Rapport de Stage BTS Fonderie 2022

Rapport de stage :
SAB Thevenin
: Route de Pontarlier - B.P. 20066

39302 CHAMPAGNOLE cedex
☏ : 03 84 53 00 80
☏ : 03 84 52 11 93
✉ : thevenin@groupe-sab.com
: http://www.groupe-sab.com/
Tuteur au sein de Tuteur au sein de du Auteur :

l’entreprise : lycée :
BADOT Guillaume TURREL Jean-Philippe DUVAL Tom
BTS Fonderie / SAB Thevenin 1|Page

I. L’ENTREPRISE ............................................................................................................ 4
1. PRÉSENTATION ................................................................................................................ 4
2. SITUATION GÉOGRAPHIQUE ............................................................................................. 5
IMPLANTATION DU SITE .................................................................................................................. 5
IMPLANTATION DU GROUPE ........................................................................................................... 5
3. HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE .......................................................................................... 6
II. LA FONDERIE ............................................................................................................. 7
1. LE MÉTIERS DE TECHNICIEN EN FONDERIE SOUS PRESSION ................................................ 7
MISSION GÉNÉRALE :....................................................................................................................... 7
RESPONSABILITÉS : .......................................................................................................................... 7
2. LE PROCÉDÉ DE LA FONDERIE SOUS PRESSION .................................................................. 8
3. SERVICE TECHNIQUE / ...................................................................................................... 9
PRÉSENTATION : .............................................................................................................................. 9
MÉTIER DE TECHNICIEN EN FONDERIE :.......................................................................................... 9
OBJECTIFS : ...................................................................................................................................... 9
ESSAIS : .......................................................................................................................................... 10
RETOUCHE : ................................................................................................................................... 11
EXEMPLE D’ESSAIS : ....................................................................................................................... 12
AMÉLIORATION CONTINUE : ......................................................................................................... 13
PRINCIPE DES 5S : .......................................................................................................................... 13
AVANT LE CHANTIERS 5S : ............................................................................................................. 14
L’ÉVOLUTION DE NOTRE CHANTIERS 5S : ..................................................................................... 15
APRÈS LE CHANTIERS 5S : .............................................................................................................. 17
4. MÉTHODE / .................................................................................................................... 19
PRÉSENTATION : ............................................................................................................................ 19
DOCUMENT TECHNIQUE : ............................................................................................................. 19
RÉUNION MÉTHODE ET COMMERCIALE : ..................................................................................... 20
ÉTUDE DE FAISABILITÉ : ................................................................................................................. 20
ÉTUDE PRÉLIMINAIRE DE PROJET :................................................................................................ 21
CONCEPTION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR :.................................................................................. 22
ÉCHANGE AVEC LES SOUS-TRAITANTS : ........................................................................................ 23
5. ORDONNENCEMENT / .................................................................................................... 23
COMMANDE CLIENT : .................................................................................................................... 23
EXPÉDITION : ................................................................................................................................. 23
6. FUSION / ........................................................................................................................ 24
FOURS : .......................................................................................................................................... 24
ALLIAGE :........................................................................................................................................ 24
NETTOYAGE : ................................................................................................................................. 25
1. PROCÉDÉ ......................................................................................................................................... 25
2. CONTROLE DU GAZAGE EN ATELIER :............................................................................................. 25
ACHEMINEMENT MÉTAL : ............................................................................................................. 26
SUIVI MATIERE FUSION : ............................................................................................................... 26
FOUR DOSEUR : ............................................................................................................................. 27
1. SCHÉMA FOUR DOSEUR ................................................................................................................. 27
7. PRODUCTION /............................................................................................................... 28
LANCEMENT : ................................................................................................................................ 28
LES DIFFÉRENTES PARTIES D’UN ÎLOT DE MOULAGE : .................................................................. 28
LES DIFFÉRENTS COMPOSANTS D’UNE PRESSE À INJECTER : ....................................................... 29
1. LES PISTONS : .................................................................................................................................. 29
2. CONTENEUR :.................................................................................................................................. 29
3. TIGE PISTON : .................................................................................................................................. 29
4. BARRE DE RAPPEL : ......................................................................................................................... 30

D’AUTRES PÉRIPHÉRIQUES ESSENTIELS AU BON FONCTIONNEMENT DE L’ÎLOT : ....................... 30
1. TÊTE DE POTEYAGE : ....................................................................................................................... 30
2. APPAREIL DE THERMORÉGULATION : ............................................................................................ 30
3. GRAISSEUR PISTON ......................................................................................................................... 30
DIFFÉRENTES PARTIES D’UN MOULE :........................................................................................... 31
8. QUALITÉ / ...................................................................................................................... 31
OPÉRATEUR QUALITÉ : .................................................................................................................. 31
ACTION CORRECTIVE : ................................................................................................................... 33
RESPONSABLE MÉTROLOGIE / ...................................................................................................... 33
PIÈCES FINIES / .............................................................................................................................. 33
1. Les étapes d’une démarche 8D sont : ............................................................................................ 34
2. Les étapes de la méthode 5M sont : .............................................................................................. 34
3. Méthode 5 pourquoi : .................................................................................................................... 34
RETOUR :........................................................................................................................................ 35
9. MÉCANIQUE / ................................................................................................................ 35
MODIFICATION MOULE : ............................................................................................................... 35
NETTOYAGES DES MOULES, LORS D’UNE FIN DE SÉRIE : .............................................................. 36
MATÉRIEL :..................................................................................................................................... 36
10. PROTECTION DES EMPLOYER ET DE L’ENVIRONNEMENT / ........................................... 37
UN PLAN SÉCURITÉ : ...................................................................................................................... 37
LE DOCUMENT UNIQUE :............................................................................................................... 38
LA RESPONSABILTÉ SOCIÉTALE DES ENTREPRISES : ...................................................................... 39
ICPE : .............................................................................................................................................. 39
GESTION DE DÉCHETS :.................................................................................................................. 39
1. SOLIDE :........................................................................................................................................... 40
2. LIQUIDE : ......................................................................................................................................... 40
III. REMERCIEMENT ...................................................................................................... 41

IV. ANNEXE .................................................................................................................. 42
1. FICHE DE CONTRÔLE OPÉRATEUR ................................................................................... 42
2. RETOUR QUALITÉ ........................................................................................................... 44

I. L’ENTREPRISE
1. PRÉSENTATION
L’entreprise Thevenin située à Champagnole dans le Jura (39) est une fonderie.
L’entreprise fait partie d’un groupe : le Groupe Sab. Le groupe possède 7 sites de travail, parmi
ces 7 sites, le groupe propose : de la fonderie sous pression, de la coquille par gravité, mais
aussi de l’usinage et de l’assemblage.
75% des pièces produites dans le groupe sont dédiées à l’automobiles, les 25% restant
concernent d’autres pièces techniques diverses, avec une demande en moyenne ou petite
série, contrairement à l’automobile où l’on a une demande en grande série.
Chiffre d’affaires 2020 : 7,4M€ soit 5.80% de plus qu’en 2019.
Chez Sab Thevenin nous produisons en majorité des composants de corps de

climatisation, ainsi que des carters d’huile pour automobile.
L’atelier de fonderie est composé de 18 presses d’injection sous pression. L’effectif de
l’entreprise Thevenin est d’environ 50 salariés.
L’entreprise comprend plusieurs secteurs, l’outillage, l’usinage, le bureau des méthodes, la
fonderie, la qualité, le traitement de surface, la fusion et aussi le magasin.
Voici la répartition des différents secteurs d’activité de l’entreprise :
Figure 1 Organigramme

