Rapport de Stage - Kaoutar EL MARRAKCHI - Sanae MRIZAK

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PROJET DE FIN
D’ÉTUDES
Pour obtenir le titre de
at
Ingénierie des Systèmes Énergétiques
Présenté et soutenu par :
EL MARRAKCHI Kaoutar et
MRIZAK Sanae
Sous le thème
AUDIT ÉNERGÉTIQUE DE L A
CENTRALE
THERMOÉLECTRIQUE ET
Encadrant : DE LA STATION D’AIR COMPRIMÉ
Préside nt :
DE
l’OCP JORF-LASFAR SELON LA
Examinateur :
NORME
Tuteur de stage :
ISO 50001
Soutenu le 05 Juillet 2022 devant le jury composé de

:
Pr. Bah Abdellah

Pr. LOUANATE Amal
Pr. ANSARI Omar
• Mr. BENNOUNA Ali Mohammed
• Mr. MAIMOUNI Hassan
• Mr. JOUIED Mohamed
Année universitaire : 2021-2022
Avant- propos
Présentation du sujet et du type de document
Rapport de projet de fin d’études sous le thème AUDIT ÉNERGÉTIQUE DE LA

CENTRALE THERMOÉLECTRIQUE ET LA STATION D’AIR COMPRIMÉDE
l’OCP JORF-LASFAR SELON LA NORME ISO 50001
Explication des raisons ou motivations à étudier ce sujet
Nous sommes toutes les deux passionnées par le domaine d’Efficacité Énergétique
Industrielle c’est pour cette raison nous avons approuvé sans hésitation le sujet d’audit
énergétique proposé par notre parrain
Le but du travail présenté
Le but principal de ce travail est de concrétiser nos acquis académiques en audit énergétique
industriel
Les difficultés rencontrées
Parmi les difficultés trouvées, on trouve :

• La familiarisation avec les circonstances du télétravail au début de la période de stage.
• La forte intensité sonore qui rend la réception des informations quasi impossible lors des
tournées.
• La collecte des données.
Dédicace
À mes très chers parents
Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,
d’affection, de respect et de reconnaissance que j’éprouve pour vous.
Votre présence à mes côtés m'a toujours apportée confiance et réconfort. Puisse
ce travail être le fruit de votre dévouement et de vos sacrifices et un témoignage de
ma gratitude et patience.
Que Dieu vous procure longue vie, avec bonheur et santé, vous protège, afin que
vous demeuriez le soleil qui illumine ma vie.
À mes très chers frère et sœur
Je vous souhaite des rêves à n’en plus finir et l’envie furieuse d’en réaliser, vous
avez toujours été pour moi d’une aide très précieuse. Je dédie ce travail en
témoignage de ma grande affection.
À toute ma famille.
À tous mes amis.

À tous ceux qui ont fait confiance en moi.
Que tout le monde retrouve à travers ces quelques lignes, nos sincères sentiments et
notre profonde reconnaissance.
Remerciement
Nous remercions ALLAH le tout puissant de nous avoir donné qui la
patience et le courage durant ces longues années d’études.

Nous souhaitons accorder toute ma reconnaissance aux personnes qui ont
soutenu mon projet et m'ont aidé à le mener à son aboutissement.
Nous éprouvons une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du

personnel de la centrale thermoélectrique. Nous remercions spécialement
Mr
MAIMOINI Hassan, Mr BENNOUNA Mohammed Ali et Mr JOUIED
Mohamed, pour l’ensemble des efforts qu’ils ont fait pour nous aider,
diriger et inspirer ce stage, et qui ont répondu régulièrement à nos questions
tout au long du processus, ainsi pour la sympathie et le respect qu’ils nous ont
adressées au cours de notre période de stage.
Nous remercions sincèrement notre encadrant pédagogique Pr BAH

Abdellah qui nous a guidées avec bienveillance par ses judicieux conseils.
Nous tenons à remercier également tous les membres du personnel de la

centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore 3&4 du complexe JORF
LASFAR qui n’ont ménagé ni leurs temps ni leurs connaissances pour nous
aider à élaborer ce travail.
En fin, nous tenons à remercier tous ceux qui ont participé de loin ou de
près à la réalisation de ce rapport de stage.
Résumé
L’objectif de ce projet de fin d’études s’inscrit dans la vision du groupe OCP à améliorer
et développer ses performances énergétiques.
Dans ce cadre, il nous a été proposé d’établir un audit énergétique de la centrale

thermoélectrique et la station de compression d’air de « Maroc Phosphore JORF
LASFAR » en vue de réaliser des économies d’énergie en proposant un plan d’actions
réalisable. Ces objectifs sont en totale accordance avec les stratégies du royaume
d’atteindre une efficacité́ énergétique en industrie de 20% à l’horizon 2030.
Pour la réalisation de ce projet, nous avons pris comme référence la norme ISO 50001.
Dans un premier temps, nous avons réalisé une revue énergétique , puis, nous avons
analysé la consommation énergétique pour déterminer la situation de référence. Ensuite,
nous avons procédé à l’établissement d’un bilan énergétique permettant de savoir les usages
énergétiques significatifs et déterminer les indicateurs de performance énergétique.
Finalement, nous avons élaboré un plan qui consiste à répondre aux exigences de la
norme soit au côté système ou bien au côté opérationnel.
Abstract
The main purpose of this project is to enhance the OCP group's vision to improve and
develop their energy performances.
In this context, we were proposed to establish an energy audit of “Maroc Phosphore

JORF LASFAR” thermoelectric power plant and air compressor station in order to reach
energy savings by proposing achievable actions plan. These objectives are completely
adapted to the strategy of our country aiming to attain an energy efficiency in the
industry of 20% on the horizon of 2030.
For the realization of this project, we took as reference the ISO 50001 standard. First, we
conducted an energy review, then we analyzed the energy consumption to determine the
reference situation. Then, we proceeded to the establishment of an energy balance
allowing to know the significant energy uses and to determine the energy performance
indicators. Finally, we developed a plan to meet the requirements of the standard either
on the system side or the operational side.
Table des matières

Avant- propos
Dédicace
Remerciement
Résumé
Abstract
Table des matières
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des acronymes
Introduction ................................................................................................................................
1
Chapitre I : Présentation de l’entreprise
d’accueil ..................................................................... 2
1 Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................................

3
1.1 Le Groupe Office Chérifien des Phosphates .............................................................. 3

1.1.1 Généralités .......................................................................................................... 3
1.1.2 Activité du groupe OCP ..................................................................................... 3
1.1.3 Fiche technique .................................................................................................. 4
1.1.4 Historique ........................................................................................................... 5
1.1.5 Statut juridique : ................................................................................................. 6
1.1.6 Sites d’implantation ............................................................................................ 6
1.1.7 Organigramme de l’entreprise ............................................................................ 7
1.2 Plateforme JORF LASFAR ........................................................................................ 7
1.2.1 Généralités .......................................................................................................... 7
1.2.2 Joint-ventures ..................................................................................................... 8
1.2.3 JORF LASFAR NORD (JLN) ........................................................................... 9
1.2.3.1 Généralités ...................................................................................................... 9
1.2.3.2 Organigramme ................................................................................................ 9
1.2.3.3 Ateliers du complexe JLN ............................................................................ 10
1.2.3.3.1 Atelier de fabrication d’acide sulfurique ................................................ 11
1.2.3.3.2 Atelier de fabrication d’acide phosphorique ..........................................13
1.2.3.3.3 Atelier des utilités ................................................................................... 13
1.2.3.3.4 Atelier engrais ........................................................................................ 14
Chapitre II : Présentation du
projet ......................................................................................... 16
1 Présentation du projet .......................................................................................................

17
1.1 Problématique ........................................................................................................... 17

1.2 Définition du projet .................................................................................................. 17
1.3 Objectifs du projet .................................................................................................... 17
1.4 Acteurs concernés par le projet ................................................................................ 18
1.5 Diagramme de Gantt : .............................................................................................. 18
2 L’audit énergétique ..........................................................................................................
20
2.1 Cadre réglementaire marocain ................................................................................. 20

2.1.1 Loi N°47-09 relative à l'efficacité énergétique ................................................ 20
2.1.2 Loi N°12-06 relative à la normalisation, la certification, et à l'accréditation ... 20
2.1.3 Loi N° 39-16 portant modification de la loi 16 09 relative à l’ADEREE ........ 20
2.2 Objectifs ................................................................................................................... 21
2.3 Méthodologie ........................................................................................................... 22
2.3.1 Planification de l’audit ..................................................................................... 22
2.3.2 Collecte des données ........................................................................................ 22
2.3.3 Réalisation des mesures ................................................................................... 22
2.3.4 Traitement des données -Bilans d’énergie -Rendements ................................. 22
2.3.5 Identification des améliorations possible dans la gestion énergétique ............. 22
2.3.6 Identification des améliorations relatives à la maintenance ............................. 22
2.3.7 Identification des améliorations demandant peu d’investissement .................. 23
2.3.8 Identification des améliorations demandant de gros investissements .............. 23
2.3.9 Réparation du rapport ....................................................................................... 23
3 Un système de management ............................................................................................. 23
3.1 Notions de base ........................................................................................................ 23

3.2 Le système de management d’énergie ..................................................................... 24
3.3 ISO 50001 ................................................................................................................ 25
3.4 Pourquoi choisir la certification ISO 50001 plutôt que l’audit énergétique ? .......... 25
Chapitre III : Description du périmètre de
travail ................................................................... 27
1 Description de la centrale thermoélectrique .....................................................................

28
1.1 But d’installation ...................................................................................................... 28

1.2 Description des installations de la centrale .............................................................. 29
1.2.1 Chaudières auxiliaires ......................................................................................29
1.2.2 Réseau de vapeur .............................................................................................. 31
1.2.2.1 Vapeur HP .................................................................................................... 32
1.2.2.2 Vapeur MP ................................................................................................... 32
1.2.2.3 Vapeur BP .................................................................................................... 32
1.2.3 Groupe turbo alternateur (GTA) ...................................................................... 33
1.2.3.1 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage ...................... 33
1.2.3.2 Alternateur avec accouplement rigide .......................................................... 34
1.2.3.3 Poste d’huile de graissage ............................................................................ 35
1.2.3.4 Poste d'huile de régulation ............................................................................ 36
1.2.3.5 Condenseurs ................................................................................................. 37
1.2.4 Circuit à condensat ........................................................................................... 38
1.2.4.1 Description ................................................................................................... 38
1.2.4.2 Paramètres de marche ................................................................................... 39
1.2.4.3 Problèmes de Marche ................................................................................... 39
1.2.5 Circuit Eau Alimentaire ................................................................................... 40
1.2.5.1 Description ................................................................................................... 40
1.2.5.2 Paramètres de marche ................................................................................... 40
1.2.5.3 Problèmes de marche ................................................................................... 40
1.2.6 Circuit eau de mer ............................................................................................ 42
1.2.7 Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA) ............................................ 42
1.2.7.1 Description ................................................................................................... 42
1.2.7.2 Paramètres de marche Noria ........................................................................ 43
1.2.7.3 Problèmes de Marche Noria: ........................................................................ 43
1.2.8 Poste d’injection des Réactifs .......................................................................... 44
1.2.8.1 Définition ..................................................................................................... 44
1.2.8.2 L’injection Chimique ................................................................................... 44
1.2.8.3 Énergie électrique ......................................................................................... 45
2 Description de la station de compression d’air ................................................................
45
2.1 But de l’installation .................................................................................................. 45

2.2 Description de station de compression d’air ............................................................ 45
2.3 Types d’air comprimé .............................................................................................. 46
2.1 Principe de fonctionnement des compresseurs ......................................................... 48
Chapitre IV : Application de l’iso 50001 à la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé ..................................................................................................................................
52
1 Planification énergétique .................................................................................................. 53
1.1 La revue énergétique ................................................................................................53

1.1.1 Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé ..........................................................................................................................
53
1.1.1.1 État des lieux énergétiques ........................................................................... 53
1.1.1.2 Données de production de la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé ......................................................................................................................
54
1.1.1.3 Données de consommation du périmètre d’application ............................... 54
1.1.1 Usages énergétiques ......................................................................................... 58
1.1.1.1 Mode d’utilisation énergétique ..................................................................... 58
1.1.1.2 Usages énergétiques significatifs ................................................................. 59
1.1.1.3.1 Identification des postes impactant les UÉS .......................................... 62
1.2 La situation énergétique de référence ...................................................................... 62
1.2.1 Définition de l’année de référence ................................................................... 62
1.2.2 Analyse de la consommation ............................................................................ 62
1.2.3 Analyse de la production .................................................................................. 63
1.3 Indicateurs de performances énergétiques ............................................................... 66
1.3.1 Indicateurs de performances énergétiques spécifiques .................................... 66
1.3.1.1 Le rapport entre l’électricité consommée et l’électricité produite ............... 67
1.3.1.2 Le rapport entre la quantité de la vapeur HP consommée et l’électricité produite 69
1.3.1.3 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommée et la quantité de
vapeur MP produite ......................................................................................................
71
1.3.1.4 Rendement industriel des GTA .................................................................... 72
1.3.1.4.1 Cycle thermodynamique. ....................................................................... 72
1.3.1.4.2 Caractéristiques thermodynamique du cycle décrit par l’eau et sa vapeur
73
1.3.1.4.3 Rendement de la turbine: ........................................................................ 76
1.3.1.4.4 Rendement de l’alternateur .................................................................... 77
1.3.1.4.5 Rendement global du GTA .................................................................... 77
1.3.2 Facteurs pertinents ............................................................................................ 79
1.3.2.1 Les paramètres qui influencent la charge des GTAs ................................... 79
1.3.2.1.1 L’influence du débit d’admission de la vapeur HP ................................ 79
1.3.2.1.1 L’influence de la température d’admission de la vapeur HP ................
79
1.3.2.1.2 L’influence de la pression du vide sur le rendement ..............................
80 1.3.2.2 Les paramètres qui impactent la consommation de l’eau de mer par les
condenseurs ..................................................................................................................
81
1.3.2.2.1 L’impact de la température de l’eau de mer ........................................... 82
1.3.3 Fixation des objectifs et cibles énergétiques .................................................... 82
1.3.4 Plan d’actions ................................................................................................... 83
1.3.4.1 Actions d’amélioration pour le circuit eau vapeur .......................................83
1.3.4.1.1 Pertes par Fuite de vapeur -eau .............................................................. 83
1.3.4.2 Actions d’amélioration pour le circuit eau de mer ....................................... 91 Figure 70:
État après amélioration. .............................................................................. 92
1.3.4.3 Actions d’amélioration pour les GTA ......................................................... 92
1.3.4.1 Actions pour la réduction de consommation du gasoil ............................... 94
1.3.4.3.1 Conservation chaudières ........................................................................ 94
1.3.4.3.2 Installation d’un économiseur ................................................................ 95
1.3.4.2 Actions pour l’éclairage et la climatisation .................................................. 95
1.3.4.2.1 Miseen place des détecteurs de présence : ............................................ 95
1.3.4.2.2 Entretien du système d’éclairage .......................................................... 97
1.3.4.2.3 Remplacements des lampes par des LEDs ............................................. 97
1.3.4.2.4 Réduction du temps de marche des climatiseurs .................................... 98
1.3.4.3 Action d’amélioration pour l’air comprimé ................................................. 99
1.3.4.3.1 Régulation de vitesse .............................................................................. 99
1.3.4.3.2 Optimisation des purgeurs des condensats. .......................................... 100
1.3.4.3.3 Réduction de la température de fonctionnement .................................. 100
1.3.4.3.4 Maintenance des filtres ......................................................................... 100
1.3.4.3.5 L’installation d’un surpresseur ............................................................. 100
1.3.4.4 Autres actions ............................................................................................. 100
1.3.4.4.1 Miseen veille prolongée automatique du matériel bureautique .......... 100
1.3.4.5 Sensibilisation du personnel ...................................................................... 101
Conclusion ..............................................................................................................................
103
Annexes ..................................................................................................................................
104
Références ..............................................................................................................................
112
Liste des tableaux

Tableau 1 : Fiche techniques du Groupe OCP ...........................................................................
4
Tableau 2 : historique des activités de l'OCP. ............................................................................
5
Tableau 3 : Acteurs concernés par le projet. ............................................................................
18
Tableau 4 : Paramètres de marche. ...........................................................................................
39
Tableau 5 : Problèmes de Marche. ...........................................................................................
39
Tableau 6 : Paramètres de marche ............................................................................................
40
Tableau 7 : Paramètres de marche ............................................................................................
40
Tableau 8 : Circuit eau alimentaire. .........................................................................................
41
Tableau 9 : Paramètres de marche Noria. ................................................................................
43
Tableau 10 : Problèmes de Marche Noria. ...............................................................................
43
Tableau 11 : Sources d'énergie et leurs usages. ....................................................................... 53
Tableau 12 : Les utilités fabriquées ..........................................................................................
54
Tableau 13 : Production annuelle de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé .
..................................................................................................................................................
54
Tableau 14 : Données de consommation de la centrale thermoélectrique et la station d’air
comprimé. .................................................................................................................................
55 Tableau 15: Usages
énergétiques. ............................................................................................ 58
Tableau 16: Données utilisées pour le traçage du diagramme de Pareto pour l'énergie
électrique. .................................................................................................................................
59
Tableau 17: : Données utilisées pour le traçage du diagramme de Pareto pour l'eau de
mer. . 60
Tableau 18:Usages énergétique
significatifs. ........................................................................... 61
Tableau 19 : Les postes impactant les
UÉS. ............................................................................ 62
Tableau 20: La consommation énergétique de
référence. ........................................................ 62 Tableau 21 : les résultats mensuels de
production de la centrale thermoélectrique et la station
d’air comprimé. ........................................................................................................................
64 Tableau 22 : Les IPÉs énergétiques par type
d'énergie. ........................................................... 67
Tableau 23 : les propriétés physiques de la vapeur dans les conditions
optimales. ................ 77
Tableau 24: Paramètres de marche des 3 GTA et leurs
rendements. ....................................... 78
Tableau 25: Objectifs et cibles
énergétiques. ........................................................................... 82
Tableau 26: Pertes en vapeur dans le réseau
HP. ..................................................................... 85
Tableau 27: coût d’investissement et des gains énergétiques et économiques de
l’isolation. . 90
Tableau 28 : Entretien des
GTAs. ............................................................................................ 93
Tableau 29: Coût de l'énergie électrique selon les tranches horaires et la
période. ................ 93
Tableau 30: Effet du nettoyage contre-
courant. ....................................................................... 94
Tableau 31: Description et consommation de chaque
occupation. .......................................... 96
Tableau 32: Gain après l’installation des détecteurs de
présence. .......................................... 97
Tableau 33: Gain annuel lors du remplacement des
lampes. ................................................... 98
Tableau 34: Gain annuel lors de la réduction du temps de marche des
climatiseurs. .............. 98
Tableau 35: Actions de
sensibilisation. .................................................................................. 101
Liste des figures

