Instituts de Formation aux Métiers des Energies

Renouvelables et de l'Efficacité Energétique

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Office Chérifien des Phosphates

Rapport du stage d’intégration au milieu professionnelle

Technicien spécialisé en Efficacité Energétique

Réalisé et soutenue par

Mlle. BOUTHIR Salma

Sous thème

Etude énergétique et économique de la centrale thermoélectrique

& TED de Maroc phosphore Jorf Lasfar Nord

Encadré à OCP par

Encadré à l’IFMEREE
M. MAIMOUNI Hassan
M. KERKOUR Taoufik
M. GHOUWATI Issam

Soutenu le 10 / 07 / 2023 devant le jury composé de :

Prof M. KERKOUR Toufik Encadrant à l’IFMEREE

Prof M. AFKIR Abdellah Examinateur à l’IFMEREE

Année Académique : 2022/2023

 Avant-propos
Présentation du sujet

Rapport de projet de fin d’études sous le thème Etude énergétique de la centrale thermoélectrique
et la station d’air comprimé de L’OCP Jorf Lasfar Nord.

Explication des raisons ou motivations à étudier ce sujet

Notre passion commune pour le domaine de l'Efficacité Énergétique Industrielle nous a conduit à
accepter sans aucune hésitation le sujet d’étude énergétique de la centrale thermoélectrique et TED
proposé par notre parrain.

Le but d’une étude énergétique d’une centrale thermoélectrique est d’analyser la consommation
d’énergie et le rendement des équipements de la centrale afin d’identifier les pertes d’énergie et les
opportunités d’amélioration de l’efficacité énergétique. Une fois ces pertes d’énergie identifiées,
l’étude permet d’évaluer les solutions d’optimisation énergétique disponibles et de recommander la
mise en place de solutions spécifiques pour réduire la consommation d’énergie et améliorer
l’efficacité énergétique de la centrale

Les difficultés rencontrées

Parmi les difficultés rencontrées pendant mon stage :

 La forte intensité sonore rend presque difficile la réception d’informations lors des
tournées.
 Recueillir des données.

2
 Remerciements
Louanges à Allah, le Tout-Puissant, qui nous a accordé la patience et le courage tout au

long de ces années d'études. Nous souhaitons exprimer notre profonde gratitude envers toutes les

personnes qui ont soutenu notre projet et nous ont aidé à le mener à bien. Nous tenons à adresser

nos remerciements particuliers à l'ensemble du personnel de la centrale thermoélectrique. Nous

remercions tout spécialement Mr. MAIMOINI Hassan, Mr. GHOUWATI Issam pour tous les efforts

qu'ils ont déployés pour nous aider, nous guider et nous inspirer pendant ce stage. Ils ont été attentifs

et ont répondu régulièrement à nos questions tout au long du processus. Leur sympathie et leur

respect à notre égard ont été des plus appréciés pendant cette période de stage. Nous exprimons

notre sincère gratitude envers notre encadrant pédagogique, le Professeur KERKOUR Toufik, qui

nous a guidées avec bienveillance grâce à ses précieux conseils. Nous tenons également à remercier

tous les membres du personnel de la centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 du

complexe JORF LASFAR. Ils n'ont ménagé ni leur temps ni leurs connaissances pour nous aider

dans l'élaboration de ce travail. Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont

contribué, de près ou de loin, à la réalisation de ce rapport de stage de fin d’études.

3
 Dédicace

A mes chers parents

Aucune expression ne peut décrire à quel point je vous aime et vous respecte. Votre
présence à mes côtés m'a toujours apporté confiance et réconfort. J'espère que ce
travail est le reflet de ma gratitude envers vous, fruit de votre dévouement et de vos
sacrifices. Je souhaite que Dieu vous accorde une longue vie heureuse et en bonne
santé, afin que vous puissiez continuer à être le soleil qui éclaire ma vie.

À mes chers frères et sœurs

Je vous souhaite des rêves infinis et une détermination sans faille pour les réaliser.
Vous avez toujours été une aide précieuse pour moi. Je dédie ce travail en signe de
mon immense affection envers vous.

À toute ma famille.
À tous mes amis.
À tous ceux qui ont confiance en moi.
Que tout le monde retrouve à travers ces quelques lignes, nos sincères sentiments et
notre profonde reconnaissance

4
 Résumé
L’objectif de ce projet de fin d’études est amélioré la performance de la centrale
thermoélectrique du Maroc Phosphore Jorf Lasfar Nord en atteignant des objectifs énergétiques et
environnementaux ambitieux fixés au Maroc. En effet, la réduction de la consommation nationale
d'énergie de 17 % dans l'industrie d'ici à 2030 est une cible ambitieuse, mais réalisable si des actions
concrètes sont mises en place.

• La première partie de notre travail, qui consiste en une analyse détaillée de la

performance de la centrale thermoélectrique, est cruciale pour identifier les défauts
existants. Cela permettra de déterminer les domaines à améliorer et les solutions à mettre
en œuvre.
• La deuxième partie, qui consiste à élaborer un plan d'action pour améliorer les
performances de la centrale, est également très importante. Ce plan doit être détaillé et
complet, et doit inclure des actions pour améliorer l'efficacité énergétique de la centrale,
réduire la consommation d'énergie et les émissions de gaz à effet de serre, tout en
optimisant la production et l'utilisation de l'énergie électrique et thermique.

Il est essentiel que les solutions techniques proposées pour améliorer la performance de la
centrale soient réalisables techniquement et économiquement. La mise en œuvre d'un système de
gestion de l'énergie efficace peut également aider à atteindre les objectifs de performance
énergétique et environnementale.

En conclusion, notre projet de fin d'études est très important pour le développement
durable du Maroc. En améliorant la performance énergétique de la centrale, nous contribuerons à
la lutte contre le changement climatique, réduisez les coûts de production et créez des avantages
économiques pour l'ensemble du pays.

5
 Abstract
The objective of this end-of-study project is to improve the performance of Morocco's
Phosphore Jorf Lasfar Nord thermoelectric power plant in achieving the country's energy and
environmental objectives. Reducing national energy consumption by 17% in the industry by 2030
is an ambitious target, but achievable with concrete actions.

• The first part of my work, which consists of a detailed analysis of the power plant's
performance, is crucial to identify existing flaws. This will determine areas for
improvement and the solutions to implement.
• The second part, which involves developing an action plan to improve power plant
performance, is also very important. This plan must be detailed and comprehensive, and
should include actions to improve the plant's energy efficiency, reduce energy
consumption and greenhouse gas emissions, while optimising the production and use of
electrical and thermal energy.

It is essential that the technical solutions proposed to improve power plant performance
are technically and economically feasible. Implementation of an effective energy management
system can also help achieve energy and environmental performance objectives.

In conclusion, my end-of-study project is very important for the sustainable development

of Morocco. By improving the energy performance of the power plant, we will contribute to the
fight against climate change, reduce production costs, and create economic benefits for the entire
country.

6
 Table des matières
AVANT-PROPOS...................................................................................................................... 2
REMERCIEMENTS ................................................................................................................ 3
DEDICACE............................................................................................................................... 4
RESUME ................................................................................................................................... 5
ABSTRACT .............................................................................................................................. 6
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ 7
LISTE DES FIGURES : ........................................................................................................ 11
LISTE DES TABLEAUX....................................................................................................... 14
LISTE DES ABREVIATIONS .............................................................................................. 16
INTRODUCTION .................................................................................................................. 17
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CONTEXTE DE
DEROULEMENT DU PROJET ............................................................................................... 18
I. PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ................................................................. 19
1. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates : ........................................................... 19
1.1 Généralités...................................................................................................... 19
2.1 Historique : ..................................................................................................... 20
3.1 Situation géographique : ................................................................................ 21
4.1 Statut juridique : ............................................................................................. 21
5.1 L’organigramme de l’OCP.............................................................................. 22
6.1 Effectif : .......................................................................................................... 22
a. Dirigeants : ............................................................................................................. 22
b. Répartition des effectifs : ....................................................................................... 23
7.1 Activités de l’OCP : ........................................................................................ 23
8.1 Fiche technique de group OCP : .................................................................... 24
9.1 Filiales : .......................................................................................................... 26
II. PLATEFORME JORF LASFAR : .......................................................................................... 26
1. Généralités................................................................................................................. 26
2. Les unités de Jorf Lasfar ........................................................................................... 27
1.2 Joint-ventures : ............................................................................................... 27
2.2 Jorf Lasfar Nord (JLN) :................................................................................. 29
III. PRESENTATION DE PROJET : ............................................................................................ 32
1. Généralités................................................................................................................. 32
2. Problématique : ......................................................................................................... 32
3. Analyse SWOT : ......................................................................................................... 32
4. Définition de projet :.................................................................................................. 33
5. Objectifs du projet : ................................................................................................... 33
6. Acteurs concernés par le projet :............................................................................... 34
7. Diagramme de Gantt : ............................................................................................... 34
8. Analyse des risques – AMDEC du projet................................................................... 35

7
 9. L'analyse SWOT : ...................................................................................................... 37
IV. CADRE REGLEMENTAIRE AU MAROC : ............................................................................ 38
1. La loi 47-09 Relative à l’efficacité énergétique : ...................................................... 38
2. Norme ISO 50001 Système de management d’énergie :............................................ 38
1.2 Méthodologie d’ISO 50001 : .......................................................................... 39
CHAPITRE II : DESCRIPTION DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE ET TED ..... 40
I. DESCRIPTION DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE : ................................................... 41
1. But de l’installation : ................................................................................................. 42
2. Groupes des turbo-alternateurs : .............................................................................. 43
1.2 Fonctionnement des GTA : ............................................................................. 43
2.2 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage :..................... 44
3.2 Alternateur avec accouplement rigide : ......................................................... 45
4.2 Excitatrice : .................................................................................................... 45
5.2 Poste d’huile de graissage : ........................................................................... 47
6.2 Poste d'huile de régulation : ........................................................................... 47
3. Condenseur :.............................................................................................................. 48
1.3 Le condenseur principal : ............................................................................... 48
2.3 Les condenseurs auxiliaires ............................................................................ 48
4. Description de circuit à condensat ............................................................................ 49
5. Chaudières auxiliaires : ............................................................................................. 50
6. Circuit de vapeur : ..................................................................................................... 51
1.6 Vapeur HP (56 bars / 490°C) : ....................................................................... 52
2.6 Vapeur MP (9.5 bars / 270°C) : ...................................................................... 52
3.6 Vapeur BP (5.5 bars / 155 °C) :...................................................................... 53
7. Circuit eau de mer ..................................................................................................... 53
1.7 Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA) ............................................ 53
a. Paramètres de marche Noria .................................................................................. 54
b. Problèmes de Marche Noria :................................................................................. 54
II. DESCRIPTION DE TED : .................................................................................................. 55
1. L’activité de TED ....................................................................................................... 55
2. Réseau d’eau brute et d’incendie : ............................................................................ 56
3. L’unité de filtration .................................................................................................... 58
1.3 Le filtre à sable ............................................................................................... 59
2.3 Filtre à charbon actif ...................................................................................... 60
4. L’unité de déminéralisée ............................................................................................ 61
1.4 Déminéralisation : .......................................................................................... 61
2.4 Alimentation : ................................................................................................. 62
3.4 Echangeur cationique : .................................................................................. 62
4.4 Dégazeur : ...................................................................................................... 63
5.4 Echangeur anionique : ................................................................................... 63
6.4 Régénération : ................................................................................................ 64
7.4 Section de polissage des condensats : ............................................................ 64
a. Description de la chaîne : ....................................................................................... 65
b. Qualité de l’eau sortie du poste de polissage des condensats : .............................. 65
c. Lavage et régénération des lits mélangés :............................................................. 66
d. Poste de stockage des réactifs : .............................................................................. 66
8
 e. Stockage de l’acide ................................................................................................ 66
f. Stockage de la soude .............................................................................................. 66
g. Une unité de production de l’eau potable : ............................................................ 66
III. DESCRIPTION DE LA STATION DE COMPRESSION D’AIR .................................................... 67
1. But de l’installation 5.............................................................................................. 67
2. Description de station de compression d’air ............................................................. 67
3. Types d’air comprimé ................................................................................................ 68
1.3 Air service : ........................................................................................................ 68
2.3 Air instrument : .................................................................................................. 69
CHAPITRE III : VERIFICATION ENERGETIQUE DES PERFORMANCES DE LA
CENTRALE THERMOELECTRIQUE ET TED JORF LASFAR NORD : .............................. 73
1. La démarche de la vérification de la performance de CTE et TED. ......................... 74
2. Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé : 75
1.2 État des lieux énergétiques : ........................................................................... 75
3. Données de production de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé. ........ 76
4.
Données de consommation du périmètre d’application ............................................ 76
I. AUDIT DU CIRCUIT EAU-VAPEUR : ................................................................................... 79
1. Audit préliminaire : ................................................................................................... 79
1.1 Réseau vapeur HP : ........................................................................................ 79
2.1 Réseaux de Vapeur MP : ................................................................................. 80
3.1 Eau d’appoint : ............................................................................................... 81
2. Part de chaque atelier dans les pertes et leurs taux de pertes : ................................ 82
1.2 Bilan de matière pour chaque atelier : ........................................................... 82
3. Audit approfondie ...................................................................................................... 85
1.3 Méthode de panache :..................................................................................... 85
2.3 Vapeur HP : .................................................................................................... 87
3.3 Vapeur MP : .................................................................................................... 87
4.3 Audit du circuit eau de mer : .......................................................................... 89
CHAPITRE IV : PLAN D'ACTIONS POUR L'AMELIORATION DE LA
PERFORMANCE ENERGETIQUE.................................................................................... 91
I. AMELIORATION DE LA PERFORMANCE DE CTE ............................................................... 92
1. Plan d’action à mettre en œuvre ................................................................................ 92
2. Amélioration du rendement des Groupes Turbo-Alternateurs................................... 94
1.2 Calcul du rendement industriel des GTA :...................................................... 94
a. Rendement de la turbine : ...................................................................................... 94
b. Rendement de l’alternateur : .................................................................................. 95
c. Calcul du rendement industriel : ............................................................................ 96
d. Rendements actuels des groupes turbo-alternateurs : ............................................ 97
3. Les paramètres influençant la production de l’énergie électrique : .......................... 98
1.3 Influence des débits d’admission et de soutirage sur la charge des GTA ...... 98
2.3 Influence de pression et de température d’échappement sur le rendement des GTA 100
4. Plan d’action pour l’amélioration du rendement des GTA ..................................... 102
a. L’entretien des groupes turboalternateurs : .......................................................... 103
5. Plan d’action pour le circuit de vapeur : ................................................................ 103
1.5 Installation des débitmètres vapeur : ........................................................... 103

9
 2.5 Colmatage des fuites de vapeur : ................................................................. 104
3.5 Au niveau des purgeurs : .............................................................................. 106
a. Généralité : ........................................................................................................... 106
b. Méthode de contrôle : .......................................................................................... 106
c. Purgeurs de la centrale : ....................................................................................... 107
d. Mettre en place un programme d’entretien des purgeurs :................................... 107
6. Action d’amélioration pour le circuit eau de mer : ................................................. 108
1.6 Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux : .......................... 108
2.6 Alimenter EMAPHOS depuis les barillets MP : ........................................... 109
3.6 Renouvellement de l’installation d’air comprimé : ...................................... 110
a. Actions de réduction à la source : ........................................................................ 110
b. Actions de renouvellement de la station de compression .................................... 111
c. Cahier des charges ............................................................................................... 111
d. Choix du compresseur.......................................................................................... 111
4.6 Etude économique de la rénovation ............................................................. 112
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................. 114
ANNEXES ............................................................................................................................. 115
BIBLIOGRAPHIE : ............................................................................................................. 119

10
 Liste des figures :
FIGURE 1 : SITUATION GEOGRAPHIQUE .............................................................................................. 21
FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL ................................................................. 22
FIGURE 3:REPARTITION DES EFFECTIFS DE L'OCP ............................................................................... 23
FIGURE 4: ACTIVITES DE L’OCP ......................................................................................................... 24
FIGURE 5 : PLATEFORME JORF LASFAR. .............................................................................................. 27
FIGURE 6:COMPLEXE INDUSTRIEL JORF LASFAR ................................................................................. 31
FIGURE 7: LOGICIEL GANTT PROJECT................................................................................................. 34
FIGURE 8:DIAGRAMME DE GANTT ...................................................................................................... 35
FIGURE 9:CENTRALE THERMOELECTRIQUE. ....................................................................................... 42
FIGURE 10 : BLOC DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE. ................................................................. 43
FIGURE 11 : EXCITATRICE DU GTA ...................................................................................................... 45
FIGURE 12:GROUP TURBOALTERNATEUR (GTA) .................................................................................. 46
FIGURE 13:PHOTOS REELLES DES GTA ............................................................................................... 46
FIGURE 14: LE CONDENSEUR PRINCIPAL A DOUBLE PARCOURS. ........................................................... 48
FIGURE 15: CONDENSEUR AUXILIAIRE ............................................................................................... 49
FIGURE 16: PHOTOS REEL DES CHAUDIERES AUXILIAIRES ET CES COMPOSANTS ................................... 50
FIGURE 17: LES COMPOSANTS DE CHAUDIERE AUXILIAIRE .................................................................. 51
FIGURE 18: BARILLET HP/MP ............................................................................................................. 51
FIGURE 19:PHOTOS REELLE DU BARILLET HP/MP ............................................................................... 52
FIGURE 20: LES CIRCUITS EAU DE MER ET NORIA ................................................................................ 54
FIGURE 21 : SCHEMAS SIGNIFICATIFS DE LA STATION TED ................................................................... 55
FIGURE 22 : BAC DE STOCKAGE DE L’EAU BRUTE ............................................................................... 56
FIGURE 23: BASSIN DE STOCKAGE D’EAU BRUT .................................................................................. 57
FIGURE 24: STATION DE POMPAGE DE L’EAU BRUTE........................................................................... 58
FIGURE 25: SCHEMAS FONCTIONNEL D’UNE CHAINE DE FILTRATION ................................................... 59
FIGURE 26: FILTRE A SABLE............................................................................................................... 60
FIGURE 27: FILTRE A CHARBON ACTIF ................................................................................................ 61
FIGURE 28: SCHEMA DE STATION DE TRAITEMENT D'EAU .................................................................... 62
FIGURE 29: SCHEMA DE L’ECHANGEUR CATIONIQUE .......................................................................... 62
FIGURE 30: SCHEMAS DU DEGAZEUR ................................................................................................. 63
FIGURE 31: SCHEMAS DE L’ECHANGEUR ANIONIQUE .......................................................................... 63
FIGURE 32: DIFFERENTS TYPE DES RESINES ....................................................................................... 64

11
FIGURE 33 : DIFFERENTS TYPE DES RESINES ...................................................................................... 64
FIGURE 34: COMPOSANTS DE STATION D’AIR COMPRIME ..................................................................... 68
FIGURE 35: SCHEMAS D’AIR DE SERVICE. ........................................................................................... 69
FIGURE 36: SCHEMAS D’AIR D’INSTRUMENT ...................................................................................... 70

