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BOUJOU Mohamed-Amine
Titre :
Mots clés :
Maîtrise statistique des processus (MSP), Amélioration de la qualité, Réduction des
défauts qualités, DMAIC, Application VBA.
Abstract
INES SA expands its product range and position itself as the first Moroccan
manufacturer of the double wall corrugated pipes. In order to satisfy the expectations of its
customers in terms of quality, and to reduce the costs of non-conformity, the national leader in
plastics, is involved in a program of continuous improvement of skills, performance and
strategies.
In this perspective, the present project of end of studies project done to evaluate and
reduce the quality defects and to set up a quality assurance system.
In order to carry out this mission, it was considered useful to treat this project by the
LEAN SIX SIGMA approach structured in five phases (DMAIC), as follows:
1. Define the problem, the stakeholders and the scope of the project.
2. Measure the key indicators of non-conformity rates by product family.
3. Analyze the causes of non-conformities via cause-and-effect diagrams.
4. Propose solutions for quality improvement via statistical process control tools, the
creation of a VBA application for quality assurance, and the proposal of solutions for
non-conformance costs reduction.
5. Control the process after the improvement by creating a dashboard.
Keywords:
Statistical process control (SPC), Quality improvement, Quality defect reduction,
DMAIC, VBA application.
ملخص
نقوم شركة اناس بتوسيع نطاق منتجاتها وتضع نفسها كشركة مصنعة مغربية رائدة في صناعة أنابيب الصرف
الصحي مزدوجة الجدار .ومن أجل تلبية توقعات عمالئها من حيث الجودة وتقليل تكاليف عدم الجودة ،فإن الشركة الوطنية
الرائدة في مجال البالستيك هي جزء من برنامج التحسين المستمر للمهارات واألداء واالستراتيجيات.
وفي هذا الصدد ،يندرج مشروع نهاية الدراسة الذي يهدف إلى التقييم والحد من عيوب الجودة وإنشاء نظام لضمان
الجودة.
من أجل تنفيذ هذه المهمة ،كان من المفيد معالجة هذا المشروع من خالل نهج نظرية الحيود السداسي المنظمة على
خمس مراحل) ،(DMAICعلى النحو التالي:
الكلمات الدالة:
مراقبة العمليات اإلحصائية ( ،)MSPتحسين الجودة ،تقليل عيوب الجودة ،DMAIC ،تطبيق VBA
Dédicaces
À ma chère mère,
Qui m'a comblé de son soutien et m'a voué un amour inconditionnel. Vous représentez
pour moi le symbole de la bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du
dévouement qui n’a pas cessé de m’encourager et de prier pour moi.
Aucune expression ne pourra témoigner ma reconnaissance et ma gratitude à votre
égard.
À toute ma famille,
À mes chers amis,
Je ne pourrais jamais exprimer le respect que j’ai pour vous, vos encouragements
Et votre soutien m’ont toujours été d’un grand secours.
BOUJOU Mohamed-Amine
Remerciements
Mes profonds remerciements pour Mme. ASSAKOUR Chaimaa, Mr. NALI Mohssine,
Mr. EL BOUDADI Abderrazak, et Mr. RIM Zakaria, pour la documentation mise à ma
disposition et pour leurs judicieuses directives ainsi que pour l’aide qu’ils m’ont octroyée afin
de bien mener ma mission et à tous les membres des services qualité et production pour leur
accueil, leur écoute et leur contribution.
Que tous ceux qui ont contribué à mener à bien ce stage trouvent ici l’expression de ma
parfaite considération.
Enfin, merci aux membres du jury pour avoir accepté de juger mon travail de fin
d’études.
Liste des abréviations
Avec la demande croissante des clients pour des produits de haute qualité et à faible
coût sur le marché mondial, la nécessité d'améliorer la qualité est devenue de plus en plus
importante dans toutes les industries ces dernières années.
Sur le plan national, INES SA reste l'une des grandes entreprises ayant pour activité la
production et la commercialisation des tubes en plastique.
INES cherche à être compétitive et solide dans le marché qu’elle occupe par
l’amélioration continue de leur système de production, la qualité de leurs produits et de garantir
ses performances dans le but d'augmenter la productivité avec efficience. Le site CHELLALAT
est divisé en deux grandes parties de production, une zone pour la fabrication en extrusion des
tubes en polyéthylène (PE), et une zone fabrication en extrusion des tubes en polychlorure de
vinyle (PVC).
Dans le cadre de mon projet, j’ai eu l'opportunité de détecter un des grands problèmes
qui influence négativement sur l’efficacité et l’efficience du site CHELLALAT, qui est
l’augmentation des taux de non-conformité à cause de la grande variabilité dans le processus
de production des tubes.
Une condition nécessaire avant de penser à une amélioration d’un processus c’est sa
stabilité. Durant notre défi pour améliorer la qualité des produits on a trouvé par le biais des
mesures statistiques que le processus de production suit une grande variation. Pour cela on a
jugé qu’on doit réduire premièrement cette variabilité par le déploiement de la stratégie LEAN
SIX SIGMA qui représente la méthode adéquate pour ce projet, qui vise à l’élimination des
causes racines de la grande dispersion des processus via l’application des cinq phases
constituant la structure de la démarche LEAN SIX SIGMA (DMAIC).
Par le respect de ces étapes, on a pu, par succès, cibler les problèmes majeurs qui
génèrent la variation des processus, et d’implémenter des solutions, tel que le déploiement de
la maîtrise statistique des procédés pour la réduction de la variabilité, la création d’une
défauthèque qualité, et le changement des standards d’alignement et du contrôle qualité qui
visent à réduire le taux de non-qualité.
Ce rapport est organisé en trois chapitres dont le premier fournit une description de
l’organisme d’accueil et les différentes gammes de produits ainsi que la définition du processus
de production et sa synoptique.
Le deuxième est consacré pour la présentation de la problématique visée et les étapes de
traitement et la résolution de la problématique.
Le chapitre trois est dédié pour la définition du projet et son planning, l’analyse SIPOC
et la classification des défauts majeurs.
Le dernier est destiné à une étude des trois dernières phases de la méthodologie «
DMAIC ». Ces chapitres sont suivis par une conclusion générale pour clôturer le rapport.
Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil et du processus de
fabrication.
Introduction :
Avant de se lancer dans un projet au sein d’une entreprise, il paraît essentiel de commencer
par connaitre cette dernière, en termes de ses métiers, ses activités, ses produits, ainsi que ses
services. Dans ce sens, nous entamons le présent chapitre qui expose une présentation générale et
une vue globale sur l’environnement du projet.
2
1/ Présentation de l’entreprise.
1.1- Vue globale sur la société
La société INES est basée à Casablanca. Créée en 1980, elle est considérée parmi les
plus grandes et anciennes entreprises sur le plan national et continental, pour la conception et
la fabrication de solutions innovantes et complètes, pour les réseaux d’assainissement et
d'adduction d'eau potable, et de plus pour les réseaux secs électriques et télécoms, ainsi qu’elle
offre plusieurs articles pour le bâtiment et l'irrigation.
La vision d’INES s’est toujours avérée anticipative et orientée vers l’avenir, afin de
contribuer à la protection et à la modernisation de l’industrie marocaine. INES est aujourd'hui
nommée parmi les leaders ARABO-AFRICAINS dans la fabrication d'isolateurs composites
moyenne et haute tension. Ouverte à l'intérieur du royaume du Maroc par sa grandiose
distribution comme à l'extérieur, elle exporte 15 % de sa production vers l'Afrique.
