Etude Du Phénomène D'encrassement D'un Échangeur de Chaleur À Blocs

Rapport de stage de formation au sein de
L’Office Chérifien des Phosphates
Sujet :
« Etude du phénomène d’encrassement d’un échangeur de chaleur à

blocs »
Réalisé par : Encadré par :

 El Merini Yousra  El Mounsif Mounir
Année universitaire 2012-2013

Remerciements
« La reconnaissance est la mémoire du cœur » Hans
Christian Andersen.
Il nous est agréable de nous acquitter d’une dette de
reconnaissance auprès de toute personne, dont
l’intervention au cours de ce projet a favorisé son
aboutissement.
Ainsi, nous tenons à exprimer notre profonde gratitude
à M. El MOUNSIF MOUNIR pour ses directives
précieuses et ses conseils pertinents qui nous ont été
d’un grand apport lors de la réalisation de notre projet.
Nous ne saurons oublier dans nos remerciements à M.
El JAZOULI, M .OUARITTI et toute l’équipe de la
CAP pour leur attention, sympathie et soutien
permanent durant toute la période de notre stage de
formation.
Nous adressons aussi nos remerciements à Monsieur
Mostafa Maalmi qui a bien voulu assister à notre
présentation et évaluer notre travail.
Que tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de
loin à l’accomplissement de ce travail trouvent
l’expression de nos remerciements les plus chaleureux.
i Merci.
Table des matières
ii
iii
Notation
A : surface d’échange de l’échangeur de chaleur
U : coefficient d’échange global
Cp : capacité calorifique
Nu : Nombre de Nusselt
Pr : Nombre de Prandtl
Re : Nombre de Reynolds
Rd : Résistance d’encrassement
md : masse déposée par unité de surface
ed : l’épaisseur du dépôt
Ud : coefficient d’échange en condition encrassé
U0 : coefficient d’échange en condition propre
: La moyenne logarithmique de la température
Lettre grecques
: Densité de flux massique de dépôt
: Densité de flux de réentrainement
: Masse volumique
Viscosité dynamique
: Conductivité thermique
iv
Introduction générale
Dès le début du XXème siècle, des gisements importants de phosphate, de plomb,…etc ont
été découverts.
En matière de phosphate, le Maroc renferme ¾ des réserves connues sur la planète et dont
l’exploitation est réservée à l’Etat représenté par le Groupe OCP, cette exploitation se fait
dans des conditions avantageuses.
Une bonne rentabilité des différents pôles du groupe constitue ainsi un enjeu quotidien qui les
contraints à améliorer en continu leurs pratiques afin d’assurer la capacité objectif de
l’entreprise ainsi que la disponibilité du produit fini auprès du client.
Les unités de concentration de Maroc-Phosphore II-IV sont dimensionnées pour produire 330
tonnes de P2O5 par jour et par échelon. Ces unités permettent de ramener l’acide phosphorique
produit au niveau de l’atelier d’attaque filtration de sa teneur 29% à 54% en P 2O5, elle
constitue une étape importante dans la chaîne de fabrication de l’acide phosphorique et des
engrais. Ces unités se heurtent à des limitations de capacité de production dues principalement
aux problèmes liés à leur exploitation et à la maintenance des équipements faisant partie de
l’installation
Le présent projet s’articule autour des axes suivants :
Dans la première partie, nous avons jugé primordial de décrire, tout d’abord, le procédé de
fabrication de l’acide phosphorique, dès l’étape de broyage de phosphate, jusqu’à l’étape de
stockage de l’acide concentré 54% P2O5.
Ensuite, afin de positionner le problème, nous avons mené une étude bibliographique sur
l’encrassement et son effet sur la performance d’un échangeur à blocs,
Enfin, nous avons proposé des solutions pour réduire les effets de ce problème et assurer la
bonne marche de l’unité de concentration.
1
Chapitre 1 : Aperçu sur l’activité du Groupe OCP
Le présent chapitre a pour

principal but d’introduire le
contexte où s’inscrit notre projet.
Il s’agira de placer les objectifs de
ce dernier dans le cadre général de
l’activité de l’organisme d’accueil
Plan du chapitre
1. Présentation du groupe OCP
2. Présentation du pôle chimique Jorl
Lasfar
3. Présentation de l’atelier phosphorique
Maroc phsphore IIIe t IV
2
Chapitre1 : aperçu sur l’activité du groupe OCP
I. Présentation du groupe OCP :

1. Groupe OCP :
L’office chérifien des phosphates (OCP) est créé en 1920 par un dahir Royal et est
devenu en 1975 Groupe OCP, Ce groupe joue un rôle important sur les plan économiques et
sociaux du pays. Il est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de
phosphate et de produits dérivés.
Le groupe se trouve dans diverses zones du pays :
o Les sites de la production brute : Khouribga, Bengurir, Meskala et Boukraâ.

o Les sites de transformation chimique :
 SAFI : Maroc chimie I et II, Maroc phosphore I et II
 Jorf Lasfar : Maroc phosphore III et IV, IMACID (Indo Maroc phosphore),
EMAPHOS (Euro Maroc phosphore), PAKPHOS (Pakistan Maroc
phosphore), et BMP (Bunge Maroc phosphore)
C’est environ la moitié du phosphate produit qui est exportée comme matière première à
destination d’une quarantaine de pays à travers le monde tandis que l’autre moitié est livrée
aux sites de transformation.
2. Filiales du groupe OCP :

2.1.Maroc phosphore :
Société anonyme de capital de 6.5 milliards de dirhams, crée en 1973 et détenue à

100% par l’OCP. Son objet est la production de l’acide phosphorique et des engrais à Safi et
Jorf Lasfar et leur exportation.
2.2.PHOSBOUKRAA :
Société anonyme de capital de 100 millions de dirhams, entièrement détenue par

l’OCP. Phosboukraâ a été créée en 1962.
Son objet est l’extraction, le traitement, le transport et la commercialisation du minerai de

phosphate.
3
2.3. STAR :
Société de Transport d’Affrètement Réunis : travaillant dans le domaine du courtage

des affrètements maritimes, 100% OCP.
2.4.SOTREG :
Société anonyme au capital de 28 millions de dirhams, détenue à 100% par l’OCP.

SOTREG a été créé en 1973 avec pour unique objet le transport du personnel du groupe
OCP.
2.5. IPSE (Institut de promotion socio-éducative) :
C’est une association à un but non lucratif, créé par l’OCP en 1974. Son but est de
promouvoir les activités d’enseignement et d’éducation en faveur des enfants du personnel
d’OCP.
3. Historique :
1998
7 Aout 1920 1965
Début de production de l’acide
Création de l’office Début des opérations phosphorique purifié (JorfLasfar)
chérifien des phosphates chimique (SAFI)
1921
1975 2008
Début d’exploitation minière
et première exportation du Création du groupe Le groupe OCP devient OCP
phosphate OCP S.A
4
II. Présentation du pôle chimique Jorf Lasfar :

1. Présentation du pôle :
Dans le cadre du développement de son potentiel de valorisation de phosphate, le

groupe OCP en 1986 a construit le complexe industriel Jorf Lasfar, situé à 20 km sud-ouest
d’el Jadida.
Ce site industriel bénéficie des avantages suivants :
 La proximité du gisement minier de Khouribga.

 La proximité du port avec un grand tirant d’eau.
 L’alimentation en eau de mer et en eau douce sur de faibles distances.
 La disponibilité de terrains pour les extensions futures.
2. Les ateliers de fabrication :
2.1. Atelier sulfurique :
L’acide sulfurique est considéré comme matière première pour la fabrication de l’acide
phosphorique ce dernier est plus important industriellement et rentre dans la fabrication des
engrais.
L’atelier sulfurique joue un rôle important au sein du complexe Maroc Phosphore Jorf Lasfar.
En effet, il assure la totalité des besoins en acide sulfurique et en énergie de l’atelier
phosphorique, ainsi que les autres entités : Station de traitement des eaux, engrais,
EMAPHOS.
L’unité de production d’acide sulfurique c’est une unité spécifiée à la production de H2SO4
partir du soufre liquide et aussi la production de la vapeur, elle se devise en quatre circuits
principaux :
 Circuit de stockage de soufre liquide.

