ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMMED V

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des procédés industriels

Mémoire de projet de fin d’étude

Gestion du changement pour le projet de

consommation charbon au sein l'usine
LafargeHolcim Bouskoura
Réalisé par:

ABOUTARA BELGHITI Soukayna

CHOKRI Chaimae

Pour l’obtention du

Diplôme d’Ingénieur d’État

Devant le jury :

Pr. Ahmed SOUISSI Professeur à l’EMI président

Pr. AYADI Professeur à l’EMI Encadrant EMI
Pr. Mohamed SALOUHI Professeur à l’EMI Examinateur EMI
Pr. Soufiane MAATAH Professeur à l’EMI Examinateur EMI
M. Yamine BOUBRAHIM Ingénieur procédés Encadrant LafargeHolcim

Année universitaire: 2020-2021

 Dédicaces

À mes chers parents, en témoignage de ma gratitude, si grande qu’elle puisse être, pour
tous les sacrifices qu’ils ont consentis pour mon bien être et le soutien qu’ils m’ont
prodigué tout le long de mon parcours.

À toutes les personnes chères à mon cœur. Que ceci puisse être le témoignage de ma
plus haute reconnaissance et mon ample gratitude.

À tous ceux dont l’oubli du nom n’est pas celui du cœur.

Que ceci puisse être le meilleur présent que je peux vous offrir.

CHOKRI chaimae
 Dédicaces

Du profond de mon cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers :
A ma chère mère, aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma
considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon bien être. Je vous
remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis mon enfance et j’espère que votre
bénédiction m’accompagne toujours. Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos vœux tant formulés,
le fruit de vos innombrables sacrifices. Puisse Dieu, le très haut, vous accorder santé, bonheur et longue vie.
A la mémoire de mon père feu, pour le goût à l’effort qu’il a suscité en moi, de par sa rigueur. Que ce travail
traduit ma gratitude et mon affection. Puisse Dieu, le tout puissant, l’avoir en sa sainte miséricorde.
A ma très chère sœur et mon unique frère pour le soutien moral, je vous souhaite un avenir plein de joie,
de réussite et de sérénité.
A la mémoire du regretté mon grand-père maternel à qui les mots ne suffisent guère pour exprimer
l’attachement, l’amour et l’affection que je porte pour lui.
A toute ma famille et mes enseignants qui n’ont cessé de m’encourager tout au long de ma carrière.
A tous ceux qui ont participés de près ou de loin à la réussite de ce projet.... A tous ceux qui m’aiment...

Merci pour tout

Espérant être à la hauteur.
Soukayna
 Remercîments

Au terme de ce travail, nous tenons à remercier Dieu le tout puissant de nous avoir donné le courage,
la volonté et la patience pour achever ce travail.

Ce projet de fin d’étude est bien le labeur d’un modeste effort mais, il est surtout le fruit d’une vaste
contribution, et ce serait vraiment injuste de l’entamer sans rendre aux personnes, grâce auxquelles il a été
réalisé, l’hommage qui leur revient de droit.

Tour d’abord, nous témoignons notre profonde reconnaissance à toute l’équipe du service procédé et
fabrication ainsi que celui du bureau de méthode et du laboratoire pour leur accueil sympathique et leur
coopération professionnelle tout au long de ces quatre mois de stage.

Nous remercions tout particulièrement notre encadreur Monsieur Yamin BOUBRAHIM pour avoir
initié notre projet.

Nous renouvelons nos vifs remerciements à nos encadreurs pédagogiques Monsieur AYADI et
Monsieur SOUISSI pour l’intérêt avec lequel ils ont suivi la progression de notre travail, pour leurs
judicieuses directives, leurs conseils efficients qui ont mené à la réussite de ce projet.

Nous exprimons aussi notre reconnaissance au Directeur des Ressources Humaines de LafargeHolcim
pour nous avoir permis d’effectuer un stage au sein de l’entreprise.

Enfin, nous tenons à exprimer notre reconnaissance et notre gratitude à Messieurs et Dames les
membres du jury d’avoir bien voulu examiner et juger ce travail, ainsi que toute personne ayant fourni l’aide
nécessaire de près ou de loin pour la réalisation de ce travail.
 Résumé

En raison de l'augmentation des coûts du coke de pétrole par rapport au charbon et le manque de sa
disponibilité, LafargeHolcim Bouskoura a décidé de lancer un projet de consommation de combustible mixte
coke /charbon au niveau de sa ligne 2.Le projet e consisté à réaliser des essais industriels d’incorporation du
charbon en deux phase : Une à 25% d’incorporation et une à 50% d’incorporation. L’objectif est de faire un
pas significatif sur le pourcentage de substitution.

Le présent projet s’est intéressé à l’étude de l’impact du mélange coke/charbon sur les différents
paramètres du projet à savoir la sécurité, la qualité, le procédé, les performances et les émissions. En effet,
avant les essais on a établi une procédure de gestion des risques liés à l’utilisation du charbon accompagné
par une évaluation du niveau de sécurité de l’atelier broyage des combustibles. En collaboration avec le
laboratoire nous avons déterminé la composition du nouveau cru ainsi que les consignes des modules de
qualité, et ceci en se basant sur le logiciel OPTIMIX.

Durant les essais, on a fait le suivi des différents arrêts de l’atelier charbon D : pour ce faire nous avons
choisi la méthode PARETO et pour recenser les causes racines des arrêts et établir un plan d’action nous
avons utilisé la méthode RCA. Et pour comparer les performances de l’atelier durant les essais avec celles
de la marche normale, on s’est basé sur des indicateurs de performances. Ensuite on a effectué un suivi
des différents paramètres de la ligne de cuisson et du broyage à savoir l’impact de la substitution sur la
zone de cuisson, le broyage clinker et les émissions que nous avons pu analyser puis interpréter.
Finalement, on a pu faire un chiffrage des gains annuel pour chaque scénario de substitution en calculant
le cout de la GJ pour chaque essai.
 Abstract

Due to the increasing costs of petroleum coke compared to coal and the lack of its availability,
LafargeHolcim Bouskoura, the leading cement manufacturer at the national level, has decided to launch a
mixed fuel coke / coal consumption project at line 2. The project consisted of carrying out industrial coal
incorporation tests in two phases: one at 25% incorporation and one at 50% incorporation. The goal is to
take a significant step on the percentage of substitution.

This project was interested in studying the impact of the coke / coal mixture on the various
parameters of the project, namely safety, quality, process, performance and emissions. In fact, before the
tests, a procedure for managing the risks associated with the use of coal was established, accompanied by
an assessment of the safety level of the fuel grinding workshop. In collaboration with the laboratory, we
determined the composition of the new raw meal as well as the instructions for the quality modules,
based on the OPTIMIX software.

During the tests, we followed up on the various shutdowns of the D coal workshop: to do this we
chose the PARETO method and to identify the root causes of the shutdowns and establish an action plan
we used the RCA method. And to compare the performance of the workshop during the tests with that of
normal walking, we relied on performance indicators. Then we monitored the various parameters of the
cooking line and the grinding, namely the impact of the substitution on the cooking zone, the clinker
grinding and the emissions that we were able to analyze and interpret. Finally, it was possible to calculate
the annual gains for each substitution scenario by calculating the cost of the GJ for each test.
 ‫ملخص‬
‫نظرا الرتفاع تكاليف فحم البترولي مقارنة بالفحم وقلة توافره‪ ،‬قررت الفارج هولسيم بوسكورة ‪ ،‬الشركة الرائدة في تصنيع اإلسمنت بامتياز‬ ‫ً‬
‫على المستوى الوطني‪ ،‬إطالق مشروع الستهالك مزيج من الوقود المكون من الفحم البترولي والفحم الطبيعي على مستوى الفرن ‪.2‬يتمتل‬
‫المشروع في إجراء تجارب صناعية إلدماج الفحم الطبيعي في مرحلتين‪ :‬األولى بنسبة ‪%25‬والثانة بنسبة ‪.%50‬هدف المشروع هو الرفع‬
‫من النسبة المئوية الستعمال الفحم الطبيعي‬
‫يهتم المشروع بدراسة تأثير مزيج الفحم البترولي والفحم الطبيعي على مختلف مستويات المشروع ‪ ،‬وهي السالمة الجودة ‪,‬التحويل‬
‫واالنبعاثات‪ .‬قبل بدء التجارب ‪ ،‬قمنا بوضع مجموعة من اإلجراءات إلدارة المخاطر المرتبطة باستخدام الفحم الطبيعي‪،‬‬
‫مصحوبة بتقييماألمان في ورشة طحن الوقود‪ .‬بالتعاون مع المختبر‪ ،‬حددنا تكوين ة مطهو لغيرا الفرينة الجديد بنا ًء على برنامج‬
‫‪.OPTIMIX‬‬

‫أثناء االختبارات‪ ،‬تابعنا الوقفات المختلفة لورشة طحن الوقود‪ :‬للقيام بذلك اخترنا طريقة ‪ PARETO‬ولتحديد األسباب الجذرية للوقفات‬
‫ووضع خطة عمل‪ ,‬استخدمنا طريقةشجرة الجدرية األسباب‪ .‬ثم قمنا بمتابعة المتغيرات المختلفة لمرحلة الطهي والطحن التي تمكنا من‬
‫أخيرا‪ ،‬تمكنا من حساب المكاسب السنوية لكل سيناريو الستبدال الفحم البترولي بالفحم الطبيعي ‪.‬‬
‫ً‬ ‫تحليلها ثم تفسيرها‪.‬‬
‫‪.‬‬
 Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................................................ 13
Chapitre I : Présentation de l’entreprise et le procédé de fabrication du ciment....................... 15
1 Introduction au groupe LAFARGEHOLCIM ........................................................................................... 15
2 LAFARGEHOLCIM Maroc.............................................................................................................................. 15
3 Cimenterie de Bouskoura............................................................................................................................. 16
Dates clé pour l’usine de bouskoura ........................................................................................ 16
Organigramme de l’entreprise ................................................................................................. 17
4 Procédés de fabrication du ciment ........................................................................................................... 17
Définition du ciment ................................................................................................................ 17
Procédé de fabrication au sein de l’usine Bouskoura .............................................................. 18
Préparation de la matière première ................................................................................. 19
Carrière.......................................................................................................................... 19
Extraction ...................................................................................................................... 20
Concassage .................................................................................................................... 21
Pré-homogénéisation et parc des ajouts ...................................................................... 21
Dosage ........................................................................................................................... 22
Broyage cru ................................................................................................................... 23
Le silo d’homogénéisation ............................................................................................ 23
La cuisson .......................................................................................................................... 24
Une tour à cyclones....................................................................................................... 24
Le four rotatif ................................................................................................................ 25
Refroidissement du clinker ........................................................................................... 26
Broyage et transport du ciment ...................................................................................... 27
Broyage du ciment ........................................................................................................ 27
Ensachage et expédition ............................................................................................... 27
Contrôle de qualité ....................................................................................................... 28
Chapitre II:Contexte du projet et démarche de son déroulement ........................................................ 30
1 Contexte du projet .......................................................................................................................................... 30
Introduction ............................................................................................................................. 30
Situation mondiale du coke de pétrole 2020-2021 ................................................................. 30
Le projet de LAFARGE BOUSKOURA ....................................................................................... 31
 Protocole du projet .................................................................................................................. 31
2 Déroulement du projet.................................................................................................................................. 35
Planning du projet .................................................................................................................... 35
Diagramme de GANTT .............................................................................................................. 35
Chapitre III : Procédure de sécurité pour l’incorporation du charbon ........................................ 38
1 Introduction ...................................................................................................................................................... 38
2 Gestion des stocks et mise en tas du charbon ...................................................................................... 38
3 Gestion du mélange ........................................................................................................................................ 39
4 Gestion du transport du mélange combustible................................................................................... 39
5 Gestion de la sécurité au sein de l’atelier charbon D ............................................................. 40
Protection active: ..................................................................................................................... 40
Fonctionnement inerte de l’atelier................................................................................... 40
Contrôle de la température .............................................................................................. 41
Surveillance de CO: ........................................................................................................... 41
L'inertage .......................................................................................................................... 42
L'inertage au CO2 consiste à réduire fortement la teneur en oxygène d'une enceinte en injectant
une grande quantité de gaz CO2 ..................................................................................................... 42
Réglementation ATEX ....................................................................................................... 42
Mise à la terre ................................................................................................................... 44
Le housekeeping ............................................................................................................... 44
Organization et formation ................................................................................................ 45
Protection passive .................................................................................................................... 45
Construction résistant à la pression d'explosion .......................................................... 45
Clapetsd'explosion ........................................................................................................ 45
• Déviateurs d'explosion ......................................................................................................... 46
Registre d'isolement ..................................................................................................... 46
5.2.2 Verrouillages essentiels .................................................................................................... 47
Evaluation du niveau de sécurité de l’atelier charbon D ......................................................... 50
Chapitre IV: Impact du mélange coke/charbon sur le procédé de fabrication ................................ 60
Impact du mélange coke/ charbon sur l'atelier de charbon D

1 Introduction ...................................................................................................................................................... 60
2 Description de l’atelier charbon D .......................................................................................... 60
Description général .................................................................................................................. 60

Description et fonctionnement des équipements de l’atelier de broyage broyeur ................ 61

 Présentation du circuit broyage ....................................................................................... 62
Equipements de l’atelier ................................................................................................... 62
Broyeur à boulets à deux compartiments..................................................................... 62
Séparateur..................................................................................................................... 64
Ventilateur .................................................................................................................... 65
Filtres à manches .......................................................................................................... 65
Les doseurs .................................................................................................................... 66
Blindages ....................................................................................................................... 66
Le diagramme de Pareto ou diagramme 80/20 ............................................................... 66
Les types d’arrêts .......................................................................................................... 66
Application de la méthode RCA .................................................................................... 70
Comparaison de la performance de l’unité broyage charbon ......................................... 73
Débit broyeur charbon D .................................................................................................. 75
Impact du mélange coke/ charbon sur la qualité

1 Caractérisation du cru ................................................................................................................................... 76

2 Influence des cendres de combustible ................................................................................................... 77
3 Actions de laboratoires avant l’incorporation du charbon ................................................... 78
4 Résultat des actions prises .......................................................................................................................... 79
Impact du mélange coke/ charbon sur la ligne de cuisson

1 La volatilisation................................................................................................................................................ 82
Introduction ............................................................................................................................. 82
Présentation des résultats d’essais .......................................................................................... 83
Rapport Soufre/Alcalins ........................................................................................................... 85
2 Le profil thermique du four......................................................................................................................... 87
Résultats des essais .................................................................................................................. 87
Suivi des paramètres et interprétation ......................................................................................... 88
Four ................................................................................................................................... 89
✓ Débit combustible tuyère ..................................................................................................... 92
✓ Puissance four ...................................................................................................................... 93
Cyclones ............................................................................................................................ 94
Résultat du suivi ....................................................................................................................... 96

3 Stabilité du four ............................................................................................................................................... 96

Résultats des essais .................................................................................................................. 96
Impact du mélange coke/ charbon sur la broyabilité du clinker

1 Introduction ...................................................................................................................................................... 98
2 Analyse des résultats ..................................................................................................................................... 98
3 Diagramme Ichikawa ..................................................................................................................................... 99
Main d’œuvre et méthodes ................................................................................................... 100
Machines ................................................................................................................................ 100
Broyeur ........................................................................................................................... 100
Refroidisseur ................................................................................................................... 100
Milieu ..................................................................................................................................... 102
Matière première ................................................................................................................... 102
Teneur en SO3................................................................................................................. 102
Chimie du clinker ............................................................................................................ 103
Clinker poussiéreux ........................................................................................................ 103
Microscopie du clinker.................................................................................................... 104
Impact du mélange coke/ charbon sur les émissions

1 Volet environnement ...................................................................................................................................106

Impact du mélange charbon/coke de pétrole sur l’évolution de NOX, SO2 .......................... 107
Chapitre V : Etude de rentabilité du projet ..................................................................................................110
1 Introduction ....................................................................................................................................................110
2 Chiffrage des gains ........................................................................................................................................110
Conclusion générale ..............................................................................................................................................113
Bibliographie ...........................................................................................................................................................114
Annexes......................................................................................................................................................................115
 Liste des tableaux

Tableau 1: la composition du ciment................................................................................................. 18

Tableau 2:Rôle des composants du clinker dans le ciment ............................................................... 26
Tableau 3: Verrouillages essentiels de l'atelier charbon D ................................................................ 47
Tableau 4: paramètres de sécurité .................................................................................................... 49
Tableau 5:tableau d'Evaluation du niveau de sécurité de l’atelier charbon D .................................. 50
Tableau 6: équipements de la protection passive ............................................................................. 55
Tableau 7:Les paramètres de sécurité de l’atelier charbon D ........................................................... 57
Tableau 8:caractéristiques broyeur ................................................................................................... 60
Tableau 9: fréquence d'arrêt broyeur avec 25% charbon ................................................................. 67
Tableau 10:fréquence d'arrêt broyeur avec 25% charbon (essai 2) .................................................. 68
Tableau 11:fréquence d'arrêt broyeur avec 50 % charbon ............................................................... 69
Tableau 12:le plan d’action................................................................................................................ 71
Tableau 13:actions à mettre en œuvre pour éliminer les causes d'arrêt .......................................... 72
Tableau 14:les causes racines du problème du CO élevé dans la trémie CP tuyère ......................... 73
Tableau 15:Composition chimique des deux combustible ( sur sec)................................................. 78
Tableau 16:Composition des cendres de charbon ............................................................................ 78
Tableau 17:Pourcentage d’ajouts au cours des essais ...................................................................... 79
Tableau 18:Consignes de modules au cours des essais ..................................................................... 79
Tableau 19: chimie de clinker ............................................................................................................ 81
Tableau 20:les marges de tolérances de qualité ............................................................................... 81
Tableau 21: LSF ,C3S et le rapport S/A pour chaque essai ................................................................ 85
Tableau 22: MS pour chaque essai…………………………………………………………………………………………..…. 88
Tableau 23: PCI des combustibles…................................................................................................... 93
Tableau 24:puissance du four ............................................................................................................ 94
Tableau 25:le refus pour chaque essai .............................................................................................. 89
Tableau 26:les valeurs limites de gaz dans la boite à fumé ............................................................... 97
Tableau 27: les gaz limites et leurs valeurs limites .......................................................................... 106
Tableau 28:TSR des combustibles utilisés ....................................................................................... 110
Tableau 29:prix en fonction de taux de substitution à 0%charbon ................................................. 110
Tableau 30:prix en fonction de taux de substitution à 25%charbon ............................................... 111
Tableau 31:Tableau 30:prix en fonction de taux de substitution à 50 %charbon ........................... 111
Tableau 32:le coût calorifique annuel pour chaque scénario......................................................... 112
Tableau 33:le gain annuel pour les scénarios 1 et 2 ....................................................................... 112

