ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITE MOHAMED V- AGDAL

ECOLE MOHAMADIA D’INGENIEURS

Projet de Fin d’étude

Présenté pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’état
de l’Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Département : génie des procédés industriels

Modélisation et simulation des performances du

convertisseur catalytique du SO2 en SO3 en
fonctionnement adiabatique et isotherme dans
l’atelier sulfurique-Jorf Lasfar

Réalisé par :
Meryame Soumhi
et soutenu publiquement le 10 juin -2021
devant le jury

Pr. SALOUHI Mohamed Président EMI

Pr. SOUISSI Ahmed Encadrant interne EMI
M. MOUNAAM Amine Encadrant externe UM6P
Pr.TOREIS Noureddine Examinateur EMI
 Remerciements

La réalisation de ce travail a été possible grâce au concours de plusieurs personnes à qui

je voudrais exprimer toute ma gratitude ainsi tous les membres du jury qui ont accepté de
juger mon travail.
Je tiens tout d’abord à remercier la direction du Laboratoire de recherche Innovation
Lab à l’université Mohamed IV polytechnique UM6P, qui m’a offert l’opportunité
d’effectuer mon stage de fin d’études dans des bonnes conditions en garantissant un
excellent encadrement à distance.
Je tiens également à témoigner toute ma gratitude à mes encadrants académiques : Mr
SOUISSI Ahmed et Mr Toreis Noureddine pour leur intérêt vis à vis la progression de
ce projet, leur disponibilité et leurs judicieux conseils qui ont contribués à alimenter ma
réflexion.
Mes vifs remerciements s’adressent spécialement à mon parrain Mr. MOUNAAM
Amine, pour sa patience, sa disponibilité immédiate et pour le temps qu’il a consacré à
m’apporter les outils méthodologiques nécessaires à la conduite de ce travail. Son excellent
encadrement m’a réellement stimulé.
J’exprime également mes remerciements au corps professoral, trop nombreux pour les
citer du département Génie des Procédés Industriels à l’EMI pour leur sincérité dans le
partage du savoir et d’expériences, leur soutien et leur implication tout au long de notre
formation d’ingénieur et spécialement pendant la période de confinement afin de nous
assurer la continuité ainsi la qualité de la formation fournie qu’en présentiel.
Enfin, je tiens à exprimer ma reconnaissance envers ma petite famille, mes chers amis
qui m’ont apporté leur soutien moral inestimable afin de garder la motivation et avancer
pour réussir mon travail.

2
 Dédicace
Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie ce modeste travail avec un

profond amour à tous ceux qui ont accordé leurs soutiens à sa réalisation :

À mes chers parents, je vous aime, votre présence à mes côtés durant ces

années d’études a été toujours ma force motrice pour surmonter tous les

obstacles rencontrés car vous êtes le modèle de patience et de sacrifice pour

moi, et quoi je fasse ou je dise je ne saurai guerre vous remerciez comme il se

doit.

À ma chère sœur Imane, je t’aime. Que dieu te garde pour moi.

À la mémoire de mon cher petit frère Mustapha qui nous a quittés trop tôt,

tu es toujours présent dans mon cœur. Que dieu garde ton âme dans son

vaste paradis.

À tous les membres de ma famille et toute personne qui porte le nom

Soumhi.

À mes amis qui m’apportent une énorme énergie et cofinance en soi pour

réaliser mes rêves, et à tous les collègues de ma classe qui occupent une place

dans mon cœur.

À tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la réussite de ce projet.

Meryame Soumhi

3
 Résumé

L’OCP comme le leader mondial sur le marché du phosphate et de ses dérivées, tente
activement à être sur la voie du développement industriel afin de maintenir sa position
concurrentielle et cela grâce à la recherche scientifique et l’intégration de nouvelles
technologies tout au long de sa chaine de production. Dans ce cadre se justifie
l’accompagnement du laboratoire de recherche ILO à l’UM6P.

Le présent travail se place dans ce contexte, en s’intéressant à deux concepts : la

digitalisation (simulation) et l’intensification des procédés vis à vis l’unité de conversion
du dioxyde de soufre à l’atelier sulfurique du site Jorf Lasfar.

Pour ce faire, nous avons tout d’abord positionné le convertisseur catalytique du SO2
en SO3 grâce à la description détaillée du procédé de contact. Ensuite, nous avons établi
une approche par modélisation phénoménologique basée sur les bilans de matière,
d’énergie et de quantité de mouvement relatifs à cet équipement avec son réseau
d’échanges thermiques.

Après cela, nous avons étudié thermodynamiquement et cinétiquement la réaction de

conversion catalytique du SO2 en identifiant après les paramètres de son modèle cinétique
choisi en présence du catalyseur de pentoxyde de vanadium V2O5en se basant sur la
résolution simultanée du modèle de convertisseur par la méthode de Runge Kutta d’ordre 4
afin de minimiser la fonction objective liée les températures et les conversions calculés et
expérimentales .

Par la suite, nous avons effectué la simulation de toute l’unité de conversion en mode
adiabatique par le simulateur UNISIM, afin de valider le modèle développé et étudier la
sensibilité paramétrique du système.

Finalement, nous avons développé le modèle du convertisseur en mode isotherme, après

avoir choisi la température optimale de travail. La résolution est faite par la méthode de
Runge Kutta d’ordre 4, et les résultats obtenus sont comparés à ceux du réacteur
adiabatique.
4
 Abstract

OCP as the world leader in the phosphate market and its derivatives, is actively trying to
be on the path of industrial development in order to maintain its competitive position and
this through scientific research and integration of new technologies throughout its
production chain. In this context is justified the support of the research laboratory ILO at
UM6P.

The present work is placed in this context, focusing on two concepts: digitization
(simulation) and process intensification with respect to the sulfur dioxide conversion unit
at the Jorf Lasfar site.

To do so, we first positioned the SO2 to SO3 catalytic converter through a detailed
description of the contact process. Then, we established a phenomenological modeling
approach based on the material, energy and momentum balances related to this equipment
with its heat exchange network.

After that, we studied thermodynamically and kinetically the SO2 catalytic conversion
reaction identifying after the parameters of its chosen kinetic model in the presence of the
vanadium pentoxide catalyst V2O5 based on the simultaneous resolution of the converter
model by the Runge Kutta method of order 4 in order to minimize the objective function
related to the calculated and experimental temperatures and conversions.

Subsequently, we performed the simulation of the whole conversion unit in adiabatic

mode by the UNISIM simulator, in order to validate the developed model and study the
parametric sensitivity of the system.

Finally, we developed the model of the converter in isothermal mode, after choosing the
optimal working temperature. The resolution is done by the Runge Kutta method of order
4, and the obtained results are compared with those of the adiabatic reactor.

5
 ‫ملخص‬

‫باعخباسِ انشائذ انعانًً فً عٕق انفٕعفاط ٔيشخماحّ ‪ٌ ،‬غعى انًكخب انششٌف نهفٕعفاط أٌ ٌُٓح بشكم دائى طشٌك‬
‫انخًٍُت انصُاعٍت يٍ أخم انحفاظ عهى يكاَخّ ٔرنك بفضم انبحث انعهًً ٔديح انخمٍُاث اندذٌذة ‪ .‬فً ْزا انغٍاق حخبشس‬
‫يشافمخّ يٍ طشف يخخبش االبخكاس انخابع ندايعت دمحم انغادط انًخعذدة انخخصصاث‪.‬‬

‫فً َفظ انغٍاق ٌخًٕضع عًهُا انحانً يٍ خالل انخشكٍض عهى يفٕٓيٍٍ‪ :‬انشلًُت (انًحاكاة) ٔحكثٍف انعًهٍاث فًٍا‬
‫ٌخعهك بٕحذة ححٌٕم ثاًَ أكغٍذ انكبشٌج فً ٔسشت انكبشٌج فً يٕلع اندشف األصفش‪.‬‬

‫نٓزا ‪ ،‬لًُا أٔالا بٕصف حفصٍهً نعًهٍت االحصال راث ايخصاص يضدٔج ‪ ،‬بعذ رنك ‪ ،‬أَشأَا َٓ ادا نهًُزخت انظاْشاحٍت‬
‫انًخعهمت بًفاعم ححٌٕم ثاًَ أكغٍذ انكبشٌج يع شبكت انخبادل انحشاسي انخاصت بٓا‪.‬‬

‫بعذ رنك دسعُا دٌُايٍكٍااحشاسٌاا ٔحشكٍاا حفاعم انخحٌٕم انحفاص نثاًَ أكغٍذ انكبشٌج يٍ خالل ححذٌذ يعهًاث ًَٕرخٓا‬
‫انحشكً انًخخاس بٕخٕد يحفض بٍُخٕكغٍذ انفاَادٌٕو بُا اء عهى انذلت انًخضايُت نًُٕرج انًفاعم بٕاعطت طشٌمت ‪Runge‬‬
‫‪ Kutta‬يٍ انشحبت ‪ 4‬يٍ أخم حمهٍم انٕظٍفت انًٕضٕعٍت انًخعهمت بذسخاث انحشاسة ٔانخحٌٕالث انًحغٕبت ٔانخدشٌبٍت‪.‬‬

‫بعذْا لًُا بًحاكاة ٔحذة انخحٌٕم بأكًهٓا بٕاعطت خٓاص يحاكاة ‪ ، UNISIM‬يٍ أخم انخحمك يٍ صحت انًُٕرج‬
‫انًطٕس ٔ اٌضا نذساعت انحغاعٍت انباسايخشٌت نهُظاو‪.‬‬

‫أخٍشا ‪ ،‬لًُا بخطٌٕش ًَٕرج انًحٕل فً انٕضع يخغأي انحشاسة ‪ ،‬بعذ اخخٍاس دسخت حشاسة انعًم انًثهى‪ .‬حٍج أٌ حهّ‬
‫ا‬
‫عٍخى بٕاعطت طشٌمت ‪ Runge Kutta‬يٍ انشحبت ‪ 4‬نًماسَت انُخائح انخً حى انحصٕل عهٍٓا يع حهك انخاصت بانًفاعم‬
‫انًخٕاخذ حانٍا‪.‬‬