FIGURE 38: BAC DE STOCKAGE DE L’AIR INSTRUMENT ET DE SERVICE ................................................. 70

FIGURE 39: SCHEMAS COMPRESSEUR ................................................................................................ 71
FIGURE 40: COMPRESSEUR CIRCUIT AIR ............................................................................................. 72
FIGURE 41: COMPRESSEUR CIRCUIT EAU ........................................................................................... 72
FIGURE 42 : DEMARCHE DE LA VERIFICATION DES PERFORMANCES ENERGETIQUES ............................. 74
FIGURE 43: EVOLUTION ANNUELLE DE LA CONSOMMATION DE L'ENERGIE ELECTRIQUE PAR LA CENTRALE77
FIGURE 44: EVOLUTION ANNUELLE DE LA CONSOMMATION DE L'ELECTRICITE PAR LA STATION D'AIR
COMPRIME ................................................................................................................................ 77
FIGURE 45: EVOLUTION ANNUELLE DE LA CONSOMMATION DE LA VAPEUR MP PAR LA CENTRALE
THERMOELECTRIQUE ................................................................................................................. 78

FIGURE 46: EVOLUTION ANNUELLE DE LA CONSOMMATION DE LA VAPEUR HP PAR LA CENTRALE

THERMOELECTRIQUE. ................................................................................................................ 78

FIGURE 47: EVOLUTION ANNUELLE DE LA CONSOMMATION DE GASOIL PAR LA CENTRALE

THERMOELECTRIQUE ................................................................................................................. 79

FIGURE 48: REPARTITION DES PERTES PAR TYPE DE VAPEUR ................................................................ 81

FIGURE 49: TAUX DE PERTES DES DIFFERENTS CLIENTS DE LA CENTRALE ............................................ 83
FIGURE 50: PART DE CHAQUE ATELIER (LES PERTES). ......................................................................... 84
FIGURE 51: DEFIRENT FUITES DE VAPEUR PAR (PURGE ET VANNES) ..................................................... 86
FIGURE 52 : FUITE DE VAPEUR ENTRE LE BARILLET ET CHAUDIERE AUXILIAIRE
FIGURE 53 : FUITE DE VAPEUR DANS LA CONDUITE DU RETOUR DE CONDENSAT ........................... 86
FIGURE 54: METHODE D'ESTIMATION DES PERTES PAR LA LONGUEUR DU PANACHE. ............................. 86
FIGURE 55: ABAQUE DE DETERMINATION DU DEBIT DE FUITE SELON LA LONGUEUR DU PANACHE. ....... 87
FIGURE 56: SCHEMA SIMPLIFIE DU GTA ............................................................................................. 96
FIGURE 57: PUISSANCE ELECTRIQUE EN FONCTION DU DEBIT D’ADMISSION ET DE SOUTIRAGE POUR GTA1
................................................................................................................................................. 99
FIGURE 58: PUISSANCE ELECTRIQUE EN FONCTION DU DEBIT D’ADMISSION ET DE SOUTIRAGE POUR GTA2
................................................................................................................................................. 99
FIGURE 59: PUISSANCE ELECTRIQUE EN FONCTION DU DEBIT D’ADMISSION ET DE SOUTIRAGE POUR GTA3
................................................................................................................................................. 99

12
FIGURE 60 : RENDEMENT GLOBAL EN FONCTION DE PRESSION ET DE TEMPERATURE D’ECHAPPEMENT DU
GTA 1 ...................................................................................................................................... 100
FIGURE 61 : RENDEMENT GLOBAL EN FONCTION DE PRESSION ET DE TEMPERATURE D’ECHAPPEMENT DU
GTA2 ....................................................................................................................................... 101

FIGURE 62: RENDEMENT GLOBAL EN FONCTION DE PRESSION ET DE TEMPERATURE D’ECHAPPEMENT DU

GTA 3 ...................................................................................................................................... 101
FIGURE 63: COLMATAGE DES FUITES DE VAPEUR .............................................................................. 104
FIGURE 64: ALIMENTATION DE EMAPHOS A PARTIR DU BARILLET MP .................................................. 110

13
 Liste des tableaux
TABLEAU 1:FICHE TECHNIQUE DE GROUP OCP................................................................................. 24
TABLEAU 2: ANALYSE QQQOCP ...................................................................................................... 32
TABLEAU 3: ACTEURS CONCERNES PAR LE PROJET : ............................................................................ 34
TABLEAU 4: SYSTEME DE COTATION DE L’AMDEC ............................................................................ 36
TABLEAU 5: CRITICITE DU PROJET ..................................................................................................... 36
TABLEAU 6: ANALYSE DES RISQUES .................................................................................................... 36
TABLEAU 7: ANALYSE SWOT DE L’ENSEMBLE DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE. ......................... 37
TABLEAU 8 PARAMETRES DE MARCHE NORIA. .................................................................................... 54
TABLEAU 9: PROBLEMES DE MARCHE NORIA. .................................................................................... 54
TABLEAU 10: SALINITE DE L’EAU BRUTE ............................................................................................ 58
TABLEAU 11: LES CARACTERISTIQUES DE L’EAU TRAITEE .................................................................... 65
TABLEAU 12: SOURCES D'ENERGIE ET LEURS USAGES ......................................................................... 75
TABLEAU 13: LES UTILITES FABRIQUEES ............................................................................................ 75
TABLEAU 14: PRODUCTION ANNUELLE DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE ET LA STATION D’AIR COMPRIME ................. 76
TABLEAU 15: DONNEES DE CONSOMMATION DE LA CENTRALE THERMOELECTRIQUE ET LA STATION D’AIR COMPRIME......... 76
TABLEAU 16: PERTES AU NIVEAU DE VAPEUR HP (T) .......................................................................... 80
TABLEAU 17: LES PERTES AU NIVEAU DE VAPEUR MP. ........................................................................ 80
TABLEAU 18: PERTES D’EAU D’APPOINT. ........................................................................................... 81
TABLEAU 19: PERTES PAR MOIS DE CHAQUE ATELIER. ......................................................................... 82
TABLEAU 20 : ÉCART ENTRE L'EAU ALIMENTAIRE CONSOMMEE ET LA VAPEUR PRODUITE ...................... 83
TABLEAU 21: PART DE CHAQUE ATELIER ET TAUX DE PERTES .............................................................. 84
TABLEAU 22: PERTES EN VAPEUR DANS LE RESEAU HP ....................................................................... 87
TABLEAU 23: PERTES EN VAPEUR DANS LE RESEAU MP ...................................................................... 88
TABLEAU 24: FUITES D’EAU AU NIVEAU DE LA CENTRALE.................................................................... 88
TABLEAU 25: INSPECTION D’ETAT DU CIRCUIT D’EAU DE MER. ............................................................ 89
TABLEAU 26: PERTES DUES AU POMPAGE D’EAU DE MER VERS LES CONDENSEURS AUXILIAIRES. ........... 90
TABLEAU 27:DEFINITION DES PARAMETRES ....................................................................................... 95
TABLEAU 28: PARAMETRES DE VAPEUR .............................................................................................. 97
TABLEAU 29: RENDEMENT DES GTA .................................................................................................. 97
TABLEAU 30: ENTRETIEN DES GTA .................................................................................................. 103
TABLEAU 31: ETAT DE FONCTIONNEMENT DES PURGEURS ................................................................ 107
TABLEAU 32: LE COUT D'INVESTISSEMENT DES NOUVEAUX PURGEURS. ............................................. 108

14
TABLEAU 33: EFFET DE NETTOYAGE A CONTRE-COURANT DES CONDENSEURS PRINCIPAUX ................. 109
TABLEAU 34 : LES CARACTERISTIQUES DE CHOIX DES COMPRESSEURS. ............................................... 111
TABLEAU 35: FICHE TECHNIQUE DE COMPRESSEUR CHOISIS. ............................................................ 112

15
 Liste des abréviations

Acronyme Description
OCP Office Chérifien des Phosphates

ONE Office National d’Électricité

SA Société Anonyme
DAP Di-Ammonium Phosphate
MAP Mono-Ammonium Phosphate
NPK Azote, Phosphate, Potassium
TSP Triple Super Phosphate

JV Joint-Venture
EMAPHOS EURO MAROC PHOSPHORE

IMACID Indo Maroc Phosphore SA

PMP Pakistan Maroc Phosphore

ONE Office Nationale de l’Électricité
CTE Centrale Thermoélectrique
JLN Jorf-Lasfar Nord

HP Haute Pression
MP Moyenne Pression
BP Basse Pression
TED Traitement des Eaux Douces
GTA Groupe Turbo-Alternateur
ppm Partie par million
QQOQCP Qui Quoi Où Quand Comment Pourquoi

PDCA Plan – Do – Check – Act

16
 Introduction
Le Maroc, dont la dépendance énergétique est de 95 %, doit faire face à une hausse de la
demande en énergie, une forte dépendance extérieure et une fluctuation importante du prix des
hydrocarbures. Pour répondre à ces défis, le secteur industriel, qui est le premier consommateur
d'énergie au Maroc avec un pourcentage de 29 %, doit mettre en place des stratégies d'économie
d'énergie.

Le stage en entreprise est une étape importante dans la formation des étudiants. Il permet de
mettre en pratique les connaissances théoriques acquises durant les années d'études et de découvrir le
monde professionnel. Dans le cadre de mon stage, j'ai eu l'opportunité de travailler au sein de la centrale
thermoélectrique Maroc phosphore Jorf Lasfar. Cette centrale est l'une des plus importantes du Maroc,
avec une capacité de production de 2 056 MW. Elle est également l'une des plus importantes sources
d'émissions de gaz à effet de serre du pays. Dans ce contexte, mon travail a consisté à réaliser une étude
énergétique de la centrale, afin d'analyser ses performances et de proposer des solutions pour améliorer
son efficacité énergétique. Cette étude revêt une importance cruciale dans le contexte actuel de la
transition énergétique, où la réduction des émissions de gaz à effet de serre est une priorité. Dans ce
rapport, je vais présenter les différentes étapes de mon stage, ainsi que les résultats de l'étude énergétique
de la centrale thermoélectrique Maroc phosphore Jorf Lasfar. Ce rapport se divise en trois chapitres :

Chapitre I : la présentation de l'organisme d'accueil et du projet,

Chapitre II : description de la centrale thermoélectrique et TED et le contexte de projet

Chapitre III : une analyse globale des performances de la centrale thermoélectrique

Chapitre IV : le plan d'action pour améliorer les performances de la centrale thermoélectrique.

17
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil et du
contexte de déroulement du projet

Avant d'entamer l'étude du projet, il est crucial de comprendre l'organisme

d'accueil. Ce chapitre est dédié à la présentation de l'organisme, y compris
son histoire et sa position sur le marché international. Nous examinerons
également le contexte dans lequel le projet sera mené, afin de mieux
comprendre le cadre de notre projet de fin d'études.

18
 I. Présentation de l’organisme d’accueil
1. Le Groupe Office Chérifien des Phosphates :

1.1 Généralités
Le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement au Maroc
sur 4 sites miniers et 2 complexes chimiques, ainsi que sur d'autres sites internationaux. L'office
détient plusieurs filiales à l'intérieur et à l'extérieur du Maroc.1

Les activités du groupe couvrent l’ensemble des opérations de la chaine de valeur depuis
l’extraction des phosphates jusqu’à la production et la commercialisation des différents produits
notamment des engrais et de l’acide phosphorique.

Cela revient à l'importance de la production phosphatique marocaine, chaque année,

plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les
trois-quarts des réserves mondiales. Entant qu'exportateur, le groupe OCP oriente 95 % de
sa production (Phosphate 38%, Acide Phosphorique 43%,Engrais12%) vers le marché extérieur
qui se compose de tous les continents, et réalise ainsi un chiffre d'affaires de 1,3 milliard de
dollars annuellement. Le groupe OCP contribue au PIB avec une part de 2 à 3 %, alors que
ses exportations représentent 18 à 20 % de la valeur des exportations marocaines. Les clients
du groupe OCP sont nombreux, dont les principaux sont l'Inde, les Etats-Unis, l'Espagne et le
Mexique

Le phosphate provient des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-

Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage,
séchage, calcination, flottation, enrichissement à sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel
ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé
en produits dérivés commercialisables : acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié, engrais solides.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprise.

19
 2.1 Historique :
1920 Création de l’office chérifien des phosphates.

1921 Début d’exploitation du 1ère site d’extraction à

Développement de
Khouribga.
l’activité minière :

1931 Début d’exploitation du gisement des Gantour

à Youssoufia.

1965 Démarrage de la valorisation des phosphates à

Safi par la mise en Service de Maroc-chimie.

1975 Prise en charge des exploitations des

phosphates à Boucràa.
1976 Augmentation des Capacité de Valorisation à
Développement
Safi par la mise en service de Maroc-phosphore
de l’activité
I.
chimique
1979 Début d’exploitation de la Zone minière de
Benguerir
1981 Démarrage à Safi des installations de Maroc-
phosphore II.
1986 Démarrage à Jorf Lasfar des installations de
Maroc-phosphore III-IV.
1996 – Création de plusieurs JV (IMACID,
2004 EMAPHOS, PMP)
2009 Démarrage de la JV (BMP).
Partenariat
2010 Création d’une JV avec Jacobs engineering
Ouverture de bureaux de représentation au
Brésil et en Argentine.

20
 3.1 Situation géographique :
L’OCP dont la direction générale se situe à Casablanca est composé de plusieurs entités
réparties géographiquement selon les sites et les zones de production.

Figure 1 : situation géographique

4.1 Statut juridique :

L’Office Chérifien des Phosphate a été créé par la Dahir du 7 août 1920. Il disposa,
dans un premier temps, d’un statut d’établissement public avant d’acquérir celui de société
anonyme en 2008. L’État marocain reste toutefois l’actionnaire majoritaire du groupe OCP SA
avec 96,12% du capital, contre les 5,88% détenus par le groupe Banque Populaire. Le conseil
d’administration du groupe est présidé par le premier ministre et son PDG nommé par un Dahir
royal.

21
5.1 L’organigramme de l’OCP.

Figure 2 : organigramme de l’entreprise d’accueil

6.1 Effectif :
a. Dirigeants :
o Président-directeur général : Mostafa Terrab
o Directeur du Cabinet du PDG : MarouaneAmeziane
o Directeur général adjoint - Secrétaire général : Mohamed El Kadiri
o Directeur général adjoint : Amar Drissi
o Directeur général adjoint : M'barekKaroua
o Directeur Exécutif Planning & Steering: MeryemChami
o Directeur Exécutif Finance et Contrôle de Gestion : Ghislane Guedira
o Directeur Exécutif chargé du Pôle Commercial : Mustapha El Ouafi
o Directeur Exécutif Axe Nord : EL Baraka El Moutaoikkil

22
 o Directeur Exécutif Axe Centre : Soufiyane El Kassi
o General Counsel - Directeur Juridique Exécutif : Ali Ben Abdeslam.

b. Répartition des effectifs :

Régis par le statut du mineur du 1er janvier 1973 et Classé en trois catégories :
o OUVRIER et EMPLOYE : auquel on distingue entre deux parties :
✓ Petite catégorie : catégorie 1, 2, 3 et 4.
✓ Grande catégorie : catégories 5,6 et 7.
o TAMCA : techniciens, agent de maîtrise, cadres administratifs : leurs grades vont de
X1 à X6.
o HORS CADRES : ce sont les ingénieurs dont l’échelle varie de 1 à 8.

Figure 3:Répartition des effectifs de l'OCP

7.1 Activités de l’OCP :

L’activité du groupe OCP SA comprend deux volets :

• Minier : exploitation, traitement et expédition du phosphate

• Chimique : production d’acide phosphorique et d’engrais dérivés du phosphate
L’activité minière du groupe ne représente plus que les 25% du chiffre d’affaires, suite au
développement de l’activité chimique à partir des années 1960. Les produits, qu’il s’agisse de
Phosphate ou ses dérivés, sont commercialisés à l’international, plus de 90% de la production
étant destinée à l’export

23
 Figure 4: activités de l’OCP

8.1 Fiche technique de group OCP :

Tableau 1:Fiche technique de group OCP

Date de fondation 7 AOUT 1920 par DAHIR

Forme juridique Société Anonyme (Dés 2008) (initialement société public)

Siège sociale 2rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca 2000, Maroc
PDG TERRAB Mostafa (nommé par DAHIR)
Activités Mines
• Extraire les phosphates bruts, les traiter pour rendre
marchands et les commercialiser.
Missions • Valoriser une partie de la production de phosphate dans les
usines chimique soit sous forme d’acide phosphorique ou
sous forme d’engrais.
Réserves de 3/4 des réserves mondiales
phosphate
• Production marchande de phosphate : 24,45 millions de
Capacité de
tonnes.
production
• Production de phosphate : 27,16 millions de tonnes
Phosphate :
• Khouribga, "OULAD ABDOUNE" (35 milliards de mètre
Sites de production
cubes),
• Benguérir,

24
 • Youssoufia "GANTOUR" (Le phosphate couvre une
superficie de 2500 Km²)
• Boucraâ-Laâyoune (1,13 milliards de mètres cubes),
Dérivés :
• Safi et JorfLasfar.

Ports Casablanca, JorfLasfar, Safi, Laâyoune

d'embarquement
• IMACID / EMAPHOS /PAKISTAN MAROC
PHOSPHORE
Joint-ventures
• BUNGE MAROC PHOSPHORE

• CERPHOS / FERTIMA / IPSE/ MAROC Phosphore

Filiales • MARPHOCEAN / PHOSBOUKRAA /SMESI /SOTREG
STAR
Capital social 7.800.000 DH
Chiffres d’affaires à 2,055 milliards de dollars en 2004
l’export
• Phosphate : 43.5% et les Engrais : 9.5%
Parts de marché à
• Acide Phosphorique : 47.2%
l'international :

Registre de 40327
commerce
Numéro de patente 36000670
Identification fiscale 701848
Site WEB www.ocpgroupe.ma

25
 9.1 Filiales :
Le groupe OCP se compose d'un certain nombre de filiales étalées sur le territoire marocain, en
fonction de leur cadre de spécialité, notamment pour l'activité chimique, on s'adresse
directement à la zone de Safi, et la zone de Jorf Lasfar, alors que pour l'activité dite minière,
elle est limitée dans les zones de Khouribga, Youssoufia (GANTOUR) et Boucraâ, Laâyoune.
En outre, le groupe OCP a noué procède à la conclusion des Contrats de partenariats Industriels
avec des nombreux opérateurs internationaux. Ces apports ont donné lieu à la création des
nouvelles Unités d’exploitation du phosphate pour la production d’acide phosphorique et
d’engrais dont IMACID (inde), EMAPHOS(Europe), BMP(Bresil) et PMP(Pakistan), sont
exemple. OCP dispose aussi des divers entités chargées des activités annexes tel que :

II. Plateforme Jorf Lasfar :

1. Généralités
Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel de Jorf
Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au groupe OCP de
doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour ses multiples
avantages : proximité des zones minières, existence d’un port profond, disponibilité de grandes
réserves d’eau et présence de terrains pour les extensions futures.
Cet ensemble, qui s’étend sur le 1700 hectares, permettent de produire chaque année 2

26
millions de tonnes 𝑃2𝑂5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7,7
millions de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de

soufre et 0,5 million de tonnes d’ammoniac.2

Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP, MAP, éventuellement
NPK et TSP, ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie est exportée sous forme
d’acide phosphorique marchand via les installations portuaires locales.