 Circuit de production d’acide sulfurique.
 Circuit de stockage de l’acide sulfurique.
 Circuit de production de l’énergie.
5
2.2. Atelier phosphorique :
Comprenant respectivement : 8 unités de broyage de phosphate ; 8 unités de

production d’acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Rhône Poulenc et 5
selon le procédé Jorf revamping; 20 échelons et bacs de stockage.
2.3. Atelier engrais :
L’atelier des engrais est composé de quatre lignes de production ayant une capacité
unitaire de 60 tonnes par heure de D.A.P (phosphate daïmonique) et une autre nouvelle ligne
qui vient de démarrer en 2006. Deux de ces lignes sont destinées à produire le T.S.P (Super
phosphate triple) à une capacité de 48 tonnes par heure chacune.
2.4. Les utilités :
Le lot utilité comme son nom l’indique a pour objectif d’assurer les utilités en
quantités et qualité suffisantes à tous les ateliers de production : Il se compose des unités
suivantes :
 une centrale thermoélectrique.

 une station de traitement d’eau douce.
 une station de reprise d’eau de mer.
III. Présentation de l’atelier Maroc phosphore III et IV :

1. Généralités :
L’atelier phosphorique de Maroc Phosphore III & IV, a démarré dans l’objectif de
réaliser une production annuelle de 1 420 000 tonnes de P2O5 sous forme d’acide
phosphorique 29 %, en exploitant huit lignes identiques selon le procédé Rhône Poulenc,
chacune est d’une capacité unitaire journalière de 550 t P2O5.
Pour faire face à l’accrue de la demande du marché mondial en matière d’acide et

engrais, l’atelier phosphorique se trouvait dans la nécessité d’augmenter la production de
ces lignes. C’est ainsi que l’atelier phosphorique a connu le projet du Revamping des
lignes d’attaque-filtration.
Le Revamping désigne toute modification de l’installation dont l’objectif est

d’augmenter la productivité, il vise :
6
 L’augmentation de la capacité nominale de l’unité de broyage de phosphate de 90

t/h à 130 t/h
 L’augmentation de la capacité de production d’acide phosphorique 29% P2O5 de
550 tP2O5/j à 750 tP2O5/j pour chaque ligne.
Ce projet a permis de renforcer la productivité de l’unité d’attaque filtration de l’atelier

phosphorique de 40% tout en maintenant le même rendement chimique et le même titre
d’acide produit.
L’atelier phosphorique du complexe Maroc Phosphore III/IV est divisé en deux zones
Nord et Sud. Chaque zone est composée de quatre lignes de production, le nord comprend
les lignes A, B, C & D, le sud comprend les lignes X, Y, Z & U, ces lignes diffèrent selon
le procédé utilisé.
Les lignes B, Y, Z fonctionnent selon le procédé Rhône Poulenc, alors que les lignes A,
C, D, X et U ont été améliorées en adoptant le nouveau procédé Revamping.
SCHEMA DE L’ATELIER PHOSPHORIQUE

Trémie Trémie
de phosphate de phosphate
Alimentation phosphate brut brut
BROYAGE A B C D X Y Z U
ATTAQUE--FILTRATION A B C D X Y Z U
STOCKAGE 29% A B C D X Y Z U
CONCENTRATION E H G F AK B L CM D N X P Y Q Z R U S
Station
STOCKAGE 54% Ncl E F A B C D X Y Prétraiteme
nt
Z U
STOCKAGE 54% CL
Vers Vers
ENGRAIS EMAPHOS
Vers Stockage principal
7
2. Description détaillée de l’atelier phosphorique :
L’atelier phosphorique du Maroc phosphore III et IV est divisée en deux zones identiques
Nord et Sud, chaque zone est composée de quatre lignes de production chacune des lignes
comprend les unités suivantes :
 Unité de broyage
 Unité d’attaque-filtration
 Unité de stockage d’acide à 29% en P2O5
 Unité de concentration
 Unité de stockage d’acide à 54%
2.1.Unité de broyage :
Le phosphate brut est alimenté par une trémie comportant un extracteur vibrant qui
assure le débit nécessaire pour l’attaque. Cet extracteur alimente un transporteur à bande
qui achemine le phosphate vers l’élévateur à godets passant par un déférailleur pour
enlever les pièces métalliques qui présentent un danger pour les équipements. Le
phosphate passe par deux couloirs vibrants pour alimenter par la suite les cribles. Le refus
est introduit par gravité dans le broyeur et rejoindre le phosphate brut dans l’élévateur à
godets, alors que le passant est repris par une aéroglissière et ensuite un second élévateur
à godets avant d’être acheminé vers l’attaque par le biais d’un redler. Le surplus est
récupéré dans le silo de stockage et peut être extrait par fluidisation.
2.2.Unité d’attaque filtration :
L’atelier phosphorique de Maroc Phosphore travaille suivant deux procédés :
2.2.1. Procédé Rhône Poulenc :
Constitué d’une seule cuve agitée dans laquelle s’effectue l’attaque du phosphate broyé
par l’acide sulfurique en présence d’acide de retour. La cuve est équipée d’un agitateur central
qui assure l’homogénéisation, quatre disperseurs d’acide sulfurique et six refroidisseurs pour
le refroidissement de la bouillie. Ce refroidissement s’effectue par balayage d’air qui évacue
les effluents gazeux de la cuve vers le circuit d’assainissement comportant un venturi et une
tour de lavage pour subir un lavage par l’eau avant d’être évacués par la cheminée. Cette eau
récupérée est utilisée pour le lavage des toiles des filtres. La cuve déborde dans une cuve de
passage avant que la bouillie soit acheminée vers le filtre, cette cuve de passage a pour but de
maintenir un niveau constant dans la cuve d’attaque.
8
2.2.2. Procédé revamping :
Le principe repose sur l’augmentation du volume réactionnel par l’installation d’un

digesteur agité et sur l’augmentation de la capacité de refroidissement au moyen d’évaporation
d’eau sous vide dans le Flash cooler. Dans ce dernier, l’acide sulfurique nécessaire à la réaction
est introduit par un injecteur dilueur qui reçoit l’acide moyen recyclé. L’acide sulfurique est ainsi
dilué et mélangé à la bouillie en circulation pour assurer une bonne homogénéisation et éviter les
surconcentrations locales d’acide sulfurique. La bouillie est introduite par le pied du Flash cooler
et déborde dans une jambe barométrique plongeant dans le digesteur. La chaleur de dilution est
extraite par une évaporation sous vide.
Le phosphate broyé alimente une trémie tampon, puis est extrait avec un débit régulé par le doso-
mètre, ainsi il est acheminé vers le digesteur par deux redlers. Le phosphate alimente une jupe qui
affleure la surface de la bouillie pour éviter tout entrainement du phosphate par le courant d’air
balayant le digesteur.
La bouillie s’écoule vers la cuve d’attaque par trop plein, elle est refroidie au moyen des
agitateurs de la surface et le ventilateur d’assainissement afin de maintenir la température voisine
de 80°C. Le rôle de la cuve d’attaque est de parfaire la réaction en offrant plus de temps de séjour
et promouvoir la cristallisation du gypse.
L’eau de mer du condenseur des effluents du Flash cooler est acheminée vers la trémie à gypse
afin de répulper le gypse produit vers la mer. Tandis que l’acide produit à 29% de P2O5 est
envoyé vers le stockage et l’acide moyen est recyclé vers la cuve d’attaque.
9
2.3.Unité de stockage d’acide 29% en P2O5 :
Chaque ligne de production dispose de deux bacs de stockage et un décanteur

interconnectés.
L’acide produit passe successivement dans :
 Le désursaturatuer : equipé des chicanes et d’un agitateur pour le refroidissement

et l’homogénéisation de l’acide.
 Le décanteur : equipé d’un racleur, il assure la séparation liquide-solide. Les
boues obtenues sont recyclées par une pompe vers la cuve d’attaque .
 Un bac intermédiare qui sert au stockage d’acide à 29% en P2O5 décanté et
refroidie, et assure l’alimentation de l’unité de concentration.
2.4.Unité de concentration :
L’unité de concentration est destinée à la production de l’acide phosphorique à 54% en

P2O5 à partir de l’acide à 29% en P2O5.
Le principe de concentration se base sur l’evaporation sous vide de l’eau et des matières
volatiles contenues dans l’acide.
Chaque echelon est constitué de :
 Un echangeur à blocs destiné qu réchauffage de l’acide.