‫‪6‬‬
 Liste des tableaux
Tableau 1 : code des couleurs des différents fluides dans l’atelier sulfurique
(flowsheet). ......................................................................................................................... 39
Tableau 2 : les caractéristiques du grain catalytique..................................................... 50
Tableau 3 :La composition de l’effluent gazeux au sein de l’atelier sulfurique .......... 52
Tableau 4 : corrélations de RANZ-LEVENSPIEL permettent d'estimer les
conductances de transfert externe ................................................................................... 66
Tableau 5: les valeurs de coefficients des dilatations physiques et chimiques (calculé
pour les données réeles de fonctionnement) ................................................................... 81
Tableau 6:Coefficient pour la relation d’Ergun suivant le régime d’écoulement, pour
des particules sphériques .................................................................................................. 82
Tableau 7:modéles cinétiques de la vitesse de reaction de la conversion du SO2 , avec
l'utilisation du V2O5 comme catalyseur. ...................................................................... 101
Tableau 8:les paramètres du modèle établi de la vitesse de réaction de conversion du
SO2.................................................................................................................................... 106
Tableau 9:caractéristiques de la réaction de conversion ............................................. 113
Tableau 10: les paramètres du modèle établi de la vitesse de réaction de conversion
........................................................................................................................................... 113
Tableau 11:identification des termes du modèle de simulateur de la réaction
hétérogène ........................................................................................................................ 114
Tableau 12:les paramètres du modèle de simulateur de la vitesse de réaction
hétérogène ........................................................................................................................ 114
Tableau 13:caractéristiques du flux entrant au premier étage catalytique du
convertisseur .................................................................................................................... 114
Tableau 14:caractéristiques du premier étage catalytique du convertisseur. .......... 115
Tableau 15: caractéristiques de la vapeur d’eau à surchauffer 120 ........................... 115
Tableau 16:caractéristiques de surchauffeur ............................................................... 115
Tableau 17:caractéristiques du deuxième étage catalytique du convertisseur .......... 116
Tableau 18: caractéristiques de flux (18) ...................................................................... 116
Tableau 19:caracteristiques de l'échangeur de chaleur à chaud ................................ 116
Tableau 20:caractéristiques du troisième étage catalytique du convertisseur .......... 117
Tableau 21:caractéristiques du quatrième étage catalytique du convertisseur ........ 117
Tableau 22:caractéristiques de flux (17) ....................................................................... 118
7
Tableau 23:caracteristiques de l'échangeur de chaleur à froid .................................. 118
Tableau 24:les résultas de simulation du premier lit catalytique ............................... 120
Tableau 25:les résultats de simulation du deuxième lit catalytique ........................... 120
Tableau 26:les résultats de simulation du troisième lit catalytique ............................ 121
Tableau 27: les résultats de simulation du quatrième lit catalytique ......................... 121
Tableau 28:resultas de simulation de surchauffeur ..................................................... 124
Tableau 29:resultas de simulation de l'échangeur de chaleur à chaud ...................... 124
Tableau 30:resultas de simulation de l'échangeur de chaleur à froid ........................ 125
Tableau 31:écart relatifs des résultats de simulation de taux de conversion cumulée
........................................................................................................................................... 126
Tableau 32:écart des résultats de simulation de la température de sortie ................. 127
Tableau 33:écart absolus des résultats de simulation des pressions de sortie avec les
valeurs réelles................................................................................................................... 128
Tableau 34:calcul des écarts entre les débits de sorties réelles et simulées pour les 4
étages du convertisseur. .................................................................................................. 129
Tableau 35:calcul des écarts entre les teneurs des composants dans le gaz de sortie
réelles et simulées pour les 4 étages du convertisseur. ................................................. 130
Tableau 36:calcul des écarts entre les temperatures simulés et réels pour les 3
échangeurs de chaleur ..................................................................................................... 132
Tableau 37: calcul des écarts entre les pertes de charges simulés et réels pour les 3
échangeurs de chaleur ..................................................................................................... 133
Tableau 38: schéma du modèle de réacteur isotherme ................................................ 143
Tableau 39: doees thermodyamiques du systeme etudié ............................................. 158
Tableau 40: calcul de Log kp en fonction de la température. .................................... 158
Tableau 41:le tableau d’avancement de la réaction ..................................................... 159
Tableau 42:calcul d'influence la pression totale sur l'équilibre de la réaction de
conversion. ....................................................................................................................... 160
Tableau 43:calcul d'influence la teneur de O2 à l'entrée sur l'équilibre de la réaction
de conversion. .................................................................................................................. 160
Tableau 44:calcul d'influence la teneur de so2 à l'entrée sur l'équilibre de la réaction
de conversion. .................................................................................................................. 161

8
 Liste des figures

Figure 1 : Logo d’UM6P ................................................................................................... 24

Figure 2 : logo d’ILO ........................................................................................................ 25
Figure 3 : les principales opérations du procédé de double contact ............................. 26
Figure 4: l’emplacement du volume de contrôle d’étude constitué du convertisseur
catalytique adiabatique actuel avec son système de refroidissement. .......................... 27
Figure 5:les courbes d’équilibres avec double absorption avec les courbes opératoires
pour chaque lit catalytique e mode adiabatique (fonctionnement actuelle réelle du
site Jorf Lasfar). ................................................................................................................ 28
Figure 6 : Production mondiale d'acide sulfurique en 2017.......................................... 34
Figure 7 : schématisation des activités de l’use de Jorf Lasfar ..................................... 34
Figure 8 : bloc diagramme du procédé de contact (dessiné par Edraw Max). ............ 35
Figure 9 : flowsheet de l’atelier sulfurique (dessiné par Edraw Max). ........................ 38
Figure 10 : stockage de soufre solide ............................................................................... 39
Figure 11 : schéma simplifié d'un fondoir de soufre ...................................................... 39
Figure 12 : Filtre à plateaux ............................................................................................. 41
Figure 13:filtre de polissage ............................................................................................. 41
Figure 14:filtre à air .......................................................................................................... 42
Figure 15:schéma simplifié de la tour de séchage .......................................................... 43
Figure 16:la tour de séchage et ses principales composantes. ....................................... 44
Figure 17:schéma simplifiée de la turbosoufflante......................................................... 44
Figure 18:les composantes de la soufflante ..................................................................... 45
Figure 19:four de combustion du soufre Figure 20:bruleur ............. 46
Figure 21:le four de combustion est ses principales composantes. ............................... 47
Figure 22:la courbe d’équilibre de la réaction de conversion du SO2. ........................ 48
Figure 23:le convertisseur catalytique de conversion du SO2 en SO3. ........................ 49
Figure 24:les caractéristiques de chaque lit catalytique (données de l'atelier
sulfurique). ......................................................................................................................... 50
Figure 25:le bloc de la conversion catalytique du SO2 et les équipements de
refroidissement mises en place. ........................................................................................ 51
Figure 26:les composantes de la tour d’absorption........................................................ 54
Figure 27:la chaudière de récupération de chaleur ....................................................... 56
9
Figure 28:Réacteur à lit fixe typique. .............................................................................. 61
Figure 29:réacteur-échangeur multitubulaire. ............................................................... 63
Figure 30: un catalyseur de type monolithe à canaux cylindriques. ............................ 64
Figure 31:plaque micro-structureé .................................................................................. 65
Figure 32:Exemple de mousses métalliques servant de support catalytique .............. 65
Figure 33 : Profils de concentration et de température autour d'un grain poreux .... 66
Figure 34:classification des modèles pseudo homogènes ............................................... 68
Figure 35:Classification des modèles hétérogènes .......................................................... 70
Figure 36:Schéma d'un échangeur à contre-courant ..................................................... 73
Figure 37: Transfert thermique à travers une paroi (T1=Tc,T2=Tf) .......................... 74
Figure 38: l'unité de conversion du SO2 en SO3 ............................................................ 78
Figure 39:courbe variation de log Kp en fonction de T ................................................. 89
Figure 40:la courbe d’équilibre pour une composition d’entrée de (0.25%SO3,
10.8%SO2, 9.4%O2). ........................................................................................................ 90
Figure 41:l’influence de la pression d’équilibre sur la conversion du SO2 à
l’équilibre. .......................................................................................................................... 91
Figure 42:l'influence de la teneur en O2du gaz entrant sur la conversion du SO2 à
l'équilibre. .......................................................................................................................... 92
Figure 43:: l'influence de la teneur en SO2du gaz entrant sur la conversion du SO2 à
l'équilibre. .......................................................................................................................... 92
Figure 44:les courbes d’équilibres avec double absorption avec les courbes
opératoires pour chaque lit catalytique e mode adiabatique (fonctionnement actuelle
réelle du site Jorf Lasfar).................................................................................................. 93
Figure 45:organigramme de resolution pour identifier les paramètres du modèle
cinétique ........................................................................................................................... 106
Figure 46:architecture de simulateur Unisim design ................................................... 111
Figure 47:environnement de base .................................................................................. 111
Figure 48:environnement de simulation. ...................................................................... 112
Figure 49: interface de simulation des 4 lits du convertisseur catalytique avec les
échangeurs de chaleur ..................................................................................................... 119
Figure 50: la variation de la vitesse de reaction le long du lit catalytique 4. ............. 122
Figure 51:la variation de la pression le long du lit catalytique 4. .............................. 122
Figure 52:la variation des fractions molaires de SO2 et SO3 le long du lit catalytique
4. ........................................................................................................................................ 123
10
Figure 53: profil global des pertes de charge dans le convertisseur ........................... 123
Figure 54:les écarts entre les taux de conversion cumulés réels et simulés pour les 4
etages du convertisseur ................................................................................................... 125
Figure 55:les écarts entre les temperatures de sortie réels et simulés pour les 4 étages
du convertisseur............................................................................................................... 127
Figure 56:les écarts entre les pertes de charges réelles et simulées pour les 4 étages du
convertisseur .................................................................................................................... 128
Figure 57:les écarts entre les débits de sorties réelles et simulées pour les 4 étages du
convertisseur. ................................................................................................................... 129
Figure 58:diagramme de T=f(Z) de surchauffeur ........................................................ 131
Figure 59:diagramme de T=f(Z) de l'échangeur de chaleur à chaud ......................... 131
Figure 60:diagramme de T=f(Z) de l'echageur de chaleur a froid ............................. 132
Figure 61: les écarts entre les résultats de pertes de charges simules et réels coté tube
pour les 3 échangeurs de chaleur ................................................................................... 133
Figure 62:les écarts entre les résultats de pertes de charges simules et réels coté
calandre pour les 3 échangeurs de chaleur ................................................................... 133
Figure 63:le taux de conversion des 4 lits catalytiques en fonction de la température
d'entrée du premier lit .................................................................................................... 135
Figure 64:le taux de conversion cumulée en fonction de la température d'entrée du
premier lit......................................................................................................................... 135
Figure 65: la variation du taux de conversion pour les 4 lits catalytiques en fonction
de l'excès de l'air sec........................................................................................................ 137
Figure 66:la variation du taux de conversion cumulée en fonction de l'excès de l'air
sec. ..................................................................................................................................... 137
Figure 67:Courbe de vitesse de réaction maximale pour l'oxydation du SO2 pour une
composition de gaz d'alimentation de 10 % en moles de SO2, 11 mol% O2, et 79
mol% N2 de gaz d'alimentation et 1,4 atm ................................................................... 147
Figure 68: la variation du taux de coversion en fonction de la hauteur du lit
catalytique en mode isotherme ....................................................................................... 149
Figure 69:la variation de la température en fonction de la hauteur du lit catalytique
en mode isotherme ........................................................................................................... 149
Figure 70: variation de la conversion du so2 avec la température pour un
fonctionnement isotherme et adiabatique ..................................................................... 150
Figure 71: code d'exécution de la méthode Runge Kutta sur python. ....................... 162
11
 Nomenclature :
Cigaz,k: la concentration molaire du composant i du gaz dans le lit k(mol/m3).
r : la vitesse de réaction (kmol/kgcat.h).
: Coefficient stœchiométrique du composant i.
: porosité du lit catalytique k.
R : le rayon du lit catalytique (m)
: La densité apparente du lit catalytique k (kg/m3)
XSO2,k : le taux de conversion du composant clé (SO2) dans l’étage k
: la dilatation physique du gaz

Tgaz, k : la température du gaz à l’intérieur du lit catalytique k (K)

Cp, gaz : la capacité thermique du gaz (J/kg.K)
gaz : la masse volumique du gaz (kg/m3)
Cp,cat : la capacité thermique du catalyseur (J/kg.K)
∆rH : la chaleur de la réaction de conversion (J/mol)
La viscosité dynamique (Pa.s).
̇ ̇ : Débits massiques des fluides cote tube et coté calandre (kg/s).
, capacités thermiques des fluides des 2 cotés (J/Kg.K).