Figure 5 : Plateforme Jorf Lasfar.

2. Les unités de Jorf Lasfar

1.2 Joint-ventures :
Situé sur le littoral atlantique, à 20km au Sud-Ouest d’El Jadida, le complexe industriel
de Jorf Lasfar a vu le jour en 1986 et a permis au groupe OCP de doubler sa capacité de
valorisation des phosphates.

Le site, qui s’étend sur plus de 1700 hectares, a été choisi pour diverses raisons :
proximité du site minier de Khouribga, existence d’un port profond, disponibilité d’eau de mer
et de réserves d’eau douce, possibilité d’extensions futures.

27
 Site JORF LASFAR

PAKISTAN MAROC
MAROC Phosphore IMACID EMAPHOS PRAYON BUDENHEIM
Phosphore

Joint-venture avec le
Filiale à 100% de l'OCP Joint-venture avec le Joint-venture avec le groupe Belge et le Joint-venture Belgo- Joint-venture avec une
S.A groupe Pakistanais groupe Indien groupe Allemand Marocaine compagnie allemande

- Acide sulfurique
- Acide sulfurique - Acide sulfurique Acide phosphorique Acide phosphorique Acide phosphorique
- Acide phosphorique purifié purifié purifié
- Acide phosphorique - Acide phosphorique
-Engrais

Actuellement, la production annuelle du complexe de Jorf Lasfar s’élève à plus de :

• 1,7 millions de tonnes d’acide phosphorique

• 1,8 millions de tonne équivalent DAP
Ce qui nécessite la transformation :

• 1,7 millions de tonnes de soufre.

• 0,5 millions de tonnes d’ammoniac.
• 6,5 millions de tonnes de phosphate.

EURO MAROC PHOSPHORE (EMAPHOS) :

Emaphos a été créée en 1996 à Jorf Lasfar. Elle est détenue à parts égales entre OCP, Prayon
Rupel (Belgique) et Chemische Fabrik Budenheim (Allemagne). C’est le premier partenariat

de l’OCP pour l’activité chimie au Maroc. Emaphos a comme activité la transformation

d’acide phosphorique marchand en acide phosphorique purifié et sa commercialisation, avec
une capacité de production de 150 000 tonnes de P2O5.
INDO MAROC PHOSPHORE (IMACID) :

28
IMACID a été créée en 1997 à Jorf Lasfar. Elle est issue du partenariat entre OCP, Chambal
Fertilizers and Chemicals et Tata Chemicals (Inde). IMACID comprend notamment une unité
d’acide phosphorique d’une capacité de 430 000 tonnes de P2O5.
IMACID assure, depuis sa création, une disponibilité fiable d’acide phosphorique au marché
indien, basée sur un partenariat long terme.

PAKISTAN MAROC PHOSPHORE (PMP) :

PMP a été créé en 2004 et a démarré son activité en 2008 sur le site de Jorf Lasfar. C’est une
joint-venture détenue à parts égales entre OCP et le groupe pakistanais Fauji. PMP a pour
activité la production et la commercialisation d’acide phosphorique marchand, avec une
capacité de production installée de 375 000 tonnes/an de P2O5.

BUNGE MAROC PHOSPHORE (BMP) :

BMP a été créée en avril 2008 à Jorf Lasfar et a démarré son activité en mars 2009. La société
est détenue à parts égales par OCP et le brésilien Bunge Brasil. BMP a pour activité la
production et la commercialisation d’acide phosphorique, d’engrais phosphatés et azotés et
d’autres produits dérivés. L’entreprise a une capacité de production de 375 000 tonnes de
P2O5/an.

2.2 Jorf Lasfar Nord (JLN) :

Après le complexe industriel MAROC PHOSPHORE 1 et 2 à Safi, le groupe OCP a décidé de
réaliser le complexe industriel Maroc phosphore 3 et 4 à Jorf Lasfar, qui a été remplacé par le
nom Jorf Lasfar Nord. Son but est de doubler la capacité de valorisation des phosphates. Ce
complexe qui a démarré en 1986 permet de produire l’acide phosphorique, il contient des
zones principales telles que :

o Le port :

Les installations suivantes sont implantées dans la zone réservée au groupe OCP au port :

 Unité de fusion, filtration de soufre

 Le stockage du soufre liquide
 Hangar de stockage de soufre solide
 Station de filtration et pompage d’eau de mer
 Station d’ensachage des engrais destinés à l’exportation.

Les quais réservés au groupe OCP permettant de :

29
  Décharger les bateaux de soufre à l’aide de deux portiques
 Déporter l’ammoniac à l’aide d’un bras
 Charger le phosphate et les engrais à l’aide de deux portiques
 Changer l’acide phosphorique à l’aide de quatre bras
o L’usine : Elle rassemble plusieurs ateliers de production, à savoir :
• Atelier sulfurique.

Cet atelier comprend 6 lignes d’une capacité unitaire de 2300 tonnes de monohydrate par jour
soit environ 4.5 millions tonnes/an, utilisant le procédé de la double absorption permettant
d’obtenir de très bons rendements et une très bonne protection de l’environnement ; l’acide
sulfurique est obtenu à partir de combustion de soufre. La totalité de la production est utilisée
localement pour la fabrication de l’acide phosphorique sans oublier l’apport énergétique
bénéfique.

• Atelier phosphorique :

Il est composé de 8 lignes de production d’acide phosphorique ayant une capacité unitaire
journalière de 500 tonnes et de 16 unités de concentration d’une capacité de 30 tonnes par
jour chacune. La fabrication est faite selon le procédé de l’hydrate suivant une réaction
chimique entre le phosphate et l’acide sulfurique

• Atelier engrais :

Il est composé de 4 lignes ayant une capacité unitaire de 60 tonnes par heure de DAP ou ASP.
Deux de ces lignes à une capacité de 48 tonnes par heure chacune.

• Atelier des utilités :

Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l’exception
de l’acide sulfurique. Il contient :

✓ Une centrale thermoélectrique avec 3 turbos alternateur de 37MW de

chacun
✓ Une station de Traitement des Eaux Douces (TED).
✓ Une station de pompage et reprise d’eau de mer.
✓ Une station de compression d’air.
✓ Une station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h

30
Voici une illustration du complexe industriel d’OCP :

Figure 6:Complexe industriel Jorf Lasfar

Conclusion :

Ce chapitre fournit toutes les informations permettant de découvrir de près le leader

mondial en extraction, valorisation et commercialisation du phosphate. Pendant la réalisation
31
de ce chapitre nous avons eu l’opportunité d’acquérir des connaissances approfondies en
d’autres domaines.

III. Présentation de projet :

1. Généralités

L'introduction du projet revêt une importance capitale lors de la rédaction d'un rapport de stage
de fin d'études. Elle offre une vue d'ensemble sur le contexte du projet et garantit un suivi
adéquat de la démarche adoptée.

2. Problématique :
Dans un contexte de compétition internationale, la survie d'une entreprise sur le marché repose
sur sa capacité à optimiser l'utilisation de ses ressources et de ses moyens de production ou de
service afin de maximiser ses bénéfices. Conscient de cette réalité, l'OCP a pris la décision de
s'engager dans une démarche globale de gestion de l'énergie. Cette initiative vise à améliorer la
gestion des consommations, réaliser des économies, optimiser le fonctionnement des
équipements et réduire les impacts environnementaux de l'entreprise.

3. Analyse SWOT :
L’analyse SWOT est une méthode d’analyse qui permet d’identifier les différents aspects d’un projet ou
d’une situation. Voici une analyse QQQOCP de la centrale thermoélectrique Maroc phosphore Jorf
Lasfar.

Tableau 2: Analyse QQQOCP

Qui Salma BOUTHIR, Stagiaire en 2éme année en Efficacité Energétique à l’Institut de

Formation aux Métiers Des Energies Renouvelables et de l’Efficacité Energétique.
Quoi Projet de fin de études sous thème « Etude Energétique Et Economique de la Centrale
Thermoélectrique »

Où A l’OCP site Jorf Lasfar, Maroc phosphore III et IV. (La centrale thermoélectrique)

• La centrale est située à Jorf Lasfar, dans la région de Doukkala-Abda au Maroc.

• Elle est construite à proximité du port de Jorf Lasfar pour faciliter importation de
charbon.

32
Pourquoi • La centrale a été construite pour répondre aux besoins en électricité du Maroc.
• Elle contribue au développement économique de la région et à la création
d'emplois.
• Elle permet de réduire la dépendance du Maroc aux importations d'électricité

Quand Période de 3 mois «06/04/2023 » « 30/06/2023 »

Comment Application des connaissances acquises tout au long de la formation académique pour
répondre au besoin exprimé par le Groupe OCP
En somme, l'analyse QQOCP montre que la centrale thermoélectrique Maroc phosphores Jorf
Lasfar est gérée par l'entreprise Phosboucraa, qu'elle produit de l'électricité à partir de charbon,
qu'elle est située à Jorf Lasfar et qu'elle utilise la combustion de charbon pour produire de
l'électricité. Elle a été construite pour répondre aux besoins en électricité du Maroc, contribuer au
développement économique et réduire la dépendance aux importations d'électricité.

4. Définition de projet :
Un projet d'étude énergétique d'une centrale thermoélectrique consiste en une initiative
planifiée et organisée visant à analyser et évaluer les aspects énergétiques de cette centrale. Il s'agit
d'une démarche qui vise à comprendre et à optimiser l'utilisation des différentes sources d'énergie
utilisées dans la centrale, ainsi que les processus de conversion de l'énergie en électricité.

Ce type de projet implique généralement l'analyse des différentes sources d'énergie utilisées,
telles que le charbon, le gaz naturel, le pétrole, la biomasse, etc., ainsi que l'évaluation de leur
efficacité énergétique, de leur disponibilité et de leur impact environnemental.

5. Objectifs du projet :
Les objectifs de notre projet se résument comme suit :

 Mettre en évidence les conséquences de la mauvaise gestion de l'énergie sur la

consommation.
 Assurer une amélioration continue.
 Réduire la facture énergétique.

33
 6. Acteurs concernés par le projet :
Tableau 3: Acteurs concernés par le projet :

Maitre d’ouvrage Maitre d’œuvre Parrain du stage Encadrant pédagogique

Complexe OCP Jorf Institut de formation aux Mr. GHOUWATI Issam Mr. KERKOUR Toufik
Lasfar métiers des énergies
renouvelables et de Mr. MOMOUNI Hassan

l’efficacité énergétique,
représentée par :

Mlle. Salma BOUTHIR

7. Diagramme de Gantt :
Un diagramme de Gantt est un outil de gestion de projet qui permet de visualiser les différentes
tâches d'un projet, leur durée, leur ordre de réalisation et les dépendances entre elles. Il est
représenté sous forme de barres horizontales sur un axe de temps.

Figure 7: Logiciel Gantt Project.

34
 Figure 8:diagramme de Gantt

8. Analyse des risques – AMDEC du projet

Afin d'assurer la réussite du projet et de garantir l'atteinte des objectifs définis, une étude des
risques liés au projet a été jugée nécessaire. Cette étude avait pour but d'identifier les différentes
contraintes et les paramètres critiques à prendre en compte.

Pour cela, une analyse prévisionnelle basée sur la méthode de l'AMDEC (Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) a été utilisée. Cette technique permet
d'identifier les risques potentiels de défaillance et leurs conséquences, que ce soit au niveau des
produits ou des processus.

Dans le cadre de ce projet, une analyse des risques spécifique au projet a été réalisée, en
envisageant deux types de solutions. Cette analyse a permis de prendre en compte les différents
scénarios possibles et d'élaborer des plans d'action appropriés pour minimiser les risques et
assurer la réussite du projet : Curatives (Cu) et préventives (Pr).

35
 Le système de cotation des quatre indices de risques :
 Probabilité d’occurrence P
 Gravité G
 Détectabilité D C= P*G*D
 Criticité C

Tableau 4: Système de cotation de l’AMDEC

Cotation 1 2 3 4
P Inexistante Rare Occasionnelle Fréquente
G Négligeable Mineur Grave Très Grave

D Fortement détectable Détectable Peu détectable Non Détectable

Tableau 5: Criticité du projet

Cotation 1 à 14 15 à 25 >25
Type du risque Faible Acceptable Inacceptable

Tableau 6: analyse des risques

Criticité Actions
Risque Cause Effet Solutions
P G D C Pr/Cu

Hiérarchiser les
parties du projet
Pr
selon leur
Période serrée Couverture
importance
pour la L'ampleur du incomplète
3 3 2 18
réalisation du projet des volets Etablir le
projet du projet diagramme de Pr
Gantt
Respecter les
Pr
tâches planifiées
Permuter les
taches selon la
Pr
Manque de la disponibilité des
Indisponibilité Retard des
communication 4 4 2 32 responsables
des ressources tâches
interne S’adapter à
l’environnement Pr
existant
Difficultés Diversification
Indisponibilité Retard du
d'accès aux 4 4 2 32 des sources Pr
du personnel projet
données d'informations

36
 Travail en groupe Cu

Pertes du Suppression
Retard du Enregistrer les
travail réalisé des
projet et données dans :
et les données documents ou 2 4 3 24 Pr
rédaction Google, Drive,
relatives au problèmes
du rapport Dropbox, USB
projet techniques

9. L'analyse SWOT :
Est une méthode d'analyse stratégique qui permet d'évaluer les forces, les faiblesses, les
opportunités et les menaces d'une entreprise ou d'un projet. Voici une analyse SWOT de la centrale
thermoélectrique Maroc phosphore Jorf Lasfar :

Tableau 7: Analyse SWOT de l’ensemble de la centrale thermoélectrique.

Forces Faiblesses
➔ Engagement de la direction ➔ La centrale est une source importante
➔ La centrale a une capacité de production élevée d’émission de gaz à effet de serre, ce qui
de 2056MW, ce qui la place parmi les plus nuit à son image et à sa durabilité à long
importante du Maroc terme
➔ Elle dispose d’une infrastructure moderne et ➔ Elle est dépendante des combustibles fossiles,
bien équipé ce qui la rend vulnérable aux fluctuations des
➔ Elle est gérée par une entreprise expérimentée prix et de l’approvisionnement.
dans le secteur de l’énergie ➔ Sensibilisation et communication de
l’ensemble du personnel insuffisantes

Opportunités Menaces
➔ La transition énergétique offres des ➔ Les réglementations environnementales
opportunités pour développer des sources de plus en plus strictes peuvent affecter
d’énergie renouvelable et réduire les émissions l’exploitation de la centrale.
de gaz à effet de serre. ➔ Perception négative et contrainte pour les
➔ Le Maroc dispose d’un important potentiel parties prenantes en vue d’existence de
pour développer des sources d’énergie plus d’exigences
renouvelable, telles que l’énergie solaire et ➔ La concurrence des sources d’énergie
éolienne. renouvelables peut affecter la demande
➔ Amélioration de la compétitivité pour l’énergie produite par la centrale

37
 En somme, l'analyse SWOT montre que la centrale thermoélectrique Maroc phosphores Jorf
Lasfar a des forces importantes, mais qu'elle doit également faire face à des faiblesses et des
menaces, notamment en termes d'impact environnemental et de concurrence des sources d'énergie
renouvelable. Cependant, elle dispose également d'opportunités pour développer des sources
d'énergie renouvelable et améliorer son efficacité énergétique.

IV. Cadre réglementaire au Maroc :

1. La loi 47-09 Relative à l’efficacité énergétique :

La loi N° 47-09 du 9 mai 2012 relative à l’efficacité énergétique a pour objet d’augmenter
l’efficacité énergétique dans l’utilisation des sources d’énergie, éviter le gaspillage, atténuer le
fardeau du cout de l’énergie sur l’économie nationale et contribuer au développement durable. Sa
mise en œuvre repose principalement sur les principes de la performance énergétique, des exigences
d’efficacité énergétique, des études d’impact énergétique, de l’audit énergétique obligatoire et du
contrôle technique.3

2. Norme ISO 50001 Système de management d’énergie :

L'ISO 50001 se fonde sur l'amélioration continue, un modèle de système de management que l'on
retrouve dans d'autres normes bien connues, dont l'ISO 9001 et l'ISO 14001. Ainsi, il est plus facile
pour un organisme, d'intégrer le management de l'énergie à l'ensemble des efforts qu'il met en œuvre
pour améliorer son management de la qualité et son management environnemental. ISO 50001 définit
un cadre d’exigences pour que les organismes puissent

 Élaborer une politique pour une utilisation plus efficace de l’énergie

 Fixer des cibles et des objectifs pour mettre en œuvre la politique
 S’appuyer sur des données pour mieux cerner l’usage et la consommation énergétiques
et prendre des décisions relatives
 Mesurer les résultats
 Examiner l’efficacité de la politique
 Améliorer en continu le management de l’énergie.

La norme spécifie les exigences applicables aux usages et à la consommation énergétiques, y

compris le mesurage, la documentation et le reporting, la conception et les achats d'équipements

38
 et de systèmes, les processus et le personnel qui contribuent à la performance énergétique. La
norme ne prescrit pas de critères de performance spécifiques en matière d'énergie.4

1.2 Méthodologie d’ISO 50001 :

Plan
Définir le sujet à traiter ou le problème, puis à identifier des
solutions pérennes. L’efficacité de l’outil tient souvent dans la
qualité et la précision de la réalisation de ces recherches. Cette
étape de la démarche d’amélioration continue comprend aussi la
réalisation d’un plan d’actions qui prend en compte les solutions
imaginées, la planification des taches à accomplie les
intervenantes concernées

Check
Do
Vérifier l’efficacité des actions mises
en place. Le contrôle se fait par le La démarche d’amélioration
PDCA continue consiste mettre en
suivi d’indicateurs ou d’observations
concrètes. Un délai est souvent œuvre des actions choisies à
nécessaire pour observer l’étape précédente
les premiers résultats

Act
Cette étape finalise le cycle de l’amélioration continue afin
pérenniser les résultats obtenus. Elle consiste souvent à rédiger et
décrire des procédures, des guides de bonnes pratiques, ou des
formulaires à compléter

Conclusion :
Ce premier chapitre a principalement porté sur la présentation de l'environnement de travail au
sein de l'entité d'accueil OCP Jorf-Lasfar. Il met également l'accent sur le contexte général du projet,
ses objectifs, son analyse des risques et sa planification. La prochaine partie approfondira davantage
le cœur du travail.
39
 Chapitre II : Description de la centrale
thermoélectrique et TED

Le chapitre de description de la centrale thermoélectrique et station de

traitement d’eau douce (TED) constitue une étape essentielle pour
comprendre le fonctionnement et les caractéristiques de ces deux sources
d'énergie.