2. SITUATION GÉOGRAPHIQUE
IMPLANTATION DU SITE
Figure 2 Implantation SAB Thevenin
IMPLANTATION DU GROUPE
Figure 3 Implantation SAB

3. HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE
o 1947 : Création de la société individuelle, fonderie aluminium par gravité, par

Monsieur THEVENIN.
o 1956 : Création de la société THEVENIN SA.
o 1974 : Développement de la technique d'injection aluminium sous pression.
o 1975 : Création de l’entreprise S.A.B (Sous traitance Appliquée de Belmont) par Jean
GROSSELIN à Belmont de la Loire (42), spécialisée dans l'usinage de pièces de fonderie
et référencée dans de nombreux secteurs industriels.
o 1990 : Intégration de la société La Rhodanienne S.A., située à Montmerle sur Saône
(01), entreprise de fonderie d’aluminium moulé en coquille, employant environ 80
personnes.
o Juillet 1991 : Reprise par la société SAB de la société SNAI qui devient la Fonderie de
Matour S.A., fonderie d’aluminium moulé en coquille, employant environ 160
personnes.
o 1994 : La fonderie THEVENIN se dote d'un parc de 8 machines à injecter sous pression.
o 2000 : Création de la holding GROUPE SAB et de SAB Montmerle sur Saône (01), ayant
pour activité : l’usinage et employant environ 120 personnes aujourd’hui. Implantation
à la Fonderie de Matour S.A. d’un carrousel de moulage avec coulée automatique.
o 2002 : La fonderie THEVENIN entreprend une démarche de management de la qualité
et obtient les certifications ISO 9001 et ISO/TS 16949.
o 2005 : Rachat de l’entreprise SEDEMA (usinage 35 personnes) fermée en 2006 et dont
l’activité a été transférée sur Belmont et Montmerle. La fonderie THEVENIN obtient la
certification ISO 14001 grâce à sa démarche environnementale.
o 2008 : Création de SAB Casting and Machining à TIMISOARA en Roumanie.
o 2012 : Rachat de la Fonderie THEVENIN par le groupe SAB.
o 2013 : Les Fonderies THEVENIN et de Matour deviennent respectivement SAB
Thevenin et SAB Matour.
o 2015 : Création de SAB Nafta à Guadalajara au Mexique.
o 2019 : Création de SAB Robotique.
o 2020 : SAB Matour obtient la certification ISO 45 001.

II. LA FONDERIE
1. LE MÉTIERS DE TECHNICIEN EN FONDERIE SOUS PRESSION
MISSION GÉNÉRALE :
- Optimise les performances de production (temps de cycle, rebuts, temps d’arrêts, …).
- Assiste le responsable d’équipe dans les lancements de séries, et remise à niveau des
dérives.
- Participe aux plans d’amélioration continue de la qualité (QRQC), la sécurité et
l’environnement des postes de travail (5S).
- Aide à définir ou à améliorer les gammes de fabrication.
- Assure l’interface technique entre les différents services (aide au lancement de
nouveaux moules, participe à l’élaboration des CDC (cahiers des charges), aux
nouveau projets, …).
- Mise au point des nouveaux projets.
RESPONSABILITÉS :
Techniques :
- Apporte un soutien technique permanent à l’équipe (qualité, formation et mise en
autonomie des opérateur, aide au recrutement).
- Participe à l’obtention et à l’amélioration des taux de fonctionnement, de
performance, de rendement synthétique.
- Participe aux essais et aux mises au point.
- Pilote la remise en conformité des process qui sont sortis de la limite de
surveillance, avec la validation des méthodes industrielles et qualité produits.
- Alerte les services (qualité, entretien, outillage et parachèvement) pour toute
anomalies rencontrées
- Aide et alerte le responsable d’équipe lorsqu’il y a non-conformité des produits et
lorsque les conditions de sécurité ne sont pas réunies
Humaines :
Coordonne l’équipe en cas d’absence du Responsable.
- En tenant compte des directives de ce dernier.
- En faisant respecter les horaires ; rigueur et discipline.
- En faisant appliquer les procédures et instructions.
- Evalue, mesure et optimise les compétences du personnel.

2. LE PROCÉDÉ DE LA FONDERIE SOUS PRESSION
Le procédé de fonderie sous pression consiste à injecter de l’alliage sous haute pression
dans un moule. L’alliage est transféré dans un conteneur, où un piston d’injection à
commande hydraulique vient injecter le métal dans le moule. Il faut injecter plus d’alliage que
nécessaire pour compenser le retrait de l’alliage lors de la solidification.
Figure 4 Diagramme d'injection
La courbe verte représente la vitesse de notre piston, et la courbe bleu ça pression.
Phase 1 : emmener le métal aux attaques de coulées (vitesse faible, pression faible)
Phase 2 : remplissage de la grappe (vitesse élevé, pression faible)
Phase 3 : compression (vitesse faible, pression élevé)

3. SERVICE TECHNIQUE /
PRÉSENTATION :
Le service technique fait le lien entre les méthodes et l’atelier. Chaque membre de ce
service est responsable de plusieurs ilots de moulages. Ils ont à leur charge le bon
fonctionnement de l’atelier.
Ce service est composé de Fred le responsable, de Guillaume mon tuteur, de Guy et de
Quentin. Chacun d’eux gère environ quatre ilots de moulages.
MÉTIER DE TECHNICIEN EN FONDERIE :
Un technicien en fonderie a pour but d’améliorer la production et la qualité des pièces

de l’atelier.
Cette amélioration peut être menée grâce à différentes actions, comme effectuer
différents tests en changeant différents paramètres de notre injection pour obtenir de
meilleures pièces.
L’amélioration de la production peut aussi être due à la praticité à travailler sur une
machine, par exemple, identifier les tuyaux de régulation d’un moule, entrée et sortie, pour
faciliter le montage et donc gagner du temps.
OBJECTIFS :
Leur premier objectif est d’atteindre moins de 5 % de taux de rebut.

Le deuxième étant d’arriver à 68 % de TRS (taux de rendement synthétique). Celui-ci se calcule
en divisant le nombre de pièces conformes produites par le nombre de pièces théoriquement
réalisables pendant le temps requis. Il est donc nécessaire de réduire le temps de cycle au
maximum, au moins de réussir à atteindre le temps théorique. Il faut aussi avoir le moins
d’arrêts machine possible. Une panne machine qui dure dans le temps, va énormément influer
sur le TRS.