: températures d’entrée et de sortie du fluide coté calandre (K).

: températures d’entrée et de sortie du fluide coté tube (K).
̇ échangée : la puissance thermique échangée entre les 2 fluides (W).
F : le facteur de correction qui dépend de la performance de l’échangeur.
U : le coefficient de transfert thermique global (W/m2.K).
A : la surface d’échange thermique (m2).
ht, hc : les coefficients de transfert de chaleur par convection coté tube et coté calandre
(W/m2.K).
Rt,i,Rt,e : les rayons intérieur et extérieur de tube(m) .
λt :la conductivité thermique du paroi de tube (W/m2.K).
Kp : la constate d’équilibre
Pt : la pression totale des gaz à l’équilibre (atm).
∆HT : la variation d’enthalpie (J/mol).
∆ST : la variation d’entropie (J/mol.K).
12
 : la température réelle mesurée a la sortie du lit catalytique k (K).

le taux de conversion de SO2 réelle à la sortie du lit catalytique k (%)

D: le diamètre du réacteur (m).
H : la hauteur du réacteur (m).
E: énergie d’activation (J/mol).

A: facteurs pré-exponentiel

Te,gaz : La température d’entrée du flux gazeux (K)

Ts,gaz : La température de sortie du mélange réactionnel (K)

13
 Sommaire
Chapitre I : contexte général du projet et cahier de charges ....................... 23
Introduction : ....................................................................................................................... 24

1.1. présentation de l’organisme d’accueil : .................................................................... 24

1.1.1. L’université Mohammed VI polytechnique : .................................................... 24

1.1.2. Présentation Innovation Lab for Operations : ................................................... 25

1.2. Contexte du projet : .................................................................................................. 26

1.3. Exigences du cahier de charges :.............................................................................. 28

Conclusion :......................................................................................................................... 29

Chapitre II : description du procédé de contact de l’acide sulfurique. .... 30

Introduction : ....................................................................................................................... 31

2.1 Généralités sur l’acide sulfurique :........................................................................... 31

2.1.1 Procédés de fabrication : ................................................................................... 31

a) Chambres de plomb : ................................................................................. 31

b) Procédé de contact : ................................................................................... 32

2.1.2 La production : .................................................................................................. 33

a) à l’échelle mondiale : ............................................................................................... 33

b) à l’échelle marocaine (OCP) : .................................................................. 34

2.2 Description des principales opérations du procédé de contact : ............................... 35

2.2.1 Bloc diagramme : .............................................................................................. 35

2.2.2 les principales opérations mises en jeu : ........................................................... 35

2.2.2.1 Combustion du soufre :.............................................................................. 35

2.2.2.2 conversion du SO2 en SO3 :...................................................................... 36

2.2.2.3 absorption de trioxyde de soufre : ............................................................. 37

2.3 Description des circuits du procédé et les principaux équipements mis en jeu : .... 38

2.3.1 Flowsheet : ........................................................................................................ 38

14
 2.3.2 Circuit gaz : ....................................................................................................... 39

2.3.2.1 Fusion, filtration et stockage du soufre liquide : ....................................... 39

a) Le fondoir : ................................................................................................ 39

b) Filtre presse-filtre finisseur :...................................................................... 40

c) bacs de stockage du soufre propre : ........................................................... 41

2.3.2.2 Combustion du soufre :.............................................................................. 42

a) Filtre à air : ................................................................................................ 42

b) Tour de séchage : ....................................................................................... 42

c) La turbosoufflante : ................................................................................... 44

d) Four de combustion : ................................................................................. 45

2.3.2.3 la conversion du dioxyde du soufre / le refroidissement des gaz : ............ 48

a) Le convertisseur catalytique : .................................................................... 48

b) La cheminée :............................................................................................. 52

2.3.3 Circuit acide : .................................................................................................... 52

2.3.3.1 Absorption intermédiaire et finale : ........................................................... 52

a) Tour d’absorption intermédiaire : .............................................................. 53

b) Tour d’absorption finale : .......................................................................... 54

2.3.4 Circuit énergétique ............................................................................................ 55

2.3.4.1 Refroidissement du gaz de combustion : ................................................... 55

a) Chaudière de récupération d’énergie : ....................................................... 55

b) Filtre à gaz : ............................................................................................... 56

2.3.4.2 Système de production de la vapeur : ........................................................ 56

Conclusion ........................................................................................................................... 58

Chapitre III : revue bibliographique ......................................................... 59

sur les réacteurs adiabatiques et ................................................................ 59

multifonctionnels et la modélisation des réacteurs à lit fixe. .................... 59

Introduction : ....................................................................................................................... 60

15
3.1 Réacteur adiabatique à lit fixe : ................................................................................ 60

3.2 Réacteurs multifonctionnels : ................................................................................... 61

3.2.1 l’intérêt des réacteurs multifonctionnels dans le domaine de l’intensification du

procédé : .......................................................................................................................... 62

.................................................................................................................................. 62

.................................................................................................................................. 62

3.2.2 Les technologies de réacteurs –échangeurs existantes : .................................... 62

3.2.2.1 Les réacteurs multitubulaires : ........................................................................ 63

3.2.2.2 Les réacteurs monolithiques : ......................................................................... 63

3.3 Modélisation des réacteurs catalytiques à lit fixe: .................................................. 65

3.3.1 Rappel général sur les phénomènes de transfert vis à vis un milieu poreux
(gaz/catalyseur) :.............................................................................................................. 65

3.3.1.1 transferts externes autour du grain catalytique : .............................................. 65

3.3.1.2 transferts internes dans le grain catalytique : ................................................... 67

3.3.2 Les modèles des réacteurs catalytiques à lit fixe : ................................................. 67

3.3.2.1 Modèles pseudo-homogènes : .......................................................................... 68

3.3.2.2 modèles hétérogènes : ...................................................................................... 70

3.4 Calcul autour des échangeurs de chaleur : ............................................................... 72

3.4.1 La méthode de différence de température logarithmique moyenne (DTLM) : ...... 73

3.4.2 La méthode du nombre d'unités de transfert (NUT) : ............................................. 74

3.4.3 Calcul du coefficient d’échange thermique global : ............................................... 74

Chapitre IV : modélisation du réacteur adiabatique de conversion de

SO2 en SO3 et son système de refroidissement ................................................. 76
Introduction : ....................................................................................................................... 77

4.1 Le système à moduler :.................................................................................................. 77

4.2 Modélisation du convertisseur catalytique du SO2 en SO3 : ........................................ 78

4.2.1 Hypothèses et choix du modèle : ........................................................................... 78

4.2.2 Équations du modèle : ............................................................................................ 79

16
4.3 Modélisation des échangeurs de chaleur : ..................................................................... 83

4.3.1 Hypothèses et choix du modèle : ........................................................................... 83

4.3.2 Équations du modèle : ............................................................................................ 83

Conclusion :......................................................................................................................... 85

Chapitre V : Etude et modélisation de la cinétique de la réaction

catalytique de conversion SO2/SO3 ....................................................................... 86
Introduction : ....................................................................................................................... 87

5.1 Etude thermodynamique de la réaction de conversion catalytique hétérogène du SO2 :

…………………………………………………………………………………..87

5.1.1 La constante d’équilibre Kp : ................................................................................. 88

5.1.1.1 La constante d’équilibre en fonction de la température : ................................ 88

5.1.1.2 la constate d’équilibre en fonction de la pression et le taux de conversion de

SO2 : 89

5.1.2 la courbe d’équilibre : ....................................................................................... 90

5.1.2.1 influence de la température sur le taux de conversion à l’équilibre : ........ 90

5.1.2.2 l’influence de la pression totale sur le taux de conversion à l’équilibre :

…………………………………………………………………………91

5.1.2.3 l’influence de la teneur d’O2 dans le gaz à l’entrée sur le taux de

conversion à l’équilibre : ............................................................................................. 91

5.1.2.4 l’influence de la teneur de SO2 dans le gaz à l’entrée sur le taux de

conversion à l’équilibre : ............................................................................................. 92

5.1.3 La description des courbes opératoires pour chaque lit catalytique : ............... 93

5.2 Etude cinétique de la réaction de conversion catalytique hétérogène du SO2 : ...... 94

5.2.1 Les différents types de catalyseurs de conversion de SO2 en SO3: ................. 94

5.2.2 La désactivation des catalyseurs : ..................................................................... 96

5.2.2.1 Le frittage : ................................................................................................ 96

5.2.2.2 l’empoisonnement : ................................................................................... 96

17
 5.2.3 Le mécanisme catalytique et réactionnel de la réaction hétérogène de
conversion du SO2 : ........................................................................................................ 97

5.2.3.1 Le mécanisme catalytique : ....................................................................... 97

5.2.4 La modélisation de la cinétique de conversion du SO2 en SO3 :........................ 100

5.2.4.1 Le choix du modèle cinétique approprié à la réaction d’oxydation du SO2 : 100

5.2.4.2 Détermination des paramètres du modèle de la vitesse de la réaction : .. 102

Conclusion :....................................................................................................................... 107

Chapitre VI: simulation du convertisseur adiabatique de conversion de

SO2 en SO3 et son système de refroidissement. .............................................. 108
Introduction : ..................................................................................................................... 109

6.1 Simulation UNISIM : .................................................................................................. 110

6.2 Simulation du convertisseur de SO2/SO3 avec les échangeurs de chaleur : .............. 112

6.2.1 Environnement de base :....................................................................................... 112

6.2.2 Environnement de simulation : ............................................................................ 114

6.2.2.1 Simulation du premier lit catalytique :........................................................... 114

6.2.2.2 Simulation de surchauffeur JE01 : ................................................................ 115

6.2.2.3 Simulation du deuxième lit catalytique : ...................................................... 115

6.2.2.4 Simulation de l’échangeur de chaleur à chaud JE02 : ................................... 116

6.2.2.5 Simulation du troisième lit catalytique : ........................................................ 117

6.2.2.5 Simulation du quatrième lit catalytique : ...................................................... 117

6.2.2.6 Simulation de l’échangeur de chaleur à froid JE03 : ..................................... 117

6.3 Résultats de simulation : ............................................................................................. 119