3
- INES Extrusion : Regroupe l’ensemble des activités d’INES dans l’extrusion des
tubes destinés à l’utilisation dans les domaines du bâtiment, des réseaux secs, de l’irrigation et
de l’hydraulique. Ce site dispose de 42 lignes d’extrusion dans 25 000 m² pour un total de 220
personnes et une capacité de transformation de 30 000t/an. La figure [3] présente une ligne
d’extrusion dans le site d’extrusion :
- INES Injection : Englobe l’ensemble des activités d’INES dans l’injection des pièces
plastiques destiné à l’utilisation dans les domaines électrique, ménager, sanitaire et des raccords
PVC. Ce site dispose de 42 lignes d’injection dans 15 000m² pour un total de 130 personnes et
une capacité de transformation de 3 000t/an.
4
Figure 5: Site INES Matériel de ligne.
Directeur Géneral
Usine Extrusion
5
Directeur
usine
Agent Agent de
Régleurs Régleurs Agents suivi Régleurs Régleurs Régleurs
production Laboratoire contrôle
Logo
6
1.5- Présentation du site extrusion
a- Description de l’unité :
Étalée sur une superficie de 30 000 m2, ses unités de production sont dotées d'un parc
machine ultra-moderne, qui garantit la conformité des produits aux normes de qualité et aux
exigences clients.
Cette unité est démarquée par :
• La maîtrise et l’optimisation de son processus industriel et l’amélioration de
l’efficacité opérationnelle.
• Des moyens fiables et modernes au service de ses équipes.
• Son engagement à offrir à ses partenaires des solutions optimales et complètes.
b- Stockage :
INES dispose d'une superficie de stockage qui s'élève à plus de 50.000 m2 dont 35.000
m2 couverts. Elle est dotée de ressources humaines hautement qualifiées, et de ressources
matérielles modernes qui assurent une disponibilité permanente, et ses méthodes de stockage
offrent la garantie d’une préservation et la protection des produits.
.
c- Gamme de produit :
c.1- Canalisations assainissement PE :
Système de canalisation en PEHD Double Paroi pour la réalisation des réseaux
d'assainissement gravitaires.
7
c.3- Eau potable
c.4- Voirie
INES offre un complément de solutions composé de produits en fonte ductile.
8
c.6- Télécommunication
Pour répondre aux besoins des opérateurs et installateurs de télécoms, INES offre une
solution complète pour l’installation et la protection des câbles téléphonique et fibre
optique.
c.7- Signalisation
Signalisation de présence et détermination de la nature des systèmes de canalisations
enterrées, et indication du périmètre sécurisé d’un chantier.
c.8- Bâtiments
• Domaine électrique :
Sous sa marque INESMAX, INES offre aux professionnels du bâtiment une gamme
complète de produits de qualité, alliant une sécurité maximale et une facilité de mise en
œuvre.
9
• Domaine sanitaire et plomberie :
INES, via sa marque SANIMAX, fabrique des tubes et raccords pour utilisations
diverses dans le système de l’eau à l’intérieur des habitations et unités professionnelles.
c.9- Irrigation
Homologuée par le ministère de l’Agriculture et de la Pêche Maritime, INES offre une
gamme complète en PEBD, PEHD PE100 et en PVC-U pour la réalisation des réseaux
d’irrigation à faibles, moyennes et grandes pressions.
10
1/ Vue globale :
1.1- Synoptique :
Au cours du processus de production des tubes plastiques dans la zone double paroi, un
ensemble d’opérations s’effectue suivant un ordre bien défini. Le schéma synoptique [9] illustre
ce processus d’une manière générale. L’important est que chaque tube, à la fin de son parcours
désigné, valide toutes les exigences du repère indiqué et ne comprend aucun défaut de
production.
11
Figure 10: Description du processus de l'extrusion.
Les extrudeuses à vis unique sont choisies pour la fabrication de tuyaux en PEHD parce
qu'elles ont des capacités de mélange adéquates, elles ont également la capacité de surmonter
la résistance considérable au cisaillement de la résine fondue à des températures de fusion plus
basses (que ce n'est le cas pour les machines à double vis, également utilisées pour l'extrusion
des plastiques). Avec des vitesses comprises entre 75 et 150 tr/min, les rendements dépassent
les 1500 lb/h pour les profilés les plus courants.
La viscosité, le point de fusion, la sensibilité thermique et les qualités de chauffage par
cisaillement de la résine fondue ont tous une incidence sur la qualité de l'extrudé.
12
Figure 11: Produit double paroi assainissement.
13
Chapitre II : Définition du contexte général de la problématique.
Introduction :
Après la présentation générale de l’entreprise, ce chapitre est consacré, en premier
lieu, à la présentation du contexte général du projet et à l’exposition de la problématique à
résoudre. En deuxième lieu nous, allons présenter la charte du projet et la démarche adoptée
pour répondre aux objectifs. Puis nous allons clôturer notre chapitre, par une présentation
des méthodes utilisées.
14
1/ Cadrage du projet
1.1- Contexte
En raison de l'atmosphère commerciale de plus en plus concurrentielle dans l’industrie
de la plasturgie, l'entreprise doit faire face à l'augmentation des coûts de la matière première à
cause du COVID-19 (augmentation de 20% depuis juin 2020 jusqu’en Mars 2021), de la main-
d'œuvre et de la R&D, au raccourcissement du cycle de vie des produits, et aux attentes plus
élevées des clients.
En outre, l'usine souhaite atteindre le seuil des 6 Sigma dans un avenir proche.
Actuellement, l'usine se trouve presque dans le seuil des 4 Sigma, qui présente un faible taux
de non-qualité de 1,37 % seulement.
Cependant, les non-conformités sont à l'origine de la variabilité du processus. De plus,
ces derniers impliquent l'entreprise dans plus de 5 réclamations de clients externes chaque
année. L'objectif de l'usine est d'atteindre une fabrication sans défaut, zéro réclamation, et des
équipements et processus cohérents et fiables. C’est dans ce cadre-là, que mon projet de fin
d’études sous le thème : « Réduction du taux de non-conformité dans la zone double paroi
LEAN SIX SIGMA via l’approche MSP » s’illustre.
1.2- Problématique
La société INES SA, leader national dans l’industrie de la plasturgie, élargit sa gamme
de produits, et introduit les tubes doubles paroi électrique en 2017 et les tubes doubles paroi
assainissement en 2019 avec différents diamètres.
La zone double paroi assainissement a produit 1.67% de produit non-conforme dans
l’année 2020 ce qui représente 32% des non-conformités de tout l’usine.
Cette nouvelle gamme de produits a négativement impacté le taux de non-conformité de
l’usine puisque ces lignes sont encore dans leurs débuts de production, et donc des
améliorations de processus sont à prévoir au fur et à mesure.
Le diagramme Pareto dans la figure [13] permet d’illustrer la gravité de la zone double
paroi parmi les autres zones de production.
Figure 12: Diagramme Pareto des taux des taux de non-conformité par zone.
15
1.3- Objectif du projet
L’objectif de notre projet est de minimiser le taux de non-conformité des tubes au niveau
de la ligne de production « Double paroi assainissement ».
Charte du projet
Réduction du taux de non-conformité dans la zone double paroi par la démarche
Titre du projet
LEAN SIX SIGMA via l’approche MSP.
Une grande quantité de tube est broyés parce qu'ils étaient défectueux. Ce
Description du problème entraîne plusieurs types de pertes pour l'entreprise, par exemple, du
problème : temps, des matériaux, du capital, ainsi que l'insatisfaction des clients, ce qui
affecte négativement l'image de l'organisation.
• Mise sous contrôle des processus.
Objectifs du projet : • Réduction du taux de non-conformité à moins de 1%.