Figure 1: Carte des principaux sites d'implantation D'OCP au
MAROC .................................. 6
Figure 2 : Organigramme de
l’entreprise ................................................................................... 7
Figure 3: Sociétés actives sur le site Jorf-Lasfar en Joint-
venture. ............................................ 8
Figure 4 : Organigramme des directions de
JLN ....................................................................... 9
Figure 5 : Les entrées et sorties du complexe
JLN. ................................................................. 11
Figure 6 : Étapes de production de l'acide
sulfurique .............................................................. 11
Figure 7: Interaction des ateliers
JLN. ..................................................................................... 14
Figure 8: Diagramme de
GANTT. ........................................................................................... 19
Figure 9 : Représentation du principe
PDCA. .......................................................................... 24
Figure 10: Utilités de la centrale
thermique. ............................................................................ 28
Figure 11: Chaudière auxiliaire
N°1 ........................................................................................ 30
Figure 12: Photo réelle de la chaudière auxiliaire
N°1. ........................................................... 30
Figure 13 : Barillets HP-
MP ..................................................................................................... 31
Figure 14: Photo réelle du
barillet. ........................................................................................... 31
Figure 15: Photo réelle de la
turbine. ....................................................................................... 34
Figure 16: Groupe turbo
alternateur1. ...................................................................................... 35
Figure 17 : Alternateur avec accouplement
rigide. .................................................................. 35
Figure 18: Circuit d'huile GTA
3. ............................................................................................ 37
Figure 19: Le condenseur principal à double
parcours. ........................................................... 37
Figure 20: Condenseur
auxiliaire. ............................................................................................ 38
Figure 21: Circuit
condensats. .................................................................................................. 39
Figure 22: Photo réelle de la bâche
alimentaire. ...................................................................... 41
Figure 23: Les circuits eau de mer et NORIA. .........................................................................
43
Figure 24: Composants de l'installation d'air comprimé. .........................................................
46
Figure 25: Schéma d'air service. ..............................................................................................
47
Figure 26: Schéma d'air instrumentation. .................................................................................
48
Figure 27: Schéma compresseurs. ............................................................................................
48
Figure 28: Compresseur-circuit air. .........................................................................................
49
Figure 29: Compresseur-circuit huile. ......................................................................................
50
Figure 30: Compresseur-circuit eau. ........................................................................................
50
Figure 31: Évolution annuelle de la consommation de l'énergie électrique par la centrale
thermoélectrique. ......................................................................................................................
55
Figure 32: Évolution annuelle de la consommation de la vapeur HP par la centrale
56
Figure 33: Évolution annuelle de la consommation de la vapeur MP par la centrale
56
Figure 34: Évolution annuelle de la consommation de l'eau de mer par la centrale
56
Figure 35: Évolution annuelle de la consommation de l'électricité par la station d'air
comprimé. .................................................................................................................................
57
Figure 36: Évolution annuelle de la consommation du gasoil par la centrale thermoélectrique.
..................................................................................................................................................
57
Figure 37: Pareto énergie électrique. ........................................................................................
60
Figure 38: Pareto eau de mer. ...................................................................................................
61 Figure 39 : Répartition du coût total par type
d'énergie. .......................................................... 63
Figure 40:Évolution de la production de l'électricité au cours de l'année 2020. ......................
64
Figure 41: Évolution de la production de la vapeur MP au cours de l'année 2020. .................
65
Figure 42: Évolution de la production de l'air comprimé au cours de l'année 2020. ...............
65
Figure 43: Évolution de la consommation et la production de l'énergie électrique. ................
68
Figure 44: Évolution de la consommation électrique en fonction de la production. ...............
68
Figure 45: Indicateur de performance 1. ..................................................................................
69
Figure 46: Évolution de la quantité de vapeur HP consommée et l'électricité produite. .........
70 Figure 47: Indicateur de performance
2. .................................................................................. 71
Figure 48: Évolution de la consommation de la vapeur HP et la production de la vapeur MP.
..................................................................................................................................................
71
Figure 49:Indicateur de performance 3. ...................................................................................
72
Figure 50: Schéma du Groupe Turbo-alternateur. ................................................................... 72
Figure 51: Cycle thermodynamique. ........................................................................................
73
Figure 52: Caractéristiques de l’eau et de sa vapeur dans le cycle thermodynamique. ..........
73
Figure 53: L'impact du débit d'admission sur la charge. ..........................................................
79
Figure 54: Influence de la température d'admission sur la charge du GTA1. ..........................
80
Figure 55: Influence de la pression de vide, .............................................................................
81
Figure 56: L’impact de la température de l’eau de mer (PI VISION). .............................. 82
Figure 57: Fuites de vapeur. .....................................................................................................
84
Figure 58: Méthode de panache. ..............................................................................................
84
Figure 59: Abaque de la méthode de panache. .........................................................................
85
Figure 60: Caméra thermique infrarouge.. ...............................................................................
86
Figure 61: Colmatage d'une fuite de
vapeur. ............................................................................ 87
Figure 62: Opération de
tamponnage. ...................................................................................... 87
Figure 63: Alimentation de Emaphos par le Barillet
MP. ........................................................ 88
Figure 64: Conduite vapeur
1. .................................................................................................. 89
Figure 65: Image thermique
1. ................................................................................................. 89
Figure 66: Conduite vapeur
2. .................................................................................................. 91
2. ................................................................................................. 91
Figure 68: État actuel du condenseur
auxiliaire. ..................................................................... 91
Figure 69: État après
amélioration. .......................................................................................... 92
Figure 70: Avant
nettoyage ...................................................................................................... 94
Figure 71: Après
nettoyage. ..................................................................................................... 94
Figure 72:
Économiseur. .......................................................................................................... 95
Figure 73: Installation de compression
d’air. ........................................................................... 99
Figure 74: Schéma de propriétés des options
d'alimentation. ................................................ 101
Liste des acronymes
Acronyme Description
OCP Office Chérifien des Phosphates
ONE Office National d’Électricité
SA Société Anonyme
DAP Di-Ammonium Phosphate
MAP Mono-Ammonium Phosphate
NPK Azote, Phosphate, Potassium
TSP Triple Super Phosphate
SMÉ Système de Management de l’Énergie
JV Joint-Venture
EMAPHOS EURO MAROC PHOSPHORE
IMACID Indo Maroc Phosphore SA
PMP Pakistan Maroc Phosphore
ONE Office Nationale de l’Électricité
CTE Centrale Thermoélectrique
JLN Jorf-Lasfar Nord
HP
Haute Pression
MP Moyenne Pression
BP Basse Pression
TED Traitement des Eaux Douces
GTA Groupe Turbo-Alternateur
CAP Concentration d’Acide Phosphorique
ppm partie par million (unité de mesure)
𝑁𝑂! Dioxyde d’azote
𝐶𝑂 Monoxyde de carbone
𝑂! Oxygène
𝑃 ! 𝑂" Pentoxyde de phosphore

𝑁𝐻# Ammoniac
S Soufre
SO2 Dioxyde de soufre
𝑁!𝐻$ Hydrazine
𝑁𝑎#𝑃𝑂$ Phosphate trisodique
ADEREE Agence Nationale pour le Développement des Énergies
Renouvelables et de l’Efficacité énergétique
AMEE Agence Marocaine de l’Efficacité Énergétique
IPÉ Indicateur de performance énergétique
UÉ Usage énergétique
UÉS Usage énergétique significatif
PDCA Plan, Do, Check ,Act
ISO International Standard Organisation
TMH Tonne Monohydrate
tep Tonne équivalent pétrole
LED Light-Emitting Diode

Introduction
Dans un contexte énergétique national marqué par une hausse de la demande
en énergie, une forte dépendance extérieure et une fluctuation importante du prix
des hydrocarbures, le Maroc dont sa dépendance énergétique est de 95%, se voit
obligé de mettre en œuvre des stratégies d’économie d’énergie, essentiellement
au secteur industriel qui est le premier consommateur d’énergie au Maroc avec
un pourcentage de 29%.
Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été

confrontées à une concurrence de plus en plus féroce. Et par conséquent la
maitrise des couts et de procèdes est devenue un enjeu primordial, en effet, les
moyens de conception, de fabrication et de production ne sont pas toujours
fiables. Ces défaillances engendrent très souvent des pertes énormes. L’entreprise
doit alors faire face à ces problèmes en essayant de réduire les pertes.
Consciente de ces enjeux, la centrale thermique Maroc phosphores Jorf-

Lasfar s’est engagée dans l’amélioration de ses processus et de ses méthodes de
travail. Elle a ainsi besoin d’améliorer ses capacités et ses installations et plus
essentiellement réduire les pertes et les coûts.
C’est dans ce cadre que notre projet de fin d’études s’est orienté, en
conduisant à un audit énergétique de la centrale thermoélectrique en s’appuyant
sur La norme du SMÉISO 50001 afin d’améliorer ces performances ainsi que la
proposition des plans d’action réalisables pour la récupération des pertes et par la
suite l’augmentation du rendement.
Le présent rapport s’étalera sur trois chapitres :
ü Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l'organisme d'accueil. ü Le

deuxième chapitre sera dédié à la présentation de notre projet.
ü Le troisième chapitre se focalisera sur la présentation du périmètre de travail. ü
Le dernier chapitre concernera l’application de l’ISO 50001 à l’atelier utilités.
1
Chapitre I : Présentation de
l’entreprise d’accueil
2
Introduction
À travers ce chapitre , nous allons présenter l’organisme d’accueil l’OCP en premier lieu.
Ensuite, L’OCP Jorf-Lasfar et son processus de production.
1 Présentation de l’organisme d’accueil
1.1 Le Groupe Office Chérifien des Phosphates
1.1.1 Généralités
Le Maroc détient les réserves les plus importantes de phosphate dans le monde, elles sont
de l’ordre de 51,8 Milliard de tonnes de minerai, ce qui représente 75 % des réserves
mondiales. Le groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est un opérateur international
dans le domaine de l’industrie du phosphate et des produits dérivés. Le phosphate brut extrait
du soussol marocain est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du groupe à SAFI
ou à JORF LASFAR pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide
phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides. Le groupe OCP livre aux
cinq continents de la planète ; Ses exportations représentent 25 à 30% du commerce
international du phosphate et ses dérivés. En effet c’est le premier exportateur et troisième
producteur mondial après les États-Unis et l’ex-URSS [1].
1.1.2 Activité du groupe OCP
Le groupe OCP est une entreprise de nature commerciale et industrielle dont le rôle est :
3
• L’extraction : c’est la première opération qui se fait soit en découverte soit en galeries
souterraines. Elle consiste à extraire le Phosphate de la terre et s’exécute en quatre phase :
forage, sautage, décapage et défrisage.
• Le traitement : c’est une opération nécessaire qui se fait après l’extraction et a pour but
l’enrichissement du minerai en améliorant sa teneur.
• Le transport : une fois le Phosphate extrait puis traité, il est transporté vers les ports de
Casablanca, Safi ou El Jadida, à destination des différents pays importateurs.
• La vente : le phosphate est vendu, selon les demandes des clients, soit brut, soit après traitement
soit transformé en engrais, acide phosphorique ou acide sulfurique aux industries chimiques.
1.1.3 Fiche technique
Tableau 1 : Fiche techniques du Groupe OCP
Date de fondation 7 AOUT 1920 par DAHIR
Forme juridique Société Anonyme (Dés 2008) (initialement société

public)
Siège sociale 2rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca 2000, Maroc

PDG TERRAB Mostafa (nommé par DAHIR)
Activités Mines
Missions Extraire les phosphates bruts, les traiter pour rendre
marchands et les commercialiser.
Valoriser une partie de la production de phosphate dans
les usines chimique soit sous forme d’acide
phosphorique ou sous forme d’engrais.
Réserves de phosphate 3/4 des réserves mondiales

Capacité de production Production marchande de phosphate : 24,45 millions de
tonnes.
Production de phosphate : 27,16 millions de tonnes
4
Sites de production Phosphate :
Khouribga, "OULAD ABDOUNE" (35 milliards de
mètre cubes),
Benguérir.
Youssoufia "GANTOUR" (Le phosphate couvre une
superficie de 2500 Km²)
Boucraâ-Laâyoune (1,13 milliards de mètres
cubes), Dérivés
:
Safi et Jorf Lasfar.
Ports d'embarquement Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune.
Joint-ventures IMACID / EMAPHOS /PAKISTAN MAROC

PHOSPHORE, PRAYON, BUDENHEIM
Filiales MAROC Phosphore /CERPHOS / FERTIMA / IPSE/ /

IMSA/ MARPHOCEAN / PHOSBOUKRAA /
SMESI /SOTREG/STAR/JESA.
Capital social 7.800.000 DH

Chiffres d’affaires à l’export 2,055 milliards de dollars en 2004
Parts de marché à l'international : Phosphate : 43.5% et les Engrais : 9.5%
Acide Phosphorique : 47.2%
Registre de commerce 40327
Numéro de patente 36000670
Identification fiscale 701848
Site WEB www.ocpgroupe.ma
1.1.4 Historique
Tableau 2 : historique des activités de l'OCP.

Année Activité
1912 Découverte des premiers gisements dans la zone de KHOURIBGA et
plus précisément dans la région d’OULED ABDOUNE.
1920 Création de l’Office Chérifien des Phosphates.
5
1921 Début de l’extraction du phosphate dans la zone de Khouribga. Le
premier train sur voie a été chargé est dirigé vers le port de
CASABLANCA.
1931 Ouverture d’un nouveau centre d’extraction de phosphate : Centre de
Youssoufia connu sous le nom de Louis Gentil.
1965 L’implantation d’un site chimique à Safi.

1976 Ouverture d’un troisième centre de production en découverte le
centre de Benguérir.
1984 Création d’un deuxième site chimique à Jorf Lasfar.

2008 L’établissement du groupe OCP S.A
1.1.5 Statut juridique :
Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit
avec le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à
l’état marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates. La gestion
financière est séparée de celle de l’état.
Le groupe OCP est inscrit au registre de commerce et soumis sous le plan fiscal aux
mêmes obligations que n’importe qu’elle entreprise privée (impôt sur les salaires, sur les
bénéfices, taxes sur l’exportation…), et chaque année, le groupe OCP participe au budget de
l’état par versement de ses dividendes.
Ce groupe est géré par plusieurs directions coiffées par une direction générale dont le
siège social à CASABLANCA. Le contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé
par le premier ministre.
1.1.6 Sites d’implantation
6
Figure 1: Carte des principaux sites d'implantation D'OCP au MAROC
Pour son bon fonctionnement, le groupe est structuré en cinq pôles :
Ø Pôles Mines (PM).

Ø Pôle Chimie (PC).
Ø Pôle Finance et Support Logistique (PF).
1.1.7 Organigramme de l’entreprise
7
Figure 2 : Organigramme de l’entreprise
1.2 Plateforme JORF LASFAR
1.2.1 Généralités
Afin de développer son potentiel de valorisation de phosphate, le groupe OCP donne

naissance au pôle chimie Jorf-Lasfar à 20 km au sud-ouest d’El Jadida. Le site de Jorf-Lasfar
a été retenu pour l’implantation de cette importante unité industrielle, compte tenu des
avantages suivants :
• Proximité du Maroc Phosphore.

• Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate.
• Existence d’un port à tirant d’eau important.
• Disponibilité de l’eau de mer et l’eau douce à proximité.
• Capacité du site à recevoir d’importantes installations industrielles.
Le pôle a démarré ses activités en 1986 et s’étend sur une superficie de 17 km² ; sa
principale activité est la production d’acide phosphorique et des engrais destinés
principalement l’exportation. Il permet de produire chaque année 2 millions de tonnes P 2O5
sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de :
• 7,7 millions de tonnes de phosphate extraits des gisements de Khouribga.
8
• 2 millions de tonnes de soufre.
• 0,5 million de tonnes d’ammoniac.
Une partie de cette production est transformée localement en engrais, soit environ 1,8
million de tonnes équivalent, et en acide phosphorique purifié soit 0,12 million de tonnes de
P2O5 par an. L’autre partie est exportée en tant qu’acide phosphorique marchand.
1.2.2 Joint-ventures
Vu que la demande du phosphate et ses dérivés a connu une croissance très importante, il
est nécessaire de nourrir ce besoin accru de la population mondiale, ce qui justifie le pas du
groupe pour créer des joint-ventures avec six sociétés sont en activité sur le site en joint-
venture avec l’OCP. Il s’agit de Maroc Phosphore, détenue à 100 % par l’OCP, et de cinq
autres sociétés étrangères comme indiqué :
Site JORF LASFAR
PAKISTAN MAROC
MAROC Phosphore IMACID EMAPHOS PRAYON BUDENHEIM
Phosphore
Joint venture avec le

Filiale à 100% de l'OCP Joint venture avec le Joint venture avec le Joint venture Belgo- Joint venture avec une
groupe Belge et le
S.A groupe Pakistanais groupe Indien Marocaine compagnie allemande
groupe Allemand
- Acide sulfirique
- Acide sulfurique - Acide sulfirique Acide phosphorique Acide phosphorique Acide phosphorique
- Acide phosphorique
- Acide phosphorique - Acide phosphorique purifié purifié purifié
-Engrais
Figure 3: Sociétés actives sur le site Jorf-Lasfar en Joint-venture.
1.2.3 JORF LASFAR NORD (JLN)
1.2.3.1 Généralités
Après le site Maroc Phosphore I&II à Safi, le groupe OCP a décidé en 1982 de construire
MP III&IV à Jorf Lasfar (JLN) pour doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Ce
9
site, qui a démarré en 1986, permet de produire annuellement 1.7 millions de tonnes d’acide
phosphorique et 1.8 millions de tonnes équivalentes d’engrais de type DAP. Cette production
nécessite la transformation d’environ 6.5 millions de tonnes de phosphates extraites des
gisements de Khouribga, 0.41 millions de tonnes d’ammoniac, 1.8 millions tonnes de soufre,
16.5 millions m3 d’eau de procédé et 650 millions m3 d’eau de mer.
L’apport énergétique nécessaire à cette transformation est fourni par trois groupes
turboalternateurs de 37 MW chacun, fonctionnant au moyen de la vapeur haute pression
produite par la chaleur dégagée par la combustion du soufre au niveau de l’atelier sulfurique
[2].
1.2.3.2 Organigramme
Figure 4 : Organigramme des directions de JLN

1.2.3.3 Ateliers du complexe JLN
10
L’usine est composée de divers ateliers gérés de manière relativement indépendante. Ils
interagissent entre eux par des flux de matière, d’énergie et d’information de manière à
coordonner l’action de l’ensemble afin d’obéir aux attentes des consommateurs. Ces
consommateurs peuvent être à la fois des usines voisines qui profitent de l’excédent de vapeur
produite, des clients ayant passé des commandes en produits finis, ou encore l’ONE, qui
rachète l’excédent d’énergie électrique généré par l’installation. En effet, l’usine valorise
aussi certains produits annexes tels que la vapeur Haute Pression (55 bars en moyenne) ainsi
que la Moyenne Pression (9 bars en moyenne).
Les quatre principaux ateliers sont les suivants :
• L’atelier sulfurique : L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE

Jorf- Lasfar est composé de six lignes de production monohydrate ( A, B, C, X, Y, Z) de capacité
unitaire de 2600 TMH et une autre ligne D de capacité unitaire de 4200 TMH.
• L’atelier phosphorique : Il est constitué de:
- Cinq lignes de production d’acide phosphorique.

