Audit Énergétique de La Centrale Thermoélectrique: Mémoire de Fin D'etude

UNIVERSITE EUROMED DE FES
FACULTÉ EUROMED DE GÉNIE

MASTER “ ENERGIES RENOUVELABLES ET EFFICACITE ENERGETIQUE ”
Mémoire de Fin d’Etude
Audit énergétique de la centrale

thermoélectrique
Présenté par :
ARKOUBI Nihad &TAZI Kamiliae
Sous la direction de : Maître du stage :

Mme.TAHRI Yousra Mr.GHOUWATI Issam
Mr.JOUIED Mohammed
Nom de l’entreprise
Office chérifien des phosphates
Membres du jury : OCP, JORF LASFER
Université Euromed de Fès / Faculté Euromed de Génie

Route de Meknès (Rond point Bensouda), 30 000, Fès - MAROC. Tél : +212 (0) 538 903 219 - Fax : +212 (0) 5 38 90 31 38
www.ueuromed.org / admission.master@ueuromed.org
Audit énergétique de la centrale thermoélectrique
Remerciements
Nous remerciant ALLAH qui nous a donné la patience et le courage durant ces longues années
d’étude.
Ce travail a été effectué au sein de l’office chérifien des phosphates Jorf Lasfar, sous la
direction de Mr GHOUWATI Issam, Mr JOUIED Mohammed & Mr MIMOUNI HASSAN
dans le cadre du mémoire de fin d’études en Master ‘’Energie Renouvelable et Efficacité Energétique
’’
Nous souhaitons exprimer nos profonds remerciements à notre Professeur Mme TAHRI
Yousra pour nous avoir assurer une formation actualisée. Son aide précieuse, sa disponibilité, son
enthousiasme et sa gentillesse font d’elle une directrice de mémoire hors pair.
Nous tenons à adresser nos plus vifs remerciements à toute l’équipe de l’université
EUROMED de Fès, les professeurs qui ont su nous faire aimer la matière. Merci également à Mr
le Doyen de la faculté de Génie OUAZZANI CHAHDI Taoufik & à Mr le coordinateur de la
filière ’Energie Renouvelable et Efficacité Energétique ’’ VAUDREUIL Sébastien pour tous les
efforts accomplis afin d’assurer la meilleure formation, sans oublié ( Nom Jury ) d'avoir accepté de
participer à ce jury.
Dédicace
A mes très chers parents
Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,
d’affection, de respect et de reconnaissance que j’éprouve pour vous.
Votre présence à mes côtés m'a toujours apporté confiance et réconfort.
Puisse ce travail être le fruit de votre dévouement et de vos sacrifices et un
témoignage de ma gratitude et patience.
Que Dieu vous procure longue vie, avec bonheur et santé, vous protège, afin
que vous demeuriez le soleil qui illumine ma vie.
À mes très chers frères et sœurs

Je vous souhaite des rêves à n’en plus finir et l’envie furieuse d’en réaliser, vous
avez toujours été pour moi d’une aide très précieuse. Je dédie ce travail en
témoignage de ma grande affection.
À toute ma famille.
À tous mes amis.
À tous ceux qui ont confiance en moi.
Que tout le monde retrouve à travers ces quelques lignes, nos sincères sentiments et
notre profonde reconnaissance.

RÉSUMÉ
L’objectif de ce projet de fin d’étude s’inscrit dans la vision du groupe OCP à améliorer et
développer ces performances énergétiques.
Dans ce cadre nous il nous a été proposé d’établir un audit énergétique de la centrale
thermoélectrique de Maroc Phosphore JORF LASFAR en vue de réaliser des économies
d’énergie en proposant des plans d’actions réalisables. Ces objectifs sont en totale accordance
avec les stratégies du royaume d’atteindre une efficacité énergétique en industrie de 12% à
l’horizon 2020.
Ce travail a été répartie sur deux parties :
➢ La première porte sur une analyse détailler des performances de l’ensemble de la

centrale thermoélectrique pour pouvoir identifier toutes les défaillances existantes.
➢ La deuxième consiste à établir des plans d’actions pour l’amélioration de ces
performances.
Mot Clés : Centrale thermoélectrique, Performance énergétique, Groupe turboalternateur,

audit, Vapeur.
ABSTRACT
The main purpose of this project is to enhance the OCP group's vision to improve and develop
their energy performances.
In this context, we were proposed to establish an energy audit of Maroc Phosphores JORF
LASFAR thermoelectric power plant in order to reach energy savings by proposing achievable
action plans. These objectives are completely adapted to the strategy of our country aiming to
attain an energy efficiency in the industry of 12% on the horizon of 2020.
This work was divided into two parts:
➢ The first is a detailed analysis of the performance of the entire thermoelectric plant to
identify all existing failures.
➢ The second is to establish action plans for the improvement of these performance
Keywords: Thermoelectric power plant, Energy performance, Turboalternator group, audit,

Steam.
‫‪Audit énergétique de la centrale thermoélectrique‬‬
‫ملخص‬
‫الهدف من هذا المشروع هو جزء من رؤية مجموعة المكتب الشريف للفوسفاط القتراح إجراء مراجعة للطاقة في محطة‬
‫فوسفاط المغرب جرف األصفر لتوليد الطاقة الحرارية من أجل تحقيق وتوفير الطاقة من خالل اقتراح خطط عملية تتماشى‬
‫مع األهداف االستراتيجية للمملكة لتحقيق كفاءة الطاقة بنسبة ‪ ٪ 12‬في مجال الصناعة بحلول عام ‪.2020‬‬
‫تم تقسيم هذا العمل إلى قسمين‬
‫األول هو تحليل مفصل ألداء محطة الطاقة الحرارية لتحديد جميع اإلخفاقات القائمة‬
‫والثاني هو وضع خطط عمل لتحسين هذه الفعالية‬

Liste des Figures

Figure 1 : schéma de transformation d'énergie ......................................................................20
Figure 2 : schéma synoptique du GTA .................................................................................. 21
Figure 3: Réseau de distribution des utilités .......................................................................... 22
Figure 4:schémas des réseaux d'eau et des bâches alimentaires et à condensats ..................... 24
Figure 5:Démarche de la vérification des performances énergétiques [6] .............................. 27
Figure 6:Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale ..................... 28
Figure 7: Contribution de chaque circuit d'utilités ................................................................. 34
Figure 8: Fuites de vapeur .................................................................................................... 40
Figure 9: Méthode de panache .............................................................................................. 40
Figure 10: Abaque de la méthode de panache .......................................................................41
Figure 11:Groupe turbo-alternateur....................................................................................... 47
Figure 12: Cycle thermodynamique de la centrale ................................................................. 56
Figure 13 : écart entre la puissance réelle et la puissance constructeur ..................................61
Figure 14: Influence du débit d'admission sur le rendement de la GTA 1 .............................. 62
Figure 15:Influence de la température d’admission ............................................................... 62
Figure 16: Influence de la pression de vide ........................................................................... 64
Figure 17 : Colmatage d'une fuite de vapeur ......................................................................... 67
Figure 18: Etat actuel du condenseur auxiliaire .....................................................................69
Figure 19: Etat après amélioration ........................................................................................ 69
Figure 20: échangeur thermique encrassé .............................................................................. 72
Figure 21: Principe de fonctionnement du dispositif [10] ...................................................... 75
Liste des Tableaux

Tableau 1 : les caractéristiques de l'alternateur. .....................................................................25
Tableau 2 : Les caractéristiques du condenseur principal. ..................................................... 25
Tableau 3: Les caractéristiques de la turbine. ........................................................................26
Tableau 4:Rendement design de la centrale........................................................................... 29
Tableau 5:Rendement actuel de la centrale en Février ........................................................... 30
Tableau 6:Rendement actuel de la centrale en Mars .............................................................. 31
Tableau 7: Rendement actuel de la centrale en Avril ............................................................. 31
Tableau 8: Récapitulatif des rendements ............................................................................... 32
Tableau 9: Tableau de contribution de chaque circuit............................................................ 33
Tableau 10: Production de la vapeur HP ............................................................................... 34
Tableau 11: Consommation de la vapeur HP ........................................................................35
Tableau 12 :Taux de pertes en vapeur HP ............................................................................. 35
Tableau 13: Pertes au niveau du réseau vapeur HP................................................................ 35
Tableau 14 : Production de la vapeur MP.............................................................................. 36
Tableau 15 : Consommation de la vapeur MP .......................................................................36
Tableau 16 : Taux de pertes en vapeur MP ........................................................................... 36
Tableau 17: Pertes au niveau du réseau vapeur MP ............................................................... 36
Tableau 18 : condensats récupérés ........................................................................................ 37
Tableau 19: consommation Eau alimentaire .......................................................................... 37
Tableau 20: Taux de pertes en Eau Alimentaire .................................................................... 38
Tableau 21: Pertes au niveau de l’eau alimentaire ................................................................. 38
Tableau 22: Pertes structurelles ............................................................................................ 39
Tableau 23: Pertes en vapeur dans le réseau HP .................................................................... 41
Tableau 24: Pertes en vapeur dans le réseau MP ...................................................................42
Tableau 25: Fuite d’eau dans la centrale ............................................................................... 42
Tableau 26: Etat de fonctionnement des purgeurs ................................................................. 44
Tableau 27: Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP ............................................ 45
Tableau 28:Estimation des pertes par purge pour la vapeur MP ............................................ 45
Tableau 29:Inspection d'état du circuit d'eau de mer ............................................................. 46
Tableau 30:Pertes due au pompage d'eau de mer vers les condenseurs auxiliaires ................. 46
Tableau 31:Caractéristique du cycle thermodynamique ........................................................ 57
Tableau 32:Rendement de GTA 1 ......................................................................................... 59
Tableau 33: Rendement de la GTA 2 .................................................................................... 59
Tableau 34: les écarts en rendement et production électrique des GTA par rapport aux données
constructeur .......................................................................................................................... 60
Tableau 35: Influence du changement de température d’admission sur la charge .................. 63
Tableau 36: Entretien des GTA ............................................................................................. 70
Tableau 38: prix des pertes ...................................................................................................71
Tableau 39 : Effet du nettoyage contre-courant .....................................................................73
Tableau 44 : coût total de fonctionnement............................................................................. 75
Tableau 45: Les types des éjecteurs ...................................................................................... 76
Tableau 46 : coût de fonctionnement d’un éjecteur ............................................................... 76
Tableau 47 : Comparaison entre éjecteur et pompe à vide ..................................................... 77
Listes des Abréviations

OCP : Office chérifien des phosphates
GTA : Groupe turboalternateur

HP : Haute pression
MP : Moyenne pression
BP : Basse pression
CAP : Concentration Acide phosphorique
TED : Traitement eaux douces
EMAPHOS : Euro Maroc Phosphores
IMACID : Indo Maroc Phosphores
NL : Nouvelle ligne
AL : Ancienne ligne
MWH : Méga Watt heure
TMH : Tonne Monohydrate
TP : Transmetteur de pression
CP : Contrôleur de pression
Table matières
Remerciements .......................................................................................................................2
Dédicace.................................................................................................................................3
RÉSUMÉ ...............................................................................................................................4
ABSTRACT ...........................................................................................................................5
Liste des Figures.....................................................................................................................7
Liste des Tableaux ..................................................................................................................8
Listes des Abréviations ......................................................................................................... 10
INTRODUCTION GENERALE........................................................................................... 13
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise d’accueil et contexte du projet ........................... 14
I.Présentation du site d’accueil : ....................................................................................... 15
II. Présentation du projet :.............................................................................................. 16
Problématique : ......................................................................................................... 16
II.2. Objectifs du projet :...................................................................................................16
II.3. Acteurs concernés par le projet :.......................................................................16
III. Généralités sur l’audit énergétique : .......................................................................... 16
III.1 Définition d’un audit énergétique : ...................................................................16
III.2 Objectif d’un audit énergétique : ......................................................................17
III.3 Les différents types d’audit énergétique : ......................................................... 17
CHAPITRE II : Analyse des performances énergétiques de la centrale thermoélectrique JORF

LASFAR .............................................................................................................................. 19
I.Périmètre du travail : .....................................................................................................20
I.1. Description de la centrale thermoélectrique : .................................................... 20
I.2 Circuit Réfrigération (NORIA) des auxiliaires du complexe : ........................... 24
I.3 Les composants principaux des groupes turboalternateurs : .............................. 25
II. Vérification énergétique des performances de la central thermoélectrique : ............... 26

II.1 Calcul du rendement de la centrale : ................................................................. 27
II.1.1 Rendement design : .......................................................................................... 29
II.1.2 Rendement actuel : .......................................................................................... 30
II.2 Contribution de chaque circuit dans le rendement :........................................... 32
II.2.1 Audit du circuit Eau- Vapeur :.......................................................................... 34
II.2.2 Audit du circuit Eau de mer :............................................................................ 45
II.2.3 Audit des Groupe Turbo-Alternateur : .............................................................. 47
CHAPITRE III : Plan d’action pour l’amélioration des performances de la centrale .............. 65
I. Actions d’amélioration pour le circuit eau vapeur :.................................................... 66
I.1 Sensibilisation du personnel : ........................................................................... 66
II.2 Pertes par Fuite de vapeur -eau :.......................................................................66
II.3 Pertes par purgeur ............................................................................................ 68
II. Actions d’amélioration pour le circuit eau de mer :.................................................... 68
III. Actions d’amélioration des GTA : ............................................................................. 70
III.1 Améliorations des paramètres des GTA : ......................................................... 70
III.2 L’entretien des groupes turboalternateurs : ....................................................... 70
III.3 Changement d’horaire de distribution de l’énergie : ......................................... 70
III.4 Elimination de l’encrassement au niveau du condenseur principal : .................. 71
III.5 Réduction de l’impact de la création du vide : .................................................. 73
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 78
REFERENCES ..................................................................................................................... 79
ANNEXES ........................................................................................................................... 80
INTRODUCTION GENERALE
Dans un contexte énergétique national marqué par une hausse de la demande en énergie, une forte
dépendance extérieure et une fluctuation importante du prix des hydrocarbures, le Maroc dont sa
dépendance énergétique est de 95%, se voit obligé de mettre en œuvre des stratégies d’économie
d’énergie [1], essentiellement au secteur industriel qui est le premier consommateur d’énergie au
Maroc avec un pourcentage de 29%.
Au cours de ces dernières années, les entreprises industrielles ont été confrontées à une concurrence
de plus en plus féroce. Et par conséquent la maîtrise des coûts et de procédés est devenue un enjeu
primordial, en effet, les moyens de conception, de fabrication et de production ne sont pas toujours
fiables. Ces défaillances engendrent très souvent des pertes énormes. L’entreprise doit alors faire face
à ces problèmes en essayant de réduire les pertes.
Consciente de ces enjeux, la centrale thermique Maroc phosphores Jorf Lasfar s’est engagée dans
l’amélioration de ses processus et de ses méthodes de travail. Elle a ainsi besoin d’améliorer ses
capacités et ses installations et plus essentiellement réduire les pertes et les coûts.
C’est dans ce cadre que notre projet de fin d’études s’est orienté, en conduisant à un audit énergétique
de la centrale thermoélectrique afin d’améliorer ces performances ainsi que la proposition des plans
d’action réalisables pour la récupération des pertes et par la suite l’augmentation du rendement.
Le présent rapport s’étalera sur trois chapitres :

Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l'organisme d'accueil et du projet ainsi qu’une
définition de l’audit énergétique.
Le deuxième chapitre mettra l’accent sur une analyse globale des performances de la centrale
thermoélectrique
Le troisième chapitre sera dédié au plan d’action pour l’amélioration des performances de la centrale.
CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise

d’accueil et contexte du projet
.
Introduction :
Ce chapitre introductif sera consacré essentiellement à la présentation de l’environnement du travail
au sein de l’entité d’accueil OCP Jorf-Lasfar, Il met aussi l’accent sur le contexte général du projet
ainsi que la définition, l’objectif et les différents types de l’audit énergétique.
I. Présentation du site d’accueil :

Maroc Phosphore JORF LASFAR fait partie intégrante du groupe OCP. Il a démarré en 1986 pour
produire l’acide phosphorique et les engrais, nécessitant ainsi la transformation du soufre, du
phosphate et de l’ammoniac.
Les ateliers de Maroc Phosphore JORF LASFAR sont :

a. Centrale thermo- électrique :
Cette centrale est constituée de trois turbo alternateurs, chacun d’eux développe une puissance de 37
MW.
b. Atelier sulfurique :
Il assure la production de l’acide sulfurique. Il est constitué de six unités de production d’acide
sulfurique monohydrate de capacité 2.650 tonnes par jour pour chacune.
c. Atelier phosphorique :
C’est l’atelier central du complexe, vers lequel convergent tous les produits et les services des autres
ateliers pour assurer la production d’acide phosphorique à 28% et 54% en P2O5. L’atelier phosphorique
est constitué de :
• 8 unités de broyage de phosphate.