• Élaboration des actions d’amélioration de la qualité du produit.
• Temps insuffisant
Les contraintes :
• Manque de données
• Mme. KHALLOUK Ibtissam - Responsable qualité produit
• Mr. Rim Zakaria - Responsable production zone double paroi
Equipe du projet : • Mme. ASSAKOUR Chaimaa – Responsable développement
• Mr. MEDDAOUI Anwar – Professeur à l’ENSAM de Casablanca
•Mr. BOUJOU Mohamed-Amine - Ingénieur stagiaire
Avantages financiers
Réduction considérable des coûts grâce à la réduction des défauts.
attendus :
Avantages attendus
Réception du produit avec la qualité attendue.
pour le client :
Tableau 2: Charte du projet.
Pour résoudre notre problématique, nous avons opté pour la démarche DMAIC qui est
une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les projets de manière structurée.
C’est une méthode d’analyse et d’amélioration qu’on peut appliquer sur les processus pour
améliorer leurs performances.
Cette démarche se décompose en un ensemble d’outils successifs, qui permettent de
passer d’une problématique complexe présentant des variables non maîtrisées, à une
amélioration et une maîtrise du processus.
16
• Mesurer : Cette seconde phase consiste à collecter les données permettant de mesurer
les performances du processus et de quantifier le problème.
• Analyser : Cette étape permet d’analyser et d’identifier les causes potentielles qui
génèrent les variations observées.
• Innover/Améliorer : Cette étape a pour but d’identifier, évaluer et mettre en place les
solutions les plus adaptées et les plus efficaces pour satisfaire les objectifs fixés afin
d’améliorer le processus ciblé.
• Contrôler : Il s’agit de définir les indicateurs permettant de mesurer la performance du
processus cible pour vérifier la pertinence des plans d’amélioration mis en œuvre.
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Utiliser toutes les informations disponibles afin de répondre aux questions :
• Q = Quoi ? De quoi s'agit-il ? Quel est le défaut ?
• Q = Qui ? Qui est concerné ? Qui a détecté ce défaut ?
• O = Où ? Où cela se produit-il ? Où est-ce localisé ?
• Q = Quand ? Quand est-ce que cela s'est produit ? A quelle fréquence ?
• C = Comment ? Comment cela arrive-t-il ? Comment l'a-t-on détecté ?
• C = Combien ? Combien de fois cela s'est-il passé ? Combien ça a coûté ?
• P = Pourquoi ? Pourquoi cela s’arrive-t-il ? Pourquoi ne l'a-t-on pas détecté avant ?
b- Implantation de la MSP
Dans l'application de la MSP, il est important de comprendre et d'identifier les
caractéristiques clés du produit qui sont critiques pour les clients ou les variations clés du
processus comme le montre la figure 1. Les étapes clés de la mise en œuvre de la MSP sont les
suivantes :
• Identifier les processus définis.
• Identifier les attributs mesurables du processus.
• Caractériser la variation naturelle des attributs.
• Suivre la variation du processus :
o Si le processus est sous contrôle, continuez à le suivre.
o Si le processus n'est pas sous contrôle :
▪ Identifier la cause assignable.
▪ Supprimer la cause assignable.
▪ Retourner à 'Suivre les variations du processus.
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c- Outils de la MSP
En pratique, les rapports de la MSP dans la production ont tendance à se concentrer sur
quelques processus. Ainsi, pour dire que la MSP a été utilisée pour contrôler les inspections
formelles, les tests, la maintenance et les processus d'amélioration personnelle. Les cartes de
contrôle sont les outils les plus courants pour déterminer si un processus est sous contrôle
statistique.
La combinaison d'une limite de contrôle supérieure (UCL) et d'une limite de contrôle
inférieure (LCL) spécifie, sur les cartes de contrôle, la variabilité due aux causes naturelles.
Certains outils comme les histogrammes sont utilisés comme techniques pour détecter
la loi normale. L'analyse des défauts est la plus courante pour éliminer les causes assignables.
Des techniques d'analyse telles que l'analyse de Pareto et le brainstorming sont également
appliquées.
La MSP nécessite des processus définis et une discipline pour les suivre. Elle nécessite
un climat dans lequel le personnel n'est pas puni lorsque des problèmes sont détectés.
d- Avantages de la MSP
Les principaux objectifs sont :
• Permettre aux opérateurs d'associer l'allure anormale d'une carte à l'apparition d'un type
de défaut.
• Impliquer les premiers échelons pour deux raisons :
- Les intéresser à leur travail.
- Leur faire voir l'existence et l'utilité de leur propre savoir.
• Faire prévaloir la prévention sur la correction.
• Exploiter a posteriori les informations afin d'obtenir une amélioration permanente du
processus.
19
o Processus (P) : Un ensemble d'activités nécessitant un ou plusieurs types
d'entrées et créant des sorties qui ont de la valeur ajoutée pour le client.
o Sorties (O) : Un service ou produit résultant du processus.
o Client (C) : Le destinataire du produit du processus (c'est-à-dire de la sortie)
Conclusion
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Chapitre III : Diagnostic de l’existant : Définir et Mesurer.
Introduction :
Après la présentation du contexte général du projet ainsi que la problématique dans
le chapitre précédent, Nous aborderons la démarche de résolution du problème en
définissant l’état actuel de notre processus et en mesurant la gravité du problème par la
collecte de ces données des non-conformités.
21
1- Définition du contour et de la problématique du projet - Définir :
1.1- Introduction :
La première étape de la démarche DMAIC dessine le contour du projet, le
fonctionnement des processus, l’organisation et les objectifs à atteindre. Les principaux axes
de cette phase sont l’identification des besoins, la définition et la validation du projet,
l’identification du périmètre d’amélioration (périmètre du projet), la constitution d’une
équipe.
22
1.3- Tableau QQOQCCP :
SIPOC
Supplier Input Process Output Customer
Remplir les silos de la
matière première
Matière première
Magasin MP (Matière plastique,
Extruder la matière
Colorant)
plastique
Contrôler la qualité
Données ( Données
Service
capacitaires /
planning
Demande client) Expédier le tube
23
Le diagramme SIPOC suivant relatif au processus de production dans la zone double
paroi rassemble toutes les parties prenantes qui interagissent lors du processus de son entrée «
fournisseur : Magasin, Zone injection, et le service planning » à sa phase finale « arrivée au
client : zone d’expédition » en incluant tous les éléments impliqués dans le périmètre d’actions.
L’utilité de ce diagramme génère dans la définition du lieu et de ses acteurs pour une
visualisation très claire sur le processus et la description détaillée de ses étapes.
24
2.2- Mesure du taux de répétabilité et de reproductibilité
L'objectif de l'analyse du système de mesures est de s'assurer que le paramètre qui doit
être maitrisé est correctement mesuré. De plus, la variabilité de cette mesure doit être faible par
rapport à l'intervalle de contrôle du paramètre de mesure. En effet, la variation totale observée
sur un produit est la somme de la variation du produit lui-même et de la variation de la mesure.
Il est important de noter que l'on considère le système de mesures, et sa méthode, comme
justes et correctement étalonnés.
La répétabilité se rapporte à des mesures effectuées dans des conditions aussi stables
que possible, dans un même lieu, par un même opérateur employant le même équipement, le
même produit dans un temps relativement court.
La reproductibilité a trait à des mesures réalisées par différents opérateurs, sur
différents équipements. Elle traduit la capacité d'un instrument à donner la même moyenne de
mesures lorsque plusieurs personnes mesurent la même pièce dans les mêmes conditions.