- Vingt-quatre échelons de concentration.
• L’atelier engrais : Il comporte quatre ligne de production de DAP dont deux peuvent produire
du TSP, MAP et NPK, et de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.
• L’atelier des utilités : Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la
production à l'exception de l'acide sulfurique. Il contient:
- Une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.
- Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h.

- Une station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h.
- Une station de compression d’air.
Figure 5 : Les entrées et sorties du complexe JLN.
1.2.3.3.1 Atelier de fabrication d’acide sulfurique
11
L'atelier de production d'acide sulfurique de MAROC PHOSPHORE JorfLasfar est
composé de sept lignes de production, leur but est la transformation du soufre en acide
sulfurique qui est par la suite acheminé à l’atelier phosphorique, et la production de l’énergie
calorifique sous forme de vapeur d’eau haute et moyenne pression qui sera utilisé par la
centrale thermoélectrique pour la production d’électricité. Le procédé de fabrication de l’acide
sulfurique est divisé en trois étapes principales : Combustion, Conversion, Absorption.
Figure 6 : Étapes de production de l'acide sulfurique
• Réaction entre le soufre et l’oxygène pour donner SO2 (chambre de combustion)
Le soufre liquide est pompé de la fosse à soufre et ensuite injecté dans le four de
combustion. Au contact avec de l’air, le soufre se brûle et se transforme spontanément en
dioxyde de soufre (SO2) en dégageant une chaleur importante selon la réaction suivante:
S + O2 → SO2 + chaleur (1)
L’air de combustion est traité avant qu’il entre dans le four. D’abord, il est filtré pour
chasser les impuretés et la poussière, ensuite il est arrosé par de l’acide sulfurique pour
éliminer l’humidité. Cette opération est importante parce que la présence de l’eau dans le four
peut former un condensat provoquant ainsi la corrosion et la détérioration de l’équipement.
La température du gaz à la sortie du four est très supérieure à la température nécessaire à

la conversion. En effet, le gaz est refroidi dans deux chaudières de récupération parallèles.
12
• Conversion de SO2 en SO3
La conversion se fait dans un convertisseur qui est un réacteur catalytique à lits fixes,
d’une forme cylindrique verticale, constitué de quatre plateaux. Le catalyseur utilisé est à
base de pentoxyde de vanadium déposé en lits sur les quatre plateaux briquetés. L’oxydation
catalytique de SO2 en SO3 est une réaction exothermique d’équation bilan :
SO2 + ½ O2 à SO3 + Chaleur (2)
• Absorption
Dans l’étape d’absorption, le trioxyde de soufre contenu dans les gaz est absorbé afin de
produire de l’acide sulfurique. Cette réaction se produit dans deux équipements : la tour
intermédiaire et la tour d’absorption finale.
La réaction d’absorption consiste à absorber le trioxyde de soufre (SO 3) contenu dans les
gaz de procédé dans l’acide sulfurique 98,5% alimenté aux deux tours d’absorption. Le
trioxyde de soufre réagit par hydratation avec l’eau sur la surface des gouttelettes d’acide
sulfurique circulant au travers du garnissage de la tour.
1.2.3.3.2 Atelier de fabrication d’acide phosphorique
L’atelier phosphorique est constitué de cinq lignes ( AB, CD, XY, ZU et E) de production
d’acide phosphorique 29%, et 24 lignes de concentration. Cinq lignes de production sont des
procèdes Rhône Poulenc d’une cadence journalière de 500 tonnes, les trois autres sont
revampées avec une cadence journalière de 750 tonnes.
Du phosphate broyé, de l’acide sulfurique, de l’eau et de l’acide phosphorique recyclé

sont introduit dans une cuve d’attaque. La bouillie obtenue passe dans un filtre rotatif sous
vide, l’acide phosphorique à 29% en P 2O5 est aspiré vers l’intérieur, le gypse retenu est lavé
essoré puis dilué dans une grande quantité d’eau avant son évacuation vers la mer.
Au niveau de l’atelier de concentration, l’acide obtenu subi une décantation, une

concentration jusqu’à 54% par évaporation sous vide et une clarification avant d’être stocké.
La moitié de la quantité d’acide phosphorique produite est destinée vers l’exportation, et

l’autre moitié destinée vers l’atelier des engrais et vers EMAPHOS
1.2.3.3.3 Atelier des utilités

13
Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à
l'exception de l'acide sulfurique. Il contient :
è 1centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

è 1 réservoir d'eau douce et une station e traitement de 2000 m3/h, è 1 station de
compression d'air. è 2 chaudières auxiliaires. è 3 refroidisseurs NORIA. è 3
refroidisseurs condensats. è 2 barillets HP et MP. è 1 Bâche alimentaire et 1
bâche à condensats.
è 1 installation de transformation électrique pour coupler la centrale thermique
avec le réseau national.
La station de traitement des eaux douces comporte :
è 3 chaines de production eau déminéralisée. è 3 mixed-bed pour traitement des

retours de condensat. è 1 station de distribution eau brute. è Une station de
production et séchage air comprimé.
1.2.3.3.4 Atelier engrais
Il comporte quatre unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP
et NPK, et de capacité de 1.400 tonnes par jour chacune.
Le principe de fabrication des engrais est basé sur la réaction entre l'acide phosphorique
et l'ammoniac (pour les DAP, MAP et NPK) et sur l'attaque du phosphate par de l'acide
phosphorique (pour le TSP). Pour les engrais DAP et MAP, la méthode consiste d’abord à
neutraliser l’acide phosphorique par l’ammoniac en présence de l’acide sulfurique. Il se forme
alors une bouillie qui sera expédiée vers un granulateur. Le produit granulé ainsi récupéré est
introduit dans un sécheur chauffé par les gaz provenant d’une chambre à combustion. A la
sortie du sécheur, le produit subit alors une sélection par tamisage à travers un crible. Le
produit marchand ainsi obtenu est refroidi, puis enrobé par le fuel afin d’éviter les prises en
masse au moment du stockage. Dans le cas du NPK, le procédé est comparable mis à part que
l’ammonisation est complétée par l’ajout de potasse dans le granulateur.
La fabrication du TSP est basée sur la réaction du phosphate broyé avec l’acide
phosphorique à 42% P2O5. L’attaque est ensuite complétée par un séchage progressif de la
bouillie. Après granulation, le produit subit une sélection dans des tamis vibrants, des
broyeurs et des concasseurs.
14
Les ateliers décrits précédemment fonctionnent en série donc ils seront liés entre eux,
l’interaction entre les ateliers de Maroc Phosphore est représentée sur la figure suivante :
Figure 7: Interaction des ateliers JLN.
Conclusion
Ce chapitre fournit toutes les informations permettant de découvrir de près le leader

mondial en extraction, valorisation et commercialisation du phosphate.
Pendant la réalisation de ce chapitre nous avons eu l’opportunité d’acquérir des

connaissances approfondies en d’autres domaines davantage notamment la chimie.
15
Chapitre II :
16
Présentation du Projet
Introduction
La présentation du projet est une étape primordiale dans la rédaction d’un rapport de
stage de fin d’études. Elle permet d’avoir une vision globale sur le contexte du projet. La
chose qui assure le bon suivi de la démarche adoptée.
1 Présentation du projet
17
1.1 Problématique
Dans un contexte de concurrence internationale, l’existence de l’entreprise sur le marché
dépend de sa capacité à optimiser l’emploi de ses sources et de ses moyens de production ou
de service afin d’en tirer le meilleur profit. Conscient de ce fait, l’OCP décide de se lancer
dans une démarche globale de gestion de l'énergie qui va permettre l’entreprise de mieux
gérer les consommations, de réaliser des économies, d’optimiser le fonctionnement des
équipements, et de limiter les impacts environnementaux.
1.2 Définition du projet

Afin de montrer son engagement dans une politique énergétique, l’atelier utilités
contenant la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé s’engage dans une
démarche de développement durable traitant le volet énergétique.
Ce projet s’inscrit dans le cadre de la gestion de l’énergie pour pouvoir suivre et maîtriser la
consommation énergétique, améliorer l’efficacité énergétique et faciliter la mise en place d’un
système de management de l’énergie selon l’ISO 50001.
1.3 Objectifs du projet

Les visées de notre projet se résument en ce qui suit : ü
Répondre aux exigences de la norme ISO-50001.
ü Mettre en évidence l’impact de la mauvaise gestion de l’énergie sur la consommation.
ü Assurer l’amélioration continue. ü Réduire la facture énergétique.
1.4 Acteurs concernés par le projet
Tableau 3 : Acteurs concernés par le projet.
Maitre d’ouvrage Maitre d’œuvre Parrains du Stage Encadrant pédagogique
18
Complexe OCP
Jorf-Lasfar. L’École Nationale Supérieure d’Arts et Mr. MAIMOUNI Pr. BAH Abdellah
Métiers filière Ingénierie des systèmes Hassan
énergétiques représentée par les élèves Mr. BENNOUNA
ingénieures : Mohammed Ali
EL MARRAKCHI Kaoutar Mr. JOUIED
MRIZAK Sanae Mohamed
1.5 Diagramme de Gantt :

La gestion de projet est une étape essentielle pour mener une étude solide et pertinente.
Pour cela, nous avons eu recours au Diagramme de Gantt pour la planification des tâches. Ce
dernier est un outil permettant de modéliser la planification des tâches nécessaires à la
réalisation d'un projet. Suite à cela, un diagramme a été dressé au fur et à mesure de
l’avancement du projet.
Figure 8: Logiciel GanttProject.
Figure 9: Diagramme de GANTT.
19
2 L’audit énergétique
2.1 Cadre réglementaire marocain
2.1.1 Loi N°47-09 relative à l'efficacité énergétique
o Une obligation d’audit énergétique est mise en place pour les entreprises à haute consommation
d’énergie. Cette obligation concerne les entreprises dont la consommation thermique dépasse
[3] :
• 1500tep (tonnes équivalent pétrole) par an Pour l’industrie (y compris celles qui produisent de
l’énergie),
• 500 tep par an pour le tourisme, la santé, l’éducation, le commerce, le transport et les services.
o Les principales modalités de la réalisation et de la présentation des résultats d'audit sont ainsi
définies dans cette loi.
2.1.2 Loi N°12-06 relative à la normalisation, la certification, et à l'accréditation
Les établissements dont les activités sont couvertes par un système de management de
l’énergie selon les normes marocaines en vigueur conformément aux dispositions de la cette
loi seront dispensés de cet audit pendant toute la durée de la validité de la certification [4].
2.1.3 Loi N° 39-16 portant modification de la loi 16 09 relative à l’ADEREE
L'Agence Marocaine de l'Efficacité Énergétique (AMEE) a remplacé l'ADEREE. Ses

tâches consistent principalement [4] :
• Élaborer des Plans nationaux, sectoriels et régionaux pour le développement de l'Efficacité

Énergétique.
• Développement et mise en œuvre de projets, suivi, coordination et supervision des actions
de développement.
• Mobilisation des fonds nécessaires à la mise en œuvre des programmes.
• Suivi des actions d'audit énergétique
20
2.2 Objectifs
L’audit énergétique comme étant un programme d’efficacité énergétique a pour but
primordial de créer des propositions de mesures concrètes à prendre du point de vue de
l’économie de l’entreprise afin de parvenir à une utilisation plus rationnelle de l’énergie. Ces
mesures doivent être appliquées alors selon une stratégie bien logique et systématique. C’est
pour cela, l’audit doit s’insérer dans un plan global de gestion énergétique alors que les
gestionnaires de l’établissement doivent avoir comme souci permanent celui de l’économie de
l’énergie.
On peut alors récapituler les différents objectifs de l’audit énergétique en ces tirés
cidessous :
• Les organismes à utiliser plus judicieusement les ressources en place consommatrices d’énergie
• Élaborer un bilan énergétique global de l’établissement,
• Trouver les pistes d’économie d’énergie
• Quantifier les potentiels d’économies d’énergie
• Déterminer les actions primordiales à la réalisation de ces économies.
Par conséquent, les audits énergétiques sont préconisés dans le cadre de ce programme
d'économie d'énergie pour fournir aux agences un moyen précis d'enregistrer la
consommation et les coûts d'énergie, ainsi que les informations nécessaires pour déterminer la
véritable possibilité d'économies d'énergie et leur impact sur l'environnement. Par ailleurs,
pour des raisons de qualité, les auditeurs s'attachent à respecter les règles suivantes :
• Être à l’écoute du gestionnaire de l’entreprise et établir un dialogue permanent avec lui.

• Élaborer des recommandations d'intervention claires et transparentes.
• Quantifier les économies d'énergie réalisables et préciser les conditions économiques pour
atteindre ces objectifs.
• Fournir toutes les informations objectives nécessaires aux chefs d'entreprise pour décider
des actions à entreprendre.
• Ne pas privilégier a priori une source d'énergie ou un mode de fourniture d'énergie ou toute
autreutilité (vapeur, froid, chaleur, air comprimé, eau, etc.).
21
2.3 Méthodologie [5]
2.3.1 Planification de l’audit

Définition des objectifs.
o ooo Diviser l’équipement de production en unités (volumes de contrôle).
Définition des tâches d’analyse et de surveillance.
Attribution des responsabilités.
o oo
2.3.2 Collecte des données
Données de production par produit.
Données de consommation par type d’énergie.
o oooo
Évolution temporelle de la production -consommation (jour, semaine, mois...).
2.3.3 Réalisation des mesures

o ooo Définition des campagnes et des matrices d’essais.
Inventaire des mesures disponibles sur site.
Inventaire des mesures complémentaire à effectuer.
Préparation de l’instrumentation.
Réalisation des mesures.
o o
2.3.4 Traitement des données -Bilans d’énergie -Rendements

Traitement des résultats de mesure.
Évaluation de consommation spécifiques -comparaisons avec les « standards ».
Contrôle des bilans d’énergie -Évaluation des pertes.
Interprétation des différences éventuelles -Corrections.
2.3.5 Identification des améliorations possible dans la gestion

énergétique
Dans le traitement des données.

Dans le suivi des mesures d’économie…
2.3.6 Identification des améliorations relatives à la maintenance
22
23
o Sensibilisation du personnel.
o Évaluation des économies possibles.
o Définition des responsabilités pour la réalisation.
2.3.7 Identification des améliorations demandant peu d’investissement
o Isolation thermique.
o Équilibre électrique (cos ϕ, quart-horaire) ...
2.3.8 Identification des améliorations demandant de gros investissements
o Évaluation des économies annuelles nettes. o Évaluation des coût d’investissement.

o Analyse de la rentabilité économique et du risque.
o Moyens de financement.
2.3.9 Réparation du rapport
o Clarté et concision.
o Conclusions : rappel des mesures par ordre de priorité.
3 Un système de management
3.1 Notions de base

Les principes des systèmes de management ne sont pas nouveaux et ont historiquement été
associés au domaine de l'assurance qualité. Quel que soit le domaine d'application (qualité,
environnement, énergie, etc.), il peut être défini comme suit : « Un système de management est
un ensemble de mesures organisationnelles et techniques visant à atteindre des objectifs, et une fois
un objectif atteint, persévérer et voire le dépasser. Les trois principes les plus importants dans
lesquels un système ne peut exister : l'organisation, les objectifs et l'amélioration continue, ces
trois notions sont souvent résumées par l'acronyme PDCA et représentées sous la forme d'un schéma
appelé "Roue de Deming." La roue de Deming est un outil mnémotechnique qui permet
d'identifier facilement les étapes à suivre pour créer un cercle vertueux:
1- PLAN : Préparer, planifier
24
2- DO :Développer, réaliser
3- CHECK : Contrôler, vérifier
4- ACT(ou ADJUST) : Agir, ajuster
Figure 10 : Représentation du principe PDCA.
À chaque étape, la roue avance d'un quart de tour. Cette avancée représente l'action de
progression. De plus, pour éviter de « revenir en arrière », on représente une cale sous la roue, qui
empêche celle-ci de redescendre et qui symbolise la capitalisation des pratiques ou des décisions.
3.2 Le système de management d’énergie
En utilisant les éléments ci-dessus, le concept d'un système de gestion de l'énergie (SMÉ) peut
être résumé comme un moyen par lequel une organisation (entreprise, communauté, institution, etc.)
développe une gestion méthodique de l'énergie et améliore continuellement l'utilisation de
l'énergie. Le SMÉn est atteint en se fixant des objectifs d'optimisation de sa consommation
d'énergie. En conséquence, les systèmes de gestion de l'énergie apparaissent comme un moyen
privilégié pour faire face aux risques liés aux augmentations à long terme des prix de l'énergie et
au changement climatique. Sa mise en œuvre permet aux entreprises d'accroître leur compétitivité en
réduisant les coûts de production et en réduisant la vulnérabilité. Selon les données de 2008 de
l'Agence internationale de l'énergie, la mise en œuvre de pratiques de gestion de l'énergie peut
permettre d'économiser entre 5 % et 22 % d'énergie.
3.3 ISO 50001
ISO 50001 est basé sur l'amélioration continue - le modèle de système de management que l'on
trouve dans d'autres normes bien connues, notamment ISO 9001 et ISO 14001. Le modèle permet
25
aux organisations d'intégrer plus facilement la gestion de l'énergie dans tous leurs efforts de mise en
œuvre pour améliorer leur management de la qualité ainsi que leur gestion environnementale.
ISO 50001 définit un cadre d'exigences permettant aux organisations de [6] :
• Élaborer des politiques pour une utilisation plus efficace de l'énergie.