6.3.1 Flowsheet de simulation : ..................................................................................... 119

6.3.2 Les lits catalytiques du convertisseur : ................................................................. 119

6.3.3 Les échangeurs de chaleur : .................................................................................. 124

6.4 Validation du modèle de l’unité de conversion du SO2: ............................................ 125

6.4.1 Modèle des quatre lits catalytiques du convertisseur : ......................................... 125

18
 6.4.1.1 le taux de conversion cumulé :....................................................................... 125

6.4.1.2 la température : ............................................................................................. 127

6.4.1.3 la pression (pertes de charge) :....................................................................... 127

6.4.1.4 Débit volumique : ......................................................................................... 129

6.4.1.5 les teneurs en (%) de SO2, O2 et SO3 : ......................................................... 129

6.4.2 Modèle des échangeurs de chaleur : ..................................................................... 130

6.4.2.1 Température : ................................................................................................. 130

6.4.2.2 pertes de charges : .......................................................................................... 132

6.5 Étude de sensibilité paramétrique : ............................................................................. 134

6.5.1 La température d’entrée du premier lit catalytique : ............................................ 134

6.5.2 L’excès de l’air : .................................................................................................. 136

Conclusion ......................................................................................................................... 138

Chapitre VII : modélisation du convertisseur catalytique du SO2 en

mode isotherme et simulation de ses performances....................................... 139
Introduction : ..................................................................................................................... 140

7.1 Les différentes exigences du procédé de contact pour un fonctionnement isotherme

du convertisseur du SO2/SO3 : ......................................................................................... 140

7.1.1- la boucle de réaction de conversion et de refroidissement : ................................ 141

7.1.2- l’absorption intermédiaire et finale : ................................................................... 141

7.1.3 La récupération d’énergie : .................................................................................. 141

7.1.4- coût : .................................................................................................................... 142

7.2 Modélisation du fonctionnement de base du réacteur échangeur : ........................... 142

7.2.1. Choix et hypothèses du modèle : ......................................................................... 142

7.2.2 Les équations du modèle : .................................................................................... 143

7.3 Choix de la température optimale du travail : ............................................................ 145

7.4 Résolution du modèle : ................................................................................................ 148

7.4.1 Résultats de simulation : ....................................................................................... 148

19
 7.4.2 Comparaison des performances du réacteur de conversion du SO2 en
fonctionnement adiabatique :......................................................................................... 150

Conclusion :....................................................................................................................... 151

Conclusion générale ........................................................................................................ 152

Perspectives et recommandations .................................................................................. 154

20
 Introduction générale
Comme toute entreprise industrielle, l’OCP ne cesse d’améliorer ses performances dans
un environnement concurrentiel vif et un marché en évolution perpétuelle qui importe
avec elle de nouveaux enjeux technologiques à savoir la digitalisation industrielle et
l’intensification des procédés. Pour ces raisons le laboratoire de recherche innovation Lab
accompagne cette entreprise grâce à son expérience dans le domaine d’automatisme et de
procédés industriels.

Le projet de fin d’études que nous avons réalisé au sein de laboratoire ILO s’inscrit
dans cette optique, qui s’intéresse spécialement à l’étude de l’unité de conversion du SO2
en SO3 par modélisation et simulation de ses performances en fonctionnement
adiabatique actuel ainsi d’étudier le préfaisabilité de son fonctionnement en mode
isotherme, afin de comparer les deux.

Notre travail sera articulé autour de sept chapitres :

Le premier chapitre sera consacré premièrement à un aperçu général sur l’organisme

d’accueil ‘’Université Mohamed VI polytechnique’’ et plus précisément sur le laboratoire
innovation Lab (ILO), et deuxièmement à présenter le contexte général et le cahier de
charges du projet.

Nous allons ensuite élaborer une description détaillée du procédé de contact à double
absorption (MONSANTO) ainsi les différents équipements mis en jeu.

Le troisième chapitre sera dédié à faire un revue bibliographique sur les réacteurs
multifonctionnels ainsi la modélisation des réacteurs catalytiques à lit fixe.

Par la suite, nous allons effectuer une modélisation du convertisseur catalytique

adiabatique en régime statique avec son système de refroidissement.

Dans le cinquième chapitre, nous allons identifier les paramètres d’un modèle cinétique
de la conversion du SO2 en SO3 en présence du catalyseur V2O5 en se basant sur un
historique des données expérimentales.
21
 Ensuite, nous allons simuler les performances du réacteur en mode adiabatique par le
simulateur UNISIM avec une étude de sa sensibilité paramétrique.

En fin, nous allons étudier la préfaisabilité d’un fonctionnement isotherme du

convertisseur, par le développement d’un modèle de base d’un réacteur-échangeur et le
résoudre par la suite afin de comparer ses performances avec le mode adiabatique.

22
Chapitre I : contexte général du
projet et cahier de charges

23
Introduction :
Le présent travail s’est tenu au sein de l’université Mohamed VI Polytechnique dans le
cadre de projet de fin d’étude. Ce chapitre contient deux parties, la première va présenter
l’organisme d’accueil et ses diverses activités et visions, tandis que la deuxième va décrire
le contexte général de notre projet, le cahier des charges et la méthodologie adoptée pour la
résolution.

1.1. présentation de l’organisme d’accueil :

1.1.1. L’université Mohammed VI polytechnique :
L’Université Mohammed VI Polytechnique est une institution d’enseignement supérieur à
vocation international située dans la commune de Benguérir au cœur de la Ville Verte
Mohammed VI .Elle s’intéresse principalement à la recherche appliquée et l’innovation
dans des domaines curieux, qui ambitionne de rayonner à l’échelle nationale, continentale
voire internationale. Sa démarche pédagogique innovante a fait d’elle une université
exceptionnelle qui se manifeste dans l’apprentissage par l’expérimentation (Learning by
doing) et la pratique au cœur de la formation et de la recherche ce qui satisfait le besoin de
créativité et d’innovation chez les étudiants ainsi chez le corps professoral. En plus de sa
qualité en matière de formation pédagogique, Um6p offre toutes les conditions de vie dans
un campus bien conçu pour stimuler l’émulation scientifique, culturelle, sportive et aussi
artistique.

Figure 1 : Logo d’UM6P

En d’autres termes, la mission principale de l’université Mohammed VI Polytechnique
est de contribuer au développement du savoir, de la science et de la technologie en fixant
plusieurs ambitions à savoir :
 Assurer le développement et la maitrise des compétences et du savoir-faire.
 Partager les valeurs de responsabilité sociale avec les étudiants ainsi celles de
développement durable afin de construire une génération non seulement leaders

24
 dans leurs domaines mais aussi conscients de leur responsabilité envers
l’environnement.
 Créer des partenariats durables et se connecter à l’échelle nationale et
internationale à un réseau global d’universités, institutions et d’acteurs industriels,
pour la mise en place de projets de recherche communs, d’infrastructures
mutualisées et d’échanges de connaissance et d’expériences afin de dynamiser
l’écosystème du savoir national .
 Promouvoir la recherche scientifique afin de faire face aux grands enjeux et défis
majeurs nationaux et continentaux en participant potentiellement à leur résolution.
Pour ce faire l’université a mis à leur disposition un centre de recherche qui contient
plusieurs laboratoires à savoir :
 MSN (Material Sciences and Nanotechnology)
 LISC (Laboratoire Ingénierie des Systèmes Complexes)
 ESAFE (Ecole des Sciences d’Agriculture et des Fertilisants)
 Innovation Lab for Operations
Et particulièrement l’université accompagne l’OCP dans un cadre de recherche et
d’innovation au niveau de toute sa chaîne de valeur afin d’optimiser et d’améliorer ses
produits où s’inscrit mon travail effectué au sein du laboratoire Innovation Lab for
Operations.
1.1.2. Présentation Innovation Lab for Operations :

Figure 2 : logo d’ILO

Innovation Lab for Operations est l’un des laboratoires vivants de l’université Mohammed
VI qui participe d’une façon prometteuse au développement de la ville verte et plus
généralement à la réalisation de la stratégie visée par l’université concernant la recherche
et l’innovation.
En plus de son soutien d’innovation au sein de l’écosystème de l’UM6P, ILO accompagne
l’OCP et les acteurs industriels au Maroc et même en Afrique dans le but d’améliorer leurs

25
outils de production ainsi leur compétitivité grâce à la digitalisation industrielle. Donc le
développement visé suite au programme du laboratoire s’articule sur 2 axes :
 L’étude de la réalisation de projets en ingénierie avancée.
 Développement d’une plateforme d’Open Innovation (conception, prototypage) de
tests dans plusieurs domaines (contrôles avancés des procédés, simulateurs
industriels, béneficiation industrielle, développement de nouveaux procédés
chimiques pour la production d’acides phosphoriques, ingénierie des Systèmes et
standardisation pour les domaines miniers, smart sensors et spectrométrie avancée,
Pilotage des installations portuaires, chimiques et minières, Maintenance avancée la
mise à disposition d’un FABLAB ).

Et dans le cadre de ces activités de conception et de fabrication, le laboratoire met à

disposition des utilisateurs des équipements de dernière génération à savoir : machine
CNC Routeur, machine CNC Plasma, rouleuse hydraulique, perceuse et fraiseuse,
imprimante 3D..).

1.2. Contexte du projet :

L’industrie chimique comme d’autres industries ne cesse d’améliorer les performances
des différents équipements mis en jeu dans un procédé donné voire le procédé lui-même,
en s’adaptant aux enjeux portés par la révolution technologique, citant la digitalisation
industrielle (industrie (4.0)) et l’intensification des procédés. Dans ce cadre, le laboratoire
ILO accompagne l’OCP afin d’arriver à des installations industrielles du futur en posant
plusieurs sujets de recherche, parmi lesquels ce sujet de projet de fin d’étude proposé
concernant le convertisseur catalytique du SO2/SO3.
Le réacteur de conversion catalytique du SO2/SO3 est parmi les principaux équipements
dans le procédé de contact dans l’atelier sulfurique du site Jorf Lasfar qui vient après
l’étape de combustion de soufre et avant celle d’absorption du SO3 pour produire l’acide
sulfurique H2SO4.

Figure 3 : les principales opérations du procédé de double contact

26
Il est constitué de 4 lits catalytiques dont le pentoxyde de vanadium (P2O5) est le
catalyseur utilisé où se déroule la réaction d’équilibre suivante :
SO2 (g) + ½ O2 (g) SO3 (g) ∆HR = – 96 232 KJ/kmol
Et vu que la réaction est exothermique, il était nécessaire de garantir un refroidissement
pour éviter dans un premier lieu l’emballement thermique et travaille dans les conditions
optimales selon le catalyseur utilisé, et dans un deuxième lieu pour arriver à la conversion
maximale possible en s’écartant a l’équilibre qui limite la production suivant l’évolution
adiabatique , pour cette raison le convertisseur fonctionne avec 4 lits catalytiques , et à la
sortie de chacun d’eux un refroidissement est effectué par échange thermique afin d’arriver
à la température désirée .