 Un bouilleur où s’effectue la séparation acide/vapeur sous une pression de 60
mmhg et à une température de 78°C.
10
 Un condenseur où s’effectue la condensation des vapeurs dégagés du bouilleur, où

ils subissent un lavage à l’eau de mer. Les gaz non condensés sont envoyés vers
une batterie d’éjecteurs pour être lavés par l’eau de mer avant d’être évacués vers
l’atmosphère.
2.5.Unité de stockage à 54% en P2O5 :
Le marché international demande une teneur en P2O5 supérieure ou égale à 54% avec
un taux de solide inférieure { 0.5%, d’où l’unité de stockage du non clarifié 54% en
P2O5. Les équipements principaux :
 Un décanteur
 Un désursaturatuer
 Un bac de stockage
Après avoir présenté notre organisme d’accueil avec ses différents ateliers, nous passerons
maintenant au chapitre suivant où nous allons décrire d’une manière détaillée le procédé de
fabrication de l’acide phosphorique.
11
Chapitre II : Procédé de fabrication de l’acide phosphorique
Au cours de ce chapitre, nous

allons présenter le procédé de
fabrication de l’acide
phosphorique au sein de
l’atelier Maroc phosphore
ainsi que le fonctionnement de
chaque élément de l’échelon.
Plan du chapitre
1. Généralités sur l’acide
phosphorique et ses procédés de
fabrication
2. Principe de fonctionnement de
chaque élément de la ligne N
12
I. Généralités sur l’acide phosphorique et ses procédés de

fabrication :
1. L’acide phosphorique :
L’acide phosphorique H3PO4 est le principal dérivé de la chimie du phosphore, il tient

son importance du fait qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment dans les engrais,
les détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les huiles, les lubrifiants,ect.
C’est un liquide incolore, de température d’ébullition environ 160°C, de masse moléculaire

100.46 g/mole, et de masse volumique (20°C) 1.53g/cm3.
Il peut être fabriqué à partir du phosphates naturels suivant deux procédés :
 Procédé par voie thermique

 Procédé par voie humide
2. Production de l’acide phosphorique par voie thermique :
L’acide phosphorique destiné à la fabrication de phosphates alimentaires ou techniques

peut être élaboré par voie thermique, par réduction de phosphate naturel, en présence de coke
et de silice, au four électrique. Le phosphore obtenu est oxydé en P2O5 puis hydraté en acide.
Les réactions de fabrication sont les suivantes :
La production d’acide phosphorique par voie thermique, présente l’avantage de fournir un

acide avec un grand degré de pureté, mais sa consommation élevée en énergie limite son
utilisation.
3. Production de l’acide phosphorique par voie humide :
Il consiste à attaquer les phosphates naturels par un acide fort . Les trois grands types
d’acides utilisés sont:
 Les acides chlorydriques

 L’acide nutrique
13
 L’acide sulfurique
A l’OCP l’acide utilisé pour l’attaque des phosphates est l’acide sulfurique.
3.1.L’attaque sulfurique:
L’attaque à l’acide sulfurique entraîne l’apparition de sulfate de calcium dans l’acide

phosphorique fabriqué.
Suivant la température à laquelle elle se produit, le sulfate de calcium est plus ou moins
hydraté et prend naissance soit sous forme de dihydrate (ou gypse : CaSO4.2H2O), soit sous
forme de semi-hydrate (ou plâtre : CaSO4.½H2O), soit sous Forme d’anhydre (ou sulfate de
calcium anhydre CaSO4).
3.1.1. Procédé dihydrate:
C’est le procédé adapté par l’atelier phosphorique de la plate-forme Maroc phosphore III&
IV, Il conduit à un acide avec une teneur de 28 à 32% en P2O5
3.1.2. Procédé semi hydrate:
Il reste un procédé difficile à maîtriser car la forme hémi-hydratée du sulfate de calcium

a tendance à se réhydrater. L’acide obtenu est constitué à plus de 40% de P2O5, le taux
d’impuretés du phosphogypse étant assez élevé.
3.1.3. Procédé anhydre:
Avec ce type de procédé, la température du milieu réactionnel devra être entre 120 et
130°C et l’acide brut produit peut atteindre une concentration de 50 % en P2O5 sans avoir
recours à une opération de concentration.
14
4. La concentration:
Après la filtration, l’acide phosphorique produit a une concentration de 27-29% en

P2O5. Ceci le rend non utilisable pour la fabrication de certains produits envisagés, d’où la
nécessité de le concentrer par une technique usuelle d’évaporation sous pression réduite. Au
cours de cette concentration, les composés fluorés dégagés avec la vapeur d’eau
(essentiellement SiF4 et HF) peuvent être récupérés sous forme de H2SiF6.
Cette unité de concentration est composée de 16 échelons, chaque échelon est constitué des
éléments suivants :
 un échangeur en bloc de graphite Vicarb pour le réchauffage d’acide.

 Un bouilleur
 Un filtre à panier
 Un transformateur de vapeur qui aliment quatre échelon
 Un grand laveur plus trois petits laveurs.

 Trois éjecteurs pour la création du vide
 Bac à hydrazine pour consommer les ions d’O₂ (corrosion)
N₂H₄ + 2O₂ ↔ 2H₂O +N₂

 Bac à phosphate trisodique (stabilité du pH des condensats)
Na₃ PO₄ ↔ 3Na⁺(aq) + PO₄³⁻(aq)
Dans cette unité de concentration on se base sur l’évaporation de l’acide phosphorique sous
vide à peu près 60 torr pour éliminer l’eau et d’autres corps volatils, cette opération se déroule
en continuité dans une boucle de circulation, les gaz dégagés qui composent essentiellement
de la vapeur d’eau est condensé dans un condenseur avec le contact d’eau froid.
4.1.Le circuit de concentration :
La circulation d’acide est assuré par une pompe qui aspire l’acide entrant dans le
bouilleur et passe dans le filtre à panier pour éviter le bouchage de l’échangeur par des
morceaux de fluosilicates qui peut se détacher des tuyauteries et il refoule cet acide dans
l’échangeur et le bouilleur qui a un trop plein pour régler le niveau d’acide et pour alimenter
l’unité de stockage d’acide 54% en P2O5, l’échangeur est alimenté en vapeur de 5 bars abs est
150°C provenant des transformateurs de vapeurs, cette vapeur est condensé est récupéré dans
15
un ballon de récupération des condensats pour alimenter le vache alimentaire. Les gaz
dégagés du bouilleur sont aspirés dans le laveur condenseurs et les trois petits laveurs pour
être laver par l’eau de mer est acheminé vers une garde hydraulique.
4.2.La mise sous vide :
La création de vide dans le circuit de concentration est assuré par trois éjecteurs qui sont
alimenté par un courant de vapeur moyenne pression (8.5 bars ; 195°C) qui provient de la
centrale, et on a un condenseur final qui condense toute la vapeur refoulée par le dernier
éjecteur.
4.3.Circuit de vapeur :
Dans cette unité de concentration on utilise la vapeur moyenne pression de provenance

de la centrale avec une pression de 7.5 bars et une température de 175°C pour la transformer
on vapeur secondaire qui a une basse pression (4.5bars ; 135°C) avec le contact des
condensats secondaires cette vapeur secondaire est utilisée dans l’échangeur. La vapeur
primaire se transforme en condensats primaires qui sont recyclés vers la centrale.
L’élimination de l’oxygène dans les condensats est assurée par l’ajout de l’hydrazine et pour
la stabilité de pH des condensats on ajoute le phosphate trisodique.
4.4.Principe de fonctionnement :
L’acide phosphorique produit dans l’unité précédente est refoulé par une pompe vers la
boucle fermée.
L’action de chute libre de l’eau de mer avec une grande quantité dans le grand laveur et
l’action des éjecteurs créent une dépression dans le bouilleur de 60 torr sous une température
de 78°C, d’où l’évaporation de l’eau sous vide l’échange thermique se fait dans l’échangeur
par la vapeur secondaire introduite dans les vicarbes. L’acide 54% en P2O5 déborde dans un
trop plein, puis refoulé par une pompe vers le stockage non clarifié
Les gaz et lots vaporisés sont aspirés par le phénomène vers le grand laveur, les condensats
vont vers 3 petits laveurs. Enfin les condensats sont acheminés vers les égouts et les
incondensats vers l’atmosphère.
La vapeur secondaire fait un circuit fermé entre l’échangeur, bâche alimentaire, refroidisseur
et transformateur.
16
II. Principe de fonctionnement de chaque élément de ligne :