Toutes les valeurs de production sont disponibles en direct sur Aquiweb. C’est un logiciel
qui transmet les données des machines en données numériques. Tous les matins, Guillaume
note le temps de cycle de chaque machine, pour les transmettre à Quentin. Cela lui permet
de remplir une feuille Excel qui archive tous les résultats de production. Avec cela, il peut
calculer précisément le TRS. Pour cela, il doit prendre en compte certains arrêts machines.
Effectivement, tous les arrêts ne comptent pas, par exemple l’arrêt « Nettoyage Poste » ne
va pas influer dans le TRS, car il est obligatoire, et déjà compris dans le temps de production
théorique. Quentin va aussi rentrer le taux de rebut, les arrêts majeurs, et le nombre de pièces
produites.
Ensuite ces résultats seront présentés au QRQC (Quick Responce Quality Control) tous
les matins. C’est une réunion qui permet de résumer à tout le monde les problèmes récents.
Celle-ci permet de voir concrètement les problèmes de production. Elle met en avant des
actions correctives à effectuer. Cette réunion permet une réflexion commune entre les
techniciens, les responsables et la qualité. Ce qui est essentiel pour la résolution de dilemmes.
Toutes ces données sont archivées, répertoriées par moule. Cela va nous donner ce
qu’on appelle le plan d’action. Il va être sollicité lorsqu’il y a des problèmes en production. En
quelques clics, nous pouvons trouver les actions correctives qui ont été efficaces lors d’un
problème dans le passé. C’est concrètement une base de données, où on retrouve toutes les
actions qui ont eu lieu, sur tous les moules de l’usine.
ESSAIS :
Les essais se font en aval des études du bureau des méthodes. Quand le moule arrive
dans l’atelier, seul un travail théorique a été effectué. Le but étant d’éliminer tous les aléas
qui ne sont pas forcément pris en compte par le calcul, avant le lancement de la
production. Toutes ces premières pièces sont appelées Ei (échantillons initiaux).
Premièrement, il faut rentrer des paramètres clefs dans la machine. Pour que celle-ci
fasse les premiers calcule. Par exemple, on doit lui donner :
o La surface projetée
o Le poids de la grappe
o L’épaisseur pastille
o Le diamètre piston
o Les longueurs de course
Au niveau du réglage il y a trois principaux facteurs :
o Une courbe de vitesse
Celle-ci va permettre de gérer la vitesse du piston de la première à la deuxième phase.
o La commutation (V/P)
BTS Fonderie / SAB Thevenin 10 | P a g e

La commutation consiste à faire le lien entre la vitesse et la pression. Quand le piston va
freiner, pour ne pas arriver trop vite en fin de course. Alors la commutation rentre en action
pour passer le relai à la courbe de pression.
o Une courbe de pression
Elle va définir la compression pendant la solidification. Avec une pression en bar sur une durée
déterminée.
Pour optimiser la qualité de la pièce, il faut configurer les paramètres de la machine de

façon unique pour chaque moule. Le régleur va commencer par rentrer une courbe d’essai qui
est personnalisée en fonction de plusieurs critères. Ensuite, il va faire évoluer les points de ces
trois courbes, tout en notant les valeurs de chaque essai. Ensuite après analyse des pièces le
réglage le plus optimisé est appliqué.
En premier lieu, des FOT (first objet tools) sont aussi envoyés au client. Ces pièces ne
seront pas forcément bonnes du point de vue santé matière, mais elles pourront être
contrôlées au niveau dimensionnel. Ce sont les premières pièces envoyées au client. Ensuite
les essais réalisés les PPAP (Production Part Approval Process) sont envoyés au client. Ces
pièces sont réalisées en condition série, ceci permet de simuler la future production.
RETOUCHE :
Une fois l’essai terminé il faut dresser un compte rendu ainsi que des demandes de
retouches si nécessaire.

Voici les retouches à effectuer :
EXEMPLE D’ESSAIS :

AMÉLIORATION CONTINUE :
Le service technique participe à l’amélioration continue de l’entreprise. En effet

l’organisation est la clef pour être efficace et productif. Nous avons donc décidé de revoir la
disposition du matériel fréquemment utilisé pour les ilots de moulage, dans l’objectif de
faciliter le travail des membres du service technique, et des chefs d’équipes. En mettant en
place un bon ordonnancement. Une méthodologie a été mise en place donc nous avons
décidé de la suivre. Celle-ci s’appelle la méthode 5S et provient du Japon.
PRINCIPE DES 5S :
Élaborée dans le cadre du système de production de Toyota, elle tire son appellation de la
première lettre de chacune de cinq opérations constituant autant de règles ou de principes
simples :
o Seiri (débarrasser) : supprimer l’inutile, alléger l’espace de travail
o Seiton (ranger) : mettre chaque chose à sa place, organiser l’espace de travail
o Seiso (nettoyer) : améliorer l’espace de travail
o Seiketsu (ordonner) : prévenir le désordre, faire appliquer et respecter les règles, les
méthodes
o Shitsuke (être rigoureux) : valoriser les résultats et les hommes, suivre la démarche,
aller vers l’autodiscipline
Une méthode qui optimise ;
o Moins de manutention,
o Plus de santé et de sécurité,
o Moins de recherche,
o Moins de déplacement,
o Plus de satisfaction.
Figure 5 Illustration 5S

AVANT LE CHANTIERS 5S :
J’ai été chargé de la mise en place de ce chantiers 5S. Voici comment le local était à
l’origine :
Figure 6 Chantiers Avant 5S
Figure 7 Chantiers Avant 5S Figure 8 Chantiers Avant 5S

L’ÉVOLUTION DE NOTRE CHANTIERS 5S :
1. Seiri
Nous nous sommes débarrassés du
matériel inadapté à la configuration
de l’entreprise actuelle. Puis nous
avons remonté le matériel utilisé
rarement, pour mettre à la place les
objets lourds plus fréquemment
utilisés.
Figure 10 Louche
2. Seiton
Nous avons créé plus
d’espaces de rangements.
Suivi d’une évolution dans
l’ordonnancement des pistons,
têtes de poteyage.
Figure 9 Aménagement
3. Seiso
Pour que l’espace de
travail soit plus sein, nous
avons vidé l’entièreté de
la pièce pour tout
nettoyer.
Figure 11 Nettoyage

4. Seiketsu
Puis nous avons procédé à
l’étiquetage de toutes les
étagères. Mais aussi au
gravage des têtes de
poteyage et des tiges
piston.
Figure 12 Référencement
5. Shitsuke
Pour finir, des photos à
titre indicatif seront
disposées pour que
l’organisation soit
conservée ainsi. Il est
prévu en plus
l’installation de quelques
éléments de sécurité.
Figure 13 Pistons sur leurs barres

APRÈS LE CHANTIERS 5S :
Figure 14 Tête de Potyage

Figure 15 Chantiers Fini : Pistons
Figure 16 Chantiers Fini : Tête de poteyage

4. MÉTHODE /
PRÉSENTATION :
Le bureau des méthodes est constitué de 3 personnes :
Le responsable Phillipe il va communiquer avec

les clients et les sous-traitants, tout en étant le
gestionnaire du budget. Mais aussi bien sûr il fait
part de ces connaissances techniques.
Jean Luc et Damien vont intervenir sur les études
de faisabilités, la DFN (définition numérique), et
les essais. Pour cela, ils devront faire de la CAO, et
de la simulation.
DOCUMENT TECHNIQUE :
Les documents techniques type plan ou cahier des charges, sont en fonderie « le contrat
» avec le client. Si une pièce livrée ne correspond pas aux cahiers des charges alors le client le
renvoi aux frais de l’entreprise car celle-ci ne correspond pas au contrat. Ces documents sont
aujourd’hui quasiment tous réalisés en anglais. L’entreprise, met alors des cours d’anglais à
disposition de ses employés. Il faut par exemple que chaque petite ligne du plan soit comprise
vu qu’il va régir la production. J’ai eu l’occasion de lire des plans et effectivement, les attentes
sont souvent vraiment strictes. Il est vrai que cela dépend aussi de l’utilité de la pièce, si elle
est d’aspect, d’étanchéité ou mécanique. Les attentes seront forcément différentes.

