Université Privée de Marrakech

TICSE2A2

Rapport de stage

Réaliser par:

Année Universaire 2022/2023 Ayoub Hikel

Période du stage : Du 01/07/2023 Au 31/08/2023 Encadré par:

Mr. Anas atban

 Remerciement
J'ai effectué mon stage au sein de Sogeyan en collaboration avec l'Office
Chérifien des Phosphates de Safi (OCP) au Pôle Chimie de Safi, plus
précisément au sein de la centrale thermique

Je suis également reconnaissant d’avoir eu la chance de rencontrer autant de

personnes extraordinaires et de professionnels qui m’ont dirigé pendant cette
période de stage.

J'exprime mes plus sincères remerciements au responsable de stage

M. anas atban pour avoir pris part à la décision utile et donné les conseils et
orientations nécessaires et organisé toutes les facilités pour rendre le stage plus
facile. Je choisis ce moment pour reconnaître leur contribution avec
reconnaissance.

Je tiens à présenter ma sincère gratitude et mon profond respect à tout le

personnel du secteur Centrale thermique pour leur meilleur accueil et tous leurs
efforts afin de nous faire orienter vers le service convenable.

Je perçois cette opportunité comme une étape importante dans mon

développement de carrière. Je m'efforcerai d'utiliser au mieux les compétences
et les connaissances acquises et je continuerai à travailler à leur
perfectionnement afin d'atteindre les objectifs de carrière souhaités. J'espère
continuer à coopérer avec vous tous à l'avenir,

J'espère que ce rapport a été un aperçu clair de tout ce que j'ai pu apprendre
pendant ce stage.

1
Table des matiè res
Introduction générale 5
Chapitre I 6
I. Généralité sur l’O.C.P 7
II. Présentation du pôle industriel de Safi 8
III. Division Maroc chimie Safi 10
1. Atelier phosphorique 10
2. Atelier sulfurique 10
3. Atelier de production des engrais 10
4. Atelier énergie et fluide 11
IV. Les composants de la centrale thermique 11
Chapitre II 13
I. La chaudière BW2 14
1. Définition de la chaudière 14
2. Généralités sur la chaudière BW2 14
3. Les types de la chaudière 15
4. Le rôle de la chaudière 16
5. Les composants de la chaudière 16
6. Principe de fonctionnement de la chaudière auxiliaire 18
7. Les différents circuits de la chaudière BW2 19
8. Démarrage de la chaudière 19
II. Sécurités programmées dans la partie « sécurité » 24
1. Sécurités générales chaudière 24
2. Sécurités principales FO 25
3. Sécurités brûleur 26
4. Sécurités secondaires 26
III. La régulation 27
1. Définition 27
2. Composition de la chaîne de régulation 27
3. Le but de la régulation28
4. Les boucles de régulation 28
IV. Les chaines de régulation de la chaudière BW2 30
1. La chaine de régulation de débit de fuel FO 30
2. La chaine de régulation de température du fuel FO 32
3. La chaine de régulation de la température de vapeur de sortie (désurchauffeur) 33
4. Chaîne de régulation de niveau ballon chaudière 34

2
 5. Chaîne de pression de vapeur de pulvérisation fuel 36
Chapitre III 38
I. Les automates programmables industriels39
1. Automate Siemens 40
2. Le système Ovation 44
II. Plan de maintenance d’instrumentation de la chaudière BW2 52
1. La maintenance 52
2. Les types de maintenance 52
3. Plan de maintenance d’instrumentation de la chaudière BW2 54
Conclusion générale 55
Bibliographies et Webographies 57

3
Liste des figures
Figure 1:CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP
8
Figure 2 : Les ateliers de Maroc chimie 10
Figure 3 : Schéma principale de fonctionnement 16
Figure 4 : Le ballon supérieur et inférieur 17
Figure 5 : Composition de la chaîne de régulation 27
Figure 6 : chaine de régulation de débit de fuel FO 30
Figure 7: Principe de débitmètre A diaphragme 31
Figure 8 : les composants de la vanne régulatrice 31
Figure 9 : La chaine de régulation de température du fuel FO 32
Figure 10: sonde PT100 33
Figure 11 : Convertisseur Ω/i 33
Figure 12 : La chaine de régulation de la température de vapeur de sortie 34
Figure 13 : Chaîne de régulation de niveau ballon chaudière 34
Figure 14: Chaîne de pression de vapeur de pulvérisation fuel 37
Figure 15 : système ovation 44
Figure 15 : Drops contenant les contrôleurs Ovations. 47
Figures 16 : Contenu du drop contenant le contrôleur.

47
Figure 16 : Carte Ovation.

48
Figure 17 : Les deux contrôleurs Ovation. 49
Figure 18 : Type de maintenance 51

Liste des tableaux

Tableau 2 : plan maintenance d’instrumentations de la chaudière 54

4
Tableau 1 : Généralités sur la chaudière BW2 15

5
Introduction gé né rale

L'acquisition de compétences théoriques trouve sa pleine valeur lorsqu'elle est

mise en pratique au sein de l'environnement professionnel. La pratique offre
l'opportunité de valider les connaissances acquises, de les appliquer dans un
contexte professionnel, de découvrir le fonctionnement concret de l'entreprise et
de s'initier au travail en équipe.

Dans cette perspective, j'ai eu l'opportunité d'effectuer un stage enrichissant

d'une durée de deux mois au sein de Sogeyan, une entreprise qui se distingue sur
le marché en travaillant en étroite collaboration avec l'Office Chérifien des
Phosphates de Safi (OCP). Au cours de ce stage, mon objectif principal était de
comprendre en détail le système de régulation de la chaudière BW2 au sein de la
centrale thermique du pôle Maroc Chimie, en examinant son fonctionnement,
ses caractéristiques, les dispositifs de sécurité qui le régissent, ainsi que son plan
de maintenance en ce qui concerne l'instrumentation.

Dans ce rapport, je vais présenter en détail le processus étudié et son

emplacement au sein de l'unité Maroc Chimie. Les différents points abordés
dans le cadre de ce stage seront exposés en détail tout au long de ce rapport.

6
 Chapitre I
Présentation du groupe OCP
Et sogeyan services

7
 I. Généralité sur l’O.C.P

L'Office Chérifien de Phosphates (OCP), fondé le 7 août 1920 au Maroc et

transformé en 2008 en une société anonyme (OCP SA), est l'un des principaux exportateurs
de phosphate brut, d’acide phosphorique et d’engrais phosphatés dans le monde.

Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première

entreprise du Royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents.

Son ouverture traditionnelle sur l’international lui a poussé à développer, en

permanence, des capacités d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre
aux exigences, de plus en plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.

Le Groupe OCP extrait le phosphate brut du sous-sol marocain grâce à des

chantiers à ciel ouvert ou des mines souterraines. C’est le premier exportateur du phosphate
au monde (plus de 95% de ses produits) et il réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3
milliard de dollars.

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à Khouribga, Benguérir,

Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune subit plusieurs opérations de traitement. Le phosphate ainsi
traité peut suivre deux orientations :

 Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

 Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à Jorf Lasfar
pour être transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide
phosphorique purifié et les engrais solides.

Il occupe la première place dans la liste des exportateurs du phosphate sous toutes ses
formes.

L’exportation du phosphate brut est de 36,6 % de parts de marché en 2004 tandis

que celle d’acide phosphorique est de 44,4 %. Il occupe aussi la troisième place comme
exportateur des engrais solides avec 9,9 % de parts de marché en 2004.

8
 Figure 1:CARTE DES PRINCIPAUX SITES D’IMPLANTATION DU GROUPE OCP.

II. Présentation du pôle industriel de Safi

Le complexe chimique de Safi a démarré en 1965 par la création de l’usine Maroc

Chimie. Actuellement le site des industries chimiques de Safi comporte outre cette usine, les
complexes Maroc Phosphore I et II, crées respectivement en 1975 et 1978.

 Maroc Chimie
Crée en 1965, cette usine fabrique des engrais qui contiennent essentiellement le phosphate,
élément nutritif des plantes, il est constitué :
 De deux ateliers de production d’acide sulfurique ;
 De deux ateliers de production d’acide phosphorique ;
 D’un atelier énergie et fluide ;
 Des unités de stockage des produits.

9
  Maroc Phosphore I
Le complexe Maroc phosphore I a démarré en 1976 sur la base de l’utilisation des phosphates
clairs de Youssoufia et au souffre importé pour la production d’acide phosphorique dont 25%
est transformé en engrais. Il contient les unités suivantes :
 Un atelier de fusion de soufre ;
 Un atelier de production d’acide sulfurique ;
 Un atelier énergie et fluide ;
 Un atelier de production des engrais ;
 Des unités de stockage des produits.

 Maroc Phosphore II
L’importation du soufre solide constitue la première étape. Transporté à l’atelier fusion et
filtration de MPI, le soufre est transformé en l’état liquide dépourvu des cendres, il constitue
la matière indispensable pour la fabrication de l’acide sulfurique. Cette opération s’effectue au
sein de l’atelier sulfurique.
Maroc phosphore II dispose de quatre ateliers de production jouant un rôle majeur dans la
valorisation des phosphates :
 Atelier laverie ;
 Atelier de production d’acide phosphorique ;
 Atelier énergie et fluides ;
 Atelier de production d’acide sulfurique.

Le dit complexe est situé au sud-ouest à 9Km de la ville de Safi. Cet emplacement
est justifié par deux raisons :

 La présence d’une voie ferrée permettant l’approvisionnement en phosphate brut à

partir de Youssoufia et Benguérir ainsi qu’une ligne ferroviaire avec le port de safi ;

 A proximité de la côte atlantique pour l’utilisation de l’eau de mer en tant que fluide
réfrigérant.

10
III. Division Maroc chimie Safi

La division Maroc Chimie, créée en 1965, est destinée à la valorisation des phosphates et la
production d’acide phosphorique et des engrais TSP. Cette division se compose de deux
ateliers de production d'acide sulfurique, deux ateliers de production d'acide phosphorique et
trois unités d’engrais.
La division Maroc Chimie se compose de :

Atelier Atelier de Atelier

Atelier production énergie et
phosphorique sulfurique des engrais fluide

Figure 2 : Les ateliers de Maroc chimie

1. Atelier phosphorique

La division dispose de deux ateliers de production d’acide phosphorique :

 Atelier phosphorique I (PPI) : fonctionnant selon le procédé PRAYON avec un

rendement de 95%.
 Atelier phosphorique II (PPII) : fonctionnant selon le procédé RHÔNE-POULENC
avec rendement de 94,5%.

2. Atelier sulfurique

Son activité principale est la production de l’acide sulfurique, matière première pour la
production de l’acide phosphorique, et la vapeur produite au niveau des chaudières de
récupération.