• 8 unités de production d’acide phosphorique.
• 20 échelons de concentration.
d. Atelier des engrais :
Il comporte quatre unités de production des engrais DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP
et NPK, et de capacité de 2400 tonnes par jour chacune.
e. Atelier des utilités :
Cet atelier rassemble tous les produits intermédiaires nécessaires à la production à l'exception de
l'acide sulfurique. Il contient :
• 1 centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun ;

• 1 réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000 m3/h ;
15
• 1 station de reprise d’eau de mer de 60.000 m3/h ;

• 1 station de compression d’air.
II. Présentation du projet :

Problématique :
Dans un contexte de concurrence internationale, la vie de l’entreprise dépend de sa capacité
d’optimiser l’emploi de ses sources et de ses moyens de production ou de service afin d’en tirer le
meilleur profit. Conscient de ce fait, l’OCP décide de se lancer dans une démarche globale de gestion
de l'énergie qui va permettre à l’entreprise de mieux gérer ces consommations, de réaliser des
économies, d’optimiser le fonctionnement des équipements, et de limiter les impacts
environnementaux.
Notre projet s’inscrit dans le cadre de l’optimisation et de la réduction du cout de l’énergie pour
pouvoir suivre et maitriser la consommation énergétique ainsi qu’améliorer l’efficacité énergétique
de l’entreprise.
II.2. Objectifs du projet :
Les objectifs de ce projet :
• Etablir un état des lieux des performances énergétiques
• Analyser et définir les écarts et les pertes.
• Contribuer à la mise en place et au suivi des plans d’action.
II.3. Acteurs concernés par le projet :

Maitre d’ouvrage : OCP Jorf-Lasfar.
Maitre d’œuvre : L 'UNIVERSITE EUROMED DE FES représentée par les élèves
ingénieurs ARKOUBI Nihad et TAZI Kamilia en énergie renouvelable et efficacité
énergétique.
Tuteurs professionnels : GHOUWATI Issam /JOUIED Mohammed
Tuteur pédagogique : TAHRI Yousra Professeur à l’UNIVERSITE EUROMED DE FES
III. Généralités sur l’audit énergétique :

III.1 Définition d’un audit énergétique :
L’Audit énergétique est l'ensemble des investigations techniques et économiques, des contrôles de
performances énergétiques des équipements et des procédés techniques, permettant l'identification
des causes de la surconsommation de l’énergie et la proposition d'un plan d'actions correctif.
16
III.2 Objectif d’un audit énergétique :
L’audit énergétique a pour objectif l’établissement d’un état des consommations énergétiques d'un
processus de production compte tenu de ses caractéristiques et de ses usages et l’identification des
points d’amélioration de son efficacité énergétique et de leur rentabilité.
Par audit énergétique, il faut entendre « photographie de l’état énergétique » et évaluation du potentiel
d’amélioration de la performance énergétique d'un processus de production. L’audit permet de
déterminer les caractéristiques technico-économiques d’un ou de plusieurs investissements dans une
situation donnée. [2]
A la suite de cet audit, un plan d'actions globales visant l'amélioration de l'efficacité énergétique et la
pertinence d'investissement est réalisé.
III.3 Les différents types d’audit énergétique :
L’audit énergétique comprend deux phases consécutives : l’audit énergétique préliminaire et l’audit
énergétique approfondi. [2]
III.3.1 Audit énergétique préliminaire
L’audit énergétique préliminaire : est en général une première étape dans la mise en place d’un
programme d’économie d’énergie. Cet audit consiste principalement à collecter et à analyser les
informations sur le système énergétique. Il utilise uniquement des informations disponibles. Les
conclusions de l’audit préliminaire comportent :
− Le développement d’une base de données sur le système énergétique.

− L’identification des équipements gros consommateurs d’énergie.
− Le plan d’action de l’audit énergétique approfondi à venir.
L’audit énergétique préliminaire se focalise sur l’identification des pertes énergétiques les plus
évidentes et les plus importantes comme le manque ou le mauvais état de calorifuge, les fuites de
vapeur, les rejets thermiques à haute température, une instrumentation défaillante etc.
Le résultat de l’audit énergétique préliminaire est une série de recommandations pour des actions
immédiates et à faibles coûts et généralement pour l’engagement d’un audit énergétique plus
approfondi.
17
III.3.2 Audit énergétique approfondi
L’audit énergétique approfondi qui doit pratiquement toujours suivre un audit énergétique
préliminaire, est une analyse détaillée du fonctionnement énergétique d’une installation afin d’établir
des bilans énergétiques aux conditions de fonctionnement normales. La durée d’un tel exercice peut
alors varier d’environs un mois à plusieurs années sur les plates formes industrielles les plus
complexes, ou les économies d’énergies espérées peuvent largement justifier un tel effort.
Les résultats obtenus sont ensuite vérifiés et utilisées pour établir des bilans matière /énergie pour
chaque équipement d’abord, puis un bilan consolidé au niveau de la ligne de production. C’est à
l’analyse de ces bilans que l’auditeur détermine avec précision les possibilités d’économies d’énergie.
L’étape suivante consiste à établir les coût et bénéfices de chaque action ou l’investissement possible.
Dans certains cas particulièrement complexes, l’auditeur peut décider de recommander des études
plus spécifiques de faisabilité.
Conclusion :
Après avoir détaillé la méthodologie à adopter au cours de processus d’Audit énergétiques, nous
allons les projeter sur notre cas d’étude en commençant par la première étape qui consiste à faire une
analyse globale sur les performances énergétique du périmètre de travail.
18
CHAPITRE II : Analyse des performances

énergétiques de la centrale thermoélectrique
JORF LASFAR
19
Introduction :
Les organisations qui voient le rendement financier de la gestion de l’énergie s’efforcent
continuellement d’améliorer leur performance énergétique. Leur succès repose sur une évaluation
régulière des performances énergétiques et la mise en œuvre des mesures pour accroître l’efficacité
énergétique. Peu importe la taille ou le type de l’organisation, l’élément commun de gestion de
l’énergie est l’engagement. C’est dans ce cadre que s’inscrit ce présent chapitre.
I. Périmètre du travail :
Le périmètre du travail consiste à identifier le site géographique sur lequel nous allons appliquer la
gestion de l’énergie et les activités y afférentes. Pour notre cas, l’étude sera faite au niveau de Centrale
thermoélectrique du site OCP Jorf-Lasfar.
I.1. Description de la centrale thermoélectrique :
La centrale thermoélectrique est considérée comme le cœur de la plate-forme, elle fournit toutes les
utilités nécessaires pour le maintien du complexe en production et un arrêt de cet atelier engendre
immédiatement l'arrêt de l'ensemble des ateliers. Elle a comme rôle la production et la distribution de
l’énergie électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe et la gestion de la vapeur haute
pression (HP), moyenne pression (MP) et basse pression (BP).
Le schéma suivant représente toutes les transformations d’énergie :
Figure 1 : schéma de transformation d'énergie
I.1.1 Production et Distribution de l’énergie électrique :
Dans la centrale thermoélectrique en dispose de trois groupes turboalternateurs de capacité 37MW

chacun utilisant la vapeur haute pression produite par les chaudières auxiliaires de la centrale et les
chaudières de récupération dans l’atelier de production de l’acide sulfurique, cette vapeur se détend
partiellement ou totalement pour produire l’Energie électrique et la vapeur de procédé nécessaires au
fonctionnement du complexe.
Chaque Groupe turboalternateur comprend :
20
• Une turbine multicellulaire à condensation et soutirage

• Un Alternateur avec accouplement rigide
• Une centrale d’Huile pour la régulation et le graissage
• Un condenseur principal muni d’un système de création du vide
La figure suivante représente le Schéma du Groupe Turbo alternateur :
Figure 2 : schéma synoptique du GTA
I.1.2 Production et Gestion de la vapeur :

La centrale assure la gestion de la vapeur de procédé et la production de la vapeur haute pression pour
le démarrage du complexe et l’Appoint. La vapeur HP est produite par les 02 chaudières
auxiliaires qui assurent le démarrage du complexe, et dans certains cas rares assurent l’appoint en
vapeur. Ce sont des chaudières à foyer à circulation naturelle et à démarrage rapide (10 min environ).
Les combustibles utilisés sont le gasoil pour le démarrage et le fuel-oil pour la marche normal. Les
fluides pulvérisateurs sont l’air et la vapeur à 16 bars. L’injection des combustibles se fait par des
brûleurs spéciaux à tubes parallèles et concentriques.
Chaque chaudière est alimentée en 2200 Kg/h en fuel-oil (PCI 9660 Kcal/Kg) et en eau alimentaire à
80 bars et 115°C, elle produit de la vapeur surchauffée à 56 bars,480°C, le débit vapeur étant 25t/h.
21
I.1.3 Gestion vapeur de procédé :

La figure ci-dessous représente le schéma de distribution des vapeur HP et MP , les condensats
ainsi que l’eau alimentaire .
Vapeur HP Sulfurique IMACID
EMAPHOS
Chaud I Chaud II
BARILLET HP NORD BARILLET HP SUD
P-53
GTA1 CONT1 CONT2 GTA3 CONT3

GTA2
P-3 P-41
CP I V-14
P-22
CP II CP III V-5
V-25
V-20 V-2
BARILLET MP NORD E-6 BARILLET MP SUD
Stockage port
Phosphorique CAP Cond Aux I Phosphorique CAP Cond Aux II
Vapeur MP Sulfurique Vapeur MP Sulfurique

NORD VAPEUR
SUD VAPEUR
DEGAZEUR
100
100 80
80
60 BACHE DES 60
BACHE ALIMENTAIRE 40 CONDENSATS 40
20 20
0 0
Eau de Dessurchauffe Polissage
Vapeur HP
Vapeur MP
Condensats
Eau alimentaire
Figure 3: Réseau de distribution des utilités
• Réseau vapeur HP (56 bars / 480°C) :
La vapeur HP produite à partir de l’eau alimentaire par les Chaudières de récupération installées à
l’atelier d’acide sulfurique, est envoyée vers le barillet HP à une pression de 56 bars et une
température de 480°C. Cette vapeur sert à :
▪ Alimenter les 3 groupes turboalternateurs (GTA) et les boites d’étanchéité de la turbine ;

▪ Alimenter le barillet MP en contournant la vapeur HP en vapeur MP après sa détente et sa
désurchauffe ;
▪ Alimenter la liaison de la vapeur HP avec le collecteur HP de la centrale thermique de
l’IMACID.
Cette vapeur pourra être transformée en vapeur moyenne pression en cas de besoin ou en cas de
montée de pression dans le réseau.
• Réseau vapeur MP (8 bars / 260°C) :
22
La vapeur provient essentiellement du soutirage des 03 groupes turboalternateur, cette vapeur est
prélevée à une pression entre 8 et 8,5 bars. Elle est désurchauffée à environ 260°C, après son passage
dans le barillet MP, est envoyée vers :
▪ L’atelier d’acide phosphorique ;

▪ Le dégazeur de la bâche alimentaire ;
▪ Détente pour production de la vapeur BP ;
▪ Le port ;
▪ Traçage.
• Réseau vapeur BP (5,5 bars / 155°C) :
La vapeur basse pression est obtenue par détente et désurchauffe de la vapeur MP, elle est utilisée
pour le réchauffage des conduites, le stockage (fuel-oil, soufre liquide et la soude caustique en
solution) et pour les besoins de réchauffage aux vestiaires et engrais.
I.1.4 Production, Distribution de l’eau alimentaire et condensats :
L’eau alimentaire est prise de la bâche alimentaire, celle-ci est alimentée par des condensats à travers
le dégazeur, afin d’éliminer l’oxygène, deux réseaux principaux et d’autre équipements auxiliaires
sont alimentées à partir de la bâche, le premier alimente les chaudières de récupération au niveau de
l’atelier sulfurique, le second alimente les chaudières auxiliaires situées dans la centrale
thermoélectrique ceci à une température de 115°C et une pression de 80 bars, de cette même bâche
sont alimenté les désurchauffeurs HP (80bars) et les désurchauffeurs MP et BP (16 bars).
Tous les retours de condensats alimente la bâche à condensats puis ils sont pompés vers le poste de
polissage situé dans la TED à travers des refroidisseurs de condensats, et viennent sous forme d’eau
traitée sauf ceux de l’atelier phosphorique qui alimente directement le dégazeur sans passer par le
poste de polissage.
La figure (4) présente le réseau de distribution de l’eau et des bâches alimentaires et de condensats.
23
Figure 4:schémas des réseaux d'eau et des bâches alimentaires et à condensats
I.2 Circuit Réfrigération (NORIA) des auxiliaires du complexe :

Le circuit d'eau de refroidissement Noria (5 bars & 30 °C) est une eau douce de réfrigération, elle
assure le refroidissement des paliers des pompes, de l’air de refroidissement alternateur et des
réfrigérants d’huile. C’est un circuit fermé. Un appoint d’eau désilicé est assuré en permanence dans
la bâche de réfrigération. Il comprend essentiellement les équipements suivants :
• La bâche haute d’expansion 20 IR 05

• 3 pompes de réfrigération 20 IR 15-16-17
• 3 échangeurs NORIA 20 IE 9-10-11
Il a comme mission la réfrigération des équipements auxiliaires suivants :
• Les pompes alimentaires des chaudières auxiliaires et de récupération ;

• La turbo pompe,
• L’alternateur (Refroidisseurs Alternateur).
• L’huile de graissage des GTA (Refroidisseurs d’huile de graissage).
• L’huile de régulation de la turbine (Réfrigérant d’huile de régulation).
• Les compresseurs d’air de l’unité TED.
• Huile des turbosoufflantes de l’atelier sulfurique.
• Huile du groupe électrogène.
24
I.3 Les composants principaux des groupes turboalternateurs :

I.3.1 L’alternateur :
L’alternateur et à l’aide d’un manchon d’accouplement en acier est fixé sur le même arbre de la
turbine, il procède une vitesse identique avec le rotor qui est bobiner est poser sur deux paliers avec
un système de graissage assurer par une pompe attelée, l’alternateur produit un courant d’excitation
de 520 A et d’une tension de 250V le tableau suivant présente les caractéristiques de l’alternateur :
Tableau 1 : les caractéristiques de l'alternateur.
Type A Socle incorporé dans la carcasse T 190 / 240