RÉUNION MÉTHODE ET COMMERCIALE :
Le but de cette réunion est de savoir si l’entreprise donne suite à la proposition du client.
Il va alors être question de faire le début d’une étude de faisabilité, pour voir si la pièce est
réalisable avec les moyens de l’entreprise. Si la pièce a déjà été réalisée autre part, il est
quelques fois possible d’avoir accès au moule existant. Cela peut orienter l’étude.
ÉTUDE DE FAISABILITÉ :
L’étude de faisabilité va servir à établir un premier devis. Cela va donner aux clients une
idée du prix des pièces.
Pour réaliser cette étude, ils ont tout d’abord besoin de :
o L’indice de la pièce
o Le type d’alliage
o La cadence de production Simplement pour savoir si le taux de précision
o Le plan (Les tolérances demandé est atteignable par l’entreprise
dimensionnelles)
Le bureau méthode va donc étudier si cela est réalisable et rentable. Pour cela, ils vont
établir la DFN, en commençant par déterminer :
o Le sens de moulage
Essayer de diminuer un maximum le
o Partie mobile / Partie fixe nombre de noyaux et de tiroirs.
o Tiroirs / Noyaux / Broches Avoir le meilleur remplissage

possible, pour réduire les
o L’alimentation défauts ultérieurs.
o Le nombre d’empreinte dans le moule
o Cadence
Le choix de la machine va être effectué en fonction la surface
o Surface projetée projetée pour déterminer la force de fermeture nécessaire.
Le calcul de la force de fermeture est : FP = 1.1 x P x SP

o Choix de la machine
Avec
P : pression [Bar]
SF : surface projetée de la grappe [cm²]

Dans le cas où il s’agirait de petites pièces ;
En fonction de la presse, il faut augmenter le nombre d’empreintes pour avoir un taux de
remplissage correct. Ensuite, il faut rapprocher les pièces pour optimiser le maintien des
calories, tout en laissant de la place pour les tiroirs.
En amont il faut aussi prévoir que la grappe puisse être stable dans une matrice. Grace
à 3 points de positionnement pour qu’elle soit isostatique.
o Système de
remplissage,
o Squeeze (évité les
porosités et
d’éventuelle défauts
dans une zone),
o Tiroir, broche
o Broche sous-marine,
o Event.
ÉTUDE PRÉLIMINAIRE DE PROJET :
Une étude préliminaire de projet sert à éliminer le maximum de défauts avant le

lancement de la production. En quelque sorte, cela va servir à diriger le travail des opérateurs.
Cette étude doit optimiser et organiser toutes les étapes suivantes :
Réception
Stockage
Préparation du métal
Moulage
Dégrappage
Grenaillage
Préparation de l’outillage
Usinage
Lavage
Assemblage
Contrôle : étanchéité, dimensionnel, visuel, propreté.

CONCEPTION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR :
Une fois toutes ces études réalisées, ils vont pouvoir simuler l’injection grâce au logiciel
ProCast. Cela va permettre d’éviter les défauts majeurs, comme les malvenues, les retassures,
les peaux décollées ... Mais cela peut aussi améliorer la santé matières des pièces au niveau
de leurs porosités internes. Par exemple, le déplacement des talons de lavage ou de la zone
d’attaque peut donner des résultats concluants. Ensuite ils vont concevoir le moule sur le
logiciel de CAO SpaceClaim.
Exemple :
→ Problème d’emprisonnement d’air.
L’emprisonnement d’air peut ensuite

engendrer des défauts comme
des retassures ou des malvenue. Il est
donc important d’ajuster les fichiers 3D
pour avoir le moins de défaut possible
sur la simulation. Ceci va réduire le
risque lors de la future production.
Au cours de la production, ils peuvent aussi faire des simulations pour comparer les
résultats avec la réalité.

ÉCHANGE AVEC LES SOUS-TRAITANTS :
Une fois que la CAO moule réalisé. Ils peuvent envoyer les plans au mouliste pour qu’il
commence à l’usiner. L’entreprise a plusieurs sous-traitant dans ce domaine. Premièrement,
le groupe dispose d’un site a Montmerle GSE qui est dédier à la recherche et développement.
Cela leurs permet de produire des moules pour les fonderies du groupe. En outre l’usine fait
appel a d’autre mouliste. Durant mon stage nous avons fait appel à un mouliste italien, de ce
fait les communications se sont fait en Anglais. Il nous a alors proposé différents services
comme le « nitriding ». Cela veut dire nitruration en Français, ce traitement consiste à
incorporer de l’azote dans la couche superficielle d'un acier, pour en modifier les propriétés
mécaniques. Mais attention il doit être réalisé après les premiers essais. Car les modifications
deviennent très complexes lorsque le traitement a été effectué. Lors de l’usinage les outils
vont être énormément sollicités.
5. ORDONNENCEMENT /
COMMANDE CLIENT :
Laurent est le gestionnaire de toutes les commandes. Son rôle est de faire le lien entre
les clients et l’entreprise. Il va faire toute la planification de la production. L’objectif est de
produire un maximum sans prendre de retard dans l’envoi des pièces afin de ne pas perdre
de clients. Il va aussi discuter des tarifs toujours en cherchant le juste milieu. En général, les
clients le sollicitent directement. Il n’a pas à démarcher le client.
Ensuite, il va recevoir la prévisionnelle du client. C’est ce que le client attend, c’est-à-
dire un nombre de pièces dans un délai imparti. Laurent va alors lui dire si cela est réalisable.
EXPÉDITION :
Une seule personne gère

toutes les arrivées et toutes les
sorties. Cela passe par les petits
colis. Ils peuvent contenir des
outillages, des consommables
comme des vis ou des gaines. Mais
elle peut aussi recevoir des plus
grosses livraisons, avec des moules
ou de la matière première. Lors
d’une livraison de matière première,
le camion passe sur une balance
avant et après déchargement. Ce
qui va ensuite déterminer le poids
d’aluminium livré.
Une grande partie de son travail consiste à suivre le programme de livraison des pièces,
pour organiser le stock de pièces et préparer les commandes à livrer aux clients.

6. FUSION /
FOURS :
o 2 Fours de fusion induction d’une

capacité de 1,5 T
o 1 Four de fusion pouvant fondre jusqu’à

2T/H et d’une capacité totale de 3T : Figure 17 Four à Induction Basculé
Celui-ci est semi-automatisé. Il va autoréguler le

niveau du bain et la température. Grâce à un
laser pour voir la hauteur du bain, suivi de
plusieurs capteurs de température, disposés à
plusieurs endroits du four. Quand le niveau est
faible le four va signaler à l’opérateur de mettre
un bac rempli d’alliage sur l’élévateur. Ce
signalement est fait avec des signaux lumineux
pour qu’il puisse le voir de loin.
Figure 18 Fours de Fusion 3T
ALLIAGE :
L’entreprise utilise quatre alliages principaux :
o AlSi09Cu3
o AlSi12Cu
o AlSi12
Figure 19 Stock Alliage
o ADC12
Leurs températures atteignent 750°c en sortie des fours de fusion. Cela permet de
maintenir une température assez élevée jusqu’à la fin du transport.