Dans le cas d'un système de mesures juste et correctement étalonné, la variation totale
de la mesure est la somme de la variation due à la répétabilité et celle due à la reproductibilité :
Agent de
contrôle 1
Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Agent de
contrôle 2 25
Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Agent de
contrôle 2
Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai Essai
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Diamètre 300
Produit Essai Agent Résultat R Essai Agent Résultat R
1 1 2,7 1 2 2,6
1 0,1 0
2 1 2,6 2 2 2,6
1 1 2,4 1 2 2,4
2 0 0,1
2 1 2,4 2 2 2,3
1 1 3,4 1 2 3,4
3 0 0,1
2 1 3,4 2 2 3,3
1 1 4,5 1 2 4,4
4 0,1 0
2 1 4,4 2 2 4,4
1 1 4,3 1 2 4,3
5 0,1 0,1
2 1 4,2 2 2 4,2
1 1 2,8 1 2 2,8
6 0 0,1
2 1 2,8 2 2 2,7
1 1 2,4 1 2 2,4
7 0 0
2 1 2,4 2 2 2,4
1 1 3,4 1 2 3,3
8 0,1 0
2 1 3,3 2 2 3,3
Moyenne : 3,2125 0,05 X̅ 3,175 0,05
Tableau 5: Les données collectées pour l’étude R&R.
26
Répétabilité 0,228 %EV 16,33%
Reproductibilité 0,158 %AV 11,32%
R&R 0,278 %R&R 19,87%
VP 1,370
VT 1,398
Tableau 6: Résultat des facteurs de l'étude R&R.
Le tableau [7] représente le résultat du calcul des facteurs de l’étude R&R, et l’annexe
[2] illustre le détail de ces calculs.
La figure [17] affiche un diagramme Pareto des zones de production par leur taux de
dérogation.
27
Diagrame Pareto des taux de dérogaration
100,00%
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Les produits de la famille Double Paroi Assainissement sont les plus dérogées durant
ces quatre mois avec un pourcentage de 36% du total des taux de dérogations. Le tableau [9]
représente un classement des zones de production par leur taux de broyage.
La figure [18] affiche un diagramme Pareto des zones de production par leur taux de
broyage.
28
Diagrame Pareto des taux de broyage
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
Pour le broyage, les familles sigmatubes et double paroi assainissement sont les plus
broyés avec des taux de 30% et 28% du total des taux de broyages. Le tableau [10] représente
un classement des zones de production par leur taux de non-conformité total.
La figure [19] affiche un diagramme Pareto des zones de production par leur taux de
non-conformité total.
29
Diagrame Pareto des taux de non-conformité
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
D’après les diagrammes Pareto suivant, on constate que les produits de la famille
« Double Paroi Assainissement » ont le plus grand taux de non-conformités.
De plus, cette famille est la plus produite en quantité durant ces quatre mois avec un
poids de 531T. Ce qui implique qu’elle engendre plus de pertes financières.
Pour cela, nous avons décidé de choisir la famille « Double paroi assainissement »
comme périmètre de travail lors de nos améliorations.
2.4- Mesure des taux de non-qualité par cause de non-conformité dans la zone choisie.
Après le choix de la zone critique « zone double paroi assainissement », nous étions
tenus de savoir quelles sont les causes de non-conformités les plus répandues, les plus critiques
et les plus couteuses.
Pour cela nous nous sommes basés sur un diagramme Pareto pour classer les causes
selon leur taux de non-conformité. Puis sur un diagramme CTQ pour savoir les causes les plus
critiques.
La sélection se fonde sur l'historique des faits enregistrés :
• Examen des réclamations en clientèle et classements de ces réclamations sur la base des
trois critères : coût, fréquence et gravité en clientèle ;
• Identification par des méthodes telles que l'analyse causes-effets des raisons de ces
réclamations ;
• Recherche et mise en place des verrous de contrôle permettant de garantir la livraison
de produits conformes au client ;
• Examen des surcoûts internes à l'aide de diagrammes de Pareto : rebuts, retouches et
pertes de productivité dans le processus de fabrication ;
• Recherche des caractéristiques du produit, causes de ces surcoûts et hiérarchisation de
ces caractéristiques d'après les coûts et gains potentiels.
30
2.4.1- Analyse des fréquences des non-conformités dans la double paroi
assainissement :
La figure [20] présente un diagramme PARETO des taux de non-conformité par cause.
Dans une première analyse on remarque que la non-conformité la plus répondue est les
fissures.
Le tableau [10] indique le classement des causes de non-conformités par fréquence ou
on les note sur une échelle de 1 à 4 :
Description de la non-
Fréquence
conformité
Poids hors tolérance max 4
Fissures 4
Plis 4
Épaisseur hors tolérance min 3
Déformation 3
Présence ligne à l'intérieur 3
Ondulation 2
Poids hors tolérance min 1
Rayures 1
Trous 1
Tableau 10: Classification des causes de non-conformité par fréquence.
31
2.4.2- Analyse de la gravité des non-conformités dans la double paroi assainissement :
On classe ensuite les causes de non-conformité selon leur gravité. On se base sur le taux
de broyage de chaque type ainsi que le taux de dérogation, ainsi que l’expertise de la
responsable qualité produit pour les classer d’une échelle de 1 à 4.
32
On déduit par la suite le total du facteur FGC (Fréquence, gravité, coût), et on se base
sur un diagramme Pareto pour choisir les causes les plus critiques.
Description de la non-
Fréquence Gravité Coût Résultat
conformité
Epaisseur hors tolérance min 3 4 3 36
Poids hors tolérance max 4 2 3 24
Déformation 3 3 2 18
Fissures 4 2 2 16
Plis 4 2 2 16
Poids hors tolérance min 1 4 3 12
Présence ligne à l'intérieur 3 2 2 12
Rayures 1 3 3 9
Trous 1 4 2 8
Ondulation 2 2 1 4
Tableau 13: Classification des causes de non-conformité par FCG.
On remarque que les causes qui créent 80% des non-conformités dans la zone double
paroi assainissement sont :
• Épaisseur hors tolérance min
• Poids hors tolérance max
• Déformation
• Fissures
33
• Plis
• Poids hors tolérance min
Pour cela nous nous baserons plus sur la résolution de ces problèmes.
Conclusion :
Les deux premières phases de l’approche DMAIC « Définir et Mesurer » ont illustré
leur convenance dans la compréhension de la problématique et du contexte du projet d’une part
et d’une autre part, la facilité de mesure des données collectées pour définir les principales
sources des problèmes liés à la non-qualité au niveau du produit final. Ces problèmes ont été
présentés comme suit : l’épaisseur hors tolérance min, le poids hors tolérance max, la
déformation, et les fissures.
34
Chapitre IV : Étude des causes de non-conformités et proposition des
solutions d’améliorations et de contrôle : Analyser, Améliorer et Contrôler.
Introduction :
Après la définition de l’état actuel de notre processus et la mesure de la gravité du
problème par la collecte des données des non-conformités, Nous entamerons
premièrement dans ce chapitre l’analyse des causes racines des non-conformités, pour
passer ensuite à la phase de résolution des anomalies, et finalement le contrôle de notre
système.
35
1- Analyse des causes racines des non-conformités :
1.1- Introduction
L'objectif principal de cette phase est de comprendre les sources de variation de la
qualité des produits tubes doubles parois. Nous avons suivi une approche itérative pour
comprendre les causes profondes de la variation de la non-conformité. Nous décomposons la
variation dans la qualité en non-conformité due à la production et en non-conformité dues au
système de mesures et nous analyserons les facteurs qui causent une variation significative sur
le processus de production.