3. Atelier de production des engrais

La division MC dispose de deux lignes (démarrée en 1965) de production d’engrais TSP

"Triple Super Phosphate" :

 Ligne Nord : cette ligne assure la production du TSP.

 Ligne Sud : cette ligne assure la production du TSP et des produits azotés.

11
 La fabrication des engrais TSP utilise le procédé Saint Gobin dont le principe est de
convertir le P2O5 des matières premières en matières fertilisantes. Ces matières
premières étant les phosphates broyés et l’acide phosphorique titrant 42% en P2O5.

4. Atelier énergie et fluide

Dans ce manuscrit, on s’intéresse aux activités de l’atelier énergie et fluide. Cet atelier est
mis en place pour servir à satisfaire les exigences du complexe en eau, vapeur et
énergie électrique. Il dispose des unités suivantes:

a. La centrale thermique

Elle a pour mission d’alimenter le complexe de différents types d’énergies dont il a besoin :
énergie électrique ; vapeur HP et MP.

La centrale thermoélectrique est constituée de :

 2 groupes turboalternateurs de capacités : 2*16,5 MW ;
 Une chaudière auxiliaire à fuel de capacité 30 T/h, pour la production de
l’appoint en vapeur haute pression ;
 Un compresseur d’air pour la production d’air comprimé Service et Instrument ;
 Un groupe électrogène (groupe Diésel) de capacité 2.5MW destinée pour secourir les
équipements électriques en cas de nécessité ;
 Une liaison ONE réversible de capacité 30 MVA destinée à assurer l’appoint en
énergie électrique de l’ONE en cas de déficit et de livrer le surplus en cas d’excédent.

b. La station de pompage de l’eau de mer

Elle a pour mission d’alimenter chaque unité de production de la division en eau de ses
différentes qualités : filtrée, et désilicée selon leurs besoins. Cette station est composée
de deux stations : une station d’épuration et une station de déminéralisation.

c. La station de traitement des eaux douces

Elle a pour mission d’alimenter chaque unité de production de la division en eau de ses
différentes qualités : filtrée et désilicée selon leurs besoins. Cette station est composée
de deux stations : une station d’épuration et une station de déminéralisation.

12
IV. Les composants de la centrale thermique

a. Chaudière auxiliaire BW2

La chaudière BW2, générateur de vapeur est un appareil destiné à transformer l’eau en vapeur
à une pression et une température bien définies en fonction des besoins énergétique du
complexe.
L’apport calorifique vient de la combustion de fuel-oil qui cède l’énergie thermique à l’eau
alimentaire pour avoir de la vapeur sèche à 450°C et 58 bars (Vapeur haute pression).
La chaudière auxiliaire BW2 est constituée d’un ensemble d’élément destiné à produire de la
chaleur disponible sous forme d’une vapeur, celle-ci est transformée ensuite aux d’autres
types d’énergie successivement : mécanique puis électrique.

b. .Bassin de filtration
Ce bassin est destiné à filtrer l’eau de mer grâce à ces équipements : de grilleur, tambour
filtrant et le pont des sableurs afin de la distribuer aux ateliers concernés pour le
refroidissement.

c. Bâche alimentaire
Ce système a pour fonction de dégazer l’eau du cycle ainsi que les condensats, de la traiter et
de la préchauffer avant sa distribution vers les consommateurs suivants :
- La chaudière BW2 ;
- Les postes d’eau des ateliers PSII et PSIII.

d. Bâche à condensats
Ce système a pour fonction de collecter les condensats des CAP pour les envoyer vers le
dégazeur de la bâche alimentaire via les pompes de reprise et mesurer la conductivité en ligne
des arrivées de condensats (en cas de pollution, les condensats sont envoyés aux égouts via
une vanne trois voies).

e. Echangeur NORIA
Ce système permet d’évacuer les dégagements thermiques des auxiliaires principaux (groupes
turboalternateurs, compresseurs…). Sa fonction est d’assurer la circulation en circuit fermé de
l’eau de refroidissement à travers des échangeurs eau déssilicée (source chaude) /eau de mer
(source froide).

f. Groupe électrogène 2.5 MVA

Le groupe électrogène démarre automatiquement lors de l’absence de la tension électrique
dans les 2 jeux de barres de la centrale (déclenchement électrique générale).
g. Compresseur d’air
La station de compression d’air assure les besoins en air de service et l’air d’instrumentation
elle est équipée d’un seul compresseur.
h. Groupes turboalternateurs

13
Pour la production de l’énergie électrique, la centrale dispose de deux groupes
turboalternateurs à condensation de puissance normale unitaire de l’ordre de 16.5MW
produisant de l’énergie électrique tout en soutirant de la vapeur moyenne pression.

SOGEYAN SERVICES : est une entreprise à vocation multiservices, créée en 2020 et

implantée à Safi. Elle se spécialise dans un large éventail de travaux de construction, de
réparation et d'entretien. L'équipe de professionnels de SOGEYAN SERVICES est engagée
dans la réalisation de projets de construction, la maintenance industrielle, le nettoyage
industriel et le syndic d'immeubles.

Cette entreprise est structurée de la manière suivante :

- Directeur : Le directeur est chargé de la gestion globale de l'entreprise et de la prise de

décisions stratégiques.

- Administration (12 membres) : L'équipe administrative assure la gestion financière, les

ressources humaines, la communication, et la coordination des projets.

- Production (62 membres) : L'équipe de production est responsable de la réalisation des

travaux de construction et de réparation. Elle veille à la qualité et à la sécurité des chantiers.

- Entretien (17 membres) : L'équipe d'entretien se concentre sur la maintenance industrielle,

assurant le bon fonctionnement des équipements et des infrastructures.

- Unité Mécanique (40 membres) : L'unité mécanique est spécialisée dans les aspects
mécaniques des projets, assurant la maintenance et la réparation des machines et des systèmes
mécaniques.

- Unité Électrique (33 membres) : L'unité électrique se charge de tous les aspects électriques
des travaux, garantissant le bon fonctionnement des systèmes électriques.

Cette structure organisationnelle permet à SOGEYAN SERVICES d'offrir des services

complets et de qualité dans le domaine de la construction, de la réparation et de l'entretien,
tout en s'appuyant sur une équipe multidisciplinaire de professionnels compétents.

14
 Chapitre II
Les sécurités principales et secondaire de la chaudière BW2
Les chaines de régulation de la chaudière BW2

15
 I. La chaudière BW2

1. Définition de la chaudière
Une chaudière est un appareil dont le rôle est de transmettre à un fluide thermique, les calories
dégagées par une combustion.
Cette combustion peut se faire dans la chaudière (foyer) ou bien à l’extérieur (c’est le cas des
chaudières de récupération).Cet apport de chaleur a pour effet soit uniquement de réchauffer
le fluide thermique, soit de le réchauffer et le vaporiser.
La chaudière à vapeur est destinée à la production de la vapeur à une pression et une
température bien définies en fonction de son usage et ce à partir d’une eau préalablement
traitée.
Elle présente deux aspects importants:
 Aspect échangeur de chaleur avec ou sans combustion interne
 Aspect enceinte sous pression

 Aspect échangeur de chaleur

La chaleur des gaz de combustion est transmise à l’eau à travers une surface d’échange
appelée surface de chauffe, et divisée en deux parties:
 La surface de chauffe directe, c’est la partie directement exposée au rayonnement de la
flamme et des gaz de combustion.
 Surface de chauffe indirecte, c’est la partie hors foyer et simplement traversée par les
gaz de combustion.

2. Généralités sur la chaudière BW2

La chaudière BW2 (BABCOCK & WILCOKS)à type eau est un appareil destiné à
transformer l’eau en vapeur à une pression et une température bien définie en fonction des

16
besoins énergétiques. L’apport calorifique vient de la combustion du fuel qui cède l’énergie
thermique à l’eau alimentaire pour avoir de la vapeur sèche à 450°c et 57 bars. La chaudière
auxiliaire BW2 est constituée d’un ensemble des éléments destinés à produire de la chaleur
disponible sous forme d’une vapeur, celle-ci est transmise en suite en énergie mécanique puis
en énergie électrique.

Type : Chaudière à Tubes d’eau

Marque : Babcock FML 16-65 à gauche
Fluide caloporteur : Vapeur
Puissance unitaire Marche 33 t/h
MCM (100%) :
Puissance unitaire en pointe 30 t/h
totale (110% MCM) :
Pression vapeur : 57 bars
Température de service : 450 °C
Puissance calorifique au foyer 27.4 MW
pointe

Puissance calorifique MCM 24.8 MW

Pression maximale dans le 730 daPa
foyer:

Dimensions Foyer :
Largeur 2369 mm
Hauteur 4000 mm
Longueur 6000 mm
Parties en réfractaires : sole + façade brûleur
Nombre de brûleurs 2
Soupapes de sécurité
Emplacement Nombre Tarage (en bars)
Ballon supérieur 2 67/69
Collecteur de l’économiseur 1 85
Surchauffeur 1 65
Ramoneur 1 30
Détendeur de 57/15 1 30

Tableau 1 : Généralités sur la chaudière BW2

3. Les types de la chaudière

Il existe deux types de chaudières : les chaudières à tubes fumées ou à tubes d’eau .

 La chaudière tubes de fumées

Les tubes sont parcourus par les gazes de combustion. Ce type de chaudière est utilisé pour les
petites et moyenne capacités et présentent quelques inconvénients dont les principaux sont :
 Une forte dilatation du tube relativement chaud par rapport aux tubes de circulation

17
  Une difficulté de tenir la pression de service sous fluctuation
 Un encrassement rapide du tube de foyer
 Une pression d’utilisation généralement inférieure à 20 bars

 La chaudière tubes d’eau

Dans cette construction, c'est le fluide caloporteur qui circule dans des tubes, les gaz chauds
circulant à l'extérieur de ceux-ci.