1. Généralités :
La fabrication de l’acide phosphorique par voie humide ne permet pas en général de

dépasser un titre en P2O5 de l’acide produit de 30%. Cette teneur en P2O5 rend l’acide
phosphorique inadapté à la fabrication de certaines qualités d’engrais, s’ajoute à cela le coût
de transport d’eau de dilution et la consommation énergétique.
Pour les emplois industriels courants de l’acide phosphorique, la concentration requise se

situe en général entre 40% à 54%. D’où la nécessité de concentrer l’acide produit de 30% à
54% en P2O5.
La concentration s'effectue en éliminant une partie de l'eau contenue dans la solution

d'alimentation par évaporation sous vide partiel.
L'énergie nécessaire à cette évaporation est fournie par la condensation de la vapeur vive
saturée sur les tubes de l'échangeur de chaleur. Le produit à concentrer circule à l'intérieur des
tubes de cet échangeur, dans lequel il absorbe l'énergie fournie par la vapeur. Le produit
réchauffé pénètre ensuite dans le bouilleur. Sous l'effet du vide partiel régnant dans cet
appareil, le produit se détend en restituant sous forme de vapeur d'eau (buées) l'énergie
précédemment acquise dans l'échangeur. Le produit est ensuite repris par une pompe de
circulation en bas pour être renvoyer dans l'échangeur tubulaire. L'ensemble bouilleur plus
pompe de circulation plus échangeur forme donc une boucle dans laquelle le produit circule
continuellement.
La solution d'acide à concentrer est introduite dans la boucle de concentration entre
l'échangeur et le bouilleur. L'acide concentré est prélevé directement du bouilleur.
Le processus d'évaporation se caractérise par un transfert de masse et de chaleur entre une
vapeur et une solution aqueuse.
La concentration se fait moyennant des installations types et qui comprennent
essentiellement :
 Une boucle de circulation composée de :
 Un échangeur de chaleur à blocs qui permet de maintenir la température de la
boucle à la température d’ébullition.
 Un bouilleur dans lequel s’effectue l’évaporation.
17
 Une pompe de circulation qui assure l’existence de la boucle fermée.
 Un filtre panier afin de protéger la pompe de circulation.
 Un bac de condensation qui collecte la vapeur condensée afin de l’envoyer de

nouveau à la centrale.
 Une installation de mise sous vide.
La technique d’évaporation sous vide à circulation forcée a fait l’objet de plusieurs

réalisations qui différent par le type de l’échangeur utilisé, le débit de circulation de la boucle,
la pression de vapeur de chauffe et par les matériaux employés.
2. Bouilleur :
2.1.Description :
Il s’agit d’un récipient dont la partie basse est occupée par l’acide en ébullition, les
vapeurs étant évacuées vers le haut. Il a la forme d’un cylindre terminé par un cône à la partie
inférieure.
18
Le niveau d’acide est maintenu par un trop plein, l’acide de circulation est introduit par une
tubulaire tangentielle permettant un mise en mouvement de la masse liquide. Ce mode
d’introduction assure une plus grande homogénéité thermique dans le liquide et évite les
incrustations.
2.2.Fiche descriptive :
Pression de service 60 torrs

poids 45 tonnes
Forme cylindrique
matériaux Acier au carbone ébonite
Collecteur vapeurs SVR
hauteur 8680 mm
Diamètre 5400 mm
volume 180 m3
température 84oC
3. Filtre à panier :
3.1. Description :
Il sert à protéger l’échangeur et la pompe de circulation d’acide P01. En effet il

permet d’éviter le bouchage par des morceaux de fluosilicates qui auraient pu se détacher
des paroi du bouilleur ou des tuyauteries, d’autre part il protège le pompe (Ces éléments
peuvent causer l’usure de la roue de la pompe ou gêner la rotation de l’arbre et même de la
casser)
Forme Cylindrique conique

Température 76.6
Diamètre intérieur 1400 mm
Diamètre extérieur 1430 mm
Diamètre filtre 770 mm
hauteur 3400 mm
Maille grille 8 mm (acier inoxydable)
Volume 5.5 m3
19
4. Pompes:
Dans l’installation de concentration, les pompes sont des éléments d’une grande
importance. Chaque échelon est équipé de cinq pompes (centrifuges)
 P01 : pompe de circulation de l’acide 54 % (elle assure la circulation de l’acide 54%

dans la boucle de concentration)
 P02 : pompe de transfert de l’acide 54% produit vers stockage ( elle assure le renvoie
de l’acide 54% vers le stockage)
 P03 : pompe de transfert d’eau de mer vers l’unité attaque filtration
 P04 : pompe puisard sert pour la récupération des pertes d’acide et à les injecter dans
la boucle
 P05 : pompe à condensats ( destinée a véhiculer les condensats de sortie de
l’échangeur. Un bac de condensats avec un régulateur de niveau installé entre
l’échangeur et la pompe à condensats)
Parmi ces pompes, 3 sont névralgiques, leurs arrêts affecte directement la disponibilité de
l’installation
5. L’échangeur :
5.1.Caractéristiques mécanique :
 Constructeur : VICARB
 Type : Graphite HP20
 Position : Verticale
 Hauteur totale : 7.3 m
 Pression de service : 350 kPa
 Matériaux : Graphite (pour les blocs), acier ou carbone (pour les viroles)
5.2.Description :
Un échangeur à bloc est constitué d’un ensemble de 13 blocs en graphite imperméable usinés
dans la masse, dont les caractéristiques sont comme suit :
 10 Blocs standards : de diamètre 1148 mm et de hauteur 520 mm. Chaque bloc

est percé de deux nappes perpendiculaires, de trous dont le diamètre est de 16mm côté
procédé et 15mm côté service, en nombre de 868 orifices coté Acide et 483
orifices coté vapeur.
20
 Bloc d’usure : de diamètre 1148 mm et de hauteur 200 mm percé uniquement

du côté procédé.
 Bloc spécial : de diamètre 1148 mm et de hauteur 520 mm .Son diamètre est réduit
sur la partie supérieure et les trous ne se trouvent que du côté procédé sur la
portée ainsi créée .L’étanchéité entre les étages vapeur et l’étage procédé se fait par
l’intermédiaire d’un joint torique.
 Bloc de tête : de diamètre 1148 mm et de hauteur 520 mm. Son diamètre est réduit sur
la partie supérieure afin de permettre le passage dans le soufflet de dilatation.
Contrairement au bloc spécial, il est percé sur toute sa hauteur côté service.
 calendre : en acier au carbone, composé de 3 viroles assemblées par des
goujons. La virole supérieure est pourvue d’un soufflet de dilatation en acier
inoxydable qui absorbe les différences de dilatation entre l’enveloppe en acier
et l’empilement des blocs en graphite, et permet d’assurer un serrage approprié
de l’ensemble des blocs sans augmentation des contraintes dans les blocs en graphite.
L’ensemble des viroles est muni de piquages pour la vapeur et le condensat en plus
des chicanes transversales et longitudinales qui déterminent respectivement la circulation
de la vapeur dans le côté service et le guidage des blocs en rotation.
 02 plaques de serrage supérieur et inférieur : Ces plaques assurent le serrage des

joints entre les blocs par l’intermédiaire de tirants en acier. Elles permettent aussi
d’assurer l’étanchéité des blocs côté tubes et côté calendre.
 02 Chambres : d’extrémités coniques en acier revêtu ébonite, sont raccordées aux
plaques de serrage supérieure et inférieure et ont pour rôle d’assurer un bon
écoulement et distribution de l’acide à l’entrée et à la sortie de l’échangeur.
21
Hauteur totale 7300 mm

température entrée acide 76,6 C
Diamètre 1266 mm
poids 17 tonnes température sortie acide 83,5 C
Diamètre des trous axial 16 mm
débit d'acide 2200 m3/h
radial 15 mm
débit vapeur 26,79 t/h
Nombre de trous axial 868
radial 483 température vapeur 150 C
Surface d'échange axial 272,16 m2
pression vapeur 4.5 bar abs
radial 246,73+ 22,43m2
Matière bloc graphite HP20
viral acier au carbone
22
Chapitre III: Positionnement du problème et traitement de sujet
Plan du chapitre
1. Analyse du fonctionnement de
1.l’échangeur
Présentation du groupe OCP
2. Etude bibliographique
3. Suivi du fonctionnement de
l’unité
23
Chapitre III : Positionnement du problème et traitement de sujet
Démarche :
Afin de limiter le problème d’encrassement dans cette unité, nous avons choisi de déterminer
en premier lieu ses causes principales.
En deuxième lieu des analyses visant la détermination de la nature des impuretés déposées sur
l’échangeur auront lieu.
Enfin nous allons étudier l’influence de l’encrassement sur la variation du coefficient global
d’échange d’une part et sur la résistance thermique et son efficacité d’autre part.
I. Analyse du fonctionnement de l’échangeur :

