République Tunisienne

Cycle de Formation d’Ingénieurs dans la

Ministère de l’Enseignement Supérieur Discipline Génie Biologique
et de la Recherche Scientifique
Projet de Fin d’Etudes
Université de Sfax
N° d’ordre :2023/DGB-013
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax

MEMOIRE
Présenté à
L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax
(Département de Génie Biologique)

En vue de l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en Génie Biologique

Par

BARAKET Wiem

Amélioration continue de la performance du

processus laitier

Soutenu le 12-06-2023, devant la commission d’examen :

Mme. DAMMAK Mariem Présidente

Mr. HAJJI Mohamed Examinateur
Mr. BARKALLAH Mohamed Encadrant académique
Mme. ABEIDI Noura Encadrante industrielle

Année universitaire 2022/2023

 Dédicaces
Je tiens à remercier avant tout Allah, le tout puissant qui m’a donné la santé, le courage, la
volonté et la patience de réaliser ce projet.

A ma Mère Mouna, en vous je vois la maman parfaite, toujours prête à se sacrifier pour le
bonheur de ses enfants. Merci pour tout.

A mon père Ahmed, dont le dévouement et la patience ne m’ont jamais fait défaut tout au
long de mes études.

Je voulais vous remercier, d'avoir fait de moi ce que je suis aujourd’hui, des valeurs que vous
avez si bien su m'inculquer, la gentillesse, le respect et le dévouement.
Merci pour tous vos sacrifices pour nous.
Que dieu vous préserve une longue vie et une bonne santé.

A mes chères sœurs Habiba, Sirine et mon frère Mohamed Habib qui m’ont toujours apporté
affection, encouragement et soutien moral. Je vous souhaite beaucoup de joie,
de bonheur et de succès. Que dieu nous réunisse toujours.

A toute ma grande famille, Je vous souhaite le succès dans vos vies, la joie et la bonne santé.

A mes chères amies pour vos encouragements et pour votre soutien moral aux moments
difficiles. Je remercie mon Dieu parce que j'ai eu la chance de rencontrer des personnes
comme vous.
 Remerciements
C’est avec un grand plaisir que je réserve ces quelques lignes en signe de gratitude et de
reconnaissance à tous ceux qui ont contribué à la réalisation de ce travail.

Je porte tout d’abord toute ma gratitude à Dr. CHRAEIF Hichem, Président-directeur

général de la Centrale Laitière de Bizerte « CLB », de m’avoir permis d'effectuer mon stage
au sein de son entreprise.

Mes remerciements s’adressent particulièrement à mon encadrante industrielle, Mme. ABEIDI

Noura, responsable investissements et nouveaux projets, pour son aide appréciable et son
soutien.

Je remercie vivement mon encadrant académique Dr. BARKALLAH Mohamed, Maître-

assistant à l'Écoles Nationale d'Ingénieurs de Sfax, d'avoir accepté de m'encadrer et de
m'orienter durant la réalisation de ce travail.

Je remercie énormément Mme DAMMAK Mariem, Maître-assistante à l'Écoles Nationale

d'Ingénieurs de Sfax, d’avoir accepté de juger ce travail.

Je remercie également Dr. HAJJI Mohamed, Maître-assistant à l'Écoles Nationale

d'Ingénieurs de Sfax, de m'avoir fait l'honneur d'être membre du jury et d'avoir accepté de
juger ce travail.

Je tiens à exprimer pareillement mes sincères reconnaissances à l’égard de tous ceux qui ont
contribué à l’aboutissement de ce travail, Mr. BOUHBIL Mohamed, responsable
amélioration continue performance industrielle, Mr. HAMMAMI Hassen, responsable
process, tout le personnel du laboratoire et de l'atelier de production, ma profonde gratitude
pour l’intérêt qu’ils m’ont manifesté et pour l’aide qu’ils m’ont apportée et les conseils qu’ils
m’ont fournis.

Je remercie chaleureusement tous les enseignants de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

et plus particulièrement ceux du département de Génie Biologique
 Sommaire

Introduction..........................................................................................................................................1
Présentation de l’entreprise..................................................................................................................2
Chapitre 1: Etude bibliographique...................................................................................................4
I. Généralité sur le lait..........................................................................................................................5
1. Définition..................................................................................................................................5
2. Composition..............................................................................................................................5
a) L’eau.....................................................................................................................................5
b) Matière grasse......................................................................................................................5
c) Protéines et les matières azotées non protéiques..................................................................5
d) Les glucides..........................................................................................................................6
e) Constituants mineurs............................................................................................................6
3. Propriétés physico-chimiques...................................................................................................7
4.Différents types de lait...............................................................................................................7
a) Lait cru..................................................................................................................................7
b) Laits traités thermiquement..................................................................................................7
II. Présentation de la démarche de Lean six sigma...................................................................8
1. Définition..................................................................................................................................8
2. Présentation de la méthode DMAIC.........................................................................................8
Chapitre2: Matériels et méthodes : Les outils appliqués..............................................................10
Problématique.................................................................................................................................11
I. Description de la chaine de production.......................................................................................11
1.Réception et stockage du lait cru.............................................................................................11
2.Pasteurisation et écrémage.......................................................................................................12
3.Stérilisation et fabrication du Lait UHT..................................................................................12
4.Poudrage et fabrication des produits frais...............................................................................12
II. Les outils et les indicateurs d’amélioration de la qualité...........................................................15
1.L’outil SIPOC..............................................................................................................................15
2.Diagramme d’Ishikawa................................................................................................................16
3.Diagramme Pareto.......................................................................................................................16
4.Roue de Deming ou PDCA.........................................................................................................17
5.La méthode des 5 pourquoi (5 P).................................................................................................17
a) Définition................................................................................................................................17
b) Mode d’utilisation de la méthode de 5P.................................................................................18
Chapitre 3: Résultats et discussions : Usage et amélioration de la démarche DMAIC.............19
 I. Définir.........................................................................................................................................20
1. Charte du projet......................................................................................................................20
2. Diagramme SIPOC.................................................................................................................21
3.Description les différentes étapes qui entrainent les pertes au cours du processus de
fabrication...................................................................................................................................21
a) Phase de pousse..................................................................................................................21
b) Débourbage.........................................................................................................................22
c)Amorçage machines.............................................................................................................22
II. Mesurer......................................................................................................................................23
II. Analyser.....................................................................................................................................26
1.Digramme D’Ishikawa............................................................................................................26
2.Diagramme Pareto...................................................................................................................28
3.Diagramme d’Ishikawa relatives aux pousses et au débourbage............................................30
III. Améliorer..................................................................................................................................31
1.Elaboration du plan d’action....................................................................................................32
2.Suivie de l’extrait sec totale (EST) du processus laitier..........................................................38
a) Mode opératoire..................................................................................................................38
b) Analyse de résultats de l’EST............................................................................................38
c)Méthode de 5P.....................................................................................................................38
Conclusion..........................................................................................................................................42
 Liste des abréviations

