Rapport de Stage

École marocaine des sciences de l’ingénieur
RAPPORT DE STAGE D’INNITIATION

- Année scolaire 2011-2012 -
Période du 16 Juillet 2012 au 16 Aout 2012
Niveau d’étude : 2éme année
Spécialité : Génie industriel
Nom et Prénom de l’étudiant : MOMEN Nawal
Enterprise d’accueil : Office chérifien des phosphates
Encadrant d’entreprise : Mr. JAAJA
Sujet : Planification de la maintenance au niveau d’unité

sulfurique.
Remerciement
Je remercie la société OCP et l’ensemble de ses collaborateurs pour leur accueil

chaleureux, leur patience à mon égard et l’aide qu’ils m’ont apporté.
Je tiens plus particulièrement à exprimer ma reconnaissance envers Mr Hassan

OULAID, chef de division, qui m’a donné l’accord de passer ce stage au sein du
service IDJ/S/ M.
Je souhaite aussi remercier mon encadrant Mr JAJAA, pour sa patience, sa

compréhension et pour l’ensemble des connaissances qu’il m’a apporté au cours
de ces trois mois.
Grâce à l’ensemble de ces personnes, ce stage m’a permis d’améliorer mes

compétences en matière d’intégration dans le milieu professionnel, de prendre
conscience des paramètres qui régissent la bonne exécution des travaux.
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SOMMAIRE
INTRODUCTION…………………………………………………………….....5
PARTIE I: PRESENTATION DE L’ENTITEE D’ACCUEIL

I. Généralités sur le groupe OCP………………………………………………..6
1. Fiche signalétique………………………………………………………………………………………………………………………….6
2. Historique……………………………………………………………………………………………………………………………………….7
3. Organigramme du groupe OCP………………………………………………………………………………………………….7
4. Statut juridique de l’OCP…………………………………………………………………………………………………………….8
5. Mission……………………………………………………………………………………………………………………………………………8
6. Personnel…………………………………………………………………………………………………………………………………………9
7. Filiales………………………………………………………………………………………………………………………………….9
II. Pôle Chimie Jorf Lasfar (PCJ)………………………………………….........10
PARTIE II : DESCRIPTION DE L’ATELIER SULFURIQUE

I. Généralités …………………………………………………………………....11
II. Introduction……………………………………………………………….….12
III. Le procédé de production…………………………………………………...12
1. Propriétés physico-chimiques de soufre……………………………………………………………….…….12
i. Existence et préparation du soufre…………………………………………………………………..……12
ii. Propriétés physiques et variétés allotropique…………………………………………………..…13
iii. Secteurs d’utilisation……………………………………………………………………………………………..…13
iv. Importation du soufre…………………………………………………………………………………………..….14.
2. Propriétés physico-chimiques d’acide sulfurique………………………………………………………14
IV. Description du procédé…………………………………………....................15
1. Principales séquences et réactions………………………………………………………………………………………..15
2. Les circuits de l’installation …………………………………………………………………………………………………………16.
i.Schéma général………………………………………………………………………………………………………………….16
ii.Circuit gaz……………………………………………………………………………………………………………………….....17
iii.Circuit vapeur/eau………………………………………………………………………………………………………..….20
iv.Circuit acide……………………………………………………………………………………………………………………….21
v.Stockage d’acide……………………………………………………………………………………………………………….22
3. Description du procédé …………………………………………………………23
i. Chaudière de récupération/ ballon de détente……………………………………………………….23
ii. Compresseur principal / Turbine du compresseur principal…………………………23
iii. Filtre à air……………………………………………………………………………………………………………………………24
iv. Four à soufre………………………………………………………………………………………………………………………24
v. Pompe de circulation d’acide des tours de séchage et intermédiaire ……………24
vi. Pompe de circulation d’acide de la tour finale……………………………………………………….25
vii. Pompe de vidange d’acide des refroidisseurs…………………………………………………………25
3
viii. Pompe d’alimentation de soufre……………………………………………………………………………………….25
ix. Filtre à gaz chaud……………………………………………………………………………………………………………….....25
x. Convertisseur…………………………………………………………………………………………………………………………..25
xi. Tour de séchage …………………………………………………………… ……………………………………………………....26
xii. Tour d’absorption intermédiaire…………………………………………………………………………………...26
xiii. Tour d’absorption finale……………………………………………………………………………………………………26
xiv. Réservoir de pompage commun……………………………………………………………………………………..27
xv. Echangeur de chaleur intermédiaire froid………………………………………………………………..27
xvi. Echangeur de chaleur intermédiaire chaud ………………………………………………………………..27
xvii. Refroidisseur d’acide – Tour de séchage……………………………………………………………………..28
xviii. Refroidisseur d’acide – Tour d’absorption intermédiaire ……………………………………..28
xix. Refroidisseur d’acide – Tour d’absorption finale………………………………………………………29
xx. Cheminée…………………………………………………………………………………………………………………………………29
PARTIE III : TRAITEMENT DE SUJET

I. Equipements de l’unité de production ………………………...............................30
II.Sélection des critères d’évaluation ………………………......................................31
1. Critère de production …………………………………………………………………………………………………………………..30
2. Critères de MTTR ………………………………………………………………………………………………………………………….30
3. Critères de répétitivité ………………………………………………………………………………………………………………….31
4. Analyse des donnés ………………………………………………………………………………………………………………………...31
III.Plan de maintenance préventive………………………...........................................33
1. Turbosoufflante………………………………………………………………………………………………………………………………..33
2. Les échangeurs thermiques………………………………………………………………………………………………………….34
3. Vanne HSV603 ………………………………………………………………………………………………………………………………..35
4. Tour………………………………………………………………………………………………………………………………………………………35
5. Four………………………………………………………………………………………………………………………………………………………36
6. Tuyauterie………………………………………………………………………………………………………………………………………....36
7. Convertisseur……………………………………………………………………………………………………………………………………37
IV. Calendrier de maintenance des stations critiques ……………………….............38
CONCLUSION………………………………………………………………………………………………………………………39
4
INTRODUCTION
A fin d’enrichir notre potentiel intellectuel, d’améliorer nos connaissances

scientifiques et techniques acquises, et de projeter certains éclairages sur les
difficultés et les obstacles que nous pouvons rencontrer demain comme futurs
ingénieurs au sein d’un organisme.
C’est pour ces raisons que nous devons exploiter cette occasion pour mettre
en pratique nos connaissances théoriques acquises durant notre
formation.
Une telle occasion nous a été offerte par le groupe OCP (Office Chérifien
du Phosphates), ce stage qui nous a donné plusieurs informations
théorique et pratique concernant les travaux de l’atelier thermique et utilités.
Ce présent rapport se compose de trois parties à connaître :
Partie I : Présentation du groupe OCP et du pôle chimie de Jorf Lasfar

(PCJ).
Partie II : Elle présente une description de l’atelier sulfurique et utilités.
Partie III : Traitement du sujet de stage :
• Etablir la matrice de criticité des équipements sulfurique ;