NETTOYAGE :
1. PROCÉDÉ
Au sein de l’entreprise, un premier décrassage a lieu

dans la centrale de fusion 3 fois par jour. Ensuite, toutes les
poches subissent un décrassage et un dégazage. Cela consiste
à immerger un rotor en céramique dans le bain d’aluminium
liquide. Ce rotor tournant disperse de fines bulles de gaz
neutre qui remontent en surface en emmenant l’hydrogène
et les oxydes présents dans le bain. On ajoute des flux de
décrassage qui augmente l’action du rotor. Le flux de
décrassage est un mélange qui sépare le métal liquide et
l’oxyde. Figure 20 Rotor
Figure 23 Résultat dégazage Figure 21 Vue en Coupe Rotor
Figure 22 Appareil a Vide

2. CONTROLE DU GAZAGE EN ATELIER :
Pour la vérification du dégazage, nous avons effectué un

test de solidification sous vide sur des échantillons. Le
contrôle du gazage par cette méthode s’effectue à l’aide
d’un appareil muni d’une pompe à vide afin de réaliser le
vide partiel dans une enceinte. Pour cela, un échantillon de
métal liquide du bain à tester est placé dans l’enceinte, où il
va se solidifier sous un vide partiel.
L’interprétation se fait de différentes façons :
o Observation du gonflement de l’échantillon (un

échantillon gazé est bombé)
o Examen de la coupe polie de l’échantillon

o Mesure de la densité de l’échantillon. À noter que seule la dernière méthode est
quantitative de façon précise.
La mesure de la densité du lingotin se fait par double

pesée. Une dans l’air et une dans l’eau (en utilisant une
balance de précision). Cela permet de calculer l’indice de
gazage du bain d’aluminium liquide :
Ig = 1000 (1/d – 1/d0) où Ig est l’indice de gazage, d0 est la

densité de référence (alliage solidifié à l’air ou théorique)
et d est la densité de l’alliage solidifié sous vide partiel.
Figure 24 Double Pesée
Ce contrôle est effectué dans les fours de fusion et dans tous
les fours doseurs. En même temps, un relevé des températures est effectué. Cela permet de
vérifier que les capteurs thermiques et les cannes mesureuse, ne sont pas défectueuses.
ACHEMINEMENT MÉTAL :
Dans une poche basculante fixée sur un

chariot élévateur, l’alliage est acheminé jusqu’à
l’atelier. Pour être ensuite maintenu à environ
700° dans les fours doseurs. Avant transport, la
poche est préchauffée, cela permet que
l’alliage perde moins de calories pendant le
transport cela permet aussi d’augmenter sa
durée de vie. Chacune de ces poches est unique
pour chaque alliage acheminé. Ce qui évite des
contaminations par le mélange de différents
alliages.
SUIVI MATIERE FUSION :
L’opérateur responsable de la fusion doit

être capable de tracer chacune de ces livraisons
d’alliages. Un suivi matière est donc mis en
place. Il devra contenir les informations
suivantes :
o LA DATE
o LA TEMPÉRATURE
o LE NUMÉRO MACHINE
o L’HEURE
o L’ALLIAGE

FOUR DOSEUR :
Ces fours vont permettre un dosage de l’alliage envoyé dans le conteneur. Une
pression exercée dans le four va naturellement faire remonter l’alliage dans le tube de
dosage. Il existe plusieurs diamètres de tube de dosage, ce qui va influer sur le volume
d’alliage montant. Ensuite, en gérant le temps de cette pression, d’alliage va plus ou moins
remonter.
1. SCHÉMA FOUR DOSEUR
Goulotte
Tube de dosage (Tuyère)
Entonnoir en fonte :
pour le remplissage
Cône
Joins pour l’étanchéité
Zone d’accès
Alliage d’aluminium
Résistance
Zone sous pression

7. PRODUCTION / Figure 25 Plan de Montage des Circuits D'eau
LANCEMENT :
Les changements de moule sont effectués

par les chefs d’équipe. Ils suivent le planning de
production, et prennent les moules quand la
mécanique a fini de les nettoyer. Une fiche de
suivi résume toutes les actions effectuées et à
effectuer. Celle-ci se renouvelle à chaque
OF. Pour le montage, une fiche historique est
présente. Le chef d’équipe va donc monter le
moule, brancher les thermos, télécharger les
programmes. Au niveau du branchement, tout
est détaillé sur les plans. Pour finir, il installe le
poste pour l’opérateur.
EN ROUGE : Circuit thermorégulé.

EN BLEU : Circuit d’eau froide.
LES DIFFÉRENTES PARTIES D’UN ÎLOT DE MOULAGE :
Chaque chantier de moulage et équiper :
o D’un four doseur

o D’une presse à injecter
o D’une presse de découpe
o D’un bras de poteyage
o De thermorégulateur
o Un système de graissage piston (soit de l’huile, soit des billes, le choix se fait en
fonction de la presse et du moule)
o D’un robot
o D’un bac d’eau refroidie
o De capteur (Cellule) pour vérifier que la grappe et au complet.
o Système sous vide (Mis en place sur un seul ilot)

Figure 26 Ilot de Moulage
LES DIFFÉRENTS COMPOSANTS D’UNE PRESSE À INJECTER :
1. LES PISTONS :
→ Ils sont en alliage de cuivre pour réduire le frottement.

(NS5)
→ Leurs diamètres vont de 45 à 110mm
Les pistons malgré un graissage constant, connaissent une usure

assez importante. Pour limiter l’achat de ceux-ci en grosse quantité,
Marc usine ceux qui sont usagés pour en réaliser de taille inférieure.
Figure 27 : Pistons
2. CONTENEUR :
Les conteneurs sont adaptés à chaque taille de pistons. Ils

permettent de contenir l’alliage lorsqu’il sort du four doseur.
3. TIGE PISTON :
Les tiges pistons sont des tiges en acier qui vont servir de
support au piston. Un circuit d’eau intégré va permettre de refroidir
le piston.
Tout comme les pistons, elles peuvent être usinées pour en réaliser
de diamètre inférieur.
Figure 28 Tiges Pistons

4. BARRE DE RAPPEL :
Comme leurs noms l’indique elles ont pour but de rappeler

la batterie d’éjection à l’extérieur du moule.
Figure 29 Barre de rappel

D’AUTRES PÉRIPHÉRIQUES ESSENTIELS AU BON
FONCTIONNEMENT DE L’ÎLOT :
1. TÊTE DE POTEYAGE :
Celles-ci sont réalisées sur mesure pour chaque moule. Elles ont
pour but de poteyer le moule, c’est-à-dire de le refroidir en insistant
sur les points chauds. Le poteyage est constitué de 1,2 % de cire, de
silicone et le reste en eau. Il va déposer une couche démoulante sur le
moule. L’eau va s’évaporer et l’excédent va ensuite être soufflé. Il
restera donc une fine couche de graisse sur l’empreinte.
Figure 30 Tête de
Poteyage
2. APPAREIL DE THERMORÉGULATION :
Les appareils de thermorégulation ont plusieurs utilités. Lors d’un

lancement, ils ont pour fonction de chauffer le moule. Il ne faut pas
qu’il subisse un choc thermique, cela pourrait casser les empreintes ou
les broches. Cependant, à l’inverse si des zones s’élèvent trop en
température, l’objectif sera alors de retirer des calories au moule.
Figure 31 Thermorégulateur
3. GRAISSEUR PISTON
Ce périphérique a pour but d’envoyer des petites billes de graisses

dans le conteneur. Cela a lieu avant chaque injection, pour diminuer
l’usure du piston.
Figure 32 Graisseur
Piston

