Mon Rapport OCP

Université Abdelmalem Essaadi
La faculté des sciences Tétouan
Rapport de stage de fin d’étude

Mastère spécialisé : Génie Energétique et
Environnement
Modélisation et amélioration du groupe

turbo-alternateur de la centrale
thermique de JFC4
Réalisé par : Encadré par :

CHAAIRI Zainab HANNANAT Jawad
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Remerciement
La présente étude n'aurait pas été possible sans l’indispensable soutien de certaines
personnes... D’ailleurs je suis incapable de trouver les mots qui conviennent afin de
définir le rôle qu’elles ont pu jouer à mes côtés pour en arriver là. Cependant, je les
invite à accueillir ici tous mes sentiments de gratitude qui sont les plus sincères, en
acceptant mes remerciements.
Je présente mes sincères remerciements à mon parrain de stage Mr HANNANAT
JAWAD de me donner cette opportunité, ainsi un spécial merci pour M. MRANI
ALAOUI OTMANE Co- encadrant industriel, pour ses précieux conseils, ses
encouragements et son soutient tout au long du déroulement de ce stage, grâce au
sujet que j’ai traité, d’enrichir mes connaissances théoriques et pratiques. Merci
également à toute l’équipe de la salle de contrôle, pour leurs accueils, leurs aides,
leurs conseils et leurs écoutes, de leurs collaborations, leurs disponibilités et leurs
directives toujours constructives.
Enfin, Merci à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration de ce
projet.
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Liste des figures
Figure 1: les ateliers et les flux de JFC4 ……………………………………………………………………..12

Figure 2: Le cycle thermodynamique décrit par l’eau ……………………………………………………….18
Figure 3: La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux ……………………………………………..19
Figure 4: Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale …………………...……….19
Figure 5: Flowsheet de la centrale thermoélectrique ……………………………………….………………..21
Figure 6: Le cycle thermodynamique décrit par l’eau ……………………………………………………….23
Figure 7: Le cycle eau vapeur ………………………………………….…………………………………….25
Figure 8: Le cycle eau vapeur ………………………………………………………………………………..26
Figure 9 : Chaîne de déminéralisation ……………………………………………………………………….26
Figure 10 : Stock 07 ……………………………………………………………............................................27
Figure 11 : Circuit de production de la vapeur haute pression ………………………………….…………...31
Figure 12 : Figure 12 : Circuit de production de vapeur basse pression …………..………………………...32
Figure 13 : Collecteur BP…………………………………………………………………………………….33
Figure 14 : Collecteur MP………………………………….…………………………….………………......34
Figure 15: groupe turbo-alternateur …………………………………..……………………………………..36
Figure 16 : cycle de Rankine ………………………………………………………………………………...38
Figure 17 : Fuites par purges ……………………………………………………….………………………..49
Figure 18: Fuite du vapeur au niveau bu ballon de purge ………………………………………...................49
Figure 19: Fuite de vapeur dans la conduite ………………………………………….……………………...50
Figure 20: Fuite d'eau dans la bâche à condensat………………………………………………………...…..50
Figure 21 : Variation du rendement en fonction des cas de marche réels ……………………………….......52
Figure 22: Simulateur du GTA dans ESS ……………………………………………………………..….….58
Figure 23: courbe de variation du rendement en fonction de la température d’admission …………………..59
Figure 24: Courbe de variation du rendement en fonction de la pression d’admission ……………………..59
Figure 25: Courbe de variation du rendement en fonction de la pression de condensa ………………….….60
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Liste des tableaux
Tableau 1 : les ateliers et les flux de JFC4 ................................................................................................... 14

Tableau 2: Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes ............................. 30
Tableau 3: Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur HP ..... 31
Tableau 4 : Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur BP ..... 32
Tableau 5: Le bilan massique et énergétique des équipements de CTE ....................................................... 39
Tableau 6 : Le bilan massique et énergétique des équipements de TED ....................................................... 41
Tableau 7 : Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes. ........................... 42
Tableau 8: Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur HP..... 42
Tableau 9 : Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur BP ..... 42
Tableau 10: Le bilan massique et énergétique des équipements de CTE ..................................................... 43
Tableau 11 : Le bilan massique et énergétique des équipements de TED ..................................................... 45
Tableau 12 : Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes. ......................... 46
Tableau 13: Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur HP ....46
Tableau 14 : Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur BP ... 47
Tableau 15: Le bilan massique et énergétique des équipements de CTE ..................................................... 47
Tableau 16: Le rendement du différents cas de marche……………………………………………………...51
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Nomenclateur et Liste des abréviations
Liste des abréviations Nomenclateur
OCP : Office Chérifien des Phosphates ̇ é : Débit d’eau déminéralisée en m3/h
JFC : Jorf Fertilizer Company ̇ : débit d’Eau de désurchauffe BP en m3/h

GTA : Groupe Turbo-Alternateur ̇ é : débit de régénération en m3/h
SAP: Production acide sulfurique ̇ : débit d’appoint en m3/h
DAP: Di-ammonium phosphate ̇ : débit de retour du condensat depuis

CTE en m3/h
CAP: Concentration acide phosphorique ̇ : débit de retour du condensat depuis
CAP en m3/h
JPH: Jorf lasfar Phosphate Hub ̇ : débit sortie vers échangeur en m3/h
IMACID: Indo Maroc Phosphore ̇ : débit d’eau vers SAP en m3/h
DAP: Di-ammonium des phosphates ̇ : débit de vapeur HP vers CTE en T/h
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore ̇ : débit de vapeur BP vers CTE en T/h
CTE: Centrale thermoélectrique ̇ : débit de vapeur BP pour le traçage de soufre
en T/h
TED: Traitement eau douce ̇ ̇ : débit d’eau pour désurchauffe
(HP/BP, HP/MP) en m3/h
PAP: Production acide phosphorique ̇ : débit d’eau pour la dilution de l’acide en
m3/h
HP: Haut pression ̇ : débit de détente HP/BP en T/h
BP: Basse pression ̇ : débit de détente MP/BP en T/h

DAP: Di-ammonium des phosphates ̇ : débit de vapeur BP de la chaudière
HRS en T/h
CTE: Centrale thermoélectrique ̇ : débit de soutirage BP en T/h
HRS: Heat Recovery System ̇ : débit de désurchauffe de la détente

HP/BP en m3/h
S: Soufre ̇ : débit de désurchauffe BP m3/h
SO2: Dioxyde de soufre ̇ : débit de vapeur consommé par CAP (3
échelons) en T/h
H2SO4: Acide sulfurique ̇ : débit de vapeur consommé par DAP
(engrais) en T/h
6
SO3: Trioxyde de soufre ̇ : débit de vapeur échappé vers condenseur
en T/h
MP: Moyenne pression ̇ débit de vapeur échappée vers atmosphère
en T/h
Nomenclateur
.
̇ : débit de vapeur MP utilisé pour créer le vide (système des Éjecteurs) en T/h
: l’énergie électrique en MW
̇ : débit de vapeur d’admission en T/h
̇ : débit de vapeur MP livré au JPH en T/h
̇ : débit de vapeur MP utilisé dans la chambre de combustion de DAP (engrais)

en T/h
̇ : débit de vapeur passant par la détente MP/BP en T/h
̇ : débit de désurchauffe de soutirage MP en m3/h
̇ : débit de désurchauffe de DAP en m3/h
̇ : débit de désurchauffe de la détente HP/MP en m3/h
̇ : débit de Soutirage MP en T/h
̇ : débit de la Détente HP/MP en T/h
h : enthalpie massique en KJ/kg

S : entropie massique en kJ/kg
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Sommaire :
INTRODUCTION GENERALE.................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