1. Principe de fonctionnement :
L’échangeur est alimenté en vapeur basse pression (4.5 bars abs) provenant de l’unité
20 de transformation de vapeur.
Le débit en vapeur à l’entrée est contrôlé par la température de l’acide de sortie de

l’échangeur
L’alimentation en vapeur est fermée automatiquement en cas d’élévation de la température de

l’acide sortant de l’échangeur au-dessus de la valeur de consigne ou au cas de pression trop
élevée de la vapeur.
Les condensats sortant sont véhicules d’abord vers un ballon de condensats puis repris par une
pompe à condensât vers la partie inférieure de l’échangeur où ils subissent un refroidissement
avant leur expédition vars la bâche alimentaire.
2. Causes d’arrêts :
Dans l’unité de concentration de l’acide phosphorique, les échangeurs sont des

éléments importants, leurs arrêts entrave la marche normale des échelons de concentration,
pire encore il les condamne à un arrêt minimum deux jours.
L’indisponibilité est due essentiellement aux problèmes de communication entre le circuit

acide et vapeur, pour cela on mènera une étude détaillée de différentes anomalies qui
entravent le fonctionnement de l’échangeur.
24
1.1.Usure des blocs :
Il s’agit d’un phénomène d’érosion qui résulte d’un taux de solide élevé dans l’acide, le
bouchage total de certains canaux a pour conséquence :
 Création d’obstacles pour le passage d’acide et par conséquence l’apparition d’un

phénomène de turbulence entre les jeux existants entre les blocs.
 Augmentation de vitesse dans les canaux ce qui accentue l’usure de la surface des blocs.
1.2. Fuite des blocs :
Il s’agit d’une communication entre le circuit vapeur et acide par des parois internes
des blocs suite à une désimprégnation de la résine.
Ceci est dû principalement à :
 La durée de vie des blocs.

 L’encrassement et le bouchage qui augmente la température de la paroi, par manque de
refroidissement coté acide ce qui entraine une polycondensation de la résine et par
conséquence ouvre les porosités contribuant ainsi à la communication entre acide et
vapeur.
1.3.Fissuration des blocs :
C’est une fissuration des blocs en deux parties et qui prend naissance dans un ou plusieurs
canaux du coté procédé et qui rejoint les canaux du circuit service sur toute la hauteur du bloc à
cause de :
 Qualité des blocs

 Présence de microfissure
 Présence des micro-porosités dues à l’imprégnation
 Coup de bilier : conséquence d’une modification du régime d’écoulement de la vapeur
causé par l’eau qui reste stagnante dans les tubes coté vapeur. En effet les gouttelettes
d’eau présentés dans les tubes horizontaux représentent un obstacle contre l’écoulement de
la vapeur et causent une coupure rapide du vitesse de l’écoulement, ceci engendre une
propagation d’onde d’une vitesse qui peut atteindre 1300m/s provoquant ainsi un
martèlement intensif contre les parois des tubes .
25
1.4. Corrosion de la plaque de serrage :
Les pièces les plus attaquées par la corrosion sont :
 Plaque de serrage inférieure.

 Viroles
 Les cônes
Cette corrosion est due essentiellement à la contamination de la vapeur par l’acide.
1.5.L’encrassement :
L’encrassement des échangeurs de chaleur se produit au moment de passage de l’acide en

circulation à travers les blocs de l’échangeur de chaleur. Cet encrassement est dû aux impuretés
initiales dissoutes dans l’acide et qui précipitent dans l’acide sur les parois de l’échangeur. Le
mélange de l’acide 54% après sa sortie de l’échangeur avec l’acide 29% juste à l’entrée du
bouilleur provoque un état de sursaturation dans cet état les impuretés dans l’acide 29%
deviennent fortement instable et tendent à précipiter instantanément, cet état est accentué après le
refroidissement de l’acide à la sortie du bouilleur (la température chute de 86°C à 79 °C).
II. Etude bibliographique sur l’encrassement des échangeurs de

chaleur
Cette partie est consacrée à une étude bibliographique et théorique sur les phénomènes
d’encrassement des échangeurs de chaleur.
En particulier, l’analyse des causes du phénomène, les différents mécanismes élémentaires mis en
jeu et les facteurs influençant le phénomène d’encrassement, ainsi que les résultats des analyses
laboratoires des échantillons des matières encrassants.
1. Notions sur l’encrassement des échangeurs :
L’encrassement peut être défini comme l’accumulation d’éléments solides indésirables ou

de substances non désirés sur une interface.
Ce dépôt qui évolue dans le temps peut être constitué de cristaux, de sédiments, de résidus
biologique, des produits d’une réaction chimique ou bien la combinaison de plusieurs de ces
éléments.
26
Ce phénomène est lié aux conditions opératoires, aux propriétés physico-chimiques des fluides mis
en jeu, à la géométrie du système ainsi qu’à la nature des surfaces
2. Catégories et types d’encrassement :
Selon la classification établie par Epstein, il existe cinq types d’encrassement :
 La corrosion
 L’encrassement biologique
 L’encrassement par réaction chimique
 L’entartrage
 L’encrassement particulaire
2.1.La corrosion :
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou électrochimique entre
la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement .Les produits qui se forment et
s’accumulent sur la surface créent l’encrassement. Il existe différents types de corrosion :
 la corrosion uniforme caractérisée par une perte d’épaisseur régulière mais dont la vitesse
n’est pas forcément proportionnelle au temps ;
 la corrosion par piqûres où l’attaque est limitée à des zones de très petites surfaces ;
 la corrosion fissurant à l’échelle microscopique inter granulaire ou transgranulaire
 la corrosion sélective où seul un élément d’un alliage subit une attaque sélective.
2.2.L’encrassement biologique :
L’encrassement biologique est dû au développement de micro-organismes qui créent un film
encrassant au contact de la surface d’échange. Il peut être causé par trois grands types de micro-
organismes :
 les bactéries dont le développement est dû à un apport nutritif de type hydrocarbures ;
 les algues dont le développement est dû à la présence d’énergie solaire avec
photosynthèse;
 les champignons dont le développement est dû aux changements des conditions ambiantes
telles que l’humidité, la température ou le PH.
27
2.3.L’encrassement par réaction chimique :
L’encrassement par réaction chimique est dû à la présence d’une réaction chimique au

voisinage d’une surface d’échange Les produits solides ainsi formés s’y déposent. Il s’agit le plus
souvent d’une réaction de polymérisation qui implique la formation d’un dépôt de haut poids
moléculaire. Les vitesses de telles réactions chimiques dépendent fortement de la température, de la
pression, de la concentration et de la présence d’éléments catalyseurs. Toutefois, la vitesse globale
du mécanisme de dépôt dépend aussi de la dynamique des phénomènes de surface et de transfert. Il
est rencontré dans les industries alimentaires, nucléaire et dans les procédés de raffinage du pétrole.
2.4. L’entartrage :
L’entartrage d’une surface d’échange est généralement associé à la production d’un solide
cristallin à partir d’une solution liquide .Il dépend donc fortement de la composition des eaux
industrielles. L’entartrage se matérialise par une formation
d’incrustations adhérentes et dures sur les surfaces d’échanges généralement métalliques.
Il est produit principalement par la dissipation des sels inorganiques dans le processus
d’écoulement présente une super saturation durant l’échauffement ou le refroidissement
Pour qu’il y ait entartrage, deux conditions doivent être remplies :
 la limite de solubilité du sel contenu dans l’eau doit être dépassée ;
 la vitesse de dépôt doit être suffisamment rapide.
Ce type d’encrassement est conditionné par une grande vitesse de déposition et un excès de
concentration par rapport à la limite de solubilité
2.5.l’encrassement particulaire :
Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation, sur les surfaces d’échange, de particules
transportées par l’écoulement de fluides industriels tels que :
 l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion ;
 l’eau des tours de refroidissement ;
 les écoulements gazeux chargés de particules tels les résidus solides de combustion, ou
les poussières résultant de l’incinération de déchets ménagers.
28
3. Nature des dépôts :