• Fixer des buts et des objectifs pour mettre en œuvre cette politique.
• Exploiter les données pour mieux comprendre les problèmes de consommation d'énergie et
prendre des décisions pour les résoudre.
• Mesurer les résultats.
• Examiner l'efficacité de la politique.
• Améliorer en permanence la gestion de l'énergie.
Comme pour les autres normes de système de management ISO, la certification ISO 50001 est
possible, mais pas obligatoire. Certains utilisateurs décident de mettre en œuvre la norme
uniquement pour les avantages immédiats qu'elle procure. D'autres choisissent la certification
pour démontrer à un tiers qu'ils mettent en place un système de management de l'énergie.
3.4 Pourquoi choisir la certification ISO 50001 plutôt que l’audit

énergétique ?
Un audit énergétique correspond à une "photographie" des consommations, des usages et des
potentiels d'amélioration des installations, équipements et activités d'une entreprise à un moment
donné. De plus, la réglementation n'oblige pas les entreprises à mettre en œuvre un certain
nombre d'améliorations de l'efficacité énergétique identifiées à l'issue de l'audit. L'objectif d'ISO
50001 est d'améliorer en permanence les performances d'une organisation. A cette fin, la norme
permet :
• Miseen place d’une revue énergétique : Un audit énergétique qui évolue dans le temps, donnant aux
entreprises une visibilité en temps réel sur leurs situations énergétiques.
• Se structurer dans le but mettre en œuvre les améliorations identifiées.
• Assurer à sa direction un suivi permanent des actions menées.
• Construire une culture d'entreprise autour du secteur de l'énergie.
• Évaluer en continu le potentiel d'amélioration énergétique en maintenant des veilles techniques et
réglementaires.
26
Conclusion
Le présent chapitre met l’accent sur le contexte général du projet, ses objectifs et sa planification.
Le diagramme de Gantt nous a aidées à bien gérer le temps en tenant compte de la priorité de
chaque tâche et la disponibilité des parrains, surtout pendant la période où nous étions en
télétravail.
27
Chapitre III :
Description du périmètre de
travail
28
Introduction
Dans ce chapitre nous allons décrire le périmètre de travail qui est la centrale thermoélectrique
ainsi que la station de compression d’air en détails.
1 Description de la centrale thermoélectrique
1.1 But d’installation

Le rôle de la centrale thermoélectrique est de :
o Produire l'énergie électrique à partir de la vapeur HP produite par l'atelier sulfurique.

o Assurer la gestion de la vapeur vers l'ensemble du complexe.
o Assurer l'alimentation des générateurs de vapeur en eau alimentaire.
o Assurer la distribution de l'eau de refroidissement (NORIA). o Assurer le démarrage du
complexe à partir des chaudières auxiliaires.
29
Figure 11: Utilité s de la centrale thermique.

1.2 Description des installations de la centrale
Le bon fonctionnement de la centrale thermoélectrique est garanti par les réseaux et éléments
suivants [7] :
1.2.1 Chaudières auxiliaires
La centrale thermique dispose de deux chaudières auxiliaires de capacité unitaire de 25 t/h en

vapeur HP (T=490°C et P=56 bars). Les deux chaudières ont pour rôle d’assurer la production de
la vapeur HP nécessaire pour le démarrage du complexe après un arrêt à froid ou à chaud et en cas
de manque de vapeur et donc elles sont toujours en conservation pour combler les déficits d’énergie
en cas de besoin. Les combustibles utilisés sont le gasoil pour la première phase de démarrage et
puis le fuel-oil pour la marche normale. Le débit de chaque chaudière est 2200 Kg/h en fuel-oil n°2
(PCI 9600 Kcal/Kg) et 26t/h en eau alimentaire à 80 bars et 115°C, elle produit 25t/h de vapeur
surchauffée à 55 bars, 490°C.
La chaudière auxiliaire à tube d’eau (convection libre) est dotée de :
• Deux ballons un supérieur et l’autre inférieur. Le ballon supérieur contient un 1/3 de vapeur
saturée et 2/3 de l’eau,
• Un brûleur de fuel-oil,
• Deux surchauffeurs de vapeur pour élimination de l’humidité,
30
Figure 12: Chaudière auxiliaire N°1
Figure 13: Photo réelle de la chaudière auxiliaire N°1.
31
Les chaudières auxiliaires sont mises sous pression de vapeur HP en provenance des deux
barillets HP pour les maintenir à une température chaude et pression élevés afin de faciliter et
d’accélérer leur démarrage, et de les préserver de la corrosion. Un démarrage d’essai est effectué
régulièrement pour garder la fiabilité des chaudières.
1.2.2 Réseau de vapeur
Figure 14 : Barillets HP-MP
32
Figure 15: Photo réelle du barillet.
1.2.2.1 Vapeur HP
La production de la vapeur HP est assurée par sept chaudières de récupération installées à

l’atelier sulfurique.
A partir de l’eau alimentaire, ces chaudières relâchent de la vapeur HP qui sera acheminée vers les
barillets HP de la centrale, via un réseau de tuyauteries, à une pression de 56 bars et une
température de 490°C. Le débit de la vapeur HP produit par les 6 lignes (A, B, C, X, Y, Z,) est de
570 t/h et celui de la ligne D est 320 t/h.
Les barillets HP peuvent être alimentés en vapeur HP par les chaudières auxiliaires de la
centrale (25 t/h chacune) pour l’appoint dans certains cas de marche du complexe ou dans le cas
de démarrage du complexe après un arrêt. Cette vapeur HP alimente :
• Les trois groupes turbo-alternateurs (GTA) :
• La pulvérisation du fuel-oil dans les chaudières auxiliaires :
• L’atelier de purification de l’acide phosphorique EMAPHOS*
1.2.2.2 Vapeur MP
La vapeur MP provient essentiellement du soutirage MP des turbines des 3 GTA. Celle-ci est
prélevée à une pression de 9 bars environ et une température après désurchauffe de 240°C. La
vapeur passe ensuite dans des barillets MP en guise de collecteurs pour être distribuée aux clients,
à savoir :
• L’atelier d’acide phosphorique pour sa concentration.

• Le dégazeur de la bâche alimentaire.
• Le port pour la fusion du Soufre.
• L’atelier sulfurique pour le traçage du Soufre.
1.2.2.3 Vapeur BP
Après la détente et la désurchauffe de la vapeur MP, on obtient de la vapeur BP à une pression

d’environ 5 bars et une température après désurchauffe de 150°C.
Cette vapeur est ensuite utilisée pour :
• Le réchauffage du soufre ;
33
• Le réchauffage (traçage) du fuel-oil ;
• La préparation de la soude utilisée pour le traitement de l’eau.
1.2.3 Groupe turbo alternateur (GTA)
La centrale thermoélectrique dispose de trois groupes turbo alternateurs (GTA) d’une puissance
de 37MW chacun, et d’une tension de 10 KV, qui assurent la détente de la vapeur HP produite par
les 7Chaudières de Récupération de l’atelier sulfurique en transformant l’énergie thermique de cette
vapeur en énergie électrique. Chaque GTA est constitué de :
1.2.3.1 Turbine à vapeur multicellulaire à condensation et soutirage
La turbine installée à la centrale thermoélectrique est une turbine à action multicellulaire à

soutirage et à condensation dotée de deux corps : HP « haute pression » et BP « basse pression »
où une quantité de vapeur MP est soutirée du premier étage tandis qu’une autre de vapeur BP est
soutirée à partir du dernier étage.
Elle transforme l’énergie calorifique de la vapeur en travail, cette transformation n’est pas
effectuée directement, l’énergie calorifique étant tout d’abord convertie en énergie cinétique par
la détente de la vapeur dans un aubage fixe (ailette), il en résulte un jet de vapeur sortant de ce
dernier à une très grande vitesse. Cet aubage par sa construction dirige la vapeur de telle sorte
qu’elle attaque l’aubage de la roue sous un angle convenable permettant d’obtenir le meilleur
rendement possible.
Chaque turbine est équipée d’un système d’étanchéité constitué par deux boites de types à
labyrinthe qui sont installées aux deux extrémités de l’arbre. Ce système est destiné à :
• Empêcher toute entrée d’air dans la turbine pendant le démarrage ainsi que pendant la marche
normale.
• Empêcher toute fuite de la vapeur vers les paliers de la turbine.
• Récupérer les fuites de vapeur.
34
Figure 16: Photo réelle de la turbine.
1.2.3.2 Alternateur avec accouplement rigide
Moto-ventilateur de soufflage d’air ambiant pour assurer le refroidissement de l’alternateur

(Générateur de courant électrique alternatif destiné à transformer l’énergie mécanique en énergie
électrique (37 MW ; 10 KV). Il est équipé de :
• Un rotor qui tourne à l’intérieur du stator (bobines fixes) à une vitesse constante de 3000tr/min.
• Deux réfrigérants et d’un Groupe la source froide est l’eau de NORIA.
• Une excitatrice des bobines à courant continu.
35
Figure 17: Groupe turbo alternateur1.
Figure 18 : Alternateur avec accouplement rigide.
1.2.3.3 Poste d’huile de graissage
Ce poste est dimensionné pour assurer la lubrification continue de l’ensemble de la ligne d’arbre
du GTA à une pression de 1.7 bars.
Les principales fonctions du circuit d’huile de lubrification sont :
Ø Le graissage des paliers et des butées des turbines.

Ø Caisse à huile équipée d’un système de réchauffage électrique.
Ø Deux motopompes auxiliaires.
Ø Une pompe ultime secours à courant continu.
36
Ø Deux réfrigérants d’huile à eau de NORIA capables d’éliminer la totalité des calories produites,
dotés d’un by-pass partiel régulé par une vanne thermostatique.
Ø Deux filtres d’huile.
1.2.3.4 Poste d'huile de régulation
Une centrale d’huile HP extérieure séparée du dispositif assure l’alimentation du système des
soupapes d’admission à une pression de 130 bars. Son rôle est d’assurer l’énergie motrice
nécessaire au servomoteur hydraulique de la vanne de régulation (les soupapes d’admission HP).
La centrale HP d’huile de régulation est composée essentiellement de :
Ø Une caisse à huile en acier.

Ø Deux groupes AC motopompes volumétriques. En marche normale, une seule pompe est en
service, l’autre est en réserve.
Ø Un accumulateur : son rôle est le maintien de la pression pendant les périodes transitoires de la
reprise de la pompe de secours.
Ø Un filtre double.
Ø Un groupe de réfrigération.
37
Figure 19:
Circuit
d'huile
GTA 3.
1.2.3.5 Condenseurs
Le condenseur principal à double parcours dont la capacité est de 90 t/h , assure la

condensation de la vapeur BP au niveau de la dernière ailette de la turbine . Il est équipé d'un bac
et deux pompes à vide traversées par l'eau de mer de manière à créer le vide l'intérieur du
condenseur afin de faciliter la condensation.
Figure 20: Le condenseur principal à double parcours.
Les condenseurs auxiliaires, par contre assurent la condensation de l'excès de vapeur lors d'une
surproduction (surpression) de la vapeur MP. Ils ont eux aussi une capacité unitaire de 90t/h, et
les condensats collectés dans ces deux condenseurs sont refoulés vers la bâche à condensat.
38
Figure 21: Condenseur auxiliaire.
1.2.4 Circuit à condensat
1.2.4.1 Description
La bâche à condensats est une enceinte de volume de 120 m 3 où s’accumulent tous les condensats
de l’usine sauf les condensats des ateliers de concentration d’acide phosphorique (CAP) qui se
récupère dans une autre enceinte appelée bâche alimentaire à travers un dégazeur.
Les retours condensats sont :
Ø Condensats des Condenseurs Principales des GTA 1/2/3.

Ø Condensats des condenseurs auxiliaires 1/2.
Ø Condensats MP Super phosphorique.
Ø Condensats Emaphos.
Ø Condensats MP de Fusion et de stockage principal de soufre.
Paramètres Valeur
Niveau 70 %
Pression 85 bars
Température 40°C - 45°C
Problèmes Conséquences
Niveau très Bas. Déclenchement des pompes.

Température élevée. Déclenchement des pompes.
Conductivité élevée. Mise à l’égout automatique.
39
Les condensats, avec un niveau de 70% de la bâche à condensats, sont pompés par l’intermédiaire
des trois pompes centrifuges de débit unitaire de 257m 3/h vers le poste de polissage au TED à travers
des refroidisseurs de condensats afin de baisser sa température <40°c pour ne pas abimer la résine, et
fassent le retour vers la bâche alimentaire sous forme d’eau traitée après une injection de NH 3
pour correction de son PH à une valeur nominale PH = 8.5 à
9.
1.2.4.2 Paramètres de marche
Tableau 4 : Paramètres de marche.
1.2.4.3 Problèmes de Marche
Tableau 5 : Problèmes de Marche.
Figure 22: Circuit condensats.
Eau alimentaire sulfurique 110-120 °C 80-85 bars

Eau alimentaire désurchauffe MP 110-120°C 18-22 bars
Eau alimentaire désurchauffe HP 110-120°C 81-85 bars
Eau alimentaire chaudières 110-120°C 80-85 bars
Température élevée. Déclenchement des pompes.
Conductivité élevée. Mise à l’égout automatique.
1.2.5 Circuit Eau Alimentaire
40
1.2.5.1 Description
La bâche alimentaire est alimentée par : Les condensats de production d’acide phosphorique N/S
(CAP). ü Le retour du polissage (retours des condensats du complexe traité).
Avant d’atteindre le polissage (TED), Les condensats passent par des refroidisseurs 20IE06/07/08
afin d’abaisser leur température à une valeur tolérable (40°C).
Après traitement, l’eau est acheminée vers un dégazeur thermique où elle sera débarrassée de son
potentiel en gaz dissous (O2 ; CO2) vu leur effet corrosif puis passera dans la bâche alimentaire,
qui constitue le réservoir d’eau de procès alimentant tous les utilisateurs.
ü Les chaudières de récupération de l’atelier sulfurique.
ü Les chaudières auxiliaires de la centrale. ü Les désurchauffes de vapeur HP et MP.
Deux réseaux principaux sont alimentés à partir de la bâche Alimentaire par l’intermédiaire des
pompes alimentaires de débit unitaire de 425 m3/h.
Le premier alimente les chaudières de récupération N/S, le second alimente les chaudières auxiliaires
CH1/2 par l’intermédiaire des pompes de débit unitaire de 30 m 3/h ceci à une température de
115°C et une pression de 80 bars, ainsi que les désurchauffeurs de vapeur HP et les
désurchauffeurs de vapeur MP et BP.
1.2.5.2 Paramètres de marche
Tableau 6 : Paramètres de marche
1.2.5.3 Problèmes de marche
Tableau 7 : Paramètres de marche
41
Tableau 8 : Circuit eau alimentaire.
Figure 23: Photo réelle de la bâche alimentaire.
1.2.6 Circuit eau de mer
42
Le réseau d’eau de mer est alimenté par les pompes de l’atelier (REM), il assure le
refroidissement des trois condenseurs principaux, des deux condenseurs auxiliaires, des
échangeurs NORIA, des trois refroidisseurs de condensats, des trois bacs de pompe à vide et
désurchauffe des purges chaudes avant évacuation à l’égout. L’eau de mer circulée est rejetée
dans le canal de rejet.
1.2.7 Circuit de Refroidissement appelé eau (NORIA)
1.2.7.1 Description
L’eau Noria est une eau désilicée avec une injection du phosphate trisodique. L’objectif principal
de ce circuit est de refroidir et maintenir la température optimale du bon fonctionnement des
équipements suivants :
Ø Réfrigération des alternateurs Air /Eau Ø Presse Étoupes des pompes ;

Ø Réfrigérants d’huile de la turbine ;
Ø Compression d’air (TED) ;
Ø Broyeurs de phosphate l’atelier Phosphorique ;
Ø Les Turbosoufflantes de l’atelier Sulfurique ; Ø Batterie des Analyse.
C’est un circuit fermé, avec un appoint de l’eau désilicée au niveau de la bâche d’expansion à une
pression de 1,6 bars et une injection du phosphate trisodique Na3Po4 afin d’éliminer l’entartrage.
L’alimentation en eau de Noria est assurée au moyen de trois pompes (deux en services et une en
réserve) de débit unitaire de 750 m3/h refoulant à 5 bars à travers les trois refroidisseurs (deux en
services et un en réserve).
Le phosphate trisodique augmente le PH de Noria et le maintien à une valeur nominale il facilite

aussil’écoulement dans les conduites, et l’appoint d’eau désilicée en Provence de la TED compense les
pertes dans le réseau.
Paramètres Valeur
Niveau 70 %
Pression 7bars
Température 25°C

Température élevée. Déclenchement de tous les équipements.
Déclenchement des pompes. Circulation d’eau d’incendie
43
La bâche d’expansion est équipée d’un détendeur d’air de maintien de pression, d’un indicateur
de niveau, des soupapes de sécurité tarée à 3 bars, d’une vanne automatique d’appoint d’eau
désilicée et d’un régulateur de niveau.
Les refroidisseurs NORIA sont des échangeurs dont le rôle est de faire l’échange entre l’eau de
mer et l’eau de noria pour but de refroidir ce dernier.
1.2.7.2 Paramètres de marche Noria
Tableau 9 : Paramètres de marche Noria.
1.2.7.3 Problèmes de Marche Noria:
Tableau 10 : Problèmes de Marche Noria.
Figure 24: Les circuits eau de mer et NORIA.
1.2.8 Poste d’injection des Réactifs
1.2.8.1 Définition
L’eau servant à alimenter les chaudières de récupération et les chaudières auxiliaires doit être
débarrassée de toutes impuretés pouvant affecter le bon fonctionnement ou causant l’oxydation
44
du matériel. Pour cette raison, cette eau subit des traitements qui assurent l’équilibre ionique d’eau
en contrôlant :
Ø La teneur en O2 et CO2.
Ø L’alcalinité de l’eau (TA et TAC).
Ø La dureté de l’eau (TH).
Ø Le PH de l’eau.
Ø Et laconductivité.
1.2.8.2 L’injection Chimique
La CTE comprend trois postes de préparation et d’ajout des réactifs chimiques :
• Ajout d’ammoniac NH3 :
Il s’effectue à la sortie du poste de polissage à l’aide des pompes, pour assurer un pH basique
de l’eau alimentaire.
• Ajout d’hydrazine N2H4 :
Il s’effectue au niveau de la bâche alimentaire à l’aide des pompes, afin d’éliminer la présence
d’oxygène qui a un caractère corrosif, suivant la réaction :
N2H4 + O2 → N2 + 2H2O (3)
• Ajout des phosphates trisodiques Na3PO4:
Il s’effectue au niveau de l’eau de réfrigération et au ballon supérieur des deux chaudières

auxiliaires pour éliminer l’entartrage au niveau des conduites et maintenir le pH basique.
Remarque :
Les trois types d’injection sont des moyens de traitement chimique de l’eau alimentaire afin
d’empêcher des phénomènes perturbateurs tel que :
• La corrosion.
• L’entartrage.
• Le primage.
1.2.8.3 Énergie électrique
45
Les GTAs assurent la production de l’énergie électrique à une tension de 10 kV couplés au poste
60 kV, situé à la centrale, à travers des transformateurs élévateurs 10/60kV. Ce poste est lui aussi lié
à laboucle électrique 60kV par deux liaisons aériennes. En effet, l’ONE fournit l’énergie nécessaire
pour le démarrage du complexe en cas de déficit de production locale. Par contre, tout l’excédent
d’énergie produite par les GTAs est injecté au réseau national. La centrale thermoélectrique
dispose aussi d’un groupe électrogène de capacité 1 MW à travers un réseau de 10 kV, autonome
et àdémarrage automatique rapide : il est conçu pour secourir un certain nombre d’équipements tel
que l’éclairage, le pompage d’huile de graissage et le pompage d’eau alimentaire.
2 Description de la station de compression d’air [8]
2.1 But de l’installation