CLB : Centrale Laitière de Bizerte

DMAIC : Define, Measure, Analyze, Improve and Control
UHT : Ultra Haute Température
TLC : Tanks Lait Cru
TLP : Tanks Lait Pasteurisé
TBA : Tétra Brik Aseptique
TLS : Tanks Lait Standardisé
TMS : Tanks de Maturation
TCP : Tank Crème Pasteurisé
TA: Tank Aseptique
SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer
PDCA : Plan, Do, Check, Act
EST : Extrait Sec Total
5M : Matériel, Méthode, Main d’œuvre, Milieu et Matière
 Liste des figures

Figure 1 : Les différents produits de la marque Natilait...........................................................................2

Figure 2: Chronologie de la démarche DMAIC ......................................................................................9
Figure 3: Diagramme du pré-traitement du lait......................................................................................13
Figure 4: Diagramme de fabrication du lait UHT..................................................................................14
Figure 5: Diagramme de production des produits frais..........................................................................15
Figure 6: Diagramme d'Ishikawa............................................................................................................16
Figure 7: Diagramme de Pareto..............................................................................................................17
Figure 8: Schéma représentatif de la démarche d’amélioration – Roue de Deming (PDCA)................17
Figure 9: Méthode de 5 Pourquoi...........................................................................................................18
Figure 10: Charte du projet.....................................................................................................................20
Figure 11: Diagramme SIPOC...............................................................................................................21
Figure 12: Schéma récapitulatif des pertes liées au Début et Fin de Production...................................22
Figure 13 : schéma explicatif des pertes liée aux pousses : cas de pasteurisation du lait cru................22
Figure 14: Bilan de l’atelier lait UHT demi écrémé...............................................................................24
Figure 15: Bilan de l’atelier UHT entier................................................................................................25
Figure 16: Le bilan de l’atelier produits frais.........................................................................................25
Figure 17: Diagramme d'Ishikawa..........................................................................................................26
Figure 18: Diagramme de Pareto des causes responsable de 80% de pertes..........................................28
Figure 19:Diagramme de Pareto présente les niveaux majeurs de perte matière liée aux pousses........29
Figure 20: Diagramme D'Ishikawa pour les pertes liées aux pousses....................................................30
Figure 21: Diagramme D'Ishikawa pour les pertes liées au débourbage................................................31
Figure 22: Mettre en place de la démarche PDCA.................................................................................31
 Liste des tableaux

Tableau 1 La fiche technique de la société CLB......................................................................................3

Tableau 2 : Composition générale du lait de vache.................................................................................5
Tableau 3 : Caractéristiques physico-chimique du lait de vache..............................................................7
Tableau 4:Bilan de matière atelier lait UHT..........................................................................................23
Tableau 5: Bilan de matière atelier produit frais....................................................................................23
Tableau 6: Pourcentage des différentes causes liée aux pertes..............................................................28
Tableau 7: Pourcentages des différents niveaux de perte liée aux pousses............................................29
Tableau 8: Plan d'action..........................................................................................................................33
Tableau 9: Analyse 5P............................................................................................................................39
Introduction

L'amélioration continue de la performance industrielle est un pilier essentiel pour les

entreprises dont l'intérêt est de réduire non seulement les dysfonctionnements et les erreurs
des processus d'une société, mais également les gaspillages et les coûts. Ainsi, elle vise à
créer de la valeur et à optimiser la productivité et la performance industrielle.
Pour cela, la Centrale Laitière de Bizerte CLB, comme toute entreprise, est dans
l’obligation d’améliorer sa performance industrielle et garder un niveau de produit
d’excellente qualité afin de résister à ses concurrents et de gagner de nouvelles parts de
marché.
Mon projet de fin d’études s’intègre dans cette optique d’amélioration de la
performance en utilisant de nouvelles démarches et de nouvelles pratiques permettant
d’améliorer la qualité et la productivité. Dans ce cadre, nous avons adopté la démarche
DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler) afin d’identifier les causes des
pertes, de les évaluer et de mettre en place les actions les plus appropriées pour les limiter.
Ce rapport est structuré en quatre chapitres qui seront présentés de la manière suivante :
- Le premier chapitre aborde l’étude bibliographique qui définit le lait et ses
caractéristiques et décrit l’approche à suivre Lean six sigma.
- Le deuxième chapitre est consacrée à la description de la chaîne de production et les
outils d’amélioration de la qualité.
- Le troisième chapitre se concentre sur l’analyse et l’interprétation des résultats en
proposant des plans d’actions.
- Le quatrième chapitre est consacré à la conclusion et aux perspectives de cette étude.

1
Présentation de l’entreprise

La société industrielle « CLB », au sein de laquelle j’ai effectué mon projet de fin d’études est
une société anonyme qui a été créée le 17 février 2014. Elle est située dans la région de
Bizerte au Nord de la Tunisie. Cette industrie agroalimentaire spécialisée dans la fabrication,
le conditionnement et la commercialisons du lait et ses dérivés.
La société assure la production de différentes gammes de produits tels que :
Lait UHT (lait écrémé et de demi écrémé)
Yaourt à boire, brassé, suprême, Maxi et étuvé
Lait fermenté : L’ben et Raeib
Crème dessert et crème fraîche
Beurre
Jus lacté

Figure 1 : Les différents produits de la marque Natilait

L’usine de fabrication du lait et ses dérivés est composée de plusieurs ateliers qui sont :
Atelier de réception du lait cru.
Atelier de traitement et de standardisation.
Atelier de production de beurre.
Atelier de stérilisation et de conditionnement du lait.
Atelier de conditionnement des produits frais.
Atelier de fabrication de la crémé dessert.

2
 Salle de maturation
Chambres chaudes et les chambres frigorifiques.

Tableau 1 La fiche technique de la société CLB

Président Directeur général Dr Chraief Hichem

Siège social : Délégation Utique-Gouvernorat de Bizerte
Forme juridique Société Anonyme
Capacité de production au démarrage 100 000 litres/jour
Montant de capitale de constitution 3 800 000 dinars
Secteur Agroalimentaire

3
 Chapitre 1
Etude bibliographique

4
I. Généralité sur le lait

1. Définition

Le congrès international de la répression des fraudes en 1909 a défini le lait destiné à la

consommation comme étant : "le lait est le produit intégral de la traite totale et ininterrompue
d’une femelle laitière bien portante, bien nourrie et non surmenée et être recueilli proprement
et ne pas contenir de colostrums". [1]
2. Composition
Le lait constitue un milieu aqueux caractérisé par trois phases : une émulsion de globules gras
dans un liquide qui est lui- même une suspension colloïdale de matières protéiques dans un
sérum. [2]
Les principaux constituants sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau 2 : Composition générale du lait de vache. [3]
Composant Teneur g/100g
Eau 89.5
Glucides 4.8
Protéines 3.27
Matières grasses 3.5
Constituants mineurs : enzymes, vitamines, minéraux, matières salines, gaz …

a) L’eau
L’eau, C'est le composant le plus abondant, dans lequel sont dispersés tous les autres
constituants du lait qui forment la matière sèche. [4]
b) Matière grasse
La matière grasse du lait se présente sous forme de globules gras de diamètre de 0.1 à 10 μm,
plus légers que l’eau, se trouve en suspension dans le lait sous forme de minuscules
gouttelettes et forme une émulsion.
c) Protéines et les matières azotées non protéiques
La teneur moyenne en protéines d’un lait normal est d’environ 3,2%, ce qui représente 95%
de l’azote total de ce lait. Les autres 5% sont formés par la matière azotée non protéique
(urée, créatine, créatinine, acides aminés, petits peptides, ammoniac). [5]
 Les protéines