Chapitre I : Présentation d’Office Chérifien des Phosphates. ................................ Erreur ! Signet non défini.
I. Présentation de l’OCP et description des ateliers .......................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Présentation ................................................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
2. Historique d’OCP ....................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
3. Le développement du Groupe OCP .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
4. Statut juridique ......................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
5. Les activités d’OCP ................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre II : Etude bibliographique de la centrale thermoélectrique................ Erreur ! Signet non défini.
I. Principe de fonctionnement des centrales thermiques ............................. Erreur ! Signet non défini.
II. Équipements de la centrale thermique .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Le circuit vapeur ....................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre III :Bilan massique et énergétique, Évaluation des pertes et amélioration du rendement du
GTA..................................................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I- Introduction ..................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Différents cas de marche de l’atelier sulfurique, phosphorique, et des engrais : Erreur ! Signet
non défini.
II- Le bilan massique et énergétique ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
1- Cas 1 : 3 échelons (CAP) en marche avec la ligne de production des engrais (DAP) (cadence
105%) ...................................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2- Cas 2 : 2 échelons (CAP) avec DAP en marche (cadence 106%) : ..... Erreur ! Signet non défini.
3. Cas: 3 échelons (CAP) en marche avec DAP en arrêt (cadence 106%) : ....... Erreur ! Signet non
défini.
III- Pertes accidentelles ................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
1- Les fuites de vapeur ................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
IV- Amélioration du rendement de groupe turbo-alternateur : ................ Erreur ! Signet non défini.
1. Le rendement du groupe turbo-alternateur ............................................... Erreur ! Signet non défini.
2. Amélioration du rendement du groupe turbo-alternateur .................. Erreur ! Signet non défini.
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Chapitre IV : Modélisation thermique et énergétique du GTA Simulation et résultats...... Erreur ! Signet
non défini.
Introduction .............................................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I. Modélisation de la boucle eau-vapeur JFC4 : ................................................... Erreur ! Signet non défini.
1. Modélisation sur EES :.......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
2. Description du modèle :......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
3. Modèle mathématique : ......................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
II. Résultats ............................................................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Conclusion ...................................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
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INTRODUCTION GENERALE
Dans un contexte énergétique national marqué par une hausse de la

demande en énergie, une forte dépendance extérieure et une fluctuation
importante du prix des hydrocarbures, le Maroc dont sa dépendance
énergétique est de 95%, se voit obligé de mettre en œuvre des stratégies
d’économie d’énergie.
L’amélioration de l’efficacité énergétique, afin d’assurer une meilleure
utilisation de l’énergie dans tous les domaines d’activité économique et
sociale est l’une des initiatives prise par notre pays pour atténuer cette
contrainte économique. Ainsi, réduire la consommation énergétique et
les pertes en énergie est devenu primordial pour chaque entreprise. En
effet, dans un univers économique de plus en plus concurrentiel, toute
économie a un impact important sur la rentabilité d’une entreprise, pour
cela la gestion de l’énergie est devenue une discipline sérieuse dans la
politique de gestion de la plupart des entreprises qui connaissent du
succès.
La valorisation des pertes ou la récupération des calories assure la
réduction des charges d’exploitation ainsi que la rationalisation d’énergie.
Dans ce sens et afin de renforcer et de préserver sa position de leader
mondial dans l’industrie des phosphates, le groupe OCP se fixe comme
objectif permanent l’optimisation et l’amélioration continue dans ses
différents secteurs d’activité.
C’est dans ce cadre que notre projet de fin d’études s’est orienté, en
conduisant une vérification énergétique des performances de la centrale
thermoélectrique ainsi que la proposition de solutions optimales pour la
récupération des pertes et par la suite l’augmentation du rendement.
10
Chapitre I :
Présentation d’Office Chérifien des

Phosphates.
11
I- Présentation de l’OCP et description des ateliers
Ce chapitre constitue une présentation abrégée du groupe OCP, particulièrement le pôle industriel de
JORF LASFAR et ses différentes activités et plate-forme, ainsi le complexe chimique JFC2, lieu du
déroulement de notre projet.
1- Présentation
Fondé en 1920, l’Office Chérifien des Phosphate, devenu Groupe OCP puis OCP SA, est le premier groupe
minier marocain. C’est un acteur incontournable sur le marché mondial des phosphates et de ses produits
dérivés. Présent sur toute la chaîne de valeur, il est le premier exportateur mondial de roches et d’acide
phosphorique.
OCP SA compte actuellement plus de 23000 collaborateurs implantés au Maroc sur plusieurs sites miniers
et complexes chimiques ainsi que sur d’autres sites internationaux.
2- Historique d’OCP
L'Office Chérifien des Phosphates (OCP) a été créé le 7 août 1920, sous la forme d'un Organisme d'État,
mais étant donné le caractère de ses activités commerciales et industrielles, le législateur a tenu à le doter,
dès sa création, d'une organisation lui permettant d'agir avec le même dynamisme et une compétitivité
comparable à celles des entreprises privées internationales.
Par la suite, l'évolution des activités de l'Office et l'ampleur de ses projets de valorisation ont conduit à la
mise en place en 1974-1975, d'une structure de Groupe permettant l'intégration de différentes entités
filiales complémentaires au sein d'un même ensemble : le Groupe OCP.
3- Le développement du Groupe OCP
1920 : Création de l’Office Chérifien des phosphates
1921 : Début d’exploitation du 1er site d’extraction à Khouribga
1931 : Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia
1965 : Démarrage de la valorisation des phosphates à Safi par la mise en service de Maroc-Chimie
1975 : Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucrâa
1976 : Augmentation des capacités de valorisation à Safi par la mise en service de Maroc-Phosphore I
1979 : Début d’exploitation de la zone minière de Benguérir
1981 : Démarrage à Safi des installations de Maroc-Phosphore II
1986 : Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-Phosphore III – IV
12
1997 : Démarrage d’Emaphos
1999 : Démarrage d’Imacid
2000 : Démarrage de l’unité de flottation de phosphate à Khouribga.
2002 : Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP Groupe BIRLA, dans la Société
PPL (Inde).
2005 : création de la laverie.
2015 : création de JFC1
2016 : création de JFC2
2017 : Création de JFC3
2018 : Création de JFC4
4- Statut juridique :
L’Office Chérifien des Phosphate a été créé par la Dahir du 7 août 1920. Il disposa, dans un premier temps,
d’un statut d’établissement public avant d’acquérir celui de société anonyme en 2008. L’État marocain reste
toutefois l’actionnaire majoritaire du groupe OCP SA avec 96,12% du capital, contre les 5,88% détenus par
le groupe Banque Populaire. Le conseil d’administration du groupe est présidé par le premier ministre et son
PDG nommé par un Dahir royal.
5- Les activités d’OCP :

L’activité du groupe OCP SA comprend :
La production d’acide phosphorique et d’engrais dérivés du phosphate
Les projets « JFC », abréviation de « JORF FERTILIZER COMPANY » s’inscrivent dans le cadre d’une
ambitieuse stratégie industrielle mise en œuvre par le Groupe Office Chérifien des Phosphates dès 2010. Ces
projets en cours de réalisation sur le complexe de Jorf Lasfar, visent à construire dix nouvelles plateformes
industrielles intégrées de production des engrais phosphatés destinés aux investisseurs étrangers. L’objectif
majeur de ces projets est d’accroitre la capacité de production chimique du groupe OCP pour conquérir de
nouveaux marchés à l’échelle internationale ainsi qu’accompagner la demande mondiale en fertilisants.
Le projet JFC est un ensemble chimique de production, son activité principale est la fabrication et la
commercialisation d’acide phosphorique et des engrais (DAP).
Il est composé des ateliers suivants :
• Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED).

• Atelier Acide phosphorique (PAP).
• Atelier Engrais (DAP).
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Les ateliers de JFC décrits précédemment fonctionnent en série : ils sont donc liés entre eux.
Figure 1 : les ateliers et les flux de JFC4
a- Description de l’atelier sulfurique
Il assure la production de l’acide sulfurique. Il est constitué de six unités de production d’acide sulfurique
monohydrate de capacité 2.650 tonnes par jour chacune.
L’atelier sulfurique de JFC4 a pour but la production de l’acide sulfurique et la vapeur HP et BP. Le procédé
par contact est basé sur trois étapes principales pour la transformation du soufre en acide sulfurique :
Combustion – Conversion – Absorption.
Il a pour vocation la production de l’acide sulfurique et la vapeur HP à partir du procédé de contact à double
absorptions c’est à dire l’échange de la chaleur entre l’eau à basse température et le gaz SO3 à haute
température, la production de la vapeur BP à travers l’échange entre l’eau à basse T et le gaz SO3 à haute
température.la fabrication de l’acide sulfurique est réalisée en 3 étapes dont les réactions sont exothermique :
 La combustion du soufre qui consiste à brûler du soufre dans un four pour former l’anhydride
sulfureux (SO2) et une quantité de chaleur(Q) :
 La conversion qui consiste à combiner l’anhydride sulfureux à l’oxygène dans un convertisseur

pour produire de l’anhydride sulfurique (SO3), le vanadium est utilisé à une température de 420 °C :
14
 L’absorption qui consiste à combiner l’anhydride sulfurique (SO3) à l’eau dans des tours
d’absorption pour former une solution contenant d’acide sulfurique (H2SO4) à 98.5 %.
Le soufre, provenant de l’unité de fusion, arrive à l’état fondu et est introduit dans un four à briques
réfractaires dont la température atteint 1200°C dans lequel a lieu la combustion. L’air de combustion est
aspiré par une turbosoufflante et injectée dans la chambre de combustion.
Les réactions mises en jeu sont très exothermiques et constitue une source d’énergie pour le complexe. En
effet, lors de la réaction de combustion, la chaleur des fumées est récupérée par une chaudière et sert à
produire de la vapeur HP avec un débit de 135T/h. Une partie de cette vapeur est détendue dans une
turbosoufflante à raison de 40T/h, afin d’aspirer l’air nécessaire à la combustion du soufre.
b- Description d’atelier utilités (CTE et TED) :
Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception de l'acide
sulfurique. Il contient :
 1 centrale thermoélectrique avec un groupe turboalternateurs
 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement
 1 station de reprise d’eau de mer
 1 station de compression d’air.
L’atelier utilités est destiné à la production de l’énergie électrique et les différentes qualités des eaux, ainsi
que la gestion de la vapeur, par lesquelles les autres ateliers sont alimentés. Il est composé de :
 Centrale Thermoélectrique CTE (Groupe Turbo-alternateur) :
Le groupe turbo-alternateur a pour but de produire l’électricité nécessaire au fonctionnement des

installations en utilisant de la vapeur haute pression produite par la chaudière de l’atelier sulfurique qui fait
tourner une turbine qui entraine un turbo alternateur qui produit une énergie électrique. La centrale
thermoélectrique est conçue pour assurer les fonctions suivantes :
 La gestion de réseau vapeur.