• Etablir un recueil des plans de maintenance des équipements
critiques ;
• Etablir le calendrier de maintenance des stations critiques.
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PRESENTATION DE L’ENTITEE D’ACCUEIL
I. Généralités sur le groupe OCP :
1. Historique :
OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc ; le Groupe est le
premier exportateur au monde de minerai, leader sur le marché de l’acide phosphorique et un
acteur de poids dans les engrais solides. Cette performance, OCP en puise les racines dans son
histoire et dans une expérience accumulée de 90 ans, depuis sa création en 1920.
Office Chérifien des Phosphates à sa création, le Groupe OCP depuis 1975 a évolué sur le plan
juridique, pour devenir en 2008 une société anonyme dénommée «OCP S.A »
D’une activité d’extraction et de traitement de la roche à ses débuts, OCP s’est positionné au fil
du temps sur tous les maillons de la chaine de valeur, de la production d’engrais à celle d’acide
phosphorique, en passant par les produits dérivés.
Mais c’est dans sa stratégie industrielle, rythmée par une montée en puissance régulière de
l’outil de production et par une politique de partenariats durables ambitieuse, servie par une
politique financière efficace, qu’OCP trouve, depuis sa création, les ressources de sa croissance
continue et de son leadership.
Ces partenariats touchent aussi bien des accords de livraison à moyen et long terme que la
construction d’unités de production sous forme de joint-ventures, basées au Maroc et à
l’étranger. OCP aujourd’hui, c’est aussi cinq filiales et six joints ventrus, ainsi que trois bureaux
de représentations dans le monde. Trois autres bureaux de représentation sont prévus d’ouvrir
d’ici 2013.
De quelques centaines de personnes à sa création, pour un chiffre d’affaires de 3 millions de
Dollars US, OCP a réalisé un chiffre d’affaires de 7 milliards de Dollars US en 2011 et compte
près de 20 000 collaborateurs.
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2. Fiche signalétique :
Raison sociale : Office Chérifien des Phosphates OCP
Numéro du registre de commerce : Casablanca 40.327

Date de création : 1920
Mise en place de la structure d’un Juillet 1975

groupe
Siège social : Angle Route d’El Jadida et BD de la

Grande Ceinture, B.P 5196
Casa Mâarif, Casablanca
Directeur Général: M. Mostafa TERRAB
Produits commercialisés: Phosphate, Acide Phosphorique, et

Engrais.
Téléphone : 05 22 23 20 25
Site web : www.ocpgroup.ma
3. Organigramme du groupe OCP :
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Figure 1. Organigramme du groupe OCP
4. Statut juridique de l’OCP :
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec le
même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant a l’état
marocain tous les droit de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée par un directeur
est contrôlée par un conseil d’administration présidé par le Premier ministre. La gestion
financière est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux mêmes
obligations que n’importe qu’elle entreprise privé (impôt sur les salaires, sur les bénéfices,
taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de l’état par
versement de ses dividendes.
5. Mission :
La mission de l’OCP peut être résumée dans les deux points suivants :
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• Extraire les phosphates bruts, les traiter pour les rendre marchands et les
commercialiser.
• Valoriser une partie de la production de phosphate dans les usines chimique soit sous
forme d’acide phosphorique ou sous forme d’engrais
6. Personnel :
OCP emploie des effectifs très importants relevant de divers domaines (Chimie, Mines,
Gestion... etc.)
Le personnel est régi par le statut du mineur du 1er janvier 1973 et il est Classé en trois
catégories :
Les Hors-cadre: Ingénieurs et assimilés.
Les TAMCA : Techniciens, Agents de Maîtrise et Cadres administratifs.
Les O E: Ouvriers et Employés. Les TAMCA et les OE sont eux-mêmes classés en catégories. Tout
agent a un matricule qui permet de connaître la catégorie à laquelle il appartient
- Effectif:
A la fin de mars 1997, l'effectif du personnel du groupe O.C.P a été de 27149 agents répartis
dans le tableau suivant :
Catégorie personnel Effectifs pourcentage

Ouvriers et employés 20452 76%
TAMCA 5991 22%
Ingénieurs et assimilés 706 3%
Total 27149 100%
Tableau 1. Effectif du personnel du groupe OCP

7. Filiales :
Le groupe OCP regroupe en plus de l'OCP plusieurs filiales, il s'agit de :
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CERPHOS
FERTIMA: Société Marocaine des Fertilisants.
IPSE: Institut de Promotion socio-éducative.
MAROC PHOSPHORE : direction industrielle chimique.
MARPHOCEAN : transfert des actions de l’OCP (maritime).
PHOSBOUCRAA.
SMESI: Société Marocaine d'Etudes Spéciales et Industrielles.
SOTREG: Société des Transports Régionaux.
STAR.
II. Pôle chimie Jorf Lasfar (PCJ) :
Le complexe Maroc Phosphore III et IV permet de produire 1.400.000tonnes /an de P2O5 sous
forme d’acide phosphorique 54 % à base de :
• 5.000.000 tonnes de phosphates en provenance de Khouribga
• 1.400.000 tonnes de soufre
La moitié de cette production se transforme localement en engrais avec une capacité annuelle de:
• 1.200.000 tonnes de DAP

• 400.000 tonnes de TSP
Ces productions nécessitent en plus de l’acide phosphorique, Environs : 3.000.000 tonnes

d’ammoniac et 100.000 tonnes de phosphates. Par ailleurs l’ensemble industriel produit 110
MW/H sous forme d’énergie électrique à partir de la vapeur HP fournie par l’atelier sulfurique.
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DESCRIPTION DE L’ATELIER SULFURIQUE
I. Généralité :
L’Atelier sulfurique de MP3 et 4 est composé de 06 unités de production d’acide sulfurique

« REVANPING » en 1998 (capacité unitaire quotidienne est passée de 2300TMH/J à 2650TMH/J
d’acide produit à la concentration de 98,5%), a démarré en 1986. Les unités sont à doubles
absorptions (1ére absorption après la 3éme couche du convertisseur, 2éme absorption après la
4éme couche). Le taux de SO2 vers le convertisseur est de 12%. Le taux de conversion est de
99,5%. Ce qui correspond à 750 ppm de SO2 à la sortie de la cheminée.
- L’atelier sulfurique a pour rôles essentiels :
• La production de l’énergie ; sous forme de vapeur.

• La fabrication d’acide sulfurique par le procédé à double absorption
- L’atelier sulfurique est équipé de déférents équipements comme suit :
• Bacs de stockage de soufre 11IR01 et 11IR02.