5
Les protéines du lait sont classées en deux catégories selon leur solubilité dans l’eau et leur
stabilité. Ainsi, on distingue d’un côté les différentes caséines qui sont en suspension
colloïdale dans la phase aqueuse du lait et les protéines du lactosérum dites protéines solubles
ou protéines du petit lait. [6]
 Caséines
Elles représentent la fraction majeure des protéines du lait, se trouvent sous forme de
micelles. Ces micelles précipitent sous l’action de la présure ou lors d’une acidification à un
pH d’environ 4,6. Les caséines sont celles qui sont impliquées dans le processus de
gélification du lait. [7]
 Les matières azotées non protéique
Sont des substances de bas poids moléculaire. Elles sont composées en grande majorité d’urée
(36 à 80 %), mais aussi d’ammoniac, d’acides aminés libres, de créatine, de l’acide
hippurique, etc. [8]
d) Les glucides
Le sucre principal du lait est le lactose, disaccharide constitué par l'association d'une molécule
de glucose et d'une molécule de galactose. Le lactose est digéré par les ferments lactiques qui
le transforme en acide lactique. Cela entraîne la coagulation des protéines et donc la
formation du caillé qui est la base de nombreux produits laitiers.
e) Constituants mineurs
 La matière saline
Le lait contient des sels à l'état dissous, sous forme notamment de phosphates, de citrates et de
chlorures de calcium, magnésium, potassium et sodium.
 Les gaz dissous
Le lait contient des gaz dissous, essentiellement du dioxyde de carbone (co2), du diazote (N2)
et de l'oxygène (O2).
 Les vitamines
Les vitamines sont présentes dans le lait sous forme hydrosoluble en quantités constantes
(vitamines du groupe B et vitamine C) et sous forme liposoluble (A, D, E, K) en quantités
variables dépendant de facteurs exogènes (race, alimentation, radiations solaires, etc.). [9]
 Les minéraux
Le lait contient des quantités importantes de différents minéraux. Les principaux sont :
calcium, magnésium, sodium et potassium pour les cations et phosphate. [10]

6
 3. Propriétés physico-chimiques
Les principales propriétés physico-chimiques utilisées dans l’industrie laitière sont la densité,
le point de congélation, l’acidité et le pH du lait.
Tableau 3 : Caractéristiques physico-chimique du lait de vache. [11]
Caractères Valeurs
pH à 20°C 6.6 à 6.8
Point de congélation -0.55 à -0.57°C
Acidité 16 à 18°D
Densité à 20°C Lait entier : 1,028-1,033
Lait écrémé : 1,035

4.Différents types de lait

a) Lait cru
Le règlement (CE) n°853/2004, définit le lait cru comme le lait produit par la sécrétion de la
glande mammaire d'animaux d'élevage et non chauffé à plus de 40 ºC, ni soumis à un
traitement d'effet équivalent.
b) Laits traités thermiquement
 Le lait pasteurisé
C’est un lait soumis à un traitement thermique aboutissant à la destruction de la presque
totalité de la microflore banale, et la totalité de la flore pathogène, sans affecter la structure
physicochimique du lait, sa constitution, son équilibre chimique, ses enzymes et ses
vitamines. [12]
 Le lait stérilisé
Est obtenu par un traitement dit « ultra haute température » est également un procédé de
longue conservation qui permet d'écourter le temps de chauffage : les qualités gustatives du
lait sont mieux préservées qu’avec la stérilisation simple. Il s'agit de porter rapidement le lait
à la température de 135°C minimum pendant 2 à 4 secondes, puis de le conditionner dans une
ambiance stérile. Le lait UHT peut être entier, demi-écrémé ou écrémé. [13]
 Lait fermenté
Selon la réglementation française (décret n°88/1203 du 30 décembre 1988), un lait fermenté
est un produit laitier composé exclusivement de matières premières d’origine laitière, subi une
pasteurisation et une fermentation par des micro‐organismes spécifiques et caractérisé par une
teneur en acide lactique minimale de 0,6 %. Il peut être additionné de certains ingrédients lui

7
conférant une saveur spécifique (sucre, arômes, préparations de fruits, additifs), à condition
que cette addition n’excède pas 30 % du poids du produit fini.

II. Présentation de la démarche de Lean six sigma

1. Définition
Le Lean Six Sigma est un système de gestion de production qui a pour but d’améliorer la
performance industrielle tout en dépensant moins. Cette approche vise à optimiser les
processus et les activités afin de livrer à temps des produits et des services de bonne qualité au
moindre coût. Elle permet ainsi une amélioration importante de la qualité des produits, de la
performance, de la productivité et des services destiner au client. Cette méthode est fondée
sur une règle éternelle : pour satisfaire les clients, il faut délivrer des produits (ou des
services) de qualité. [14]
Elle apporte des gains directs pour l’entreprise, ainsi elle permet de concilier assez nombreux
objectifs, dont le principal est l’amélioration de la performance globale de l’entreprise.
A travers cette amélioration l’entreprise bénéficiera :
 Une augmentation ainsi qu’une fidélisation des clients grâce au progrès de la
qualité ;
 Une réduction des dépenses grâce à une minimisation du nombre de rebuts, de
retouches et de gaspillages au cours de la production ;
 Un accroissement de la rentabilité en diminuant les coûts de non-qualité ;
Cette méthode fait appel à des outils techniques et des statistiques visant une amélioration de
la qualité et l'efficacité des processus. Ces outils sont basés sur des principes de gestion de
projets pour améliorer la satisfaction des clients et atteindre les objectifs stratégiques de
l'entreprise. [15]
2. Présentation de la méthode DMAIC
Une méthodologie par étapes, les projets d’amélioration Lean Six Sigma s’articulent autour
d’une stratégie structurée DMAIC : Define, Measure, Analyse, Improve, Control. Cette
démarche est destinée à cadrer la résolution de problèmes et l’amélioration des produits et
services dans les organisations afin d’éliminer ou de réduire à un niveau très faible, les
sources de variabilités qui génèrent des pertes énormes de matière et de productivité. [16]
Les 5 principes mis en œuvre par cette méthode sont les suivants :
 Définir