Le rôle de la station de compression d’air se résume en ce qui suit :
o Produire et stocker, à partir d'air atmosphérique, l’air comprimé située entre 6,5 et 8,5 bars.
o Assurer la distribution de deux types d’air aux différents ateliers :
- l’air instrument.
- l’air service.
2.2 Description de station de compression d’air

Le système d'air comprimé est constitué essentiellement de :
- Compresseurs d'air ou station de compression

- Ballons de stockage
- Sécheurs
- Refroidisseurs d'air.
- Filtres à particules.
46
Figure 25: Composants de l'installation d'air comprimé.
2.3 Types d’air comprimé
Au même titre que l'électricité, la vapeur, le gaz combustible, l'air comprimé est une
utilité dans les installations industrielles. Il est distribué aux ateliers utilisateurs par un
réseau de tuyauteries. À cet égard, la station de compression d’air assure la production
de deux types d’air comprimé [4] :
o Air service:
L’air service sert au nettoyage industriel
Le réseau air de service est composé d'une batterie de trois compresseurs (24AC02 /
BC02 / CC02) , Atlas Copco, modèle ZR4M. La batterie débite sur un même collecteur
(différent de celui de l'air d'instrumentation) qui alimente deux ballons tampons de
stockage (24IR03/04) de capacité unitaire de 80 m³.
47
Figure 26: Schéma d'air service.
o Air instrument :
L’air instrument est utilisé pour actionner des vannes de régulation essentiellement, ou bien pour
le convoyage pneumatique.
Le réseau air d'instrumentation est composé d'une batterie de trois compresseurs (24AC01 / BC01
/ CC01), Atlas Copco, modèle ZR4M. La batterie débite sur un même collecteur qui alimente deux
ballons tampons de stockage (24IR01/02) de capacité unitaire de 80 m³. Deux ensembles
sécheurs-refroidisseurs (24IS01/02) amènent la valeur du point de rosée à un niveau convenable
comme montré dans le modèle ci-dessous.
48
Figure 27: Schéma d'air instrumentation.
2.1 Principe de fonctionnement des compresseurs

Les compresseurs sont les équipements principaux de ce système. Leur rôle est de comprimer l'air
atmosphérique et de l'alimenter aux ballons d'air comprimé. Les six compresseurs sont de type
stationnaires à vis - Atlas Copco. Chaque compresseur a une capacité de 2180 Nm 3/h avec un
pression de 8,5 bars.
Figure 28: Schéma compresseurs.
49
Les compresseurs utilisent l'air de l'atmosphère (flux bleu clair). L'air passe par un filtre, puis est
pressurisé une première fois dans l'étage basse pression. Il est ensuite refroidi par un réfrigérant
intermédiaire avant d'être à nouveau comprimé dans l'étage haute pression. Enfin, l'air est refroidi
en passant par le réfrigérant final avant de quitter l'équipement.
Figure 29: Compresseur-circuit air.
Les compresseurs utilisent de l'huile (flux jaune) pour lubrifier les roulements de rotor et les
engrenages des étages basse et haute pression. La pompe à huile est entraînée à partir de l'arbre
d'entraînement principal. L'huile est ainsi pompée à partir du réservoir d'huile passant travers le
refroidisseur puis le filtre à huile pour lubrifier ensuite les étages BP et HP pour enfin retourner
dans le réservoir d'huile.
50
Figure 30: Compresseur-circuit huile.
L'eau de refroidissement (flux vert) est utilisée pour les circuits des réfrigérants intermédiaire et
principal ainsi que pour les étages BP et HP. Le système comprend deux circuits : un pour les
compresseurs et le refroidisseur d'huile ainsi qu'un circuit pour les réfrigérants intermédiaire et
final.
Figure 31: Compresseur-circuit eau.
Conclusion
51
Ce chapitre est le résultat de plusieurs recherches, tournées et visites qui nous ont permis de
comprendre le processus et par conséquent élaborer une description profonde de la centrale
thermoélectrique ainsi que la station d’air comprimé.
52
Chapitre IV : Application de
l’iso 50001 à la centrale
53
thermoélectrique et la station
d’air comprimé
Sources d’énergie Usages
Pompage eaux & condensats
Électricité Production air comprimé
Pompage eaux
54
Divers : Éclairage, Climatisation, …
Vapeur Distribution & Régulation des Réseaux Vapeur HP & MP
Eau de mer Refroidissements Condensats
Gasoil
Combustion Chaudières Auxiliaires
Fioul
Introduction
Ce chapitre représente une étape préliminaire dans notre projet basée sur la collecte des données
et informations indispensables pour nos calculs, analyse et éventuellement toutes solutions
proposées.
1 Planification énergétique
1.1 La revue énergétique

La revue énergétique est considérée comme une étape clé dans la mise en place du SMÉ et plus
précisément l’ISO 50001. Elle permet d’analyser voire déterminer la performance énergétique de
l’organisme à partir des différentes données et informations de consommation collectées [6].
1.1.1 Analyse énergétique de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé
1.1.1.1 État des lieux énergétiques
Le tableau ci-dessous représente les différentes sources d’énergie dans l’atelier utilités avec leurs
usages :
55
Tableau 11 : Sources d'énergie et leurs usages.
Les utilités fabriquées sont listées avec leurs provenances en tableau suivant:
Utilités fabriquées Provenance

Vapeur HP Chaudières auxiliaires
Vapeur HP Soutirage et contournement
Électricité Groupe turboalternateur
Air comprimé Compresseurs
Production
Énergie produite Provenance Unité
2018 2019 2020 2021
Chaudières
Vapeur HP t - 9.062 117 197
auxiliaires
Soutirage GTA t 2.086.190 2.513.164 3.315.822 3.287.259
Vapeur MP Contournement t 122.900 226.557 225.555 304.653
Total t 209.090 2.739.721 3.541.377 3.591.912
GTA 1 MWh 202.025 208.133 205.300 234.706
GTA 2 MWh 183.922 172.192 171.019 153.762

Électrique
GTA 3 MWh 32.561 46.359 210.648 244.705
Total MWh 418.509 426.684 586.967 633.173
Air comprimé Compresseurs Nm3 669.000 687.000 944.000 591.000
56
Tableau 12 : Les utilités fabriquées
1.1.1.2 Données de production de la centrale thermoélectrique et la

station d’air comprimé
Le tableau ci-dessous représente les données de production de vapeur et d’électricité par la

centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé sulfurique au cours des 4 dernières années
(Annexe 3):
Tableau 13 : Production annuelle de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé .
1.1.1.3 Données de consommation du périmètre d’application
L’électricité, le gasoil et le fioul sont les éléments indispensables pour le bon fonctionnement .
Voici les données de consommation annuelle des deux entités durant les quatre dernières années
( Annexe 2) :
Destination Consommation
Formes d'énergie
2018 2019 2020 2021
Centrale thermoélectrique 25.671

Électricité ( MWh) 25.021 24.917 25.126
Vapeur HP (t)
3.390.131 3.831.848 5.247.674 5.215.955
Vapeur MP (t)
254.949 314.494 346.462 279.298
Eau de mer (m3)
73.820.300 62.938.800 834.000 281.000
57
11,77
Gasoil (m3) 11,8 76,72 21,6
Station d'air comprimé 6.384

Électricité ( MWh) 4.192 5.435 5.772
Tableau 14 : Données de consommation de la centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé.
Électricité ( MWh)
25.800
25.600
25.400
25.200
25.000
24.800
24.600
24.400
2018 2019 2020 2021
58
Vapeur HP (t)
6.000.000
5.000.000 Figure 32:

Évolution annuelle
4.000.000 de la
consommation de
3.000.000
l'énergie électrique
2.000.000 par la centrale
thermoélectrique.
1.000.000
0 Figure 33:
2018 2019 2020 2021 Évolution annuelle
de la consommation de
la vapeur HP par la
Vapeur MP (t) centrale
400.000 thermoélectrique.
350.000
300.000
250.000
200.000
150.000
100.000
50.000
0
2018 2019 2020 2021
Eau de mer (m3)

100.000.000 Figure 34:
90.000.000 Évolution annuelle
de la 80.000.000 consommation de
la 70.000.000 vapeur MP par la
60.000.000 centrale
50.000.000 thermoélectrique.
40.000.000
30.000.000
20.000.000
10.000.000
0
2018 2019 2020 2021
Figure 35: Évolution annuelle de la consommation de l'eau de mer par la centrale thermoélectrique.
59
Électricité ( MWh)
7.000
6.000
5.000
4.000
3.000
2.000
1.000
0
2018 2019 2020 2021
Figure 36: Évolution annuelle de la consommation de l'électricité par la station d'air comprimé.
® Interprétation :
La consommation des différents type d’énergie est à la hausse sur ces quatre dernières années.
Cette augmentation remarquable est le résultat de :
o La mise en place d’une nouvelle ligne de production au niveau de l’atelier sulfurique (D) en 20
septembre 2019.
o L’augmentation de l’achat de la vapeur HP des JV.
o La fluctuation de la demande de la quantité de la vapeur MP par les clients. o Temps des arrêts à
froid et des arrêts à chaud.
Gasoil (m3)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
2018 2019 2020 2021
Figure 37: Évolution annuelle de la consommation du gasoil par la centrale thermoélectrique.
Type Puissance Energie annuelle

Heures de
d'énergie Usages Équipement Nombre nominale (KWh)
fonctionnemet
(KW)
Énergie Pompage eau Pompe alimentaire 3 5840 1315 23 038 800
60
électrique alimentaire
Réfrigération Pompe NORIA 3 5840 160 2 803 200
Pompage 1 927 200
condensats
Pompe à condensats
3 5840 110
Désurchauffe Pompe désurchauffe 2 4380 55 481 800
Extraction Pompe d'extraction
6 4380 22 5781 60
Création du vide Pompes à vide 6 4380 46 1 208 880
Pompage huile Pompes à huile 3 - 5 -
Pompage 3942
ammoniac
Pompes d’ammoniac
2 4380 0,45
Production air 10 512 000
comprimé
Compresseur d'air
6 7300 240
Pompage 3942
hydrazine
Pompes d'hydrazine
2 4380 0,45
Lampes, projecteurs, 17 520 000
Divers
climatiseurs…. 1 8760 2.000
Type Consommat Consommation
d'énergie Heures de ion annuelle (t)
Usages Équipement Nombre fonctionnement nominale
(t/h)
Vapeur Chauffage eau Barillets MP avec vanne de 876 000
alimentaire détente
2 8760 50
Type Consommat Consommation
d'énergie Heures de ion annuelle (m3)
Usages Équipement Nombre fonctionnement nominale
(m3/h)
Eau de Refroidissement 40 296 000
mer condensat Condenseur auxiliaire 2 8760 2300
auxiliaire
® Interprétation:
Comme déjà cité et vu que les chaudières auxiliaires fonctionnent rarement et plus précisément
au démarrage du complexe Jorf Lasfar OCP, on constate que la consommation du gasoil est presque
toujours faible.
1.1.1 Usages énergétiques
1.1.1.1 Mode d’utilisation énergétique
La norme ISO 50001 définit l’usage énergétique en tant que « Mode ou type d’utilisation de
l’énergie ».
Tableau 15: Usages énergétiques.
61
Refroidissement 52 560 000
condensat Condenseur principal 3 8760 2000
principal
Refroidissement 13 140 000
NORIA
Refroidisseur NORIA 3 5840 750
Combustion -
Gasoil chaudières Chaudières auxiliaires 2 - 20
auxiliaire
seuil
Énergie
Type d'énergie Usages annuelle Énergie annuelle (%) Cumul(%)
(KWh)
80%
Pompage eau alimentaire 23038800
40% 40%
80%
Éclairage et climatisation 17520000
30% 70%
80%
Production air comprimé 10512000
18% 88%
80%
Réfrigération 2803200
5% 93%
80%
Pompage condensats 1927200
3% 96%
Énergie électrique
80%
Création du vide 1208880
2% 98%
80%
Désurchauffe 481800
1% 99%
80%
Extraction 578160
1% 100%
80%
Pompage hydrazine 3942
0% 100%
80%
Pompage ammoniac 3942
0% 100%
Total 58077924 100%

1.1.1.2 Usages énergétiques significatifs
Pour connaitre les usages énergétiques significatifs, nous avons utilisé la méthode de Pareto tout
en se basant sur la consommation.
62
Tableau 16: Données utilisées pour le traçage du diagramme de Pareto pour l'énergie électrique.
63
Pareto énergie électrique
25000000 100%
90%
Type Usages Consommation annuelle (m3) Consommation Cumul(%) seuil
d'énergie 20000000 annuelle 80%
(%)
70%
15000000 60%
50%
Eau de Refroidissement condensat 52560000 50% 50% 80%
10000000
principal 40%
mer
30%
5000000
Refroidissement condensat 40296000 2038%
% 88% 80%
auxiliaire 10%
0 0%
Refroidissement NORIA 13140000 12% 100% 80%
n
e
c
e
n
ts
ine
nia
tio
uff
vid
tio
nsa
ir …
…
raz
et …
rac
c ha
éra
mo
e au
du
de
na
hyd
Ext
frig
am
sur
con
on
age
ctio
age
age
ati
Ré
Dé
age
air
Total 105996000 100%

age
mp
du
Cré
mp
Écl
mp
Pro
Po
mp
Po
Po
Po
Figure 38:
Pareto
énergie électrique.
Tableau 17: : Données utilisées pour le traçage du diagramme de Pareto pour l'eau de mer.
Heures de Énergie Annuelle

Type Puissance fonctionnement
Usages Équipement Nombre (kWh)
d'énergie nominale (kW) par an
Pompes Eaux 23 038 800
Pompage eaux 3 1315 5840
Alimentaires
Énergie Production air Compresseurs 10 512 000
6 240 7300
électrique comprimé Air
Éclairage, 17 520 000
Divers Climatisation
- 2000 8760
Consommation
Type Heures de Consommation
d'énergie
Usages Équipement Nombre fonctionnement nominale (t/h)
annuelle (t)
Barillets MP 876 000

Chauffage eau avec vanne de
Vapeur 2 8760 50
alimentaire détente
Consommation Consommation
Type Heures de nominale annuelle (m3)
d'énergie
Usages Équipement Nombre fonctionnement (m3/h)
Eau de mer Refroidissement Condenseurs 2 2300 8760 40 296 000
condensat Auxiliaires
auxiliaire
64
Pareto eau de mer
60000000 100%
90%
Refroidissement
50000000 Condenseurs 3 3000 8760
80% 52 560 000
condensat Principaux
70%
principal
40000000
60%
30000000 50%
Gasoil Combustion Chaudières 2 20 40% 0 -
20000000
Chaudières Auxiliaires 30%
Auxiliaires
20%
10000000
Figure 10%
39: Pareto
0 0%
eau de mer. Refroidissement …
Refroidissement … Refroidissement NORIA
Les usagers énergétiques
significatifs sont les
suivants :
Tableau 18:Usages énergétique significatifs.
65
UÉS Compétence
Responsable Fonction Formation
énergie
Énergie Essai, calcul et
Chef d’équipe de la
thermique Mohamed suivi de la Les exigences de
centrale
JOUIED/Mohamed consommation la norme ISO
thermoélectrique/Ingénieur
Ali BENNOUNA spécifique des 50001
thermicien
équipements
Air comprimé Suivi des
Mohamed rendements des Maintenance de
Chef d’atelier TED
MADANI compresseurs compresseurs
Éclairage Les exigences de

Mohamed Qualité de la norme ISO
Chef d’atelier électrique
KADDARI l’énergie 50001
Type d Coût Coût total

’énergie Consommation (Dhs)
unitaire
Eau de mer (m3) 82.834.000 0,42 34790280
Électricité (MWh) Centrale thermoélectrique 25.126 431,93 10852673,2
Air comprimé 5.772 431,93 2493099,96
Total 30.898 431,93 13345773,1

1.1.1.2.1 Identification des postes impactant les UÉS
Tableau 19 : Les postes impactant les UÉS.
1.2 La situation énergétique de référence
1.2.1 Définition de l’année de référence
La situation énergétique de référence remplace la consommation de référence des versions

précédentes de la norme ISO 50001. C’est le point de départ à partir duquel on fixe des objectifs
et onmesure l’évolution des performances au fil du temps. Il est basé sur des informations provenant
de larevue énergétique, pendant la période pertinente. Ensuite, la performance énergétique doit être
comparé à cette consommation de référence.
La situation énergétique de référence a été déterminé en 2020 en se basant sur la plus grande
consommation énergétique.
1.2.2 Analyse de la consommation
66
Tableau 20: La consommation énergétique de référence.
Vapeur HP (t) 5.247.674 11,8 61922553,2
Vapeur MP (t) 346.462 11,8 4088251,6
Gasoil(m3) 21,6 5,718 123,5088
114.146.981
La plus haute consommation énergétique a été marquée en 2020 avec un coût 114.146.981 Dhs
(électricité, vapeur HP, vapeur MP, gasoil).
Le graphe ci-dessous illustre la répartition des différentes formes d’énergie pendant cette année.
Figure 40 : Répartition du coût total par type d'énergie.
Répartition du coût total par type d'énergie
0%
4%
30%
Eau de mer
Electricité
54% Vapeur HP
12%
Vapeur MP
Gasoil
® Interprétation :
Le graphe montre que la vapeur HP et l’eau de mer sont les types d’énergie les plus
consommables avec des pourcentages importants parvenant à 84% de la consommation globale.
Par contre, la consommation du gasoil est négligeable comparèrent aux autres consommations
énergétiques.
1.2.3 Analyse de la production
Mois Production
Électricité Air comprimé (Nm)