L'avantage de cette formule est :

 la sécurité de ne pas avoir de grandes quantités d'eau dans la chaudière même,
qui pourraient en cas de rupture mécanique, entraîner une création explosive
de vapeur.
 avoir une plus faible inertie.
 Dans ce type de chaudière, le foyer a toujours un volume très important. De
plus, le foyer a la possibilité d'être ouvert dans sa partie inférieure.
Ce sont ces deux caractéristiques qui font qu'elles sont souvent utilisées avec
des combustibles solides même pour des puissances de quelques MW
seulement

4. Le rôle de la chaudière
La centrale thermoélectrique du Maroc chimie dispose d’une chaudière auxiliaire qui a
pour but d’assurer les opérations suivantes :

 Lorsque l’atelier sulfurique ne produit pas la vapeur HP suffisante,

 Au démarrage du complexe après un arrêt à froid programmé,
 Pour satisfaire les besoins de vapeur en cas d’arrêt d’une des lignes sulfurique

5. Les composants de la chaudière

18
 Figure 3 : Schéma principale de fonctionnement

a) Chambre de combustion (Foyer)

C’est le lieu où se développe la flamme de la combustion et ou s’effectuent les échanges de
chaleur les plus intenses compte tenu des températures élevées, ces échanges se font
principalement par rayonnement. Elle se constitue des tubes vaporisateurs (700 tubes) et des
tubes écrans, qui relient entre le ballon supérieur et le ballon inférieur, d’un système
d’allumage électrique avec propane, il existe aussi un brûleur avec canon de fuel lourd a
pulvérisation par la vapeur (15 bars) d’un débit maximal unitaire de 2185 kg/h de fuel ainsi de
deux cellules pour la détection de présence de flamme.
b) Le ballon supérieur et inférieur

Figure 4 : Le ballon supérieur et inférieur

19
  ballon supérieur
C'est un ballon de vaporisation (ou ballon collecteur), sous forme d’une virole cylindrique en
construction soudée, de diamètre 1,219 m et de longueur 6.309m on trouve un mélange
d'eau et de vapeur saturée (2 /3 eau et 1/3 vapeur) et dont le niveau est contrôlé par une vanne
régulatrice (vanne de niveau ,il est construit en acier résistant à la chaleur ,il est aussi muni de
2 de sécurité (67 bar et 69 bar) , à l’intérieur se trouve des cyclones et des séparateurs pour
isoler la vapeur de l’eau
 ballon inférieur
C’est un cylindre circulaire de diamètres 0.914m et de longueur 6.305m Il est construit
en même acier du ballon supérieur et il contient de l’eau alimentaire

c) Economiseur

Pour une chaudière à vapeur, environ 20 % de l’énergie requise au brûleur se retrouvedans la

cheminée, souvent à des températures élevées. Alors il devient intéressantd’utiliser cette
chaleur pour préchauffer l’eau d’alimentation de la chaudière.

Un économiseur est un échangeur conçu pour récupérer la chaleur contenue dans lesfumées
chaudes des chaudières il fonction à contre-courant, il échange de la chaleur des gaz de fumée
avec l’eau alimentaire en préchauffant ce dernier avant son admission dans le ballon
supérieure, les gazes de fumés quittant ainsi l’économiseur à une température de 200 C. les
tubes au niveau de l’économiseur sont des tubes à ailettes rectangulaires.

d) Surchauffeurs 1 et 2

Les 25 filets de tubes qui se divergent des tubes sortant du ballon supérieur forment le
Surchauffeur 1, le prolongement de ces filets après le désurchauffeur forme le surchauffeur 2.

Les 2 surchauffeurs sont constituées de plusieurs tubes placés les uns sur les autres. Leurs
extrémités colées à des collecteurs qui sont placés verticalement. Ces deux surchauffeurs ont
pour le rôle d’augmenter la température de la vapeur et la sécher (vapeur conforme sans
humidité) sans en changer la pression.

e) Désurchauffeur
Entre les deux surchauffeurs est se trouve le désurchauffeur qui est constitué d’une seule
conduite dans laquelle se fait l’injection de l’eau alimentaire 120 C.

Qui règle la température du vapeur à l’entrée de la deuxième surchauffeur.

f) Ventilateur d’air
BW2 est muni d’un ventilateur accoupler à un moteur (basse tension, puissance 75kw, débit
maximal (40000 nm³/h) par arbre et, équipé d’un vérin pour régler le débit de comburant
nécessaire à la combustion de fuel ou de gas-oil.

g) Bruleurs

20
Un brûleur est l’élément mécanique qui assure la production de chaleur en assurant un
mélange entre un combustible (gazeux, liquide ou solide), avec un comburant (généralement
de l’air contenant naturellement de l’oxygène) produisant ainsi une combustion.

h) Cheminée

La cheminée est destinée à assurer le déplacement des produits de la combustion et leur

évacuation à l’atmosphère suivant une hauteur dont le minimum est déterminé en fonction de
la perte de pression dans l’ensemble de chaudière. Cette hauteur, est de 8 à 10m.

6. Principe de fonctionnement de la chaudière auxiliaire

La chaudière de l’appoint possède deux réservoirs appelés ballon distributeur (en partie
inférieure) et ballon collecteur (ou encore ballon de vaporisation, en partie supérieure), reliés
par un faisceau de tubes vaporisateurs, dans cet ensemble circule l’eau qui se transforme en
vapeur. Les gaz chauds produits par le brûleur sont directement en contact avec les tubes
vaporisateurs, à l’intérieur de ceux-ci se produit la vaporisation. La vapeur ainsi générée est
collectée dans le ballon supérieur, l’eau excédentaire est ramenée vers le ballon inférieur par
des tubes de chute non soumis à la chaleur. Il y a donc circulation de l’eau dans des tubes
placés à l’intérieur d’une enceinte contenant les gaz chauds.

7. Les différents circuits de la chaudière BW2

 Le circuit de l’eau : une pompe alimentaire aspire l’eau de la bâche alimentaire (120 °C,
90 bars) et la refoule dans le ballon supérieur de la chaudière en passant par
l’économiseur, ce dernier a pour le rôle d’augmenter la température d’eau de 120 °C à
200°C grâce à un échange thermique de l’eau et du gaz chaud (la fumée).
En arrivant au ballon supérieur, l’eau réalise un circuit fermé, elle se dirige vers le ballon
inferieur via des tubes évaporateurs et elle remonte au ballon supérieur via des tubes à
écran.

 Le circuit de la vapeur :le circuit de la vapeur débute dans le ballon supérieur de la

chaudière BW2. La vapeur sort du ballon supérieur avec une température avoisinant
380°C. Puis elle se dirige vers le 1 er surchauffeur pour y être réchauffée. Ensuite si nous
quittons la première surchauffeur avec une vapeur à une température supérieure à 450°C.
Nous injectons cette dernière avec l’eau alimentaire dans la station de désurchauffe grâce
à une chaîne de régulation que nous allons étudier par la suite.
Enfin vapeur surchauffée passe par le 2èm surchauffeur afin qu’elle puisse être envoyé au
réseau HP (haute pression) de la centrale thermique.

 Le circuit de fuel : Dans un premier temps, le fuel est stocké dans un bac de 100 m3 et
conservé à une température de 50°C grâce à des serpentins alimentés en vapeur moyen
pression. Il est refoulé via des pompes de gavages à une pression de 2,3 bars vers des
réchauffeurs afin d’augmenter encore sa température jusqu’à 95°C et atteindre sa
température d’utilisation, puis envoyé directement au foyer pour sa combustion

21
 Le circuit de l’air de combustion : un ventilateur aspire de l’air de l’atmosphère et le
refoule dans le foyer de la chaudière BW2 dans le but d’une bonne combustion. Le débit
d’air est réglé en fonction du débit de fuel grâce à une chaîne de régulation de charge.

8. Démarrage de la chaudière
 Démarrage à froid
La chaudière démarre initialement par la combustion du gasoil, mais généralement elle est
conservée à chaud à l’aide d’un détendeur 15 bars de la vapeur HP.

 Démarrage à chaud
Le démarrage à chaud se fait par la combustion du fuel N 02 déjà chauffé à une température
de 120oC, l’air entre au foyer avec un débit de 40 000 N m²/h, en ouvre la vanne du gaz de
propane puis on démarre l’allumeur, une fois la photocellule détecte la flamme il donne
l’ordre a la vanne du fuel pour qu’il s’ouvre, avec une pulvérisation de la vapeur à 15 bars
afin d’avoir une bonne combustion.

a) Préparation circuits brûleurs

Avant tout allumage, il faut :
 Sélectionner le combustible à brûler, FO ou DO
 Disposer les circuits généraux du combustible sélectionné,
 Disposer le circuit air instrument,
 Le FO doit circuler en pression et température jusqu'aux vannes de
sectionnement des brûleurs,
 Mettre à poste les cannes fuel des brûleurs,
 Acquitter les éventuels défauts présents,
 Démarrer le ventilateur d'air de combustion

b) Préventilation du foyer

On entend par préventilation (ou balayage) le passage ininterrompu à travers la chambre de

combustion, d'un volume d'air égal au moins à 5 fois le volume du foyer et des circuits de fumées avec
un débit d'air au moins égal à 80% du débit maximal d'air admis dans le foyer de la chaudière au
régime nominal de fonctionnement. La séquence de préventilation permet de s'assurer que le circuit
des fumées de la ligne de procédé est exempt d'imbrûlés gazeux au moment où l'on va allumer le
premier brûleur. On ne peut effectuer la préventilation que si toutes les sécurités sont correctes

Séquence de préventilation L'action de l'opérateur sur la commande "Préventilation" provoque les

actions suivantes :

 Mise en service ventilateur air de combustion

 Contrôle retour de marche ventilateur air de combustion
 Ouverture des vantelles air de combustion

22
  Mise à 1 cde "Préventilation" (info. vers système de régulation)
 Ouverture virole brûleurs 1 et 2
 Contrôle du débit air max. (seuil sur mesure débit air > à 80%)
 Lancement de la temporisation "préventilation" (Tp=3min)
 Maintien de la cde "Préventilation"
 Maintien en ouverture des viroles des 2 brûleurs
 Maintien en ouverture des vantelles air combustion
 Fermeture des vantelles air combustion
 Mise à 0 de la cde "Préventilation" (info. vers système de régulation)
 Maintien en ouverture des viroles des 2 brûleurs
 Contrôle du débit air min. (seuil sur mesure débit air < à 20%)
 Lancement temporisation "délais autorisation d'allumage" (Taa=10min)
 Autorisation d'allumage brûleurs

Important : Après 3 tentatives d'allumage infructueuses le temps de préventilation est doublé

(avant de relancer la préventilation l'opérateur devra faire appel à du personnel compétent
pour détecter l'origine du problème et prendre toutes les mesures correctrices qui s'impose).

c) Allumage des brûleurs

Sélection du fluide d'atomisation

La sélection est effectuée par l'opérateur à l'aide de la sélection "vapeur/air comprimé" et des
vannes de sectionnements fluides d'atomisation :

 Sélection vapeur (allumage par FO)

- Sélection "vapeur"
- Vanne de sectionnement air comprimé fermée
- Vanne de sectionnement vapeur ouverte
- Aucune limitation de la charge chaudière Sélection air comprimé
 Sélection air comprimé (allumage par DO)
- Sélection "air comprimé"
- Vanne de sectionnement air comprimé ouverte
- Vanne de sectionnement vapeur fermée
- Charge de la chaudière limitée au 33% de charge

 Allumage du brûleur au fioul domestique "DO"

L'opérateur sélectionne le combustible DO et le mode "allumage" puis

La demande opérateur provoque pour le brûleur bas les actions suivantes:

 Mise en service du transformateur d'allumage (T0)

 Ouverture des vannes gaz d'allumage (T0)
 Maintien en ouverture des viroles mobiles des 2 brûleurs (T0)
 Arrêt du transformateur d'allumage (T0+4s)

