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SOMMAIRE
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LISTE DES ABREVIATIONS
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LISTE DES FIGURES
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INTRODUCTION GÉNÉRALE
En effet l’OCP cherche à répondre à ces enjeux afin d’améliorer la qualité de son produit qui
est : l’acide phosphorique
C’est dans cette perspective que s’inscrit le stage de fin d’études, qui a pour but d’amener
l’acide phosphorique produit à être conforme aux exigences avec les clients en termes du taux de
fluor.
Pour mener à bien notre travail, Le présent de rapport est divisé en 3 chapitres :
Le premier chapitre : traitera des généralités sur le groupe OCP ainsi que la présentation du
lieu de stage (la division MP II).
Le deuxième chapitre : nous évoquerons les répertoires du profil chimique de tous les
produits manipulés, ainsi que les procédés de base de fabrication de l’acide phosphorique,
puis nous nous intéresserons au procédé par voie humide.
Le troisième chapitre : nous présenterons les concepts et les outils du MSP pour améliorer
l’acide produit en respectant les exigences du client.
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Partie I : Présentation du groupe OCP
L’office chérifien des phosphates a été créé en 1920 par le dahir du 7 août 1920, alors qu’il n’a vu
le jour qu’en 1975. Le Groupe O.C.P est un établissement semi-public à caractère industriel, doté
d’une structure bien organisée lui permettant d’agir avec dynamisme et souplesse. Il devient alors le
monopole de la recherche, de l’exploitation et de la commercialisation des phosphates et ses dérivés
au Maroc. L’office chérifien des phosphates est une entreprise minière et industrielle. Il participe à
l’économie marocaine par la production et la commercialisation des engrais (Map, Asp., Npk, Tsp)
et de différentes qualités d’acide phosphorique en valorisant la richesse nationale qui constitue les
phosphates, une matière dont le Maroc possède les trois quarts des réserves mondiales
Structure
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Groupe OCP en chiffres :
- Effectifs : 19874 dont 856 ingénieurs et équivalents
- Production marchande de phosphate : 23 millions de tonnes
- Production marchande de phosphate : 27,25 millions de tonnes
- Taux de valorisation en produits dérivés : 49,8 %
- Chiffre d'affaires à l'export : 2,055 milliards de dollar
Parts de marché à l'international :
- Phosphate : 43.5%
- Acide Phosphorique : 47.2%
- Engrais : 9.5%
Part du Groupe OCP dans le total des exportations marocaines : 17.4 % (en valeur).
Le complexe industriel de Safi est le premier site chimique du Groupe OCP, il a démarré en
1965 pour valoriser les phosphates de Gantour (Youssoufia).
Le complexe de Safi se compose de trois unités industrielles chaque une d’elles à sa capacité et sa
spécialité :
Maroc Chimie
Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis 1996.
L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois types
d’engrais : 500.000 tonnes de TSP, 30.000 tonnes d’ASP et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux
derniers sont destinés au marché local.
Maroc Phosphore I et II
Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de production
de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première unité et 470.000 pour
la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP
En 1977, l’office chérifien des phosphates a confié à l’industrie la réalisation du projet Maroc
phosphore II qui constitue un prolongement des unités déjà en exploitation à Safi (MC en 1965 et
MPI en 1976), il implante sur une surface de 76 hectares, cette unité est destinée à produire l’acide
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phosphorique à partir du phosphate humide provenant de Benguerir et du soufre importé et livré à
l’état liquide à partir de MPII
- Service Production
- Service Matériel
- Service Amélioration technique
Service Production :
Laverie :
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Atelier phosphorique
L’atelier phosphorique de la division MPII a été conçu pour la production d’un acide titrant
54% en P2O5 selon le procédé NISSAN.
L’atelier phosphorique est constitué de trois lignes de broyage, trois lignes de réaction et quatre
lignes de concentration, chaque ligne est approvisionnée en phosphate issu de la laverie et en acide
sulfurique issu de l’atelier sulfurique. Sa production et de 1500 T P2O5/j.
Atelier sulfurique :
L’acide sulfurique est un mélange de trioxyde de soufre et de l’eau, C’est un liquide lourd,
huileux, corrosif et miscible dans l’eau. Il est utilisé par les industries chimiques comme agent
d’attaque des phosphates minéraux au cours de la fabrication d’acide phosphorique. Le reste, en
moindre quantité, sert à la fabrication des engrais azotés.
Constitué d’une centrale thermoélectrique, d’une unité de traitement d’eau douce et d’une
station de pompage d’eau de mer. Cet atelier permet d’alimenter le complexe de toutes les utilités
dont il a besoin, à savoir :
Les différentes qualités d’eau : eau filtrée, eau déminéralisée, eau d’alimentation,
La vapeur MP,
L’air comprimé,
L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs.
