Amira & Amrani

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Etude de l’augmentation du titre de l’acide

phosphorique produit dans l’unité de concentration
CAP
Soutenu le : 12/06/2018
Présenté par :
AMIRA Mohamed AMRANI Achraf
Devant le jury composé de :
Mr. Abbes BENAYADA Président (EMI)
Mme Naoual SEMLALI Rapporteur (EMI)
Mr. Abderrahim NADIFI Encadrant (EMI)
Mr. Noureddine TOREIS Encadrant (EMI)
Mr. Aziz LEMHAMDI Encadrant (OCP)
Année académique 2017-2018

UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
Diplôme d’Ingénieur d’Etat
Soutenu le : 12/06/2018
Présenté par :
AMIRA Mohamed AMRANI Achraf
Devant le jury composé de :
Mr. Abbes BENAYADA Président (EMI)
Mme Naoual SEMLALI Rapporteur (EMI)
Mr. Abderrahim NADIFI Encadrant (EMI)
Mr. Noureddine TOREIS Encadrant (EMI)
Mr. Aziz LEMHAMDI Encadrant (OCP)
Année académique 2017-2018

Mémoire de Fin d’Etude
Dédicaces :
À MES TRES CHERS PARENTS
Vous avez fait de moi ce que je suis aujourd’hui, je vous dois tout.
Que ce modeste travail soit le fruit de vos innombrables sacrifices,
Puisse Dieu vous accorder santé, bonheur et longue vie
.
À MA SŒUR
Que ce travail soit pour vous le gage de mon profond amour et mon grand
attachement
À MA FAMILLE
À MES AMIS
AMIRA Mohamed
Dédicace
A celui qui m’a indiqué la bonne voie en me rappelant que la volonté fait
toujours les grands hommes…
À mon Père.
A celle qui a attendu avec patience les fruits de sa bonne éducation, …
À ma Mère.
« UNE SIMPLE DEDICACE EST INSUFFISANTE POUR VOUS EXPRIMER MON AMOUR.
QUE DIEU VOUS PROTEGE ET VOUS PROCURE LONGUE VIE »
A mes très chères frères AMINE et SAAD.
A toute ma famille.
A tous mes amis.
A tous ceux qui me sont chers,
Je vous dédie en signe de reconnaissance et de dévouement cet humble

travail qui n’aura pas vu jour sans vos soutiens et votre collaboration.
Achraf AMRANI
Remerciements :
On tient à remercier tout particulièrement M. Aziz LEMHAMDI, notre superviseur

professionnel, responsable production phosphorique pour son accueil et la confiance qu’il
nous a accordé dès notre arrivée. On est reconnaissant pour le temps qu’il nous a consacré
tout au long de l’expérience enrichissante qu’il nous a permis, sachant répondre à nos
questions ; sans oublier son encadrement et sa participation au cheminement de ce rapport.
Nous aimerons aussi gratifier les efforts de Mr. M.KHOURASSANI , qui a eu l’amabilité de
répondre à nos questions et de fournir les explications nécessaires. Ainsi que tous les
opérateurs de la salle de contrôle.
Nous remercions profondément nos encadrants, à l’ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS,

Mr. A.NADIFI et Pr. N.TOREIS pour leur soutien, leur encadrement, pour le temps qu’ils nous
ont consacré tout au long de cette période, et leur participation à l’élaboration de rapport.
Nous remercions tout le corps professoral du département Génie des procédés industriels de
l’EMI pour nous avoir accompagnées tout au long de ces trois années, pour la formation de
qualité dispensée ainsi que les innombrables conseils.
Pour finir, nous remercions tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’aboutissement
de ce projet de fin d’études.
Résumé
Dans le cadre de sa politique de garder son rang de leader sur le marché du phosphate, le
groupe OCP s’engage dans l’amélioration continue des procédés et des performances de
production.
C’est dans cette même optique qu’il nous a été confié le sujet d’amélioration du titre d’acide
phosphorique produit dans l’unité CAP (Concentration d’Acide Phosphorique) au sein du
PMP (PAKISTAN MAROC PHOSPHORE).
Dans le souci d’apporter des propositions pour un meilleur résultat, nous avons procédé
comme suit :
On a commencé par l’établissement d’un bilan théorique de l’unité afin de savoir les
consommations à respecter pour chaque flux. Ensuite, nous avons analyser l’état des lieux
pour déceler tout mauvais fonctionnement dû à l’un des paramètres de marche. L’effet de
chaque paramètre a été étudié théoriquement. Par la suite, nous avons établi une
modélisation statistique afin de révéler les paramètres les plus significatifs.
• L’étude faite a montré que le problème majeur est la mauvaise qualité du vide causée
par l’accumulation des gaz incondensables dans le condenseur. Cela influence par la
suite le titre d’acide produit.
C’est pourquoi nous avons porté notre intérêt sur l’amélioration du système de création du
vide, en proposant des actions courtes et longs termes :
➢ Changement de buse de pulvérisation par une nouvelle ayant un angle de 120° ;

➢ Ajout de quatre buses de pulvérisation assurant le lavage mécanique des parois du
condenseur ;
➢ Installation des éjecteurs de vapeur pour soutirer les gaz incondensables ;
➢ Valorisation des gaz incondensables en installant une unité de récupération de fluor ;
➢ L’ajout d’un laveur contre-courant et une pompe à vide afin d’éliminer l’ensemble des
gaz incondensables.
Finalement, l’étude de l’ensemble des actions a été accompagnée d’une estimation des gains
économiques pour évaluer la rentabilité de notre projet de fin d’études.
Abstract
As part of its policy of maintaining its leadership position in the phosphate market, the OCP
Group is committed to the continuous improvement of process and production performance.
It is in this same perspective that we were given the study of improving the concentration of
the phosphoric acid produced in the concentration unit within the company PMP.
In order to bring proposals and solutions to reach this goal, we proceeded as follows:
We began by establishing a theoretical balance of the unit in order to determine the

consumption of each flow. Then we did a full diagnostic of the unit to detect any likely
malfunction in one of the parameters. The effect of each parameter has been studied
theoretically. Subsequently, we established statistical modeling to reveal the most
significant ones.
The study showed that the major problem is the vacuum’s poor quality caused by the
accumulation of incondensable gases in the condenser. This later influences the
concentration of the produced acid
This is why we have focused on improving the vacuum system by proposing short and long-
term actions:
✓ changing the existing spray nozzle with a new one that has an angle of 120
✓ the addition four spray nozzles to mechanically wash the condenser walls
✓ Installation of steam ejectors to remove the incondensable gases
✓ Valorization of incondensable gases by installing a fluorine recovery unit
✓ The addition of a counter-courant condenser and a vacuum pump to eliminate all the
incondensable gases
Finally, the study was accompanied by an estimation of the economic gains as to evaluate
the profitability of our end-of-study project.
‫‪Mémoire de Fin d’Etude‬‬
‫ملخص‬
‫كجزء من سياستها للحفاظ على مكانتها القيادية في سوق الفوسفاط‪ ،‬فإن مجموعة ‪ OCP‬ملتزمة بتحسين‬
‫الجودة واإلنتاج‪.‬‬
‫ومن هذا المنطلق تم تكليفنا بموضوع تحسين تركيز حمض الفوسفوريك المنتج في وحدة تركيز حمض‬
‫الفوسفوريك داخل المصنع ‪PMP‬‬
‫من أجل تقديم مالحظاتنا وتوصياتنا للحصول على نتيجة أفضل‪ ،‬شرعنا على النحو التالي‪:‬‬
‫بدأنا بإنشاء المحاصيل الكمية والحرارية للوحدة لمعرفة تحديد استهالك كل تدفق ثم قمنا بإجراء تشخيص كامل‬
‫للوحدة الكتشاف أي عطل مرجح في إحدى المعايير تمت دراسة تأثير كل معيار نظريا‪ .‬في وقت الحق‪ ،‬أنشأنا‬
‫النمذجة اإلحصائية للكشف عن أهم المعلمات‬
‫أوضحت الدراسة أن المشكلة الرئيسية تكمن في ضعف جودة الفراغ الناجم عن تراكم الغازات غير‬
‫القابلة للتكثيف في المكثف‪ .‬هذا يؤثر الحقا على تركيز الحمض المنتج‪.‬‬
‫لهذا السبب ركزنا على تحسين نظام الفراغ‪ ،‬من خالل اقتراح حلول فورية وأخرى بعيدة األمد‪:‬‬
‫تبادل فوهة الرش الموجودة مع فوهة جديدة بزاوية ‪°120‬‬ ‫✓‬

‫إضافة أربع فوهات الرش لغسل جدران المكثف ميكانيكيا‬ ‫✓‬
‫تركيب قاذفات البخار الغازات غير القابلة للتكثيف‬ ‫✓‬
‫تثمين الغازات غير الغازات غير القابلة للتكثيف عن طريق تركيب وحدة استرداد الفليور‬ ‫✓‬
‫إضافة مكثف عكس تيار ومضخة تفريغ إلزالة جميع الغازات غير القابلة للتكثيف‬ ‫✓‬
‫وأخيراً‪ ،‬اقترنت دراسة جميع اإلجراءات بتقدير للمكاسب االقتصادية لتقييم ربحية مشروعنا لنهاية الدراسات‬
Table des matières

Introduction générale .................................................................................................................................... 1
Chapitre I : .......................................................................................................................................................... 2
Présentation de l’entreprise et méthodologie ...................................................................................... 2
I.1. Présentation de l’organisme d’accueil : ...................................................................................... 3
I.2. Problématique et méthodologie de travail : .............................................................................. 4
Conclusion: .................................................................................................................................................... 4
Chapitre II : ........................................................................................................................................................ 5
Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique .................................................. 5
II.1. Généralités sur la production de l’acide Phosphorique ..................................................... 6
II.2. Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique : ................................. 6
2.1. Épaississement de la pulpe : ..................................................................................................... 6
2.2. Section d’attaque-filtration : ...................................................................................................... 7
2.3. Clarification et Stockage de l’acide 28 % : ......................................................................... 11
2.4. Concentration de l’acide : ......................................................................................................... 12
2.5. Clarification et Stockage de l’acide 54% : .......................................................................... 13
Conclusion: .............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Chapitre III : .................................................................................................................................................... 15
Bilan de matière et thermique de l’unité concentration ............................................................... 15
Introduction ............................................................................................................................................... 16
II. 1. Bilans théoriques : ......................................................................................................................... 16
1 .1. Bilan de matière sur le bouilleur .......................................................................................... 17
1. 2. Bilan thermique : ........................................................................................................................ 20
II. 2. Simulation du bilan : ..................................................................................................................... 26
Chapitre IV : .................................................................................................................................................... 27
Évaluation de l’état de l’unité CAP ......................................................................................................... 27
Introduction ............................................................................................................................................... 28
IV 1. Taux d’allure : .................................................................................................................................. 28
IV. 2. Caractéristiques de acides d’entrée et de sortie de l’unité de concentration. ....... 29
2.1. Titre de l’acide d’entée ......................................................................................................... 29
2.2. La température de l’acide 28 % : ...................................................................................... 29
2.3. Titre de l’acide de sortie....................................................................................................... 30
2.4. Température de l’acide 54 % : ........................................................................................... 30
2.5. Pression : .................................................................................................................................... 31
2.6. Impuretés dans l’acide d’entrée : ..................................................................................... 32

IV. 3. Utilités : ............................................................................................................................................. 33
3.1. Vapeur :....................................................................................................................................... 33
3.2. Eau de mer................................................................................................................................. 34
IV. 4. État des équipements: ................................................................................................................. 35
4.1. Echangeur de chaleur : ......................................................................................................... 35
4.2. Condenseur : ............................................................................................................................. 39
Conclusion : ................................................................................................................................................ 39
CHAPITRE V :.................................................................................................................................................. 40
Etude de l’influence des différents paramètres sur le titre d’acide produit. ......................... 40
Introduction ............................................................................................................................................... 41
V. 1. Identification des paramètres par la méthode Ishikawa ................................................ 41
V. 2. Etude des paramètres mesurables .......................................................................................... 42
2. 1. Quantité de vapeur consommée :......................................................................................... 42
2. 2. Température et pression de vapeur : ................................................................................. 44
2. 3. Température d’acide 28% à l’entrée : ................................................................................ 45
2. 4. Titre d’acide à l’entrée 28% ................................................................................................... 46
2. 5. Débit de l’eau de mer consommé : ....................................................................................... 48
2. 6. Pression de vide .......................................................................................................................... 51
Conclusion................................................................................................................................................... 54
CHAPITRE VI : ................................................................................................................................................ 55
Identification des paramètres significatifs par modélisation statistique ............................... 55
Introduction ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
VI. 1. Rappel des paramètres influençant la variation :.......... Erreur ! Signet non défini.
VI. 2. Modélisation de la variation de titre d’acide 54% : ...... Erreur ! Signet non défini.
2. 1. Constitution de la base des données :.............................. Erreur ! Signet non défini.
2. 2. Technique de modélisation : ............................................... Erreur ! Signet non défini.
2. 3. Les résultats de la modélisation statistique : ............... Erreur ! Signet non défini.
2. 4. Le choix du bon modèle : ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
Conclusion : ............................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Chapitre VII ..................................................................................................................................................... 62
Actions proposées ........................................................................................................................................ 62
Introduction ............................................................................................................................................... 63
VII. 1. Etude du système de création du vide ................................................................................ 63
1. 1. Etat du vide crée dans le condenseur ................................................................................. 64

1. 2. Bilan sur le fluor et silice : ....................................................................................................... 67
VII. 2. Solution court terme : ................................................................................................................ 69
2. 1. Installation d’une nouvelle buse de pulvérisation : ...................................................... 70
2. 2. Ajout des pulvérisateurs d’eau : ........................................................................................... 72
2. 3. Evaluations technico-économique : .................................................................................... 73
VII. 3. Solutions long terme: ................................................................................................................. 74
3. 1. Installation d’un système de récupération de Fluor: ........................................................ 74
3. 2. Installation des systèmes d’évacuation des incondensables ......................................... 85
1. Ejecteur à jet de vapeur ................................................................................................................ 86
2. Pompe à anneaux liquide ............................................................................................................. 88
Conclusion................................................................................................................................................... 98
Conclusion générale .................................................................................................................................... 99
Bibliographie :..............................................................................................................................................100
ANNEXES .......................................................................................................................................................101
Liste des Figures
Figure 1 : organigramme des joint-ventures de l’O.C.P

Figure 2 : Bloc diagramme usine Pakistan Maroc Phosphore
Figure 3 : méthodologie suivie
Figure 4 : stockage et épaississement de la pulpe de phosphate
Figure 5 : Section d’attaque de la pulpe de phosphate
Figure 6 : Filtration de la bouillie
Figure 7 : Stockage et clarification de l’acide 28 %
Figure 8 : boucle de concentration de l’acide phosphorique
Figure 9 : clarification et stockage de l’acide 54%
Figure 10 : Flowsheet de l’unité CAP
Figure 11 : Bilan sur le bouilleur
Figure 12 : Bilan sur la boucle Echangeur-bouilleur
Figure 13 : Bilan sur le condenseur
Figure 14 : Bilan sur l’échangeur de chaleur
Figure 15 : variations du Taux d’allure
Figure 16 : suivi du titre de l’acide 28 %

Figure 17 : suivi de la température de l’acide 28 %
Figure 18 : suivi du titre de l’acide 54%
Figure 19 : Suivi de la température de l’acide 54%
Figure 20 : Variation journalière de la pression de vide
Figure 21 : Variation journalière de la Consommation réel et théorique de la vapeur
Figure 22 : Variation journalière du Débit d’eau de mer réel et théorique
Figure 23 : variation du rendement de l’échangeur pendant un cycle de marche
Figure 24 : Diagramme d’ISHIKAWA
Figure 25 : Variation de la consommation de vapeur en fonction du titre d’acide produit

Figure 26 : Variation du titre d’acide 54% et de la vapeur consommée
Figure 27 : Variation du titre d’acide 54% en fonction de la température d’acide 28%.
Figure 28 : variation de titre d’acide produit en fonction du titre d’acide à l’entrée.
Figure 29 : Variation du titre d’acide produit et du titre d’acide à l’entrée

Figure 30 : Variation de la consommation du débit d’eau en fonction du titre d’acide
produit
Figure 31 : Variation du débit de l'eau consommée et du titre d'acide produit
Figure 32 : température d'ébullition en fonction de la pression de vide

Figure 33 : variation du titre de l'acide de sortie en fonction de la pression du vide
Figure 34 : Variation du titre d’acide 54% en fonction de la pression de vide
Figure 35 : Variation du titre réel et de titre modélisé (modèle 5)
Figure 38 : schéma du condenseur barométrique
Figure 39 : état actuel du condenseur
Figure 40 : état après changement de la buse
Figure 41 : emplacement des buses (vue du haut)
Figure 42 : Flowsheet de l’installation à concevoir
Figure 43 : Tension de SiF4 en fonction de la concentration d’acide fluosilicique.
Figure 44 : schéma installation éjecteur
Figure 45 : schéma installation de récupération des incondensables par pompe à
vide
Liste des Tableaux
Tableau 1 : Nomenclature des débits

Tableau 2 : Données de base du bilan
Tableau 3 : récapitulatif des résultats du bilan
Tableau 4 : impuretés présentes dans les acides 28%, 54% NCL et 54% CL
Tableau 5 : effets des impuretés principales présents dans l’acide phosphorique
Tableau 6 : comparaison du fonctionnement actuelle de l’échangeur avec celui du design
Tableau 7 : comparaison du fonctionnement actuelle du condenseur avec celui du design

Tableau 8 : Influence de la température d’acide à l’entrée sur le titre d’acide produit
Tableau 9 : Influence du titre d’acide à l’entrée sur le titre d’acide produit
Tableau 10 : influence de vide sur le titre d’acide produit
Tableau 11 : Erreurs moyens absolue des modèles retenus
Tableau 12 : Qualité du vide et température de sortie du condenseur en fonction du
débit d’eau de mer
Tableau 13 : Composition de l’échantillon pris dans le laveur
Tableau 14 : débit des impuretés dans les différents flux
Tableau 15 : Débit des incondensables formés dans le laveur
Tableau 16 : caractéristique de la buse de pulvérisation
Tableau 17 : caractéristique des buses de pulvérisations (CLUMP)
Tableau 18 : Calcul de dimensionnement d’absorbeur
Tableau 19 : Masse molaire des gaz incondensables
Tableau 20 : données pour le bilan sur le condenseur
Introduction générale
Dans le cadre de sa nouvelle stratégie industrielle, le groupe OCP a adopté ces dernières
années un ensemble de projets visant l’amélioration de la qualité des produits phosphatés
ainsi que la protection de l’environnement.
Dans cette optique, Pakistan Maroc Phosphore (joint-venture entre le Groupe OCP et des
groupes Pakistanais) se propose d’examiner les moyens d’améliorer la qualité d’acide
phosphorique produit tout en cherchant à éliminer les causes influençant les
performances de l’atelier phosphorique.
Notre projet de fin d’étude consiste à étudier la possibilité d’améliorer le titre d’acide
phosphorique 54% produit au sein de l’unité Concentration d’Acide Phosphorique (CAP).
Pour ce faire, nous avons élaboré le sujet en sept chapitres, comme suit :
1- Définition de la problématique et la démarche suivie pour y remédier

2- Description du procédé JACOBS utilisé au sein de l’unité, avec un zoom
particulier sur la CAP
3- Etablissement du bilan de l’unité CAP, afin d’identifier les consommations
théoriques des différents flux. Réalisation d’une interface de simulation sur
Excel.
4- Evaluation de l’état actuel de l’unité.
5- Évaluation de l’influence de tous les paramètres de l’unité CAP sur le titre
d’acide produit 54%.
6- Évaluation à l’aide du logiciel statgraphics de l’influence des paramètres
significatifs sur la variation de titre d’acide produit 54% par une modélisation
statistique.
7- Elaboration d’un plan d’action, dans lequel nous proposons des solutions à
courts et long termes réalisables et rentables pour améliorer le système de
création de vide favorisant l’amélioration en titre d’acide produit.
1
Chapitre I :
Présentation de
l’entreprise et
méthodologie
2
I.1. Présentation de l’organisme d’accueil :

On a réalisé notre projet de fin d’étude au sein de l’usine Pakistan Maroc Phosphore qui a
démarré en 2006 dans le cadre des joint-ventures qu’a effectué l’O.C.P avec ses clients
internationaux.
O.C.P
EMAPHOS IMACID PMP BMP

1998 1999 2009
2006
1/3 OCP,1/3 Prayon 1/3 OCP, 1/3 CFC, 1/2 OCP, 1/2
1/2 OCP, 1/2 FG
1/3 CFB 1/3 TC BUNGE
Figure 1 : organigramme des joint-ventures de l’O.C.P
PMP est une joint-venture entre l’OCP (50%) et le groupe pakistanais FAUJI (Fondation
12.5%, FFCL 12.5%, FFBL 25%). L’usine dispose d’un ensemble d’ateliers :
Energie électrique
Centrale
Thermoélectrique
eau
Traitement d eau
Eau de mer
soufre
Atelier d acide
sulfurique
Stockage acide
Phosphate
Atelier d acide
phosphorique
Figure 2 : Bloc diagramme usine Pakistan Maroc Phosphore
Atelier phosphorique : c’est l’atelier principale de l’usine. Il produit l’acide phosphorique

28 % et 54 % par le procédés Jacobs.
Atelier sulfurique : consiste à la production de l’acide sulfurique 98 % par voie du procédé

MONSANTO à double absorption. L’acide produit est destiné aux clients externes et
internes (atelier d’acide phosphorique).
3
Atelier utilités : son but est l’alimentation des autres ateliers en vapeur et en électricité. Il
est composé de :
➢ Centrale thermoélectrique.
➢ Atelier de traitement des eaux.
Atelier de maintenance : cet atelier ce charge de la préservation des équipements et de

veiller sur leurs bons fonctionnements.
I.2. Problématique et méthodologie de travail :
PAKISTAN MAROC PHOSPHORE est une joint-venture entre l’Office Chérifien des
Phosphates et la société FAUJI FERTILIZER. Cette unité a été conçu pour l’exportation de
l’acide phosphorique 54% à FFBL.
Cependant cette unité n’arrive pas à satisfaire le cahier de charge mis en place en termes
de titre d’acide à la sortie des échelons de concentrations.
En effet l’acide fort produit n’atteint pas les concentrations désirées ce qui leur coûte à la
fois en production et en qualité d’acide.
Dans ce sens, le travail qui nous a été attribué consiste à identifier et évaluer les
paramètres influençant le titre de l’acide de sortie et de proposer des actions pour
l’améliorer.
Pour accomplir ce travail on a opté pour la méthodologie présentée par la figure suivante :
élaboration d'un
visite sur terrain et bilans matière et évaluation de l'état
collecte de données thermique de de l'unité
l'unité CAP
Proposer et
réaliser une
developper des
modélisation réaliser une étude
actions
statistique pour des paramètres
d'amélioration et
déceler les influençants le titre
étudier leurs
paramètres de l'acide fort
rentabilités
significatifs
économiques
Figure 3 : méthodologie suivie
Conclusion:
Dans ce chapitre nous avons présenté le lieu de déroulement de ce projet de fin d’études,
à savoir l’usine Pakistan Maroc Phosphore, ainsi que la méthodologie de travail à suivre.
4
Chapitre II :
Description du procédé de
fabrication de l’acide
phosphorique
5
II.1. Généralités sur la production de l’acide Phosphorique

En générale deux procédés sont utilisés pour la production de l’acide phosphorique :
➢ Procédés de fabrication par voie thermique :

Il consiste à une réduction du phosphate à haute température dans un four
électrique.
Le phosphate obtenu est ensuite oxydé par l’oxygène et récupéré sous forme de
P2O5. Ainsi l’acide est préparé par hydratation du P2O5 obtenu.
Ce procédé permet de produire un acide de grande pureté, cependant, le coût
énergétique élevé limite son utilisation.
➢ Procédés de fabrication par voie humide :
L’acide phosphorique résulte de l’attaque des phosphates par un acide fort (dans
notre cas acide sulfurique). On distingue entre deux procédés :
➢ Procédé di-hydrate : les sulfates de calcium sont à l’état (CaSO4, 2 H2O)

Parmi ces procédés on trouve celui de Jacobs, Rhone Polenc et celui de
Prayon
➢ Procédé hémi-hydrate : les sulfates de calcium sont à l’état
(CaSO4, ½ H2O), Procédé Nissan (Safi)
Le procédé par voie humide di-hydrate est celui le plus utilisé dans l’industrie grâce à son
faible coût de revient, ce procédé conduit à un acide avec un teneur en P2O5 pouvant varier
de 28 % à 32 %.
II.2. Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique :

L’usine Pakistan Maroc Phosphore adopte le procédé di-hydrate de JACOBS pour la
fabrication de l’acide phosphorique 54 %.
Pour la production de celui-ci il faut passer par six étapes :
- Épaississement de la pulpe ;
- Attaque-filtration ;
- Clarification et Stockage de l’acide 28 % ;
- Concentration de l’acide 28 % ;
- Clarification et stockage de l’acide 54 %.
2.1. Épaississement de la pulpe :

Le rôle de la section d’épaississement est de régler la densité de la pulpe pour assurer un
fonctionnement optimal de l’installation.
La pulpe provenant de la station terminal est stockée dans des bacs munies d’agitateurs
pour éviter la décantation et assurer l’homogénéité de la densité.
6
La pulpe est ensuite pompée vers l’épaississeur. Celui-ci à une forme cylindrique avec un
fond conique pour faciliter la sédimentation des particules.
La pulpe à densité adéquate est soutirée du fond vers la section d’attaque, alors que l’eau
clair est récupérée par débordement de la tête de l’épaississeur vers une fosse de
récupération.
La régulation de la densité est faite par ajout de floculant et moyennant deux pompes de
circulation.
L’une renvoie la pulpe vers la partie supérieure de l’épaississeur pour éviter

l’augmentation excessive de densité, et l’autre renvoie la pulpe vers la partie inferieur de
l’épaississeur pour éviter la chute de densité.
floculant
Pulpe
Eau claire vers

fosse
Epaississeur
Pulpe vers
Stockage réacteur
pulpe
Pompe de Pompe de
recirculation transfert
Figure 4 : stockage et épaississement de la pulpe de phosphate
2.2. Section d’attaque-filtration :