23
  Maintien en ouverture des vannes gaz d'allumage (T0+4s)
 Prise en compte de la flamme de la torche (T0+4s)
 Ouverture vanne d'atomisation (T0+4s)
 Ouverture vanne vapeur de lessivage (opération permettant d'évacuer des condensats et de
préchauffer de la canne) (T0+4s)
 Maintien en ouverture de la virole mobile du brûleur bas (T0+4s)
 Fermeture vanne de recirculation (T0+9s)
 Ouverture vanne sectionnement aval FO (T0+9s)
 Ouverture vanne de remplissage FO (T0+9s)
 Fermeture vanne de lessivage (T0+9s)
 Lancement tempo. "Temps de Remplissage" (TR).7 (T0+9s)
 Mise à 1 de l'info. "Prise en compte débit FO" (T0+9s)
 Maintien en ouverture des vannes gaz d'allumage (T0+9s)
 Maintien en ouverture vanne d'atomisation (T0+9s)
 Maintien en fermeture vanne de lessivage (T0+9s)
 Maintien en ouverture virole mobile du brûleur bas (T0+9s)
 Ouverture vanne sectionnement amont FO (T0 + 9 s + TR)
 Maintien en ouverture des vannes gaz d'allumage (=T1)
 Maintien en ouverture vanne sectionnement aval FO (=T1)
 Maintien en ouverture vanne remplissage FO (=T1)
 Maintien en ouverture vanne d'atomisation (=T1)
 Maintien en fermeture vannes de recirculation (=T1)
 Maintien en fermeture vanne de lessivage (=T1)
 Maintien en ouverture virole mobile du brûleur bas (=T1)
 Fermeture des vannes gaz d'allumage (T1 + 4 s)
 Prise en compte de la détection flamme (T1 + 4 s)
 Maintien en fermeture vannes de recirculation (T1 + 4 s)
 Maintien en ouverture vannes sect. amont et aval FO (T1 + 4 s)
 Maintien en ouverture vanne remplissage FO (T1 + 4 s)
 Maintien en ouverture vanne d'atomisation (T1 + 4 s)
 Maintien en fermeture vanne de lessivage (T1 + 4 s)
 Maintien en ouverture viroles mobiles du brûleur bas (T1 + 4 s)
 1 er brûleur en service (T1 + 8 s)

 Allumage du deuxième brûleur au fioul domestique « DO »

Un premier brûleur étant allumé au DO, l'opérateur n'est plus soumis au "délai d'allumage"
pour allumer le deuxième brûleur: celui-ci s'allumera en régulation de pression ou en débit
suivant le choix du mode "allumage" ou "Marche normal". Depuis le coffret de commande
local : Par action sur le BP "Marche brûleurs x" du brûleur suivant, L'opérateur déclenche
pour le brûleur la séquence suivante, sous réserve que:

 Aucun autre brûleur ne soit pas en cours d'allumage ou en cours de

lessivage,
 Les sécurités des brûleurs sollicités soient correctes.
Le deuxième brûleur fonctionne selon les mêmes étapes que le premier avec des
modifications simples telles que
 Maintien à 1 info. "Mise en régulation de pression FO" si mode "Allumage" (T1 + 8 s)
 Mise à 1 info. "Mise en régulation de débit FO" si mode "Marche Normal" (T1 + 8 s)

24
Le 2ème brûleur étant en service. L'opérateur peut :
 Basculer de la sélection "Allumage" à la sélection "Marche normale".
Lors du basculement la régulation passe automatiquement en régulation de débit et la
puissance de la chaudière est limitée à 33% de la charge.

 Allumage du premier brûleur au FO

L'OPERATEUR PEUT CHOISIR D'ALLUMER N'IMPORTE QUEL BRULEUR COMME
PREMIER BRULEUR, TOUTEFOIS IL EST RECOMMANDE DE COMMENCER PAR
UN BRULEUR BAS
L'opérateur sélectionne le combustible "FO" et le mode "allumage" puis,
Depuis le coffret local: (le premier brûleur ne peut être démarré que localement)
Par l'action sur le BPL "Marche brûleur" du 1er brûleur à allumer et sous réserve que:

 Les sécurités du brûleur pour un fonctionnement au FO sont correctes,

 La temporisation "délais autorisation d'allumage" (Taa) ne soit pas écoulée,

La demande opérateur provoque pour le brûleur concerné entraîne presque les mêmes actions
d’allumage avec DO
Dès cet instant le brûleur est régulé en pression afin de faciliter l'allumage du 2ème brûleur.
L'opérateur peut soit:
 Allumer le 2eme brûleur en régulation de pression
 Basculer de la sélection "Allumage" à la sélection "Marche normale". Lors du
basculement la régulation passe automatiquement en régulation de débit, la puissance
de la chaudière est limitée à 50 %

 Allumage du deuxième brûleur FO

Un premier brûleur étant allumé au FO, l'opérateur n'est plus soumis au "délai d'allumage"
pour allumer le deuxième brûleur: celui-ci s'allumera en régulation de pression ou en débit
suivant le choix du mode "allumage" ou "Marche normal".
Depuis le coffret de commande local : Par action sur le BP "Marche brûleurs x" du brûleur
suivant, L'opérateur déclenche pour le brûleur la séquence suivante, sous réserve que:

- Aucun autre brûleur ne soit pas en cours d'allumage ou en cours de lessivage,

- Les sécurités des brûleurs sollicités soient correctes.

La demande opérateur provoque pour le deuxième brûleur concerné entraîne presque les
mêmes actions d’allumage de première bruleur .
Le 2ème brûleur étant en service.
L'opérateur peut :

25
- Basculer de la sélection "Allumage" à la sélection "Marche normale". Lors du
basculement la régulation passe automatiquement en régulation de débit et la
puissance de la chaudière est limitée à :
 50 % si 1 brûleurs sont en service,
 100% si 2 brûleurs sont en service

26
II. Sécurités programmées dans la partie « sécurité »

1. Sécurités générales chaudière

 Arrêt d'urgence
 Sécurités process qui comprend notamment :
- Niveau très haut ballon chaudière
- Niveau très bas 1 ballon chaudière
- Excès pression vapeur sortie chaudière
- Excès température vapeur sortie surchauffeur
 Manque pression air comprimé instrument
 Sécurité oxygène (seuil très bas 02)
 Délai autorisation d'allumage dépassé
 Défaut "Manque débit d'air de combustion"
 Discordance ventilateur air de combustion (ctrl. retour de marche moteur)
 Discordance à la fermeture virole mobile air brûleur (voir nota 1)
 Sécurités mesures (court-circuit ou rupture mesure vitales)
Ces sécurités provoquent:
 L'arrêt du générateur et/ou l'interdiction de sa mise en service,
 L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme associé

 Discordance préventilation si: lors de l'ouverture des volets d'air on n'obtient pas le
seuil de débit d'air (FSH), ou si lors de la fermeture des volets d'air on n'obtient pas le
seuil de débit (FSL) dans des temps déterminés (fixés pendant la mise en service).
Ces sécurités provoquent:
 L'arrêt de la préventilation et/ou l’interdiction de la mise en service du
générateur
 L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme
associé

 Détection d'une flamme allumeur, générateur à l’arrêt ou pendant la préventilation

ou tant que le gaz d’allumage n’a pas été admis dans le foyer
Cette sécurité provoque:
 L'arrêt et/ou l’interdiction de la préventilation et/ou de l’allumage du 1er
bruleur
 L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme
associé
 Détection d'une flamme principale, générateur à l’arrêt ou pendant la préventilation ou
tant qu’aucun combustible n’a été admis dans le foyer
Cette sécurité provoque:
 L'arrêt et/ou l’interdiction de la préventilation
 L'arrêt de la mise en service des bruleurs

27
  L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme
associé
2. Sécurités principales FO

 Discordance position vanne recirculation FO

 Manque température alimentation FO (seulement si sélection FO)
 Manque pression alimentation FO (seuil temporisé à 2")
 Excès pression alimentation FO (seuil temporisé à 2")
 Manque pression vapeur d'atomisation (seuil temporisé à 2")
 Manque pression air d'atomisation (seuil temporisé à 2") (seulement si le mode « air
comprimé » est sélectionné)
 Manque pression air d’instrumentation (seuil temporisé à 2")
 Discordance position vanne de régulation FO (contrôlé uniquement pendant la phase
d'allumage du 1er brûleur)
 Défaut pression d'allumage au FO (seuils réalisés dans la régulation, ils permettent de
contrôler, pendant la phase d'allumage en régulation de pression, que la pression reste
dans la fourchette haute (PSH) et basse(PSL) réglée pendant la mise en service)
 Excès pression FO aux brûleurs (contrôlé dès qu'un brûleur est en service - seuil
temporisé à 2") Discordance à la fermeture vannes de sect. FO (nota 2)
 Sécurités mesures (court-circuit ou rupture mesure vitales) (voir chapitre régulation)

Ces sécurités provoquent :

 L'arrêt du générateur et/ou l'interdiction de sa mise en service

 L'activation de l'avertisseur sonore (en salle de contrôle)
 L'apparition du message d'alarme associé

28
 3. Sécurités brûleur
Pour chaque brûleur:

Pendant la phase d'allumage et quel que soit le combustible à mettre en service :

 Défaut flamme allumeur

Cette sécurité provoque pour le brûleur concerné:
 L'arrêt de la séquence d'allumage du brûleur et l'interdiction de sa mise
en service.
 L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme
associé

Quel que soit le combustible en service:

 Discordance virole brûleur

Cette sécurité provoque pour le brûleur concerné:
 L'arrêt du brûleur et/ou l'interdiction de sa mise en service
 L'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message d'alarme
associé
4. Sécurités secondaires
 Manque température FO 1er seuil (si sélection FO ou Mixte)
 Sécurités secondaire process qui comprend notamment :
 Niveau haut ballon chaudière
 Niveau bas ballon chaudière
 Excès pression vapeur sortie chaudière : (seuil temporisé à
2")
 Excès température vapeur sortie surchauffeur

Ces sécurités:

 N'interdisent pas le lancement de la préventilation,

 Maintiennent la préventilation active jusqu'à la disparition de la dite sécurité
(préventilation prolongée),
 Interdisent la mise en service du 1er brûleur,
 Ne provoquent pas l'arrêt de la chaudière,
 Provoquent l'activation de l'avertisseur sonore et l'apparition du message
d'alarme associé.

Nota: La préventilation prolongée provoquée par les sécurités secondaires est conditionnée
par le retour à la normale des dites sécurités. S'il le désire, l'opérateur peut à tout moment
arrêter la préventilation prolongée par une demande d'arrêt chaudière.

