Moumen & Idaissa

UNIVERSITE MOHAMMED V
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Département : Génie des Procédés Industriels
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention du
DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT
Design et Dimensionnement d’un Système de

refroidissement pour une unité de Vieillissement
Accéléré OUTDOOR
Réalisé par :
IDAISSA Hicham MOUMEN Youness
Soutenu le 03/06/2019 devant le jury composé de :
Mr. N. TOREIS Président

Mr. A. TOUZANI Examinateur
Mme L. AMINE Encadrant (EMI)
Mr. A. NIJAOUI Encadrant (MASEN)
Année universitaire : 2018/2019

Mémoire de Projet de fin d’études
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Remerciements
Avant tout développement de cette expérience professionnelle, il apparaît opportun

de commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui nous ont
beaucoup appris au cours de ce stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de
faire de ce stage un moment très profitable.
Nous remercions tout particulièrement notre encadrante interne Madame

L. AMINE qui a fait preuve d’une grande disponibilité à notre égard et qui, grâce à
ses compétences, son soutien et orientation fructueuse, nous avons pu réaliser ce
travail.
Nos remerciements s’adressent également aux membres du jury, Pr N. TOREIS pour

l’honneur qu’elle nous a fait en présidant le jury de notre soutenance et Pr A.
TOUZANI pour avoir accepté d’évaluer ce travail.
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à notre encadrant au sein de

Masen Monsieur NIJAOUI Ayoub, pour la qualité de son encadrement, son
encouragement, et l’aide constante qu’il nous a apporté.
Nous souhaitons également faire part de notre reconnaissance à tout le personnel

de Masen, pour leur accueil chaleureux et leur confiance.
Nous tenons aussi à remercier cordialement tout le corps professoral et

administratif de notre école pour leur soutien tout au long de notre formation.
Enfin, merci à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration de ce
projet.
A tous… Merci
Génie des procédés industriels 2 Année universitaire : 2018/2019

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Dédicaces
A mon père, pour son amour et son sacrifice
A ma mère, pour sa confiance en moi
A mon cher frère, pour son encouragement
A ma chère sœur, pour son amour
A tous les membres de ma famille, pour leur présence
A tous mes amis pour leur soutien
IDAISSA Hicham

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Dédicace
Je dédie ce travail :
A mes très chers parents qui nous ont toujours apporté amour, sacrifices,
encouragement et réconfort. Rien au monde ne pourrait compenser tous les
sacrifices que vous avez consentis pour mon éducation et ma réussite afin que je
puisse terminer et réaliser mes objectifs. Aucune dédicace ne saurait exprimer ma
reconnaissance, mon grand attachement et mon profond amour.
Que ce travail soit pour vous le fruit de tous vos efforts et vos nobles sacrifices
À ma grande famille.
À tous mes amis, et mes collègues de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs
MOUMEN Youness

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Résumé
Le présent travail s’inscrit dans le cadre de l’étude de la durabilité des matériaux utilisés
dans la récupération de l’énergie solaire par voie CSP.
Etant conscient de l’impact positif de son activité, MASEN, spécialisée dans le domaine des
énergies renouvelables, envisage la mise en œuvre d’un dispositif OUTDOOR capable de soumettre
des échantillons d’absorbeurs solaires à des conditions environnementales sévères en vue de
suivre et d’étudier leur vieillissement accéléré dans le temps à l’aide d’un concentrateur solaire
muni d’un système de refroidissement (air ou liquides) permettant de refroidir ces échantillons.
Le but principal de ce projet est de concevoir et dimensionner un système de
refroidissement adéquat aux échantillons préalablement chauffés et qui permet à la fois de :
 Simuler les conditions naturelles d’exposition, mais de manière accélérée en assurant
l’alternance jour/nuit sur plusieurs cycles par jour.
 Atténuer l’effet thermique chauffant dû principalement à la lumière visible + IR et de
restreindre l’étude au vieillissement engendré par les radiations UV.
Pour ce faire, une étude bibliographique a été réalisée afin de bien comprendre le principe
de récupération d’énergie solaire et l’évolution des différentes technologies du vieillissement
accéléré. Sur la base de cette littérature et pour bien simuler les différentes étapes de l’expérience
du vieillissement des échantillons, nous avons opté pour l’outil de simulation ANSYS et la
résolution des bilans thermiques par MATLAB pour la détermination et l’analyse des profils de
température dans les échantillons et dans les fluides de refroidissement pour différentes
géométries .Ensuite, une étude technico-économique a été effectuée pour comparer les différents
systèmes de refroidissement étudiés. Suite à cela nous avons opté pour le système de
refroidissement à air et nous avons mis en place les capteurs nécessaires pour effectuer le suivi et
le contrôle du test de vieillissement accéléré, objet de notre cahier de charge.

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Summary
The present graduation project, carried out within MASEN Company, is revolving around the
assessment and the study of the durability of absorbers used in CSP plants.
Being aware of the positive impact of its activities, MASEN, specialized in the field of renewable
energies, plans out the implementation of an OUTDOOR device, which aims at subjecting samples
of solar absorbers to severe environmental conditions to follow in time and study their
accelerated ageing through a Solar Concentrator equipped with a samples’cooling device.
The main purpose of this project is to design a proper cooling system for these absorber samples
and that allows both:
 To simulate the natural conditions of exposure, but in an accelerated way by alternating
day/night over several cycles per day.
 To mitigate the heating effect due mainly to visible light + IR and restrict the study to UV
radiant-induced aging.
First of all, a literature study was carried out in order to fully understand the phenomena of solar
energy recuperation and material aging. In addition, a complete thermal balance analysis was
required to determine the temperature profile within both the cooling fluid and the sample.
Moreover, the results of the modelling by MATLAB and ANSYS simulations of the thermal profiles
by changing the parameters of geometry and the fluid used have made it possible to propose
possible solutions for cooling.
Besides, an economic study has been achieved, then a decision-making procedure was carried out
to help us pinpoint the air cooling system as being the most appropriate solution that would fulfill
the project’s specifications. And finally a list of measuring instruments for the chosen system was
proposed.

‫‪Mémoire de Projet de fin d’études‬‬
‫__________________________________________________________________________________________________‬
‫ملخص‬
‫يهدف مشروع التخرج اآلتي والذي تم إنجازه بالشركة الوطنية للطاقة الشمسية (مازين) إلى تقييم و دراسة عمر‬
‫المعدات المستخدمة في محطات الطاقة الشمسية المركزة‪.‬‬
‫تخطط الشركة الوطنية للطاقات المتجددة مازين إلقامة وحدة جديدة من شأنها إخضاع عينات من ماصات شمسية‬
‫لظروف بيئية قاسية واتباع تطور خصائصها الفيزيائية لمعرفة وتحديد عمر هذه المعدات وكذا قدرتها على إنجاز‬
‫المهمة في إطار تحديد ومراقبة فعالية محطات الطاقة الشمسية المركزة بداللة الزمن‪ .‬وتتألف هذه الوحدة من مركز‬
‫شمسي باإلضافة إلى العينات المدروسة مزودة بنظام تبريد داخلي‪.‬‬
‫إن الهدف من هذا المشروع هو دراسة تصميم نظام تبريد للعينات المستخدمة من أجل تقليص أثر األشعة تحت‬
‫الحمراء المتمثل في تسخينها المفرط‪.‬‬
‫في المحور األول قمنا بتقديم للسياق العام للموضوع من أجل استيعاب كل ما يتعلق بالطاقة الشمسية المركزة ودراسة‬
‫الماصات الشمسية وقدرتها على فقدان خصائصها الفيزيائية مع الزمن‪.‬‬
‫كما يهدف الجزء الثاني من التقرير إلى نمذجة ومحاكاة تغيرات درجة الحرارة على مستوى المبرد باالعتماد على‬
‫مختلف مظاهر تبادل الطاقة‪ ،‬كما ارتأينا جمالً من الحلول والتصاميم الهندسية الممكنة للوحدة وكذا العمل على تجربة‬
‫أكثر من مبرد مع انجاز دراسة تقنية اقتصادية للحلول المقترحة‪.‬‬
‫وباألخير تم اختيار نظام التبريد بالهواء كأفضل حل ممكن إلنجاز هذا المشروع‪.‬‬
‫‪Génie des procédés industriels‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪Année universitaire : 2018/2019‬‬

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Table de matières
Remerciements……………………………………………………………………………………………………………………2
Dédicaces…………………………………………………………………………………………………………………………….3
Résumé ................................................................................................................................................................... 5
Summary................................................................................................................................................................ 6
‫ ملخص‬......................................................................................................................................................................... 7
Nomenclature ................................................................................................................................................... 15
Introduction générale : .................................................................................................................................. 17
Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil : MASEN ............................................................ 19
1.1 Présentation du plan solaire marocain .................................................................................................. 19
1.2 Dates clés ........................................................................................................................................................... 20
1.3 Présentation générale de la société ......................................................................................................... 21
1.4 Statut de Masen .............................................................................................................................................. 21
1.5 Missions et compétences ............................................................................................................................ 22
1.5.1 Missions .................................................................................................................................................... 22
1.5.2 Compétences ........................................................................................................................................... 22
1.6 Activités ............................................................................................................................................................. 22
1.7 Organigramme ................................................................................................................................................ 24
1.8 La direction R&D à Masen .......................................................................................................................... 25
Chapitre2 : Enoncé du problème et méthodologie de travail .......................................................... 27
2.1 Cadre de l’étude : Expérience de vieillissement accéléré ................................................................ 27
2.2 Cahier de charges ........................................................................................................................................... 29
2.3 Méthodologie de travail ............................................................................................................................... 29
Chapitre3 : Etat de l’art sur les centrales à concentration solaire et le vieillissement
accéléré ............................................................................................................................................................... 33
3.1 Les centrales à concentration solaire ..................................................................................................... 33
3.1.1 Principe de fonctionnement .............................................................................................................. 33
3.1.2 Types de centrales solaires thermodynamiques à concentration ...................................... 34
3.1.3 Fluides caloporteurs ............................................................................................................................. 39
3.2 Essai de vieillissement .................................................................................................................................. 40
3.2.1 Introduction ............................................................................................................................................ 40

__________________________________________________________________________________________________
3.2.2 Types de vieillissement ........................................................................................................................ 40

3.2.3 Vieillissement Ultra Accéléré EMMAQUA .................................................................................... 43
3.2.4 Installation de vieillissement solaire accéléré (SAAF)............................................................. 46
Chapitre4 : Simulation et Modélisation du processus de chauffage de l’échantillon .............. 51
4.1 Simulation du chauffage de l’échantillon .............................................................................................. 51
4.2 Modélisation du chauffage de l’échantillon ......................................................................................... 52
4.3 Analyse des résultats .................................................................................................................................... 54
Chapitre 5 : Simulation et Modélisation du processus de refroidissement des échantillons
de forme « plaque » ......................................................................................................................................... 56
5.1 Choix des fluides de refroidissement ...................................................................................................... 56
5.2 Choix du matériau du support .................................................................................................................. 58
5.3 Proposition de géométries de refroidissement par air ................................................................... 59
5.4 Choix du ventilateur ....................................................................................................................................... 66
5.5 Simulation du processus de refroidissement de l’échantillon de forme plaque par air ..... 66
5.6 Modélisation du processus de refroidissement de l’échantillon de forme plaque par air 73
5.7 Etude du refroidissement de l’échantillon de forme plaque par liquides ................................ 77
5.8 Dimensionnement de la pompe et bacs de stockage ......................................................................... 80
5.9 Stockage des liquides de refroidissement ............................................................................................. 80
5.9.1 Matériau de construction du bac de stockage ............................................................................... 80
5.9.2 Chute de la température du bac .......................................................................................................... 81
5.10 Simulation du processus refroidissement de l’échantillon de forme plaque par des
liquides ............................................................................................................................................................................. 87
5.10.1 Refroidissement par eau .................................................................................................................... 88
5.10.2 Refroidissement par l’huile Dowtherm A .................................................................................... 89
5.11 Modélisation du processus de refroidissement da la plaque par les liquides ........................ 90
5.12 Conclusion ........................................................................................................................................................ 97
Chapitre 6 : Simulation et Modélisation du processus de refroidissement des échantillons
de forme « Cylindre » ..................................................................................................................................... 99
6.1 Introduction ..................................................................................................................................................... 99
6.2 Débits des fluides de refroidissement ................................................................................................... 99
6.3 Simulation du processus de refroidissement des échantillons de forme « Cylindre » ........ 99
6.3.1 Refroidissement du cylindre par air ........................................................................................... 100
6.3.2 Refroidissement du cylindre par eau .......................................................................................... 101

__________________________________________________________________________________________________
6.3.3 Refroidissement du cylindre par huile thermique DOWTHERM A .................................. 102

6.4 Modélisation du processus de refroidissement des échantillons de forme « Cylindre » . 104
6.5 Conclusion ..................................................................................................................................................... 109
Chapitre 7 : Calcul du temps de refroidissement final des échantillons .................................... 111
7.1 Introduction .................................................................................................................................................. 111
7.2 Cas de la plaque ........................................................................................................................................... 111
7.3 Cas du cylindre ............................................................................................................................................. 113
7.4 Récapitulatif .................................................................................................................................................. 116
Chapitre 8 : Etude économique des systèmes de refroidissement et choix du système
final ..................................................................................................................................................................... 119
8.1 Etude économique des systèmes de refroidissement .................................................................. 119
8.1.1 Système de refroidissement par air ............................................................................................ 119
8.1.2 Système de refroidissement par eau .......................................................................................... 119
8.1.3 Système de refroidissement par huile Dowtherm A ............................................................ 120
8.1.4 Récapitulatif ......................................................................................................................................... 121
8.2 Choix du système final ............................................................................................................................... 121
8.2.1 Réalisation de la matrice de choix multicritère des solutions proposées .................... 121
8.2.2 Résultat .................................................................................................................................................. 123
8.2.3 Conclusion ............................................................................................................................................. 124
Chapitre 9 : Instruments de contrôle du système final .................................................................... 128
9.1 Introduction .................................................................................................................................................. 128
9.2 Pyrhéliomètre et rayonnement Direct ................................................................................................ 128
9.3 Thermocouples ............................................................................................................................................. 131
9.4 Camera CCD ................................................................................................................................................... 132
Conclusion générale ..................................................................................................................................... 134
Perspectives .................................................................................................................................................... 136
Réferences ........................................................................................................................................................ 137
Annexe A : Isolation thermique ................................................................................................................ 142
Annexe B : Choix du ventilateur ............................................................................................................... 145
Annexe C : Dimensionnement du système de pompage................................................................... 148
Annexe D : Types des thermocouples ..................................................................................................... 161
Annexe E : Simulation et Modélisation................................................................................................... 158

__________________________________________________________________________________________________
Liste des figures :
Figure 1: site des projets ..................................................................................................................................................... 19

Figure 2: les parcs éoliens sur le territoire marocain .............................................................................................. 23
Figure 3: les barrages au Maroc ....................................................................................................................................... 23
Figure 4: La répartition des projets solaires de Masen au Maroc ....................................................................... 24
Figure 5: Organigramme de Masen ................................................................................................................................. 24
Figure 6: Cycle de vieillissement accéléré de l’échantillon .................................................................................... 29
Figure 7: Méthodologie de travail.................................................................................................................................... 31
Figure 8: Principe d’une centrale CSP ............................................................................................................................ 34
Figure 9 : centrale cylindro-parabolique ...................................................................................................................... 35
Figure 10: Centrales linéaires Fresnel ........................................................................................................................... 35
Figure 11: Centrales à tour ................................................................................................................................................. 36
Figure 12: Centrale à concentration parabolique...................................................................................................... 37
Figure 13: Tests de vieillissement ultra-accéléré EMMAQUA .............................................................................. 43
Figure 14: Réflectance spectrale des facettes ............................................................................................................. 44
Figure 15: Concentrateur de vieillissement ultra accéléré ATLAS ..................................................................... 45
Figure 16: Image d’une caméra de flux ......................................................................................................................... 46
Figure 17: Installation de SAAF ........................................................................................................................................ 47
Figure 18: Echantillon de test SAAF ............................................................................................................................... 47
Figure 19: SAAF test-Bed .................................................................................................................................................... 48
Figure 20: Simulation de chauffage de l’échantillon ................................................................................................ 52
Figure 21: Pertes d’une plaque rayonnée sans refroidissement ......................................................................... 52
Figure 22: Profil de la plaque chauffée .......................................................................................................................... 54
Figure 23: Géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1 .................................................................... 60
Figure 24: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1 ........................................ 60
Figure 26: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°2........................................ 61
Figure 33: Géométrie de refroidissement de la plaque par air n°6 (90°) ........................................................ 65
Figure 34: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°6 (90°) ............................ 65
Figure 35: Simulation de la géométrie de refroidissement par air n°1 ............................................................ 69

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Figure 41: Géométrie final de refroidissement de la plaque par air .................................................................. 72
Figure 42: volume de contrôle d’échange entre la plaque et l’air ....................................................................... 73
Figure 43: Pertes de la plaque rayonnée avec refroidissement par air ............................................................ 73
Figure 44: Profil de la plaque refroidie par air ........................................................................................................... 77
Figure 45: Géométrie de refroidissement de la plaque par liquides.................................................................. 79
Figure 46: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par liquides ..................................... 79
Figure 47: Pertes thermiques dans un bac de stockage .......................................................................................... 81
Figure 48: Coefficient de pertes thermiques avec l’air en fonction de Tair .................................................... 84
Figure 49: Simulation du refroidissement de la plaque par eau ......................................................................... 88
Figure 50: Simulation des profils de l’eau dans un refroidissement de plaque............................................. 88
Figure 51: Simulation du refroidissement de la plaque par huile ...................................................................... 89
Figure 52: Simulation des profils de l’huile dans un refroidissement de plaque .......................................... 89
Figure 53: Pertes de charge dans la géométrie de refroidissement de la plaque par liquides ................ 90
Figure 54: Pertes et gains d’une plaque refroidie par liquides ............................................................................ 92
Figure 55: Profil de la plaque refroidie par eau ......................................................................................................... 95
Figure 56: Profil de l’eau dans un refroidissement de la plaque ......................................................................... 95
Figure 57: Profil de la plaque refroidie par huile ...................................................................................................... 96
Figure 58: Profil de l’huile dans un refroidissement de la plaque ...................................................................... 96
Figure 59: Simulation du cylindre refroidi par air ..................................................................................................100
Figure 60: Simulation du cylindre refroidi par eau ................................................................................................101
Figure 61: Simulation des profils de l’eau dans un refroidissement de cylindre ........................................101
Figure 62: Simulation du cylindre refroidi par huile .............................................................................................102
Figure 63: Simulation des profils de l’huile dans un refroidissement de cylindre .....................................102
Figure 64: Géométrie finale de refroidissement de l’échantillon cylindre ....................................................103
Figure 65: Pertes et gains d’un cylindre rayonné ....................................................................................................104
Figure 66: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par air ..............................................................................107
Figure 67: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par eau ............................................................................107
Figure 68: Profil de l’eau dans un refroidissement du cylindre.........................................................................108
Figure 69: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par huile .........................................................................108
Figure 70: Profil de l’huile dans un refroidissement du cylindre ......................................................................109
Figure 71: Pertes d’une plaque non rayonnée ..........................................................................................................111
Figure 72: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par air ...............112
Figure 73: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par eau .............112
Figure 74: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par huile...........113
Figure 75: Pertes d’un cylindre non rayonné............................................................................................................113
Figure 76: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par air ..................... 114
Figure 77: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par eau .................115
Figure 78: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par Huile .............115
Figure 79: aperçu du système final réalisé par CATIA ..........................................................................................125
Figure 80: aperçu du système final réalisé par ANSYS R18.2 .............................................................................126

__________________________________________________________________________________________________
Figure 81: aperçu du système final réalisé par ANSYS R18.2 .............................................................................126
Figure 82: Rayonnement solaire ....................................................................................................................................128
Figure 83:GHI ........................................................................................................................................................................129
Figure 84 :GTI ........................................................................................................................................................................129
Figure 85: DNI .......................................................................................................................................................................129
Figure 86: DHI .......................................................................................................................................................................129
Figure 87:Pyrhéliomètre ...................................................................................................................................................130
Figure 88: Composants d’une caméra CCD ................................................................................................................132
Figure 89: Fonctionnement d’une caméra CCD ........................................................................................................132
Figure 90: Variation de la conductivité des isolants fibreux ...............................................................................143
Figure 91:Caractéristique des ventilateurs type CMA ...........................................................................................147
Figure 92:Caractéristiques des pompes centrifuges ..............................................................................................149
Figure 93: Caractéristiques de la pompe 65/315....................................................................................................150
Figure 94:Diagramme de Moody ...................................................................................................................................151
Figure 95: Composants d’une conduite pré-isolée de hautes températures ................................................152
Figure 96:Circuit de pompage des liquides ...............................................................................................................153
Figure 97: Point de fonctionnement de la pompe (cas eau)................................................................................156
Figure 98 : NPSHrequis de la pompe (cas eau) .......................................................................................................157
Figure 99: Point de fonctionnement de la pompe (cas Huile) ............................................................................158
Figure 100: NPSHrequis de la pompe (cas huile) ....................................................................................................159
Figure 101: Températures de fonctionnement des thermocouples ................................................................162
Liste des tableaux :

Tableau 1: Dates clés ............................................................................................................................................................ 20
Tableau 2:Statut de Masen ................................................................................................................................................. 22
Tableau 3:Comparaison des centrales CSP .................................................................................................................. 38
Tableau 4:Résultats de l’expérience SAAF ................................................................................................................... 49
Tableau 5:propriétés du cuivre ........................................................................................................................................ 51
Tableau 6:Données de simulation de chauffage de l’échantillon ........................................................................ 51
Tableau 7: propriétés de l’air ............................................................................................................................................ 56
Tableau 8: Propriétés de l’eau .......................................................................................................................................... 57
Tableau 9: Propriétés de l’huile synthétique DOWTHERM A ............................................................................... 57
Tableau 10 :Propriétés thermique de Céramique MACOR .................................................................................... 59
Tableau 11:Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1 ....................................... 60
Tableau 12: Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°2 ..................................... 61
Tableau 13: Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°3 ...................................... 62
Tableau 14: Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°4 ..................................... 63
Tableau 15:Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°5 ....................................... 64
Tableau 16: Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°6 ...................................... 65
Tableau 17 : Données de simulation du refroidissement de la plaque par air .............................................. 67
Tableau 18: Résultats de refroidissement de la plaque par air ........................................................................... 68

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Tableau 19: Données de géométrie de refroidissement de la plaque par des liquides .............................. 78
Tableau 20: Données de calcul de la résistance au fond du bac .......................................................................... 82
Tableau 21: Résultats de calcul de la résistance au fond du bac ......................................................................... 83
Tableau 22: Données de calcul de la résistance de la paroi mouillée ................................................................ 84
Tableau 23: Données de calcul de la résistance de la paroi non mouillée ....................................................... 85
Tableau 24: Données de calcul de la chute de température de l’huile. ............................................................. 86
Tableau 25: Données de simulation du refroidissement de l’échantillon par liquides .............................. 87
Tableau 26: Calcul des vitesses d’écoulement des liquides ................................................................................... 91
Tableau 27: Données de simulation du refroidissement du cylindre ..............................................................100
Tableau 28: Résultats de la période de chauffage. ..................................................................................................116
Tableau 29: Résultats de la période du refroidissement initial de l’échantillon forme « plaque » ......116
Tableau 30: Résultats de la période du refroidissement initial de l’échantillon forme « cylindre » ...117
Tableau 31:Résultats de la période du refroidissement final de l’échantillon forme « plaque » ..........117
Tableau 32:Résultats de la période du refroidissement final de l’échantillon forme « cylindre » .......117
Tableau 33: Couts fixes des systèmes de refroidissements ................................................................................121
Tableau 34:Couts variables des systèmes de refroidissements ........................................................................121
Tableau 35: Pondération de la matrice multicritère ..............................................................................................122
Tableau 36:Scores de la matrice multicritère ...........................................................................................................122
Tableau 37:Matrice multicritère ....................................................................................................................................124
Tableau 38:Types d’irradiations et instruments de mesure ...............................................................................129
Tableau 39:limites de température des isolants fibreux ......................................................................................143
Tableau 40:Caractéristiques des isolants à hautes températures ....................................................................144
Tableau 41: classification des ventilateurs ...............................................................................................................145
Tableau 42: Débits des pompes centrifuges ..............................................................................................................149
Tableau 43: singularités du circuit ................................................................................................................................154

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Nomenclature
CSP : Concentrating Solar Power (Centrale à concentration solaire)
PV : Photovoltaïque
ONEE : Office national d’Electricité et d’Eau potable
TEP: Tonne Equivalent Pétrole
HTF: Heat Transfer Fluid (Fluide de transfert thermique)
TES : Thermal Energy Storage (stockage d’énergie thermique)
SIE : Société d’Investissements Energétiques
UV : Ultra-violet
IR : Infra-rouge
DNI : Direct Normal Irradiation (Rayonnement normal direct) W/m²
DHI : Direct Horizontal Irradiation (Rayonnement horizontal direct) W/m²
GHI : Global Horizontal Irradiation (Rayonnement horizontal global) W/m²
GTI : Global Tilted Irradiation (Rayonnement Horizontal Diffuse) W/m²
LFR : linéaire Fresnel
SEGS : Solar Energy Generation System (Système de génération d’énergie solaire)
EMMAQUA: Equatorial Mount With Mirrors for Ultra Acceleration With Water (Monture
équatoriale de vieillissement par accélération climatique).
SAAF: Solar Accelerated Aging Facility (Installation de vieillissement accéléré solaire)
ANSYS: Analysis Systems
CFD: Computational Fluid Dynamics
MATLAB : Matrix Laboratory
CCD : Charged Coupled Device (Dispositif de Transfert de Charges)
APN : Appareil Photo Numérique
Qext : quantité de chaleur totale échangée avec l’extérieur W
Qext, conv : quantité de chaleur échangée avec l’extérieur par convection W
Qext, ray : quantité de chaleur échangée avec l’extérieur par rayonnement W
Qabs : quantité de chaleur absorbée par le matériau W
Qcond : quantité de chaleur transférée par conduction W
Qacc : quantité de chaleur accumulée sur la surface du solide W
Qair : quantité de chaleur transmise vers l’air W
Qliq : quantité de chaleur transmise au liquide (eau ou huile) W
Qf : quantité de chaleur transmise au fluide (air ou eau ou huile) W
Qs : quantité de chaleur transmise au solide(échantillon) W
α: coefficient d’absorbance du matériau (cuivre)
ϵ : émissivité du matériau (cuivre)
𝜎 : constante de Stefan Boltzmann 5.67 ∗ 10−8 W/m² ∗ K 4
Y : largeur de l’échantillon « plaque » m
Z : longueur de l’échantillon « plaque » m
e : épaisseur de l’échantillon m
Rext : rayon extérieur de l’échantillon « cylindre » m
Rint : rayon intérieur de l’échantillon « cylindre » m
L: épaisseur de la zone de passage du fluide de refroidissement m
Gn : flux de chaleur absorbé par l’échantillon W/m²

__________________________________________________________________________________________________
C : facteur de concentration du concentrateur solaire.