Vapeur HP (t) Vapeur MP (t)
(MWh)
67
Janvier 48.985 95 131339 2928000
Février 44.207 - 128669 2533000
Mars 46.073 - 146990,518 2689000
Avril 46.428 7 191654,4167 2598000
Mai 54.941 - 186680 2647000
Juin 51.547 - 205713 2545000
Juillet 48.458 15 218253 2457000
Aout 45.249 - 200744 2637000
Septembre 53.098 - 199231,98 2570000
Octobre 47.476 - 189230,8333 2902000
Novembre 46.347 - 191357 2565000
Décembre 54.158 - 219227 2873000
Moyenne 48.914 - 184090,8123 2662000
Total 586.967 117 2209089,748 31944000
Le tableau ci-dessous représente les résultats mensuels de production de la centrale
thermoélectrique et la station d’air comprimé.
Tableau 21 : les résultats mensuels de production de la centrale thermoélectrique et la station d’air

comprimé.
Électricité (MWh)
60000
50000
40000
30000
20000
10000
0
ai
ut
in
e
t
r
No bre
ril
Oc e
r
Dé bre
ille
ie
ie
ar
br
br
M
Ju
Av
Ao
vr
nv
m
to
em
m
Ju
Fé
Ja
ce
ve
pt
Se
Figure 41:Évolution de la production de l'électricité au cours de l'année 2020.
68
® Le débit de vapeur MP soutiré, le débit d’admission de la vapeur HP, la température et la
pression de la vapeur admise sans oublier le déclanchement des GTAs à cause des différents
problèmes techniques sont des facteurs qui impact la cadence de la production de l’énergie
électrique.
Vapeur MP (t) Figure 42:

Évolution de
250000
la production de
la vapeur MP
au 200000 cours de
l'année 2020.
150000
® 100000 Nous
remarquons que
50000
la quantité de
0 vapeur MP
r
ai
s
ut
Oc e
No bre
in
r
ril
Dé bre
e
produite varie au
ille
ie
ie
ar
br
br
M
Ju
Av
Ao
vr
nv
to
em
m
Ju
Fé
Ja
ve
ce
pt cours de l’année,
Se
cette variation due aux

besoins des clients.
Figure 43: Évolution de la production de l'air comprimé au cours de l'année 2020.
® Vu que la
Air comprimé (Nm3) cadence de la
3000000
consommation
2900000
de l’air comprimé entre
2800000
les mois et juillet
2700000
était 2600000
moins que les
2500000 autres mois au

2400000 cours de cet an
2300000 2020, ce qui
veux dire 2200000 que pour la
t
ai
ut
in
r
ril
Dé bre
e
r
Oc e
No bre
station d’air
ille
ie
ie
ar
br
br
M
Ju
Av
Ao
nv
vr
m
to
em
Ju
Fé
Ja
ve
ce
pt
comprimé en tant
Se
que vendeur du
produit air en subit les cadences par ajout "démarre" d’un compresseur en réserve où bien
l'inverse par arrêt volontaire de ce dernier de subvenir aux besoins de nos clients. Outre que ça,
69
cette période de chaque année connaît de basse consommation sur plusieurs produits suite que le
produit fini qui influence sur la marche est les engrais, saison de labour.
1.3 Indicateurs de performances énergétiques
Selon la norme ISO 50001, l’Indicateur de Performance Énergétique (IPÉ) est une valeur
quantitative ou mesure de la performance énergétique, définie par l'organisme, permettant de
suivre la performance énergétique.
Les indicateurs de performance permettent :
• Comparer la performance réelle du site industriel avec la valeur cible fixée par l'entreprise.
• Mettre l'accent sur les efforts et les gains pratiques après la mise en œuvre d'actions d'économie
d'énergie.
• Être alerté lorsque la consommation d'énergie dérive et réagir rapidement.
• Comparer sa performance avec celle des périodes et secteurs d'activité passés.
• Gérer sa production en priorisant la ligne ou les équipements les plus performants.
1.3.1 Indicateurs de performances énergétiques
Pour déterminer certains IPÉs, nous avons utilisé la régression linéaire pour but de quantifier le
niveau d’optimisation relatif à la consommation d’énergie (Électricité, vapeur et eau de mer) afin
de noticer les inefficiences qui seront le siège d’éventuelles améliorations via une variété de
moyens.
IPÉ spécifique
Électricité
MWh consommée / MWh Produite
tonne Vapeur HP / MWh produit
Vapeur HP
tonne Vapeur HP / tonne Vapeur MP
Et donc, si la consommation évolue d’une manière quasi-linéaire avec la production pour une
certaine période, on peut alors définir le modèle général en traçant la courbe de la consommation
70
en fonction de la production afin de déterminer la consommation fixe non liée à la production. Pour
ce, on applique une régression linéaire des différents points, sous forme d’une droite d’équation :
y = ax + b (4)
La somme des écarts entre les points au-dessus de la droite de régression et leurs projections
respectives sur cette dernière, va donner le potentiel d’économie possible à réaliser.
Les résultats obtenus à la fin de cette analyse nous permettrons de constituer un référentiel de
consommation, décider des actions à mettre en œuvre pour réduire la consommation d’énergie et
obtenir des résultats concrets et visibles.
Le tableau ci-dessous rassemble tous les IPÉ :
Évolution de la consommation et la productionn de

l'électricité
60000 2750
2700
58000
2650
56000
2600
54000 2550
52000 2500
2450
50000
2400
48000
2350
46000 2300
20
0
0
20
0
0
0
20
0
0
i-2
-2
-2
-2
-2
t-2
2
r-2
-2
c-
il-
v-
v-
pt
ar
ai
n
ût
ju
oc
av
dé
no
fé
ju
ja
m
m
se
ao
Électricité produite (MWh) Électricité consommée (MWh)

2700
y = 0,0391x + 384,11
2650
Consommation (MWh)
2600
2550
2500
2450
2400
52000 53000 54000 71
55000 56000 57000 58000 59000
Production (MWh)
1.3.1.1 Le rapport entre l’électricité consommée et l’électricité produite
2700
y = 0,0391x + 384,11
2650
Consommation (MWh)
2600
2550
2500
2450
2400
52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000
Production (MWh)
72
Évolution de la consommation et la productionn de
l'électricité
60000 2750
2700
58000
2650
56000
2600
54000 2550
52000
2700 2500
2450
50000
y = 0,0391x + 384,11
2650 2400
48000
2350
Consommation (MWh)
2600
46000 2300
20
0
0
20
0
0
0
20
0
0
i-2
-2
-2
-2
-2
t-2
2
r-2
-2
c-
il-
v-
v-
pt
ar
ai
n
ût
ju
oc
av
dé
no
fé
ju
ja
2550
m
m
se
ao
Électricité produite (MWh) Électricité consommée (MWh)
2500
2450
2400
52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000
Production (MWh)
Figure 44: Évolution de la consommation et la production de l'énergie électrique.
® La consommation et la production de l’énergie varient de la même façon au cours de l’année.

Pour produire de l’électricité, il faut la consommer par différents équipements notamment les pompes.
Figure 45: Évolution de la consommation électrique en fonction de la production.
Dans le cas de la régression linéaire, le modèle établi montre qu’il existe une relation linéaire
significative
entrela MWh consommée /MWh produite consommation
0,06
électrique et la
0,05 production.
Cette relation est
0,04
décrite par
0,03 l’équation
0,02 suivante :
0,01
Consommation
électrique
0,00
73
0
0
20
0
20
20
0
0
0
0
0
0
-2
-2
i-2
r-2
-2
-2
-2
t-2
2
il-
c-
v-
v-
ai
n
ût
pt
ar
ju
av
oc
dé
no
ju
fé
ja
m
m
ao
se
Consommation électrique (MWh) = 0,0391* Production électrique (MWh) + 384,11
L’intérêt de cette courbe se situe dans le suivi que l’on fait, l’objectif étant de réduire cette
consommation fixe et de réduire le ratio spécifique.
La consommation fixe mensuelle, qui est non liée à la production, est de 384,11 MWh tandis que
le reste de la consommation se situe à 0,0391 MWh consommée/MWh produite.
La consommation fixe mensuelle de l’électricité est liée principalement à l’éclairage, aux

climatiseurs, aux fuites.
Évolution de la quantité de vapeur HP

consommée et l'électricité produite
480000 60.000
460000 50.000
440000 40.000
420000 30.000
400000 20.000
Figure 46: Indicateur de performance 1.
380000 10.000
360000 0
1.3.1.2 Le rapport entre la quantité de la vapeur HP consommée et
0
0
20
0
20
20
0
0
0
0
20
0
-2
-2
i-2
r-2
-2
-2
-2
t-2
l’électricité produite
il-
c-
v-
v-
ai
n
ût
pt
ar
ju
av
oc
dé
no
ju
fé
ja
m
m
ao
se
Quantité de vapeur consommée (t) Électricité produite (MWh)
74
Évolution de la quantité de vapeur HP
consommée et l'électricité produite
480000 60.000
460000 50.000
440000 40.000 Figure 47:

Évolution de
420000 30.000
la quantité de
400000 20.000 vapeur HP
consommée et
380000 10.000 l'électricité
produite.
360000 0
0
0
20
0
20
20
0
0
0
0
20
0
-2
-2
i-2
r-2
-2
-2
-2
t-2
il-
c-
v-
v-
ai
n
ût
pt
ar
ju
av
oc
dé
no
ju
fé
ja
m
Nous traçons la
m
ao
se
480000
470000 Quantité de vapeur consommée (t) Électricité produite (MWh)
courbe de la
460000 y = 8,9409x - 59662
consommation
Consommation(t)
450000
thermique en
440000
fonction de la
430000
420000 production afin
de 410000 déterminer et
400000 réduire la
390000
consommation
50000 51000 52000 53000 54000 55000 56000 57000 58000 59000
Production (MWh) thermique fixe
non liée à la production,
ce qui doit présenter un potentiel de gain à réaliser.
La consommation fixe mensuelle, qui est non liée à la production, est de 59662 Tonne tandis que
le reste de la consommation se situe à 8,9409 Tonnes/MWh d’électricité produite. La
75
Tonne de vapeur HP/Mwh produit
12
condenseur
10
principal et le
8 condenseur
auxiliaire.
6
4
Figure
48:
2
20
0
20
0
0
0
0
0
20
0
i-2
-2
-2
-2
-2
-2
t-2
2
r-2
il-
c-
v-
v-
ût
pt
ar
ai
n
ju
oc
av
dé
ju
no
fé
ja
m
m
ao
se
Indicateur de performance 2.
480000 250000
460000 200000
440000
150000
420000
100000
400000
380000 50000
360000 0
20
0
0
20
0
0
0
20
0
0
0
-2
-2
-2
i-2
t-2
2
-2
r-2
-2
c-
il-
v-
v-
ar
ai
n
ût
pt
ju
oc
av
dé
fé
no
ju
ja
m
m
ao
se
Quantité de vapeur HP consommée (t) Quantité de vapeur MP produite (t)
1.3.1.3 Le rapport entre la quantité de vapeur HP consommée et la

quantité de vapeur MP produite
Évolution de la consommation de la vapeur HP et

la production de la vapeur MP
76
Tonne de vapeur HP/tonne de vapeur MP
3,5
2,5
1,5
0,5
20
0
20
0
0
0
0
0
0
20
0
i-2
-2
-2
-2
-2
-2
t-2
2
r-2
il-
c-
v-
v-
ût
pt
ar
ai
n
ju
oc
av
dé
ju
fé
no
ja
m
m
ao
se
Figure 49: Évolution de la consommation de la vapeur HP et la production de la vapeur MP.
Figure 50:Indicateur de performance 3.
1.3.1.4 Rendement industriel des GTA
La production de l’énergie électrique par les GTA dépend des débits de vapeur d’admission et de
soutirage, des enthalpies massiques, des températures et des titres massiques en vapeur
d’échappement.
.
Figure 51:
Schéma du
Groupe Turbo-
alternateur.
1.3.1.4.1
Cycle
thermodynamique.
77
3 4
Figure 52: Cycle thermodynamique.
(1) (2) :compression adiabatique de l’eau alimentaire par les pompes Multicellulaires.
(2) (3) :vaporisation de l’eau alimentaire dans les chaudières de récupération.
(3) (4) :surchauffe de la vapeur dans le Surchauffeur.
(4) (5) :détente (théoriquement isentropique) dans la turbine à vapeur.
(5) (1) :Condensation de la vapeur dans le condenseur principale.
Le tableau suivant regroupe les caractéristiques physiques de la vapeur dans les conditions de
températures et de pression optimales données par le constructeur. Les enthalpies sont extraites à
partir du logiciel SteamTab.
1.3.1.4.2 Caractéristiques thermodynamique du cycle décrit par l’eau et sa vapeur
Figure 53: Caractéristiques de l’eau et de sa vapeur dans le cycle thermodynamique.
P 1=1 ,7 bar 1 P 2= 80 bar 2

Compression
T 1=11 5,148 °C T 2=11 8°C
h1=483,22 KJ/kg h2=4 95,39 KJ/kg
s1= 1 ,4 7528 KJ/kg .°C s 2=1 ,50629 KJ/kg.°C
Condensation Vaporisation et surchauffage
P 5= 0,06 bar P 3= 56 bar

T 5= 37 °C 5 4
T 3= 490 °C
Détente
h5= ? KJ/kg h3= 3404 ,12 KJ/kg
s5= ? KJ/kg.°C s 3= 6,88825 KJ/kg .°C
78
Les caractéristiques thermodynamiques du cycle décrit par l’eau et sa vapeur, peuvent être
repérées sur des tables thermodynamique détaillées ou à l’aide du logiciel STEAMTAB (Annexe
5) en sur un diagramme température-entropie « T, S ».
• Calcul des caractéristiques du condenseur (h5, S5, x)

On a: 𝑥= !"##$ &$ ’"($)* = .!
(5)
!"##$ +,+"-$ ."
Avec : 𝑚+ = 𝑚’ + 𝑚- (6)
𝑆 = 𝑚𝑠 = 𝑠’ 𝑚’ + 𝑠-𝑚- (7)
𝑆 = 𝑥𝑠’ + (1 − 𝑥)𝑠- (8)
𝑆/ = (1 − 𝑥)𝑆- + 𝑥𝑆’ (9)
Avec :
��! et 𝑠# respectivement les entropies massiques de la vapeur saturante et du liquide de

saturation à la pression de fin de détente. Le problème de calcul de S 5 (la détente n’est pas
pratiquement isentropique), ce qui nous a permet d’utiliser une autre formule pour calculer le titre
de lavapeur en fin de détente en se basant sur le transfert thermique dans le condenseur principal.
Hypothèse :
On suppose que dans le condenseur y’as pas de pertes, donc la quantité de chaleur reçue par l’eau
de mer est égale à la quantité de chaleur cédé lors de la condensation de la vapeur.
•Quantité de chaleur reçue par l’eau de mer par unité de temps :
𝜙% = 𝑚&𝜌&𝐶’(𝑇( − 𝑇)) (10)
Avec :
m0 : Débit volumique. ρ0 : Masse volumique.

𝐶( : Chaleur spécifique.
𝑇# :Température de sortie de l’eau de mer du condenseur.

𝑇$: Température d’entrée de l’eau de mer au condenseur.
79
A.N :
ϕ$ = 54147,58
𝐾𝑊
D’après les valeurs pris de la salle de contrôle on a :
m0 = 3850 m3 /h ; ρ0 =1,03 t/m3 ; 𝐶( =0,98Kcal/kg.°C ; 𝑇# = 34°C ; 𝑇$: = 22ºC .
D’où on trouve :
ϕ$ = %&’(
%)(( × (1,03.103 ) × (0,98.4,18) × (34-22)
•Quantité de chaleur cédée lors de la condensation de la vapeur par unité de temps
Puisque nous avons supposé que l’échange dans le condenseur est parfait, donc :
𝜙% = 𝜙* = 𝑥. 𝑚+. 𝐿& (11)
Avec :
- m1: Débit massique.
- 𝐿’ : Chaleur latente.
- 𝑥 : Titre de vapeur.
- Le débit de chaleur lors de la condensation de la vapeur est : = 90 t /h.
- D’après le tableau de la chaleur latente de vaporisation, à une température de 35ºC, est égale à : =
578,61 Kcal/Kg.
D’où on trouve la formule du titre de vapeur :
𝑥= 2# (12)
.$.4!
A.N:
54147,58
𝑥=
,---
#.--
=× 578,61 × 4,18
; 90 ×
Avec : 1 Kcal = 4,18 kJ
80
𝑥 = 0,89
Avec un titre de vapeur de 89 %, on trouve à l’aide du logiciel SteamTab les caractéristiques

restantes :
h5 = 2300,96 kJ/ Kg
S5 = 7,47013 kJ/ Kg
1.3.1.4.3 Rendement de la turbine:
Le rendement d’une turbine est le rapport de la puissance mécanique à l’accouplement fournie à

l’alternateur (𝑃.é6) et la puissance thermoélastique emmagasinée dans la vapeur donnée à la
turbine au cours de la détente.
𝜂/ = 0#$%&’()(*+,0!é# (13)
Le bilan énergétique de la turbine s’écrit sous forme :
𝑚̇ 12+ℎ12+ = 𝑚̇ (34/ℎ(34/ + 𝑚̇ )*5ℎ)*5 + 𝑃*1637898:4) + 𝜙+é* (14)
Avec :
ṁ 781: Débit de vapeur d′admission h781: Enthalpie de vapeur

d′admission ṁ 9:;<: Débit de vapeur de soutirage h9:;<: Enthalpie
de vapeur de soutirage ṁ =>?: Débit de vapeur d
′echappement h=>?: Enthalpie de vapeur d′echappement
ϕ1é> : Pertes mécaniques
Remarque :
Les pertes mécaniques sont très inférieures devant l’énergie utile reçue par l’arbre de la turbine,
donc on peut les négliger.
Le bilan massique s’écrit sous forme :

81
𝑚̇ 12+ = 𝑚̇ (34/ + 𝑚̇ )*5 (15)
En remplaçant (14) en (15) on trouve :

𝑃2é/)</) = 𝑚̇ 12+(ℎ12+ − ℎ)*5) − 𝑚̇ (34/(ℎ(34/ − ℎ)*5) (16)
Finalement le rendement de la turbine s’écrit :
𝜂 = 0!é#
/ +̇ $-!(5$-!?5,#.)?+̇ /&+0(5/&+0?5,#.)
𝜂16/ = 00!é
%,#é#
𝜂ABC = +̇ $-!(5$-!?5,#.0)é?%,#+̇ /&+0(5/&+0?5,#.)
Admission Soutirage Échappement