9
 Liste des figures
Figure 1:organigramme de l'entreprise .................................................................................................. 17
Figure 2:Constitution du ciment .................................................................................................... 18
Figure 3:L’organigramme descriptif du procédé de fabrication du ciment ............................................ 19
Figure 4:Carrière ..................................................................................................................................... 20
Figure 5:Trou de forageFigure6:Extraction de la matière ...................................................................... 20
Figure 7:Chargement et transport des camions ..................................................................................... 21
Figure 8:Déchargement des camions Figure: Concasseur à mâchoire ................................................ 21
Figure 9:Parc des ajouts ,Figure 10:Photo du parc de pré-homogénéisation ........................................ 22
Figure 11:Photo représentatif du jeteur, Figure 12:Photo représentatif du gratteur ............................ 22
Figure 13:Doseur de mélange ................................................................................................................. 22
Figure 14:Broyeur cru (à boulets) ........................................................................................................... 23
Figure 15:Silo d’homogénéisation .......................................................................................................... 24
Figure 16:Echangeurs thermiques à cyclone .......................................................................................... 25
Figure 17:Four rotatif .............................................................................................................................. 25
Figure 18:Refroidisseur ........................................................................................................................... 27
Figure 19:Broyeur clinker........................................................................................................................ 27
Figure 20:Photos du transport en vrac et en sacs .................................................................................. 28
Figure 21:procédés de fabrication .......................................................................................................... 28
Figure 22: Evolution du prix de pétrole 2018- 2021e (USD/bbl) ............................................................ 31
Figure 23:Pourcentage en Tonne des différents combustibles utilisés dans l’année 2020 ................... 31
Figure 24:planning du projet .................................................................................................................. 35
Figure 25:Diagramme de GANTT ............................................................................................................ 36
Figure 26: position correct du tas de charbon ........................................................................................ 39
Figure 27:L’opération inerte dans l’atelier charbon ............................................................................... 40
Figure 28:limite d'oxygène pour charbon broyé .................................................................................... 40
Figure 29:Le contrôle de température dans l’atelier charbon................................................................ 41
Figure 30:Contrôle de CO dans l’atelier charbon ................................................................................... 42
Figure 31:zonage ATEX............................................................................................................................ 43
Figure 32:Projecteur ATEX, Figure 33:projecteur normal....................................................................... 44
Figure 34:Panneaux d’affichage aux accès de l’atelier ........................................................................... 44
Figure 35:opération correcte d’élimination de poussières secondaire .................................................. 45
Figure 36:Les zones de la pression d’explosion résistant et celles de la pression d’explosion réduite
ventilé. .................................................................................................................................................... 45
Figure 37:Les disques de rupture, Figure 38:Les membranes déchirables………………………………………… 46
Figure 39:ventilateur circulaire, Figure 40 :ventilateurs rectangulaires................................................ 46
Figure 41 :Figure : Déviateurs d’explosion ............................................................................................. 46

10
Figure 42 :Flowsheet de l’atelier charbon D........................................................................................... 62
Figure 43 :Figure : Broyeur de l’unité charbon D ................................................................................... 63
Figure 44 :broyeur à boulets................................................................................................................... 64
Figure 45 : séparateur ............................................................................................................................. 65
Figure 46 :courbes des pourcentages cumulés, essai 1 ......................................................................... 67
Figure 47 :courbes des pourcentages cumulés, essai 2 ......................................................................... 68
Figure 48 :courbe des pourcentages cumulés, essai 50% ...................................................................... 69
Figure 49 :Le schéma 1 d’arbre des causes ............................................................................................ 70
Figure 50 :schéma 2 d’arbre des causes ................................................................................................. 71
Figure 51 :schéma 3 d’arbre des causes ................................................................................................. 72
Figure 52 :Evolution du MTBF de l’unité charbon D dans les 2 essais ................................................... 74
Figure 54 : Evolution du TRS de l’unité charbon D dans les essais ......................................................... 74
Figure 55 :Evolution de la performance globale de l’unité charbon D.................................................. 75
Figure 56 : Evolution du débit et de la consommation électrique de l’atelier charbon D...................... 76
Figure 57 :la teneur en SO3 dans la matière chaude ............................................................................. 83
Figure 58 :la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 0%charbon ................................................. 83
Figure 59 :la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 25%charbon ............................................... 84
Figure 60 :la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 50%charbon ............................................... 84
Figure 61 :suivi de LSF, SO3 KK, S/A, Taux de piégeage .......................................................................... 86
Figure 62 :scanner du four ...................................................................................................................... 88
Figure 63 :l’évolution des refus dans une trémie 63 et de l’humidité .................................................. 89
Figure 64 :zones de flamme.................................................................................................................... 90
Figure 65 :suivi du débit farine et vitesse four ....................................................................................... 91
Figure 66 :suivi du débit combustible tuyère et répartition thermique ................................................ 92
Figure 67 : photo des fluctuations de CO dans trémie CP et son poids ................................................. 93
Figure 68 :suivi de la puissance four ....................................................................................................... 94
Figure 69 :l’évolution des débits des combustibles au court des essais ................................................ 95
Figure 70 :l’évolution du TSR en fonction du pourcentage de substitution de charbon ....................... 95
Figure 71 : suivi de la température de la matière au niveau des cyclones............................................. 96
Figure 72 :suivi des gaz four ................................................................................................................... 96
Figure 73 :photo des fluctuations des débits de combustible et des gaz O2 et CO Baf ......................... 97
Figure 74 : suivi du débit BK4, Vitesse du séparateur, T°gaz, C3S, SO3 KK ............................................. 98
Figure 75 :Evolution du débit et de la consommation électrique du ciment produit avec 50% charbon
…....................................................................................................................................................... 99
Figure 76 :Diagramme Ichikawa ............................................................................................................. 99
Figure 77 :suivi du débit BK2 ................................................................................................................ 100
Figure 78 :suivi du débit KK et ratio de soufflage au niveau de la grille 1 ............................................ 101
Figure 79 : photo des fluctuations du débit et vitesse des ventilateurs de la grille 1 ......................... 101
Figure 80 :suivi de la température d’air tertiaire ................................................................................. 102
Figure 81 : suivi de SO3 KK .................................................................................................................... 103
Figure 82 :suivi de température clinker................................................................................................ 103
Figure 83 :Analyse microscopique du clinker ....................................................................................... 104

11
Figure 84 :Evolution du débit et de la consommation électrique du ciment produit avec 25% charbon
…..................................................................................................................................................... 105
Figure 85 : Evolution de NOX avant et pendant les essais.................................................................... 107
Figure 86 :Evolution du SO2 avant et pendant les essais ..................................................................... 108

12
 Glossaire

Mot Définition
Argile Matériau généralement formé de minéraux argileux
mais aussi habituellement d’oxydes libres amorphes
et de minéraux primaires.
CaO Oxyde de Calcium CaO, largement connu par « la
Chaux », est un composant majeur du Clinker.
C2S Silicate bicalcique ou Bélite, est un composant du
clinker.
C3S silicate tricalcique ou Alite, est le constituant principal
du clinker.
C4AF Aluminoferrite tétracalcique ou Ferrite, composant
principal du clinker qui a tendance à noircir le ciment.
CaCO3 Carbonate de Calcium est le composant principal du
calcaire.
CaOl Chaux libre ; la chaux qui n’a pas réagit avec les
autres éléments pendant la cuisson. La teneur doit
être en général inférieure à 2 % en masse dans le
clinker. La quantité de chaux libre augmente lorsque
la température du four baisse
Carrière. Lieu d’extraction de matériaux naturels.
Chaux Terme général désignant les produits obtenus par
cuisson à environ 900 °C de calcaires plus ou moins
purs.
BK Broyeur de Clinker
Broyage. Opération consistant à réduire un matériau en
particules plus fines
Ciment Liant hydraulique composé principalement de chaux,
de silice et d’alumine.
Clinker Composant du ciment ayant la forme d’un nodule
cristallisé résultant de la cuisson, dans un four de
calcination, d’un mélange dosé de calcaire et d’argile
Clinkerisation Cuisson, dans un four de calcination, d’un mélange
dosé de calcaire et d’argile, provoquant la formation
de ciment.
CPJ Ciment Portland avec ajout de constituants
secondaires
Cru Produit du broyage et du mélangeage des éléments
constituant, avant cuisson, le ciment
Baf Boite à fumé : la jonction entre le four et le
précalcinateur
MgO Oxyde de Magnésium, largement connu par
"Magnésie", est un composant mineur du Clinker
Précalcinateur Conteneur qui sert au préchauffage du cru avant son
13
 introduction au four.
Silice ou SiO2 Oxyde de Silicium, largement connu par " Silice", est
un composant majeur du Clinker.
SO3 Anhydride Sulfurique, composant mineur du clinker
DIB Déchets industriels banal
CMS (combustibles de substitution et matière de
substitution)
T Air III Température d’air tertiaire du refroidisseur

14
 Introduction générale

Le coke est un combustible préféré pour les producteurs de ciment en raison de son pouvoir
calorifique plus élevé et de sa faible teneur en cendres par rapport au charbon. Vue le resserrement
mondial des approvisionnements en coke en raison de la réduction du débit des raffineries et de
l'augmentation des prix qui en résulte a incité les entreprises à modifier leurs stratégies
d'approvisionnement en carburant. Faire la combinaison du coke /charbon devient une alternative
attractive au industriel pour réduire leur coût opératoire en gardant la mémé qualité du produit
fini. De ce fait LafargeHolcim de Bouskoura lance un projet de consommation de combustibles
traditionnel mixte. Le projet est basé sur des essais industriels d’incorporation du charbon qui
s’étendent sur deux phases : Une à 25% d’incorporation et une à 50% d’incorporation.

Le but de ce rapport est d’évalué l’impact du changement sur chaque paramètre du projet à savoir la
sécurité, le procédé, la performance et les émissions.

Le premier chapitre expose une présentation de l’organisme d’accueil LafargeHolcim ainsi qu’une
explication du procédé de fabrication du ciment.

Le second chapitre s’attarde à une procédure de sécurité que nous avons établie pour la gestion des
risques durant le projet et une évaluation du niveau de sécurité de l’atelier de broyage du mélange
combustible.

Le troisième chapitre présente le contexte du projet, son protocole et son déroulement pendant la
durée de notre stage au sein de la société.

Le quatrième chapitre examine l’impact des essais sur les performances de l’atelier de broyage du
combustible, la ligne de cuisson, la qualité du clinker et sa broyabilité, et fait objet de l’interprétation
des résultats obtenus.

Finalement le quatrième chapitre met en évidence une étude économique pour chiffrer les gains.

15
 Chapitre I :
Présentation de l’entreprise et le procédé
de fabrication du ciment

16
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise et le procédé de
fabrication du ciment

Dans ce chapitre, on dénote en premier lieu une présentation du groupe LafargeHolcim en tant
qu’organisme d’accueil et notamment celle du site LafargeHolcim Bouskoura. Ensuite, il s’agit de
présenter le processus de fabrication de ciment.

1 Introduction au groupe LAFARGEHOLCIM :

C’est en 1833, que naît l'activité du cimentier Lafarge, après la reprise par son fondateur, Joseph
Auguste Pavin de Lafarge, du Pavin de Lafarge, une activité familiale lancée en 1749, dont l'usine de
fours à chaux exploite une carrière de pierre à chaux dans la montagne Saint-Victor.

En 1919, l'activité est transformée en société anonyme sous le nom de « Société anonyme des chaux
et ciments de Lafarge et du Teil » et, dès 1939, Lafarge devient le premier cimentier français et
progressivement l'un des leaders mondiaux. Lafarge étend son réseau sur trois territoires (dix usines
en France, une implantation en Afrique du Nord et une filiale en Angleterre).

La fusion réussie entre Lafarge et Holcim en juillet 2015 a marqué le début d’un nouveau chapitre.
Elle a donné naissance à LafargeHolcim, un nouveau leader du secteur, fort d’un portefeuille de tout
premier ordre et d’une position idéale pour apporter une valeur considérable à toutes les parties
prenantes les prochaines années. L’entreprise produit une large gamme de ciments et de liants
hydrauliques allant des ciments Portland et ciments de maçonnerie classiques jusqu’aux produits
spécialisés destinés à divers types d’environnement ou conçus pour des applications spécifiques.

LafargeHolcim est devenu aujourd’hui un leader mondial des matériaux de construction et acteur
majeur dans les activités ciment, granulats et béton, Aujourd’hui elle occupe la position de leader par
excellence à travers ses produits : Ciment (n°1 mondial), Granulats (n°1 mondial), Bétons (n°3
mondial), et Plâtre (n°3 mondial), et qui mettent en œuvre des programmes d’amélioration de
performances, des actions de réduction des coûts, d’amélioration de la qualité des produits et des
services rendus aux clients.

Lafargeholcim contribue à construire des villes meilleures dans le monde entier avec des solutions
innovantes pour les rendre plus accueillantes, plus compactes, plus durables, plus belles et mieux
connectées.

2 LAFARGEHOLCIM Maroc :

17
C’est à partir de 1912 que le ciment commençât à être utilisé au Maroc, d’abord pour certaines
réparations, puis pour les constructions principalement à Casablanca. La construction du port de
Casablanca nécessita des quantités importantes de ciment, qui était à l’époque importé.

C’est alors que fût décidée en 1913, l’implantation de la première cimenterie à Casablanca avec une
capacité de production annuelle de 10 000 tonnes.

L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de l’usine de Casablanca et

la création de nouvelles unités. La cimenterie de Casablanca a renforcé son potentiel de production
pour atteindre les 19 000 tonnes par an en 1949.

Aujourd’hui, LafargeHolcim Maroc occupe la place de leader sur le marché et notons que l’activité
essentielle de l’entreprise est issue de la production de ciment.

Etant le leader national de la fabrication des matériaux de construction, LafargeHolcim Maroc est
présent à travers ses quatre activités :

Ciment : premier cimentier Marocain avec 4 usines à Bouskoura, Meknès, Tanger et

Tétouan,Oujda.
BPE : 18 centrales à béton situées à Casablanca, Berrechid, El Jadida, Mohammedia,
Rabat, Salé, Meknès, Tanger et Tanger-Med.
Granulats : Une carrière à Khayayta (Berrechid).
Plâtre : une usine à Safi.

3 Cimenterie de Bouskoura :

Dans le cadre du développement de ses activités et en vue de consolider sa position de premier

producteur de ciment au Maroc, Lafargeholcim usine Bouskoura ne cesse de continuer à se
développer pour répandre à la demande du marché et aux nouvelles normes de qualité et en matière
de respect de l’environnement.

Dates clé pour l’usine de Bouskoura :

1983 : Démarrage de l'usine constituée d'une seule ligne avec une capacité de production de
1200000 tonnes.

1993 : Démarrage de la deuxième ligne de cuisson portant la capacité de production de l'usine de

2000000 tonnes de ciment par an.

1997 : Installation d’un nouveau précalcinateur RSP sur la 1ere ligne.

1999 : Lancement de la production de ciment blanc avec une unité de broyage et d'ensachage.

18
 2002 : Introduction des cendres volantes au ciment.

2003 : Introduction progressive des CMS (combustibles de substitution et matière de substitution)

tels que pneus, biomasse et déchets industriels usagés.

2004 : Lancement du projet d’extension de la deuxième ligne.

2005 : Démarrage de l'atelier de palettisation.

2006 : Augmentation de la capacité ligne 2 à 4000 tonnes/jour de clinker et démarrage d’un nouveau
broyeur ciment BK4 qui a permis de passer à une nouvelle capacité de production : 3000000 tonnes.

2014 : Démarrage du deuxième atelier de palettisation et mise en place de deux nouveaux silos
ciment d’une capacité de 2000 tonnes.

En 15 juillet 2015 : Le nouvel ensemble est officiellement lancé et prend le nom de LafargeHolcim.

Organigramme de l’entreprise :

Figure 1: organigramme de l'entreprise

4 Procédés de fabrication du ciment

Définition du ciment :
Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre, obtenue par
broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de la cuisson, appelé
clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde ferrique comme indique le
tableau :

19
 Tableau 1: la composition du ciment

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous forme de
gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant progressivement, même à
l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et homogènes,
se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant des formes très
variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…
Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est l’hydratation
qui constitue le ciment.
La figure suivante résume les éléments qui entre dans la constitution du ciment :

Figure 2:Constitution du ciment

Procédé de fabrication au sein de l’usine Bouskoura

La fabrication du ciment est un procède complexe qui exige un savoir-faire, une maitrise des outils et
des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité. Au sein de l’usine de
Bouskoura, ce procède passe par plusieurs étapes comme le montre la figure suivante :

20
 Figure 3:L’organigramme descriptif du procédé de fabrication du ciment

Chacune de ces étapes englobent un ensemble de procédures qui influencent sur la qualité du
produit fini, et on peut les rassembler en trois phases essentielles :

• Préparation de la matière première ;

• La cuisson ;
• Broyage et transport du ciment.

Préparation de la matière première

Carrière :
La carrière Bouskoura dispose de deux matières premières sur un même site ; calcaire et schiste.
L’usine achète les autres matériaux utilisés pour la correction du cru. L’exploitation de la carrière

21
porte sur plusieurs fronts de manière à respecter le plan d’exploitation qui a été élaboré suite à une
modélisation géologique réalisée sur la base des données de sondages carottés.

Figure 4:Carrière

Extraction
Consiste à extraire les matières premières (le calcaire et l’argile) à partir de carrière naturelle à ciel
ouvert. Ces matières doivent être dosées et mélangées de façon à obtenir une composition régulière
dans le temps. L’extraction de ces roches se fait dans ces carrières par abatage à l’explosif qui
consiste à fragmenter le massif exploité, en procédant par :

- Le forage qui est la préparation des trous de mines destinés à recevoir l’explosif.
- La mise en place de l’explosif dans les trous. On procède par le changement de plusieurs
trous à la fois selon le plan de tir de façon à provoquer l’arrachement d’un plan de rocher.
- Le sautage, opération qui consiste à faire exploser simultanément toutes les charges
explosives, de façon à obtenir l’arrachement de la pierre.

Les matières premières ainsi extraites en carrière sont transportées jusqu'à l’usine pour y subir leur
première transformation qui est le concassage. Le transport est assuré par des camions équipés de
bennes basculantes pour un déchargement rapide.

Figure 5:Trou de forageFigure6:Extraction de la matière

22
 Figure 7:Chargement et transport des camions

Concassage
En vue d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention des matières premières, les blocs
extraits au niveau de la carrière sont introduits au niveau du concasseur pour réduire leurs
dimensions. Le concassage consiste à soumettre les matières premières à des efforts d’impact,
d’attrition, de cisaillement ou de compression.

En effet, la matière passe par deux étages de concassage pour la première ligne, le premier est un
concasseur à deux mâchoires et le deuxième est un concasseur à marteaux et traite jusqu’à 1100 t/h.

Les matières concassées sont ensuite stockées par qualités dans le hall de stockage de l’usine.

Figure 8:Déchargement des camions Figure: Concasseur à mâchoire

Pré-homogénéisation et parc des ajouts :

Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans sa
composition, c’est pour cela qu’au moment du stockage au parc de pré homogénéisation, la matière
passe par une tour d’échantillonnage afin de déterminer la composition exacte du mélange, ceci
permettant de garder une consigne bien déterminée concernant le C3S, le MS et le rapport A/F.

Le pré homogénéisation consiste à déposer la matière en couches successives sous forme de

chevrons à l’aide d’un jeteur animé d’un mouvement de va et vient. La reprise est faite par un
gratteur.

L’usine dispose de trois parcs de stockage de matière première : Deux parcs circulaires de pré-
homogénéisation pour le cru et un troisième parc linéaire pour les ajouts. Le remplissage de tous ces
parcs se fait par le circuit de concassage. Il faut signaler que les ajouts sont nécessaires pour avoir un
cru régulier.