40
 I. Description de la centrale thermoélectrique :
Introduction :

La centrale thermoélectrique est considérée comme le cœur de la plate-forme, elle fournit

toutes les utilités nécessaires pour le maintien du complexe en production et un arrêt de cet atelier
engendre immédiatement l'arrêt de l'ensemble des ateliers. Elle a comme rôle la production et la
distribution de l’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe et la gestion de
la vapeur HP / MP / BP.

La centrale est équipée de trois groupes turbo-alternateurs d’une capacité de 37 MW

chacune des deux chaudières auxiliaires d’une capacité de production de 25 t/h servant à assurer le
démarrage du complexe en fournissant la vapeur pour le démarrage des lignes de production de
l'acide sulfurique et de compenser le manque de vapeur en cas de besoin.

Générés dans la centrale thermique et dans les autres ateliers du complexe Jorf-Lasfar, les
condensats sont acheminés au système de récupération des condensats. En retour de tous les ateliers,
excepté ceux de l’atelier phosphorique qui passent directement à la bâche alimentaire, les
condensats sont collectés dans une bâche à condensats et sont refroidis avant d’être traités dans la
station de polissage.

La centrale fournit aussi l’eau NORIA qui est utilisée pour le refroidissement des huiles
des turbo-alternateurs, des compresseurs et des turbosoufflantes.

La centrale dispose aussi d’un groupe électrogène de charge 1 MW autonome fonctionnant

au gas-oil qui maintient le secours des équipements du complexe et de l’éclairage.

La figure suivante illustre le fonctionnement de la centrale thermoélectrique :

41
 Figure 9:centrale thermoélectrique.

1. But de l’installation :

La centrale thermoélectrique est conçue pour assurer les fonctions suivantes :

• La distribution de la vapeur HP, MP, BP

• La distribution de l’eau alimentaire
• La production de l’électricité
• Le refroidissement des équipements du complexe
• La production de la vapeur HP

La centrale électrique est le noyau de toute l’usine, sa fonction essentielle est la production de
l’énergie électrique à partir d’énergie thermique (vapeur de 55 bars de pression) à l’aide de trois
Groupes alternateur (GTA) de 37MVA.

L’énergie électrique produit est utilisée essentiellement pour l’alimentation du complexe, le

reste est envoyé dans le réseau national (ONEE).

L’évaporation de l’eau se fait grâce à la chaleur dégagée lors de la réaction du soufre avec l’oxygène
dans l’atelier Sulfurique. La vapeur recueille est mise sous haute pression et température de façon

42
à entrainer une rotation dans la turbine à vapeur dont l’arbre est solidaire
à celui de l’alternateur qui assure une production de l’énergie électrique.

Energie électrique vers

ONEE

Gasoil/Fuel
Energie électrique
Vapeur HP/MP
Vapeur HP/MP/BP
Eau de mer
L’eau alimentaire
Eau douce
L’eau de
Retour de condensat refroidissement

Figure 10 : bloc de la centrale thermoélectrique.

2. Groupes des turbo-alternateurs :

1.2 Fonctionnement des GTA :

La centrale thermoélectrique dispose de 3 groupes turbo alternateurs (GTA) d’une
puissance de 37MW chacun, et d’une tension de 10 KV.

Le groupe turbo-alternateur a pour but de produire l’électricité nécessaire au fonctionnement

des installations en transformant l’énergie thermique de la vapeur HP en énergie mécanique de la
turbine, et par la suite en énergie électrique au niveau de l’alternateur. Il produit aussi la vapeur
Moyenne Pression et Basse Pression à partir de la vapeur HP et le reste de la vapeur sous basse
pression il s'échappe vers les condenseurs principaux.

Chaque Groupe turboalternateur comprend :

 Une turbine multicellulaire à condensation et soutirage

 Un Alternateur avec accouplement rigide
 Une centrale d’huile pour la régulation et le graissage
 Un condenseur principal muni d’un système de création du vide

43
Les 3 GTA assurent la production de l’énergie électrique à une tension de 10 KV et sont couplés au
poste (PJ5), 60 KV via des transformateurs élévateurs 10/60 KV. Ce poste est lui aussi lié à la boucle
électrique 60Kv par deux liaisons aériennes.

Le poste PJ5 alimente les divers consommateurs à l’intérieur de l’usine à travers des transformateurs
abaisseurs 60/10Kv, alors que les postes de la boucle, PJ2 et PJ1, alimentent respectivement les
infrastructures, le port et la station de pompage d’eau de mer. La boucle électrique est connectée à
l’ONE au poste PJ0 par trois lignes aériennes, lesquelles assurent un échange électrique.

En effet l’ONE fournit l’énergie nécessaire pour le démarrage du complexe et en cas de déficit de
production locale. Par contre tout l’excédent d’énergie produite par les Groupes
turboalternateurs est évacué sur le réseau de l’ONE.

La centrale thermique dispose aussi d’un groupe électrogène de capacité 1 MW à travers un réseau
de 10 KV, autonome et à démarrage automatique rapide il est conçu pour secourir un certain nombre
d’auxiliaires essentiellement l’Eclairage, les pompes d’huile de graissage, les vireurs de turbine et
une pompe d’eau alimentaire.

2.2 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage :

La turbine installée à la centrale thermoélectrique est une turbine à action multicellulaire à soutirage
et à condensation dotée de deux corps : HP « haute pression » et BP « basse pression » où une
quantité de vapeur MP est soutirée du premier étage tandis qu’une autre de vapeur BP est soutirée
à partir du dernier étage.

Elle transforme l’énergie calorifique de la vapeur en travail, cette transformation n’est pas effectuée
directement, l’énergie calorifique étant tout d’abord convertie en énergie cinétique par la détente de
la vapeur dans un aubage fixe (ailette), il en résulte un jet de vapeur sortant de l’aubage à une très
grande vitesse. Cet aubage par sa construction dirige la vapeur de telle sorte qu’elle attaque l’aubage
de la roue sous un angle convenable permettant d’obtenir le meilleur rendement possible.

Chaque turbine est équipée d’un système d’étanchéité constitué par deux boites de types à labyrinthe
qui sont installées aux deux extrémités de l’arbre. Ce système est destiné à :
 Empêcher toute entrée d’air dans la turbine pendant le démarrage ainsi que pendant la
marche normale.
 Empêcher toute fuite de la vapeur vers les paliers de la turbine.

44
  Récupérer les fuites de vapeur.
3.2 Alternateur avec accouplement rigide :
Moto-ventilateur de soufflage d’air ambiant pour assurer le refroidissement de l’alternateur
(Générateur de courant électrique alternatif destiné à transformer l’énergie mécanique en
énergie électrique (37 MW ; 10 KV). Il est équipé de :
 Un rotor qui tourne à l’intérieur du stator (bobines fixes) à une vitesse constante de
3000tr/min.
 Deux réfrigérants et d’un Groupe la source froide est l’eau de NORIA).
 Une excitatrice des bobines à courant continu.
4.2 Excitatrice :
L’excitatrice de l’alternateur est un alternateur excitateur alimentant un pont redresseur à diodes
tournantes. Elle peut être assimilée à une machine à courant continu sans bague ni balais.
L’excitatrice est un alternateur triphasé à inducteur fixe (stator) et à induit tournant (rotor).

Figure 11 : Excitatrice du GTA

45
Figure 12:Group turboalternateur (GTA)

Figure 13:photos réelles des GTA

46
 5.2 Poste d’huile de graissage :

Ce poste est dimensionné pour assurer la lubrification continue de l’ensemble de la ligne d’arbre
du GTA à une pression de 1.7 bars.

Les principales fonctions du circuit d’huile de lubrification sont :

 Le graissage des paliers et des butées des turbines.
 Caisse à huile équipée d’un système de réchauffage électrique.
 Deux motopompes auxiliaires.
 Une pompe ultime secours à courant continu.
 Deux réfrigérants d’huile à eau de NORIA capables d’éliminer la totalité des calories
produites, dotés d’un by-pass partiel régulé par une vanne thermostatique.
 Deux filtres d’huile.

6.2 Poste d'huile de régulation :

Une centrale d’huile HP extérieure séparée du dispositif assure l’alimentation du système des
soupapes d’admission à une pression de 130 bars. Son rôle est d’assurer l’énergie motrice nécessaire
au servomoteur hydraulique de la vanne de régulation (les soupapes d’admission HP). La centrale
HP d’huile de régulation est composée essentiellement de :
 Une caisse à huile en acier.
 Deux groupes AC motopompes volumétriques. En marche normale, une seule pompe
est en service, l’autre est en réserve.
 Un accumulateur : son rôle est le maintien de la pression pendant les périodes
transitoires de la reprise de la pompe de secours.
 Un filtre double.
 Un groupe de réfrigération.

47
 3. Condenseur :

1.3 Le condenseur principal :

Le condenseur principal à double parcours dont la capacité est de 90 t/h, assure la
condensation de la vapeur BP au niveau de la dernière ailette de la turbine. Il est équipé
d'un bac et deux pompes à vide traversées par l'eau de mer de manière à créer le vide
l'intérieur du condenseur afin de faciliter la condensation.

Figure 14: Le condenseur principal à double parcours.

2.3 Les condenseurs auxiliaires

Les condenseurs auxiliaires, par contre assurent la condensation de l'excès de vapeur lors d'une
surproduction (surpression) de la vapeur MP. Ils ont eux aussi une capacité unitaire de 90t/h, et les
condensats collectés dans ces deux condenseurs sont refoulés vers la bâche à
condensat.

48
 Figure 15: condenseur auxiliaire

4. Description de circuit à condensat

La bâche à condensats est une enceinte de volume de 120 m3 où s’accumulent tous les condensats
de l’usine sauf les condensats des ateliers de concentration d’acide phosphorique
(CAP) qui se récupère dans une autre enceinte appelée bâche alimentaire à travers un dégazeur.
Les retours condensats sont :

 Condensats des Condenseurs Principales des GTA 1/2/3.

 Condensats des condenseurs auxiliaires 1/2.
 Condensats MP Super phosphorique.
 Condensats Emaphos.
 Condensats MP de Fusion et de stockage principal de soufre.

Les condensats, avec un niveau de 70% de la bâche à condensats, sont pompés par l’intermédiaire
des trois pompes centrifuges de débit unitaire de 257m3/h vers le poste de
polissage au TED à travers des refroidisseurs de condensats afin de baisser sa température <40°c
pour ne pas abimer la résine, et fassent le retour vers la bâche alimentaire sous forme d’eau
traitée après une injection de NH3 pour correction de son PH à une valeur nominale PH = 8.5 à 9.

49
 5. Chaudières auxiliaires :

La centrale thermoélectrique est dotée de deux chaudières auxiliaires à tubes d’eau dont la
capacité de production est de 25 t/h chacune. Le rôle principal des chaudières auxiliaires est
d’assurer le démarrage du complexe en cas d’arrêt froid (black-out) en fournissant la vapeur
surchauffée (495 °C, 60 bars) pour le démarrage des lignes de production de l’acide sulfurique. Leur
rôle secondaire est de compenser le manque de vapeur en cas d’un déficit en vapeur HP dans la
centrale thermique. Leur fonctionnement se fait alors au besoin et en cas de marche normale de
l’usine les chaudières auxiliaires sont en état de conservation à chaud

Figure 16: photos réel des chaudières auxiliaires et ces composants

Parmi les principaux composants :

 Une chambre de combustion

 Des bruleurs
 Un venti-soufflage
 Deux ballons cylindriques horizontaux
 Deux surchauffeurs de vapeur et un désurchauffeur
 Un venti-recyclage

50
  Une cheminée

Figure 17: les composants de chaudière auxiliaire

Les chaudières auxiliaires sont mises sous pression de vapeur HP en provenance des deux
barillets HP pour les maintenir à une température chaude et pression élevés afin de faciliter et
d’accélérer leur démarrage, et de les préserver de la corrosion. Un démarrage d’essai est effectué
régulièrement pour garder la fiabilité des chaudières.

6. Circuit de vapeur :

Figure 18: barillet HP/MP

51
 Figure 19:Photos réelle du barillet HP/MP

1.6 Vapeur HP (56 bars / 490°C) :

La vapeur HP produite à partir de l’eau alimentaire par les Chaudières de récupération installées à
l’atelier d’acide sulfurique, est envoyée vers le barillet HP à une pression de 56 bars et une
température de 480°C. Cette vapeur sert à :

 Alimenter les 3 groupes turboalternateurs (GTA) et les boites d’étanchéité de la turbine.

 Alimenter le barillet MP en contournant la vapeur HP en vapeur MP après sa détente et
sa désurchauffe.
 Alimenter la liaison de la vapeur HP avec le collecteur HP de la centrale thermique de
l’IMACID.

Cette vapeur pourra être transformée en vapeur moyenne pression en cas de besoin ou en cas de
montée de pression dans le réseau.

2.6 Vapeur MP (9.5 bars / 270°C) :

La vapeur provient essentiellement du soutirage des 03 groupes turboalternateur, cette vapeur est
prélevée à une pression entre 8 et 8,5 bars. Elle est désurchauffée à environ 260°C, après

son passage dans le barillet MP, est envoyée vers :

 L’atelier d’acide phosphorique.

52
  Le dégazeur de la bâche alimentaire.
 Détente pour production de la vapeur BP.
 Le port.
 Traçage.

3.6 Vapeur BP (5.5 bars / 155 °C) :

La vapeur basse pression est obtenue par détente et désurchauffe de la vapeur MP, elle est utilisée
pour le réchauffage des conduites, le stockage (fuel-oil, soufre liquide et la soude caustique en
solution) et pour les besoins de réchauffage aux vestiaires et engrais.

7. Circuit eau de mer

Le réseau d’eau de mer est alimenté par les pompes de l’atelier (REM), il assure le
refroidissement des trois condenseurs principaux, des deux condenseurs auxiliaires, des
échangeurs NORIA, des trois refroidisseurs de condensats, des trois bacs de pompe à vide et
désurchauffe des purges chaudes avant évacuation à l’égout. L’eau de mer circulée est rejetée
dans le canal de rejet

1.7 Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA)

L’eau Noria est une eau désilicée avec une injection du phosphate trisodique. L’objectif
principal de ce circuit est de refroidir et maintenir la température optimale du bon
fonctionnement des équipements suivants :

 Réfrigération des alternateurs Air /Eau

 Presse Étoupes des pompes
 Réfrigérants d’huile de la turbine
 Compression d’air (TED)
 Broyeurs de phosphate l’atelier Phosphorique
 Les Turbosoufflantes de l’atelier Sulfurique
 Batterie des Analyse.

C’est un circuit fermé, avec un appoint de l’eau désilicée au niveau de la bâche d’expansion
à une pression de 1,6 bars et une injection du phosphate trisodique Na3Po4 afin d’éliminer
l’entartrage.
L’alimentation en eau de Noria est assurée au moyen de trois pompes (deux en services et
une en réserve) de débit unitaire de 750 m3/h refoulant à 5 bars à travers les trois refroidisseurs
(deux en services et un en réserve).

53
Le phosphate trisodique augmente le PH de Noria et le maintien à une valeur nominale il
facilite aussi l’écoulement dans les conduites, et l’appoint d’eau désilicée en Provence de la
TED compense les pertes dans le réseau.

La bâche d’expansion est équipée d’un détendeur d’air de maintien de pression, d’un
indicateur de niveau, des soupapes de sécurité tarée à 3 bars, d’une vanne automatique d’appoint
d’eau désilicée et d’un régulateur de niveau.

Les refroidisseurs NORIA sont des échangeurs dont le rôle est de faire l’échange entre
l’eau de mer et l’eau de noria pour but de refroidir ce dernier.

a. Paramètres de marche Noria

Tableau 8 Paramètres de marche Noria.

Paramètres Valeur
Niveau 70 %
Pression 7bars
Température 25°C

b. Problèmes de Marche Noria :

Tableau 9: Problèmes de Marche Noria.

Problèmes Conséquences
Niveau très Bas. Déclenchement des pompes.
Déclenchement de tous les
Température élevée.
équipements.
Déclenchement des pompes. Circulation d’eau d’incendie

Figure 20: Les circuits eau de mer et NORIA

54
 II. Description de TED :
Introduction :

La station de traitement des eaux douces a été conçue principalement dans le but
de traiter l’eau brute afin de la rendre utilisable pour les différents procédés
industriels du complexe MP III&IV. Elle est destinée à alimenter ce dernier par
de l’eau déminéralisée et traitée, afin de satisfaire les besoins des différents
clients du complexe à savoir l’atelier sulfurique, l’atelier phosphorique, et
l’atelier des utilités.

Figure 21 : schémas significatifs de la station TED

1. L’activité de TED
La station de traitement des eaux a pour rôle le traitement, le stockage et la distribution des
différentes qualités d'eaux aux consommateurs.

Composition de l’eau brute L’eau brute consommée par OCP provient de l’ONEP et le dessalement
de l’eau de mer, les deux sources remplissent un château d’une capacité de 25 000 𝑚3. Ce château
alimente à son tour un bassin de reprise d’une capacité de 750 𝑚3. L’eau brute renferme divers
éléments et constituants à savoir :

Les matières solubles : matières minérales (Calcium, Potassium, Sodium, bicarbonates etc.)
et matières colloïdes (Silice).

Les gaz dissous : oxygène, azote, gaz carbonique, gaz rares contenus dans l’air etc.
55
 Elle est composée essentiellement de :
 Un réseau d’eau brute et d’incendie
 Une unité de filtration.
 Une unité de déminéralisation.
 Une unité de polissage des condensats.
En plus d’un poste de stockage des réactifs et d’une unité de production d’eau potable

2. Réseau d’eau brute et d’incendie :

Figure 22 : bac de stockage de l’eau brute

Ce réseau comprend :

Un bassin semi enterré de capacité 750m3 qui reçoit de l’eau brute provenant du barrage
Eddaourate via une installation OCP (château d’eau), cette eau est acheminée par une conduite de
diamètre 1200mm.

Un ensemble de 8 pompes de forage verticales (500m3/h chacune) installées au niveau

56
 Figure 23: bassin de stockage d’eau brut

Du bassin afin d’assurer :

 L’approvisionnement en eau des services consommateurs (centrale, sulfurique,
phosphorique nord et sud…).
 Le remplissage d’un bac de stockage d’une capacité de 5000m3dont
2000m3 réservés au réseau d’eau incendie
 Alimentation des chaînes de filtration.