Débit (tonne/h) 190 100 90
Pression (bar) 56 9,5 0,06
Température
490 270 35
(°C)
Enthalpie
3404,12 2988,54 2300.96
(kJ/kg)
(17)
1.3.1.4.4 Rendement de l’alternateur
Il est défini d’une manière analogue à celui de la turbine, est le rapport de la puissance gagnée sur
la puissance dépensée. La puissance gagnée est la puissance électrique aux bornes de l’alternateur,
qu’on désigne par (𝑃é-$6) et la puissance dépensée est la puissance mécanique à l’accouplement
transmise par la turbine on la désigne par (𝑃.é6).
(18)
1.3.1.4.5 Rendement global du GTA
Le rendement global s’écrit sous forme :
𝜂ABC = 𝜂16/. 𝜂/ (19)
D’où :
(20)
• Rendement industriel
82
Tableau 23 : les propriétés physiques de la vapeur dans les conditions optimales.
37 × 10.
190 × (3404,12 − 2300,96 ) × 10. − 100 × (2988,54 − 2300,96 ) × 10
𝜂ABC = .× 3600
𝜂@AB = 94,57 %
• Rendement actuel
𝑃!"#$% = −3,1 + 0,3. 𝑚̇ &’( − 0,2. 𝑚̇ $")% + 10*+. 𝑚̇ &’(. 𝑚̇ $")% + 7. 10*,𝑚̇ &’(- − 4,57. 10*,. 𝑚̇ $")%-
GTA 1 GTA 2 GTA 3
Préelle Pconst Écart 𝜂GTA1 Préelle Pconst Écart 𝜂GTA2 Préelle Pconst Écart 𝜂GTA13
Jour 1 27 28,95 1,95 88,93% 14,5 17,82 3,32 78,45% 29 31,68 2,68 91,32%
Jour 2 17,5 18,85 1,35 89,16% 19,8 22,73 2,93 81,76% 22 24,62 2,62 86,69%
Jour 3 24 25,77 1,77 90,17% 27 31,15 4,15 84,45% 16 17,7 1,7 86,79%
Jour 4 12 12,92 0,92 87,80% 11 14,27 3,27 71,45% 13,7 17,74 4,04 72,65%
Jour 5 35,3 38,65 3,35 93,39% 30,5 33,97 3,47 86,66% 32,5 35,95 3,45 89,16%
Jour 6 32 34,62 2,62 94,05% 23 26,39 3,39 80,48% 11 11,57 0,57 89,11%
Jour 7 20 22,79 2,79 88,93% 17,9 19,96 2,06 82,09% 30 32,91 2,91 90,31%
Moyenne 23,97 26,08 2,11 90,35% 20,53 23,76 3,23 80,76% 22,03 24,60 2,57 86,58%
Pour calculer les performances actuelles de chaque groupe turboalternateur, nous avons
sélectionné des journées types pendant le stage et pris différentes lectures sur celles-ci (Annexe3).
Le tableau ci-dessous regroupe la puissance produite par 3 GTA, la puissance qui doit être
produite, et la différence entre les deux.
Il est à noter que la formule utilisée pour le calcul de la puissance du constructeur 𝑃6,C#+ est la
formule recommandée par le fournisseur ALSTHOM ATLANTIQUE tel que :
83
L'influence de la pression du vide sur la charge pour GTA1
(2 120 35 1)
30
100
Tableau 24: Paramètres de marche des 3 GTA et leurs rendements.
25
80
20
60
15
Après avoir calculé le rendement global industriel et actuel des trois groupes turboalternateurs, on
40
constate que ces rendements dépendent étroitement des paramètres d’état
10 (pression et
température)
20 d’admission et de soutirage mais aussi du niveau de vide dans le condenseur
principale (pression d’échappement).
1 2 3
1.3.2 Facteurs pertinents
Mesure
1.3.2.1 Les paramètres qui influencent la charge des GTAs

Pression(mbar) Puissance réelle(MW)
1.3.2.1.1 L’influence du débit d’admission de la vapeur HP
L'impact du débit d'admission sur la charge

250 40
35
200
30
150 25
20
100 15
10
50
5
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Débit d'admission Charge
Figure 54: L'impact du débit d'admission sur la charge.
Nous constatons d’après le graphe que la puissance électrique produite varie proportionnellement
avec les changements du débit d’admission, cela est expliquer par le fait qu’au niveau du rotor de la
turbine on favorise la génération d’une puissance mécanique de plus.
1.3.2.1.1 L’influence de la température d’admission de la vapeur HP
84
Le graphe suivant représente l’influence de la température sur la charge et sur le rendement du
GTA:
Influence de la température d'admission sur la charge

du GTA1
453 35
452 30
451 25
450 20
449 15
448 10
447
446
1 2 3
MESURE
Température (°C) Puissance réelle (MW)

(MW)
Figure 55: Influence de la température d'admission sur la charge du GTA1.
D’après le graphe ci-dessus nous constatons que la charge augmente proportionnellement à la

température.
1.3.2.1.2 L’influence de la pression du vide sur le rendement
L’eau de mer est utilisée pour créer le vide dans les condenseurs principaux. Plus la température
d’entrée de l’eau de circulation sera basse, plus basses seront la pression de condensation et
température de saturation. La chute d’enthalpie entrée – sortie de la turbine n’en sera que plus
élevée : d’où̀ une plus grande production d’énergie et un meilleur rendement.
Afin de déterminer les causes principales responsables sur la diminution de la charge, nous avons
dressé́ une courbe de la pression par rapport à la charge (Annexe 6).
85
L'influence de la pression du vide sur la charge pour GTA1
120 35
30
100
25
80
20
60
15
40
10
20
1 2 3
Mesure
Pression(mbar) Puissance réelle(MW)
Figure 56: Influence de la pression de vide,
D’après la figure (48) en remarque que lorsque la pression de vide diminue le rendement
s’améliore, ce résultat peut être expliquer par le fait que au point d’échappement il y’a un
mélange de vapeur- eau, et d’après le diagramme T-S de l’eau nous constatons qu’une diminution
de pression d’échappement s’accompagne d’une chute du titre de masse en vapeur ce qui indique
que l’énergie emmagasiner dans la vapeur a été bien convertie en énergie mécanique au niveau du
rotor de la turbine, ce qui implique une augmentation de rendement.
Alors l’optimisation de pression de vide assuré par le système de création de vide aura un impact
positif sur le rendement de la turbine.
1.3.2.2 Les paramètres qui impactent la consommation de l’eau de mer

par les condenseurs
Objectifs Cibles Actions Responsables

Électricité Réduire la
Réduire la Remplacement de
consommation de Mohammed Ali
consommation l’éclairage classique par
l’éclairage et de BENNOUNA/
électrique l’éclairage LED
la climatisation
86
1.3.2.2.1 L’impact de la température de l’eau de mer
Figure 57: L’impact de la température de l’eau de mer (PI VISION).
D’après le graphe ci-dessus, on remarque que plus la température de l’eau de mer augmente, plus
le débit d’eau de mer consommé par les condenseurs accroit.
1.3.3 Fixation des objectifs et cibles énergétiques
La norme ISO 50001 exige que l’organisme établisse des objectifs et des cibles énergétiques.
A partir des résultats de la revue énergétique, nous avons fixé des objectifs d’amélioration de la
performance énergétique de l’entreprise.
Tableau 25: Objectifs et cibles énergétiques.
Réduction du temps de Mohammed

marche des climatiseurs JOUIED
87
Régler les paramètres de
marche
Améliorer le
Surveillance du vide. Hassan EL
rendement des
MAIMOUNI
GTA Programme de
maintenance des
Groupes
TurboAlternateurs.
Agir sur les Améliorer le facteur de Mohammed

compresseurs puissance MADANI
Vapeur
Améliorer la Améliorer la Installation du nouveau

Hassan
production de production de la système de récupération
MAIMOUNI
la vapeur HP vapeur HP de la chaleur HRS.
1.3.4 Plan d’actions
1.3.4.1 Actions d’amélioration pour le circuit eau vapeur
L’audit du circuit eau-vapeur nous a permis d’identifier des fuites qui doivent être absolument
éliminées.
1.3.4.1.1 Pertes par Fuite de vapeur -eau
• L’utilisation de la méthode da Panache.
Lors de l’inspection de réseau vapeur on a remarqué des pertes en vapeur par fuites dans les
conduites, perte par les vannes (problèmes d’étanchéités) et des pertes non négligeables par les
purgeurs parce qu’ils débitent de la vapeur aux places des condensats ce qui influe négativement
le débit de vapeur qui arrive à la centrale thermoélectrique.
Comme illustré dans la figure ci-dessous :
88
Figure 58: Fuites de vapeur.
Les fuites de vapeur détectées dans le réseau HP, peuvent être estimées par la méthode de
panache, la démarche d’application de cette méthode est comme suit :
Méthode de panache [9] : Cette une méthode d’estimation de pertes en débit dans un réseau de
circulation de Gas dans notre cas nous avons de la vapeur, alors les fuites de vapeur sont estimées
en mesurant la longueur de panache puis utilisera la valeur obtenue pour déterminer le débit perdu à
travers des abaques, la méthode est expliquée dans la figure suivante:
Figure 59: Méthode de panache.
89
Type des fuites Fuites de vapeur HP
Équipements o Trous dans la tuyauterie
o Vannes o Soupapes
Nombre de fuites 10
Longueur moyenne des fuites en (m) 1,6
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0,055
Perte en (t /mois) 39,6
Équivalent en électricité (MWh/mois) 8,8
Figure 60: Abaque de la méthode de panache.
La longueur de panache est définie par la distance entre le début de la fuite et le point où la
vapeur se condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette méthode
nous permet d’éviter l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du diamètre de l’orifice,
une action qui nécessite l’arrêt du complexe. Parmi les purgeurs ont un mal fonctionnement complète
ou partiel, il y a ceux qui sont en décharge continu générant des fuites importantes de vapeur.
o Vapeur HP
Tableau 26: Pertes en vapeur dans le réseau HP.
Suite à l’inspection détaillée dans le tableau précédent, il s’est avéré que chaque perte de vapeur
HP de 0,055 t/h est équivalente à 105,6 MWh/an et une somme de 97.152 Dhs par an
o Vapeur MP :
Type des fuites Fuites de vapeur HP
Équipements o Conduite o
Vannes
Nombre de fuites 6
Longueur moyenne des fuites en (m) 1,55
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0,045
Perte en (t /mois) 32,4
Équivalent en électricité (MWh/mois) 5,4
On procède de la même manière pour préciser les fuites en vapeur MP :
Le diagnostic a permis de recenser 6 fuites en vapeur MP avec une équivalence de 64,8 MWh/an
et 59.616 Dhs par an.
• Installation des débitmètres vapeur
90
Installation de débitmètres vapeur en différents endroits stratégiques du réseau, sur les différents
départs du collecteur vapeur principal, ou au niveau des consommateurs les plus importants. Ces
débitmètres permettront de :
- Suivre l’évolution de la consommation spécifique des postes consommateur - Faire

des bilans et connaitre les répartitions de la consommation totale.
• Contrôle des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge :
Le contrôle fréquent du réseau de distribution de la vapeur et de l’eau à l’aide d’une caméra

infrarouge permet de détecter les vannes en fuites, des vannes de by-pass ouvertes, des soupapes
de sécurité ouvertes, des fuites aux raccordements et aux joints.
Figure 61: Caméra thermique infrarouge..
91
•
Colmatage de fuites en charge
Le colmatage consiste à installer une enceinte métallique autour de la partie ou il y a des

fuites et puis injecter un compos é d’ étanchéit é́sans arrêter la marche de la centrale. Comme
• Tamponnage
Nous proposons le tamponnage afin d’éliminer le tube fuyard de deux côtés comme montés
sur les figures ci -dessous.
92
•
illustré dans les figures suivantes :
Figure 62: Colmatage d'une fuite de vapeur.
Figure 63: Opération de tamponnage.

Approvisionner la vapeur HP pour EMAPHOS :
EMAPHOS est un atelier de production d’acide phosphorique purifié. La purification se

fait par la vapeur MP à 7.7 bars et une température de 180°C due à la détente et le
désurchauffe de la vapeur HP à 56 bars et 480°C qui provient de la centrale thermoélectrique.
93
•
Nous proposons d’alimenter cet atelier directement par la vapeur MP (8 bar, 260 °C).
Cela va permettre à la centrale de bénéficier de la vapeur HP pour produire plus d’énergie
électrique, ainsi d’économiser l’eau alimentaire fournit à EMAPHOS pour le
désurchauffe, Pour ce faire nous suggérons de remplacer les conduites de la vapeur HP
par des conduites MP.
Sachant que 4.5 tonnes de vapeur HP produit 1MWh, et l’atelier EMPHOS consomme
25t/h. le gain énergétique est de 48 180 MWh/an, le gain environnemental équivalent est
4 180 kg/an et le bénéfice est de 44 325 600 Dh/an .
Avec :
Gain économique = Gain énergétique (MWh) x Prix moyen (Dh/MWh)
Gain environnemental = 0,76 (Kg CO2/KWh) x Gain énergétique (KWh)
Figure 64: Alimentation de Emaphos par le Barillet MP.
Contrôle par la thermographie :
Le diagnostic par thermographie consiste à relever les informations suivantes :
- Identifier et repérer les surfaces chaudes (manque ou insuffisance de l’isolation).
- Les anomalies liées à l’homogénéité des températures dans les conduites vapeur.
- L’état de l’isolation (dégradation, bonne isolation, mauvaise isolation...).
- Identifier le manque d’isolant (surface nues).
- Quantifier le métrage des isolants endommagés.
- Les fuites de vapeurs et des condensats affectant les isolants.
Dans ce cadre nous avons étudié le cas d’une conduite nue qui nécessite un calorifuge et
d’une autre qui nécessite le changement d’isolant.
94
•
o Calorifugeage des conduites nues :
L’analyse à l’aide du caméra thermographe nous a permis de quantifier l’intensité des

pertes thermiques d’ailleurs les tuyauteries non calorifugées sont une source majeure de
perte
d’énergie.
Figure 65: Conduite vapeur 1.

1.
95
Si on isole les conduites nues avec de la laine de roche dont la longueur totale est de 61
� �, (47 𝑚 pour les conduites de vapeur MP et 14 𝑚 pour les tronçons de la vapeur HP), le
gain sera comme suit :
Sachant que :
§ Les conduites de vapeur HP sont isolées par une épaisseur de 100 𝑚𝑚, et les
Conduites de vapeur MP sont isolées par une épaisseur de 50 𝑚𝑚.
§ Les prix d’achat de l’isolant sont repartis de la façon suivante :
§ Fourniture et montage de l'isolant thermique en laine de roche épaisseur 100 mm y

compris toutes sujétions de mise en œuvre, « 550 𝐷ℎ/𝑚 ».
§ Fourniture et montage de l'isolant thermique en laine de roche épaisseur 50 mm y

compris toutes sujétion de mise en œuvre, « 350 𝐷ℎ/𝑚 ».
D’où le coût d’investissement ainsi que les gains énergétiques et économiques sont :
Tableau 27: coût d’investissement et des gains énergétiques et économiques de l’isolation.

Coût
d’investissement
(Dh) Pertes d’énergie Pertes d’énergie Gain Gain Gain
avant calorifugeage après calorifugeage énergétique économique environnemental
(MWh/an) (MWh/an) (MWh/an) (Dh) (kg/an)
24 150
55 123 10 000 45 123 44 184 757,46 34 293 481
o Rénovation de l’isolation thermique :
Au fil du temps, l’état de l’isolant se dégrade ce qui exige son changement.
96
Figure 67: Conduite vapeur 2. Figure 68: Image thermique 2.
On peut alors évaluer le gain économique de la même manière qu’auparavant.
1.3.4.2 Actions d’amélioration pour le circuit eau de mer
• L’installation d’une vanne automatique au niveau des condenseurs

auxiliaires
L’excès de la vapeur MP passe par le condenseur auxiliaire afin de s’accumuler dans la

bâche à condensats. Pour ce faire l’eau de mer passe de façon continue dans ce condenseur
sans accomplir sa fonction, ce qui explique les pertes au niveau de ce dernier.
La figure ci-dessous représente l’état actuel du fonctionnement du condenseur auxiliaire.
Figure 69: État actuel du condenseur auxiliaire.

97
Ce que nous proposons est d’arrêter d’alimenter les condenseurs auxiliaires en eau de mer
et de reprendre que lorsque les barillets MP disposent d’un excèdent de vapeur. Pour cela nous
allons insérer un transmetteur de pression (TP) avec une pression de 7.5 bars, pour assurer
la sécurité des barillets qui sont à une pression de 8bars, ce transmetteur permettra au
contrôleur de pression (CP) de donner consigne à la vanne qui contrôle l’eau de mer de
s’ouvrir et de pomper l’eau. Ce qui empêchera les pertes à ce niveau, comme illustrer dans
la figure suivante :
Figure 70: État après amélioration.
1.3.4.3 Actions d’amélioration pour les GTA
• Améliorations des paramètres des GTA :
D’après les résultats obtenus, nous remarquons que la minimisation du débit d’admission
et de la température provoque l’écart entre la puissance du constructeur et la puissance réelle
ainsi que la diminution du rendement.
Afin d’améliorer les performances des groupes turbo-alternateurs, nous recommandons

les actions suivantes :
• Respecter la période de 5 ans pour effectuer la révision périodique des groupes

turboalternateurs
98
• Augmenter successivement la pression et la température au niveau des régulateurs de débits
d’admission jusqu’à 56 bars et 490 °C
• Vérification du fonctionnement des débitmètres
• L’entretien des groupes turboalternateurs :
Lorsqu’on retarde l’entretien des groupes turboalternateur nous constatons une chute
considérable dans leurs rendements c’est-à-dire que tant que nous n’avons pas effectué ́ de
révision à temps tant que nous perdons au niveau de la production de la centrale
thermoélectrique.
L’entretien des groupes turboalternateurs permet d’améliorer le rendement électrique, les

gains en énergie qu’on peut réaliser sont illustrés dans le tableau suivant :
Tableau 28 : Entretien des GTAs.