L’attaque est considérée comme une étape déterminante dans la production de l’acide
phosphorique.
Cette section est constituée de :
➢ Une cuve d’attaque ;

➢ Un système de refroidissement sous vide ;
➢ Section de digestion ;
➢ Un système d’assainissement des gaz.
7
➢ Cuve d’attaque :
Il s’agit d’un réacteur annulaire de type JACOBS, de forme cylindrique construit en béton
armé revêtu de briques en graphite et de caoutchouc, et cloisonnée en 8 compartiments
réparti comme suit :
➢ 6 compartiments annulaires externes ;

➢ Un compartiment central ;
➢ Un compartiment pour alimenter le système de refroidissement ;
Chaque compartiment est muni d’un agitateur, sauf le dernier (qui sert à pomper).
Le premier compartiment est alimenté par la pulpe de phosphate contenant 66% de
solides où elle est diluée par un volume important d’alimentation recyclé de la cuve de
digestion. Ce compartiment est aussi alimenté par les boues recyclées de l’unité de
stockage d’acide.
Cette alimentation, bien agitée dans le premier et le deuxième compartiment, passe au
troisième compartiment où l’on fait entrer de l’acide sulfurique dilué avec l’acide de
retour (18%) provenant du filtre. L’attaque est effectuée dans le troisième et le quatrième
compartiment. Le mélange passe ensuite au cinquième compartiment où il est attaqué de
nouveau par une quantité d’acide sulfurique diluée par l’acide recyclé, le mélange est
envoyé au sixième compartiment où l’on agite encore afin d’améliorer la digestion du
minerai.
Ainsi, la bouillie obtenue est acheminée vers la cellule centrale par l’intermédiaire d’une
ouverture d’écoulement où elle est agitée avant de passer au dernier compartiment qui
sert à alimenter le refroidisseur.
La réaction principale de production d’acide phosphorique est la suivante :
Ca3(PO4)2+3H2SO4+6H2O 3CaSO4,2H2O +2H3PO4
➢ Système de refroidissement :
Les réactions chimiques se produisant dans la cuve d’attaque ainsi que la dilution de
l’acide sulfurique étant exothermiques, il est nécessaire de refroidir la bouillie afin de
maintenir le réacteur à une température de l’ordre de 82°C. Ce refroidissement est réalisé
dans un système composé principalement des unités suivantes :
➢ Un flash-cooler;
➢ Un Précondenseur ;
➢ Un Condenseur ;
➢ Une pompe à vide ;
L’évaporation d’une certaine quantité d’eau hors de la bouillie, sous un vide de 275 mm
Hg, provoque la diminution de la température de 2,5°C.
8
Ceci dans le but de réduire l’effet d’encrassement dans les filtres et l’entartrage à travers
les conduites, due à une sursaturation élevée. Les vapeurs quittant l’évaporateur sont
refroidies dans le pré-condenseur où elles réchauffent l’eau de process provenant du
laveur des gaz et destinée au lavage des toiles du filtre. Les vapeurs refroidies passent
ensuite dans le condenseur où elles se condensent moyennant l’eau de mer à contact
direct, tandis que les non condensables et l’air sont déchargés dans l’atmosphère.
➢ Section de digestion :
Le but de la digestion est d’augmenter le temps de séjour et d’améliorer la cristallisation

du gypse pour faciliter l’opération de filtration. Dans ce sens, l’usine dispose d’un
digesteur cubique cloisonné en trois compartiments, l’un est attaché au refroidisseur, le
deuxième est un compartiment d’ajustement où l’on peut ajouter du phosphate ou de
l’acide sulfurique pour ajuster la concentration du calcium dans l’alimentation du filtre
sans toucher le niveau de sulfate, et le troisième compartiment sert à alimenter le filtre.
➢ Assainissement des gaz :
Afin d’éviter au minimum les émissions de fluorure à l’atmosphère, l’usine PMP dispose
d’un système de lavage des gaz composé d’une tour d’assainissement sous forme d’un
parallélépipède horizontal avec une ouverture des gaz non condensés. Dans ce sens, pour
empêcher le dépôt de la silice, les gaz fluorés issus du réacteur et de la cuve de digestion
sont lavés avec des jets d’eau dans trois zones de garnissage de la tour de lavage, chacune
contient 12 pulvérisateurs qui fonctionnent en co-courant.
Eau de mer Vers
atmosphère
fumées
Pré-condenseur Pompe à vide
Eau de
procédés
Condenseur
Eau de lavage
Acide sulfurique Flash cooler
Mer
Section de
Acide de retour filtration
pulpe Pompe de
circulation
Bouillie
vers filtre
Réacteurs Pompe à
Maturation
bouillie
Figure 5 : Section d’attaque de la pulpe de phosphate
9
➢ Filtration :
La bouillie issue de la cuve de maturation est envoyée vers les filtres A et B qui sépare
l’acide phosphorique et le gypse. Ces filtres sont de modèles PRAYON, ils fonctionnent en
parallèle et sont constitués de deux principaux dispositifs :
➢ Table tournante
➢ Boite à vide qui sert à crée le vide nécessaire pour faciliter la filtration et le lavage.
Le filtre est divisé en six secteurs :
✓ Pré-secteur :
La bouillie formée dans la cuve d’attaque est refoulée par une pompe vers la
nacelle à bouillie disposée au-dessus du filtre où elle est distribuée au premier
secteur. Le gâteau n’est pas encore formé donc le filtrat obtenu comporte des
cristaux très fins.
Cet acide est recyclé vers la cuve d’attaque.
✓ Secteur d’acide fort :

Dans ce secteur on a la formation du gâteau qui sert comme une surface filtrante.
Le filtrat sortant représente l’acide fort 28 %. Celui-ci est envoyé vers la section
de clarification et stockage de l’acide 28 %.
✓ Secteur d’acide moyen :

Le formé dans ce secteur contient encore des quantités non négligeables de P2O5,
la récupération de ces quantités se fait donc par un lavage du gâteau, ce lavage se
fait à contre-courant par l’acide faible ce qui donne un acide moyen d’une teneur
de 18 à 20% en P2O5. Cet acide est renvoyé vers la cuve d’attaque pour être utilisé
dans la dilution de l’acide sulfurique
✓ Secteur d’acide faible :

Le gâteau subit un autre lavage cette fois par l’eau gypseuse. Le filtrat obtenu
présente l’acide faible car il contient quelques % en P2O5, il est réutilisé comme
moyen de lavage du gâteau du secteur d’acide moyen.
✓ Secteur d’extraction du gypse :

Le gypse est déchargé par rotation de la cellule basculante en position inverse
dans une trémie arrosée de l’eau de mer qui permet son évacuation vers la mer.
Le décollement du gâteau de la toile est facilité par une opération de soufflage via
un ventilateur.
10
✓ Secteur de lavage des toiles :

L’eau qui reste dans les toiles pendant le lavage doit être séchée pour ne pas
influencer les Caractéristiques de l’acide produit pendant la filtration. Cette
opération est faite à ‘aide d’un ventilateur de séchage.
Eau de mer
Eau de lavage
1er 2ème 3ème
Bouillie lavage lavage lavage
précondenseur
Secteur Secteur Extraction Lavage des

Pré secteur Secteur fort toiles
moyen faible gypse
Vers Eau gypseuse

Acide produit
stockage
Acide de retour
gypse
Vers cuve
d attaque
Figure 6 : Filtration de la bouillie
2.3. Clarification et Stockage de l’acide 28 % :

Cette section comporte les équipements suivants :
➢ Deux clarificateurs d’acide, d'une capacité de 1475 m3, munis de racleurs
➢ Deux cuves de stockage agitées pour acide clarifié, d'une capacité de 1570 m3
chacune.
L’acide issue du filtre, à une concentration d'environ 28% de P2O5, ainsi que les boues
provenant de la section de clarification de l’acide 54%, sont pompé dans la boîte de
distribution. La boîte de distribution permet de diriger les flux entrants vers les
clarificateurs A ou B. En fonctionnement normal, l'acide du filtre A irait à l'un des
clarificateurs et celui du filtre B à l'autre.
Les boues récupérées par les racleurs sont pompées vers le réacteur alors que l’acide clair
déborde vers les bacs intermédiaires.
Ces bacs alimentent les quatre échelons de concentration.
11
Boues clarification de
l acide 54%
Boues vers cuve d attaque
Acide 28% sortant de la
filtration
Acide phosphorique 28% Vers CAP
Boite de
distribution
Clarificateur A Clarificateur B
Bac intermédiaire A Bac intermédiaire B
Figure 7 : Stockage et clarification de l’acide 28 %
2.4. Concentration de l’acide :
Cette section est composée de 4 échelons de concentrations. Chaque deux échelons sont
alimenté d’acide 28 % par l’un des bacs intermédiaires de la section de stockage
L’échelon se compose de deux unités principales :
- La boucle de l’acide phosphorique (chaud).
- L’unité à vide qui se charge de la circulation des gaz à laver et condenser, ainsi que de
créer le vide capable de maintenir la température d’ébullition an niveau du bouilleur.
Le bouilleur est une enceinte de base conique dans laquelle l’acide pénètre par une
conduite tangentielle, afin de créer un tourbillon, qui sépare selon la densité, l’acide 54 %
qui tend à avoir les plus grandes circonférences du cyclone, de l’acide 28 %, plus proche
du creux du tourbillon où règnent principalement la vapeur d’eau et les gaz.
Le vide créé dans le bouilleur a pour but la diminution de la température d’ébullition de
l’acide aux alentour de 82°C tout en aspirant les gaz et empêchant l’approfondissement
du creux vers le bas de la colonne où est située la pompe de circulation.
Le bouilleur est équipé, dans sa partie inférieure, de casse tourbillon pour protéger la
pompe de circulation.
Vers le haut du bouilleur se fait l’aspiration des gaz à condenser tel que la vapeur d’eau et
gaz soluble dans l’acide et s’acheminent vers l’unité à vide.
L’acide de circulation est chauffé dans l’échangeur tubulaire, en effet il fait un circuit fermé
entre le bouilleur et l’échangeur moyennant une pompe de circulation.
L’acide sortant de l’échangeur est mélangé avec un appoint d’acide 28 % avant d’intégrer
le bouilleur.
On utilise un débit de circulation élevée pour garder la température de l’acide inférieure
à 88°C et cela pour éviter l’ébullition de l’acide dans l’échangeur.
12
Les vapeurs qui quittent le bouilleur sont envoyées vers un condenseur barométrique à
contact direct où un grand débit d'eau de mer pulvérisé condense presque toute la vapeur.
La condensation de la vapeur et la vitesse avec laquelle l’eau traverse le condenseur
implique une dépression importante de 75mmHg.
Eau de mer
Condenseur
barométrique
Bouilleur
Acide 28%
Vapeur
BP Acide
concentré
Échangeur
de chaleur Pompe de
produit
mer
Condensats
Pompe de Garde hydraulique

circulation
Figure 8 : boucle de concentration de l’acide phosphorique
2.5. Clarification et Stockage de l’acide 54% :
La clarification de l’acide 54 % est accomplie dans :

➢ Deux bacs de refroidissements agités, d’une capacité de 900 m3 chacun.
➢ Deux clarificateurs de capacité de 2900 m3 chacun.
L’acide concentré issue de la CAP est pompé vers la boite de distribution qui dirige celui-
ci vers les bacs de refroidissements.
L’acide passe par débordement vers la partie centrale des clarificateurs où il subit une
décantation.
Chaque clarificateur est équipé d'un racleur qui déplace les boues décantées vers le cône
de décharge. Ces boues sont pompées vers la section de clarification d’acide 28 %.
L’acide 54 % clair déborde vers un bac de pompage. Depuis lequel l’acide est pompé vers
deux bacs de stockages.
13
Acide phosphorique
54% NCL
Boues vers
Boite de clarificateur 28%
distribution
Acide
54%
clarifié
Bac de Bac de
refroidissement A Refroidissement B
Clarificateur A Clarificateur B
Figure 9 : clarification et stockage de l’acide 54%
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons fait une description des différentes étapes du procédé de
fabrication d’acide phosphorique commercialisé et plus précisément le procédé JACOBS
adopté au sein de cette usine.
14
Chapitre III :
Bilans matière et thermique

de l’unité concentration
15
Introduction
Avant de traiter la problématique posée et mettre en place des actions d’amélioration

dans le système étudié, il est primordial de commencer par un diagnostic approfondi de
la situation existante, d’où le but de ce chapitre qui vise essentiellement la détermination
du bilan théorique de matière et thermique pour mettre en évidence les flux de matières
et la consommation thermique au niveau de l’unité de concentration et définir les
relations liant les différents flux et paramètres.
Nomenclature :
Tableau 1 : Nomenclature des débits
Symbole Désignation Unité
QE28% Débit de l’acide 28% T/h
QS 54% Débit de l’acide 54% de sortie T/h
QSB 54% Débit de l’acide 54% à la sortie du bouiller T/h
QEE Débit de l’eau évaporée T/h
QAE Débit de l’acide entrainé T/h
QME Débit de la matière évaporée T/h
QAB Débit de l’acide à l’entrée du bouiller T/h
Qcirc Débit de l’acide de circulation T/h
QEM Débit de l’eau de mer T/h
QV Débit vapeur T/h
QC Débit condensats T/h
QES Débit de l’eau sortie du condenseur T/h
II. 1. Bilans théoriques :

Dans l’unité Pakistan Maroc Phosphore l’acide produit dans la section attaque-filtration
est concentrée au niveau de quatre échelons qui totalisent en capacité productive de 1500
tonnes de P2O5 en 24 heures de marche soit 375 tonnes de P2O5 par jour pour chaque
échelon.
Les bilans établis dans ce qui suit sont pour un seul échelon.
Les données de productions de l’échelon nécessaires pour faire le calcule sont groupés
dans le tableau suivant :
Tableau 2 : Données de base du bilan
La capacité de production (tonnes de P2O5 par 375
jour)
Titre de l’acide produit (%) 52
Titre de l’acide d’entrée (%) 26
Heures de marches (heures / jour) 24
Rendement de la CAP (𝜼 %) 99,8
16
Acide 28 %
QE28% Matière
évaporée
QME
condenseur
Bouilleur
Vapeur
QV
Acide
produit 54%
QS 54%
Garde
Condensats
hydraulique
QC
Bac stockage
acide 54%
Figure 10 : Flowsheet de l’unité CAP
1 .1. Bilan matière sur le bouilleur
Acide d’entrée matière évaporée

28 % Bouilleur
Acide sortie 54 %
17
Acide 28 %
Matiere
QE28%
Evaporée
QME
Bouilleur
Acide
produit 54%
QS 54%
Figure 11 : Bilan sur le bouilleur
✓ Débit de l’acide 54% de sortie :

On a la capacité de production journalière en P2O5 donc le débit de celui-ci dans l’acide
54% de sortie QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) est donné par la relation suivante :
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) =
𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑟𝑐ℎ𝑒𝑠
D’où
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) = 15,7 T/h
On peut donc calculer le Débit de l’acide 54% de sortie QS 54% par la relation suivante :
QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QS 54% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
On trouve
QS 54% = 30 T/h
18
✓ Débit de l’acide 28% :

Puisque le rendement de la CAP est 99.8 % on peut calculer le débit de P2O5 dans l’acide
d’entrée QE28%(P2O5) :
QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QE 28% (P2O5) =
𝜂
Et
QE 28% (P2O5)
QE 28% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
Donc
QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QE 28% =
𝑡𝑖𝑡𝑟𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 ∗ 𝜂
QE 28% = 60,216 T/h
✓ Débit de l’acide entrainé :

L’eau évaporée dans le bouilleur transporte avec elle des traces d’acide. Le débit de cet
acide entrainé, QAE , est donné par un bilan partiel en P2O5 sur le bouilleur :
On a :
QE 28 %(P2 O5 ) = QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) + QAE (𝑃2 𝑂5 )
QAE (𝑃2 𝑂5 ) = QE 28 %(P2 O5 ) − QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QAE (𝑃2 𝑂5 ) = − QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
𝜂
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
QAE (𝑃2 𝑂5 ) =
𝜂
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
QAE ∗ 𝑥54% =
𝜂
On trouve donc :
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (1 − 𝜂)
QAE =
𝜂 ∗ 𝑥54%
Avec x54% le titre d’acide de sortie.
QAE = 0,0602 T/h
19
✓ Débit de l’eau évaporée

Le bilan global sur le bouilleur donne :
QE 28 % = QS 54% + QME
Et puisque : QME = QAE + QEE

On obtient :
QEE = QE 28% − QS 54% − QAE
QEE = 30,108 T/h
1. 2. Bilan thermique :
✓ Débit vapeur à l’entrée de l’échangeur :

Pour calculer la consommation de la vapeur de l’unité de concentration on effectue un
bilan thermique sur l’ensemble échangeur + bouilleur.
Acide 28 % Matière
QE28% évaporée
QME
Bouilleur
Vapeur
QV
Acide
produit 54%
QS 54%
Condensats
QC
Figure 12 : Bilan sur la boucle Echangeur-bouilleur
20
En négligeant les pertes thermiques et en supposant que la vapeur de chauffage QV est

totalement condensée, le bilan global s’écrit comme suit :
QV ∗ HV + QE 28% ∗ HE 28% = QC ∗ HC + QS 54% ∗ HS 54% + QME ∗ HME
Avec : HV l’enthalpie de la vapeur à l’entrée du condenseur
HE 28% l’enthalpie de l’acide d’entrée 28%
HC l’enthalpie des condensats à la sortie de l’échangeur
HS 54% l’enthalpie de l’acide de sortie 54%
Et puisque QV et QC sont des débits massiques on a QV = QC
On a aussi le débit de l’acide entrainé est négligeable par rapport au débit de l’eau
évaporée donc l’équation de bilan thermique devient :
QV (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) = QS 54% ∗ HS 54% + QEE ∗ HEE − QE 28% ∗ HE 28%
Avec HEE l’enthalpie de la vapeur d’eau à la sortie du bouilleur
On détermine les expressions des enthalpies massiques :
Enthalpie cédée par la vapeur basse pression :

𝐻𝑣 − HC = Cpv (Tv entrée – TSat ) + LC + Cpeau (TSat – Tc sortie )
Avec :
Cpv : capacité thermique de la vapeur d’eau dans les conditions P = 3 bar et T = 145°C,
Cpv = 2,42778 KJ/Kg.°K
Tv entrée : température d’entrée de la vapeur (Tv entrée = 145°C)

TSat : température de saturation de la vapeur d’eau à P = 3 bar, TSat = 133,54 °𝐶
LC : chaleur latente de condensation de la vapeur dans les conditions TSat = 133,54 °C
et P = 3 bar
LC = 2163,22 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Cpeau : capacité thermique de l’eau dans les conditions T = 115 °C et P = 3 bar,
Cpeau = 4,206 KJ/Kg.°K
Tc sortie : température de sortie des condensats ( Tc sortie = 115°𝐶 )

𝐻𝑣 − HC = 2269,0216 𝐾𝐽/𝐾𝑔
21
Enthalpie de l’acide de sortie 54% :

HS 54% = Cp54% (Tsortie 54% – Tr )
Avec
Cp54% : capacité thermique de l’acide de sortie 54%, Cp54% = 1,881 KJ/Kg. °K
Tsortie 54% : Température de l’acide de sortie 54%, Tsortie 54% = 82°𝐶
HS 54% = 154,242 K𝐽/𝐾𝑔
Enthalpie de l’eau évaporée

Pour déterminer l’enthalpie totale de l’eau évaporée il faut déterminer sa température
autrement dit il est nécessaire de déterminer les conditions d’évaporation dans le
bouilleur.
Pour ce faire, on se sert d’un diagramme qui représente la variation de la température

d’ébullition dans le bouilleur avec le degré du vide pour une concentration d’acide donnée
Pour une concentration de P2O5 52% et une pression P = 75 mmHg, on trouve à partir du
diagramme que la température d’ébullition est T = 82° C (Annexe A)
Donc selon les tables de vapeur d’eau on trouve :
HEE = 2650,955 𝐾𝐽/𝐾𝑔
Enthalpie acide d’entrée 28%

HE 28% = 𝐶𝑝28% ∗ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% − 𝑇𝑟 )
Avec 𝐶𝑝28% : capacité thermique de l’acide d’entrée 28%, 𝐶𝑝28% = 3,0514 KJ/Kg.°K
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% : température d’acide d’entrée 28 %, 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% = 60°𝐶
HE 28% = 183,084𝐾𝐽/𝐾𝑔
Donc
QS 54% ∗ HS 54% + QEE ∗ HEE − QE 28% ∗ HE 28%
𝑄𝑉 =
(𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 )
𝑄𝑉 = 32,43 𝑇/ℎ
D’où
𝑄𝐶 = 32,43 𝑇/ℎ
22
✓ Débit de l’eau de mer :

Pour calculer le débit de l’eau de mer nécessaire dans le condenseur afin de laver les gaz
évaporés, on considère que les différents gaz constituent moins de 2% par rapport à la
quantité de vapeur. Pour cela on prend toute la quantité de matière évaporée comme
vapeur d’eau.
Nous effectuons donc un bilan de matière et thermique sur le laveur :
Matière
Eau de mer
évaporée
QEM
QME
condenseur
l eau sortie du condenseur

QES
Garde
hydraulique
Figure 13 : Bilan sur le condenseur
Le bilan thermique sur le laveur donne :
𝑄𝑀𝐸 ∗ 𝐻𝑀𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 ∗ 𝐻𝐸𝑀 = 𝑄𝐸𝑆 ∗ 𝐻𝐸𝑆
𝑄𝐸𝑀 ∗ 𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑟) + 𝑄𝑀𝐸 ∗ 𝐿𝑣 = 𝑄𝐸𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑠𝑜 − 𝑇𝑟)
Avec :
𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 : Capacité calorifique de l’eau est de 4,18 Kj/Kg°C
𝑇𝑒 : Température de l’entrée d’eau de mer est de 18°C
𝑇𝑟 : Température de référence
𝑇𝑠𝑜 : Température de sortie d’eau est de 34°C
23
Or le bilan de matière global sur le laveur donne :
𝑄𝑀𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 = 𝑄𝐸𝑆
Donc
𝑄𝐸𝑀 ∗ 𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑟) + 𝑄𝑀𝐸 ∗ 𝐿𝑣 = (𝑄𝑀𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 ) ∗ 𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑠𝑜 − 𝑇𝑟)
On trouve donc :
(𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑠𝑜 − 𝑇𝑟 ) − 𝐿𝑣)
𝑄𝐸𝑀 = 𝑄𝑀𝐸 ∗
𝐶𝑝𝑒𝑎𝑢 ∗ (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠𝑜 )
𝑄𝐸𝑀 = 1131,695 T/h
D’où :
𝑄𝐸𝑆 = 𝑄𝑀𝐸 + 𝑄𝐸𝑀
𝑄𝐸𝑆 = 1161,804 T/h
✓ Température de l’acide sortie échangeur :

Pour calculer la température de l’acide à la sortie de l’échangeur on effectue un bilan
thermique sur l’échangeur
Acide 28 %
QE 28%
Bouilleur
TAB
TSE
Vapeur
Qv
Condensats
Qc
Tcirc
Figure 14 : Bilan sur l’échangeur de chaleur
24
On considère que toute l’énergie cédé par le fluide chaud (vapeur) est récupérée par le
fluide froid (acide 54%) on trouve donc :
𝑄𝑉 ∗ (𝐻𝑣 − HC ) = 𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ Cp54% ∗ (𝑇𝑆𝐸− 𝑇𝐸𝐸 )
Donc :
𝑄𝑉 ∗ (𝐻𝑣 − HC )
𝑇𝑆𝐸 = 𝑇𝐸𝐸 +
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ Cp54%
Avec
𝑇𝑆𝐸 : température de l’acide à la sortie de l’échangeur
𝑇𝐸𝐸 : température de l’acide à l’entrée de l’échangeur 𝑇𝐸𝐸 = 82°𝐶
𝐻𝑣 − HC : enthalpie libérée par la vapeur 𝐻𝑣 − HC = 2269,0216 𝐾𝐽/𝐾
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 : débit de circulation de l’acide, 𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 = 1,298. 104 𝑇/ℎ
Cp54% : capacité thermique de l’acide de sortie 54%, Cp54% = 1,881 KJ/Kg .°K
On trouve que :
𝑇𝑆𝐸 = 85,013 °𝐶
On regroupe les résultats des flux calculés dans le tableau suivant :
Tableau 3 : récapitulatif des résultats du bilan
QS 54% 30,048 𝑇/ℎ
QE 28% 60,216 T/h
QAE 0,0602 T/h
QEE 30,108 T/h
𝑄𝑉 = 𝑄𝐶 32,43 T/h
𝑄𝐸𝑀 1131,695 T/h
𝑄𝐸𝑆 1161,804 T/h
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 1,298 . 104 T/h
𝑇𝑆𝐸 85,013 °𝐶
25
II. 2. Simulation du bilan :

Les résultats obtenus précédemment sont pour un état de marche de référence :
➢ Une production de 375 T/jour de P2O5 ;

➢ Titre de l’acide de sortie 52 %
➢ Titre de l’acide d’entrée 26 %
La simulation des équations du bilan obtenu sur le logiciel Excel (annexe B) nous a permis
de trouver, à partir de données de marche choisies, les différents flux de l’unité de
concentration et donc de simuler son fonctionnement à cet état.
Pour faciliter l’exploitation de cette simulation par le tout le personnel de l’unité, une
interface visualisant l’unité de concentration a été conçue et proposée à l’ensemble du
staff.
L’interface visualise les différents flux de la CAP et permet la possibilité de changer les
données de marches.
Conclusion :
Nous avons établi dans ce chapitre un bilan matière et thermique pour déterminer les
consommations théoriques des différents flux. Nous avons aussi réalisé une interface de
simulation sur Excel mise à la disposition du personnel de l’unité.
La validation des équations du bilan est faite dans le chapitre suivant.
26
Chapitre IV :
Diagnostic de l’état actuel

de l’unité CAP
27
Introduction
Il s’agit, dans ce chapitre, d’établir un historique sur une durée de six mois afin d’identifier
les variations :
- Des paramètres de marches de la CAP,

- Des titres d’acide d’entrée et de sortie
- De la cadence de marche.
Ainsi qu’identifier l’état actuel des équipements de la CAP et comparer les

consommations réelles trouvés dans l’historique avec les consommations théoriques des
utilités trouvées à l’aide du bilan.
IV 1. Taux d’allure :
Le taux d’allure est une mesure de la performance d’une ligne ou d’une machine. Il
compare la productivité de l’installation actuelle avec celle visé.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é
𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑 ′ 𝑎𝑙𝑙𝑢𝑟𝑒 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑐𝑖𝑏𝑙é𝑒
Titre du graphique
120.0
110.0
100.0
Taux d'allure(%)
90.0
80.0
70.0
60.0
50.0
1-janv. 21-janv. 10-févr. 1-mars 21-mars 10-avr. 30-avr. 20-mai 9-juin 29-juin 19-juil.
Jours
Figure 15 : variations du Taux d’allure
On remarque d’après la figure 15 que le taux d’allure présente une tendance croissante
pendant les 6 mois de Janvier à Juin.
28
IV. 2. Caractéristiques de acides d’entrée et de sortie de l’unité de

concentration.
2.1. Titre de l’acide à l’entée
titre de l'acide 28%

27
26.5
26
Titre %
25.5
25
24.5
24
12-Dec 1-Jan 21-Jan 10-Feb 2-Mar 22-Mar 11-Apr 1-May 21-May 10-Jun 30-Jun
Jours
Figure 16 : suivi du titre de l’acide 28 %

On constate que :
➢ Le titre de l’acide d’entrée a une valeur moyenne pondérée de 25,71 % en P2O5.