• Fosse à soufre 11IR03.
• Turbosoufflante C01T.
• Filtre à air S01.
• Four de combustion F01.
• Chaudières de récupération V01-A et V01-B.
• Filtre à gaz S02.
• Surchauffeur E16.
• Convertisseur K01.
• Surchauffeur E01.
• Echangeur E02.
• Echangeur E03.
• Economiseur E04.
• Surchauffeur Economiseur E05.
• Tour de séchage D01.
• Tour intermédiaire D02.
• Tour finale D03.
• Bacs de circulation R01 et R02.
• Refroidisseurs d’acide.
• Filtre d’eau de mer S03.
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II. Introduction :
La production d’acide sulfurique vient de l’importance de son utilisation dans: le décapage des
pièces avant leur chromage et nickelage, le raffinage du pétrole, la préparation des colorants
des vernis et principalement dans la production d’acide phosphorique. La production d’acide
sulfurique prend son départ du soufre comme matière première qui a aussi bien une finalité
énergétique et la production d’acide sulfurique. Le procédé de production d’acide sulfurique à
double absorption dans l’unité sulfurique Maroc Phosphore III & IV fait appel à trois phases:
• Combustion
• Conversion
• Absorption
Le procédé de production d’acide sulfurique comprend quatre circuits :
• Circuit gaz
• Circuit vapeur
• Circuit eau
• Circuit acide
III. Le procédé de production :
1. Propriété physico-chimique de soufre :
L'acide sulfurique est l’un des produits chimiques industriels les plus importants : acide fort
peu volatil, agent de sulfonation. Sa synthèse est opérée à partir du soufre sous toutes ses
formes.
i. Existence et préparation de soufre :
Le soufre existe sous plusieurs formes dans la nature :
- à l'état natif dans les terrains volcaniques et certaines terres sédimentaires (Louisiane,
Texas.
- On l'extrait aussi des sulfures : H2S (15% du gaz de Lacq), FeS2 (pyrites), ZnS (blende), PbS
(galène) et des sulfates (anhydrite ou gypse CaSO4.
Pour extraire le soufre natif (Calcacaroni en Sicile), on fait des meules de soufre de 4 m de
haut, on y met le feu, le soufre fond et coule. Il est alors récupéré en lingots.
12
On récupère aussi le soufre à partir du gaz naturel : 4000 tonnes par jour à Lacq (le soufre
solide est plus facile à transporter). Une partie de H2S est brûlé en SO2, puis SO2 réagit avec
H2S pour donner du soufre : SO2+ 2H2S 3 S + 2H2 O
ii.Propriétés physiques et variétés allotropiques :
Le soufre est un très mauvais conducteur de la chaleur et de l'électricité, d'où le ”cri du

soufre” lorsque l'on plonge un canon de soufre dans de l'eau bouillante. Il s'électrise par
frottement : c'est un diélectrique. Il existe plusieurs variétés allotropiques de soufre :
• Le soufre : octaèdrique, rhomboèdrique ; sa masse volumique vaut 2060 kg.m-3.

• Le soufre : clinorhombique, en aiguilles ; sa masse volumique vaut 1960 kg.m -3.
Si la température dépasse 160°C, le liquide devient de plus en plus visqueux et noircit.
iii.Secteurs d'utilisation :
Agriculture 61 % Tripolyphosphate (détergents) 2%

Caprolactame (textile) 5% Alimentation animale 2%
Métallurgie 5% Pâte à papier 2%
TiO2 (pigment) 2,5 % HF 2%
Alkylation (essence sans Pb) 2,5 %
- Utilisation diverse :
• Agriculture (hors engrais) : utilisation de soufre trituré en viticulture et arboriculture.

• Caoutchouc : 2 % de soufre lui permet de conserver son élasticité à froid et à chaud.
• Fabrication du disulfure de carbone (CS2) par réaction du soufre avec le méthane qui est
principalement employé comme solvant d'extraction et d'intermédiaire de synthèse pour
la fabrication de la rayonne, du tétrachlorure de carbone, des films de cellophane, de
produits agrochimiques et pharmaceutiques, de caoutchoucs (accélère la vulcanisation).
Les consommations diminuent régulièrement.
• Fabrication du bisulfite de calcium utilisé dans la fabrication de la pâte à papier (procédé
au bisulfite
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iv.Importation du soufre solide :
Le soufre solide est importé soit naturel de la Pologne et l’Ukraine soit artificiel de l’Arabie
SAOUDITE, États-Unis, Kuwait.
PAYS PRODUCTION EN 1993*

(millions de tonnes)
États-Unis 11,6
Canada 8,5
Chine 6,4
Japon 3,1
Allemagne 2,3
Pologne 2,1
Russie 2,1
Arabie saoudite 1,6
France 1,3
Mexique 1,2
Ukraine 1
Total mondial 55
2 .Propriétés physico-chimiques d’acide sulfurique :
Odeur : inodore
Couleur : incolore
Aspect : Huileux et corrosif.
Point de fusion : 10.5°C
Point d’ébullition : 237 °C
Masse molaire : 98.08
Densité : 1.836
H2SO4 est un produit oxydant, déshydratant et Explosif en présence de l’eau
Les étapes de la fabrication de l’acide sulfurique à partir du soufre liquide comme matière
première sont hautement exothermiques (combustion, oxydation et absorption). La
chaleur générée à chaque étape du procédé est récupérée par : la chaudière de
récupération, les surchauffeurs et les économiseurs. Le procédé est conçu de façon à
procurer un taux de conversion du dioxyde de soufre en acide sulfurique de plus de
99,7%.
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IV. Description du procédé :
La Combustion, la Conversion, et l’Absorption sont les opérations principales du procédé

de fabrication d’acide sulfurique. Elles sont hautement exothermiques. L’excès de chaleur
généré à chaque étape du procédé est récupéré dans des économiseurs, chaudières de
récupération et des surchauffeurs. Cette chaleur est finalisée sous forme de vapeur HP
qui est utilisée pour la production d’énergie électrique dans les turboalternateurs, et faire
fonctionner la turbosoufflante de l’unité de production d’acide sulfurique.
1. Principales séquences et réactions :
La première étape du procédé de production est la combustion du soufre (S) dans l’air
atmosphérique, pour donner le dioxyde de soufre (SO 2), ce dernier est converti en
présence de l’oxygène pour former le trioxyde de soufre (SO 3).
Le trioxyde de soufre se combine à l’eau (H2O) pour donner une solution d’acide
sulfurique H2SO4. Les réactions chimiques sont:
• Combustion de soufre (S) pour former l’anhydride sulfureux (SO2):
S + O2 =>SO2
• Conversion catalytique d’anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique

(SO3) :
SO2 + ½ O2 =>SO3
Ces 02 réactions étant exothermiques leur énergie libérée étant récupérée sous forme de
vapeur à la pression de 60 bars et une température de 497°C. Les 2/3 de la production
vapeur sont envoyés à la centrale pour produire l’énergie électrique et le 1/3 est utilisé
pour l’entraînement de la turbosoufflante qui refoule l’air de procédé : combustion de
soufre et conversion de SO2 en SO3.
• Absorption de l’anhydride sulfurique (SO3) par les traces d’eau (H2O) pour
obtenir l’acide sulfurique (H2SO4) à 98.5 %.
SO3 + (H2SO4, H2O) H2SO4
15
Réaction très rapide et totale si l’installation est bien conçue. Les réactions 1 et 3 sont
pratiquement totales (> 99,9 %) et ne nécessitent pas de surveillance. La réaction 2 étant
équilibrée, elle constitue l’étape clé du procédé. Cette réaction très lente exige
l’utilisation d’un catalyseur approprié pour l’accélérer et avoir un rendement élevé. A
cette réaction s’appliquent les lois des équilibres chimiques ; en particulier l’excès de l’un
des réactifs favorise la consommation totale de l’autre ; en effet, un excès d’oxygène
favorise l’élimination complète du SO2, ainsi le rendement de la réaction augmente.
Les conditions économiques et les contraintes anti-pollution imposent des taux de