Figure 4: l’emplacement du volume de contrôle d’étude constitué du convertisseur catalytique

adiabatique actuel avec son système de refroidissement.

Le système de refroidissement contient :

 surchauffeur JE01 : placé pour refroidir le flux gazeux sortant du premier lit
catalytique par échange de chaleur avec la vapeur (à surchauffer) produite par la
chaudière.
 Echangeur de chaleur à chaud JE02 : placé pour refroidir le flux gazeux sortant du
deuxième lit catalytique par échange de chaleur avec les gaz de procédé froids
revenant de la tour d’absorption intermédiaire.
 Échangeur de chaleur à froid JE03 : placé pour refroidir le flux gazeux sortant du
troisième lit catalytique par échange de chaleur avec les gaz de procédé sortant de
la tour d’absorption intermédiaire.
27
 Figure 5:les courbes d’équilibres avec double absorption avec les courbes opératoires pour
chaque lit catalytique e mode adiabatique (fonctionnement actuelle réelle du site Jorf Lasfar).

Dans le cadre de garantir la conduite ainsi le contrôle du convertisseur catalytique au

sein du procédé de contact à l’OCP, la simulation s’inscrit comme étant un moyen efficace
et économique pour l’y arriver afin de pouvoir apporter les optimisations nécessaires au
fonctionnement optimal du système étudié et servir comme moyen de base pour la
digitalisation industrielle.
Dans le cadre de recherche scientifique, le réacteur en mode isotherme a prouvé ses
performances comme une alternative vis à vis le fonctionnement adiabatique, pour les
réactions exothermiques. Pour cela on va étudier la faisabilité de ce fonctionnement dans le
cas de la réaction de conversion catalytique du SO2/SO3, tout en respectant au maximum
les exigences indispensables du procédé actuel et le comparer par la suite au mode
adiabatique.
1.3. Exigences du cahier de charges :
D’après ce qui est mentionné auparavant, notre projet d’étude s’intéresse dans un
premier lieu à faire l’étude de convertisseur du SO2/SO3 de l’atelier sulfurique
fonctionnant en mode adiabatique à travers :
 Description détaillée du procédé de contact à double absorption (MONSANTO)
ainsi les différents équipements mis en jeu.

28
  Développement d’un modèle cinétique de la conversion du SO2 en SO3 en
présence du catalyseur V2O5 en se basant sur un historique des données
expérimentales.
 Modélisation du convertisseur catalytique adiabatique en régime statique avec son
système de refroidissement constitué de 2 échangeurs de chaleur et un surchauffeur.
 Simulation des performances du réacteur en mode adiabatique par le simulateur
UNISIM avec une étude sur sa sensibilité paramétrique.
Et dans un deuxième lieu il s’intéresse au développement et optimisation du procédé
de contact dans le cadre de l’intensification des procédés pour un fonctionnement
isotherme. Pour ce faire on va faire :
 Une présentation des différentes exigences du procédé actuel de contact à satisfaire.
 Développement d’un modèle de base d’un réacteur-échangeur sans spécifier sa
technologie avec la condition de la stabilité thermique.
 Choix de la température optimale de fonctionnement en mode isotherme.
 Résolution du modèle établi par la méthode du Runge Kutta d’ordre 4, afin de
comparer les modes de fonctionnement.

Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons pu présenter l’organisme d’accueil UM6P, spécialement le
laboratoire ILO. Ensuite nous avons présenté le cadre du projet d’étude à savoir l’étude du
convertisseur catalytique de conversion de SO2/SO3 dans l’atelier sulfurique à Jorf Lasfar
qui fonctionne actuellement en mode adiabatique pur, basée sur la modélisation de la
cinétique de sa réaction ainsi la modélisation du réacteur avec son système de
refroidissement externe, afin de basculer sur l’intérêt et la possibilité de travailler en mode
isotherme tout en satisfaisant les différents exigences du procédé actuel grâce à la
simulation des 2 systèmes. Dans ce qui suit on va citer les éléments nécessaires pour mener
à bien ce projet suivant la méthodologie de résolution définie.

29
Chapitre II : description du procédé
de contact de l’acide sulfurique.

30
Introduction :
La description et la compréhension d’un procédé quelconque est une étape importante
voire indispensable pour l’étudier et l’améliorer par la suite, et c’est la raison pour laquelle
on va consacrer ce chapitre pour mieux décrire le procédé de contact dans l’atelier
sulfurique au Jorf Lasfar - après une brève initiation générale sur l’acide sulfurique - à
savoir les différents opérations principales dès le stockage du soufre jusqu’à celui de
l’acide sulfurique et les équipements mis en jeu.

2.1 Généralités sur l’acide sulfurique :

2.1.1 Procédés de fabrication [1]:
L’acide sulfurique est un produit industriel de grande importance, il est caractérisé par
plusieurs propriétés physiques et chimiques, et ses applications sont nombreuses dans
différents types d’industries à savoir :
 La production de l’acide phosphorique et d'engrais.
 le raffinage du pétrole
 la lixiviation des métaux des minerais.
 la fabrication de nombreux produits chimiques (alcools, sulfates minéraux,
détergents...) comme produit de base.
 La fabrication d'explosifs.

Or la production de l’acide sulfurique a un historique très riche en matière d’évolution -

dès sa première référence qui est attribuée à Jabir Ibn Hayyan au VIIIe siècle - que ça soit
au niveau de la matière première ou généralement la technologie du procédé adoptée, mais
les deux procédés qui ont une réputation remarquable sont :

 Chambres de plomb
 Procédé de contact
a) Chambres de plomb :

Sa première apparition était en 1746 en fabricant l’acide nécessaire au blanchiment du

textile, et les premières chambres avaient une faible capacité de production d’environ 50
kg d’acide.

Le cycle de ce procédé se décompose en :

31
  Une première réaction d’absorption : Dissolution de l’anhydride sulfureux SO2
dans l’acide sulfurique mouillant le garnissage des tours.
 une réaction en phase liquide : Oxydation de l’anhydride sulfureux en solution
sous l’action de l’acide nitreux qui le transforme en acide sulfurique et libère
l’oxyde azotique NO qui se dégage du liquide.
 une réaction homogène en phase gazeuse : Oxydation de l’oxyde azotique par
l’oxygène de l’air et transformation en anhydride azoteux en phase gazeuse.
 Une deuxième réaction d’absorption : Absorption de l’anhydride azoteux par
l’acide d’arrosage sous forme d’acide nitro-sulfurique.

Actuellement, on ne rencontre plus ce procédé que pour quelques petites installations,

dans le traitement de gaz à très faible teneur en SO2, et cela pour deux raisons principales :

 La concentration était limitée à 75 % en masse dans le procédé.

 La capacité de production est relativement faible.

Et le procédé alternant c’était le procédé de contact qu’on va le définir dans ce qui suit.
b) Procédé de contact :

C’est le procédé universellement utilisé aujourd’hui pour la production de l’acide

sulfurique. Ce procédé a été adopté par l’industrie en 1872, il s’agissait de l’oxydation de
l’anhydride sulfureux (SO2) en anhydride sulfurique (SO3) sur un catalyseur au platine,
mais dans le cadre du développement du procédé le catalyseur a été remplacé en 1913
par celui du pentoxyde de vanadium progressivement grâce à son insensibilité aux
poisons. Le cycle de ce procédé se décompose en :

 Une réaction pour produire SO2 : selon la source utilisée on peut l’obtenir soit
par :
 le grillage de sulfures métalliques comme :

-La pyrite (sulfure de fer) :

4FeS2 + 11O2 → 2FeO3 + 8SO2
-La blende (sulfure de zinc) :
2ZnS + 3O2 → 2ZnO + 2SO2
-La galène (sulfure de plomb) :
2PbS + 3O2 → 2PbO + 2SO2
 la combustion de sulfure d’hydrogène (H2S) :

2H2S + 3O2 → 2SO2 + 2H2O

 La décomposition d’acides résiduaires dans un four :

32
 2H2SO4 → 2H2O + 2SO2 + O2
 la combustion du soufre :

S + O2 → SO2
 Une conversion (oxydation) : de l’anhydride sulfureux SO2 en anhydride
sulfurique SO3 suivant la réaction catalytique suivante dont le catalyseur est le
pentoxyde de vanadium (V2O5) :

SO2 + 1/2 O2→ SO3

 Une absorption : de l’anhydride sulfurique SO3 gazeux suivant la réaction
suivante :

SO3 + H2O → H2SO4

La première version de ce procédé est dite « simple absorption » elle permet d’obtenir
un taux de conversion de l’ordre de 98% , mais a un certain moment ce procédé a été
amélioré par un autre dit « double absorption » pour la raison principale qui est de
réduire les émissions de SO2 à l’atmosphère suite à des normes sévères d’antipollution ,
mais aussi pour augmenter le taux de conversion , afin de minimiser et de l’énergie et de la
matière première. Le principe c’était de déplacer dans une phase intermédiaire l’équilibre
en sortant du milieu réactionnel le produit SO3 qui est absorbé dans l’acide sulfurique
tandis que les gaz sont réalimentés au convertisseur.

2.1.2 La production :
a) à l’échelle mondiale :
De nos jours, il y’a plusieurs pays producteurs de l’acide sulfurique, et la capacité de
production varie d’un pays a un autre et d’une année à une autre. Mais les principaux
producteurs sont la Chine, les États-Unis, l'Inde, la Russie, le Maroc, le Japon et
l’Allemagne.
Par exemple En 2016, la production mondiale a été de 264 millions de t et en 2017 de 270
millions de t.

33
 Figure 6 : Production mondiale d'acide sulfurique en 2017

Or , ces principaux producteurs sont les producteurs d’engrais phosphatés (Office

Chérifien des Phosphates …), les groupes chimiques qui produisent afin de satisfaire leurs
propres besoins et aussi les groupes métallurgiques , mais les deux premières catégories
sont généralement auto-consommatrices de l’acide produit, c’est pour cette raison là que
les groupes métallurgiques qui produisant du cuivre, du zinc, du plomb, du nickel ..à partir
de minerais sulfurés sont les principaux fournisseurs d’acide sulfurique sur le marché.

b) à l’échelle marocaine (OCP) :

Pour le cas du Maroc, l’Office Chérifien des Phosphates est la seule entreprise leader
dans la production d’acide sulfurique requis pour la production de l’acide phosphorique
servant à la fabrication d’engrais granulaires, donc le Maroc il ne l’exporte pas, mais il
l’auto-consomme au profit des autres ateliers qui viennent après afin d’arriver aux produits
finaux.

Figure 7 : schématisation des activités de l’use de Jorf Lasfar

34
 Les ateliers sulfuriques se trouvent aux usines de Jorf Lasfar et Safi, la figure ci-dessus
présente le procecuss pour l’usine de Jorf Lasfar qui est similaire à celui de Safi.
Concernant celui de Jorf Lasfar, il est muni de six unités de production d’acide sulfurique
situées dans deux zones en parallèles (Nord et Sud).Chaque unité à une production
nominale de 2650 tonnes par jour.