➢ Les valeurs extrêmes sont : 24,36 % et 26,8 % en P2O5.
➢ L’écart entre la valeur moyenne est celle voulue est de 2,29%.
2.2. La température de l’acide 28 % :
A défaut de disponibilité d’un historique nous avons procédé à une compagne de

mesures réalisée entre le 23 et le 28 mars 2018 (6 jours).
Le résultat est présenté dans la figure suivante :
suivi de la température de l'acide 28%

65
64
63
62
Tiempérature
61
60
59
58
57
56
55
0 2 4 6 8 10 12 14
N° mesure
Figure 17 : suivi de la température de l’acide 28 %
29
On constate que la température de l’acide reste relativement stable pendant la durée des
essais autour de la valeur 60 °C.
Ceci est clair par la courbe de tendance qui reste horizontale.
2.3. Titre de l’acide de sortie
titre acide 54%

53.00
52.50
52.00
51.50
Titre %
51.00
50.50
50.00
49.50
49.00
12-Dec 1-Jan 21-Jan 10-Feb 2-Mar 22-Mar 11-Apr 1-May 21-May 10-Jun 30-Jun
Jours
titre acide 54% Linéaire (titre acide 54%)
Figure 18 : suivi du titre de l’acide 54%

On constate que :
➢ Le titre de l’acide produit à une valeur moyenne de 50,82 % en P2O5.

➢ Les valeurs extrêmes sont : 50,04 % et 51,62 % en P2O5.
➢ Un écart de 3,18% se présente entre la valeur moyenne et celle voulue.
2.4. Température de l’acide 54 % :
La température de l’acide 54% elle aussi n’est pas inclue dans l’historique des données ;
donc on a procédé à une compagne de mesures réalisé entre le 23 et le 28 mars 2018.
Le résultat est représenté dans le graphe suivant :
30
température de l'acide 54%

86
85
Température (°C)
84
83
82
81
80
79
0 2 4 6 8 10 12 14
N° mesure
Figure 19 : Suivi de la température de l’acide 54%

On constate que la température de l’acide 54 % connait une augmentation pendant la
durée du test réalisé.
2.5. Pression :
On visualise la variation de la pression du vide dans la figure suivante :
variation de pression du vide

110
100
pression (mmHg)
90
80
70
60
50
26-Dec-16 15-Jan-17 4-Feb-17 24-Feb-17 16-Mar-17 5-Apr-17 25-Apr-17 15-May-17 4-Jun-17 24-Jun-17
Jours
Figure 20 : Variation journalière de la pression de vide

Interprétations :
❖ La pression de vide a une valeur moyenne de 87,72 mmHg, elle va d’une valeur
minimale de 75 mmHg et une valeur maximale de 106 mmHg.
On constate aussi que la courbe de tendance de la variation de la pression reste stable,

correspondant à une valeur 87 mmHg.
Ceci peut causer des problèmes au sein de l’unité car cette valeur est élevée par rapport à
la valeur consigne donnée par le constructeur.
31
2.6. Impuretés dans l’acide d’entrée :
Plusieurs impuretés sont présentes dans l’acide 28% qui peuvent affecter la qualité de
l’acide dilué à l’entrée de la concentration et qui influencent la marche de l’unité.
L’analyse des principales impuretés présentes dans l’acide 28 % et l’acide 54 % Clair et

non-Clair nous a donné les résultats présentés dans le tableau suivant :
Élements F- (%) SiO2 (%)

Acide 28 % 1,15 0,5
Acide 54 % NCL 0,69 0,25
Acide 54 % CL 0,45 0,04
Tableau 4 : impuretés présentes dans les acides 28%, 54% NCL et 54% CL
On remarque que la quantité de fluor et de silice diminue entre les acide 28% et 54% NCL
et entre ce dernier et l’acide 54% clair.
La première diminution peut être justifié par le formation de dépôts dans les équipements
de l’échelon de concentration. Alors que la deuxième est expliquée par la décantation que
subit l’acide 54% NCL.
D’autre impuretés sont présentes dans les acides 28% et 54% (Annexe D)
On récapitule l’effet des impuretés les plus importants dans le tableau suivant :
Tableau 5 : effets des impuretés principales présents dans l’acide phosphorique

Éléments Lieu Conséquences
Al2O3 Concentration -encrassement des
Stockage 28 % échangeurs
-encrassement des circuits
et des bacs
MgO - Fe2O3 Concentration -augmentation de la
viscosité de l’acide
Na2O Concentration -encrassement échangeurs
Stockage 28 % -encrassement stockage
SiO2 Stockage 54% -mauvaise décantation
SrSO4 Concentration -incrustation des

échangeurs
32
IV. 3. Utilités :
3.1. Vapeur :
➢ Qualité de la vapeur:
L’unité est alimentée par de la vapeur basse pression :
✓ Pression : 5.5 bar (a)

✓ Température : 170 oC
Cette vapeur subit une détente et un dé-surchauffage avant d’entrer dans l’échangeur de
chaleur.
Les caractéristiques de la vapeur à l’entrée de l’échelon sont :
✓ Pression : 3 bar
✓ Température : 145 °C
➢ Consommation de la vapeur :
On a représenté dans le graphe si dessous
✓ La variation de la consommation journalière réelle de vapeur de l’unité.

✓ La variation de la consommation journalière théorique de vapeur pour la
même période
✓ La variation de la capacité de production
La consommation théorique est obtenue en prenant les données de marches journalières

enregistrés dans la CAP.
consommation de vapeur
40
35
30
25
débit T/h
20
15
10
5
0
16-Dec 5-Jan 25-Jan 14-Feb 6-Mar 26-Mar 15-Apr 5-May 25-May 14-Jun 4-Jul 24-Jul
jours
vapeur réél vapeur théorique production de P2O5
Figure 21 : Variation journalière de la Consommation réel et théorique de la

vapeur
33
❖ Nous constatons, d’après cette courbe, que la consommation de la vapeur mesurée et

calculée connait des fluctuations.
Ceci est dû à plusieurs facteurs qui perturbent le fonctionnement et qui nécessitent
l’ajustement des paramètres de fonctionnement :
• Le vide
• La qualité de l’acide 28 % entrant dans l’échelon
• La température de l’acide 28 % à l’entrée de l’échelon ….
❖ La consommation réelle moyenne pondérée est de 33.2 T/h avec un minimum de

28,44 T/h et un maximum de 38,02 T/h.
❖ La consommation théorique moyenne pondérée est de 31,2 T/h avec un minimum de

24,7 T/h et un maximum de 35,2 T/h.
❖ On constate qu’il y a un écart entre la consommation réelle et théorique d’une valeur

moyenne de 2 T/h (6%)
Cet écart est dû :
• Aux pertes thermiques dans l’unité,
• À l’encrassement de l’échangeur …
3.2. Eau de mer

➢ Alimentation en eau de mer :
Pression : 4.8 bar (a) minimum

Température : 22oC maximum
➢ Consommation eau de mer
On a représenté dans le graphe ci-dessous :
✓ La variation de la consommation journalière réelle de l’eau de mer

✓ La variation de la consommation journalière théorique de l’eau de mer
✓ La variation de la capacité de production
La consommation théorique est obtenue en prenant les données de marches journalières

enregistrés dans la CAP et les capacités de production de l’unité.
34
consommation eau de mer

40
1800
1600 35
1400
production T/h
1200 30
débit T/h
1000 25
800
600 20
400
15
200
0 10
1-Jan 21-Jan 10-Feb 2-Mar 22-Mar 11-Apr 1-May 21-May 10-Jun 30-Jun
jours
eau de mer réel eau de mer théorique production de P2O5
Figure 22 : Variation journalière du Débit d’eau de mer réel et théorique
❖ Nous constatons, d’après cette courbe, que la consommation de la vapeur mesurée et

calculée connait des fluctuations et que les deux débits (théorique et réel) varient avec
la production.
❖ Les variations des débits sont dues à plusieurs facteurs :

• Pression du vide
• Température dans le bouilleur …
❖ La consommation réelle moyenne pondérée est de 1371,32T/h avec un minimum de

1174,75 T/h et un maximum de 1623,24 T/h
❖ La consommation théorique moyenne pondérée est de 1266,62 T/h avec un minimum

de 1002,75 T/h et un maximum de 1443,4 T/h
❖ On constate que la consommation réelle, dans la majorité du temps est supérieure à

celle théorique avec un écart moyen de 104,7 T/h (7%).
IV. 4. État des équipements:
4.1. Echangeur de chaleur :
Le rôle de l’échangeur dans l’unité CAP est de chauffer l’acide circulant de 3 à 5 °C.
Nous comparons le fonctionnement de l’échangeur a l’état actuel avec celui conçue par le
constructeur « JACOBS Engineering » au démarrage de l’installation.
35
On a recensé dans le tableau suivant tous les paramètres de marches et les données à
l’entrée et à la sortie de l’échangeur dans les deux cas.
Conditions du process Design Utilisation actuelle

Débit vapeur (Kg/h) 31000 33250
Débit d’acide de circulation 1298.10 4 1290.104
(Kg/h)
Température de vapeur à 133 145
l’entrée de l’échangeur ( °C )
Température des condensats 133 115
à la sortie de l’échangeur ( °C )
Température de l’acide à 82,20 82,5
l’entrée de l’échangeur ( °C )
Température de l’acide à la 85,44 86,7
sortie de l’échangeur ( °C )
Tableau 6 : comparaison du fonctionnement actuelle de l’échangeur avec celui du
design
Remarques :
Plusieurs différences sont notées par rapport au design :
❖ Une augmentation du débit de vapeur

❖ Diminution du débit de circulation de l’acide 54 %
❖ Utilisation de la vapeur surchauffée au lieu de la vapeur saturée
Ces modifications ont été faites pour augmenter la température de l’acide à la sortie
de l’échangeur par rapport à celle prévue dans le design.
Cette augmentation vaut 1,26 °C
On calcul l’écart moyen logarithmique de température dans les deux cas :
Puisque l’échangeur fonctionne à contre-courant la relation est :
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝐿𝑀 =
∆𝑇
𝐿𝑛(∆𝑇1 )
2
Avec : ∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑓𝑠
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑠 − 𝑇𝑓𝑒
𝑇𝑐𝑒 , 𝑇𝑓𝑒 : Températures d’entrée des fluides respectivement chaud et froid
𝑇𝑐𝑠 , 𝑇𝑓𝑠 : Températures de sortie des fluides respectivement chaud et froid
➢ Design :
∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑓𝑠 = 133 − 85,44 = 47,56
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑠 − 𝑇𝑓𝑒 = 133 − 82,20 = 50,8
36
Donc :
∆𝑇1 − ∆𝑇2 47,56 − 50,8
∆𝑇𝐿𝑀 = = = 49,16 °𝐶
∆𝑇1 47,56
𝐿𝑛(∆𝑇 ) 𝐿𝑛( )
2 50,8
➢ Etat actuel :
∆𝑇1 = 𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑓𝑠 = 145 − 86,7 = 58,3
∆𝑇2 = 𝑇𝑐𝑠 − 𝑇𝑓𝑒 = 115 − 82,5 = 32,5
Donc :
∆𝑇1 − ∆𝑇2 58,3 − 32,5
∆𝑇𝐿𝑀 = = = 44,15 °𝐶
∆𝑇 58,3
𝐿𝑛(∆𝑇1 ) 𝐿𝑛( )
2 32,5
L’écart moyen logarithmique de température a chuté par rapport au design de 5,01 °C
donc le flux de chaleur échangé entre les deux fluides qui est proportionnel à cet écart a
diminué aussi.
Cette chute peut être due à l’encrassement de l’échangeur qui réduit l’échange thermique
entre les deux fluides.
Pour évaluer les performances de cet échangeur on détermine le flux cédé par le fluide
chaud (vapeur) et celui reçu par le fluide froid (acide circulant l’échelon)
A partir de ces deux flux on peut calculer le rendement de l’échangeur et donc suivre
l’évolution des performances de l’échangeur pendant un cycle de marche.
On a :
𝜙𝑓
𝜂=
𝜙𝑐
Avec :
𝜙𝑓 : le flux de chaleur reçu par le fluide froid
𝜙𝑓 = 𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ 𝐶𝑝54 % ∗ (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑒𝑓 )
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 : débit de circulation de l’acide, Kg/h
𝑄𝑐𝑖𝑟𝑐 = 1200.104 𝐾𝑔/ℎ
𝐶𝑝54 % : capacité thermique massique de l’acide 54 %, Kcal/Kg.°C
𝐶𝑝54 % = 0.38 Kcal/Kg.°C
𝑇𝑠𝑓 : température de sortie du fluide froid (acide de circulation)
𝑇𝑒𝑓 : température d’entrée du fluide froid (acide de circulation)
𝜙𝑐 : le flux de chaleur cédé par le fluide chaud
𝜙𝑐 = 𝑄𝑣 ∗ Cpv (Tv entrée – TSat ) + LC + Cpeau (TSat – Tc sortie )
𝑄𝑣 : débit de vapeur, Kg/h
Cpv : capacité thermique massique de la vapeur, Kcal/Kg.°C
Cpv = 0.536 Kcal/Kg.°C
37
Cpeau : capacité thermique massique des condensats, Kcal/Kg.°C

Cpv = 1.02 Kcal/Kg.°C
LC : chaleur latente de condensation de vapeur, Kcal/kg
LC = 517 Kcal/kg
Tv entrée : température d’entrée de la vapeur, °C
Tc sortie : température de sortie des condensats, °C
TSat : température de saturation, °C
TSat = 133.54 °𝐶
Le rendement va nous permettre d’évaluer le flux de chaleur échangée entre les deux
fluides et donc évaluer la qualité de l’échange thermique.
Pour ce faire on a, pendant un cycle de marche (160 h de production), suivit l’évolution
des températures d’entrée et de sortie de l’acide et du fluide chaud (vapeur/condensats)
ce qui nous a permis de calculer le rendement.
Les résultats sont assemblés dans le tableau suivant :
(Le tableaux de calcule est présenté dans l’annexe F)
variation du rendement de l'échangeur

98.500
98.000
97.500
rendement %
97.000
96.500
96.000
95.500
95.000
94.500
94.000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
N° mesure
rendement réel rendement théorique
Figure 23 : variation du rendement de l’échangeur pendant un cycle de marche
Interprétation :
➢ En début du cycle le rendement de l’échangeur est bon (supérieur à 97 %).
➢ Le rendement diminue de 1.5% pendant le cycle de marche, ceci est dû à
l’encrassement des tubes.
➢ Les températures de l’acide à l’entrée et à la sortie de l’échangeur augmentent pour
atteindre respectivement 84,4 et 88,1. Cette augmentation est expliquée par le fait
que l’accumulation des gaz incondensables dans le laveur perturbe le niveau de
vide et cause l’augmentation de la pression de celui-ci.
38
L’augmentation de la pression du vide implique l’augmentation de la température

d’ébullition de l’acide et donc l’accroissement de la température à l’entrée et la
sortie de l’échangeur.
4.2. Condenseur :
Comme pour l’échangeur nous allons comparer le fonctionnement du condenseur actuel

avec celui prévu par le constructeur (J.E.S.A.)
Conditions du process Design Utilisation actuelle
Débit matières évaporées 28800 31000
(Kg/h)
Débit eau de mer (T/h) 952 1370
Température matières 82 88
évaporées (°C)
Température eau de mer (°C) 22 19
Température sortie du 32 35
condenseur (°C)
Pression (mmHg) 60 87,92
Tableau 7 : comparaison du fonctionnement actuelle du condenseur avec celui du
design
❖ Le débit d’eau de mer utilisé dans le condenseur actuellement dans l’installation

est de loin supérieur à celui donné dans le design de celui-ci. Une différence de 418
tonne d’eau de mer est notée
❖ La pression de vide est aussi supérieure dans l’utilisation actuelle de 27,92 mmHg
par rapport à celle du design.
Ceci montre les difficultés que rencontre l’unité dans la création du vide.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons effectué un état des lieux détaillée de la CAP par :
- Un suivi des titres d’acides à l’entrée et à la sortie ;
- Un suivi des températures d’acides à l’entrée et à la sortie
- Détermination des impuretés et leurs impacts
- Analyse de l’état des utilités
- Analyse de l’état des équipements
On a aussi réalisé une comparaison entre les consommations réelles et théoriques de la
vapeur d’eau et de l’eau de mer.
Ces comparaisons nous ont permis de valider les équations du bilan et donc de les utiliser
dans la suite du projet.
39
CHAPITRE V :
Étude de sensibilité
paramétrique.
40
Introduction
Le titre d’acide produit connait des variations importantes

Nous nous proposons d’examiner l’ensemble des paramètres susceptibles d’influencer
cette variation d’une manière directe ou indirecte.
V. 1. Identification des paramètres par la méthode Ishikawa
Nous avons eu recours à un brainstorming avec l’ensemble des opérateurs et l’équipe de

travail.
Nous avons recensé ainsi les paramètres qui peuvent influencer la variation de titre
d’acide produit, et nous les avons représentés dans le diagramme d’ISHIKAWA.
Qui permet une lecture claire de tous les paramètres susceptibles d’influencer le titre
d’acide produit. Nous avons ensuite évalué l’importance de chaque cause.
Mains
d'oeuvre Milieu Matériels
Exigence de client pour
produire un acide 54% viellissement
qualification motivation encrassement de l'échangeur des appareils débitmètre ,densimètre
controle instruments et dosomètre
d'analyse
mains d'ouevre déréglage des
efficacité de
management l'echangeur instrument de
formation mésure
effectif
faute de debit de circulation
communication élévée concentration limité
de l'acide de sortie
eau de mer travaux de durée et fréquence
titre de l'acide maintenance de lavage
débit
d'entrée
acide pression disponibilité de la boucle de
méthode de lavage
d'entrée température concentration
utilités méthode de
les impuretées
création du vide
le vide méthode de demarrage
débit
pression
température
Matières vapeur Méthodes
Figure 24 : Diagramme d’ISHIKAWA
Les causes suivantes ont été écartées suite à des entretiens avec le personnel, ces causes
ne présentent aucun dysfonctionnement et respectent les conditions fixées par le
constructeur JESA. :
- Vieillissement des appareils : les différents équipements ont été construits pour
une durée de vie de plus de 30 ans, alors que l’âge actuel de l’unité est de 11 ans.
41
- Mains d’œuvre : la gestion de travail par les membres d’équipe suit la hiérarchie
générale de l’OCP qui s’articule sur la séparation des tâches, d’où la bonne maitrise
du travail et de la communication.
- Durée et fréquence de lavage : selon l’historique de l’unité, la durée et la méthode
de lavage est respectée.
V. 2. Etude des paramètres mesurables

2. 1. Quantité de vapeur consommée :
Pour déterminer l’influence de la quantité de vapeur consommée sur le titre d’acide 54%
produit, on fixe tous les paramètres (production fixée à 1500 T/jours) de marche et on
varie la teneur d’acide à la sortie en utilisant le simulateur réalisé sur EXCEL.
Nous regroupons les résultats obtenus en tenons compte des différentes qualités d’acide
à l’entrée :
Pour un acide d’entrée 26% : Pour un acide d’entrée 26.5% :

Titre 54% Vapeur (T/h) Titre 54% Vapeur (T/h)
52 32,43 52 31,19
52,5 32,74 52,5 31,51
53 33,05 53 31,82
53,5 33,36 53,5 32,12
54 33,65 54 32,42
Pour un acide d’entrée 27% Pour un acide d’entrée 27.5%

Titre 54% Vapeur (T/h) Titre 54% Vapeur (T/h)
52 30,01 52 28,86
52,5 30,32 52,5 29,17
53 30,63 53 29,48
53,5 30,93 53,5 29,78
54 31,23 54 30,08
Pour un acide d’entrée 28%

Titre 54% Vapeur (T/h)
52 27,75
52,5 28,06
53 28,37
53,5 28,68
54 28,97
L’allure de cette variation est représentée dans la figure suivante :
42
Vapeur = f( titre d'acide produit )

35
34
Débit de vapeur (T/h)
33
32 26%
31 26,50%
30 27%
29 27,50%
28 28%
27
51.5 52 52.5 53 53.5 54 54.5
Titre d'acide produit
Figure 25 : Variation de la consommation de vapeur en fonction du titre d’acide

produit
Nous constatons d’après l’allure tracée que pour chaque titre d’acide à l’entrée fixe,
l’augmentation de la vapeur par 0.61 T/h augmente le titre d’acide produit à la sortie de
1%, à condition que tous les autres paramètres restent fixes.
➢ Ce résultat est l’effet théorique de l’équation du bilan thermique au niveau du

système Bouilleur-Echangeur qui donne :
QS 54% ∗ HS 54% + QEE ∗ HEE − QE 28% ∗ HE 28%
𝑄𝑉 =
Or, la capacité de production est fixe donc :
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) = 𝐶𝑡𝑒

QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
𝑄𝐸28% = = 𝐶𝑡𝑒
𝑥 28% ∗ 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝐴𝑃
HEE = LV = 𝐶𝑡𝑒
HS 54% = Cp54% (Tsortie 54% – Tr ) = 𝐶𝑡𝑒
HE 28% = 𝐶𝑝28% ∗ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% − 𝑇𝑟 ) = 𝐶𝑡𝑒
{ QE 28% = QS 54% + QEE
D’où
1 (HS 54% − H E E ) 𝑄𝐸28% ∗ (HEE − HE 28% )

𝑄𝑉 = ∗ [QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ ]+( )
𝑥54% (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 )
D’après l’équation obtenue la variation de consommation de vapeur et de titre d’acide à

la sortie à la même tendance. D’où pour une production fixe, l’augmentation ou
43
l’abaissement de la consommation de vapeur agit de la même manière sur le titre d’acide

à la sortie.
Cela montre que la consommation de vapeur a une grande influence sur le titre à la sortie.
Selon l’historique, on visualise le résultat dans la figure suivante :
Variation du titre d'acide produit et de la vapeur consommée

40 0.52
Quantité de la vapeur (T/h)
35 0.515
Titre d'acide 54%

30
25 0.51
20 0.505
15 0.5
10
5 0.495
0 0.49
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017
Titre de l'axe
vapeur titre acide 54%
Figure 26 : Variation du titre d’acide 54% et de la vapeur consommée

• Nous remarquons que les deux courbes suivent la même tendance de variation
sauf pour quelque jour tel, du 26/04/2017 au 05/05/2017, du 02/06/2017 au
10/06/2016. Cela peut être expliqué par l’influence des autres paramètres autre
que la vapeur, qui ont été pris constant lors de la détermination de l’équation
théorique liant le débit de vapeur et le titre d’acide 54%.
• Nous concluons que la quantité de vapeur consommée est un paramètre significatif
pour le titre d’acide 54% à la sortie.
2. 2. Température et pression de vapeur :
Pour déterminer l’influence de la température et la pression de la vapeur sur le titre

d’acide à la sortie, nous fixons la quantité de vapeur utilisée Qv, et trouvons une relation
qui lie ces paramètres avec le titre d’acide 54%.
Thermodynamiquement, lorsqu’on augmente la température et la pression de la vapeur

à l’entrée, on aura par correspondance une augmentation de l’enthalpie totale cédée.
En effet, cela revient à trouver une équation entre l’enthalpie cédée par la vapeur et le
titre d’acide 54%, ce qui est démontré par la relation suivante :
1 (HS 54% − H E E ) 𝑄𝐸28% ∗ (HEE − HE 28% )

𝑄𝑉 = ∗ [QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ ]+( )
𝑥54% (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 )
44
Donc :
1 (HS 54% − H E E ) 𝑄𝐸28% ∗ (HEE − HE 28% )

(𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) = ∗ [QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ ]+( )
𝑥54% 𝑄𝑉 𝑄𝑉
Puisque les caractéristiques de vapeur sont propres au central thermique au niveau de

l’atelier sulfurique, et qu’on n’a pas accès aux modifications de ces paramètres.
• Nous gardons donc ces paramètres invariants.
2. 3. Température d’acide 28% à l’entrée :

Pour déterminer l’influence de la température d’acide à l’entrée sur le titre d’acide
produit, nous fixons la quantité de vapeur utilisée Qv = 32,4 T/h et une production fixe à
1500 T/h, et travaillons sur un acide d’entrée de titre 26% :
Nous regroupons les résultats obtenus dans le tableau suivant :
Tableau 8 : Influence de la température d’acide à l’entrée sur le titre d’acide produit
Température d'acide à l'entrée Titre

50 0,507
52 0,510
54 0,512
56 0,514
58 0,517
60 0,52
62 0,522
64 0,525
La courbe de cette variation est illustrée comme suit :
Titre Acide 54% = f ( T°C Acide 28% )

0.528
0.526
0.524
Titre d'acide 54%
0.522
0.52
0.518
0.516
0.514
0.512
0.51
0.508
0.506
48 50 52 54 56 58 60 62 64 66
Température (°C) d'acide 28%
Figure 27 : Variation du titre d’acide 54% en fonction de la température d’acide

28%.
45
Nous constatons d’après la courbe tracée que le titre d’acide 54% accroit linéairement
avec la température d’acide l’entrée d’un taux de 1% en titre, pour une augmentation de
8°C.
Cela montre que la température d’acide 28% à l’entrée a une grande influence sur le titre
à la sortie.
- Ce résultat est l’effet théorique de l’équation du bilan thermique au niveau du

QS 54% ∗ HS 54% + QEE ∗ HEE − QE 28% ∗ HE 28%

𝑄𝑉 =
Or gardons la quantité de vapeur consommée et la capacité de production constantes, on
aura par la suite la relation suivante qui lie le titre d’acide 54% et la température d’acide
à l’entrée :
1 𝑄𝑉 ∗ (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) 𝑄𝐸28% ∗ (HE 28% − HEE )

=[ ]+( )
𝑥54% QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (HS 54% − H EE ) QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (HS 54% − H EE )
Or H E 28% = 𝐶𝑝28% ∗ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% − 𝑇𝑟 ),

D’après la relation précédente, toute une augmentation de température d’acide 28% nous
implique une augmentation d’enthalpie d’acide 28%, d’où celle de titre d’acide 54%.
• Pratiquement la température d’acide à l’entrée reste constante et égale à 60°C, de

ce fait ils n’archivent pas ce paramètre dans l’historique de base de données.
Pour bien vérifier la variation de température, nous avons pris 2 échantillons par jour
durant une semaine. Le résultat est schématisé dans la figure 17 (chapitre IV)
• Puisque la température d’acide 28% engendre une faible augmentation du titre

d’acide à la sortie, nous considérons par la suite que ce paramètre est invariant.
2. 4. Titre d’acide à l’entrée 28%

Pour déterminer l’influence de titre d’acide 28% à l’entrée sur le titre d’acide 54%, on fixe
tous les paramètres de marche (production fixée à 1500 T/jours et Qv = 32.4T/H), et on
varie la teneur d’acide à l’entrée :
Nous regroupons les résultats obtenus dans le tableau suivant :

Tableau 9 : Influence du titre d’acide à l’entrée sur le titre d’acide produit
Titre 28% Titre 54%

26 52
26,5 54
27 56
27,5 58
28 60
46
La courbe de cette variation est illustrée comme suit :
Titre Acide 54% = f (Titre Acide 28%)

0.61
0.6
0.59
0.58
Titre Acide 54%
0.57
0.56
0.55
0.54
0.53
0.52
0.51
0.255 0.26 0.265 0.27 0.275 0.28 0.285
Titre Acide 28%
Figure 28 : variation de titre d’acide produit en fonction du titre d’acide à l’entrée.