Aussi, la centrale thermoélectrique dispose d’une chaudière auxiliaire de capacité 50T/h, assurant,
l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou pour le démarrage du complexe.
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Partie II : Procédé de fabrication de l’acide phosphorique
Une roche phosphatée idéale, c'est à dire dépourvue de toute impureté n'existe pas. Chaque roche
phosphatée possède ses propres caractéristiques et son propre comportement lorsqu'elle est soumise
à un broyage, une attaque d’acide, une cristallisation ou encore une Filtration.
L'acide phosphorique résultant a également une couleur, une viscosité et des impuretés, qui lui sont
propres.
Les impuretés, initialement contenues dans la roche phosphatée, constituent les facteurs
majoritairement responsables de la diversité de comportement de chaque roche phosphatée
Lorsque l'on considère une roche phosphatée en tant que matière première, la première approche est
d'effectuer une analyse précise (teneur en P₂O₅ et en ses impuretés) de sa composition chimique.
Fluor : Le rapport F/ P2O5 est assez constant dans le phosphate, si on a un déficit de silice
réactive le fluor amène à des problèmes de corrosion et problèmes de pollution atmosphérique.
Sulfates : les sulfates ne constituent uniquement que des "poids morts". Lors du traitement
d'acidification sulfurique de la roche phosphatée, une réduction substantielle de la quantité
d'acide sulfurique nécessaire à l'attaque peut être envisagée si des sulfates sont initialement déjà
présents à l'intérieur de la roche phosphatée.
Chlore : le chlore fait partie des impuretés jugées indésirables essentiellement en raison des
risques de corrosion. Il représente un facteur de danger pour des Concentrations supérieures à
0.1%. Son action corrosive peut être d'autant plus élevée dans le cas d'interactions avec d'autres
impuretés (HF…)
SiO₂ : Si elle est réactive, elle se lie avec le fluor pour former du H2SiF6. C’est positif car cela
diminue l’effet corrosif du fluor.
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La fabrication de l’acide phosphorique peut être effectuée suivant deux procédés de base à partir
des phosphates naturels :
L'attaque de l’acide se fait généralement par l'acide sulfurique en raison de la facilité de séparation
par Filtration du sulfate de calcium et d'acide phosphorique.
Ainsi, la très grande majorité des installations de production d’acide phosphorique de par le monde
utilisent l’acide sulfurique comme acide d’attaque
Au Maroc Phosphore Safi, le procédé utilisé est celui par voie humide en utilisant l'acide
sulfurique comme acide d'attaque.
Le procédé le plus adapté, vu son rendement intéressant est le procédé di-hydrate qui se présente
sous deux formes :
- le procédé NISSAN
- le procédé RHONE POULENC (qui se diffère par le temps de séjour et l’installation).
Ces deux procédés permettent de produire un acide phosphorique de qualité dont les utilités sont
multiples et intéressantes
La fabrication de l’acide phosphorique à Maroc phosphore II s’effectue par attaque sulfurique selon
le procédé NISSAN.
II.2. Les démarches de la fabrication de l’acide phosphorique
La fabrication de l’acide phosphorique passe par plusieurs étapes regroupées dans quatre
unités principales
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Unité Broyage
Le broyage consiste à broyer le phosphate avec l’eau par un broyeur sous forme de tube
cylindrique recouvert de plaques de blindage. Dans ce tube sont chargées des barres dont le diamètre
est de 50 et 60mm. Une boue liquide de phosphate naturel qui peut s’écouler d’une manière continue
par un trop plein se produite. Cette boue construire un stock de phosphate pour l’unité de réaction.
La quantité d’eau est d’une grande importance lors de la fabrication de l’acide phosphorique
suivant le procédé humide. On ne doit ajouter que les quantités d’eau nécessaire aux conditions
stœchiométriques pour la formation de H3PO4 et pour obtenir un sulfate de calcium facilement
filtrable. Donc il faut bien contrôler l’eau du processus de broyage en tenant compte des autres
quantités utilisées pour la fabrication de l’acide.
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Unité Réaction
La production de l’ACP est basée sur le procédé NISSAN qui se distingue par une recristallisation
des sulfates de calcium semi-hydraté en dihydrate. Le processus se déroule en quatre étapes :
Cette étape est considérée comme une phase préparatoire car elle sert à préparer une bouillie
facile à être attaquée par l’acide sulfurique dans les digesteurs, cette phase est assurée par l’attaque
de la pulpe de phosphate broyé, de densité 1,73, par l’acide phosphorique de retour (18% à 20% en
P2O5) avec agitation pour transformer le phosphate tricalcique en mono calcique. Cette réaction est
réalisée dans un pré-mélangeur de capacité 27 m 3 à une température qui varie entre 55° et 60°.