 La production et la distribution de l’énergie électrique.
 La production et la distribution de l’air instrument et l’air de service.
 Atelier Traitement des eaux douces (TED) :
L’installation TED a pour rôle :

 La réception et la distribution de l’eau brute provenant du JPH.
 La production de l’eau filtrée.
 La production et la distribution de l’eau potable.
 La production et la distribution de l’eau déminéralisée.
 La production et la distribution de l’eau traitée ou polissage.
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 La réception le stockage et la distribution du gas-oil.
c- Description d’atelier phosphorique :
C’est pour assurer la production d’acide phosphorique à 54% en P2O5. L’acide phosphorique est obtenu
par attaque directe du phosphate minéral par un acide fort (acide sulfurique, acide chlorhydrique...)
L’atelier phosphorique est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les produits et les
services des autres ateliers, il est destiné à la production de l’acide phosphorique concentré à 54 % en P2O5.
L’acide phosphorique est obtenu par attaque directe du phosphate minéral par un acide fort (acide sulfurique,
acide chlorhydrique..), ensuite le filtré sous vide. C’est le procédé par voie humide il est largement utilisé
dans le monde, du fait qu’ils donnent un acide à moindre coût, il comprend quatre unités principales :
 L’unité d’attaque Filtration.

 L’unité concentration.
 L’unité de stockage.
16
Chapitre 2
Etude bibliographique de la centrale
thermoélectrique
17
L’objet de ce chapitre sera une description des principaux circuits de la centrale thermoélectrique : circuit
vapeur, circuit eau alimentaire-condensats, circuit eau NORIA et le circuit d’eau de mer.
I- Principe de fonctionnement des centrales thermiques :
Dans la centrale thermique, l’eau passe successivement de l’état liquide à l’état vapeur saturée, puis à l’état
vapeur surchauffée. Distribuée, elle cède ensuite sa chaleur dans la turbine sous forme mécanique et
thermique. Elle est finalement recueillie sous forme d’eau condensée et le cycle recommence (Figure 2).
Soutirage de
vapeur BP
Figure 2 : Le cycle thermodynamique décrit par l’eau
18
II- Équipements de la centrale thermique
1. Le circuit vapeur
Figure 3 : La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux
Figure 4 : Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale
Le principal équipement du circuit de vapeur est :


a- Le groupe turboalternateur
Ils sont du nombre de trois avec des caractéristiques similaires : une turbine de type multicellulaire à
condensation et à soutirage réglé couplé à un alternateur, la production du groupe est de 37 MW. La
19
vapeur HP provenant de l’atelier sulfurique est admise dans le corps HP de la turbine qui assure la détente
d’une partie en vapeur MP et le reste est détendu pour produire l’énergie électrique nécessaire pour le
fonctionnement du complexe. Le complexe est lié au réseau national d’électricité pour permettre l’échange
en cas d’excédant ou de déficit d’énergie. La vapeur à la sortie du groupe est condensée dans les
condenseurs principaux pour être acheminée vers la bâche à condensats.
La turbine : a pour rôle d’assurer la transformation de l’énergie thermique en énergie mécanique.
Alternateur : Son rôle est de transformer l’énergie mécanique en énergie électrique, il est équipé de deux
réfrigérants et d’un Groupe moto-ventilateur de soufflage d’air ambiant pour assurer le refroidissement de
l’alternateur.
b- Collecteurs HP, collecteurs MP
 Collecteur HP
C’est un collecteur de vapeur haute pression, il est alimenté par l’atelier sulfurique.
 Collecteur BP
C’est un collecteur de vapeur basse pression (la vapeur BP est de caractéristiques par la pression de 5 bars),
il est alimenté par :
La vapeur BP de l’atelier sulfurique (chaudière HRS)

Soutirage BP de la turbine
La détente HP/BP
Ce barillet assure la distribution de la vapeur BP vers :
 Les ateliers phosphoriques avec un débit qui varie entre 40 et 120 T/h
Les ateliers de production des engrais avec un débit de 20 T/h.
 Collecteur MP
C’est un collecteur de vapeur moyenne pression (la vapeur MP est de caractéristiques 12 bars et 250°c), il est
alimenté par :
Soutirage MP de la turbine
La détente HP/MP
Ce barillet assure la distribution de la vapeur MP vers :

L’alimentation du poste de mise sous vide
Chambre de combustion de l’atelier de productions des engrais
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c- Condenseur
C’est un élément principal du cycle thermodynamique, il reçoit et condense la vapeur provenant de
l’échappement de la turbine.
Pour assurer la bonne marche du condenseur, il faut surveiller :
Le niveau de vide dans le condenseur
Le niveau d’eau dans le puits
La température de l’eau de refroidissement.
d- Les éjecteurs
Le système des éjecteurs sert à créer le vide à partir de l’aspiration de l’air à l’intérieur du condenseur pour
avoir une condensation efficace.
e- Groupe électrogène :
C’est un ensemble qui fonctionne en gas-oil et peu produire de l’énergie électrique, il a pour rôle d’assurer
l’alimentation des fonctions vitales de JFC4 en cas d’un déclenchement brusque de la turbine ou en cas de
diminution de la tension.
21
Figure 5 : Flowsheet de la centrale thermoélectrique
f- Circuit eau alimentaire et condensats :

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers de JFC4 sont acheminés
au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers la station de polissage pour être
traités et réutilisés en tant qu’eau alimentaire.
Les équipements principaux du circuit eau alimentaire-condensat sont les suivants :
La bâche à condensats
La station de polissage
Le dégazeur
La bâche alimentaire
Les refroidisseurs de condensats
Le rôle du circuit condensats :
La bâche à condensats reçoit les condensats du GTA et ceux des 2 condenseurs et tous les autres condensats
de JFC4, à l’exception de ceux de l’atelier phosphorique qui sont directement envoyés au dégazeur. Un
appoint d’eau assure la régulation du niveau de la bâche à condensats. Il s’agit d’eau déminéralisée
provenant de la station de traitement des eaux douces (TED).
Les condensats de la bâche sont refroidis à 45°C avant d’être traité à la station de polissage situés
physiquement dans la zone du TED. Le polissage est un procédé d’adoucissement de l’eau. Il permet de
purifier l’eau en éliminant les minéraux dissous par un processus d’échange ionique avec les résines des «
MIXED-BED».
Suite au polissage dans la zone du TED, le pH des condensats est ajusté par addition d’ammoniac avant
d’être acheminés vers le dégazeur thermique pour être débarrassés de l’oxygène et du gaz carbonique
dissous vu leurs effets corrosifs. Le dégazage permet d’éviter la corrosion des chaudières, des turbines et des
tuyauteries. Les condensats dégazés alimentent finalement la bâche alimentaire où un flux d’hydrazine est
injecté pour permettre un dégazage chimique de l’eau suivant une réaction de réduction de l’oxygène.
L’eau alimentaire est ensuite pompée vers les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique, les
désurchauffeurs HP/MP et les chaudières auxiliaires.
g- Circuit eau de réfrigération (NORIA) :
C’est une utilité importante à mentionner dans la centrale électrique. Il s’agit d’un circuit d’eau
déminéralisée de refroidissement en boucle fermée. Il assure le refroidissement des auxiliaires de JFC4. Le
refroidissement du circuit d’eau NORIA est assuré par l’eau de mer provenant de la station de reprise d’eau
de mer 1 (REM 1). L’eau déminéralisée circule par l’intermédiaire de 3 pompes vers 3 refroidisseurs à
faisceau tubulaire et part ensuite vers les différents utilisateurs. Une injection de phosphate tri-sodique
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(Na3PO4) est effectuée par l’aspiration des pompes de réfrigération afin d’éviter l’entartrage dans le circuit
de refroidissement.
Les équipements refroidis par le circuit Noria sont :
Moto pompes alimentaires