57
 Figure 24: station de pompage de l’eau brute.
75% de l’eau brute dont la composition est donnée dans le tableau ci-dessous est pompé vers les
unités de production de l’acide phosphorique où elle sert comme eau de procédés. Les 25% restantes
sont envoyées vers la station TED pour subir une filtration suivie d’une déminéralisation.

Tableau 10: Salinité de l’eau brute

Elément Symbole Unité Concentration

Calcium Ca2+ méq/l 3,6
Magnésium Mg2+ méq/l 3,75
Sodium Na+ méq/l 7,7
Bicarbonate HCO3- méq/l 3,8
Chlorure Cl- méq/l 9,57
Sulfate SO42- méq/l 2,43
Nitrate NO3- méq/l 0,13
Phosphate PO4 3- méq/l 0,042
Carbonate CO32- méq/l 0,036
Silicate SiO2 mg/l 16,5
Matières organiques KMnO4 mg/l 4
Matières en suspensions MES mg/l 10
Anhydride carbonique CO2 mg/l 15,4

3. L’unité de filtration
Cette unité comprend :

58
  4 chaines de filtration identiques.
 Un bac de stockage d’eau filtrée de 1000m3.
 Pompes de lavage (370m3/h chacune).
 Pompes d’alimentation des chaînes de déminéralisation (235m3/h chacune)

Figure 25: Schémas fonctionnel d’une chaîne de filtration

Pour produire l’eau filtrée à partir de l’eau brute la station de traitement des eaux douces dispose de
quatre chaines de filtration identiques. Chaque chaine se compose d’un filtre à charbon actif et d’un
filtre à sable, les deux sont placés en série.

1.3 Le filtre à sable

Le filtre à sable contient :

 Une couche de silex comme support de hauteur 200 mm et degranulométrie entre 0,6
à 1,6 mm.
 Une couche du sable quartzite de hauteur 600 mm et de granulométrieentre 0,4 à 1mm.
 Une couche de l’anthracite de hauteur 400 mm et une granulométrie de 0,5 mm.
Ces couches sont superposées et permettent de retenir les matières en suspension présentes dans
l’eau.

59
 Figure 26: filtre à sable

2.3 Filtre à charbon actif

L’eau filtrée est dirigée vers les chaines de filtres à charbon actif avant d’être stockée dans un bac
réservé à l’eau filtré, la filtration sur charbon actif a pour but d’éliminer les matières organiques et
du chlore résiduel.

Chaque filtre à sable est composé d’une seule couche de 1600 mm de charbon actif.

60
 Figure 27: filtre à charbon actif

4. L’unité de déminéralisée
Cette unité comprend :
- 4 chaînes de déminéralisation :
1.4 Déminéralisation :
La déminéralisation est l’élimination des sels minéraux présents dans une eau généralement,
dont on cite les ions calcium (Ca2+), Magnésium (Mg2+) et Bicarbonate (HCO3-). Ces ions ou
minéraux engendrent des problèmes sérieux d’entartrage, de primage ou de corrosion. Afin de
rendre en vue d’un usage destiné à l’alimentation en eau potable de la population ou pour assurer la
fourniture de l’eau des chaudières, des cycles de refroidissements.

La station de traitement des eaux douces dispose aussi de quatre chaines de déminéralisation
identiques de 180m3/h, capables de traiter chacune Chaque chaine est constituée :

 D’un échangeur cationique

 D’un échangeur anionique
 D’un dégazeur de CO2

61
 Figure 28: schéma de station de traitement d'eau

Dans un premier temps l’eau filtrée passe par l’échangeur cationique pour se
débarrasser des ions positifs grâce à des résines cationiques, puis elle passe par un dégazeur
atmosphérique pour éliminer le gaz carbonique, ensuite elle passe par l’échangeur
anionique contenant des résines anioniques pour se débarrasser des ions négatifs et vers la
fin du traitement, on obtient une eau désilicée prête pour alimenter les consommateurs du
complexe. Les caractéristiques de cette eau sont regroupées dans le tableau ci-dessous.

2.4 Alimentation :
L’eau filtrée est alimentée à l’échangeur cationique de la chaine de déminéralisation par le
bas de la colonne et circule en courant ascendant pendant tout le cycle de production.

3.4 Echangeur cationique :

L’échangeur cationique (h = 6,3 m, d = 2,6 m)
comprend trois cellules de résines cationiques fortes,
superposées en série et séparées par des planchers
crépinés pour éviter le mélange des résines des
différentes cellules. Il est chargé de résine sulfonique à fonction
fortement acide qui a comme principe
l’échange du radical H+ avec les ions tels que Na+, Ca2+ et Mg2+
présents dans l’eau.

Figure 29: Schéma de l’échangeur cationique

62
 4.4 Dégazeur :
Bien qu’il ne s’agisse pas d’échange d’ions proprement dit,
le dégazage atmosphérique (ou l’élimination de CO2) est une
composante essentielle d’un chaînage d’échange d’ions.
Durant cette opération de dégazage, les ions
hydrogène libérés des résines et le bicarbonate dissous dans
l’eau forment du dioxyde de carbone et de l’eau. Ce dioxyde
de carbone est libéré par un processus de dégazage à
contrecourant dans un dégazeur atmosphérique, par la
pulvérisation de l’eau dans un courant d’air.

Figure 30: schémas du dégazeur

Formation du dioxyde de carbone H+ = Ion hydrogène HCO3- =bicarbonate

H++HCO3- CO2+H2O
CO2= dioxyde de carbone H2O= Eau

5.4 Echangeur anionique :

La pompe de reprise pompe l’eau décationnée et dégazée vers
l’échangeur anionique (h = 7,2 m, d = 2,4 m), également muni de
trois cellules superposées en série. Les ions chargés négativement
tels que HCO3-, Cl- et SO42- sont fixés sur les résines anioniques en
échange d’un radical OH-. Les résines anioniques fortes fixent aussi
l’ion bicarbonate et la silice.

Figure 31: schémas de l’échangeur anionique

L’eau ainsi déminéralisée est stockée dans deux réservoirs de 1500 et 5000m3. Un système de
pompage envoie l’eau déminéralisée vers l’atelier phosphorique, l’atelier sulfurique, la centrale
thermique et les chaînes de polissage.

63
 Figure 32: différents type des résines

Figure 33 : différents type des résines

6.4 Régénération :
Au terme du cycle de production, on dit que les résines sont saturées. Les sites initialement occupés
par un ion hydrogène (H+) ou hydroxyle (OH-) ont été remplacés par des ions calcium (Ca2+),
magnésium (Mg2+), sulfate (SO42-) ou autres. Ces résines doivent alors être régénérées pour
restituer leurs capacités initiales.

Pour ce faire, on procède aux opérations de régénération qui sont une suite de séquences plus ou
moins complexes. Les résines cationiques se voient éluer leurs cations fixés par H2SO4 qui leur
restitue le radical H+ et évacue les ions fixés sous forme de sels sulfatés, les résines anioniques sont
régénérées par NaOH qui va éluer les anions fixés et restituer le radical OH- tout en évacuant les
ions fixés sous forme de sels de sodium.

7.4 Section de polissage des condensats :

Le traitement des condensats a pour but de fournir une eau alimentaire pour les chaudières.
Une fois que les condensats (sels dissous, oxydes métalliques …) récoltés des différents ateliers du

64
complexe seront envoyés vers la bâche à condensats de la centrale thermoélectrique, on leur ajoute
de l’eau désiliciée pour l’appoint. Le mélange est alors dirigé vers les chaînes de polissage dits
Mixed Bed (lits mélangés).

Ces chaînes de polissage sont destinées à éliminer les dernières impuretés et traces contenues dans
l’eau et sont basées sur l’utilisation des résines échangeuses d’ions cationiques et anioniques
mélangées 50% chacune, la séparation est hydraulique et se fait selon la densité (la résine anionique
est plus légère que la cationique)

a. Description de la chaîne :
La chaîne de polissage comporte essentiellement :

 Trois lits mélangés placés l’un à côté de l’autre. (2 lits travaillent en parallèle et un autre
en réserve de diamètre 3m, capacité de production 250m3/h et contiennent 12000 L de
résines de nuance macroporeuse constituée par 6000 L de résine cationique et 6000 L
de résine anionique).
 Un poste de régénération comportant :
▪ Un récipient cationique (RC) de régénération des cations.
▪ Un récipient anionique (RA) de régénération des anions.

Les condensats qui arrivent sur le lit mélangé subissent un traitement mixte pour éliminer tout les
cations et les anions qui y existent, une fois les résines anioniques et cationiques sont épuisées, elles
sont séparées dans les récipients : RC et RA pour la régénération.

b. Qualité de l’eau sortie du poste de polissage des condensats :

L’eau traitée sortie de ce poste devrait avoir les caractéristiques suivantes :

Tableau 11: les caractéristiques de l’eau traitée

Caractéristiques Ordre
Total solides dissous 0.01 mg/l max
Conductivité 0.1µS/cm
Silice 0.005 mg/l
MES 0.015 mg/l

Remarque :

Le volume à traiter prévu est de 42 000m3 contenant 2mg/l de sels dissous supposés sous forme de
chlorure de sodium.
65
Après un certain temps de travail, il y aura un colmatage par les matières en suspension, ce qui
nécessite des séquences de lavage avec des débits qui doivent être complètement suffisants pour
enlever les brisures des résines (fines) et les impuretés légères sans perte de résine correcte.

c. Lavage et régénération des lits mélangés :

Cette opération a pour but d’éliminer l’eau qui s’est polluée au contact des résines et qui présente
les caractéristiques physico-chimiques inacceptables notamment après un arrêt prolongé. La
régénération de la résine permet d’une part de nettoyer les résines en éliminant les MES et les
oxydes métalliques arrêtés pendant la phase de production et d’autre part de régénérer
chimiquement les résines par passage de solutions diluées d’acide sulfurique à 6% et de soude
caustique à 4% avec la consommation de 800L/h d’acide et 1000L/h de la soude et 260m3 d’eau
(eau traitée + eau déminéralisée) pendant une durée de 8h45min.

d. Poste de stockage des réactifs :

Ce poste reste complémentaire par rapport aux unités déjà présentées puisqu’il n’assure que le
stockage et la préparation des deux réactifs (l’acide sulfurique et la soude caustique) utilisés pour
la régénération des résines des chaînes de déminéralisation totale et des filtres de polissage des
condensats.

e. Stockage de l’acide
L’acide sulfurique qui arrive de l’unité 12 (atelier sulfurique) est stocké dans deux bacs de capacité
unitaire de 20m3 la concentration de l’acide est 98 %.

f. Stockage de la soude
La soude qui vient de la société SNEP est stockée deux bacs de capacité unitaire de 55m3, munis
d’une pompe de dépotage. La concentration de la soude est entre 44 et 50 %.

g. Une unité de production de l’eau potable :

L’eau potable est produite à partir de l’eau filtrée par injection du chlore qui est utilisé pour son
action bactéricide, il est injecté sous forme d’hypochlorite de sodium NaClO par une pompe doseuse
à 0.2mg/l mais actuellement l’injection se fait manuellement par injection d’un litre de l’eau de
Javel 46% au bac de stockage de l’eau potable lorsque le niveau atteint 40% du volume total.

Eau filtrée + NaClO (eau de javel) eau potable

L’eau potable ne doit pas contenir une valeur en Cl actif supérieure à 1.5 mg/l pour être consommée.

66
Conclusion :
La station de traitement des eaux douces joue alors un rôle primordial dans la distribution de l’eau
désiliciée aux différents ateliers du complexe MP III&IV en assurant :

▪ Régénération des chaînes de déminéralisation

▪ Régénération des lits mélangés
▪ Appoint de la bâche à condensats
▪ Dilution d’H2SO4 produit dans l’atelier sulfurique de 99 .4% à 98.5%
▪ Les besoins en eau de l’atelier de production d’engrais
▪ Les besoins en eau de l’atelier de concentration d’H3PO4 (CAP)

III. Description de la station de compression d’air

1. But de l’installation 5

Le rôle de la station de compression d’air se résume en ce qui suit :

 Produire et stocker, à partir d'air atmosphérique, l’air comprimé située entre 6,5 et 8,5
bars.
 Assurer la distribution de deux types d’air aux différents ateliers :
▪ L’air instrument.
▪ L’air service.

2. Description de station de compression d’air

Le système d'air comprimé est constitué essentiellement de :

▪ Compresseurs d'air ou station de compression

▪ Ballons de stockage
▪ Sécheurs
▪ Refroidisseurs d'air.
▪ Filtres à particules.

67
 Figure 34: Composants de station d’air comprimé

3. Types d’air comprimé

Au même titre que l'électricité, la vapeur, le gaz combustible, l'air comprimé est une utilité dans les
installations industrielles. Il est distribué aux ateliers utilisateurs par un réseau de tuyauteries. À cet
égard, la station de compression d’air assure la production de deux types d’air comprimé :

1.3 Air service :

L’air service sert au nettoyage industriel, le réseau air de service est composé d'une batterie de trois
compresseurs (24AC02 / BC02 / CC02), Atlas Copco, modèle ZR4M. La batterie débite sur un
même collecteur (différent de celui de l'air d'instrumentation) qui alimente deux ballons tampons
de stockage (24IR03/04) de capacité unitaire de 80 m³.

68
 Figure 35: schémas d’air de service.

2.3 Air instrument :

L’air instrument est utilisé pour actionner des vannes de régulation essentiellement, ou bien pour le
convoyage pneumatique.Le réseau air d'instrumentation est composé d'une batterie de trois
compresseurs (24AC01 / BC01 / CC01), Atlas Copco, modèle ZR4M. La batterie débite sur un
même collecteur qui alimente deux ballons tampons de stockage (24IR01/02) de capacité unitaire
de 80 m³. Deux ensembles sécheurs-refroidisseurs (24IS01/02) amènent la valeur du point de rosée
à un niveau convenable comme montré dans le modèle ci-dessous.

69
 Figure 36: schémas d’air d’instrument

Figure 37: Photo réel d’un sécheur Figure 38: Bac de stockage de l’air instrument et de service

Les compresseurs sont les équipements principaux de ce système. Leur rôle est de comprimer l'air
atmosphérique et de l'alimenter aux ballons d'air comprimé. Les six compresseurs sont de type
stationnaire à vis - Atlas Copco. Chaque compresseur a une capacité de 2180 Nm3/h avec une
pression de 8,5 bars

70
 Compresseur ZR4M
Vue extérieure

Compresseur ZR300
Vue intérieure

Figure 39: Schémas compresseur

Les compresseurs utilisent l'air de l'atmosphère (flux bleu clair). L'air passe par un filtre,
puis est pressurisé une première fois dans l'étage basse pression. Il est ensuite refroidi par un
réfrigérant intermédiaire avant d'être à nouveau comprimé dans l'étage haute pression. Enfin,
l'air est refroidi en passant par le réfrigérant final avant de quitter l'équipement.

71
 Filtre à air

Etage haute
pression

Etage base Réfrigérant

final
pression

Figure 40: compresseur circuit air

Les compresseurs utilisent de l'huile (flux jaune) pour lubrifier les roulements de rotor et
les engrenages des étages bas et haute pression. La pompe à huile est entraînée à partir de
l'arbre d'entraînement principal. L'huile est ainsi pompée à partir du réservoir d'huile passant
travers le refroidisseur puis le filtre à huile pour lubrifier ensuite les étages BP et HP pour enfin
retourner dans le réservoir d'huile.

Sortie
principale
d’eau de
refroidissemen
t

Réfrigérant
intermédiaire

Figure 41: compresseur circuit eau

72
 Chapitre III : Vérification énergétique des
performances de la centrale thermoélectrique et TED
Jorf Lasfar Nord :

La vérification énergétique des performances de la centrale

thermoélectrique et le traitement de l'eau douce sont deux aspects
essentiels dans le domaine de l'énergie et de l'environnement

73
 Introduction :
La vérification énergétique des performances de la centrale thermoélectrique est un processus
important pour évaluer l’efficacité énergétique de la centrale et identifier des opportunités
d’amélioration. Les centrales thermoélectriques produisent de l’électricité en convertissant
l’énergie thermique en énergie électrique à l’aide de turbine, d’Alternateur et d’autre équipements.
Cependant, ce processus de conversion entraîne inévitablement des pertes d’énergie et peut être
inefficace dans certaines conditions.

1. La démarche de la vérification de la performance de CTE et TED.

Etat des lieux de la centrale

et TED

Audit du circuit de
vapeur

Part de chaque circuit de la

centrale dans la valeur du Rendement des GTA
rendement

Audit du circuit d’eau de

mer

Identification des possibilités

de gestion d’énergie dans
chaque circuit

Mesure d’amélioration Evaluation des mesures

Figure 42 : Démarche de la vérification des performances énergétiques

74
 2. Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé :

1.2 État des lieux énergétiques :

Le tableau ci-dessous présente les diverses sources d'énergie utilisées dans l'atelier des équipements,
ainsi que leurs usages :

Tableau 12: Sources d'énergie et leurs usages

Sources d’énergie Usages

Pompage eaux & condensats

Production air comprimé

Électricité
Pompage eaux

Divers : Éclairage, Climatisation, …

Vapeur Distribution & Régulation des Réseaux Vapeur HP & MP

Eau de mer Refroidissements Condensats

Gasoil
Combustion Chaudières Auxiliaires
Fioul

Les utilités fabriquées sont listées avec leurs provenances en tableau suivant :

Tableau 13: Les utilités fabriquées

Utilités fabriquées Provenance

Vapeur HP Chaudières auxiliaires

Vapeur HP Soutirage et contournement

Électricité Groupe turboalternateur

Air comprimé Compresseurs

75
 3. Données de production de la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé.
Tableau 14: Production annuelle de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé

Énergie Production
Provenance Unité
produite
2019 2020 2021 2022
Chaudières
Vapeur HP t 9.062 117 197 348
auxiliaires
Soutirage GTA t 2513164 3315822 3287259 3286453
Vapeur MP Contournement t 226.557 225.555 304.653 224.049
Total t 2739721 3541377 3591.912 3286677.049
GTA 1 MWh 208.133 205.3 234.706 227.788
GTA 2 MWh 172.192 171.019 153.762 147.103
Électrique
GTA 3 MWh 46.359 210.648 244.705 237.285
Total MWh 426.684 586.967 633.173 612.176
Air
Compresseurs Nm3 34.687.000 31.944.000 40.591.000 42167000
comprimé

4. Données de consommation du périmètre d’application

L'électricité, le gasoil et le fioul sont des éléments essentiels au bon fonctionnement. Voici les
données de consommation annuelle de ces deux entités au cours des quatre dernières années.