Puissance apparente 47 000 KVA
Puissance en marche continue 37 600 KW
Tension ± 5% 11 000 V
Cos φ 0,8
Fréquence 50 Hz
Vitesse 3 000 tr/mn
Nombre de phases 03
I.3.2 Le condenseur principal :
La vapeur BP du dernier étage de la turbine est condensée dans un condenseur principal qui est
composé d’un faisceau des tubes où circule l’eau de mer comme un fluide réfrigérant, la vapeur se
condense lors du contact direct avec les tubes.
Le tableau suivant présente les paramètres de condenseur principal :
Tableau 2 : Les caractéristiques du condenseur principal.
Débit (𝒎𝟑 /𝒉) 3850

Nombre de tube 5 008
Diamètre des tubes 20 mm
Température d’entrer (𝑪°) 22
Température de sortie (𝑪°) 34,4
Capacité calorifique (𝒌𝒋/𝒌𝒈. 𝑲) 4,019328000008
Masse volumique (𝒌𝒈/𝒎𝟑 ) 1018
25
I.3.3 Le système à vide :
Le circuit de vide est un système qui sert à aspirer la vapeur BP du deuxième étage de la turbine vers
le condenseur principale, la création de vide se fait à l’intérieur du condenseur il est assuré par deux
pompes à vide qui contient :
✓ Une aspiration d’eau de mer dans le bac à vide
✓ Une aspiration venant du condenseur principal ;
✓ Un refoulement vers le bac à vide.
I.3.4 La turbine :
La turbine est constituée de deux étages haute pression et basse pression chaque étage contient 8
roues, c’est une turbine de type à condensation avec soutirage, la vapeur admis se divise en deux
parties l’une sera soutiré sous forme de vapeur moyenne pression entre la fin du première étage et le
début du deuxième étage de la turbine et ce qui reste continue ça détente pour se transforme en vapeur
basse pression.
Le tableau suivant présente les caractéristiques de la turbine :
Tableau 3: Les caractéristiques de la turbine.
Type Multicellulaire à condensation et à soutirage réglé

Type 3350 ECD 831
Pression Vapeur admission 55bars
Température vapeur admission 480°C
Pression soutirage 8bars
Température soutirage 283°C
Pression vapeur échappement 0,049 bar
Température vapeur échappement 32°C
Débit vapeur admission 190 t/h
Débit vapeur soutirage 100 t/h
Débit vapeur échappement 90 t/h
II. Vérification énergétique des performances de la central thermoélectrique :

La mise en place d’un programme d’économie d’énergie dans une entreprise industrielle commence
par la définition d’une condition de base de l’énergie dans l’unité en question. On ne peut économiser
l’énergie si on ne sait où, quand et comment celle-ci est utilisée, et avec quel rendement.
26
La vérification énergétique permet de répondre à ces questions. Cette information sert à relever les
possibilités d’amélioration de l’efficacité énergétique ainsi que de réduction des coûts énergétiques.
La vérification énergétique permet également de déterminer l’efficacité de la mise en œuvre des
possibilités de gestion de l’énergie. [6]
En adoptant cette démarche nous allons mettre en œuvre cette vérification selon l’organigramme
suivant :
Figure 5:Démarche de la vérification des performances énergétiques [6]
II.1 Calcul du rendement de la centrale :
La centrale thermoélectrique a connu plusieurs modifications depuis sa conception et durant ses

années de fonctionnement à savoir le revamping de l’atelier sulfurique et l’extension des autres
ateliers du complexe.
Afin d’évaluer les performances de la centrale, nous avons calculé le rendement aux conditions de
marche actuelle et nous avons comparé à celui correspondant aux conditions de marche optimales.
Pour ce faire, on a choisi de calculer le rendement pour les trois mois (Février, Mars et Avril) de
l’année 2019, ainsi que le rendement design de la centrale.
27
Par définition, le rendement d’un système est le rapport entre l'énergie recueillie en sortie et l'énergie
fournie en entrée.
Equation 1 :
𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐞 𝐔𝐭𝐢𝐥𝐞
𝜼=
𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐞 𝐄𝐧𝐭𝐫𝐚𝐧𝐭𝐞
Le système étudié est la centrale qui a pour entrées de la vapeur HP et MP, des condensats et des
utilités et pour sorties, de la vapeur HP, MP, BP, de l’énergie électrique et de l’eau alimentaire. Les
entrées et les sorties sont schématisées comme suit :
Figure 6:Les flux de matière et d’énergie à l’entrée et à la sortie de la centrale
L’expression du rendement qui sera utilisé par la suite est :
Equation 2 :
𝚺𝐐𝐬∗𝐇𝐬+𝐄𝐞
𝜼=
𝚺𝐐𝐞∗𝐇𝐞
Avec :
Qe : Débit des flux entrant d’entrée
Qs : Débit des flux sortant
28
He : Enthalpie des flux entrant

Hs : Enthalpie des flux sortant
Ee : Energie électrique
II.1.1 Rendement design :

Le rendement design est le rendement de la centrale dans un cas de marche optimal, et celui-ci est
représenté dans le tableau suivant qui regroupe les valeurs des enthalpies, température, pression et
des débits de chaque entrée et sortie de la centrale ainsi que l’énergie correspondante.
Tableau 4:Rendement design de la centrale
T(°C) P (bar) Q (t/h) H (kJ/kg) P (MW)

Entrées
Vapeur HP sulfurique 490 58 516 3401 487.47
Vapeur MP sulfurique 300 9.2 200 3054 169.66
Condensats Port et stockage principal 100 4 90 419.32 10.48
Condensats Traçage, stockage soufre 135 4 10 567.82 1.57
Condensats phosphorique 120 4 652 503.92 91.26
Condensats Engrais NL 92 4 24.73 385.63 2.64
Condensats EMAPHOS 135 4 19.58 567.82 3.08
Eau de mer 22 3.2 11900 92.58 306.04
Eau d'appoint 30 3 55 126.01 1.92
Totale - - - - 1074.181
Sorties
Vapeur MP phosphorique 200 8.7 712 2835.8171 560.86
Vapeur BP Traçage, stockage souffre, 155 5.5 26 653.88 4.72
réchauffage fuel
Vapeur MP stockage principale et 200 8.7 712 2835.8171 118.15
Port
Vapeur MP Engrais AL 230 8.1 58 2835.8171 45.68
Vapeur MP Engrais NL 230 8.1 44 2835.8171 34.65
Vapeur HP EMAPHOS 290 30 28 2968.6086 23.08
Eau alimentaire sulfurique 115 80 848 488.1699 114.99
Energie électrique - - - - 36
Totale - - - - 938.17
Rendement 90%
Nous trouvonsla valeur du rendement suivante :

𝜼 D𝒆𝒔𝒊𝒈𝒏 = 90 %
On compare par la suite le rendement actuel de la centrale à cette valeur qu’on considère comme valeur
de référence.
29
II.1.2 Rendement actuel :
Afin de déterminer le rendement actuel de la centrale nous considérons une valeur moyenne sur 7jours
de chaque mois étudié, (Février, Mars et avril 2019), des différents paramètres importants à ce calcul
(flux et énergie électrique), et nous remarquons la variation de ces derniers au cours de la même
journée et d’une journée à l’autre. Pour ce qui est de l’enthalpie on a surveillé la variation de la
pression et de la température de chaque entrée et sortie des flux durant 7jours de chaque mois. Le
tableau suivant regroupe les valeurs des enthalpies et des débits de chaque entrées et sorties de la
centrale ainsi que l’énergie y correspondante
Tableau 5:Rendement actuel de la centrale en Février
FEVRIER 2019
T(°C) P(bar) Q (t/h) H (kJ/kg) P (MW)

Entrées
Vapeur HP sulfurique 464.3 56.3 439.64 3342.11 408.22
Vapeur MP sulfurique 220 7.96 350.73 2885.15 281.08
Condensats Port et stockage 100 4 43.36 419.32 5.05
principal
Condensats Traçage, stockage soufre 110 4 51.59 461.55 6.61
Condensats phosphorique 120 4 314.2 503.92 43.98
Condensat Engrais NL 92 4 0 385.63 0
Condensat EMAPHOS 130 4 9.04 564.47 1.41
Eau de mer 16.6 2.04 7461.66 69.87 144.75
Eau d’appoint 19 4 2.08 80.10 0.04
Totale 895.68
Sortie
Vapeur MP phosphorique 178 7.5 427.63 2791.12 331.54
Vapeur BP traçage, stockage souffre, 152.2 4.11 49.27 2756.83 37.73
réchauffage fuel
Vapeur MP port et stockage 259.3 7.45 83.02 2972.36 68.54
principale
Vapeur MP Engrais AL 178 7.5 20.28 2792.12 15.72
Vapoeur MP Engrais NL 259.3 7.45 34.69 2972.36 28.64
Vapeur HP EMAPHOS 293.3 30.3 20.60 2976.39 17.03
Eau alimentaire sulfurique 105.8 82.3 805.49 449.58 100.59
Energie électrique 12.47
Totale 599.85
Rendement 68.36%
30
Nous trouvons la valeur du rendement suivante :

𝛈𝒇é𝒗𝒓𝒊𝒆𝒓 =𝟔𝟖.3𝟔 %
Tableau 6:Rendement actuel de la centrale en Mars
MARS 2019
T(°C) P(bar) Q(t/h) H (kJ/kg) P (MW)
Entrées
Condensats Port et stockage principal 100 4 30.52 419.32 3.55
Condensats Traçage, stockage soufre 110 4 53.81 461.55 6.89
Eau de mer 16.6 2.04 8384.12 69.87 162.72
Eau d’appoint 19 4 2.01 80.10 0.04
Totale 894.21
Sortie
réchauffage fuel
Vapeur MP port et stockage principale 259.3 7.45 82.98 2972.36 68.51
Energie élecrique 7
Totale 602.75
Rendement 68.14%
𝛈𝒎𝒂𝒓𝒔 =𝟔𝟖.14 %
Tableau 7: Rendement actuel de la centrale en Avril
AVRIL 2019
T(°C) P(bar) Q (t/h) H (kJ/kg) P (MW)
Entrées
Condensats Port et stockage principal 100 4 26.84 419.32 3.12
31
Condensats Traçage, stockage soufre 110 4 56 461.55 7.17

Eau de mer 16.6 2.04 8111.38 69.87 157.42
Eau d’appoint 19 4 2.01 80.10 0.04
Totale 875.08
Sortie
réchauffage fuel
Vapeur MP port et stockage principale 259.3 7.45 78.02 2972.36 64.41
Energie élecrique 7.71
Totale 608.72
Rendement 70.44%
𝛈𝑨𝒗𝒓𝒊𝒍 =70.44 %
Pour récapituler :
Tableau 8: Récapitulatif des rendements
Rendement design Rendement Actuel
Février Avril Mars

90%
68.36% 68.14% 70.44%
Le rendement actuel de la centrale est d’une moyenne de 68.98 % tandis que le rendement design est
de 90 %. Ce calcul préliminaire permet de conclure l’existence d’un écart important de l’ordre de
21.02 % entre le cas de marche optimal et le cas actuel.
II.2 Contribution de chaque circuit dans le rendement :

Pour pouvoir expliquer et identifier les causes responsables de la chute du rendement nous avons
calculé la contribution de chaque circuit ainsi que la production de l’énergie électrique par les
équation suivante.
32
𝚺𝐄𝐯
• Pour le circuit vapeur : Cv= Equation 3
Avec :
Cv : Contribution réseau vapeur
Ev : la somme des puissances des vapeurs de sorties
𝚺𝑬𝑭
• Pour le circuit eau condensats : CF= Equation 4
Avec :
Cf : Contribution réseau eau condensats
EF : la somme des puissances des vapeurs des eaux de sorties
𝐄𝐞
• Pour la production d’énergie électrique : CE= Equation 5
Avec :
CE : Contribution de la production d’énergie électrique
Ee ; la puissance électrique
• Pour le circuit Eau de Mer : CEM = 100 – Cv – CE - CF Equation 6
Avec :
CEM : Contribution de l’eau de mer
Les résultats sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau 9: Tableau de contribution de chaque circuit
Février Mars Avril

Circuit Vapeur 55% 56.19% 59.30%
Circuit eau condensats 11.23% 11.16% 10.26%
Circuit eau de mer 32.38% 31.87% 29.56%
Production énergie 1.39% 0.78% 0.88%
électrique
En moyenne le circuit vapeur est directeur de 56.83%, le circuit eau de mer représente 31.27% ainsi
que le circuit eau condensats contribue 10.88 % dans la chute du rendement. Pour ce qui est de
l’énergie électrique, elle a une part de 1.01%. Comme montré dans la figure ci-dessous :
33
Contribution de chaque circuit
11% 1%
31% 57%
circuit vapeur Circuit eau de mer Circuit eau condensat Electricité
Figure 7: Contribution de chaque circuit d'utilités
Le calcul des contributions de chaque part de circuit nous a permis d’identifier les circuits sur lesquels
nous allons agir (circuit eau-vapeur et circuit eau de mer) et les groupes turboalternateurs et cela afin
d’estimer leurs pertes ainsi que leurs performances
II.2.1 Audit du circuit Eau- Vapeur :

a. Audit préliminaire :
Dans cette partie nous allons définir les écarts entre production et consommation c’est-à-dire les fuites
du circuit eau-vapeur (la vapeur HP, vapeur MP et l’eau alimentaire) pour une durée de 3 mois
(février, mars, avril 2019).
➢ Réseau vapeur HP :
Le débit de la vapeur HP produite par les six lignes est de 662.5 𝑡/ℎ, avec une pression de 56 𝑏𝑎𝑟 et
une température de 480 °𝐶 est livrée par un réseau de tuyauteries à deux barillets HP de distribution
installés à la centrale.
Les tableaux ci-dessous représentent la production, la consommation et les pertes en vapeur HP
pendant 3 mois :
Tableau 10: Production de la vapeur HP
PRODUCTION Vapeur HP (t)

Février Mars Avril
EMAPHOS 319394 305802 313540
Chaudières auxiliaires 3102 3069 5241
Les JV 589 345 604
34
Totale 323085 309216 319385
Tableau 11: Consommation de la vapeur HP
CONSOMATION Vapeur HP (t)

Février Mars Avril
298240 304534 306974
Les pertes en vapeur HP sont calculé selon l’équation suivante et représenté dans le tableau qui
suit :
Equation 7 :
𝐯𝐚𝐩𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭𝐞(𝐭) − 𝐯𝐚𝐩𝐞𝐮𝐫 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞(𝐭)

𝐓𝐚𝐮𝐱 𝐝𝐞 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬 (%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝐯𝐚𝐩𝐞𝐮𝐫 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞 (𝐭)
Tableau 12 :Taux de pertes en vapeur HP
Taux de Pertes en Vapeur HP Mensuelle en (%)

Février Mars Avril
7.6 1.5 3.8
Moyenne = 4.3
Pour Avoir l’écart entre la production et la consommation nous avons calculé ce dernier par la
relation qui suit :
Equation 8 :
𝐄𝐜𝐚𝐫𝐭( 𝐭 ) = Σ 𝐯𝐚𝐩𝐞𝐮𝐫 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭𝐞 − Σ 𝐯𝐚𝐩𝐞𝐮𝐫 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞

Tableau 13: Pertes au niveau du réseau vapeur HP.
Ecart en (t)
Production Consommation
951686 909748
41938
Les pertes en vapeur HP sont de 41938 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠. Théoriquement 4,5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 de vapeur HP produit 1
𝑀𝑊ℎ d’énergie électrique, alors pour une durée de 3 mois la centrale subit des pertes énergétiques
de 9319 𝑀𝑊ℎ et pour pouvoir compenser ces pertes la centrale achète de l’électricité de la part de
l’ONEE.
35
Sachant que le prix moyen d’achat de l’électricité est de 950 𝐷ℎ/𝑀𝑊ℎ, alors le cout de pertes s’élève
à 8.8 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠. Donc sur une année les pertes énergétiques seront d’une moyenne de
12424 M𝑊ℎ, et un cout de pertes de 35 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠.
➢ Réseau vapeur MP :
La vapeur MP provient essentiellement du soutirage des trois groupes turbo-alternateurs, des
turbosoufflantes des unités sulfuriques et du contournement en cas de surpression des barillets HP,
avec une pression de 8 𝑏𝑎𝑟 et une température après désurchauffe de 270 °𝐶.
Le tableau suivant représente les pertes en vapeur MP pendant 3 mois :
Tableau 14 : Production de la vapeur MP
PRODUCTION Vapeur MP en (t)

Février Mars Avril
Soutirage GTA 184731 193176 180373
Turbosoufflantes 41129 8719 32784
Contournement 14142 10252 10113
Totale 240002 212147 223227
Tableau 15 : Consommation de la vapeur MP
CONSOMATION Vapeur MP (t)

Février Mars Avril
203249 200789 200659
Les pertes en vapeur MP sont calculé selon la relation précédente (équation 7) et représenté dans le
tableau qui suit :
Tableau 16 : Taux de pertes en vapeur MP
Taux de Pertes en Vapeur MP Mensuelle en (%)

Février Mars Avril
15.3 5.3 10.1
Moyenne = 10.23
Et de la même façon nous recalculons l’écart entre la production et la consommation par l’équation
(8)
Tableau 17: Pertes au niveau du réseau vapeur MP
Ecart en (t)
36
Production Consommation
675376 618784
56592
En Théorie 6.5 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 de vapeur MP permet de produire 1 𝑀𝑊ℎ d’énergie électrique, puisque les
pertes en vapeur MP sont de 56592 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠, la centrale perds donc une énergie de 8706 𝑀𝑊ℎ ce qui
engendre un cout de pertes de 8.2 M𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠 sur une période de 3 mois, et donc 11608
M𝑊ℎ sur une année, d’où le cout de pertes est de 32 𝑀𝑖𝑙𝑙𝑖𝑜𝑛𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑟ℎ𝑎𝑚𝑠.
➢ Eau Alimentaire :
Les condensats générés dans la centrale thermoélectrique et dans les autres ateliers sont acheminés
dans la de bâche à condensats puis vers la station de polissage pour être traités et réutilisés en tant
qu’eau alimentaire.
Le tableau ci-dessous représente la quantité de condensats récupérés et la consommation d’eau
alimentaire dans la centrale :
Tableau 18 : condensats récupérés
Condensats Récupérés (t)

Février Mars Avril
Condensats Port et 31219 21974 19324
stockage principal
Condensats 37144 38743 40320
Traçage, stockage
soufre
Condensats 226264 214812 152611
phosphorique
Condensats 6508 6141 4716
EMAPHOS
Totale 301135 281670 216971
Tableau 19: consommation Eau alimentaire
CONSOMMATION Eau Alimentaire (t)

Février Mars Avril
Eau alimentaire 579952 575445 517701
Les pertes en eau alimentaire sont calculées par la relation suivante :

Equation 9 :
𝐄𝐚𝐮 𝐀𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞 (𝐭) − 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐬 𝐫é𝐜𝐮𝐩é𝐫é𝐬(𝐭)

𝐓𝐚𝐮𝐱 𝐝𝐞 𝐩𝐞𝐫𝐭𝐞𝐬 (%) = × 𝟏𝟎𝟎
𝐄𝐚𝐮 𝐀𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞 (𝐭)
37
Les résultats sont regroupés dans le tableau suivant :

Tableau 20: Taux de pertes en Eau Alimentaire
Taux de Pertes en Eau Alimentaire Mensuelle en (%)

Février Mars Avril
48 51 58
Moyenne = 52
Puis nous calculons les écarts par la relation ci-dessous :

Equation 10 :
𝐄𝐜𝐚𝐫𝐭( 𝐭 ) = Σ 𝐜𝐨𝐧𝐝𝐞𝐧𝐬𝐚𝐭𝐬 𝐫é𝐜𝐮𝐩é𝐫é𝐬 − Σ 𝐄𝐚𝐮 𝐀𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐢𝐫𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞(𝐭)

Comme le montre le tableau suivant :
Tableau 21: Pertes au niveau de l’eau alimentaire
Ecart (t)
Condensats récupérés (tonne) Consommation Eau Alimentaire (tonne)
799776 1673098
-873322
La centrale est obligée de compenser 873322 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑠 d’eau alimentaire pour satisfaire la demande
des ateliers en vapeur parce que le retour de condensat venant des différents clients est plus faible que
celle consommée.
b. Audit approfondie :
L’inspection de l’état et les bilans effectués sur le réseau de distribution de la vapeur ont révélé
l’existence de pertes considérables. Dans ce qui suit, nous allons procéder à une estimation de ces
pertes d’énergie et de matière dans le réseau.
Les pertes au niveau de la centrale sont réparties en deux catégories :
• Pertes structurelles
• Pertes hors structurelles
❖ Pertes structurelles :
Les pertes structurelles sont les pertes qui existent au niveau des équipement de la centrale et qui sont
regroupées dans le tableau suivant :
38
Tableau 22: Pertes structurelles
Pertes structurelles t/mois

Fuites au dégazeur 392.7
Pertes par consommation spécifique eau/vapeur (si les chaudières 17.79
auxiliaires en service)
Pertes au niveau du réchauffeur et pulvériseur Fuel-Oil (Pendant les heures 35.79
de marche chaudières)
Perte par conservation chaudière auxiliaire 1 et 2 2106.3
Pertes par refroidissement batteries des analyses 120

Somme des pertes structurelles au niveau de la centrale 2672.58
Les pertes structurelles dans la centrale sont estimées à 2672.58 t/mois et puisque ces dernières
sont inévitables, il faut donc estimer les pertes hors structurelles pour pouvoir les éliminer.
❖ Pertes hors structurelles:
Les pertes hors structurelles sont des pertes de matière (vapeur et de condensats) et d’énergie. Pour
les évaluer au niveau de la centrale, nous avons donc mis le point sur ce qui suit :
• Pertes par fuites (Vapeur et eau)
• Pertes par purgeurs
→ Pertes par fuites :
➢ Fuite de vapeur :
Lors de l’inspection de réseau vapeur on a remarqué des pertes en vapeur par fuites dans les conduites,
perte par les vannes (problèmes d’étanchéités) et des pertes non négligeables par les purgeurs parce
qu’ils débitent de la vapeur aux places des condensats ce qui influe négativement le débit de vapeur
qui arrive à la centrale thermoélectrique.
Comme illustrée dans la figure ci-dessous :
39
Figure 8: Fuites de vapeur
Les fuites de vapeur détecter dans le réseau HP, peuvent être estimer par la méthode de panache, la
démarche d’application de cette méthode est comme suit :
Méthode de panache [3] : cette une méthode d’estimation de pertes en débit dans un réseau de
circulation de Gas dans notre cas nous avons de la vapeur, alors les fuites de vapeur sont estimées en
mesurant la longueur de panache puis utilisera la valeur obtenue pour déterminer le débit perdu à
travers des abaques, la méthode est expliquée dans la figure suivante :
Figure 9: Méthode de panache
40
Figure 10: Abaque de la méthode de panache
La longueur de panache est définie par la distance entre le début de la fuite et le point où la vapeur se
condense en eau, on détermine les pertes horaires d’une fuite de vapeur. Cette méthode nous permet
d’éviter l’utilisation de la méthode reposant sur la détermination du diamètre de l’orifice, une action
qui nécessite l’arrêt du complexe. Parmi les purgeurs ont un mal fonctionnement complète ou partiel,
il y a ceux qui sont en décharge continu générant des fuites importantes de vapeur.
• Vapeur HP
Afin d’estimer la valeur des pertes de vapeur. Nous avons procédé avec la méthode de la longueur du
panache pour identifier les fuites en vapeur HP comme montré dans le tableau suivant :
Tableau 23: Pertes en vapeur dans le réseau HP
Type des fuites Fuites de vapeur HP

Equipements Trous dans la tuyauterie
Vannes
Soupapes
Nombre de fuites 10
Longueur moyenne des fuites en (m) 1.6
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0.055
Perte en (t /mois) 396
Equivalent en électricité (MWh/mois) 88
Prix d’achat d’électricité (DH/MWh) 950
Totale (DH/mois) 83600
41
Suite à l’inspection détaillée dans le tableau précédent, il s’est avéré que chaque perte de vapeur HP
pousse à l’achat d’Energie électrique de la part de L’ONEE pour pouvoir assurer la quantité de vapeur
nécessaire à l’admission des groupes turboalternateurs. Ces pertes représentent les pertes en énergie
qui corresponde à 396 MWH/mois ce qui coutera 5.5Millions de DH par an.
• Vapeur MP :
On procède de la même manière pour préciser les fuites en vapeur MP :
Tableau 24: Pertes en vapeur dans le réseau MP
Type des fuites Fuites de vapeur MP
Equipements Conduites
Vannes
Nombre de fuites 6
Perte en vapeur (t/h) par fuite 0.045
Perte en (t /mois) 195
Equivalent en électricité (MWh/mois) 30
Prix d’achat d’électricité (DH/MWh) 950

Totale (DH/mois) 28500
Le diagnostic détaillé a permis de recenser 6 fuites en vapeur MP. Ces pertes qui coutent environ
342000DH par an à l’achat de l’ONEE.
➢ Fuite d’eau :
Lors de l’inspection dans les canalisations et les équipements transportant l’eau alimentaire et les
condensats au sein de la centrale nous avons détecté la présence de fuites. Elles sont généralement
causées par des trous au niveau des conduites ou des tresses des pompes qui ne sont pas bien serrées.
Le tableau ci-dessous affiche la quantité d’eau perdu en tonne et le cout de ces pertes en DH :
Tableau 25: Fuite d’eau dans la centrale
Quantité d’eau perdu (t/mois) Cout de pertes (DH/mois)
Conduite de désurchauffe coté 1461.24 21918.6

bâche alimentaire
42
Tresse vanne d’isolement coté 929.88 13948.2

bâche alimentaire
Clapet de refoulement (pompe 752.76 11291.4
20IP08)
Manque d’un boulon bride de 1217.7 18265.5
vanne
Vanne d’extraction rapide 907.7 13615.5
(chaudière auxiliaire 2)
Tresse pompe 20KP01 509.22 7638.3
Vanne d’isolement pour 819.18 12287.7
désurchauffe (EMAPHOS)
Totale 6597.68 98965.2
Le circuit d’eau représente des pertes importantes avec un total de 6597.68 t/mois soit 80271 t/an.
Toute fuite d’eau même minime nécessite une compensation en eau traitée à 15 DH/t et par
conséquent, les pertes sont estimées à 98965 DH annuellement.
→ Pertes par purgeurs :
• Généralités :
Lorsque la vapeur provient des chaudières à récupération elle subit un certain refroidissement, ceci
mène à la formation de condensats, qui par différence de densité circulent dans la partie inférieure
des conduites à vapeur, qui doivent absolument être évacuer pour maintenir la qualité de la vapeur,
éviter l’érosion des tuyauteries et les coups de bélier.
Un purgeur est une vanne automatique qui s’ouvre pour évacuer l’air et les condensats du circuit et
qui se referme aussitôt pour conserver autant que possible la vapeur vive. Les principaux constructeurs
de purgeurs admettent qu’en moyenne 30% des purgeurs sont défaillants si on ne procède pas à leur
contrôle régulier.
Le diagnostic de l’état de ces derniers s’avère donc d’une grande importance afin d’optimiser le
fonctionnement du système vapeur-condensats.
Lorsqu’un purgeur fonctionne mal, il perd la capacité à faire la différence entre la vapeur et le
condensat.
Défaillant en position fermée : les condensats s’accumulent en amont. La conséquence est une
diminution de la performance énergétique de l’installation qui affecte la qualité et le bon
fonctionnement du processus. Une accumulation des condensats sera aussi responsable des coups de
43
bélier.
Défaillant en position ouverte : devient responsable d’une perte considérable d’énergie et de vapeur.
Il peut aussi provoquer de fortes dégradations sur l’installation ainsi qu’une baisse de la qualité de la
production. Et cependant, le contrôle des purgeurs vapeur est souvent négligé dans les programmes
de maintenance. [4]
• Méthode de contrôle :
Le contrôle des purgeurs vapeur est souvent négligé dans les programmes de maintenance. Pour ce
faire, il y’a plusieurs méthodes. Vu le manque d’instrumentation au niveau de l’usine, nous avons eu
recours à deux méthodes élémentaires pour visualiser l’état des purgeurs.
• Observation visuelle : qui nous a permis d’identifier les purgeurs à décharge continu de vapeur
vive. On s’est basé sur le bruit et sur le débit fort et continu de décharge.
• Vérification par température : Cette méthode consiste à mesurer la température en amont et
en aval du purgeur. Si le purgeur fonctionne correctement, on observera un écart important
entre les deux températures. Si les températures sont égales ou voisines, le purgeur est
défectueux. [4]
➢ Purgeurs de la centrale :
En effectuant l’inspection dans la centrale autour des 57 purgeurs disponible dans la centrale,
distribués entre le réseau HP, MP et BP, nous avons constaté l’existence de plusieurs purgeurs
défaillants. A noter que les purgeurs ne sont plus automatiques, ils sont commandés par des vannes
manuelles.
Le tableau suivant résume le nombre et l’état des purgeurs de la centrale.
Tableau 26: Etat de fonctionnement des purgeurs
Etat de fonctionnement
Type du réseau Nomber existants Fonctionnels Défaillants
Vapeur HP 26 12 14
Vapeur MP 21 11 10
Vapeur BP 10 6 4
Les purgeurs défaillants à décharge continue génèrent des fuites très importantes de vapeur vive. Dans
ce qui suit nous avons procédé au recensement de ces fuites pour pouvoir estimer la valeur des pertes
de vapeur dues aux purgeurs.
Pour ce faire, la méthode de la longueur du panache a été utilisée comme expliqué auparavant pour
identifier les purgeurs de vapeur HP :
44
Les résultats sont regroupés dans le tableau qui suit :

Tableau 27: Estimation des pertes par purge pour la vapeur HP
Equipements Purgeurs de vapeur HP

Nombre de fuites 14
Pertes (t/h) par fuite 0,075
Pertes (t/mois) 756
Pertes énergétiques (MWh/mois) 1680
Prix d’achat de l’électricité (DH/MWh) 950
Coût des pertes (DH/mois) 1596000
Les purgeurs défaillants à décharge continue sont susceptibles d’engendrer des pertes énergétiques
importantes et par conséquent des pertes financières estimées à 1368000 DH annuellement.
Par la même méthode nous identifions les purgeurs de vapeur MP et nous affichons les résultats dans
le tableau ci-dessous :
Tableau 28:Estimation des pertes par purge pour la vapeur MP
Equipements Purgeurs de vapeur MP