conversion supérieure ou égale à 99,5% et même > 99,7% pour les nouvelles usines. Il n’y
a pas d’autres solutions que d’appliquer les lois d’équilibre, c'est-à-dire :
D’extraire le SO3 et la chaleur formée par passage de la masse gazeuse dans des réacteurs
appropriés. C’est ce qui est appelé « double absorption » ou « double catalyse ». Les
réacteurs à double absorption permettent de travailler avec des gaz plus concentrés en
SO2 (12% à MP 3 et 4) que les réacteurs à simple absorption (8,5%) et donc produire plus
pour les mêmes dimensions d’équipements.
2. Les circuits de l’installation :
i. Schéma Général :
16
ii. Circuit gaz :
L’unité 11 assure le stockage et l’alimentation des 06 lignes en soufre liquide filtré.

Elle est équipée de :
Deux bacs de stockage de capacité unitaire 15.000 t. Une fosse de pompage de soufre
liquide. Six pompes verticales et centrifuges, chaque pompe alimente une ligne en soufre
liquide avec un débit max. de 25 t/h. Trois pompes de réserve, chacune assure
l’alimentation de deux lignes
Le soufre liquide filtré en provenance de l’unité 11 est admis dans le four de soufre où il
est brûlé avec l’air. Le four de soufre est d’une forme cylindrique horizontale équipé
d’une chambre de combustion construite en tôles d’acier, garnie intérieurement par un
briquetage réfractaire. Il possède trois entrées d’air, une principale d’air de combustion et
deux secondaires d’air de dilution. Le soufre liquide est injecté sous pression à l’intérieur
du four par cinq brûleurs afin d’avoir une combustion totale.
L’air de procédé est l’air nécessaire au brûlage du soufre liquide dans le four et à la
conversion de l’anhydride sulfureux SO2 dans le convertisseur. Avant son admission dans
le four de soufre, l’air atmosphérique est séché dans la tour de séchage D01 par
l'arrosage d’acide sulfurique fort. L’air sec est aspiré par une turbosoufflante pour être
envoyé au four comme air de combustion.
Cette dernière est un compresseur d’air centrifuge entraîné par une turbine à vapeur HP,
elle tourne à une vitesse max de 4150 tr/min et équipée d’un système de lubrification et
de refroidissement d’huile. La turbosoufflante fournie à l’air de combustion l’énergie
nécessaire pour le déplacement du gaz.
17
La température du gaz à la sortie du four à soufre (1180°C) est supérieure à la
température requise à l’entrée du système de conversion. C’est pourquoi le gaz est
refroidi dans la chaudière afin de récupérer le surplus de chaleur, en la transformant sous
forme de vapeur saturée à haute pression. La température du gaz quittant la chaudière
est contrôlée par un by-pass. De la chaudière, le gaz passe à travers le filtre à gaz chaud,
et se dirige vers la première passe du convertisseur catalytique où le SO 2 est
partiellement converti en SO3 en présence du vanadium comme catalyseur.
Le gaz produit lors de la combustion du soufre dans le four traverse le filtre à gaz. Ce
dernier a le rôle d’éliminer les cendres et les poussières contenues dans le gaz afin
d’éviter l’encrassement de la première couche du catalyseur dans le convertisseur. Le
filtre à gaz est composé de deux lits de gravier en parallèle par lesquels passe le gaz pour
la filtration. La réaction de conversion de SO2 en SO3 est tellement lente qu’en pratique,
elle apparaît irréalisable, et exige donc, de faire appel à un catalyseur approprié afin
d’obtenir un taux de conversion élevé et rapide. Le catalyseur envisagé est le Pentoxyde
du Vanadium.
Le convertisseur est d’une forme cylindrique verticale se compose de quatre couches de

catalyseur où s’effectue la conversion du SO2 en SO3. Les caractéristiques physico-
chimiques du catalyseur imposent un soutirage des gaz réactionnels du convertisseur
18
pour leur refroidissement au niveau de chaque lit catalytique afin de maintenir une
température correcte d’entrée. Ainsi le gaz sortant du four est refroidi dans la Chaudière
de récupération et dans un Surchauffeur de vapeur E16 avant qu’il traverse la première
couche catalytique. Après la première couche, le gaz est refroidi par un Surchauffeur à
vapeur E01, à la sortie de la deuxième couche catalytique le gaz est refroidi à l’intérieur
d’un Echangeur de chaleur à gaz à chaud E02 qui sert aussi au réchauffage du gaz
revenant de la tour d’absorption intermédiaire D02. Le gaz sortant de la troisième
couche, est envoyé vers la Tour d’absorption intermédiaire où le SO 3 du gaz est absorbé
par l’acide sulfurique, le gaz est refroidi avant son admission à la tour par un Echangeur
de chaleur à gaz à froid E03 et par un Economiseur E04.
A la sortie de la quatrième couche du Convertisseur (la dernière), le gaz est refroidi dans
un Economiseur/Surchauffeur avant son admission dans la Tour d’absorption finale où le
SO3 résiduel est absorbé dans l’acide sulfurique en circulation.
La combinaison directe de l’anhydride sulfurique SO3 avec l’eau selon la réaction

chimique: SO3 + H2O=> H2SO4 n’est pas exploitable.
Dans notre procédé, on obtient l’acide sulfurique en absorbant SO3 par l’acide sulfurique
en circulation à 98.5% de concentration, ainsi, le SO3 réagit facilement avec l’eau
contenue dans l’acide.
19
L’absorption est effectuée dans deux tours: Tour d’absorption intermédiaire D02 et Tour
d’absorption finale D03. La phase d’absorption intermédiaire est effectuée avant la
conversion totale du SO2 en SO3 afin d’augmenter le taux de la conversion du gaz en
retour vers le convertisseur. Le gaz sortant de la quatrième couche catalytique traverse la
Tour d’absorption finale pour l’absorption du SO3 avant de s’échapper par la cheminée
iii .Circuit vapeur / Circuit eau :
La chaleur libérée lors de la combustion du soufre dans le four et de la conversion du