La réaction qui se produit est la suivante :
Ca3(PO4)2+4H3PO 3Ca(H2PO4)2
La bouillie produite dans le pré mélangeur alimente le premier digesteur pour être attaquée par
1/3de la quantité nécessaire de l’acide sulfurique, ce débit est réglé par une vanne régulatrice
suivant le débit de la bouillie qui s’écoule par la suite et par gravité vers le deuxième digesteur où
les 2/3 d’acide sulfurique seront introduits pour poursuivre l’attaque. , cette répartition est
nécessaire pour éviter l’augmentation de la température et la formation de sulfate de calcium
CaSO4 stable pendant l’attaque de Phosphate par l’acide sulfurique dans les digesteurs qui donnent
la formation de l’acide Phosphorique et du semi hydrate
Suivant la réaction :
Les gaz produits dans les deux digesteurs sont lavés dans le laveur KORTING par l’eau de
mer au moyen d’une pompe et seront après évacués à l’atmosphère.
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Le temps de séjour de la bouillie dans les deux digesteurs favorise la stabilité des cristaux de
semi hydrate, le temps que prend ce stade est d’environ 50 min à 1h. La bouillie produite dans les
deux digesteurs est acheminée par des gouttières vers la zone de cristallisation par débordement en
cascade.
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Unité Filtration
La section d’attaque - filtration dispose de trois lignes NISSAN de capacité nominale de 500T
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Unité CAP
Equipement de l’installation :
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Unité Clarification et stockage
Equipement de l’installation :
L’unité de clarification et stockage a pour rôle de réduire le taux de solide de la solution d’acide
phosphorique 54% ; elle est composée de :
- 2 bacs de stockage chaud à trois étages et à capacité de 2000 m 3 chacun
- 1 batterie de refroidisseurs à trois étages et à capacité de 2000 m 3 chacun
- 2 bacs de stockage froid Station de clarification
- 4 bacs de stockage final de 10000 m 3
- 2 bacs à boues
L’acide 30% produit à l’étape de la filtration est stocké dans les bacs T6501A et B de capacité
2 x 2000 m
De nombreuses réclamations ont été enregistrées vis-à-vis des clients sur le non-conformité de
l’acide phosphorique aux exigences contractualisées qui concernent particulièrement
l’augmentation des éléments chimiques (en particulier le taux des sulfates libres)
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II.3. Contexte générale sur l’augmentation du fluor dans l’acide phosphorique
La défluoration de l’acide phosphorique est une opération nécessaire pour répondre aux exigences
qualité de clients en termes de fluor. Cette opération est basée sur une réaction chimique entre le
fluor et la silice. Cette opération se passe au niveau de la boucle de la concentration
Bien que cette opération soit très classique dans toutes les unités phosphoriques de l’OCP,
elle reste cependant moins maitrisée d’un point de vue stabilité et variabilité. En effet, plusieurs
expériences ont été menées pour maitriser la défluoration au niveau de la boucle de la
concentration.
Dans le but d’améliorer le mécanisme de la défluoration, il m’a été demandé d’appliquer les
concepts des méthodes de résolution des problèmes pour déterminer les principales causes, faire des
analyses et proposer des solutions pour répondre aux exigences des clients
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Partie III : application des concepts et les outils de la MSP pour améliorer la
production d’acide phosphorique
III.1. Introduction
Les objectifs de la Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) puis les concepts qui constituent
les fondements de cette méthode sont exposés dans cette partie.
L’objet de la maitrise statistique des procédés
En ce qui concerne les procédés de fabrication, l’objet de la MSP est de :
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De mieux prévoir la production future en assurant une plus grande sécurité et une
meilleure fiabilité du fonctionnement du procédé,
De motiver le personnel en le responsabilisant
D’améliorer la productivité.
L’objectif de l’analyse du système de mesure est de s’assurer que le paramètre devant être maîtrisé
est correctement mesuré. De plus, la variabilité de cette mesure doit être faible par rapport à
l’intervalle de contrôle du paramètre mesuré. En effet, la variation totale observée sur un produit est
la somme de la variation du produit lui-même et de la variation de la mesure.
Soit :
Dans le cas d’un système de mesure juste et correctement étalonné, la variation totale de la mesure
est la somme de la variation due à la répétabilité et celle due à la reproductibilité
Les concepts de base sur lesquels repose l’application de la MSP sont les suivants :
Le suivi de la variabilité et le pilotage au moyen des cartes de contrôle,
L’évaluation de l’aptitude des procédés par le calcul des capabilités.
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Pour suivre l’évolution du procédé, des prélèvements réguliers d’échantillons sont effectués tout au
long de la production conduisant à la construction de cartes de contrôle. Ces cartes sont des
représentations graphiques, images de la production, obtenues à partir des données relevées sur les
échantillons comme nous le montre la figure suivante.