Nous constatons que l’augmentation de 0.5% en titre d’acide 28% à l’entrée permet
l’augmentation de titre d’acide 54% à la sortie de presque 2%. Cela est réalisé en prenant
tous les autres paramètres fixes.

𝑄𝑉 ∗ (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 ) = QS 54% ∗ HS 54% + QEE ∗ HEE − QE 28% ∗ HE 28%
Or :
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) = 𝐶𝑡𝑒
QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
QE 28% (𝑃2 𝑂5 ) = = 𝐶𝑡𝑒
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝐴𝑃
HEE = LV = 𝐶𝑡𝑒
HS 54% = Cp54% (Tsortie 54% – Tr ) = 𝐶𝑡𝑒
HE 28% = 𝐶𝑝28% ∗ (𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 28% − 𝑇𝑟 ) = 𝐶𝑡𝑒
{ QE 28% (𝑃2 𝑂5 ) = QE 28% ∗ 𝑥28%
1 1 QE 28% (𝑃2 𝑂5 ) (HEE − H E 28% ) 𝑄𝑉 ∗ (𝐻𝑉 − 𝐻𝐶 )

= [ ∗ ]+( )
𝑥54% 𝑥28% QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) (HEE − HS 54% ) QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (HS 54% − HEE )
47
D’après l’équation obtenue la variation de consommation de titre 28% et de titre d’acide

à la sortie ont la même tendance. D’où pour une production fixe, l’augmentation ou
l’abaissement de titre d’acide 28% agit de la même tendance sur le titre d’acide à la sortie.
Cela montre que le titre d’acide à l’entrée a une grande influence sur le titre à la sortie.
Selon l’historique, on visualise le résultat dans la figure suivante :
Vriation du titre d'acide produit et du titre d'acide à l'entrée

0.3 0.53
0.52
0.29
0.51
0.28
0.5
0.27 0.49
0.48
0.26
0.47
0.25
0.46
0.24 0.45
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017
titre 28% titre 54%
Figure 29 : Variation du titre d’acide produit et du titre d’acide à l’entrée

• Nous remarquons que théoriquement, une petite augmentation de titre d’acide
28% implique une importance augmentation d’acide 54%, chose qui n’est pas
visible sur la figure. Cela peut être expliqué par l’intervention de plusieurs autres
paramètres à la détermination finale de titre 54%.
• Nous concluons donc que le titre d’acide 28% est un paramètre significatif
2. 5. Débit de l’eau de mer consommé :
Pour déterminer l’influence de la quantité d’eau de mer consommée sur le titre d’acide
54% à la sortie, on fixe tous les paramètres de marche (production fixée à 1500 T/jours),
et on varie la teneur d’acide à la sortie
Nous regroupons les résultats obtenus en prenons compte les différentes qualités d’acide
à l’entrée :
48
Pour un acide d’entrée 26% : Pour un acide d’entrée 26.5%
titre 54% Eau de mer (T/hr) titre 54% Eau de mer (T/hr)
52 1297,68 52 1248,80
52,5 1309,98 52,5 1261,11
53 1322,06 53 1273,19
53,5 1333,91 53,5 1285,04
54 1345,54 54 1296,67
Pour un acide d’entrée 27% Pour un acide 27.5%

titre 54% Eau de mer (T/hr) titre 54% Eau de mer (T/hr)
52 1201,74 52 1156,39
52,5 1214,05 52,5 1168,70
53 1226,13 53 1180,78
53,5 1237,98 53,5 1192,63
54 1249,61 54 1204,26
Pour un acide d’entrée 28%

titre 54% Eau de mer (T/hr)
52 1112,66
52,5 1124,97
53 1137,05
53,5 1148,90
54 1160,53
L’allure de cette variation est représentée dans la figure suivante :
Eau de mer =f(Titres 28% ,54%)

1400
1350
Débit Eau de mer (T/h)
1300
1250 26%
1200 26,50%
1150 27%
1100
27,50%
1050
28%
1000
51.5 52 52.5 53 53.5 54 54.5
Titre acide sortie 54%
Figure 30 : Variation de la consommation du débit d’eau en fonction du titre

d’acide produit
49
Nous constatons d’après l’allure tracée que pour chaque titre d’acide à l’entrée fixe,
l’augmentation de débit d’eau de mer par 24 T/h permet l’augmentation de titre d’acide
54% à la sortie de 52% à 54%. Donc un taux de 12 T/h d’eau de mer pour une
augmentation de 1% de titre d’acide sortie. A condition que tous les autres paramètres
restent fixes.

condenseur barométrique qui donne :
𝑄𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 ∗ 𝐻𝐸𝑀 = 𝑄𝐸𝑆 ∗ 𝐻𝐸𝑆
Or :
Q S 54% (𝑃2 𝑂5 ) = 𝐶𝑡𝑒

Q S 54% (𝑃2 𝑂5 )
𝑄𝐸28% = = 𝐶𝑡𝑒
%𝐴𝑐 28% ∗ 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐶𝐴𝑃
𝑄𝐸𝑆 = 𝑄𝐸𝑀 + 𝑄𝐸𝐸
𝐻𝐸𝑀 = 𝐶𝑡𝑒
𝐻𝐸𝐸 = 𝐶𝑡𝑒
{ 𝐻𝐸𝑆 = 𝐶𝑡𝑒
D’où
1 QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ (H𝐸𝑆 − HEE ) HES − HEE

𝑄𝐸𝑀 = ∗( ) + [QE 28% ( )]
𝑥54% (𝐻𝐸𝑀 − 𝐻𝐸𝑆 ) (𝐻𝐸𝑀 − 𝐻𝐸𝑆 )
• Pour une production fixe, l’augmentation ou la diminution de la consommation

d’eau de mer agit dans le même sens sur le titre d’acide à la sortie.
Cela montre que le taux de consommation d’eau de mer a une grande influence sur le titre
à la sortie.
Selo l’historique, on visualise le résultat dans la figure suivante :
50
Variation du débit de l'eau consommée et du titre d'acide produit

1600 0.52
1400
0.515
1200
0.51
1000
800 0.505
600
0.5
400
0.495
200
0 0.49
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017
eau mer titre d'acide 54%
Figure 31 : Variation du débit de l'eau consommée et du titre d'acide produit
• Nous remarquons que les deux courbes suivent la même tendance de variation
sauf pour quelque jour tel, du 21/05/2017 au 26/05/2017, du 19/06/2017 au
25/06/2016. Cela est pu être expliqué par l’influence des autres paramètres autre
que le débit d’eau de mer, qui ont été pris constant lors de la détermination de
l’équation théorique liant le débit de vapeur et le titre d’acide 54%.
• Nous concluons que le débit d’eau de mer est un paramètre significatif pour le titre
d’acide 54% à la sortie.
2. 6. Pression de vide
Pour déterminer l’influence de la pression de vide sur le titre d’acide 54% à la sortie, on
fixe tous les paramètres de marche (production fixée à 1500 T/jours), et on varie la
pression de vide au sein du bouilleur. Pour ce faire il faut trouver une relation entre le
vide et le titre de sortie.
Il faut donc trouver d’une part une équation liant la pression du vide et l’enthalpie de la
vapeur sortant du bouilleur ce qui de son tour agit sur le titre de l’acide de sortie.
Le niveau de vide dans le bouilleur détermine directement la température d’ébullition de

l’acide chose qu’on a visualisé dans la figure suivante :
51
température d'ébullition en fonction de la

pression de vide
120
100
Température °C
80 y = 3E-06x3 - 0.0019x2 + 0.5655x + 44.61

R² = 0.9992
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
pression de vide mmHg
Figure 32 : température d'ébullition en fonction de la pression de vide
A partir de ce diagramme on peut déterminer, graphiquement, pour chaque pression la

température d’ébullition de l’acide.
A l’aide de la courbe de tendance qu’on a tracé on a trouvé une équation mathématique liant ces
deux paramètres :
𝑇é𝑏𝑢𝑙𝑙 = 3. 10−6 ∗ 𝑃3 − 0.0019 ∗ 𝑃2 + 0.5655 ∗ 𝑃 + 44.61

Cette équation est validée par le R² qui a une valeur de 0.9992
A l’aide de la température d’ébullition trouvée on calcule l’enthalpie de la vapeur d’eau

dégagée dans le bouilleur par l’équation suivante :
𝐻 = (44846.1 + 36.8545 ∗ (𝑇 − 273) − 506.193 ∗ 𝑃 + 2.88044 ∗ (𝑇 − 273) ∗ 𝑃

−1.351176 ∗ 10−2 ∗ (𝑇 − 273)2 − 14.1243 ∗ 𝑃2 )/18.0153
Avec, T : la température en Kelvin ;
P : la pression en bar ;
H : l’enthalpie en Kj/Kg ;
D’autre part on a l’équation du bilan thermique sur le condenseur :
𝑄𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 ∗ 𝐻𝐸𝑀 = 𝑄𝐸𝑆 ∗ 𝐻𝐸𝑆

Et
𝑄𝐸𝐸 + 𝑄𝐸𝑀 = 𝑄𝐸𝑆
A partir de cette équation on trouve que :
𝑄𝐸𝑀 ∗ (𝐻𝐸𝑆 − 𝐻𝐸𝑀 )
𝑄𝐸𝐸 =
𝐻𝐸𝐸 − 𝐻𝐸𝑆
52
Donc en gardant les toutes les conditions constantes on trouve qu’une diminution de
l’enthalpie de la vapeur d’eau sortante du bouilleur la quantité de l’eau évaporée va
connaitre une augmentation.
Cette quantité est lié avec le débit de de P2O5 produite par la relation suivante :
1 1
𝑄𝐸𝐸 = QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) ∗ ( − )
𝜂 ∗ %𝐴𝑐 28% %𝐴𝑐 54%
Elle est donc liée au titre de l’acide de sortie par la relation suivante :
𝜂 ∗ %𝐴𝑐 28% ∗ QS 54% (𝑃2 𝑂5 )
%𝐴𝑐 54% =
QS 54% (𝑃2 𝑂5 ) − 𝜂 ∗ %𝐴𝑐 28% ∗ 𝑄𝐸𝐸
Il est clair qu’une augmentation de la quantité de l’eau évaporée implique l’augmentation

du titre de l’acide de sortie.
On retrouve les résultats de cette équation dans le tableau suivant :

Pression du vide (mmHg) Titre de l’acide de sortie
90 51,67
86 51,83
82 51,99
78 52,15
74 52,32
70 52,48
66 52,65
62 52,82
60 52,91
Tableau 10 : influence de vide sur le titre d’acide produit
On représente ainsi les résultats du tableau dans le graphe suivant :
Titre de l'acide de sortie en fonction de la

pression du vide
53
52.8
52.6
titre %
52.4
52.2
52
51.8
51.6
55 60 65 70 75 80 85 90 95
pression (mmHg)
Figure 33 : variation du titre de l'acide de sortie en fonction de la pression du vide
53
On vérifie ce résultat, à l’aide des données de l’historique, en observant la variation du

titre de l’acide de sortie en fonction de la variation de la moyenne mensuelle de la pression
du vide.
On a pris les moyennes mensuelles de quatre mois (Janvier, Février, Mai, Juin) ou on
observe bien la relation entre le vide et le titre de l’acide
Mois Février Juin Janvier Mai

Pression de vide 81,19 86,33 87,43 88,46
Titre acide 54 % 50,97 51,00 50,89 50,56
On représente ces résultats dans le graphe ci-dessous :
Variation du titre d'acide 54% en fonction de la

pression de vide
51.40
51.20
Titre acide 54 %
51.00
50.80
50.60
50.40
50.20
50.00
80 81 82 83 84 85 86 87 88 89
pression du vide mmHg
Figure 34 : Variation du titre d’acide 54% en fonction de la pression de

vide
A partir de ce diagramme on constate bien que le titre de l’acide se sortie diminue de
0,41% lorsque la pression du vide augmente de 7,266 mmHg.
Conclusion
Cette étude nous a permet d’identifier l’influence de chaque paramètre sur la variation du
titre d’acide produit. Nous concluons qu’il y a une intervention simultanée entre ces
paramètres. A l’aide de logiciel Statgraphics nous proposons par la suite de quantifier les
coefficients de pondération de ces paramètres selon un modèle statistique.
54
CHAPITRE VI :
Identification des paramètres

significatifs par modélisation
statistique
55
Introduction
Le présent chapitre consiste en une modélisation statistique de la variation de titre de

l’acide 54% à la sortie des échelons en fonction des paramètres influençant. Apres
détermination des paramètres les plus significatifs dans le chapitre précèdent, nous
constatons qu’il y a une intervention simultanée de plusieurs facteurs. Pour pouvoir
identifier lequel de ces paramètres est le plus expressif, ayant plus d’impact sur la
concentration d’acide 54%, on envisage dans ce chapitre de réaliser une modélisation sur
la base des résultats statistiques de cette variation moyennant le logiciel StatGraphics.
VI. 1. Rappel des paramètres influençant la variation :
Au niveau du chapitre précédent nous avons recensé les paramètres jugés significatifs.
Ces paramètres sont :
• Débit de la vapeur
• Titre d’acide 28% à l’entrée
• Débit de l’eau de mer
• Pression de vide
VI. 2. Modélisation de la variation de titre d’acide 54% :
Nous allons effectuer une modélisation statistique mettant en jeux les principaux
paramètres cités précédemment, en se basant sur l’historique de l’unité, pris sur une
durée de 6 mois. Le but de cette modélisation est de trouver un modèle statistique capable
de décrire le comportement du titre de l’acide 54% en fonction des facteurs significatifs.
2. 1. Constitution de la base des données :
Une base de données historiques des variables du procédé étudié a été constituée entre
01/01/2017 et 30 /06 /2017 (Annexe C). Chaque ligne de ce tableau est constituée de
valeurs journalières des variables caractéristiques du point de fonctionnement relevées
sur les feuilles de marche correspondant à l’année 2017 en se basant sur les jours ou il n’y
a pas d’arrêt.
2. 2. Technique de modélisation :
Après avoir introduit les valeurs des paramètres jugés significatifs, nous allons choisir une
régression multiple utilisée chaque fois qu’une variable dépendante qui est le titre d’acide
54%, doit être exprimée en fonction de plusieurs autres variables, dites explicatives à
savoir le débit de la vapeur, le titre d’acide 28%, le débit de l’eau de mer, la pression de
vide.
56
La procédure de régression multiple ajuste un modèle mathématique reliant la variable

de réponse (titre d’acide 54%) à de multiples variables prédictrices. Il s’agit de
déterminer parmi ces variables, le plus petit nombre d’entre elles qui explique au mieux
la variabilité de la réponse.
L’expression générale du modèle s’écrit de la manière suivante :
𝒀 = 𝒂𝟎 + ∑ 𝒂𝒊 × 𝒙𝒊 + ∑(𝒃𝟐𝒊 × 𝒙𝟐𝒊 ) + ∑ ∑ (𝒂𝒊 × 𝒂𝒋 ) × (𝒙𝒊 × 𝒙𝒋 )

𝒋
𝒊 𝒊 𝒊
Où les ai sont les coefficients des paramètres choisis.
L’analyse de régression multiple se base essentiellement sur l’analyse par composante

principale qui est, soit en pas à pas ascendante, soit la méthode descendante.
➢ La méthode ascendante (Forward):
La méthode de régression ascendante est une méthode pas à pas, en ce sens qu'on inclut
une à une les variables explicatives du modèle global à un instant t dans un nouveau
modèle.
Elle se décompose en plusieurs étapes que le logiciel Statgraphics s’occupe à s’en faire :
La première étape consiste à sélectionner la variable explicative présentant la corrélation

la plus élevée de toutes avec la variable expliquée, celle-ci proposant également la plus
petite valeur de la somme des carrés résiduels
Puis on étudie la significativité de son coefficient. Si celui-ci n'est pas significativement

différent de 0, la variable explicative correspondante ne sera pas retenue pour faire partie
du nouveau modèle
On réitère ensuite ce processus, en choisissant à chaque étape la variable explicative qui

minimise la somme des carrés des résidus, sans omettre de tester la significativité de son
coefficient respectif.
➢ La méthode descendante (Backward) :
La méthode descendante est une technique qui permet de sélectionner un sous-ensemble

de variables. Cette méthode relève quasiment du même ordre que la méthode ascendante
à l’exception près qu'elle s'effectue dans le sens inverse.
En effet, elle consiste à prendre en compte l'ensemble des variables contenues dans le
modèle global, et à éliminer une à une les variables correspondant à la plus petite valeur
de t.
57
2. 3. Les résultats de la modélisation statistique :
Les résultats sont dressés sous forme de tables dites d’ANOVA qui comprennent des
informations sures :
• Les coefficients estimés par la méthode des moindres carrés.

• Leurs variances
• L’erreur de l’estimation du modèle.
• Le coefficient de détermination
• L’erreur moyenne absolue
Nous allons effectuer la modélisation par types de modèles, où nous choisissons la bonne
équation pour chaque type de modèles afin de déterminer le plus fiable, ceci en se basant
sur la base de donnée constituée (Annexe C)
Nous clarifions dans l’annexe(D-bis) les différents types de modélisation utilisés et les
modèles choisies. :
2. 4. Le choix du bon modèle :

Apres effectuation de la modélisation statistique en utilisant la méthode de la régression
multiple d’ordre 2 pour les quatre types de modèles cités dans l’annexe (D-bis), nous
pouvons retenir 4 équations valables à représenter de plus la variation de titre d’acide
54%. Or pour vérifier le modèle le plus adéquat, nous passons à la comparaison de ces
modèles par le test de Fisher.
Les 4 équations et ses variances sont :
Modèle 1
Equation de modèle :
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,0000851077 ∗ 𝑄𝑒𝑚 + 0,000231516 ∗ 𝑃 + 1,47734 ∗ 𝑋(𝐴𝐶28)

𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑐𝑒: 7.67 ∗ 10−5
Modèle 5
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,000378877 ∗ 𝑄𝑒𝑚 + 1,96002 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,00000263063 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑃
− 0,00143803 ∗ 𝑄𝑒𝑚 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑐𝑒: 1.08027 ∗ 10−5
Modèle 7
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,0143532 ∗ 𝑄𝑣 + 1,96224 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,0567529 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)
+ 0,0000359263 ∗ 𝑄𝑒𝑚 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑐𝑒 ∶ 1.05991 ∗ 10−5
58
Modèle 9
𝑋(𝐴𝑐54) = 3,84606 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,00000226742 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑃 + 0,0000391529 ∗ 𝑄𝑒𝑚

∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 7,36098 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)^2
𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑐𝑒 ∶ 0.96917 ∗ 10−5
2. 4. 1. Test de Fisher
Le test de Fisher est un test d’homogénéité de variance. C’est un test statistique qui permet
de tester l’égalité de deux variances, et par la suite valider la fiabilité du modèle.
On commence par calculer 𝐹𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣é qui est le rapport entre la variance la plus grande sur
la variance la plus petite :
𝑆𝑚𝑎𝑥 ²
𝐹𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣é =
𝑆𝑚𝑖𝑛 ²
Ensuite, sur une table de Fisher, on lit la valeur de 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 :
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝐹𝑘,𝑟;0.95
Avec 𝑘 et 𝑟 degrés de libertés pour une confiance de 95%,
On compare ensuite 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 et 𝐹𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣é . Si alors 𝐹𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣é est plus grand que 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 ,
cela signifie que les variances des échantillons sont trop différentes pour être considérées
comme homogènes, si au contraire 𝐹𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣é est plus petit que 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 , cela signifie que
les deux variances ont des valeurs suffisamment proches pour qu’on accepte l’idée
qu’elles soient homogènes.
Le tableau d’annexe (Y), nous donne les valeurs de 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 .
Nous comparons donc les 4 modèles :
𝑆12
= 7.91 𝑆12
• { 𝑆92 => > 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.3075 , nous rejetons donc le
𝑆92
𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 𝐹154,153;0.95
modèle 1.
𝑆52
= 1,114 𝑆52
• { 𝑆92 => < 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.307
𝑆92
𝑆72
= 1,0936 𝑆72
• { 𝑆92 => < 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.307 ,
𝑆92
𝑆52
= 1,019 𝑆52
• { 𝑆72 => < 𝐹𝑡ℎé𝑜𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒 = 1.307 ,
𝑆72
59
D’après le test de Fisher nous remarquons que les modèles 5,7 et 9 sont fiables, ce qui
nécessite les converser pour le test suivant.
2. 4. 2. L’erreur moyen absolue (MAE) :

Nous comparons les valeurs des erreurs moyens absolue :
Modèle MAE
5 0,00256424
7 0,00254772
9 0,00244979
Tableau 11 : Erreurs moyens absolue des modèles retenus
L’erreur moyen absolue est voisines, donc les 3 modèles sont à retenir pour le test suivant.
2. 4. 3. Validation de modèle :
Pour vérifier la validité des modèles trouvés, nous comparons les deux courbes de
variations (titre réel et titre modélisé) des 3 modèles afin de percevoir est ce qu’elles ont
même la tendance.
Modèle 5 :
Variation du titre réel et du modéle 5

0.52
0.515
0.51
0.505
0.5
0.495
0.49
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017
titre réel titre modélisé
60
Modèle 7 :
Variation de titre réel et de modéle 7

0.52
0.515
0.51
0.505
0.5
0.495
0.49
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017
Modèle 9 :
Variation du titre réel et du modéle 9

0.52
0.515
0.51
0.505
0.5
0.495
0.49
1/1/2017 2/1/2017 3/1/2017 4/1/2017 5/1/2017 6/1/2017