2.2 Description des principales opérations du procédé de

contact :
2.2.1 Bloc diagramme :

Figure 8 : bloc diagramme du procédé de contact (dessiné par Edraw Max).

2.2.2 les principales opérations mises en jeu :

Les principales étapes du procédé de contact consistent à brûler le soufre (S) dans l'air
pour former du dioxyde de soufre (SO2), à convertir le SO2 en trioxyde de soufre (SO3) en
utilisant l'oxygène (O2) de l'air, et à absorber le SO3 dans l'eau (H2O) ou une solution
diluée d'acide sulfurique (H2SO4) pour former une solution concentrée d'acide sulfurique.
2.2.2.1 Combustion du soufre :
Les deux matières premières nécessaires pour cette étape sont le soufre et l’air :

35
Le soufre : le soufre est livré sous sa forme solide à l’usine, puis il est transformé en
soufre liquide, filtré - pour éviter l'empoisonnement du catalyseur de l'étape suivante - et
stocké par la suite (unité de stockage principale) au port, cette unité principale alimente 2
bacs de stockage dans l’atelier sulfurique qui contiennent un réchauffeur pour maintenir la
température du soufre liquide a environ 138°C afin d’éviter sa solidification .

L’air : l’air de combustion passe tout d’abord par un filtre à air pour éliminer les
impuretés solides entrainées par l’air alimenté, puis il est dirigé vers une tour de séchage
afin d’absorber son humidité grâce à l’acide sulfurique qui a un caractère hygroscopique et
avec lequel l’air humide circule à contre-courant. L’air sort alors sec.

L'air sec comprimé pénètre dans un four à revêtement réfractaire et le soufre liquide est
acheminé à son tour par gravité à la fosse ou il sera pompé d’elle vers le four à travers 5
brûleurs permettant sa pulvérisation, et donc une combustion totale pour produire de
l’anhydride sulfureux (SO2) selon la réaction exothermique suivante :

S (s) + O2 (g) SO2 (g) ∆HR = – 296 810 KJ/kmol

L’objectif de la combustion est d’avoir les gaz du procédé (de combustion) avec une
concentration maximale en SO2 de 12 % vol, or ces gaz dégagent beaucoup de chaleur
qu’on va récupérer par le passage d’une partie de ces gaz dans une chaudière à vapeur
pour produire la vapeur à haute pression et aussi pour arriver à la température appropriée
des gaz qui va favoriser la conversion en SO3 lors de l'étape de conversion.

2.2.2.2 conversion du SO2 en SO3 :

C’est la transformation du SO2 en SO3 suivant la réaction d’oxydation suivante :
SO2 (g) + ½ O2 (g) SO3 (g) ∆HR = – 96 232 KJ/kmol
Les gaz (SO2) alimentent le convertisseur après leur passage par la chaudière ainsi leur
purification grâce à un filtre à gaz, et par la suite à travers un surchauffeur pour assurer
leur refroidissement jusqu’à la température optimale qui vaut 420 °C.
Un réacteur adiabatique catalytique à 4 lits est utilisé car la réaction d'oxydation du SO2
est limitée par l'équilibre chimique. Le catalyseur utilisé ici est le pentoxyde de vanadium
(V2O5) mélangé à un métal alcalin sulfate, ce mélange est supporté par de petites billes de
silice.

36
 Le refroidissement entre les lits est nécessaire car la réaction est réversible et
exothermique, donc à la sortie de chaque lit les gaz sont refroidis avant qu’ils pénètrent au
lit suivant par 2 échangeurs de chaleur, un économiseur, un surchauffeur et un
économiseur-surchauffeur.

Le taux de conversion du dioxyde de soufre s’accumule d’une couche à une autre, et le

processus global est conçu pour donner une conversion de 99,9%.

2.2.2.3 absorption de trioxyde de soufre :

La réaction d’absorption consiste à absorber le gaz SO3, pour cela le procédé utilise
l’acide sulfurique à 98,5% qui joue dans ces conditions le rôle d’un catalyseur sur lequel
le trioxyde de soufre absorbé réagit par hydratation avec l’eau selon la réaction suivante :

SO3 (g) + H2O (liq) H2SO4 (liq) ∆HR = – 132 000 KJ/kmol

L’opération d’absorption a lieu dans 2 tours d’absorption « double absorption » :

 La première tour d’absorption est dite « intermédiaire » est alimentée par

les gaz sortant de la 3emme couche du convertisseur, ou le SO3 des gaz
réagit avec l’eau de l’acide sulfurique et comme ça on va produire plus de
ce dernier. Cette étape d'absorption modifie la composition du gaz, ce qui
déplace la courbe d'équilibre vers des conversions plus élevées et les
émissions de gaz de queue sont réduites.

L’acide sulfurique qui sort de cette tour à une concentration de 99.5 %, donc il sera dilué
pour arriver à la concentration désirée qui vaut 98.5%.

 La deuxième tour est dite « finale », fonctionne sous le même principe que
l’autre tour, sauf que celle-ci est alimentée par les gaz provenant de la
4emme couche du convertisseur ou le reste de SO3 est absorbé, donc c’est
presque 10% de l’acide sulfurique est produit dans cette étape tandis que la
première tour donne 90 % de la quantité totale d’acide.

Apres l’absorption, les gaz qui se composent principalement de N2 et O2 sont acheminés

vers l’atmosphère via la cheminée, et grâce à la double absorption les rejets en SO2 seront
faibles (ordre de 350 ppm).
L’acide sulfurique à son tour est légèrement dilué jusqu’à la concentration désirée de
98.5%, refroidi et stocké dans des bacs pour alimenter les autres ateliers de l’usine de Jorf
Lasfar.

37
2.3 Description des circuits du procédé et les principaux
équipements mis en jeu :
2.3.1 Flowsheet :

Figure 9 : flowsheet de l’atelier sulfurique (dessiné par Edraw Max).

Avec :

Fluide Couleur

Soufre liquide

Air

Gasoil

Gaz de procédé

Vapeur

Eau de mer

Eau alimentaire

Eau discilicée

Acide sulfurique avec une concentration différente

de 98.5 %.

38
Acide sulfurique avec une concentration de 98.5 %.

Tableau 1 : code des couleurs des différents fluides dans l’atelier sulfurique (flowsheet).

2.3.2 Circuit gaz :

2.3.2.1 Fusion, filtration et stockage du soufre liquide :
a) Le fondoir :

Après son arrivée au port, le soufre solide est stocké dans des Hangars qui contiennent
des convoyeurs transporteurs qui vont le transporter vers une section qui a intérêt de
diminuer son acidité (traitement à chaux).Le soufre traité est transporté ensuite vers un
chariot verseur qui alimente quatre trémies installées au-dessous de celui-ci afin d’arriver
à l’étape de fusion qui vient juste après en déchargeant les trémies selon le besoin grâce à
des extracteurs équipés chacun d’un variateur de fréquence permettant de réguler le débit
de soufre vers le convoyeur d’alimentation du fondoir[3].

Figure 10 : stockage de soufre solide

Figure 11 : schéma simplifié d'un fondoir de soufre

39
 Afin d’assurer la fusion du soufre le fondoir est fourni avec un fond conique, équipé d’un
système de chauffage par serpentins spéciaux à vapeur basse pression et des agitateurs, les
serpentins sont soudés sur eux de manière ronde et spirale, et ils sont constitués de 2
étages de 6 tubes à ailettes chacune liées par coudes aux 2 collecteurs :

 Un supérieur pour l’admission de la vapeur

 Un inférieur pour le retour des condensats.

Leur rôle est de provoquer un écoulement radial à partir de la paroi latérale vers le centre
du fondoir grâce à leur disposition qui est faite pour qu’elles agissent comme des chicanes.

L’agitateur se situe au centre du fondoir, il permet de soutirer le soufre par le puits

central et de le faire remonter vers la partie supérieure en passant par le serpentin de
chauffage. La pression de la vapeur qui circule à l’intérieur de ces derniers est réglée à 8,4
bars pour assurer la température souhaitable : 175 °C à l’entrée du soufre et de 145 °C à
la sortie. Ensuite le soufre fondu est stocké dans un réservoir agité équipé aussi des
serpentins pour garder la température de fusion.

b) Filtre presse-filtre finisseur :

Avant d’arriver à l’opération de filtration du soufre, une étape d’enduisage est

indispensable. Son principe est de réduire les ouvertures des mailles des tamis des filtres
en étalant une couche d’adjuvant (un réactif de couleur blanche) pour récupérer le
maximum des impuretés contenues dans le soufre. Ce réactif est préparé avec le soufre
impur dans deux réservoirs de pré couche, chaque réservoir fait opérer 4 filtres à plateaux.

Le filtre presse (à plateaux) utilisé est constitué d’un ensemble d’élément qui forme
entre eux un bloc maintenu à chaque extrémité par 2 plateaux (sommiers) : un est fixe et un
autre mobile, les plateaux sont en acier inoxydable et les supports sont en acier perforé.
Avant la mise en filtration, le plateau extrême mobile est amené en butée contre le bloc de
plateaux via un vérin hydraulique pour exercer la pression d’une façon forte sur l’ensemble
et assurer une excellente étanchéité extérieure avec un taux de filtration de 5 à 10
T/m²/jour. Lorsque le gâteau soit complet (fin de filtration) ce plateau est ramené en arrière
afin de dégager les cadres et permettre le dé bâtissage ou le changement des médiums
filtrants.

40
 Figure 12 : Filtre à plateaux

Figure 13:filtre de polissage

Le soufre filtré est alors envoyé vers un deuxième filtre dit de polissage ou finisseur qui a
pour but de piéger la teneur en cendres résiduelle afin de garantir une teneur de 5 à 7 ppm
dans le soufre propre qui va être stocké par la suite afin de l’utiliser dans l’atelier
sulfurique.

c) bacs de stockage du soufre propre :

Par le biais d’un collecteur, le soufre filtré est stocké dans des bacs de stockage principal
de l’unité U51 ,qui alimente à son tour 2 réservoirs de stockage intermédiaires (11/R01)
et (11/R02) de l’atelier sulfurique , qui sont des bacs verticaux de forme cylindrique , en
acier au carbone, leur capacité est 15000 T chacun avec un de diamètre 32 m et d’une
hauteur de virole de 11m.Ces réservoirs comprennent un système de chauffage par 22
serpentins chacun ,à une vapeur à basse pression (4,5 bars, 155°C) pour éviter la
solidification de soufre et le garder à une température autour de 140°C , de plus , ils sont
munis d’un évent pour évacuer les vapeurs et prévoir toute augmentation de pression
dedans .

Après, par gravité, le soufre liquide est alimenté a la fausse de pompage (11/R03), de
hauteur 2.15 m, de longueur 12m et d’un diamètre de 5m, elle est devisée en 2

41
compartiments faites en béton semi enterré, mais avec des parois intérieurs revêtus de
briques antiacide d’une épaisseur 65 mm.