23
 Figure 9:Parc des ajoutsFigure10:Photo du parc de pré-homogénéisation

Figure 11:Photo représentatif du jeteurFigure12:Photo représentatif du gratteur

Dosage :

Le produit arrivant du parc de pré homogénéisation et du parc des ajouts est stocké dans quatre
trémies (mélange, calcaire, minerai de fer et bauxite). Suivant les pourcentages donnés par le
laboratoire d’analyse, on procède au mélange de ces trois constituants à travers des doseurs à
bandes qui déversent sur un convoyeur de masse.

Figure 13:Doseur de mélange

24
 Broyage cru :
Les matières pré-homogénéisées doivent être finement broyées pour être chimiquement plus
réactives au cours de leur cuisson dans le four. Les pré-homos 1 et 2 aliment une trémie mélange
calcaire et le parc des ajouts alimente successivement les trémies schiste, bauxite et pyrrhotine.

Chaque trémie dispose d’un doseur pour réguler les débits. Ces doseurs alimentent un tapis de masse
qui alimente à son tour un broyeur cru. La fonction du séchage est nécessaire car le broyage ne peut
s’effectuer que dans la mesure où la matière ne s’agglomère pas sous l’effet conjugué de son
humidité et du comptage produit par les outils de broyage.

A la suite du broyage, nous obtenons une poudre de grande finesse, dite farine, qui alimentera le
four.

Figure 14:Broyeur cru (à boulets)

Le silo d’homogénéisation :
Pour assurer une composition constante de la farine, celle-ci est acheminée vers des silos dans
lesquelles elle est homogénéisée par double brassage :

• brassage mécanique par une herse tournante

• brassage par remontée de bulles d’air comprimé soufflé à la base.

Cette étape complète le processus de pré homogénéisation, elle permet d’obtenir un produit de
caractéristiques chimiques uniformes, permettant ainsi la fabrication d’un ciment de qualité
régulière.

25
 Figure 15:Silo d’homogénéisation

La cuisson :
La ligne de cuisson à L’usine de BOUSKOURA est constitué de :

• Une tour à cyclones ;

• Un four rotatif ;
• Un refroidisseur.

Une tour à cyclones :

Etape incontournable dans les installations de cuisson, le préchauffage permet essentiellement de
préparer la farine du point de vue chimique et thermique .Cette préparation consiste à sécher,
déshydrater et décarbonater partiellement la matière crue.

✓ A 100°C : évaporation (élimination de l’eau libre)

✓ A 400°C : déshydratation (élimination de l’eau liée aux matières premières) selon la
réaction :

✓ A 800°C : décarbonatation partielle à 60% (élimination de gaz CO2 et formation de chaux

CaO) selon la réaction :

La tour est constituée de cinq (5) étages de cyclones. A chaque étage, deux phénomènes se
produisent, à savoir :

• une phase d’échange thermique co-courant qui se produit en grande partie dans la
gaine de liaison entre les cyclones ;
• une phase de séparation gaz-matière qui se déroule à l’intérieur du cyclone. La matière
descend au pied du cyclone tandis que les gaz sont aspires par la gaine de l’étage
supérieur.

Pour améliorer l'efficacité du four et diminuer la consommation énergétique dans l’atelier de

cuisson, On ajoute un pré-calcinateur situé entre les deux derniers étages de la tour pour
augmenter la capacité du four et assurer 93% de la décarbonatation.

26
 Figure 16:Echangeurs thermiques à cyclone

Le four rotatif :
Le four rotatif est un cylindre de 70 m de long et de 5,6m de diamètre revêtu à l’intérieur de briques
réfractaires tournant de 1,2 à 5,6 tr/min, et également incliné 3% .Sa rotation et son inclinaison font
progresser les matières et permettent d’acheminer progressivement les matières, C’est un échangeur
de chaleur a contre courants dans lequel la flamme et les gaz récupères du refroidisseur cèdent leur
chaleur a la farine qui arrive en sens inverse.

Figure 17:Four rotatif

Après l’étape de calcination qui assure la décarbonatation totale, la matière se combine ensuite
venant à la rencontre d’une chaleur, d’une flamme alimentée au fuel lourd et un combustible
(mélange de coke de pétrole et charbon) avec des pneus déchiquetés et des grignons d’olives, d’une
température de 1450°C provoquant la clinkérisation. Mais après l’utilisation de la fluorine, cette
température diminue jusqu’à 1200°C. La matière qui sort du four est le clinker sous forme de grains
gris foncés arrondis dont les dimensions sont irrégulières.

Dans le four trois phases sont à distinguer :

Phase de décarbonatation totale: Dissociation de CaCO3 (850-1000°C)

Phase transitoire ou phase liquide : caractérisée par la formation des combinaisons provisoires
(1250-1300° C)

27
Phase de clinkerisation : transformation de C2S en C3S (1300 à 1450 °C)

Minéraux Formule Symbole Pourcentage Rôle

chimique

Silicates 3CaO, SiO2 C3S 65% Résistance élevée à

tricalcique court terme

Silicates 2CaO, SiO2 C2S 15% Résistance moyenne

bicalcique à long

Alumintes 3CaO, Al2O3 C3A 10% accélération de la

tricalcique prise

Alumino-ferrite 4CaO, Al2O3, C4AF 10% obtenir la phase

Tetracalcique Fe2O3 liquide et donner la
couleur grise au
ciment

Tableau 2:Rôle des composants du clinker dans le ciment

Refroidissement du clinker :
Une fois que le clinker est sorti du four, il passe à un refroidisseur à grille qui permet d’assurer
la trempe de ce dernier afin d’avoir avoir une structure minéralogique et des dimensions de cristaux
favorables à l’aide de 12 ventilateurs qui propulsent de l’air tiré de l’atmosphère. Ce refroidissement
alimentera aussi le four en oxygène pour la manutention et le stockage. Le clinker est ensuite
transféré vers le silo de stockage.

Donc le refroidissement permet :

• Refroidir le clinker prévenant du four (Abaisser la température et le ramener à 100 °C ce

qui facilite la manutention et le stockage du clinker)
• Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker.
• Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.

28
 Figure 18:Refroidisseur

Broyage et transport du ciment

Broyage du ciment :
A la fin de la cuisson, le clinker se présente sous forme de grains d’un diamètre compris entre 5
et 40 mm environ.

Après refroidissement, les granules de clinker sont par suite broyés avec addition du gypse
pour retarder le temps de prise du ciment et éventuellement du calcaire et de cendres volantes, qui
conféreront au ciment des propriétés spécifiques correspondant à différentes qualités du ciment (CPJ
35 ;CPJ 45 ;CPA 55). Le type de broyeur utilisé est un broyeur à boulets. Le ciment fini est orienté vers
les silos de stockage et de livraison.

Figure 19:Broyeur clinker

Ensachage et expédition

Le ciment fabriqué (CPJ35, CPJ45, CPA55) est transféré vers silos de stockage de capacités respectives
10.000, 20.000 et 5.000 tonnes. Suivant la demande, le ciment est livré soit en vrac, soit en sacs.

• Livraison en vrac : Le chargement s’effectue par vidange directe des silos dans les cuves
des camions des véhicules citernes par l’intermédiaire de tubes télescopiques flexibles
de grand diamètre.

29
 • Livraison en sac : L’ensachage du ciment s’effectue sur des appareils rotatifs à des becs
dont la capacité varie de 2200 à 2600 sacs/h. Le chargement des camions se fait à l’aide
des têtes télescopiques. Ces sacs de 50 kg chacun est de type à valve, se ferment d’eux
même après remplissage.

Figure 20:Photos du transport en vrac et en sacs

Contrôle de qualité :

À chaque étape du processus de fabrication, des contrôles qualités sont effectuer : sur le cru pour
vérifier si la composition est conforme au cahier des charges, sur le clinker pour vérifier sa
composition et certains paramètres de cuisson, sur les produits finis pour accepter la
commercialisation et vérifier leur conformité aux normes en vigueur. Les pilotes de la salle de
contrôle conduisent l’usine depuis leurs écrans de contrôle où s’affichent toutes les informations
relatives à la fabrication.

Le schéma ci-contre (Figure 2.13) résume les différentes transformations subies par la matière
première jusqu’à l’obtention du ciment et son expédition :

Figure 21:procédés de fabrication

30
 Chapitre II:
Contexte du projet et
démarche de son
déroulement

31
 Chapitre II: Contexte du projet et démarche de son déroulement

Le deuxième chapitre illustre le contexte de notre projet de fin d’étude qui nous a été suggéré au
sein de LafargeHolcim Bouskoura. En effet, il convient de mettre le point sur ses objectifs ainsi que
ladémarche suivie pour son déroulement.

1 Contexte du projet :

Introduction :
Les propriétaires de cimenteries, les gestionnaires et le personnel technique recherchent
constamment des moyens de réduire les coûts d'exploitation de leurs usines. Une méthode
potentielle de réduction des coûts d'exploitation est de remplacer le combustible actuel par un autre
moins cher ou de faire la combinaison des deux. Notre projet se concentre sur le changement du
combustible coke de pétrole au mixte charbon/coke de pétrole.

Situation mondiale du coke de pétrole 2020-2021 :

L'énergie calorifique constitue la composante la plus importante des coûts pour l'industrie du ciment.
Il est utilisé comme matière première (coke de pétrole) pour la fabrication du clinker.

Le coke de pétrole, qui est un sous-produit de transformation du pétrole et un combustible

stratégique pour les cimenteries, est fortement lié au prix du pétrole brut. La propagation de la
Covid-19 a poussé la Chine, le plus grand importateur de pétrole, au confinement de plusieurs villes
stratégiques sur le plan économique et logistique.la demande du tissu industriel et du secteur
logistique a fortement baissé. Cette forte contraction de la demande a entraîné une nouvelle baisse
du prix du pétrole en 2020.

La reprise économique mondiale en 2021 devrait entraîner une augmentation de la demande du

coke de pétrole et donc une sensible rareté dans le marché.

L’augmentation du prix du coke de pétrole crée potentiellement une opportunité de changement de

combustible pour le secteur cimentier vers une consommation de combustibles traditionnel mixte
(coke de pétrole +charbon).

32
 Figure 22: Evolution du prix de pétrole 2018- 2021e (USD/bbl)

Le projet de LAFARGE BOUSKOURA :

L’usine Lafarge Bouskoura utilise différents combustibles alternatifs (Pneus, RDF, les DIB, CSR) en
addition du pet coke qui est la source principale d’énergie calorifique.

Consommation par type de combustible en 2020

FUEL
1%

CSR PNEU
7% 15%
DIB
2% RDF
5% PETCOKE
70%

Figure 23:Pourcentage en Tonne des différents combustibles utilisés dans l’année 2020

Vu la hausse des prix du coke de pétrole et le manque de disponibilité dans le marché,

LAFARGEHOLCIM lance un projet de consommation de combustibles traditionnel mixte .L ’objectif est
de faire un pas significatif sur le pourcentage de substitution et sur le coût du combustible.

Nos principales missions dans ce projet sont :

• Faire un suivie des essais d’incorporation du charbon.

• évaluer l’impact des essais sur la qualité du clinker, le procédé, la production et les émissions.
• faire un chiffrage des gains du projet.

Protocole du projet :
Nous avons l’opportunité d’incorporer dans notre fours N°2 du charbon, vu la hausse des prix du coke
de pétrole en plus d’une sensible rareté dans le marché.

33
Fiche technique du charbon utilisé :

Sur Sec A la réception

% H2O - 20,1%

% cendres 19,29.6 15,41%

% matière
volatiles 33.11% 26,46%

% Carbone (fixe) 47,6% 38,03%

Pouvoir
6298 kcal/kg 5032 kcal/kg
calorifique
inférieur 26367 kj/kg 21067 kj/kg

Pouvoir
6083 kcal/kg 4749 kcal/kg
calorifique
supérieur 25467 kj/kg 19885 kj/kg

% Soufre 0,79% 0.63%

Fiche technique du coke de pétrole :

Sur Sec A la réception

% H2O - 6.56
% cendres 0 ,29 0,27
% MV 10,21 9,54
% Carbone fixe 89,50 83,63
% Soufre 4,88 4 ,56
Pouvoir calorifique inférieur 15417 Btu/lb 14406 Btu/lb
8565 Kcal /kg 8003 Kcal /kg
Pouvoir calorifique supérieur 15040 Btu/lb 13985 Btu/lb
8356 Kcal /kg 7769 Kcal /kg

I) Mode de stockage :
Stockage en 3 tas :

Stockage de 2500t en 3 tas un de 500t et deux tas de 1000t (Hauteur des tas moins de 6M).

Surveillance des tas par caméra thermique (2 fois par semaine).

Test de l’installation d’extinction feu (RIA) : Contrôle présence eau, pression et disponibilité.

Faire des scénarios d’extinction pour vérifier l’efficacité et le mode opératoire à appliquer.

II) Mode de mélange :

34
Le charbon sera utilisé sur le four 2 (four stable, CH D ATEX).

On fera deux tests : Un à 25% d’incorporation et un à 50% d’incorporation

Composant Phase 1 Phase 2

% massique charbon (mélange coke + charbon) 25% 50%

PCI mélange coke charbon (kcal/kg) 7407 6615

Débit total mélange (t/h) 13,2 15,5

Débit total coke + charbon tuyère (t/h) 6,0 6,8

Débit total coke + charbon préca (t/h) 7,2 8,7

Débit pneus (t/h) 3,5 3,5

Débit RDF (t/h) 5,5 5,5

Préparation des tas de consommations de J+1 avec respect des pourcentages d’incorporation.

Nettoyage installation de reprise et amélioration de l’éclairage aux alentours.

Formuler une gamme de nettoyage du circuit d’alimentation en deux fois par semaine.

Remise en état des bavettes et racleurs et réparation source de fuite éventuelle.

Contrôle et test du circuit d’extinction feu de l’installation.

III) Mode Broyage du mélange :

Test des sécurités de l’atelier charbon D.

Maintien du niveau d’O2 à moins de 13%.

Contrôle le circuit de vidange de la trémie coke brute pour le besoin.

Faire une mesure des airs faux de l’atelier charbon D.

Faire un contrôle et étalonnage des analyseurs de l’atelier charbon D y compris ceux des trémies
CP est celui de la sortie tours DOPOLE 2.

Etalonnage des sondes de température de l’atelier charbon D y compris celles des trémies CP.

Garantir un stock de CO2 de plus de 60% dans le tank CO2.

Faire un test physique de l’installation d’inertage avec un démarrage automatique.

Mettre en place d’une check-list avec gamme d’exécution des différentes préconisations et
contrôle.

35
 Mise en place d’un permis d’accès à l’atelier charbon D.

Nettoyage systématique de l’atelier charbon D.

IV) Paramètres de broyage coke

Pour éviter une sur-finesse du charbon, on adoptera une moyenne des refus à 63% selon le
pourcentage d’incorporation du charbon selon le tableau suivant :

Phase 1 Phase 2

%charbon 25% 50%

refus 5,5% 6,5%

Pour résumer :

Actions à réaliser avant l’essai :

• Préparation du mélange
• Préparation des tas en tenant compte du taux de cendre charbon.
• Nettoyage de l’installation d’alimentation
• Améliorer l’éclairage aux alentours extracteur
• Test de l’installation d’inertage
• Contrôle des analyseurs
• Contrôle des températures des trémies CP.
• Mode d’incorporation à définir
• Définir les cibles du cru en fonction du % charbon
• Définir avec le laboratoire les fréquences de prélèvement des échantillons : KK, cyclones
• Définir avec la fabrication les limites de remplissage trémie coke brut

Action à réaliser pendant l’essai :

L’essai sera suivi par l’équipe procédée en collaboration étroite avec la fabrication
Seront attentivement suivis pendant l’essai :
o Caractérisation du mélange coke + charbon sortie doseur (les premiers jours)
o Températures sortie tour et températures CY 52 et CY 54
o Qualité clinker (C3S et CaOl)
o Volatilisation : SO3 cyclones + SO3 KK
o Suivi de l’état de la virole (scanner)
o Température des trémies CP tuyère et précalcinateur.
o Les valeurs de CO des trémies.
o Les valeurs d’oxygène du broyeur CH D.
o Mode d’incorporation du charbon.
o Etat de propreté de l’installation d’extraction.

36
2 Déroulement du projet
Avant d’entamer notre étude, on a établi une structuration chronologique de notre projet, afin de
bien répartir la durée de notre stage, d’une façon plus ou moins équitable. Pour ce faire, on avait
recourt à l’outil MS PROJECT afin d’établir le planning qui figure ci-dessous :

Planning du projet

Figure 24:planning du projet

Diagramme de GANTT :

37
 Figure 25:Diagramme de GANTT

Conclusion :

Le présent chapitre est introductif à la partie pratique de notre projet, à savoir les essais
industriels de substitution du charbon, en fait ces essais demeurent nécessaires pour pouvoir
concrétiser l’impact de celles-ci sur les différents paramètres du projet aussi que l’évaluation de
la capacité de marche de l’unité broyage des combustible CHARBON D de l’usine Bouskoura.

38
 Chapitre III :
Procédure de sécurité
d’incorporation de charbon

39
 Chapitre III : Procédure de sécurité pour l’incorporation du charbon

1 Introduction :

Chaque année, dans la Cimenterie des accidents plus ou moins graves se produisent avec des
incendies et des explosions dans les ateliers de broyage charbon. Ces accidents sont non seulement
coûteux - en raison des coûts de maintenance et de la perte de fiabilité - mais également
inacceptables du point de vue sécurité. Les accidents ont plusieurs raisons, par exemple: l'inertage
n'est pas suffisante, l'équipement de mesure n'est pas en place ou n'est pas bien entretenu, la
conception de l'installation n'est pas adéquate, l'entretien ménager insuffisant, etc. Dans la plupart
des cas, cela s'accompagne d'erreurs de fonctionnement dues à des opérateurs mal formés, à des
procédures manquantes ou à un manque de communication.

Pour éviter ces accidents, il est nécessaire de disposer d'une conception d'équipement sûre et de
dispositifs de contrôle et de sécurité appropriés, combinés à des procédures d'exploitation et de
maintenance standard et à une application correcte de celles-ci sur le terrain par un personnel bien
formé.

Dans ce cadre, on a proposé une procédure de gestion des risques pour le projet accompagné par
une évaluation du niveau de sécurité de l’atelier charbon D.

Objectif:
Cette procédure donnera des instructions et des dispositives de maitrise des risques pour les
opérateurs, afin d’assurer un fonctionnement stable de l’atelier.

Responsabilité:
La responsabilité du chef fabrication et les chefs de secteur d’assurer le respect de la procédure.

2 Gestion des stocks et mise en tas du charbon :

L’usine de Bouskoura doit assurer un stockage de 2500 T de charbon dont la matière volatile est de
33,11%. Par mesure de précaution, les directives suivantes doivent être respectées.

✓ Il est toujours préférable de stocker différents types de charbon dans différents tas.
✓ Les dépôts de charbon doivent être compactés couche par couche par des bulldozers ou des
chargeurs frontaux.

40
 Figure 26: position correct du tas de charbon

✓ La hauteur doit être entre 6 et 8 m pour le les tas de charbon et 10m pou les tas du coke de
pétrole.