29
III. La régulation

1. Définition

La régulation consiste à maintenir constante une grandeur physique telle que le niveau d’eau
d’un bassin, la température et / ou l’humidité d’un local etc.
La valeur de la grandeur que l’on cherche à maintenir constante est appelée consigne.
Pour cela, la régulation ajustera la " puissance " à apporter en fonction des besoins.
En effet la régulation doit compenser les perturbations telles que les fuites, les variations de la
température extérieure ou de l’ensoleillement etc.
La régulation est basée sur l’ensemble des techniques utilisées dans le but de contrôler une
grandeur physique comme la pression, le débit, le niveau ou la température.
La régulation se fait grâce à des régulateurs visant à comparer une grandeur de mesure M
avec une grandeur de consigne C (la grandeur de consigne C doit être de même type que celle
de mesure M).

2. Composition de la chaîne de régulation

Une chaîne de régulation comporte 4 équipements principaux :

 Une sonde ou organe de détection qui mesure une grandeur physique. Exemple : une
sonde de température.
 Un régulateur qui interprète la mesure et la compare avec la consigne. Si la mesure
diffère de la consigne, alors le régulateur envoie un signal de correction. Le régulateur
est le cerveau du système.
 Un actionneur commandé par le régulateur qui positionne l’organe de réglage.
Exemple : un servomoteur de vanne ou de registre.
 Un organe de réglage qui modifie la puissance de l’installation.
Exemple : la soupape d'une vanne deux voies qui règlent le débit d'eau de chauffage.
On symbolisera les différents équipements de la manière suivante :

Figure 5 : Composition de la chaîne de régulation

30
 3. Le but de la régulation
Un système régulé doit répondre aux critères suivants :

 La stabilité : la grandeur de sortie doit converger vers une valeur finie si le signal
d’entrée est aussi limité.

 La précision :la grandeur à mesurer doit être la plus proche de celle désirée à l’état
statique.

 La rapidité : il doit répondre rapidement à une excitation.Autrementnous disons ; il

faut que la grandeur de sorti tende vers une valeur bien finie le plus rapide possible

4. Les boucles de régulation

Une boucle de régulation est un élément d'un système asservi qui lui permet d'atteindre un état
associé à une valeur de consigne et de s'y maintenir. Ce mécanisme de régulation cherche à
réduire l'écart entre cette valeur de consigne et une grandeur physique mesurée par un ou
plusieurs capteurs dont ce système est équipé.
Les différentes boucles de régulation :
 Régulation en boucle ouverte (commande manuelle)

31
  Régulation en boucle fermée (commande automatique)
 Boucles de régulation en cascade
a. Chaîne en boucle ouverte
On dit qu’une chaîne de régulation est en boucle ouverte lorsque la sortie ne réagit pas sur
l’entrée, autrement dit-on dispose d’aucune information sur l’état de la grandeur à commander
: c’est le cas de la commande manuelle d’une chaîne de régulation lors de démarrage de
l’installation
Avantages : simplicité, rapidité de réponse
Inconvénients : insensibilité aux perturbations survenant au précédé (processus)

b. Chaîne en boucle fermée

Lorsque la chaîne est en boucle fermée, la sortie réagit sur l’entrée par l’intermédiaire d’une
boucle de réaction ou on injecte l’image de la grandeur de sortie à l’entrée et ceci a pour but
de remédier aux inconvénients de la chaîne en boucle ouverte
 La chaîne directe assure la puissance
 La chaîne de retour assure la précision et informe la commande de toutes
réactions (perturbations) de processus

c. Régulation en cascade

Le but de la régulation en cascade est de prévoir une boucle interne rapide afin d’anticiper les
perturbations, avant que celles-ci n’aient atteint la sortie de la boucle principale.
Bien évidemment, la régulation en cascade n’apporte aucune amélioration si la grandeur
perturbatrice se produit en aval de la mesure intermédiaire. Pour que la cascade soit justifiée,
il faut que la boucle interne soit beaucoup plus rapide que la boucle externe. Une régulation
cascade est composée de deux boucles imbriquées. Le système peut être décomposé en deux
sous-systèmes liés par une grandeur intermédiaire mesurable. Une première boucle, la boucle
esclave, a pour grandeur réglée cette grandeur intermédiaire. La deuxième boucle, la boucle
maître, a pour grandeur réglée la grandeur réglée de la régulation cascade et commande la
consigne de la régulation esclave.

32
IV. Les chaines de régulation de la chaudière BW2
Pour assurer un bon fonctionnement, la chaudière BW2 dispose des chaînes
principales de régulation que nous allons étudier dans la partie suivante :

1. La chaine de régulation de débit de fuel FO

Afin d’avoir une combustion optimale entre fuel et air, on doit injecter la bonne quantité de
fuel. C’est pour cela qu’on dispose de cette chaîne de régulation.

Figure 6 : chaine de régulation de débit de fuel FO

Les instruments utilisés

 Régulateur PID
Le régulateur PID, appelé aussi correcteur PID (proportionnel, intégral, dérivé) est un
système de contrôle permettant d’améliorer les performances d'un asservissement, c'est-à-dire
un système ou procédé en boucle fermée. C’est le régulateur le plus utilisé dans l’industrie où
ses qualités de correction s'appliquent à de multiples grandeurs physiques.
Dans une chaîne de régulation nous trouvons la plupart du temps un correcteur (régulateur)
qui compare l’entrée M à la consigne C et corrige l’écart (M-C) ses actions PID
(proportionnelle, intégrale, dérivée) afin de diminuer l’écart (∑) en envoyant un signal de
correction vers un organe de réglage.
L’écart (∑) résulte de la différence entre la grandeur de consigne moins la grandeur de
mesure. Dans une chaîne bien régulée cet écart doit tendre vers 0.

 Débitmètre
Un débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit d'un fluide, liquide ou gazeux.
Il s’agit de créer au sein de la canalisation une restriction localisée de la section (ou
constriction) qui engendrera une différence de pression statique dont la mesure nous permettra
d’en déduire le débit.

 A diaphragme :

Un diaphragme est une plaque rigide de faible épaisseur et percée d’un orifice. Cette plaque
s’introduit dans la canalisation perpendiculairement au sens d’écoulement. Il existe en outre
une perte de charge engendrée par le diaphragme. Sur le schéma, la différence de pression
entre les points 1et 2, P1-P2, nous permet de mesurer le débit et celle entre les points 1et 3, P 1-
P3, correspond à la perte de charge engendrée par l’appareil.

33
Le liquide dont le débit est constant voit obligatoirement sa vitesse augmenter au passage de
l’orifice. Dans le même temps on observe une variation opposée de la pression, c'est-à-dire
une chute de la pression statique au niveau de l’orifice. Des prises de pression installées de
part et d’autre du diaphragme permettent la mesure de la différence de pression statique. Cette
mesure permet d’en déduire directement le débit volumique instantané. Il est à noter que cette
chute de pression localisée au niveau du diaphragme n’est pas une perte d’énergie (perte de
charge) mais un transfert d’énergie « de pression » en énergie « de vitesse ».

Figure 7: Principe de débitmètre A diaphragme

 Transmetteur de débit
Transmetteur de débit est un dispositif qui peut être intégré dans le capteur comme il peut être
indépendant de ce dernier. Son rôle est de convertir la grandeur physique mesurée en un
courant exploitable (ex : 4-20 mA) ou en tension (ex : 1-5 v).

 Vanne pneumatique
Une vanne pneumatique est un robinet à commande motorisé dont le mécanisme de fermeture et
d’ouverture est actionné par un servomoteur à gaz comprimé (habituellement de l’air).
Dans cette chaîne de régulation nous avons utilisé une vanne régulatrice pneumatique avec un
positionneur électropneumatique composée d’éléments suivants :

Figure 8 : les composants de la vanne régulatrice

34
Leservomoteur:c'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne.

Le corps de vanne : c'est l'élément qui assure le réglage du débit

Le positionneur : Le positionneur est indispensable pour assurer le positionnement du clapet

de la vanne. C’est un régulateur de position qui reçoit comme consigne la sortie du régulateur
ou de l’automate, comme mesure la position réelle de la vanne et émet un signal à un moteur
(il s’agit en général d’un servomoteur pneumatique, parfois d’un moteur électrique) pour
obtenir la position désirée de la vanne. Permet ainsi de s’affranchir de l’hystérésis des presse-
étoupe de vanne et du servomoteur, des ressorts, des effets des pressions amont/aval agissant
sur le ou les clapets, des variations de la pression d’air d’alimentation du servomoteur.

2. La chaine de régulation de température du fuel FO

Cette chaîne est destinée à réguler la température de fuel à une température comprise entre
100°C et 120°C avant de l’envoyer vers les brûleurs et par suite au foyer.

Figure 9 : La chaine de régulation de température du fuel FO

Initialement nous débutons cette chaîne d’automatique par une mesure de la résistance du
capteur Pt100 (cette résistance correspondante à une température de fuel), puis nous faisons
passer cette grandeur mesurée (la résistance de capteur Pt100) par un convertisseur afin de
transformer la résistance mesurée en signal standard (4-20mA).

Ensuite nous expédions ce signal standard au régulateur qui le compare avec la consigne,
enfin le régulateur délivre un signal corrigé qui agit sur une vanne régulatrice pour contrôler
le débit de la vapeur envoyée sur le réchauffeur.

NB : si nous augmentons le débit de la vapeur envoyée au réchauffeur, automatiquement la

température de fuel augmente.

35
Les instruments utilisés

 Capteur de température pt100

La sonde Pt 100 est un capteur de température qui est utilisé dans le domaine industriel
(agroalimentaire, chimie, raffinerie…). Ce capteur est constitué d’une résistance en Platine.
La valeur initiale du Pt100 est de 100 ohms correspondant à une température de 0°C.

Figure 10: sonde PT100

 Convertisseur Ω/i
Ce convertisseur est une carte électronique programmée dans le but de transformer la
résistance délivrée par le capteur Pt100 en signale électrique exploitable (4-20 mA) afin de
l’envoyer au régulateur

Figure 11 : Convertisseur Ω/i

3. La chaine de régulation de la température de vapeur de sortie

(désurchauffeur)
Cette chaîne de régulation se positionne après la première surchauffeur. Elle a pour le rôle de
fixer la température de la vapeur à 450°C selon le principe suivant :

 Dans le cas d’une vapeur de température supérieur à 450°C, le régulateur envoie un

signal pour une ouverture précise de la vanne d’eau alimentaire de désurchauffe en
vue de réduire la température de la vapeur.

 Dans l’autre cas d’une vapeur à température inférieur à 450°C, aucune injection n’est
faite.