Turbo pompes alimentaire
Alternateurs des GTA
Huile de dégraissage des GTA
Huile de régulation des turbines
Echantillons d’analyse
Huile du groupe électrogène
Compresseurs d’air du TED
Huile des broyeurs du phosphate
Pompes de circulation
Huile des turbosoufflantes
La bâche NORIA où un appoint d’eau déminéralisée en provenance de la TED compense les pertes dans le
réseau. En cas d’incident, la réfrigération de secours est assurée par l’eau d’incendie qui est mise à l’égout
après utilisation.
23
Figure 6 : Le cycle thermodynamique décrit par l’eau
Chapitre III :
Bilan massique et énergétique, Évaluation des
pertes et amélioration du rendement du GTA
24
I- Introduction :
Dans ce chapitre, on va calculer les bilans massiques et énergétiques de chaque équipement afin de déduire
l’énergie dégagé de la centrale et le pourcentage des pertes à l’aide des débits qu’on a pris et calcule.
Différents cas de marche de l’atelier sulfurique, phosphorique, et des engrais :
 l’atelier sulfurique :
 la ligne de production à 100% de sa capacité totale (le cas nominal).
 la ligne de production supérieure à 100% de sa capacité totale.
 la ligne de production inférieure à 100% de sa capacité totale.
 L’atelier phosphorique :
Les déférents cas de marche de cet atelier sont :
 Cas 1 : Les trois échelons sont en marche (cas nominale).
 Cas 2 : Deux échelons sont en marche et l’autre en arrêt.
 Cas 3 : Un seul échelon en marche les deux autres en arrêt.
 L’atelier des engrais :

Pour l’atelier des engrais, nous avons choisi deux cas qui répondent à notre étude :
 Cas 1 : la ligne de production est en marche.
 Cas 2 : la ligne de production est en arrêt.
II- Le bilan massique et énergétique :

Le calcul du bilan massique et énergétique du cycle eau-vapeur consiste à déterminer les entrées et les
sorties de chaque unité (traitement des eaux douces TED, sulfurique SAP et la centrale thermique CTE), ces
ateliers fonctionnent en série.
25
Figure 7 : Le cycle eau vapeur
Pour calculer le bilan massique et énergétique de chaque cas de marche nous allons étudier chaque
équipement en précisant ses entrées et ses sorties.
1- Cas 1 : 3 échelons (CAP) en marche avec la ligne de production des engrais (DAP) (cadence 105%) :
1.1 Unité de traitement des eaux douces (TED):
C’est l’unité qui assure le traitement et la fourniture de l’eau aux autres unités pour produire de la vapeur
afin de satisfaire les besoins des consommateurs (CAP, DAP,..)
Figure 8 : Circuit de production d’eau filtré
Le filtre à sable contient un lit formé de plusieurs couches de produits filtrants, cette filtration de l’eau a pour
but d’éliminer les matières en suspension.
La déminéralisation est une opération ayant pour but l’élimination de tous les sels minéraux contenus dans
l’eau filtrée
26
Figure 9 : chaines de déminéralisation
Cette chaîne est composée d’échangeurs cationiques qui captent tous les cations des molécules contenus
dans l’eau tel que (Ca++, Mg++, Na+) et libère l’ion H+, le dégazeurs a pour but d’éliminer le CO2 et
l’échangeurs anioniques pour capter tous les anions des molécules contenus dans l’eau tel que (Cl-, NO3-,
SO4-) et libère l’ion OH-.
L’eau déminéralisée envoyée vers le bac de stock 07.
Figure 10 : Stock 07
Entrées :
Eau déminéralisée : ̇ é
Sorties :
Régénération des trois chaines : ̇ é

Eau de désurchauffe BP : ̇
Appoint : ̇
 Le condensat arrivée depuis CAP ayant une température élevée d’où la nécessité de la diminuer avant
de l’envoyer vers le stock 08, l’eau déminéralisée à l’entrée de l’atelier sulfurique est à basse
température 25°C, il faut l’augmenter jusqu’à environ 45°C donc on effectue un échange (1) entre les
deux pour diminuer la température de l’un en augmentant la température de l’autre.
27
 l’échangeur (2) permet de diminuer la température (<40°C) de l’eau déminéralisée à l’entrée du
polisseur, le refroidissement se fait par l’eau de NORIA.
 Le polissage est une opération de finition de la déminéralisation (eau traitée).
Entrées de stock 08 :
Appoint : ̇
Retour du condensat depuis CTE : ̇
Retour du condensat depuis CAP : ̇
Sorties :
Sortie vers échangeur: ̇
Le bilan est calculé en faisant la différence entre les débits d’eau d’entrées et celles des sorties de cette
unité,
Bilan de masse :
Selon la loi de conservation de la masse on a :
̇ ̇
Avec : Pertes = Appoint
Pour calculer l’eau d’appoint :

̇ ̇ ̇ ̇ = ̇ ̇ – ̇
Bilan énergétique pour les deux échangeurs :

̇ ̇
Échangeur (1) :
̇ ̇ 346.75*168.2)-(346.75*122.2)= 4.430 MW
Échangeur (2) :
̇ ̇ = -6.42 MW
Ce tableau résume le bilan massique et énergétique de chaque équipement de TED.
Tableau 1 : Le bilan massique et énergétique des équipements de TED
28
Équipements Entrées Sorties Bilan
( /h) ( /h) massique Énergétique(MW)
Filtres à sable Eau brute 71.79 Eau filtrée 71.79 ̇ = ̇ ----
Stock 01 Eau filtrée 71.79 Vers chaines 71.79 ----
Vers 0 ̇ = ̇
potabilisation
Chaines (A,B,C) Eau filtrée 71.79 Eau 71.79 ̇ = ̇ ----

déminéralisée
Stock 07 Eau 71.79 Appoint 66.77 ----

déminéralisée
désurchauffe 5.02 ̇ = ̇
Régénération 0
Stock 08 Retour CAP 126.48 Vers 346.75 ----

échangeur
Condensat 153.5 ̇ = ̇
CTE
Appoint 66.77
Échangeur (échange Eau 346.75 Vers 346.75 ̇ = ̇ 4.43

avec Noria) déminéralisée polisseurs
h(kJ/kg) 168.2 h(kJ/kg) 122.2
Polisseurs Depuis 346.75 vers stock 09 346.75 ̇ = ̇ ----

échangeur
Stock 09 Depuis 346.75 Vers 346.75 ̇ = ̇ ----

polisseur échngeur
Échangeur (échange Depuis stock 346.75 Vers SAP 346.75 ̇ = ̇ -6.43

avec condensat) 09
h(kJ/kg) 122.2 h(kJ/kg) 188.9
1-2- Atelier sulfurique : (avec une cadence de 105%)
Dans cette unité l’eau arrivée depuis TED s’évapore puis envoyée vers la centrale.
29
Entrées de l’unité:
Eau depuis TED : ̇
Sorties de l’unité:
Vapeur HP vers CTE : ̇

Vapeur BP vers CTE : ̇
Vapeur BP pour le traçage de soufre : ̇
Eau pour la dilution de l’acide : ̇
Eau pour désurchauffe (HP/BP,HP/MP) : ̇ ̇
Bilan de masse :
Selon la loi de conservation de la masse on a :
̇ ̇
On applique la relation on obtient les pertes au niveau des chaudières :
 é ̇ - ̇ =232.9-(228.27+1) 3.63 T/h
Le pourcentage des pertes: *100 = 1.55%
 Chaudières HRS BP: ̇ - ̇ =77.63-(70.84+2+2)=2.79T/h
Le pourcentage des pertes: *100 = 3.59%
Bilan d ‘énergie :
Le tableau suivant résume les résultats :
Tableau 2: Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes

(T/h) (T/h) Massique Énergétique(Mw)
Préchauffeur ̇ 346.75 346.75 ̇ = ̇ ̇ =
h(KJ/Kg) 180.4 389.8 20.16
Bâche ̇ 346.75 349.75 ̇ = ̇ ̇ ̇ =
alimentaire 389.8 2696 226.66
̇ é 3
2745
30
Pompe 1 ̇ 272.12 232.90+11 +28.14 ̇ = ̇ ̇ =168.24
2692 466.2
Pompe 2 ̇ 77.63 77.63 ̇ = ̇ ̇ =48.08
2692 462
Circuit de production de la vapeur haute pression :
Figure 11: Circuit de production de la vapeur haute pression
Le tableau suivant résume les pertes massiques et l’énergie échangée au niveau de chaque équipement.
Tableau 3: Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur HP