8
C’est une phase de cadrage du projet. Elle s’attache à la définition des problèmes à résoudre
et l’identification des objectifs. Elle permet d’identifier les dysfonctionnements et les
gaspillages dans le processus. [17]
 Mesurer
L’objectif de cette phase consiste à ressembler les informations et évaluer les performances
d’un processus en mesurant ses paramètres caractéristiques, et en identifiant les zones à
problème. [18]
 Analyser
L’étape « Analyser » évalue les relations de causes à effets des facteurs d’influence sur les
processus et des écarts observés sur les mesures effectuées afin de focaliser l’étude sur un
plan d’action permettant d’éradiquer ces causes. [19]
 Améliorer
C’est la mise en place de solutions visant l’élimination des causes les plus probables des
problèmes. [18]
 Contrôler
Cette dernière étape a pour objectif de mettre le processus « sous-contrôle ». C'est une étape
de surveillance qui est nécessaire à l’observation des solutions mises en place. Elle vise à
suivre les résultats des actions effectuées, de piloter l’amélioration de la qualité en contrôlant
les variations et de prévoir tout retour en arrière ou régression potentielle de l’amélioration.
[20]

Figure 2: Chronologie de la démarche DMAIC [17]

9
 Chapitre2
Matériel et méthode : Les outils appliqués

10
Problématique
Cette étude a été réalisée au sein de la société Centrale Laitière de Bizerte “CLB”, qui est
caractérisée par la transformation du lait, dans le but d’assurer une amélioration continue de la
performance du processus de fabrication du lait et ses dérivés. L'un des principaux objectifs
de l'entreprise est d'optimiser les pertes en matière, qui ont atteint un taux de 4.89% et pour
les réduire à 50% nous allons utiliser des méthodes et des outils d'amélioration du
management de la production.

I. Description de la chaine de production

La chaîne de production des produits laitiers comprend plusieurs étapes de transformation du
lait cru en produits finis prêts à être consommés par les clients qui sont :
-La réception et stockage du lait cru
-Pasteurisation et écrémage
-Stérilisation et fabrication du lait UHT
-Poudrage et fabrication des produits frais
-Fabrication du beurre
-Conditionnement
Juste après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant leur
expédition vers les agences commerciales concernées.
Il faut noter que le passage d’une étape à une autre est validé par le laboratoire de contrôle
qualité.
1.Réception et stockage du lait cru
Le lait cru est réceptionné dans des cuves des camions isothermes à une T=10°C. Après la
validation de laboratoire, le lait doit passer par ses étapes :
-Un dégazage pour éliminer toutes les odeurs et les bulles de gaz trouvés dans le lait et
pour éviter tout passage d’air pour régler le débit.
-Une filtration pour éliminer les impuretés et les résidus solides.
-Un refroidissement, le lait passe dans des échangeurs à plaques traversés par l'eau
glacée avec le lait. Ce refroidissement a pour but de stopper l'activité microbienne.
-Le stockage se fait dans des tanks lait cru TLC à double paroi et ne doit pas dépasser
48h pour éviter la protéolyse et la lipolyse.

11
 2.Pasteurisation et écrémage
Le lait doit passer par un pasteurisateur afin de détruire la flore microbienne végétative et les
germes non sporulés, les spores et les bactéries qui ont une densité supérieure à celle du lait
sont éliminés à l’aide d’une centrifugeuse spéciale : le bactofuge.
Ensuite, le lait est envoyé à une écrémeuse afin de séparer la crème du lait en faisant tourner
le lait à forte vitesse. Dans cette étape, on obtient du lait écrémé et crème, une partie de cette
crème est utilisée par la suite pour être réintroduite dans le lait et ainsi produire des laits demi-
écrémés.
3.Stérilisation et fabrication du Lait UHT
Le lait pasteurisé stocké au niveau des tanks lait pasteurisé TLP est pompé vers le bac de
lancement de l'installation UHT, puis vers la section de préchauffage pour le chauffer à 80°C.
Le lait préchauffé subit un dégazage puis une homogénéisation qui vise à stabiliser la phase
grasse du lait et éviter la montée de la crème même après un entreposage de plusieurs jours.
La stérilisation proprement dite est au niveau de chambreur à une T=140°C pendant 4s pour
tuer tous les microorganismes présents dans le lait, puis il subit un refroidissement pour
empêcher la prolifération microbienne, le produit est stocké au niveau des tanks aseptiques
TA qui par la suite est envoyé directement vers la section de conditionnement aseptique
appelée tétra brik aseptique TBA.
4.Poudrage et fabrication des produits frais
Le lait écrémé stocké dans le TSL est pompé vers la salle de poudrage où il y aura un ajout de
différents ingrédients (sucre, poudre de lait, crème …), une fois ces ingrédients ajoutés au lait,
on obtient ce qu’on appelle le Mix.
Ce dernier subit une pasteurisation, une homogénéisation et une fermentation par l’ajout du
ferment à l’aide de MIF. Par la suite, il sera refroidi à la température de fermentation et sera
mis dans des tanks de maturation TMS.
Les étapes de la maturation se diffèrent selon la nature de produit :
Pour les yaourts Brassé, Supreme, Maxi, Yaourts à boire et L’ben, la fermentation se fait au
niveau des TMS à une température égale à 45°C. lorsque la maturation touche à sa fin, le
produit est transféré à un autre TMS avec une température plus basse pour arrêter la
fermentation, puis il sera envoyé dans la salle de conditionnement.
Pour les yaourts étuvé, crème fraiche, Tartinat et Raeib, la maturation s’effectue après le
conditionnement dans la chambre chaude.

12
Pour le conditionnement des produits frais l’usine est équipée par 5 machines conditionneuses
différentes :
- NOVA 1 et NOVA 2 pour le conditionnement de : Yaourts Maxi, Raeib, crème
fraîche et Tartinat.
- ERMI 1 et ERMI 2 : Sont des machines pour le conditionnement en bouteille, les
produits concernés sont : l’ben, jus lacté et yaourt à boire.
- ERCA : est utilisée pour les produits tels que le yaourt brassé et suprême.
- INTECMA : est utilisée pour la production de yaourt étuvé.

Figure 3: Diagramme du pré-traitement du lait

13
Figure 4: Diagramme de fabrication du lait UHT

14
 Figure 5: Diagramme de production des produits frais

II. Les outils et les indicateurs d’amélioration de la qualité

1.L’outil SIPOC
Le diagramme SIPOC est un outil de visualisation pour identifier tous les éléments pertinents
associés à un processus. Il permet de savoir les intrants (Input) et les extrants (Output) de
chaque activité du processus (Process) ainsi que le client (Customers) et le fournisseur
(supplier) concerné par celle-ci. [18]
L’élaboration de ce diagramme nécessite 5 étapes :
o Identifier les fournisseurs (S) des entrées ;
o Identifier les entrées (I) requises par le processus ;

15
 o Identifier le processus (P) dans lequel le problème a été identifié ;
o Définir les sorties du processus (O) ;
o Identifier les clients (C) qui reçoivent les sorties.