Nous constatons dans notre cas que le taux de R&R est de 19,87%. Tant que le taux est
compris entre 10 et 30% : le système de mesures est éventuellement acceptable. Selon, son
coût, sa disponibilité, ses limites techniques, l’équipement est acceptable.
36
La figure [22] schématise la variation de l’épaisseur au niveau des tubes.
a- L’épaisseur E5
L’épaisseur E5 est l’épaisseur de la couche interne des tubes double paroi, il est à la
base de la matière PEHD et généralement en orange. La figure [23] met en évidence l’épaisseur
« E5 » dans le tube double paroi.
Dans un premier lieu nous allons effectuer une analyse de cause de non-conformité pour
cette épaisseur, afin d’avoir une idée plus claire sur les opérations à effectuer pour réduire ce
problème.
37
Figure 24: Diagramme ISHIKAWA pour la variation de l'épaisseur E5.
Un désalignement entre ces deux composantes provoquera un passage d’un flux supérieur d’un
côté et un flux inférieur dans le côté opposé ce qui engendre une variation dans l’épaisseur.
▪ Manque ou excès de la matière première :
Un manque ou excès de la matière première produira une variation dans la vitesse de
polymère, ce qui provoque une variabilité dans le flux de la matière.
38
Figure 26: Schématisation des particules de polymère non fondues dans l’extrémité de décharge.
Variation au niveau
de l’épaisseur E5
Désalignement de la tête de
l’extrudeuse avec la profileuse
Méthodes
39
l’emplacement de la profileuse d’une part, et d’autre part les têtes d’extrusion ont des
conceptions et dimensionnement différentes en fonction du diamètre à produire.
Pour cela après chaque changement de série on est obligé à centrer ces deux parties
essentielles à travers trois vis dans la machine jusqu’à l’obtention d’un alignement exacte. Et
en absence d’un standard d’alignement, ce processus peut prendre beaucoup de temps ce qui
engendre une grande perte.
Milieu Matières
Manque de la matière
première
Problèmes d’humidité
Volatiles
Problèmes de
ventilation
Méthodes
▪ Problèmes d’humidité :
40
L'humidité peut pénétrer dans le moule avec la résine, d'où l'importance des sécheurs de
résine. L'eau se transforme en vapeur dans le plastique fondu et provoque des poches de gaz.
▪ Volatiles :
Certains types de résines peuvent également produire du gaz lorsqu'ils sont chauffés en
raison des volatiles à faible point d'ébullition, qui se forment sous forme de gaz.
Main d'oeuvre
Non-formé à la coupe
Coupe irrégulière
du tube
Problème dans la coupeuse
ou outil de coupe Vitesse inadéquate du chariot
de tirage ou de coupe
Lame non-tranchante
Matériels Méthodes
Une coupe irrégulière est généralement due à la coupeuse ou bien l’outil de coupe qui
n’est pas tranchant et parfois elle est due au manque d’expertise des opérateurs.
41
résistance à l'intérieur du tuyau, ce qui permet d'obtenir des débits et des taux de diffusion plus
élevés.
Il est recommandé pour la plupart des applications où l'espace est disponible pour
l'installation. Lors de l’ovalisation des tubes la qualité du produit se détériore et ses
caractéristiques physiques baissent.
La ligne de repérage des tubes permet aux personnes travaillant dans les chantiers
d’installation de savoir comment positionner ces tubes, l’absence de cette ligne peut créer des
problèmes.
L’absence de cette ligne est généralement due à :
o L’absence de matière première/colorant : dans l’extrudeuse de cette ligne.
o Problème du flexible de vis matière.
o Une variation dans la température : dans l’extrudeuse de cette ligne.
42
Figure 33: Matrice de priorisation des causes.
43
Nouveau processus
Décentrage de la table de
Épaisseur et poids hors d’alignement de la table de
3 la profileuse avec la tête
tolérance la profileuse avec la tête de
de l’extrudeuse
l’extrudeuse
Proposition d’un nouveau
Grande perte économique Contrôle de qualité
4 processus de contrôle
lors du contrôle qualité destructif
qualité
Confondre les tubes
conformes et non-
Manque de management Mise en place d'un système
5 conformes dans la zone
visuel de management visuel
tampon avant
l’entreposage
Tableau 14: Plan d'actions pour la réduction de la non-conformité.
Après avoir établi notre plan d’action on passera à la présentation de chaque solution ou
action en détails.
Pour cela, nous avons choisi, d’implanter la maîtrise statistique des procédés dans le
système de production de l’entreprise en suivant le plan d’action suivant :
1. La recherche du périmètre (atelier, ligne de fabrication) le plus propice à la mise
en place de la MSP.
2. La recherche en commun de la caractéristique essentielle du produit à suivre.
3. La constitution de l'équipe qui participera à l'opération.
4. Le choix de la carte de contrôle approprié.
5. La familiarisation des opérateurs avec :
6. La tenue des relevés
7. La construction d'histogrammes
8. L’établissement de cartes de contrôle à partir des mesures déjà existantes.
9. La mise en place des moyens de mesure, leur validation et l'assurance de leur
bonne utilisation.
10. La collecte des données pour le remplissage des cartes de contrôle.
11. Le remplissage et l’exploitation des cartes de contrôle.
12. La recherche des causes d'anomalies.
44
13. L’exploitation régulièrement des cartes de contrôle remplies.
14. La création d’une application VBA pour la qualité.
2.3.1- La recherche du périmètre.
L’implantation d’un nouveau projet dans une usine exige le passage par un projet pilote
qui permet à l’organisation de gérer le risque d'une nouvelle idée et d'identifier toute déficience
avant d'engager des ressources substantielles. C’est dans cette obligation que s’illustre cette
première étape.
Dans le choix de notre périmètre ou bien des lignes pilotes nous nous sommes basés sur
l’étude menée lors de la phase « Mesurer » [P44]. Dans laquelle nous mesurerons le taux de
non-conformité dans chaque zone de l’usine. Pour finalement aboutir au diagramme dans la
[figure 36] :
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
En se basant sur le diagramme Pareto suivant, nous avons décidé de choisir la famille
« Double paroi assainissement » comme périmètre de travail lors de notre implémentation de
la MSP.
45
Il s'agit donc de rechercher les caractéristiques qui doivent faire l'objet de la MSP. Elles
sont de deux natures :
• Les caractéristiques du produit.
• Les caractéristiques du processus.
• Les caractéristiques du produit faisant l'objet de la MSP sont :
Des caractéristiques essentielles qui, si elles ne sont pas respectées, causent une
insatisfaction du client ;
Des caractéristiques non essentielles pour le client mais qui, si elles ne sont pas
respectées, génèrent des surcoûts ou des manques à gagner importants pour l'entreprise.
Dans la phase « mesurer » [P46], nous avons mesuré la fréquence, la gravité, et les coûts
engendrés par chaque type de non-conformité, et nous avons trouvé les résultats affichés dans
le tableau suivant :
Description de la non-
Fréquence Gravité Coût Résultat
conformité
Epaisseur hors tolérance min 3 4 3 36
Poids hors tolérance max 4 2 3 24
Déformation 3 3 2 18
Fissures 4 2 2 16
Plis 4 2 2 16
Poids hors tolérance min 1 4 3 12
Présence ligne à l'intérieur 3 2 2 12
Rayures 1 3 3 9
Trous 1 4 2 8
Ondulation 2 2 1 4
Tableau 15: Classification des causes de non-conformité par FCG.
D’après le Tableau [15], on constate que les caractéristiques critiques qu’on doit
contrôler sont l’épaisseur et le poids.
On remarque en plus que ces deux caractéristiques sont corrélées car le poids est
calculé par la formule suivante :
Puisque le paramètre « l’épaisseur », est un facteur commun qui influence sur les deux
causes de non-conformités majeures Epaisseur hors tolérance min et Poids hors tolérance max.