(T/h) (T/h) massique Energétique(Mw)
Économiseur ̇ 232.90 232.90 ̇ = ̇ ̇ 9.8
AE09 456.6 608.1
Économiseur ̇ 232.90 232.90 ̇ = ̇ 19.79
AE10 608.1 914.1
Économiseur ̇ 232.90 232.90 ̇ = ̇ 10.73
AE08 914.1 1080
Ballon chaudière ̇ 232.90 228.27 7.572
1 (dégazage) ̇ - ̇ =3.63
1080 1216 1.55% perte
31
1216
Surchauffeur1 ̇ 228.27 228.27 ̇ = ̇ 110.4
1216 2958
Surchauffeur1 ̇ 228.27 228.27 ̇ = ̇ 25.680
2958 3363
Circuit de production de vapeur basse pression :Pour produire la vapeur à basse pression l’eau
alimentaire passe par le réchauffeur avant de pénetrer la chaudiére HRS.
Figure 12 : Circuit de production de vapeur basse pression
Tableau 4 : Le bilan massique et énergétique des équipements de circuit de production de la vapeur BP
Équipement Entrées Sorties Bilan

(T/h) (T/h) Massique Énergétique(Mw)
Réchauffeur ̇ 77.63 77.63 ̇ = ̇ 3.67
h(KJ/Kg 462 632.5
)
Chaudières HRS ̇ 77..63 ̇ 70.84
A et B h 632.5 2777
̇ 2 ̇ - ̇ =2.79 43.43
2798 3.59% pertes
̇ é 2
2745
Surchauffeur ̇ 70.84 70.84 ̇ = ̇ 1.69
AE07 h 2777 2863
1.3 Centrale thermique:
32
La centrale thermique a pour rôle principale de la gestion de la vapeur HP ainsi que la production de
l’énergie électrique à partir du groupe turbo-alternateur.
a. Collecteur BP :
Figure 13 : Collecteur BP
Il a comme entrées :
Détente HP/BP : ̇ =32.77T/h

Détente MP/BP : ̇ =0
Soutirage BP : ̇ T/h
Vapeur BP de la chaudière HRS : ̇ T/h
3
Déssurchauffe de la détente HP/BP : ̇ m /h
3
Désurchauffe BP : ̇ = 5.02 m /h
Sorties :
CAP (3 échelons) : ̇ =125 T/h

DAP (engrais) : ̇ =15 T/h
Sortie vers condenseur : ̇ =0
Sortie vers atmosphère : ̇ =0
Bilan de masse :
Selon la loi de conservation de masse on a :
̇ ̇
On applique la relation on obtient:
33
̇ é ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇
̇ ̇ ̇ ̇ ̇
Remarque : au niveau de ce collecteur il n’y a pas des pertes massiques.
D’où:
̇ ̇ ̇ ̇ ̇
̇
̇ ̇ ̇ ̇
b. Collecteur MP :
Figure 14: Collecteur MP
Entrées :
Détente HP/MP : ̇ = 18.88

Soutirage MP : ̇ T/h
Désurchauffe de la détente HP/MP : ̇ m3/h
Désurchauffe DAP : ̇ = 0.154m3/h
Désurchauffe de soutirage : ̇ = 0m3/h
Sorties :
34
Détente MP/BP : ̇ =0T/h
DAP (engrais) : ̇ = 2.21T/h
Éjecteurs (poste vide) : ̇ =0.4 T/h
JPH : ̇ =17.18T/h
Bilan de masse :
Selon la loi de conservation de la masse:
̇ ̇
D’où: ̇ ̇ ̇ ̇ ̇ ̇
̇ ̇ + ̇ + ̇ + ̇
Remarque : il y avait une baisse de température au niveau de ce collecteur, qui résulte l’ouverture des purges,
ce qui explique les pertes trouvées (1,6T/h) au niveau de ce collecteur.
D’où :
̇ ̇ ̇ ̇ ̇
̇ + ̇ + ̇ + ̇
c. Le groupe turbo-alternateur GTA :
35
Figure 15 : groupe turbo-alternateur
Entrées :
Admission : ̇
Sorties :
Soutirage MP : ̇ T/h
Soutirage BP : ̇ T/h
Echappement vers condenseur : ̇
Bilan de masse :
Selon la loi de conservation de la masse :
̇ ̇
D’où: ̇ ̇
̇ ̇ ̇ ̇
D’où
̇ ̇ ̇
36
 La quantité de vapeur arrivée au condenseur :
̇ ̇ ̇ ̇
=176.62– 23.11
̇ 𝑒𝑐 𝑝 = 153.51 T/h
 L’enthalpie théorique à la sortie de la turbine:
Les entropies sont déterminées par le logiciel EES.
A T=473 °C, P=56.87 bar : 6,824 [kJ/kg-K]
A P=0.073 bar, =0,5695 [kJ/kg-K] ;
A P=0.073 bar, : ; =166.6 [kJ/kg]
= =0.8134
= =>
2573-166.6)+166.6
𝑒𝑐 𝑝 =2124[kJ/kg]
 Le calcul de la puissance mécanique produite par la turbine :
= –( + + )
= ̇ ̇ ̇ ̇
= (176.6*3362-28.11*2821-153.5*2124 )/3.6
= 56.25 MW C’est la puissance mécanique théorique produite par la rotation de la turbine.
 La puissance mécanique réelle produite par la turbine :
En réalité la détente dans la turbine n’est pas réversible (isentropique) ce qui nous impose à utiliser le
rendement isentropique de la turbine pour déterminer l’enthalpie réelle à la sortie de la turbine.
37
Figure 16 : cycle de Rankine
Le rendement isentropique de la turbine est le rapport entre la puissance mécanique réelle et théorique.
ηi= =
( ) η =(2124-3362)*0.827+3379
= 2337KJ/Kg
Alors le titre de vapeur de la détente réel est : 𝑥𝑣 𝑟 𝑒𝑙 %
D’après les données la puissance mécanique réelle produite par la turbine (avec soutirage BP) :
D’où :
et ηi =0.827
Donc la puissance réelle pour notre cas :

𝑃𝑚 𝑟 𝑒𝑙 MW
 La puissance électrique réelle produite par l’alternateur :
Le rendement de l’alternateur est le rapport entre la puissance électrique réelle à la sortie de l’alternateur et
la puissance mécanique à l’entrée de celle-ci.
38
η
Dans notre cas la puissance électrique réelle :
𝑃 𝑙𝑒𝑐 𝑟 𝑒𝑙 MW
Tous les résultats de CTE sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau 5: Le bilan massique et énergétique des équipements de CTE
Massique Énergétique
(MW)
Collecteur BP Soutirage BP ̇ =23.11T/h PAP ̇ =125T/h

=2763kj/
=3006kj/kg
kg
HRS ̇ =70.84T/h DAP ̇ =15T/h

=2863kj/kg ̇ ̇ 0.008
=2763kj/k
Détente ̇ =32.77T/h g
HP/BP =3362kj/kg
Désurchauffe ̇ =8..27T/h
HP/BP
=467.1kj/kg
Détente ̇ =0
MP/BP
=2933kj/kg
Désurchauffe ̇ =5.02T/h
BP
=105.7kj/kg
Collecteur MP Soutirage ̇ =0 Détente ̇ =0

MP MP/BP
=3043kj/kg =2933
Détente ̇ =18.88T/h DAP ̇ =2.21

HP/MP =3362kj/kg =2815
39
Désurchauffe ̇ =2.81T/h.
HP/MP
=467.1kj/kg ̇ ̇ 0.24
Désurchauffe ̇ =0.154T/h Poste vide ̇ =0.4

=2934
DAP =467.1kj/kg
Désurchauffe ̇ =0 JPH ̇ =17.18

=2896
Soutirage 467.1kj/kg
MP
GTA Admission ̇ T/h Soutirage ̇ =23.11 45.87 La

BP puissance
=3363kj/kg =3006
électrique
Soutirage ̇ =0 ̇ ̇ produite
MP
=3043
Condensat ̇ =153.5
=2337
Collecteur HP Depuis SAP ̇ =228.7T/h Détente ̇ =18.8

=3362kj/kg HP/MP 8
̇ ̇
=3362
-2.217
GTA ̇ =176.62
=3363
Détente ̇ =32.77
HP/BP =3362
2- Cas 2 : 2 échelons (CAP) avec DAP en marche (cadence 106%) :
2.1. Unité de traitement des eaux douces (TED):

Le tableau ci-dessous résume le bilan massique et énergétique de chaque équipement de TED.
40
Tableau 6 : Le bilan massique et énergétique des équipements de TED
Vers 0 ̇ = ̇
potabilisation

déminéralisée

déminéralisée
Régénération 0
Stock 08 Retour CAP 104.34 Vers 346.75 ----

échangeur
CTE
Appoint 93.34
Echangeur (échange Eau 355.04 Vers 355.04 ̇ = ̇ 4.281

h(kJ/kg) 168.2 h(kJ/kg) 122.2

échangeur
Stock 09 Depuis 355.04 Vers échng 355.04 ̇ = ̇ ----

polisseur
Echangeur (échange Depuis stock 355.04 Vers SAP 355.04 ̇ = ̇ -6.20

avec condensat) 09
h(kJ/kg) 122.2 h(kJ/kg) 188.9
2.2. Atelier sulfurique : (avec une cadence de 106%)

Le tableau suivant résume les pertes massiques et l’énergie échangée au niveau de chaque équipement :
41
Tableau 7 : Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes.