D’après les courbes tracées, nous concluons que le modèle 5 est le plus valide et exacte
pour la représentation de la variation du titre 54%.
Conclusion :
Nous avons ressorti dans ce chapitre le modèle mathématique qui décrit la variation du
titre 54% en fonction des paramètres essentiels, à savoir la pression du vide, la quantité
d’eau de mer, le titre d’acide 28% et la quantité de vapeur consommée. Nous proposons
par la suite de discuter la possibilité d’amélioration de ces paramètres, en agissant sur les
paramètres retenus dans le modèle
61
Chapitre VII
Actions proposées
62
Introduction
Après la détermination des paramètres agissant sur la variation du titre d’acide 54%
produit. Nous allons mettre le point dans ce chapitre sur les causes majeures qui freinent
l’amélioration du titre, par la suite nous proposerons des actions correctives réalisables
de court et long termes. On s’intéresse aussi à la présentation des résultats, et des gains
après les diffèrent plan d’actions.
• Dans le modèle décrivant la variation du titre d’acide 54%, le coefficient de

pondération du titre d’acide 28% est positif et le plus significatif, donc toute
augmentation de ce dernier implique l’augmentation en titre d’acide produit.
Lors de l’étude faite dans le troisième chapitre nous remarquons que la courbe de
tendance du titre 54% connait une baisse dans sa valeur moyenne, et de même
période la courbe du titre 28% connait une augmentation.
• Le titre d’acide faible est limité du côté de la section d’attaque
Nous considérons l’acide 28% une matière première pour l’unité CAP, et ne pouvons
pas accéder à aucune amélioration ci-dessus
• La quantité de vapeur consommée réfère à l’état de l’échangeur de chaleur, or lors
du troisième Chapitre fait ci-dessus, nous constatons que son rendement est voisin
à celui donné par le constructeur.
Les autres paramètres restants dans le modèle sont liés à la qualité du vide, d’où la
nécessité d’agir sur celui-ci.
VII. 1. Etude du système de création du vide

Le condenseur utilisé dans l’unité Pakistan Maroc Phosphore est un condenseur humide
à jet d’eau de mer. Ce condenseur fonctionne à Co-Courant et est situé à une hauteur de
10,4m.
On utilise de l’eau de mer à un débit de 1300 m3/h pour :
- Créer le vide au sein du condenseur,

- Condenser les gaz venant du séparateur qui sont évacués vers la garde hydraulique
puis envoyés vers la mer.
Vu la disposition de la conduite d’entrée de la vapeur par rapport au jet d’eau de mer on

n’arrive pas à réaliser une condensation complète.
Ceci mène à la formation des gaz incondensables.
Si ces gaz subsistent ils causeront la formation de dépôt encrassant qui entrave le
condenseur.
Le vide optimal qu’on souhaite atteindre est 60 mm Hg.
63
300 mm Spray Nozzle C D

Bete NCFL1202665 – (M) 90
Degrees
Polypropylene F
MIN MIN
400
E
A
5000
Support Lug
1900 (4) Places
Rev 0A
E
Minimum
Figure 38 : schéma du condenseur barométrique

1. 1. Etat du vide crée dans le condenseur
Pour déterminer :
- L’état et l’évolution du vide dans le condenseur en fonction du débit d’eau de mer
- Les causes des perturbations de celui-ci
Nous avons effectué un test de 6 jours recouvrant un cycle de production après lavage
Conditions du test :
➢ Marge d’évolution du débit d’eau de mer avec un vide satisfaisant : 1330m3/h

à 1350m3/h
➢ La cadence de marche stable voisinant 50 m3/h
On a relevé des valeurs de débit, température et pression du vide 3 fois par jour.
Les résultats sont assemblés dans le tableau suivant :
64
Débit d'eau de Température de sortie du Pression du

mer condenseur vide
23-Apr-18 1332 33 77
23-Apr-18 1334 33.7 77
23-Apr-18 1335 33.7 76
24-Apr-18 1335 33.2 78
24-Apr-18 1340 32.8 79
24-Apr-18 1333 34 79
25-Apr-18 1330 34.1 80.6
25-Apr-18 1339 33.1 81.6
25-Apr-18 1341 35.2 84.9
26-Apr-18 1337 35.4 86.7
26-Apr-18 1375 35.7 86.4
26-Apr-18 1402 33.9 89.4
27-Apr-18 1383 34 91
27-Apr-18 1394 35 95
27-Apr-18 1402 38 93
30-Apr-18 1410 36.1 98.8
30-Apr-18 1446 34 94.6
30-Apr-18 1450 36.2 100.2
Tableau 12 : Qualité du vide et température de sortie du condenseur en fonction
du débit d’eau de mer
➢ Pendant les deux premiers jours les paramètres de marche sont restés.
En effet le niveau du vide ainsi que la température de l’eau sortant du laveur sont
restés relativement inchangé.
➢ Le troisième jour on a constaté que la qualité du vide a chuté et que la température
de sortie a augmenté alors que le débit d’eau de mer est resté dans la même plage
de valeurs.
Le vide a atteint une valeur de 84,9 mmHg et la température une valeur de
35,2°C
➢ On a ensuite augmenté le débit d’eau de mer -> 1375 m3/h ce qui a freiné la chute
de pression temporairement
➢ Pendant le reste du test la pression du vide a continué de monter malgré
l’augmentation du débit de l’eau de mer introduit dans le condenseur.
A la fin du test le débit d’eau de mer a atteint 1450 m3/h alors que la pression du
vide était de 100,2 mmHg et la température de sortie de l’eau : 36,2 °C
Conclusions :
On conclut que la pression du vide est dépendante du débit d’eau de mer utilisé. Ce
résultat est apparent lors des deux premiers jours, en effet lorsque le débit d’eau de mer
est élevé (dans les 1350 m3/h) et la température de sortie de l’eau de mer est basse (dans
les 33°C) le niveau du vide est normal.
65
Mais au fur et à mesure qu’on avance dans le cycle de marche, la qualité du vide chute ce
qui ne peut être expliquer que par l’accumulation des gaz incondensables dans le
condenseur chose qui est aggravé, dans notre équipement, par le manque de système
d’évacuation d’incondensables et par l’emplacement du jet d’eau par rapport à l’entrée
des gaz provenant du bouilleur.
Pour déterminer la nature et la composition des gaz incondensables qui restent

emprisonnées dans le laveur causant ainsi l’encrassement de celui-ci on fait une analyse
du de dépôt pris au niveau du laveur
Analyse visuelle
L’échantillon pris au niveau du laveur est dur et de couleur blanche.
Celui-ci se forme au niveau des parois, du trous homme et autour du pulvérisateur d’eau
de mer.
Pour spécifier les éléments existant dans cet échantillon on a effectué un test DRX
(diffraction par rayon X) dans le centre de recherche et développement.
Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant :
Référence d’échantillon Eléments identifiés

Laveur Na2SiF6
Après on a réalisé une analyse chimique de l’échantillon dans le laboratoire central de

l’OCP. L’analyse chimique a permis de trouver les éléments majoritaires dans la
composition de l’échantillon. Le tableau suivant présente les résultats trouvés
Tableau 13 : Composition de l’échantillon pris dans le laveur

Référence échantillon Composition en fraction molaire
F- = 85,71%
Laveur SiO2 = 3,86 %
Na2O = 3,17 %
66
On constate que l’encrassement est majoritairement composé du fluor F- avec des traces
de dioxyde de silicium SiO2 et de l’oxyde de sodium Na2O.
On peut donc considérer que les gaz incondensables sont composés primairement du
fluor. Un bilan sur le fluor et silice se voit indispensable pour déterminer la quantité de
gaz incondensable reste piégé dans le laveur.
1. 2. Bilan sur le fluor et silice :
On effectue un bilan de matière sur le bouilleur :
Vapeur
Débit : 30,168 T/h
Acide 28% Acide 54%

Débit : 60,216 T/h Débit : 30,048 T/h
Composition Bouilleur Composition
P2O5: 26 % P2O5 : 52%
F-: 1,15 % F- : 0,69 %
SiO2 : 0,5% SiO2 : 0,25 %
Le bilan massique global sur le bouilleur donne :

𝑄𝐸 28% = 𝑄𝐸𝐸 + 𝑄𝑆 54%
On effectue par la suite un bilan partiel sur les deux éléments à savoir le fluor et la silice
➢ Bilan partiel sur la silice :
𝑥𝑆𝑖𝑂2 (1) ∗ 𝑄𝐸 28% = 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2) ∗ 𝑄𝐸𝐸 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (3) ∗ 𝑄𝑆 54%
Donc
𝑥𝑆𝑖𝑂2 (1) ∗ 𝑄𝐸 28% − 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (3) ∗ 𝑄𝑆 54%
𝑥𝑆𝑖𝑂2(2) =
𝑄𝐸𝐸
𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2) = 0,74 %
➢ Bilan partiel sur le fluor :

𝑥𝐹(1) ∗ 𝑄𝐸 28% = 𝑥𝐹(2) ∗ 𝑄𝐸𝐸 + 𝑥𝐹(3) ∗ 𝑄𝑆 54%
Donc
𝑥𝐹(1) ∗ 𝑄𝐸 28% − 𝑥𝐹(3) ∗ 𝑄𝑆 54%
𝑥𝐹(2) =
𝑄𝐸𝐸
𝑥𝐹(2) = 1,6
67
Les débits des différents constituants de la vapeur issue du bouilleur :

𝑄𝐹 = 𝑄𝐸𝐸 ∗ 𝑥𝐹(2)
𝑄𝐹 = 0,4826 𝑇/ℎ
𝑄𝑆𝑖𝑂2 = 𝑄𝐸𝐸 ∗ 𝑥𝑆𝑖𝑂2 (2)
𝑄𝑆𝑖𝑂2 = 0,2232 𝑇/ℎ
En prenant les résultats du bilan trouvé dans le chapitre III à savoir les débits de l’acide
d’entrée et celui de l’acide de sortie ainsi que les valeurs des fractions du fluor et de la
silice dans ces deux courants on peut donc calculer la fraction et le débit de ces deux
éléments dans la courant de vapeur sortant du bouilleur.
Les résultats sont joints dans le tableau suivant :
Tableau 14 : débit des impuretés dans les différents flux
Eléments Acide 28 % Acide 54% NCL Effluent gazeux
F- % 1,15 0,69 1,6
Débit (Kg/h) 692,484 207,331 482,688
SiO2 % 0,5 0,25 0,74
Débit (Kg/h) 301,08 75,12 223,243
❖ Quantité de SiF4 et HF :
Après la sortie des gaz du bouilleur il y a formation de quantité de SiF4 selon la réaction
suivante :
SiO2 + 4HF SiF4 + 2H2O
Donc
𝑄𝑆𝑖𝑂2
𝑄𝑆𝑖𝐹4 = ∗ 𝑀𝑆𝑖𝐹4
𝑀𝑆𝑖𝑂2
𝑄𝑆𝑖𝐹4 = 386,854 Kg/h
𝑄𝑆𝑖𝐹4
La fraction de SiF4 est : 𝑥𝑆𝑖𝐹4 = 𝑄𝐸𝐸
𝑥𝑆𝑖𝐹4 = 0,01282 = 1,28 %
La quantité de HF restante est celle non réagit dans l’équation précédente.

𝑄𝐹 𝑄𝑆𝑖𝐹4
𝑄𝐻𝐹 = ∗ 𝑀𝐻𝐹 − 4 ∗ ∗ 𝑀𝐻𝐹
𝑀𝐹 𝑀𝑆𝑖𝐹4
𝑄𝐻𝐹 = 216,828 Kg/h
68
La fraction de HF dans les gaz sortant du bouilleur est :

𝑄𝐻𝐹
𝑥𝐻𝐹 =
𝑄𝐸𝐸
𝑥𝐻𝐹 = 0,0071 = 0,718%
❖ Bilan sur l’acide fluosilicique et quantité des fluosilicates formés :
𝐻2 Si𝐹6 est formé selon la réaction suivante :

2HF + SiF4 H2SiF6
Donc la quantité de H2SiF6 formées est :
𝑄𝑆𝑖𝐹4
𝑄𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 = ∗ 𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝑀𝑆𝑖𝐹4
𝑄𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 = 535,978 Kg/h
La réaction de l’acide fluosilicique et le chlorure de sodium contenu dans l’eau de mer

donne comme produit les fluosilicates de sodium :
H2SiF6 + 2NaCl Na2SiF6 + 2H2Cl
Donc la quantité de fluosilicates de sodium formées est :
𝑄𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝑄𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝐹6 = ∗ 𝑀𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝐹6
𝑀𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
𝑄𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝐹6 = 699,498 Kg/h
On récapitule ces résultats dans le tableau suivant :

Tableau 15 : Débit des incondensables formés dans le laveur
Eléments Si𝑭𝟒 HF 𝐇𝟐 Si𝐅𝟔 𝐍𝐚𝟐 Si𝐅𝟔
% 1,28 0,718 - -
Débit (Kg/h) 386,854 216,828 535,978 699,498
okVII. 2. Solution court terme :

Pour remédier aux problèmes causés par les gaz incondensables dans le condenseur, on
a proposé des solutions court termes qui vont immédiatement améliorer le niveau de
vide :
• Changer la buse de pulvérisation de l’eau de mer

• Ajouter des pulvérisateurs d’eau
69
2. 1. Installation d’une nouvelle buse de pulvérisation :

La buse de pulvérisation actuellement installé dans le condenseur est conçue pour un
débit maximal d’eau de mer de 950 m3/h avec un angle de pulvérisation de 90°.
Une solution qu’on a proposée est de changer la buse de pulvérisation pour supporter les
débits d’eau de mer plus élevé qu’atteint le condenseur à l’état actuel.
La buse à installer doit être capable de diminuer la quantité de gaz incondensable, pour
ce faire on a choisi une buse dont l’angle de pulvérisation est 120°.
Pour clarifier l’avantage de cette augmentation de l’angle de pulvérisation on calcule la

longueur de pulvérisation (distance de la buse ou l’eau atteint la paroi du condenseur)
On a :
𝐷
𝑙=
2 ∗ tan 𝛽
Avec
l : longueur de pulvérisation
D : diamètre du condenseur, D= 1,9 m
β = α/2, α est l’angle de pulvérisation
Pour un angle α = 90° :
1,9
𝑙= = 0,95 𝑚
2 ∗ tan 45
Pour un angle α = 120° :
1,9
𝑙= = 0,54 𝑚
2 ∗ tan 60
70
Buse de pulvérisation
Buse de pulvérisation 300mm
300mm
BETE NCFL1202665 – 90 degrés
BETE TCFL 2960– 120 degrés
nouvelle
Longueur de
Longueur de pulvérisation
pulvérisation
5000 5000
1900 1900
Figure 39 : état actuel Figure 40 : après changement de la buse
On remarque donc que pour un angle de pulvérisation de 120° la distance « l » diminue

considérablement et donc la surface et le temps de contact vont augmenter.
Le débit maximal de pulvérisation est 1300 m3/h ce qui correspond 5723 gal/min.
On choisit donc le pulvérisateur BETE 300 mm TCFL 2960 cône plein à angle de
pulvérisation 120°.
On a choisi délibérément pour notre buse le même constructeur que celle installé dans le
condensateur pour faciliter l’échange.
71
Tableau 16 : caractéristique de la buse de pulvérisation

Diamètre de Angle de Nombre Gallons par minute @ PSI Dimension
la pulvérisation de la (inch)
conduite(inch) buse 10 15 20 30 B C D
12 120° TCFL 3490 4200 4800 5780 21,4 12,7 19
2960
2. 2. Ajout des pulvérisateurs d’eau :

En effet l’ajout de pulvérisateurs dans la partie supérieure du condenseur alimenté par
de l’eau brute va d’une part participer à la condensation des gaz piégé dans le
condenseur et d’autre part diluer les ions Na+ contenus dans l’eau de mer et par
conséquent diminuer la formation des fluosilicates de sodium.
Ces pulvérisateurs doivent avoir un angle de pulvérisation de 360° et avoir la capacité
de projeter l’eau dans toutes les directions. Il doit aussi être adaptée au diamètre du
condenseur.
On a choisi la série des pulvérisateurs BETE CLUMP multidirectionnel
Tableau 17 : caractéristique des buses de pulvérisations (CLUMP)
Diamètre Angle de Nombre Diamètre Diamètre Gallons par minute @ PSI Largeur
de la pulvérisation de la de de (inch)
conduite buse lavage(ft) rinçage(ft) 10 15 20
(inch) 4,75
3/4 360° CLUMP 4 8 7,36 8,91 10,2
125
72
L’emplacement des pulvérisateurs a été choisi afin d’assurer un rinçage uniforme et minutieux
de tout le condenseur.
Ces emplacements sont visualisés dans le dessin suivant :
Ø 121 mm
Ø 1900mm
305
Ø 300
Ø121mm
Entrée gaz
Ø 121 mm
Ø 121 mm
305
Figure 41 : emplacement des buses (vue du haut)

2. 3. Evaluations technico-économique :
Les buses de pulvérisation installées ont été estimé à 100 000 MAD
Pour les quatre échelons :
𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 400 000 𝑀𝐴𝐷
A l’application de cette solution on prédit une diminution de la pression du vide à une
valeur moyenne de 78 mmHg. Ceci correspond à un titre de l’acide de sortie de
52,14 % donc une augmentation de 0,45 %
❖ Gain en P2O5 :
𝑃2 𝑂5
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 ∗ 0,5%
jour
La production journalière est de 1500 T (P2O5) /jour
Donc :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 /𝑗𝑜𝑢𝑟 = 7,05 𝑇(𝑃2 𝑂5 )
73
Or la Tonne de P2O5 est évaluée à 600 MAD
D’où le gain annuel en considérant que la cadence de marche est 320Jours/an :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝐴𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑀𝐴𝐷) = ⁄𝑗𝑜𝑢𝑟 ∗ 320 ∗ 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑮𝒂𝒊𝒏 𝑨𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 = 𝟏 𝟑𝟓𝟑 𝟔𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
= 3,3
𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
Le pay-back sera dans 3 mois et 19 jours alors que les buses ont été conçu pour une
durée de vie beaucoup plus large. La solution est donc potentiellement rentable.
VII. 3. Solutions long terme :
3. 1. Installation d’un système de récupération de Fluor :

Le fluor représentant le majeur incrustant qui dégrade la performance du laveur, afin de
l’éliminer et améliorer le système de création de vide, nous proposons de le mettre en
valeur industriellement.
Pour ce faire nous allons récupérer les effluents gazeux issus du bouilleur, contenants les
composés fluorés HF et SiF4, sous forme d’acide fluosilicique par lavage à l’eau.
Selon les réactions suivantes :

𝑆𝑖𝐹4 + 2𝐻2 𝑂 = 𝑆𝑖𝑂2 + 4𝐻𝐹
2𝐻𝐹 + 𝑆𝑖𝐹4 = 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6
Cette récupération est basée sur le fait que la pression partielle en SiF4 reste faible pour
autant qu’on ne dépasse pas une concentration en H2SiF6 bien déterminée. Cette
concentration est évaluée à 27%, au-dessus de laquelle la pression en SiF4 devient trop
élevé, ce qui nuit au phénomène d’absorption, et par suite au rendement de récupération.
L’installation à concevoir doit être constituée des équipements suivants :
• Un absorbeur pour effectuer le lavage des gaz issus du bouiller et de récupérer le

fluor sous forme d’acide fluosilicique ;
• Un bac de circulation qui alimentera d’une part un bac de production, et d’autre
part l’absorbeur, par la solution d’acide fluosilicique avec laquelle on effectuera le
lavage.
Au niveau de ce bac un appoint d’eau est apporté pour permettre de garder une
concentration constante en acide fluosilicique dans le flux de recyclage.
• Une pompe de circulation permettant de refouler l’acide fluosilicique du bac de
circulation vers la tour d’absorption ;
• Des conduites de liaisons entre l’unité de récupération du fluor et ceux de l’unité
de CAP ;
74
La figure suivante présente un schéma simplifié d’une unité de récupération du fluor.

Effluent gazeux
traité
H2SiF6
recyclé
Gaz
évaporés H2SiF6
Appoint Produit
d’eau
H2SiF6
récupéré
Pompe de
Bac de circulation circulation
Figure 42 : Flowsheet de l’installation à concevoir

Technologie :
L’absorbeur doit répondre aux critères suivants :
• Etre capable de véhiculer des solutions chargées en solide tout en ayant une
bonne efficacité de transfert de matière ;
• Avoir un rendement d’absorption élevé ;
• Faible perte de charge.
• Bon coût-économique
Nous choisirons donc pour ces critères, un absorbeur à pulvérisation
Quantité d’acide fluosilicique à récupérer :

Si nous considérons que le rendement d’absorption du fluor par rapport à SiF4 est de
100%, alors la quantité de 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 récupérée est :
𝑄(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) ∗ 𝐺 ∗ 𝑌𝑆𝑖𝐹4
𝑄(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 531 Kg/h
75
Avec :
𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 ) = 144 𝑔/𝑚𝑜𝑙
𝐺 : Débit molaire total des gaz évaporés issus du bouilleur ;
𝑌𝑆𝑖𝐹4 : Fraction molaire de SiF4 dans la buée dégagée.
𝐺 = 1676 Kmol/h
𝑌𝑆𝑖𝐹4 = 2.2*10−3
En fait, des unités de récupération similaires sont déjà installés dans des usines à l’OCP tel
que les JFC, Maroc Phosphore I et ceux utilisant le procédé PRAYON. Il a été montré que
le rendement de récupération de SiF4 est d’ordre de 80%.
La capacité pratique en tenant compte d’un rendement de 80% est donc de :

10.2 𝑇 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟.
Concentration maximale de la solution d’acide Fluosilicique produite :

La concentration maximale en acide fluosilicique qu’on peut atteint correspond à la
fraction molaire de Sif4 qui est en équilibre de transfert de matière avec les gaz issus du
bouilleur et alimentant l’absorbeur.
• La pression dans l’absorbeur est de 60 mmHg

• La pression partielle de Sif4 est donc de 0.165 mm Hg ( 60 ∗ 2.2 ∗ 10−3 = 0.132)
En connaissant la pression partielle de Sif4 et choisissons la température opératoire de

l’absorbeur à 52°C, de tel façons à éviter la condensation de vapeur d’eau à l’intérieur.
Figure 43 : Tension de SiF4 en fonction de la concentration d’acide fluosilicique.
76
Nous trouverons d’après la figure 43 une concentration d’acide fluosilicique égale à 25%.
Débit d’arrosage :
Pour le calcul du débit d’arrosage, nous nous retrouvons indispensable de faire un bilan
sur l’absorbeur.
Nous adopterons par la suite les notations suivantes :

Le, Lf : débit molaire du courant liquide, d’arrosage et produit respectivement ;
Ge, Gf : débit molaire du courant gazeux, à l’entrée et sortie respectivement.
Xe, Xf : fraction molaire de Sif4 dans le courant liquide, d’arrosage et produit
respectivement ;
Ye, Yf : fraction molaire de Sif4 dans le courant gazeux, à l’entrée et sortie respectivement.
Gf,Yf
Le,Xe
Ge,Ye
Lf,Xf
✓ Bilan global sur l’absorbeur :
𝐺𝑒 + 𝐿𝑒 = 𝐺𝑓 + 𝐿𝑓
✓ Bilan partiel sur le Sif4 :
𝐺𝑒 ∗ 𝑌𝑒 + 𝐿𝑒 ∗ 𝑋𝑒 = 𝐺𝑓 ∗ 𝑌𝑓 + 𝐿𝑓 ∗ 𝑋𝑓
Les débits molaires du liquide et du gaz sont pris constants à travers toute la colonne.
𝐺 = 𝐺𝑒 = 𝐺𝑓
𝐿 = 𝐿𝑒 = 𝐿𝑓
𝐺 ∗ 𝑌𝑒 + 𝐿 ∗ 𝑋𝑒 = 𝐺 ∗ 𝑌𝑓 + 𝐿 ∗ 𝑋𝑓
77
𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 ) = 𝐿 ∗ (𝑋𝑓 − 𝑋𝑒 )
Le débit minimale d’arrosage correspond à l’équilibre de la solution produite, soit :

𝑋𝑓 = 𝑋 ∗ .
Donc : 𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 ) = 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∗ (𝑋∗ − 𝑋𝑒 )
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐺 ∗ (𝑌𝑒 − 𝑌𝑓 )/(𝑋∗ − 𝑋𝑒 )

𝑌𝑒 −𝑌𝑓
Or le rendement d’absorption est η=
𝑌𝑒
D’où :
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐺 ∗ η ∗ 𝑌𝑒 /(𝑋∗ − 𝑋𝑒 )
✓ Calcul de 𝑋 ∗ :
X* correspond à la fraction molaire en Sif4 dans le liquide produit quittant l’absorbeur, or

nous connaissons la fraction massique de ce liquide. Nous trouverons donc :
𝑋 ∗ = 𝐶 ∗ 𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒)/𝑀(𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 )
Avec :
C : fraction massique à l’équilibre en acide fluosilicique produit trouvée précédemment
25% ;
𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒) : masse molaire du liquide en considérant que la solution produite ne contient

que de l’eau et de l’acide fluosilicique
𝑀(𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒) = (0.25*144) +(1-0.25) *18 = 49.5 g/mol
Donc 𝑋 ∗ = 0.086
Pour la fraction molaire 𝑋𝑒 en SiF4 dans le liquide d’arrosage à l’entrée nous prenons un
acide fluosilicique de fraction massique 23% donc 𝑋𝑒 =0.075.
Avec la masse volumique de solution d’acide fluosilicique est égale à 1250 kg/ 𝑚3
D’où : 𝐿𝑚𝑖𝑛 = 10.62 𝑚3 /ℎ.
Nous prenons par la suite un débit opératoire d’arrosage égale à 1.15 le débit minimal
calculé : 𝐿 = 12.2 𝑚3 /ℎ.
78
Dimensionnement de l’absorbeur (annexe) :
✓ Calcul de diamètre
❖ Vitesse à fût vide

Vue l’importance de la vitesse de circulation du gaz sur le fonctionnement normal de
l’absorbeur, nous calculons la vitesse à fût vide (vitesse limite du courant gazeux). Cette
vitesse doit être ni trop grande ni très faible :
• Une vitesse trop grande provoque un entrainement du liquide vers le haut.