Tamb : température ambiante K
Ts : température du solide « échantillon » K
Cps : capacité thermique du solide « échantillon » J/kg*K
ρs : masse volumique du solide « échantillon » kg/m3
λs :conductivité thermique du solide « échantillon » W/m*K
Ss : section droite du solide « échantillon » m²
h : coefficient de transfert convectif W/m²*K
Nu : nombre de Nusselt
Pr : nombre de Prandtl
Gr : nombre de Grashof
Ra : nombre de Rayleigh
Re : nombre de Reynolds
Dair : débit volumique de l’air 𝑚3 /𝑠
Vair : volume occupé par l’air 𝑚3
Sair : section de passage de l’air m²
Tair : température de l’air K
µair : viscosité dynamique de l’air Pa*s
Cpair : capacité thermique de l’air kJ/kg*K
λair : conductivité thermique de l’air W/m*K
ρair : masse volumique de l’air kg/ 𝑚3
Dliq : débit volumique des liquides (eau ou huile) 𝑚3 /𝑠
Vliq : volume occupé par le liquide(eau ou huile) 𝑚3
Sliq : section de passage du liquide (eau ou huile) m²
Tliq : température des liquides (eau ou huile) K
µliq : viscosité dynamique des liquides (eau ou huile) Pa*s
Cpliq : capacité thermique des liquides (eau ou huile) kJ/kg*K
λliq: conductivité thermique des liquides (eau ou huile ) W/m*K
ρliq: masse volumique des liquides ( eau ou huile ) kg/ 𝑚3
Df : débit volumique des fluides (air ou eau ou huile) 𝑚3 /s
Sf : section de passage du fluide (air ou eau ou huile) m²
Tf : température des fluides (air ou eau ou huile) K
µf : viscosité dynamique des fluides (air ou eau ou huile) Pa*s
Cpf : capacité thermique des fluides (air ou eau ou huile) kJ/kg*K
λf : conductivité thermique des fluides (air ou eau ou huile) W/m*K
ρf : masse volumique des fluides (air ou eau ou huile) kg/ 𝑚3
β : coefficient de dilatation thermique volumique. 1/K
G : accélération due à la pesanteur 9,81m/s²
Tsat : température d’équilibre du fluide K
Tp : température de la paroi K
ρ0 et ρsat Masses volumiques respectivement à Tp et Tsat. kg/ m3
Tmax : température maximale de l’échantillon K
Tréf : température de référence de l’échantillon K
Cu : cout unitaire MAD
Ct : cout total MAD

__________________________________________________________________________________________________
Introduction générale
Le soleil fascine les hommes depuis toujours. Des écrits et représentations en attestent dès
l’antiquité. Malgré leur compréhension rudimentaire, ils ont toujours été conscients de sa
puissance.
La raréfaction des énergies fossiles a amené l’Homme, dès les années 1970, à concevoir des
techniques de plus en plus efficaces pour capter cette énergie inépuisable. Parmi ces techniques, le
solaire thermique à concentration (CSP Concentrated Solar Power) est une alternative
complémentaire à l’énergie photovoltaïque.
Le CSP utilise l’absorption de l’énergie solaire par un matériau spécialement conçu, qui
transmet cette énergie à un fluide caloporteur sous forme de chaleur.
Pour augmenter le rendement des centrales à CSP, les matériaux absorbants utilisés, aussi
appelés absorbeurs, doivent supporter des températures supérieures à 650°C et qui doivent aussi
répondre à des spécificités optiques, pour absorber efficacement l’énergie solaire et engendrer le
moins de pertes possibles.
Pour permettre une large utilisation du CSP, il faut aussi s’affranchir du conditionnement
sous vide des matériaux absorbants actuellement utilisés, qui complique le procédé de fabrication
et la maintenance des centrales et augmente les coûts de production.
Or, le cout de l’ensemble des composants de l’installation de la centrale solaire représente

un pourcentage de 60% du CAPEX (dépenses d’investissement) de MASEN [55], ce qui reflète
l’indispensabilité d’avoir des matériaux absorbeurs capables de fonctionner à très long terme
(plus de 20 ans).
L’exploitation de tout type de matériau fourni, afin d’être utilisé comme matériau
absorbeur, doit être alors précédée d’une étude de sa durabilité afin de garantir ses meilleures
performances et sa fiabilité sur une longue durée de fonctionnement pour laquelle a été
initialement développé.
Pour ce faire, MASEN vise à développer des concentrateurs de vieillissement accéléré

Outdoor permettant l’étude de durabilité des échantillons de matériaux absorbeurs.
Ces concentrateurs de vieillissement focalisent les rayons solaires sur des échantillons de
matériaux utilisés comme absorbeurs pour déclencher, accélérer et étudier leurs processus de
dégradation.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre1
Présentation de l’organisme d’accueil :
MASEN [54]

__________________________________________________________________________________________________
1 Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil : MASEN

1.1 Présentation du plan solaire marocain :
Ouarzazate, 02/11/09 - SM le Roi Mohammed VI, accompagné de SAR le Prince Moulay

Rachid, a présidé, lundi au palais des congrès à Ouarzazate, la cérémonie de présentation du projet
marocain de l'énergie solaire, d'un coût d'investissement estimé à 9 milliards de dollars. Ce projet
national, ambitieux et réaliste vise la mise en place en 2020 d'une capacité de 2 000 mégawatts.
Cette capacité va représenter 14% de la puissance électrique à l'horizon 2020. Cinq sites ont été
identifiés pour le lancement de ce projet, qui s'inscrit dans le cadre de la stratégie énergétique
tracée conformément aux Hautes Directives du Souverain. Il s'agit des sites de Ouarzazate, Ain
BniMathar, Foum Al Oued, Boujdour et SebkhatTah. Ce projet d'envergure internationale
permettra d'assurer une capacité de production annuelle de 4500 GW.
Figure 1: site des projets
Grâce à la mise en valeur du potentiel solaire, le projet contribuera à la réduction de la

dépendance énergétique, à la préservation de l'environnement, par la limitation des émissions des
gaz à effet de serre et à la lutte contre les changements climatiques.
A terme, il permettra annuellement d'économiser en combustibles 1 million de tonne équivalent
pétrole (TEP) et d'éviter l'émission de 3,7 millions de tonnes de CO2.
Le projet marocain de l'énergie solaire est en phase avec la tendance internationale, qui, face à une
demande énergétique croissante et au défi du réchauffement climatique, place les énergies
renouvelables et particulièrement l'énergie solaire au rang des priorités.
Ce projet d'envergure a été confié à une agence marocaine pour l'énergie solaire (Moroccan
Agency for Solar Energy : MASEN).

__________________________________________________________________________________________________
1.2 Dates clés :
2009  Novembre : lancement du Plan NOOR.

 Décembre : Mustapha Bakkoury est nommé Président du
Directoire de Masen.
2010  Janvier : Création de Masen.
 Mars : appel à manifestation d’intérêt pour NOOR Ouarzazate.
 Juillet : lancement de l’appel à préqualification pour la 1re phase
du Plan NOOR.
2011  Démarrage du processus de sélection de NOOR Ouarzazate I.
2012  Mai : lancement de l’Atlas solaire développé par Masen, outil
permettant l'évaluation précise du gisement solaire marocain et
de sa répartition spatio-temporelle.
2013  Démarrage du processus de sélection de NOOR Ouarzazate II et
III.
 Mai : lancement des travaux de construction de NOOR
Ouarzazate.
2014  Juin : création du Cluster Solaire, plateforme visant à mettre en
rapport les opérateurs économiques, les acteurs de
l’enseignement et de la R&D, et les acteurs publics du secteur
solaire au Maroc.
2015  Le mix énergétique national marocain compte 34% d’énergie
d’origine renouvelable.
 Démarrage du processus de sélection de NOOR PV I (NOOR
Ouarzazate IV, NOOR Laâyoune, NOOR Boujdour).
2016  Février : inauguration de la Centrale NOOR Ouarzazate I par Sa
Majesté le Roi Mohammed VI et lancement des travaux de
construction de NOOR Ouarzazate II et NOOR Ouarzazate III.
 Octobre : publication officielle de la loi faisant de Masen la
Moroccan Agency For Sustainable Energy.
 Novembre : adjudication de NOOR PV.
2020  Production de 6000 MW avec 2000MW de l'énergie solaire,

2000MW de l’énergie hydraulique et 2000MW de l’énergie
éolienne. (42% du mix énergétique d’origine renouvelable à
l’horizon 2020)
2030  52% du mix énergétique d’origine renouvelable à l’horizon 2030
Tableau 1: Dates clés

__________________________________________________________________________________________________
1.3 Présentation générale de la société :
MASEN est une société marocaine de droit privé à capitaux publics, créée en 2010 pour
objectif de porter le plan solaire marocain de production d'électricité à partir de l'énergie solaire.
Elle vise à développer une puissance de production électrique de 3000MW à l’environ de 2020.
En 2016, MASEN devient l'Agence marocaine pour l'énergie durable, (Moroccan Agency for
Sustainable Energy). Son objet est étendu à l'ensemble des énergies renouvelables (notamment
solaire, éolienne et hydraulique) dont l'objectif est de doubler sa capacité pour atteindre les 6 000
MW en 2030. Donc 52% de production sera d’origine renouvelable.
Cette société est chargée de piloter les énergies renouvelables au MAROC, de valoriser les
ressources pour être compétitive sur le plan continental voir même international surtout en
portant une attention particulière à l’environnement et au développement durable des régions
accueillant ses projets sans oublier l’encouragement de l’expertise marocaine, la recherche et le
développement.
1.4 Statut de Masen :
Forme juridique • Société Anonyme à Directoire et à Conseil de

Surveillance.
Création de MASEN • Mars 2010.

Slogan • Force inépuisable de développement.
Siège social Rabat (Maroc)
Les principaux actionnaires • Etat marocain.

• SIE (Société d’Investissements Energétiques).
• ONEE (Office National de l’Electricité et de
l’Eau potable) Fonds Hassan II.
Activité • Développement de projets intégrés de

production d'électricité et d’énergie solaire
Produits • NOOR Ouarzazate I

• NOOR Ouarzazate II
• NOOR Ouarzazate III
• NOOR Ouarzazate IV
• NOOR Laâyoune
• NOOR Boujdour
Capital social • 500 millions de dirhams.

__________________________________________________________________________________________________
Effectif • 120
Adresse • Avenue Al Araar, Immeuble extension CMR,
3ème étage, Hay Riad, Rabat - MAROC.
Tél. • (+212) 05 37 57 14 74
Site Web • www.masen.ma
Tableau 2:Statut de Masen
1.5 Missions et compétences :

1.5.1 Missions :
Les missions concernent trois axes principaux :

✓ Le développement intégré d’installations d’énergies renouvelables aux meilleurs standards
internationaux.
✓ La contribution à l’émergence d’une expertise nationale dans le domaine des énergies
renouvelables.
✓ Le développement territorial des zones d’implantation selon un modèle durable impliquant
l’économique, l’humain et l’environnemental.
1.5.2 Compétences :
Masen regroupe des compétences pluridisciplinaires au service de ses projets. Les métiers
de Masen couvrent l'ensemble de la chaîne de valeur des installations ENR :
✓ Identification, conception et programmation d'unités de production d'électricité.
✓ Évaluation des ressources en énergies renouvelables.
✓ Réalisation des études préalables nécessaires à la qualification d'un site.
✓ Conception, réalisation, exploitation et maintenance de ces installations.
✓ Contribution à la mobilisation des financements nécessaires.
✓ Réalisation des infrastructures nécessaires au raccordement des sites.
1.6 Activités :
MASEN produit de l’électricité propre grâce à des projets intégrés d’énergies
renouvelables. La valorisation de ces énergies vise à tirer le meilleur parti du solaire, de l’éolien et
de l’hydraulique.
1.6.1 Eolien :
Le plan éolien a pour objectif de développer 2 000 MW d'ici 2020 et d'économiser 1,5
million de TEP annuellement, soit 5,6 millions de t de CO2.
Il existe 10 parcs éoliens sur le territoire marocain comme le montre la figure suivante :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 2: les parcs éoliens sur le territoire marocain
1.6.2 Hydraulique :
La politique des barrages, qu’adopte le Maroc compte aujourd'hui 148 barrages répartis à
travers le Royaume. À ce jour, la puissance électrique installée est de 1 770 MW, avec un objectif
de 2 000 MW d'ici 2020.
Figure 3: les barrages au Maroc
1.6.3 Solaire :
Ressources présentes sur le territoire marocain ont motivé l’instauration de plusieurs
projets solaires qui visent la mise en place, à l’horizon de 2030, une capacité de 3000MW.
MASEN a été créé pour répondre à cet objectif. Elle a réalisé et elle réalisera de nombreux
complexes solaires dans cinq sites habilités : Ouarzazate d’une capacité de 580MW, Laâyoune
d’une capacité de 80 MW, Boujdour d’une capacité de 20 MW, Midelt et Tata d’une capacité de
600MW chacun.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 4: La répartition des projets solaires de Masen au Maroc
1.7 Organigramme :
Figure 5: Organigramme de Masen

__________________________________________________________________________________________________
1.8 La direction R&D à Masen :
Durant notre stage à Masen, nous avons travaillé dans la direction R&D. Au sein de la société, cette
direction a une importance de grande envergure dans la mesure où ses différentes missions sont :
✓ L’indentification et la sollicitation de l’intérêt des industriels et des institutionnels

nationaux et étrangers désireux de tester des prototypes en phase préindustrielle sur la
plateforme Noor R&D appliquée et pré-opérationnelle adossée à un projet industriel, de
Ouarzazate ;
✓ La transcription des normes internationales sur le plan national afin d’accueillir aux
meilleurs standards les projets de coopération ;
✓ L’alimentation de l’écosystème des énergies renouvelables.
En offrant des conditions de test réelles et optimales, la plateforme de démonstration Masen R&D
permettra aux chercheurs et aux industriels de tester et de faire évoluer l’ensemble de leurs
travaux en vue d’atteindre la maturité commerciale.
A terme, l’ambition est d’impulser un écosystème propice à l’innovation dans le secteur solaire, en
contribuant à la création de valeur à travers des activités pionnières.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre2
Enoncé du problème et méthodologie de
travail

__________________________________________________________________________________________________
2 Chapitre2 : Enoncé du problème et méthodologie de travail
2.1 Cadre de l’étude : Expérience de vieillissement accéléré
L’unité de vieillissement accéléré sur laquelle nous allons travailler est composée d’un
concentrateur permettant de focaliser les rayons solaires sur un échantillon de matériau donné.
Le concentrateur solaire conçu est un héliostat muni d’un système de tracking pour suivre
la trajectoire du soleil durant toute la journée, avec un coefficient de concentration C égale 250 : ce
dernier va nous permettre de concentrer l’éclairement énergétique provenant des rayons solaires
de 250 fois.
Ce système sera installé dans la plateforme Recherche et développement située au
complexe NOOR Ouarzazate où le rayonnement solaire normal direct DNI atteint une valeur
moyenne estimée de 1000 W/m² [57], le concentrateur va permettre alors de fixer une puissance
moyenne de 250 000 W/m² sur la surface de l’échantillon.
Pour bien simuler son comportement, le matériau, sujet de l’expérience, doit subir les
mêmes cycles de chauffage et de refroidissement dans le cas de son utilisation dans une centrale à
concentration solaire CSP, notre expérience sera divisée en trois périodes représentatives :
a) Période de chauffage :
Durant cette phase, l’échantillon d’absorbeur installé sur le support du concentrateur est
chauffé progressivement à partir de sa température initiale (température ambiante) par le
rayonnement solaire provenant du concentrateur jusqu’à une température maximale constante
durant un temps de chauffage t1.
b) Période de refroidissement initiale: période de maintien en température de
refroidissement expérimentale
Le chauffage de l’échantillon par rayons solaires est lié surtout aux spectres visible et IR, or
la dégradation des matériaux est due principalement au spectre UV des rayons incidents [5].
Alors pour favoriser cette dégradation, il est nécessaire d’atténuer l’effet thermique
chauffant des rayons visible et IR qui gênent l’aspect de dégradation des rayons UV, pour ce faire
l’échantillon initialement chauffé doit être refroidi le maximum possible, le refroidissement dans
ce cas sert alors à dissiper l’énergie accumulée sur la surface de l’échantillon par notre
concentrateur.
Dans cette deuxième période, le refroidissement de l’échantillon va continuer jusqu’à un
temps t2 : c’est le temps nécessaire pour refroidir l’échantillon le maximum possible jusqu’au
point où la température devient constante sur la surface de l’échantillon.

__________________________________________________________________________________________________
Ce régime continuera jusqu’à un temps t3 qui est défini avant l’expérience, il est défini
expérimentalement en fonction des propriétés de dégradation du matériau, les conditions
climatiques, la puissance absorbée et le nombre de cycles désirés.
Le fluide de refroidissement simule le rôle du fluide caloporteur dans le cas de la
récupération d’énergie dans un fonctionnement normal d’une centrale à CSP.
Selon le souhait de l’équipe responsable du projet, l’expérience sera réalisée sur deux formes
d’échantillons : échantillons de forme carrée « plaque » et échantillons de forme cylindrique.
c) Période de refroidissement finale : Cyclage thermique
Dans cette partie, l’échantillon initialement refroidi ne subit aucune dose de rayonnement
solaire, un temps de refroidissement final jusqu’à la température ambiante sera calculé : t4-t3.
Les temps t1, t2, t3, t4 constituent alors les périodes qui définissent le cycle de
vieillissement. Chaque cycle de durée t4 est équivalent à un cycle de Jour/nuit réel.
Suivant la même procédure, on effectue plusieurs cycles dans une seule journée, c’est-à-
dire accélérer la dégradation de l’échantillon.
Après un nombre de cycles donné, l’échantillon est testé pour suivre sa dégradation avec la
répétition des cycles, le suivi sera fait par des tests de caractérisation spécifiques permettant de
suivre l’évolution de ses propriétés afin de prédire sa durée de vie (la radiométrie est l’une des
opérations les plus utilisées dans ce sens) [5].
Pour les absorbeurs solaires, il s’agit surtout de l’absorption du rayonnement solaire et le
transfert de chaleur vers un fluide caloporteur. En outre, l’intégrité mécanique des matériaux doit
être assurée.
En gros, les propriétés des matériaux qui s’affectent par le vieillissement ont été identifiées
comme l’absorbance solaire, la diffusivité thermique, l’effusivité et la conductivité thermique.
La courbe représentative du cycle de l’exposition est la suivante :

__________________________________________________________________________________________________
Température (K)
Tmax
Ts
Tamb
t1 t2 t3 t4
Temps (s)
Figure 6: Cycle de vieillissement accéléré de l’échantillon
2.2 Cahier de charges :
L’expérience du vieillissement accéléré expliquée ci-dessus exige un refroidissement continu

et périodique de l’échantillon exposé.
Ce travail, qui représente une contribution à la réalisation de l’unité de vieillissement accéléré,
consiste à concevoir et dimensionner un système assurant un meilleur refroidissement, c’est-à-
dire de trouver la géométrie permettant le meilleur échange thermique entre cet échantillon et le
fluide de refroidissement.
2.3 Méthodologie du travail :
Une première recherche bibliographique approfondie sur les centrales à concentration

solaire et les technologies de vieillissement s’est avérée nécessaire pour bien comprendre les
différents systèmes déjà développés dans ce sens.
Afin de simuler les différentes étapes du cycle de vieillissement de notre matériau, la

première tâche consiste à chauffer un échantillon de cuivre en l’exposant aux rayons solaires de
puissance de 250 000 W/m² pour trouver la température maximale sur sa surface.
Dans une deuxième partie on proposera plusieurs géométries de refroidissement de notre
échantillon en utilisant trois fluides différents : air, eau et huile synthétique.

__________________________________________________________________________________________________
Le choix du débit de chaque fluide exige de faire un choix d’équipements en fonction de la

géométrie contenant l’échantillon.
La géométrie permettant d’avoir le meilleur refroidissement par rapport à la température de
l’échantillon chauffé est celle qu’on garde pour notre système.
Pour terminer l’expérience de vieillissement, l’échantillon doit subir un autre
refroidissement (refroidissement final) jusqu’à la température ambiante.
La même procédure sera appliquée pour les deux cas : échantillons de forme carrée/plaque
(15cm*15cm) et échantillons de forme cylindrique (7cm de diamètre et 15 cm de longueur) :
contraintes décrites par l’équipe MASEN.
Une étude économique de chaque système de refroidissement (échantillon +géométrie +
fluide) est nécessaire pour le choix du système final.
Le système final doit obligatoirement être muni d’une liste d’instruments de contrôle afin
de mesurer ses différentes variables (DNI, température…).
Le cheminement de la méthodologie adoptée est résumé dans le diagramme suivant :

__________________________________________________________________________________________________
Etat de l’art sur les centrales CSP et

le vieillissement accéléré
Simulation et Modélisation de la
première étape de vieillissement :
processus de chauffage de
l’échantillon
Proposition des géométries du Choix des fluides de refroidissement

refroidissement
Calcul des débits des différents fluides

de travail pour chaque géométrie
Simulation et Modélisation du
processus de refroidissement des
échantillons
Etude technico-économique de chaque

système de refroidissement
Choix du système de refroidissement

final
Instrumentation du système choisi
Figure 7: Méthodologie de travail

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre3
Etat de l’art sur les centrales à concentration
solaire et le vieillissement accéléré

__________________________________________________________________________________________________
3 Chapitre3 : Etat de l’art sur les centrales à concentration solaire et le

vieillissement accéléré
3.1 Les centrales à concentration solaire:

3.1.1 Principe de fonctionnement [6] :
Le principe du solaire thermique à concentration repose sur la conversion de l’énergie

solaire en chaleur, puis de cette chaleur en électricité. Pour cela, il est nécessaire d’avoir une
surface qui absorbe l’énergie solaire en contact avec un fluide caloporteur, qui collecte et
transporte l’énergie absorbée sous forme de chaleur.
Les différents types de centrales solaires thermiques fonctionnent tous selon un même
principe de base. Un schéma expliquant le fonctionnement d’une centrale à miroirs cylindro
paraboliques est présenté sur la figure 8, mais le principe reste le même, à quelques détails près,
pour tous les types de centrales.
Tout d’abord, des miroirs sont utilisés pour concentrer l’énergie solaire sur la surface
absorbante. Le ratio entre l’énergie concentrée par le miroir et l’énergie solaire incidente est
appelé facteur de concentration. Ici, les miroirs ont une forme cylindro-parabolique et l’énergie
est concentrée sur des tubes dont la surface est recouverte d’un revêtement absorbant.
Le fluide caloporteur circule dans les tubes pour collecter l’énergie absorbée. Ce fluide peut
ensuite être dirigé vers deux modules différents : un module de stockage isotherme ou un module
qui fera la conversion de l’énergie thermique en électricité.
Dans l’exemple de la figure 8; le fluide caloporteur n’est pas directement utilisé pour
actionner la turbine et le générateur. Sa chaleur est transmise à un autre fluide, probablement un
sel fondu, qui sert d’intermédiaire. Cette séparation permet une plus grande flexibilité, en ayant
un fluide optimisé pour la collecte de la chaleur et un autre permettant un meilleur rendement de
conversion de la chaleur en électricité.
Une fois refroidi après extraction de la chaleur, le fluide caloporteur est réinjecté dans le
circuit du collecteur d’énergie solaire et commence un nouveau cycle. La température de
fonctionnement est définie comme la température du fluide caloporteur à la sortie du champ de
miroirs.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 8: Principe d’une centrale CSP
3.1.2 Types de centrales solaires thermodynamiques à concentration [6]:

L'énergie solaire étant peu dense, il est donc nécessaire de la concentrer pour augmenter la
densité de flux de photons sur une surface donnée afin d’atteindre des niveaux de températures
assurant une production d’électricité à des rendements intéressants.
Actuellement, quatre types de centrales solaires thermodynamiques à concentration sont
utilisées pour la production d'électricité. Chacun de ces procédés se distingue par sa géométrie, sa
température d'utilisation, donc sa performance optique, thermique et ses coûts.
3.1.2.1 Les centrales cylindro-paraboliques :
Les centrales solaires de type cylindro-parabolique sont actuellement considérées comme
la filière la plus mature et la plus pérenne des centrales CSP. Depuis la première crise pétrolière
dans les années 1970, le cylindro-parabolique a suscité un fort intérêt dans les milieux industriels
et scientifiques.
Ce type de centrale est composé d'alignements parallèles de longs miroirs réflecteurs
hémicylindriques, qui tournent autour d'un axe horizontal. Le miroir réflecteur a une largeur
d'ouverture d’environ 6 m et une longueur totale entre 100 et 150 m. Le rayonnement solaire est
concentré sur un absorbeur tubulaire, situé sur l'axe focal, dans lequel circule un fluide
caloporteur (huile de synthèse, sels fondus ou vapeur surchauffée) chauffé à moyenne
température (350-550 °C), ce type de centrale domine le marché des CSP avec plus de 95% des
installations industrielles dans le monde.
Le facteur de concentration pour un récepteur cylindro-parabolique varie entre 50 et 90.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 9 : centrale cylindro-parabolique
3.1.2.2 Les centrales linéaires Fresnel :

Un concentrateur à réflecteur linéaire Fresnel (LFR) utilise des miroirs plans pour
concentrer le rayonnement solaire sur un récepteur fixe situé au-dessus du champ solaire. Le
récepteur est généralement composé d'un absorbeur et d'un réflecteur secondaire. Le réflecteur
secondaire concentre le rayonnement qui n'atteint pas directement l'absorbeur. Il permet de
réduire la surface de l'absorbeur, ce qui diminue les pertes et apporte une homogénéité au flux
collecté. L'absorbeur fixe peut être tubulaire, 10 multitubulaire ou correspondre à une surface
plane. À la différence des capteurs cylindro-paraboliques, l’absorbeur n’est pas mobile. Les
niveaux de température sont généralement inférieurs à 370 °C.
Cette technologie a été développée de manière à éliminer certains inconvénients des
capteurs cylindro-paraboliques en se basant sur la réduction des coûts d’installation grâce à des
miroirs plans bon marché, sur une meilleure occupation du sol (jusqu’à 70% de couverture contre
30 à 35% pour les centrales cylindro-paraboliques) et sur des miroirs qui, en se déplaçant à la
même vitesse angulaire, permettent un suivi moins coûteux. La version à réflecteurs linéaires
compacts permettrait de produire une même quantité d’énergie que les concentrateurs cylindro-
paraboliques.
Figure 10: Centrales linéaires Fresnel

__________________________________________________________________________________________________
3.1.2.3 Les centrales à tour :

Les centrales à tour ont été développées pour des installations destinées à une production
à grande échelle, développant de fortes puissances et travaillant à haute température. Ce type de
centrale est composé d'un champ d'héliostats et d'un absorbeur placé au sommet d'une tour au
centre du champ solaire. Les héliostats ont deux degrés de liberté (hauteur solaire et azimut) et
redirigent les rayonnements solaires vers le foyer de l'absorbeur pendant toute la course du
soleil.
Un HTF circule dans l'absorbeur et emmagasine l'énergie thermique produite. Un des
avantages majeurs de cette technologie est son facteur de concentration qui est compris entre 60
et 1000, ce qui permet d’atteindre des températures et des rendements plus élevés que celui des
centrales à miroir de Fresnel et des centrales cylindro-parabolique. L’utilisation de cycles
combinés dans ce type de centrale permet d’augmenter le rendement global de la centrale.
Figure 11: Centrales à tour
Dans cette filière, au moins quatre fluides caloporteurs sont susceptibles d’être utilisés : l’eau--
vapeur, les métaux liquides, les sels fondus et l’air.
3.1.2.4 Les centrales à concentrateur parabolique :
Un concentrateur parabolique est constitué d'un réflecteur de forme parabolique qui
réfléchit le rayonnement solaire sur un récepteur monté sur le point focal. La concentration
parabolique permet d'atteindre les facteurs de concentration les plus élevés, de 1000 à 3000, et
les températures de fonctionnement peuvent atteindre 1500°C. Cependant, la température est
limitée par le moteur, de 700°C à 850°C, selon les moteurs thermiques, qui se trouvent au point
focal de la parabole. Ces concentrateurs sont montés sur une structure avec un système de
tracking ayant deux degrés de liberté. Le flux collecté est généralement utilisé directement par un
moteur thermique monté sur le récepteur se déplaçant avec la structure de la parabole. Le cycle
de Stirling est généralement utilisé pour la conversion de l’énergie thermique en énergie
mécanique.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 12: Centrale à concentration parabolique
3.1.2.5 Comparaisons des différentes centrales solaires à concentration [7]:

Dans le Tableau ci-dessous une comparaison des différentes technologies est présentée.
Les centrales à tour représentent la deuxième technologie la plus mature et la prochaine
alternative au cylindro-parabolique.
En ce qui concerne les coûts liés au développement des CSP, les centrales à tour et les
centrales à concentrateur parabolique sont actuellement plus chères, bien que les
développements futurs et les améliorations modifient les projections du coût actualisé de l’énergie
électrique de ces centrales. Le coût de l’énergie produite par la centrale à tour devrait être la
moins chère des technologies CSP d'ici 2021.
On distingue les concentrateurs ponctuels, c'est-à-dire deux degrés de liberté (hauteur
solaire et azimut) et les concentrateurs linéaires avec un degré de liberté. Les centrales à
concentrateur parabolique et les centrales à tour sont des concentrateurs ponctuels, les centrales
cylindro-paraboliques et les centrales LFR sont des concentrateurs linéaires.