DIFFÉRENTES PARTIES D’UN MOULE :
Un moule permanent d’une presse à injecter est composé de plusieurs

éléments indispensables au bon fonctionnement :
Branchement Gaine
Thermo
Bague de levage
Empreinte Évent
Goujon de Guidage
Bague en Alliage
de Cuivre
Enclume
Broche Bloc Empreinte
Tiroir Carcasse
Carotte
8. QUALITÉ /
OPÉRATEUR QUALITÉ :
L’opérateur de fonderie fait régulièrement une première

vérification visuelle de la pièce. Mais en plus, plusieurs fois par
jour un prélèvement a lieu sur chaque poste en fonctionnement. Fich e d e C o n trô le
Le but étant de détecter les défauts de fonderie le plus vite O p érateu rs.xls
possible.

L’opérateur va inspecter la pièce point par point en regardant sur Vous pouvez
une fiche toutes les zones où le client a une attente précise. En
cliquer sur le
effet, le cahier des charges permet d’établir des parties où
lien pour
l’attente de précision est plus ou moins importante. Cela signifie
qu’il y a des tolérances sur la précision des côtes. Mais aussi sur la avoir accès à
taille, ou la quantité des porosités acceptées. la fiche de
Une fois le contrôle visuel réalisé, l’opérateur va contrôle des
radiographier les pièces. Ce qui va permettre de voir les défauts opérateurs.
internes et de savoir si la pièce respecte les clauses du cahier des Sinon elle se
charges. Ensuite, une série de pièces va être passée dans une trouve dans
machine tridimensionnelle pour être sûr que toutes les cotes l’annexe 3.2
soient dans les tolérances.
Porosité
D’autres tests peuvent être effectués en fonction des caractéristiques qui lui sont
demandées. Par exemple, si la pièce doit être étanche ou plane.
S’il relève un défaut lors de l’une de ces étapes, il doit remonter l’information à ses
supérieurs qui vont chercher à comprendre le problème. Ceux-ci vont collaborer avec les
différents services pour résoudre le défaut le plus vite possible.

ACTION CORRECTIVE :
Par exemple, un piston PSA qui n’est pas passé au

contrôle dimensionnel. La zone usinée était bonne et tout
à fait plane. Mais la partie brute de l’autre côté avait
quasiment 1 mm d’écart en termes de planéité. Nous
avons donc mesuré des échantillons de chaque empreinte,
mais aucun défaut n’a été trouvé. Ensuite, nous avons pu
constater que les côtes entre les différentes parties brutes
étaient bonnes. Cela voulait dire que le défaut ne pouvait
venir que de l’usinage. Et effectivement après plusieurs
tests de la machine un défaut de plaquage des pièces a été
trouvé. Voici comment nous avions compris ceci :
Pour savoir si la pièce est plaquée le posage envoie

de l’air sur la pièce. Si la pièce est plaquée cela va créer une
certaine pression dans les tuyaux. Autrement dit en
fonction de si de l’air arrive à passer entre la pièce et le
posage, la machine sait si elle doit se lancer ou pas. Donc
notre piston PSA n’aurait pas dû être usiné. Pour être sûr
que le problème ne vienne pas de là, Sébastien le
responsable de l’usinage a bouché 2 sorties d’air sur
3. Nous avons lancé le cycle d’usinage, et la machine ne
s’est pas mise en défaut. Voilà pourquoi nous avons conclu
que c’était un défaut de plaquage. Pour y remédier
Sébastien a augmenté la sensibilité des capteurs, le
problème était donc réglé. Figure 33 Colonne de Mesure
RESPONSABLE MÉTROLOGIE /
Le responsable de la métrologie veille à ce que toutes les pièces restent dans les
tolérances du cahier de charge. Il va tout d’abord créer les programmes pour la machine de
mesure 3D.
Lors d’un essai, il va mesurer les pièces brutes et celles usinées. Puis au cours de la
production il va tester plusieurs échantillons.
En plus de cela, il va réaliser les mesures au spectromètre des différents alliages. Pour
connaître le pourcentage de chaque élément chimique. Cela est fait au sein des poches tous
les jours, et une fois par semaine dans chaque four doseur.
PIÈCES FINIES /
Lorsque les pièces sont finies, un dernier échantillonnage est fait. Si une pièce hors
tolérance est trouvée à ce moment alors un plus gros contrôle va être effectué. Cela est très
coûteux en temps, mais c’est la seule solution pour qu’aucune pièce mauvaise ne soit livrée. Si
cela arrive, le client peut alors faire une réclamation. Il va alors imposer une démarche 8D
pour que la cause du problème soit trouvée et résolu.

Méthode 5M
1. Les étapes d’une démarche 8D sont : Méthode :
5 Pourquoi
Contrôle 100%
des pièces
2. Les étapes de la méthode 5M sont :
Elle définit plusieurs catégories de

cause ce qui va aider à déterminer
le problème principal.
Les sous-causes vont

être implantées ici.
3. Méthode 5 pourquoi :
La méthode des 5 pourquoi est une méthode de

recherche de la cause première d’un problème. Elle
permet de dépasser un niveau superficiel, et d’aller au
fond du problème, afin de s’attaquer à ses racines.

RETOUR :
Lors de la 3ème étape des 8D, le client renvoi les pièces à l’expéditeur. Premièrement, il
ne va pas les payer, car elles ne respectent pas le contrat. Et deuxièmement dans l’espoir que
l’entreprise comprenne au mieux les problèmes et les résolve.
Pour commencer, il faut établir la traçabilité des

pièces. Pour savoir si le défaut a déjà été traité ou
pas. Heureusement, un dateur est visible sur toutes les
pièces.
Ensuite, il faut reprendre le cahier des charges pour
vérifier si le retour a bien lieu d’être.
Si c’est le cas alors un rapport des défauts est fait.
Concrètement, nous avons reçu un bac de pièces, où

il se trouvait 6 références du même client. Le but était de
comprendre chaque défaut et de le formaliser.
(VOIR ANNEXE 1 RETOUR)
A la fin nous devons voir :
o Quel problème est le plus récurant,

o A quelle période de l’année,
o Et dans quelle partie du moule.
Pour vérifier cela, par exemple, nous

avons injecté de l’air sous pression dans
un perçage. En regardant si des bulles
apparaissaient lorsque qu’elle est
immergée dans l’eau. Si en effet il y en
Figure 35 Test étanchéité avait alors le retour était bien justifié. Figure 34 Test étanchéité
9. MÉCANIQUE /
MODIFICATION MOULE :
La mécanique peut agir sur le moule, mais seulement pour des légères modifications. Ils
peuvent souder des parties du moules, pour boucher des cassures par exemple. Si le but est
de modifier la santé matière, ils peuvent modifier les attaques, ou boucher les talons de
lavage. Pour que cette modification résiste dans le temps, il faut appliquer une couche de
carbure. Cela va déposer une fine couche très dure. Cela est valable aussi pour une zone qui
subit une usure prématurée. Le carbure s’applique grâce à un appareil semblable à un poste
à souder.