Chaque compartiment est équipé à son tour par un évent et deux serpentins comme le
flowsheet montre pour les mêmes raisons citées auparavant pour les bacs de stockage.

La fausse est munie de 9 pompes verticales, dont 3 sont en réserve, alimentent le four de
combustion (de chaque unité).

2.3.2.2 Combustion du soufre :

a) Filtre à air :

Figure 14:filtre à air

C’est un filtre à air à 2 étages de type sec, a comme objectif de retenir au moins 90% des
particules contenues dans le courant d’air atmosphérique avec un débit de 218000 m3/h.

b) Tour de séchage :
La méthode utilisée pour éliminer H2O(g) de l'air de combustion du soufre consiste à
faire passer l'air ambiant a cotre courant avec de l'acide sulfurique fort (98.5% en masse)
descendant de température d’entrée de 66°C et un débit de 738 m3/h . La déshydratation est
représentée par la réaction :

H2O(g) + H2SO4(ℓ) H2SO4.H2O(ℓ) ∆H (25°C)=80MJ per kg - mole

H2O

La réaction précédente s’effectue sur trois étapes :

 La réaction de H2O(g) du gaz d'entrée avec H2SO4(ℓ) de l'acide d'entrée à
l'interface gaz-acide pour former H2SO4.H2O(ℓ).
 La diffusion de H2O(g) à travers le gaz vers l'interface gaz-acide pour que la
réaction puisse se poursuivre.
 La diffusion de H2SO4.H2O(ℓ) à partir de l'interface gaz-acide pour que la réaction
puisse se poursuivre.
L’opération de séchage libère de la chaleur donc l’acide sort avec une température de 73°C
et l’air à 66°C.
42
 Figure 15:schéma simplifié de la tour de séchage

La tour de séchage est une tour cylindrique garnie, verticale à fond bombé avec un
sommet arrondi, elle est construite avec de l’acier au carbone plus un revêtement de
briques intérieur afin d’éviter sa détérioration rapide à cause de l’acide sulfurique, ainsi un
matériau de mastic Peroca qui est appliqué entre les 2 surfaces, pour arriver à un diamètre
intérieur maximale de 7.6 m et une longueur de 13 m. Le système de distribution d’acide
est composé d’une conduite centrale dans laquelle l’acide circule et passe ensuite aux
rigoles et finalement par le garnissage ou il est arrosé via des cannes. Et afin de maximiser
le contact entre les 2 flux mais avec une perte de charges minimale, un garnissage en
céramique est utilisé, constitué d’une seule couche de garniture de selles intalox de 3.7m.

43
 Figure 16:la tour de séchage et ses principales composantes.

Pour la circulation de l’air, la conduite d’entrée est protégée par 2 couches de briques
résistantes à l’acide pour éviter la corrosion en cas de son éclaboussure, par contre celle de
sortie est en acier au carbone sans aucun revêtement, mais cette partie haute de la tour est
équipée par des éliminateurs de brume , fabriqué en fibre de verre, leur rôle est de retirer
les gouttelettes présentes au flux d’air sortant pour éviter les pertes e acide ainsi leur rejet
par la cheminée.

c) La turbosoufflante :

Figure 17:schéma simplifiée de la turbosoufflante.

La turbosoufflante est parmi les équipements critiques dans le procédé de contact, car il
assure la compression ainsi l’alimentation de l’air sec qui quitte la tour de séchage décrite
ci-dessus, ce qui fait de cet équipement le fournisseur de l’oxygène pour les 2 réactions, et
44
la combustion du souffre et la conversion du SO2. Et pour satisfaire ce besoin le débit d’air
doit être suffisant, et sa valeur à pleine capacité vaut 211 344 Nm3/h avec la pression 4311
mmCE comme pression de sortie de la soufflante afin de compenser toutes les pertes de
charge au long du trajet de l’air jusqu’à l’évacuation par la cheminée.
Chaque turbosoufflante est équipée par son propre système de lubrification et un autre de
régulation.et comme son nom l’indique, elle est composée de deux sous parties, la turbine
(JC01T) et la soufflante (JC01). Cette dernière est entrainé par la turbine, et couplée avec
elle via un arbre que grâce à elle cet entrainement est réalisé par la circulation de la vapeur
HP pour tourner l’arbre de la turbine et par la suite la roue de la soufflante.
La turbine est constituée :
 d’un arbre en acier forgé Cr-Mo-V.
 d’un boitier en acier moulé Cr-Mo.
 D’une vanne de fermeture en acier moulé Cr-Mo.

La soufflante est constituée :

 d’un arbre en acier au carbone.
 D’une roue e acier inoxydable.
 D’un boitier en acier au carbone et en acier inoxydable 304.

Figure 18:les composantes de la soufflante

d) Four de combustion :

45
 Figure 19:four de combustion du soufre Figure 20:bruleur

Le soufre est alimenté à partir de la fosse à soufre 11/R03 via une pompe Lewis
centrifuge verticale a une température de 148 °C au four de combustion JF01 et plus
précisément aux 5 bruleurs - en acier au carbone et en acier inox - a un débit moyen total
de 20 m3/h qui sont insérés à l’intérieur de la four passant par la boite à vent ,chaque
bruleur est composé d'un tube (canon) à double enveloppe de vapeur (BP) pour maintenir
le soufre liquide à 141°C et d’une buse de pulvérisation creuse et de forme conique a forte
pression pour atomiser le soufre liquide la chose qui va augmenter la surface de contact et
alors une combustion complète, et pour toute inspection de l’opération ,chaque bruleur est
muni aussi d’une visière.
L’air est aspiré de la tour de séchage et propulsé vers le four par la turbosoufflante, afin
de bruler le soufre avec l’oxygène pour produire le SO2 avec une concentration maximale
définie, garantie par l’ajustement du débit de soufre liquide alimenté aux bruleurs.

La réaction exothermique de combustion est la suivante :

S(l) +O2 SO2(g) + la chaleur
Certes que cette réaction est exothermique et dégage la chaleur suffisante pour maintenir
le four à la température de travail (1176°C), mais il est indispensable d’utiliser en phase de
démarrage un bruleur de gasoil pour le préchauffer jusqu’à cette température et permettre
le soufre à s’auto enflammer.
La majorité de l’air de combustion est nommé air primaire, alimente la boîte à vent du
four, entre par les mêmes ouvertures que les bruleurs, cet air doit être alimenté en excès car
il participera aussi dans la réaction de conversion pour produire du SO3. Le reste de l’air
est appelé air secondaire, est aussi alimenté au four latéralement via 2 conduites, au-
dessus de la chambre de combustion. L’ajout de cet air est justifiable, d’une part pour
protéger les briques dans la chambre de combustion et d’autre part pour créer une
46
turbulence et homogénéiser les gaz de combustion afin d’augmenter le rendement de la
réaction.
Lors de La combustion à des températures élevées les oxydes d'azote comprenant
notamment le monoxyde d'azote (NO) et le dioxyde d'azote (NO2) se forment, et qu’on
peut les minimiser en limitant la quantité d’O2 dans le gaz.

Figure 21:le four de combustion est ses principales composantes.

Le four qui est le siège de cette réaction de combustion, a une forme cylindrique
horizontale de longueur 16.5 protégé extérieurement par un écran anti-pluie et soutenu au-
dessus du sol grâce à 4 supports d’appui :
 Un support fixe permet de fixer le four au sol.
 3 autres supports sont coulissants, qui ont une importance de plus lors d’une
expansion thermique, ils se déplacent afin de protéger la paroi externe de toute
éventuelle fissure.

Concernant la virole son diamètre intérieur est de 5.4 m avec une paroi en acier au
carbone qui permet de supporter toutes les composantes internes ainsi les couches mises en
place vu les conditions opératoires (la température maximale de 1176°C, la pression de
service) et afin de minimiser les transferts de chaleur et maintenir la température un
briquetage est fait à l’intérieur de la paroi avec du briques réfractaires à double couche :
L’une réfractaire de la couche interne qui a une épaisseur de 0.230 m, son rôle est de
protéger les couches externes des hautes températures , l’autre isolante pour réduire le
transfert de chaleur entre le four et la paroi externe en acier protéger contre la corrosion ,
de 0.114 m d’épaisseur , et entre elles existe un mortier avec agrégats réfractaires .Or il
faut concevoir correctement ce revêtement pour éviter tout problème d’effondrement lors

47
du fonctionnement du four . De même pour la boite à vent, elle a une paroi externe
protégée des gaz chauds par une couche de briques réfractaires isolantes, mais la conduite
de sortie est juste en acier au carbone sans aucun revêtement.
Et pour contribuer à une combustion maximale du souffre, 3 chicanes en briques
réfractaires sont mises en place :
 La première est de sousverse.
 Les 2 autres sont de surverse, inclinées de façon opposée.

Le but est de créer des turbulences dans les flammes, empêcher le court-circuit, et
augmenter le temps de séjour des réactifs.[2]

2.3.2.3 la conversion du dioxyde du soufre / le refroidissement des gaz :

a) Le convertisseur catalytique :
Les gaz du procédé avant d’alimenter la colonne de conversion, ils sont refroidis à
travers la chaudière de récupération d’énergie et filtré après par un filtre à gaz pour
éliminer la majorité des impuretés afin d’éviter l’encrassement du catalyseur dans le
convertisseur.
La conversion du SO2 est une réaction catalytique d’équilibre où la production de SO3 est
favorisée par les températures basses, la présence du catalyseur de pentoxyde de vanadium
(V2O5), la présence d’oxygène et une faible concentration du produit SO3 par rapport aux
réactifs. Or elle est exothermique la chose qui va d’une part accroître la vitesse de la
réaction, mais d’autre part déplacer l'équilibre défavorablement du trioxyde de soufre vers
le dioxyde de soufre et l'oxygène (principe de Le Chatelier).

Figure 22:la courbe d’équilibre de la réaction de conversion du SO2.

Donc afin de surmonter cette limitation (courbe d’équilibre) le convertisseur est divisé en
quatre masses distinctes ou la réaction est reproduite dans chacune des couches
catalytiques après avoir effectué un refroidissement entre elles par des échangeurs de
48
chaleur jusqu’à la température d’entrée appropriée à chaque couche et une absorption
intermédiaire après la troisième couche pour éliminer la majorité du so3 produite avant de
poursuivre la conversion dans le dernier lit [2].

Figure 23:le convertisseur catalytique de conversion du SO2 en SO3.

Le convertisseur est un réacteur cylindrique vertical en acier au carbone, ainsi que tous
les accessoires, les raccords, les déflecteurs et les colonnes à l’intérieur. Sa hauteur est de
19.6m et son diamètre vaut 12.8 m. Les quatre lits du convertisseur sont arrangés comme
suit, de haut en bas : 1ème couche, 2ème, 3ème, et 4ème, chacune d’elle est supportée par
des grilles métalliques perforées permettant la circulation des gaz du procédés.
En outre, chaque couche de catalyseur est entourée par des galets en céramique:
 Celles qui sont sur le catalyseur : empêchent le déplacement des particules surtout
les légères, ce qui va minimiser la perte de charge à travers le lit.
 Celles qui sont sous le catalyseur : facilitent la sortie des gaz après avoir passé par
le catalyseur.