Nombre de fuites 10
Pertes (t/h) 0,75
Pertes (t/mois) 540
Pertes énergétiques (MWh/mois) 116
Prix d’achat de l’électricité (DH/MWh) 950
Coût des pertes (DH/mois) 110200
Les purgeurs de vapeur MP engendrent des pertes financières estimées à 440800 DH par an.
II.2.2 Audit du circuit Eau de mer :
L’eau de mer est l’une des utilités dont les ateliers de l’usine ont besoin pour assurer le
fonctionnement du processus de production. Avant d’arriver aux différents consommateurs l’eau de
mer est pompée par la station de pompage d’eau de mer (PEM) vers le déversoir qui alimente à son
tour les stations de reprise, l’eau est pompée à nouveau vers ses consommateurs.
Le réseau eau de mer assure le refroidissement des flux chauds de la centrale. L’eau de mer circule
en circuit ouvert, une fois utilisée, elle est évacuée dans le canal de rejet vers la mer.
La centrale constitue un consommateur important d’eau de mer avec un débit qui trouve son
45
utilisation dans les condenseurs principaux pour la condensation de la vapeur d’échappements de la

turbine, dans les condenseurs auxiliaires, dans les refroidisseurs des condensats et dans les échangeurs
NORIA.
Les condenseurs auxiliaires sont des condenseurs qui permettent la condensation de la vapeur en
excès dans le réseau MP ils n’assurent leurs fonctions que dans le cas où la pression dans les barillets
MP est supérieure à la pression de consigne pourtant un débit d’eau de mer circule en continu dans
ces condenseurs sans pour autant remplir sa fonction. En se basant sur ce constat nous avons examiné
les relevés de l’année 2019 (03 premières mois) pour déterminer les heures de marche de chaque
condenseur auxiliaire pour cette année ainsi que le débit d’eau de mer utilisé, Le tableau suivant
montre les résultats :
Tableau 29:Inspection d'état du circuit d'eau de mer
Quantité de vapeur condensée (t/3mois) 3192

Capacité du condenseur (𝒎𝟑 /h) 2115
Capacité de condensation (t/3mois) 6523.20
Quantité d’eau de mer utilisée (𝒎𝟑 ) 4 568 400
Ratio d’utilisation des condenseurs auxiliaires (%) 0,5
Nous constatons donc que seulement 0,5% de la capacité des condenseurs auxiliaires est utilisée pour
la condensation de la vapeur, le reste l’eau de mer est utilisé dans le condenseur et il est rejeté vers
les égouts sans valeur ajoutée. L’énergie nécessaire pour le pompage et la reprise d’eau de mer est de
0.35 KWh/m3 et le coût du KWh est de 0,95 DH/KWh alors les pertes générées par le pompage et la
reprise d’eau de mer non utilisé pour un seul condenseur sont calculés comme suit et récapituler dans
le tableau ci-dessous :
Perte d’eau de mer durant 3mois = capacité du condenseur (m3/h) × 24h × 30jour × 3mois
Perte d’énergie de pompage et reprise (MWh) = 0.35 kWh/m3 × Perte d’eau de mer
Perte en DH = 950 Dh/Mwh × Perte d’énergie de pompage et de reprise.

Tableau 30:Pertes due au pompage d'eau de mer vers les condenseurs auxiliaires
Pertes
Pertes d’eau de mer (𝒎𝟑 ) 4 568 400

Pertes d'énergie de pompage et de reprise (MWh) 1597
Pertes en DH 1 517 150
46
Nous constatons que les pertes due au pompage d’eau de mer vers les condenseurs sont importantes
et nécessitent une intervention pour les réduire.
II.2.3 Audit des Groupe Turbo-Alternateur :

a. Puissance optimale des GTA :
La production de la vapeur HP au niveau de l’atelier sulfurique dépend du débit de combustion du
soufre et par la suite de la production journalière en acide sulfurique monohydrate. Cette production
est contrôlée dans la centrale thermique par les valeurs des débits de l’admission et de soutirage au
niveau des groupes turboalternateur (Figure 11).
Figure 11:Groupe turbo-alternateur
Afin de calculer le rendement réel des GTA il est nécessaire d’abord de calculer l’énergie électrique
produite par ces dernières et pour ce faire nous avons élaboré un bilan massique pour retrouver les
valeurs des débits qui participe dans l’équation suivante :
Equation 11 :
𝐄𝐞𝐥𝐞𝐜 = 𝐐𝐚𝐝𝐦 × 𝐇𝐚𝐝𝐦 − 𝐐𝐬𝐨𝐮𝐭 × 𝐇𝐬𝐨𝐮𝐭 − 𝐐𝐞𝐜𝐡𝐚𝐩 × 𝐇𝐞𝐜𝐡𝐚𝐩

Avec :
Eelec : Energie électrique (MWH)
Qadm : Débit d’admission (t/h)
Hadm: Enthalpie admission (Kj/Kg)
Qsout : Débit de soutirage (t/h)
Hsout : Enthapie de soutirage (Kj/Kg)
Qechap : Débit d’échappement (t/h)
47
Hecham : enthalpie d’échappement (Kj/Kg)
➢ Détermination du débit d’admission :

Les unités de l’atelier sulfuriques font objet d’une restructuration de 15% dont la production avant
était de 2300t par unité, après, cette capacité a augmenté jusqu’à 2650 t, d’où une production totale
des six lignes15900 t/j. (Soi 662.5 par heure)
La quantité produite en HP est : 𝐐𝐩.𝐇𝐏 = 𝟖𝟗𝟒. 𝟑𝟕𝐭/𝐡
Les consommateurs de la vapeur HP :
• La consommation des turbosoufflantes à l’atelier sulfurique est 1/3 de la vapeur HP produite.

Soit donc 𝐐𝐭𝐬 = 𝟐𝟗𝟖. 𝟏𝟐 𝐭/𝐡
• Conservation des chaudières auxiliaires est de 𝑸𝒄𝒉.𝒂𝒖𝒙 = 𝟒𝒕/𝒉
• EMAPHOS a besoin d’une quantité de 25t/h en vapeur HP tirée directement du barillet HP

dont les caractéristiques sont T=260°C et P=33bar
Pour cette raison, nous détendons et nous désurchauffons avec l’eau alimentaire dans un
désurchauffeur qui est un échangeur à contact indirect de type tubulaire – fluide séparés par une
parfois qui permet le transfert de chaleur [5]
Bilan massique s’écrit alors :

𝑸𝑬𝒎𝒂 = 𝑸𝒗.𝑯𝑷
Avec :
QEma : Débit de l’atelier EMAPHOS (t/h)
QV. HP : Débit de la vapeur HP (t/h)
On a conservation du bilan massique ce qui explique que le besoin en vapeur HP pour EMAPHOS
est donc : 𝐐𝐯.𝐇𝐏 = 𝟐𝟓 𝐭/𝐡 .
48
Par conséquence la vapeur d’admission des trois groupes turbo-alternateurs (GTA) est défini par
l’équation suivante :
𝐐𝐚𝐝𝐦 = 𝐐𝐩.𝐇𝐏 − 𝐐𝐄𝐦𝐚 − 𝐐𝐭𝐬 − 𝐐𝐜𝐡.𝐚𝐮𝐱
Qadm : Débit d’admission (t/h)
Qp.HP :Débit de production la vapeur HP (t/h)

QEma : Débit de l’atelier EMAPHOS (t/h)
Qts : Débit des turbosoufflantes (t/h)
Qch.aux : Débit des chaudière auxiliaires (t/h)
A.N :
𝑸𝒂𝒅𝒎 = 567.25 t/h
Soit donc un débit moyen d’admission 𝐐𝐚𝐝𝐦 = 190 t/h pour chaque groupe.
➢ Détermination du débit de soutirage :
Production de la vapeur MP par les turbosoufflantes :
Les turbosoufflantes transforment presque toute la charge reçue en vapeur HP en vapeur MP, (les
pertes sont assimilées à une tonne).
La vapeur MP produit est donc 𝑸𝒑.𝑴𝑷 = 298.23t/h alimente directement le barillet MP.
Production de la vapeur MP par les GTA :

Le soutirage de la vapeur MP dépend de la demande des clients en vapeur MP, ainsi que la production
de l’énergie électrique. On aboutit dont aussi à une étude sur les barillets MP.
On a :
Les principaux consommateurs de la vapeur MP sont :
49
✓ L’atelier phosphorique :
L’atelier phosphorique demande un débit 𝐐𝐚𝐩 = 𝟒𝟓𝟎𝐭/𝐡 en vapeur MP de caractéristiques
P=8bar et T=230°C
Le bilan massique s’écrit alors :

𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟐 = 𝑸𝒂𝒑
Avec :
Qap : Débit de l’atelier phosphorique (t/h)
Qv.MP2 : Débit de la vapeur MP (t/h)
Par conservation du bilan massique le débit de vapeur MP envoyé à l’Atelier Phosphorique est :
𝐐𝐯.𝐌𝐏𝟐 = 𝟒𝟓𝟎 𝐭/𝐡

✓ Port :
Le port demande un débit 𝐐𝐩𝐨𝐫𝐭 = 𝟐𝟎𝐭/𝐡 en vapeur MP de Caractéristiques P=8bar et T=260°C,
ce débit est tiré directement du barillet MP puisque les Caractéristique de la vapeur sont semblables.
✓ L’atelier engrais :
De même l’atelier engrais demande une vapeur MP à P=8bar et T=260°C dont le débit est
𝐐𝐞𝐧𝐠 = 𝟐. 𝟓𝐭/𝐡 .
✓ La ligne 120 t/h:
La ligne demande une vapeur MP à P=8bar et T=260°C dont le débit est 𝐐𝐥𝐢𝐠𝐧𝐞.𝟏𝟐𝟎 = 𝟖𝟎𝐭/𝐡 .
❖ Besoin en vapeur BP
Pour satisfaire le besoin en vapeur BP on désurchauffe la vapeur MP par l’eau alimentaire.
50
Le bilan thermique et massique au niveau du désurchauffeur donne :

𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟑 = 𝑸𝑩𝒑
Avec :
QBP : Débit de la vapeur BP (t/h)
Qv.MP3 : Débit de la vapeur MP (t/h)

Le débit de vapeur MP envoyé à l’Atelier Phosphorique se conserve et est donc : 𝐐𝐯.𝐌𝐏𝟑 = 𝟒𝟕 𝐭/𝐡
✓ La bâche alimentaire :
La bâche alimentaire à un besoin en vapeur MP pour le dégazage thermique dont le bilan thermique
et massique est le suivant :
Le débit de la vapeur MP de dégazage dépend des caractéristiques thermodynamiques (P, T et H) des

retours condensats CAP, car celle de l’eau alimentaire traitée est contrôlée avant d’être collecté au
dégazeur.
51
Soit donc le bilan massique la bâche alimentaire :

𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟒 + 𝑸𝑪𝑨𝑷 + 𝑸𝒆.𝑻𝑬𝑫 = 𝑸𝒆.𝒂𝒍𝒊𝒎 + 𝑸𝒆.𝒅𝒆𝒔
Avec :
QV.MP4 : Débit de la vapeur MP (t/h)
QCAP : Débit de condensats phosphoriques (t/h)
Qe.TED : Débit de l’eau traité à la TED (t/h)
Qe.alim : Débit de condensats phosphoriques (t/h)

D’où nous trouvons le besoin de la bâche alimentaire en vapeur MP : 𝐐𝐯.𝐌𝐏𝟒 = 𝟒𝟑. 𝟖𝟑𝐭/𝐡
Après avoir calculé les consommations de vapeur MP, on procède au calcul du débit à soutirer afin
de satisfaire les besoins des clients.
Le débit de soutirage est donné par l’équation du bilan matière suivante :

𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 = 𝑸𝑴𝑷.𝒂𝒍𝒊𝒎𝟐
Avec :
QMP.alim2 : Débit de la vapeur MP qui arrive aux barillets MP après soutirage (t/h)
Qsout : Débit de soutirage de la vapeur MP (t/h)

Comme cité auparavant la vapeur MP collecter dans les barillets MP ne proviennent pas seulement
du soutirage mais aussi de la désurchauffe de la vapeur MP à la sortie des turbosoufflantes.
52
Bilan massique s’écrit alors :

𝑸𝑴𝑷.𝒕𝒔 = 𝑸𝑴𝑷.𝒂𝒍𝒊𝒎𝟏
Avec :
QMP.alim1 : Débit de la vapeur MP qui arrive aux barillets depuis les turbosoufflantes (t/h)
QMP.ts : Débit de la vapeur produite par les turbosoufflantes (t/h)

Donc le débit de vapeur MP envoyé aux barillet MP de la centrale thermique est :
𝐐𝐌𝐏.𝐚𝐥𝐢𝐦𝟏 = 𝟐𝟗𝟖. 𝟏𝟐 𝐭/𝐡
Soit les débits entrants et sortants du barillet MP :
Nous exprimons alors le bilan massique globale sur les barillets MP par :
𝑸𝑴𝑷.𝒂𝒍𝒊𝒎𝟏 + 𝑸𝑴𝑷.𝒂𝒍𝒊𝒎𝟐 = 𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟐 + 𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟑 + 𝑸𝒗.𝑴𝑷𝟒 + 𝑸𝒆𝒏𝒈 + 𝑸𝒍𝒊𝒈𝒏𝒆.𝟏𝟐𝟎 + 𝑸𝑷𝒐𝒓𝒕
53
Alors 𝐐𝐌𝐏.𝐚𝐥𝐢𝐦𝟐 = 𝟑𝟒𝟓. 𝟐𝟏𝐭/𝐡 et vue la conservation du bilan matière nous trouvons le débit de
soutirage : 𝐐𝐬𝐨𝐮𝐭 = 𝟑𝟒𝟓. 𝟐𝟏 𝐭/𝐡 pour les 3 GTA.
Soit donc un débit moyen de soutirage pour chacun : 𝐐𝐬𝐨𝐮𝐭 = 𝟏𝟏𝟓 𝐭/𝐡
➢ Détermination du débit d’échappement :
Après avoir obtenue le débit d’admission de la vapeur HP et de soutirage de la vapeur MP nous
calculons le débit d’échappement de la vapeur BP par le bilan massique suivant :
𝐐𝐚𝐝𝐦 = 𝐐𝐬𝐨𝐮𝐭 + 𝐐𝐞𝐜𝐡𝐚𝐩
D’où le débit d’échappement sera donc égale à : 𝐐𝐞𝐜𝐡𝐚𝐩 = 𝟕𝟓 𝐭/𝐡
De tous ce qui précède l’énergie électrique produite par les GTA défini par l’équation (11) nous
donne :
𝑬𝒆𝒍𝒆𝒄 =34.07 MW
b. Expression du rendement :
Le rendement est un élément très important qui reflète les performances d’une machine. En effet le
rendement d’une machine est le quotient de deux termes :
Equation 12 :
𝐖𝐮
𝛈=
𝐰𝐜
54
Avec :
➢ 𝑊𝑢 : La puissance utile.
➢ 𝑊𝑐 : La puissance consommée
➢ Notion de rendement du groupe turboalternateur GTA :
❖ Rendement de la turbine :
Le rendement d’une turbine est le rapport de la puissance mécanique à l’accouplement fournie à
l’alternateur et la puissance thermoélectrique emmagasinée dans la vapeur donnée à la turbine au
cours de la détente.
Equation 13 :
𝑷𝒎𝒆𝒄
𝜼=
𝑷𝒅é𝒕
Puissance de détente :
Le bilan énergétique de la turbine s’écrit sous la forme :
𝑸𝒂𝒅𝒎 × 𝑯𝒂𝒅𝒎 = 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 × 𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 + 𝑸𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 × 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 + 𝑷𝒅é𝒕 +𝑷𝒎𝒆𝒄
Avec :
𝑄𝑎𝑑𝑚 : Débit de la vapeur à l’admission.
𝑄𝑠𝑜𝑢𝑡 : Débit de la vapeur de soutirage.
𝑄𝑒𝑐ℎ𝑎𝑝 : Débit de la vapeur à l’échappement.
Pmec : Perte mécanique.
N.B : Les pertes mécaniques sont très inférieur devant l’énergie utile reçue par l’arbre de la turbine,
donc nous pouvons les négliger.
De plus on a le bilan massique :
𝑸𝒂𝒅𝒎 = 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 + 𝑸𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑
Finalement on peut écrire la puissance de détente sous la forme :
𝑷𝒅é𝒕 = 𝑸𝒂𝒅𝒎 (𝑯𝒂𝒅𝒎 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 ) − 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 (𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 )
Le rendement de la turbine s’écrit donc :
𝑷𝒎𝒆𝒄
𝜼𝒕 =
𝑸𝒂𝒅𝒎 (𝑯𝒂𝒅𝒎 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 ) − 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 (𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 )
❖ Rendement de l’alternateur :
Il est défini d’une manière analogue à celui de la turbine, comme le rapport de la puissance gagnée
sur la puissance dépensée. La puissance gagnée est la puissance électrique aux bornes de l’alternateur,
55
qu’on désigne par (Palt ) . La puissance dépensée est la puissance mécanique à l’accouplement
transmise par la turbine, on la désigne par (Pmec ) .
Le rendement s’écrit donc :