NETTOYAGES DES MOULES, LORS D’UNE FIN DE SÉRIE :
1. Les moules sont lavés.
2. Puis ils sont entièrement démontés.
3. Tous les éléments du moule sont vérifiés.
a. Premièrement tous les circuits de thermorégulation

(Circuits noyaux) (circuits empreintes) (circuits
carcasse). Il ne faut pas que de l’eau rentre dans le
moule, au contraire il faut une bonne évacuation.
Des drainages sont présents entre les empreintes et
la carcasse, ils vérifient donc qu’il ne soit pas
bouché.
b. Ensuite toutes les broches et les tiroirs sont vérifiés,

il ne faut pas remettre un moule en production si
une broche est abimée. Souvent, par prévention,
toutes les broches sont changées pour prolonger la
durée de temps où le moule restera en production.
Et pour finir il ne faut pas de frottement lors du déplacement du tiroir.
c. Contrôle de l’état de surface des empreintes, il faut aussi s’assurer qui n’y a pas
de morceau cassé.
d. Pour finir, essai de la batterie d’éjection, il ne faut pas de blocage ou de

frottement.
4. Tous ces éléments peuvent être remplacés s’ils sont abîmés.
5. Tout est graissé lors du remontage pour optimiser le bon fonctionnement et la durée
d’utilisation du matériel.
MATÉRIEL :
Utilisation d’un pont roulant pour transporter les moules et

d’un translateur pour les retourner.

10. PROTECTION DES EMPLOYER ET DE L’ENVIRONNEMENT /
UN PLAN SÉCURITÉ :
L’entreprise est très à

cheval sur la sécurité. En
effet, comme on peut le
voir le sur ces images elle
tient à ce que les employés
portent le mieux possible
leurs EPI (équipement de
protection individuelle).
Ces protections peuvent
éviter fortement le nombre
d’accidents de travail.
En effet, la politique de l’entreprise est d’avoir zéro accident de travail. Elle compte donc
sur l’assiduité de ses employés. Mais aussi sur des systèmes de sécurité installés sur les
machines. Il y en a de toutes sortes, par exemple la machine ne se lance pas si une porte est
ouverte (L’opérateur doit le vérifier tous les jours.). Lorsque l’on rentre dans une cellule
robotisée, un mousqueton doit être placé de façon que la porte ne puisse plus se fermer. Les
boutons de lancement sont toujours faits pour les deux mains soient utilisées, cela évite
qu’une main reste dans la machine. Si un employé sent que la situation peut le mettre en
danger, il a le droit de se retirer. Il faut juste expliquer la situation dans un rapport. Le
responsable doit ensuite mettre un moyen de sécurité en place pour que l’employé puisse
travailler dans de meilleures conditions.

LE DOCUMENT UNIQUE :
Le document unique, aussi appelé DU, permet d’évaluer les risques auxquels peuvent
être exposés les salariés sur leur lieu de travail. Il est établi dès lors qu’au moins un salarié est
présent dans l’entreprise. Le document unique comprend un inventaire synthétisé des risques
encourus. Pour pouvoir leurs apporter des actions correctives dans le but de réduire les
risques. Il s’inscrit aujourd’hui dans une démarche globale de prévention et implique chaque
acteur de l’entreprise. Celui-ci doit être tenu à disposition des employés, du médecin du
travail, des représentants du personnel ou encore de l’inspection du travail. Par mesure de
sécurité, il est mis à jour dès qu’un changement a lieu dans l’entreprise.
À travers le document unique, l‘employeur répond à trois obligations majeures :
o Assurer, la santé et la sécurité des travailleurs.

o Procéder à l’évaluation des risques.
o Mettre en œuvre une politique de prévention des risques professionnels.
La démarche d'évaluation est structurée et comprend les quatre étapes suivantes :
o Préparation de l'évaluation des risques

o Identification des risques
o Classement des risques
o Proposition des actions de prévention

Prenons un exemple simple, « nous rangeons des grappes à la main, sorties d’un ilot de
moulage » :
o Fréquence : Très importante
o Accident probable : Coupure et brûlure
o Taux de Risque (accident léger, arrêt de travail, mort…) : Accident léger
o Protection « Collective / Individuel » : Protections collectives
o Taux de priorité (suivant les paramètres précèdent) : Assez importante
SOLUTION → Mise en place de nouveau E.P.I. = Gants anti-coupure, résistant à la chaleur.
LA RESPONSABILTÉ SOCIÉTALE DES ENTREPRISES :
La RSE c’est l’engagement et la contribution de l’entreprise sur le plan de

développement durable. Elle s’oriente vers plusieurs points comme :
o La gouvernance de l’organisation
o Les droits de l’homme
o Les relations et les conditions de travail
o L’environnement
o La bonne pratique des affaires
o L’engagement social
Plus concrètement, la RSE va lutter par exemple pour les bonnes conditions des
travailleurs handicapés, pour les restos du cœur ou encore pour le mois sans tabac.
ICPE :
L’entreprise se doit de répondre à des critères très précis au niveau de

l’environnement. La DREAL définit toutes ces règles, par arrêté préfectoral. Son but est de
limiter toutes les contaminations externes. Que ce soit au niveau de l’eau, de l’air ou du
sol. Toutes ces contaminations sont limitées par des taux. Par exemple, une certaine quantité
de CO2 ou d’oxide, a le droit de sortir de la cheminé du four de fusion.
Cela doit être vérifié régulièrement par des sociétés externes à l’entreprise. Comme l’agence
de l’eau ou la santé au travail.
GESTION DE DÉCHETS :
Tous les déchets de l’entreprise sont triés. Dans le cas de matières toxique des entreprises
externes vienne s’en occuper. Il y a aussi un tri important au niveau des ferrailles et de l’alu,
car ce sont des matières recyclables très facilement.

1. SOLIDE :
o FERRAILLE
o ALU DÉCHET D’USINAGE
o OXIDES ALU
o PLASTIQUE
o CARTON
o SUPER ABSORBANT
2. LIQUIDE :
o HUILE GLYCOL
o PRODUITS CHIMIQUES
o DÉGRAISSANT

III. REMERCIEMENT
Je tiens tout d’abord à remercier monsieur Marc Chabod, qui a eu l’amabilité de m’accueillir
comme stagiaire au sein de sa société.
Je souhaiterai remercier tout particulièrement Guillaume Badot, qui a su rester disponible,

et à l’écoute. Et surtout, qui m’a transmis son expertise dans le domaine de la fonderie sous
pression. Ainsi que son équipe composée de Quentin et de Guy.
Ce stage m’a permis d’affiner certaines pistes pour bâtir mon projet professionnel. Cela m’a
également apporté la possibilité de mettre un premier pas dans le monde professionnel de
la Fonderie. Grâce à un emploi pour les vacances.
Remerciements spéciaux à mes réflecteurs et correcteurs au sein de l’entreprise qui ont

contribué, grâce à leurs conseils, à l’élaboration et au bon déroulé de mon rapport de stage.
Je tiens également à remercier sincèrement tous les employés, car chacun d’eux m’a
accordé du temps en étant toujours bienveillants.
Chacune de ces personnes a rendu mon stage passionnant et m’a permis de développer mes
compétences.
Pour finir, je remercie le lycée Hector Guimard, et particulièrement TURREL Jean-Philippe,

pour m’avoir fait confiance. Tout cela dans le but d’affiner mon projet professionnel et
d’obtenir mon diplôme.