(T/h) (T/h) Massique Energétique(Mw)
Préchauffeur ̇ 355.014 355.014 ̇ = ̇ ̇ =
h(KJ/Kg) 180.4 389.8 20.64
Bâche ̇ 355.014 358.01 ̇ = ̇ ̇ ̇ =
alimentaire 389.8 2696 227.38
̇ é 3
2745
Pompe 1 ̇ 280.114 239.5+13.074+27.54 ̇ = ̇ ̇ =173.188
2692 466.2
Pompe 2 ̇ 77.9 77.9 ̇ = ̇ ̇ =48.25
2692 462
a. Circuit HP :

(T/h) (T/h) massique Energétique(Mw)
Économiseur ̇ 239.5 239.5 ̇ = ̇ ̇ 10.07
AE09 456.6 608.1
Economiseur ̇ 239.5 239.5 ̇ = ̇ 20.35
AE10 608.1 914.1
Economiseur ̇ 239.5 239.5 ̇ = ̇ 11.036
AE08 914.1 1080
Ballon chaudière ̇ 239.5 231.7 7.629
1 (dégazage) ̇ - ̇ =6.8
1080 1216 2.8% perte
1216
Surchauffeur1 ̇ 231.7 231.7 ̇ = ̇ 112.11
1216 2958
Surchauffeur1 ̇ 231.7 231.7 ̇ = ̇ 26.06
2958 3363
b. Circuit BP :

Réchauffeur ̇ 77.9 77.9 ̇ = ̇ 3.67
h(KJ/Kg) 462 632.5
42
Chaudières HRS ̇ 77.9 ̇ 70
A et B h 632.5 2777
̇ 2 ̇ - ̇ = 37.21
2798 3.9 pertes
̇ 2
2745
Surchauffeur ̇ 62 62 ̇ = ̇ 1.48
AE07 h 2777 2863
2.3. Centrale thermique:

Tableau 10: Le bilan massique et énergétique des équipements CTE
(MW)
Collecteur BP Soutirage BP ̇ =22.36T/h PAP ̇ =112.34

T/h
=3020kj/kg
=2770
kj/kg
̇ ̇ -9.130
HRS ̇ =70T/h DAP ̇ =13.1T/h
=2863kj/kg =2763kj/k
g
Détente ̇ =32.54T/h
HP/BP =3350kj/kg
HP/BP
=467.1kj/kg
Détente ̇ =0
MP/BP
=2933kj/kg
BP
=105.7kj/kg

MP MP/BP
=3043kj/kg =2933
43
Détente ̇ =30.68T/h DAP ̇ =2.21
HP/MP =3350kj/kg =2815
̇ ̇ -2.280
HP/MP
=467.1kj/kg

=2934
DAP =467.1kj/kg
Désurchauffe ̇ =0 JPH ̇ =31.88

=2807
MP
GTA Admission ̇ T/h Soutirage ̇ =23.11 41.10

BP
=3305kj/kg =3006 La
puissance
Soutirage ̇ =0 ̇ ̇
électrique
MP
=3043 produite
Condensat ̇ =153.5
=2349
Collecteur HP Depuis SAP ̇ =231.7T/h Détente ̇ =30.6

=3350kj/kg HP/MP
=3350 ̇ ̇
GTA ̇ =168.48 -2.217
=3305
Détente ̇ =32.5
HP/BP 47
=3350
3. Cas: 3 échelons (CAP) en marche avec DAP en arrêt (cadence 106%) :

3.1. Unité de traitement des eaux douces (TED):
44
Le tableau ci-dessous résume le bilan massique et énergétique de chaque équipement de TED.
Tableau 11:Le bilan massique et énergétique des équipements de TED
Vers 0 ̇ = ̇
potabilisation

déminéralisée

déminéralisée
Régénération 0
Stock 08 Retour CAP 135 Vers 346.75 ----

échangeur
CTE
Appoint 60.7
Echangeur (échange Eau 358.62 Vers 358.62 ̇ = ̇ 4.582

h(kJ/kg) 168.2 h(kJ/kg) 122.2

échangeur
Stock 09 Depuis 358.62 Vers échng 358.62 ̇ = ̇ ----

polisseur
Echangeur (échange Depuis stock 358.62 Vers SAP 358.62 ̇ = ̇ -6.64

avec condensat) 09
h(kJ/kg) 122.2 h(kJ/kg) 188.9
45
3.2. Atelier sulfurique : (avec une cadence de 106%)
Le tableau suivant résume les pertes massiques et l’énergie échangée au niveau de chaque équipement :
Tableau 12 : Bilan massique et énergétique de préchauffeur, bâche alimentaire et pompes
Equipement Entrées Sorties Bilan

Préchauffeur ̇ 358.62 358.62 ̇ = ̇ ̇ =
h(KJ/Kg) 180.4 389.8 20.85
Bâche ̇ 358.62 361.62 ̇ = ̇ ̇ ̇ =
alimentaire 389.8 2696 229..69
̇ é 3
2745
Pompe 1 ̇ 285.62 238+20.62+27 ̇ = ̇ ̇ =176.592
2692 466.2
Pompe 2 ̇ 76 76 ̇ = ̇ ̇ =47.07
2692 462
a. Circuit HP :
Equipement Entrées Sorties Bilan

(T/h) (T/h) massique Énergétique(Mw)
Économiseur ̇ 238 238 ̇ = ̇ ̇ 10.01
AE09 456.6 608.1
Economiseur ̇ 238 238 ̇ = ̇ 20.23
AE10 608.1 914.1
Economiseur ̇ 238 238 ̇ = ̇ 10.96
AE08 914.1 1080
Ballon chaudière ̇ 238 231 9.203
1 (dégazage) ̇ - ̇ =6
1080 1216 2.52% perte
1216
Surchauffeur1 ̇ 231 231 ̇ = ̇ 160.16
1216 2958
Surchauffeur1 ̇ 231 231 ̇ = ̇ 37.23
2958 3363
b. Circuit BP :
46

Réchauffeur ̇ 76 76 ̇ = ̇ 3.599
h(KJ/Kg 462 632.5
)
Chaudières HRS ̇ 76 ̇ 70
A et B h 632.5 2777
̇ 2 ̇ - ̇ =2 43.72
2798 2.63% petes
̇ 2
2745
Surchauffeur ̇ 70 70 ̇ = ̇ 1.672
AE07 h 2777 2863
3.3. Centrale thermique:
Tableau 15: Le bilan massique et énergétique des équipements CTE
(MW)
Collecteur BP Soutirage BP ̇ =19/h PAP ̇ =135T/h
=3020kj/kg =2770
kj/kg
HRS ̇ =70T/h DAP ̇ =0T/h ̇ ̇ 0
=2863kj/kg =2763kj/k
g
Détente ̇ =68.61T/h
HP/BP =3350kj/kg
HP/BP
=467.1kj/kg
Détente ̇ =0
MP/BP
=2933kj/kg
47
BP
=105.7kj/kg

MP MP/BP
=3043kj/kg =2933
Détente ̇ =23.39T/h DAP ̇ =1.7

HP/MP =3350kj/kg =2815
̇ ̇ -1.118
HP/MP
=467.1kj/kg

=2934
DAP =467.1kj/kg
Désurchauffe ̇ =0 JPH ̇ =25

=2807
MP
GTA Admission ̇ T/h Soutirage ̇ =19 35

BP
=3305kj/kg =3006 La
puissance
Soutirage ̇ =0 ̇ ̇
électrique
MP
=3043 produite
Condensat ̇ =163.94
=2349
Collecteur HP Depuis SAP ̇ =231T/h Détente ̇ =23.3

=3350kj/kg HP/MP 9
̇ ̇
=3350
-1.551
GTA ̇ =139
=3305
48
Détente ̇ =68.6
HP/BP 1
=3350
III- Pertes accidentelles :