SO2 en SO3 dans le convertisseur est récupérée par les échangeurs de chaleur suivant :
Une Chaudière de Récupération V01, Deux surchauffeurs E16 et E01, Un Economiseur E04,
Un Economiseur/Surchauffeur E05, Un Ballon de détente R04.
La Chaudière de Récupération est du type à tube de fumée où le gaz circule dans les tubes
d’échange et l’eau est du côté de la calandre de la chaudière, elle est équipée d’un ballon
de vapeur supérieur et de deux sections. L’eau alimentaire de la chaudière venant de la
centrale thermique est chauffée par le gaz dans l’Economiseur/Surchauffeur E05 et
l’Economiseur E04 avant d’être acheminée vers la Chaudière de Récupération où il
absorbe la chaleur du gaz sortant du four en se transformant en vapeur.
La vapeur sortante de la chaudière est surchauffée par le gaz en passant par

l’Economiseur / Surchauffeur E05 et les deux surchauffeurs E16 et E01. La vapeur
produite à une température de T= 490 °C et une pression P= 56 bars. Une partie de la
vapeur HP produite est utilisée pour l’entraînement de la turbosoufflante, la vapeur
d’échappement de la turbine est récupérée sous forme de vapeur MP envoyée aux
barillets MP de la centrale.
L’autre partie est livrée directement aux barillets HP de la centrale pour l’alimentation des
trois GTA. Une injection du phosphate tri sodique est effectuée dans le Ballon de vapeur
afin de réduire l’acidité d’eau pour éviter l’entartrage à l’intérieur du corps de la
chaudière.
20
iv. Circuit acide :
L’acide sulfurique fort utilisé pour le séchage de l’air de procédé dans la tour de séchage
est dilué par la vapeur d’eau éliminée de l’air, tandis que l’acide venant de la tour
intermédiaire est plus fort, alors on garde une concentration correcte par le mélange des
deux acides dans le bac de pompage R02. Un appoint d’eau désilicée est effectué à
l’entrée du réservoir commun afin de corriger la concentration de l’acide à 98.5%.
La Tour finale alimente seul un deuxième bac R01 de pompage d’une taille plus petite.
Notez que l’absorption d’eau dans la Tour de séchage s’accompagne par une
augmentation de la température de l’acide, et que la réaction d’absorption de SO 3 est
exothermique ; ainsi, pour diminuer sa température l’acide subit un refroidissement en
passant par cinq refroidisseurs à eau de mer : quatre refroidisseurs E06, E17, E07 et E09
qui alimentent la Tour intermédiaire, la Tour de séchage et l’unité 12 de stockage d’acide
et un refroidisseur E08 qui alimente la tour finale. Le débit allant à l’unité 12 est contrôlé
par la vanne de niveau du réservoir de pompage commun.
21
v. Stockage d’acide :
L’unité 12 a le rôle de stockage de l’acide sulfurique produit par les six unités de
fabrication de l’atelier. Elle dispose de six bacs interconnectés ayant chacun une capacité
de 13.500 tonnes, chaque bac de stockage dispose d’un réservoir de pompage équipé
d’une pompe pour le transfert de l’acide sulfurique vers les lignes A, B, C, D, X, Y, Z et U de
l’atelier phosphorique.
22
3. Description des équipements :
i. Chaudière de récupération/ ballon de détente:
La chaudière de récupération est de type à tubes de fumée et à circulation naturelle. Elle

est constituée par deux corps d’échange en parallèle reliés à un ballon de vapeur
commun. Chaque corps d’échange est équipé de trois tubulures pour purge
intermittente.
Les boites d’entrée des deux corps d’échange sont revêtues d’une couche de briques
réfractaires d’une épaisseur de 230 mm et d’une couche de briques isolantes d’une
épaisseur de 115 mm. Les plaques tubulaires d’entrée sont protégées par des férules en
céramiques insérées à l’intérieur des tubes (pénétration d’environ 75 mm).
ii. Compresseur principal / Turbine du compresseur principal:
Le compresseur d’air principal est de type centrifuge actionné par turbine. Il est conçu
pour comprimer 301500 Nm³/h (base sèche) d’air à 66°C, entre la pression d’aspiration de
–480 mm C.E. à 760 mm Hg Abs et la pression de refoulement de 5080 mm C.E.
23
Le compresseur est livré entièrement équipé avec enveloppe en fonte, roue ouverte,
jauges et thermomètres, connexions d’aspiration et de refoulement à brides, réservoir
d’huile avec double filtre, chauffe-huile électrique à immersion, refroidisseur d’huile
double, tuyauteries de liaison, 2 pompes d’huile principale et 1 réserve actionnées par
moteur électrique, asservissements d’arrêt en cas de basse pression d’huile. La vapeur
alimente la turbine d’entraînement à 59.3 bars effectifs. Et 500°C, et en échappe à 901
bars effectifs.
iii. Filtre à air:
Filtre à air de type sec à deux étages, conçu pour retenir au moins 88% des particules
contenues dans un courant d’air circulant à un débit nominal de 282844 Nm³/h et
maximal de 311128 Nm³/h.
iv. Four à soufre:
Le four à soufre est une chambre horizontale de 16490 mm de longueur, en acier, avec un
briquetage intérieur. La virole est en acier avec un diamètre intérieur de 6000 mm.
L’intérieur est revêtu d’une couche de briques réfractaires de 230 mm d’épaisseur et
d’une couche de briques isolantes de 115 mm. Le four contient deux chicanes internes
construites en briques dont le rôle est d’assurer un bon mélange des gaz et une
combustion complète du soufre.
Le four est équipé de six cannes (dont une est condamnée) pour la pulvérisation sous
pression du soufre liquide installé à l’une de ses extrémités. Les buses des cannes sont
creuses et de forme conique. Les cannes sont fabriquées en acier au carbone et en acier
inoxydable pour délivrer le soufre à une pression minimale de 10.34 bars.
v. Pompe de circulation d’acide des tours de séchage et intermédiaire:
Pompes Lewis verticales, de type centrifuge, entraînées par moteur et résistantes à la

corrosion d’une capacité unitaire d’environ 1516 m³/h. Ces deux pompes fonctionnent en
parallèle et alimentent en acide les refroidisseurs des tours de séchage et intermédiaire à
partir de réservoir de pompage commun.
24
vi. Pompe de circulation d’acide de la tour finale:
Pompe Lewis verticale, de type centrifuge, entraînée par moteur et résistante à la

corrosion, d’une capacité unitaire d’environ 900 m³/h. Cette pompe alimente la tour
finale en acide à partir du compartiment des retours d’acide des tours de séchage
et finale du réservoir de pompage commun.
vii. Pompe de vidange d’acide des refroidisseurs:
Pompe horizontale, de type centrifuge, entraînée par moteur et résistante à la corrosion.