__________________________________________________________________________________________________
Cylindro- Centrale à tour Réflecteurs Centrale à

parabolique linéaires de parabole de
Fresnel Stirling
Capacité (MW) 10–250 10–100 5–250 0,01–1
Températures de 300–550 300–1200 150–400 300–1500

fonctionnement (°C)
Facteur de concentration 50–90 60-1000 35-170 1000-3000

solaire
Rendement solaire- 10-16 10-22 08-12 16-29

électrique (%)
Cycle thermodynamique *Turbine à vapeur *Cycle à vapeur *Cycle à vapeur *Moteur Stirling,
Cycle à vapeur
*Cycle organique *Cycle de Brayton *Cycle de Brayton *Cycle de Brayton
de Rankine
Maturité commerciale Élevée Moyenne Moyenne Faible
Possibilités d’amélioration Limitée Très importante Très importante Très grand

potentiel
Avantages *Composants *Haut rendement *Structure simple *Composants

modulaires *Composants et facile à mettre modulaires
*Compatible avec modulaires en œuvre
les cycles *Compatible avec *Composants
combinés les cycles combinés modulaires
*Hautes *Compatible avec
températures de les cycles
fonctionnement combinés
Limites *Faible rendement *Important coût *Faible rendement *Pas de stockage

*Température de d’investissement et thermique
fonctionnement d’entretien *Température de disponible
limitée (400 °C), fonctionnement actuellement
*Besoin d’eau pour limitée.
*Structure le nettoyage des *Faible maturité
complexe miroirs et la
condensation *Besoin d’eau
*Besoin d’eau pour pour le nettoyage
le nettoyage des *Structure des miroirs et la
miroirs et la complexe condensation
condensation
Tableau 3:Comparaison des centrales CSP

__________________________________________________________________________________________________
Pour ce qui est de l'occupation du terrain, compte tenu des dernières améliorations des
technologies CSP, la centrale à tour et la technologie linéaire Fresnel nécessitent moins d’espace
que la technologie cylindro-parabolique pour produire une puissance donnée. En ce qui concerne
les perspectives technologiques, les centrales à tour présentent des avancées prometteuses, avec la
mise au point de nouveaux fluides caloporteurs (air comprimé, CO2, etc.) et la réalisation de
températures plus élevées pour améliorer l'efficacité du cycle. De plus, des rendements plus élevés
réduisent la consommation d'eau de refroidissement (1500 l MWh-1 contre 3000 l MWh-1 dans les
centrales cylindro-paraboliques.
Les températures élevées des centrales à tour peuvent permettre de réduire

considérablement les coûts de stockage. D’autre part, dans les centrales à tour, l'ensemble du
système de tuyauterie est concentré dans la zone centrale de l'usine, ce qui réduit la taille du
système, et par conséquent les pertes d'énergie, les coûts des matériaux et d'entretien. Dans ces
conditions, les centrales à tour à partir de la technologie du sel fondu pourraient être la meilleure
alternative aux centrales solaires cylindro-paraboliques.
3.1.3 Fluides caloporteurs [7]:
L’air, l’eau, la vapeur et les fluides organiques sont les différents fluides utilisés comme
fluides caloporteur au niveau des absorbeurs soit pour la génération directe de vapeur (cas de
l’eau) ou en utilisant un échangeur pour transporter cette énergie pour un autre fluide.
Actuellement les huiles thermiques : surtout les huiles synthétiques qui sont les plus utilisés.
Les huiles hautes températures sont largement utilisées dans de nombreuses applications,
y compris CSP. Les huiles minérales, les huiles silicones et les huiles synthétiques ont été les plus
utilisées comme HTF dans les applications à haute température. Initialement, dans les CSP, l’huile
avait été utilisée comme TES dans le but de limiter les effets de la haute pression et les
phénomènes de changement de phase dus à l’utilisation de l’eau. Les huiles minérales, les huiles
silicones et synthétiques ont été testées et utilisées dans les applications CSP.
Les huiles thermiques sont principalement utilisées en raison de leur efficacité et de leur
taux de transfert de chaleur très élevé. Ces huiles offrent un point de solidification très faible (12
°C) parmi les HTF disponibles.
Pratiquement toutes les centrales CSP industrielles à ce jour utilisent des huiles
synthétiques comme HTF. Les huiles synthétiques les plus étudiées et utilisées dans les CSP sont :
Therminol VP-1, Dowtherm A, Dowtherm T et Syltherm 800.
Les fluides Therminol VP-1 et Dowtherm A sont des huiles synthétiques composées d'un
mélange eutectique organique d'oxyde de diphényle tandis que Syltherm 800 est une huile de
silicone composée de diméthylpolysiloxane.

__________________________________________________________________________________________________
3.2 Essai de vieillissement:

3.2.1 Introduction [5] :
Un essai de vieillissement accéléré est généralement réalisé pour atteindre les buts suivants:
 Identifier les problèmes de conception ou de fabrication.
 Éliminer les produits défaillants prématurément (si l’essai est utilisé comme une étape en
fin de fabrication).
 Mesurer et démontrer la fiabilité d’un produit : effectuer un contrôle qualité sur un
nouveau lot de produits et vérifier si un nouveau mécanisme de dégradation apparait.
 Estimer la durée de vie et la vitesse de dégradation des performances.
 Valider le protocole d’essai : montrer sa reproductibilité au cours du temps et entre les
laboratoires, déterminer les meilleures gammes de stress et l’améliorer.
 Évaluer la pertinence d’un modèle : déterminer si la simulation théorique est en accord
avec l’expérience.
 Comparer différents produits, notamment leur résistance à un stress donné.
 Déterminer la conduite à tenir par l’opérateur durant le service : à quel moment inspecter
le produit et le remplacer et les stocks à conserver.
3.2.2 Types de vieillissement :
3.2.2.1 Vieillissement artificiel : exposition Indoor [20]

Le processus du vieillissement des matériaux peut être largement accéléré grâce en
opérant à des chambres spécialement conçues pour l’altération en question. Bien que cela accélère
le temps nécessaire pour obtenir des résultats, son inconvénient majeur réside dans les conditions
opératoires qui ne sont pas toujours représentatives.
3.2.2.2 Méthodes de vieillissement artificiel [5] :
La plupart des appareils commercialisés utilisent une lampe à décharge au gaz (p. ex.,
lampes à arc au xénon), un arc électrique (carbone) ou des lampes fluorescentes pour simuler ou
accélérer l’effet de la lumière solaire. Les lampes au xénon, au mercure, à halogénures métalliques
ou à arc de carbone doivent être utilisées avec une élimination minutieuse des ondulations plus
courtes habituellement en ajoutant un filtre à borosilicate. Dans les lampes fluorescentes, les UV
courts sont convertis en lumière visible ou en longueur d’onde longue UV avec des revêtements
fluorescents.
 Fluorescent UV :
Toujours dans le cadre de prévoir la durabilité relative des matériaux exposés aux
environnements extérieurs, les supports d'échantillons sont placés dans une chambre UV

__________________________________________________________________________________________________
fluorescente. La pluie étant simulée par un pulvériseur à eau et des systèmes de condensation
tandis que l’effet du soleil est simulé par des lampes UV fluorescentes.
La température d'exposition est contrôlée automatiquement. Trois types de lampes

fluorescentes sont généralement utilisées pour le test UV. Deux d'entre ceux-ci ont du type UVB
(des UV de longueur d'ondes moyens), tandis que le troisième est UVA. Toutes ces lampes
produisent surtout des UV par opposition à la lumière visible ou infrarouge.
 Enceintes SEPAP :
L’excitation lumineuse est assurée par quatre lampes à vapeur de mercure moyenne
pression de 400 W disposées aux quatre angles d’un parallélépipède. Ces lampes, dont les plus
courtes longueurs d'onde sont éliminées par une enveloppe en verre de borosilicate, ont des
durées de 5000 heures.
La température des surfaces exposées (et non de l’ambiance environnante) est maintenue et
contrôlée par une thermosonde en contact avec un film de référence de même composition que les
échantillons à exposer. Cette température peut varier de 45 °C à 80 °C et un bon compromis entre
excitation photochimique et excitation thermique est toujours assuré aux échantillons.
3.2.2.3 Méthodes de vieillissement naturel : exposition Outdoor [13]

 Essais sous des plaques en verre :
Lorsque le matériau à tester n’est pas destiné à une exploitation extérieure, des méthodes
d’exposition au verre sont préférablement utilisées. Les échantillons d’essai sont placés derrière le
verre d’une fenêtre de 2.5-3 mm d’épaisseur qui absorbe les rayonnements inférieurs à 310 nm et
transmet 77 % des rayons UV et 85 % du spectre visible.
Les échantillons d’essai sont placés à 75 mm de la surface du verre. Le verre utilisé doit être
pré-exposé pendant 3 mois (solarisation du verre) avant d’être mis en œuvre dans l’essai. Ce
processus élimine la plupart de la variabilité initiale de ses propriétés en raison de sa réponse au
rayonnement.
La température d’exposition est d’autant plus élevée que l’exposition est directe.
 Tests en boites noires :
C’est le cas où on veut arriver à des températures de dégradation plus élevées que par
l’exposition de nos échantillons au soleil, on utilise des techniques d’exposition sous le verre en
portant tout l’ensemble dans une boite noire. L’intérêt de cette technique spécifique est de simuler
les conditions qu’on peut prévoir dans les espaces clos où la température devient légèrement plus
importante que si on travaille à l’extérieur.
Les échantillons forment la couverture supérieure de la boîte noire en question. Tous les
espaces entre les échantillons sont remplis de panneaux métalliques peints en noir. Les boîtes

__________________________________________________________________________________________________
noires sont fermées et sont habituellement inclinées de 5° ou de 45° selon l’azimut du soleil, qui
subit un suivi et un contrôle continu le long de l’année pour accélérer les essais.
Cette technique est utilisée pour déterminer la durabilité et/ou la solidité des matériaux
automobiles intérieurs. De nombreux essais d’application automobile utilisent cette méthode (p.
ex., panneaux de porte, tableau de bord, boîte à gants, coussins de siège, etc.).
 Exposition avec pulvérisation de l’eau :
Les échantillons subissent des pulvérisations cycliques soit par de l'eau distillée ou par de
l'eau salée (solution de NaCl à 5 %). Le brouillard salin est conçu pour augmenter le taux de
corrosion des échantillons si un test de corrosivité est demandé ; l'eau pulvérisée est
généralement appliquée pour provoquer un changement brusque de la température de
l'échantillon ce qui induira des contraintes mécaniques rapides.
 Exposition sèche :
Un support automatique spécial a été conçu pour étudier l'effet des dépôts secs de
contaminants sur les revêtements. Un capteur surveille l'humidité relative et l'humidité à la
surface de l'échantillon pour prévoir et contrôler les précipitations. Lorsqu’il pleut et pour les
garder secs, les échantillons sont mis à l’abri.
Une autre partie de ce support est conçue pour pulvériser de l'eau sur les échantillons, recueillir
les eaux résiduelles en vue de les analyser.
 Exposition avec tracking :
Les appareils qui font le Tracking suivent le mouvement du soleil pour s'assurer que les
rayons solaires soient toujours normaux à la surface des échantillons exposés. En période de nuit
et en cas de vent fort, le dispositif reste à sa place en position fixe. La température au niveau des
échantillons est supérieure à la température ambiante, mais toujours dans la plage de
température enregistrée pour un jour donné, étant donné de la couleur du matériau et de son
type, deux facteurs qui affectent remarquablement l’absorbance de l’échantillon vis-à-vis des
rayons solaires.
 Exposition avec tracking et concentrateur (Ultra accélérée):
Afin d’obtenir une accélération plus importante, des dispositifs de concentration de lumière
ont été développés.
Le premier appareil de ce type a été développé par les laboratoires DSET, connu sous le nom
d’EMMAQUA [10]. Le dispositif fait intervenir dix miroirs plats, qui reçoivent de la lumière solaire
et la concentrent sur la surface de l’échantillon. Ce dernier doit être placé dans la zone effective
des rayons solaires concentrés.
Le soleil est continuellement suivi par le dispositif grâce à son système de Tracking à double
axe suivant l’azimut saisonnier du soleil et son élévation quotidienne.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 13: Tests de vieillissement ultra-accéléré EMMAQUA
 Les systèmes de vieillissement les plus développés et les plus connues sont : celui qui est
développé par le laboratoire EMMAQUA de la société Américaine ATLAS et l’expérience de
SAAF.
3.2.3 Vieillissement Ultra Accéléré EMMAQUA [10] :

Le système qui a été mis au point est un appareil de vieillissement ultra accéléré Outdoor, il
doit donc être suffisamment robuste pour résister aux éléments de vieillissement avec une grande
défiabilité, l’intensité sur les échantillons doit être d’environ un ordre de grandeur supérieur à
celle des dispositifs d’altération accéléré conventionnel afin d’étudier les expositions radiantes
fortement accélérées et les effets d’intensités considérablement plus élevés. Pour ce faire, la
conception doit permettre d’atteindre un facteur de concentration normal direct d’environ 100.
Comme la dégradation des matériaux est liée au rayonnement UV ; les facettes réfléchissantes
doivent avoir une réflectance spectrale élevée dans le spectre UV solaire.
Le système ne pouvait pas chauffer excessivement les échantillons, la déformation par la
chaleur, le dépassement du début de la transition vitreuse, la fusion, la combustion et d’autres
effets lié à la chaleur et la température présentent souvent les plus grandes difficultés des essais
du vieillissement accéléré.
Les principales composantes de ce système sont :
3.2.3.1 Facettes réfléchissantes [10] :
Les composants les plus critiques du système sont les facettes réfléchissantes. Chaque
facette réfléchissante du système utilise un revêtement réfléchissant sélectif de 96 couches. Les
spectres de réflectance absolues obtenus par ces facettes sont illustrés à la figure :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 14: Réflectance spectrale des facettes
Les principales caractéristiques de fonctionnement du revêtement sont les suivantes :

a) Fournir une réflectance extrêmement élevée dans la partie UV du spectre solaire responsable
de la photo dégradation des matériaux d’essai.
b) Atténuer les parties du spectre solaires situées dans la proche infrarouge (et les parties visibles
à ondes longues), contribuant à la charge thermique mais non à la photo dégradation du matériau.
c) Fournir une surface réfléchissante robuste pour une utilisation à l’extérieur. Le revêtement
réfléchissant à 96 couches a été appliqué sur 29 éléments de focalisation en verre formés de verre
borosilicaté K-8.
3.2.3.2 Concentrateur [21]:
Le concentrateur a été conçu pour maintenir les facettes dans une position proche de la
surface concave d’une sphère de 10 m. Le cadre des supports des facettes du miroir comprenait
des éléments de conception qui permettaient d’obtenir un rayon à la fois dans l’axe horizontal et
dans l’axe vertical, les 29 facettes réfléchissantes ont ensuite été fixées à la structure de support à
l’aide de la ferrure de fixation / alignement à trois points. Afin de tenir compte de la courbure de la
structure de soutien et de l’interférence des facettes, 4 des facettes ont été légèrement rognées.
3.2.3.3 Domaine cible [19]:
La forme concave de 10 m de rayon de la structure du support de la facette donne un
système optique de focalisation d’une longueur focale d’environ 5 m. Afin d’atteindre le facteur de
concentration normal de 100, des échantillons ont été montés à environ 2,5 m du point focal du
capteur. Afin d’accommoder cette position, un bras de support de la zone cible a été construit et
fixé à la structure du concentrateur afin que tout le système puisse être aligné avec le soleil et
suive son évolution. Dans cette configuration, on obtient une surface cible carrée de 150*150 mm
avec une concentration optique normale directe d’environ 100.

__________________________________________________________________________________________________
A 2,5 m du réflecteur vers le point focal, le bras de support de la zone cible est équipé de
fixation de point dur pour recevoir une variété de dispositifs de montage d’échantillons.
Jusqu’à présent, certaines de ces configurations comprenaient un montage spécifique pour
les instruments radiométriques, un montage d’éprouvettes avec ou sans support, des fixations
d’éprouvettes à serrage frontal, des cibles refroidies par air, des surfaces de montage refroidies
par eau à l’arrière, des fixations à surfaces cibles multiples et des chambres climatiques
spécialement conçues.
L’alimentation électrique, les fils de thermocouple, l’eau ont été livré avec succès à la zone
cible via des lignes d’alimentation de service le long du bras de support de la zone cible. Cette
flexibilité est un aspect important pour s’adapter à la vaste gamme de types de matériaux soumis
à une variété de programmes d’essais accélérés.
Le concentrateur et le bras de support de la zone cible sont montés sur un système de
poursuite solaire de haute précision qui permet d’orienter directement la tangente du
concentrateur perpendiculairement au disque solaire tout au long de la journée.
Figure 15: Concentrateur de vieillissement ultra accéléré ATLAS
3.2.3.4 Uniformité dans la zone cible [10] :
Une suite de cartes des flux a été produite sur le site d’ATLAS Testing Services Arizona afin
de caractériser la visée et la distribution des flux. Une plaque d’alumine de 355 X 460 mm projetée
à la flamme a été utilisée comme cible, le système de cartographie des flux se composait d’une
caméra, d’un objectif et d’une carte d’acquisition d’images. Le système a fourni les estimations de
l’uniformité des cibles illustrées à la figure ci-dessous.
L’image de gauche est un tracé de contour de la cible, montrant la luminosité de l’image, qui
est lié à l’intensité du flux. Le carré blanc inscrit sur l’image est la zone cible normalisée 150x150
mm pour les échantillons, l’image 3D est représentée sur le côté droit. Avec toutes les facettes
découvertes, cela représente la totalité du spectre UV 100X.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 16: Image d’une caméra de flux
3.2.3.5 Radiométrie [10] :
Les changements de matériaux sont généralement mesurés en fonction de l’exposition à la

lumière. Le comportement de la dégradation des matériaux est généralement caractérisé par une
courbe de dégradation avec un changement de propriétés sur l’axe des Y et une exposition aux
rayons UV sur l’axe des X.
3.2.4 Installation de vieillissement solaire accéléré (SAAF)[8]:
3.2.4.1 Descriptif de l’expérience :

Une installation solaire appelée SAAF a été utilisée pour exposer des matériaux sous
rayonnement solaire contrôlé, avec des valeurs jusqu’à 1500 kW/m².
Le système est composé d’un héliostat de 20 mètres carrés qui réfléchit les rayons du soleil
vers l’extérieur, un concentrateur parabolique de 2 mètres de diamètre, 13 volets rotatifs
permettent un contrôle précis de la quantité d’énergie solaire incidente par l’intermédiaire d’un
capteur de température et un capteur d’irradiance.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 17: Installation de SAAF
Le flux solaire concentré est homogénéisé à l’aide d’un refroidisseur à eau 20 mm 20 mm

60 mm avant de frapper la surface de l’écran de l’appareil. L’échantillon est maintenu dans un
banc d’essai en céramique MACOR qui est une céramique facilement usinable, capable de résister
à des températures élevées : jusqu’à 1000 K.
La figure montre une représentation du banc d’essai monté avec un matériau de 50 mm 50
mm échantillon. La face arrière de l’échantillon est refroidie par convection avec de l’air.
Figure 18: Echantillon de test SAAF

__________________________________________________________________________________________________
Les échantillons ont été caractérisés avant et après le vieillissement. Chaque échantillon a
par la suite été placé dans la SAAF et exposé à des cycles d'éclairement énergétique périodiques
différents de forme carrée :
φi = 104 kW/m², 173 kW/m², 346 kW/m² .
Amplitude = φi et φi/2
Périodes: 10 et 30 secondes.
Temps d’exposition : 1 000 secondes et 3 000 secondes.
Figure 19: SAAF test-Bed
Le coefficient de transfert de chaleur convectif associé à l'indice du débit d'air sous

pression à l'arrière de l'échantillon est de 420 W/m²* K.
Le pyromètre surveille la température pendant les essais.
Le tableau 4 [9] indique les températures minimales et maximales atteintes pendant
chaque traitement solaire cyclique. Les valeurs de la température ne sont pas totalement
indépendantes du temps d'exposition.
Pour le même cycle, des différences de température allant jusqu'à 100 K ont été mesurées
entre les deux temps d'exposition. Cela peut s'expliquer par le fait de l'évolution des propriétés au
cours des essais, ce qui modifie l'efficacité de la quantité de radiations absorbées et émises, ainsi
que le chauffage et vitesses de refroidissement.

__________________________________________________________________________________________________
φi(kW/m²) Température ( K )
te= 1000 s
A= φi /2 A= φi
Périodes =10s Périodes =30s Périodes =10s Périodes =30s
Tmin Tmax Tmin Tmax Tmin Tmax Tmin Tmax
104 - - - - - - - -
173 - 565 - 668 - 564 - 721
346 684 802 584 908 586 795 - 1011
te= 3000 s
A= φi /2 A= φi
Périodes =10s Périodes =30s Périodes =10s Périodes =30s
Tmin Tmax Tmin Tmax Tmin Tmax Tmin Tmax
104 - - - - - - - -
173 - 568 - 672 - 644 - 769
346 711 842 600 927 647 897 - 1047
Tableau 4:Résultats de l’expérience SAAF
Le signe (-) indique une température inférieure à 523K.

3.2.4.2 Caractérisation des matériaux
Une méthode photo thermique a impulsion a été utilisée pour estimer la quantité de la diffusivité
et l’efficacité thermique du revêtement.
La surface de l’échantillon est prélevée par impulsion laser. Le détecteur infrarouge surveille la
réponse thermique de la surface ce qui permet d’estimer les propriétés thermophysiques du
revêtement.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre4
Simulation et Modélisation du processus de
chauffage de l’échantillon

__________________________________________________________________________________________________
4 Chapitre4 : Simulation et Modélisation du processus de chauffage de

l’échantillon
4.1 Simulation du chauffage de l’échantillon :
Afin d’obtenir la température maximale de l’échantillon rayonné, on réalise une simulation de

l’échantillon de forme d’une plaque carrée.
Notre échantillon de cuivre a les propriétés thermiques suivantes :
Propriété Valeur
ρ (kg/m3) 8960
Cp (kJ/kg*K) 316.21 + 0.3177 T– 3.4936. 10-4 T² - 1.661. 10-7 T 3
λ (W/m*K) 420.75 – 6.8493. 10-2 T
α 0.65
ϵ 0.05
Tableau 5:propriétés du cuivre
Les données de simulation prises en compte sont comme suit :

Interface : WORK BENCH Mécanique des fluides : Fluent
Géométrie
Longueur de plaque 15 cm
Largeur de plaque 15 cm
Epaisseur de plaque 0.2 cm
Matériau Cuivre
Gravité 9.81 m/s²
Régime Permanent
Température ambiante 20°C
Température initiale de la plaque 20°C
Modèles Equations d’Energie
Radiation
DNI 1 000 W/m²
Concentration 250
Pertes *convection avec l’air ambiant
*rayonnement vers l’extérieur
Nombre d’itérations de calcul 500
Tableau 6:Données de simulation de chauffage de l’échantillon
Les résultats obtenus sont visualisés par CFD post.

__________________________________________________________________________________________________
Les profils de température de la plaque sont représentés comme suit :
Figure 20: Simulation de chauffage de l’échantillon
La température moyenne obtenue sur la surface de la plaque est de l’ordre de 860.3 K.