36
 Figure 12 : La chaine de régulation de la température de vapeur de sortie

Le principe de fonctionnement
Dans un premier temps, nous mesurons la température de la vapeur à l’aide d’un
capteur de température que l’on appelle RTD ou SONDE Pt100,
Le capteur Pt100 délivre une valeur de résistance (Ω). C’est pourquoi dans un 2 ème
temps nous transformons la valeur de la résistance mesurée en courant grâce à un
convertisseur résistance/intensité R/I. Cette grandeur électrique est envoyée au régulateur
pour la corriger et la comparer avec la grandeur de consigne C en réagissant avec ses actions
(PID). Enfin le régulateur expédie un signal de correction 4 à 20 mA vers le positionneur de la
vanne régulatrice qui s’ouvre ou se ferme en fonction du signal électrique reçus.

4. Chaîne de régulation de niveau ballon chaudière

Cette chaîne a pour le but de réglaer le niveau du ballon supérieur de la chaudière BW2, ce
dérnier qui contient ⅓ de la vapeur et ⅔ de l’eau

Figure 13 : Chaîne de régulation de niveau ballon chaudière

37
Principe de fonctionnent
Un transmetteur différentiel de pression sert à mesurer la différence de pression (ΔP) entre la
pression de l’eau P2 et de la vapeur P1 : ΔP= P2 - P1

Le transmetteur transforme cette différence de pression (ΔP) en un signal proportionnelle

au niveau (h) selon la relation suivante : ΔP = Ҽ.g.h

Le transmetteur envoie un signal image de ce niveau (h) au régulateur qui compare le

signal avec la consigne interne C, agit avec ses actions PI (proportionnelle, intégral) et délivre
un signal de sortie de correction. Ce signal constitue une entrée d’un sommateur qui effectue
la somme du signal sortie de 1er régulateur et le signal parvenant du débitmètre de mesure de
débit vapeur(Qv) sortante du ballon supérieur.

Le sommateur envoie un signal image de la somme des deux signaux (signal expédié par
le débitmètre et le signal envoyé par le 1er régulateur).

Le signal envoyé par le sommateur représente une consigne externe par le 2ème
régulateur et reçoit un signal de mesure de débit d’eau. Ce 2ème régulateur délivre un signal
de correction à une vanne de régulation qui se charge de contrôler le débit de l’eau refoulée
vers le ballon inférieur de la chaudière BW2.

Les instruments utilisés

 Le transmetteur différentiel à diaphragme

Le débitmètre à diaphragme fait partie de la famille débitmètre à organe déprimogène. Il est
constitué d’une plaque rigide à épaisseur et perçage d’orifice bien déterminé et qui définissent
les caractéristiques du diaphragme dit élément ou détecteur de débit.

La plaque rigide s’introduit dans la canalisation perpendiculairement au sens d’écoulement.

Au niveau de l’orifice, nous avons une chute de pression statique (ΔP) :

ΔP = P2-P1 >= 0

La mesure de cette différence de pression (ΔP) permet

d’en déduire directement le débit volumique d’où la
relation ci-dessous :

Qv = K. (ΔP)1/2

Avec :

 K : constante dépend des caractéristiques du

diaphragme en [m3/Pa.s]
 ΔP : la différence de pression mesurée en [Pa]
 Qv : le débit volumique en [m3/s]

38
 Nous utilisons cette méthode pour calculer le débit parce qu’elle est très simple et moins
couteuse puisque il suffit juste d’utiliser un capteur de pression différentielle avec un
diaphragme.

La chute de pression localisée au niveau du diaphragme n’est pas une perte d’énergie (perte
de charge) mais une conversion d’énergie (de pression) en énergie (de vitesse).

Nous pouvons utiliser ce capteur différentiel de pression pour déterminer le niveau (h) dans
un bac, suivant les étapes ci-dessous :

 Faire 2 piquages de pression P1 et P2

 Programmer le transmetteur pour qu’il calcule la différence de pression (ΔP= P2 - P1)
 Programmer le transmetteur afin de déterminer le niveau (h) d’où la relation suivante :

ΔP = Ҽ. g. h => h=
ΔP
Ҽ.g

5. Chaîne de pression de vapeur de pulvérisation fuel

C’est de maintenir et de régler la pression de vapeur de pulvérisation du combustible

(fuel).En effet, pour avoir une pulvérisation parfaite du fuel et par suite une contribution à une

combustion optimale, il est nécessaire de maintenir une pression de vapeur de pulvérisation

constante (0 ,5 Bar). En d’autres termes, il faut que la pression de vapeur Pv soit légèrement

supérieure à celle du fuel Pf de telle sorte que la différence des deux pressions doit être 0,5

Bar.

39
 Figure 14: Chaîne de pression de vapeur de pulvérisation fuel

Dans la chaîne de régulation de la pression de vapeur de pulvérisation du fuel, le

transmetteur de pression différentielle transmet au régulateur un signal courant (4-20 mA)

correspondant à la différence entre la pression de vapeur de pulvérisation Pv et celle du fuel

Pf. Ce régulateur compare le signal de mesure à la consigne et agit en conséquence.

Si la pression différentielle Pv-Pf s’écarte de la pression consigne (0,5 bar), le

régulateur se déchargera de la rétablir en envoyant un signal de correction proportionnel à

l’écart mesure consigne à l’organe de correction (vanne).Ce signal est converti en un signal

pneumatique avant d’actionner la vanne de réglage.

Deux cas peuvent se produire :

• 1er cas :Pv-Pf < 0,5 bar.

Le régulateur fournit un signal de commande pour une ouverture déterminée par

l’amplitude de l’écart mesure consigne, de la vanne.

• 2éme cas : Pv-Pf > 0,5 bar.

Le signal de sortie du régulateur agira de façon à ce que Pv-Pf revient à la valeur

consigne ; donc un signal pour une fermeture déterminée de la vanne régulatrice.

40
 Chapitre III
Les automates de la chaudière BW2
Plan de maintenance de l’instrumentation de la chaudière BW2

41
 I. Les automates programmables industriels
Les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis vers 1969 où ils
répondaient aux désirs des industries de l’automobile de développer des chaînes de fabrication
automatisées qui pourraient suivre l’évolution des techniques et des modèles fabriqués.

Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable par
un personnel non informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel
des procédés industriels. Un automate programmable est adaptable à un maximum
d'application, d'un point de vue traitement, composants, language. C'est pour cela qu'il est de
construction modulaire.

Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome.
Un cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes.
Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base
identique.

Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles :
– la partie opérative (PO) ;
– la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC) ;
– la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.

Pourquoi l'automatisation ?
L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le
système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
 Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système
 Améliorer la flexibilité de production ;
 Améliorer la qualité du produit
 Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour
l'homme (milieu toxique, dangeureux.. nucléaire...), adaptation à des tâches physiques
ou intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation de lourdes charges, tâches
répétitives parallélisées...),
 Augmenter la sécurité, etc...

 Les automates utilisées dans la chaudière sont : Siemens et Ovation(((((((

 Les sécurités sont programmées par Siemens

42
 1. Automate Siemens
Siemens S7-400
Le S7-400 est l'automate le plus puissant de la famille SIMATIC Controller; la
gamme qui permet des solutions d'automatisation réussies avec automatisation totalement
intégrée

Le S7-400 est une plate-forme d'automatisation des solutions de système dans les
industries de fabrication et de transformation, et se distingue surtout par sa modularité et de
performance réserves.
Domaines d'application

 l'industrie automobile (par exemple lignes de production)

 génie mécanique, y compris construction de machines spécialisées
 entreposage
 Systèmes de construction d'automatisation
 l'industrie sidérurgique
 la production d'énergie et de la distribution d'énergie
 l'industrie du papier et de l'impression
 l'industrie alimentaire et des boissons
 génie des procédés, par exemple approvisionnement en eau et l'élimination
 les industries chimiques et pétrochimiques

Ingénierie et diagnostic

En conjonction avec les outils SIMATIC Ingénierie, les S7-400 résultats dans la
configuration et la programmation extrêmement efficace, en particulier dans de nombreuses
solutions d'automatisation avec une forte proportion de l'ingénierie. Les exemples incluent des
langages de haut niveau comme SCL et outils d'ingénierie graphiques pour des commandes
séquentielles, diagrammes d'états et schémas axés sur la technologie.
Le Stockage de toutes les données du projet, y compris les symboles et les
commentaires, sur la CPU rend le service et les travaux d'entretien palpablement plus facile.
En outre, de puissantes fonctions de diagnostic de systèmes intégrés garantissent la
disponibilité accrue du régulateur et par conséquent une plus grande productivité. Pour cela,

43
on ajoute des fonctions configurables de diagnostic de processus pour l'analyse des défauts de
processus afin de réduire les temps d'arrêt et en outre stimuler la productivité.

SIMATIC ET 200S

Description
SIMATIC ET 200S est hautement modulaire système multifonctionnel, I / O avec IP
20 degré de protection qui peut être exactement adapté à la tâche d'automatisation.
Modules d'interface avec CPU intégré et connexion PROFINET / PROFIBUS sont
disponibles - à la fois dans la conception standard et axé sur la sécurité. Les bits modulaire ET
200S offre une gamme de module complet, il comprend des modules d'alimentation, entrée
numérique ou analogique et modules de sortie, des modules de technologie, un Master Link
IO- ainsi que des départs-moteurs ou une interface pneumatique. Merci à sa construction
robuste, l'ET 200S peut également être utilisé dans des conditions de stress mécanique élevée.
Pour les conditions de l'espace étroit, il y a le ET 200S COMPACT un petit bloc I / O
qui peut être étendue. L'ET 200S est également disponible dans les variantes SIPLUS pour
plage de température étendue.
Domaine d’application
La vaste gamme de modules rend le ET200S le système I / O idéal pour des
applications dans presque toutes les industries, surtout quand une conception modulaire de bit
et une grande variété de fonctions est nécessaire.
Avec de puissantes capacités de transport de données internes et le fonctionnement en
mode isochrone, l'ET 200S est également parfaitement adapté pour les applications à temps
critique
Avantages d’ET200S
- La fonctionnalité de l'unité centrale intégrée
- Faible encombrement dans l'armoire de commande
- COMPACT-Version disponible
- Haute disponibilité grâce à un câblage permanent
- conception de Bit-modulaire
- Large gamme de modules
- conception de la sécurité orientée intégrée
- diagnostic de voies intégrées

44
 - Départs-moteurs disponibles également en tant que dispositifs de sécurité
intégrée
- Le traitement des options d'économie des efforts de configuration
- Échange de modules en cours de fonctionnement (Hot Swapping)
Structure et fonctionnement
- En raison de la séparation de la mécanique et de l'électronique, le câblage permanent est
possible, à savoir la station peut être préparé avant l'installation ou la mise en service. Pré
câblage peut donc être inspecté sans les modules électroniques qui empêchent
d'endommager les composants sensibles. Le temps de démarrage est donc réduit. Les
modules peuvent également être remplacés en cas de défaut sans recâblage de temps.
- 63 modules d'E / S peuvent être branchés en fonction du module d'interface
- La largeur maximale admissible d'une station ET 200S est de 2 m en fonction du module
d'interface La méthode de déplacement d'isolation FastConnect offre encore plus
d'avantages pour l'installation des modules électroniques et de puissance. Avec cette
nouvelle méthode, les sections standard transversales des conducteurs de 0,34 mm² à 1,5
mm² peuvent être connectées sans décapage ou sertissage .Simple et installation sûre avec
un tournevis réduit le taux d'erreur lors de l'installation.