• Une vitesse très faible provoque le risque que les très fines gouttelettes du
liquide cheminent à travers le tissu métallique sans être arrêtées en raison de
leur faible énergie cinétique.
Vitesse à fût vide pour les absorbeurs à pulvérisation :
𝜌𝐿 − 𝜌𝐺
𝑉 =𝐾∗√
𝜌𝐺
Avec :
K : Constante empirique égale dans le cas d’un absorbeur à pulvérisation à 0,11
𝜌𝐿 ∶ 1250𝑘𝑔/𝑚3
𝜌𝐺 ∶ 0.062 𝑘𝑔/𝑚3
Donc 𝑉 = 15.62 𝑚/𝑠
❖ Section de passage :
La section de passage de l’absorbeur est définie par :

𝑆𝑝 = 𝐺 ′ /3600 ∗ 𝜌𝐺 ∗ 𝑉 (𝑚2 )
Où G’ est le débit total massique des gaz en Kg/h.

On trouve : 𝑆𝑝 = 8.65 𝑚2
❖ Diametre de l’absorbeur :
Le diametre de l’absorbeur est donné par :
𝐷 = √4𝑆𝑝 /𝜋 (𝑚)
On trouve : 𝐷 = 3.32 𝑚
79
✓ Calcul de la hauteur :
❖ Choix des buses de pulvérisations :
La pression la plus adapté à ce type de lavage est 4 bar ;
Le débit à assurer par les pulvérisateurs est de 12.2 𝑚3 /ℎ ce qui est équivalent à 53.72
gallons/min
Les buses doivent assurer une pulvérisation uniforme de gouttelettes moyennes à

grosses, afin de garantir un bon lavage.
En se basant sur le catalogue BETE ENGINEERED SPRAYING SOLUTIONS (Annexe G), les
buses les plus convenables sont du type WL cône plein avec un angle de pulvérisation de
120°, assurant un débit de 55.3 Gallons/min.
❖ Calcul de la longueur de pulvérisation :
Nous avons :
𝐷
tan(𝛼) = 2∗𝑙
Avec :
D : Diametre de l’absorbeur
l : Longueur de pulvérisation
α : moitié d’angle de pulvérisation égale à 60°
Donc :
𝐷
𝑙=
2 ∗ tan(𝛼)
𝑙 = 0.96𝑚
❖ Calcul de la longueur de la zone d’absorption :
Les details de calcul presenté dans les annexes nous trouvons une hauteur d’absorption :
𝑍 = 2.62 𝑚
Donc la hauteur total de la colonne d’absoprtion est de :
𝐻=𝑍 + 𝑙
𝐻 = 3.52 𝑚
80
Le tableau suivant regroupe les données et les résultats des calculs du dimensionnement
de l‘absorbeur :
La densité du liquide ( kg/m3) 1250 vitesse max gaz (m/s) 15.61

3
la densité du gaz (Kg/m ) 0,062 section de passage gaz 8.65
(m2)
viscosité de liquide (pa.s) 10−3 D colonne (m) 3,32
tension superficielle du 0.02 D goutte(mm) 0.81
liquide en (N/m2)
diamètre de pulvérisateur 14.27 Diffusion (m2/s) 1.48E-04
(mm)
a (m2/m3) 0,149 l 0.96
Kg (kmol/m2s) 0.23 H 2.62
vitesse du liquide à la sortie 19.41
des buses (m/s)
ZTotal = 3.58 m
Tableau 18 : Calcul de dimensionnement d’absorbeur
Evaluation technico-économique :
Prix de l’absorbeur :
Le prix de la colonne compte tenu de la virole et fondation s’évalue à partir du poids en

adoptant des corrections en fonction du diamètre et de l’épaisseur.
Selon Alain Chauvel, la formule suivante nous donne le prix en 2000.
Or
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (£) = (𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣ê𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
+ 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜𝑖𝑟𝑒𝑠) ∗ 1.1
Le prix de la virole et fondation :
Est déduit de leurs masses, la masse de la virole est calculée par :
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 (𝐾𝑔) = 24.7 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 ∗ 𝑒
Avec :
e : l’épaisseur de la virole en mm.
D : Diamètre intérieur de la virole en m
H : la hauteur totale de la virole
81
L’épaisseur e est déterminée par la relation :
𝑃∗𝐷
𝑒=
2𝜎
Où :
P : la pression qui règne dans la virole
D : le diamètre du bac
σ : la limite d’élasticité de l’acier σ = 240 MPa
Pour les colonnes en milieu acide on ajoute une épaisseur de revêtement pour prévenir
les risques de corrosions donc :
𝑒 = 7.4 𝑚𝑚
Donc :
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 = 2245 𝑘𝑔
Alors que la masse de la fondation est déterminée par le diagramme de l’annexe (H-1) :
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝑒𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 200 ∗ 7.4

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 1480 𝑘𝑔
Le prix de base est déterminé par le diagramme de l’annexe (H-2) :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 2.9 ∗ (2245 + 1480)

Ce qui donne :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟎𝟖 𝟎𝟑 𝑴𝑨𝑫
La correction du prix de base est effectuée par la formule suivante :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑒 ∗ 𝑓𝑚 ∗ 𝑓𝑓
Avec : 𝑓𝑒 , 𝑓𝑚 , 𝑓𝑓 , des facteurs correctifs.
D’après les Annexes H-3-4-5

𝑓𝑒 = 1.2 , 𝑓𝑚 = 2.3, 𝑓𝑓 = 1.5
Donc le Prix corrigé du virole et fondation est :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é =10803*1.2*2.3*1.5
82
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é = 𝟒𝟒 𝟕𝟐𝟓 𝑬𝒖𝒓𝒐

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é = 𝟒𝟒𝟕 𝟐𝟓𝟎 𝑴𝑨𝑫
Prix du revêtement :
Le prix du revêtement est calculé par la relation suivante [X] :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 + 𝑆_𝐵𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 ) ∗ 300
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (3.14 ∗ 3.32 ∗ 3.58 + 20) ∗ 300
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒆 = 𝟏𝟕 𝟏𝟗𝟕 𝑬𝒖𝒓𝒐
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒆 = 𝟏𝟕𝟏 𝟗𝟕𝟎 𝑴𝑨𝑫
Prix des accessoires :
Le prix de base des accessoires est déterminé par le diagramme de l’annexe H-6 :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 18 500£
Le prix corrigé est calculé par la formule :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑎
D’après Annexe H-7 ; 𝑓𝑎 = 2.5
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒔𝒐𝒊𝒓𝒆𝒔 = 𝟒𝟔 𝟐𝟓𝟎 𝑬𝒖𝒓𝒐
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒔𝒐𝒊𝒓𝒆𝒔 = 𝟒𝟔𝟐 𝟓𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Prix total :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (£ = (𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 𝑒𝑡 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣ê𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

Donc :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.1 ∗ (44 725 + 17 197 + 46 250)
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏 𝟎𝟖𝟏 𝟕𝟐𝟎 𝑴𝑨𝑫
Calcul de l’investissement :
Le prix total est calculé pour l’année 2000.
83
Le prix calculé précédemment est valable pour l’année 2001 on multiplie par un facteur
correctif d’actualisation, en se référant au ‘ Chemical engineering Cost index‘, on a :
I2001=394
I2017=637
𝐼2017
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝑃𝑟𝑖𝑥2000 ∗
𝐼2000
Nous avons donc :
637
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 1 081 720 ∗
394
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝟏 𝟕𝟒𝟖 𝟖𝟖𝟎 𝑴𝑨𝑫
Le prix global pour les 4 échelons est donc :
𝑃𝑟𝑖𝑥𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 4 ∗ 1 748 880
L’investissement est donc :
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 𝟔 𝟗𝟗𝟓 𝟓𝟐𝟎 𝑴𝑨𝑫
Gain :
Lors de la récupération des composants fluorés, nous retenons l’acide fluosilicique 27%
produit fini. Et par la suite nous aurons une amélioration dans le système de création de
vide, d’où une augmentation de 1.25 % en titre d’acide phosphorique produit.
❖ Gain en P2O5 :
𝑃2 𝑂5
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 ∗ 1.25%
jour
Donc :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 /𝑗𝑜𝑢𝑟 = 18.75 𝑇(𝑃2 𝑂5 )
Or la Tonne de P2O5 est évalué à 600 MAD
84
𝑮𝒂𝒊𝒏 𝑨𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 = 𝟑 𝟔𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
❖ Gain en vente d’acide fluosilicique 27% :
L’unité est conçue pour une production de 10.2 𝑇 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟
Or la tonne de H2SiF6 est évalué à : 1000 euro
Donc le gain annuel est :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝐴𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 (𝑀𝐴𝐷) = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑖𝐹6 /𝐽𝑜𝑢𝑟 ∗ 320 ∗ 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑮𝒂𝒊𝒏 𝑨𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 = 𝟑𝟐 𝟔𝟒𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Le gain total est donc
𝑮𝒂𝒊𝒏 𝑨𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟔 𝟐𝟒𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Rentabilité :
Nous trouvons que :
Gain annuel total = 5.18 *Investissement

La pay-back sera donc dans un délai de 2 mois et 11 jours, alors que la durée de vie d’une
colonne d’absorption dépasse 30 ans.
L’investissement est donc rentable.
3. 2. Installation des systèmes d’évacuation des incondensables

Pour améliorer le niveau du vide dans le condenseur un système d’évacuation des
incondensable reste indispensable
A partir des deux diagrammes (Annexe I) on peut trouver selon notre pression de
vide désiré et le débit à aspirer le type de systèmes de vide à utiliser on trouve :
➢ Ejecteur à jet de vapeur
➢ Pompe à anneau liquide
➢ Pompe Roots
85
La Pompe Roots est une pompe sèche ce qui implique qu’elle va rencontrer des difficultés
d’aspiration des gaz incondensables qui, forcement, comporteront de la vapeur d’eau. On
élimine cette solution, il nous reste donc 2 solution :
➢ Ejecteur à jet de vapeur

➢ Pompe à anneau liquide
1. Ejecteur à jet de vapeur

Les éjecteurs de vapeurs sont des appareils statiques qui sont destinés à aspirer,
comprimer ou mélanger des gaz.
Dans notre cas l’éjecteur de vapeur est destiné à aspirer les gaz incondensables piégés
dans le condenseur.
Ces appareils on le grand avantage d’être d’un prix de revient faible, de ne posséder
aucune pièce en mouvement, donc d’être d’un entretien quasi-nul.
Pour déterminer l’éjecteur adéquat il faut qu’on spécifie le débit des gaz à aspirer, dans
notre cas les gaz incondensables.
Cet éjecteur va aspirer les deux gaz HF et SiF4 qui ont des débits, respectivement, de
216,828 kg/h et 386,854 kg/h.
La consommation de vapeur WV en kg par kg d’équivalent air sec aspiré et en fonction des

pressions absolues d’aspiration Pa et de décharge Pd en mmHg, et de celle relative de la
vapeur PV en bar rel, peut être obtenue en première approximation par l’équation
suivante :
𝑃𝑑 1,338 𝑃𝑉 − 10,2
𝑊𝑉 = [ ∗ (0.434 − + 0.475 ∗ 10−3 ∗ 𝑃𝑎 ) − 0.187] ∗ (1,2 − )
𝑃𝑎 𝑃𝑎 20
Vue que seul la vapeur basse pression à Pm=5,5 bar(a) est celle disponible dans la CAP on
n’a d’autre choix que de l’utiliser comme fluide moteur.
Pv = 4,5 bar(r)
On a l’aspiration se fait à une pression Pa de 60 torr (mmHg) et que refoulement se fait à
pression atmosphérique Pd = 760 torr (mmHg)
On trouve donc que : 𝑾𝑽 = 𝟖 Kg de vapeur par Kg d’équivalent air sec aspiré.
Il faut donc calculer l’équivalent d’air sec de la quantité des gaz incondensable à soutirer.
Pour ce faire on commence par calculer la masse molaire des gaz incondensables.
On utilise ensuite le graphe (Annexe J-1) pour trouver le ratio d’entrainement de la masse
molaire (MWER)
Et du graphe (Annexe J-2) pour déterminer le ratio d’entrainement de la température
(TER) pour T = 80°C
86
On a donc :
Eléments Débit (Kg/h) Masses molaires Kg-moles/h
HF 216,828 20 10,84
SiF4 386,854 104 3,71
total 603,682 14,56
Tableau 19 : Masse molaire des gaz incondensables
603,682
On trouve alors la masse molaire du mélange 𝑀 = = 41,45 g/mol
14,56
On trouve les deux ratios d’entrainement MWER et TER :

MWER = 1,16
TER = 0,98
Le débit équivalent d’air sec des incondensables est :
𝑄𝑖𝑛𝑐𝑜𝑛𝑑
𝑄𝑒𝑞𝑢𝑖 = = 531,03 𝑘𝑔/ℎ
𝑀𝑊𝐸𝑅 ∗ 𝑇𝐸𝑅
Donc la consommation de vapeur de l’éjecteur est de :
𝑊𝑉 = 8 ∗ 531,03 = 𝟒𝟐𝟒𝟖, 𝟗𝟏 𝑲𝒈/𝒉
Eau de mer
Condenseur
vapeur BP
barométrique
Sortie des gaz incondensables
Vers mer
Garde hydraulique
Figure 44 : schéma installation éjecteur

Prix de l’éjecteur :
Pour évaluer le prix de l’éjecteur on utilise l’abaque (Annexe K) donnant le prix non
actualisé (année 2000) en fonction du débit d’aspiration et la pression de vide souhaité.
Pour notre cas on trouve que le prix est de 23,1 *103 Euro
𝐼2017
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝑃𝑟𝑖𝑥2000 ∗
𝐼2000
87
637
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 23,1 ∗ 103 ∗
394
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝟑𝟕𝟑 𝟒𝟔𝟗, 𝟓 𝑴𝑨𝑫
2. Pompe à anneaux liquide
La pompe est constituée d'un arbre portant des aubes radiales, tournant dans un tambour
au moyen d'une mise en place excentrée de l'arbre par rapport au tambour, ou en donnant
au tambour une forme elliptique ou ovale, il est agencé que les aubes, connecté à
l'aspiration, forme un espace croissant puis décroissant pour la compression de l'air et la
connexion ultérieure à la livraison. Cet espace est limité à l'extérieur par un anneau d'eau
maintenu contre les parois du tambour par force centrifuge. Une partie de l'eau part avec
l'air comprimé, mais peut être récupérée et recyclée. Il sert également à enlever la chaleur
de compression et donc refroidir le tambour.
Ces pompes ont plusieurs avantages :
• Ces pompes prennent peu de place, consomment très peu de lubrifiant et ne

nécessitent que peu d'attention.
• Ils ne causent presque pas de vibrations et ne nécessitent donc pas de fondations ;
ainsi la tuyauterie à vide peut être sensiblement raccourcie.
• L'entrée d'eau avec l'air n'est pas un inconvénient, donc un séparateur d'eau peut
être omis.
Pour soutirer les incondensables on avait prévu d’utiliser une pompe à vide à anneau
liquide.
Cette pompe va être liée directement au condenseur barométrique.
Cette disposition possède les inconvénients suivants :
• La pompe doit soutirer aussi la vapeur d’eau qui est restée non condensée.
Dans ce cas, on constatera que la taille de la pompe à utiliser sera supérieure

à celle de la pompe qui doit aspirer les incondensables seulement
• Après le démarrage de la pompe on va constater, forcément, que la vapeur issue

du bouilleur va suivre des chemins préférentiels.
La vapeur va donc passer directement de la conduite d’entrée vers la conduite
d’aspiration de la pompe.
La pompe va se saturer rapidement

Pour corriger ce problème la pompe à anneau doit être énorme ce qui n’est
pas pratique ni rentable.
88
Pour remédier à ce problème de dimensionnement de la pompe on a pensé à ajouter un

condenseur entre le condenseur barométrique de l’unité et la pompe à vide.
Le condenseur qui sera mis en place est un condenseur barométrique à contre-courant.
Son principe de fonctionnement se base sur le contact direct entre le fluide froid (l’eau) et
la vapeur. Le fluide pulvérisé, mélangé avec la vapeur, permet d’y condenser l’eau
présente dans dette dernière. Ainsi, à la sortie on aura d’une part les condensats qui
seront récupérés et d’autre part les gaz incondensables qui seront aspirés par la pompe à
anneau liquide.
Dimensionnement du condenseur :
➔ Bilan de matière
En faisant un bilan de matière sur le condenseur :
𝑄𝑣 + 𝑄𝑒 = 𝑄𝑐 + 𝑄𝑖𝑒 (1)
Où
Qv: Débit massique de la vapeur
Qe: Débit massique de l’eau pulvérisée
Qc: Débit massique des condensats
Qie : Débit massique des impuretés à l’entrée
Avec:
Qc = Qve + Qe (2)
Qve : Débit massique de la vapeur d’eau à condenser
Qv = Qve + Qie (3)
C’est l’équation (2) sur laquelle on se basera pour le reste du calcul, connaissant le débit
des incondensables à l’entrée (HF et SiF4).
Qie = 𝑄𝑆𝑖𝐹4 + 𝑄𝐻𝐹 = 603,682 𝐾𝑔/ℎ
On considère que le débit de vapeur non condensé et qui va être entrainée vers l’entrée
du condenseur contre-courant présente 10% du débit d’eau évaporée.
Or le débit d’eau évaporée est 30,168 T/h donc le débit de vapeur à condenser est :
𝑄𝑉𝑒 = 30,168 ∗ 10% = 3 𝑇/ℎ
D’un autre coté la température et la pression de la vapeur à l’entrée sont :

Tve = 50°C et P = 60 mmHg
89
On procède à un bilan thermique qui permettra de déterminer la quantité d’eau à

pulvériser.
➔ Bilan thermique:
Pour être condensée, la vapeur d’eau doit céder sa chaleur latente de vaporisation à l’eau
de refroidissement. Ceci est illustré dans l’équation ci-dessous:
𝑄𝑒 ∗ 𝐶𝑝𝑒 ∗ (𝑇𝑠 – 𝑇𝑒) = 𝑄𝑣𝑒 ∗ (𝐿𝑣(41,53°𝐶) + 𝐶𝑝𝑣 ∗ (50 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 ))

Avec :
Cpe : La chaleur massique spécifique de l’eau à 19 °C.
Lv : Chaleur latente de vaporisation de l’eau à 50 °C.
Te : Température de l’entrée de l’eau de refroidissement.
Ts : Température de sortie des condensats.
Propriétés Valeurs
Cpe 4,18 Kj/Kg.°K
Lv 2403 Kj/Kg
Te 19°C
Ts 50°C
Tsat 41,53 °C
Cpv 1,9 Kj/Kg.°K
Tableau 20 : données pour le bilan sur le condenseur
Donc:
𝑄𝑣𝑒 ∗ (𝐿𝑣 (41,53°𝐶) + 𝐶𝑝𝑣 ∗ (50 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 ))
𝑄𝑒 =
𝐶𝑝𝑒 ∗ (𝑇𝑠 – 𝑇𝑒 )
Application numérique:
3017 ∗ (2403 + 1,9 ∗ (50 − 41,53))

𝑄𝑒 = = 56323,53 𝑘𝑔/ℎ
4,181 ∗ 47
𝑄𝑐 = 𝑄𝑣𝑒𝑟 + 𝑄𝑒 = 3846 + 45895,33 = 60169,33 𝑘𝑔/ℎ
➔ Détermination du diamètre :
La surface de la coupe transversale du condenseur dépend directement de la quantité de
vapeur à condenser
DEERR [6] indique que S = 0,16 m²/ tonne de vapeur à condenser par heure
On a 𝑄𝑣 = 4,5252 𝑇/ℎ
Donc :
𝑺 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟒 𝒎²
Donc le diamètre du condenseur est :
𝑫 = 𝟎, 𝟗𝟓𝟗𝟏 𝒎
90
➔ Détermination de la hauteur :
Le volume du condenseur est considéré comme celui de la portion cylindrique.
STRAUSS [6] donne la relation suivante :
V= 0,75m3/ tonne de vapeur à condenser par heure
On trouve donc
𝑉 = 3,3939 𝑚3
𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑅2 ∗ 𝐻
Donc :
𝑉
𝐻=
𝜋 ∗ 𝑅²
𝑯 = 𝟒, 𝟕 𝒎
On dimensionne après la colonne barométrique de ce condenseur à savoir sa hauteur et

son diamètre.
➢ La hauteur de la colonne barométrique est la somme de trois termes :
(a) Ho = hauteur correspondant à la pression de vide maximal dans le condenseur
(b) h hauteur nécessaire pour donner la vitesse descendante désirée de l'eau
(c) s, marge de sécurité en prévision de variations brusques du niveau de l'eau
dans la colonne
𝐻𝑏 = 𝐻𝑜 + ℎ + 𝑠
On a le vide que va régner dans le condenseur est 60 mmHg (70cm).

On prend en considération le volume spécifique de l’eau à la température de sortie (1,004)
et aussi une marge nécessaire pour permettre une éventuelle augmentation de la pression
barométrique (20 mmHg correspondant à 78 cm)
Donc :
70 78
𝐻𝑜 = 10,33 ∗ ∗ 1,004 ∗
76 76
𝐻𝑜 = 9,8 𝑚
On a aussi
𝑣²
ℎ = (1 + 𝑎) ∗
2𝑔
Avec :
a : coefficient donnée par HAUSBRAND a=0,3
v : la vitesse de l’eau dans la colonne
g = 9,81m/s²
Donc
ℎ = 0,265 𝑚
91
On prend une marge de sécurité 𝑠 = 0,5𝑚
Donc
𝑯𝒃 = 𝟏𝟎, 𝟓𝟔 𝒎
Le diamètre de la colonne est donné par la relation :

𝑄𝑣 ∗ (𝑊 + 1)
𝐷𝑏 = √
2827 ∗ 𝑣
Avec W : la ration de l’eau de refroidissement sur la vapeur à condenser
𝑣 : la vitesse de l’eau dans la colonne (dm/s)
On a W = 12,44
On trouve donc :
𝑫𝒃 = 𝟏𝟎, 𝟑 𝒄𝒎
Dimensionnement de la pompe à anneau liquide :
Pour dimensionner la pompe à vide on considère que les gaz incondensables à la sortie
du condenseur sont saturés en vapeur d’eau.
Sachant le débit des incondensables on calcule le débit du mélange par la relation
suivante :
𝑃𝑡
𝑆𝑚𝑖𝑥 = 𝑆𝑔 ∗
𝑃𝑡 − 𝑃𝑣
Avec :
𝑆𝑔 : débit des incondensables (lb/h)
𝑃𝑡 : pression à l’entrée de la pompe (60mmHg = 0,08 bar)
𝑃𝑣 : pression de la vapeur à la température de sortie
Puisque le condenseur est à contre-courant on a la température de sortie des gaz
saturés est Ts = 24 °C donc 𝑃𝑣 = 0,03 bar
On trouve que :
𝑆𝑔 = 1328 𝑙𝑏/ℎ
Les conditions standard de température et de pression sont :

Pstan = 760 mmHg et Tstan = 15°C
On calcule après dans ces conditions le débit volumique en ft3/min (SCFM)
𝑙𝑏/ℎ 379
𝑆𝐶𝐹𝑀 = ∗
60 𝑀𝑊
Avec MW la masse molaire du mélange, MW = 41,45 g/mol

On calcule après le débit dans les condition actuelle (ACFM =SDA)
92
𝑙𝑏/ℎ 379 𝑃𝑡 𝑇𝑠
𝐴𝐶𝐹𝑀 = 𝑆𝑔 = ∗ ∗ ∗
60 𝑀𝑊 𝑃𝑠𝑡𝑎𝑛 𝑇𝑠𝑡𝑎𝑛
𝐴𝐶𝐹𝑀 = 2647,2 𝑙𝑏𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑚𝑖𝑥 = 4219,82 𝐴𝐶𝐹𝑀
On a le liquide de service est l’eau à une température T= 15°C

On trouve par le diagramme de l’annexe L-1 le facteur de correction Cf
On trouve Cf = 1,3
𝑆𝑚𝑖𝑥
𝐶𝑓 = 1,3 =
𝑆𝐷𝐴
On trouve donc
𝑆𝑚𝑖𝑥
𝑆𝐷𝐴 = = 𝟑𝟐𝟒𝟔 𝑨𝑪𝑭𝑴
1,3
On choisit en se basant sur les calcul fait, la pompe SIHI LPH 11535 .
On a
𝑆𝐷𝐴 = 5814,6 𝑚3 /ℎ
En prenant un coefficient de sécurité de 1,2 on trouve
𝑆𝐷𝐴 = 6977,52 𝑚3 /ℎ
D’après les diagrammes trouvés dans l’Annexe L-2 on va utiliser la pompe SIHI LPH
11535, 335 rpm
Sa consommation est de 140 kW.
93
Eau de mer
Vapeur +
incondensable
Condenseur incondensable Évacuation des

barométrique gaz
Condenseur incondensables
contre-courant
Pompe à
anneau
liquide
Garde hydraulique
Figure 45 : schéma installation de récupération des incondensables par pompe à

vide
➔Prix du condenseur :
On va suivre la même démarche mise en place pour la colonne d’absorption étudié

précédemment
Or
Le prix de la virole et fondation :
Est déduit de leurs masses, la masse de la virole est calculée par :
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 (𝐾𝑔) = 24.7 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 ∗ 𝑒
On a choisi les mêmes matériaux que pour la colonne d’absorption
94
On trouve donc :
𝑒 = 3,15 𝑚𝑚
On a ajouté une épaisseur de revêtement pour prévenir les risques de corrosions
Donc :
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑉𝑖𝑟𝑜𝑙𝑒 = 351 𝑘𝑔
Alors que la masse de la fondation est déterminée par le diagramme de l’annexe H-1 :
Masse de la fondation (kg) = masse unitaire (kg) * épaisseur (mm)
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 11 ∗ 3,15

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 34,65 𝑘𝑔
Le prix de base est déterminé par le diagramme de l’annexe H-2 :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 4 ∗ (1294 + 882)

Ce qui donne :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟏𝟓 𝟒𝟐𝟔 𝑴𝑨𝑫
La correction du prix de base est effectuée par la formule suivante :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑒 ∗ 𝑓𝑚 ∗ 𝑓𝑓
Avec : 𝑓𝑒 , 𝑓𝑚 , 𝑓𝑓 , des facteurs correctifs.
D’après les Annexes H-3-4-5

𝑓𝑒 = 1,4 , 𝑓𝑚 = 2,3, 𝑓𝑓 = 2,8
Donc le Prix corrigé du virole et fondation est :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 1542,6 ∗ 1.4 ∗ 2,3 ∗ 2,8

𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é = 𝟏𝟑𝟗 𝟎𝟖𝟎 𝑴𝑨𝑫
Prix du revêtement :
Le prix du revêtement est calculé par la relation suivante [X] :

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐻 + 𝑆𝐵𝑜𝑡𝑡𝑜𝑚 ) ∗ 300
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = (3.14 ∗ 1 ∗ 4,7 + 2) ∗ 300
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒆 = 𝟓𝟎 𝟐𝟕𝟒 𝑴𝑨𝑫
95
Prix des accessoires :
Le prix de base des accessoires est déterminé par le diagramme de l’annexe (H-6) :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝟒𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Le prix corrigé est calculé par la formule :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝑓𝑎
D’après Annexe H-7 ; 𝑓𝑎 = 2.5
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒈é 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒄𝒄𝒆𝒔𝒔𝒐𝒊𝒓𝒆𝒔 = 𝟏𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Prix total :

Donc :
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.1 ∗ (26 124 + 17 197 + 31 250)
𝑷𝒓𝒊𝒙 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑𝟏𝟖 𝟐𝟗𝟎 𝑴𝑨𝑫
Calcul de l’investissement :
Le prix total est calculé pour l’année 2000.
Le prix calculé précédemment est valable pour l’année 2001 on multiplie par un facteur
correctif d’actualisation, en se référant au ‘ Chemical engineering Cost index‘, on a :
I2001=394
I2017=637
𝐼2017
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝑃𝑟𝑖𝑥2000 ∗
𝐼2000
Nous avons donc :
637
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 82 082 ∗
394
𝑃𝑟𝑖𝑥2017 = 𝟓𝟏𝟒 𝟔𝟎𝟎 𝑴𝑨𝑫
Le prix global pour les 4 échelons est donc :
𝑃𝑟𝑖𝑥𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 4 ∗ 51 460
96
L’investissement est donc :
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 𝟐 𝟎𝟓𝟖 𝟑𝟖𝟎 𝑴𝑨𝑫
➔Prix de la pompe :
La pompe a été estimé à 1 000 000 𝑀𝐴𝐷
Pour les quatre échelons on trouve un investissement de 4 000 000 MAD
L’investissement totale est 6 058 380 MAD
Rentabilité des solutions proposé
❖ Gain en P2O5 :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 /jour = 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑛𝑎𝑙𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 ∗ 1,25%
Donc :
𝐺𝑎𝑖𝑛 𝑒𝑛 𝑃2 𝑂5 /𝑗𝑜𝑢𝑟 = 15 𝑇(𝑃2 𝑂5 )
Or le Tonne de P2O5 est évalué à 600 MAD

𝐺𝑎𝑖𝑛 𝐴𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 = 3 600 000 𝑀𝐴𝐷
➢ Rentabilité solution 1 :
Coût des 4 éjecteurs : 1 493 880 MAD
Donc :
= 0,41
𝑔𝑎𝑖𝑛 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
Donc le pay-back sera dans 5 mois.
➢ Rentabilité solution 2 :
= 1,68
𝑔𝑎𝑖𝑛 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
Le pay-back du projet sera dans 1 ans et huit mois.
97
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons vu l’ensemble des plans d’actions menés afin de réaliser
l’amélioration de création du vide. Nous avons vu aussi les résultats, ainsi que les gains
achevés après nos améliorations et objectifs tracés :
▪ Solutions court terme :
L’installation d’une nouvelle buse avec un angle de pulvérisation de 120°.