3.1.Dépôt dur :
Il s’agit d’une structure dense et renforcée qui ne s’atténue pas lors d’un simple jet d’eau
ou de vapeur mais qui nécessite un traitement mécanique ou un nettoyage chimique approprié.
C’est le cas de dépôt corrosif ou cristallin.
La résistance thermique d’un dépôt dur est directement proportionnelle à son épaisseur.
3.2.Dépôt poreux :
C’est le matériau d’un dépôt dur qui se présente en une structure moins dense, sous l’effet
des conditions opératoires. Ce cas est plus sérieux que le précédent quand le fluide
emprisonné dans les pores a une conductivité thermique plus faible que le matériau solide.
3.3.Dépôt mou :
C’est le cas de boues, poudres de coke ou de fibres végétales. La résistance dans ce cas est
plutôt liée au fluide emprisonné qu’au matériau constituant la matrice.
Un simple soufflage peut donner des résultats satisfaisants lors du nettoyage.
4. Les processus fondamentaux de l’encrassement :

4.1. L’initiation :
L’initiation peut être définie comme étant le temps nécessaire avant la formation du dépôt
sur une surface propre.
Cette phase est associée au temps nécessaire avant de pouvoir observer la formation d’un
dépôt encrassant sur la surface d’échange.
4.2.Le transport :
Pendant cette phase, les substances d'encrassements du volume de fluide sont transportées
à la surface de transfert. Le transport est gouverné par un nombre de phénomènes y compris la
Diffusion, la sédimentation et la thermophorèse (thermophoresis). Une grande quantité
d'information disponible pour chacun de ces phénomènes est appliquée pour étudier les
mécanismes de transports pour les différentes catégories d'encrassement.
La thermophorèse est le mouvement de petites particules dans l'écoulement de fluide quand le
gradient de température est présent. Les murs froids attirent les particules colloïdales pendant
que les murs chauds repoussent ces particules. La thermophorèse est importante pour des
particules autour de 5 μm de diamètre et devient dominante autour de 0.1 μm.
29
4.3. Déposition :
Une partie de la matière encrassante transportée est attachée à la surface. Les forces
agissantes des particules proches de la surface sont importantes à déterminer l'attachement.
En plus, les propriétés du matériel tel que la densité, la viscosité et les conditions de surface
sont importantes. L’adhésion des particules sous l’effet des forces de Van der Waals, des
forces électrostatiques ou capillaires.
Les forces de London-Van der Waals sont dues aux interactions entre les moments dipolaires
générés par le mouvement des électrons autour des noyaux d’atomes neutres voisins. Dans
des fluides de phase unique, les forces résultant entre particules et entre les particules et la
paroi sont toujours attractives. Pour dp≤100μm, les forces de Van Der Waals l’emportent sur
les forces de gravité.
4.4. Le réentrainement :
Le réentraînement des particules déposées dû aux forces de cisaillement s’exerçant sur le
dépôt, à l’érosion ou à l’écaillage. Une certaine proportion de la matière est enlevée de la
surface immédiatement après leur dépôt et une autre est enlevée plus tard. En général, les
forces de cisaillement à l'interface entre le fluide et la couche de dépôt encrassante sont
responsables de cet enlèvement. Les forces de cisaillement dépendent du gradient de la vitesse
à la surface, de la viscosité du fluide et de la rugosité de la surface.
4.5.Vieillissement :
Le vieillissement du dépôt caractérisé par un changement de texture et une usure dudit
dépôt. Une fois le dépôt est posé sur la surface, le vieillissement commence. Les propriétés
mécaniques de ce dépôt seront modifiées durant cette phase, à cause du changement de
cristal ou de la structure chimique, par exemple, l'empoisonnement lent du micro-organisme
causé par la corrosion à la surface affaiblira et appauvrira la couche du bio-encrassement. La
réaction chimique attire la surface du dépôt pour modifier la composition chimique du dépôt,
et de cette façon changer les propriétés mécaniques.
III. Encrassement des échangeurs de chaleur dans la ligne N:
1. Analyse du problème d’encrassement :
L’encrassement des échangeurs de chaleur se produit au moment du passage de l’acide
de circulation. Il est dû aux impuretés initialement dissoutes dans l’acide.
Le chauffage de l’acide provoque un état de sursaturation et par suite les impuretés contenues
dans l’acide 29% en P2O5 se déposent sur les parois de l’échangeur. Cet état est accentué
après le refroidissement de l’acide à la sortie du bouilleur.
30
1.1 Les causes d’encrassement :

Les facteurs qui favorisent l’encrassement au niveau des échangeurs de chaleur lors du
procédé de concentration de l’acide phosphorique sont les suivants :
 Les conditions d’exploitation
 Les conditions de stockage d’acide 29% en P2O5
 La qualité des phosphates
1.1.1. Conditions d’exploitation :
La diminution du débit d’exploitation qui favorise la formation des dépôts sur les parois
intérieures de l’échangeur est provoquée par :
 Bouchage du filtre à panier en bas de l’échangeur de chaleur par des particules du
solide.
 Corrosion ou érosion de la pompe.
 Glissement des courroies de la pompe.
1.1.2. Conditions de stockage de l’acide 29% en P2O5 :

L’acide 29% en P2O5 sortant de la section d’attaque-filtration à une température de
80°C est chargé principalement du gypse.
L’introduction directe d’un acide qui a subi une mauvaise décantation ou désursaturation dans
la boucle de concentration entraîne la précipitation d’une quantité supplémentaire des
impuretés et l’entartrage rapide des circuits et plus spécialement les trous de l’échangeur.
1.1.3. La qualité du minerai :

La qualité du phosphate utilisé est une cause principale du problème d’encrassement d
Ainsi la spécification de la qualité du minerai traité portant sur la teneur en P 2O5 et celles des
impuretés permet de prédire les réactions secondaires et parasites.
Afin de réduire cet impact sur la qualité de l’acide 29% produit, il est nécessaire de
déterminer la nature de ces impuretés ainsi que leurs effets durant les différentes étapes de la
production.
31
2. Modèles d’évolution de l’encrassement :

2.1. Cinétique de l’encrassement :
L’étude de l’évolution de l’encrassement en fonction du temps peut être contrôlée par
trois paramètres différents. Soit par la mesure de l’épaisseur du dépôt formé sur la plaque, soit
par la masse du dépôt par unité de surface, soit par l’évolution de la température de la paroi.
Ces paramètres font intervenir la résistance d’encrassement désigné par Rd. On désigne par md
la masse déposée par unité de surface, d’épaisseur ed , de conductivité thermique λd , de masse
volumiqueρd .
L'épaisseur de la couche encrassante est calculée comme étant la masse totale déposée par
unité de surface divisée par la densité de la couche encrassante
Après que l'épaisseur totale a été déterminée et en supposant que la conductivité thermique
est constante. La résistance d'encrassement peut être alors calculée comme suit:
Le bilan de l’encrassement peut s’exprimer par la différence entre les densités de flux
massiques de dépôt de réentraînement ainsi
Ainsi La résistance d’encrassement est donnée par : (1)
: densité de flux massique de dépôt

: densité de flux massique de réentrainement
D’après cette relation, on peut tirer 3 types d’évolution d’encrassement :
2.2. Encrassement linéaire :
Ce type d’évolution est caractéristique des dépôts durs et adhérents de type entartrage
pour lesquels le taux de déposition est constant et le taux d’enlèvement est ignoré. Elle peut
être également observée lorsque la différence entre les densités de flux massiques de dépôt et
de réentraînement est constante.
L’évolution dans ce cas est une droite qui s’exprime sous la forme :
2.3. Evolution en dents de scie :
le réentraînement d’une partie du dépôt modifie de manière très sensible l’évolution de la
résistance d’encrassement en fonction du temps.
2.4. Encrassement asymptotique :
L’évolution de type asymptotique, est la plus fréquemment rencontrée. Au bout d’un
certain temps, le dépôt atteint un état d’équilibre. La vitesse de dépôt est alors égale à la
32
vitesse de réentrainement. Ce type d’évolution est généralement observé pour les dépôts mous
et fragiles qui s’écaillent sous l’action des forces de cisaillement induites par le fluide.
L’évolution de la courbe C et après intégration de l’équation (1) entre la condition initiale
(t=0, Rd =0) et n’importe quelle condition (t, Rd), conduit à l’équation
Où Rd* est la résistance d’encrassement asymptotique et une constante de temps qui
est fonction des propriétés du système