Cette pompe est utilisée pour vidanger les conduites d’acide, les refroidisseurs ou le
réservoir de pompage commun et pour transférer l’acide dans les réservoirs de pompage
ou de stockage. La pompe a une capacité approximative de 45 m³/h d’acide à 96% ou
98%.
viii. Pompe d’alimentation de soufre:
Deux pompes Lewis verticales, centrifuges, entraînées par moteur, immergées et avec
chemisage de vapeur. Chacune de ces pompes a une capacité de 27.7 m³/h à une hauteur
de refoulement d’approximativement 76.4 m. Elles alimentent en soufre les cannons du
four à soufre à partir de la fosse à soufre. Seule une des deux pompes est en opération,
l’autre étant de réserve.
ix. Filtre à gaz chaud:
Le filtre est vertical et construit en acier au carbone. Son diamètre intérieur est de 14020
mm. Il contient, en parallèle, deux lits de briques réfractaires concassées (taille des
morceaux : 3 à 10 mm). Chaque lit a une épaisseur de 300 mm et repose sur une couche
de 50 mm de briques réfractaires concassées (morceaux de 15 à 25 mm) retenues par une
grille en fonte. La séparation entre les deux lits est en acier au carbone et étanche au gaz.
x. Convertisseur:
C’est un réacteur vertical en acier inoxydable d’un diamètre intérieur d’environ 14500
mm. Le catalyseur des passes est supporté par une grille en acier inoxydable. Tous les
accessoires, raccords, déflecteurs et colonnes à l’intérieur du convertisseur sont en acier
inoxydable. Le convertisseur est chargé de 191 litres de catalyseur par tonne métrique
25
d’acide produit par jour, ce qui correspond au chargement suivant pour la production de
3300 TMH.
xi. Tour de séchage :
C’est une tour verticale en acier au carbone à fond bombé et de diamètre intérieur 8300
mm. L’intérieur de la tour est revêtu d’une couche de briques résistantes à l’acide. Le
garnissage de la tour est constitué d’une couche de briquettes cloisonnée en céramique
de 200 mm disposées sur des barres, et d’une couche de 2130 mm de selles intalox en
céramiques de 75 mm.
La tour est équipée d’un système de distribution de type : auges et tubes de descente.
La tour est équipée d’un système de dévésiculage (15 éléments de type CS-IP) localisé au
dessus du système de distribution dans une partie en inox de diamètre 6300 mm.
Les parois en acier au carbone de la tour sont revêtues d’une couche de briques, avec du
mastic Peroca appliqué entre les briques et la paroi. La tubulure de sortie d’acide de la
tour de séchage est munie d’un filtre pour retenir les débris.
xii. Tour d’absorption intermédiaire:
La tour est verticale, à fond plat, en acier inoxydable, avec un diamètre intérieur de 8100
mm. Elle contient un lit d’absorption à garnissage, constitué d’une couche de 2130 mm de
selles Intalox en céramiques de 75 mm. Le garnissage repose sur une grille d’acier
inoxydable supportée par des poutres aussi en acier inoxydable. La tour est équipée d’un
système de distribution de type auges et tubes de descente en inox placé au dessus du
garnissage.
La tour est équipée d’un système de dévésiculage (82 éléments de type ES) localisé au
dessus de la tour dans un logement en inox et un diamètre de 8700 mm. Les parois en
acier au carbone de la tour sont revêtues d’une couche de briques, avec du mastic Peroca
appliqué entre les briques et la paroi.
La tubulure de sortie d’acide de la tour d’absorption intermédiaire est munie d’un filtre
pour retenir les débris.
xiii. Tour d’absorption finale:
26
Est une tour verticale en acier au carbone, à fond bombé, et de diamètre intérieur 7500
mm. L’intérieur de la tour est revêtu d’une couche de briques résistantes à l’acide. Le
garnissage de la tour est constitué d’une couche de briquettes cloisonnées en céramique
de 200 mm disposées sur des barres, et d’une couche de 2450 mm de selles Intalox en
céramique de 75 mm.
La tour est équipée d’un système de distribution de type auges en SX et tubes de

descente en inox, et d’un système de dévésiculage (18 éléments de type CS-IIP) localisé
au dessus dans un logement en inox de diamètre 5850 mm.
Les parois sont de même que celles de la tour intermédiaire.
xiv. Réservoir de pompage commun:
Le réservoir de pompage commun pour la circulation de l’acide à 98.5 % dans les tours de
séchage, d’absorption intermédiaire et finale est un réservoir horizontal construit en acier
au carbone. Le réservoir a un diamètre intérieur d’environ 3100 mm et fait 16800 mm de
long. Une chicane de briques à passage inférieur sépare les retours d’acide de la tour de
séchage et de la tour finale des retours de la tour de séchage et intermédiaire.
Une ouverture rectangulaire dans le haut de la chicane fait office d’évent. Le revêtement
de briques a une épaisseur nominale de 100 mm et du mastic Peroca est appliqué entre la
paroi d’acier et le revêtement de briques.
xv. Echangeur de chaleur intermédiaire froid:
L’échangeur de chaleur intermédiaire froid est un échangeur tubulaire vertical dont la

calandre et les tubes sont en acier au carbone. La calandre a un diamètre intérieur
d’environ 5260 mm. Elle contient 3348 tubes soudés en acier de diamètre 50.8 mm et de
longueur 10363 mm.
xvi. Echangeur de chaleur intermédiaire chaud:
L’échangeur de chaleur intermédiaire chaud est un échangeur tubulaire vertical dont la

calandre et les tubes sont en acier au carbone. La calandre a un diamètre intérieur
d’environ 5200 mm. Elle contient 2048 tubes soudés en acier de diamètre 63.5 mm et de
longueur 7315 mm.
27
xvii. Refroidisseur d’acide – Tour de séchage:
C’est un refroidisseur tubulaire (eau de mer côté tube, acide côté calandre) protégé
anodiquement. Il compte 1400 tubes en acier allié de diamètre 19 mm et de longueur
9754 mm, installés dans une calandre en acier allié de 1365 mm de diamètre. La surface
d’échange est d’environ 809 m2.
xviii. Refroidisseur d’acide – Tour d’absorption intermédiaire:
anodiquement. Il compte 580 tubes en acier allié de diamètre 19 mm et de longueur 7518
mm, installés dans une calandre en acier allié de 1194 mm de diamètre. La surface
xix. Refroidisseur d’acide – Tour d’absorption finale:
anodiquement. Il compte 140 tubes en acier allié de diamètre 19 mm et de longueur 9754
mm, installés dans une calandre en acier allié de 419 mm de diamètre. La surface
xx. Cheminée:
La cheminée d’évacuation des gaz de procédé à l’atmosphère est construite en acier au

carbone. Elle a un diamètre de 3200 mm à la sortie, s’élève jusqu’à 46 m au-dessus du sol
et est autoportante. Des plates-formes et des points d’échantillonnage y sont installées
pour conduire les analyses d’émissions de l’usine.
28
TRAITEMENT DE SUJET
I. Equipements de l’unité de production :
EQUIPEMENT SPECIFICATION
K01 convertisseur de so2 à so3
F01 four de combustion du soufre
tuyauterie toute l'installation de tuyauterie de tout genre gaz -acide - vapeur-eau de mer
D03 troisième tour pour le séchage de l'air
C01 la soufflante
D02 deuxième tour de la réaction so3 de l'acide
HSV603 capteur de la concentration à la sortie tour 2
E06 échangeur de chaleur eau de mer-acide
D01 1er tour de concentration de l'acide
C01T turbine
E02 échangeur de chaleur gaz-gaz
E03 échangeur de chaleur gaz-gaz
E01 échangeur de chaleur gaz-vapeur
E04 échangeur-économiseur eau d'alimentation-gaz
E05 échangeur-économiseur eau d'alimentation/vapeur -gaz
P03 pompe du deuxième réservoir
P01 pompe du premier réservoir
P02 pompe du premier réservoir
AR304
P08 pompe d’huile
Filtre à gaz filtre
11P10 pompe de réservoir d'alimentation de soufre de l'unité de stockage
P06 pompe d’huile
P09 pompe d’huile
29
II. Sélection des critères d’évaluation :
Pour bien déterminer les équipements les plus critiques qui causent la majorité des
pannes, il fallait déterminer un ensemble de critères précis et quantifiable.
1. Critère de production :
Niveau Effet production