Tableau 15: Données de consommation de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé

Formes Consommation Coût Coût total

Destination Moyenne
d'énergie unitaire (Dhs)
2019 2020 2021 2022
Électricité
24.917 25.126 25.671 28.492 26.0515 431.93 11252.4244
(MWh)

Vapeur
3831848 5247674 5215955 5000451 4823982 11.8 56922987.6
Centrale HP (t)
thermoélect Vapeur
rique 314.494 346.462 279.298 343.727 320.99525 11.8 3787.74395
MP (t)
Eau de
62938800 82834000 86281000 78.989 58013469.75 0.42 24365657.29
mer (m3)
Gasoil
76,72 21,6 11,77 44.42 44.42 11.9525 530.93005
(m3)
Station d'air Électricité
5.435 5.772 6.384 6.782 6.09325 431.93 2631.857473
comprimé (MWh)

76
 Consommation d'électricité (GWh) de CTE
29

28

Consommation 27

26

25

24

23
2019 2020 2021 2022
Années

Figure 43: Évolution annuelle de la consommation de l'énergie électrique par la centrale

Consommation d'électricité (GWh) d'air

comprimé
8,000
7,000
Consommation

6,000
5,000
4,000
3,000
2,000
1,000
0
2019 2020 2021 2022
Années

Figure 44: Évolution annuelle de la consommation de l'électricité par la station d'air comprimé

77
 Consommation de vapeur MP (t)
400
350
Consommation 300
250
200
150
100
50
0
2019 2020 2021 2022
Années

Figure 45: Évolution annuelle de la consommation de la vapeur MP par la centrale thermoélectrique

Consommation de vapeur HP (t)

6,000,000

5,000,000
Consommation

4,000,000

3,000,000

2,000,000

1,000,000

0
2019 2020 2021 2022
Années

Figure 46: Évolution annuelle de la consommation de la vapeur HP par la centrale thermoélectrique.

Interprétation :
La consommation des différents types d’énergie est à la hausse sur ces quatre dernières
années. Cette augmentation remarquable est le résultat de :

 La mise en place d’une nouvelle ligne de production au niveau de l’atelier sulfurique

(D) en 20 septembre 2019
 L’augmentation de l’achat de la vapeur HP des JV.
 La fluctuation de la demande de la quantité de la vapeur MP par les clients.
 Temps des arrêts à froid et des arrêts à chaud

78
 Consommation de Gasoil (m3)
90
80
70
Consommation

60
50
40
30
20
10
0
2019 2020 2021 2022
Années

Figure 47: Évolution annuelle de la consommation de Gasoil par la centrale thermoélectrique

Interprétation :
Comme déjà mentionné et puisque les chaudières auxiliaires fonctionnent rarement et plus
exactement au début du complexe Jorf Lasfar OCP, nous trouvons que la consommation du gasoil
est presque toujours faible, sauf l’année de 2019 on observe une augmentation au niveau de
consommation de gasoil à cause d’un arrêt dans la centrale.

I. Audit du circuit eau-vapeur :

1. Audit préliminaire :

Comme première étape, nous allons définir les écarts entre la production et la consommation pour
déterminer les pertes du réseau eau-vapeur (Vapeur HP, Vapeur MP et l’eau d’appoint) pour une
période de 3 mois (Janvier, Février et Mars 2022).

1.1 Réseau vapeur HP :

Le débit de la vapeur HP produite par les sept lignes est de 750 𝑡/ℎ avec une pression
de 58 𝑏𝑎𝑟s et une température de 490 °𝐶 est livrée par un réseau de tuyauteries à deux barillets
HP de distribution installé à la centrale.

Pour avoir l’écart entre la production et consommation on a utilisé l’équation suivante :

Pertes (t) = ∑𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒 - ∑𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒

79
Le tableau suivant représente les pertes en vapeur HP pendant 3 mois

Tableau 16: pertes au niveau de vapeur HP (t)

Pertes en vapeur HP (tonne)

Production Consommation
879 109 865 922
13 187

Théoriquement, 4,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 de vapeur HP produiront 1 𝑀𝑊ℎ d'énergie électrique.

Selon le tableau ci-dessus, la perte de vapeur HP est de 13 187 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠, donc la centrale subira 2
930 MWh de perte d'énergie en 3 mois, et la centrale devra compenser ces pertes en achetant de
l'électricité à l'ONE. Considérant que le prix d'achat moyen de l'électricité est de 979 DH/MWh, le
coût de perte est de 3 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠.

2.1 Réseaux de Vapeur MP :

La vapeur MP provient essentiellement du soutirage des trois groupes turboalternateurs,
des turbosoufflantes des unités sulfuriques et du contournement en cas de surpression des
barillets HP, avec une pression de 9,2 𝑏𝑎𝑟s et une température après désurchauffe de 300 °𝐶.

Le tableau suivant représente les pertes en vapeur MP pendant 3 mois.

Tableau 17: Les pertes au niveau de vapeur MP.

Pertes en vapeur MP (tonne)

Production Consommation
1 303 423 1 277 355
26 0688
Théoriquement 6,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 de vapeur MP permet de produire 1 MWh d’énergie électrique, puisque
l’écart en vapeur MP entre la production et la consommation est 26 068 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠, la centrale perd
une énergie de 4010 MWh cela engendre un coût de pertes de 4 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠 sur une
période de 3 mois.

80
 Répartition Des Pertes De Vapeur(t)

34%

66%

Pertes en vapeur HP (tonne) Pertes en vapeur MP (tonne)

Figure 48: Répartition des pertes par type de vapeur

D’après le graphe on observe que les pertes de vapeur MP constatée l'emportent sur les pertes de
vapeur HP. Cela s'explique par la demande de vapeur de particules provenant de diverses usines qui
sont incorporées dans le processus de fabrication du produit final.

3.1 Eau d’appoint :

Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers sont acheminés
au système de récupération des condensats (bâche à condensats) puis vers la station de polissage.
Les pertes de vapeur et d’eau sont compensées par un appoint d’eau déminéralisée.

Le tableau suivant représente les pertes d’eau d’appoint pendant 3 mois :

Tableau 18: Pertes d’eau d’appoint.

Actuel Design
Appoint horaire (tonnes/h) 263 101
Appoint annuel (tonnes/an) 191990 73730
Coût d’achat (DH/tonnes) 14
Coût d’appoint DH/an 2687860 1032220
Pertes en DH/an 764360

Le coût d’achats de l’eau alimentaire est estimé à 14 𝐷ℎ/𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒, donc la centrale a

dépensé 764360 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠 juste pour compenser les pertes par l’eau d’appoint afin de
garder le niveau de la bâche à condensats constant.

81
 2. Part de chaque atelier dans les pertes et leurs taux de pertes :

1.2 Bilan de matière pour chaque atelier :

Dans cette partie nous avons déterminé les pertes en vapeur et en eau pour chaque atelier en
se basant sur le bilan mensuel pour les cinq premiers mois de 2022 de consommation et
production.

➔ Les clients de la centrale.

L’examen des bilans de la centrale a permis de déterminer les pertes en vapeur et en condensats
pour chaque atelier. Les pertes sont données par l’expression suivante :

Pertes (t) = 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚é𝑒 - Condensats récupérés

Par définition, le taux de pertes de chaque client est le rapport entre les pertes totales et
la vapeur consommée par ce client il exprime la quantité de vapeurs qui n’est pas récupérée
sous forme de condensats, il est donné par :

𝑷𝒆𝒓𝒕𝒆𝒔 𝒆𝒏 (𝒕)
Taux de Pertes (%)= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑽𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎é𝒆 (𝒕)

Tableau 19: Pertes par mois de chaque atelier.

Vapeur Condensats Taux de pertes

Les clients Pertes (t)
consommées (t) récupérés (t) en (%)

Phosphorique 1 784 038 1 082 620 701 418 39

EMAPHOS 72 921 26 344 46 577 64

Port 394 179 194 588 199 591 51

Engrais AL 75 624 - 75 624 100

Engrais NL 136 695 - 136 695 100

82
 TAUX DE PERTES EN (%)

11%

28%

18%

15%
28%

Phosphorique EMAPHOS Port Engrais AL Engrais NL

Figure 49: Taux de pertes des différents clients de la centrale

D'après le graphique, il est observé que les taux de pertes relatifs aux ateliers des engrais NL et AL
atteignent 100 %. Cette situation est causée par la contamination de leurs condensats par le fuel. En
conséquence, les responsables de la centrale ont pris la décision de ne plus accepter les condensats
provenant de ces deux ateliers.

Pour produire une tonne de vapeur il faut consommer 1,09 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 d’eau alimentaire, donc les
pertes sont calculées par la formule suivante :

𝑬𝒂𝒖 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎é𝒆 (𝒕)

Pertes (t)= − 𝑽𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆
𝟏.𝟎𝟗

Tableau 20 : Écart entre l'eau alimentaire consommée et la vapeur produite

Eau alimentaire (t) Vapeur produite (t) Pertes (t)

3 421 261 3 120 159 18 613

Sulfurique

83
 Tableau 21: Part de chaque atelier et taux de pertes

Vapeur consommées Taux de pertes Part de chaque

Les clients Pertes (t) atelier (%
(t) en (%)

1 784 038 701 418 39 60

Phosphorique

72 921 46 577 64 4
EMAPHOS

394 179 199 591 51 17

Port

75 624 75 624 100 7

Engrais AL

136 695 136 695 100 12

Engrais NL

PART DE CHAQUE PART DE CHAQUE ATELIER (%)

12%

7%

17%
60%

4%

Phosphorique EMAPHOS Port Engrais AL Engrais NL

Figure 50: part de chaque atelier (les pertes).

La part de chaque consommateur est directement proportionnelle à la quantité de vapeur qui lui est
fournie, en fonction de sa production. En examinant le graphique ci-dessus, nous pouvons observer
que l'atelier phosphorique est responsable de 60 % des pertes. Cette constatation s'explique par le
fait que l'atelier phosphorique possède 20 lignes de production d'acide phosphorique, et chaque
ligne consomme 42 tonnes par heure de vapeur MP

84
 3. Audit approfondie
Suite à l'audit du circuit eau-vapeur, nous avons identifié la présence de fuites qui nécessitent une
élimination immédiate.

1.3 Méthode de panache :

Lors de l'inspection du réseau de vapeur, nous avons constaté des pertes de vapeur dues à des fuites
dans les conduites, des problèmes d'étanchéité au niveau des vannes, ainsi que des pertes
significatives causées par les purgeurs qui évacuent de la vapeur au lieu des condensats. Ces pertes
ont un impact négatif sur le débit de vapeur arrivant à la centrale thermoélectrique et doivent être
résolues.

Comme présent dans les figures ci-dessous :

85
 Figure 51: défirent fuites de vapeur par (purge et vannes)

Figure 52 : Fuite de vapeur entre le barillet et chaudière auxiliaire Figure 53 : Fuite de vapeur dans la conduite
du retour de condensat

La méthode de panache peut être utilisée pour estimer les fuites de vapeur détectées dans le réseau
à haute pression. Voici les étapes à suivre pour appliquer cette méthode :

Les fuites de vapeur sont évaluées en mesurant la distance entre la source de fuite et le point où la
vapeur se condense en eau, également connu sous le nom de panache de vapeur. Cette distance est
utilisée pour estimer le débit perdu à l'aide de l'abaque. Pendant la campagne de mesures, la nature
de la vapeur à chaque fuite (HP, MP ou BP) n'a pas été spécifiée, car l'abaque utilisé ne tient pas
compte des caractéristiques spécifiques de la vapeur. Toutefois, il est important de noter que les
caractéristiques de la vapeur, telles que sa pression et sa température, peuvent influencer le calcul
précis du débit perdu. Il est donc recommandé de collecter autant d'informations que possible sur la
nature de la vapeur pour obtenir des estimations plus précises.

Figure 54: Méthode d'estimation des pertes par la longueur du panache.

86
 Figure 55: Abaque de détermination du débit de fuite selon la longueur du panache.

La méthode de panache permet de déterminer la longueur de panache, qui correspond à la distance

entre le point de départ de la fuite et le point où la vapeur se condense en eau. Cette méthode permet
d'estimer les pertes horaires dues à une fuite de vapeur, sans avoir besoin de déterminer le diamètre
de l'orifice, ce qui nécessiterait l'arrêt du complexe. Parmi les purgeurs, certains présentent un
mauvais fonctionnement, soit complet soit partiel, et il y en a qui sont en décharge continue,
entraînant ainsi d'importantes fuites de vapeur.

2.3 Vapeur HP :
Tableau 22: Pertes en vapeur dans le réseau HP

Type des fuites Fuites de vapeur HP

o Conduite
Équipements
o Vannes
Nombre de fuites 6
Longueur moyenne des fuites en (m) 1.55

N*L 9.3
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0.045
Perte en (t /mois) 32.4
Équivalent en électricité (MWh/mois) 7.2
Après une inspection approfondie du tableau précédent, il a été constaté que chaque perte de vapeur
haute pression de 0,055 t/h entraîne une consommation annuelle de 105,6 MWh et une dépense
estimée à 97 152 Dhs /an.

3.3 Vapeur MP :

87
 Tableau 23: Pertes en vapeur dans le réseau MP

Type des fuites Fuites de vapeur MP

o Trous dans la tuyauterie
Équipements o Vannes
o Soupapes
Nombre de fuites 10
Longueur moyenne des fuites en (m) 1.6
N*L 16
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0.055
Perte en (t /mois) 39.6
Équivalent en électricité (MWh/mois) 6.6

Le rapport d'analyse a identifié six fuites de vapeur MP, entraînant une perte d'énergie de 64,8 MWh
par an, ce qui représente un coût estimé à 59 616 Dhs annuellement.

En ce qui concerne les fuites d'eau, lors de la tournée d'inspection des canalisations et des
équipements transportant l'eau alimentaire et les condensats au sein de la centrale, des fuites ont été
détectées. Ces fuites sont causées par des trous au niveau des conduites, des vannes ou des joints
mal serrés des pompes.

Tableau 24: fuites d’eau au niveau de la centrale.

Type des fuites Fuites d’eau

o Trous dans la tuyauterie

o Tresses des pompes
Equipements o Vannes
o Conduites
o Brides

Quantité d’eau perdu (tonne/an) 671 270

Coût de traitement l’eau alimentaire (DH/m3) 14

Coût de pertes (DH/an) 9 397 780

Les pertes dans le circuit d'eau sont significatives, atteignant un total de 671 270 tonnes par an.
Même les fuites d'eau les plus minimes nécessitent une compensation en eau traitée, ce qui
représente un coût de 14 DH/m3. Par conséquent, les pertes sont estimées à 9 millions de DH
chaque année.
88
 4.3 Audit du circuit eau de mer :
L'approvisionnement en eau de mer est essentiel pour assurer le bon fonctionnement des ateliers de
l'usine dans le processus de production. Avant d'être distribuée aux différents utilisateurs, l'eau de
mer est pompée par la station de pompage d'eau de mer (PEM) vers le déversoir, qui alimente ensuite
les stations de reprise. L'eau est ensuite pompée à nouveau vers les utilisateurs.

La centrale est un utilisateur majeur de l'eau de mer, utilisée dans les condenseurs principaux pour
la condensation de la vapeur d'échappement de la turbine, ainsi que dans les condenseurs auxiliaires,
les refroidisseurs des condensats et les échangeurs NORIA.

Les condenseurs auxiliaires sont des dispositifs permettant la condensation de la vapeur en excès
dans les barillets MP. Ils ne remplissent leur fonction que lorsque la pression dans les barillets MP
est supérieure à la pression de consigne. Cependant, un débit continu d'eau de mer circule dans ces
condenseurs sans remplir leur fonction.

Le tableau suivant montre les résultats :

Tableau 25: inspection d’état du circuit d’eau de mer.

Capacité du condenseur (m3/h) 2115

Quantité d’eau de mer pompé vers les

37 054 800
condenseurs auxiliaires (m3)

Quantité d’eau de mer utilisée par les

4 568 400
condenseurs auxiliaires (m3)

L’énergie nécessaire pour le pompage et la reprise d’eau de mer est de 0,35 kWh/𝑚3 et
le coût du kWh est de 0,95 DH/kWh alors les pertes générées par le pompage et la reprise d’eau
de mer non utilisée pour les deux condenseurs sont :

Pertes d’eau de mer (m3/an) =capacité du condenseur *24*30j*12mois

Pertes de pompage et reprise (MWh/an) =0.35KWh/m3*perte d’eau de mer

Pertes (Dh/an) =950Dh/MWh *perte d’énergie de pompage et de reprise

89
 Tableau 26: pertes dues au pompage d’eau de mer vers les condenseurs auxiliaires.

Pertes d’eau de mer (m3/an) 18 273 600

Pertes d'énergie de pompage et reprise (MWh/an) 6395,76

Pertes (DH/an) 6 075 972

Effectivement, les pertes constatées sont significatives et nécessitent une intervention immédiate
pour les éliminer. Les fuites de vapeur et d'eau peuvent entraîner une perte d'énergie considérable,
ce qui se traduit par des coûts importants pour l'entreprise. Il est donc crucial de prendre des mesures
correctives pour réparer les conduites, les vannes et les équipements défectueux, ainsi que pour
optimiser l'efficacité énergétique de la centrale. Cela permettra de réduire les pertes, d'économiser
des ressources et de minimiser les coûts associés.

90
Chapitre IV : Plan d'actions pour l'amélioration de la
performance énergétique

L'objectif de ce chapitre est de proposer un plan d'action pour résoudre les

anomalies détectées lors de l'audit énergétique, ainsi que de réaliser une étude
de faisabilité des actions les plus efficaces pour optimiser la consommation
électrique et thermique du périmètre concerné.

91
 I. Amélioration de la performance de CTE
Introduction :

Après avoir analysé et identifié les pertes de consommation électrique et thermique, nous avons
entamé la phase d'amélioration en proposant des solutions envisagées pour atteindre les objectifs
fixés au préalable. Ce chapitre se concentre sur les plans d'action proposés et leur étude de
faisabilité.

1. Plan d’action à mettre en œuvre

Pour qu'une mesure d'efficacité énergétique soit bénéfique, il est essentiel de prendre en compte
toutes les étapes de réflexion : la réduction à la source, la récupération et le remplacement. Il est
primordial de se concentrer principalement sur les comportements, en se posant les bonnes
questions pour réduire la consommation d'énergie, établir les bonnes pratiques, et effectuer un
entretien préventif et prédictif.

Pour ce, nous recommandons les actions suivantes :

 Entretien des GTA

 Renouvellement de l’installation d’air comprimé
 Alimenter EMAPHOS depuis les barillets MP
 Installation d’un système de détection des fuites de vapeur.
Mise en œuvre :

La réussite de la mise en œuvre du programme de gestion énergétique repose grandement sur la

sensibilisation du personnel et le changement des habitudes des utilisateurs et des installations. Cet
aspect est essentiel pour parvenir à une gestion efficace de l'énergie.