𝑷𝒂𝒍𝒕
𝜼𝒂𝒍𝒕 =
𝑷𝒎𝒆𝒄
→ Rendement réelle du groupe turbo-alternateur :
Le rendement global est le produit des rendements globaux et s’exprime par la relation suivante :
Le rendement global :
𝜼𝑮𝑻𝑨 = 𝜼𝒂𝒍𝒕 × 𝜼𝒕
Où :
𝑷𝒂𝒍𝒕 𝑷𝒎𝒆𝒄
𝜼𝑮𝑻𝑨 = ×
𝑷𝒎𝒆𝒄 𝑸𝒂𝒅𝒎 (𝑯𝒂𝒅𝒎 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 ) − 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 (𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 )
Donc le rendement global :

𝑷𝒂𝒍𝒕
𝜼𝑮𝑻𝑨 =
𝑸𝒂𝒅𝒎 (𝑯𝒂𝒅𝒎 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 ) − 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 (𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 )
Pour pouvoir déterminer Hechap afin de calculer le rendement nous devons d’abord définir le titre vapeur
sèche correspondant
• Détermination du titre de vapeur X :
Le cycle thermodynamique de la centrale thermoélectrique est comme suit :
Figure 12: Cycle thermodynamique de la centrale
1→ 2 : Combustion et chauffage isobare. La vaporisation de l’eau alimentaire dans les chaudières de

récupération et le surchauffe de la vapeur dans le Surchauffeur
56
2→ 3 : Détente isentropique. La vapeur traverse le 1ier étage de la turbine.

3→ 4 : Détente isentropique. La vapeur traverse le 2ieme étage de la turbine.
4→ 5 : Condensation de la vapeur. Dans le condenseur, l’eau entre en contact avec un circuit d’eau
froide et se condense. La transformation est supposée isobare.
5→ 1 : compression isentropique. L’eau entre dans la pompe en tant que liquide saturé et en sort
sous forme de liquide sous-refroidi.
Point Température (°C) Pression (bar) Enthalpie (kJ/kg)
1 270 56 211.52
2 480 56 3400.42
3 9 299 2900.37
4 0.049 32 2075.11
5 0.049 32 121.45
Tableau 31:Caractéristique du cycle thermodynamique
Nous supposons que la transformation est isentropique :
Au point 2, la transformation est isentropique : 𝑆2 = 𝑆3 = 6.891kJ/Kg.K
Le titre vapeur se calcule par la relation suivante :
𝑺𝟑 −𝑺𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆
X=𝑺
𝒗𝒂𝒑𝒆𝒖𝒓 −𝑺𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆
A partir de la table vapeur, à P=0.049 bar et T= 32°C → 𝑆𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 =0.4226 kJ/Kg.K et
𝑆𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 = 8.4746kJ/Kg. K
Donc :
X = 𝟎. 𝟖𝟎𝟑 = 80.3%
➢ Calcul de rendement du groupe turboalternateur GTA :
On a :
𝑷𝒂𝒍𝒕
𝜼𝑮𝑻𝑨 =
𝑸𝒂𝒅𝒎 (𝑯𝒂𝒅𝒎 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑 ) − 𝑸𝒔𝒐𝒖𝒕 (𝑯𝒔𝒐𝒖𝒕 − 𝑯𝒆𝒄𝒉𝒂𝒑)
A.N :
34.97. 106
𝜂𝐺𝑇𝐴 = . 3600
190(3331.33 − 2080.97). 106 − 110. (2985.5 − 2080.97). 106
57
𝜼𝑮𝑻𝑨 = 𝟗𝟏. 𝟑𝟐 %
→ Rendement actuel :
Pour le calcul du rendement actuel de chaque groupe turboalternateur, nous avons choisie des jours
type durant notre période de stage et nous avons pris différents relevés ces derniers.
Les caractéristiques actuelles de l’eau de mer sont :
• Le débit volumique : 𝐐𝐞𝐯 = 𝟑𝟖𝟓𝟎 𝐦𝟑
• La température d’entrée d’eau de mer au condenseur : 𝐓𝐞 = 𝟐𝟐°𝐂
• La température de sortie de l’eau de mer au condenseur : 𝐓𝐬 = 𝟑𝟒°𝐂

❖ Calcul du rendement des 2 groupe turbo-alternateurs :
La production de l’énergie électrique par les groupes turbo-alternateurs au sein de la centrale

thermoélectrique varie en fonction du nombre de ligne sulfurique en marche et la demande en vapeur.
Pour estimer la puissance réelle produite par les 2 GTA, nous avons effectué la collecte des différents
paramètres (pressions, températures, débits au niveau de l’admission, du soutirage ainsi qu’à
l’échappement).
Les tableaux ci-dessous regroupent les paramètres cités au paravent, les puissances réelles générées
les puissances données par le constructeur et les rendements par les 2 GTA durant 12 heures de
marche, pendant le mois Avril et Mai. Ainsi que l’écart entre les 2 puissances, en effet l’écart
représente les pertes engendrées par le groupe turboalternateur.
Il est à noter que :
✓ la formule utilisée pour le calcul de la puissance du constructeur 𝑃𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡 est la formule

recommandée par le fournisseur ALSTHOM ATLANTIQUE tel que :
𝑷𝒄𝒐𝒏𝒔𝒕 = −𝟑. 𝟏 + 𝟎. 𝟑𝒎̇𝑨𝒅𝒎 − 𝟎. 𝟐𝒎̇𝒔𝒐𝒖𝒕 + 𝟏𝟎−𝟒 𝒎̇𝑨𝒅𝒎 𝒎̇𝒔𝒐𝒖𝒕 + 𝟕. 𝟏𝟎−𝟓 𝒎̇𝟐 𝑨𝒅𝒎
̇
− 𝟒. 𝟓𝟕. 𝟏𝟎−𝟓 𝒎² 𝒔𝒐𝒖𝒕
✓ Nous signalons que le 3ème groupe turboalternateurs est en arrêt depuis un an en raison de
maintenance.
✓ Les valeurs des enthalpies sont calculées à l’aide du logiciel STEAM TAB (ANNEXE A)
• Calcul de rendement du GTA 1 :
Mesure1 Mesure2 Mesure3 Mesure4 Mesure5 Mesure6 Mesure7

Qa(t/h) 154.10 151.60 159.20 192.40 167.10 156.50 132.40
Ta(°C) 464.90 464.50 465.60 466.40 467.70 464.10 462.10
Pa(bar) 55.30 55.30 55.30 55.10 55.30 55.30 55.40
Ha (KJ/Kg) 3345.19 3344.24 3346.86 3349.04 3351.87 3343.28 3339.81
58
Qs(t/h) 125.60 122.20 121.90 124.50 113.20 108.80 113.50

Ts(°C) 272 270.60 266.50 269.50 272.90 273.90 274
Ps(bar) 7.80 7.89 7.59 7.95 7.75 7.92 7.45
Hs(KJ/Kg) 2994.52 2996.64 2990.64 2996.64 2968.88 2964.72 2964.72
Qe(t/h) 28.50 26.40 37.30 67.90 53.90 47.70 18.90
Te(°C) 35.40 36.60 36.90 37.50 37.50 36.90 38.70
Pe(bar) 93 83.2 92.2 87 91 92 106.22
Titre 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
vapeur (X)
He(KJ/Kg) 2102.3 2097.4 2101.9 2099.4 2101.3 2101.8 2101.1
Préelle 18.20 17.11 20.97 30.95 23.69 22.12 13.16
(MW)
Pconst( MW) 20.10 19.89 22.43 33.04 26.73 24.07 15.23
Ecart 1.9 2.78 1.46 2.09 3.04 1.95 2.07
(MW)
𝝶GTA ( %) 83.11 83.56 84.62 87.08 85.28 83.11 82.80
Tableau 32:Rendement de GTA 1
• Calcul du rendement du GTA 2 :

Tableau 33: Rendement de la GTA 2
Mesure Mesure2 Mesure3 Mesure4 Mesure5 Mesure6 Mesure7

Qa(t/h) 150.50 150.30 163.10 193.30 180.40 173.60 167.10
Ta(°C) 449.90 448.40 450.40 452.10 451.70 451.30 450.80
Pa(bar) 55.40 55.40 55.40 55.20 55.30 55.30 55.40
Ha (KJ/Kg) 3309.12 3305.51 3310.32 3314.69 3313.59 3312.63 3311.29
Qs(t/h) 125.10 125 138.20 163.80 155.50 144.50 137.90
Ts(°C) 270.40 266.80 261.60 265.20 263.30 264.30 262.20
Ps(bar) 7.64 7.33 7.03 7.69 7.61 7.61 7.34
Hs(KJ/Kg) 2995.34 2988.68 2978.64 2984.64 2980.35 2982.48 2978.89
Qe(t/h) 25.40 25.30 24.90 29.50 24.90 29.10 29.20
Te(°C) 37 36.60 36.90 37.60 35.90 37.20 36.30
Pe(bar) 46.6 40.8 45.5 46.1 51.5 44.5 40
Titre 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
vapeur (X)
He(KJ/Kg) 2070.5 2068 2072.4 2073.4 2068.7 2071.5 2067.2
Préelle 17.02 16.66 18.11 24.1 20.99 20.55 19.01
(MW)
Pconst( MW) 18.92 18.87 20.56 25.83 23.04 22.87 21.96
Ecart 1.84 2.21 2.45 1.73 2.05 2.32 2.95
(MW)
59
𝝶GTA ( %) 87.83 85.62 85.70 86.35 80.52 82.24 84.31
D’après les résultats obtenus nous remarquons l’existence d’un écart entre les puissances réelles et
les puissances du constructeur. Nous constatons aussi une chute de rendement et de la charge des
deux groupes turbo-alternateur par rapport au rendement optimale, cette chute dépend de plusieurs
paramètres tels que :
• Débit d’admission / soutirage.
• Température d’admission
• Pression de vide.
Dans la partie suivante, nous allons déterminé les écarts entre les deux puissances et l’influence
de chaque paramètre sur le rendement du groupe turbo-alternateur.
❖ Les écarts en rendement et en production électrique du GTA par rapport aux données du
constructeur
Afin de définir les écarts en rendement et en production d’énergie électrique dans des jours type, nous
avons calculé la moyenne des débits d’admission en vapeur HP, de soutirage en vapeur MP, de
production en énergie électrique et de rendement global des deux groupes turbo-alternateurs.
Le calcul est résumé dans le tableau suivant :
Tableau 34: les écarts en rendement et production électrique des GTA par rapport aux données constructeur
La moyenne des paramètres La moyenne des Ecart de Ecart de

actuels paramètres selon le production rendemen
constructeur électrique t
Qa Qs Pé ηg Qa Qs Pé ηg Pé ηg
(T/h) (T/h) (MW (%) (T/h) (T/h) (MW) (%) (MW) (%)
)
GTA 1 159 118 20,52 82.22 159 118 91.3 23.072.55 9.1
2
GTA 2 168 141 19.49 83.76 132 74 21.72 91.3 2.23 7.56
2
Le tableau ci-dessus montre la différence à produire en énergie électrique est de 2.55 MW pour le
GTA1, et de 2,23 MW pour le GTA2.
A partir des résultats obtenus (tableau 34), nous avons constaté que pour un débit d’admission et de
soutirage donné, l’énergie électrique produite actuellement est inférieure à celle calculée à partir des
données du constructeur ALSTOM, par conséquent une chute de charge des groupes turbo-
alternateurs. Le graphe suivant présente les écarts entre les deux puissances :
60
L'écart entre la puissance réelle et la puissance

constructeur
35
30
25
20
15
10
5
0
1 2 3 4 5 6 7
puissance réelle (MW) puissanceconstructeur (MW)
Figure 13 : écart entre la puissance réelle et la puissance constructeur
Cet écart entre les deux puissances peut être dû soit :

• Au changement des paramètres de fonctionnement des groupes ;
• Aux appareils de mesure (Débitmètres), c’est-à-dire que les résultats obtenus ne reflètent pas
la réalité ;
• A une dégradation de l’état mécanique du matériel.
c. Etude d’impact des paramètres sur la charge de GTA :
L’étude d’impact de chaque paramètre sur la charge est difficile à réaliser en temps réelle, puisque
tous les paramètres varient, ce qui rend l’extraction de l’influence de chaque paramètre impossible à
réaliser. Alors la démarche suivie pour faire cette étude consiste à déterminer l’influence de chaque
paramètre sur la charge.
• L’influence du débit d’admission sur la charge :

Les graphes suivants schématisent l’influence du débit d’admission et la température sur le
rendement :
61
Influence du débit d'admission sur la charge du GTA1

250 35
30
200
DÉBIT D'ADMISSION
PUISSANCE RÉELLE
25
150 20
100 15
10
50
5
0 0
1 2 3 4 5 6 7
MESURE
Débit d'admission (t/h) Puissance réelle (MW)
Figure 14: Influence du débit d'admission sur le rendement de la GTA 1
Nous constatons d’après le graphe que la puissance électrique produite varie proportionnellement
avec les changements des débits d’admission, cela est expliquer par le fait qu’au niveau du rotor de
la turbine on favorise la génération d’une puissance mécanique de plus.
• L’influence de la température d’admission sur la charge :

Le graphe suivant représente l’influence de la température sur la charge et sur le rendement du GTA :
Influence de la temperature d'admission sur la charge

du GTA1
453 35
452 30
PUISSANCE RÉELLE
451 25
TEMPERATURE
450 20
449 15
448 10
447 5
446 0
1 2 3 4 5 6 7
MESURE
Temperature (°C) Puissance réelle (MW)
Figure 15:Influence de la température d’admission
62
Interprétations :
D’après la figure (15) nous constatons que la charge augmente proportionnellement en fonction de la
température cela est expliquer par l’augmentation de l’enthalpie d’admission ce qui implique une
augmentation de la puissance à l’entrée de la turbine.
Pour cela nous proposons de fixer la température jusqu’à 480°C (température donnée par le
constructeur).
Le tableau suivant montre l’amélioration de la charge par l’augmentation de la température.
On fixe la température à T=480°C et H=3380 KJ/Kg
Charge à T=480°C 19.35 18.98 21.79 32.26 25.85 23.28 14.50

(MW)
Chargée constructeur 20.10 19.89 22.43 33.04 26.73 24.07 15.23
Ecart (MW) 0.75 0.91 0.64 0.78 0.88 0.79 0.73