On considère que les mêmes résultats seront obtenus si on travaille avec un échantillon de forme
cylindrique, en gardant le même matériau, même épaisseur et même puissance de rayonnement.
4.2 Modélisation du chauffage de l’échantillon :

La validation des résultats trouvés par simulation se fait en développant des bilans thermiques de
la plaque pour trouver le modèle qui décrit le phénomène du chauffage.
Qext, conv
Qext, ray
Q abs
e Y
Z
Qext, conv Figure 21: Pertes d’une plaque rayonnée sans refroidissement
Dans une tranche dz la plaque absorbe une quantité d’énergie solaire exprimée par :
Qabs = Gn ∗ α ∗ Y ∗ dz (1)

__________________________________________________________________________________________________
Avec Gn = DNI ∗ C (2)

Hypothèses de travail :
 On considère que le flux est uniforme sur toute la surface de la plaque.
 La plaque échange une quantité de chaleur avec l’atmosphère par convection et une
autre partie par rayonnement.
Qext, conv = h ∗ Y ∗ dz ∗ (Ts − Tamb) (3)

Qext, ray = ε ∗ σ ∗ Y ∗ dz ∗ (Ts 4 − Tamb4 ) (4)
Le bilan thermique sur la plaque dans un intervalle de temps dt s’écrit :

Qacc = Qabs − 2 ∗ Qext, conv − Qext, ray (5)
∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ Ss ∗ dz ∗ (z, t) = α ∗ Y ∗ dz ∗ Gn – 2 ∗ h ∗ Y ∗ dz ∗ (Ts − Tamb) - ε ∗ σ ∗ Y ∗ dz ∗
∂t
(Ts 4 − Tamb4 ) (6)
On trouve alors :
∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ e ∗ (z, t) = α ∗ Gn – 2 ∗ h ∗ (Ts − Tamb) - ε ∗ σ ∗ (Ts4 − Tamb4 ) (7)
∂t
La condition initiale de l’équation : Ts (z,0) = Tamb. (8)

Les conditions aux limites de l’équation : Ts(0,t)=Ts(Z,t)=Ts, max (9)
On considère que la convection est naturelle entre la plaque et l’extérieur, on applique la
corrélation de Mac Adams [28] pour une plaque verticale chauffée exprimée par :
0,67∗Ra0,25
Nu = 4 (10)
9 9
0,437 16
(1+( ) )
Pr
Avec Ra= Gr* Pr (11)

μair∗Cpair
Le nombre de Prandtl s’exprime par : Pr = (12)
λair
Lc3
Et Gr = ρ2 ∗ g ∗ β (Tp − Tsat) ∗ (13)
μ2
1 ρ0−ρsat
β= ( ) (14)
Tp−Tsat ρ0
1
Dans le cas de l’air on prend β = Tair (15)

__________________________________________________________________________________________________
Nu∗λair
D’où : h= (16)
Lc
Les différents paramètres de calcul de coefficient de transfert convectif dépendent de la

température.
L’équation trouvée est résolvable numériquement par le biais du solveur PDEPE sur MATLAB.
La graphe ci-dessous représente la solution de l’équation différentielle définie précédemment:
Ts
Figure 22: Profil de la plaque chauffée
4.3 Analyse des résultats :
La plaque s’échauffe progressivement en fonction du temps et se stabilise après dans une

température constante Tmax=860 K. La plaque nécessite un temps de chauffage de presque 200 s
pour atteindre un régime permanent.
Suivant z, on obtient la même température sur toute la surface de la plaque, le profil alors est
similaire à celui trouvé par ANSYS, on peut dire que ce modèle est bien validé.
 La température maximale de la plaque de cuivre soumise à une dose de rayonnement de
250 000 W/m² est trouvée égale à 860.3 K, la tâche suivante consiste à simuler des
géométries pour trouver celle qui va nous permettre le meilleur refroidissement de cette
plaque avec différents fluides.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre 5
refroidissement des échantillons de forme
« plaque »

__________________________________________________________________________________________________
5 Chapitre 5 : Simulation et Modélisation du processus de refroidissement des

échantillons de forme « plaque »
5.1 Choix des fluides de refroidissement:
Le refroidissement des échantillons sera réalisé par les trois fluides les plus utilisés comme
fluides caloporteurs dans la récupération de chaleur :
5.1.1 Refroidissement par air :
Le refroidissement par l’air est l’une des solutions les plus utilisées industriellement, il
présente de nombreux avantages: d’abord sa fiabilité totale puisqu’il ne présente pas de risques
au niveau de l’installation sauf que pour des débits d’air très élevés, puis son prix de revient
modique et enfin sa disponibilité en continu dans l’atmosphère.
Cependant, le choix de l’air présente un inconvénient lié à la performance du
refroidissement, il s’agit en fait d’un fluide à capacité thermique faible, et donc l’échange
thermique ne sera pas très performant.
Masse volumique : ρ(kg/m3) 358.517. T −1.00212
Chaleur spécifique : Cp(J/kg*K) 7.875 × 10−6 . T² + 0.1712. T + 949.72
Conductivité thermique : λ(W/m*K) −1.3707 × 10−8 . T² + 7.616 × 10−5 . T + 4.5968 × 10−3
Viscosité Dynamique : µ(kg/m*s) −8.3123 × 10−12 . T2 + 4.4156 × 10−8 . T + 6.2299 × 10−6
Tableau 7: propriétés de l’air
5.1.2 Refroidissement par eau:

L’eau est l’un des fluides les plus utilisés dans le domaine de refroidissement industriel vu
ses propriétés thermiques impressionnantes.
L’utilisation de l’eau présente l’avantage d’avoir une meilleure conductivité thermique.
Concrètement, ceci permet de refroidir un même système plus efficacement avec une iso surface
d'échange tout en ayant un débit de fluide moindre, et donc une puissance dissipée moindre.
Cependant, le choix de l’eau peut présenter des inconvénients techniques majeurs, en effet,
sa vaporisation peut provoquer des problèmes d’élévation de pression au niveau de l’installation.

__________________________________________________________________________________________________
Masse volumique : −3.0115 ∗ 10−6 ∗ T 3 + 9.6272 ∗ 10−4 ∗ T 2 − 0.11052 ∗ T + 1022.4

ρ(kg/m3)
Chaleur spécifique : 1.7850 ∗ 10−7 ∗ T 3 − 1.9149 ∗ 10−4 ∗ T² + 6.7953 x 10−2 ∗ T

Cp(J/kg*K) − 3.7559
Conductivité 4.2365 ∗ 10−9 ∗ T 3 − 1.1440 ∗ 10−5 ∗ T 2 + 7.1959 ∗ 10−3 ∗ T

thermique : λ(W/m*K) − 0.63262
Viscosité Dynamique : 2.8208x 10−2 ∗ (T − 252.33)−1

µ(Ns/m²)
Tableau 8: Propriétés de l’eau
5.1.3 Refroidissement par huile synthétique (HTF) [39]:

Les huiles sont généralement utilisées dans le cas où on travaille à des températures
moyennement élevées (<400°C), elles ont une bonne conduction thermique et disposent d’une
capacité de stockage importante, sauf qu’il faut éviter de les chauffer au-delà d’une certaine
température afin d’éviter leur dégradation. Il faut également s’assurer que leur température reste
au-dessus du point de solidification, qui est généralement faible, et dans ce cas il faut prévoir des
préchauffeurs.
L’huile thermique le plus utilisé est le DOWTHERM A.
Les propriétés physiques du Dowtherm A [39] sont de la forme :
propriété = a + b ∗ T + c ∗ T 2 + d ∗ T 3 + e ∗ T 4 + f ∗ T 5 T(K)
Propriété a b c d e f
Densité(kg/m3) 1.493 ∗ 103 −3.332 1.248 ∗ 10−2 −2.968 ∗ 10−5 3.444 ∗ 10−8 -1.622 ∗ 10−11
Cp(J/kg*K) −2.364 39.46 −1.703 ∗ 10−1 3.904 ∗ 10−4 −4.422 ∗ 10−7 1.979 ∗ 10−10
∗ 103
Conductivité(W/m*K) 1.856 ∗ 10−1 −1.600 ∗ 10−4 5.913 ∗ 10−12
Viscosité(Pa*s) 5.135 −8.395 ∗ 10−2 5.971 ∗ 10−4 −2.409 ∗ 10−6 6.029 ∗ 10−9 −9.579 ∗ 10−12
Tableau 9: Propriétés de l’huile synthétique DOWTHERM A

__________________________________________________________________________________________________
Les géométries du système de refroidissement doivent assurer le maintien de l’échantillon

absorbeur et l’écoulement du fluide de refroidissement, l’ensemble est contenu dans un bloc qui
joue le rôle de support.
Le support du système doit être isolant et résistant aux hautes températures.
5.2 Choix du matériau du support :
Une recherche approfondie sur les isolants thermiques est nécessaire pour le choix du
matériau constituant le support de notre échantillon (voir Annexe).
Dans notre cas, la température de travail dépasse 600°C et le système ne subit pas des chocs
d’où la préférence de travailler avec de la céramique à base de silice comme isolant pour notre
support.
Les dimensions des blocs de céramique contenant l’échantillon ne seront pas prises
arbitrairement mais suivant des géométries standards (Céramique MACOR est la plus connue).
5.2.1 La céramique MACOR [1] :
MACOR propose une large gamme de pièces en céramique de dimensions standards, parmi
ces pièces celles qui ont les dimensions suivantes :
Les dimensions standards commercialisés : 340mm*330 mm*100 mm / 152 mm*152
mm*10 mm / 350mm*250mm*150mm / 350mm*150mm*100mm.
5.2.2 Caractéristiques de MACOR :

Les caractéristiques de céramique MACOR usinable incluent:
 Température maximale d’utilisation de 1000°C.
 Solide et rigide.
 Bonne isolation électrique et thermique.
 Faible porosité.
 Résistante aux radiations.
 Peut-être hautement polie.
On présente ci-dessous quelques propriétés de la céramique MACOR :

__________________________________________________________________________________________________
Cp 79 kJ/kg* °C
Conductivité thermique (25°C ) 1.46 W/m* °C
−7
Diffusivité thermique 7.3 ∗ 10 m²/s
Point de continuité opératoire 800 °C
Température maximale 1000 °C
Tableau 10 :Propriétés thermique de Céramique MACOR
Les boites de céramique MACOR sont les mêmes utilisées dans le cas de l’expérience SAAF
[8], on garde alors ce type de matériau comme support de notre échantillon.
5.3 Proposition de géométries de refroidissement par air :
Dans cette partie, on propose six géométries qui peuvent être la base du choix de notre
système de refroidissement avant d’être simulées pour en choisir celle qui offre le meilleur
refroidissement.
Les différentes géométries proposées avec leurs maillages sont représentées comme suit :

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 1
Matériau de support : bloc Céramique
Longueur du support 34 cm
Largeur du support 33 cm
Epaisseur du bloc 10 cm
Matériau de la plaque Cuivre
Epaisseur de la plaque 0.2 cm
Entrée d’air Section rectangle : 330 cm²
Sortie d’air Section rectangle : 330 cm²
Tableau 11:Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1
Figure 23: Géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1
Figure 24: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°1

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 2
Longueur du support 15,2 cm
Largeur du support 15,2 cm
Entrée d’air Section circulaire 4cm de diamètre :
12.56 cm²
Sortie d’air Section circulaire 4 cm de diamètre :
12.56 cm²
Tableau 12: Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°2

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 3
63.61 cm²
63.61 cm²

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie4
63.61 cm²
63.61 cm²

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 5
12.56 cm²
12.56 cm²
Inclinaison 10°
Tableau 15:Donnée de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°5

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 6
38.48 cm²
38.48 cm²
Inclinaison du coude arrondi  30 °
 60 °
 90 °
Figure 33: Géométrie de refroidissement de la plaque par air n°6 (90°)
Figure 34: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par air n°6 (90°)

__________________________________________________________________________________________________
Concernant la géométrie 5, l’entrée de l’air est inclinée d’un angle de 10° qui permet de
diriger l’air vers la face inférieure de la plaque avant de traverser toute sa surface.
Pour la géométrie 6, en plus du débit d’entrée de l’air, on peut varier aussi l’angle
d’inclinaison du coude arrondi.
Les débits d’air qui seront utilisés seront limités par la contrainte du poids du ventilateur,
qui sera maintenu par le support du concentrateur, et la section d’entrée du système.
5.4 Choix du ventilateur [49] :
Une recherche sur les différents types des ventilateurs est nécessaire pour bien choisir le
ventilateur et les débits d’air de travail (Voir Annexe).
A partir de cette étude, il apparait que les meilleurs ventilateurs à choisir sont les
ventilateurs axiaux ou centrifuges (débits de travail importants), mais pour notre système de
refroidissement, le ventilateur doit avoir une bouche d’impulsion de diamètre de l’ordre de
quelques centimètres, ce qui approuve alors le choix des ventilateurs centrifuges.
Le meilleur ventilateur centrifuge qui permet d’avoir des grands débits avec un poids
optimal est le ventilateur CMA : Ventilateurs centrifuges moyenne pression et simple aspiration
avec enveloppe et turbine en fonte d’aluminium (voir Annexe).
On trouve qu’avec un poids de 13 kg et une bouche d’impulsion de 9 cm qui est le diamètre
de la plus grande section d’air pour les géométries initialement proposées, le ventilateur CMA 426
peut alimenter notre système par un débit maximal de 850 m3/hr = 0.23 m3/s.
5.5 Simulation du processus de refroidissement de l’échantillon de forme plaque par air :
Afin de remarquer l’effet du débit sur l’efficacité du refroidissement, la simulation des six
géométries déjà proposées sera faite par des débits d’air différents jusqu’à la valeur maximale de
0.23 m3/s. On propose la gamme des débits suivants : 0.01 ; 0.05 ; 0.1 ; 0.15 et 0.23 m3/s.
5.5.1 Données de travail
Les données de simulation prises en comptes sont comme suit :

__________________________________________________________________________________________________
Interface : WORK BENCH Mécanique des fluide FLUENT

Gravité 9.81 m/s²
Régime Permanent
Température ambiante 20 °C
Température initiale de la plaque 20 °C
Matériau du support Céramique MACOR
Température initiale du support 20 °C
Température d’entrée d’air 20 °C
Débits d’air  0.01 m3/s
 0.05 m3/s
 0.1 m3/s
 0.15 m3/s
 0.23 m3/s
Modèles *Radiation.
*Energie.
DNI 1000 W/m²
Concentration 250
Pertes
*Par convection avec l’air extérieur.
*Par rayonnement vers l’extérieur.
*Convection forcée entre l’air et la plaque.
*Par conduction à l’intérieur de la plaque.
Nombre d’itérations de calcul de solution 500

Tableau 17 : Données de simulation du refroidissement de la plaque par air
La simulation avec le logiciel ANSYS en basant sur le maillage de chaque géométrie nous
donne la température moyenne sur la surface de la plaque pour chaque géométrie et pour chaque
débit d’air.
La meilleure géométrie est celle qui nous permettra d’avoir le meilleur refroidissement de
la plaque par apport à la température de référence trouvée dans le cas de la plaque toute seule
sans refroidissement.
5.5.2 Résultats :
Les résultats trouvés par simulation des différentes géométries sont regroupés dans les tableaux
ci-dessous :

__________________________________________________________________________________________________
Débit (m3/s) Géométrie Tmoy ( K ) Tréf – Tmoy (K)

0.01 G1 589.9 270.4
G2 569 291.3
G3 565.8 294.5
G4 594.5 265.8
G5 570 290.3
G6( α=30°) 582.9 277.4
G6( α=60°) 599. 261.3
G6( α=90°) 608 252.2
0.05 G1 563.1 297.2
G2 540.1 320.2
G3 533.7 326.6
G4 566.5 293.8
G5 546.3 314
G6( α=30°) 559.6 300.7
G6( α=60°) 575 285.3
G6( α=90°) 581.8 278.5
0.1 G1 550.3 310
G2 531.4 328.8
G3 522.3 338
G4 558.7 301.6
G5 533.3 327
G6( α=30°) 542.1 318.2
G6( α=60°) 561.4 299
G6( α=90°) 569.3 291
0.15 G1 534.6 325.7
G2 516.5 343.8
G3 508.1 352.2
G4 539.6 320.6
G5 521.3 339
G6( α=30°) 525.3 335
G6( α=60°) 542.9 317.5
G6( α=90°) 551.5 308.8
0.23 G1 520.4 340
G2 492.3 368
G3 484.3 376
G4 523.4 337
G5 498.4 361.9
G6( α=30°) 512.6 347.7
G6( α=60°) 526.8 333.4
G6( α=90°) 539.4 321
Tableau 18: Résultats de refroidissement de la plaque par air
On représente ci-dessous les figures montrant la simulation des différentes géométries

avec le débit maximal (0.23m3/s) qui donne le meilleur refroidissement

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 1 :
Figure 35: Simulation de la géométrie de refroidissement par air n°1
Géométrie 2 :

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie3 :
Géométrie 4 :

__________________________________________________________________________________________________
Géométrie 5 :
Géométrie 6 :

__________________________________________________________________________________________________
5.5.3 Analyse des résultats :

Les résultats obtenus montrent que plus le débit augmente plus la plaque se refroidi.
La différence de température en fonction de l’angle d’inclinaison du coude dans le cas de la
géométrie 6 est liée aux pertes de charges qui varient en fonction de l’angle du coude arrondi.
De ce qui précède, on peut conclure que les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant la
géométrie 3, avec un débit de 0.23 m3/s qui nous permet de refroidir la plaque jusqu’à une
température moyenne de 484.3 K.
 On garde donc la géométrie 3 pour notre système de refroidissement par air.
 Cette géométrie est très proche de celle utilisée dans le cas de l’expérience SAAF.
 La géométrie 3 avec ses dimensions est la suivante :
Figure 41: Géométrie final de refroidissement de la plaque par air
 Pour bien valider les résultats du profil trouvé par simulation de cette géométrie, on
développe des bilans thermiques qui décrivent le profil de température pour cette
géométrie.

__________________________________________________________________________________________________
5.6 Modélisation du processus de refroidissement de l’échantillon de forme plaque par

air :
5.6.1 Descriptif :
Le volume de contrôle où se fait l’échange entre la plaque de cuivre et l’air est représenté comme
suit :
Figure 42: volume de contrôle d’échange entre la plaque et l’air
Le contact plaque air est schématisée sous cette forme :
Figure 43: Pertes de la plaque rayonnée avec refroidissement par air
L=10 cm est l’épaisseur de la zone de passage du fluide de refroidissement.

__________________________________________________________________________________________________
5.6.2 Bilan thermique sur le fluide de refroidissement :

On commence par un bilan thermique du fluide de refroidissement de la plaque, qui amène
à une équation partielle de température; la distance le long de la plaque est indiquée par z.
Donc, l’équation du fluide de refroidissement pendant le temps t dans un élément de longueur Δz
à la position z est donnée par :
∂
(∆Qair(z, t)) = Qair(z, t) − Qair(z + Δz , t ) + Qgagnée( z, t) (1)
∂t
On a: ∆ Qair (z, t) = ρair ∗ Cpair ∗ dVair ∗ Tair(z, t) (2)

Qair(z, t) = ρair ∗ Cpair ∗ Dair ∗ Tair( z, t) (3)
L’insertion de l’équation (2) et (3) dans l’équation (1) donne :

∂Tair
ρair ∗ Cpair ∗ dVair ∗ = ρair ∗ Cpair ∗ Dair ∗ Tair(z, t) − ρair ∗ Cpair ∗ Dair ∗ Tair(z + ∆z) + Qgagnée (4)
∂t
Avec dVair = Sair ∗ dz = Y* L* dz (5)

La simplification de l’équation 4 nous donne :
∂Tair(z, t) ∂Tair( z, t) Qgagnée(z, t)
ρair ∗ Cpair ∗ Sair ∗ = −ρair ∗ Cpair ∗ Dair ∗ + (6)
∂t ∂z dz
La résolution de cette équation représente la variation de la température de l’air sur la surface de
la plaque.
En régime permanent, on a :
Tair (0, t∞) =Tamb (7) ; Tair (Z, t∞) =Tair, max (8)
La condition initiale est : Tair( z, 0) = Tamb (9)
5.6.3 Bilan thermique sur la plaque :
Par analogie avec l’équation (1), la température de la plaque solide Ts est donnée par :
∂
Qacc=∂t (∆Qs(z, t)) = (Qabs(t) − Qext(z, t) − Qgagnée(z, t)) (10)
∆Qs(z, t) = ρs ∗ Cps ∗ dVs ∗ Ts(z, t) (11)

Finalement :
∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ Ss ∗ dz ∗ (z, t) = Qabs (t) − Qext(z, t) − Qgagnée(z, t) (12)
∂t
Avec Ss = e ∗ Y (13)
La condition initiale de l’équation est : Ts (z, 0) = Ts, max (14)

__________________________________________________________________________________________________
Les conditions aux limites sont : Ts(0, t) = Ts(Z, t) = Ts, min (15)
5.6.4 Différents modes de transfert de chaleur :
5.6.4.1 Transfert de chaleur entre la plaque et le fluide caloporteur :
Considérant la convection forcée du fluide caloporteur dans la section rectangle , dans ce
cas on travaille avec la corrélation de Dittus-Boelter[1] en remplaçant D par le diamètre
hydraulique Dh :
Nu1 = 0.036 ∗ Re0.8 ∗ Pr10.33 (16)
Le coefficient d’échange convectif entre le fluide et la plaque, h1 est donné par l’équation suivante:
ρair∗Vair∗Dh μair∗Cpair
Avec : Re = (17) et Pr1 = (18)
μair λair
Nu1∗λair
h1 = (19)
Dh
4∗Sp 2∗L ∗Y
Dh = = (20)
Pm L+Y
Finalement : Qgagnée = K ∗ Y ∗ dz ∗ ( Ts − Tair)

1 e 1
K= 1 e or le terme λs est négligeable devant ℎ1 .
+
h1 λs
On considère donc : Qgagnée = h1 ∗ Y ∗ dz ∗ ( Ts − Tair) (21)

5.6.4.2 Transfert de chaleur entre la plaque et l’air ambiant:
Dans ce cas, nous avons deux modes de transfert de chaleur: la convection et le rayonnement
entre la plaque et l’air ambiant.
Qext est calculée comme suit:
Qext = Qext, conv + Qext , rayon (22)
Pour le premier cas, on considère que la convection est naturelle entre la plaque et l’extérieur, on
applique la corrélation de Mac Adams [1] pour une plaque verticale chauffée exprimée par :
0,67 ∗ Ra0,25
Nu2 = 4 (23)
9 9
0,437 16
(1 + ( Pr2 ) )
Ra et Pr sont déjà définis.

Nu2∗λair
D’où : h2 = (24)
Lc
On trouve alors :

__________________________________________________________________________________________________
Qext, conv = h2 ∗ Y ∗ dz ∗ (Ts − Tamb) (25)

La deuxième partie de cette chaleur est transférée par rayonnement :
Elle peut s’exprimer par l’équation de Stéphan Boltzmann :
Qext, rayonn = ε ∗ σ ∗ Y ∗ dz ∗ (Ts4 − Tamb4 ) (26)
La quantité absorbée est exprimée par :
Qabs = α ∗ Y ∗ dz ∗ Gn (27)
On obtient donc les équations suivantes :
∂Tair(z,t) ∂Tair( z,t)
ρair ∗ Cpair ∗ Y ∗ L ∗ = −ρair ∗ Cpair ∗ Dair ∗ + h1 ∗ Y ∗ ( Ts − Tair)
∂t ∂z (28)
∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ e ∗ (z, t) = α ∗ Gn –h2 ∗ (Ts − Tamb)-ε ∗ σ ∗ (Ts4 − Tamb4 ) -h1 ∗ ( Ts − Tair)
∂t
(29)
Si on considère la conduction dans la plaque: le bilan s’écrit :

∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ e ∗ = α ∗ Gn – h1 ∗ (Ts – Tair )– h2 ∗ (Ts – Tamb ) − ε ∗ σ ∗ (Ts 4 − Tamb4 ) +
∂t
d2 Ts
(λs ∗ e ∗ ) (30)
dz2
5.6.5 Résolution :
Le couplage de ces deux équations, à deux variables, mettant en jeu deux fonctions à savoir la
température moyenne de l’air Tair (28) avec l’autre qui décrit la variation de la température du
côté de la plaque Ts (30), représente un système à deux équations aux dérivés partielles
résolvable numériquement par le biais du solveur PDEPE sur MATLAB (la méthode de résolution
est expliquée dans l’annexe).
Les graphes ci-dessous représentent la solution des systèmes différentiels définies
précédemment:

__________________________________________________________________________________________________
Ts (K)
Figure 44: Profil de la plaque refroidie par air
La température de la plaque décroit progressivement jusqu’au régime permanent ou il

stabilise dans une température moyenne de 480°K (proche de celle trouvée par simulation 484.3
K), le profil apparait non uniforme en fonction de z ; ceci est dû au chauffage progressive de l’air
entre l’entrée et la sortie de la plaque.
La plaque nécessite un temps de presque 180 s pour se refroidir le maximum possible
(régime permanent).
On trouve alors un profil qui décrit la variation temporelle et spatiale de la température de
la plaque et on remarque que suivant z, le profil décrit bien les résultats trouvés par simulation.
5.7 Etude du refroidissement de l’échantillon de forme plaque par liquides :
La deuxième méthode de refroidissement de notre échantillon consiste à travailler avec des

liquides : eau et huile synthétique DOWTHERM A au lieu de l’air comme fluide de refroidissement.
On ne peut pas travailler avec la même géométrie utilisée pour l’air pour éviter
l’accumulation de l’eau au niveau du bloc.
On choisit la géométrie 6 qui est déjà proposée dans le cas de l’air, cette géométrie va
permettre au liquide un meilleur contact avec la plaque sans problème d’accumulation.
Les données du support dans ce cas :

__________________________________________________________________________________________________
Matériau de support : bloc Céramique MACOR

Entrée du liquide (eau / HTF) Section circulaire 7 cm de diamètre : 38.48

cm²
Sortie du liquide ( eau / HTF) Section circulaire 7 cm de diamètre : 38.48

cm²
Inclinaison du coude arrondi 90 °
Tableau 19: Données de géométrie de refroidissement de la plaque par des liquides
La géométrie 3D et son maillage sont représentées ci-dessous :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 45: Géométrie de refroidissement de la plaque par liquides
Figure 46: Maillage de la géométrie de refroidissement de la plaque par liquides

__________________________________________________________________________________________________
5.8 Dimensionnement de la pompe et bacs de stockage :
5.8.1 Dimensionnement de la pompe [51]:

Une recherche sur les différentes pompes centrifuges qui peuvent alimenter notre système
est nécessaire pour choisir le débit maximal du liquide avec lequel on peut travailler.
Or le choix de la pompe est imposé par le diamètre de la conduite : il nous faut une pompe
qui peut alimenter un système d’une ouverture de diamètre égale à 7 cm.
La vitesse à l’entrée du système est différente par rapport à celle de la sortie de la pompe,
cette dernière dépend des pertes de charge du circuit de pompage de l’eau.
Il faut choisir donc la pompe qui peut alimenter le système avec le maximum du liquide en
prenant en considération les pertes de charge de notre circuit.
Le choix de notre pompe et les débits de fonctionnement des deux liquides nécessite un
calcul détaillé qui est présenté dans l’Annexe.
On trouve un débit de pompage de l’eau égale à 53 m3/hr et un débit de l’huile Dowtherm
A de 48.8m3/hr.
5.8.2 Dimensionnement des bacs de stockage:
La hauteur du liquide sera justifiée par l’inégalité du NPSH, elle exprime une condition sur
sa hauteur par rapport au point de pompage, en fonction des données du circuit. Le diamètre est
trouvé par une fonction de cout du matériau du bac.
Les différentes étapes de calcul sont présentées dans l’Annexe.
On trouve une hauteur de H=2m et un diamètre de D=2m pour les deux bacs des liquides.
5.9 Stockage des liquides de refroidissement :
5.9.1 Matériau de construction du bac de stockage :
L’eau est stockée dans un simple bac construit en béton.

L’huile synthétique présente plusieurs inconvénients tels que :
 Une faible température de décomposition.
 Une faible densité.
 Une forte inflammabilité.
 Une pression de vapeur élevée.
 Un coût élevé et une forte dégradation thermique.
D’où la nécessité d’un stockage spécifique pour ce liquide.

On utilisera l’acier le plus utilisé dans la construction métallique : Acier E24(Ancienne norme
française) /Acier S235 (norme européenne), il est caractérisé par :

__________________________________________________________________________________________________
 Coefficient d’élasticité transversale: G=8.1*10^5 DaN/cm².