GTA1 GTA2
Avant révision (MWh) 35,05 34,1
Total
Après révision (MWh) 36,1 34,6
Gain par l'entretien (MWh) 1,05 0,5
Gain économique (DH/an) 8 738 100 4 161 000 12 899 100
Gain environnemental (kg/an) 798 380 1178
Nous constatons que l’entretien des groupes améliore le gain jusqu’à 12 899 100 DH/ an.
• Gestion de production d’énergie électrique selon les tranches horaires :
Le tableau suivant représente le coût de l’énergie électrique selon les tranches horaires
(Annexe 7):
Tableau 29: Coût de l'énergie électrique selon les tranches horaires et la période.
Tranche Prix du MWh ONE (Dh) Prix Moyen du MWh (Dh)
Heures pleines 880

Heures creuses 640 920
Heures pointes 1240
On remarque que le coût d’1 MWH fournie par l’ONE est très couteux dans les heures de
pointes.
99
Nous proposons alors d’augmenter la cadence de la productions durant les heures creuses
ce qui sera bénéfique en achetant l’énergie électrique de la part de l’ONE à cette heure-ci et
donc éviter de trop consommer dans les heures pointes.
• Nettoyage à contre-courant des condenseurs principaux
Le rendement du groupe dépend de la température de la source chaude (vapeur HP) et la

température de la source froide (eau de mer). L’encrassement des tubes causé par la
présence des algues et des moules engendre une augmentation de température dans le
condenseur, et par conséquent une augmentation de la valeur du vide créé. On aura donc
automatiquement une diminution du rendement.
Figure 71: Avant nettoyage Figure 72: Après nettoyage.
Le nettoyage à contre-courant consiste à inverser le sens d’écoulement de l’eau de mer

dans le condenseur, cette opération permet de jeter vers l’égout les déchets qui se sont
déposés sur l’entrée du condenseur et qui ont causé son encrassement.
Le tableau suivant montre le gain après le nettoyage des condenseurs :
Tableau 30: Effet du nettoyage contre-courant.

Énergie Gain Gain Gain
Puissance
produite énergétique économique environnemental
produite (MW) (MWh/an) (MWh/an) (Dh/an) (Kg/an)
Avant nettoyage 34,2 299 592
20 148 18 536 160 15 312 480
Après nettoyage 36,5 319 740
1.3.4.1 Actions pour la réduction de consommation du gasoil
1.3.4.1.1 Conservation chaudières
Nous proposons d’arrêter la conservation, et cela pour plusieurs raisons :
100
1) D’après une recherche dans l’historique, nous avons constaté que 10 années, que les
chaudières auxiliaires n'ont pas été sollicité pour un démarrage complexe.
2) Grace à L’implantation d’une nouvelle ligne de production de la vapeur HP en 2019, on n’a
plus besoin de faire fonctionner les chaudières auxiliaires pour combler le déficit en vapeur HP.
1.3.4.1.2 Installation d’un économiseur
L’installation d’un économiseur permet d’économiser 5,5 % du combustible.
Figure 73: Économiseur.
1.3.4.2 Actions pour l’éclairage et la climatisation
1.3.4.2.1 Mise en place des détecteurs de présence :
Un détecteur de présence ou un détecteur infra-rouge passif sert à identifier les sources de

chaleur en mouvement. Alors, nous avons pensé aux détecteurs de mouvement pour les
sanitaires et les couloirs vu que les lampes restent allumées tout le temps ce qui impacte
négativement la consommation d’énergie électrique.
• Éléments essentiels pour un détecteur de présence :
La mise en place des détecteurs de mouvements nécessite de prendre en considération les

paramètres suivants :
101
✓ Zone de détection : Espace ou le détecteur de mouvement est installé.
✓ Angle de détection : vu que les pièces sont en général de formes carrées ou rectangulaires,
pour simplifier on choisit un champ de détection carré, d’un angle de 360°, ce qui permet une
meilleure surveillance des mouvements des personnes, n’importe où dans la pièce.
✓ Typede montage : Puisqu’il s’agit des détecteurs de présence pour les sanitaires et vestiaires, il
est préférable d’opter pour des détecteurs montés aux plafonds.
✓ Hauteur de montage : la hauteur de la pièce joue un rôle important dans la détection de
présence. Elle dépend de la surface de la pièce, c’est-à-dire la zone de détection. ✓
Dimensions de la partie éclairée : la surface de la pièce influence sur la zone de détection.
• Description de l’existant :
Nous avons remarqué que chaque jour les vestiaires sont fréquentés en moyenne de 7h
par jour, pourtant les lampes restent allumées 24h/24h. Quant aux sanitaires, ils ne sont
réellement occupés que 5h, mais les lampes restent allumées 20h/24h. Pour les escaliers et
les couloirs de la centrale thermoélectrique, les lampes restent allumées 18h/24h même s’ils
ne sont utilisés que 9h.
Le tableau ci-dessous montre la surface, la puissance installée, le nombre d’heures

d’occupations et la consommation électrique de chaque domaine :
Tableau 31: Description et consommation de chaque occupation.

Occupation Heures Consommation
Puissance Heures d’occupation (KWh)
Nombre Surface
installée d’occupation avec Sans Avec
détecteur détecteur détecteur
Vestiaires
4 35<S<65 0,288 8760 2555 2555,88 735,84
Escaliers
5 S<35 0,36 6570 3285 2365,2 1182
Couloirs
12 S<35 0,432 6570 3285 2838 1419,12
Tableau 32: Gain après l’installation des détecteurs de présence.

Consommation Gain Gain Gain
sans détecteur Consommation avec énergétique économique environnemental
(KWh/an) détecteur (KWh/an) (KWh/an) (Dh) (Kg/an)
102
7759,08 3336,96 44,22 43 301,70 33,61
1.3.4.2.2 Entretien du système d’éclairage
L’éclairage représente 15% de la consommation des utilités. Il évoque des coûts non
négligeables pour l’entreprise. Des actions simples pourront avoir un impact important sur
la consommation globale de l’éclairage: Entretien des luminaires (empoussièrement,
vieillissement des lampes), nettoyage des vitrages…etc. Le premier gisement de réduction
de la consommation de l’éclairage réside dans le comportement éco-citoyen et la prise de
conscience de toutes les personnes présentes sur le site de l’entreprise.
Un critère fondamental de la conception c’est l’exploitation de la lumière naturelle, en

disposant de façades donnant sur l’extérieur, ou bien sur des patios intérieurs. L’ouverture
des puits de lumière dans la toiture est également une option intéressante.
1.3.4.2.3 Remplacements des lampes par des LEDs
Le choix des composants les plus appropriés dépend du type de l’espace à éclairer et de
l’activité qui s’y produit. Toutefois, en faisant le bon choix, des économies d’énergies
importantes peuvent être atteintes.
Actuellement, les LED sont de plus en plus introduites dans le marché des lampes qui
utilisent une technologie plus avancée de diode émettrice de lumière. Ses principaux
avantages :
• Longue durée de vie de 50 000 à 100 000 heures.

• Réduction des coûts de maintenance .
• Grande efficacité énergétique par rapport aux lampes à incandescence et aux halogènes.
• Grande qualité de lumière, ne génèrent ni ultraviolet (UV) ni infrarouge (IR) dans le
faisceau lumineux.
• Allumage instantané, pas de scintillement.
• Moins d’émissions de CO2, jusqu’à 85% par rapport à l’éclairage traditionnel.
103
D’où l’utilisation des tubes LED reste une solution avec une plus grande économie d’énergie, bien
que l’investissement soit plus élevé.
Tableau 33: Gain annuel lors du remplacement des lampes.
Consommation Consommation Gain

Puissance Puissance Lampe
Types de lampes actuelle annuelle annuelle en annuel
électrique lumineuse LED
(KWh) LED (KWh) (Dh)
Tube fluorescent
36 3350 18 315,36 157,68 145,0656
simple
Tube fluorescent
72 3600 40 630,72 350,4 257,8944
double
Projecteur1 250 5400 60 2190 525,6 1531,248
Projecteur2 400 7500 80 3504 700,8 2578,944
Total 8113,152
À cause de la difficulté affrontée lors de la quantification des lampes nous avons décidé de
raisonner sur une seule unité pour chaque type de lampe.
1.3.4.2.4 Réduction du temps de marche des climatiseurs
Pour réduire le besoin de rafraîchissement des locaux, nous proposons les actions suivantes:
• Assurer l’étanchéité du bâtiment et de l’usine durant la période de climatisation.

• Minimiser le réchauffement des locaux en limitant les puissances d’éclairage.
La réduction de fonctionnement des équipements de climatisation d’une heure par jour seulement
engendre des gains importants .
Tableau 34: Gain annuel lors de la réduction du temps de marche des climatiseurs.
Quantité d'énergie Gain Gain
Nombre de Puissance économisée annuellement Prix unitaire économique environnemental
climatiseurs unitaire (KW) (MWh) (Dh/MWh) (Dh/an) (Kg/an)
30 2,5 27,375 920 25 185 20 805
98
1.3.4.3 Action d’amélioration pour l’air comprimé [10]
105
Figure 74: Installation de compression d’air.
1.3.4.3.1 Régulation de vitesse
Les compresseurs que possèdent la station d'air sont à vitesse fixe c'est à dire ils
fonctionnent à une vitesse toujours stable. Si les besoins des clients en air comprimé
restent les mêmes, la technologie de compression à vitesse fixe apportera de nombreux
avantages. Ce n’est pas toujours le cas. Un compresseur à vitesse fixe fonctionne à plein
régime d'une manière permanente alors on risque de gaspiller de l’énergie si on n'a pas
besoin d'un tel rendement.
Les compresseurs à vitesse fixe, en revanche, fonctionnent à vide car la fatigue subie par
le moteur en cas de démarrage à pleine pression l'exposerait à une pression élevée. Cela
peut entraîner un gaspillage d'énergie car le compresseur fonctionne alors sans produire d'air
comprimé. Les compresseurs à vitesse variable évitent ce problème en adaptant la
puissance à la demande. Les compresseurs à vitesse variable aident à augmenter
l'efficacité de l'usine en ne produisant que la quantité exacte d'air utilisée par
l'équipement en aval
L'association d’un compresseur à vitesse fixe avec un système à vitesse variable semble
être la solution la plus avantageuse et la plus économique, permettant d'importantes
économies d'énergie et répondant à la demande.
1.3.4.3.2 Optimisation des purgeurs des condensats.

106
Remplacer les purgeurs manuels par des purgeurs automatiques pour ne laisser échapper
que les condensats seulement vu que les purges manuels évacuent une quantité non
négligeable d'air comprimé.
1.3.4.3.3 Réduction de la température de fonctionnement
La performance d'un compresseur augmente lorsque la température à l'aspiration

diminue tel que l’augmentation de la température de 15°C entraine environ 5% de
surconsommation d'énergie.
Il faut réduire la Température de l'air entrant en aspirant l’air d’alimentation des

compresseurs de préférence à l’extérieur.
1.3.4.3.4 Maintenance des filtres
Il faut nettoyer et remplacer régulièrement les cartouches pour réduire les pertes de charge.
1.3.4.3.5 L’installation d’un surpresseur
Dans le cas où une seule application nécessite une pression élevée, il est préférable
d’installer un surpresseur à proximité de celle-ci et travailler à une pression moins
importante sur le reste du circuit.
Passer de 8 à 7 bars permet un gain d’énergie de 8%
1.3.4.4 Autres actions
1.3.4.4.1 Mise en veille prolongée automatique du matériel

bureautique
La mise en veille prolongée automatique des systèmes de bureautique peut réduire jusqu’à
60% de l’énergie consommée lors de non utilisation.
Pour configurer la mise en veille de l’écran ou de l’ordinateur, il faut cliquer sur gestion de
l’alimentation. Nous pouvons accéder à la gestion de l’alimentation dans le panneau de
configuration en cliquant sur Options d’alimentation.
Dans la fenêtre propriétés d’options d’alimentation, nous pouvons paramétrer le temps

d’inactivité de l’ordinateur avant l’extinction du moniteur, l’arrêt des disques durs, la
mise en veille, et la mise en veille prolongée.
107
Figure 75: Schéma de propriétés des options d'alimentation.
1.3.4.5 Sensibilisation du personnel
Toutes les actions déjà mentionnées nécessitent l’implication d’un personnel sensibilisé et
formé. Donc il est conseillé de planifier des compagnes de sensibilisations qui comporteront
les éléments suivants :
Tableau 35: Actions de sensibilisation.

Sensibilisation sur l’importance de l’efficacité énergétique au sein de l’usine
Quoi? Communication des chiffres actuels, l’objectif de l’OCP et du nécessaire à faire pour y
arriver
Décideurs
Techniciens
Stagiaires
Qui?
Directeurs
Opérateurs
Responsables
Affiches
Flyers
Comment ? Conférences
Réunions informatives
Articles publiés sur le site de l'OCP
108
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu élaborer un plans d’actions qui permettront d’atténuer la
consommation énergétique, le coût économique et les émissions de CO 2 tout en
commençant par le circuit eau-vapeur dans lequel nous avons proposé d’installer des
débitmètres de vapeur, analyser constamment les réseaux eau-vapeur par thermographie
infrarouge… Et puis nous avons procédé à améliorer le circuit eau mer à travers le
recyclage de l’eau de mer et l’installation d’une vanne automatique au niveau des
condenseurs auxiliaire, ensuite l’amélioration des performances du groupe
turboalternateur et finalement la réduction des consommations de l’éclairage et de la
climatisation.
109
Conclusion
Dans le cadre de notre projet de fin d’étude, notre travail s’inscrit dans le cadre de
l’efficacité énergétique et l’optimisation de la consommation énergétique et consiste à
mener une évaluation des performances énergétiques de la centrale
thermoélectrique de JorfLasfar Nord à travers un audit énergétique selon la norme
internationale ISO 50001 visant l’amélioration continue de ces performances.
Tout d’abord, Nous avons établi un état des lieux complet de la centrale
thermoélectrique ainsi que la station d’air comprimé. Ensuite, une analyse
approfondie de ce dernier nous a permis d’identifier les usages les plus
énergivores au , de bien gérer la consommation énergétique, de déterminer un
indicateur de performance énergétique, et d’élaborer un plan d’action.
Cet audit nous a permis de cerner les problèmes majeurs de pertes de l’énergie et
la mise en place des actions d’amélioration la chose qui contribue à l’évaluation du
gain économique voire environnemental.
Nous avons tiré un bilan très positif de ce stage, qui fut une expérience très
enrichissante tant sur le plan professionnel que personnel. Sur le plan
professionnel d’abord, nous avons pu appréhender toutes les facettes du métier
d’auditeur, notamment la réponse aux exigences des normes ainsi que les objectifs
fixés par l’organisme audité. Nous avons donc rempli les objectifs fixés, à savoir
la réduction de la consommation énergétique en mettant en place un plan d’actions.
Sur le plan personnel ensuite, nous avons pu comprendre que les soft skills jouent un
rôle primordial pour atteindre les objectifs visés.
110
Annexes
Annexe 1 : Cahier de charge du projet
111
112
113
Annexe 2 : Fichier Excel contenant les données de consommation de
la centrale thermoélectrique
Annexe 3 : Fichier Excel contenant les données de production de la

centrale thermoélectrique et la station d’air comprimé.
114
Annexe 4 : Dessin des schémas à l’aide du logiciel EDRAWMAX
A l’aide du logiciel EDRAWMAX nous avons réalisé les dessins des schémas explicatifs
dans différentes parties notamment la partie du plan d’action d’eau de mer et de vapeur.
115
Annexe 5 : Calcul des enthalpies à l’aide du logiciel Steam Tab
Pour obtenir l’enthalpie d’admission ou de soutirage, il faut insérer la température en °C et
la pression en bar, comme illustré sur la figure suivante :
Pour obtenir l’enthalpie d’échappement, il faut insérer la pression d’échappement en bar et

le titre en vapeur en %, comme illustré sur la figure suivante :
116
Annexe 6 : Rapport journalier des paramètres de la centrale
thermoélectrique
Annexe 7 : Coût d’un Kilowattheure pour chaque tranche horaire.
117

Rapport de Stage - Kaoutar EL MARRAKCHI - Sanae MRIZAK

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Ingénierie des Systèmes Énergétiques

Présenté et soutenu par :

Soutenu le 05 Juillet 2022 devant le jury composé de

Pr. Bah Abdellah

Pr. ANSARI Omar

• Mr. BENNOUNA Ali Mohammed

• Mr. MAIMOUNI Hassan

• Mr. JOUIED Mohamed

Année universitaire : 2021-2022

Rapport de projet de fin d’études sous le thème AUDIT ÉNERGÉTIQUE DE LA

Explication des raisons ou motivations à étudier ce sujet

Le but du travail présenté

Les difficultés rencontrées

Parmi les difficultés trouvées, on trouve :

À mes très chers parents

Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,

d’affection, de respect et de reconnaissance que j’éprouve pour vous.

ce travail être le fruit de votre dévouement et de vos sacrifices et un témoignage de

vous demeuriez le soleil qui illumine ma vie.

À mes très chers frère et sœur

témoignage de ma grande affection.

À tous mes amis.

notre profonde reconnaissance.

patience et le courage durant ces longues années d’études.

Nous éprouvons une reconnaissance toute spéciale envers l’ensemble du

Nous remercions sincèrement notre encadrant pédagogique Pr BAH

Nous tenons à remercier également tous les membres du personnel de la

Dans ce cadre, il nous a été proposé d’établir un audit énergétique de la centrale

In this context, we were proposed to establish an energy audit of “Maroc Phosphore

Table des matières

Table des matières

Liste des tableaux

Liste des figures

Liste des acronymes

1 Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................................

1.1 Le Groupe Office Chérifien des Phosphates .............................................................. 3

1 Présentation du projet .......................................................................................................

1.1 Problématique ........................................................................................................... 17

2.1 Cadre réglementaire marocain ................................................................................. 20

3.1 Notions de base ........................................................................................................ 23

1 Description de la centrale thermoélectrique .....................................................................

1.1 But d’installation ...................................................................................................... 28

2.1 But de l’installation .................................................................................................. 45

1 Planification énergétique .................................................................................................. 53

1.1 La revue énergétique ................................................................................................53

Liste des tableaux

Liste des figures

Liste des acronymes

ONE Office National d’Électricité

DAP Di-Ammonium Phosphate

MAP Mono-Ammonium Phosphate

NPK Azote, Phosphate, Potassium

TSP Triple Super Phosphate

SMÉ Système de Management de l’Énergie

EMAPHOS EURO MAROC PHOSPHORE

IMACID Indo Maroc Phosphore SA

PMP Pakistan Maroc Phosphore

ONE Office Nationale de l’Électricité

CTE Centrale Thermoélectrique

JLN Jorf-Lasfar Nord

TED Traitement des Eaux Douces

GTA Groupe Turbo-Alternateur