Engagement du personnel

Afin de réduire la consommation, il est nécessaire d'adopter un changement de comportement et

d'accroître la conscience en matière d'économie d'énergie. Il est primordial de sensibiliser les
individus à l'application de bonnes pratiques. Cela peut être réalisé par le biais de diverses mesures,
telles que :

Formation du personnel :

Il est essentiel que les employés comprennent l'impact réel des mesures d'économie d'énergie, tant
pour l'entreprise que pour l'environnement, afin de pouvoir les suivre correctement. Tout d'abord, il

92
est nécessaire de mettre en contexte les avantages de l'économie d'énergie en mettant en évidence
les aspects suivants :

 Les fondements de base de l'efficacité énergétique

 Les mesures d'économie d'énergie.
 L'importance de réduire l'utilisation des combustibles fossiles pour diminuer l'empreinte
écologique ;

En transmettant à chaque employé ce qu'il peut faire pour contribuer à la réduction de la

consommation, nous garantissons la réussite des résultats attendus.

Campagnes de sensibilisation

La mise en place de campagnes de sensibilisation et la diffusion de supports graphiques ou

audiovisuels sont des moyens efficaces pour impliquer le personnel dans le plan d'économie
d'énergie de l'entreprise. Il est donc important de continuellement renforcer le concept d'économies
d'énergie que l'entreprise souhaite mettre en œuvre.

Mise en place d’outils de mesure

Pour assurer la réalisation d'économies d'énergie, il est essentiel de s'appuyer sur des outils de
mesure et de vérification. Il est donc indispensable d'établir des indicateurs énergétiques afin de
suivre de près le plan d'efficacité énergétique

Plan de communication

Il est essentiel de communiquer les résultats des mesures à tous les employés impliqués. Afin
d'assurer une bonne transmission de l'information, il est recommandé de mettre en place un bulletin
mensuel comprenant un bref descriptif des mesures prises en faveur de l'efficacité énergétique. Ce
bulletin peut être distribué par e-mail à tous les employés ou affiché sur le tableau d'affichage.

Amélioration continue

Il est préconisé d'évaluer régulièrement les objectifs atteints, en laissant place à de nouvelles idées,
des améliorations et une participation active des employés. Dans cette optique, il est bénéfique de
mettre en place un comité d'efficacité énergétique, composé de représentants de la direction et des
responsables de la maintenance, qui se réunira périodiquement pour analyser la mise en œuvre des
plans d'action et leurs résultats.

93
 2. Amélioration du rendement des Groupes Turbo-Alternateurs
Un groupe turboalternateur (GTA) est un ensemble composé d'une turbine et d'un alternateur qui
permet de convertir la puissance mécanique d'un fluide en mouvement en électricité. Dans le cas
d'une centrale thermoélectrique, chaque GTA a une capacité de 37 MVA et produit de l'énergie
électrique à une tension de 10 KV (kilovolts). Cela signifie que chaque GTA peut générer jusqu'à
37 MVA d'énergie électrique, qui est ensuite distribuée à une tension de 10 kV.

Etude de l’existant
En raison du fonctionnement continu des trois Groupes Turbo-Alternateurs, l'impact de leurs pertes
est relativement significatif.

1.2 Calcul du rendement industriel des GTA :

La production de l’énergie électrique par les GTA dépend des débits de vapeur d’admission et
de soutirage, des enthalpies massiques, des températures et des titres massiques en vapeur
d’échappement.

Définition du rendement d’une machine :

Nous définissons le rendement comme étant l'efficacité de la machine simple ou encore le
pourcentage de l'énergie fournie (travail fourni) qui sera réellement transférée à l'objet (travail utile).
Généralement, nous l’écrivons sous forme du rapport suivant :

𝑾𝒖
Ƞ= 𝑾𝒅

Avec :

Wu : Effet utile

Wd : Puissance dépensée pour la génération de Wu.

a. Rendement de la turbine :
Le rendement d’une turbine est le rapport de la puissance mécanique à l’accouplement
fournie à l’alternateur (𝑃𝑚é𝑐) et la puissance thermoélastique emmagasinée dans la vapeur
donnée à la turbine au cours de la détente.

𝑷𝒎é𝒄
ȠT = 𝑷𝒅é𝒕𝒆𝒏𝒕𝒆
(1)

94
 Tableau 27:Définition des paramètres

Symbole Définition

Pméc La puissance mécanique à l’accouplement fournie à l’alternateur

Pdétente La puissance thermoélastique emmagasinée dans la vapeur donnée à la

turbine au cours de la détente.

Qa Débit de la vapeur à l’admission

ha Enthalpie de la vapeur à l’admission

Qe Débit de la vapeur à l’échappement

he Enthalpie de la vapeur à l’échappement

∆Pméc Pertes mécaniques

Le bilan énergétique de la turbine :

Qa.ha = Qs.hs + Qe.he + Pdétente +∆Pméc (2)

Les pertes mécaniques sont négligeables puisqu’elles sont très inférieures devant l’énergie utile
reçue par l’arbre de la turbine, Donc on peut les négliger.

Le bilan massique :

Qa = 𝑸𝒔 + 𝑸𝒆 Qe = 𝑸𝒂 − 𝑸𝒔 (3)

Remplaçons (3) dans (2), nous trouvons :

Pdétente = Qa.ha – Qs. hs – Qa.he + Qs.he

Pdétente = Qa (ha-he) – Qs (hs-he)

Remplaçons dans (1), l’expression du rendement deviendra :

𝑷𝒎é𝒄
ȠT = (4)
𝐐𝐚 (𝐡𝐚−𝐡𝐞) – 𝐐𝐬 (𝐡𝐬−𝐡𝐞)

b. Rendement de l’alternateur :
Nous définissons le rendement d’un alternateur comme suit :
𝑷𝒂𝒍𝒕
Ƞalt = (5)
𝑷𝒎é𝒄

Avec :

95
Palt : Puissance électrique aux bornes de l’alternateur (Puissance gagnée).

Pméc : Puissance mécanique à l’accouplement transmise par la turbine (Puissance dépensée).

Rendement du groupe turbo-alternateur :

Le rendement global du groupe turbo-alternateur est le produit des rendements de chacun la

turbine et l’alternateur.

ȠGTA = ȠT * Ƞalt

De (4) et (5), nous écrivons :

𝑷𝒎é𝒄 𝑷𝒂𝒍𝒕
ȠGTA = *
𝐐𝐚 (𝐡𝐚−𝐡𝐞) – 𝐐𝐬 (𝐡𝐬−𝐡𝐞) 𝑷𝒎é𝒄

D’où, l’expression finale du rendement globale du groupe turboalternateur est :

𝑷𝒂𝒍𝒕
ȠGTA = (6)
𝐐𝐚 (𝐡𝐚−𝐡𝐞) – 𝐐𝐬 (𝐡𝐬−𝐡𝐞)

c. Calcul du rendement industriel :

La production d’énergie électrique par le groupe turboalternateur dépend de débit de vapeur
d’admission et de soutirage, des enthalpies massiques, des températures en vapeur
d’échappement, dans ce qui suit je vais déterminer le rendement global de chaque groupe.

Figure 56: Schéma simplifié du GTA

96
 Tableau 28: Paramètres de vapeur

Paramètres Admission Soutirage Echappement

Débit en (t/h) 190 100 90

Pression (bar) 56 9,5 0,06

Température (°C) 490 270 35

Titre de la vapeur (%) 1 1 0,89

Enthalpie (kJ/Kg) 3404,12 2988,54 2300,96

En procédant à une application numérique de la relation (6), sachant que la puissance électrique
aux bornes de l’alternateur est connue et est égale à 37 MW, on obtient :

𝟑𝟕∗𝟏𝟎𝟔 𝟑𝟔𝟎𝟎
ȠGTA = *
𝟏𝟗𝟎 (𝟑𝟒𝟎𝟒,𝟏𝟐−𝟐𝟑𝟎𝟎,𝟗𝟔) – 𝟏𝟎𝟎(𝟐𝟗𝟖𝟖,𝟓𝟒−𝟐𝟑𝟎𝟎,𝟗𝟔) 𝟏𝟎𝟔

ȠGTA = 94,57 %

Rendement réel des GTA :

d. Rendements actuels des groupes turbo-alternateurs :

Pour calculer les performances actuelles de chaque groupe turboalternateur, nous avons sélectionné
des journées types pendant le stage et pris différentes lectures sur celles-ci.

Le tableau ci-dessous regroupe la puissance produite par 3 GTA, la puissance qui doit être produite,
la différence entre les deux et le rendement de chaque groupe. Il est à noter que la formule utilisée
pour le calcul de la puissance du constructeur 𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 est la formule

Recommandée par le fournisseur ALSTHOM ATLANTIQUE tel que :

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 = -3,1 + 0,3. 𝑚̇ 𝐴𝑑𝑚 - 0,2. 𝑚̇ 𝑠𝑜𝑢𝑡 + 10-4. 𝑚̇ 𝐴𝑑𝑚. 𝑚̇ 𝑠𝑜𝑢𝑡 + 7. 10-5𝑚̇ 𝐴𝑑𝑚2 - 4,57. 10-5. 𝑚̇ 𝑠𝑜𝑢𝑡2

Tableau 29: Rendement des GTA

GTA 1 GTA 2 GTA 3

𝑷élec 𝑷const É𝒄𝒂𝒓𝒕 𝜼𝑮𝑻𝑨𝟏 𝑷élec 𝑷const É𝒄𝒂𝒓𝒕 𝜼𝑮𝑻𝑨𝟐 𝑷élec 𝑷const É𝒄𝒂𝒓𝒕 𝜼𝑮𝑻𝑨𝟐

Jour 1 27,00 28,95 1,95 81,95% 14,50 21,93 7,43 61,12% 29,00 37,42 8,42 73,62%

97
Jour 2 17,50 18,85 1,35 82,90% 19,80 22,73 2,93 78,77% 22,00 34,84 12,84 58,22%
Jour 3 24,00 25,77 1,77 83,32% 27,00 34,03 7,03 74,02% 16,00 25,31 9,31 57,25%
Jour 4 12,00 12,92 0,92 84,50% 11,00 14,27 3,27 67,50% 13,70 17,74 4,04 70,32%
Jour 5 35,30 38,62 3,32 86,57% 30,50 33,97 3,47 82,97% 32,50 35,95 3,45 84,31%
Jour 6 32,00 38,09 6,09 79,78% 23,00 26,39 3,39 77,18% 11,00 11,57 0,57 87,07%
Jour 7 20,00 35,37 15,37 53,73% 17,90 19,96 2,06 78,37% 30,00 32,91 2,91 86,46%
Moyenne 23,97 26,08 2,11 90,35% 20,53 23,76 3,23 80,76% 22,03 24,60 2,57 86,58%

Après avoir calculé le rendement industriel totale (94.57%) et le rendement actuelle (85.33%) des
trois groupes turbogénérateurs, nous avons également remarqué que le rendement et la charge des
trois groupes de turbogénérateurs diminuaient par rapport au rendement optimal. Cette diminution
dépend de plusieurs paramètres.

3. Les paramètres influençant la production de l’énergie électrique :

Pour déterminer les actions nécessaires pour améliorer le rendement des groupes turboalternateurs,
il est nécessaire de d'abord identifier les principales causes responsables de l'écart entre le
rendement actuel et celui prévu par le constructeur.

Les paramètres principaux qui influencent la production d’énergie électrique :

o La température de la vapeur d’admission : les GTA fonctionnent en utilisant de la

vapeur à haut pression pour faire tourner les turbines et générer de l’électricité
o Le débit d’admission et soutirage sur la charge des GTA.
o Niveau de vide dans le condenseur principal (pression d’échappement).

1.3 Influence des débits d’admission et de soutirage sur la charge des GTA

GTA 1

98
Figure 57: puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour GTA1

GTA 2

Figure 58: puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour GTA2

GTA 3

Figure 59: puissance électrique en fonction du débit d’admission et de soutirage pour GTA3

99
 Interprétation :

D'après ces graphiques, on peut clairement constater que la puissance électrique produite par les
GTA s'améliore lorsque le débit massique d'admission augmente et que le débit massique de
soutirage diminue, ou vice versa.

2.3 Influence de pression et de température d’échappement sur le rendement des GTA

Comme mentionné précédemment, nous allons maintenant examiner en détail les facteurs qui
influencent le rendement afin de déterminer les principales causes responsables du décalage.

GTA 1

Figure 60 : Rendement global en fonction de pression et de température d’échappement du GTA 1

GTA 2

100
 Figure 61 : Rendement global en fonction de pression et de température d’échappement du GTA2

GTA 3

Figure 62: Rendement global en fonction de pression et de température d’échappement du GTA 3

Interprétation :
D'après les graphiques précédents, on peut observer que le rendement global des GTA varie de
manière instable en fonction de la température et de la pression d'échappement. Cela est dû à la
variation instantanée du débit d'échappement. Cependant, dans la plupart des cas, une fois que le
vide est assuré, le rendement de la turbine s'améliore. Il est également remarqué que le niveau de
vide requis pour le fonctionnement normal de la turbine doit être supérieur à celui fourni par le
système de vide actuel.

Conclusion
A partir des résultats obtenus, nous avons constaté que pour un débit d’admission et de soutirage
donné, l’énergie électrique produite actuellement est inférieure à celle calculée à partir des
données du constructeur ALSTOM, par conséquent une chute du rendement des groupes
turboalternateurs. Ceci peut être dû soit :

 Au changement des paramètres de fonctionnement des groupes.

 Aux appareils de mesure (Débitmètres), c’est-à-dire que les résultats obtenus ne
reflètent pas la réalité.
 A une dégradation de l’état mécanique du matériel.

101
 4. Plan d’action pour l’amélioration du rendement des GTA
Les résultats obtenus indiquent clairement que l'augmentation du débit d'admission et la réduction
du débit d'échappement contribuent à l'augmentation du rendement, permettant ainsi de maximiser
l'utilisation de l'énergie contenue dans la vapeur jusqu'au dernier étage de la turbine. Pour améliorer
les performances des groupes turbo-alternateurs, nous recommandons les mesures suivantes :

 Améliorer les paramètres de la vapeur au niveau des différents producteurs en effectuant

un entretien régulier des soupapes du réseau vapeur haute pression (HP) et moyenne
pression (MP) afin de prévenir le risque de crachement.

 Respecter la période de révision périodique des groupes turbo-alternateurs tous les 6 ans
pour s'assurer de leur bon fonctionnement.

 Optimiser les paramètres de fonctionnement : Il est important de surveiller et d'ajuster

les paramètres de fonctionnement tels que la pression, la température et le débit de la
vapeur. Des réglages précis permettent d'optimiser le rendement des GTA et
d'augmenter leur efficacité énergétique

 Augmenter progressivement les consignes de pression et de température au niveau des

régulateurs de débit d'admission jusqu'à atteindre 57 bars et 460°C, afin d'optimiser les
performances.

 Augmenter la consigne de pression de soutirage au niveau des régulateurs de débit

d'échappement jusqu'à 9,1 bars pour améliorer l'efficacité de l'évacuation de la vapeur
usée.

 Maintenir les soupapes de vapeur en bon état : Les soupapes de vapeur jouent un rôle
crucial dans la régulation du débit et de la pression de la vapeur. Il est essentiel de les
entretenir régulièrement pour éviter les fuites ou les dysfonctionnements qui
pourraient affecter les performances des GTA.

 Utiliser des technologies de surveillance avancées : Les GTA peuvent bénéficier de

l'utilisation de systèmes de surveillance avancés tels que des capteurs de vibrations, des
systèmes de surveillance des températures et des systèmes de surveillance des
performances. Ces technologies permettent de détecter rapidement les problèmes
potentiels et de prendre des mesures correctives avant qu'ils ne deviennent critiques

102
  Maintenir une pression de 30 mbar au niveau de la bâche de création du vide pour
assurer un fonctionnement optimal du système.

 Former le personnel de maintenance : Une formation adéquate du personnel de

maintenance est essentielle pour assurer une gestion efficace des GTA. Ils doivent être
familiarisés avec les procédures d'entretien, les meilleures pratiques de
fonctionnement et les techniques de dépannage afin d'optimiser les performances des
GTA.

 Surveiller le vide actuel en :

▪ Faisant un nettoyage des Condenseurs principaux

▪ Faisant un suivi des pompes à vide

a. L’entretien des groupes turboalternateurs :

Si l'entretien des groupes turbo-alternateurs est retardé, nous observons une baisse significative de
leur rendement. En d'autres termes, tant que nous ne procédons pas à une révision dans les délais
impartis, nous subissons des pertes au niveau de la production de la centrale thermoélectrique.

L’entretien des groupes turboalternateurs permet d’améliorer le rendement électrique, les gains en
énergie qu’on peut réaliser sont illustrés dans le tableau suivant :

Tableau 30: entretien des GTA

GTA 1 GTA2 GTA3

Avant Révision (MW) 35.05 34.1 32.5
Après révision (MW) 36.1 34.6 33.6
Gain par l'’entretien (MW) 1.05 0.5 0.9
Gain (DH/an) 8881488 4229280 7612704
TOTAL (DH) 20723472
D’après le tableau, nous constatons que l’entretien des GTA améliore le gain jusqu’à 20723472
Dh/an. Sachant que le prix de KWh est 979 Dh/KWh.

5. Plan d’action pour le circuit de vapeur :

1.5 Installation des débitmètres vapeur :

Les débitmètres vapeur sont utilisés pour mesurer la quantité de vapeur produite dans les industries.
Ils fonctionnent en mesurant la différence de pression dans un tube, ce qui indique le débit de vapeur.
Ils sont importants dans les centrales électriques, les usines chimiques et les raffineries de pétrole.
Il existe différents types de débitmètres vapeur, comme les débitmètres à orifice, à turbine et à

103
vortex. Chaque type a ses avantages et ses inconvénients. Ces débitmètres aident à surveiller la
production de vapeur et à garantir des processus efficaces et rentables.

Voici quelques avantages des débitmètres de vapeur :

 Mesures précises : Les débitmètres de vapeur sont extrêmement précis dans la mesure
de la quantité de vapeur circulant dans un système de vapeur. De plus ils offrent une
mesure continue qui peut être utilisée pour contrôler et ajuster le débit.
 Mesures non-invasives : Les débitmètres de vapeur peuvent être installés sans perturber
le système de vapeur. Ils ne nécessitent pas de couper la tuyauterie ou de l'enlever de
son emplacement pour être installé.
 Faibles coûts d’entretien : Les débitmètres de vapeur ont une longue durée de vie et
nécessitent peu de maintenance comparativement aux autres types de débitmètres. Les
coûts d'entretien sont donc minimaux.
 Facilité d'Installation : Les débitmètres de vapeur sont également faciles à installer et à
configurer ce qui fait qu'ils peuvent être mis en service rapidement et facilement.
 Large gamme de fonctionnalités : Les débitmètres de vapeur peuvent être équipés de
différentes fonctionnalités telles que l'affichage en temps réel la surveillance et le
contrôle du débit la surveillance des conditions de pression et de température ou encore
la communication avec d'autres dispositifs pour l'intégration dans des systèmes de
contrôle plus complexes.
 Adaptabilité : Les débitmètres de vapeur peuvent être utilisés pour mesurer différents
types de vapeur comme la vapeur surchauffée la vapeur saturée ou la vapeur humide ce
qui les rend applicables dans diverses situations et applications

2.5 Colmatage des fuites de vapeur :

Figure 63: colmatage des fuites de vapeur

104
Le colmatage des fuites de vapeur fait référence à l'action de réparer ou de fermer les fuites dans
les systèmes de vapeur. Les fuites de vapeur peuvent se produire dans les tuyaux, les joints, les
valves ou d'autres composants d'un système de vapeur, ce qui peut entraîner une perte d'énergie, des
inefficacités opérationnelles et même des problèmes de sécurité.