IV. ANNEXE
1. FICHE DE CONTRÔLE OPÉRATEUR
L'opérateur va devoir suivre cette fiche lors de son contrôle visuel. Cela permet de suivre une
méthodologie, pour éviter d'oublier des étapes.
Il va faire ce contrôle régulièrement, par exemple au bout de 2 bacs de pièces produites. Attention,
cette valeur peut énormément évoluer en fonction de la difficulté à produire la pièce.
S'il détecte un défaut, il doit impérativement prévenir son responsable ou le service qualité.

2. RETOUR QUALITÉ
Voici le compte-rendu que j’ai construit pour formaliser les différents défauts
récurants. Grâce à cela, nous pouvons voir la zone qui possède le plus d’anomalies. Mais
aussi a quelle date cela s’est produit et si cela est majoritairement présent dans une
empreinte.
Les lettres sur ce tableau représentent la localité du défaut ou le chemin de fuite
présent. (→)
Je n’ai pas accès aux plans où les lettres sont placées pour des soucis de confidentialité.
631 : 20 Pièces
Zone Quantité Dateur Empreinte Défaut
A 5 116/21 1.2.2 -3 Pièces avec défaut -2 Pièces avec des

usinage dans le perçage porosités en A1 et
A2 en A2
-2 Pièces avec défaut
usinage dans le perçage
A1
A 6 118/21 1.2.2 -5 Pièces défaut -1 Pièces avec
usinage dans le perçage porosité en A2
A2 -1 Pièces avec
-1 pièces avec défaut porosité en A1 et
usinage dans le perçage en A2
A1 A2
A 7 118/21 1.2.1 -3 pièces avec défaut -1 Pièces avec
usinage dans le perçage porosité en A1 et
A2 en A2
-3 pièces avec défaut -1 Pièces avec
usinage dans le perçage porosité en A2
A1 A2
-1 Pièces avec défaut
A1
A 2 195/21 1.2.1 -2 pièces avec défaut
A1 A2
20

LD 513001 : 30 Pièces

A 5 54/22 1.2.1 Porosité au fond du trou
A 4 52/22 1.2.1 A ou sur le taraudage A
A 8 47/22 1.2.1 (Souvent trace de brut
A/B 4 47/22 1.2.2 en B)
B 2 52/22 1.2.2
E 1 47/22 1.2.2 Grosse porosité à
l’intérieur de la pièce sur
E 1 45/22 1.2.2
une surface usiné
B 1 45/22 1.2.2 Trace de brut en B
B 1 49/22 2.2.2
1 52/22
A→G 1.2.1 Pièces fuyarde
2 54/22
30
012 : 13 Pièces
-Défaut usinage dans le perçage

A 1 26/22 1.1.2 A2 + porosité en A1 et A2
A 1 26/22 1.1.1 -Porosité en A1 et en A2

A 2 31/22 1.1.2 -Défaut usinage dans le perçage
A2
A 3 31/22 1.1.1 -1 Défaut usinage dans le perçage
A1 + porosité en A2
-2 Défaut usinage dans le perçage
A2
Cassure sur la pièce
B 1 31/22 1.1.1
E→F 2 31/22 1.1.1
E→F 1 31/22 1.1.2

Pièces fuyarde
E→G 1 31/22 1.1.2
E→H 1 31/22 1.1.2

13

Rapport de Stage BTS Fonderie 2022

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Rapport de Stage BTS Fonderie 2022

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Rapport de stage :

: Route de Pontarlier - B.P. 20066

Tuteur au sein de Tuteur au sein de du Auteur :

BADOT Guillaume TURREL Jean-Philippe DUVAL Tom

BTS Fonderie / SAB Thevenin 1|Page

BTS Fonderie / SAB Thevenin 2|Page

III. REMERCIEMENT ...................................................................................................... 41

BTS Fonderie / SAB Thevenin 3|Page

Chiffre d’affaires 2020 : 7,4M€ soit 5.80% de plus qu’en 2019.

Chez Sab Thevenin nous produisons en majorité des composants de corps de

Voici la répartition des différents secteurs d’activité de l’entreprise :

BTS Fonderie / SAB Thevenin 4|Page

Figure 2 Implantation SAB Thevenin

BTS Fonderie / SAB Thevenin 5|Page

o 1947 : Création de la société individuelle, fonderie aluminium par gravité, par

BTS Fonderie / SAB Thevenin 6|Page

BTS Fonderie / SAB Thevenin 7|Page

Figure 4 Diagramme d'injection

La courbe verte représente la vitesse de notre piston, et la courbe bleu ça pression.

BTS Fonderie / SAB Thevenin 8|Page

MÉTIER DE TECHNICIEN EN FONDERIE :

Un technicien en fonderie a pour but d’améliorer la production et la qualité des pièces

Leur premier objectif est d’atteindre moins de 5 % de taux de rebut.

BTS Fonderie / SAB Thevenin 9|Page

Au niveau du réglage il y a trois principaux facteurs :

o Une courbe de vitesse

Celle-ci va permettre de gérer la vitesse du piston de la première à la deuxième phase.

BTS Fonderie / SAB Thevenin 10 | P a g e

o Une courbe de pression

Pour optimiser la qualité de la pièce, il faut configurer les paramètres de la machine de

BTS Fonderie / SAB Thevenin 11 | P a g e

BTS Fonderie / SAB Thevenin 12 | P a g e

Le service technique participe à l’amélioration continue de l’entreprise. En effet

Une méthode qui optimise ;

BTS Fonderie / SAB Thevenin 13 | P a g e

Figure 6 Chantiers Avant 5S

Figure 7 Chantiers Avant 5S Figure 8 Chantiers Avant 5S

BTS Fonderie / SAB Thevenin 14 | P a g e

BTS Fonderie / SAB Thevenin 15 | P a g e

Figure 13 Pistons sur leurs barres

BTS Fonderie / SAB Thevenin 16 | P a g e

Figure 14 Tête de Potyage

BTS Fonderie / SAB Thevenin 17 | P a g e

Figure 16 Chantiers Fini : Tête de poteyage

BTS Fonderie / SAB Thevenin 18 | P a g e

Le bureau des méthodes est constitué de 3 personnes :

Le responsable Phillipe il va communiquer avec

BTS Fonderie / SAB Thevenin 19 | P a g e

Pour réaliser cette étude, ils ont tout d’abord besoin de :

o Tiroirs / Noyaux / Broches Avoir le meilleur remplissage

Le calcul de la force de fermeture est : FP = 1.1 x P x SP

BTS Fonderie / SAB Thevenin 20 | P a g e

ÉTUDE PRÉLIMINAIRE DE PROJET :

Une étude préliminaire de projet sert à éliminer le maximum de défauts avant le

Contrôle : étanchéité, dimensionnel, visuel, propreté.

BTS Fonderie / SAB Thevenin 21 | P a g e

→ Problème d’emprisonnement d’air.

L’emprisonnement d’air peut ensuite

BTS Fonderie / SAB Thevenin 22 | P a g e

Une seule personne gère

BTS Fonderie / SAB Thevenin 23 | P a g e

o 2 Fours de fusion induction d’une

o 1 Four de fusion pouvant fondre jusqu’à