L’étude de capabilité permet de vérifier si un procédé est apte à produire les performances
compatibles avec la qualité attendue. Pour un procédé, l’étude de capabilité compare l’intervalle de
tolérance à la dispersion, c'est-à-dire la performance demandée à la performance réellement obtenue.
Lors de l’étude d’un procédé, le terme capabilité désigne son aptitude.
L’intervalle de tolérance est défini par la distance comprise entre les tolérances supérieure et
inférieure. Si les valeurs obtenues à partir des échantillons dépassent ces tolérances, les échantillons
sont alors considérés comme non-conformes, partant la production correspondante
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Le premier procédé présente une dispersion supérieure aux tolérances. Il en résulte un pourcentage
certain de production non-conforme,
Le second procédé est caractérisé par une dispersion qui ne dépasse pas les limites de l’intervalle de
tolérance. Toute la production est conforme.
A partir de l’intervalle de tolérance et de la dispersion, deux types de capabilité sont étudiés :
La capabilité « potentielle »,
La capabilité « réelle »
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La capabilité « réelle » (Cpk)
La capabilité réelle permet de mesurer le centrage du procédé par rapport à la valeur cible
attendue.
Pour caractériser la performance d'un procédé, le calcul de la capabilité potentielle n'est pas
suffisant. En effet, l’étude de la capabilité potentielle ne reflète pas la tendance centrale du procédé,
car deux procédés ayant une dispersion identique, peuvent se situer différemment au sein de
l’intervalle de tolérance.
Le premier procédé est centré alors que le second est décentré, cependant leurs capabilités
potentielles sont comparables puisque leurs dispersions sont identiques. Dans ces deux cas, le risque
d’obtenir une production hors norme, c'est-à-dire en dehors des limites de tolérance, est différent.
C’est pourquoi, il est nécessaire de mettre en place un autre indicateur, la capabilité réelle, notée
Cpk, tenant compte du centrage du procédé
min(𝑇𝑠 − 𝑚, 𝑚 − 𝑇𝑖)
𝐶𝑝𝐾 =
3∗σ
Lorsque les indicateurs Cp et Cpk sont identiques, le procédé est parfaitement centré sur la valeur
cible
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III.3. L’application des concepts et les outils de la Maitrise statistique des procédés
pour étudier l’augmentation du fluor dans d’acide 54%
DMAIC est une méthode d’amélioration continue qui est apparue avec les grandes industries
Américaines dans les années 80.
DMAIC est une méthode de résolution de problème utilisée par les entreprises industrielles.
Elle Permet une meilleure exploitation des ressources humaines, financières et des outils de
production afin d’améliorer la performance. Elle permet également d’accroître la
productivité par la réduction de la non-qualité
DMAIC est une abréviation qui présente les cinq étapes de la démarche de réduction de la
variation des processus :
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Objectifs et finalités de la méthode
Définir le problème :
L’étape D de la démarche DMAIC est une phase d’une importance cruciale car elle permet de bien cerner et
comprendre la problématique. Pour cela une base de données de la production obtenue par l’entreprise est
indispensable comme point de départ pour pouvoir identifier la problématique. Une sélection d'outils utilisés
pour cette première étape de la méthode DMAIC :
QQOQCP : C’est un questionnaire qui permet de bien identifier notre problématique ainsi que les différentes
parties prenantes :
- Qui : Quelles sont les personnes impliquées dans le problème ?
- Quoi : Quel est le problème ?
- Où : Où se pose le problème ? À quel endroit ? Dans quel lieu ?
- Quand : Quand apparait le problème ? À quel moment ?
- Comment : Comment a-t-on détecté le problème ?