Voici quelques étapes générales pour le colmatage des fuites de vapeur :

 Localiser la fuite : Inspectez soigneusement le système de vapeur pour identifier

l'endroit exact de la fuite. Recherchez les signes visuels de vapeur ou d'humidité,
écoutez les sifflements ou les bruits d'échappement de vapeur et utilisez des outils de
détection de fuites si nécessaire.
 Arrêter le système : Pour des raisons de sécurité, il est important d'arrêter le système de
vapeur avant de procéder au colmatage des fuites. Coupez l'alimentation en vapeur et
assurez-vous que la pression est relâchée avant de commencer les réparations.
 Préparer les matériaux nécessaires : Selon la nature de la fuite et du composant impliqué,
vous devrez peut-être vous munir d'outils et de matériaux tels que du ruban adhésif
résistant à la chaleur, des joints d'étanchéité, des colliers de serrage, des composés
d'étanchéité, etc.
 Réparer la fuite : Selon le type de fuite, vous pouvez prendre différentes mesures. Par
exemple, pour une petite fuite dans un tuyau, vous pouvez utiliser du ruban adhésif
résistant à la chaleur pour envelopper la zone endommagée. Pour une fuite au niveau
d'une vanne ou d'un joint, vous pouvez remplacer le joint d'étanchéité défectueux ou
resserrer les connexions.
 Vérifier l'étanchéité : Une fois la réparation effectuée, il est essentiel de vérifier si la
fuite a été correctement colmatée. Rétablissez progressivement la pression dans le
système de vapeur et surveillez attentivement s'il y a des signes de fuite. Si la fuite
persiste, vous devrez peut-être réévaluer et réparer à nouveau la zone problématique.

Il est important de noter que le colmatage des fuites de vapeur peut nécessiter des compétences
spécialisées, en particulier dans le cas de systèmes industriels complexes.

105
 3.5 Au niveau des purgeurs :

a. Généralité :
Effectivement, le diagnostic et le contrôle régulier des purgeurs de vapeur sont d'une grande
importance pour optimiser le fonctionnement du système vapeur-condensats. Lorsqu'un purgeur
fonctionne mal, il peut entraîner plusieurs conséquences indésirables.

Un purgeur défaillant en position fermée entraîne l'accumulation de condensats en amont, ce qui

diminue la performance énergétique de l'installation et peut affecter la qualité et le bon
fonctionnement du processus. L'accumulation des condensats dans les conduites à vapeur peut
également causer des coups de bélier, mettant ainsi les tuyauteries à risque d'érosion.

D'autre part, un purgeur défaillant en position ouverte entraîne une perte considérable d'énergie et
de vapeur. Cela peut non seulement réduire l'efficacité du système, mais aussi provoquer des
dégradations sur l'installation et une baisse de la qualité de la production.

Malheureusement, le contrôle des purgeurs de vapeur est souvent négligé dans les programmes de
maintenance. Cependant, étant donné que les principaux constructeurs de purgeurs estiment
qu'environ 30% des purgeurs sont défaillants en l'absence de contrôle régulier, il est essentiel
d'intégrer l'inspection et le diagnostic des purgeurs dans les programmes de maintenance afin
d'optimiser les performances du système vapeur-condensats et d'éviter les problèmes potentiels.

b. Méthode de contrôle :
Ces deux méthodes élémentaires de contrôle des purgeurs vapeur sont effectivement utiles pour
visualiser l'état des purgeurs et identifier les problèmes potentiels.

 L'observation visuelle permet de repérer les purgeurs à décharge continue de vapeur

vive. En écoutant le bruit et en observant un débit fort et continu de décharge, il est
possible d'identifier les purgeurs qui fonctionnent de manière anormale. Ces purgeurs
défectueux peuvent être des sources de perte d'énergie et de vapeur.
 La vérification par température est une autre méthode simple mais efficace. Elle consiste
à mesurer la température en amont et en aval du purgeur. Normalement, si le purgeur
fonctionne correctement, il devrait y avoir un écart important entre les deux
températures en raison de la condensation des condensats dans le purgeur. Si les
températures mesurées sont égales ou très proches, cela indique que le purgeur est
défectueux et ne parvient pas à évacuer correctement les condensats.

106
 c. Purgeurs de la centrale :
En effectuant l’inspection dans la centrale autour des 57 purgeurs disponible dans la centrale,
distribués entre le réseau HP, MP et BP, nous avons constaté l’existence de plusieurs purgeurs
défaillants. A noter que les purgeurs ne sont plus automatiques, ils sont commandés par des vannes
manuelles.

Le tableau suivant résume le nombre et l’état des purgeurs de la centrale :

Tableau 31: Etat de fonctionnement des purgeurs

Etat de fonctionnement
Type du réseau Nombre existants Fonctionnels Défaillants

Vapeur HP 26 12 14
Vapeur MP 21 11 10
Vapeur BP 10 6 4
Nous avons identifié plusieurs purgeurs défaillants à décharge continue qui génèrent d'importantes fuites
de vapeur vive. Afin d'estimer les pertes de vapeur causées par ces purgeurs, nous avons recensé ces
fuites.

d. Mettre en place un programme d’entretien des purgeurs :

Un programme d'entretien bien respecté pour les purgeurs de vapeur se révèle être une mesure très
rentable. Il est essentiel d'appliquer ce programme une fois que les purgeurs défectueux ont été
remplacés. Ce plan de gestion comprend les éléments suivants :

 Identification et étiquetage : Étant donné que le nombre de purgeurs peut être important,
il peut arriver qu'on oublie l'existence de certains d'entre eux, en particulier s'ils sont
situés dans des endroits peu visibles. Des oublis peuvent également se produire lors des
opérations d'entretien. Afin d'assurer la pérennité du système, chaque purgeur doit être
identifié par une étiquette solide, visible et indélébile.
 Plan de localisation : Un plan de localisation bien conçu permet de retrouver rapidement
tous les purgeurs de l'usine afin d'éviter de tels incidents. L'équipe d'entretien peut ainsi
assurer un suivi efficace de tous les équipements. Ce plan facilite également la
planification et la mise en pratique des interventions d'entretien.
 Relevé technique : Le dernier élément d'une bonne stratégie d'entretien consiste à
maintenir un relevé technique des purgeurs. Ce relevé est une liste détaillant la marque,
le type, le modèle, les dimensions et la date d'installation de chaque purgeur. Le relevé

107
 technique devrait également inclure les instructions d'entretien (outils, pièces de
rechange, etc.) ainsi que les fiches techniques des purgeurs.

En se basant sur une analyse historique des prix d'achat des purgeurs réalisés par la centrale pendant
ces dernières années, le coût d'investissement pour le remplacement des 14 purgeurs HP défaillants
et des 10 purgeurs MP défaillants peut être estimé. Cependant, sans les données spécifiques
concernant les prix d'achat précédents, il n'est pas possible de fournir une estimation précise du coût
d'investissement. Il est recommandé de se référer aux informations historiques disponibles au sein
de la centrale afin de déterminer le coût approximatif du remplacement des purgeurs défaillants. De
plus, il peut être judicieux de consulter les fournisseurs actuels pour obtenir des devis actualisés
pour les nouveaux purgeurs :

Tableau 32: Le coût d'investissement des nouveaux purgeurs.

Purgeurs de Purgeurs de
vapeur HP vapeur MP

Prix d’achat d’un purgeur de vapeur HP (DH) 5800 3600

Prix d’achat d’un purgeur de vapeur MP (DH) 81 200 36 000

Coût d’investissement (DH) 117 200

6. Action d’amélioration pour le circuit eau de mer :

1.6 Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux :

Le nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux est une méthode utilisée pour éliminer
les dépôts et les impuretés accumulés à l'intérieur des condenseurs. Cette méthode consiste à faire

108
circuler de l'eau de nettoyage à travers les tubes du condenseur dans une direction opposée au flux
normal de la vapeur.

L'eau de nettoyage est généralement introduite à une pression élevée à travers des buses spéciales
qui sont placées stratégiquement à l'intérieur du condenseur. L'eau de nettoyage, en se déplaçant à
contre-courant, détache les dépôts et les impuretés des parois des tubes, les entraînant hors du
condenseur.

Le nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux est une étape importante dans l'entretien
régulier des installations industrielles, car il permet de maintenir l'efficacité du condenseur en
éliminant les obstructions et en assurant un transfert de chaleur optimal. Cela contribue à réduire
les coûts d'exploitation et à prolonger la durée de vie du condenseur.
Tableau 33: effet de nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux

Avant Après
Gain énergétique
nettoyage nettoyage
Dépression (bars) 0.282 0.094 0.188

Puissance produite (MW) 34,2 36,5 2,3

Energie produite (MWh/an) 295488 315360 19872

Gain économique (DH/an) 19 454688

D’après le tableau, nous constatons que le nettoyage à contre-courant des condenseurs améliore
le gain jusqu’à 19 454688 DH/an.
2.6 Alimenter EMAPHOS depuis les barillets MP :
EMAPHOS est un utilisateur de 25 tonnes par heure de vapeur haute pression provenant des
barillets HP de la centrale. Cependant, il n'utilise qu'une vapeur à 7,7 bars et 180°C, ce qui nécessite
une désurchauffe et une détente pour être convertie à la température et à la pression appropriées.

Pour répondre aux exigences de vapeur spécifiées par EMAPHOS (7,7 bars, 180°C), nous pouvons
utiliser la vapeur moyenne pression (MP) provenant du barillet MP, qui est à une pression de 8,3
bars et une température de 230°C. Par conséquent, le débit de vapeur haute pression (HP)
actuellement envoyé à EMAPHOS sera combiné avec l'admission des GTA, comme illustré dans le
schéma ci-dessous

109
 Figure 64: Alimentation de EMAPHOS à partir du barillet MP

En récupérant les 25 t/h de vapeur haute pression (HP), l'admission dans les groupes turbo-
alternateurs sera de 570 t/h, soit 190 t/h chacun au lieu de 180 t/h. Cela explique l'augmentation de
la production d'énergie électrique.

3.6 Renouvellement de l’installation d’air comprimé :

Dans un contexte de hausse continue du prix de l'énergie, il est essentiel de maîtriser les ressources
énergétiques à la fois pour des raisons écologiques et économiques. Les constructeurs de
compresseurs proposent donc de nombreuses solutions pour y parvenir.

a. Actions de réduction à la source :

Les fuites dans le système constituent la principale source de pertes pour de nombreuses
installations. Des études ont démontré que de 25 à 60% de l'air comprimé produit est perdu en raison
de ces fuites. Même les installations régulièrement entretenues présentent régulièrement des fuites.
Il est donc toujours bénéfique de veiller à ce que le système soit étanche et exempt de fuites en
accordant une attention particulière à cette problématique.

Les fuites d'un système ont des conséquences importantes, notamment :

 Les coûts d'exploitation augmentent

 Durée de travail des compresseurs s'accroît
 La fréquence des interventions de maintenance s'accélère

110
Ainsi pour éliminer les fuites repérées et dûment marquées d’une manière professionnelle, il faut
procéder comme suit :

 Revisser les raccords desserrés et remplacer les pièces périmées devenues perméables
 Réparer les fuites au niveau des embouts
 Resserrer ou remplacer les colliers de serrage
 Changer les tuyaux flexibles, cassants et perméables
 Remplacer les joints dans les actionneurs pneumatiques.

b. Actions de renouvellement de la station de compression

La station de compression alimente l'ensemble de l'usine en air comprimé. Six compresseurs
alimentent quatre ballons de stockage, cinq d’eux ont un débit volumétrique de 2180 Nm3/h et
le dernier compresseur a un débit de 2300 Nm3/h. Ainsi, notre étude de rénovation s’intéresse
à remplacer les cinq compresseurs de débit 2180 Nm3/h, qui deviennent de plus en plus usés et
laissent échapper les fuites d’air comprimé, chose qui impacte négativement la consommation
énergétique.

c. Cahier des charges

Le compresseur adéquat que nous allons choisir doit répondre au cahier des charges suivant :

Tableau 34 : les caractéristiques de choix des compresseurs.

Pression maximale de service 8,5 bars

Pression minimale de service 7 bars

Débit volumétrique aux conditions
2180 Nm3/h
normales
Niveau sonore Inférieur à 100 dB

Type du moteur de compression Electrique

d. Choix du compresseur
Après avoir effectué des recherches et contacté les différentes entreprises spécialistes dans la
fabrication et la commercialisation des compresseurs d’air, tels que : Atlas Copco, GELEC
ENERGY, KAESER, nous avons trouvé celui qui répond à notre besoin est la technologie de
compression avancée à deux étages.

111
 Tableau 35: fiche technique de compresseur choisis.

4.6 Etude économique de la rénovation

Pour évaluer le retour sur investissement de cette rénovation, il faut tenir compte du coût de
production de l’air comprimé, du coût d’achat du compresseur, du coût de la maintenance et du coût
de distribution.

Le volume d’air comprimé produit en 2022 est de 15 661 005 Nm3, soit un coût de 4 385 081,4
MAD/an pour un prix unitaire de 0,28 MAD/Nm3.

Le coût total de l’air comprimé est entre 72,5 MAD/kNm3 et 150 MAD/kNm3, soit un coût moyen
de 112.5 MAD/kNm3. Le coût annuel de l’air comprimé est donné par l’équation suivante :
Coût annuel de l’air comprimé = Coût moyen * Volume produit

➔ Calcul numérique
Coût annuel de l’air comprimé = 0,1125 * 15 661 005 = 1 742 286,806
D’où le coût annuel de l’air comprimé est : 1 761863.063 MAD/an.
Le gain économique annuel est calculé par l’équation suivante :
Gain économique = Coût du volume produit annuellement – Coût annuel de l’air
comprimé
➔ Calcul numérique
Gain économique = 4 385 081,4 – 1 742 286,806 = 2 642 794,594
D’où le gain économique annuel est : 2 642 794,594 MAD/an.
➔ Etude énergétique

112
En faisant fonctionner les compresseurs avant rénovation, chaque Nm3 consommait
0,1296 kWh. En revanche, la nouvelle installation permettra de consommer juste 0,0515 kWh par
chaque Nm3 produit.

Ainsi le gain énergétique est calculé comme suit :

Gain énergétique = Consommation énergétique avant rénovation - Consommation

énergétique après rénovation
➔ Calcul numérique
Pour un volume produit de 15 661 005 Nm3, le gain est estimé à :
Gain énergétique = 2 029 666,248 – 806 541,75 = 1 223 124,49
D’où un gain énergétique de 1 223 124,49 kWh/an.
➔ Temps de retour sur investissement
Le retour sur investissement est calculé par la relation suivante :

𝐂𝐨𝐮𝐭 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐣𝐞𝐭
𝑻𝑹𝑰 =
𝐥𝐞 𝐆𝐚𝐢𝐧 𝐥𝐢é 𝐚𝐮 𝐩𝐫𝐨𝐣𝐞𝐭

➔ Calcul numérique
En prenant le coût d’investissement de ce projet égale à 400 000 MAD par
compresseur, le temps de retour sur investissement, pour les cinq, est comme suit :
(5∗400000)
TRI= 2642794.594=0.76

Donc le coût du projet sera amorti sur 8.5 mois.

Conclusion :

La vérification énergétique appliquée à la centrale a montré l’existence de différentes origines des

pertes. Dans ce chapitre nous avons pu élaborer un plan d’actions qui permettront d’atténuer la
consommation énergétique, le coût économique et tout en commençant
par le circuit eau-vapeur dans lequel nous avons proposé d’installer des débitmètres de vapeur Et
puis nous avons procédé à améliorer le circuit eau mer à travers d’un nettoyage à contre-courant
des condenseur principaux de l’eau de, finalement l’amélioration des performances du groupe
turboalternateur.

113
 Conclusion Générale

Bien que l'efficacité énergétique dans le secteur industriel ait déjà progressé ces

dernières années, il est nécessaire d'accompagner et de renforcer les initiatives de ce secteur,

qui représentent non seulement des avantages en termes d'énergie, d'économie et

d'environnement, mais aussi un atout compétitif considérable pour le pays.

Dans ce contexte, ce projet de fin d'études se concentre sur l'efficacité énergétique et

l'optimisation de la consommation d'énergie au niveau de l'Entité production Sulfurique et

Centrale. Pour ce faire, nous avons d'abord réalisé un état des lieux en nous concentrant sur la

planification normative, notamment la veille réglementaire. Ensuite, nous avons procédé à

l'analyse des consommations énergétiques, à la détermination des ratios clés du périmètre

d'application, et à l'élaboration d'un plan d'action visant à atteindre un potentiel d'amélioration

et d'économies d'énergie important.

114
 Annexes

Annexes 1 : Fichier Excel contenant les données de consommation de la centrale

thermoélectrique.

Annexes 2 : Dessin des schémas à l’aide du logiciel EDRAWMAX

115
A l’aide du logiciel EDRAWMAX nous avons réalisé les dessins des schémas explicatifs

dans différentes parties notamment la partie du plan d’action d’eau de mer et de vapeur.

Annexes 3 : Calcul des enthalpies à l’aide du logiciel Steam Tab.

Pour obtenir l’enthalpie d’admission ou de soutirage, il faut insérer la température en °C et

la pression en bar, comme illustré sur la figure suivante :

Pour obtenir l’enthalpie d’échappement, il faut insérer la pression d’échappement en bar et

le titre en vapeur en %, comme illustré sur la figure suivante :

116
Annexes 4 : Rapport journalier des paramètres de la centrale thermoélectrique

117
Annexes 5 : les caractéristique des équipements de la centrale.

118
 Bibliographie :

5 Cours de Mr. Bah, Efficacité énergétique industrielle, Production et

distribution de l’air comprimé

4 Norme Internationale ISO 50001 relative au Systèmes de management de

l'énergie Exigences et recommandations de mise en œuvre, Deuxième édition
2018-08.

3 Ministère de l’énergie, des mines, de l’eau et de l’environnement, Loi n° 47-

09 relative à l’efficacité énergétique,

3 http://www.mem.gov.ma/SitePages/TestesReglementaires Loi 47-09.pdf,

consulté le 24.02.2016.

2 https://www.h24info.ma/economie/jorf-lasfar-le-groupe-ocp-construit-une-

nouvelle-usinede-production-dacide-phosphorique-purifie/

1https://www.ocpgroup.ma/fr

1https://fr.wikipedia.org/wiki/Groupe_OCP

119