Il a été décidé de le choisir comme paramètre critique suivi par carte de contrôle.
Comme définie dans la partie des gammes de produits [P49], les tubes doubles parois
sont caractérisés par trois épaisseurs (« E4 », « E5 » et « Ep »), qui sont en corrélation entre
eux. Pour cela nous devrions choisir l’épaisseur la plus critique parmi les trois.
• L’épaisseur « E4 » : Cette épaisseur permet de suivre les deux couches (intérieurs et
extérieurs) car elle est constituée des deux, mais lors de la détection d’une non-
46
conformité on agit soit sur une des deux autres couches, ou bien sur le centrage de table
de moulage. Mais pas sur l’épaisseur E4 elle-même. Ce qui rend le temps de réactivité
plus long.
• L’épaisseur « E5 » : Cette épaisseur permet de suivre la couche intérieure du tube, qui
influence sur la rigidité du tube, qui est un facteur clé de la qualité du produit. De plus
que cette couche est ajustable.
• L’épaisseur « Ep » : Cette épaisseur permet de suivre la couche extérieure du tube, et
d’après l’historique de non-conformités et de réclamation cette couche n’est pas
considérée comme une source critique de non-conformité.
Lors de la réunion de ce projet, Il a été décidé de choisir « l’épaisseur E5 » comme
paramètre critique suivi par carte de contrôle.
2.3.3- Constitution de l’équipe
Dans un premier temps, la constitution d’équipe est réalisée à l’aide d’un diagramme
RACI. Ce dernier qui permet de définir les acteurs du projet, ainsi d’assigner les tâches à chaque
acteur.
Acteurs
Directeur Responsable Responsable Chargé de
Stagiaire
d'usine développement qualité contrôle
Choisir le périmètre A C C R I
Constituer l'équipe A C C R I
Choisir les caractéristiques
A C C R I
Tâches
essentielles
Familiariser maîtrise et
A C C R R
opérateurs avec la MSP
Mettre en place les moyens
A C C R I
de mesure, les faire valider
Créer, remplir et exploiter les
A C C R R
cartes de contrôle
47
Il existe un grand nombre de cartes de contrôle et tous les progiciels d’analyse statistique
calculent les limites de spécifications sans peine à plus ou moins 3 Sigma par rapport à la
moyenne.
Dans notre cas, on suivra la variabilité de l‘épaisseur « E5 » qui est une variable
mesurable. Et dans chaque contrôle on aura un échantillon de cinq mesures alors on utilisera la
carte X̅/R comme carte de contrôle.
48
L'étalonnage des équipements de mesure a une grande valeur en plus de la conformité
aux exigences réglementaires. Si votre équipement de mesure n'est pas étalonné et réglé
correctement, vous risquez de ne pas mesurer correctement. Cela peut avoir des conséquences
économiques importantes pour vous et vos clients.
- L'étalonnage des équipements de mesure vous aide à contrôler et à optimiser vos
mesures, et donc à minimiser l'incertitude entre le mesuré et le lu.
- Un étalonnage des appareils de mesure a été programmé et effectué par une
société externe.
Diamètre 300
Produit Essai Agent Résultat R Essai Agent Résultat R
1 1 2,18 1 2 2,2
1 0,03 0,05
2 1 2,15 2 2 2,15
1 1 1,77 1 2 1,75
2 0,03 0,1
2 1 1,8 2 2 1,85
1 1 2,28 1 2 2,27
3 0,08 0,02
2 1 2,2 2 2 2,25
1 1 2,26 1 2 2,25
4 0,01 0
2 1 2,25 2 2 2,25
1 1 1,83 1 2 1,9
5 0,03 0,1
2 1 1,8 2 2 1,8
1 1 1,98 1 2 2
6 0,02 0,05
2 1 2 2 2 1,95
1 1 1,93 1 2 1,9
7 0,03 0
2 1 1,9 2 2 1,9
1 1 2,3 1 2 2,3
8 0 0
2 1 2,3 2 2 2,3
Moyenne : 2,058125 0,02875 X̅ 2,06375 0,04
Tableau 17: Les données collectées pour l’étude R&R.
49
Après les actions d’amélioration menées pour la réduction du taux de la répétabilité et
la reproductibilité pour atteindre un taux de 11,47%.
Tant que le taux est proche de 10% alors le processus est satisfaisant. Alors on peut
qualifier le système de mesures, et se baser sur ces résultats pour implanter la maîtrise statistique
des procédés.
50
dans l’usine est un système de contrôle destructif. Il est obligatoire de couper les tubes pour
mesurer un échantillon.
Pour cela, il était nécessaire d’attendre deux heures (la durée entre chaque contrôle de
qualité en cours dans le cahier de charge interne) pour prendre une mesure. Ce qui a rendu cette
phase plus lente.
2.3.8- Le remplissage et l’exploitation des cartes de contrôle.
Pour le remplissage des cartes de contrôle et leurs exploitations, il suffit essentiellement
d'une représentation du point central 𝐶 de la zone de tolérance et des limites de contrôle pour
les statistiques utilisées (𝑥̅ et R).
L'échelle pour 𝑥̅ et R ainsi que les limites de contrôle et les lignes centrales doivent être
clairement reconnaissables dans les diagrammes.
Dans la plupart des cas, d'autres informations sont immédiatement visibles ou au moins
accessibles, par exemple la valeur et l'unité de référence, ainsi que les limites inférieure et
supérieure de la spécification.
En plus des limites de contrôle LCL et UCL, les limites caractéristiques LSL et USL
("limites de tolérance") sont également affichées dans la carte de contrôle, il est possible
d'obtenir des informations supplémentaires. S’ils sont également affichés dans la carte de
contrôle, il y a un risque que les statistiques soient comparées par erreur avec LSL et USL.
Somme
N° Equipe Date Heure X1 X2 X3 X4 Moyenne R
(X)
51
a- Test de linéarité de la distribution :
Avant d'appliquer des méthodes statistiques qui supposent la normalité, il a été
nécessaire d'effectuer un test de normalité sur nos données.
Bien qu'il puisse être tentant de juger la normalité de la distribution en créant
simplement un histogramme des données, mais ce n'est pas une méthode objective pour tester
la normalité - en particulier avec des tailles d'échantillon qui ne sont pas très grandes. Car, la
forme de l'histogramme peut changer de manière significative en modifiant simplement la
largeur de l'intervalle des barres de l'histogramme.
La droite d’Henry peut être utilisée pour évaluer objectivement si les données
proviennent d'une distribution normale, même avec des échantillons de petite taille. Sur un
graphique de probabilité normale, les données qui suivent une distribution normale apparaîtront
linéaires (une ligne droite).
Dans notre cas nous avons testé la linéarité de tous les diamètres en utilisant la droite
d’Henry, et nous avons trouvé que pour tous les diamètres le coefficient de régression est
supérieur à 0.85 ce qui implique que les distributions sont linéaires.
Droite de Henry
3,4
3,2
R² = 0,912
2,8
2,6
2,4
2,2
2
-3 -2 -1 0 1 2 3
𝑥̅
𝑋̅ = ∑𝑛1 𝑖
𝑛
52
Pour notre exemple :
𝑋̅ = 2.4985
R-Bar : C’est la représentation de la moyenne des étendues de mesure des échantillons
dans la carte R-Bar et elle est calculée par la formule suivante :
𝑅
𝑅̅= ∑𝑛1 𝑖
𝑛
Pour notre exemple :
𝑅̅ = 0.2405
∑(𝑥𝑖 − 𝜇)²
𝜎= √
𝑁
Dans notre exemple
𝜎 = 0.0767
53
Les capabilités processus :
Un procédé est dit capable ou apte si le produit qu’il fabrique répond à certains critères
de qualité formulés par le producteur ou par le client.