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Innover – Améliorer-Réduction de la variabilité
Cette étape a pour finalité d'identifier et d'évaluer les solutions les plus optimales pour
accéder aux objectifs définis. Identification et mise en œuvre des solutions pour éviter les
sus dits problèmes. Cette phase particulièrement importante peut se dérouler dans certains
cas précis en plusieurs étapes. Ceci afin de prendre le temps de tester et de valider les
solutions les plus adéquate
Contrôler la performance
Cette ultime étape a pour finalité de garantir la performance dans la durée. En français, il
sera préférable de traduire le terme anglo-saxon de "control" par celui de pilotage. C'est en
effet un rôle actif en temps présent et non passif en temps décalé comme le sous-entend le
terme de contrôle en français. Il faudra suivre les solutions mises en place. Les résultats ne
sont pas toujours immédiatement visibles. L'effort doit être soutenu voire réorienté. Il s'agit
là de la phase la plus délicate, propre à toutes les démarches de progrès continu. Le retour
en arrière est une menace de tous les instants. Soutenir l'effort passe nécessairement par
l'instauration d'une culture généralisée de la mesure. Le but est de se donner les moyens de
corriger le plan si les résultats souhaités ne sont pas au rendez-vous
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III.4. Application de la méthode D.M.A.I.C
III.4.1 Définir le problème
Pour limiter notre problème nous avons utilisé l’outil QQOQCP, c’est une Technique de
structuration de l’information qui sert à rechercher systématiquement des informations sur un
problème, que l’on veut mieux comprendre
Qui ? Description des Qui est concerné par le problème ? -le responsable production, les
exécutants, acteurs ou Qui sont les acteurs du projet ? Chefs de secteur
personnes concernés -le procédé et la matière première
Ou ? Description des lieux Où le problème apparaît il ? Unité du concentration
Quand ? Description des temps Depuis quand le problème existe-t-il ? Depuis le début de l’année 2015
Comment ? Description de la manière Comment le problème se produit-il? -le type de silice réactive « R »
dont le problème se -la préparation du silice réactive
produit. -les non-respect de la norme
Pourquoi ? Description du motif du Pourquoi il faut résoudre ce - répondre aux exigences du Client
projet problème ? -Augmenter les gains de l’entreprise.
La méthode de R&R
La méthode R&R permet de définir si le moyen de contrôle est capable à travers deux points
:
- L’étude de la répétabilité de l’équipement, c’est-à-dire que si une personne prend deux
mesures avec la même pièce, elle trouvera le même résultat.
- L’étude de la reproductibilité, c’est-à-dire que deux mesureurs trouvent le même résultat
sur la même pièce.
Nous allons vous présenter les calculs théoriques nécessaires pour l’application de cette
méthode
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- Répétabilité
Elle donne la variation liée à l’équipement. Elle est calculée à partir de la moyenne de la moyenne
des étendues divisée par le coefficient. d2 Ce coefficient correspond aux nombres de mesure par
échantillon.
- Reproductibilité
Elle présente l’incidence qu’à un opérateur sur la répétabilité de la mesure qu’il effectue. Le Calcul
de cette reproductibilité passe par plusieurs étapes
Nous avons alors la dispersion globale de l’instrument de mesure. Avant d’observer la capabilité
d’un moyen de mesure, il faut faire un dernier calcul.
Cette analyse du système de mesure, testée ainsi validée par le responsable laboratoire selon
La norme NF T 90-210, nous a permis d’affirmer que la variabilité observée est imputable en grande
Partie à la variabilité des pourcentages du fluor et non au système de mesure (R&R<25%)
La carte de contrôle
Sous le contexte de mon sujet de stage, une carte de contrôle est un moyen qui permet l’analyses
des teneurs du produit finis (%F-, %H2S, %CaO, %MgO..........) Mais nous somme intéressant à la
variation du teneur du fluor dans l’acide phosphorique Pour validé la capabilité du procédé c’est
pour ça nous avons réalisation cette carte de contrôle
Les données du tableau ci-dessous représente la variation du teneur du fluor dans l’acide
phosphorique pour la production du 4 lignes (A, B, C, D,)
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N° DATE %F dans %F dans %F dans %F dans Moyenne L’étendu R
(C) (B) (A) (D) de %F
1 28/03/2016 0.21 0.24 0.21 0.26 0.22 0,03
2 29/03/2016 0.34 0.29 0.24 0.31 0.29 0.1
3 30/03/2016 0.18 0.22 0.18 0.19 0.2 0.04