Tableau 35: Influence du changement de température d’admission sur la charge
A partir du tableau, nous remarquons que l’écart entre la charge réelle et la charge du constructeur à
diminuer. Donc on peut déduire que l’augmentation de la température améliore la charge.
• L’influence de la pression du vide sur le rendement :
L’eau de mer est utilisée pour créer le vide dans les condenseurs principaux. Plus la température
d’entrée de l’eau de circulation sera basse, plus basses seront la pression de condensation et
température de saturation. La chute d’enthalpie entrée – sortie de la turbine n’en sera que plus
élevée : d’où une plus grande production d’énergie et un meilleur rendement.
Afin de déterminer les causes principales responsables sur la diminution de la charge, nous avons
dressé une courbe de la pression par rapport à la charge
63
L'influence de la pression du vide sur la charge pour GTA1

120 35
100 30
Puissance réelle
25
80
Pression
20
60
15
40
10
20 5
0 0
1 2 3 4 5 6 7
Mesure
Pression(mbar) Puissance réelle(MW)
Figure 16: Influence de la pression de vide
Interprétation
D’après la figure (16) en remarque que lorsque la pression de vide diminue le rendement s’améliore,
ce résultat peut être expliquer par le fait que au point d’échappement il y’a un mélange de vapeur-
eau, et d’après le diagramme T-S de l’eau nous constatons qu’une diminution de pression
d’échappement s’accompagne d’une chute du titre de masse en vapeur ce qui indique que l’énergie
emmagasiner dans la vapeur a été bien convertie en énergie mécanique au niveau du rotor de la
turbine, ce qui implique une augmentation de rendement.
Alors l’optimisation de pression de vide assuré par le système de création de vide aura un impact
positif sur le rendement de la turbine.
Remarque : Nous avons procédé de la même manière et nous avons obtenu les mêmes résultats pour
la GTA 2 (Annexe E)
Conclusion :
Dans le présent chapitre nous avons commencé par une étude sur le rendement globale de
l’installation puis par la suite nous avons procédé au calcul de la part de chaque circuit dans la baisse
du rendement afin de pouvoir établir un audit énergétique pour mettre la main sur la source de cette
baisse.
Dans le chapitre suivant nous proposerons des actions d’améliorations pour éliminer les différentes
pertes de la centrale.
64
CHAPITRE III : Plan d’action pour

l’amélioration des performances de la centrale
65
Introduction :
L’audit énergétique effectuer dans le chapitre précédent nous a permis d’identifier les responsables
majeurs sur la baisse des performances de la centrale et nous a donner une vision sur les améliorations
possibles de gestion de l’énergie pour réduire les coûts d’exploitation et améliorer l’efficacité
énergétique.
Ce chapitre portera sur les différentes actions à effectuer afin d’améliorer les performances de la
centrale.
I. Actions d’amélioration pour le circuit eau vapeur :

L’audit du circuit eau-vapeur nous a permis d’identifier des fuites qui doivent être absolument
éliminé.
I.1 Sensibilisation du personnel :

Vu que la vapeur est un fluide très couteux il est nécessaire d’effectuer des compagnes de sensibilité,
des réunions au but de sensibiliser le personnel sur le cout de cette dernière et l’importance de la
maintenance adéquate.
II.2 Pertes par Fuite de vapeur -eau :

➢ Débitmètres vapeur
• Installation de débitmètres vapeur en différents endroits stratégiques du réseau, sur les différents
départs du collecteur vapeur principal, ou au niveau des consommateurs les plus importants. Ces
débitmètres permettront de :
• Suivre l’évolution de la consommation spécifique des postes consommateur (nombre de tonnes
de vapeur consommées par tonne de produit)
• Faire des bilans et connaître les répartitions de la consommation totale.
➢ Analyse des réseaux eau-vapeur par thermographie infrarouge :
L’analyse du réseau de distribution de la vapeur et de l’eau à l’aide d’une caméra infrarouge permet
de détecter les vannes en fuites, des vannes de by-pass ouvertes, des soupapes de sécurité ouvertes,
des fuites aux raccordements et aux joints. Cette analyse nous permettra d’effectuer un colmatage ce
dernier qui consiste à installer une enceinte métallique autour de la partie ou il y a des fuites et puis
injecter un composé d’étanchéité sans arrêter la marche de la centrale. Comme illustré dans la Figure
suivante :
66
Figure 17 : Colmatage d'une fuite de vapeur [11]
Pour notre cas :

En se basant sur une analyse de l’historique des prix du colmatage réalisé par la centrale pendant ces
dernières années, le prix de ce dernier est de 2500 𝐷ℎ.
Et vue que le nombre de fuite vapeur présente dans la centrale est 16 donc le coût d’investissement
du colmatage est de 40 000 DH.
1. Approvisionner la vapeur HP pour EMAPHOS :

EMAPHOS est un atelier de production d’acide phosphorique purifié. La purification se fait par la
vapeur MP à 7.7 bars et une température de 180°C dut à la détente et la désurchauffe de la vapeur HP
à 56 bars et 480°C qui provient de la centrale thermoélectrique.
Nous proposons d’alimenter cet atelier directement par la vapeur MP (8bar, 260°C). Cela va permettre
à la centrale de bénéficier de la vapeur HP pour produire plus d’énergie électrique, ainsi d’économiser
l’eau alimentaire fournit à EMAPHOS pour la désurchauffe, Pour ce faire nous suggérons de
remplacer les conduites de la vapeur HP par des conduites MP.
Comme déjà cite, 4.5 tonnes de vapeur HP produit 1MWh, et puisque l’atelier EMPHOS consomme
25t/h. donc le gain énergétique est de 5.5MWh et le bénéfice est de 45 771 000 DH/an.
67
II.3 Pertes par purgeur

La durée de vie des purgeurs est en moyenne de 5 à 15 ans, et chaque année 5 à 15% des purgeurs
tombent en panne [4]. Pour cela il est primordial de :
• Elaboré une table de vérification périodique qui rassemble le type de purgeur en situation de
vérification, la date et la références de purgeur, type de défaut trouver ainsi que la solution
réaliser, cette démarche aura pour but d’améliorer le fonctionnement des installations ainsi
que de collecter des informations sur chaque purgeur afin de savoir les solutions les plus
efficaces pour chaque type de purgeur et sa compatibilité avec l’installation.
• Ne pas raccorder plusieurs appareils ou surfaces de chauffe sur un même purgeur.
Prévoir un purgeur par appareil. Par contre, les eaux évacuées par chaque purgeur
peuvent être réunies dans le même collecteur présentant une légère pente.
• Pour vérifier le fonctionnement rapide d’un purgeur, le laisser débiter à l’air libre.
Ne pas confondre alors la vaporisation normale et inévitable d’une partie de l’eau évacuée qui
se trouve détendue à la pression atmosphérique (vapeur non brûlante ou buée), avec un jet
dangereux de vapeur vive qui montrerait que le purgeur ne remplit pas son rôle.
Pour notre cas :
La centrale thermoélectrique contient 57 purgeurs, dont 14 purgeurs HP et 10 purgeurs MP sont

défaillant ce qui impose leur changement.
On considère (en se basant sur une analyse historique des prix d’achat des purgeurs réalisé par la
centrale pendant ces dernières années) que le prix d’achat d’un purgeur de vapeur HP est de 5800 Dh
et d’un purgeur MP est de 3600dh. Le cout d’investissement sera :
Pour les purgeurs de vapeur HP : 81 200 DH
Pour les purgeurs MP : 36 000 DH
Donc le cout d’investissement pour remplacer les purgeurs est de : 117 200Dh
II. Actions d’amélioration pour le circuit eau de mer :

L’excès de la vapeur MP passe par le condenseur auxiliaire afin de s’accumuler dans la bâche à
condensats. Pour ce faire l’eau de mer passe de façon continue dans ce condenseur sans pour autant
remplir sa fonction, ce qui explique les pertes au niveau de ce dernier.
La figure ci-dessous représente l’état actuelle du fonctionnement du condenseur auxiliaire.
68
Figure 18: Etat actuel du condenseur auxiliaire
Ce que nous proposons est d’arrêter d’alimenter les condenseurs auxiliaires en eau de mer et de
reprendre que lorsque les barillets MP disposent d’un excédent de vapeur. Pour cela nous allons
insérer un transmetteur de pression (TP) avec une pression de 7.5 bars, pour assurer la sécurité des
barillets qui sont à une pression de 8bars, ce transmetteur permettra au contrôleur de pression (CP)
de donner consigne à la vanne qui contrôle l’eau de mer de s’ouvrir et de pomper l’eau. Ce qui
empêchera les pertes à ce niveau, comme illustrer dans la figure (19) suivante :
Figure 19: Etat après amélioration
69
III. Actions d’amélioration des GTA :

III.1 Améliorations des paramètres des GTA :
D’après les résultats obtenus, nous remarquons que la minimisation du débit d’admission et de la
température provoque l’écart entre la puissance du constructeur et la puissance réelle ainsi que la
diminution du rendement.
Afin d’améliorer les performances des groupes turbo-alternateurs, nous recommandons les actions
suivantes :
• Respecter la période de 5 ans pour effectuer la révision périodique des groupes
turboalternateurs
• Augmenter successivement les consignes de pression et de température au niveau des
régulateurs de débits d’admission jusqu’à 56 bars et 480 °C
• Vérification du fonctionnement des débitmètres
III.2 L’entretien des groupes turboalternateurs :
Lorsqu’on retarde l’entretien des groupes turboalternateur nous constatons une chute considérable
dans leurs rendements c’est-à-dire que tant que nous n’avons pas effectué de révision à temps tant
que nous perdons au niveau de la production de la centrale thermoélectrique.
L’entretien des groupes turboalternateurs permet d’améliorer le rendement électrique, les gains en
énergie qu’on peut réaliser sont illustrés dans le tableau suivant :
Tableau 36: Entretien des GTA
GTA 1 GTA2
Avant Révision (MW) 35.05 34.1
Après révision (MW) 36.1 34.6
Gain par l '’entretien (MW) 1.05 0.5
Gain (DH/an) 8 738 100.00 4 161 000.00
TOTAL (DH) 12 899 100.00
Nous constatons que l’entretien des groupes améliore le gain jusqu’à 12 899 100 DH/ an.
III.3 Changement d’horaire de distribution de l’énergie :

Le prix d’achat du MWH dépend de la tranche horaire et la période (ANNEXE B), le tableau suivant
nous montre que le coût d’une perte en énergie électrique, (2.55 MW pour le GTA1, et de 2,23 MW
pour le GTA 2, (tableau 34)), différent d’une tranche horaire à l’autre.
70
Suivants les heures pleines, creuses et de pointes nous avons calculés la différence d’argent comme
représenté dans le tableau ci-dessous :
Tableau 37: prix des pertes
Prix du MWh Pertes par DH

ONE en DH GTA 1 GTA 2
Heures Pleines 910.768 2322.45 2031.01
Heures Creuse 598.316 1525.70 1334.24
Heures Pointes 1290.886 3291.75 2878.67
Nous proposons alors aux clients d’augmenter la cadence de leurs productions durant les heures
creuses ce qui sera bénéfique en achetant l’énergie électrique de la part de l’ONE à cette heure-ci. En
outre, la différence d’argent à gagner s’élève à 13383.82 DH, chose qui incite à doubler l’effort pour
améliorer l’efficacité des groupes turbo-alternateurs, et ce en concrétisant le plan d’action cité
auparavant.
III.4 Elimination de l’encrassement au niveau du condenseur principal :
Le rendement du groupe dépend de la température de la source chaude (vapeur HP) et la température

de la source froide (eau de mer). L’encrassement des tubes causé par la présence des algues et des
moules engendre une augmentation de température dans le condenseur, et par conséquent une
augmentation de la valeur du vide créé. On aura donc automatiquement une diminution du rendement .
71
Figure 20: échangeur thermique encrassé
Afin de diminuer l’encrassement causé par les algues et les moules, on propose le nettoyage à contre-
courant des condenseurs.
Le nettoyage des condenseurs à contre-courant est en principe déclenché lorsque la pression

différentielle au niveau du filtre dépasse une valeur prédéfinie. Il consiste à inverser le sens
d’écoulement de l’eau de mer dans le condenseur, cette opération permet de jeter vers les égouts les
déchets qui se sont accumulés à l’entrée du condenseur.
La durée du nettoyage est estimée à 50 𝑚𝑖𝑛, dont 23 min est consacrée pour le vidange et 27 min
pour l’isolation des compartiments, l’inversion du sens de la circulation d’eau de mer et la remise du
compartiment à l’état initial.
Pour notre cas :
Un débit d’échappement moyen de 90t/h donne des pertes en vapeur 40,5 tonnes, donc 9MWh de
pertes d’énergie, (sachant que 4.5tonne de vapeur HP produit 1MWh), qui vaut 8850 DH.
La quantité pompée pendant le vidange est 1283 m3 ; et sachant que l’énergie de pompage d’un m3
est de 0.350 kWh/m3, donc l’énergie électrique de pompage est de 449.05 kWh.
Le tableau suivant montre le gain avant et après le nettoyage des condenseurs :
72
Tableau 38 : Effet du nettoyage contre-courant
Avant nettoyage Apres nettoyage Gain
Dépression (bar) 0.281 0.095 0.186
Puissance produite 34.2 36.5 2.3

(MW)
Puissance Produite/an 299592 319740 20148
Gain en (DH/ an) 19 140 600
D’après le tableau, nous constatons que le nettoyage à contre-courant des condenseurs améliore le
gain jusqu’à 19 140 600 DH/an.
III.5 Réduction de l’impact de la création du vide :
Afin de réduire l’impact de la création du vide dans les condenseurs, nous proposons de faire l’étude
entre la technologie actuelle (les pompes à vide) et la technologie proposé (les éjecteurs). Cette étude
nous permettra de choisir la technologie la plus rentable.
III.5.1 Description du système actuel de création du vide
Technologie actuelle :
La création du vide dans les condenseurs des groupes turbo-alternateurs se fait par un groupe
d’aspiration avec des pompes à vide, ils sont du type anneau liquide et fonctionnent avec une vitesse
de 1500 tr/min et une puissance absorbée de 40 kW.
Ces pompes sont fabriquées avec des matériaux appropriés afin d'éviter des phénomènes de corrosion
de leurs parties en contact avec l’eau de mer ou la vapeur.
Principe de fonctionnement :
Les pompes à vide à anneau liquide fonctionnent comme une turbine hydraulique à injection partielle
actionnée par un moteur électrique.
L'eau arrivant axialement dans le corps d'admission d'eau pénètre dans le sens radial de la roue à
aubes, en passant par un élément ayant une section rectangulaire appelé distributeur.
Le drainage a lieu lorsque les pales de la turbine passent devant le distributeur.
Ainsi, des lames d'eau légèrement concaves et de quelques millimètres d'épaisseur sont formées.
73
Les substances incondensables et la vapeur d'eau saturante à aspirer sont piégées entre les lames d'eau
et sont dirigées vers le drain, où elles sont expulsées par un système de purge d’air constitué d'un
diffuseur convergent où la re-compression du fluide a lieu.
Avantages des pompes à vide à anneau liquide :