 Dilatation: λ=11*10-6.
 Masse volumique: ρ=7850 DaN/m³.
5.9.2 Chute de température du bac :
L’huile synthétique est stockée à 150 °C, la disposition de l’huile contre les parois internes
du bac fait en sorte qu’il y aura des déperditions thermiques, donc une chute de température ; or
L’huile Dowtherm A représente un risque de solidification à une température de 12°C.
Pour savoir si un chauffage du bac est nécessaire, il faut d’abord voir est ce qu’il y a une grande
chute de température à cause de ces pertes thermiques en utilisant un bac de stockage calorifugé.
5.9.2.1 Calcul des pertes thermiques [29] :
Un réservoir perd de la chaleur par rayonnement et par convection. II y a lieu de distinguer trois
surfaces correspondantes à des régimes de pertes différenciés :
Figure 47: Pertes thermiques dans un bac de stockage
 Fond de surface Af :
Les résistances au transfert sont constituées par :

 Fond de surface Af,
 Le film de résistance interne (hL),
 Les matériaux de support et le sol. Béton à 400 kg/m3 de ciment
Le coefficient de transfert global se présente sous la forme :

__________________________________________________________________________________________________
N2
1 1 D e
= + +∑ (31)
Uf hl 4λs λ
N1
1 1 D ef ep
= + + + (32)
Uf hl 4 ∗ λs λbeton λacier
1
Tl−Tp 3
Avec hl = 75 ∗ ( ϑ ) en kcal/h.m² .°C (33)
D : diamètre du bac.
λs ∶ conductivité thermique du sol .
λacier :la conductivite thermique de l’acier.
ep : épaisseur de l’acier.
Tl : température moyenne du liquide.
Tp : température moyenne de la paroi.
ϑ : viscosité de l’huile à Tl en cSt.
Pmax∗D
Épaisseur du fond : ef = (34)
2∗σ
σ : la limite d’élasticité de l’acier σ = 250 MPa

Donnees :
D 2 m
Tl 150 °C
Tp 120 °C
𝛝 1.62 cSt
ep 2.5 mm
λacier 50 W/m.K
ef 0.042 m
λbéton 2.1 W/m.K
λs 0.26 kcal/h.m².°C ( sol sec)
Tableau 20: Données de calcul de la résistance au fond du bac

__________________________________________________________________________________________________
Résultats :
hl 0.23 kW/m². °C
ep/ 𝜆acier 5 ∗ 10−5 (W / m² °C)^-1
𝑒𝑓 0,02 (W / m² °C)^-1
𝜆 beton
𝐷 1.65623 ( m² °C/ W)
4 ∗ 𝜆𝑠
Uf 0.595 W/m² °C
Tableau 21: Résultats de calcul de la résistance au fond du bac
 Paroi cylindrique verticale mouillée sur une hauteur Hl (Surface Ap):
Les résistances sont constituées par :

 Le film de transfert intérieur.
 L’isolant et le film de convection naturelle dans l'air.
On en déduit :
(35)
ec ∶ l′ épaisseur de calorifuge .
λc ∶ la conductivité thermioque du calorifuge.
On utilise la laine de verre comme matériau du calorifugeage.
ha est donné par la graphe ci − dessous en fonction de la température de l′ air.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 48: Coefficient de pertes thermiques avec l’air en fonction de Tair
Pour ∆T=100°C entre la paroi intérieure et l’air ambiant et une vitesse du vent la plus défavorable
de 35 km /h on trouve :
ha =52 kcal / h *m² * °C =0.06 kW /m² °C.
Données :
ep 2.5 mm
λacier 50 W / m.K
ec 0,27 m
λc 0.035 W/m K
hl 0.23 Kw/m2 °C
ha 0.06 kW /m² °C
Tableau 22: Données de calcul de la résistance de la paroi mouillée
W
On trouve : Up = 0.129 m2 °C
 Paroi cylindrique verticale non mouillée et toit At :

Les résistances comprennent:
 Le film de transfert liquide-air à l’intérieur du bac.
 L’épaisseur de la phase non liquide (H — Hl).

__________________________________________________________________________________________________
 Le film phase air intérieur-paroi.

 L’isolant et le film de convection dans l'air.
On écrit :
1 1 1 1 ec H − Hl
= + + + + (36)
Ut hl ha hg λc λg
λg : conductivite thermique de la phase gazeuse.

H − Hl est la hauteur occupée par l′ air à l′ intérieur du bac .
hg ∶Coefficient de transfert de la phase gazeuse.
Données :
hl 0.23 kW/m² °C
ha 0.06 kW /m² °C
hg 0.01 kW/m² °C
H − Hl 0.5 m
λg 0.025 kcal/h m °C
ec 0,27 m
λc 0.035 W/m K
Tableau 23: Données de calcul de la résistance de la paroi non mouillée
W
On trouve U t = 0.04 m2 ∗ °C
5.9.2.2 Surface de pertes équivalente :

Il est d'usage de présenter la perte sous la forme suivante :
Q = Up ∗ Ar ∗ (Tl − Ta) (37)
Tl: température moyenne du liquide.
Ta : température moyenne de l’air extérieur.
 C’est-à-dire d'associer à cette différence de température un coefficient de transfert global
Up, pour l'ensemble du réservoir.
La surface équivalente Ar se calculera à partir des trois surfaces précédentes Af, At et AP
Uf Ut
Ar = Up ∗ Af + Up ∗ At + Ap (38)
Application numérique :
Donc les pertes seront calculées par la manière suivante :
0,595 0.04
Ar = ∗ π ∗ 12 + ∗ π ∗ 12 + 2 ∗ π ∗ 1 ∗ 2 = 28.03 m²
0.129 0.129

__________________________________________________________________________________________________
Q = Up ∗ Ar ∗ (Tl − Ta) = 0.129 ∗ 28.03 ∗ (150 − 20) = 470.06 W
5.9.2.2 Calcul de la chute de température :

5.9.2.2.1 Système en fonctionnement :
L’huile est en mouvement continu du au processus d’aspiration et refoulement de la pompe.
On calcule la chute de température en supposant que la puissance perdue par l’huile sera évacuée
au travers les parois :
Q = Dhulie ∗ Cp ∗ ∆T (39)
Q
Tf = Ti − Dhuile∗Cp (40)
5.9.2.2.2 Système hors fonctionnement :
Supposons que le bac n’est pas muni d’un système de chauffage, on calcule dans ce cas la chute de
température correspondante dans une période d’arrêt du système estimée à Δt=10h. Or,
supposons toujours que la puissance perdue par l’huile sera toute évacuée à travers les parois :
dT
Q = ρ ∗ Vhuile ∗ Cp ∗ ( dt ) (41)
∆t∗Q
Tf = Ti − (42)
ρ∗Vhuile ∗ Cp
Ti : Température de l’huile initiale.

Tf : Température de l’huile finale après pertes.
ρ : masse volumique de l’huile.
Cp : capacité thermique de l’huile.
Vhuile : volume occupé par l’huile.
Dhuile : débit de l’huile.
Q 470.06 W
Ti 150 °C
𝜌 783.7 kg/m3
Cp 2.35 kJ/kg * K
Δt 10 heures
Vhuile 4.71 m3
D 48,8 m3 /h
Tableau 24: Données de calcul de la chute de température de l’huile.

__________________________________________________________________________________________________
5.9.2.2.3 Résultats :
La température de l’huile après subir les pertes est : Tf = 149.98 °C lorsque le système est en
fonctionnement et Tf=148.05 °C lorsque ce dernier est en arrêt pendant 10 heures.
On remarque que les chutes de température sont faibles, l’utilisation de la laine de verre est
efficace, on a besoin d’aucun système de chauffage.
5.10 Simulation du processus refroidissement de l’échantillon de forme plaque par des
liquides:
Après la détermination des débits des deux liquides de refroidissement, on utilise ces
résultats pour la simulation de notre système de refroidissement.
Interface : WORKBENCH Mécanique des fluides : FLUENT
Gravité 9.81 m/s²
Régime Permanent
Température initiale de la plaque 20 °C
Matériau du support Céramique
Température initiale du support 20 °C
Température d’entrée du liquide 20 °C (eau)
150 °C (huile)
Débit du liquide 53 m3/hr (eau)
48.8 m3/hr (huile)
Modèles *Radiation
*Energie
DNI 1000 W/m²
Concentration 250
Pertes *Par convection avec l’air extérieur.
*Convection forcée entre la plaque et les
liquides.
*Par conduction à l’intérieur de la plaque.

Tableau 25: Données de simulation du refroidissement de l’échantillon par liquides

__________________________________________________________________________________________________
5.10.1 Refroidissement par eau :

La simulation par ANSYS nous donne les résultats suivants :
Figure 49: Simulation du refroidissement de la plaque par eau
La température moyenne trouvée sur la surface de la plaque en utilisant l’eau comme fluide
de refroidissement est : Tmoy = 450.3 K.
Le profil de température de l’eau à l’entrée et la sortie du système est de la forme :
Figure 50: Simulation des profils de l’eau dans un refroidissement de plaque

__________________________________________________________________________________________________
L’eau entre dans le système avec une température ambiante 293 K et sort avec une
température un peu élevée 305 K.
Les dimensions faibles de notre système et le grand débit ne donnent pas à l’eau le temps
de séjour nécessaire pour subir un changement de phase.
5.10.2 Refroidissement par l’huile Dowtherm A :
La simulation par ANSYS nous donne les résultats suivants :
Figure 51: Simulation du refroidissement de la plaque par huile
La température moyenne trouvée au niveau de la plaque en utilisant l’huile synthétique

DOWTHERM A comme fluide de refroidissement est : Tmoy= 459 K.
Le profil de température de l’huile Dowtherm T à l’entrée et la sortie du système :
Figure 52: Simulation des profils de l’huile dans un refroidissement de plaque

__________________________________________________________________________________________________
L’huile entre dans le système avec une température de 423 K et sort avec 431K, avec cette faible
augmentation aucun risque de dégradation ne se présente.
Les résultats obtenus par simulation doivent être validés par des bilans thermiques représentatifs.
5.11 Modélisation du processus de refroidissement da la plaque par les liquides :
5.11.1 Calcul des vitesses d’écoulement :
La modélisation du phénomène de transfert de chaleur au niveau de la plaque nécessite la
détermination des vitesses d’écoulement des liquides à la région de contact avec la plaque afin de
calculer le coefficient d’échange convectif.
La géométrie adoptée pour ce refroidissement est la suivante :
p1
p2
13 cm
35 cm
8cm
25 cm
Figure 53: Pertes de charge dans la géométrie de refroidissement de la plaque par liquides
L’échange thermique se fait au niveau de la plaque, il faut prendre en considération les

pertes de charge au niveau du coude arrondi.

__________________________________________________________________________________________________
On applique l’équation de Bernoulli entre les points p1 et p2 :

V12 V22
On P1 + ρliq ∗ g ∗ h1 + ρliq ∗ ( ) = P2 + ρliq ∗ g ∗ h2 + ρliq ∗ ( ) + ∆Ps (43)
2 2
On considère que P1 = P2
7
V2 α Dh 2
Et ΔPs = K ∗ ρ ∗ (44) avec K = 90 (0.131 + 1.847 (2∗R) ) (45)
2
1
2
2 V12
D’ou V2 = (ρliq (ρliq ∗ g ∗ (h1 − h2) + ρliq ∗ ( ) − ∆Ps)) (46)
2
h1 ∶ est la hauteur du point p1 l′ entrée du liquide dans la section rectangulaire.

h2: est la hauteur du point p2 du coté de la plaque.
ρliq est la masse volumique du liquide ∶ eau ou huile synthétique
V1 et V2 sont respectivement les vitesses a l′ entrée du liquide dans la section rectangulaire et coté
plaque.
K : coefficient de pertes de charges singulières.
Dh: diamètre hydraulique de conduite.
α ∶ angle d’inclinaison du coude arrondi par apport au plan horizontal.
R ∶ rayon par rapport au centre du coude.
∆Ps: pertes de charge au niveau du coude arrondi.
h1 − h2 5 cm
Dh 10.4 cm
α 90°
R 7 .5 cm
ρ, huile 783.7 kg/m3
ρ, eau 998.2 kg/m3
K 0,64
∆Ps, huile 320.2 Pa
∆Ps, eau 475.4 Pa
V1, eau 1.22 m/s
V1, huile 1.13 m/s
V2, eau 1,23 m/s
V2, huile 1,20 m/s
Tableau 26: Calcul des vitesses d’écoulement des liquides
 La vitesse de l’eau ne subit pas une variation remarquable à cause des petites dimensions
de la géométrie.

__________________________________________________________________________________________________
5.11.2 Bilan thermique coté liquide:

Le volume de contrôle où se fait l’échange entre la plaque et le liquide est schématisé comme suit :
Figure 54: Pertes et gains d’une plaque refroidie par liquides
De la même façon que le cas de l’air, on développe un bilan thermique entre le liquide et la plaque
(le liquide peut être l’eau ou l’huile)
Donc, l’équation du fluide de refroidissement pendant le temps dt dans un élément de longueur Δz
à la position z est donnée par :
∂
(∆Qliq(z, t)) = Qliq(z, t) − Qliq(z + Δz , t ) + Qgagnée( z, t) (47)
∂t
On a: ∆ Qliq(z, t) = ρliq ∗ Cpliq ∗ dVliq ∗ Tliq(z, t) (48)

Qliq(z, t) = ρliq ∗ Cpliq ∗ Dliq ∗ Tliq( z, t) (49)
L’insertion de l’équation (48) et (49) dans l’équation (47) donne :

∂Tliq
ρliq ∗ Cpliq ∗ dVliq ∗ = ρliq ∗ Cpliq ∗ Dliq ∗ Tliq(z, t) − ρliq ∗ Cpliq ∗ Dliq ∗ Tliq(z + ∆z) + Qgagnée (50)
∂t
dVliq = Sliq ∗ dz = Y* L* dz (51)

La simplification de l’équation 4 nous donne :
∂Tliq(z, t) ∂Tliq( z, t) Qgagnée(z, t) (52)
ρliq ∗ Cpliq ∗ Y ∗ L ∗ = −ρliq ∗ Cpliq ∗ Dliq ∗ +
∂t ∂z dz
La résolution de cette équation représente la variation de la température du liquide.
Les conditions au limites de l’équation en régime permanent sont :
Dans le cas de l’eau : Tliq(0, t∞) = Tamb Tliq(Z, t∞) = Teau, max (53)

__________________________________________________________________________________________________
Dans le cas de l’huile : T liq (0, t∞) =150°C Tliq(Z,t)= Thuile, max (54)
Les conditions initiales sont :
Dans le cas de l’eau : Tliq( z, 0) = Tamb (55)
Dans le cas de l’huile : Tliq( z, 0) = 150 °C (56)
5.11.3 Bilan thermique entre la plaque et l’air ambiant :
Par analogie avec l’équation (47), la température de la plaque Ts est donnée par :
∂
Qacc=∂t (∆Qs(z, t)) = (Qabs(t) − Qext(z, t) − Qgagnée(z, t)) (57)
On a donc :
∆Qs(z, t) = ρs ∗ Cps ∗ dVs ∗ Ts(z, t) (58)
∂Ts
ρs ∗ Cps ∗ dz ∗ Ss ∗ (z, t) = Qabs (t) − Qext(z, t) − Qgagnée(z, t) (59)
∂t
Avec : Ss = e ∗ Y (60)
La condition initiale de l’équation est : Ts (z, 0) = Ts, max (61)
Les conditions aux limites : Ts(0,t) = Ts(Z,t) = Ts, min (62)
5.11.4 Différents modes de transfert de chaleur :
5.11.4.1 Transfert de chaleur entre la plaque et le liquide :
Considérant la convection forcée entre le liquide et le matériau en régime turbulent, pour
calculer le coefficient de transfert par convection on utilise la corrélation de Dittus –Boelter [1] en
remplaçant le diamètre par le diamètre hydraulique de la section rectangle de passage du liquide :
4
Nu1 = 0.023 ∗ Re5 ∗ Pr n (63)
ρliq ∗ Vliq ∗ Dh μliq ∗ Cpliq
Re1 = (64) et Pr1 = (65)
μliq λliq
L
0.6 < Pr1 < 160 et ≥ 10
Dh
n = 0.4 pour Ts > Tm
n = 0.3 pour Ts < Tm
Ts : température de la paroi
Tm : température moyenne du fluide
Nu∗λliquide
D’où h1 = (66)
Dh

__________________________________________________________________________________________________
4∗Sp 2∗L∗Y
Dh = = (67)
Pm L+Y
Finalement : Qgagnée = h1 ∗ Y ∗ dz ∗ ( Ts − Tliq) (68)

5.11.4.2 Transfert de chaleur entre la plaque et l’air ambiant:
Dans ce cas, nous avons deux modes de transfert de chaleur: la convection et le rayonnement
entre la plaque de l’absorbeur et l’air ambiant.
Qext est calculée comme suit:
Qext = Qext, conv + Qext , rayon (69)
Pour le premier cas, on considère que la convection est naturelle entre la plaque et l’extérieur, on
applique la corrélation de Mac Adams [1] pour une plaque verticale chauffée exprimée par :
0,67∗Ra0,25
Nu2 = 4 (70)
9 9
0,437 16
(1+( ) )
Pr2
Avec Ra, Gr et Pr2 sont déjà définis.

Nu2∗λair
D’où : h2 = (71)
Lc
On trouve alors :
∂Tliq(z,t) ∂Tliq( z,t)

ρliq ∗ Cpliq ∗ Y ∗ L1 ∗ ∂t
= −ρliq ∗ Cpliq ∗ Dliq ∗ ∂z
+ h1 ∗ Y ∗ ( Ts − Tliq) (72)
Et :
∂Ts
ρs *Cps*Ss*dz ∗ = α*Gn*Y dz– h1*Y*dz(Ts – Tliq) – h2*Y*dz(Ts– Tamb ) -ε ∗ σ ∗ Y ∗ dz ∗
∂t
(Ts4 − Tamb4 ) (73)
Si on considère la conduction dans la plaque: le bilan s’écrit :
∂Ts d2 Ts
ρs *Cps*e * ∂t = αGn – h1*(Ts– Tliq ) – h2(Ts – Tamb )- ε ∗ σ ∗ (Ts4 − Tamb4 ) + (λs*e * )
dz²
(74)

__________________________________________________________________________________________________
5.11.5 Résolution :
précédemment:
5.11.5.1 Cas de refroidissement par eau :
Ts (K)
Figure 55: Profil de la plaque refroidie par eau
La température subit une décroissance linéaire, puis on atteint le régime stationnaire.

On remarque aussi que la température n’est pas uniforme en fonction de z, ceci est due au
processus du chauffage du fluide en parcourant la longueur de la plaque.
La température moyenne dans un régime stationnaire est de l’ordre 451.5 K (proche de celle
trouvée par simulation 450.3K) et le temps nécessaire pour avoir ce régime est presque :350s.
La variation de la température de l’eau entre l’entrée et la sortie est comme suit :
Figure 56: Profil de l’eau dans un refroidissement de la plaque

__________________________________________________________________________________________________
A cause du grand débit de l’eau et les petits dimensions du système l’eau ne subit pas une grande
variation de température.
5.11.5.2 Cas de refroidissement par huile synthétique :
la courbe de refroidissement de la plaque par l’huile synthétique est représentée sous cette
forme :
Ts (K)
Figure 57: Profil de la plaque refroidie par huile
Idem pour l’huile,la température décroit linéairement dans le temps jusqu’àu régime permanent
ou la température stabilise.
La température moyenne dans un régime stationnaire est de 456K (proche de celle trouvée par
simulation 459 K). Le temps nécessaire pour avoir ce régime est de 250s.
Figure 58: Profil de l’huile dans un refroidissement de la plaque
l’huile ne subit pas une grande variation, sa température croit de 423°K jusqu’à 431°K.

__________________________________________________________________________________________________
5.12 Conclusion :
 Les différents résultats obtenus montrent l’efficacité de refroidissement des liquides par
rapport à l’air vu leurs propriétés thermiques impressionnantes.
 Les résultats trouvés par résolution des équations des bilans thermiques sont très proches
de ceux obtenus par simulation, on peut dire alors que les profils de température trouvés
par résolution des modèles thermiques décrivent parfaitement le processus de
refroidissement de la plaque avec les 3 fluides , c’est-à-dire que nos modèles sont bien
validés.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre 6
refroidissement des échantillons de forme
« Cylindre »

__________________________________________________________________________________________________
6 Chapitre 6 : Simulation et Modélisation du processus de refroidissement des

échantillons de forme « Cylindre »
6.1 Introduction :
La deuxième partie de ce travail consiste à travailler avec des échantillons de forme
cylindrique au lieu de la forme plaque afin de traiter les différents types d’échantillons qui
peuvent exister.
L’échantillon cylindrique, de même matériau que la plaque (cuivre), a 7cm de diamètre, 15
cm de longueur et 0.2 cm d’épaisseur. Il est exposé face au concentrateur de telle manière à ne
rayonner que sa moitié.
Cet échantillon, qui a la même épaisseur que celle de la plaque, subit un premier chauffage
avec la même puissance de rayonnement solaire 250 000 W/m², ce qui donne la même
température maximale sur sa surface : 860.3 K = température référence.
Dans ce cas le fluide de refroidissement circule directement à l’intérieur du cylindre, alors
on n’a pas besoin de chercher une géométrie spécifique pour faire circuler le fluide.
De la même procédure on réalise des simulations par ANSYS et on valide les résultats par
des modèles thermiques.
6.2 Débits des fluides de refroidissement :
Concernant l’air, la section d’entrée est différente par rapport au premier cas (diamètre 7cm au
lieu de 9cm), on garde le même ventilateur, donc le même débit, avec un rétrécissement de
section, la vitesse à l’entrée du système devient alors plus grande.
Concernant le refroidissement par liquides, la section d’entrée reste la même que le premier cas,
on garde alors la même pompe.
6.3 Simulation du processus de refroidissement des échantillons de forme « Cylindre »:
Les données de simulation prises en compte sont les suivants :
Interface : WORKBENCH Mécanique des fluides : FLUENT
Gravité 9.81 m/s²
Régime Permanent
Température initiale du cylindre 20 °C
Température d’entrée du fluide 20 °C (air)
20 °C (eau)
150 °C (huile Dowtherm A)

__________________________________________________________________________________________________
Débit des fluides 0.23 m3/s (air)

53 m3/hr (eau)
48.8 m3/hr (huile Dowtherm A)
Modèles *Radiation
*Energie
DNI 1 000 W/m²

Concentration 250
Pertes *Par convection avec l’air extérieur.
*Convection forcée entre la plaque et le
fluide (air, eau ou huile).
*Par conduction à l’intérieur du cylindre.
Tableau 27: Données de simulation du refroidissement du cylindre
6.3.1 Refroidissement du cylindre par air :

La figure ci-dessous représente les résultats obtenus :
Figure 59: Simulation du cylindre refroidi par air
Le profil montre une augmentation de température tout au long du cylindre.

__________________________________________________________________________________________________
La température moyenne est de l’ordre : Tmoy = 430.5 K.

6.3.2 Refroidissement du cylindre par eau :
Figure 60: Simulation du cylindre refroidi par eau
Le profil montre une augmentation de température en parcourant la longueur du cylindre.

La température moyenne: Tmoy =398.8 K.
Les profils de température de l’eau à l’entrée et la sortie du cylindre :
Figure 61: Simulation des profils de l’eau dans un refroidissement de cylindre

__________________________________________________________________________________________________
Les dimensions faibles de notre système ne donnent pas à l’eau le temps de séjour nécessaire pour
subir un changement de phase.
6.3.3 Refroidissement du cylindre par huile thermique DOWTHERM A :
Figure 62: Simulation du cylindre refroidi par huile
Le profil montre une augmentation de température en parcourant la longueur du cylindre.

La température moyenne trouvée en utilisant l’huile Dowtherm A est Tmoy =412 K.
Les profils de température à l’entrée et la sortie du cylindre sont représentée sous cette forme :
Figure 63: Simulation des profils de l’huile dans un refroidissement de cylindre

__________________________________________________________________________________________________
Les augmentations de la température du cylindre sont dues au chauffage des liquides entre
l’entrée et la sortie.
Remarque :
Le cylindre dans ces cas doit être maintenue par un support en céramique, on travaille
toujours avec le céramique MACOR.
Le support a les dimensions suivantes : 35cm*15cm*10cm
La géométrie finale du refroidissement de l’échantillon cylindrique est de la forme suivante :
Figure 64: Géométrie finale de refroidissement de l’échantillon cylindre
 Pour bien valider les résultats trouvés par simulation, on développe des bilans thermiques
au niveau de la moitié rayonnée qui décrivent l’échange thermique entre le cylindre et les 3
fluides de refroidissement (air/eau/huile DOWTHERM A).

__________________________________________________________________________________________________
6.4 Modélisation du processus de refroidissement des échantillons de forme « Cylindre »:
6.4.1 Descriptif :
Un fluide de transfert de chaleur circule à travers un tube métallique (récepteur), avec une
surface externe qui absorbe le rayonnement solaire réfléchi par les surfaces des miroirs. Sachant
que le concentrateur est posé d’un seul côté par rapport à l’absorbeur, le meilleur des cas
possibles est de rayonner la moitié du cylindre.
Le cylindre absorbeur est représenté comme suit :
Qext, conv Qext, ray Qabs
Qgagnée e
Figure 65: Pertes et gains d’un cylindre rayonné
6.4.2 Profil de température du coté fluide :

Afin de déterminer le profil de température du fluide de refroidissement le long de
l’absorbeur, on établit un bilan thermique sur le fluide caloporteur, choisissant pour cela une
tranche droite de longueur dx:
∂ΔQf
= Qf(x, t)– Qf(x + dx, t) + Qgagnée (1)
∂t
Avec:
ΔQf = ρf ∗ Cpf ∗ dVf ∗ Tf = ρf ∗ Cpf ∗ Sf ∗ dx ∗ Tf (2)
Qf (x, t) = ρf ∗ Cpf ∗ Df ∗ Tf (x, t) (3)
Qf (x + dx, t) = ρf ∗ Cpf ∗ Df ∗ Tf (x + dx, t) (4)
Qgagnée = h1 ∗ dx ∗ π ∗ Rint ∗ (Ts– Tf) (5)

__________________________________________________________________________________________________
Enfin:
∂Tf ∂Tf
ρf ∗ Cpf ∗ Sf ∗ = − ρf ∗ Cpf ∗ Df ∗ + h1 ∗ π ∗ Rint ∗ (Ts – Tf ) (6)
∂t ∂x
Sf= π*Rint² est la section d’entrée du fluide.
Conditions aux limites en régime permanent :
Dans le cas de l’eau et air : Tf(0, t∞) = Tamb Tf(Z, t∞) = Tf, max (7)
Dans le cas de l’huile : Tf(0, t∞) =150°C Tf(Z,t)= Thuile, max (8)
La condition initiale est :
Dans le cas de l’eau et air : Tf( z, 0) = Tamb (9)
Dans le cas de l’huile : Tf( z, 0) = 150 °C (10)
6.4.3 Calcul du coefficient de transfert de chaleur par convection intérieur:

Le coefficient de transfert par convection h1 étant déterminé à partir des corrélations
utilisées dans un écoulement considéré turbulent, à l’intérieur d’une géométrie cylindrique courte.
Pour un écoulement forcé, en régime turbulent (Re > 10000) sous les hypothèses suivantes :
 0.6 < Pr <160
 2 < L/D < 20
 L et D étant la longueur et le diamètre du cylindre respectivement.
Tf,min+Tf,max
 Tm = : La température moyenne du fluide à l’intérieur du cylindre.
2
Le nombre de Nusselt s’écrit :

Nu1 =0.023 Re4/5 . Pr1 n * [1+ (D/L)0.7] (11)
Tel que :
n= 0.4 si Tp > Tm
n= 0.3 si Tp < Tm
Nu1∗λf
Finalement h1 = (12)
D
6.4.4 Profil de température du coté cylindre :

En développant un bilan thermique sur l’absorbeur, choisissant pour cela la même tranche droite
de longueur dx:
∂
Qacc=∂t (∆Qs(z, t)) = (Qabs(t) − Qext(x, t) − Qgagnée(x, t) + Qcond(x, t) − Qcond(x + dx, t)) (13)

__________________________________________________________________________________________________
∂Ts
ρs*Cps*Ss*dx* ∂t = α*dx*π*Rext*Gn– h2*dx*π*Rext*(Ts – Tamb) – ε*dx*π*Rext* σ (Ts 4 – Tamb4 )
dTs dTs
– h1*dx*π*Rint*(Ts – Tf) + (-λs*Ss* )x -(-λs*Ss* )x+dx (14)
dx dx
Avec :
𝜋(𝑅𝑒𝑥𝑡 2 −𝑅𝑖𝑛𝑡 2 )
La surface liée à l’épaisseur du cylindre : Ss= (15)
2
Après tout calcul et simplification fait:

1 ∂Ts 1 d2 Ts
∗ ρs ∗ Cps ∗ (Rext 2 − Rint 2 ) ∗ = ∗ λs (Rext 2 − Rint 2 ) ∗ 2 + α ∗ Rext ∗ Gn– h1 ∗ Rint ∗
2 ∂t 2 dx
(Ts – Tf)– h2 ∗ Rext ∗ (Ts – Tamb)– ε ∗ Rext ∗ σ (Ts4 − Tamb4 )
(16)
La condition initiale : Ts( z, 0) = Ts, max (17)
Les conditions aux limites : Ts (0, t) = Ts, min, z = 0 (18)
Ts (Z, t) = Ts, min, z = Z (19)
6.4.5 Calcul du coefficient de transfert de chaleur par convection extérieur:
h2 étant déterminée à partir des corrélations utilisées dans le cas d’un écoulement considéré
laminaire, à l’extérieur d’un cylindre, une convection supposée naturelle.
Pour cela, la corrélation de Morgan est valable :
pour 104 < Ra < 107 Nu2 = 0.480 ∗ Ra0.250 (20)
Avec Ra= Gr* Pr (21)
(2Rext)3
Gr = ρ2 ∗ g ∗ β (Tp − Tsat) ∗ μ2
(22)
1
Dans le cas de l’air : β=Tair (23)
Nu2∗λair
Finalement : h2 = (24)
D
6.4.6 Résolution :
précédemment:

__________________________________________________________________________________________________
6.4.6.1 Cas de l’air:

 Profil dans le cylindre:
Ts (K)
Figure 66: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par air
La température de l’échantillon cylindre évolue de deux manières, en fonction du temps :

D’abord, une décroissance linéaire jusqu’à une température moyenne de 433K (proche de la
valeur trouvée par simulation 430.5 K), puis on atteint le régime stationnaire, le temps nécessaire
pour avoir ce régime est presque : 350s, on remarque aussi que la température du cylindre n’est
pas uniforme, ceci est due au processus du chauffage de l’air en parcourant le cylindre.
6.4.6.2 Cas de l’eau:
 Profil dans le cylindre:
Ts (K)
Figure 67: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par eau

__________________________________________________________________________________________________
En fonction du temps, la courbe étant décroissante linéairement, puis atteint à un certain moment
un régime permanent où la température se stationne. Cela explique parfaitement le processus de
refroidissement de l’absorbeur. Le temps nécessaire pour avoir ce régime est presque :320s.
La température moyenne du cylindre est de l’ordre Tmoy=395 K (proche au résultat trouvé par
simulation ou Tmoy=398.8).
 Profil de température de l’eau:
Figure 68: Profil de l’eau dans un refroidissement du cylindre
La température de l’eau croit avec le temps, de 298K à 315.5K (aucun risque de vaporisation).
6.4.6.3 Cas de l’huile Dowtherm A:
 Profil dans le cylindre :
Ts (K)
Figure 69: Profil dans l’échantillon cylindre refroidi par huile

__________________________________________________________________________________________________
En fonction du temps, la courbe étant décroissante linéairement, puis atteint à un certain moment
un régime permanent où la température se stationne, le temps nécessaire pour avoir ce régime est
presque :260s
La température moyenne du cylindre est de l’ordre Tmoy=402°K (proche au résultat trouvé par
simulation ou Tmoy=412).
 Profil de température de l’huile:
Figure 70: Profil de l’huile dans un refroidissement du cylindre
L’huile entre initialement avec une température de 423°K, cette température croit avec le temps
jusqu’à 431.8°K ce qui explique la non uniformité de la température du cylindre.
6.5 Conclusion :
 La faible variation des températures des liquides montre qu’il n’y a plus de risques de
vaporisation de l’eau ou dégradation de l’huile à l’intérieur du cylindre.
 Les résultats trouvés par MATLAB expliquent parfaitement le refroidissement du cylindre

avec les trois fluides ce qui est similaire avec tous ce qui est initialement trouvé par
simulation avec ANSYS, on peut considérer donc que ces modèles représentent bien le
processus de refroidissement du cylindre.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre 7
Calcul du temps de refroidissement final des
échantillons

__________________________________________________________________________________________________
7 Chapitre 7 : Calcul du temps de refroidissement final des échantillons
7.1 Introduction :
La tâche à accomplir dans cette partie est la détermination du temps de refroidissement final.
Dans cette partie, les échantillons de forme « plaque » et « cylindre » qui sont initialement
refroidis par les trois fluides ne subissent aucune dose de rayonnement solaire et on calcule le
temps de leur refroidissement final jusqu’à la température ambiante.
La détermination de ce temps est cruciale pour définir le nombre de cycles du vieillissement.
La durée de refroidissement final est trouvée par résolution des équations de bilans thermiques
appliqués sur nos échantillons.
7.2 Cas de la plaque :
Qext, conv
e Y
x
Qext, conv Figure 71: Pertes d’une plaque non rayonnée
On ne considère que les pertes par convection avec l’air ambiant.

l’équation de bilan thermique qui décrit l’échange entre la plaque et l’air ambiant s’écrit :
∂
Qacc=∂t (∆Qs(z, t)) = (−2 ∗ Qext(x, t)) (1)1) (
dTs (2)
ρs ∗ Cps ∗ ∗ Ss ∗ dx = −2 ∗ h ∗ Y ∗ dx ∗ (Ts − Tamb)
dt
Ss est la section droite de la plaque: Ss = e ∗ Y (3)
dTs
ρs ∗ Cps ∗ ∗ e = −2 ∗ h ∗ (Ts − Tamb) (4)
dt
Le coefficient d’échange convectif h est trouvé en considérant une convection naturelle entre la
plaque et l’air ambiant, il est donné par la corrélation de Mac Adams [1] pour une plaque verticale
chauffée exprimée par :
0,67∗Ra0,25 Nu∗λair
Nu = 4 (5) et h= (6)
9 9
Lc
0,437 16
(1+( ) )
Pr
Ra et Pr sont déjà définis.

__________________________________________________________________________________________________
la température maximale de la plaque après refroidissement par les trois fluides est prise
comme température initiale dans ce cas, le temps d’arriver jusqu’à une température ambiante sur
la surface de la plaque est trouvé par résolution de l’équation précedente par MATLAB.
7.2.1 Plaque refroidie initialement par air :
La température maximale trouvée après refroidissement de la plaque par l’air est de l’ordre :
Tmax= 550K.
La représentation de la température en fonction du temps de refroidissement est :
Figure 72: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par air
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est : 900 s.

7.2.2 Plaque refroidie initialement par eau :
La température maximale trouvée après refroidissement par eau est de l’ordre : Tmax= 470K.
La courbe de température en fonction du temps de refroidissement est la suivante :
Figure 73: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par eau
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est : 500 s.

__________________________________________________________________________________________________
7.2.3 Plaque refroidie initialement par huile Dowtherm A :

La température maximale trouvée après refroidissement par eau est de l’ordre : Tmax= 480K.
La courbe de température en fonction du temps de refroidissement est la suivante :
Figure 74: Profil de refroidissement final de la plaque non rayonnée initialement refroidie par huile
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est :550 s.

7.3 Cas du cylindre :
Idem que le cas de la plaque, on ne considère que les pertes par convection entre la moitié du
cylindre chaude et l’air ambiant.
Moitié rayonnée
Qext
Figure 75: Pertes d’un cylindre non rayonné
l’équation de bilan thermique qui décrit l’échange entre le cylindre et l’air ambiant s’écrit :
dTs (7)
ρs ∗ Cps ∗ ∗ Ss ∗ dx = −2 ∗ h ∗ π ∗ Rext ∗ dx ∗ (Ts − Tamb)
dt

__________________________________________________________________________________________________
Rext2 −Rint2
Ss est la section droite de la moitié rayonnée du cylindre Ss = π (8)
2
∂
Qacc= (∆Qs(z, t)) = (−Qext(x, t)) (9)
∂t
dTs Rext2 −Rint2

ρs ∗ Cps ∗ ∗ = −2 ∗ h ∗ Rext ∗ (Ts − Tamb) (10)
dt 2
le coefficient d’échange convectif h est trouvé en considérant une convection naturelle entre la
plaque et l’air ambiant, il est donné par la corrélation de Morgan:
Nu = 0.480 ∗ Ra0.250 (11) valable pour 104 < Ra < 107
Nu∗λair
h= (12) D est le diamètre du cylindre.
D
la température du cylindre après refroidissement par les trois fluides est prise comme
température initiale, le temps d’atteindre la température ambiante sur la surface du cylindre est
trouvé par résolution de l’équation précedente par MATLAB.
7.3.1 Cylindre initialement refroidi par air :
La température maximale trouvé après refroidissement du cylindre par l’air est de l’ordre : Tmax=
526K.
La courbe qui représente le profil de température sur la surface de la plaque en fonction du temps
de refroidissement est la suivante :
Figure 76: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par air
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est : 800 s

7.3.2 Cylindre refroidi initialement par eau :
La température maximale trouvé après refroidissement du cylindre par l’eau est de l’ordre de
Tmax= 420 K.

__________________________________________________________________________________________________
La courbe qui représente le profil de température sur la surface de la plaque en fonction du temps
de refroidissement est la suivante :
Figure 77: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par eau
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est :280s.

7.3.3 Cylindre refroidi initialement par huile Dowtherm A :
La température maximale trouvée après refroidissement du cylindre par l’huile est de l’ordre de
Tmax= 430°K.
La courbe qui représente le profil de température en fonction du temps est la suivante :
Figure 78: Profil de refroidissement final du cylindre non rayonnée initialement refroidi par Huile

__________________________________________________________________________________________________
Le temps nécessaire pour atteindre la température ambiante est :350s.

7.4 Récapitulatif :
Les résultats trouvés soit par Simulation avec ANSYS ou par résolution des bilans par
MATLAB donnent des valeurs proches, ceux qui sont trouvés par ANSYS sont plus exacts grâce aux
nombre important des itérations de calcul.
Les résultats sont regroupés dans les tableaux ci-dessous :
7.4.1 Chauffage des échantillons :
Echantillon Plaque/Cylindre
T initiale 293 K
Eclairement énergétique 250 000 W/m²
Tmax = Tréf 860.3 K
Temps de chauffage : t1 200 s
Tableau 28: Résultats de la période de chauffage.
7.4.2 Refroidissement initial des échantillons:

 Echantillon plaque :
Eclairement Fluide Débit Tentrée, Ts ΔT(Tréf-Ts) Tsortie,fluide Période
énergétique (m3/h) fluide (K) (K) t2-t1 (s)
(W/m²) (K)
250 000 Air 828 293 484.3 376 ---- 180
250 000 Eau 53 293 450.3 410 305 350
250 000 DowthermA 48.8 423 459 401.3 431 250
Tableau 29: Résultats de la période du refroidissement initial de l’échantillon forme « plaque »
 Echantillon cylindre :
Eclairement Fluide Débit Tentrée, Ts ΔT(Tréf-Ts) Tsortie,fluide Période

énergétique (m3/h) fluide (K) (K) t2-t1 (s)
(W/m²) (K)
250 000 Air 828 293 430.5 429.8 ---- 350
250 000 Eau 53 293 398.8 461.5 314 320
250 000 DowthermA 48.8 423 412 448.3 431 260

__________________________________________________________________________________________________
Tableau 30: Résultats de la période du refroidissement initial de l’échantillon forme « cylindre »
7.4.3 Refroidissement final des échantillons :
 Echantillon plaque :
Eclairement Echantillon initialement Tmax (K) Tobjectif (K) Période de

énergétique refroidi par : refroidissement final(s)
(W/m²)
0 Air 550 293 900
0 Eau 470 293 500
0 Dowtherm A 480 293 550
Tableau 31:Résultats de la période du refroidissement final de l’échantillon forme « plaque »
 Echantillon cylindre :
Eclairement Echantillon initialement Tmax (K) Tobjectif (K) Période de

énergétique refroidi par : refroidissement final(s)
(W/m²)
0 Air 526 293 800
0 Eau 420 293 280
0 Dowtherm A 430 293 350
Tableau 32:Résultats de la période du refroidissement final de l’échantillon forme « cylindre »
 Le choix de notre système de refroidissement final nécessite d’établir a priori une étude
économique des différents systèmes déjà proposés.

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre 8
Etude économique des systèmes de
refroidissement et choix du système final

__________________________________________________________________________________________________
8 Chapitre 8 : Etude économique des systèmes de refroidissement et choix du

système final
8.1 Etude économique des systèmes de refroidissement [49] [51]:

Le calcul du coût de chaque système de refroidissement doit se baser sur le prix des différents
éléments constituants les trois systèmes :
8.1.1 Système de refroidissement par air :
Ce système contient :
 Un ventilateur centrifuge de type CMA 426.
Le ventilateur de ce type, ses accessoires et éléments de fixation coûtent 3 925 MAD.

Avec une puissance absorbée de 370 Watts, on trouve une consommation énergétique de :
E = 370*0.001*(10*30) = 111 kWh, consommation mensuelle/ 10h de fonctionnement quotidien.
Or le Coût unitaire en KWh = 1.4903 MAD.
Coût d’énergie = 1.4903* 111 = 165,4 MAD.
 Un support en céramique MACOR pour supporter l’échantillon :
 Echantillon plaque : support de dimensions (34cm*33cm*10cm) : il coûte 811.25 MAD.
 Echantillon cylindre : support de dimensions(35cm*15cm*10cm) : il coûte 417.67 MAD.
8.1.2 Système de refroidissement par eau :

 Une pompe centrifuge de type 65/315 (5.5 KW):
Une pompe de ce type coûte 26270 MAD.

Avec une puissance de 5.5 KW, la pompe doit avoir une consommation électrique de :
E = 5.5*10*30= 1650 kWh consommation mensuelle pour 10h de fonctionnement quotidien.
Coût d’énergie = 1.4903* 1650 = 2459 MAD.
 Des conduites en PVC de longueur totale de 30 m et un diamètre de 6.5 cm avec trois
coudes arrondi : le prix du circuit va coûter 220 MAD.
 Bac de stockage construit en béton de 2 m de hauteur et 2 m de diamètre qui coûte : 1880
MAD.
 Un support en céramique pour supporter l’échantillon :
 Echantillon Plaque : support de dimensions(35cm*25*15cm) : il coûte 682.88 MAD.
 Echantillon cylindre : support de dimensions(35cm*15cm*10cm) : qui coûte 417.67 MAD.

__________________________________________________________________________________________________
8.1.3 Système de refroidissement par huile Dowtherm A [53] [56]:
 Une pompe centrifuge de type 65/315 (5.5 kW):
Une pompe de ce type coûte 26270 MAD.

Avec une puissance de 5.5 kW, la pompe doit avoir une consommation électrique de :
E = 5.5*10*30= 1650 kWh dans un mois de fonctionnement continue.
Coût d’énergie = 1.4903* 1650 = 2459 MAD.
 Des conduites haute température pré-isolées :
Ces conduites sont plus cher que les conduites PVC. Le prix d’une conduite isolée haute
température d’une longueur totale de 30 m et un diamètre de 6.5 cm avec trois coudes arrondi est
d’environ 1352 MAD.
 Bac de stockage en acier S235 :
Le bac est en acier S235, le cout de ce type de matériau est de 6.6 MAD/kg en 2019 donc le cout
de matière s’écrit : CT = Cu ∗ Masse (1)
π
Masse = ρacier ∗ V = ρacier ∗ ( 4 ∗ (D2 ∗ (H + 2e) − (D − 2e)2 ∗ H)) (2)
Kg
Avec ρacier = 7850 m3 .
e est l’épaisseur de l’acier e = 2.5 mm.

D = 2m et H = 2m sont respectivement le diamètre et la hauteur du bac.
Masse = 369.61 Kg.
Finalement le cout total est CT = 2 439.45 MAD.
 Un support en céramique pour supporter l’échantillon :
 Echantillon Plaque : support de dimensions(35cm*25*15cm) : il coûte 682.88 MAD.
 Echantillon cylindre : support de dimensions (35cm*15cm*10cm) : il coûte 417.67 MAD.
 L’huile utilisé DOWTHERM A va coûter 0.15 USD pour 1litre.
Notre bac doit contenir 4.71m3 de l’huile, donc un prix total de l’huile de : 706.5 USD = 7065 MAD.

__________________________________________________________________________________________________
8.1.4 Récapitulatif :
On peut classer les coûts des trois systèmes de refroidissement en deux catégories :
 Coûts fixes :ne dépendent pas du temps de fonctionnement, ils englobent les éléments à
installer déjà cités et le prix de l’huile.
Système de refroidissement Type d’échantillon Ct(MAD)

Par air Plaque 4 737
Cylindre 4 343
Par eau Plaque 29 053
Cylindre 28 788
Par huile Dowtherm A Plaque 37 810
Cylindre 37 545
Tableau 33: Couts fixes des systèmes de refroidissements
 Coûts variables : sont en fonction du temps de fonctionnement du système comme l’énergie

électrique consommée.
Système de refroidissement Consommation électrique/mois : MAD
Par air 166

Par eau 2459
Par huile Dowtherm A 2459
Tableau 34:Couts variables des systèmes de refroidissements
8.2 Choix du système final:

Pour choisir le meilleur système de refroidissement, on compare les différents systèmes
proposés en fonction de leurs contraintes technico-économiques et leurs résultats. Cette
comparaison se basera sur la réalisation d’une matrice de choix multicritère.
8.2.1 Réalisation de la matrice de choix multicritère des solutions proposées :
Ce type de matrices est un outil d'aide à la décision, fiable et efficace, qui nous permettra de
passer les différentes solutions envisagées, au crible de critères de choix hétérogènes et
d'importances variables pour le projet.
La réalisation de cette matrice est le fruit de plusieurs réunions et sessions de travail

animées en vue d’atteindre un consensus entre les différents acteurs du projet d’abord sur les
critères, la pondération de chacun des critères en corrélation avec les objectifs et les contraintes
du projet et enfin pour l’évaluation de la capacité de chaque solution à satisfaire chacun des
critères.
Il a donc fallu faire et communiquer le détail de chacune des solutions proposées afin de
donner aux différents acteurs du projet les moyens d’évaluer chaque solution.

__________________________________________________________________________________________________
La matrice doit contenir une liste de pondérations et de score :

Voici le tableau de pondération :
Pondération Signification
5 Très grande importance
4 Grande importance
3 Moyenne importance
2 Faible importance
1 Très faible importance
0 Pas important
Tableau 35: Pondération de la matrice multicritère
Les différentes pondérations des critères sont fonctions des priorités de l’entreprise.
Tableau de scores :
Score Signification
3 Satisfait
2 Satisfait sensiblement
1 Satisfait partiellement
0 Ne satisfait pas
Tableau 36:Scores de la matrice multicritère
Notre matrice doit contenir aussi une liste de critères de choix avec lesquels on peut
distinguer entre nos systèmes de refroidissement, ces critères sont :
 Performance thermique : c’est-à-dire l’efficacité de refroidissement du système ou bien

l’écart entre la température référence initiale de l’échantillon et sa température après
refroidissement :
 Avec le système de refroidissement par eau dans le cas d’un échantillon cylindre on peut
refroidir notre échantillon jusqu’à une température de 398.8 K, tandis que dans le cas de
l’air, on obtient une température de l’échantillon de l’ordre 430.5 K, le refroidissement par
eau est donc plus performant que l’air.
 Un refroidissement par l’huile est aussi meilleur que l’air : pour un échantillon cylindrique
on peut refroidir jusqu’à une température limite de 412 K.
Donc le refroidissement par eau suivi par l’huile sont les systèmes les plus efficaces en
comparaison avec celui de l’air.

__________________________________________________________________________________________________
 Coût : qui engendre les différents coûts fixes et variables des systèmes qui sont déjà
calculés dans la partie étude économique :
 Les couts engendrés par un système de refroidissement par eau sont très élevés par
rapport à un système de refroidissement par air
 Les couts engendrés par un système de refroidissement par huile sont encore plus élevés à
cause du prix de l’huile.
 Simplicité : ce critère donne une idée sur la faisabilité et le niveau de complexité d’un tel
système :
 Le refroidissement de l’échantillon avec l’eau est très difficile à cause du système de

poursuite (Tracking) du concentrateur : le concentrateur suit la trajectoire du soleil
pendant toute la journée, cependant la hauteur et la position de l’échantillon changent
continuellement, le système nécessite un certain type spécifique de conduites flexibles à
longueur variable permettant de suivre la position de l’échantillon.
 Le système de refroidissement par huile est encore plus compliqué : il nous faut des
conduites flexibles et qui peuvent résister à hautes températures et encore ce système
nécessite un calorifuge au niveau du bac de stockage pour maintenir la température
toujours constante.
 Encombrement : c’est-à-dire le niveau d’occupation des surfaces d’un système de

refroidissement donné :
 Les systèmes de refroidissement par liquides, occupent plus d’espaces par rapport au
système d’air à cause des bacs des liquides qui sont éloignés du concentrateur
 Risques : les différents risques ou dangers liés à la mise en exploitation du système

proposé.
 Le stockage et l’exploitation des huiles généralement présentent des risques

d’inflammabilité. Ce système donc représente plus de risque par rapport aux autres.
8.2.2 Résultat :
En se basant sur les comparaisons ci-dessus, on peut réaliser notre matrice multicritère.

__________________________________________________________________________________________________
Critère Pondération REF. A AIR REF. A EAU REF A HUILE

Performance 5 2 3 3
thermique
Cout 4 3 0 0
Simplicité 4 3 0 0
Encombrement 2 3 1 1
Risque 2 3 3 1
Score final 46 23 19
Tableau 37:Matrice multicritère
8.2.3 Conclusion :
La matrice développée ci-dessus montre avec un grand écart que le meilleur système à choisir
est le système de refroidissement par air, certes sa performance thermique est moins satisfaisante
que les deux liquides mais il est avantageux de point de vue cout, simplicité et encombrement.
Pour rendre ce système plus efficace, il est bien nécessaire de l’équiper par des instruments de
mesure permettant le contrôle des différents paramètres agissant sur le système.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 79: aperçu du système final réalisé par CATIA

__________________________________________________________________________________________________
Figure 80: aperçu du système final réalisé par ANSYS R18.2
Figure 81: aperçu du système final réalisé par ANSYS R18.2

__________________________________________________________________________________________________
Chapitre 9
Instruments de contrôle du système final

__________________________________________________________________________________________________
9 Chapitre 9 : Instruments de contrôle du système final
9.1 Introduction :
Notre système de refroidissement choisi doit avoir plusieurs équipements de mesure pour
capter les différentes variables qui agissent sur le système ;à citer les radiations solaires au niveau
du concentrateur ,la température de l’échantillon et le flux solaire sur sa surface.
Une recherche sur les différents appareils permettant de mesurer ces variables s’est avérée
nécessaire pour bien choisir le bien adopté à notre système.
9.2 Pyrhéliomètre et rayonnement Direct [47][48]:
9.2.1 Rayonnement solaire global :

Le soleil produit un rayonnement sur des longueurs d'onde de 0,15 à 4,0 μm, ce qu'on
appelle le spectre solaire. La mesure du rayonnement du soleil sur la terre est appelée
rayonnement solaire global qui combine à la fois le rayonnement solaire direct [DNI] et diffus
[DHI] reçus de l'hémisphère solaire et liés par la relation suivante :
GHI = DHI + DNI.cos (θs)
θs étant l’angle zénithal solaire, c'est-à-dire l’angle du rayonnement solaire par rapport à la
normale.
Figure 82: Rayonnement solaire
Dans les conditions normales, une journée ensoleillée est caractérisée par une insolation de 20%
de GHI et 80% DNI.cos (θs) ;

__________________________________________________________________________________________________
9.2.2 Types d’irradiations- Instruments de mesure :

Type de radiation Description Instruments de mesure
GHI Quantité totale de Un pyranomètre horizontal.
rayonnement reçue par une
surface horizontale. Elle Applications :
comprend à la fois
l’Irradiation Normale Directe Installations photovoltaïques
et l’Irradiation Horizontale fixes.
Diffuse (DHI).
Figure 83:GHI
GTI Quantité totale de Pyranomètre incliné dans le

rayonnement direct et diffus même angle que le module
reçu d’en haut par une surface solaire.
inclinée. GTI est une valeur
approximative pour le calcul Applications :
du rendement énergétique
des panneaux PV inclinés Installations photovoltaïques
fixes installés. fixes
Figure 84 :GTI
DNI L’Irradiation Normale Directe Pyrheliometer installé sur un

est la quantité de trackeur solaire.
rayonnement solaire reçue
par unité de surface par une Applications:
surface qui est toujours tenue
normale aux rayons qui  (CSP).
viennent en ligne droite  (CPV).
forment la direction du soleil
Figure 85: DNI à sa position actuelle dans le Installations photovoltaïques
ciel. fixes.
DHI C’est la quantité de Un pyranomètre avec un

rayonnement reçue par unité anneau d’ombre pour éliminer
de surface (sans ombre ni les radiations normales, installé
ombre) qui n’arrive pas sur un système de poursuite
directement du soleil, mais a solaire.
été dispersé par des Applications:
molécules et des particules
dans l’atmosphère et provient  Installations
également de toutes les photovoltaïques fixes.
Figure 86: DHI
directions.
Tableau 38:Types d’irradiations et instruments de mesure

__________________________________________________________________________________________________
9.2.3 Le pyrhéliomètre [47]

9.2.3.1 Définition
Un pyrhéliomètre est un instrument destiné à mesurer l'irradiance solaire directe(DNI). Il
est généralement constitué par une thermopile peinte en noir, donc très absorbante, montée sur
un système de suivi pointé vers le soleil. Ainsi cet instrument ne mesure que le rayonnement
directement issu du soleil, à l'exclusion de celui issu du ciel ou de la Terre.
9.2.3.2 Principe de mesure
La lumière du soleil pénètre dans l'instrument par une fenêtre et est ensuite dirigée sur la
thermopile qui convertit la chaleur en un signal électrique qui est enregistré. Celui-ci est ensuite
converti en une mesure équivalente exprimée en watts par mètre carré.
Figure 87:Pyrhéliomètre
9.2.3.3 Caractéristiques techniques (Type NIP) [48]
 Sensibilité : 6 à 10.10 -6 V/W/m²

 Résistance approximative : 200 Ohms
 Influence de la température : 1% de -20 à +40°C
 Linéarité : meilleure que 0.5%
 Angle d'ouverture : 5°43'
 Domaine spectral : 300 à 4000 nm
 Le fait d’installer un pyrhéliomètre dans notre système va nous permettre de suivre la

puissance de rayonnement solaire incidente au niveau du concentrateur durant toute la
journée, chaque variation de DNI va directement influencer sur le flux solaire concentré sur
la surface de l’échantillon, ces deux valeurs (DNI et flux) vont servir à vérifier le facteur de
concentration de notre concentrateur.