4 31/03/2016 0.19 0.2 0.19 0.21 0.1933 0.01
5 01/04/2016 0.18 0.19 0.19 0.17 0.1866 0.01
6 02/04/2016 0.19 0.18 0.18 0.18 0.18 0
7 03/04/2016 0.21 0.17 0.13 0.14 0.17 0.08
8 04/04/2016 0.14 0.14 0.2 0.26 0.16 0.06
9 05/04/2016 0.12 0.22 0.33 0.18 0.2233 0.21
10 06/04/2016 0.14 0.16 0.19 0.16 0.1633 0.05
11 07/04/2016 0.35 0.15 0.21 0.17 0.2366 0.2
12 08/04/2016 0.15 0.2 0.29 0.19 0.2133 0.14
13 09/04/2016 0.15 0.16 0.18 0.16 0.1633 0.03
14 10/04/2016 0.17 0.38 0.15 0.15 0.2333 0.23
15 11/04/2016 0.12 0.18 0.12 0.13 0.14 0.06
16 12/04/2016 0.2 0.18 0.12 0.13 0.1666 0.08
17 13/04/2016 0.15 0.2 0.15 0.15 0.1666 0.05
18 14/04/2016 0.19 0.29 0.14 0.14 0.2066 0.15
19 15/04/2016 0.19 0.17 0.19 0.14 0.1833 0.02
20 16/04/2016 0.31 0.21 0.24 0.13 0.2533 0.1
21 17/04/2016 0.2 0.19 0.17 0.16 0.1866 0.03
22 18/04/2016 0.14 0.18 0.18 0.23 0.1666 0.04
23 19/04/2016 0.16 0.18 0.19 0.15 0.1766 0.03
24 20/04/2016 0.15 0.29 0.18 0.16 0.2066 0.14
25 21/04/2016 0.24 0.12 0.2 0.17 0.1866 0.12
Tableau n°2 : Données des cartes de contrôle
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Les paramètre de la carte de contrôle X/R
La moyenne des moyennes = 0,194933333
LSCX= X + A2R= 0,194933333+0.729* 0,0804= 0,253544933
LICX= X - A2R= 0,194933333-0.729* 0,0804= 0,136321733
LCSR=D4*R=0,0804*2.282=0,1834728
LICR=D3*R=0,0804*0=0
Les carte des contrôles
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Analyse du graphique R
Les points hors contrôle :
A partir de la carte on trouve que la point N ° 2 est hors contrôle
Test de série
Pas de série
Analyse du graphique X
Les points hors contrôle
A partir de la carte on trouve que les points N°9,11et 14 sont hors contrôle
Donc le procédé est anormal ce qui montre qu’il y a un problème dans le prélève des échantillons
Test de série
Puisque on a 5 points qui diminue régulièrement on conclut qui il Ya une série
Test de la périodicité
On compte le nombre de points N d’intersection de la ligne de référence avec le graphique.
On trouve : 𝑁 = 13 → 𝑁 + 1 = 14
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On a : 𝑁(15, 10) = 14 → 𝑁 + 1 > 𝑁(𝐺, 𝑃) → 𝑷𝒓𝒐𝒄é𝒅é𝒊𝒏𝒄𝒂𝒑𝒂𝒃𝒍𝒆.
min(𝑇𝑠 − 𝑚, 𝑚 − 𝑇𝑖)
𝐶𝑝𝐾 = = 1.0053
3∗σ
Le processus est jugé incapable Donc il nécessite des améliorations et des actions afin qu’on puisse
de répondre mieux aux exigences déjà établis par les clients
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Figure n°12 : Diagramme d ’I SHIKAWA des causes probables de l’augmentation du fluor
dans l’acide 54%
On rappelle bien qu’il s’agit d’un classement par ordre d’importance, ou de priorité.
Chaque votant va donc classer à sa guise les différentes causes en leur affectant une valeur. Le tableau
final est la synthèse de tous les classements.
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Les principaux causes d’augmentation de taux de sulfate sont dues à :
volant Volant1 Volan2 Volan3 Volan4 Volan5 Volan6 Volan7 Volan8 total
def
A 1 0 1 1 0 1 1 0 5
B 10 10 8 8 9 6 5 7 63
C 0 1 1 0 1 1 1 1 6
D 4 1 5 1 2 1 7 1 22
E 1 2 1 1 1 9 1 2 18
F 0 1 1 0 0 1 1 1 5
G 1 1 0 1 1 0 1 1 6
H 0 0 1 1 0 0 1 0 3
I 0 1 0 1 1 1 0 1 5
J 0 1 1 1 1 1 0 0 5
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Validation des causes
Afin de pouvoir choisir les causes d’augmentation de taux de fluor les plus importantes et sur lesquelles on
peut agir, on va disposer d’un outil graphique : « Le diagramme de Pareto ». Ce diagramme est un outil
statistique qui permet d'identifier l'importance relative de chaque cause, en comparant leur fréquence
d’apparition et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer la situation.
Ci-dessus le tableau des données de diagramme de Pareto pour les causes d’augmentation du taux de
fluor :
D 10 22 85 16 62
E 10 18 103 13 75
C 10 6 109 4 79
G 10 6 115 4 83
A 10 5 120 4 87
F 10 5 125 4 91
I 10 5 130 4 95
J 10 5 135 4 99
H 10 3 138 2 100
35
Représentation de diagramme de Pareto :
Interprétation
Du diagramme de Pareto, on peut donc conclure que si on agit sur 20% des causes on résous le
problème de 61%.
Les causes principales qui ont le plus d'effet sur l’augmentation de taux de fluor sont :
Plans d’expérience
Après la détermination des causes principales sur l’augmentation de taux de fluor on va appliquer un
plans d’expérience de 3 facteur à 2 niveau (Température, Densité d’acide traité et débit de silice)
juste pour la ligne C
36
Choix du plan de travail et constricteur de la matrice d’expérience ;
Le modèle d’un plan factoriel complète à 3 facteur à 2 niveau comprend 8 coefficient (moyenne,3
effet de facteur et 4 interaction.