Si, Cp < 1, quelle que soit la moyenne X du procédé, le taux de non conforme sera
toujours trop élevé.
Dans le cas où Cp < 1 une révision plus complète de la variabilité du procédé est
nécessaire.
En général, on choisit Cp = 1.33 comme valeur minimum à atteindre.
L’indice Cpk doit être maximisé. Une valeur de Cpk ≥ 1 est en général choisie comme
valeur minimum requise.
2,7
2,5
2,3
2,1
1,9
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
54
Carte de contôle R
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
55
Pour savoir les causes assignables qui ont rendu le processus non-maitrisé et les éliminer
une réunion a été prévue avec le service production et maintenance.
Le tableau [21], représente les causes racines du problème des points hors la limite
représentée dans un tableau 5 pourquoi.
5 Pourquoi
1. 5.
Problème 2. Pourquoi 3. Pourquoi 4. Pourquoi
Pourquoi Pourquoi
Dépassement des Minimum de la
Température de valeurs minimales marge de débit
l'eau de dans le débit d'eau pas
refroidissement d'eau sans alerte précise
élevé Circuit d'eau non
5 points hors Présence de protégé
des limites cause
Manomètre du
calculés assignable
vide non-
Disfonctionnement
Vanne du vide étalonné
du processus du
Non-précise
vide Vanne avec
grande échelle
Après une analyse des causes à travers les 5 pourquoi, le tableau [22] présente un plan
d’action qui vise à éliminer les causes assignables.
Plan d’action
Action Responsable
Responsable moyens
Protection du circuit d'eau
généraux
Tableau 22: Plan d'actions pour résoudre le problème des points hors la limite.
Après l’implantation du plan d’action, nous avons collecté et mesuré les limites de
contrôle pour la deuxième et nous avons trouvé les résultats suivants :
56
Carte de contrôle X-Bar
3,3
3,1
2,9
2,7
2,5
2,3
2,1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Figure 40: Carte de contrôle X-bar pour le diamètre 400ID après l'amélioration.
Carte de contrôle R
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
57
▪ Saisir les valeurs mesurées.
▪ Mesurer les indicateurs statistiques de la MSP.
▪ Créer les cartes de contrôles.
▪ Alerter si une règle de la MSP a été dépasser.
Ajouter un prélèvement
Carte de
Agent de contrôle
contrôle qualité
Consulter les données
Prélèvement
Consulter la défauthèque
Régleur
Remplir la défauthèque
Responsable qualité
produit
b- Accueil de l’application :
Cette interface permet à l’utilisateur de choisir la commande qu’il souhaite exécuter :
▪ Ajouter un prélèvement.
▪ Consulter une carte de contrôle.
▪ Consulter la défauthèque
58
Figure 43: Interface d'accueil de l'application.
c- Ajouter un prélèvement :
Pour ajouter une nouvelle mesure d’un prélèvement, l’agent de contrôle qualité doit
remplir le formulaire suivant :
Après avoir rempli le formulaire, l’agent de contrôle doit cliquer sur le bouton ajouter.
Les mesures sont ajoutées à l’historique des mesures du diamètre choisi et les cartes de
contrôles sont affichées.
59
Figure 45: Interface de consultation des cartes de contrôle.
60
Figure 47: Interface de consultation des cartes de contrôle.
Taux de non-
1,36% 0,36% 0,39% 0,05%
conformité
Mars; 1,36%
Taux de non-conformité
Objectif 1%
Avril; 0,36% Mai; 0,39%
Juin; 0,05%
61
conformité dans la zone double paroi assainissement qui est passé de 1.36% pendant le mois de
mars à 0.35% et 0.39% pendant Avril et Mai, et finalement à 0.05% durant le mois de Juin.
62
Le suivi quotidien de la zone de broyage, m’a aidé à remplir la défauthèque. La zone de
broyage, c’est la zone où tous les tubes non-conformes sont recyclés pour avoir la matière
plastique régénérée.
Figure 51: Logigramme pour la résolution des bulles d'air dans les tubes
63
l’emplacement de la profileuse d’une part, et d’autre part les têtes d’extrusion ont des
conceptions et dimensionnement différentes en fonction du diamètre à produire.
Pour cela après chaque changement de série on est obligé de centrer ces deux parties
essentielles à travers trois vis dans la machine jusqu’à l’obtention d’un alignement exacte. Et
en absence d’un standard d’alignement, ce processus peut prendre beaucoup de temps ce qui
engendre une grande perte.
- Ancien processus d’alignement :
Après le changement de série, le régleur qui est le responsable du démarrage de la
machine, suit un mode opératoire de démarrage qui comporte toutes les actions à excuter pour
un bon démarrage, les valeurs de programmation de la machine ( vitesse, température…) ainsi
que les actions de sécurité à suivre. Ensuite, il s’engage à aligner la tête de l’extrudeuse avec la
profileuse visuellement à travers six vis, trois de chaque côté. Chaque vis permet de pousser la
table vers l’autre côté, donc pour pousser et détourner la table des déplacement à non-valeurs
ajoutés entre les deux cotés sont induit.
Une fois que le régleur estime qu’il les a bien aligné, il lance la production. Après les
premiers tubes produit, l’agent de contrôle mesure les épaisseurs pour les comparer avec les
normes d’une part et pour examiner l’uniformité des épaisseur dans tout le tube d’autre part.
En cas de variabilité entre la partie gauche et la partie droite dans l’épaisseur du tube, le
régleur entame des actions de réalignement de la table une deuxième fois, et attend la production
de deux à trois tubes pour recontrôler les épaisseurs. Ces actions sont répétitives jusqu’à
l’obtention des épaisseurs conformes et uniformes. Ce qui aboutit à une grande perte.
64
Figure 53 : Ancienne vis de la machine extrudeuse.
D’autre part une règle a été installée, qui permettra de savoir la localisation de la table
par rapport à la tête, et une fois qu’on a le produit conforme on peut enregistrer ces coordonnées
65
pour les réutiliser lors des prochains démarrages. Et ce pour se rapprocher de l’alignement dès
les premiers essais.
66
Figure 56: Exemple d'un mesureur d'épaisseur par ultrason.
2.6.6- Contrainte :
Le calcul des épaisseurs dans cet équipement de mesure, se base sur l’envoie des ondes
ultras sonores. Dans notre cas l’épaisseur E4 se compose de deux couches de matière. Il se peut
que l’appareil mesure seulement l’épaisseur de la première couche pour cela il faut d’abord
s’assurer que l’appareil a la possibilité d’effectuer les mesures sur les deux couches.
67
l’opérateur de production et l’agent de contrôle, le transporteur peut confondre les tubes non-
conformes avec ceux qui sont conformes, surtout dans le cas de tri. Ce qui revient à stocker des
produits non-conformes dans le magasin.
Pour cela, nous avons proposé une solution de management visuel pour permettre
d’éviter toute confusion, qui consiste à coller des étiquettes autocollantes de trois couleurs
différentes.
- Étiquette en vert : Produit conforme.
- Étiquette en rouge : Produit non-conforme.
- Étiquette en jaune : Produit en attente de décision.
68
• L’indicateur doit induire l’action.
• L’indicateur doit être constructible.
• L’indicateur doit pouvoir être présenté sur le poste de travail.
Le projet de réalisation du tableau de bord comporte quatre étapes :
▪ Identification des préoccupations de gestions et des indicateurs.