✓ S’assurer que vous avez l’accès à chaque point des tas.

✓ Le charbon doit être récupéré verticalement pour réduire au minimum les surfaces
nouvellement exposées de la pile de stockage.
✓ Utilisez le charbon dans l'ordre de son arrivée en évitant de le stocker frais sur le vieux
charbon (FIFO).
✓ la durée de stockage ne doit pas dépasser:
1 à 2 mois pour les charbons avec: 25% ≤% MV<36

✓ les RIA doivent être installées près du parc coke- charbon.

✓ Si l'auto-inflammation se produit dans un dépôt, le point chaud doit être l’étouffer par les RIA.
✓ Déterrer le charbon qui fume en le recouvrant avec du calcaire semble être l'une des
méthodes les plus efficaces.
✓ Une autre possibilité consiste à éteindre la source du feu avec de l'eau.
✓ Faire un suivi par la caméra thermique du parc coke-charbon.

3 Gestion du mélange :
L’alimentation des trémies du coke brut de l’atelier Charbon se fera à raison d’assurer un mélange
continu de 25% Charbon et de 75% coke de pétrole pour l’essai 1, et 50% charbon 50% coke de
pétrole pour l’essai 2.
Comme l’usine de Bouskoura ne dispose pas de doseurs le mélange sera comme suit :

L’essai 1 : 1 godet de chargeuse pour le charbon et 3 godets coke de pétrole

L’essai 2 :2 godets charbon et 2 godet coke de pétrole

La présence d’un agent de maintien sur place pour assurer la surveillance et éviter tout risque de
mélange des piles est nécessaire pour éviter toute nuisance de stabilité de la marche.

4 Gestion du transport du mélange combustible :

✓ Utiliser une bande transporteuse résistante au feu avec Extincteur aux deux extrémités.

41
 ✓ Le convoyeur doit être équipé d'un arrêt d'urgence et d'une commande de rotation pour
vérifier le glissement du tambour inversé.
✓ Assurer un système déluge d'eau sur les convoyeurs.

✓ La lubrification des rouleaux et des roulements à billes doit être régulièrement vérifiée ainsi
que les garnitures de tambour.
✓ un déférailleur(séparateur magnétique qui enlève tout le fer à repasser de l'alimentation)
ainsi qu’un détecteur de métaux (un système par lequel l'alimentation de l'usine est
détournée vers la décharge lorsqu'un alliage est détecté sur les bandes)sont nécessaires.

5 Gestion de la sécurité au sein de l’atelier charbon D

Protection active:

Fonctionnement inerte de l’atelier :

✓ Assurer le fonctionnement inerte dans l’atelier avec les gaz sorti du four.

Figure 27:L’opération inerte dans l’atelier charbon

L’opération inerte est reliée essentiellement à la limite d'oxygène qui dépend de la MV et la finesse
du combustible.

Figure 28:limite d'oxygène pour charbon broyé

42
Les refus du mélange coke/charbon dans un tamis de 90𝜇𝑚 est calculée par la formule suivante:
(%charbon ∗ 0,5 ∗ MV) + (%coke de pétrole ∗ 5)
𝑅90 ≤
100

Essai 1 Essai 2
%charbon 25 50
% coke de pétrole 75 50
% MV charbon 33,11 33,11
% MV coke de pétrole 10,21 10,21
% MV mélange 16 21,6
% Limite supérieur des refus 7,8 10,7
% d’oxygène 16% 14%

D’après le tableau la limite d’oxygène au niveau du broyeur ne doit pas dépasser 16% pour l’essai 1 et
14% pour l’essai 2 pour assurer une opération inerte au niveau du broyeur.

✓ Assurez une faible concentration en oxygène à l'entrée du broyeur à gaz chaud (<5%) du four.
✓ Faire un suivi continue de l’O2 sortie filtre au cours des essais
✓ Assurer la mesure régulière des airs faux avec plan d'action (puisque un broyage en gaz non
inerte est risqué et avoir une explosion est uniquement une question de temps.

Contrôle de la température :

Des sondes de température doivent être installées au fond inférieur et en haut des silos.

Figure 29:Le contrôle de température dans l’atelier charbon

Surveillance de CO:

L’augmentation de CO est un indicateur rapide pour les départs feu, mais il faut prendre en considération
que le CO élevée et irrégulière du four rend la surveillance difficile CO, c’est pourquoi la mesure de CO à
l'entrée du gaz chaud pourrait résoudre le problème.

43
La mesure en continu des concentrations de CO avec verrouillages automatique.

Figure 30:Contrôle de CO dans l’atelier charbon

✓ En plus des capteurs de CO et des sondes de température, il faut Installer un capteur de

pression à la sortie du broyeur et pour la différence de pression du filtre.

✓ Veiller à Remettre en état les capteurs non opérationnels le plus tôt possible.

✓ fiabiliser les analyseurs de gaz O2 et CO

✓ Ajuster les seuils de sécurité aux valeurs recommandées (elles vont être citées par la suite).

L'inertage :

L'inertage au CO2 consiste à réduire fortement la teneur en oxygène d'une enceinte en injectant une grande
quantité de gaz CO2.
L'installation d'inertage doit avoir les caractéristiques suivantes:

✓ injection de gaz CO2

✓ utilisation de (2 kg de CO2/ m3) pour l'inertage du broyeur, séparateur, filtre à manches,
et les silos CP (charbon pulvérisé).
✓ temps d'inertage d'environ 30 minutes (un débit trop élevé doit être évité pour éviter les
poussières en suspension). Le débit du pulvérisateur doit être vérifié.
✓ capacité de stockage disponible> 4 kg de CO2 par m3 au total pour l'inertage (en général
un réservoir 7T)

Réglementation ATEX :

Une «atmosphère explosive» est une atmosphère qui, en raison des conditions locales et / ou
opérationnelles, a le potentiel de devenir explosive entre des mélanges de pourcentages spécifiques,
Pour un carburant hautement volatil, les températures de fonctionnement élevées ont tendance à
abaisser les limites. Une telle atmosphère comprend trois éléments :

- l'oxygène atmosphérique, qui est toujours présent,

44
 - une substance inflammable telle qu'un gaz, une vapeur, une poussière ou des poudres et une
source d'inflammation.
- L'allumage peut être une étincelle d'un appareil électrique, une flamme ou toute source de
chaleur. Une méthode de classification par zonage est utilisée pour définir les zones
explosives.

Les emplacements ATEX sont subdivisés en zones 20 - 21 - 22 pour les poussières.

Zones Atmosphère explosive sous forme Types de danger

de nuage de poussières
combustibles.
20 Présente en permanence pendant Permanent
de longues période ou
fréquemment
21 Susceptible de se présenter Potentiel
occasionnellement en
fonctionnement normal.
22 N’est pas susceptible de se Minime
présenter en fonctionnement
normal ou n’est que de courte
durée
Figure 31:zonage ATEX

Des matériels spécifiques doivent être utilisés dans ces zones afin d'écarter tout risque d'explosion
Exemples d’équipements ATEX :

- Exemple de dépoussiéreur ATEX

- Projecteur FLP- ATEX

o Corps en Aluminium.
o Couvercle avec charnières et regard en verre trempé thermorésistant.
o Vis en acier inoxydable

45
 Figure 32:Projecteur ATEXFigure33:projecteur normal

- Les points d’éclairage doivent être protégés.

- L’atelier doit contenir des Panneaux d’affichage qui distingue une zone d’une autre

Figure 34:Panneaux d’affichage aux accès de l’atelier

- La plaque signalétique d’interdiction de travaux sans permis de feu doit être affichée à
l’entrée de l’atelier.
− L’élaboration d’un permis de feu est obligatoire pour tout travail à point chaud au niveau de
l’atelier

Mise à la terre :
Pour éviter les risques d'inflammation résultant d'une accumulation dangereuse de charge
électrostatique, tous les composants et matériaux métalliques et conducteurs de l'installation
doivent être mise à la terre dans le sens d'éviter l'accumulation de charges électrostatiques.

Le housekeeping :
Il faut respecter les instructions suivantes :

✓ Tout déversement de carburant pulvérisé doit être nettoyé immédiatement.

✓ Ne nettoyez pas autour du système avec une «super ventouse» ou un camion aspirateur en
raison de la charge statique générée pendant le processus.
✓ Utilisez des pelles en plastique pour nettoyer le carburant pulvérisé.
✓ Si vous utilisez un chargeur frontal pour collecter du carburant pulvérisé, assurez-vous que le
godet n'est pas traîné sur le sol. Le seau doit être chargé avec des pelles en plastique pour
éviter toute étincelle.
✓ Eliminer la possibilité de l’explosion secondaire de poussières.

46
 Figure 35:opération correcte d’élimination de poussières secondaire

Organisation et formation:
✓ Assurer une formation de toutes les personnes impliquées
✓ Bonne Documentation

Protection passive
L’atelier doit contenir les Techniques de protection d’explosion passive suivante:

Construction résistant à la pression d'explosion

La pressiond'explosion resistant Pressiond'explosionréduiteventilé

Figure 36:Les zones de la pression d’explosion résistant et celles de la pression d’explosion réduite ventilé.

• Le broyeur, les conduits et les silos CP (Charbon pulvérisé) doivent être résistante à
l’explosion.

Clapets d'explosion:
Ces clapets peuvent être divisés en types :

• Ventilation d’explosion:
- Les disques de rupture
- Les ventilateurs d’explosions : ventilateurs circulaires pour les silos et les conduits ou des
ventilateurs rectangulaires pour filtres à manches
47
 - Les membranes déchirables sont des plaques métalliques fixées sur l’enceinte.

• Déviateurs d'explosion :

Figure 37:Les disques de rupture Figure 38:Les membranes déchirables

Figure 39:ventilateur circulaire Figure 40:ventilateurs rectangulaires

Figure 41:Figure: Déviateurs d'explosion

En cas d’explosion à l’intérieur de l’enceinte, les clapets d’explosion s’ouvrent et les membranes se
déchirent, ce qui permet l'échappement des gaz d’explosion à l’extérieur et la protection de
l’enceinte contre l’éclatement.

Registre d'isolement
Assurer un registre d’isolement au niveau du filtre, Son Rôle principale est d’éviter la propagation
d'un feu du filtre surtout qu’il contient aussi le gaz d’inertage.

48
 Verrouillages essentiels :
Les plus importants paramètres qui nécessite un verrouillage immédiat lorsque les seuils de sécurité
sont atteignent, sont :

Variable Max -Max mesuré Action

O2 Filtre à manche Arrêt du système

CO Filtre à manche Arrêt du système

CO dans le système de stockage de Arrêt du système+ inertage

carburant pulvérisé automatique / manuel

Température dans un silo à carburant Arrêt du système+ inertage manuelle

pulvérisé

Température de sortie du broyeur Arrêt du système

Température d’entrée du broyeur Arrêt du système

Température différentielle du filtre Arrêt du système + isolation du filtre

+ inertage automatique / manuel

Tableau 3: Verrouillages essentiels de l'atelier charbon D

Lorsque le seuil de sécurité (max max) des analyseurs est atteint, l’opérateur doit suivre une
procédure bien déterminée pour minimiser le danger, dans le cas :

➢ Feu dans le filtre :

Le CO ou les températures indiquent un feu dans le filtre

✓ Urgence (verrouillages automatiques) = système d'arrêt.

✓ Les registres à action rapide isolent le filtre.
✓ Inertage du filtre avec CO2 (2Kg / M3 d'espace)
✓ Surveiller l'O2 et le CO ajoutent plus de CO2 si la concentration d'O2 augmente (pour
maintenir une atmosphère inerte).
✓ Si vous ne pouvez pas contenir l'eau d'incendie, vous devrez peut-être utiliser les
pompiers locaux. OU Activez le système déluge (eau) si disponible.

• Feu dans le silo :

Un feu couvant est détecté par une augmentation de la température du charbon fin ou / et du CO:

- Arrêtez de remplir le silo, arrêtez le dépoussiérage, arrêtez l'air d'aération du silo et passez à
l'aération par le CO2.

49
 - Continuez l'extraction vers le brûleur en marche, débarrassez-vous du charbon chaud dans le
four.
- Démarrez l'inertage du CO2 dans le silo. Le CO2 injecté doit correspondre à 2 kg de CO2 pour
1 m³ d'espace vide au-dessus du charbon fin, sur une période de 15 à 30 min pour éviter les
turbulences et le gel des conduites.
- Poursuivre l'inertage avec l'objectif de diminuer le CO et la température.
- Augmentez la quantité et la fréquence d'injection de CO2 si la température augmente encore.
L'analyse du CO peut être hors de portée car il faut s'attendre à 10 000 ppm et plus en cas de
feu couvant.

• Feu dans le silo dans le cas où le four est en arrêt :

Lorsque l'extraction vers le brûleur n'est pas possible (arrêt du four) et que l'inertage n'est pas
efficace, ajoutez de la farine crue sur le charbon fin. Une couche d'au moins 25 cm sera nécessaire.

Pour éviter que l'air ne pénètre dans le silo, cela doit être fait via le transport du charbon fin, soit en
ajoutant la farine directement dans le transport, soit en l'ajoutant dans le circuit de gaz à l'aide d'un
ventilateur et d'un filtre du broyeur à charbon.

Arrêtez le dépoussiérage du silo.

Si des températures critiques sont atteintes (> 200 ° C), refroidir la paroi du silo de la zone la plus
chaude par l'eau.

Attention, ces erreurs sont fréquemment répétées :

Température de refoulement trop élevée à la sortie du broyeur. Séchant ainsi excessivement

le charbon
Redémarrages répétés de la centrale à charbon avec un intervalle trop court entre les
démarrages.
charbon fumant dans un broyeur à charbon entraînant une explosion du filtre à charbon au
démarrage.
Écoulement de gaz à travers le broyeur maintenu lorsque le broyeur est en situation d'arrêt
pendant une période prolongée. Isolez toujours le circuit de gaz du broyeur à charbon
pendant l'arrêt normal.
Ouverture des portes ou des évents pendant le fonctionnement ou avant le refroidissement
du système après un arrêt.

La liste des instruments se rapporte à tous les instruments essentiels et recommandés nécessaires
pour l'atelier de broyage du charbon. L'instrument doit être à la fois connecté au système de
commande de l'installation et avoir une indication sur l'écran de l’opérateur de la salle de contrôle.

50
Paramètre de sécurité Localisation Essentiel /recommandé

indication de la Trémie coke brut Essentiel

température
Conduit du gaz chaud Recommandé
entrée broyeur Essentiel
sortie broyeur Essentiel
entré filtre Essentiel
sortie filtre Essentiel
Différence de température du
Essentiel
filtre
filtre des trémies
Essentiel
cylindre de la trémie CP Essentiel
Cône de la trémie CP Essentiel
Indication de pression entrée broyeur Essentiel
sortie broyeur Essentiel
DP différence de pression du
Essentiel
broyeur
entré filtre Essentiel
sortie filtre Essentiel
DP différence de pression du
Essentiel
filtre
Analyseurs des gaz CO sortie filtre
Essentiel

O2 sortie filtre
Essentiel

CO trémie CP Essentiel
CO trémie coke brut Recommandé
O2 sortie préchauffeur Essentiel
CO sortie préchauffeur
Essentiel

indication des Poids Poids de la trémie coke brut Recommandé

et niveau des trémies Niveau de la trémie coke brut
Essentiel
Poids des trémies CP Essentiel
Niveau des trémies CP
Essentiel
Tableau 4: paramètres de sécurité

51
 Evaluation du niveau de sécurité de l’atelier charbon D

Oui/Non Commentaires et visualisation

Les tas sont Oui
compactés / La
hauteur des tas est
respectée.

Les tas sont Non

accessibles par tous
les côtés.

les RIA sont Oui

installées près du
parc coke- charbon.

Le principe FIFO est Oui Le charbon est utilisé dans l’ordre de son
respecté. arrivé en évitant de stocké le frai s sur le
vieux charbon.
Utilisation d'une Non un agent de maintien assure la surveillance
caméra thermique des tas
pour vérifier s'il y a
des incendies dans
les stocks.

52
Bandes Oui
transporteuses
résistantes au feu.

Déferrailleur installé. Oui

Détecteur de métaux Oui

installé.

La bande Oui
transporteuse du
charbon est équipée
par un système
d’injection d’eau.

53
Système d’innertage Oui Innertageautomatique par CO2 avec une
installé. capacité de 6T.

les RIA et extincteurs Oui

sont installés autour
de l'atelier et
fonctionnent
correctement.

Accès et signalisation
pour les zones à haut
risque.

Déviateurs Oui
d’explosion entre le
broyeur et le filtre.

54
Clapets d’explosion Oui
au corps du filtre.

Clapets d’explosion Oui

au niveau des
trémies CP.

Registre d’isolement Oui

au niveau du filtre.

tous les clapets se Oui

ferment -
automatiquement
après l'ouverture.
tous les clapets sont Oui
dirigés vers -
l'extérieur de
l'atelier.

55
Accès interdit aux Oui
volets et clapets
d'explosion - Permis
de travailler.

Accès cadenassé au clapet d’explosion

Plaque signalétique Oui
pour le risque
d'explosion.

Panneaux "Pas de Oui

découpe ou de
soudage sans permis
de travail à chaud".

Zonage de l’atelier Oui

charbon D.

56
Tresse de la mise à la Oui
terre installée.

Pas de dépôts de Non

matière au niveau de
l’atelier.

Tableau 5:tableau d'Evaluation du niveau de sécurité de l’atelier charbon D

Protection passive :

Equipement Pression
maximale
d’explosion
Pmax[bar]
Trémie coke brut Pmax = 1 bar
Broyeur Pmax = 3,5 bar
Filtre à manche du broyeur Pmax = 9 bar
Séparateur dynamique du broyeur Pmax = 2,5 bar
gaine des rejets Pmax = 2,5 bar

cheminée des gaz de dépoussiérage Pmax = 2,5 bar

Vis et sas sous filtre (produit fini) Pmax = 9 bar

Trémies charbon pulvérisé Pmax = 9 bar

filtre de dépoussiérage pour la trémie coke Pmax = 9 bar

pulvérisé
doseur précalcinateur coke sous les trémies Pmax = 9 bar
CP
Tableau 6: équipements de la protection passive

57
Les paramètres de sécurité de l’atelier charbon D :

Paramètre de sécurité Localisation Oui/Non Seuil d’alarme Seuil

d’arrêt

Sondes de Trémie brute Non - -

Température
(°C) Entrée broyeur Oui 220°C 248°C

Sortie broyeur Oui 85°C 100°C

Entrée filtre Oui 90 95

Sortie filtre OUI 85 90

Différence de Oui 8°C 10°C

température du
filtre
= Sortie -Entrée
Filtre des Non - -
trémies
Haut de trémie Oui 80°C 95°C
CP tuyère
Cône de trémie Oui 80°C 105°C
CP tuyère
Haut de trémie Oui 80°C 95°C
CP
précalcinateur
Cône de trémie Oui 80°C 95°C
CP
précalcinateur
Différence de Non - -
température
entre entrée
filtre et sortie
broyeur
Indicateur de Entrée broyeur Oui -16 -20
pression
(mbar)
Sortie broyeur Oui -45 -45
ou
Sortie
séparateur
Pression Oui 25 -
différentielle du
58
 broyeur

Pression Oui 14 18
différentielle du
filtre S-E
Analyseur du gaz O2 Sortie tour de Oui 4% 6%
préchauffage
Sorite filtre Oui 12% 15%

Analyseur du gaz CO Sortie tour de Oui 1000 3000

(ppm) préchauffage
Trémie brute Non

Sortie filtre Oui 800 1000

Trémies charbon Oui 1000 2000

pulvérisé tuyère
et précalcinateur
Indication du poids et Poids de la Oui 80 T 80 T
niveau des trémies trémie brute

Non - -
Niveau de la
trémie brute

Oui 45 T 50 T
Poids de la
trémie CP tuyère

Niveau de la Non - -
trémie CP tuyère

Poids de la Oui 55 T 60 T
trémie CP
précalcinateur
Niveau de la NON - -
trémie CP
précalcinateur
Tableau 7:Les paramètres de sécurité de l’atelier charbon D

Pour tous les verrouillages Max-Max, l'inertage est déclenché automatiquement.