Plusieurs interprétations sont fournies pour
 Temps nécessaire pour arriver à une valeur de la résistance Rd égale à 63.2% de la
résistance limite
 Le temps de séjour moyen d’un élément de dépôt sur la surface d’échange.
3. Caractéristiques physico-chimique des dépôts formés :

3.1. Identification cristallographique et analyse chimique des dépôts :
D’après les résultats d’analyse des dépôts recueillis dans l’échelon de concentration nous
pouvons les répartir en deux types :
 Type1 : Ce sont des dépôts inévitables, quelque soit la nature du phosphate traité et le
mode de fabrication de l’acide CaSO4, NaSiF6
33
 Type2 : Ce sont des dépôts qui dépendent de la nature du phosphate traité et le procédé
de fabrication de l’acide phosphorique « CaSO4.1/2H2O », « MgAlF5.15H2O »,
« CaSO4AlF6OH.12H2O »
3.2. Observation MEB et analyses EDX des dépôts des échangeurs de la
concentration :
Dans le but de voir la répartition des composés précédemment identifiés par

diffraction X , des analyses ponctuelles à la microsonde électronique et des observation au
MEB ont été effectuées sur un échantillon de la matière encrassante .
Les analyses effectuées nous a permis de conclure que la couche d’encrassement est composé
de :
- CaSO4 (80%)
- CaSO4.2H2O
- Al2SiF6
- MgAlF5.3/2H2O
- CaSO4AlF6OH.12H2O
4. Cristallisation du sulfate de calcium :
Quand l’équilibre d’une solution solide-liquide est altéré par un moyen quelconque
conduisant à une augmentation de la concentration en sel dissous, la solution est alors
sursaturée, le système évolue d’une manière à atteindre un nouvel équilibre en éliminant
l’excès de solide sous forme de cristaux. C’est l’opération de cristallisation.
La cristallisation met en jeu deux processus différents à savoir :
- La nucléation ou la formation des cristaux

- La croissance des cristaux
La cristallisation du sulfate de calcium est un cas particulier de la cristallisation en solution

aqueuse. Selon les conditions opératoires et les impuretés contenues dans le milieu réactionnel
le sulfate de calcium cristallise sous forme plus au moins hydraté : le dihydrate, l’hemihydrate
et l’anydrirte.
Dans ce qui suit nous passerons en revue la solubilité et les paramètres influençant la
cristallisation du sulfate de calcium.
34
4.1. Solubilité du sulfate de calcium dans le milieu réactionnel :
La solubilité du sulfate de calcium dans les solutions aqueuses d’acide phosphorique est
déterminée par trois facteurs principaux :
 La température
 La concentration de l’acide phosphorique
 La concentration des ions sulfates
4.2. Influence des impuretés sur la cristallisation du Gypse :
Les impuretés affectent la formation des cristaux. Ils proviennent du minerai du

phosphate mais peuvent provenir aussi de l’acide sulfurique ou de l’eau de procédé. Ils
influencent la viscosité, la densité et d’autres propriétés physiques de l’acide phosphorique.
Etant donnée la multitude des impuretés et la complexité des phénomènes mis en jeu, nous
présentons ci-après l’effet des principales impuretés sur la cristallisation du gypse.
4.2.1. Effet de l’aluminium :
les ions Al3+ ont une influence positive sur le processus de cristallisation du gypse
puisqu’ils favorisent la croissance des cristaux de gypse. D’autre part la présence de
l’aluminium dans l’acide phosphorique favorise la cristallisation régulière, il permet aussi
d’atténuer l’effet corrosif du fluor.
4.2.2. Effet du fer :
Lorsque la teneur en fer est élevée, la viscosité de l’acide 29% en P2O5 augmente ce
qui présente une difficulté au niveau de la concentration
4.2.3. Effet du fluor et du silice :
Pour des faibles teneurs en silice, le fluor sous forme de HF s’adsorbe sur la surface
des cristaux et bloque ainsi leur croissance. Par contre lorsque la teneur en silice réactive dans
le phosphate est satisfaisante, le fluor se trouve sous forme d’acide fluosilicique H2SiF6, ce
qui modifie la forme des cristaux d’une forme d’aiguilles à une forme rhomboédrique.
35
4.2.4. Effet du magnésium :
La présence des ions Mg2+ est indésirable dans l’acide produit. En effet il augmente sa
viscosité et favorise la formation des composés insolubles dans l’acide phosphorique.
IV. Suivi du fonctionnement de l’unité :
Dans cette partie, , nous allons exploiter en premier lieu les données industrielles pour
montrer l’influence du phénomène d’encrassement sur la performance des échangeurs de
chaleur à savoir : le coefficient d’échange globale, la résistance thermique et l’efficacité de
l’échangeur.
1. Evaluation du coefficient d’échange globale :
Afin de calculer le coefficient d’échange globale de l’échangeur nous avons procédé

comme suit :
Dans un premier temps nous avons calculé la puissance échangée via la formule suivante
D’autre part:
Alors, Le coefficient d’échange global est calculé en utilisant la relation suivante :
Avec :
A : la surface d’échange
: la moyenne logarithmique de la température
36
Dans le but d’analyser la variation du coefficient d’échange globale avec le temps nous nous
somme analyser les donnés de la variations des températures pendant un cycle de marche.
Pour mieux visualiser les résultats, nous les avons représentés sur le graphe suivant :
1600
1400
1200
U(Kcal/hm°C)
1000
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100 120
temps (heures)
D’après le graphe ci-dessus, nous pouvons remarquer que le coefficient d’échange diminue
avec le temps, ce qui résulte l’impact direct de l’encrassement sur la performance de
l’échangeur.
2. Evaluation de la résistance thermique :
Pour un échangeur en condition propre la puissance s’écrit
En tenant compte des conditions de l’encrassement cette expression devient
A la résistance thermique de l’échangeur en condition propre vient s’ajouter la résistance

thermique du dépôt Rd
37
2.1. Calcul du coefficient d’échange global U0 :

 Calcul du coefficient côté acide :
Suivant le manuel opératoire d’exploitation on a :
Avec
Ainsi Nu=162.40
D’où
 Calcul du coefficient d’échange côté condensat :
De même, on trouve que :
Re = 29120.5
Pr = 1.35
Et donc he= 4062 Kcal/h.m2.°C
ainsi le coefficient d’échange global
avec :
Le coefficient d’encrassement côté acide est donné égale à 2500 Kcal/h.m2.°C
le coefficient graphite est égale à 5000 Kcal/h.m2.°C
Durant un cycle de marche on a observé la variation de la résistance thermique avec le temps.
les résultats sont présentés sur le graphe suivant :
38
0,0005
0,00045
0,0004
Rd(m2.h.°C/Kcal)
0,00035
0,0003
0,00025
0,0002
0,00015
0,0001
0,00005
0
0 20 40 60 80 100 120
temps(heures)
Nous remarquons que la résistance de l’encrassement augmente avec le temps de

fonctionnent. Cette croissance est asymptotique, cela prouve les hypothèses faites par Kern et
Seaton sur l’existence d’un flux de réentraînement des particules.
3. Evaluation de l’efficacité de l’échangeur :
En présence de dépôt, la performance de l’échangeur diminue et sa capacité d’échange est

inférieure à l’objectif de son calcul. Le fluide froid sort moins chaud que prévu. On dit que
l’efficacité a diminué.
Cette notion d’efficacité est exprimée par le rapport de la quantité de chaleur réellement
échangée sur la quantité maximale pouvant être échangée dans le cas idéal correspondant à un
échangeur adiabatique de longueur infinie. En relation mathématique, elle peut être présentée
comme : ( )
 Cc et Cmin étant les capacités calorifiques respectivement du fluide chaud et la

minimale entre les deux fluides.
 Tce et Tfe étant les températures à l’entrée et Tcs et Tfs à la sortie des fluides chauds et
froids.
Le graphe ci-dessous nous montre la variation de l’efficacité de l’échangeur sujet d’étude par
rapport au temps
39
1
0,9
0,8
0,7
0,6
efficacité
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 20 40 60 80 100 120
temps (heures)
III. Solutions proposés :