1 matériels à ne pas suivre en maintenance
préventive.
2 matériels pour lesquels la production a

des solutions de rechange et dont l’arrêt
perturbe peu.
3 matériels dont l’arrêt entraine un

ralentissement de production ou une
dégradation de la qualité.
4 matériels dont l’arrêt entraine l’arrêt

total de production.
2. Critères de MTTR :
Moyen temps pour la réparation, ce temps nous permet de déterminer les pannes qui
prennent plus de temps afin d’être corriger.
Niveau Temps D’intervention

1 Moins de 4 heures d’intervention.
2 Entre 4 et 8 heures d’intervention.
3 Plus que 8 heures d’intervention.
30
3. Critères de répétitivité :
Il représente Le nombre de défaillances apparus pour un équipement donné.
Niveau Nombre d’arrêt

1 Moins de 8 arrêts par 15 mois
2 Entre 8 et 16 arrêts par 15 mois..
3 Plus que 16 arrêts par 15 mois.
4. Analyse des donnés : (2011-2012)
En appliquant ces différents critères de valorisation sur les équipements de

l’atelier sulfurique on obtient le résultat suivant :
Nbre EFFET
EQUIPEMENT NIVEAU1 MTTR(h) NIVEAU2 CLASSIFICATION
arrêts PRODUCTION
K01 16 3 8,048 3 4 36
F01 24 3 6,163 2 4 24
tuyauterie 16 3 8,844 3 2 18
D03 8 2 8,077 3 3 18
C01 30 3 5,324 2 3 18
D02 14 2 6,799 2 4 16
U11 8 2 6,429 2 4 16
HSV603 8 2 7,363 2 3 12
E06 11 2 11,018 3 2 12
E07 11 2 8,721 3 2 12
D01 4 1 10,117 3 4 12
C01T 36 3 1,938 1 4 12
E02 1 1 14,233 3 3 9
E03 1 1 13,5 3 3 9
E09 5 1 10,403 3 3 9
E01 7 1 8,271 3 3 9
E08 3 1 8,556 3 2 6
E04 2 1 7,217 2 3 6
E05 1 1 4,55 2 3 6
P03 12 2 3,768 1 3 6
31
P01 16 3 1,08 1 2 6
E17 1 1 7,717 2 2 4
P02 12 2 3,307 1 2 4
AR304 3 1 2,422 1 4 4
P08 8 2 1,996 1 2 4
filtre 7 1 1,602 1 4 4
11P10 1 1 14,717 3 1 3
P06 3 1 3,428 1 2 2
P09 6 1 1,222 1 2 2
11P05 5 1 1,673 1 1 1
11P07 4 1 1,629 1 1 1
11P02 2 1 1,275 1 1 1
11P04 2 1 0,825 1 1 1
11P08 6 1 0,656 1 1 1
304
En faisant une analyse par Pareto on obtient la courbe suivante qui nous indique
l’ensemble des équipements critiques selon les trois critères de sélection.
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
32
Le tableau en dessous résument l’ensemble des équipements sélectionnais pour
être traiter en maintenance préventive pour éviter la grande partie des pannes
remarquer dans ces dernier 2 ans.
EQUIPEMENT CLASSIFICATION MTBF(J)

K01 36 63,66
F01 24 31,36
tuyauterie 18 53,11
D03 18 90
C01 18 33,8
D02 16 43,9
HSV603 12 118,16
E06 12 61,5
E07 12 61,5
D01 12 140
C01T 12 48,4
III. Plan de maintenance préventive :
Après analyse des pannes remarquer sur les derniers 2 ans j’ai établi les
plans de maintenance suivantes :
1. Convertisseur :
33
nature d'intervention
repère équipements fréquence mécanique instrumentation génie civil
procès électrique autre
tous les 2 contrôle des entrer-sortie gaz des 4 masses
mois contrôle état des boites à gaz
contrôle visuel de la métallisation
contrôle état des déflecteurs
tous les 2
ans contrôle épaisseur viroles
contrôle alignement des colonnes
01JK01 convertisseur
contrôle déformations des grilles
tous les 8 métallisation
ans
tous les 10 remplacement grilles et colonnes de la 1 ère masse

ans
2. Tuyauterie
repère équipements fréquence mécanique instrumentation génie civil
inspection en marche (avant arrêt froid)
acide 2 mois contrôle de l'état de corrosion
changement des joints
tuyauteries inspection en marche (avant arrêt froid)
contrôle de l'état de corrosion
gaz 2 mois
contrôle de l'isolation thermique
34
3. Four
génie
repère équipements fréquence
mécanique instrumentation civil
contrôle de l’entrées-sorties four
1 mois contrôle de la conduite du soufre vers le
four de four
01AF01
combustion changement buse et bouchage bruleurs
2 mois
2 ans changement du bruleur
4. Tours :
génie
repère équipements fréquence référence
contrôle de l'état de la manchette
tours de 4 mois D01-1
contrôle de l'état du circuit d'acide
reaction1
acide-so3 inspection du tour
2 ans D01-2
purification du vanadium
01AD01 tours de 2 mois D02-1
01AD02 reaction2
10AD03 acide-so3 inspection du tour
2 ans D02-2
purification du
tours de 3 mois D03-1
reaction3
acide-so3 inspection du tour
2 ans D03-2
purification du
35
5. Turbosoufflante :
mécaniqu instrumentatio génie
e n civil
alignement de la turbosoufflante
nettoyage du rotor et des paliers
soufflante tous les 2 ans contrôle du jeu des paliers et de la C01T-1
butée
contrôle par ressuage des paliers
révision de la boite de commande
tous les 2
révision de l'état de circuit d’huile C01T-2
mois
01CO1T annexes révision de la soupape de la turbine
turbosoufflant révision de l'arbre à cames
e Tous les 2 contrôle des pompes d'huile
C01T-3
ans essaie d'étanchéité du circuit d'huile
révision du dispositif de virage
révision de la turbine
Turbine tous les 5 ans révision soufflante C01T-4
révision annexes
6. Les échangeurs thermiques :
36
génie
tous les 2 Echangeur-

mois contrôle de l'état circuit internet 1
d'échangeur
01JE06 Echangeur-
tous les 2
01JE07
refroidisseur ans 2
01JE08
d'acide test pneumatique des refroidisseurs
01JE09
01JE17
tous les 4 Echangeur-
ans 3
contrôle des tubes par courant de
Foucault
7. Vanne HSV603 :
repère équipements fréquence mécanique instrumentation génie civil référence
vanne à gaz changement si nécessaire du plateau, tige