2.Diagramme d’Ishikawa
Le diagramme d’Ishikawa ou le diagramme des causes effets est une méthode d’analyse
introduite par le professeur Kaoru Ishikawa. L’objectif de ce diagramme est de structurer une
recherche des causes, comprendre un phénomène, analyser un défaut en identifiant les causes
racines et servir de support de communication et de formation. [18]
 Les étapes de construction de ce diagramme sont les suivants :
-Identifier le problème (effet).
- Rechercher les causes possibles pour le problème à l’aide d’un « Brainstorming ».
- Classer les causes selon leur nature (5M) :
o Main d’œuvre : formation, compétences, expérience…
o Milieu : éclairage, climat, bruit…
o Matériel : maintenance, outils…
o Méthode : mode opératoire, méthodes à suivre…
o Matière : matières premières, information…

Figure 6: Diagramme d'Ishikawa

3.Diagramme Pareto
Le diagramme de Pareto est basé sur le principe 20/80, il permet de trouver 20% des causes
pour un phénomène observé qui engendrent 80% des problèmes, et donc il suffit de travailler
sur ces 20% de causes pour influencer fortement les problèmes du phénomène. [18]
 Les étapes de construction du diagramme de Pareto sont :
- Identifier le problème
- Collecter les données (causes de problème et leur fréquence).
- Classer les données par catégorie.

16
 - Déterminer le pourcentage de chaque catégorie par rapport au total.
- Classer les pourcentages par ordre décroissant.
- Déterminer le pourcentage cumulé.
- Tracer le graphique.

Figure 7: Diagramme de Pareto

4.Roue de Deming ou PDCA

La méthode PDCA est une démarche cyclique d’amélioration continue d’un produit ou d’un
processus. Elle est représentée par un cercle vertueux dit « Roue de Deming », gravissant la
pente de l’amélioration permanente, calée par le référentiel, ou les standards qualité . [18]

Figure 8: Schéma représentatif de la démarche d’amélioration – Roue de Deming (PDCA)

La roue de Deming se compose de quatre lettres :
o Plan = Planifier : planifier et préparer le travail à réaliser.
o DO = Développer : mettre en œuvre l’action lancée ou en cours de réalisation.
o Check = Vérifier : vérifier que les résultats obtenus correspondent à ce qui est
planifié.
o Act = Agir : Consiste à ajuster les écarts, à capitaliser et déployer l’action.

17
 5.La méthode des 5 pourquoi (5 P)
a) Définition
La méthode des 5 P est un outil d’amélioration de la qualité qui permet de rechercher les
causes d’une situation à problème ou d’un dysfonctionnement. C’est une méthode de
questionnement systématique destinée à assembler les causes premières possibles d’une
situation ou d’un phénomène observé. L’objectif est d’identifier les causes profondes d’un
problème observé, Elle consiste à se poser plusieurs fois de suite la question : « Pourquoi ? »
et à répondre à chaque question. [22]
b) Mode d’utilisation de la méthode de 5P
La construction de la méthode 5 pourquoi se fait selon les étapes suivantes :
o Énoncer clairement le problème.
o Enoncer la question commençant par pourquoi « pourquoi ce problème est-il apparu ».
o La réponse de la première question est un autre problème à résoudre.
o Reformuler la question commençant par pourquoi jusqu’à l’obtention d’une cause
racine.
o En général, la cause racine est trouvée avant le 5éme « pourquoi ».
o Proposer une solution au problème identifié à la cause première. [23]
La figure 10 présente le mode d’utilisation de la méthode de « 5 Pourquoi » :

Figure 9: Méthode de 5 Pourquoi

18
 Chapitre 3
Résultats et discussion : Usage et amélioration de la
démarche DMAIC

19
I. Définir
La phase définir de la démarche DMAIC sert à donner une idée plus précise sur la
problématique à traiter et de préciser les objectifs de projet, donc nous avons pensé à rédiger
la charte du projet ainsi de dessiner une cartographie générale de l’atelier concerné pour avoir
une vision globale sur le processus en utilisant l’outil SIPOC.
1. Charte du projet
La charte du projet est une fiche qui résume les principaux résultats de l’étape « Définir ». On
y retrouve :
- La description du projet
- Les objectifs du projet
- Le périmètre du projet
- L'équipe de travail
Charte du projet

Titre de projet : Amélioration continue productivité Responsables :

laitière
M. ABEIDI Noura
Périmètre du projet : Chaine de production du lait et
ses dérivés. Mr. BOUHBIL Mohamed

Description et objectifs du projet

Le projet porte sur l’amélioration de la performance industrielle de la chaîne de
production du lait et ses dérivés en appliquant la démarche DMAIC (Définir, Mesurer,
Analyser, Améliorer et Contrôler) dont l’objectif est :
- Identifier et estimer les pertes.
- Préciser toutes les causes possibles qui peuvent être à l’origine de ce problème.
- Réduire les pertes matière de la réception jusqu’au conditionnement.
- Améliorer la performance industrielle.
Résultat attendu :
Réduction de pertes jusqu’à 50%.
Equipe de travail :
L’équipe est constituée par : responsable investissement et nouveau projet, responsable
amélioration continue, responsable process, les superviseurs, les conducteurs machines,
les techniciens de laboratoire physico-chimique et moi-même.

Figure 10: Charte du projet

20
 2. Diagramme SIPOC
Le processus de production du lait et ses dérivés est prédéfini dans le diagramme représenté
sur la figure 11 englobe toutes les phases nécessaires pour avoir un produit fini qui doit être
expédié sous la commande du client.

Figure 11: Diagramme SIPOC

3.Description les différentes étapes qui entrainent les pertes au cours

du processus de fabrication
a) Phase de pousse
Après le nettoyage des équipements, l'eau présente doit être remplacée par le produit, au cours
de cette étape le produit est envoyé avec un débit élevé afin de faire pousser l’eau existant au
niveau des installations. Dans ce cas, la plus grande quantité de l’eau est passée directement
vers les égouts. Par la suite, un mélange eau + produit se forme et sont ainsi chassées du
système. Cependant, si la vanne « vers égout » reste ouverte après la libération totale de l’eau
et du mélange, un produit pur est ainsi évacué vers égouts cela implique des pertes, et signifie
que les paramètres de la pousse ne sont pas conformes.
En phase d’arrêt ou fin de production, le produit présent dans l’installation est remplacé par
de l’eau. Dans ce cas, si la vanne « vers égout » est ouverte prématurément, cela conduit à un
rejet de produit et signifie que la pousse d’eau n’est effectuée au moment approprié.

21
 Figure 12:
Schéma récapitulatif des pertes liées au Début et Fin de Production

Figure 13 : Schéma explicatif des pertes liée aux pousses : cas de pasteurisation du lait cru
b) Débourbage
Lors de la phase de clarification ou d'écrémage du lait, il peut y avoir des pertes de matière
causées par la vitesse de rotation élevée. Cette vitesse élevée peut provoquer le déplacement
du bol de la centrifugeuse vers le haut, ce qui entraîne la descente du lait vers le bas de
l'appareil. C'est à ce moment que le débourbage se produit.

22
 c)Amorçage machines
Après le nettoyage des machines conditionneuses, le circuit est chargé d’eau. Le démarrage
des machines nécessite une pousse de l’eau se trouvant dans les conduites par le mélange
provenant du tank de stockage. Dans ce cas, le conducteur machine doit détecter le
changement de la couleur de l’eau s’écoulant au niveau de la mise à l’égout indiquant
l’arrivée du produit. A cet instant, le produit est basculé vers la trémie. Une fois remplie,
l’opérateur doit faire des coups (c’est la quantité du produit écoulée des doseurs à chaque
cycle de la machine) d’amorçage à travers les doseurs qui consistent à écouler une quantité du
mélange pouvant contenir encore l’eau résiduelle.
Au cours de cette étape, on peut remarquer des pertes en matière lors de la phase de pousse et
au cours de l’amorçage au niveau des doseurs machines.