1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 -1 +1 0.18
2 +1 -1 -1 -1 +1 -1 +1 +1 0.29
3 -1 +1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 0.2
4 +1 +1 -1 +1 -1 -1 -1 +1 0.27
5 -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 0.12
6 +1 -1 +1 -1 -1 +1 -1 +1 0.19
7 -1 +1 +1 -1 +1 -1 -1 +1 0.16
8 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 +1 0.35
37
Avec :
M :la moyenne
X1, X2, et X3 : respectivement le débit de la silice, la température et la densité
E1 : influence de débit de la silice
E2 : influence de la température
E3 : influence de la densité
I12, I23, I13, I123 : les interactions entre les facteurs
Construction du modèle
Pour construire le modèle des réponses, on va calculer les coefficients correspond à l’influence
de chaque facteur
La moyenne des réponses pour les 8 expériences est :
𝑌1 + 𝑌2 + ⋯ + 𝑌8
𝑀=
8
−𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏 =
𝟖
𝑬𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟓
▪ Calcul du coefficient relatif au température E2
−𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 + 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟐 =
𝟖
𝑬𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓
▪ Calcul du coefficient relatif au densité E2
−𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 + 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟑 =
𝟖
𝑬𝟑 = −𝟎. 𝟎𝟏𝟓
▪ Calcul l’interactions entre le débit de la silice et la température (I12)
38
𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 − 𝒀𝟑 + 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟐 =
𝟖
𝑬𝟏𝟐 = 𝟎. 𝟎𝟏
𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 − 𝒀𝟓 + 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟑 =
𝟖
𝑬𝟏𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟏
−𝒀𝟏 + 𝒀𝟐 + 𝒀𝟑 − 𝒀𝟒 + 𝒀𝟓 − 𝒀𝟔 − 𝒀𝟕 + 𝒀𝟖
𝑬𝟏𝟐𝟑 =
𝟖
𝑬𝟏𝟐𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟐
Donc le modèle mathématique est :
Y=f(x1)
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1 Series1
0.05
0
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
39
- L’influence de température sur le % du fluor dans l’acide
-
0.3Y=f(x2)
0.25
0.2
0.15
0.1
Series1
0.05
0
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
Y=f(x3)
0.24
0.235
0.23
0.225
0.22
0.215
0.21
0.205
0.2
-1.5 -1 -0.5 0 0.5 1 1.5
Series1
40
D’après les 3 courbes, on déduit que le facteur qui influe le plus sur la qualité de l’acide, c’est le
débit de silice, ce facteur qui permettra de diminuer le taux de fluor en respectant les exigences du
clients.
Pour se faire on va réaliser un bilan de matière pour déterminer le débit de silice ajoutée par tonne
de P2O5 pour avoir une bonne défluoration
On procède dans ce qui suit au calcul de la quantité de silice à ajouter dans la boucle de
concentration, pour atteindre une defluoration données. Le calcul se base sur les réactions entre la
silice et le fluor :
-
D’après la réaction (1), 6 moles d’ions F sous forme de H2SiF6 dans l’acide á 30% P2O5 de
départ, font dégager 4 moles d’ion F- sous forme de tétrafluorure de Silicium SiF4.
-
D’après la réaction (3), 4 moles de F sous forme de HF dans l’acide de départ sont absorbés et
Notons :
41
Qji : Débit massique de l’élément j dans le courant i en kg/h
1 2 3 4
Bilan sur les ions F- sous forme H2SiF6 dans l’acide à 30 % en P2O5 :
On suppose que le taux de décomposition de l’acide fluosilicique selon la réaction (1) est de 100%
dans l’unité de concentration, et que le rendement en P2O5 est égal 1, dans l’unité de concentration
𝑸𝟏𝟏
𝑸𝟏 =
𝑿𝟏𝟏
La composition moyenne en fluor sous forme H2SiF6 dans l’acide 30 % en P2O5 est de X12.