L’ajout de quatre buses afin d’assurer un meilleur lavage des gaz et diminution des
incrustants.
▪ Solutions long terme :
Installation d’un système de récupération de Fluor.

L’ajout de système d’évacuation des gaz incondensables.
98
Conclusion générale
Au cours de notre projet de fin d’étude réalisé au sein de l’usine PMP à l’OCP JORF LASFAR,
notre objectif principal était l’amélioration du titre d’acide phosphorique produit dans
l’unité CAP.
En effet nous avons commencé notre projet par l’établissement d’un bilan théorique de
l’unité, ensuite nous avons évaluer l’état des lieux. Nous étions amenés par la suite à étudier
l’influence de l’ensemble des paramètres de marche sur le titre d’acide produit. À l’aide de
logiciel Statgraphic nous avons pu déterminer les facteurs les plus influents qui sont :
• Le titre de l’acide à l’entrée des échelons ;
• La quantité de vapeur consommée ;
• La pression du vide ;
• La quantité de l’eau de mer consommée.
Notre plan d’action s’était établi en étudiant la possibilité d’agir sur ces paramètres
significatifs, en se focalisant sur le condenseur barométrique.
Suite aux études faites et aux résultats obtenus, les améliorations et recommandations pour
l’augmentation du titre d’acide produit de 1.25%, à mettre en œuvre sont :
• A court terme :
➢ Changement de l’ancienne buse de pulvérisation par une nouvelle ayant un angle
de 120° afin d’assurer un lavage entier des gaz issus du bouilleur ;
➢ Ajout de quatre buses de pulvérisation assurant le lavage mécanique des parois
du condenseur, pour but de diminuer le taux des incrustants.
• A long terme :
➢ Valorisation des gaz incondensables sous forme d’acide fluosilicique, en
installant une unité de récupération de fluor. La mise en place cette solution
garanti un gain de 32.6 MDH/An.
➢ Installation des éjecteurs de vapeur pour soutirer les gaz incondensables ;
➢ L’ajout d’un laveur contre-courant et une pompe à vide en aval du laveur, afin
d’éliminer l’ensemble des gaz incondensables.
Ces améliorations assurent après leurs mises en place, une augmentation du titre
d’acide phosphorique produit de 1.25%, et donc un gain total de 3.6 MDHS/An.
99
Bibliographie :
[1] Emilian Koller, « aide-mémoire génie chimique », Dunod
[2] BECKER – « Phosphates and Phosphoric Acid Paris », Compagnie Française de l’Azote
and Duetag-France
[3] CHAUVEL, FOURNIER, RAIMBAULT, « Manual of Process Economic Evaluation »,

Paris, Editions TECHNIP,2001
[4] TRAMBOUZE, «4 Matériels et équipements », Paris, Éditions TECHNIP, 1999
[5] van der Sluis, « A Clean technology phosphoric acid process », Delft University Press,
1987
[6] Émile Hugot « Handbook of cane sugar engineering », Elsevier,1960

[7] Arthur L. Koh « Gas Purification » 5ème édition Gulf Professional Publishing,1927
[8] Robert Ewald Treybal « Mass-transfer operations » McGraw-Hill Book Company; 3rd
edition (January 1, 1980)
[9] COPIGNEAUX, « Technique de l'ingénieur – Distillation. Absorption », Saint Denis,

Editions T.T.
[10] Robert B. Power- « Steam Jet Ejectors for the Process Industries »
[12] Minton « Handbook of évaporation Technologie »
[13]sterling SIHI catalogue de produit pompe à vide l
[14] Sterling SIHI engineering fundamentals
[15] Operating manual JACOBS - PMP
100
ANNEXES
Annexe A
100
90
80
Temp, °C
70
100 mm Hg
75 mm Hg
60
50
40
30 35 40 45 50 55
% P2O5
Evolution de la température d’ébullition en fonction du titre de l’acide à des pression de

vide différentes
101
Annexe B
Interface de simulation des bilans faites sur EXCEL
T 22
Q 1297,6764
Bilan de l'unité Concentration d'Acide
Phosphorique
Eau de mer
Acide 28 %
Q(T/hr) 30,1685101
Laveur
T 50 P(mmhg) 75
Eau évaporée
Q(T/hr) 60,216587
% 26%
Bouilleur
T(°C) 145
P(Bars) 3
Q(T/hr) 32,4304293
Vapeur centrale
Acide 54 %
Echangeur
1500
tubulaire
30,0480769
Acide de circulation
Eau aprés lavage
T 32
Q 1327,84491
Garde hydraulique
Condensats vapeur
T 115
Q 32,4304293
Les résultats du bilan :
Courants Paramètres Valeurs

Débit massique(T/hr) 60
Acide d'entrée 28% Enthalpie (Kj) 11025
Température(°C) 60
Flux de Vapeur à l'entrée d'échangeur Enthalpie cédée par la vapeur (Kj) 71056
l'entrée Température(°C) 145
Eau de mer Enthalpie (Kj) 97637
Total Entrée
Enthalpie (Kj) 179718
102

capacité de production
journaliére(T/jr) 1500
Acide produit 54% Débit massique(T/hr) 30
Enthalpie (Kj) 4635
Flux de Débit massique(T/hr) 1328
sortie Eau sortie du condenseur Enthalpie (Kj) 177613
Condensats Enthalpie (Kj) -2529
Total Sortie
Enthalpie (Kj) 179718

Débit massique(m3/hr) 8000
Enthalpie (Kj) 73585,34
Acide Circulant dans l'échangeur
Température de sortie
85,01
(°C)
Flux fermés Débit massique(T/hr) 0,06
Acide entrainé Enthalpie (Kj) 9,29
Débit massique(T/hr) 30,11
Eau évaporée Enthalpie (Kj) 79975,36
103
Annexe C
Données de l’historique
Production Titre de l’acide Titre de l'acide Eau de

Jours (T/h de P2O5) 28% 54% Vapeur (T/h) mer(T/h)
1/1/2017 15.3174062 25.965 51.19 30.7708333 1329.09375

1/2/2017 14.90849602 25.605 50.84 30.9166667 1328.958333
1/3/2017 14.29565901 25.345 50.91 31.1914894 1356.042553
1/4/2017 15.60279802 25.78 51.11 35.5518438 1455.891045
1/5/2017 15.28309607 25.885 51.03 35.5120879 1470.303297
1/6/2017 15.08707352 25.825 51.62 30.6979167 1341.458333
1/7/2017 14.56334628 25.715 51.29 31.1666667 1339.114583
1/8/2017 14.48188441 25.4 51.14 31.0208333 1339.270833
1/9/2017 15.78658447 25.92 50.62 33.5534565 1438.899106
1/10/2017 14.83971048 25.6 50.77 33.2638889 1539.277778
1/11/2017 15.47773924 25.815 50.89 34.625 1531.611111
1/12/2017 15.00822153 24.81 50.77 32.9652266 1463.544784
1/13/2017 14.36002165 24.975 51.03 30.9375 1329.729167
1/14/2017 14.74126116 25.665 50.86 31.1979167 1325.083333
1/15/2017 14.71855997 25.705 51.09 31.1041667 1321.447917
1/16/2017 15.19383561 26.03 51 30.9166667 1322.635417
1/17/2017 14.75156477 26.2 50.87 33.4783165 1431.738519
1/18/2017 15.64814452 26.18 50.64 32.096404 1452.34634
1/19/2017 13.9012131 26.265 51.04 34.3775883 1387.19123
1/20/2017 13.61342401 25.755 50.87 30.9582577 1364.058076
1/21/2017 15.30404101 25.815 50.91 30.7291667 1333.8125
1/22/2017 14.80783979 25.76 50.72 30.6458333 1334.46875
1/23/2017 15.26756558 25.865 50.86 33.7469618 1442.701804
1/24/2017 15.30065888 25.725 50.64 30.9166667 1174.75
1/25/2017 14.51930773 25.65 50.88 31.311828 1362.172043
1/26/2017 14.49226946 25.565 50.63 31.9651163 1379.77907
1/27/2017 14.90384077 25.69 50.76 33.4110032 1410.550162
1/28/2017 14.04232205 25.9 50.58 30.3958333 1318.53125
1/29/2017 15.27017724 25.28 50.78 33.8064516 1412.722581
1/30/2017 13.80798533 25.14 51.14 31.2606474 1345.80494
1/31/2017 14.49226946 24.69 50.91 31.9651163 1379.77907
2/1/2017 14.52609349 24.9 50.63 31.3390313 1380.102564
2/2/2017 15.73960292 24.87 50.72 35.0154578 1539.296076
2/3/2017 14.8039947 25.415 50.74 31.2021277 1365.074468
2/4/2017 13.96091567 25.63 50.86 28.4481675 1471.212565
2/5/2017 16.72385105 25.65 50.28 30.9652183 1206.787187
2/6/2017 13.23501624 25.645 50.74 30.7083333 1211.59375
104
2/7/2017 14.63607205 25.01 51.24 30.8186916 1402.900935

2/8/2017 14.69447671 24.715 51.58 32.7570866 1447.616626
2/9/2017 15.2872064 24.725 51.29 30.90625 1320.5625
2/10/2017 13.52494264 24.54 51.17 30.8020833 1317.916667
2/11/2017 13.83221966 24.875 50.88 30.8645833 1318.989583
2/12/2017 13.51496692 25.31 50.69 31.7916667 1324.541667
2/13/2017 14.16290585 25.165 50.82 32.4718693 1359.212341
2/14/2017 14.13802314 24.805 51.11 33.649635 1509.270073
2/15/2017 16.12289809 25.055 50.97 32.9368421 1334.4
2/16/2017 16.06348251 25.235 51.07 34.0805085 1394.440678
2/17/2017 13.95047413 25.63 51.29 34.8060453 1549.405542
2/18/2017 14.95872095 25.285 51.38 34.8491379 1458.12931
2/19/2017 15.57302904 25.325 50.77 34.5766871 1404.01227
2/20/2017 16.24455114 25.76 50.83 33.4791667 1313.25
2/21/2017 15.15396422 26.47 51.16 36.7467811 1623.244635
2/22/2017 14.40914597 25.985 51.26 33.34375 1317.552083
2/23/2017 15.48193394 25.815 51.02 33.4166667 1317.760417
2/24/2017 15.92608778 25.865 50.82 33.375 1315.354167
2/25/2017 15.81435609 24.645 50.78 33.4166667 1313.291667
2/26/2017 15.297014 25.565 50.9 33.2916667 1307.25
2/27/2017 15.83042853 25.505 51.02 33.1349944 1353.824222
2/28/2017 15.51746964 25.605 51.31 33.4301075 1351.139785
3/1/2017 15.58836712 25.185 51.4 33.21875 1313.875
3/2/2017 15.15384184 25.4 51.27 32.875 1297.770833
3/3/2017 15.43824258 25.455 50.43 33.2193732 1369.982906
3/4/2017 14.5612048 25.645 50.84 34.6666667 1433.242165
3/5/2017 15.95432364 24.88 50.87 29.3541667 1302.625
3/6/2017 13.99062379 25.43 50.53 29.1875 1298.354167
3/7/2017 13.42787602 25.435 50.61 29.3958333 1298.020833
3/8/2017 14.64687834 25.545 50.32 30.2153846 1298.88
3/9/2017 12.86313551 25.68 50.28 36.9734513 1484.087725
3/10/2017 12.09882671 25.73 50.81 34.4765953 1571.099386
3/30/2017 14.72851264 24.99 50.68 35.7435124 1365.941176
4/2/2017 15.66226483 24.705 50.53 33.2235294 1311.270833
4/3/2017 14.73222589 24.365 50.39 31.5208333 1320.020833
4/4/2017 14.3639031 24.44 50.31 32.8229167 1316.8125
4/5/2017 14.60940404 24.695 50.04 33.2604167 1313.854167
4/6/2017 14.62295875 24.945 50.48 32.4583333 1340.204301
4/7/2017 15.06617845 25.235 50.79 32.8924731 1320.770833
4/8/2017 14.23294322 24.935 50.57 32.53125 1338.43617
4/9/2017 14.3199019 24.49 50.65 32.3085106 1347.376014
4/10/2017 14.10815794 24.375 50.41 32.3859333 1349.724868
4/11/2017 14.44965036 25.625 50.35 32.7195767 1513.695702
4/12/2017 14.12429167 25.6 50.5 32.8192992 1484.491525
4/13/2017 15.34554844 25.69 50.91 34.9449153 1216.458333
105
4/14/2017 14.76961618 25.685 50.78 33.7083333 1354.833333

4/15/2017 15.81931204 25.68 50.82 33.46875 1352.104167
4/16/2017 14.46672515 25.6 50.84 33.4895833 1378.856374
4/17/2017 14.25429226 25.7 50.96 32.937717 1491.98722
4/18/2017 13.74173828 25.555 50.62 34.9648562 1396.415695
4/19/2017 14.06406337 25.4 50.53 36.2290562 1355.802083
4/21/2017 14.26104363 25.54 50.83 33.1875 1355.041667
4/22/2017 14.73565739 25.685 50.65 33.0104167 1359.572917
4/23/2017 14.45399668 25.815 51.12 33.2083333 1379.074468
4/24/2017 15.38924327 25.715 51.08 32.0531915 1401.442446
4/25/2017 14.2155519 25.85 51.32 32.352518 1496.45283
4/26/2017 15.18525373 25.51 51.25 34.2893082 1376.330667
4/27/2017 14.33354387 25.265 51.06 33.2693333 1332.166667
4/28/2017 14.55305975 25.77 50.89 32.1875 1406.075622
4/29/2017 15.66148627 25.76 50.35 33.1789292 1213.45098
4/30/2017 16.17283328 25.81 50.11 33.4968666 1365.905103
5/1/2017 15.77689339 25.625 50.36 34.5208333 1345.125
5/2/2017 14.20845861 25.58 50.22 34.5208333 1343.1875
5/3/2017 15.82572331 25.065 50.34 34.09375 1322.635417
5/4/2017 15.36944903 25.34 50.42 34.3020833 1325.364583
5/5/2017 15.7915373 26.04 50.61 33.2191781 1473.767123
5/6/2017 15.48193394 25.795 50.44 34.6327234 1362.901087
5/7/2017 15.79317935 26.135 50.57 34.4479167 1329.28125
5/8/2017 16.6653011 25.865 50.64 34.5013774 1376
5/9/2017 16.05302825 25.83 50.51 33.9760591 1366.848255
5/10/2017 16.53567839 25.95 50.39 33.9419525 1336.042216
5/12/2017 15.40919772 26.265 50.21 33.8645833 1318.979167
5/13/2017 16.35602386 26.57 50.17 34.4126984 1446.260317
5/14/2017 16.93930483 26.47 50.48 32.2248413 1239.089755
5/15/2017 16.14187853 26.545 50.6 33.0539568 1229.061151
5/16/2017 15.35271759 26.6 50.94 32.6145833 1307.416667
5/17/2017 15.66602311 26.74 50.56 33.2053333 1302.026667
5/18/2017 15.98847008 26.7 50.66 33.9479167 1274.34375
5/19/2017 15.78737421 26.8 50.73 33.3020833 1276.958333
5/20/2017 16.45531599 26.74 50.35 35.3205128 1183.525641
5/21/2017 15.61795399 26.655 50.41 33.5 1312.75
5/22/2017 14.71135512 26.625 50.52 34.6153846 1489.234927
5/23/2017 16.2841776 26.555 50.68 35.1979167 1312.260417
5/24/2017 16.4969708 25.93 50.94 32.6979167 1313
5/25/2017 15.95315517 25.765 50.96 32.3111111 1371.7
5/26/2017 15.95881241 26.13 50.98 32.0544503 1443.606283
5/27/2017 14.21292296 26.33 51.13 33.7638889 1509.527778
5/28/2017 15.61401738 26.005 50.77 34.5 1480.819444
5/29/2017 15.18835614 26.53 50.62 32.1388889 1482.694444
5/30/2017 15.97086922 26.485 50.78 31.75 1483.041667
106
5/31/2017 14.7076219 26.455 50.89 34.0752212 1488.371681

6/1/2017 14.6623845 25.99 50.96 33.3645833 1338.927083
6/2/2017 15.46660378 26.42 50.74 35.0247368 1453.19041
6/3/2017 16.11643943 26.405 50.94 34.28125 1338.197917
6/4/2017 16.2165337 26.04 51.15 38.0230947 1508.161663
6/5/2017 16.17389519 26.075 51 34.8032642 1456.415463
6/6/2017 16.65741579 26.295 51.11 34.8854167 1329.802083
6/7/2017 14.92809788 26.185 51.24 34.1628319 1340.665487
6/8/2017 16.8977288 25.985 51.19 34.0625 1330.447917
6/9/2017 16.76382572 26.275 51.36 34.5104167 1331.197917
6/10/2017 16.43859307 26.075 51.18 33.0625 1331.197917
6/11/2017 15.88479759 25.915 51.28 34.1808219 1381.643836
6/12/2017 16.11643943 25.805 50.67 33.0625 1339.270833
6/13/2017 15.68706174 25.675 50.87 33.53125 1337.15625
6/14/2017 15.32188174 26.145 51.16 33.7777585 1500
6/15/2017 15.94088598 25.945 50.84 34.1875 1340.21875
6/16/2017 15.02410333 25.695 51 33.6743716 1449.665277
6/17/2017 15.92608778 25.775 50.84 34.1666667 1327.083333
6/18/2017 15.13250389 25.47 50.93 34.4791667 1313.302083
6/19/2017 15.28549087 26.59 50.88 34.9948079 1374.200992
6/20/2017 16.17414731 26.02 50.76 34.5622642 1389.713208
6/21/2017 15.09948947 25.995 51 34.6002151 1435.699773
6/22/2017 14.8756799 26.035 50.81 34.8645833 1314.9375
6/23/2017 15.36099341 26.145 50.63 34.6372853 1503.041526
6/24/2017 16.09151045 26.18 51.16 35.1769912 1361.216814
6/25/2017 16.13460464 26.28 51.22 34.9895833 1334.510417
6/26/2017 16.85926326 26.43 50.67 34.448833 1360.308797
6/27/2017 15.89324473 25.85 50.56 33.5625 1331.4375
6/28/2017 14.82897425 25.765 51.2 33.2916667 1325.760417
6/29/2017 15.35503284 25.96 51.44 34.1030195 1337.39254
6/30/2017 15.86263723 26.235 51.08 36.0184981 1511.69346
107
Annexe D
Impacts des impuretés présents dans l’acide phosphorique
• Carbonate
Outre la consommation excessive d’acide sulfurique, ils donnent en présence des
matières organiques décomposées des mousses responsables du blocage de la croissance
des cristaux de gypse et des entraînements d’acide phosphorique lors de sa concentration.
• Calcium et sulfate (CaO et SO3 ) :

Du fait que le procédé est dihydrate, la cristallisation s’opère dans un excès de SO42-. Si les
ions Ca2+ sont excédentaire, les cristaux formés sont très minces ce qui provoque leur
entraînement avec l’acide. Il est à noter que les composés à base de calcium sont les
principaux dépôts des échangeurs
• Fluor :
le composé fluoré CaF2 de la fluoroapatite de la roche dephosphate réagit avec l'acide
sulfurique durant l'étape d'acidulation pour produire l'acide hydrofluorique qui peut
donner des ions HF2- et F
Le ratio F/ P2O5 est assez constant dans le phosphate (généralement fluoroappatite).
• Amène des problèmes de corrosion (si on a un déficit de silice réactive).
• Amène des problèmes de pollution atmosphérique.
• Silice (SiO2 ) :
Combiné avec le fluor améliore l’unité attaque-filtration, néanmoins le rapport SiO2 /F-
doit être suivi avec précaution, car la présente de toute ces impuretés mènent à des
réactions chimiques secondaires dont les sels résiduaires sont les produits, Ces derniers
constituent les principaux dépôts au niveau des échangeurs de chaleur et donc une
réduction de cadence de marche et la chute de capacité de production sont des
conséquences immédiates d’un encrassement prématuré de l’échangeur.
• Fe2O3 :
Le fer Forme des composés insolubles contenant du K, PO4. Ces composés se forment
lors de la concentration.
• Al2O3
A un effet positif car se lie avec le F (formation de AlF63-). On trouve généralement de 0,1
(limite basse) à 1% (limite haute) de Al2O3 dans le phosphate. On en ajoute parfois pour
améliorer la cristallisation : valeur minimum environ 0,4% Al2O3 dans l’acide faible
produit.
108
La teneur élevée de la silice et des oxydes métalliques dans les phosphates, engendre
une mauvaise décantation du solide de l’acide phosphorique concentré sortie échelons de
concentration.
Cela provoque le déclassement du produit fini, acide 54% P2O5, car il ne répond plus aux
exigences requises par les clients. En effet ce phénomène se caractérise par une
augmentation du taux de solide dans le produit marchand dépassant 1%. Dans ce cas
l’acide nécessite des traitements supplémentaires engendrant des surcoûts additionnels
• Fe + Al :
Ces composés peuvent former des précipités complexes à la concentration qui sont
responsables de pertes importantes en P2O5.
• Na2O et K2O :
Les teneurs supérieures à 0,2% sont considérées comme élevées. Ces éléments forment
des sels de silice responsables de nombreuses incrustations (fluosilicates
principalement).
• Chlore (Cl)
L'ion de chlore dans l'acide phosphorique provient essentiellement du minerai de
phosphate où il est présent comme chlorure métallique alcalin tel que NaCl. Il est éliminé
par lavage avec de l'eau. Le chlore peut aussi se trouver dans l'apatite elle-même, sous
forme de sel insoluble dans l'eau ou comme un oxychlorure formé durant la calcination
de la roche de phosphate.
Sa teneur doit être limitée à 300 ppm. Au-delà, on risque de rencontrer des problèmes de
corrosion importants.
• stronium(Sr)
Le composé SrSO4 possède un minimum de solubilité à 40% de P2O5 dans l’acide. Ces
précipités peuvent causer de sérieux problèmes d’incrustation dans les échangeurs de
chaleur. Le composé SrSO4 a aussi comme effet la réduction de la capacité de l’unité de
concentration à cause des incrustations et il influence la conversion de l’hémihydrate au
dihydrate.
Ainsi les impuretés influençant les échangeurs de chaleurs, vont diminuer sa capacité
d’échange et ce qui va causer par la suite une surdemande de la vapeur d’eau.
109
Annexe D-bis
Type de modèle : Y=f (Xi)