II. Mesurer

Cette étape est essentielle à l’application de la méthode DMAIC dont l'objectif est de collecter
toutes les informations de la situation actuelle de l’industrie et d’avoir une vision claire sur le
déroulement du processus.
Pour cela nous avons suivi les pertes au niveau différents ateliers de l’industrie pendant trois
mois. Les résultats obtenus sont rassemblés dans les tableaux suivants :

Tableau 4:Bilan de matière atelier lait UHT

23
Tableau 5: Bilan de matière atelier produit frais

24
Figure 14: Bilan de l’atelier lait UHT demi écrémé

Figure 15: Bilan de l’atelier UHT entier

25
 Figure 16: Le bilan de l’atelier produits frais

Les figures 15,16 et 17 représente respectivement les bilans de matière de l’atelier Lait UHT
demi écrémé, Lait UHT entier et l’atelier de produits frais.
L’analyse de ces diagrammes montre que le taux de perte varie d'un atelier à un autre au cours
des trois derniers mois. Cette variation dépend de la quantité de la consommation et des
problèmes rencontrés tout au long du processus de transformation.
Pour cela nous allons attaquer la phase suivante afin d'identifier les causes racines et les
sources de perte au niveau de l’industrie.

II. Analyser

Après avoir accompli les étapes « Définir » et « Mesurer », la

démarche DMAIC se poursuit avec l’étape « Analyser ». Cette étape a pour objectif
d’augmenter notre connaissance du processus de fabrication afin de découvrir les causes
racines des pertes.
Après avoir discuté les différentes causes des pertes nous avons classé ces derniers selon les
5M du diagramme ISHIKAWA, cette classification nous a permis d'identifier les différentes
sources potentielles des pertes. Pour finir, nous avons eu recours à l’outil PARETO afin de
cerner les causes majeures.

1.Digramme D’Ishikawa

La figure 17 rassemble les causes qui provoquent les pertes matières au cours du processus de
fabrication des produits laitiers de la réception du lait cru jusqu’au conditionnement.

26
 Figure 17: Diagramme d'Ishikawa

Analyse du diagramme d’Ishikawa

Matière :
Une mauvaise qualité du lait peut entraîner des pertes importantes de matière lors de la
transformation en produits laitiers, car le lait sera rejeté ou transformé en produits de qualité
inférieure. Cela entraîne des pertes financières importantes pour l'entreprise, ainsi qu'une
diminution de la rentabilité globale du processus de transformation.
De même, une mauvaise qualité de l'emballage engendre des non-conformités au stade de
conditionnement ce qui a un impact négatif sur la satisfaction des clients et l'image de marque
de l'entreprise.
Milieu :
L'état des lieux peut avoir un impact sur le fonctionnement dans la ligne de production
puisqu'il peut agir sur les autres « M ». De plus, le non-respect des normes d'hygiène
personnelle et d'équipement, peut entraîner la contamination des produits et leur rejet.
Main d’œuvre :
La présence de bruit des machines, l'intensité du travail, le manque de formation et le
changement d'équipe de 3 postes rendent les personnels très peu concentrés ce qui
influencerait la qualité du produit tout au long de la chaîne de production.
Matériels :
Les pertes provenant du matériel sont dues aux :

27
Dysfonctionnements des filtres, des fuites au niveau des équipements et des conduites lors de
remplissage et soutirage des produits, des pannes des équipements et des machines, ainsi,
l'ancienneté de certains équipements les rend sujets à des pannes fréquentes et répétitives, ces
problèmes sont accentués avec un manque d’actions d'entretien.
La coupure d’électricité peut interrompre le processus de production ainsi la détérioration de
la qualité des produits qui sont en cours d’un traitement thermique aussi produit présent au
niveau des systèmes de refroidissement.
Dysfonctionnement des vannes causé par l’apparition des fuites qui engendre des problèmes
lors de l’ouverture et fermeture des vannes et un mauvais réglage de débit.
Méthodes :
On peut citer les causes de pertes en matières liée aux méthodes comme :
-Pertes en matière lors de la phase de pousses.
-L’amorçage des machines dans l’atelier des produits frais : Lors du démarrage initial des
machines.
-Produit éliminé dans les boues de filtration au cours de la bactofugation et au cours de
l’écrémage.
- L'inefficacité de la maintenance préventive peut provoquer plusieurs conséquences
négatives sur les équipements tels que l’augmentation des pannes et les temps d'arrêt
imprévus causés par des défaillances d'équipement.
2.Diagramme Pareto
Le diagramme de Pareto permet d'identifier les causes qui ont les impacts les plus importants
sur le produit. Pour cela nous avons classé les causes par ordre croissant en termes de
fréquence après un mois de suivi, puis, nous avons calculé leurs pourcentages et le
pourcentage cumulé afin d’identifier les causes majeurs responsables de 80% des pertes au
cours du processus.
Tableau 6: Pourcentage des différentes causes liée aux pertes
Fréquence (nombre de Pourcentage
Causes Pourcentage
fois par mois) cumulés
Pousses 2400 44% 44%

Débourbage 2190 41% 85%

Défaut machine 393 7% 92%

Amorçage 360 7% 99%

50 1% 100%
Autre causes (fuites,

28
 dysfonctionnement
équipements…)
Coupure d'électricité 5 0% 100%
Totale 5398

La figure 18 représente le diagramme de Pareto d’un mois de suivi qui présente les causes
responsables à 80% de pertes au niveau de l’industrie :

Figure 18: Diagramme de Pareto des causes responsable de 80% de pertes

 Synthèse du diagramme Pareto
L'analyse de la figure ci-dessus montre que d'après la loi de Pareto 80/20 ; 80% des pertes
sont causées par : Pousses et débourbage.
Pour mieux comprendre la cause de perte liée aux Pousses nous avons décidé de réaliser un
autre diagramme de Pareto afin de déterminer les niveaux majeurs de pertes tout au long du
processus.
Tableau 7: Pourcentages des différents niveaux de perte liée aux pousses
Niveau des pertes (Pousses) Fréquence par Pourcentage Pourcentage
mois cumulés
Pasteurisateur4 498 16% 16%
Pasteurisateur5 460 15% 31%
Pasteurisateur6 460 15% 47%
Transfert TMS--> TMS 344 11% 58%
Pasteurisateur3 252 8% 66%
Stérilisateur1 208 7% 73%
P au niveau d'ERMI1 168 6% 79%
P au niveau d'ERMI2 168 6% 84%
P au niveau d'NOVA1 168 6% 90%

29
 P au niveau d'NOVA2 144 5% 94%
P au niveau d'INTECMA 64 2% 96%
P au niveau d'INTECMA dessert 56 2% 98%
Stérilisateur3 52 2% 100%
TOTALE 3042

La figure suivante représente le diagramme de Pareto des niveaux majeurs de pertes liées aux
pousses :
18% 120%
16%
100%
14%
Pourcentage