• Au contact du liquide de l'anneau, le mélange de gaz et de vapeur se refroidit si sa température
est supérieure à celle du liquide. Une partie de la vapeur se condense. La pompe aspire un
volume supérieur à l'équivalent de gaz sec. Il en résulte donc une augmentation importante du
débit aspiré.
• Le principe volumétrique de la pompe évite une chute brutale du débit en fonction des
variations de vide.
• La régularité de l'écoulement du gaz entraîne l'absence de pulsations et de phénomènes
vibratoires dans la pompe et les tuyauteries. Le massif de fondations nécessaire est léger. Le
niveau de pression sonore de la carcasse de la pompe est généralement inférieur à 80 dBA à
un mètre (aspiration et refoulement de la pompe canalisés). L'environnement est donc peu
perturbé et le capotage est superflu sauf exigence très élevée.
• La pompe à anneau liquide a un taux de compression par étage qui atteint 25 est même dépasse
cette valeur dans certains cas d'utilisation. [8]
Les inconvénients des pompes à vide à anneau liquide :

• Une forte consommation d’énergie, par rapport aux autres dispositifs d’aspiration.
• Une élévation dans température du liquide de scellement de quelque degrés Celsius peut
réduire l’efficacité des pompes de 20 à 25 %, ce qui a un impact négatif sur le vide achevé,
c’est pour cela que Les pompe à vide à anneau liquide sont habituellement surdimensionné,
ce qui implique une élévation dans la consommation d’énergie.
Cout de fonctionnement et de maintenance :

En fonctionnement normale plusieurs paramètres peuvent causer le dysfonctionnement de la pompe
à vide, en outre le temps de réparation d’une pompe à vide est considérable ce qui affecte la continuité
de fonctionnement ainsi l’augmentation du coût de la main d’œuvre.
A partir des tableaux (annexe C), nous avons pu calculer le coût de fonctionnement totale des pompes
à vide regroupé dans le tableau suivant :
74
Tableau 39 : coût total de fonctionnement
Coût de main d'œuvre/an 14 722,5 Dh
Coûts des pertes de production/an 3 229 799,92 Dh

Cout d’eau de mer consommé/ an 165 851,4 DH
Cout d’énergie électrique consommé/ an 273 571,2 DH
Coût total de fonctionnement / an 3 720 091,76 DH
III.5.2 Description du système proposé (les éjecteurs)
Principe :
L’éjecteur à jet de vapeur est une pompe utilisant l’énergie potentielle de la vapeur comme élément-
moteur, la vapeur motrice se détend dans la tuyère pour atteindre à la sortie du divergent des vitesses
très élevées (supersonique). A la sortie de la tuyère, la vapeur entraine et accélère le fluide à aspirer
vers le diffuseur, au col du diffuseur, le mélange est homogène et la vitesse est alors transformée en
pression, la compression est terminée à la sortie du diffuseur.
Figure 21: Principe de fonctionnement du dispositif [10]
Description :
L’éjecteur est une pompe sans pièces en mouvement qui se compose de :
• La tuyère
• La chambre d’aspiration
• Le diffuseur
La tuyère est toujours démontable, C’est une pièce fragile qu’il faudra manipuler avec soin.
75
L’absence des pièces mécaniques mobiles ou rotatives dans les éjecteurs, les rend fiable, ce qui
implique que l’entretien et la maintenance de ces appareils est minimisé. C’est pour cela que les
éjecteurs ont une vaste gamme d’application [7] :
• La création du vide.
• Le transport et la séparation des matières.
• Le chauffage.
• Les piles à combustible.
• La production du froid.
• Les tests des moteurs dans l’aéronautique.
• Mélange des fluides.
Pour notre cas nous s’intéressons par la possibilité de remplacer les pompes à vide à anneaux
liquides par des éjecteurs qui peuvent, avec des montages multi-étages, atteindre des basses
pressions aux niveaux des condenseurs principale.
Les types des éjecteurs à vapeur :

Généralement, il y a deux types des éjecteurs, les éjecteurs à un seul étage et les éjecteurs à multi-
étages. La pression d’aspiration pour ces types varie de 0.1 à 66 mbar selon le nombre des étages,
avec une consommation relativement haute pour les éjecteurs à multi-étages. [9]
Tableau 40: Les types des éjecteurs
Types des éjecteurs à vapeur Le vide possible (mbar)

1 étage 66
2 étages 5-15
3 étages 1-1.5
4 étages 0.1-0.3
III.5.3 Comparaison des deux technologies :
Pour le but de comparer les deux technologies nous avons pris, comme exemple de réalisation, les
données d’une installation à éjecteur à la centrale thermoélectrique d’IMACID.
Tableau 41 : coût de fonctionnement d’un éjecteur
Débit de fonctionnement 2 t/h

2016 14,83
Prix de vapeur MP DH/T 2017 17,23
76
2018 14,58
Moy 15,54
Consommation de vapeur 16 752,66 T/an
Cout de fonctionnement 260 448,12 DH/an
Tableau 42 : Comparaison entre éjecteur et pompe à vide
Ejecteur Pompe à vide à anneau

liquide
Vide assurer (mbar) 66 40-100
Nombres d’heure d’anomalie (h/an) 0 286,1
Consommation électrique (MWh/an) 0 390,81
Consommation eau de mer (𝒎𝟑 /𝒂𝒏) 0 376 935
Consommation du vapeur MP (t/h) 2 0
Débit d’air aspirer (kg/h) 15 15
Prix unitaire (DH) ≈ 600000 1200000
Cout de fonctionnement (DH/an) 264 168,96 3 720 091,76
En comparant les deux technologies, nous trouvons que le coût de fonctionnement des éjecteurs est
plus intéressant que celui des pompes à vide , ce qui nous pousse à recommander de remplacer le
système actuelle avec ce type d’éjecteur .
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons pu élaborer diffèrent plans d’action qui permettront de minimiser les
pertes, commençant par le circuit eau-vapeur pour lequel nous avons proposé de sensibilisé les
personnels, installer des débitmètre de vapeur, analyser constamment les réseaux eau-vapeur et
diminuer les pertes par purgeurs , puis nous avons procédé à améliorer le circuit eau mer à travers
l’installation des capteurs de contrôle de pression et finalement l’amélioration des performances du
groupe turboalternateur en proposant l’entretien des GTA , le nettoyage des condenseurs principaux
, et le remplacement du système des pompes à vide par des éjecteurs .
77
CONCLUSION GENERALE
Dans le cadre de notre projet de fin d’étude, notre travail consistait à mener une évaluation des
performances énergétiques de la centrale thermoélectrique de Maroc Phosphore OCP Jorf Lasfar à
travers un audit énergétique visant l’optimisation et l’amélioration de ces performances.
Dans cette perspective, nous avons été amenées à évaluer les performances dans notre périmètre de
travail par le calcul du rendement énergétique de la centrale puis à la détermination de la part de
chaque circuit dans la contribution dans ces performances par la suite, nous avons procéder à un audit
énergétique.
Cet audit nous a permis de cerner les problèmes majeurs de pertes de l’énergie et la détermination
des usages énergétiques significatifs, ce qui nous a révélé l’existence de possibilités d’amélioration
la chose qui nous a inspiré à proposer quelques plans d’actions visant l’utilisation rationnelle de
l’énergie.
Enfin, cette expérience nous a permis de se familiariser avec le milieu industriel et d’enrichir nos
connaissances concernant la façon d’établir un audit énergétique.
78
REFERENCES
[1] Ministère de l’énergie, des mines, de l’eau et de l’environnement, Loi n° 47-09 relative
à l’efficacité énergétique, http://www.mem.gov.ma/SitePages/TestesReglementairesLoi
47-09.pdf, consulté le 24.02.2016.
[2] C. HAMOUDA, A. BENAMIRA et A. MALEK, La formation de conseillers en maitrise d’énergie

et protection de l’environnement à l’université de Batna : exemple d’un audit énergétique dans le
secteur des matériaux de construction .25juin 2007
[3] Jean-Michel Guillot1, Caroline Luillery2, Évolution des normes de mesure des odeurs et des
composés odorants Standard evolution about odorous compounds and odour measurement.
[4] Pôle industriel Maroc phosphore, Présentation power point, Purgeurs de vapeur, juillet 2015
[5] MADA. M, Echangeurs de chaleur, Cours, UEMF, 2018-2019.
[6] ALLOUCH.N, JELAL.O, Evaluation des performances énergétiques d’une centrale
thermoélectrique, 2014-2015.
[7] : Ala Bouhanguel. Etude numérique et expérimentale de l’interaction entre deux
écoulements compressibles dans un éjecteur supersonique. Mécanique des fluides [physics.class-
ph]. Université de Franche-Comté, 2013. Français. ffNNT : 2013BESA2037ff. fftel-01175992f.
[8] Vacuum Pumps and Single and multistage steam jet ejectors SCAM Torino Products.
[9] Frank Moerman, MSc., EHEDG Belgium and Nico Desanghere, MSc., Sterling SIHI Can a
steam jet ejector fit your vacuum process?
[10] http://ashraemontreal.org/infolettre-en-details/article/2017-02-06/le-montrealer-fevrier-
2017/souper-conference-16-janvier-2017
[11] https://www.usinenouvelle.com/expo/colmatage-de-fuites-industrielles-p99633.html
79
ANNEXES
80
ANNEXE A :
Calcul des enthalpies à l’aide du logiciel Steam Tab :
Pour obtenir l’enthalpie d’admission ou de soutirage, il faut insérer la température en °C et la
pression en bar, comme illustré sur la figure suivante :
Pour obtenir l’enthalpie d’échappement, il faut insérer la pression d’échappement en bar et le titre
en vapeur en %, comme illustré sur la figure suivante :
81
ANNEXE B :
Les prix d’achat d’un MWh selon les périodes et les tranches horaires
Du 01/10 au 31/03 Du 01/04 au 30/09 Prix du MWh

ONE en DH
Horaire Durée Horaire Durée
Heures 04h00 à 17h00 10h 07h00 à 18h00 11h 910,768

pleines
Heures 17h00 à 22h00 5h 18h00 à 23h00 5h 598,316

creuses
Heures 22h00 à 07h00 9h 23h00 à 07h00 8h 1290,886
pointes
82
ANNEXE C :
Nous pouvons estimer les pertes et le coût des pertes à partir des quantités de productions dans le
tableau suivant :
Quantité de Nb d'heure Moyenne de

Date Production De production par année Pertes Couts des
en Mwh fonctionnement (MW) pertes (DH)
2016 410792,1 8228 410 280,13 4 671,14 3 229 799,92
2017 401539,8 8726
2018 418508,5 8175
Nous estimons le coût de la main d’œuvre pendant les trois dernières années par :
Date Coût de main d'œuvre (DH) Coût moyen / an en (DH)
2016 18740 14 722,5
2017 6500
2018 18927,5
Le coût d’énergie électrique et d’eau de mer consommée :
Consommation d’eau de mer Consommation d’énergie électrique

Débit m3/h 45 Puissance pompe à vide KW 46
Cout de Dh/1000 m3 440 Consommation totale Mwh 390,816
Cout totale eau de mer 165 851,4 Dh Cout de la consommation totale 269 717,93
Dh
83
ANNEXE D :
A l’aide du logiciel EDRAWMAX nous avons réalisé les dessins des schémas explicatifs dans la
partie de l’audit des GTA ainsi que dans la partie de plan d’action d’eau de mer.
84
ANNEXE E :
Les graphes suivants représentent l’influence du débit et de la température d’admission sur la
charge pour la GTA 2 .
L'influence du débit d'admission sur la charge

du GTA2
90 250
88
Débit d'admission
Puissance réelle
200
86
84 150
82 100
80
50
78
76 0
1 2 3 4 5 6 7
Mesure
Débit d'admission(t/h) Puissance réelle (MW)
L'influence de la temperature d'admission sur

la charge du GTA2
452.5 90
Temperature d'admission
452 88
Lapuissance réelle
451.5 86
451
84
450.5
82
450
449.5 80
449 78
448.5 76
1 2 3 4 5 6 7
Mesure
Temperature d'admission (°C) La puissance réelle (MW)
85

Audit Énergétique de La Centrale Thermoélectrique: Mémoire de Fin D'etude

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UNIVERSITE EUROMED DE FES

FACULTÉ EUROMED DE GÉNIE

Mémoire de Fin d’Etude

Audit énergétique de la centrale

Sous la direction de : Maître du stage :

Université Euromed de Fès / Faculté Euromed de Génie

A mes très chers parents

Aucun mot, aussi signifiant soit-il, ne saurait exprimer le degré d’amour,

d’affection, de respect et de reconnaissance que j’éprouve pour vous.

Votre présence à mes côtés m'a toujours apporté confiance et réconfort.

Puisse ce travail être le fruit de votre dévouement et de vos sacrifices et un

témoignage de ma gratitude et patience.

que vous demeuriez le soleil qui illumine ma vie.

À mes très chers frères et sœurs

témoignage de ma grande affection.

notre profonde reconnaissance.

Ce travail a été répartie sur deux parties :

➢ La première porte sur une analyse détailler des performances de l’ensemble de la

Mot Clés : Centrale thermoélectrique, Performance énergétique, Groupe turboalternateur,

This work was divided into two parts:

Keywords: Thermoelectric power plant, Energy performance, Turboalternator group, audit,

‫تم تقسيم هذا العمل إلى قسمين‬

‫والثاني هو وضع خطط عمل لتحسين هذه الفعالية‬

Liste des Figures

Liste des Tableaux

Listes des Abréviations

GTA : Groupe turboalternateur

Liste des Figures.....................................................................................................................7

Liste des Tableaux ..................................................................................................................8

Listes des Abréviations ......................................................................................................... 10

CHAPITRE I : Présentation de l’entreprise d’accueil et contexte du projet ........................... 14

I.Présentation du site d’accueil : ....................................................................................... 15

II. Présentation du projet :.............................................................................................. 16

II.2. Objectifs du projet :...................................................................................................16

II.3. Acteurs concernés par le projet :.......................................................................16

III. Généralités sur l’audit énergétique : .......................................................................... 16

III.1 Définition d’un audit énergétique : ...................................................................16

III.2 Objectif d’un audit énergétique : ......................................................................17

III.3 Les différents types d’audit énergétique : ......................................................... 17

CHAPITRE II : Analyse des performances énergétiques de la centrale thermoélectrique JORF

I.Périmètre du travail : .....................................................................................................20

I.1. Description de la centrale thermoélectrique : .................................................... 20

I.2 Circuit Réfrigération (NORIA) des auxiliaires du complexe : ........................... 24

I.3 Les composants principaux des groupes turboalternateurs : .............................. 25

II. Vérification énergétique des performances de la central thermoélectrique : ............... 26

II.1.1 Rendement design : .......................................................................................... 29

II.1.2 Rendement actuel : .......................................................................................... 30

II.2 Contribution de chaque circuit dans le rendement :........................................... 32

II.2.1 Audit du circuit Eau- Vapeur :.......................................................................... 34

II.2.2 Audit du circuit Eau de mer :............................................................................ 45

II.2.3 Audit des Groupe Turbo-Alternateur : .............................................................. 47

I. Actions d’amélioration pour le circuit eau vapeur :.................................................... 66

I.1 Sensibilisation du personnel : ........................................................................... 66

II.2 Pertes par Fuite de vapeur -eau :.......................................................................66

II.3 Pertes par purgeur ............................................................................................ 68

II. Actions d’amélioration pour le circuit eau de mer :.................................................... 68

III. Actions d’amélioration des GTA : ............................................................................. 70

III.1 Améliorations des paramètres des GTA : ......................................................... 70

III.2 L’entretien des groupes turboalternateurs : ....................................................... 70

III.3 Changement d’horaire de distribution de l’énergie : ......................................... 70

III.4 Elimination de l’encrassement au niveau du condenseur principal : .................. 71

III.5 Réduction de l’impact de la création du vide : .................................................. 73

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 78