59
Conclusion :

Au vu de l’évaluation de l’état de sécurité de l’atelier charbon D réalisé, il s’avère que l’atelier est
fiable pour les essais d’incorporation de charbon. Par ailleurs, l’entretien ménager est un peu négligé
dans quelques endroits de l’atelier.

Recommandation : Tout déversement de combustible doit être nettoyé immédiatement. Les chemins
de câbles et les rebords autour des Moteurs doivent être inspectés à intervalles réguliers et nettoyés
si nécessaire.

60
61
 Chapitre IV :
Impact du mélange
coke/charbon sur le procédé de
fabrication

62
Chapitre IV: Impact du mélange coke/charbon sur le procédé de fabrication

Le quatrième chapitre illustre l’étude de l’impact de la substitution en charbon durant les essais. En
effet, l’étude d’impact du mélange coke/charbon est faite sur toute les étapes de fabrication du
ciment partant de l’atelier de préparation de combustible jusqu’à l’atelier de broyage clinker, ainsi
que l’impact environnemental par le suivi des émissions. Nous analysons aussi à travers ce chapitre,
les résultats obtenus en comparaison avec la marche normale du 100% coke.

PARTIE 1 : IMPACT DU MELANGE COKE/CHARBON SUR L’ATELIER DE CHARBON D

1 Introduction :
L’unité de broyage charbon D de l’usine LafargeHolcim Bouskoura est un point névralgique vue
qu’elle consiste à préparer le combustible pour être alimenté au niveau des tuyères four et
précalcinateur , en d’autre termes, tout incident dans l’unité engendre des arrêts imprévus de tout
le circuit de fabrication du ciment, ces arrêts se traduisent directement par des coûts perdus en
terme d’argent. De ce fait, pendant les périodes des essais d’incorporation du charbon, le service
procédé nous a confié les responsabilités suivantes :

✓ Faire le suivie des différents arrêts de l’unité. Pour ce faire, nous avons utilisé la méthode
PARETO.
✓ Etablir une analyse RCA pour identifier les causses racines des arrêts et pouvoir les
éliminer.

2 Description de l’atelier charbon D

Description général
L’atelier de broyage dans lequel s’effectue la phase du broyage du combustible (coke+ charbon) se
situe au début de la ligne de production du ciment, notre étude se focalisera sur cette étape de la
chaîne de fabrication, le paragraphe qui suit décrit le procédé de fabrication au sein de cet atelier.
L’atelier de broyage de l’usine est équipé de un broyeur à boulets, dont les caractéristiques
techniques sont les suivantes :

Broyeur combustible
Marque POLYSIUS
Longueur 7,75 m
Diamètre nominal 3,8 m
Tableau 8:caractéristiques broyeur

Dans l’atelier de broyage du combustible broyeur, on trouve quatre fonctions principales :

- Transport,
- broyage,

63
 - ventilation
- séparation.
La fonction de transport :

Les différents moyens qui assure le transport et la manutention des produits comme :

- les Trémies
- les Doseurs
- les Transporteurs (Vis de transport)

La fonction de broyage :

Le charbon ou le coke brut est reçu à l’usine par camions et déchargé dans une aire de stockage. La
reprise se fait par chargeuse. Le broyage et séchage sont assurés par un broyeur horizontal à
boulets. Le charbon ou le coke pulvérisé est stocké dans deux trémies (TM18 : trémie
précalcinateur de capacité de 100 m3 et TM32 : trémie de capacité 100 T. Les broyeurs à boulets,
dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation, le broyeur à boulets est divisé
en deux compartiments recouverts de plaques de blindage en acier, le premier étant moins long
que le deuxième.

La fonction de ventilation :

La ventilation au niveau du broyeur du combustible a des objectifs bien précis. En premier lieu, la
ventilation est indispensable à l’enlèvement des particules suffisamment fines car elles encombrent
et stagnent dans le broyeur et constituent ainsi un « matelas » limitant ainsi l’efficacité du broyage.
Il en résultera une surconsommation de puissance, un risque de bourrage entraînant une
diminution du débit et une production des sur fines. Elle a pour rôle aussi de refroidir le
combustible broyé car il ne faut jamais dépasser 90°C à la sortie du Broyeur.

La fonction de séparation :

Etape de sélection où les fines particules ayant la finesse requise sont envoyées au filtre et Les
grosses particules retournent au broyeur. Pour l’unité du broyage du combustible, de séparateur
est de type statique et séparateur dynamique (3er génération).

Description et fonctionnement des équipements de l’atelier de broyage broyeur :

64
 Présentation du circuit broyage

Figure 42: Flowsheet de l’atelier charbon D

Description du schéma :

o Doseur du combustible permet de donner la quantité nécessaire selon les critères de marche
exigés.
o Le mélange dosé constitue l’alimentation en fraîche du broyeur.
o Les rejets recyclés du séparateur représentent une charge qui limite l’augmentation du débit
en fraîche.
o Broyeur à boulet.
o Le mélange d’air chaud provenant du four, qui sert à diminuer l’humidité de l’alimentation, et
à contrôler la température du produit à ne pas dépasser.
o la matière provenant de la sortie du broyeur est transportée par tirage vers le séparateur
o les fines se récupèrent du filtre à manche pour être renvoyer à l’alimentation des trémies à
l’aide des vis de transport.
o Combustible prêt, compris les fines séparatrices et les fines provenant du filtre.
o L’air recyclé du refoulement du filtre est recyclé vers l’alimentation en air du broyeur.

Equipements de l’atelier

Broyeur à boulets à deux compartiments :

65
 Description du broyeur :

Les broyeurs à boulets sont très largement utilisés dans toutes les branches de l'industrie, pour le
broyage fin de différents produits. Le broyage est provoqué par des boulets qui se trouvent avec le
produit dans un tambour rotatif. Il est produit par le choc résultant de la chute des corps de broyage
sur le produit broyé et par le frottement entre le produit et les corps de broyage.

Figure 43:Figure: Broyeur de l’unité charbon D

Le tube broyeur à boulets est généralement divisé en deux compartiments, recouverts de plaques de
blindage en acier.

Le premier étant moins long que le deuxième, assure le concassage et le broyage grâce à de gros
boulet. Le deuxième est équipé de boulets plus petits qui assurent la finition.

Ces deux compartiments (C1 et C2), sont séparés par une cloison intermédiaire qui ne laisse transiter
que les grains de taille suffisamment réduite. Ils se diffèrent par le type de blindage et la taille des
boulets contenus.

- C1 : Le premier compartiment est rempli de boulet, de diamètre compris entre 90et 60mm
et muni d’un blindage releveur (schéma et photo suivants), qui assure la partie concassage
par le choc des boulets avec les grosses particules.
- C2 : La matière concassée traverse la cloison intermédiaire, pour passer à la finition dans
le deuxième compartiment. Cette fonction est dû à la taille moins petite des boulets (diamètre
compris entre 60 et 20mm), ainsi qu’au blindage classant qui assorti la taille des boulets à la
matière, afin d’assurer un bon frottement entre elles.

Le produit broyé sort du broyeur par la grille de décharge, qui empêche les boulets de sortir du
deuxième compartiment.

Les schémas suivants présentent une vue générale de l’intérieur du broyeur et décrivent ses
éléments essentiels :

66
 Figure 44:broyeur à boulets

Séparateur :
La présence d’un séparateur dynamique à air des particules fines va permettre d'obtenir moins de
combustible sur-broyé. Par conséquent la consommation en puissance sera réduite.

Une bonne ventilation évite le phénomène de fausse prise et assure une bonne régularité du produit
finis avec haute finesse.

Le séparateur dynamique le plus utilisé est dit de 3éme génération, La matière alimentée est amenée
vers le séparateur par le haut. Par la goulotte d’alimentation, la matière est distribuée sur le plateau
de distribution (en haut de la cage) et tombe ensuite dans l’espace entre la cage et ces ouïes
d’admission des gaz en formant un rideau de matière.

La volute de soufflage avec ses pales réglables permette un flux d’air constant tout autour de la cage
qui va transporter les particules les plus fines au travers de la cage en rotation.

Les particules les plus grossières qui opposent une plus grande inertie tomberont dans une
trajectoire en spirale dans le cône des rejets

Le produit fini ou la matière fine est alors séparée dans un filtre de dépoussiérage séparé. Le débit
d’air nécessaire à la séparation est généré par un ventilateur de recyclage.

Voici une vue interne du séparateur dynamique 3 eme génération de l’atelier :

67
 Figure 45: séparateur

Ventilateur :
o Dans le broyeur :

La ventilation du tube broyeur a pour but de :

- Transporter les fines dès leur création pour augmenter l’efficacité de broyage.
- Refroidir la matière pour la ramener aux cibles imposées.

Il est indispensable d’éliminer les particules suffisamment fines, car :

- Elles encombrent inutilement le broyeur.

- Elles réduisent l’efficacité du broyage.
- Elles risquent le sur broyage
- Elles provoquent alors du coating (la matière entoure les boulets et diminue le
fonctionnement des boulets par conséquent).
- Les particules très fines se réagglomèrent en grosses particules qui augmentent la charge
circulante et réduisent l’efficacité de la séparation.

o Dans le séparateur :

Une ventilation est nécessaire pour le transport des fines et des grains séparés mais il ne faut pas
dépasser un débit nominal pour ne pas influencer la finesse.

L’air de ventilation est dépoussiéré à l’aide des filtres à manche avant sont refoulement par les
cheminées.

Filtres à manches :
Ils ont pour fonction le dépoussiérage des gaz. Ils sont utilisés pour toutes les sources de poussières,
et permettent de récupérer une quantité importante de la matière à partir des gaz empoussiérés
évacués, Situés en amont des séparateurs statique et dynamique. Ces filtres, dits respectivement
filtre broyeur et filtre séparateur, ont une capacité de 6500m^2.

Ils sont repartis en deux compartiments comportant chacun des manches. Les gaz sont soit
achemines vers l’environnement extérieur, soit recyclés vers l’entrée du séparateur dynamique dans
68
 le cas du filtre séparateur. Quant aux poussières, elles peuvent être renvoyées soit au produit fini soit
au pied de la boite de sortie du broyeur.

Les doseurs :
Les doseurs sont des équipements d’alimentation pondéraux de la matière. Celle-ci est transportée
sur une bande dont la vitesse est ajustée automatiquement pour obtenir un débit de matière
correspondant à la valeur consigne de la salle de commande.

Blindages :
Cette opération se fait au niveau du broyeur, cette phase assure le relevage des boulets et ainsi le
concassage dans le broyeur.

Le diagramme de Pareto ou diagramme 80/20 :

La réalisation de ce diagramme permet de hiérarchiser les causes potentielles précédemment identifiées.

Le diagramme de Pareto est un outil d’aide à la décision.

Objectif :

Le but est de s’attaquer à 80% des effets en résolvant seulement 20% des causes. Cette méthode
permet de faire ressortir les causes essentielles du phénomène, de les traiter, et d’obtenir des
résultats spectaculaires rapidement. De par sa simplicité et de son efficacité, cette méthode est
largement répandue dans les méthodes de résolution de problème.

Les types d’arrêts

Il existe 3 types d’arrêts :

• Arrêt programmé: est un arrêt que l’équipe décide d’exécuter afin de réparer ou d’assurer le bon
fonctionnement du broyeur.
• Arrêt sur plein: est un arrêt dû à un remplissage total des trémies charbon pulvérisé CP.

Arrêt sur incident: est un arrêt imprévu qui, inévitablement, engendre une grande perte d’énergie au
sein de l’usine.

Pour illustrer nos propos, nous avons réalisé un diagramme de PARETO qui a pour but de visualiser
les différentes causes d’arrêts du broyeur de l’unité charbon D pendant chaque essai.

Sa réalisation nécessite un recueil de données qu’on va les reporte dans un tableau récapitulatif où
on indiquera la fréquence d’occurrence d’arrêt en pourcentage. On fait de même pour chacun des
arrêts et on réalise la fréquence cumulée.

Pour recenser les différentes causes d’arrêt broyeur on a éliminé les arrêts sur plein.

69
Essai 1: 25% charbon

Période du 02 /03 au 08/03 :

Arrêts Fréquence F %fréquence

réquence cumulée
cumulée
Arrêt par CO sortie filtre élevé 8 8 42,105
CO trémie CP tuyère élevé 6 14 73,68
arrêt sur défaut bourrage goulotte tapis de masse 3 17 89,47
trémie brute vide suite plusieurs bourrages goulotte tour 1 18 94,73
d'angle
rrêt programmé intervention mec sur filtre trémie 13m et 1 19 100
changement bande doseur.
Total 19
Tableau 9: fréquence d'arrêt broyeur avec 25% charbon

On réalise un histogramme dont chacune des barres sera représentative d’une catégorie de défauts
qu’on classera de manière décroissante. On y insère également la courbe des pourcentages cumulés.

Essai 1:25%
9 120
8
7 100
6 80
5
4 60
3 40
2
1 20 Fréquence
0 0 % fréquence cumulée

Figure 46:courbes des pourcentages cumulés, essai 1

Dans le cas présent, on peut observer que les Arrêt par CO sortie filtre élevé et CO trémie CP tuyère
élevé représentent 80% des causes d’arrêts du broyeur.

70
Période du 15 /03 au 18/03 :

Arrêts Fréquence fréquence % fréquence

cumulée cumulée
présence CO sortie 10 10 76,92
filtre.
bouchage trémie 1 11 84,61
brut.
changement des 1 12 92,30
manches de
dépoussiérage CP
précalcinateur
Arrêt broyeur suit 1 13 100
intervention
électrique sur le
registre de
recirculation.
Total 14
Tableau 10:fréquence d'arrêt broyeur avec 25% charbon (essai 2)

Essai 2:25%
12 120
10 100
8 80
6 60
4 40
2 20 fréquence
0 0 % fréquence cumulée

Figure 47:courbes des pourcentages cumulés, essai 2

Dans la deuxième période d’essai l’arrêt suite à la présence du CO sortie filtre constitue à lui seul
80% des causes d’arrêts.

71
Essai 2 : 50% charbon

Arrêts Fréquence fréquence % fréquence

cumulée cumulée
bouchage trémie 21 21 53,84
brut
présence CO sortie 12 33 84,61
filtre.
Arrêt par seuil 3 36 92,30
haut O2 sortie
filtre (four en
chauffe)
arrêt four 2 38 97,43
coincement trappe 1 39 100
trémie CP
précalcinateur
Total 39
Tableau 11:fréquence d'arrêt broyeur avec 50 % charbon

essai 50%
25 120
20 100
80
15
60
10
40
5 20 frequence
0 0 %Fréquence cumulée
bouchage présence Arrêt par Arrêt four
trémie CO sortie seuil haut
brut filtre. O2 sortie
(bourrage filtre (four
goulotte) en
chauffe)

Figure 48:courbe des pourcentages cumulés, essai 50%

Les arrêts suites aux : Bouchage trémie brut et Présence CO sortie filtre accumulent 80% d’arrêts.

Analyse des résultats :

• Nous remarquons que pour l’essai 25% charbon Il s’agit de s’attaquer principalement aux
arrêts suite aux élévations du niveau CO sortie filtre et au niveau trémie brute pour
envisager de supprimer 80% des arrêts rencontrés dans l’unité broyage combustible.
• Pour l’essai 50% charbon, il s’agit de s’attaquer au niveau du CO élevé à la sortie du filtre et le
bouchage de trémie brute.

72
 Application de la méthode RCA :
Dans la partie précédente nous avons détecté les problèmes les plus fréquents durant chaque essai
en se basant sur la méthode PAETO, maintenant nous allons analyser tous les causes potentielles et
racines de ces problèmes afin de mettre en œuvre un plan d’action d’une part pour supprimer ces
causes et d’autre part pour améliorer la fiabilité de l’atelier charbon D.

1) Bouchage de trémie brute :

Bouchage trémie
brute

Combustible Introduction d’un Débit d’extraction

humide corps étranger élevé

Colmatage (prise en Capteur du dé- Détachement d’un

masse) ferrailleur ou du corps de la trémie
détecteur de
métaux défaillant

Temps Taux d’humidité

pluvial très élevé du
charbon

Stockage à
l’air libre Figure 49:Le schéma 1 d’arbre des causes

Le schéma d’arbre des causes nous a permis de déterminer les causes racines du problème de
bouchage de la trémie.

Le tableau ci-dessous présente le plan d’action que nous avons proposé.

Causes racines Action Délais Responsable

Stockage à l’air libre
couverture du hall de En continue Travaux neufs
stockage
Taux d’humidité très Acheter un charbon En continue Service achat
élevé du charbon avec un taux
d’humidité faible
Capteur du dé- Vérification et suivie En continue Service électrique
ferrailleur ou du régulier de la fiabilité
détecteur de métaux des capteurs et leur
défaillant fonctionnement

73
 Détachement d’un Arrêt broyeur, Immédiat Service fabrication
corps de la trémie extraction du corps et maintenance
et remise en état de
la trémie
Débit d’extraction Diminuer le débit Immédiat Service fabrication
élevé d’extraction

Tableau 12:le plan d’action

2) CO sortie filtre élevé :

CO sortie filtre

CO dans la tour Départ feu dans

l’atelier broyage

Les AF Combustion Départ feu Départ feu Départ feu

incomplète dans le broyeur dans le dans le filtre
séparateur du broyeur

Débit des AF %O2 faible Température élevé

élevé qui dépasse 95°c

Manque de Débit Broyeur en Entré gaz

combustible service sans chaud avec O2
tirage
élevé alimentation

Bourrage de Problème Prise d’air dans

matière mécanique en le circuit gaz
amont chaud

Figure 50:schéma 2 d'arbre des causes

74
Le tableau ci-dessous récapitule l’ensemble des actions à mettre en œuvre pour éliminer ces causes :

Causes racines Actions Délais Responsable

Débit élevé des AFs Réduction du débit Immédiat Service fabrication
des AFs
Manque de tirage Augmenter le tirage Immédiat Service fabrication
Débit combustible Soi réduire le débit Immédiat Service fabrication
élevé du combustible soi
augmenter le tirage
pour avoir O2
nécessaire pour le
même débit
Problème Arrêt broyeur et Immédiat Service maintenance
mécanique en intervention
amont mécanique
Bourrage de matière Débourrage de la Immédiat Service fabrication
matière
Prise d’air dans le Mesures des airs A programmé Service procédé et
circuit gaz chaud faux avec les maintenance
analyseurs, détection
et élimination de la
fuite d’air
Tableau 13:actions à mettre en œuvre pour éliminer les causes d'arret

3) Niveau élevé du CO trémie CP tuyère :

CO trémie CP tuyère

Combustion charbon à
l’intérieur de la trémie

Présence d’O2 avec

température élevé

La rampe de la Problème au niveau Fissures dans les

fluidisation défaillante filtre de dégazage de parois de la trémie
la trémie

Tirage ventilateur faible Manches colmatés

Figure 51:schéma 3 d'arbre des causes

75
Après avoir identifié les causes racines du problème du CO élevé dans la trémie CP tuyère il est
nécessaire de mettre en œuvre un plan d’action :

Causes racines Actions Délais Responsable

La rampe de la Arrêt broyeur, Immédiat Service fabrication
fluidisation vidange de la trémie,
défaillante inertage et
intervention sur la
rampe
Tirage ventilateur Intervention sur la Immédiat Service maintenance
faible turbine du
ventilateur
Manches colmatés Arrêt broyeur, Programmé Service maintenance
inertage et
changement des
manches
Fissures dans les Arrêt de l’atelier, Programmé avec Service maintenance
parois de la trémie lancement de l’arrêt four
l’inertage, rinçage
intérieur de la trémie
puis intervention de
personnel qualifié
Tableau 14:les causes racines du problème du CO élevé dans la trémie CP tuyère

La mise en pratique de la méthode RCA pour les trois problèmes critiques nous a permis d’établir un
ensemble d’actions pour palier à ces défaillances. En effet pendant l’essai 50 % le service
maintenance a fait une intervention programmé sur le filtre de la trémie CP tout on changeant ses
manches ce qui a fait éliminer le problème du niveau élevé de CO dans la trémie.