12% 80%
10%
60%
8%

Pourcentage cumulés
6% 40%
4%
20%
2%
0% 0%
4 5 6 S 3 1 I1 I2 A1 A2 A t 3
ur ur ur M ur ur M er ur
a te ate ate > T ate ate ERM ERM OV OV EC ess ate
- ' d' N N T d lis
ris ris ris S- ris ilis d d' d' IN i
teu teu teu TM teu tér eau eau au au u d' MA tér
s s s t s s v v e e a C s
Pa Pa Pa fer pa ni ni niv niv ve TE
a ns au au au au u ni d'IN
P P
Tr P P a
P ea u
v
ni
au
P

Pourcentage Pourcentage cumulés

Figure 19:Diagramme de Pareto présente les niveaux majeurs de perte matière liée aux pousses
 Synthèse du diagramme Pareto
D’après le graphe ci-dessus les niveaux majeurs de pertes de différents produits sont au
niveau de Pasteurisateurs (3 ,4 ,5 et 6), Stérilisateur 1 et au cours du transfert de MIX de TMS
vers un autre dans la salle de maturation. Et pour les machines conditionneuses, la machine
ERMI1 présente plus de pertes par rapport aux autres machines.
3.Diagramme d’Ishikawa relatives aux pousses et au débourbage
Après avoir identifié les causes ayant le plus d’effet sur le diagramme de Pareto, nous avons
traité chaque cause afin de trouver les causes profondes potentielles associées aux pertes.

30
 Figure 20: Diagramme D'Ishikawa pour les pertes liées aux pousses

Figure 21: Diagramme D'Ishikawa pour les pertes liées au débourbage

31
III. Améliorer
Dans cette phase, nous allons présenter la phase Améliorer de la démarche DMAIC. L'objectif
ultime est de mettre en place des solutions efficaces en utilisant le cycle de PDCA afin
d’améliorer le processus de manière continue.

Figure 22: Mettre en place de la démarche PDCA

1.Elaboration du plan d’action

Afin de traiter les différentes sources de gaspillages évoquées suite à l’analyse des résultats
lors de la partie précédente, nous avons élaboré un plan d’action qui regroupe les différentes
causes de pertes classées selon les 5M.
Pour chaque source de gaspillage identifiée, nous avons proposé des actions correctives, ainsi
que les améliorations attendues suite à leur mise en œuvre. De plus, afin d’assurer la
responsabilité et la supervision de la mise en œuvre de ce plan d'action, nous avons désigné
des responsables spécifiques pour chaque tâche ou action corrective.
Ce plan d’action est présenté par le tableau 8 :

32
 Tableau 8: Plan d'action

5M Causes\Source des Amélioration

Effet
pertes
Matériels Fuites au niveau des -Ecoulement de produits
conduites
Coupure d’électricité -Interruption du processus de Chef projet
production.
-Détérioration de la qualité
des produits qui sont en
cours d’un traitement
thermique.
Responsable Actions correctives
Responsable -Surveiller régulièrement
Technique process l’état des conduites.
-Intervenir en cas de fuite
(Soudure ou remplacement
composant).
-Installation d’unité de
cogénération
attendus
-Réduction de perte de
produit.
-Réduire les
interruptions d'activité
pour les opérateurs.
-Préservation de la
qualité de produit

Dysfonctionnement des -Moins de productivité. Responsable bureau -Surveiller régulièrement

vannes -Perte de produit de méthode l’état des vannes et assurer
maintenance qu’elles sont calibrées et
entretenus.

33
 -Mettre en place des
programmes d'entretien
préventif régulier pour le
matériel utilisé.

Défaut et arrêt -Organiser un calendrier -Réduction des temps

machines d'entretien préventif d’arrêt imprévus et
régulier pour éviter les amélioration de la
futurs défauts et maintenir fiabilité des machines.
les machines en bon état de
fonctionnement.
-Mettre à jour les listes de
contrôle de maintenance.
Dysfonctionnement des Responsable bureau - Effectuer des vérifications -Réduction des pannes
équipements et de méthode et des contrôles réguliers afin d’assurer une
installation maintenance sur les équipements. continuité de
production plus stable.
Produit perdu lors de la -Perte de produit Responsable Process -Optimiser le temps de -Réduction de perte de
phase de pousse basculement vers égout. produit.
Méthodes
Produits restant dans Directeur technique -Changer les niveaux des

34
 les réservoirs(cuve) capteurs de niveau bas.

Produit éliminé lors de Responsable Process -Surveiller le

la phase de débourbage fonctionnement de
l’appareil de clarification et
de l’écrémeuse.
-Reduction la fréquence de
débourbage.

Manque de formation Responsable -Former le personnel aux -Amélioration de la

Mauvaise application de management qualité taches requises. Assurer productivité.
procédure de travail qu'ils comprennent les -Réduction des erreurs
Main procédures de et des retards de
d’œuvre fonctionnement, les manipulation.
Mauvaise manipulation réglages appropriés et les
et réglage des consignes de sécurité.
équipements

Défaut d’entretien et

35
 hygiène

Hygiène personnelle et -Contamination de produit Responsable -Former les personnels sur -Réduction des
des équipements management qualité les bonnes pratiques problèmes de non-
Milieu d'hygiène. conformité liés à
- Les équipements doivent l’hygiène.
être nettoyer régulièrement.

-Matière première ne Responsable qualité -Contrôler rigoureusement -Réduction de la non-

Qualité de l’emballage respecte pas l’exigence de matière première la qualité de l’emballage conformité des
Matière constructeur machine avant de l’introduire à la produits finis.
machine pour éviter les
pertes engendrées par la
mauvaise qualité de
l’emballage.

Qualité de produit -Non-conformité de produit Responsable contrôle -Assurer le bon -Réduction des
qualité fonctionnement du matériel problèmes de non-
d’analyse et de la qualité

36
des réactifs utilisés conformité.
-Étalonner les appareils -Satisfaction des
d’analyses (1 fois par ans) clients