▪ Design des indicateurs et du tableau de bord.
▪ Informatisation du tableau de bord.
▪ Mise en œuvre du tableau de bord
Où :
La zone de production
Où apparait le problème ?
Quand :
Quand doit-on résoudre le Entre une et deux semaines
problème ?
Choisir les indicateurs les plus adéquats en fonction
Comment :
des objectifs poursuivis, de l’activité et des besoins
Comment résoudre le problème ?
propres du décideur
• Donner de la visibilité au dirigeant
Pourquoi :
• Augmenter la qualité
Pourquoi faut-il résoudre le
• « Synchroniser » le comportement des
problème ?
équipes sur la stratégie de l’entreprise
Tableau 24: Tableau QQOQCP Pour la création du tableau de bord.
Dans notre cas les indicateurs qui vont nous permettre de voir l’impact des solutions
réalisées pour diminuer les non-conformités et voir l’amélioration de la performance est le taux
de non-conformité, de broyage, et de dérogation. Vu que c’est le rapport entre la quantité de
produits non-conformes sur la quantité des produits fabriqués.
69
Report
Axe / Processus Indicateurs Fréquence Responsable
Direction
NBR de retours
Mensuel R. Qualité OUI
reçus.
Clients
NBR de réclamations
Mensuel R. Qualité OUI
Qualité reçus.
NBR de retours
Mensuel R. Qualité NON
envoyés.
Fournisseurs
NBR de réclamations
Mensuel R. Qualité NON
Qualité envoyé.
Taux de Broyage
(Total / Par famille / Quotidien R. Qualité OUI
Par machine)
Taux de dérogation
Produits (Total / Par famille / Quotidien R. Qualité OUI
Par machine)
Taux NC total (Total
/ Par famille / Par Quotidien R. Qualité OUI
machine)
Tableau 25: Les indicateurs de performance clés choisis.
70
Figure 58: Interface du tableau de bord.
Toutes les informations affichées dans la figure [58] du tableau de bord sont falsifiés vu
la confidentialité des données.
Conclusion :
Ce chapitre nous a permis d’analyser la situation actuelle pour détecter les causes racines
des non-conformités sur lesquelles nous allons agir pour élaborer notre plan d’action. Les
causes trouvées sont la variabilité dans le processus de production (la variabilité des épaisseurs),
le désalignement de la table avec la tête de l’extrudeuse, et le processus de contrôle destructif.
Ensuite, nous avons proposé des solutions à ces problèmes pour minimiser le taux de
non-conformité et réduire le coût de la non-qualité.
71
Conclusion générale
72
Bibliographie
Webographie
73
Annexe 1:
74
Annexe 2 :
est la moyenne de toutes les étendues des 3 opérateurs sur l'ensemble des pièces.
d2 est la constante choisie dans le tableau ci-dessous avec Z qui est obtenu en multipliant le
nombre de pièces n par le nombre d'opérateurs (Z =10x3=30) et w est le nombre d'essais (w=3).
5,15 correspond au nombre d'écarts-types pour obtenir 99% de probabilité.
La reproductibilité AV du système de mesure est donnée par la formule :
est la moyenne de la différence des mesures moyennes entre l'opérateur ayant les
mesures les plus élevées et l'opérateur ayant les mesures les plus faibles pour tous
les opérateurs et sur l'ensemble des pièces.
Avec n = 10 : Nombre de pièces
r = 3 : Nombre d’essais
d2 est la constante choisie dans le tableau ci-dessous avec Z = 1 et w est le nombre d'opérateur
(w=3).
La répétabilité et la reproductibilité sont données par la formule :
Rp est la différence entre la mesure moyenne de la plus grande des pièces et la mesure moyenne
de la plus petite des pièces entre chaque opérateur.
d2 est la constante dans le tableau ci-dessous avec Z = 1 et w est le nombre de pièce (w=10).
75
La variabilité totale est donnée par la combinaison quadratique de la variabilité du système de
mesure et de la pièce :
76
Annexe 3
Feuille de relevé
Désignation : ... ..................................... Machine : …………….
H B D G
N° Date Nom Heure
E4 E5 Ep E4 E5 Ep E4 E5 Ep E4 E5 Ep
1 23 :00
2 01 :00
3 03 :00
4 05 :00
5 07 :00
6 09 :00
7 11 :00
8 13 :00
9 15 :00
10 17 :00
11 19 :00
12 21 :00
13 23 :00
14 01 :00
15 03 :00
16 05 :00
17 07 :00
18 09 :00
19 11 :00
20 13 :00
21 15 :00
22 17 :00
23 19 :00
24 21 :00
77
Annexe 4
Règle MSP
Règle 1 : Un ou plusieurs points à plus de 3 Sigma de la moyenne.
Règle 2 : 2 des 3 points consécutifs entre 2 et 3 Sigma de la moyenne.
Règle 3 : 4 des 5 points consécutifs entre 1 et 3 Sigma de la moyenne
Règle 4 : 8 points consécutifs d'un côté de la moyenne.
Règle 5 : 6 points consécutifs en augmentation ou en diminution constante.
78
Annexe 5
somme( Moyen
N° Equipe Date Heure X1 X2 X3 X4 R
X) ne
1 B 19/03/2021 08:00 3 3,1 3,2 2,8 12,1 3,025 0,4
2 B 19/03/2021 10:00 3,1 3,3 3,1 2,8 12,3 3,075 0,5
3 B 19/03/2021 12:15 2,6 2,6 2,9 3,1 11,2 2,8 0,5
4 C 19/03/2021 14:30 3 2,9 3,2 3 12,1 3,025 0,3
5 C 22/03/2021 8:05 3,1 2,7 2,9 3 11,7 2,925 0,4
6 A 22/03/2021 15:00 2,5 2,7 2,4 2,5 10,1 2,525 0,3
7 C 23/03/2021 8:00 2,4 2,4 2,5 2,35 9,65 2,4125 0,15
8 C 23/03/2021 10:00 2,5 2,7 2,7 2,35 10,25 2,5625 0,35
9 C 23/03/2021 12:00 2,35 2,3 2,5 2,4 9,55 2,3875 0,2
10 A 23/03/2021 14:00 2,5 2,5 2,6 2,4 10 2,5 0,2
11 C 24/03/2021 8:00 2,35 2,55 2,95 2,45 10,3 2,575 0,6
12 C 24/03/2021 10:00 2,55 2,7 2,75 2,4 10,4 2,6 0,35
13 C 24/03/2021 13:00 2,4 2,55 2,7 2,4 10,05 2,5125 0,3
14 A 24/03/2021 15:15 2,4 2,5 2,7 2,4 10 2,5 0,3
15 A 24/03/2021 17:30 2,5 2,4 2,7 2,38 9,98 2,495 0,32
16 A 24/03/2021 19:45 2,6 2,4 2,6 2,4 10 2,5 0,2
17 C 25/03/2021 08:00 2,65 2,7 2,9 2,7 10,95 2,7375 0,25
18 C 25/03/2021 10:00 2,7 2,4 2,8 2,45 10,35 2,5875 0,4
19 C 25/03/2021 12:15 2,65 2,35 2,85 2,5 10,35 2,5875 0,5
20 A 25/03/2021 15:30 2,5 2,4 2,6 2,4 9,9 2,475 0,2
79
Université Hassan II Casablanca
Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers Casablanca
Nom : BOUJOU
Prénom : Mohamed-Amine
Filière : Génie Industriel
Titre du rapport :
Mots clés :
Maîtrise statistique des processus (MSP) - Amélioration de la qualité - Réduction des défauts
qualités, DMAIC - Application VBA.
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