Comparaison de la performance de l’unité broyage charbon:

• MTBF : Le temps moyen entre pannes ou durée moyenne entre pannes, souvent désigné par
son sigle anglais MTBF (mean time between failures), est une des valeurs qui indiquent
la fiabilité d'une machine, d'un produit ou d'un système. C'est la moyenne arithmétique du
temps de fonctionnement entre les pannes d'un système réparable.
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒓𝒄𝒉𝒆
𝑴𝑻𝑩𝑭 = (𝒉)
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅′𝒊𝒏𝒄𝒊𝒅𝒆𝒏𝒕𝒔

76
 MTBF(h)
MTBF(h)

0.7

0.4

25% 50

Figure 52:Evolution du MTBF de l’unité charbon D dans les 2 essais

• On remarque d’après le graphe que le temps moyen entre arrêt augmente de l’essai à 25%
de substitution à l’essai 50% de substitution.

TSR : Le taux de rendement synthétique est un indicateur mesurant l’utilisation effective d’un
moyen de production. Le TRS est décomposé en trois sous-indicateurs: il est le produit du taux de
qualité, du taux de performance, et de la Disponibilité.
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒏𝒏𝒆 𝒒𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕é
𝒎𝒂𝒓𝒄𝒉𝒆
𝑻𝑹𝑺 = × ×
𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 𝑴𝒆𝒊𝒍𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒅é𝒃𝒊𝒕 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔é

𝑻𝑹𝑺 = 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒕é × 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒏𝒄𝒆 × 𝒕𝒂𝒖𝒙 𝒅𝒆 𝒒𝒖𝒂𝒍𝒊𝒕é

%TRS
120.00%

100.00%

80.00%
TRS
60.00% Disponibilité
qualité
40.00%
performance
20.00%

0.00%
25% 50%

Figure 53: Evolution du TRS de l'unité charbon D dans les essais

77
 • Nous avions un TRS d’environ 76,6 % pour l’essai 1 et un TRS de 64,5% pour l’essai 2 ; soit une
diminution du niveau de performance de l’atelier charbon D de 12,1%.

NAI: L’Indice de disponibilité nette, souvent désigné par son sigle anglais NAI (Net Availability Index),
est une des valeurs qui indiquent l’aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction
requise dans des conditions données, à un instant donné, en supposant que la fourniture des
moyens nécessaires est assurée.

(𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒓𝒄𝒉𝒆 + 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒑𝒍𝒆𝒊𝒏)(𝒉)

𝑵𝑨𝑰(%) = ∗ 𝟏𝟎𝟎
(𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒓𝒄𝒉𝒆 + 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒑𝒍𝒆𝒊𝒏 + 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔) (𝒉)

NAI MTBF NB arrêt

250 160
2.11 140
135
200
120

150 100
86
80
0.99 1.00 0.94 0.95
100 0.88
60
0.72
41 40
50
0.11 0.14 20
0.06
2 6
0 0
jan-21 fév-21 mar-21 avr-21 Cumul

Figure 54:Evolution de la performance globale de l’unité charbon D

• On comparaison avec la marche du broyeur dans les mois précédents, on remarque qu’au
mois de mars l’indice de disponibilité à diminuer de 12%.

Débit broyeur charbon D :

78
 Débit ( t/h) cible Débit SEEC cible SEEC

25 80

70
20
60

15 50

40
10 30

20
5
10

0 0
Jan Fév Mar Avr Mai Jun Jul Août Sep Oct Nov Déc avr-21

Figure 55: Evolution du débit et de la consommation électrique de l’atelier charbon D

• Le débit broyeur a diminué en mois de mars et la consommation électrique a augmenté.

Conclusion :

La chute de la performance de l’atelier charbon est dû au nombre d’arrêts élevé pendant les essais.

PARTIE 2 : IMPACT DU MELANGE COKE/CHARBON SUR LA QUALITE

1 Caractérisation du cru
Pour obtenir un clinker ayant des propriétés fixées, il faut un cru de compositions déterminé. Trois
indices permettent de caractériser un cru :

a. Le Facteur de saturation de Lea Parker (LSF)

C’est une nominale utilisée pour déterminer le pourcentage de la chaux liée demandé pour
obtenir une production d’une qualité bien déterminée.

Ce module est calculé par la méthode suivante :

b. Le module silicique de Kühl (MS)

C’est une cible nominale utilisée pour déterminer le pourcentage de la silice demandé pour
obtenir une production d’une qualité bien déterminer.

79
 Pour faciliter les réactions, une phase liquide doit exister pendant la clinkérisation. Cela impose
de respecter la relation entre les proportions de SiO2, Al2O3 et Fe2O3.

Ce module doit être maintenu constant pour produire un clinker régulier. Ce module est calculé
par la méthode suivante :

c. Le module alumino-ferrique (A/F)

En dehors du rôle de fondant, ce module influe essentiellement la composition du clinker par les
proportions d’aluminates et d’alumino-ferrique.

C’est un module qui règle la proportion massique entre C3A et C4AF pour obtenir une production
d’une qualité bien déterminée, ce module est calculé par la méthode suivante :

Un rapport A/F très élevé conduit à un C3A élevé, une granulométrie du clinker faible et un C4AF
faible.

2 Influence des cendres de combustible :

Le cru se compose de quatre éléments essentiels :

- La silice SiO2

- l’alumine Al2O3

- l’oxyde ferrique Fe2O3

- Carbonate de calcium CaoCO3

En réalité, le calcaire et l’argile ne sont pas purs : le calcaire peut contenir des éléments argileux,
l’argile peut contenir de la chaux en faibles proportions

Afin d’obtenir un cru dosé, correspondant à une composition pondérale précise, ces 4 éléments
sont éventuellement complétés par des produits « purs » auxiliaires :

- Le sable : permettra d’enrichir le cru en SiO2

- La bauxite : permettra d’enrichir le cru principalement en Al2O3

- Les cendres de pyrite (ou minerai de fer) : permettra d’enrichir le cru en Fe2O3

80
 Certains combustibles apportent des cendres contenant les mêmes éléments que le cru (mais
dans des proportions différentes), comme c’est le cas pour le coke de pétrole et le charbon.

On faisant le mélange des combustibles(charbon, coke), le pourcentage des cendres va

augmenter puisque le charbon contient un taux de cendres important par rapport au coke de
pétrole, comme montre les tableaux suivants :

Composition
Combustible % cendres % matières volatils % Carbone % soufre (S)
(ASH) (MV) (fixe)
Charbon 19,296 33,11 46,8 0.79
Coke de 0.29 10.21 84.62 4.88
pétrole
Tableau 15:Composition chimique des deux combustible (sur sec)

Composition % Cao %SiO2 %AL2O3 %Fe2O3 %divers

cendres
Coke de 54.8 19.7 6.5 5.7 13.3
pétrole
Charbon 2.15 64.31 18.62 6.77 8.15
Tableau 16:Composition des cendres de charbon et coke de pétrole

Pour simplifier :

CRU + Cendres Clinker

S, A, F, C du cru + S, A, F ,C des cendres S, A, F ,C du clinker

Donc la quantité de S, C, A, F apportée par les cendres dépend :

- Débit du combustible

- Du % de cendres dans le combustible

- De la composition des cendres

Ainsi, lors du passage du coke (qui est un combustible contenant un faible pourcentage des
cendres) au charbon étant un combustible avec un pourcentage important de cendres, Ceci
influencera directement sur les modules décrit plus haut.

3 Actions de laboratoires avant l’incorporation du charbon

La transformation du cru en clinker lors de la cuisson, passe par deux étapes principales :

81
 - La décarbonatation : la transformation du calcaire (CaO3) en chaux vive (CaO) et en CO2
évacué avec les gaz de combustion.

- Clinkérisation : les recombinaisons définitives de C avec les autres corps. Ces combinaisons se
fait successivement et à des températures différentes :

➢ De 12660 à 1338°C : les familles de C3A et C4AF sent formées, elles sont liquides à cette
température.
➢ De 1338 à 1420 °C : la famille C2S est formée
➢ A partir de 1420°C : Après la formation de C3A, C3AF et C2S, à ces températures chaque
mole de chaux restant disponible sert à transformer une mole de C2S en une mole de
C3S.

Ainsi, en changeant le combustible par l’incorporation du charbon, on est amené à :

- Modifier les modules du cru surtout le LSF du cru qu’on doit l’augmenter pour compenser le
déficit de chaux par rapport à la silice.

- Agir sur les ajouts

Pour ce faire, on utilise le logiciel OPTIMIX qui nous fixe le pourcentage des ajouts du cru et les
consignes des modules de cru pour une qualité de clinker bien déterminée (modules de clinker «
LSF, MS, AF », composition).

Essais Pourcentage d’ajouts

Schiste Pyrrhotine bauxite
0% charbon 19.01 80.99 0.01
25% charbon 18.65 81.18 0.17
50% charbon 18.24 81.71 0.05
Tableau 17:Pourcentage d’ajouts au cours des essais

Essais Consigne
LSF MS AF
0% charbon 99 2.4 1.6
25% charbon 100 2.4 1.6
50% charbon 101 2.4 1.6
Tableau 18:Consignes de modules au cours des essais

4 Résultat des actions prises

Toutes les 2 heures les responsables dans le laboratoire font les analyses sur le clinker pour
déterminer les valeurs des trois modules, et vérifier la qualité du clinker en faisant le suivi des
paramètres suivants :

82
 a. Chaux libre (CaO libre)

La chaux libre est un paramètre essentiel pour juger de la qualité et du degré de cuisson du
clinker. Des augmentations de la teneur en chaux libre peuvent provenir d’un dérèglement du
processus de cuisson ou d’un manquement dans la préparation du cru.

b. La Bélite C2S

Connue sous le nom de silicate bi-calcique, sa teneur massique varie entre 15 à 30% dans un
ciment Portland. Il existe quatre variétés allotropiques : α, ά, β et γ. La modification cristalline β
est la plus stable dans le clinker.

Les produits d’hydratation du C2S sont identiques à ceux du C3S, les deux phases jouent un rôle
primordial dans la résistance mécanique à long terme mais la Bélite intervient plus lentement. –

c. Silicate tricalcique ou alite C3S

Le silicate tricalcique ou alite est le principal constituant du ciment, il représente 40 à 80 % en

teneur massique et il est souvent impur dans le clinker. Cette phase est très importante pour le
développement de la résistance mécanique au jeune âge du ciment.

Vu qu’il est l’élément responsable des bonnes résistances à court et à long terme (résultat de la
réaction de clinkérisation entre CaO et C2S dans le four), on le considère comme le principal
paramètre indicateur de qualité.

La phase C3S est instable et elle n’est obtenue que grâce à une trempe rapide du clinker à la
sortie du four.

d. L’aluminate tricalcique C3A

La phase aluminate est formée par l’aluminate tricalcique C3A, sa teneur massique varie de 10%
à 15% du clinker Portland. Elle se forme à une température de 800°C à partir d’aluminate
monocalcique (CaAl2O4) par un ajout continu de chaux.

La phase aluminate peut contenir plusieurs oxydes en impuretés, en particulier des oxydes
alcalins tels que Na2O et K2O, mais aussi MgO, Fe2O3, SiO2, TiO2, Cr2O3 et ZnO qui provoquent
la modification de la symétrie du réseau cristallin de cubique en orthorhombique puis en
monoclinique.

e. Le Ferri-aluminate tricalcique C4AF

Composée par le Ferri-aluminate tricalcique C4AF (Ca4Al2Fe2O10), elle représente de 5 à 15% de

la masse du ciment, et sa teneur en fer et en alumine dépend des matières premières.

La phase ferrite peut insérer aussi des ions étrangers, comme le magnésium. L’hydratation de
cette phase est plus lente comparée à celle du C3A.

f. Le trioxyde de soufre SO3

83
 Le trioxyde de soufre est un paramètre déterminé grâce à l’analyse par fluorescence X effectué au
laboratoire de l’usine. Le contrôle de ce paramètre donne une idée sur la volatilisation, il doit être
entre 1 et 2 pour une bonne qualité du clinker.

Le tableau suivant résume les résultats du suivi de ces paramètres :

modules (%)
Composition

CaO P2O5
C3S C3 C4A LS SR AR
essai C2S 'libre' SO3
A F

62,83
0% charbon 10 7,5 10,5 1,92 0.68 1.41 99,04 2,36 1,45
25% charbon 62,83 10,5 7,6 10,7 1,82 0.74 1.16 99,59 2,34 1,45
62,83
50% charbon 11 7,7 10,7 1,89 0.76 1.05 99,59 2,34 1,46
m
Tableau 19: chimie de clinker

On comparant les propriétés chimiques du clinker produit pendant la période des essais et celle de la
marche normal avec 100% coke ; on remarque qu’on est bien dans les marges de tolérances de
qualité et donc il n’y a pas grande différence chimique remarquée).

Min Max
C3S 60 -
CaO libre 1 2
LS 97 103
SR 2,3 2,4
AR 1,45 1,65
Tableau 20:les marges de tolérances de qualité

Le suivi journalier de la variation de ces paramètres modules est présenté dans l’annex.

84
PARTIE 3 : IMPACT DU MELANGE COKE/CHARBON SUR LA LIGNE DE CUISSON

Note :

Dans les parties suivantes le suivie des paramètres du procédé sera fait pendant toute la
période des essais :

Du 24/02/2021 au 01/02/2021 marche avec 0% charbon.

Du 02/03/2021 au 08/02/2021 marche avec 25% charbon.

DU 09/03/2021 au 14/03/2021 marche avec 50% charbon.

Du 15/03/2021 au 18/03/2021 retour à la marche 25% charbon.

1 La volatilisation :

Introduction :

Le cru et le combustible apportent des éléments mineurs (soufre, alcalins et chlore) qui se volatilisent
dans le four, se condensent aux points froids, créant ainsi une charge circulante de chlorures et de
sulfates combinés aux alcalins et éventuellement à la chaux et forment des concrétions qu’il faut
détruire.

Les éléments volatiles sont les éléments mineurs :

• Alcalins Na2O et K2O

• Le soufre SO 3
• Le chlore

Les éléments volatiles peuvent provoquer :

• Des concrétions dans la boite à fumées

• Une obstruction de la sortie des cyclones
• La formation d’anneaux en amont du four, entrainant une baisse de la production
• corrosion du matériel (Le chlore ayant une température de condensation faible (<800°c)
remonte dans la tour avec les gaz pour se condenser sous forme d’acide chlorhydrique(HCL)
ce qui entraine un risque important de corrosion pour les cyclones).

Les concentrations de soufre et de Cl dans la matière chaude peuvent être utilisées pour évaluer le
risque de formation de concrétion dans la boite à fumé et au niveau des cyclones inférieur.

Le diagramme suivant est basé sur l'expérience industrielle et est divisé en 3 zones: pas de
concrétion (zone verte) concrétion limité (zone jaune), importante concrétion (zone rouge).

85
 4
3.5

% Cl dans la matière chaude

3
2.5
2 CY52
1.5 CY54
1
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
% SO3 dans la matière chaude

Figure 56:la teneur en SO3 dans la matière chaude

Selon la figure, la teneur en SO3 dans la matière chaude doit être maintenue en dessous de 6% en
poids et la teneur en Cl inférieure à 3,5% en poids afin d'éviter une forte tendance à la concrétion.

Présentation des résultats d’essais :

Pour évaluer l’impact des essais sur la formation de concrétion, on a tiré les % de cl et de S03 dans la
matière chaude au niveau des cyclones CY54 et CY52 inférieur pour chaque essai et durant la marche
avec 100% coke.

On a trouvé les résultats suivants :

Avant essai : 0% charbon

0% charbon
4

3.5
% Cl matière chaude

2.5

2 CY52
1.5 CY54

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
% SO3 matière chaude

Figure 57:la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 0%charbon

86
Essai 1 : 25% charbon

25% charbon
4

3.5
% Cl matière chaude

2.5
2
CY52
1.5
CY54
1

0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
% SO3 matière chaud e

Figure 58:la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 25%charbon

Essai 2 : 50% charbon

50% charbon
4

3.5

3
% Cl matière chaude

2.5

2
CY52
1.5 CY54
1

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7
%SO3 matière chaude

Figure 59:la teneur en SO3 dans la matière chaude, assai 50%charbon

87
Interprétation des résultats :

Dans le cas du 100% coke les points se répartissent entre la zone rouge et jaune vue que le coke de
pétrole a une grande teneur en S03. On passe souvent au ringardage pour éviter les bouchages des
cyclones.

Dans la période de 25 % on constate que bon nombre de points se concentre dans la zone jaune
avec quelque point dans la zone rouge. Or durant cette période le % du chlore dans la matière
chaude est normal ; il ne dépasse pas 1,12 % donc le passage à la zone rouge ne provient pas des
RDF mais plutôt due au S03 dont la source est le combustible.

On remarque d’après le diagramme durant la période 50 % tous les points sont dans la zone jaune
dont le croutage est limité, cela s’expliquer par le pourcentage de substitution important par le
charbon dont la teneur en SO3 est très faible.

Rapport Soufre/Alcalins

On définit le rapport S/A qui nous renseigne sur la volatilité des éléments en circulation qui relie la
proportion molaire entre les alcalins et le soufre, Pour éviter le problème de la volatilisation, il faut
que le rapport S/A soit inférieur à 1.