37
 2.Suivie de l’extrait sec totale (EST) du processus laitier
Après avoir identifié les niveaux majeurs de pertes liée aux pousses, nous avons mis en place
un suivi de l'extrait sec total des échantillons prélevés au début et à la fin de production
réalisée au sein du laboratoire physico-chimique.
L'objectif de ce suivi est de mieux comprendre les variations et les pertes éventuelles tout au
long du processus de production.
a) Mode opératoire
La mesure de la perte de produit liée aux pousses dans différentes étapes de traitement du lait
s'effectue selon les étapes suivantes :
Lors de la phase de pousse, lorsqu’on observe un mélange d’eau et de produit écoulé vers les
égouts, on lance le chronomètre et on prend des échantillons pour effectuer une analyse en
laboratoire physico-chimiques qui vise à mesurer la teneur en extrait sec de différents
échantillons.
La quantité du mélange écoulé vers l’égouts est calculé par la formule suivante :
Quantité rejetée en (L)= [Débit de production (L/h) x temps de pousse(s)] /3600
Par la suite, une fois la quantité rejetée est calculé, on peut déterminer la quantité du produit
perdu selon la formule suivante :
Quantité de produit perdu(L)= Quantité rejetée(L) x (EST/EST de produit de
référence)
Les résultats obtenus sont classés dans un tableau (voir annexe) :
b) Analyse de résultats de l’EST
En analysant les données du tableau, nous avons observé que tous les équipements sont
responsables aux pertes des produits et surtout le pasteurisateur 5 qui présente la plus grande
quantité perdue. En effet, la somme des pertes entre les mesures de la pousse initiale et de la
pousse finale atteint 53 633 litres par mois qui sont estimées à une valeur de 72 404 DT.
Ces chiffres montrent l'importance des pertes enregistrées dans le processus de fabrication et
mettent en évidence la nécessité de prendre des mesures correctives pour les réduire et
optimiser le rendement.
c)Méthode de 5P
Après avoir estimé les quantités de produit perdues au cours du processus de transformation
du lait, nous allons proposer un autre plan d’action selon l’outil 5P afin d’identifié les causes
racine responsable de ces pertes. Ensuite, nous avons cité des actions correctives afin de
minimiser ces problèmes. Le tableau 9 présente l’analyse de méthode 5P :

38
 Causes potentielles
Problèmes Actio
Pourquoi (1) Pourquoi (2) Pourquoi (3) Pourquoi (4)

Joint défectueux Vieillissement Non-respect de - Remplacer le

la durée de vie utiliser des joints
-Respecter la fr
des joints.
Fuite au niveau des
vannes
Mauvaise Vibration des Choc mécanique -Assurer que les
étanchéité joints installés.
-Mettre en pla
maintenance prév

Dysfonctionnement
des vannes
Réglage fréquent -Faire un su
Problème lors de des vannes fonctionnement
l’ouverture et celles qui sont dé
fermeture des
vannes Lubrification - Utiliser des l
insuffisante ou par le fabricant
inappropriés fonctionnement d

Obstruction Présence de débris Pas de nettoyage -Démonter les

conduites pour él

Perturbation de Problème au niveau Installation

Dysfonctionnement flux et de mesure de capteur incorrecte des
de débitmètres inexacte débitmètres

Etalonnage non -Etalonner les dé

effectué ou non- Pas de suivi au lieu d’une
efficace minimiser la mar
(Etalonnage -Etalonner le den
massique sans faire avoir une valeur
l’étalonnage du
densimètre intégré
dans le débitmètre)

39

Défaut des pompes Perturbation de Fabrication de Pompe aspire -Assurer que

fonctionnement des mousse au niveau l’air correctement ser
40
Conclusion

En adoptant la démarche DMAIC, la société CLB vise à atteindre une meilleure

efficacité et une réduction significative des pertes tout au long du processus de transformation
du lait et de ses dérivés.
Tout d'abord, nous avons commencé par définir clairement notre projet en identifiant le
problème à résoudre et en fixant des objectifs. Cette étape nous a permis d'avoir une vision
claire sur notre projet.
Ensuite, nous avons utilisé des outils de résolution de problèmes tels que le
diagramme d'Ishikawa, le diagramme de Pareto et la méthode de 5 pourquoi qui nous ont
aidés à identifier et à analyser les causes profondes des pertes.
Par la suite, nous avons élaboré un plan d'action axé sur l'amélioration continue dont
le but est de mettre en place des solutions concrètes pour résoudre les problèmes identifiés.
En parallèle, pour évaluer la quantité perdue tout au long du processus, nous avons effectué
un suivi de l'EST qui nous a permis d'identifier l'équipement responsable des pertes majeures.
De ce fait, la récupération de 50% de la quantité perdue pourrait réaliser un gain mensuel de
122 MDT.
Pour conclure, l'objectif global de ce projet est d'aider l'entreprise à développer sa
vision d'optimisation de la quantité perdue lors de la phase de transformation du lait et ses
dérivés
Et comme perspectives, dans le but de s’assurer de la pérennité de l’application de ces
actions, un plan de contrôle doit être élaboré afin de garantir le maintien d’amélioration
continue.

41
 Référencés bibliographique
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42
[15]. Pillet M., Duret D. (2009). Qualité en production-de l’ISO 9000 à Six Sigma, 3ème
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[17]. Thiery. (2012) Les outils du Lean Manufacturing appliqués à la production pharmaceutique : «
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P. 150.

[18]. Horhmann, C. (2009). Techniques de productivité, Comment gangner les points de

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[22]. Bentalab, S. (2011). Outil d’aide à la résolution de problème. Techniques de l'ingénieur. Génie
industriel. P14.

43
 Les Annexes

Pertes en produit lors de la phase de débourbage Pertes en produit lors de la phase de pousse
pour la machine conditionneuse ERMI 1

44
Tableau1 : Suivie de l’extrait sec total

45
Annexe : Processus de fabrication du lait P5

46
47
 Résumé

L’objectif du présent travail, réalisé dans la Centrale Laitière de Bizerte, est d’améliorer la
performance du processus laitier dans le but de réduire les pertes en matière.
Notre approche a reposé sur la démarche DMAIC.
Pour ce faire, nous avons commencé par la détermination du périmètre du projet par l’outil
SIPOC et la charte du projet.
Ensuite, nous avons déterminé les origines des pertes en utilisant les outils suivants : Le
diagramme d'Ishikawa a été utilisé pour analyser les différentes sources de gaspillages ainsi,
le diagramme de Pareto afin d’identifier les causes majeures responsables de 80% de pertes.
Cette analyse a fait ressortir deux sources fréquentes de pertes au cours du processus, pertes
au cours de la phase de la pousse lors de début et fin de production et le débourbage au cours
de traitement du lait. Pour identifier les causes profondes de pertes matière liées aux pousses
et pour déterminer les actions amélioratrices nécessaires, nous avons appliqué la méthode de
« 5 Pourquoi ».
Enfin, un plan d’action orienté vers l’amélioration continue selon le cycle PDCA a été,
ensuite, établi et communiqué aux opérateurs.

Mots clés : Amélioration continue, Performance, Pertes, DMAIC, SIPOC, Pareto, Ishikawa, 5
Pourquoi, Actions correctives, PDCA.

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 Abstract
The objective of this work, carried out at CLB (Central Dairy Bizerte) , is to improve the
performance of the dairy process with the aim of reducing losses in milk. Our approach was
based on the DMAIC Method.
To do this, we have started by defining the project scope using the SIPOC tool and the project
charter.
Then, we determined the origins of losses using the following tools: The Ishikawa diagram
was used to analyze the different sources of waste as well, the Pareto diagram to identify the
major causes responsible for 80% losses.
This analysis revealed two frequent sources of losses during the process, losses during the
cleaning the installations during the beginning and the end of production, and the settling
during the treatment of milk. To identify the root causes of shoot-related material losses and
to determine the necessary improvement actions, we applied the “5 Why” method.
Finally, an action plan geared towards continuous improvement in line with the PDCA cycle
was subsequently drawn up and communicated to operators.

Keywords: Performance, Continuous improvement, waste, DMAIC, SIPOC, Pareto,

Ishikawa, 5 Why, actions correctives, PDCA.

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