𝑄12 = 𝑄1 × 𝑋12
𝑸𝟏𝟐
𝑭𝟏𝟐 =
𝑴(𝑭)
42
𝟏
𝐅 Pour (HF)
𝟑 𝟏𝟐
F12
2
F Pour (SiF6)
3 12
La teneur en Fluor sous forme HF dans l’acide 30 % P2O5 de départ est X13 :
𝐐𝟏𝟑 = 𝐐𝟏 × 𝐗 𝟏𝟑
𝟏
𝐅
𝟑 𝟏𝟐
𝐅𝟏𝟑
𝟐
Pour le fluorure dans (SiF6) 𝐅
𝟑 𝟏𝟐
𝐐𝟑𝟑 = 𝐐𝟑 × 𝐗 𝟑𝟑
Le débit molaire de fluor (Fs)
𝑸𝟑𝟑
𝑭𝟑𝟑 =
𝑴(𝑭)
43
Il ressort des bilans établis que le débit molaire du fluor devant réagir avec la silice réactive est :
𝟏
𝑭 + 𝑭𝟏𝟑 − 𝑭𝟑𝟑
𝟑 𝟏𝟐
Le débit molaire de la silice réactive total est d’après l’équilibre stœchiométrique de l’équation (3):
1
𝐹12 + 𝐹13 − 𝐹33
𝐹𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 =3
4
La quantité déterminée de silice réactive à injecter ne tient pas en compte la silice soluble en
solution dans l’acide 30 % P2O5 d’alimentation.
𝑄14 = 𝑄1 × 𝑋14
𝑄4 = 𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 − 𝑄14
On suppose que la silice réactive de type ALUFLUOR délivrée a une réactivité égale à R.
La quantité de silice à injecter (M (SiO2)) rapportée à la tonne de P2O5 produite est donc:
𝑄4
𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡é =
𝑅 × 𝑄11
L’acide phosphorique en question a été fabriqué à partir du phosphate brut calciné de benguerir.
Il est caractérisé par le donné suivante
44
X11 = 30 % X12 = 0, 59 % X13 = 0, 35 %
Les masses molaires du fluor et de la silice sont : M (F-) = 19 g/mol, M (SiO2) = 60 g/mol
Application numérique
0.59
𝑄12 = 𝑄1 × 𝑋12 = 208333.34 ∗ = 1229.16𝑘𝑔/ℎ
100
- -
F (HF) : 21564.21 mol/h et F (SiF6): 43128.42 mol/h
𝟎. 𝟑𝟓
𝐐𝟏𝟑 = 𝐐𝟏 × 𝐗 𝟏𝟑 = 𝟐𝟎𝟖𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟒 ∗ = 𝟕𝟐𝟗. 𝟏𝟔𝒌𝒈/𝒉
𝟏𝟎𝟎
𝐐𝟏𝟑 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝟕𝟐𝟗. 𝟏𝟔
𝐅𝟏𝟑 = = = 𝟑𝟖𝟑𝟕𝟕𝒎𝒐𝒍𝑭(𝑯𝑭)/𝒉
𝐌(𝐅) 𝟏𝟗
En résumé, dans la boucle de concentration le fluor total se répartie de la manière suivante
Fluor-(H2SiF6) :58.15%
45
38377 mol de l’acide de départ
𝟎. 𝟏𝟖
𝐐𝟑𝟑 = 𝐐𝟑 × 𝐗 𝟑𝟑 = 𝟏𝟏𝟖 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ = 𝟐𝟏𝟐. 𝟒𝒌𝒈/𝒉
𝟏𝟎𝟎
𝟏
𝐅𝟏𝟐 + 𝐅𝟏𝟑 − 𝐅𝟑𝟑 𝟒𝟖𝟕𝟔𝟐. 𝟐𝟔
𝐅𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 = 𝟑 = = 𝟏𝟐𝟏𝟗𝟎. 𝟓𝟔𝐦𝐨𝐥𝐝𝐞𝐒𝐢𝐎𝟐 /𝐡
𝟒 𝟒
Donc le débit massique de la silice
𝟔𝟎
𝐐𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 = 𝐅𝐒𝐢𝐥𝐢𝐜𝐞 × 𝐌(𝐒𝐢𝐎𝟐 ) = 𝟏𝟐𝟏𝟗𝟎. 𝟓𝟔 ∗ = 𝟕𝟑𝟏. 𝟒𝟑𝐤𝐠/𝐡
𝟏𝟎𝟎𝟎
0.32
Q14 = Q1 × X14 = 208333.34 ∗ = 666.67kg/h
100
Donc finalement, La quantité de silice ajoutée (M (SiO2)) par tonne de P2O5 produite est
𝑄4 64.76 ∗ 24
𝑄𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒𝑖𝑛𝑗𝑒𝑐𝑡é = = = 1.2190𝑘𝑔𝑑𝑒𝑆𝑖𝑂2 /𝑇𝑃2 𝑂5
𝑅 × 𝑄11 1500 ∗ 0.85
46
47
CONCLUSION
Mon stage fin d’étude au sein de l’entreprise OCP a été une expérience professionnelle très
enrichissante par l’approfondissement de mes connaissances en concept qualité ainsi que par la
découverte de nouvelles techniques des résolutions des problèmes.
La recherche des causes racines et l’analyse des causes racine en utilisant le vote de
pondère.
L’amélioration des causes racines on applique un plans d’expérience.
BIBLIOGRAPHIQUE
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49
ANNEXE
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51