Les fuites sont de deux natures : fuites de vapeur et fuites d’eau.
1- Les fuites de vapeur :
Toute industrie est concernée par l’amélioration du circuit de vapeur. L’industrie du phosphate a besoin de
vapeur propre et d’un réseau efficace. Convertir l’eau en vapeur exige beaucoup d’énergie. On comprend
donc que la vapeur est un fluide caloporteur qui coûte cher. Il faut le considérer comme un investissement
qu’il est important de préserver.
La dégradation des conduites de vapeur et des équipements du circuit vapeur cause des trous fuyards dans la
tuyauterie qui laissent passer des quantités importantes de vapeur.
Figure 17 : Fuites par purges Figure18 : Fuite du vapeur au niveau bu ballon de purge
49
Figure 19 : Fuite de vapeur dans la conduite Figure 20 : Fuite d'eau dans la bâche à condensat
du retour condensats
IV- Amélioration du rendement de groupe turbo-alternateur :

1- Le rendement du groupe turbo-alternateur
1.1- définition :
Le rendement global du groupe turbo-alternateur est le produit du rendement de la turbine et celui de

l’alternateur .il s’exprime par la relation suivante :
 Le rendement de la turbine :
Une turbine réelle n’est pas parfaite (irréversible). En effet plusieurs facteurs conduisent à une perte
d’efficacité de la vapeur. On peut citer :
les fuites internes par les étanchéités

le frottement de la vapeur dans les tuyères ou les ailettes
l’énergie résiduelle de la vapeur (vitesse non utilisée)
le frottement des paliers
Donc Le rendement ne peut pas être défini par l’intermédiaire des températures.
Par définition le rendement de la turbine est le rapport de la puissance gagnée à la puissance

dépensée. La puissance gagnée est la puissance mécanique à l’accouplement et transmise à l’alternateur, on
la désigne par .
La puissance dépensée est la puissance thermo-élastique emmagasinée dans la vapeur et fournie à la turbine
au cours de la détente, on la désigne par .
Le rendement s’écrit donc :
50
̇ ̇ ̇
Tel que :
̇ ̇ ̇ ̇
 Le rendement de l’alternateur :
Il est défini d’une manière analogue à celui de la turbine, comme le rapport de la puissance gagnée à
la puissance dépensée. La puissance gagnée est la puissance électrique aux bornes de l’alternateur, qu’on
désigne par .
La puissance dépensée est la puissance mécanique à l’accouplement transmise par la turbine, on la

désigne par .
Le rendement s’écrit donc :
Finalement le rendement de GTA est :
é
̇ 𝐴𝑑𝑚 𝐴𝑑𝑚 ̇ 𝑆𝐵 𝑆𝐵 ̇ 𝑆𝑀 𝑆𝑀
1.2- Calcul du rendement global du GTA pour les différents cas de marche:
Le rendement du GTA est calculé en appliquant les relations ci-dessus, le tableau suivant résume
les résultats pour chaque cas de marche :
Tableau 16 : Le rendement du différents cas de marche
(MW) rendement de GTA
3 Échelons +DAP 45.80 31,24%
3Echelons 35 31.13%
2Echelons+DAP 41.10 30,23%
51
Les résultats obtenus sont tracés dans la courbe ci-dessous :
31,40%
31,20%
31,00%
30,80%
Le rendement
30,60%
30,40%
30,20%
30,00%
29,80%
29,60%
3Echellons +DAP 3Echellons 2Echellons+DAP
Figure 21: Variation du rendement en fonction des cas de marche réels
On remarque que le rendement du GTA varie proportionnellement avec la consommation de la vapeur

BP, il diminue en diminuant la consommation de la vapeur BP par le DAP et CAP(les échelons), d’où le cas
le plus optimal est celle de la marche normale (3 échelons+DAP).
2- Amélioration du rendement du groupe turbo-alternateur

Dans la turbine, la vapeur se détente dans les différents étages en produisant un travail moteur, cette
détente s’accompagne d’une baisse importante de pression et de température qui génère des variations
importantes de l'enthalpie qui permet de transformer de grandes quantités de chaleur en travail puis un
déséquilibre thermodynamique qui provoque l’apparition des gouttelettes d’eau dans la turbine.
Le rendement du groupe turboalternateur peut être amélioré en augmentant le travail fourni par la turbine
et cela réalisé soit par:
 variation des paramètres d’admission et .
 Variation de la pression de la condensation .
On vue de maximiser le rendement du GTA nous allons optimiser ces paramètres de marche en prenant en
considération les contraintes suivantes :
< 61Bar
420°C < 492°C
< 0.81Bar
x > 0.85
52
a. L’influence de la température et la pression d’admission :
Une augmentation de la pression et de la température d’admission résulte l’élévation de l’enthalpie à

l’entrée de la turbine et cela signifie un accroissement du travail fourni par celle-ci, cela permet
d’améliorer le rendement du GTA.
On applique cette amélioration dans notre cas, en augmentant la pression et la température d’admission.
b. L’influence de la pression de condensation :
La pression au niveau du condenseur ou bien la pression de changement d’état

est située à la température du changement d’état, or celle-ci doit rester supérieure à la
température maximale notée de l’eau de mer de circuit de refroidissement pour assurer le transfert
thermique spontané de la vapeur vers eau de mer, ou il faut augmenter le débit d’entrée de ce dernier.
La quantité de chaleur reçue par l’eau de mer est égale à la quantité de chaleur cédée par la vapeur :
53
Chapitre VI :
Modélisation thermique et énergétique du

GTA Simulation et résultats
54
Introduction
Ce chapitre est consacré à la simulation et à la modélisation de la boucle eau-vapeur de JFC4. Nous
présentons le logiciel utilisé, les différentes équations et le modèle mathématique pour le calcul ainsi que les
résultats de simulation.
I. Modélisation de la boucle eau-vapeur JFC4 :

1. Modélisation sur EES :
Dans ce chapitre, tous les résultats des simulations sont obtenus par le logiciel EES.
EES
Le modèle est réalisé sous le logiciel EES. Le «Engineering Equation Solver» est un environnement de
simulation qui permet de résoudre des systèmes d’équations qui apparaissent dans la plupart des domaines
scientifiques il est aussi utilisé pour résoudre des problèmes de thermodynamique.
EES est un logiciel de type « solveur d’équations » permettant la simulation de procédés en régime
permanent ou semi-permanent avec l’utilisation des tables paramétriques. De plus, de nombreuses fonctions
mathématiques et thermodynamiques sont incorporées dans le logiciel. Par exemple, des tables “ vapeur ”
sont implémentées de telle sorte que n’importe quelles propriétés thermodynamiques peuvent être obtenues à
partir des fonctions incorporées (enthalpie, masse volumique, …). En effet, il existe deux différences
majeures entre EES et un solveur « classique » d’équations. Tout d’abord, EES identifie automatiquement et
groupe les équations qui doivent être simultanément résolues. Cette caractéristique simplifie le procédé pour
l’utilisateur et assure que le logiciel opérera toujours en veillant bien à respecter que le nombre de variables
et le nombre d’équations soient identiques.
2. Description du modèle :
Les calculs sont effectués et ensuite affichés sur l’interface graphique EES, qui permet de visualiser
directement des résultats des calculs et permet la modification des paramètres sans avoir allé dans le code.
Ce modèle permet de visualiser la pression et la température en chaque point du cycle, et de calculer
l’énergie échangée au niveau du générateur de vapeur, la puissance mécanique produite par la turbine, la
puissance électrique produite par l’alternateur, l’énergie échangée dans le condenseur ainsi que le travail
fourni par les deux pompes.
La boucle fonctionne selon le cycle de Rankine, L’eau traitée dans le TED envoyée vars l’unité
sulfurique, vaporisée dans le générateur de vapeur, puis cheminée vers la centrale thermique. La vapeur
HP pénètre la turbine avec une énergie cinétique et thermique ce qui permet de créer un couple
mécanique qui assure la rotation de la turbine ce travail mécanique est converti en électricité par
l’alternateur.
Une quantité de la vapeur à moyen et basse pression est soutirée, le reste est aspiré à l’intérieur du
condenseur pour se condenser en eau et continuer son chemin vers TED.
Le simulateur permet de calculer le bilan massique et énergétique de chaque équipement de la

boucle eau-vapeur ainsi que le rendement du GTA pour les différents cas de marche.
55
L’interface EES vous permet de varier les paramètres suivants :
 La cadence.
 Le nombre des échelons en marche.
 DAP en marche (1) ou en arrêt (0).
 Turbine en marche (1) ou en arrêt (0).
 La vapeur MP échangée avec le JPH.
3. Modèle mathématique :
Les pompes :
Les pompes sont assimilées à un système fermé en régime stationnaire. Le premier principe
industriel:
̇ ̇ ̇ (1.2)
La compression est considérée adiabatique et irréversible, d’où l’équation devient :