1. Amélioration de la qualité d’acide 29% entrant à l’unité de concentration :
L’unité doit être alimentée par une qualité de phosphate stable, dont le profil des
principaux éléments est :
 P2O5 >31%
 0,3 < SiO2 <0,4%
 3%< F< 3,5 %
2. Amélioration de l’unité de stockage d’acide 29%
 Un Contrôle de la densité d’acide doit être effectué à l’entrée de l’unité. La valeur admise
est de 1285
 Le temps de séjour de désursaturation et de décantation doit être optimisé (temps minimal
= 24 heures)
3. Diminution du taux de solide provenant de l’unité de stockage :
le soutirage de l’acide 29% qui alimente les concentrateurs se fait du fond des bacs
intermédiaire ce qui permet non seulement le soutirage de l’acide mais aussi du solide en
40
particulier le gypse et la silice non réactive qui se déposent au fond du bac. Ces éléments entre
dans la boucle du concentrateur provoque l’encrassement de l’échangeur
Pour remédier à ce phénomène il y a lieu d’augmenter la hauteur du niveau du soutirage par

rapport au fond du bac.
recycler vers la cuve d’attaque ??
4. inhibiteurs d’encrassement
Comme il a été déjà mentionné les impuretés dans l’acide phosphorique proviennent
essentiellement du phosphate. Elles favorisent la formation de dépôts dans les équipements
des concentrateurs rendant leur élimination très délicate par un simple lavage à l’eau chaude.
Les inhibiteurs d’encrassement ont pour objectif la diminution de la vitesse de précipitation au
niveau de la boucle de la concentration. Ce sont des substances chimiques ayant pour rôle
d’empêcher la précipitation des impuretés contenues dans l’acide.
Les inhibiteurs d’encrassement sont certes, une solution au problème d’encrassement des
équipements de la concentration. Cependant, les expériences dans ce domaine restent rares et
nécessitent le choix de l’inhibiteur adéquat qui peut inhiber la formation de fluosilicate
responsable de l’encrassement, le choix de la dose à utiliser, sans changer les caractéristiques
de l’acide.
5. Refroidissement de l’acide :
Un refroidissement au niveau du désursaturateur à l’acide d’une simple agitation, la

solubilité donc diminue et les impuretés telles que les fluosilicates commencent à se
précipiter. Il faut que la capacité de désursaturateur soit grande pour que le volume soit grand
ainsi que le temps de séjour de désursaturation, donc une bonne optimisation de
désursaturateur conduit à un bon refroidissement, cette étape doit être suivit par une
décantation.
Elle se favorise encore plus avec l’ajout des floculant. Ce qui déduit une quantité de boues à
faire recycler vers la cuve d’attaque
41
Conclusion
Notre étude était basée sur l’amélioration de la marche de l’unité de concentration en
identifiant tous les facteurs qui favorise l’encrassement de l’échangeur, le bouilleur, et le
condenseur, ce problème qui influence sur la production et la marche normale de l’unité.
Pour ce faire, nous avons analysé tous les paramètres de marche de l’unité de concentration
afin de trouver les causes principales de l’encrassement et d’essayer à trouver des solutions
bénéfiques pour réduire les effets de ce problème,
nous avons effectué des recherche sur la nature des dépôt et on a réussi à savoir les éléments
constituant ce dépôt, afin de trouver des élément pour les inhiber, mais l’ajout des autre
élément chimique à le risque d’affecter la qualité de l’acide produit, donc cette solution est
très limités tant qu’il n y a pas des résultats exactes et satisfaisantes ,reste des solutions telle
que l’amélioration de la qualité de l’acide 29% qui alimente l’échelon, et l’amélioration de la
qualité de phosphate venant de minerai, la diminution de taux de solide par le changement de
soutirage de bac qui alimente le circuit de concentration, et la bonne refroidissement de
l’acide dans le desursaturateur,la diminution de longueur du conduite reliant le bouilleur et le
condenseur…, solutions très simple et qui vont sûrement contribuer à la réduction des effets
de l’encrassement sur les performances de l'atelier de concentration .
Malgré tous les efforts déployés durant les deux mois de stage au sein de MAROC
PHOSPHORE L’encrassement demeure encore un phénomène mal compris et demande des
études approfondie afin de pouvoir trouver des solutions efficaces.
42
Références Bibliographiques
Support de cours :
« Bilans et analogies des phénomènes de transfert » : cours de M.Maalmi
« Calcul des échangeurs de chaleur » : cours de M. Bennajah
Ouvrage :
« Développement technique procédés » : Rhône Poulenc
« Manuel opératoire d’exploitation de la ligne de production de l’acide phosphorique » :

Marotec
« Amélioration des performances de l’unité de concentration de l’acide phosphorique » :

Rapport de projet de fin d’étude ENIM 2012, Ilyass Latrach-Yassine Youbi
« heat exchanger fouling in phosphoric acid evaporators »: R.M.Behbahani,2004
« detecting of fouling in heat exchangers » oddgeir Gumondsson, university of island 2008
«Bioressource technology 1010 2010 »
«Technique de l’ingénieur»
43

Etude Du Phénomène D'encrassement D'un Échangeur de Chaleur À Blocs

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Etude Du Phénomène D'encrassement D'un Échangeur de Chaleur À Blocs

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport de stage de formation au sein de

L’Office Chérifien des Phosphates

« Etude du phénomène d’encrassement d’un échangeur de chaleur à

Réalisé par : Encadré par :

Année universitaire 2012-2013

U : coefficient d’échange global

md : masse déposée par unité de surface

Ud : coefficient d’échange en condition encrassé

U0 : coefficient d’échange en condition propre

: La moyenne logarithmique de la température

: Densité de flux de réentrainement

Le présent chapitre a pour

I. Présentation du groupe OCP :

Le groupe se trouve dans diverses zones du pays :

o Les sites de la production brute : Khouribga, Bengurir, Meskala et Boukraâ.

2. Filiales du groupe OCP :

Société anonyme de capital de 6.5 milliards de dirhams, crée en 1973 et détenue à

Société anonyme de capital de 100 millions de dirhams, entièrement détenue par

Son objet est l’extraction, le traitement, le transport et la commercialisation du minerai de

Société de Transport d’Affrètement Réunis : travaillant dans le domaine du courtage

Société anonyme au capital de 28 millions de dirhams, détenue à 100% par l’OCP.

2.5. IPSE (Institut de promotion socio-éducative) :

II. Présentation du pôle chimique Jorf Lasfar :

Dans le cadre du développement de son potentiel de valorisation de phosphate, le

Ce site industriel bénéficie des avantages suivants :

 La proximité du gisement minier de Khouribga.

 Circuit de stockage de soufre liquide.

2.2. Atelier phosphorique :

Comprenant respectivement : 8 unités de broyage de phosphate ; 8 unités de

2.3. Atelier engrais :

2.4. Les utilités :

 une centrale thermoélectrique.

III. Présentation de l’atelier Maroc phosphore III et IV :

Pour faire face à l’accrue de la demande du marché mondial en matière d’acide et

Le Revamping désigne toute modification de l’installation dont l’objectif est

 L’augmentation de la capacité nominale de l’unité de broyage de phosphate de 90

Ce projet a permis de renforcer la productivité de l’unité d’attaque filtration de l’atelier

SCHEMA DE L’ATELIER PHOSPHORIQUE

2. Description détaillée de l’atelier phosphorique :

2.2.Unité d’attaque filtration :

L’atelier phosphorique de Maroc Phosphore travaille suivant deux procédés :

2.2.1. Procédé Rhône Poulenc :

2.2.2. Procédé revamping :

Le principe repose sur l’augmentation du volume réactionnel par l’installation d’un

2.3.Unité de stockage d’acide 29% en P2O5 :

Chaque ligne de production dispose de deux bacs de stockage et un décanteur

L’acide produit passe successivement dans :

 Le désursaturatuer : equipé des chicanes et d’un agitateur pour le refroidissement

L’unité de concentration est destinée à la production de l’acide phosphorique à 54% en

Chaque echelon est constitué de :

 Un echangeur à blocs destiné qu réchauffage de l’acide.

 Un condenseur où s’effectue la condensation des vapeurs dégagés du bouilleur, où

Chapitre II : Procédé de fabrication de l’acide phosphorique

Au cours de ce chapitre, nous

I. Généralités sur l’acide phosphorique et ses procédés de

L’acide phosphorique H3PO4 est le principal dérivé de la chimie du phosphore, il tient

C’est un liquide incolore, de température d’ébullition environ 160°C, de masse moléculaire

Il peut être fabriqué à partir du phosphates naturels suivant deux procédés :

 Procédé par voie thermique

L’acide phosphorique destiné à la fabrication de phosphates alimentaires ou techniques

La production d’acide phosphorique par voie thermique, présente l’avantage de fournir un

3. Production de l’acide phosphorique par voie humide :

 Les acides chlorydriques