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9.3 Thermocouples[50] :
9.3.1 Principe de fonctionnement

Un thermocouple utilise principalement l'effet Seebeck afin d'obtenir une mesure de la
température. Si on réunit à une extrémité deux fils métalliques de natures différentes et que l'on
élève la température de cette extrémité, il apparaît une tension eAB aux extrémités restées libres. Il
est possible de déterminer la température de l'extrémité chauffée à partir de la mesure de eAB.
On appelle :
 Soudure chaude : Jonction de l'ensemble thermocouple soumis à la température à
mesurer : c'est la jonction Capteur.
 Soudure froide : Jonction de l'ensemble thermocouple maintenu à une température

connue ou à 0 °C, c’est la jonction Référence.
9.3.2 Types de thermocouples

Le domaine d'utilisation et le prix d'un thermocouple dépendent des deux métaux utilisés.
A chaque couple de métaux, on associe une lettre normalisée.
Les désignations correspondant aux principaux thermocouples utilisés dans l'industrie
sont présentés dans l’Annexe.
Certaines utilisations des thermocouples, notamment en milieu industriel, se font dans des
conditions où la pression et la température peuvent être élevées. Cela peut modifier la précision et
la vitesse d'usure du thermocouple. Il faut par conséquent se tourner vers des thermocouples avec
des précisions parfois moindres mais ayant des résistances particulières par rapport aux milieux
d'utilisation.
9.3.3 Limites de température de fonctionnement :
La limite de température d'utilisation d'un TC dépend du diamètre des fils des éléments :
plus ce diamètre est large, plus la température maximum admise est élevée. A température
d'utilisation égale, un thermocouple muni de fils d'un plus large diamètre aura une durée
supérieure, mais une capacité de réponse plus lente (voir Annexe).
9.3.4 Choix du thermocouple :
Le thermocouple type B avec son large domaine d’utilisation pour des diamètres de fils plus
petits va nous permettre de fonctionner dans des vastes domaines de température avec une
capacité de réponse importante et une possibilité de travail avec plusieurs thermocouples dans
plusieurs régions au niveau du système à cause d’une non uniformité probable de la température
sur la surface de l’échantillon.

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9.4 Camera CCD [52] :

9.4.1 Fonctionnement :
Les capteurs appelés CCD, ceux que l’on trouve sur la plupart des APN sont des systèmes à
transfert de charges.
Dans un premier temps nous allons expliquer comment fonctionne un photosite d'un
capteur CCD. Suivant le schéma ci-après:
Figure 88: Composants d’une caméra CCD
Un CCD transforme les photons lumineux qu'il reçoit sur l'électrode semi-transparente en
électrons par effet photoélectrique, puis collecte les électrons dans la zone désertée. Le nombre
d'électrons collectés est proportionnel à la quantité de lumière reçue. À la fin de l'exposition, les
charges sont transférées de photosite en photosite par le jeu de variations de potentiel cycliques
provenant d'une horloge externe. Puis elles sont envoyées dans un registre de sortie. Enfin les
charges sont transformées en tension proportionnelle au nombre d'électrons. Ce signal sera, à
l'extérieur du CCD, amplifié et numérisé.
Enfin, voici le fonctionnement général d'une caméra à capteur CCD (CCD de tout type):
Figure 89: Fonctionnement d’une caméra CCD

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9.4.2 Caractéristiques :
Points positifs:
 Qualité d’images élevée : Selon le CCD employé, le facteur de remplissage peut être proche
de 1, cela permet une qualité d'image élevée,
 Bruit très faible : Le bruit est faible avec un capteur CCD puisqu'il y a moins d'électronique
composant le capteur
 Haute sensibilité : Cela permet l'emploi de ces capteurs où il y a peu de lumière.
Points négatifs:
 Saturation du capteur aux fortes luminosités : Cela peut créer des taches circulaires
blanches, appelées blooming, qui peuvent être compensées par un logiciel de retouche
d'image ou bien réduire au minimum le temps de pose.
 Nécessité d'horloges multiples pour piloter les transferts de charges.
9.4.3 Intérêt :
Pour notre système de refroidissement, la caméra CCD va nous permettre de caractériser la
visée et la distribution des flux sur la surface de nos échantillons, le système de cartographie
composé de la caméra, de l’échantillon et d’une carte d’acquisition d’images va nous fournir les
estimations des contours de l’uniformité des cibles montrant la luminosité de l’image qui est liée à
l’intensité du flux sur la surface de l’échantillon.
Ce genre de système est le même qui est utilisé chez EMMAQUA ATLAS pour visualiser la
tache de flux sur leurs échantillons.
Si la tache de flux est non uniforme, il faut alors agir sur les facettes de notre concentrateur
de telle manière à fixer la tâche des rayons provenants du concentrateur directement sur la
surface de l’échantillon.
Le flux calculé par la caméra peut aussi donner une idée sur le facteur de concentration en
fonction de la valeur de DNI captée par le pyrhéliomètre, ce facteur de concentration est lié aux
nombre et l’état des facettes du concentrateur.
Pour varier ce facteur de concentration on peut éliminer un nombre de facette pour le faire
diminuer et vice versa.

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Conclusion générale
Le principal composant de toute centrale à concentration solaire est le matériau absorbeur,
en effet, son coût représente une grande partie des dépenses d’investissement de la centrale. Il est
nécessaire donc de mener des études dans le sens de vérifier la durée de vie donnée par le
fournisseur, ceci est malheureusement très difficile voire impossible sous des conditions
environnementales normales dans des courts délais. C’est pour cette raison que le test de
vieillissement accéléré est devenu une recommandation pour suivre et vérifier l’efficacité et la
durée de vie du matériau avant son exploitation.
Dans cette même optique, un système de vieillissement accéléré composé d’un
concentrateur permettant de concentrer une dose de 250 000 W/m², un échantillon de matériau
absorbeur utilisé dans les centrales à concentration solaire CSP et d’un système de
refroidissement adéquat sera développé.
L’échantillon exposé va subir un chauffage continu à l’aide du concentrateur. Un système de
refroidissement est alors nécessaire pour refroidir cet échantillon le maximum possible afin
d’atténuer son chauffage lié au spectre IR et accélérer sa photo dégradation par rayons UV : c’est
un refroidissement initial de l’échantillon.
Après chaque période de refroidissement initial, une deuxième étape (refroidissement
final) est nécessaire afin de refroidir complétement l’échantillon jusqu’à la température ambiante
sans subir aucune puissance de rayonnement ; ces deux dernières périodes, la période de
chauffage ainsi qu’une autre déterminée expérimentalement qui définit le temps nécessaire pour
avoir une réaction de photo dégradation du matériau vont servir à calculer la durée du cycle de
vieillissement de l’échantillon: c’est une simulation du fonctionnement du matériau mais de
manière accélérée (alternance jour/nuit sur plusieurs cycles par jour).
Après un nombre de cycles déterminé, l’échantillon est testé pour suivre la variation de ses
propriétés avec le temps, ce qui va permettre d’estimer sa durée de vie.
Ce travail présente une contribution dans la réalisation du système de vieillissement
accéléré par le choix du meilleur système permettant de refroidir les échantillons en question :
D’abord, l’étude est entamée par une synthèse bibliographique pour présenter le contexte
global du sujet, ainsi qu’un état de l’art qui nous a permis d’évoquer les différents travaux, de par
le monde, traitant la même problématique.
Puis, nous avons développé sur le logiciel de simulation ANSYS Fluent des propositions de
géométries du système de refroidissement de l’échantillon de cuivre de type « plaque » de 15cm
de longueur, 15 cm de largeur et 0.2 cm d’épaisseur, et de type « cylindre » de 7 cm de diamètre et
15 cm de longueur par trois fluides : air, eau et huile synthétique (DOWTHERM A). On a travaillé
avec le cuivre comme matériau de nos échantillons car c’est le type le plus utilisé comme
absorbeur dans les centrales à concentration solaire CSP.

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On a veillé à choisir ANSYS Fluent puisqu’il offre à la fois les outils nécessaires de design, de
calcul numérique et de représentation graphique des phénomènes.
Ensuite, une recherche sur les types d’isolants thermiques nous a permis de choisir le
matériau isolant du support de l’échantillon. En fonction des géométries proposées, on a fait le
choix d’un ventilateur qui nous a fixé le débit d’air de travail puis un calcul de la pompe qui prend
en considération le circuit de pompage pour calculer les débits des liquides.
Les différentes géométries ont été simulées par ANSYS afin de présenter les profils de
température sur la surface de l’échantillon refroidi. Par la suite, les résultats sont validés par des
modèles thermiques de MATLAB qui décrivent le processus de chauffage et refroidissement de
l’échantillon en résolvant des systèmes d’équations du bilan thermique. On a ainsi calculé le temps
de refroidissement final qui représente une donnée importante pour la détermination de nombre
de cycles de l’expérience.
Les résultats ont montré qu’avec un système de refroidissement par air, on peut refroidir
l’échantillon de type « plaque » jusqu’ à 484.3 K et l’échantillon cylindrique jusqu’à une
température de 430.5 K avec un temps de refroidissement final de 900 s et 800 s dans le cas d’un
échantillon plaque et un échantillon cylindrique respectivement , c’est un système moins
performant de point de vue thermique par rapport à un système utilisant l’eau ou l’huile, mais
d’autres critères de prix, simplicité d’exploitation, risques et encombrement moyennant une
matrice multicritère ont montré l’avantage d’un système de refroidissement à air par rapport aux
deux autres.
Finalement, une liste d’instruments de mesure et de capteurs a été adoptée pour notre
système final afin de suivre et contrôler ses différentes variables.
C’est un projet de recherche très intéressant, dans la mesure où il nous permet de s’ouvrir
sur une multitude de disciplines notamment la mécanique des fluides et les échanges thermiques
qui s’intègrent au cœur du génie des procédés. Ce projet nous a permis d’enrichir nos
connaissances en matière de la conception 3D, l’assemblage des pièces 3D, la simulation
numérique et enfin la résolution des systèmes différentielles. La maitrise de nouveaux logiciels de
travail hormis la difficulté d’apprentissage au début.
Lors de la réalisation du projet, plusieurs difficultés sont rencontrées :
D’une part, le projet est encore en étude et il n’a jamais été réalisé, ce qui raréfie en quelque
sorte la documentation qui traite de manière claire et spécifique notre problème.
D’autre part, les patentes qui comportent le protocole expérimental et les données du
travail des études similaires réalisées ailleurs, en Amérique surtout, ne sont pas accessibles à tout
le monde, c’est la raison pour laquelle on a choisi l’issue de la simulation numérique pour
résoudre le problème.
Bien que les résultats obtenus sont théoriques, mais constituent une bonne référence
exploitable dans de futures études, afin de les vérifier par des modèles expérimentaux fiables.

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10 Perspectives
Il est nécessaire de rappeler que la présente étude ne s’étale pas sur tous les points possibles et
qui peuvent être traités. Alors pour renforcer et pérenniser ses résultats, on propose que les
prochains travaux se focalisent sur les points suivants :
 La vérification de la validité de la solution proposée par des essais à échelle

laboratoire :
En effet, les résultats obtenus sont théoriques et ne représentent pas de manière réaliste le
fonctionnement du système ni les conditions opératoires sur le terrain.
D’une part, le projet traité est encore sous l’étude et n’a jamais été réalisé, ce qui raréfie en
quelque sorte les données de travail. D’autre part, les études similaires réalisées ailleurs en
Amérique surtout ne publient plus leurs patentes en public, d’où la nécessité de concevoir
prochainement des laboratoires équipés pour ce genre d’essais sous les mêmes conditions pour
confirmer les résultats de la simulation, d’enrichir davantage son étude et de localiser les écarts
possibles avant d’entamer la phase de construction.
 La mise en place d’un système pouvant traiter n’importe quel échantillon

métallique :
Sachant que les données et les résultats vont changer si on change de métal utilisé, il faut bien
penser à mettre en place un système capable de traiter une large gamme d’échantillons
métalliques. Certes jusqu’à présent, l’étude du cuivre seul s’avère assez intéressante vu que la
plupart des absorbeurs solaires utilisés, sont fabriqués de cuivre ou d’alliages moins conducteurs.
Mais, les différentes voies d’amélioration possibles pour les futurs types d’absorbeurs ou des
concentrateurs plus puissants risquent de sous-dimensionner le système.
11

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12 Réferences
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[19] Zafrullah Jagoo (auth.) - Tracking Solar Concentrators_ A Low Budget Solution-Springer
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[20] Antoine Boubault, Bernard Claudet, Gabriel Olalde – Article sur « ETUDE DU
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[46] J.A. Duffie and W.A. Beckman, ‘Solar Engineering of Thermal Processes’, John Wiley & Sons,
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[47] https://www.promes.cnrs.fr/index.php?page=pyrheliometre

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[48] http://expositions-virtuelles.univ-toulouse.fr/expos/retour-vers-le-futur/voyage-dans-le-temps-
meteorologie/pyrheliometre-eppley-modele-nip
[49] https://product-selection.grundfos.com
[50] https://www.electrical4u.com/thermocouple-temperature-measurement/
[51] https://amo-technologies.com/wp-content/uploads/2018/06/1-stockage-manutention-
lubrifiants.pdf
[52] Thomas ESTRUCH, « Capteurs CCD et CMOS »
‘‘https://www.photoniques.com/articles/photon/pdf/2015/06/photon201579p39.pdf’’
[53] https://gorbel.ru/fr/repair-your-own-hands/hard-water-connections-made-of-copper-water-
supply-for-mixer-rigid-or-elastic.html
[54] https://www.masen.ma
[55] http://www.masen.ma/media/uploads/documents/Rapport_dactivite MASEN-V.F-web
[56] https://www.journaldunet.fr/patrimoine/guide-des-finances-personnelles/1146972-prix-des-
metaux-les-tarifs-des-metaux-en-mai-2019.
[57] https://solaratlas.masen.ma

__________________________________________________________________________________________________
Annexes:

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Annexe A : Isolation thermique [45]
Le domaine de l’isolation chaude ne dépasse guère 600 °C ; toutefois, cette limite peut être
considérablement relevée et atteindre des températures de l’ordre de 1 200 à 1 300 °C qui,
normalement, sont du domaine de la fumisterie.
Il est nécessaire de rappeler quelques caractéristiques fondamentales des matériaux isolants
pour isolation chaud. D’après leur constitution physique, ils se divisent en deux grandes
catégories : les isolants solides et les isolants fibreux.
1 Isolants solides (type silicate de calcium) :

Ils sont constitués par des agglomérés de produits pulvérulents comprimés, de manière à
former des corps cellulaires. Leur composition chimique comprend en général des composés de
MgO, SiO2, CaO qui représentent, grosso modo, 95 % de l’ensemble, puis des traces de Fe2O3,
Al2O3, Na2O, K2O, etc. La prédominance de l’un des composants de base détermine les
températures limites d’emploi ; en pratique, celles-ci peuvent être fort différentes et elles varient
depuis 300 °C pour le carbonate de magnésie à 1 200 °C pour la silice expansée.
Du point de vue thermique, ces isolants ont un coefficient de conductivité supérieur de 30 à 80
% à celui des produits fibreux ; en revanche, leur résistance mécanique est très bonne, ce qui
constitue pour certaines applications un avantage suffisant pour compenser largement leur
conductivité plus élevée. Leur résistance à la compression varie suivant les produits de 3 × 105 à
16 × 105 Pa, et leur masse volumique normale est comprise entre 100 et 350 kg /m3.
2 Isolants fibreux
Ils sont obtenus :
 Par étirage de produits minéraux purs, comme le basalte ou la silice ;
 Par étirage de roches artificielles, telles les scories ;
 Par lit de fusion de composition déterminée, comme le verre.
La tenue à la température de ces fibres varie de 600 °C pour les fibres de verre tendre à
1200 °C pour les fibres de silice pure (céramiques).
L’influence de la masse volumique sur le coefficient de conductivité est importante, surtout
aux fortes températures, mais il s’agit ici d’une masse volumique non pas de matière, mais de
cellules ; il faut donc, dans le choix de matériaux fibreux, toujours considérer à la fois la finesse des
fibres et la quantité de matière non fibrée.

__________________________________________________________________________________________________
Figure 90: Variation de la conductivité des isolants fibreux
La résistance mécanique des matériaux fibreux non agglomérés est faible ; pour des
matelas de fibres nues, on ne dépasse guère 1 500 Pa. Pour améliorer cette résistance mécanique
et, donc, pour faciliter l’emploi de ces fibres, il est d’usage général de les agglomérer au moyen
d’un liant.
Or, si les fibres résistent pratiquement à toutes les températures jusqu’à 500, 600 voire
750 °C, il n’en est pas de même des liants ; ce sont donc eux qui fixent la limite d’emploi des
produits fibreux agglomérés. Suivant leur nature chimique, la température limite d’emploi sera
plus ou moins élevée.
La composition chimique des fibres isolantes est similaire à celle des isolants solides, seule varie
la proportion des constituants.
Isolant Masse volumique ( Kg/m3) Température limite °C
Laine de roche 18 à 180 < 600
Laine de verre 7 à 130 < 400
Laine de silice 8 à 100 < 1 100
Fibre de scilice-alumine 40 à 200 < 1 260
Fibres de bois 200 à 250 < 100
Fibres de ployester 10 à 35 < 95
Laine de mouton 10 à 35 < 100
Tableau 39:limites de température des isolants fibreux

__________________________________________________________________________________________________
Nature Caractéristiques λ(w/m*K)

10 °C 400 °C
Laine de silice Feutres 0.04 à 0.03 0.13 à 0.08
D=40 mm
Ρ=30 à 100 Kg/m3
Fibres silice – Feutres et panneaux 0.06 à 0.05 0.155 à 0.125
alumine (AL203 Ρ=48 à 190 kg/m3
45%)
Laine de roche Feutres et panneaux 0,033 0.1550.080
Ρ=40 à 150 kg/m3
dp=4 à 5µm
Tableau 40:Caractéristiques des isolants à hautes températures
3 Choix de l’isolant selon les conditions d’emploi :

Les considérations précédentes doivent permettre de choisir rationnellement l’isolant.
Pour toute isolation devant être soumise à des chocs ou à des vibrations, la préférence sera
donnée à des isolants solides ou à des isolants fibreux à fibrage intégral sans liant organique
(fibres non agglomérées ou liées avec des liants minéraux), tandis que, dans les autres cas, on
emploiera des isolants fibreux agglomérés, compte tenu des limites de température admises par le
liant.
Au fur et à mesure que la température s’élève, on donnera la préférence aux produits à
forte masse volumique relative qui, vu leur plus grand nombre de cellules, donnent un coefficient
de conductivité plus favorable, la constante de rayonnement diminuant avec le nombre de fibres
par unité de volume.
Lorsque la température dépasse 600 °C, toutes les fibres ne peuvent plus être employées
indifféremment, car nous entrons alors, pour de nombreuses catégories, soit dans la zone de
ramollissement, soit dans la zone de cristallisation. Dans ce cas, il y a lieu de se rapporter à la
composition chimique pour éliminer les isolants qui ne peuvent convenir.
Faute de données précises, il vaut mieux alors avoir recours à des sous-couches en isolants
solides ou fibres céramiques et même, si les températures dépassent 1 000 °C, aux réfractaires
légers ou aux bétons isolants.

__________________________________________________________________________________________________
Annexe B : Choix du ventilateur

1 Classification [45]
Les ventilateurs sont généralement classifiés en fonction de deux critères :
Classification 1 : en fonction de la direction de l'air pulsé :
 Les ventilateurs axiaux ou hélicoïdes : l'air est aspiré et propulsé parallèlement à l'axe de
rotation du ventilateur.
 Les ventilateurs radiaux ou centrifuges : l'air est aspiré parallèlement à l'axe de rotation et
propulsé par force centrifuge perpendiculairement à ce même axe. Il existe des ventilateurs
à aubes recourbées vers l'avant (à aubages avant), à aubes recourbées vers l'arrière (à
aubages arrière) ou à aubes radiales. Il existe aussi des ventilateurs centrifuges à deux
ouïes d'aspiration. Ces roues plus larges, parfois composées de deux roues simple ouïe
accolées, aspirent l'air de chaque côté de la roue.
 Les ventilateurs tangentiels : l'air est aspiré et refoulé perpendiculairement à l'axe de

rotation
Classification 2 : en fonction de la pression :
Ventilateur basse pression ΔP < 1500 Pa
Ventilateur moyenne pression 1500 Pa <ΔP< 3600 Pa
Ventilateur haute pression 3600 Pa <ΔP<10000 Pa
Compresseur 10000 Pa <ΔP
Tableau 41: classification des ventilateurs
1.1 Les ventilateurs axiaux ou hélicoïdes

Permettent des débits importants mais ne peuvent en général assurer des différences de
pression importantes que si la vitesse périphérique des pales est importante. Ils sont alors
souvent bruyants. Des progrès récents permettent cependant à certains constructeurs d'obtenir
des caractéristiques semblables aux ventilateurs centrifuges avec des niveaux de bruit à peine
plus élevés. Ces ventilateurs sont en outre très simples à implanter et de faible coût.
Il n'y a pratiquement pas de limite dans les débits pouvant être atteints par ce type de ventilateur.
1.2 Les ventilateurs centrifuges :

__________________________________________________________________________________________________
À diamètre de roue égal, les ventilateurs centrifuges ont une capacité de débit inférieure
aux ventilateurs hélicoïdes mais permettent des différences de pression nettement plus élevées. Si
on veut augmenter le débit, il faut utiliser une roue double avec deux ouïes d'aspiration.
Il existe des ventilateurs centrifuges :
 À aubes inclinées vers l'avant, appelés aussi "à action" ou "en cage d'écureuil" : la roue de
ces ventilateurs comprend un nombre important d'aubes de faible hauteur. Elles sont
inclinées dans le sens de rotation de la roue.
 À aubes inclinées vers l'arrière, appelés aussi "à réaction" : la roue de ces ventilateurs
comprend un nombre réduit d'aubes de plus grande hauteur. Elles sont inclinées dans le
sens inverse de la rotation de la roue.
 À aubes radiales : la roue de ces ventilateurs est composée d'aubes droites. Ce dernier
type de ventilateur a un très mauvais rendement et est peu utilisé dans les installations de
ventilation et de conditionnement d'air. Étant, de par sa forme, relativement insensible à
l'encrassement, on l'utilise principalement dans l'industrie pour assurer le transport
pneumatique de produits légers comme les copeaux, les poussières, ...
Le ventilateur centrifuge, dont l’encombrement diamétral limite l’emploi à des débits relativement
faibles, a l’avantage de donner de forts taux de compression. Sur des machines conventionnelles,
on obtient des taux de 2 à 2,5 par étage en air. On peut même aller jusqu’à 4 sans que l’écoulement
ne soit supersonique.
Le ventilateur axial, utilisé pour véhiculer des débits élevés, se caractérise par un faible taux de
compression par étage. Lorsque la vitesse du fluide reste partout inférieure à celle du son, ce taux
est inférieur à 1,25, mais avec des rendements élevés de l’ordre de 0,9.
1.3 Les ventilateurs tangentiels :
Le principal défaut de ce type de ventilateur est son mauvais rendement qui ne dépasse pas 60 %.
Il est malgré tout typiquement utilisé dans les appareils où la place disponible est très limitée tels
que :
 Ventilo-convecteurs,
 Climatiseurs,
 Rideaux d'air
2 Caractéristiques du ventilateur CMA [49] :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 91:Caractéristique des ventilateurs type CMA

__________________________________________________________________________________________________
13 Annexe C : Dimensionnement du système de pompage [45] :
1 Dimensionnement du système de pompage :

Pour éviter toute perte d’argent, le dimensionnement du système de pompage doit être fait
avec une grande attention. Les données suivantes sont donc essentielles pour le choix de la
pompe:
 La profondeur du pompage : le réservoir sera mis au sol tandis que le système alimenté par
la pompe sera suspendu à 6 m du sol (la hauteur maximale de l’échantillon lorsque le
concentrateur suit le mouvement du soleil), la profondeur étant définie comme la somme
de la hauteur de la pompe + profondeur du réservoir.
 Débit d’eau souhaité : Ici on ne dispose pas d’un débit bien spécifique, on cherche plutôt à
trouver un maximum de débit, tout en choisissant une pompe qui convient à notre système,
soit alimenter en eau un absorbeur de 7cm de diamètre.
 Pertes de charge : les pertes de charge seront estimées en fonction de la longueur des
conduites du circuit, ainsi que le nombre et type des singularités.
2 Choix de la pompe :
Notre système de refroidissement contient des échantillons carrés et cylindriques qui sont
supportés par un bloc en céramique avec des ouvertures et sorties du liquide de refroidissement
d’un diamètre de 7 cm.
Le choix de la pompe convenable revient à faire une étude comparative entre les différentes
pompes existantes, et d’en tirer l’une la plus adéquate au système.
Les pompes centrifuges standards les plus connues avec leurs débits de refoulement sont les
suivantes :
Type de pompe Relevage max (m) Débit max Puissance Moteur
(m3 /hr) (KW)
32/160 35 15 3
32/200 50 15 5
32/250 80 15 7.5
40/160 30 30 4
40/200 50 30 8
40/250 80 30 14
40/315 125 30 20
50/160 30 55 7.5
50/200 45 55 10
50/250 80 55 20
50/315 125 55 40
65/160 30 100 18
65/200 50 100 20
65/250 80 100 35

__________________________________________________________________________________________________
65/315 115 100 55

80/160 30 160 19
80/200 45 160 30
80/250 75 160 55
80/315 115 160 80
100/200 45 250 45
100/250 70 250 75
100/315 115 250 150
Tableau 42: Débits des pompes centrifuges
Les figures ci-dessous présentent les différentes dimensions de ces pompes [49]:
Figure 92:Caractéristiques des pompes centrifuges

__________________________________________________________________________________________________
Figure 93: Caractéristiques de la pompe 65/315
Le choix de la pompe d’alimentation de notre circuit se base sur plusieurs critères :

a. Section de refoulement :
Le refoulement de la pompe à choisir doit convenir à la nature du système dont on dispose, c'est-
à-dire qu’il faut choisir une pompe ayant une section de refoulement similaire à la section d’entrée
du système de refroidissement
b. Type de la pompe :
Le type de la pompe étant choisi en fonction de plusieurs paramètres :
 Les exigences du système : Débit constant, pression constante…
 Les paramètres physicochimiques du fluide à pomper : Température, viscosité,…
c. Puissance Moteur :
Pour une seule gamme de pompes, on peut trouver plusieurs puissances moteur, plus cette
dernière est élevée, plus la hauteur d’eau est importante et plus on peut trouver un débit de
fonctionnement le plus élevé possible, mais on consomme beaucoup d’énergie.
 La meilleure pompe à choisir pour notre système est le type 65/315 : son diamètre de
refoulement de 6.5cm qui est le plus proche de celui de notre système et celle de ce type
qui a la puissance moteur la plus grande.
3 Calcul du réseau :
3.1 Pertes de charges :
3.1.1 Pertes de charges linéaires :
Ou bien « pertes de charge par frottement », c’est la chute de pression engendré par le frottement
du fluide contre les canalisations du circuit.

__________________________________________________________________________________________________
Elles sont données par la formule suivante :

L V²
J = λ ρ (m)
D 2
λ : Coefficient de pertes de charge linéique, sans unité tiré à partir de l’abaque de Moody(figure ci-
dessous) [45] , pour les écoulements turbulents à travers des conduites rugueuses.
ρ : Masse volumique du fluide.
L : Longueur de la canalisation.
D : Diamètre de la canalisation.
V : Vitesse moyenne de déplacement du fluide.
Figure 94:Diagramme de Moody
 Dans le cas de pompage de l’eau on utilise des conduites simples en PVC.

 Dans le cas de l’huile, la température est élevée (150°C) on utilise des conduites pré-isolés
de haute températures de 140°C à 250°C.
Un tube pré-isolé [49] est généralement constitué de trois parties :

 Tube caloporteur : le tube porteur se trouve au centre, il s’agit généralement d’un
tube en acier
 Isolation : comprend deux parties dans le cas des systèmes hautes températures :
une couche intérieure de laine minérale et une couche extérieure de mousse
polyuréthane (PUR) contre les températures supérieures à 140°C.