Si le rapport S/A est vérifié, il faut assurer une quantité suffisante d’Oxygène pour que le soufre et les
alcalins puissent se combiner et donner Le sulfate de potassium et Le sulfate de sodium, qui sont
stables et neutres. Les principes réactions de combinaison se produisent dans l’ordre suivant :

K2SO4 K2O + SO2 + ½ O2

Na2SO4 Na2O + SO2 + ½ O2

essai C3S LSF taux de piégeage % S/A SO3 KK (%) SO3 (entrée four)
0% charbon 62,83 99,04 32,27 0,72 1,42 2,169
25% charbon 62,83 99,59 30,33 0,75 1,16 2,218
50% charbon 62,83 99,59 26,56 0,69 1,05 1,769
Tableau 21: LSF,C3S et le rapport S/A pour chaque essai

88
 2.5
2.3
2.1
1.9
1.7
SO3 KK (%)
1.5
SO3 5(entrée four)
1.3
S/A
1.1
0.9
0.7
0.5
0% charbon 25% charbon 50% chatbon

Figure 60:suivi de LSF, SO3 KK, S/A, Taux de piégeage

On remarque le rapport S/A a eu une légère augmentation du 0% au 25% pour diminuer à l’essai de
50%, ce qui est contradictoire parce que normalement le charbon contient moins de soufre, alors
ceci peut être expliqué soit par :

- Le fait qu’on n’a pas assez d’alcalins

- Le fait qu’on n’est pas arrivé aux conditions nécessaire pour faire la combinaison

Après avoir calculé S/A, on voit qu’il est bien inférieur à 1 donc on est loin d’avoir un déficit
d’alcalins, de plus la carrière de Bouskoura est riche d’alcalins ce qui confirme ce résultat.

Il nous reste maintenant de vérifier la deuxième hypothèse, C’est pour cette raison qu’on a fait le
suivi de :

- SO3 clinker
- SO3 entré four (au niveau des cyclones)
- Taux de piégeage (SO3 clinker/SO3 entré four)

Cependant, on remarque une monté de SO3 à l’entrée four dans l’essai de 25% charbon, ce qui
explique l’augmentation de S/A remarqué auparavant.

89
 Déduction :

La légère augmentation de ce rapport est n’est pas due essentiellement au changement de

combustible, parce que sinon on aura la même tendance d’évolution pour l’essai 50% charbon, mais
plutôt à un problème de concrétion dans les cyclones.

Effectivement, on retournant à l’historique des ringardages des cyclones qui se fait avec une
fréquence journalière, on trouve que dans les jours 04/03 et 05/03 (période de l’essai 25%) se
coïncide avec le changement de la méthode de ringardage.

En effet pendant la période d’essai de 25% charbon LafargeHolcim a changé sa méthode de

ringardage de ATUMAT (pompe) au ringardage par tire Cardox .Or cette méthode n’a pas été adapté
vue son inefficacité. Ce qui explique la légère augmentation de soufre dans la période de 25%
charbon.

2 Le profil thermique du four:

Le scanner infrarouge permet de contrôler la température de la virole (tube du four). Cette

technologie permet de prévenir les risques d'apparition de points chauds (tache rouge) sur la virole,
de détecter les chutes de briques réfractaires, de déterminer l'épaisseur du croûtage (collage de la
farine ou du clinker) et d’évaluer l’amplitude thermique du vilebrequin (déformation du four).

Résultats des essais :

Zone de Zone de Zone de Zone de Zone de

décarbonat sécurité transition cuisson transition aval

Amont Aval du
du four four

Figure 59:Zonage du four

90
 Figure 61:scanner du four

D’après le scanner, on remarque un allongement de la zone de cuisson, en effet :

• De l’essai 25% au 50 % l’amont zone a changé de couleur du bleu-vert au jaune-orange et la

zone aval devient de plus en plus orange, ce qui signifie une augmentation de la température.

En fait, cet allongement de la zone est lié à plusieurs paramètres du processus tel que la qualité de la
matière, la nature de la flamme, la conduite des opérateurs, le croutage…

Pour expliquer ce changement au niveau de la zone, on a fait le suivi des paramètres suivants :

• Four :
Finesse et humidité combustible
Module silicique comme indication du décroutage
Vitesse et débit de farine
Puissance du four
Débit combustible tuyère
• Les cyclones :
Débit combustible précalcinateur
Débit AF (PNEUS ET RDF)
Température matière cyclones

Suivi des paramètres et interprétation :

91
 Four
✓ Finesse et humidité combustible :

L’évolution des refus dans un tamis 63 et de

l'humidité
du mélange
8
7
6
% des refus

5
4
3 R63
2
%H2O
1
0

Figure 62:l'évolution des refus dans une trémie 63 et de l'humidité

Impact de l’humidité sur la flamme

On constate une augmentation d’humidité en augmentant le pourcentage d’incorporation de

charbon.
Plus humidité est élevé, plus la combustion est retardé.
Généralement l’usine travaille avec un coke pulvérisé de 0.5% d’humidité à ne pas dépasser, cette
valeur cible est conditionner par la température des gaz chaux à l’entrée du broyeur charbon D. Au
court des essais, cette température n’a pas changé donc l’augmentation d’humidité qu’on observe
dans le graphe est due à la nature du combustible.

Impact de la finesse sur la flamme

D’une part, Pour éviter une sur-finesse du combustible, on a adopté une moyenne des refus à 63%
selon le pourcentage d’incorporation du charbon selon le tableau suivant :

Phase 1 Phase 2 Phase 3

%charbon 0% 25% 50%

Refus 4% 5.5% 6.5%

Tableau 22:le refus pour chaque essai

En effet, on ne doit pas dépasser ces valeurs cibles d’une part pour avoir une combustion facile, et
d’autres part il faut broyer moins fin pour des raisons de sécurité puisque le charbon contient un taux
élevé de matières volatils.

Le changement de la finesse de combustible a un impact direct sur la flamme. En effet plus le

combustible est broyé moins fin plus la forme de la flamme se dégrade (flamme allongée), et c’est le

92
cas au court des essais où on constate d’après la courbe ci-dessus une augmentation des refus du
broyeur charbon D.

D’autre part, en faisant le mélange de deux combustibles charbon et coke de pétrole avec des
finesses différentes et des températures d’inflammation différentes on aura surement création de
double flamme, puisque le mécanisme de combustion au niveau de la tuyère se fait par zonages.

En effet, La flamme est établie au point de sortie du brûleur là où un mélange intime du combustible
avec une source d’O2..Le rôle de la flamme est de fournir la chaleur exigée pour le processus de
cuisson dans le four.

On distingue au niveau de la flamme les zones suivantes :

- Zone A : La Zone A est de 0.1 à 1 m de longueur, là où il y a un mélange intime du

combustible et l’air de combustion. Le combustible est réchauffé mais il n’y a pas encore de
flamme. La température augmente jusqu’à 600°C dans cette zone.
- Zone B : Il y a distillation et cuisson de matières volatiles avec la formation de CO2 et H2O.
La température monte de 600°C à 1100°C.
- Zone C : Ignition du combustible ou craquage de l’huile avec libération de carbone
- Zone D : réaction du carbone avec le CO2 et H2 Avec production d’ H et de CO – réaction
chimique
- Zone E : Combustion d’H et CO pour ajouter CO2 et H20.
- Zone F : Fin de la combustion et production de CO2, H2O accompagnée d’excès d’air
résiduel.

Figure 63:zones de flamme

Donc Tout changement sur le combustible : sa finesse, sa composition ou sur sa teneur en matière
volatils changera:

• La température de la flamme ;
• La forme de la flamme ;

La longueur de la flamme.
93
En conséquence la flamme devient mole et lèche les parois du four et la montée en température
dans le four devient moins rapide surtout qu’on n’a pas changé les paramètres de réglage de la
tuyère au cours des essais. Au contraire, dans le cas d’un seul combustible on a une seule flamme
centré et la montée en température est rapide.

✓ La vitesse four et débit du four :

La vitesse du four est commandée à partir d’un variateur de vitesse à travers un réducteur, ainsi sa
moyenne journalière est représentée dans la feuille de marche en unité tr/min.

La vitesse du four n’a pas changé durant les essais elle resté dans une valeur de 3,2 tr/min.

265 3.25
260 3.2
3.15
255
3.1
250 3.05
245 3 Débit farine t/h
2.95
240 V four en tr/min
2.9
235 2.85
230 2.8

Figure 64:suivi du débit farine et vitesse four

Le débit de la farine entrante dans le four est capté de façon instantanée à travers un doseur de type
plaque à impact installé en bas de la tour de préchauffage, ainsi sa moyenne journalière est
représentée dans la feuille de marche en unité t/h.
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑓𝑜𝑢𝑟
La régulation de ces deux paramètres se fait par le suivi du rapport qui a comme
𝑑é𝑏𝑖𝑡 𝑑𝑒
𝑓𝑎𝑟𝑖𝑛𝑒
valeur cible 0.0135, et cela on prenant en compte le fait qu’on doit maximiser le débit farine (260 t/h)
d’une part, (puisque plus on maximisant ce débit plus on chauffe le réfractaire pour emmagasiner
l’énergie et par conséquent diminuer le débit de combustible), et d’autres part le fait d’agir sur la
vitesse pour décrouter.

On revenant à la courbe, on remarque que l’incorporation de charbon n’a pas influencé sur ces deux
paramètres, et l’abaissement brutal qu’on remarque est bien logique à cause d’arrêt four qu’on a
dans la période de 50%charbon.

94
Et on calculant le ratio de marche d’après les valeurs de la courbe on trouve 0.0123 (260/3.2, il est
bien inférieur à la cible à cause de la limitation de vitesse à 3.2tr/min suite à un problème du four.
Mais ce problème est n’est pas lié au mélange de combustible.

✓ Débit combustible tuyère

70 7
60 6
50 5
40 4
30 3
(aval/amont)en %
20 2
Débit combu tuyère T/h
10 1
0 0
2/24/2021
2/25/2021
2/26/2021
2/27/2021
2/28/2021

3/10/2021
3/11/2021
3/12/2021
3/13/2021
3/14/2021
3/15/2021
3/16/2021
3/17/2021
3/18/2021
3/1/2021
3/2/2021
3/3/2021
3/4/2021
3/5/2021
3/6/2021
3/7/2021
3/8/2021
3/9/2021

Figure 65:suivi du débit combustible tuyère et répartition thermique

On comparant le débit combustible tuyère consommé dans les deux périodes de 0% charbon et celle
de 25% charbon, on remarque qu’il y a pas une grande variation en excluant les deux abaissements
de débit puisque ils ne sont pas dus au mélange de combustible.

En effet, le deuxième était dans la période d’arrêt du four et pour le premier, on discutant avec les
opérateurs de la salle de contrôle et on retournant à l’historique de cette période, on trouve qu’il se
coïncide avec un problème d’élévation de CO dans la trémie CP tuyère et ils ont passé par
conséquent au fuel, puisque ils font le vidange de la trémie comme action de sécurité. Comme
montre le graphe suivant :

95
 Figure 66: photo des fluctuations de CO dans trémie CP et son poids

Cependant, au court de l’essai de 50% charbon le débit combustible à augmenter jusqu’à une valeur
de 6.6 t/h alors que dans la période de 25% et 0% charbon était au environ de 5,4 t/h.
En effet l’augmentation remarquée au cours de 50% charbon est bien logique on comparant les PCI
des deux combustibles :

combustible PCI
coke 8565 Kcal/Kg
Charbon 6298 Kcal/Kg
Tableau 23: PCI des combustibles

Pourtant au cours de l’essai de 25% on n’avait pas une grande variation du débit combustible tuyère,
puisque l’augmentation du débit de ce dernier est masquée par le changement de la répartition
thermique.

✓ Puissance four
Puissance four est la puissance des moteurs entraînant la rotation du four. A la même vitesse de
rotation, une augmentation de la puissance du four informe sur une augmentation de la charge du
four.

96
 puissance en KW
180
160
140
Axis Title

120
100
80
60

Figure 67:suivi de la puissance four

On éliminant le pic de dégradation de puissance puisque, il est dû à l’arrêt du four, on peut

rassembler les données de la courbe dans le tableau suivant :

Essais Puissance
0% charbon 148,82 KW
1 er essai de 25% charbon Diminution de puissance comme
valeurminimale142,95 KW
50% charbon Augmentation de puissance, elle a comme valeur
154,47KW
Tableau 24:puissance du four

Au court des essais, le suivi du débit farine et de la vitesse du four a montré qu’il n’y a pas une grande
variation, donc la diminution de la puissance à 25% charbon et l’augmentation de cette dernière ne
peut être expliquée que par un changement de la nature de la matière.
En effet, une diminution du pourcentage de la phase liquide engendre une matière moins coulante et
alors un angle de monté de talus réduit .Par conséquent, une diminution de la puissance.

Cyclones

Les opérateurs agissent sur les combustibles en amont (tuyère four) et en aval (tuyère précalcinateur,
débit des pneus et des RDF dans la boite à mélange) du four, et varient les débits de ces derniers en
fonction de :

- Taux de la chaux libre qui ne doit pas dépasser 2.5%

- La température de matière dans les cyclones inférieurs : la préparation de la matière en
amont du four est contrôlé par le taux de décarbonatation qui doit être supérieur à 90%,
et s’il est bien inférieur en agit sur le débit combustible précalcinateur pour augmenter les
températures.

Le graphe suivant montre l’évolution des débits des combustibles au court des essais :

97
 250

200

combustible
150 précalcinateur (t/j)
PNEU (t/j)
100
RDF (t/j)

50

0
0%charbon 25% charbon 50%charbon

Figure 68:l’évolution des débits des combustibles au court des essais

On remarque qu’en faisant l’incorporation du charbon les débits des combustibles ont augmenté,
cequi est bien logique puisque le PCI du charbon est inférieur à celle du coke.

Le taux de substitution thermique TSR

Le taux de substitution thermique est le degré de substitution des combustibles traditionnels par des
combustibles alternatifs, basé sur la consommation d’énergie thermique dans le four.
𝑷𝑪𝑰𝑹𝑫𝑭 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝑹𝑫𝑭 + 𝑷𝑪𝑰𝒑𝒏𝒆𝒖 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒑𝒏𝒆𝒖
𝑻𝑺𝑹 = 𝑫𝑭
𝑷𝑪𝑰𝑹𝑫𝑭 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝑹𝑫𝑭 + 𝑷𝑪𝑰𝒑𝒏𝒆𝒖 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒑𝒏𝒆𝒖 + 𝑷𝑪𝑰𝒑𝒆𝒕𝒄𝒐𝒌𝒆 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒑𝒆𝒕𝒄𝒐𝒌𝒆 + 𝑷𝑪𝑰𝒄𝒉𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏 + 𝑷𝑪𝑰𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗ 𝑫é𝒃𝒊𝒕 𝒇𝒖𝒆𝒍𝒖
𝑫𝑭

Le graphe suivant représente l’évolution du TSR en fonction du pourcentage de substitution de

charbon :

%TSR
35
30
25
20
15 %TSR
10
5
0
0%charbon 25% charbon 50%charbon

Figure 69:l’évolution du TSR en fonction du pourcentage de substitution de charbon

98
On remarque qu’en incorporant le charbon le taux de substitution thermique a augmenté, ce qui est
avantageux puisque on économise l’utilisation du coke-charbon au niveau des tuyères. Cependant,
ce basculement thermique est limité au court de l’essai de 50% charbon suite au problème
l’élévation de CO qui cause l’arrêt du broyeur charbon D.

Résultat :

Au cours des essais, on déduit qu’il y a une grande variation dans la répartition des combustibles ce
qui influence directement sur la nature de la flamme (sa température, allongement …).Pourtant,
cette nouvelle répartition était capable d’assurer une température de matière constante au niveau
des cyclones, comme montre le graphe suivant :

Temp Mat (°C) cyclone

1000
800
600
400
200 Temp Mat (°C) cyclone
0

Figure 70: suivi de la température de la matière au niveau des cyclones.

Résultat du suivi :
Le suivi des paramètres précédents a montré que l’incorporation du charbon a engendré plusieurs
changements (la répartition thermique, débits des combustibles, la nature de matière..) qui
constituent la cause principale de la double flamme et par la suite une zone de cuisson longue.

3 Stabilité du four :

Résultats des essais :

Figure 71:suivi des gaz four

99
 Gaz dans la boite à fumé Valeur limite
NOx Entre 800-1200 ppm
O2 <7-8%
CO la plus inférieure possible
Tableau 25:les valeurs limites de gaz dans la boite à fumé

• Durant L’essai 25% charbon la marche du four était stable : NOx entre 800 -1200 ppm le % O2
ne dépasse pas les 7-8% et le Co est presque absent.
• Durant l’essai 50% on avait une marche instable entre le 11 et le 12/03.En effet, le 12 on a
assisté à 2 arrêts four dû à l’arrêt du doseur du précalcinaeur dont les causes sont :

▪ Bouchage de la goulotte avec haut débit de tuyère précalcinateur car le PCI charbon
est faible, et comme le combustible est humide on avait des arrêts du doseur du
précalcinateur donc arrêt four.
▪ L’incorporation des déchets externes

Le 11 on a assisté à une élévation du pourcentage d’O2 au niveau de la boite à fumée.Les 2 causes

racines d’un %O2 élevé sont : soit un débit élevé des RDFs soit les analyseurs d’O2 sont décalés.

Figure 72:photo des fluctuations des débits de combustible et des gaz O2 et CO dans la boite à fumé

La figure ci-dessus montre que le 11 mars Le débit des pneus et des RDFs était très élevé ce qui
explique l’augmentation du %O2.Pour pallier à ce problème les opérateurs ont faits diminué les
débits des AFS ce qui a résulté d’une baisse de O2.

100
PARTIE3 : IMPACT DU MELANGE COKE/CHARBON SUR LA BROYABILITE DU CLINKER :

1 Introduction
Le clinker sortant du refroidisseur ne se consomme pas immédiatement au niveau des broyeurs mais
il est stocké dans des halls de stockage. LafargeHolcim Bouskoura dispose de 2 halls : hall 1 et hall 2.

Pour étudier l’impact du mélange coke/charbon sur la broyabilité du clinker pour chaque essai, le
suivie sera dans les dates d’extraction du clinker des halls.

• Au niveau du hall 1 le clinker stocké est un clinker produit par 50%charbon.

• Au niveau du hall 2 il s’agit d’un clinker produit par 100% coke de pétrole.

2 Analyse des résultats :

Broyabilité du clinker produit par 50%charbon :

Figure 73: suivi du débit BK4, Vitesse du séparateur, T°gaz, C3S, SO3 KK

Durant la période du 20 au 21 on consomme le clinker du Hall 1 en appoint du broyeur BK4, destiné à

fabriquer la qualité CPJ55. On a constaté une chute du débit par rapport au débit du clinker produit
par 100%coke. le clinker devient difficile à broyer.

On a zoomer sur cette pour mieux visualiser la dégradation de débit avec celle de la consommation
électrique.

101
 Evolution du débit et de la consommation éléctrique du ciment produit
avec 50% charbon
130 52
125 50
120 48
T/h

115 46 débit Bk4 (T/h)

110 44
kwh/tcem
105 42

Figure 74:Evolution du débit et de la consommation électrique du ciment produit avec 50% charbon

• On remarque d’après le graphe une le débit du BK4 fluctue entre les valeurs 125 T/h et 115
T/h qui reste très médiocre par rapport au débit de 155T/h celui de la marche normale
avec 100%coke de pétrole. La consommation électrique, quant à elle, a augmenté pendant
cette période.

Le diagnostic des causes de la chute de débit, va s’opérer comme suit: en premier lieu l’élaboration
d’un diagramme cause à effets puis procéder par élimination jusqu’à trouver la cause racine.