HSV 603 tous les 2 ans HSV 603
d’U01J et écroue (éléments prépares avant arrêt)
37
IV.Calendrier de maintenance des stations critiques :
38
Date Date
Repère Equipement Opération Fréquence
dernière Prochaine
maintenance maintenance
contrôle des entrer-sortie gaz des 4
masses tous les 2 mois
A A+2mois
contrôle état des boites à gaz
contrôle visuel de la métallisation
contrôle état des déflecteurs
K01 Convertisseur contrôle épaisseur viroles tous les 2 ans
B B+2ans
contrôle alignement des colonnes
contrôle déformations des grilles
métallisation C C+8ans
tous les 8 ans
remplacement grilles et colonnes de la 1
D D+10ans
ère masse tous les 10 ans
Acide contrôle de l'état de corrosion tous les 2 mois
E E+2mois
tuyauteries
Gaz contrôle de l'état de corrosion Tous les 2 mois
F F+2mois
contrôle de l’entrées-sorties four
contrôle de la conduite du soufre vers le Tous les 1 mois
G G+1mois
four
Four de
01AF01 changement buse et bouchage bruleurs
combustion Tous les 2 mois H H+2mois
I I+2ans
changement du bruleur Tous les 2 ans
Tous les 4mois J J+4mois
Tour de contrôle de l'état du circuit d'acide
réaction1 inspection du tour
Tous les 2 ans K K+2ans
01AD01 Tous les 2 mois L L+2mois
01AD02
10AD03 Tous les 2 ans M M+2ans
Tous les 3 mois N N+3mois
Tous les 2 ans O O+2ans
alignement de la turbosoufflante
nettoyage du rotor et des paliers
soufflante contrôle du jeu des paliers et de la Tous les 2 ans
01CO1T
butée
P
contrôle par ressuage des paliers P+2ans
révision de la boite de commande Tous les 2 mois R+2mois
39
révision de l'état de circuit d’huile R
révision de la soupape de la turbine
annexes révision de l'arbre à cames
turbosoufflante contrôle des pompes d'huile
Tous les 2 ans S S+2ans
essaie d'étanchéité du circuit d'huile
révision du dispositif de virage
révision de la turbine
Turbine révision soufflante Tous les 5 ans T T+5ans
révision annexes
01JE06 contrôle de l'état circuit internet
tous les 2 mois V V+2mois
01JE07 d'échangeur
refroidisseur
01JE08 test pneumatique des refroidisseurs tous les 2 ans W W+2ans
d'acide
01JE09 contrôle des tubes par courant de
tous les 4 ans X X+4ans
01JE17 Foucault
changement si nécessaire du plateau,

vanne à gaz
HSV 603 tige et écroue (éléments prépares avant tous les 2 ans
d’U01J Y Y+2ans
arrêt)
Conclusion
40
Ce stage c’était une occasion d'allier entre pratique et théorique. Il m’a permet
de développer les compétences organisationnelles d'écoute et de
communication pour adopter au monde du travail.
La période de stage effectuée au sein de l'O.C.P et plus précisément dans

l’atelier sulfurique de MP3et 4 m'a permis d'étendre mes connaissances, de
capitaliser une expérience, de mieux comprendre le domaine du travail et une
adaptation efficace et de voir comment l’agent arrive à être sérieux, ponctuel
et adapté à touts les situations.
En outre, ce stage m'a été profitable dans la mesure où j’ai eu l’occasion de

voir de plus prés comment ça se passe dans la vie pratique du métier.
41
42

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École marocaine des sciences de l’ingénieur

RAPPORT DE STAGE D’INNITIATION

Période du 16 Juillet 2012 au 16 Aout 2012

Niveau d’étude : 2éme année

Spécialité : Génie industriel

Nom et Prénom de l’étudiant : MOMEN Nawal

Enterprise d’accueil : Office chérifien des phosphates

Encadrant d’entreprise : Mr. JAAJA

Sujet : Planification de la maintenance au niveau d’unité

Je remercie la société OCP et l’ensemble de ses collaborateurs pour leur accueil

Je tiens plus particulièrement à exprimer ma reconnaissance envers Mr Hassan

Je souhaite aussi remercier mon encadrant Mr JAJAA, pour sa patience, sa

Grâce à l’ensemble de ces personnes, ce stage m’a permis d’améliorer mes

PARTIE I: PRESENTATION DE L’ENTITEE D’ACCUEIL

PARTIE II : DESCRIPTION DE L’ATELIER SULFURIQUE

PARTIE III : TRAITEMENT DE SUJET

A fin d’enrichir notre potentiel intellectuel, d’améliorer nos connaissances

Ce présent rapport se compose de trois parties à connaître :

Partie I : Présentation du groupe OCP et du pôle chimie de Jorf Lasfar

Partie II : Elle présente une description de l’atelier sulfurique et utilités.

Partie III : Traitement du sujet de stage :

• Etablir la matrice de criticité des équipements sulfurique ;

I. Généralités sur le groupe OCP :

Raison sociale : Office Chérifien des Phosphates OCP

Numéro du registre de commerce : Casablanca 40.327

Mise en place de la structure d’un Juillet 1975

Siège social : Angle Route d’El Jadida et BD de la

Casa Mâarif, Casablanca

Directeur Général: M. Mostafa TERRAB

Produits commercialisés: Phosphate, Acide Phosphorique, et

Site web : www.ocpgroup.ma

3. Organigramme du groupe OCP :

4. Statut juridique de l’OCP :

Les Hors-cadre: Ingénieurs et assimilés.

Les TAMCA : Techniciens, Agents de Maîtrise et Cadres administratifs.

Catégorie personnel Effectifs pourcentage

Tableau 1. Effectif du personnel du groupe OCP

Le groupe OCP regroupe en plus de l'OCP plusieurs filiales, il s'agit de :

FERTIMA: Société Marocaine des Fertilisants.

IPSE: Institut de Promotion socio-éducative.

MAROC PHOSPHORE : direction industrielle chimique.

MARPHOCEAN : transfert des actions de l’OCP (maritime).

SMESI: Société Marocaine d'Etudes Spéciales et Industrielles.

SOTREG: Société des Transports Régionaux.

II. Pôle chimie Jorf Lasfar (PCJ) :

• 5.000.000 tonnes de phosphates en provenance de Khouribga

• 1.400.000 tonnes de soufre

• 1.200.000 tonnes de DAP

Ces productions nécessitent en plus de l’acide phosphorique, Environs : 3.000.000 tonnes

L’Atelier sulfurique de MP3 et 4 est composé de 06 unités de production d’acide sulfurique

- L’atelier sulfurique a pour rôles essentiels :

• La production de l’énergie ; sous forme de vapeur.

- L’atelier sulfurique est équipé de déférents équipements comme suit :

• Bacs de stockage de soufre 11IR01 et 11IR02.

Le procédé de production d’acide sulfurique comprend quatre circuits :

III. Le procédé de production :

1. Propriété physico-chimique de soufre :

i. Existence et préparation de soufre :

Le soufre existe sous plusieurs formes dans la nature :

ii.Propriétés physiques et variétés allotropiques :

Le soufre est un très mauvais conducteur de la chaleur et de l'électricité, d'où le ”cri du

• Le soufre : octaèdrique, rhomboèdrique ; sa masse volumique vaut 2060 kg.m-3.

Si la température dépasse 160°C, le liquide devient de plus en plus visqueux et noircit.