̇ ̇ ̇ ̇
Avec:
̇ é é é é
̇ é éà é
̇ é à é
à é
à
̇ ̇ ̇ ̇
à é
à
̇ é
̇ é é é é
̇ ̇
à é
à
̇ é
56
Le générateur de vapeur HP:
La quantité de chaleur échangée lors de l’évaporation de l’eau alimentaire dans les
économiseurs et les surchauffeurs :
̇ ̇ ̇
Le générateur de vapeur BP (HRS A et B):
La quantité de chaleur échangée lors de l’évaporation de l’eau alimentaire dans les
chaudières HRS A et B:
̇ ̇ ̇
Le groupe turbo-alternateur :
 La puissance délivrée par la turbine:
À partir des équations présentées dans le chapitre 3, la puissance mécanique théorique générée par
la turbine s’écrit :
= ̇ ̇ ̇ ̇
 Le titre de vapeur :
Il est calculé en considérant la détente dans la turbine est isentropique, mais en réalité la détente
n’est pas isentropique d’où la nécessité de déterminer le titre de vapeur réel en calculant l’enthalpie
réelle à la sortie de la turbine.
Selon l’équation (1.1) : ηis =
 La puissance électrique générée par l’alternateur :
Tel que : =0.8155 est le produit du rendement isentropique et le rendement de

l’alternateur.
Le condenseur :
Le condenseur est un échangeur de chaleur à faisceaux de tubes et calandre avec l’eau de
refroidissement (eau de mer) coté tube et la vapeur coté calandre.
La quantité de chaleur perdue par la vapeur lors de son passage dans le condenseur est :
̇ = ̇
 Le rendement du GTA :
57
𝛈
II. Résultats
 L’effet de l’augmentation de la température d’admission
En premier temps on fixe la pression Pcond=0.073 Bar, la pression d’admission Padm=59 Bar le
débit d’admission madm=217.4 T/h, le débit de vapeur MP soutirée mSM=12 T/h, le débit de vapeur BP
soutirée mSB=57.4 T/h et on augmente la température d’admissionTadm.
Figure 22 : Simulateur du GTA dans ESS

La simulation sur EES nous donne la courbe ci-dessous :
58
η𝐺𝑇𝐴 = f(𝑇𝑎𝑑𝑚
Figure 23 : courbe de variation du rendement en fonction de la température d’admission

Le rendement du GTA augmente linéairement avec l’augmentation de la température.
 L’effet de l’augmentation de la pression d’admission

Cette fois on fixe Tadm=482°C, Pcond= 0.073 Bar et on varie la pression Padm.
La simulation sur EES trace la courbe suivante :
η𝐺𝑇𝐴 = f(𝑃𝑎𝑑𝑚
Figure 24:Courbe de variation du rendement en fonction de la pression d’admission

La même remarque pour l’effet de l’augmentation de la température sur le rendement, il y a une
croissance significative du rendement du GTA de lors de l’augmentation de la pression d’admission.
 L’effet de la diminution de la pression de condensat

On fixe maintenant la température et la pression d’admission Tadm=482°C, Padm=59 Bar et on
varie la pression Pcond.
La courbe suivante représente la variation du rendement en fonction de la pression du condenseur:
59
η𝐺𝑇𝐴 = f(𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑
Figure 25 : Courbe de variation du rendement en fonction de la pression de condensat

Contrairement au premier et deuxième cas, le rendement du GTA diminue en augmentant la
pression de la condensation.
Résultat :
La pression et la température d’admission Padm, Tadm sont choisi la plus haute possible pour que
la turbine puisse fourni un travail plus grand.
est choisie la plus basse possible en respectant la contrainte liée au titre de vapeur puisque les
aubages mobiles situés en bout d’arbre de la turbine seront soumis à une érosion plus rapide à cause des
gouttelette d’eau.
 Les valeurs optimales trouvées sont:

Bar
= 59 Bar
= 488 °C = 35.54%
X = 89.71%
60
Conclusion:
Une description du processus industriel de production de complexe chimique JFC4 était
présentée, afin de définir les différents cas de marche de production.
Les bilans réalisés sur la boucle (eau-vapeur), qui auront lieu, qu’il soit dans l’atelier
sulfurique ou la centrale thermoélectrique ; dévoile la situation actuelle, mode de marche et
les performances actuelles de la gestion et la distribution de la vapeur sur tout la plateforme
de JFC4
Les résultats nous indiquent qu’y a toujours des pertes massique due au transport de la
matière (eau) de SAP vers CTE, la distance parcourus ainsi l’échange continu entre la vapeur
et l’environnement extérieur provoque un changement d’état en diminuant le titre de la
vapeur , donc apparition des gouttelettes d’eau qui nécessites l’évacuation, l’évacuation se
fait à travers des purges afin d’éviter l’encrassement de la turbine, ces purges font l’objet de
la diminution de débit massiques de la vapeur.
Les pertes massiques de la vapeur HP et BP influencent d’une façon directe sur la capacité
de production du groupe turbo-alternateur, sur le rendement et l’autosatisfaction de
groupe. Qui fera l’objet du prochain chapitre.
61

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Université Abdelmalem Essaadi

La faculté des sciences Tétouan

Rapport de stage de fin d’étude

Modélisation et amélioration du groupe

Réalisé par : Encadré par :

Figure 1: les ateliers et les flux de JFC4 ……………………………………………………………………..12

Tableau 1 : les ateliers et les flux de JFC4 ................................................................................................... 14

Liste des abréviations Nomenclateur

OCP : Office Chérifien des Phosphates ̇ é : Débit d’eau déminéralisée en m3/h

JFC : Jorf Fertilizer Company ̇ : débit d’Eau de désurchauffe BP en m3/h

DAP: Di-ammonium phosphate ̇ : débit de retour du condensat depuis

BP: Basse pression ̇ : débit de détente MP/BP en T/h

HRS: Heat Recovery System ̇ : débit de désurchauffe de la détente

̇ : débit de vapeur d’admission en T/h

̇ : débit de vapeur MP livré au JPH en T/h

̇ : débit de vapeur MP utilisé dans la chambre de combustion de DAP (engrais)

̇ : débit de vapeur passant par la détente MP/BP en T/h

̇ : débit de désurchauffe de soutirage MP en m3/h

̇ : débit de désurchauffe de DAP en m3/h

̇ : débit de désurchauffe de la détente HP/MP en m3/h

̇ : débit de Soutirage MP en T/h

̇ : débit de la Détente HP/MP en T/h

h : enthalpie massique en KJ/kg

INTRODUCTION GENERALE.................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.

Dans un contexte énergétique national marqué par une hausse de la

Présentation d’Office Chérifien des

3- Le développement du Groupe OCP

1920 : Création de l’Office Chérifien des phosphates

1921 : Début d’exploitation du 1er site d’extraction à Khouribga

1931 : Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia

1975 : Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucrâa

1979 : Début d’exploitation de la zone minière de Benguérir

1981 : Démarrage à Safi des installations de Maroc-Phosphore II

1986 : Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-Phosphore III – IV

1999 : Démarrage d’Imacid

2000 : Démarrage de l’unité de flottation de phosphate à Khouribga.

2005 : création de la laverie.

2015 : création de JFC1

2016 : création de JFC2

2017 : Création de JFC3

2018 : Création de JFC4

5- Les activités d’OCP :

• Atelier Acide sulfurique (SAP) et Utilités (CTE et TED).

Figure 1 : les ateliers et les flux de JFC4

a- Description de l’atelier sulfurique

 La conversion qui consiste à combiner l’anhydride sulfureux à l’oxygène dans un convertisseur

b- Description d’atelier utilités (CTE et TED) :

 Centrale Thermoélectrique CTE (Groupe Turbo-alternateur) :

Le groupe turbo-alternateur a pour but de produire l’électricité nécessaire au fonctionnement des

 La gestion de réseau vapeur.

 Atelier Traitement des eaux douces (TED) :

L’installation TED a pour rôle :

c- Description d’atelier phosphorique :

 L’unité d’attaque Filtration.

I- Principe de fonctionnement des centrales thermiques :

Figure 2 : Le cycle thermodynamique décrit par l’eau

Figure 3 : La centrale thermoélectrique, ses liaisons et ses flux

Figure 4 : Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale

Le principal équipement du circuit de vapeur est :

b- Collecteurs HP, collecteurs MP

La vapeur BP de l’atelier sulfurique (chaudière HRS)

Ce barillet assure la distribution de la vapeur BP vers :

Ce barillet assure la distribution de la vapeur MP vers :