3 Diagramme Ichikawa :

Main Méthode
Machine
d’œuvre

Broyeur Manque de
Compétences procédures

Four professionnels

Refroidisseu
Broyabilité

Température clinker Clinker

Minéralogie du

Clinker Teneur en Zone de

SO3 cuisson
Microscopie du
clinker Clinker
poussiéreux
Milieu
Matière

Première Figure 75:Diagramme Ichikawa

102
 Main d’œuvre et méthodes :
Les procédures aussi que les méthodes de conduite sont restés les mêmes durant les essais.

Machines

Broyeur :
On a fait basculer une quantité du clinker du hall 1 vers le BK2 pour voir si le problème persiste.

Figure 76 : suivi du débit BK2

On remarque que le débit a diminué dans le BK2, donc le problème n’est pas dû au broyeur.

Refroidisseur
Pour évaluer la marche du refroidisseur durant les essais, on va faire le suivi des paramètres
suivants :

• Soufflage spécifique grille 1 :

Le soufflage spécifique est la quantité d’air frai soufflé (air secondaire +air tertiaire (qui rentre au
four)) sur un kilogramme de clinker. C’est un critère de qualité de refroidissement. Dans les normes le
soufflage spécifique total doit être égal à 2 m3 par kilogramme de clinker.

Elle est calculée grâce à la formule suivante :

103
4050 1
4000 0.98
3950 0.96
3900 0.94
0.92
3850
0.9
3800
0.88 Débit KK t/d
3750 0.86
Rati souff G1 Nm3/kgck
3700 0.84
3650 0.82
3600 0.8
2/24/2021
2/25/2021
2/26/2021
2/27/2021
2/28/2021

3/10/2021
3/11/2021
3/12/2021
3/13/2021
3/14/2021
3/15/2021
3/16/2021
3/17/2021
3/18/2021
3/1/2021
3/2/2021
3/3/2021
3/4/2021
3/5/2021
3/6/2021
3/7/2021
3/8/2021
3/9/2021

Figure 77:suivi du débit KK et ratio de soufflage au niveau de la grille 1.

Il est bien clair que le ratio de soufflage spécifique de la grille 1 n’a pas changé à 25% de charbon,
pourtant dans la période de 50% charbon on remarque une dégradation de ratio de 0.2Nm3/Kgkk qui
est dû essentiellement à la dégradation du débit de soufflage du ventilateur puisque on a dans cette
période un débit constant du four.

Effectivement, on retournant à l’historique de marche des ventilateurs de la grille 1, on trouve qu’il y

avait un arrêt suite à un problème électrique du ventilateur V2B et non pas au combustible, comme
montre le graphe suivant :

Figure 78: photo des fluctuations du débit et vitesse des ventilateurs de la grille 1

104
 • Température air tertiaire

T Air III °C
1000
900
800
700
600
500
400
300 T Air III °C
200
100
0
2/24/2021
2/25/2021
2/26/2021
2/27/2021
2/28/2021

3/10/2021
3/11/2021
3/12/2021
3/13/2021
3/14/2021
3/15/2021
3/16/2021
3/17/2021
3/18/2021
3/1/2021
3/2/2021
3/3/2021
3/4/2021
3/5/2021
3/6/2021
3/7/2021
3/8/2021
3/9/2021

Figure 79:suivi de la température d'air tertiaire

L’air tertiaire est l’image de l’échange thermique entre le soufflage et la couche de clinker, d’après la
courbe la température de l’air III a resté dans les environs de 900°C, et la dégradation brutale
remarquée est dû à l’arrêt du four.

Résultat :

La marche du refroidisseur est restée pratiquement stable durant les essais.

Milieu :
Zone de cuisson : dans la partie profile thermique du four on a donné comme hypothèse que l’état
du scanner de l’essai 25% à l’essai 50% est dû à une flamme longue. Qui dit flamme longue dit
allongement de la zone de cuisson.

Matière première :

Teneur en SO3 :
Le clinker possédant une haute teneur en SO3 à une plus mauvaise broyabilité .En générale, le SO3 à
un impact négatif sur la broyabilité du clinker .On faisant le suivi du SO3, on déduit que la teneur en
SO3 a diminué, le clinker doit être donc facile à broyer.

La teneur en SO3 est loin d’être la cause de la dégradation de broyabilité.

105
 SO3 KK (%)
1.5

SO3 KK (%)
0.5

0
0% charbon 25% charbon 50% chatbon

Figure 80: suivi de SO3 KK

Chimie du clinker :
La composition chimique du clinker n’a pas changé durant les essais.

Clinker poussiéreux :
Durant la période des essais, les opérateurs n’ont remarqué aucune différence sur l’aspect
poussiéreux du clinker. Et cela peut être confirmé par le suivi de la température de clinker sortie
refroidisseur. En effet, Si le clinker est poussiéreux la température de clinker va augmenter car la
poussière va s’accumuler au niveau des sondes de température et va fausser la mesure.

T. Clinker °C
160
140
120
100
80
60
T. Clinker °C
40
20
0

Figure 81:suivi de température clinker

Effectivement au cours des essais, on remarque une diminution de la température du clinker chose
qui élimine le faite qu’on a un clinker poussiéreux et reflète un bon rendement de récupération. La
dégradation de celle-ci le 12 est dû à l’arrêt four.

106
 Microscopie du clinker :

Elle est susceptible d’être la cause de la diminution du débit. Si le clinker présente une microscopie
grossière (gros réseau cristallin d’alite C3S) il devient difficile à broyer ce qui va faire chuter le débit.
Le facteur gouvernant le broyage est la taille des cristaux.

La longueur de la zone de cuisson détermine la formation et la croissance des alites. Le scanner vue
précédemment à révéler qu’il s’agit bien d’une double flamme longue ce qui implique une longue
zone de cuisson ce qui va faire accroitre les cristaux d’alite.

La figure ci-dessous montre une analyse microscopique d’un clinker avec un gros réseau cristallin
d’alite supérieur à100um.

Cristaux de C2S

Cristaux de C3S

Figure 82:Analyse microscopique du clinker

L’usine Bouskoura n’a malheureusement pas fait l’analyse microscopique du clinker des essais vue le
manque de laboratoires spécialisé au Maroc.

Broyabilité du clinker produit par 25% charbon :

Le 02/04 est la date d’extraction du clinker du hall 2 et son alimentation au niveau du BK4 .La courbe
ci-dessous montre l’évolution du débit du broyeur avec la consommation électrique.

107
 Evolution du débit et de la consommation éléctrique du
ciment produit avec 25% charbon

165 42
41
160 40
155 39
38
150 37
145 36
35 T/h
140 34
135 33 kwh/tcem

Figure 83:Evolution du débit et de la consommation électrique du ciment produit avec 25% charbon

• On remarque d’après le graphe que le débit a augmenté et la consommation électrique à

diminuer. Le clinker est facile à broyer ceci est dû à la diminution de la teneur en SO3 dans
le clinker.

108
 PARTIE3 : IMPACT DU MELANGE COKE/CHARBON SUR LES EMISSIONS :

1 Volet environnement

Impact environnemental dus à l’utilisation du mix coke/charbon dans l’usine de Bouskoura a été
élaborée pour chaque essai en comparaison avec la marche 100% coke.
Dans cette partie nous nous intéressons à l’évolution du NOX, SO2 pendant les 2 essais car ils qui
sont directement lié à la nature du combustible.
Les oxydes d’azote (NOx) et oxydes de soufre (SO2) qui se produisent dans l’atelier de cuisson sont au
cœur des préoccupations de service du procédé parce que ces gaz sont des polluants atmosphériques
tout comme le CO et CO2, d’ailleurs ces polluants ont un effet sur la santé et participent :
• Aux pluies acides ;
• A l’effet de serre ;
• A la pollution photochimique (pollution des couches basses de l’atmosphère).
Comme les réglementations nationales deviennent de plus en plus restrictives, le service procédé
doit réduire au maximum ces émissions gazeuses pour protéger l’environnement et aussi respecter la
politique environnementale de LafargeHolcim.
Les valeurs de l’engagement de la société concernant les émissions gazeuses sont présentées dans le
tableau suivant :

Les polluants Unité Valeur selon les

directives
NOX mg/Nm 3 1100 ou 1000
Poussières mg/Nm 3 50
HF mg/Nm 3 1
HCl mg/Nm 3 10
SO2 mg/Nm 3 100
COT mg/Nm 3 50
Tableau 26: les valeurs limites des rejets

• Le NOx :

Intéressons-nous pour commencer au « Nox », comme leur formule l’indique, ces gaz sont des oxydes
d’azotes différents. Étant donné qu’il existe plusieurs oxydes différents le « x » de Nox représente le
nombre d’atomes d’oxygène présents dans la molécule.
Il y a 3 différentes d’azote produits dans les fours des cimenteries : Le monoxyde d’azote (NO), le
dioxyde d’azote (NO2), le protoxyde d’azote (N2O).
Dans les proportions relatives suivantes :
• NO : 95 % ;
• NO2 oxydes < 5 % ;
• N2O < 1 %.
109
Compte tenu de ces proportions nous intéresserons uniquement au NO. Les quantités de NO2 et N2O
seront considérés comme négligeable.
Le NO a plusieurs origines
Le NO thermique : dû à l’oxydation de l’azote de l’air N2, lors de son passage au travers de la
flamme. Une température élevé est nécessaire à sa formation, d’où le non de thermique.
Le NO trompe : résulte d’une réaction chimique entre l’azote de l’air et certains composants
du combustible, d’où son nom.
Le NO venant du combustible : La source d’azote est ici l’azote constitutif de la partie
organique du combustible. Les teneurs en azote des combustibles sont variables : nulles pour
le gaz naturel, de 0,3 à 0,5% pour les fuels lourds, de 0,5 à 2% pour les charbons, de 0,5 à 1,5%
pour les cokes de pétrole .Le NO du combustible est majoritaire en industrie, et représente
environ 80% du NO totalement émis lors de la combustion de solide pulvérisé.
• Le SO2 :

Le SO2 ou anhydride sulfureux est un gaz produit par les éléments soufrés contenus dans cru et
surtout dans le combustible.

Impact du mélange charbon/coke de pétrole sur l’évolution de NOX, SO2 :

Figure 84: Evolution de NOX avant et pendant les essais

110
 SO2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
0.8
0.6 SO2
0.4
0.2
0

Figure 85:Evolution du SO2 avant et pendant les essais

Interprétation :

• Les émissions de NOX augmentent quand le taux d’azote du combustible est plus important.
Toutefois, l’arrivage du charbon utilisé contient un faible taux d’azote d’où la baisse des
émissions NOX pendant la période des essais.
• Comme le NOX est l’image thermique du four, toute diminution de la température de la
flamme fait diminuer le NOx. La diminution en NOX est due d’un coté à la double flamme au
niveau de la tuyère créer par le mélange combustible. En effet, dans ce cas la température
de la flamme ne devient pas stable et n’atteint pas rapidement celle de la cible.

• La chute de NOX le 11/03 est due principalement à l’arrêt four.

• Durant la période des essais, on remarque une baisse du niveau des émissions du gaz SO2.
Cela paraît- normale car durant les essais la volatilisation à diminuer de l’essai1 à l’essai 2.

111
 Chapitre V :
Etude de rentabilité du projet

112
 Chapitre V : Etude de rentabilité du projet

1 Introduction :
Quels que soient la nature d’un projet, sa motivation et son degré d’élaboration, la préoccupation
majeure d’un industriel à son égard consiste à savoir s’il sera rentable de le concrétiser. En d’autres
termes, s’il générera des bénéfices. Cette dernière partie du PFE est consacré à une étude
économique qui permet de calculer le cout de la GJ pour chaque essai de substitution et déduire la
solution la plus onéreuse en termes de gains.

2 Chiffrage des gains

LafargeHolcim a pour objectif d’assurer un taux de substitution thermique annuel en alternatif fuel
de 30% tel que :

TSR
Pneus 16,36 %
DIB 1,86 %
CSR 11,78 %
TOTAL 30 %
Tableau 27:TSR des combustibles utilisés

Pour calculer le prix de la Gj pour chaque scénario d’incorporation du charbon il s’avère essentielle
de calculer le prix de la Gj pour la marche avec du coke de pétrole seule qui sera intitulé scénario 0.

Scénario 0 :

Taux de substitution thermique % Prix (DH/Gj) TS*prix

charbon 0,00 34 0
coke 70,00 40 28
pneu 16,36 23,58 3,85
CSR 11,78 19,11 2,25
DIB 1,86 20,81 0,38
total (DH/Gj) 34,49
Tableau 28:prix en fonction de taux de substitution à 0%charbon

Le prix de la GJ est de 34,49 DH pour une marche 100% coke de pétrole au niveau des tuyères four et
précalcinateur.

113
Scénario 1 : substitution par 25% charbon

Taux de substitution thermique Prix (DH/Gj) TS*prix

%
charbon 14,70 34 4,99
coke 55,30 40 22,12
pneu 16,36 23,58 3,85
CSR 11,78 19,11 2,25
DIB 1,86 20,81 0,38
total (DH/Gj) 33,61
Tableau 29:prix en fonction de taux de substitution à 25%charbon

Le prix de la GJ est de 33,61DH pour un mélange 75% coke de pétrole et 25% charbon

Scénario 2 : substitution par 50 % charbon

Taux de substitution thermique % Prix (DH/Gj) TS*prix

charbon 26,62 34 9,05
coke 43,38 40 17,35
pneu 16,36 23,58 3,85
CSR 11,78 19,11 2,25
DIB 1,86 20,81 0,38
total (DH/Gj) 32,89
Tableau 30:Tableau 30:prix en fonction de taux de substitution à 50 %charbon

Le prix de la GJ est de 32,89DH pour un mélange 50% coke de pétrole et 50% charbon

LafrgeHolcim de Bouskoura produit 4100 T/j de clinker et consomme 3400 Mj par tonne de clinker
.La consommation calorifique annuelle est calculée par la formule :

La consommation calorifique (Gj/an) =La production (Tck/j)*La consommation calorifique

(Mj/Tck)* (365-30)*10-3

La consommation calorifique annuelle est donc de 4669900 Gj/an

L’expression du coût calorifique annuel est :

La consommation calorifique annuelle (Gj/an) * Le prix de la GJ (DH/Gj)

Le tableau explicite

Le coût calorifique annuel pour chaque scénario :

DH/GJ DH/an
0%charbon 34,495912 161092459
25%charbon 33,613912 156973608
50%charbon 32,898712 153633695

114
 Tableau 31:le coût calorifique annuel pour chaque scénario

Par conséquent, il est possible de calculer le gain annuel pour les scénarios 1 et 2 par la formule :

Gain annuel = le coût calorifique annuel (Scénario 0)- le coût calorifique annuel (scénario)

Gain annuel en DH
Scénario1 4 118 851,8
Scénario2 7 458764,28
Tableau 32:le gain annuel pour les scénarios 1 et 2

Conclusion :

L’incorporation de charbon permet de gagner à peu près 4,11 million de dirhams par an pour le
scénario 1 et 7,45 million de dirhams pour le scénario 2, qui sont des montants non négligeables.

115
 Conclusion générale

Ce travail avait pour objectif d’étudier l’impact du mélange combustible sur les performances de
l’atelier de broyage du combustible, la ligne de cuisson, la qualité du clinker, et sa broyabilité. Ceci on
se basant sur des essais industriels qui s’étendent sur deux phases une à 25% de substitution en
charbon et une à 50%.

Pour réponde à cet objectif, il fallait d’abord étudier les différents risques lié à l’utilisation du
charbon, suite à lesquelles nous avons établi une procédure permettant un fonctionnement stable de
l’atelier charbon D qui constitue l’unité la plus névralgique de ce projet. Après une évaluation du
niveau de sécurité de ce dernier il s’avère que l’atelier dispose de tous les différents verrouillages et
les protections essentielles.

Pendant les essais, nous avons assisté à plusieurs arrêts du broyeur l’atelier charbon D dont le
nombre augmente de l’essai 25% de substitution à l’essai 50% .Cela nous a conduit à proposer un
plan d’action pour chaque cause racine d’arrêt. Après évaluation de la performance de l’atelier nous
avons constaté :

• Une augmentation du MTBF de l’essai1 à l’essai 2

• Une diminution de la disponibilité de l’atelier en mois de mars par rapport aux autre mois.
• Une diminution du débit du broyeur accompagnée par une augmentation de la
consommation électrique au mois de mars.

Ce qui est de l’impact des essais sur tout le procédé, Nous avons obtenues les résultats suivants :

• Diminution du phénomène de volatilisation de l’essai 1 à l’essai 2.

• Un allongement de la zone de cuisson que nous l’avons attribué à la création de double
flamme causé par l’utilisation de deux combustibles différents.
• Diminution des émissions SO2 et NOX.
• Dégradation de la broyabilité du clinker de l’essai 2 par rapport à l’essai 1.

Finalement, nous nous sommes penchées sur le gain économique annuel pour chaque scénario de
substitution. L’incorporation de charbon permet de gagner à peu près 4,11 million de dirhams par an
pour un scénario 25%de substitution et 7,45 million de dirhams pour un scénario de 50%, qui sont
des montants non négligeables.

116
 Bibliographie

[1] Documentation de LafargeHolcimBouskoura : « présentation de Lafarge» « processus de

fabrication «Audit de sécurité atelier coke Meknès».

[2] CECIL : Documents de formation interne de Lafarge.

[3]Cours de gestion de la maintenance.

[4] Coal Dust Explosion Hazards by Clete.R.Stephan.

[5] Fahima BOUARICH (2020) Evaluation de la consommation de l’énergie électrique du broyeur

ciment.Mémoire de Fin d’Etudes En vue de l’obtention du Diplôme d’ingénieur d’état.

[6 ]Review: Circulation of inorganic elements in combustion of alternative fuels in cement plants

[7]Maria. Par del Mar CortadaMut, Linda KaareNørskov , FlemmingJappeFrandsen , Peter Glarborg ,
and Kim Dam-Johansen.

[8] ICTOR J. TURNELL, P.E.FUEL CHANGES IN CEMENT KILN APPLICATIONS, October 20, 2000.

[9] Document interne de lafargeHolcim : Oujda clinker reactivity report 2014.

[9]Rapport Holcim France (2010): 10% Petcoke in the Coal Mix at the Rochefort Plant

[10] Fatima-Zahra BENJDYA.Ciment& Covid-19: Des fissures se dessinent sur le court terme.CDG
Capital

[11] https://personal.ems.psu.edu/~radovic/Chapter7.pdf.consulté le 20/02/2021

[12] https://www.argusmedia.com/en/news/2100009-petroleum-coke-loses-competitiveness-
against-coal. Consulté le 20/02/2021

117
 Annexes

Annexes 1 : simulation par le logiciel OPTIMIX

Essai avec 0% charbon :

118
Essai avec 25% charbon :

Essai avec 50% charbon :

119
Annexes 2 : feuille de calcul de la consommation calorifique et %TSR durant les essais :

120
Annexes 3 : suivi des paramètres chimiques du clinker

121
Annexes 3 : suivi des paramètres chimiques du cru

122
Annexes 3 : suivi des gaz du four

Annexes 3 : suivi des paramètres du four

123
Annexes 3 : suivi des paramètres du refroidisseur

Annexes 3 : suivi des paramètres du refroidisseur

124
125