__________________________________________________________________________________________________
 Gaine : une gaine extérieure de polyéthylène empêche la pénétration d’humidité

dans l’isolation, fournissant ainsi une étanchéité totale
Figure 95: Composants d’une conduite pré-isolée de hautes températures
3.1.2. Pertes de charge singulières :

Chutes de pressions dues aux accidents de parcours et aux obstacles présents dans le circuit.
Elles sont représentées par la formule suivante :
V²
ΔP = ζ ρ (Pa)
2
ζ : Coefficient de pertes de charges singulières, sans dimension, qui caractérise un accident de
parcours.
ρ : Masse volumique du fluide.
V : Vitesse moyenne de déplacement du fluide.
3.2 Calcul du réseau :
3.2.1 Descriptif :
Il s’agit de tracer la courbe du réseau et la caractéristique de la pompe dans le même graphe afin
de déterminer le point de fonctionnement nominal du système.
La courbe du réseau (également appelée caractéristique du circuit) représente l'énergie par unité
de poids ou encore l'énergie par unité de volume à fournir au fluide pour le faire circuler avec un
débit donné. Elle tient donc compte de l'élévation éventuelle du fluide, et des pertes de charge
dans le circuit de refoulement.
Le circuit de refoulement des deux liquides (eau/Huile Dowtherm A est représenté comme suit :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 96:Circuit de pompage des liquides
La figure ci-dessus représente le circuit de pompage des liquides dans une position fixe qui
montre la hauteur maximale de l’échantillon suspendu, cette hauteur varie continuellement avec
la trajectoire du soleil, d’où la nécessité de travailler dans ce cas avec des conduites flexibles
permettant une tolérance d’étanchéité au niveau du point de contact entre l’échantillon et la
conduite. Les pertes de charges vont être calculées pour la hauteur maximale de l’échantillon dans
un temps d’exposition donné.
L’huile thermique (DOWTHERM A) est chauffée initialement par des résistances électriques
jusqu’à une température de 150 °C avant d’être stockée au niveau du bac.
Le théorème de Bernoulli généralisé appliqué au fluide pompé entre deux points (1 : surface du
liquide) et (2 : entrée de la géométrie de refroidissement) donne :
V2² V1²
P2 + ρgH2 + ρ + ΔPc = P1 + ρgH1 + ρ + ΔP pompe
2 2
 Calcul de ΔPc :
ΔPc = ΔPc | Linéaire + ΔPc | Singulière
Sachant que :

__________________________________________________________________________________________________
L V² V²
ΔPc | Linéaire = Σ λ et ΔPc | Singulière = Σ ζ
D 2g 2g
L V2 V2 L λ ζ
ΔPc = Σ λ +Σζ = V2 ( Σ + Σ )
D 2g 2g D 2g 2g
1 L λ ζ
ΔPc = (Σ + Σ ). Qv²
S² D 2g 2g
Avec :
S : la section de la conduite.
Qv : le débit volumique du liquide.
 Dans chaque cas on dispose d’une seule conduite, faite d’un seul matériau alors : le
coefficient de perte de charges linéaire λ est considéré constant. On somme alors sur les
longueurs du circuit.
 Singularités du circuit : 2 coudes + vanne + un élargissement étendu.
Singularité Coefficient de PC
D’après la formule de Weisbach :

d θ
k= [0.131 + 1.847 (2r)3.5 ] 90° [45]
Coude
pour θ = 90° :
k = 1.5
p = distance de pénétration de
l’obturateur dans la section.
D = diamètre de cette section.
p 1
Vanne On suppose : D = 8
k = 0.07 %source
d²
kel = (1- )² sin(θ) [45]
Elargissement progressif D²
pour θ = 30°
kel = 9.488. 10e-3
Tableau 43: singularités du circuit
L V² λ 1
ΔPc | Linéaire = ∑ λ ρ = ρ ∑ Li
D 2 D 2S²
i i
∑_Li = Σ L|aspiration + Σ L|refoulement

__________________________________________________________________________________________________
D’après la disposition du circuit :

Σ L|aspiration = 10m
Σ L|refoulement = 7m
ΔPc | Linéaire = ΔPc | Linéaire, asp + ΔPc | Linéaire, ref
λ 1
= ρ [Σ L|aspiration + Σ L|refoulement ]
D 2S²
3.2.2. Eau comme fluide de refroidissement :
0.05 Q2
ΔPc | Linéaire = 998.2 [10 + 7]
0.065 2 ∗ (0.03252 ∗ pi)2
ΔPc | Linéaire = [3.48.108 + 2.44.108] Q² = 5.92.10^8 Q² (Pa)
V²
ΔPc | Singulière = ∑ ζ ρ
2
i
De la même manière, les pertes singulières sont classées en pertes en amont de la pompe, et d’autres
en aval.
∑_𝑖(𝜁𝑖 ) = 𝛴 𝜁|𝑎𝑠𝑝 + 𝛴 𝜁|𝑟𝑒𝑓
En amont : on dispose d’une vanne qui relie la pompe au bac de stockage.
Σ ζ|asp = 0.07
En aval : le fluide pompé étant réorienté vers le haut par un coude 90°, puis reprend son parcours
horizontal par un autre coude à 90°avant qu’il soit
Σ ζ|ref = 2 ∗ 1.5 + 9.88.10e − 3 = 3.00988
𝛥𝑃𝑐 | 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑢𝑙𝑖è𝑟𝑒 = 𝛥𝑃𝑐 | 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑢𝑙𝑖è𝑟𝑒, 𝑎𝑠𝑝 + 𝛥𝑃𝑐 | 𝑆𝑖𝑛𝑔𝑢𝑙𝑖è𝑟𝑒, 𝑟𝑒𝑓
𝑄²
= [𝛴 𝜁|𝑎𝑠𝑝 + 𝛴 𝜁|𝑟𝑒𝑓 ] 𝜌
2𝑆²
998.2∗Q²
ΔPc | Singulière = 2∗(0.03252 ∗pi)² [0.07 + 3.00988] = (3.17. 106 + 1.36. 108) Q²
ΔPc | Singulière = 1.39. 108 Q² (Pa)

 Courbe de réseau :
Il convient maintenant à calculer
V2²−V1²
ΔP pompe = (P1- P2 ) + ρ*g(H2 – H1) + ρ + ΔPc
2

__________________________________________________________________________________________________
Hypothèses de travail :
P2 = P1 =Patm : on considère que le fluide a la même pression dans les deux cotés
V1 = 0 : On suppose que la surface du fluide reste stagnante lors du pompage : niveau très
faiblement variable.
Q2
ΔP pompe = ρg(H2 – H1) + ρ 2 + ΔPc
2S
998.2
= 9.81 ∗ 998.2 ∗ (4.5) + [ + 5.92.108 + 1.39. 108 ] Q²
2(pi ∗ 0.03252 ) 2
𝜟𝑷 𝒑𝒐𝒎𝒑𝒆 = 𝟒𝟒𝟎𝟔𝟓. 𝟓 + 𝟕. 𝟕𝟔. 𝟏𝟎𝟖 𝑸² (Pa)

∆𝑯𝒑𝒐𝒎𝒑𝒆 = 𝟒. 𝟓 + 𝟔. 𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 ∗ 𝑸𝟐 (𝑚)
L’allure de cette fonction est bien évidement une parabole, le tracé de cette dernière, dans le
même graphe que la caractéristique de la pompe nous fournit le débit nominal du fonctionnement.
Figure 97: Point de fonctionnement de la pompe (cas eau)
Le point de fonctionnement optimal de la pompe est alors (53m3/hr, 21.72m) si on utilise l’eau
comme fluide de refroidissement.
3.2.3 Dimensionnement du bac de stockage de l’eau :
Cette partie consiste à déterminer les dimensions optimales du bac de stockage pour avoir un bon
pompage du liquide.

__________________________________________________________________________________________________
La hauteur du liquide sera justifiée par l’inégalité du NPSH, qui exprime une condition sur la
hauteur du liquide par rapport au point de pompage, en fonction des données du circuit.
Cependant, Le NPSH est un paramètre important à prendre en compte dans la conception d'un
circuit : lorsque la pression d'un liquide descend sous la valeur de la pression de vapeur, le liquide
se vaporise. Ce phénomène est très dangereux à l'intérieur d'une pompe centrifuge car il crée une
cavitation qui endommage le corps de pompe et réduit remarquablement le rendement.
On désire travailler avec un bac de hauteur totale 2mètres, où le liquide occupe les trois quarts,
soit 1.5mètres d’hauteur d’eau.
Voici la courbe qui décrit les variations nu NPSH de notre pompe en fonction du débit de travail.
Pour notre point de fonctionnement, à savoir un débit de Q= 53m3/h on trouve : 𝐍𝐏𝐒𝐇𝐫𝐞𝐪𝐮𝐢𝐬 =
𝟐. 𝟏𝟗𝐦.
Figure 98 : NPSHrequis de la pompe (cas eau)
Sachant qu’une pompe centrifuge fonctionne sans cavitation si et seulement si :

NPSHdisponible > NPSHrequis = 2.19m
On calcule alors le 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 , avec : Q=0.0147 m3/s
P−Pv ΔPc,asp 100000−2300 (3.48.108 +3.17.106 )(0.0147)²
NPSHdisponible = +H- = + 1.5 – = 3.70m
ρ.g ρ.g 9.81∗998.2 9.81∗998.2
La pompe peut alors fonctionner sans pour autant avoir peur du phénomène de la cavitation.
3.2.4 L’huile comme fluide de refroidissement :
V22 − V12
ΔP pompe = P2 − P1 + ρg (H2 – H1) + ρ + ΔPc
2
 Vitesse à l’entrée nulle.
 Le coefficient de perte de charge change car dans ce cas les conduites sont en acier, la
rugosité donc est différente par rapport au premier cas.

__________________________________________________________________________________________________
 P1 = P2
Q² 783.7
ΔP pompe = ρ*g*(H2 – H1) + ρ 2S² + ΔPc = 9.81*783.7*(3) +[ 2(pi∗0.03252 )² + 5.92.108 +1.39. 108] Q²
ΔP pompe = 44065.5 + 7.66. 108 Q² (Pa)

∆Hpompe = 4.5 + 7.68 ∗ 10−3 ∗ Q² (m)
On trace les deux courbes sur le même graphe :
Figure 99: Point de fonctionnement de la pompe (cas Huile)
Le point de fonctionnement est alors : P (22.36 m ; 48.8m3/hr) pour l’huile Dowtherm A comme
fluide de refroidissement.
3.2.5 Dimensionnement du bac de stockage de l’huile :
De la même manière précédente, on cherche à vérifier la justesse de la hauteur du bac de stockage
déjà prise en se référant à l’inégalité du NPSH.
Le NPSH requis étant obtenu à partir de la courbe suivante :

__________________________________________________________________________________________________
Figure 100: NPSHrequis de la pompe (cas huile)
On a alors NPSHdisponible > NPSHrequis = 2.08m

P−Pv ΔPc,asp 100000−100 (3.48.108 +3.17.106 )(0.0135)²
NPSHdisponible = +H- = +H– ; Q=0.0135 m3/s
ρ.g ρ.g 9.81∗783.7 9.81∗783.7
NPSHdisponible = 6.17m
 La pompe est alors sous son régime.
 On garde alors la hauteur de 2 m comme hauteur totale pour les deux bacs des deux
liquides.
Il nous reste à déterminer le diamètre du bac.

Pour obtenir les dimensions du bac on calcule le cout total :
Ct = Cuparois ∗ Sparois + Cutoit ∗ Stoit + Cufond ∗ Sfond
Ct = Cuparois ∗ πDH + Cutoit ∗ πD²/4 + Cufond ∗ πD²/4
Avec :
 Sparois : la surface de la paroi du bac.
 Stoit : surface du toit du bac.
 Sfond : surface de fond du bac.
 Cuparois : cout unitaire de la paroi.
 Cutoit : cout unitaire du toit.
 Cufond : cout unitaire du fond.
Sachant que le volume de notre bac de stockage est :

D2
V=π∗ ∗H
4

__________________________________________________________________________________________________
dCt
Donc notre cout unitaire optimal sera donné par : = 0
dD
Ce qui donne la relation :

D Cuparois
= (2 ∗ )
H Cufond + Cutoit
Puisqu’on utilise le même matériau pour l’ensemble du bac on trouve D = H = 2m.

Cependant, le volume du fluide que peut occuper le circuit est = 0,1 m3 << 4,71m3 : Volume trouvé
du bac
 On peut travailler avec ce bac pour le stockage.

__________________________________________________________________________________________________
14 Annexe D : Types de thermocouples [50]

1 Thermocouples à base de métaux usuels :
Type E
 Composition : Chromel (alliage nickel+chrome (10%)) / Constantan (alliage nickel+cuivre (45%))
 Ce thermocouple est intéressant pour la mesure de températures basses. Il a aussi l'avantage de ne
pas avoir de réponse magnétique.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Violet / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Orange
Type J
 Composition : Fer / Constantan (alliage nickel+cuivre)
 Fonctionne bien dans le vide et dans une plage de température de 0 à 750 °C, mais n'est pas
recommandé pour les basses températures, à cause de problèmes d'oxydation du fer et de l'azote.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Noir / Blanc.
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Noir.
Type K
 Composition : Chromel (alliage nickel + chrome) /Alumel (alliage nickel + aluminium (5%) +
silicium).
 Thermocouple standard. Il permet une mesure dans une gamme de température large : -250°C
à 1 372 °C. Il est aussi bon marché, mais ne permet pas une mesure à 0 °C.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Vert / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Violet
Type N
 Composition : Nicrosil (alliage nickel + chrome (14%) + silicium (1, 5%)) / Nisil (alliage nickel +
silicium (4.5% + magnésium (0.1%))
 Sa bonne stabilité et sa bonne résistance aux températures élevées (-270 à 1 300 °C) ainsi qu'à
l'oxydation rendent ce thermocouple intéressant pour les mesures à hautes températures et dans le
vide.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Rose / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : -
Type T
 Composition : Cuivre / Constantan (alliage cuivre + nickel)

 Ce thermocouple est spécifiquement adapté pour une utilisation à basse température (-200 à 350
°C) comme pour des applications cryogéniques.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Brun / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Bleu
 Thermocouples à base de métaux nobles

__________________________________________________________________________________________________
Type R
 Composition : Platine-Rhodium (13%) / Platine

 Adapté aux températures élevées (0 à 1 650 °C).
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Orange / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Vert
Type S
 Composition : Platine-Rhodium (10%) / Platine
 Adapté aux températures élevées (0 à 1 650 °C).
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Orange / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Vert
Type B
 Composition : Platine-Rhodium (30%) / Platine-Rhodium (6%)

 Adapté aux températures élevées (0 à 1 700 °C), utilisé en grande partie en verrerie industrielle.
 En règle générale ce thermocouple se compose d'un tube bifilaire en alumine au bout duquel
sortent les 2 fils qui sont soudés ensemble forment ainsi une petite boule.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) : Gris / Blanc
 Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : Jaune / Gris
2 Thermocouples à base de métaux réfractaires :

Type C
 Composition : Tungstène-Rhénium (5%) / Tungstène-Rhénium (26%)

 Adapté aux températures particulièrement élevées (0 à 2 320 °C). Prix élevé, complexe à fabriquer,
fragile. Ne doit pas être utilisé en présence d'oxygène en dessous de 260 °C.
 Couleurs selon CEI 584-3 (+ / -) :
Couleurs selon NF C 42-323 1985 (+ / -) : -
Figure 101: Températures de fonctionnement des thermocouples
15
16

__________________________________________________________________________________________________
17 Annexe E : Simulation et Modélisation
1 Simulation [24]:
1.1 A propos du logiciel :
Les différentes géométries et simulations sont effectuées à l’aide du logiciel de simulation le plus
reconnue dans ce domaine : ANSYS Fluent Workbench.
ANSYS, Inc. est un éditeur de logiciels spécialisé en simulation numérique.
Ses produits majeurs sont des logiciels qui mettent en œuvre la méthode des éléments finis, afin
de résoudre des modèles préalablement discrétisés.
Dans notre cas, on a travaillé avec le produit ANSYS FLUENT , ce logiciels permet d'effectuer des
simulations en matière de mécanique des fluides,
Fluent est un solveur très utilisé dans l'industrie et la R&D à travers le monde. Il est souvent
considéré comme une référence dans le domaine de la modélisation fluide. Le paramétrage du
modèle se fait par une interface graphique. Il dispose d'une interface de scripts pour automatiser
les processus de calcul. L'un des intérêts de ce logiciel de simulation généraliste, est qu'il dispose
d'un nombre relativement important de modèles, pouvant faire face à divers aspects de la
mécanique des fluides : écoulements diphasiques (miscible, non miscible, cavitation,
solidification), turbulence (LES, KE, Kw, SA, Reynolds stress…), combustion (pré-mélangé et non
pré-mélangé), transport de particules, écoulements en milieux poreux, maillages mobiles et
dynamiques avec reconstruction du maillage, entre autres. Les schémas numériques temporels et
spatiaux peuvent être modifiés pour améliorer la convergence. Fluent est parallélisé et permet de
tirer parti de systèmes multiprocesseurs aussi bien au sein d’une seule machine qu’en réseau
(cluster, dualcore, plateforme multi-CPU).
Deux environnements logiciels permettent de mettre en œuvre le code ANSYS :
 ANSYS Classic : première solution logicielle développée par le constructeur. Elle est destinée à
la construction de modèles éléments finis à la géométrie simple, facilement constructible à
l'aide d'opérations basiques. À partir de cet environnement, l'utilisateur construit directement
un modèle éléments finis en utilisant le langage de script APDL (ANSYS Parametric Design
Language). ANSYS Classic est donc destiné à des utilisateurs compétents dans le domaine de
la simulation numérique.
 ANSYS Workbench : cette plate-forme propose une approche différente dans la construction
d'un modèle en réutilisant le code ANSYS initial. Elle est particulièrement adaptée au
traitement de cas à la géométrie complexe (nombreux corps de pièces) et aux utilisateurs non
confirmés dans le domaine du calcul. Dans cet environnement, l'utilisateur travaille
essentiellement sur une géométrie et non plus sur le modèle lui-même. La plateforme est donc
chargée de convertir les requêtes entrées par l'utilisateur en code ANSYS avant de lancer la
résolution. Le modèle éléments finis généré reste néanmoins manipulable en insérant des
commandes propres au code ANSYS.

__________________________________________________________________________________________________
ANSYS Workbench est la plate-forme avec laquelle on réalise ce projet.
1.2 Réalisation d’une simulation par ANSYS :

Les composants de l’interface sont représentés ci-dessous.
Dans notre cas on travaille avec Mécanique des fluides (Fluent).

__________________________________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________
Après le choix du système d’analyse, on obtient la fenêtre ci-dessous
Cette fenêtre montre que la simulation passe par 5 étapes :

 1ère étape : Géométrie
Dans cette étape se fait la création de la géométrie 3D, l’interface de création est la suivante :

__________________________________________________________________________________________________
 2ème étape : Maillage
Le maillage est la discrétisation spatiale d'un milieu continu, ou aussi, une modélisation
géométrique d’un domaine par des éléments proportionnés finis et bien définis. L'objet d'un
maillage est de procéder à une simplification d'un système par un modèle représentant ce
système et, éventuellement, son environnement (le milieu), dans l'optique de simulations de
calculs ou de représentations graphiques.
L’interface de réalisation du maillage est comme suit :
Exemple :
Une simulation par ANSYS Fluent Workbench passe généralement par 4 étapes :
 3éme étape : Configuration
Dans cette partie, l’ensemble des données de simulation doivent être définis (modèles, différents
paramètres et nombre d’itération de calcul de solution)
 4ème étape : Solution
A ce niveau, le logiciel calcule les solutions des paramètres déjà définis (température, vitesse,
pression…) en fonction du nombre d’itérations
Ces deux dernières étapes se font dans la même fenêtre

__________________________________________________________________________________________________
Exemple :
 5ème étape : Résultats
La solution est calculée, on peut alors visualiser la solution finale de la simulation en utilisant
l’outil CFD Post.
Exemple :

__________________________________________________________________________________________________
2 Modélisation [15]:
2.1 A propos du logiciel :
On a choisi le langage de programmation par MATLAB pour résoudre les différentes équations des
modèles.
MATLAB (« matrix laboratory ») est un langage de programmation de quatrième
génération émulé par un environnement de développement du même nom ; il est utilisé à des fins
de calcul numérique. Développé par la société The MathWorks, MATLAB permet de manipuler des
matrices, d'afficher des courbes et des données, de mettre en œuvre des algorithmes, de créer des
interfaces utilisateurs, et peut s’interfacer avec d’autres langages comme le C, C++, Java,
et Fortran. Les utilisateurs de MATLAB (environ 2 millions en 2019) sont de milieux très
différents comme l’ingénierie, les sciences et l’économie dans un contexte aussi bien industriel
que pour la recherche. Matlab peut s’utiliser seul ou bien avec des toolboxes (« boîte à outils »).
Le logiciel MATLAB est construit autour du langage MATLAB. Une interface en ligne de
commande, qui est un des éléments du bureau MATLAB, permet d’exécuter des commandes
simples. Des séquences de commandes peuvent être sauvegardées dans un fichier texte,
typiquement avec l’éditeur MATLAB, sous la forme d’un « script » ou encapsulées dans
une fonction.
2.2 Outil de résolution des équations différentielles :
L’outil PDEPE utilisé pour la résolution des équations du bilan.
L’exécution de l’outil passe par l’élaboration de 4 fonctions :
 La fonction [𝑐, 𝑓, 𝑠] = 𝑝𝑑𝑒𝑓𝑢𝑛(𝑥, 𝑡, 𝑢, 𝐷𝑢𝐷𝑥) : c’est là où on définit les paramètres de
l’équation différentielle, qui est représentée par cette expression :
𝜕𝑢 𝜕 𝜕𝑢
𝑐(𝑥, 𝑡, 𝑢) = 𝑥 −𝑚 (𝑥 𝑚 𝑓 (𝑥, 𝑡, 𝑢, )) + 𝑠(𝑥, 𝑡, 𝑢)
𝜕𝑡 𝜕𝑥 𝜕𝑥
u : la fonction solution de l’équation.

DuDx : dérivée spatiale de u.
x : variable spatiale.
t : variable temporelle.
c,f,s : paramètres de la fonction, qui peuvent dépendre des données de l’équation.
 La fonction 𝑓 = 𝑖𝑐𝑓𝑢𝑛(𝑥) : on définit la condition initiale de l’équation/système différentiel.
𝑢(0, 𝑥) = 𝑓(𝑥)

__________________________________________________________________________________________________
 La fonction [𝑝𝑙, 𝑞𝑙, 𝑝𝑟, 𝑞𝑟] = 𝑏𝑐𝑓𝑢𝑛(𝑥𝑙, 𝑢𝑙, 𝑥𝑟 , 𝑢𝑟, 𝑡) : met en jeu les deux équations
suivantes :
𝑝(𝑥𝑙, 𝑡, 𝑢) + 𝑞(𝑥𝑙, 𝑡). 𝑓(𝑥𝑙, 𝑡, 𝑢) = 0

𝑝(𝑥𝑟, 𝑡, 𝑢) + 𝑞(𝑥𝑟, 𝑡). 𝑓(𝑥𝑟, 𝑡, 𝑢) = 0
Où : xl représente l’extrémité gauche et xr représente l’extrémité droite.
On cherche alors à trouver une fonction qui décrit les variations de la solution aux extrémités
spatiales sous la forme ci-dessus. Puis on tire les valeurs des quatre paramètres pl, ql, pr et qr.
 La fonction de résolution 𝒔𝒐𝒍 = 𝒑𝒅𝒆𝒑𝒆(𝒎, 𝒑𝒅𝒆𝒇𝒖𝒏, 𝒊𝒄𝒇𝒖𝒏, 𝒃𝒄𝒇𝒖𝒏, @𝒙, @𝒕) ; qui fait appel
aux autres fonctions élaborées précédemment puis aperçu de la solution par la fonction
surf(x,t,u).
2.3 Syntaxe de l’algorithme de résolution par Matlab des équations de refroidissement:

On présente ci-dessous les différents codes crées dans ce projet :

__________________________________________________________________________________________________
a) Refroidissement plaque par air

__________________________________________________________________________________________________
b) Refroidissement plaque par eau

__________________________________________________________________________________________________
c) Refroidissement plaque par huile

__________________________________________________________________________________________________
d) Refroidissement cylindre par air

__________________________________________________________________________________________________
e) Refroidissement cylindre par eau

__________________________________________________________________________________________________
f) Refroidissement Cylindre par huile

Moumen & Idaissa

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UNIVERSITE MOHAMMED V

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

DIPLOME D’INGENIEUR D’ETAT

Design et Dimensionnement d’un Système de

IDAISSA Hicham MOUMEN Youness

Soutenu le 03/06/2019 devant le jury composé de :

Mr. N. TOREIS Président

Année universitaire : 2018/2019

Avant tout développement de cette expérience professionnelle, il apparaît opportun

Nous remercions tout particulièrement notre encadrante interne Madame

Nos remerciements s’adressent également aux membres du jury, Pr N. TOREIS pour

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à notre encadrant au sein de

Nous souhaitons également faire part de notre reconnaissance à tout le personnel

Nous tenons aussi à remercier cordialement tout le corps professoral et

Génie des procédés industriels 2 Année universitaire : 2018/2019

A mon père, pour son amour et son sacrifice

A ma mère, pour sa confiance en moi

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A ma chère sœur, pour son amour

A tous les membres de ma famille, pour leur présence

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À tous mes amis, et mes collègues de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Génie des procédés industriels 4 Année universitaire : 2018/2019

Génie des procédés industriels 5 Année universitaire : 2018/2019

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‫‪Génie des procédés industriels‬‬ ‫‪7‬‬ ‫‪Année universitaire : 2018/2019‬‬

Génie des procédés industriels 8 Année universitaire : 2018/2019

3.2.2 Types de vieillissement ........................................................................................................................ 40

Génie des procédés industriels 9 Année universitaire : 2018/2019

6.3.3 Refroidissement du cylindre par huile thermique DOWTHERM A .................................. 102

Génie des procédés industriels 10 Année universitaire : 2018/2019

Liste des figures :

Figure 1: site des projets ..................................................................................................................................................... 19

Génie des procédés industriels 11 Année universitaire : 2018/2019

Figure 39: Simulation de la géométrie de refroidissement par air n°5 ............................................................ 71

Génie des procédés industriels 12 Année universitaire : 2018/2019

Liste des tableaux :

Génie des procédés industriels 13 Année universitaire : 2018/2019

Génie des procédés industriels 14 Année universitaire : 2018/2019

Génie des procédés industriels 15 Année universitaire : 2018/2019

C : facteur de concentration du concentrateur solaire.

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Or, le cout de l’ensemble des composants de l’installation de la centrale solaire représente

Pour ce faire, MASEN vise à développer des concentrateurs de vieillissement accéléré

Génie des procédés industriels 17 Année universitaire : 2018/2019

Génie des procédés industriels 18 Année universitaire : 2018/2019

1 Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil : MASEN

Ouarzazate, 02/11/09 - SM le Roi Mohammed VI, accompagné de SAR le Prince Moulay

Figure 1: site des projets

Grâce à la mise en valeur du potentiel solaire, le projet contribuera à la réduction de la

Génie des procédés industriels 19 Année universitaire : 2018/2019

1.2 Dates clés :

2009  Novembre : lancement du Plan NOOR.

2020  Production de 6000 MW avec 2000MW de l'énergie solaire,

Génie des procédés industriels 20 Année universitaire : 2018/2019

1.3 Présentation générale de la société :

1.4 Statut de Masen :

Forme juridique • Société Anonyme à Directoire et à Conseil de

Création de MASEN • Mars 2010.

Les principaux actionnaires • Etat marocain.

Avantages Composants Haut rendement Structure simple Composants

Limites Faible rendement Important coût Faible rendement Pas de stockage