Les modules du SIMATIC ET 200S I/O

Modules d'alimentation pour modules électroniques et départs-moteurs

Pour l'alimentation et la surveillance de la tension de charge et la tension de codeur; des
chutes de tension et / ou de fusibles; LED supplémentaires indiquent l'état de la tension et le
fusible; différentes fonctions (AC, DC, PROFIsafe) sont disponibles.
Modules terminaux
Pour la connexion électrique et mécanique des modules d'E / S et le câblage du processus.
Disponible avec vis et bornes à ressort ainsi que la technique de Connect piquage rapide

Les modules électroniques

Pour l'alimentation de l'ET 200S avec des entrées et sorties numériques.

Les modules d'entrées numériques

2, 4 et 8 canaux

45
 Différentes fonctionnalités: Standard, haute fonctionnalité, module d'entrée source
PROFIsafe
Modules de sortie numériques

2, 4 et 8 canaux
Diverses fonctionnalités: Standard, High fonctionnalité, Electronique et relais,
modules de sortie de puits, PROFIsafe
Modules d'entrées analogiques
2 et 4 canaux
Entrée de courant et de tension, thermocouple et mesure de la résistance
Diverses fonctionnalités: Standard, Haute fonctionnalité, haute vitesse
Les modules de sorties analogiques

2 canaux
Sortie courant et de la tension
Différentes fonctionnalités: Standard, Haute fonctionnalité, haute vitesse
IO-Link

Le module maître E / S-Link offre 4 E / S canaux de liaison avec la fonctionnalité de

maître et permet la connexion de périphériques IO-Link intelligents à l'ET200S. Toutes les
fonctions IO-Link sont fournis par 200S à PROFIBUS DP ou modules maîtres d'E / S
PROFINET I. le traitement des données simples de composants IO-Link est assurée via l'outil
de configuration intégré dans STEP 7. Jusqu'à 4 capteurs, actionneurs ou autres appareils IO-
Link sont reliés chacun à un câble standard. En plus du paramétrage central, IO-Link dans
SIMATIC S7 permet également un diagnostic étendu jusqu'au niveau de l'appareil
Modules relais

Lors de la connexion des actionneurs comme solénoïde ou valves hydrauliques,

contacteurs à courant continu et les voyants vous avez souvent besoin de signaux avec une
charge de courant plus élevé. Ceci peut être réalisé en utilisant des modules de relais, aussi,
dans une variante de sécurité intégrée.
Modules de réserve

Réserves d'un emplacement pour un module électronique. Le module de réserve n'a

pas de connexion aux bornes du module terminal TM-E. Le module terminal TM-E peut donc
être complètement câblé et préparé pour son but futur.
Modules technologiques

46
 Pour la solution des tâches technologiques, modules fonctionnels de haute
performance sont disponibles qui effectuent ces tâches quasi autonome et décharger
sensiblement la CPU.
Modules de mesure
SIWAREX CS est un système de pesage électronique compact avec capacité
d'étalonnage pour le système distribué d'E / S SIMATIC ET 200S. Le module de pesage
SIWAREX CS peut être utilisé pour diverses tâches de mesure différents, tels que le récipient
de pesage, remplissez-le niveau de mesure, la plate-forme de pesage, grue de pesage ainsi que
la mesure des forces et des couples.
SIWAREX CF est un module de mesure pour le raccordement des capteurs
fonctionnant selon le principe des jauges de contrainte. Le module peut être utilisé pour
diverses tâches, par exemple, pour mesurer les forces et les couples.

2. Le système Ovation

Figure 15 : système ovation

Ovation est un système de gestion globale de contrôle de procédé développé par

Emerson. Cette société est spécialisée dans la fourniture et la configuration de solutions
d’automatisation et de supervision de procédés industriels du marché.
Fonctionnement

Ce système est donc basé sur le contrôleur de procédé Ovation. Il s’agit d’une unité
électronique doté d’un processeur Intel, qui concentre toutes les informations d’entrée et de

47
sorties d’un procédé. Un algorithme implémenté dans la mémoire du contrôleur exécute la
gestion des informations en provenance des E/S (entrées/sorties).

DEFINITION D’OVATION

Les produits Ovation offrent une gestion globale du contrôle de processus. Ovation
regroupe surveillance d'usine, contrôle continu, logique séquentielle et systèmes de contrôle
par lots en un seul réseau.Le système Ovation est composé de modules, chaque DROP est un
module indépendant doté de plusieurs fonctions.Le contrôleur ORC400 est le DROP qui
contient les modules d'E/S d'Ovation reliés aux capteurs placés directement sur l'équipement
d'usine. Les valeursdes points mesurées par ces capteurs sont diffusées sur le réseau Ovation
via le contrôleur.La station Opérateur est le DROP qui permet de surveiller les différents
DROPs et leurs processus.

STATIONOPERATEURD’OVATION

La station Opérateur Ovation est un poste de travail (DROP) qui permet à un opérateur
d'afficher etde contrôler l'état actuel du système de contrôle des processus de l'usine via
desdiagrammes de processus et d'autres utilitaires d'affichage standard. Les fonctions de la
station Opérateur comprennent la surveillance et le contrôle des conditions d'alarme, la saisie
d'informations sur les points et la création de points de tendances. Chaque fonction de la
station Opérateur est représentée par une icône située dans un dossier de la station Opérateur.
Via ce dossier, on peut accéder à tous ces fonctions.

STATIOND’ARCHIVAGE « Historian »

L'historique (Ovation ProcessHistorian) collecte les valeurs et les messages de

processus produits par le système de contrôle Ovation. Il stocke les valeurs et les messages
dans unebase de données optimisée conçue pour une plate-forme Microsoft Windows. Vous
pouvez alors visualiser ces informations, les filtrer, les transmettre aux différentes
imprimantes ou les afficher sous forme de fichiers ou de pages Web. Il permet d'archiver ces
informations sur des supports amovibles. Il permet également de mieux comprendre les
causes entraînant un comportement typique ou anormal du processus, mais aussi d'identifier
les tendances, d'explorer les anomalies et de diagnostiquer les défauts et les pannes du
processus.

La fréquence et la précision de la surveillance des historiques sont particulièrement

utiles lorsque l'exactitude est requise.L'historique assure les fonctions suivantes:

48
  Organisation du traitement de données en temps réel
 Prise en charge du stockage en ligne et de l’archivage hors ligne
 Réponse aux demandes de récupération
 Collecte, traitement et archivage
 Archivage de données sur support amovible
 Traitement d’un plus grand nombre de points du fait que l’archivage
supplémentaire et des performances en termes de récupération des données
 Amélioration de la flexibilité de mise à niveau, en prévision des futures
modifications de l’historique
 Mécanisme de stockage adaptable en fonction du nombre de points de traitement
garantissant des performances de récupération des données optimales.
L'historique permet d'utiliser le système de contrôle pour effectuer quatre tâches
principales :
 Analyse
 Stockage
 Archivage
 Récupération.

STATIOND’INGENIEURIE «Database »

C’est l’outil Ingénierie de développement des vues de conduite (schéma synoptiques),

L'approche orientée objet de la configuration du système fournit un environnement
d'exploitation qui limite la courbe d'apprentissage, simplifie le développement et
réduitconsidérablement le travail d'ingénierie, un centre de programmation et de création de
base de données, cette station est sécurisée par un mot de passe que seule les personnes
qualifiées en matière de programmation peuvent y accédées, grâce à un mot de passe de la
session administrateur fournit par Emerson.

RESEAU ETHERNET OVATION

C’est un réseau totalement redondant, avec un protocole Fast Ethernet 100Mega / 1

Giga, ce réseau utilise des cartes Ethernet standard avec des switches Ethernet (Les Switchs
Fournissent la fonctionnalité de «routage»),les Messages simultanés sont stockés et émis un à
la fois, Le «buffer» de chaque port permet d’éliminer les collisions, notant ici que toutes les
communications sont «full-duplex».

49
 Figure 15 : Drops contenant les contrôleurs Ovations.

Ces contrôleurs sont installés dans des armoires (ou drops), où ils disposentd’une
alimentation redondantes (deux alimentations en cas de défaillance del’alimentation
principale) et où les liaisons filaires des E/S des procédés arrivent.

Figures 16 : Contenu du drop contenant le contrôleur.

50
 Un drop est constitué :
 d’un contrôleur et de son redondant et éventuellement, s’il s’agit d’un dropdéporté
(expliqué plus loin), d’un module de communication par fibreoptique en direction du
contrôleur auquel il est rattaché.
 d’une alimentation redondante (C);
 de huit slots (B)

Entre le procédé (capteur, actionneurs) et le drop, les signaux arrivent d’aborddans une
armoire dite de brassage. Elle ne modifie en rien la nature des signaux.Elle a plutôt une
fonction pratique : les câbles liant les procédés et lescontrôleurs peuvent être assez
conséquents (plusieurs dizaines de fils). Il n’est,en effet, pas aisé de manipuler ces câbles
directement dans les drops. Ilspassent donc préalablement dans l’armoire de brassage en vue
d’être « éclatés »en plusieurs fils, plus simples à manipuler dans les drops. Le
dépannage(détection d’un défaut) s’en trouve également facilité. Ces armoires agissentdonc à
la manière d’un répartiteur.

Ovation est capable de gérer une multitude de protocoles standards employésdans

l’industrie, dont :
 les boucles de courant 4-20 mA ;
 FoundationField bus ;
 Modbus ;
 Profibus ;
 HART*.

51
 Figure 16 : Carte Ovation.

Les informations échangées entre le procédé et le SNCC sont acheminées vers des cartes
(ou modules) spécialisées, qui dépendent de la nature des signaux échangés. Il en existe de
plusieurs sortes :
 module d’entrées numériques ;
 module d’entrées analogiques ;
 module de sorties numériques ;
 module de sorties analogiques ;
 contrôleur de liaison Ethernet ;

Figure 17 : Les deux contrôleurs Ovation.

Le câble rouge permet d’assurer la redondance du système.

Le volume de données est ensuite traité par les contrôleurs Ovation, au nombre de
deux : en effet, le système Ovation offre une redondance complète qui garantit un
fonctionnement sécurisé et fiable du contrôle de procédé en cas dépanne du contrôleur
principal. L’algorithme de gestion des E/S est exécuté en même temps sur les deux
contrôleurs.

Les informations circulent par la suite sur le réseau redondant Ovation, constitué de
liaisons en cuivre (Ethernet), et arrivent finalement sur les stations opérateurs en salle de
commandes pour y être de nouveau traitées (supervision, historisation, archivage).