Modèle 1
Forward sans constante
Standard
Parameter Estimate Error P-Value
Qem 0,0000851077 0,00000791714 0,0000
P 0,000231516 0,000108037 0,0337
X(AC28) 1,47734 0,0470833 0,0000
Analysis of Variance
Source Sum of Squares Df Mean Square P-Value
Model 40,5329 3 13,511 0,0000
Residual 0,0118165 154 0,0000767307
Total 40,5447 157
R-squared = 99,9709 percent

R-squared (adjusted for d.f.) = 99,9705 percent
Standard Error of Est. = 0,0087596
Mean absolute error = 0,00702899
Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 99.97%, donc l'équation de régression est
bien adaptée pour décrire la distribution des points.
• Le P-value dans le test d’ANOVA trouvé est inférieur à 0.05 pour les variables
retenues, donc il existe une relation statistiquement significative entre ces
variables pour un niveau de confidence de 95%.
➢ Nous retenons donc ce modèle qui a pour équation :
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,0000851077 ∗ 𝑄𝑒𝑚 + 0,000231516 ∗ 𝑃 + 1,47734 ∗ 𝑋(𝐴𝐶28)
Modèle 2
Forward Avec constante
Standard
CONSTANT 0,508169 0,00025696 0,0000
Model 0 0
Residual 0,00161717 156 0,0000103665
Total (Corr.) 0,00161717 156
R-squared = 0 percent
110
R-squared (adjusted for d.f.) = 0 percent

Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 0, donc l'équation de régression est très
loin de pouvoir expliquer le modèle réel.
➢ Nous rejetons donc ce modèle.
Modèle 3
Backward sans constante
Standard
Qem 0,0000851077 0,00000791714 0,0000
P 0,000231516 0,000108037 0,0337
X(AC28) 1,47734 0,0470833 0,0000
Model 40,5329 3 13,511 0,0000
Residual 0,0118165 154 0,0000767307
Total 40,5447 157

Interprétations :
• Les résultats obtenus lors de cette modélisation sont les mêmes que celles de
Forward sans constante, ainsi ils ont la même équation de modèle.
➢ Nous retenons donc ce modèle
Modèle 4
Backward avec constante
Standard
CONSTANT 50,8169 0,025696 0,0000
Model 0 0
Residual 16,1717 156 0,103665
Total (Corr.) 16,1717 156
R-squared = 0 percent
R-squared (adjusted for d.f.) = 0 percent
111

Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 0, donc l'équation de régression est très
loin de pouvoir expliquer le modèle réel.
➢ Nous rejetons ce modèle.
Type de modèle : Y=f (Xi, ∑ 𝑿𝒊 ∗ 𝑿𝒋 )
Modèle 5
Standard
Qem 0,000378877 0,00000973113 0,0000
X(Ac28) 1,96002 0,0208447 0,0000
Qv*P -0,00000263063 0,00000108924 0,0169
Qem*X(Ac28) -0,00143803 0,0000463567 0,0000
Model 40,543 4 10,1358 0,0000
Residual 0,00165281 153 0,0000108027
Total 40,5447 157

Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 99.99% est très proche de 100%, donc
l'équation de régression est bien adaptée pour décrire la distribution des points.
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,000378877 ∗ 𝑄𝑒𝑚 + 1,96002 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,00000263063 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑃

− 0,00143803 ∗ 𝑄𝑒𝑚 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)
Modèle 6
Standard
CONSTANT 0,498414 0,00474511 0,0000
Qem*P -6,69055E-8 2,97756E-8 0,0261
Qem*X(Ac28) 0,0000527042 0,0000178837 0,0037
112
Model 0,0000903345 2 0,0000451672 0,0120
Residual 0,00152684 154 0,00000991454
Total (Corr.) 0,00161717 156

Durbin-Watson statistic = 0,836088 (P=0,0000)
Lag 1 residual autocorrelation = 0,57786
Interprétations :
très loin de pouvoir expliquer le modèle réel.
Modèle 7
Standard
Qv 0,0143532 0,000401946 0,0000
X(Ac28) 1,96224 0,0246797 0,0000
Qv*X(Ac28) -0,0567529 0,0014438 0,0000
Qem*X(Ac28) 0,0000359263 0,0000164245 0,0302
Model 40,5431 4 10,1358 0,0000
Residual 0,00162166 153 0,0000105991
Total 40,5447 157

Durbin-Watson statistic = 0,760059
Lag 1 residual autocorrelation = 0,615027
Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 99.99% est très proche de 100%, donc
l'équation de régression est bien adaptée pour décrire la distribution des points.
𝑋(𝐴𝑐54) = 0,0143532 ∗ 𝑄𝑣 + 1,96224 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,0567529 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)

+ 0,0000359263 ∗ 𝑄𝑒𝑚 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)
113
Modèle 8
Standard
CONSTANT 0,509966 0,00700993 0,0000
Qv -0,000932369 0,000431839 0,0324
Qv*X(Ac28) 0,0027822 0,00136341 0,0430
Qem*X(Ac28) 0,0000379866 0,000015876 0,0179
P*X(Ac28) -0,000310161 0,000155889 0,0484
Model 0,000110135 4 0,0000275338 0,0290
Residual 0,00150704 152 0,00000991472
Total (Corr.) 0,00161717 156

Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 6.81 %, donc l'équation de régression est
Type de modèle : Y=f (Xi, ∑ 𝑿𝒊 ∗ 𝑿𝒋 , Xi2)
Modèle 9
Standard
X(Ac28) 3,84606 0,0566785 0,0000
Qv*P -0,00000226742 0,00000103124 0,0294
Qem*X(Ac28) 0,0000391529 0,0000147473 0,0088
X(Ac28)^2 -7,36098 0,178153 0,0000
Model 40,5432 4 10,1358 0,0000
Residual 0,00148283 153 0,00000969167
Total 40,5447 157

Interprétations :
bien adaptée pour décrire la distribution des points.
114
𝑋(𝐴𝑐54) = 3,84606 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 0,00000226742 ∗ 𝑄𝑣 ∗ 𝑃 + 0,0000391529 ∗ 𝑄𝑒𝑚

∗ 𝑋(𝐴𝑐28) − 7,36098 ∗ 𝑋(𝐴𝑐28)^2
Modèle 10
Standard
CONSTANT 0,498414 0,00474511 0,0000
Qem*P -6,69055E-8 2,97756E-8 0,0261
Qem*X(Ac28) 0,0000527042 0,0000178837 0,0037
Model 0,0000903345 2 0,0000451672 0,0120
Residual 0,00152684 154 0,00000991454
Total (Corr.) 0,00161717 156

Interprétations :
Modèle 11
Standard
X(Ac28) 3,84472 0,0570341 0,0000
Qv*P -0,00000229345 0,00000103376 0,0280
Qem^2 3,98676E-9 1,5051E-9 0,0089
X(Ac28)^2 -7,25901 0,196599 0,0000
115
Model 40,5432 4 10,1358 0,0000

Residual 0,00148312 153 0,00000969362
Total 40,5447 157

Interprétations :
• Le coefficient de détermination (R²) = 30,9963 %, donc l'équation de régression
est très loin de pouvoir expliquer le modèle réel.
Modèle 12
Standard
CONSTANT 0,855154 0,145348 0,0000
Qv -0,0217465 0,00876432 0,0142
Qv*X(Ac28) 0,0838528 0,03413 0,0151
P*X(Ac28) -0,000317706 0,000153724 0,0405
Qem^2 4,38007E-9 1,62538E-9 0,0078
X(Ac28)^2 -5,15387 2,20861 0,0209
Model 0,000161966 5 0,0000323932 0,0066
Residual 0,00145521 151 0,00000963714
Total (Corr.) 0,00161717 156

Interprétations :
116
Annexe E
Etude bibliographique sur le condenseur
Condenseur :
Le condenseur est un récipient fermé dans lequel le contact entre la vapeur à condenser
et l'eau de refroidissement est effectuée. Cet équipement est responsable aussi pour la
création du vide.
En effet, les buées sortent de l’évaporateur à une température très voisine de la

température d’ébullition. Elles occupent un très grand volume, surtout lorsqu’on travaille
à pression réduite. Par suite de la condensation, il se produit donc une réduction
considérable de volume (un litre de condensat pour 12 000 à 15 000 litres de buées), ce
qui facilite leur évacuation. Il est bien entendu que l’air et les autres gaz non condensables
entraînés avec les buées, ne peuvent pas être condensés. Pour condenser les vapeurs, il
faut leur enlever la chaleur introduite au préalable pour les produire.
La condensation des vapeurs d’évaporation peut se faire dans :
❖ Un condenseur à surface ;
❖ Un condenseur à contact direct (ou à mélange).
Dans le condenseur à surface, l’échange thermique se fait à travers une paroi. Ces
appareils coûtent plus cher et leur consommation en eau est plus importante. Par
conséquent, leur utilisation est limitée au cas où la condensation à contact direct n’est pas
possible. On doit éviter le mélange du condensat avec l’eau de refroidissement.
Le condenseur à mélange est surtout utilisé pour condenser de la vapeur d’eau, ou une
autre vapeur facilement séparable de l’eau. Suivant la façon d’évacuation des fluides, on
distingue :
❖ Les condensateurs humides, dans lesquels la sortie du liquide et du gaz se pratique

par la même conduite ;
❖ Les condensateurs secs, où l’évacuation des deux phases se fait au moyen de deux
conduites.
On distingue aussi deux types de condenseurs selon le type d’écoulement qu’il soit Co-
Courant ou Contre-Courant :
➢ Condenseur Co-Courant ou parallèle, dans lequel la vapeur à condenser pénètre au
sommet du condenseur et circule dans le même sens que l'eau.
➢ Condenseur Contre-courant, dans lequel la vapeur pénètre près du fond du

condenseur et passe vers le haut au sens contraire du flux d'eau.
117
Le condenseur à contact direct le plus courant est le condenseur barométrique (figure

13.11). Une hauteur de 10,4 m est exigée pour obtenir l’écoulement naturel. On peut
évaluer la consommation en eau par une équation de bilan énergétique autour du
condenseur. Si la hauteur disponible est insuffisante, la pompe à vide peut être installée
en montage semibarométrique ou montage non barométrique (condenseurs courts).
Différentes solutions sont possibles en fonction de la hauteur disponible pour
l’installation :
❖ Avec réservoir intermédiaire et pompe d’extraction de l’eau ;

❖ Avec réservoir intermédiaire, vanne à flotteur et pompe d’extraction de
l’eau.
118
Les gaz non condensables (air, CO2, N2) seront évacués à l’aide d’une pompe à vide ou
d’un éjecteur à jet de vapeur. Un autre type de condenseur à contact direct est le
condenseur barométrique à jet dans lequel la vitesse élevée d’un jet d’eau agit en tant que
condenseur et assure également l’entraînement des gaz non condensables.
Condensateurs barométriques à jet :
Les condensateurs à jet ont été mis sur le marché vers 1930. Ils sont basés sur l'effet
dynamique des jets d'eau qui, pénétrant dans la masse d'eau de la colonne barométrique,
entraînent avec eux, par frottement, l'air contenu dans le condenseur. Si la section de la
colonne barométrique est suffisamment petite pour assurer une vitesse appropriée, les
bulles d'air ne montent pas dans le condenseur et sont évacuées vers le puits au pied de
la colonne. Il est ainsi possible de faire fonctionner un système de condenseur sans pompe
à air. Ceci élimine une machine coûteuse et encombrante, avec ses coûts de maintenance
d'exploitation. La conception du condenseur est similaire en tous points à celle d'un
condenseur à co-courant ordinaire. C'est encore plus simple, du fait de l'élimination des
chicanes, ce qui altérerait la vitesse des jets. Seule la conception des buses et la direction
des jets requièrent un certain soin afin d'obtenir des jets d'eau propres et lisses, d'assurer
la bonne direction des jets, d'obtenir l'entraînement nécessaire de l'air et une pénétration
efficace dans l'eau dans la colonne.
119
Évacuation des gaz incondensables

Cette évacuation ne pose de problèmes que lorsque le condenseur est sous vide. On
groupe sous le terme air tous les gaz incondensables se trouvant au sein de la vapeur. La
quantité d’air à extraire est la somme de l’air dissous dans l’eau de condensation, de l’air
se trouvant dans la vapeur de chauffage (s’il n’est pas purgé séparément), de l’air dissous
dans la solution et de l’air entrant par les fuites.
On utilise pour l’évacuation des gaz incondensables des pompes ou des éjecteurs pour
extraction d’air. Parmi les pompes, plus économes en énergie mais assez coûteuses en
entretien, on préfère les pompes à anneaux liquides. Les éjecteurs, qui utilisent l’énergie
de détente de la vapeur, sont utilisés pour les vides élevés.
120
Annexe F :
Calcule rendement de l’échangeur :
Jours 𝑻𝒆𝒇 𝑻𝒔𝒇 𝐓𝐯 𝐞𝐧𝐭𝐫é𝐞 𝐓𝐜 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝚫𝑯 𝑸𝒗 𝝓𝒄 𝝓𝒇 𝜼

°C °C °C °C Kcal/kg Kg/h Kcal Kcal (%)
8 mai 81.7 85.2 145 113 544.093 30117.644 16386810.41 15960000 97.395
2018
8 mai 82.1 85.7 147 113 545.165 30962.897 16879899.22 16416000 97.252
2018
9 mai 82 85.6 147 114 544.145 31029.812 16884728.67 16416000 97.224
2018
9 mai 80.9 84.4 145 111 546.133 30092.161 16434333.35 15960000 97.114
2018
10 mai 82.4 86 145 112 545.113 30985.794 16890770.28 16416000 97.189
2018
10 mai 81.2 84.6 146 111 546.669 29187.176 15955734.92 15504000 97.169
2018
11 mai 81.4 85.1 145 114 543.073 32026.522 17392751.35 16872000 97.006
2018
11 mai 82.5 86.2 144 111 545.597 31901.602 17405430.1 16872000 96.935
2018
14 mai 83 86.7 147 114 544.145 32084.807 17458799.2 16872000 96.639
2018
14 mai 83.1 86.6 145 113 544.093 30367.644 16522833.75 15960000 96.594
2018
15 mai 83.7 87.4 145 113 544.093 32182.795 17510445.42 16872000 96.354
2018
15 mai 83.5 87.1 146 113 544.629 31327.779 17062028.45 16416000 96.214
2018
16 mai 83.6 87.3 146 111 546.669 32080.456 17537402.59 16872000 96.206
2018
16 mai 82.6 86.6 148 112 546.721 34700.536 18971524.64 18240000 96.144
2018
17 mai 84.2 87.9 146 111 546.66936 32120.456 17559269.36 16872000 96.086
2018
17 mai 84.4 88.1 145 115 542.053 32475.471 17603438.16 16872000 95.845
2018
121
Annexe G :
Colonne d’absorption FSA
catalogue BETE ENGINEERED SPRAYING SOLUTIONS, type WL cône plein
➢ Détails de calcul de la zone d’absorption :
Le calcul se base sur le phénomène de transfert de matière.
Le flux de transfert de matière de SiF4 relativement à un élément de volume dV de

l‘absorbeur peut être écrit comme suit :
𝑑𝑛 0
= 𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ (𝑦𝑆𝑖𝐹4 − 𝑦𝑆𝑖𝐹4 )
𝑑𝑉
Avec :
0
𝑦𝑆𝑖𝐹4 : fraction molaire de SiF4 en équilibre avec le liquide, négligée par la suite à cause
de la grande quantité d’eau utilisée pour le lavage ;
𝐾𝐺 : le coefficient global de transfert de matière, rapporté à la phase gazeuse (kmol/m2s.).
KG est donné par la relation suivante :

1 1 𝑚
= +
𝐾𝐺 𝑘𝐺 (𝐾𝐿 ∗ 𝜀)
Où 𝜀 : est fonction de la cinétique de la réaction mise en jeu, de l’hydrodynamique et des
propriétés physico-chimiques du système gaz – liquide étudié.
122
Or, lors de lavage de SiF4 et de HF par l’eau, le processus de transfert de matière en phase
liquide est négligeable.
Donc : 𝐾𝐺 = 𝑘𝐺
Le flux d transfert de matière est donc
𝑑𝑛 = 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑑𝑉
Or 𝑑𝑛 = −𝐺 ∗ 𝑑𝑦𝑆𝑖𝐹4
D’où : −𝐺 ∗ 𝑑𝑦 = 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑑𝑉
𝑑𝑉/𝑑𝑦 = −𝐺/𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4
−𝐺 ∗ 𝑑𝑦𝑆𝑖𝐹4 = 𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑦𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝑃 ∗ 𝑆𝑃 ∗ 𝑑𝑧
−𝐺 𝑑𝑦
𝑑𝑍 = ∗
𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑝 𝑦
𝐺 𝑦𝑆𝑖𝐹4 𝑒
𝑧= ∗ 𝑙𝑛( )
𝐾𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑃 ∗ 𝑃 𝑦𝑆𝑖𝐹4 𝒔
On intègre entre l‘entrée et la sortie de l‘absorbeur, on obtient la hauteur H en mètre :

𝑌𝑆𝑖𝐹4 𝑒
𝐻 = 𝐺 ∗ ln( )/(3600 ∗ 𝑘𝐺 ∗ 𝑎 ∗ 𝑆𝑝 ∗ 𝑃)
𝑌𝑆𝑖𝐹4 𝑓
Avec :
G : débit molaire total des buées issus du bouilleur en Kmol/h.
• Coefficient de transfert de matière :
Pour les colonnes à pulvérisation, le coefficient 𝑘𝐺 est donné par la relation suivante :
𝑆ℎ = 𝑘𝐺 ∗ 𝑑/𝐷𝑆𝑖𝐹4
Où 𝑆ℎ est le nombre de Sherwood défini par :
𝑆ℎ = 2 + 0.55 ∗ 𝑅𝑒 0.5 ∗ 𝑆𝑐 0.33
𝑅𝑒 : Le nombre de Reynolds défini par : 𝑅𝑒 = 𝜌𝐺 ∗ 𝑈 ∗ 𝑑/µ𝐺
𝑈 : Vitesse de gaz et égale à : 4𝐺 ′ /(3600 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷 2 ∗ 𝜌𝐺 )
𝑆𝑐 : Le nombre de Schmidt défini par : 𝑆𝑐 = µ𝐺 /𝐷𝑆𝑖𝐹4 ∗ 𝜌𝐺
Donc :
1 𝐷𝑆𝑖𝐹4 𝐷0,67 ∗ 𝜌0,17 𝑈

𝐾𝐺 (𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑚2 𝑠) = ∗ [2 ∗ + 0,55 ∗ ( 𝑆𝑖𝐹40,17 𝐺 ) ∗ ( )]
𝑅𝑇 𝑑 𝜇𝐺 𝑑
123
Où :
d : Le diamètre moyen des gouttes, donné par :
𝑑/𝑏 = 25.77 ∗ 𝑅𝑒 −0.48 (µ𝐿 𝑈𝑏 /𝛼𝐿 )−0.18

Avec :
b : le diamètre d’orifice des buses de pulvérisation en m (14.27 mm)
𝛼𝐿 : la tension superficielle du liquide en N/m2
𝑈𝑏 : la vitesse du liquide à la sortie des buses de pulvérisation en m/s
𝑅𝑒 = 𝜌𝑙 ∗ 𝑈𝑏 ∗ 𝑏/µ𝐿
Or la diffusivité de SiF4 dans l’eau est donnée par la relation de BIRRD [3]
𝑫𝑺𝒊𝑭𝟒 = 𝟏, 𝟖𝟓𝟖 ∗ 𝟏𝟎 − 𝟕 ∗ (𝑻𝟑/𝟐 /𝑷𝒁𝑺𝒊𝑭𝟒 ) ∗ (𝑴(𝑺𝒊𝑭𝟒) + 𝟏𝟖/𝟏𝟖 ∗ 𝑴(𝑺𝒊𝑭𝟒))𝟎.𝟓
Avec :
𝒁𝑺𝒊𝑭𝟒 : Coefficient qui dépend de la température et de la nature des deux constituants,
donné par des tables [Perry], égale dans ce cas à 22.21.
𝐷𝑆𝑖𝐹4 = 1.48 ∗ 10−4 𝑚2 /𝑠

Donc.
𝐾𝐺 = 0.23 𝐾𝑚𝑜𝑙/𝑚2 𝑠
❖ Aire interfaciale :
L’aire interfaciale dépend de la vitesse des deux phases vapeur et liquide, de la
distribution des tailles des gouttes ainsi que des propriétés physico-chimique des deux
phases.
24 ∗ 𝐿
𝑎=
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑈𝑏 ∗ 𝑑
Avec :
L : débit d’arrosage (m3/s)
D : diamètre de la colonne (m)
❖ Calcul d’Ub vitesse de sortie des gouttelettes :
D’après Bernoulli on a :
4 ∗ 𝑞 ∗ 10−3
𝑈𝑏 =
60 𝜋 𝑏 2
Où q est le débit du liquide à la sortie des buses de pulvérisation (L/min).
124
Pour les buses que nous avons adoptées, et sous une pression de pulvérisation de 4 bar,
le débit du liquide à la sortie des buses est de 55.3 Gallons/min s’il s’agit de l’eau. Dans
notre cas, il est corrigé par un facteur correctif tenant la masse volumique du liquide à
pulvériser défini par :
2.858 ∗ 10−7 ∗ 𝜌𝐿2 − 1.08 ∗ 10−3 ∗ 𝜌𝐿 + 1.795 = 0.89

Donc q = 186.3 l/min
D’où : 𝑈𝑏 = 19.41𝑚/𝑠
Annexe H :
H-1
Condenseur Colonne d’absorption FSA

Diagramme donnant le poids et la surface de la fondation en fonction du diamètre
125
H-2
Condenseur Colonne d’absorption FSA

Prix de base en fonction du diamètre
H-3
Facteur de correction fe
126
H-4
Facteur de correction des matériaux fm
H-5
Facteur de correction ff
127
H-6
Prix des accessoires en fonction du poids de la colonne
H-7
Facteur de correction des matériaux pour accessoires fam
128
Annexe I
Type de pompe en fonction du débit à aspirer
Type de pompe en fonction de la pression d’aspiration
129
Annexe J-1
Ratio d’entrainement en fonction de la masse molaire

J-2
Ratio d’entrainement de la température
130
Annexe K
Prix des éjecteurs en fonction du débit d’aspiration

Annexe L
L-1
Facteur de correction Cf
131
L-2
Caractéristiques de la pompe SIHI LPH 11535
132

Amira & Amrani

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UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Etude de l’augmentation du titre de l’acide

Mme Naoual SEMLALI Rapporteur (EMI)

Mr. Abderrahim NADIFI Encadrant (EMI)

Mr. Noureddine TOREIS Encadrant (EMI)

Mr. Aziz LEMHAMDI Encadrant (OCP)

Année académique 2017-2018

Département : Génie des Procédés Industriels

Mme Naoual SEMLALI Rapporteur (EMI)

Mr. Abderrahim NADIFI Encadrant (EMI)

Mr. Noureddine TOREIS Encadrant (EMI)

Mr. Aziz LEMHAMDI Encadrant (OCP)

Année académique 2017-2018

À MES TRES CHERS PARENTS

A celle qui a attendu avec patience les fruits de sa bonne éducation, …

A mes très chères frères AMINE et SAAD.

A tous mes amis.

A tous ceux qui me sont chers,

Je vous dédie en signe de reconnaissance et de dévouement cet humble

On tient à remercier tout particulièrement M. Aziz LEMHAMDI, notre superviseur

Nous remercions profondément nos encadrants, à l’ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS,

➢ Changement de buse de pulvérisation par une nouvelle ayant un angle de 120° ;

We began by establishing a theoretical balance of the unit in order to determine the

‫تبادل فوهة الرش الموجودة مع فوهة جديدة بزاوية ‪°120‬‬ ‫✓‬

Table des matières

2.6. Impuretés dans l’acide d’entrée : ..................................................................................... 32

1. 1. Etat du vide crée dans le condenseur ................................................................................. 64

Liste des Figures

Figure 1 : organigramme des joint-ventures de l’O.C.P

Figure 14 : Bilan sur l’échangeur de chaleur

Figure 15 : variations du Taux d’allure

Figure 16 : suivi du titre de l’acide 28 %

Figure 25 : Variation de la consommation de vapeur en fonction du titre d’acide produit

Figure 29 : Variation du titre d’acide produit et du titre d’acide à l’entrée

Figure 32 : température d'ébullition en fonction de la pression de vide

Liste des Tableaux

Tableau 1 : Nomenclature des débits

Tableau 6 : comparaison du fonctionnement actuelle de l’échangeur avec celui du design

Tableau 7 : comparaison du fonctionnement actuelle du condenseur avec celui du design

1- Définition de la problématique et la démarche suivie pour y remédier

I.1. Présentation de l’organisme d’accueil :

EMAPHOS IMACID PMP BMP

Figure 1 : organigramme des joint-ventures de l’O.C.P

Figure 2 : Bloc diagramme usine Pakistan Maroc Phosphore

Atelier phosphorique : c’est l’atelier principale de l’usine. Il produit l’acide phosphorique

Atelier sulfurique : consiste à la production de l’acide sulfurique 98 % par voie du procédé

Atelier de maintenance : cet atelier ce charge de la préservation des équipements et de

I.2. Problématique et méthodologie de travail :

Figure 3 : méthodologie suivie

II.1. Généralités sur la production de l’acide Phosphorique

➢ Procédés de fabrication par voie thermique :

➢ Procédé di-hydrate : les sulfates de calcium sont à l’état (CaSO4, 2 H2O)

II.2. Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique :

Pour la production de celui-ci il faut passer par six étapes :

2.1. Épaississement de la pulpe :

L’une renvoie la pulpe vers la partie supérieure de l’épaississeur pour éviter

Eau claire vers

Figure 4 : stockage et épaississement de la pulpe de phosphate

2.2. Section d’attaque-filtration :

➢ Une cuve d’attaque ;

➢ 6 compartiments annulaires externes ;