52
 a. Fonction de redondance du contrôleur :
La fonction de redondance du contrôleur Ovation est équipée d'un contrôle
automatique du basculement. Si le processeur en mode de contrôle connaît une défaillance, le
circuit de détection de l'horloge de surveillance désactive l'interface d'E/S du processeur
principal et informe le processeur redondant de cette défaillance. Le processeur redondant
prend alors le contrôle du bus d'E/S et commence à exécuter le programme d'application de
contrôle des processus et diffuse les informations sur le réseau Ovation. Une grande variété
d'événements peut déclencher un basculement automatique, parmi lesquels :

 Une défaillance du processeur de contrôle,

 Une défaillance du contrôleur du réseau,
 Une défaillance de l’interface d’E/S,
 Un arrêt de l’alimentation du processeur de contrôle,
 Une réinitialisation du processeur de contrôle.

Dès que le contrôle est transmis au processeur redondant, le processeur défaillant peut
être mishors tension, réparé, puis remis sous tension sans aucun danger pour l'exécution de la
stratégie decontrôle. Au redémarrage, le processeur réparé détecte que son partenaire a pris le
contrôle.

La supervision
La supervision consiste au pilotage informatique de procédés industriels, un grand
nombre d’éléments nécessitent d’être supervisés à distance. Ce sont des organes dont l’état
de fonctionnement et tous les paramètres doivent être connu en temps réel.
L’accès aux données du réseau Ovation est disponible en deux endroits : dans la salle de
commandes, là où travaillent l’équipe d’exploitation, et où l’on a une vision complète du
procédé sur des pupitres, et dans la salle ingénierie.
C’est là qu’est conçue, réalisée et corrigée toute la supervision. Il est également possible
de visualiser les vues de conduite associées aux différents procédés.

53
 II. Plan de maintenance d’instrumentation de la chaudière BW2

1. La maintenance
La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci
soit en mesure d'assurer un service déterminé.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de
révision, de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets
manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration
du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en
considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le
coût, etc.
2. Les types de maintenance

MAINTENANCE

MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE

SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE

Figure 18 : Type de maintenance

a) Maintenance préventive

Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et

destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
On peut subdiviser la maintenance préventive en deux types.
 La maintenance systématique : maintenance obéissant à un échéancier établi en
fonction du temps et du nombre d'unités d'exploitation.
Elle désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier (à
périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d'usage (nombre d'heures de
fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.).
Aucune intervention n’a lieu avant l’échéance déterminée à l'avance.

 La maintenance conditionnelle : maintenance subordonnée à l'apparition d'indices

révélateurs de l'état d'un élément matériel.
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

54
 b) Maintenance corrective
La maintenance corrective est l'élimination d'une avarie ou d'une altération dans le
fonctionnement d'un élément matériel par sa réparation, sa restauration à l'état antérieur ou
son remplacement.
La maintenance dans la centrale thermique dépend de la maintenance préventive
principalement pour ne pas tomber dans la maintenance corrective, car la maintenance
corrective coûte à l'usine des pertes très importantes, donc arrêter d'une unité pendant
quelques heures équivaut à des milliards.
 Buts de la maintenance préventive

- Augmenter la durée de vie des matériels

- Diminuer la probabilité des défaillances en service

- Diminuer les temps d'arrêt en cas de révision ou de panne

- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective

- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions

- Eviter les consommations anormales d'énergie, de lubrifiant, etc.

- Améliorer les conditions de travail du personnel de production

- Diminuer le budget de maintenance

- Supprimer les causes d'accidents graves

 Applications

- Maintenance autonome : le nettoyage, l'inspection et la lubrification des équipements

se pratique selon un cycle régulier, journalier, hebdomadaire ou mensuel.

- Graissage et lubrification

- Visites techniques

- Echanges standard
- Révisions

55
 3. Plan de maintenance d’instrumentation de la chaudière BW2

Début validité Intervalle

Nom du programme Description équipement Nom de jeu
du programme en jours
contrôle 1 mois BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 28
contrôle 6 mois BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 168
contrôle 1 an BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 365
contrôle 2 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 672
contrôle 4 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 1344
contrôle 5 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 1680
contrôle 6 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 2190
contrôle 8 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 2688
contrôle 10 ans BWII CHAUDIERE AUXILLIARE BW2,PC,MC MAINTENANCE 28-mai-19 3360
VANNE DE REGULATION A GLOBE DE
P_MAINTENACE-PS_S-
NIVEAU DU BALLON MAINTENANCE 04-FEV-20 91
PC-926 LV 1202
CHAUDIERE,BW,PC
VANNE DE REGULATION A GLOBE DE
P_MAINTENACE-PS_S-
PRESSION VAPEUR DE LA DETENTE MAINTENANCE 04-FEV-20 91
PC-926 PV 1001
VH/ 15 BARS,BW,PC
VANNE DE REGULATION DE
P_MAINTENACE-PS_S-
DESURCHAUFFE DE LA VAPEUR MAINTENANCE 04-FEV-20 91
PC-926 TV 1203
PRODUITE,BW,PC
VANNE DE REGULATION A GLOBE DE
P_MAINTENACE-PS_S-
TEMPERATURE DE FUEL VERS MAINTENANCE 04-FEV-20 91
PC-926 TV 1204
BRÛLEURS,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- TRANSMETTEUR DE PRESSION A
MAINTENANCE 26-DEC-19 182
PC-926 PTR 1213 SEPARATEUR DE FUEL,BW,PC
S-PC-926 PTR Chaine de mesure de pression vapeur
MAINTENANCE 26-DEC-19 182
1215_contrôle_sys de pulvériation fuel
P_MAINTENACE-PS_S- SONDE DE TEMPERATURE PT100
MAINTENANCE 26-DEC-19 56
PC-926 TR1206/1 D'EAU E/ECONOMISEUR,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- SONDE DE TEMPERATURE PT100 DE
MAINTENANCE 26-DEC-19 91
PC-926 TR1207 FUMEE E/ECONOMISEUR,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- TRANSMETTEUR DE PRESSION DE
MAINTENANCE 26-DEC-19 182
PC-926 PTR 1214 VAPEUR PRODUITE,BW,PC
P_MAINTENNACE_S- SONDE DE TEMPERATURE TYPE K DE
MAINTENANCE 26-DEC-19 182
PC-926 TR 1211 FOYER,BW,PC
SONDE DE TEMPERATURE PT100
P_MAINTENACE-PS_S-
D'EAU S/ECONOMISEURE/BALLON MAINTENANCE 26-DEC-19 56
PC-926 TR1206/2
CHAUDIERE,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- SONDE DE TEMPERATURE PT100 DE
MAINTENANCE 26-DEC-19 91
PC-926 TR1208 FUMEE S/ECONOMISEUR,BW,PC
P_RONDE INSTRUMENTS DE MESURE ET INSPECTION 1NIV
10-janv-17 21
D'INSPECTION_BW2 CONTROLE ,BW,PC ELE
P_MAINTENACE-PS_S- DEBITMETRE A DP DE DEBIT MAINTENANCE 03-mars-20 91

56
 PC-926 FI 1202 D'AIR,BW,PC
DEBITMETRE A DIPHRAGME DE
P_MAINTENACE-PS_S-
VAPEUR S/BALLON MAINTENANCE 03-mars-20 91
PC-926 FI 1202-1
CHAUDIERE,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- DEBITMETRE A DIPHRAGME D'EAUR
MAINTENANCE 03-mars-20 91
PC-926 FI 1202-2 E/BALLON CHAUDIERE,BW,PC
S-PC-926 FRC DEBITMETRE CORIOLIS DE DEBIT
MAINTENANCE 26-DEC-19 182
1201_contrôle_sys FIOUL,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- TRANSMETTEUR DE NIVEAU A DP DU
MAINTENANCE 26-DEC-19 91
PC-926 LIRC1202 BALLON CHAUDIERE,BW,PC
SONDE DE TEMPERATURE PT100,DE
P_MAINTENACE-PS_S-
DESURCHAUFFE DE LA VAPEUR MAINTENANCE 26-DEC-19 91
PC-926 TIC 1203
PRODUITE,BW,PC
TRANMETTEUR DE PESSION DE
S-PC-926 PIC
VAPEUR DE LA DETENTE VH/ 15 MAINTENANCE 26-DEC-19 182
1101_contrôle_sys
BARS,BW,PC
TRANSMETTEUR DE PRESSION DE
P_MAINTENACE-PS_S-
VAPEUR DE PULVERISATION MAINTENANCE 26-DEC-19 182
PC-926 PIC 1212
FUEL,BW,PC
P_MAINTENACE-PS_S- SONDE DE TEMPERATURE PT100 DE
MAINTENANCE 26-DEC-19 56
PC-926 TIRC 1204 FUEL VERS BRULEURS,BW,PC

Tableau 2 : plan maintenance d’instrumentations de la chaudière

57
Conclusion gé né rale

Ce stage m’a permis tout d’abord de mettre en pratique toutes mes

connaissances dans le domaine de régulation. Ainsi que la possibilité de réaliser
une étude et le suivi d’un procédé spécifique à la production d’un vapeur
industrielle,

Tout de même j’ai appris une chose importante à savoir que le monde de travail
est très différent de celui de l’éducation car il implique plus de responsabilité et
une vaste connaissance.

Le sujet du stage consistant à faire une description de la division Maroc chimie

et la nouvelle centrale thermique, étudier ses caractéristiques et son principe de
fonctionnement, ainsi de faire une description de la chaudière auxiliaire BW2 et
ses chaines de régulation ainsi qu'à identifier ses automates de programmation et
son plan de maintenance de l’instrumentation.

Mon expérience à l’OCP m’a été bénéfique puisqu’elle m’a permis de vivre et
de s'acclimater avec l’environnement réel de travail.

Je tiens à exprimer ma satisfaction d'avoir pu travaillé dans de bonnes

conditions, avec des gens intéressants et ouverts qui ont eu la gentillesse de
discuter et de répondre à mes questions.

58
Bibliographies et Webographies
Bibliographies

 PDF ‘2028_DF-standard 2 bruleurs GRC G1_Rev3’ « DESCRIPTIF DE

FONCTIONNEMENT DES AUTOMATISMES ET DE LA REGULATION »
 PDF « Etude des sécurités et du DCS de la chaudière BW2 » par Salimi Mohammed
2014
 PDF « Étude des chaines de régulation de la Chaudière auxiliaire BW2 de la centrale
Thermique à Maroc-chimie » par ABOUELMEHDI Soufiane et KOUHLANI Imane
2012
 PDF « étude critique des systèmes numériques de contrôle et de commande SNCC et
des chaines de régulation de la chaudière BW2 par AL BAGHOUDI Samah 2016

Webographies

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 https://sites.uclouvain.be/energie-plus/index.php?id=10963#c2722
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