Exceptionnellement, la première couche est isolée avec des briques réfractaires car la
température de sortie est la plus élevée par rapport aux autres lits. Ainsi ces 4 couches ils
sont séparés par des plaques ; les 2 premières en haut sont en Meehanite GE-30 et la
dernière qui sépare la troisième et la quatrième couche est en acier au carbone avec
aluminisation.
Le tableau suivant englobe les différentes propriétés de chaque lit catalytique comme suit
pour une production nominale de 2650 TMH/jour:

49
Caractéristiques Lit 1 Lit 2 Lit 3 Lit 4
Diamètre 12.8 12.8 12.8 12.8
intérieur (m)
Hauteur(m) 0.6 0.63 0.8 1.1
Volume (m3) 87 103 134 167
Epaisseur de la 0.005 0.005 0.005 0.005
paroi (m)
Porosité 0.523 0.523 0.523 0.523
Densité 0.45 à 0.6 0.45 à 0.6 0.45 à 0.6 0.45 à 0.6
Taux de 64.3 89.57 96.11 99.9
conversion
cumulatif (%)
Température 425 440 440 390
D’entrée (°C)
Température 621 517 460 405
De sortie (°C)
Entrée SO2 10.8 3.98 1.18 0.49
(%vol)
Sortie SO2 3.98 1.18 0.44 0.013
(%vol)
Entrée SO3 0.25 7.43 10.38 0.001
(%vol)
Sortie SO3 7.43 10.38 11.17 0.49
(%vol)
Entrée O2 9.38 6.6 5.26 5.53
(%vol)
Sortie O2 6.6 5.26 4.91 5.3
(%vol)

Figure 24:les caractéristiques de chaque lit catalytique (données de l'atelier sulfurique).

Et voilà les caractéristiques du grain catalytique utilisé (V2O5):

Type du grain

Anneau
Diamètre intérieur (mm) 4
Diamètre extérieur (mm) 12
Longueur (mm) 9.5 à 14
Densité 0.45 à 0.6
Sphéricité 0.705

Tableau 2 : les caractéristiques du grain catalytique

50
La première couche : est alimentée par les gaz de procédé qui sortent de surchauffeur
(JE16), ces gaz réagissent en présence du catalyseur pour produire du trioxyde de soufre
SO3, puis ils sont refroidis de 621 °C jusqu’à 440°C après leur passage par la surchauffeur
(JE01) et acheminés par la suite vers la deuxième couche du convertisseur ou la
réaction de conversion se poursuit et de même les gaz arrivent à une température de 517°C
et refroidis à l’aide de l’échangeur à chaud (JE02) pour arriver à une température de
440°C,cet échangeur est alimenté par les gaz de procédé froids revenant de la tour
d’absorption intermédiaire.

Figure 25:le bloc de la conversion catalytique du SO2 et les équipements de refroidissement

mises en place.

Le même scénario se répète pour la troisième couche, avec une température de sortie des
gaz élevée de 460°C et une concentration de SO3 grande de 10.38%, donc avant de rentrer
à la dernière couche une série d’opérations est effectué comme suit :
 Un refroidissement par l’échangeur de chaleur à froid (JE03) qui refroidit les gaz
de 460 °C à 319 °C.
 Apres un refroidissement par l’économiseur (JE04) jusqu’à 188 °C
 Absorption du SO3 dans la tour d’absorption intermédiaire (JD02).

Les gaz du procédé sortant de la tour intermédiaire à une température de 71°C, donc afin
d’arriver à la température optimale d’alimentation à la quatrième couche catalytique
(390°C). Deux étapes de chauffage sont indispensables grâce à :
 l’échangeur de chaleur à froid (JE03) à l’aide des gaz chauds provenant de la
deuxième couche du convertisseur jusqu’à la température 290 °C.
 Puis l’échangeur de chaleur à chaud (JE02) en utilisant les gaz chauds provenant
de la troisième couche du convertisseur jusqu’à la température 390 °C.

Apres ces étapes les gaz alimentent la quatrième couche avec une composition de
(0.49% SO2, 0.001% SO3, 5.53% O2) et une température de 390°C, la chose qui va
permettre de poursuivre la réaction de conversion selon le principe de Le Chatelier jusqu’à
51
atteindre le taux de conversion voulu (99.5%). Cette étape de réaction comme celles qui
précèdent provoque une augmentation de la température des gaz de 425 °C à 405 °C. Le
refroidissement est effectué avant la dernière absorption en passant à travers le
surchauffeur /économiseur (JE05) jusqu’à la température 175°C. Les gaz sortant du
surchauffeur/économiseur sont alimentés à la tour d’absorption finale (JD03) où l’acide
sulfurique est produit, et les gaz sortant de cette tour sont évacués vers l’atmosphère.

b) La cheminée :
Après l’étape de l’absorption finale du SO3 pour produire l’acide sulfurique, le flux
gazeux est évacué à travers la cheminée qui est faite en acier au carbone, son diamètre est
3.2 m, s’élève jusqu’à 46 m au-dessus du sol et est autoportante. La composition de
l’effluent gazeux au sein de l’atelier sulfurique est présentée comme suit :
Composé % volume
SO2 0.07
O2 3.63
N2 96.3
SO3 0
H2SO4 Trace
H2O 0
Tableau 3 :La composition de l’effluent gazeux au sein de l’atelier sulfurique

Et les condensats des gaz dans la cheminée sont acheminés la cuvette de purge de l’atelier
sulfurique.
La teneur en SO2 est contrôlée par des analyseurs, pour deux exigences, la première liée
à la vérification de l’efficacité des réactions de combustion et de conversion et la deuxième
concerne l’aspect environnemental à respecter.

2.3.3 Circuit acide :

Le circuit acide dans l’atelier sulfurique concerne la partie d’absorption du trioxyde de
soufre(SO3) et aussi le stockage d’acide sulfurique.

2.3.3.1 Absorption intermédiaire et finale :

L’absorption de trioxyde de soufre consiste à alimenter les gaz SO3 générés dans le
convertisseur aux 2 tours d’absorption, intermédiaire et finale où ils réagissent avec l’eau
en présence d’acide sulfurique pour produire davantage d’acide qui sera stocké par la suite
dans six réservoirs, et dont une partie est refroidie et recyclé aux deux tours pour les faire
fonctionner.

52
 a) Tour d’absorption intermédiaire :
La tour est alimentée par les produits de la troisième couche (riche en SO3) ainsi avec
l’acide sulfurique (98.5%) à contre-courant ou la réaction d’absorption est produite .En
fait, le SO3 réagit par hydratation avec l’eau sur la surface des gouttelettes d’acide au
travers du garnissage, et afin d’optimiser l’opération d’absorption (exothermique), le
paramètre le plus critique à contrôler est celui de la concentration d’acide qui prend sa
valeur optimale (98.5%) lorsque la pression de vapeur totale du mélange gazeux
(SO3/H2SO4/H2O) est minimale.
Suite à cette réaction on aura 2 flux :
 Le premier est celui de l’acide chauffé avec une concentration de 99.5%, un débit
de 1140 m3, et une température de 120°C, qui est acheminé par la suite vers le bac
de circulation (JR01) approprié aux tours de (séchage/absorption) intermédiaire
après l’avoir dilué jusqu’à la concentration désirée (98.5%) par de l’eau discilicée
(17m3/h,25°C) et afin de garantir cette valeur des échantillonneurs sont mises en
place au-dessus des bacs de circulation.
 L’autre est celui du gaz du procédé qui sera pauvres en SO3 la chose qui va
engendrer un rendement meilleur après la finalisation de la réaction de conversion
dans le quatrième lit catalytique.

L’alimentation de la tour d’absorption intermédiaire en acide sulfurique nécessite son

refroidissement de 110°C jusqu’à 80°C, pour cette raison il est acheminé vers des
refroidisseurs en circulation d’acide (JE-06/17/07/09) qui sont équipés par des anodes
pour les protéger contre la corrosion. L’agent de refroidissement mise en jeu est l’eau de
mer avec un débit de 4400 m3/h et une température de 20°C.
Finalement l’acide refroidi retourne vers la tour intermédiaire avec un pourcentage de 55
% de la totalité, et presque 37% vers la tour de séchage (JD01), tandis que la destination
du reste est la tour d’absorption finale et les bacs de stockage (12IR01, 12IR06).
La tour d’absorption intermédiaire est verticale de forme cylindrique à fond arrondi, d’une
hauteur de 20.5m et un diamètre de 7m. La calandre est faite en acier au carbone, mais elle
est revêtue pour minimiser les problèmes liés à la corrosion, sauf que la nature de ce
revêtement est différente selon les parties de la tour [2]

53
 Figure 26:les composantes de la tour d’absorption.
En fait, la tour contient :
 Un système de dévésiculage constitué de 44 éliminateurs de brumes, chacun d’eux
à un diamètre de 0.6m et une longueur de 3.6 m pour retenir les gouttelettes de
taille inferieur a 3 micron et les particules solubles au flux de gazeux grâce aux
fibres de verre remplis à l’intérieur de chaque éliminateur.
 Un système de distribution composé d’une conduite centrale alimente des rigoles
par l’acide qui est débordé par la suite dans les cannes d’arrosage lorsqu’il arrive à
un certain niveau via des fentes.
 Un lit d’absorption à garnissage, constitué d’une couche de selles Intalox en
céramiques, dont une partie est nommée garnissage principal d’une épaisseur de 4m
(selles Intalox de76 mm) et l’autre se situe au niveau des capteurs des acides d’une
épaisseur de 0.2 m (selles Intalox de 51mm).
 Une grille de support sur laquelle le garnissage repose.

Toute cette zone est revêtue par une couche de briques antiacides de 100 mm d’épaisseur
et une autre de mastic être les briques et l’acier. Le reste en bas de la tour est protégé de 2
couches de briques au lieu d’une seule car au fond le risque de la corrosion est plus
important.

b) Tour d’absorption finale :

Cette tour est alimentée par les gaz sortant de la quatrième couche catalytique, ou
l’absorption est finalisée mais le fonctionnement du circuit d’absorption final est similaire
au circuit intermédiaire décrit auparavant. Et suite à la réaction d’absorption 2 flux :
 L’acide sulfurique sort du bas de la tour d’absorption finale avec un débit de 620
m3 /h une concentration de 98,6% et à une température de 100°C.

Ce flux d’acide est dilué aussi par de l’eau discilicée a la sortie de la tour pour maintenir
sa concentration à 98,5% H2SO4, par la suite il est dirigé vers le bac de circulation(JR02)
approprié a la tour d’absorption finale dont une partie est acheminée après vers le bac

54
(JR01) et le reste est recirculé dans le circuit d’absorption final a un débit de 600 m3 /h.
Or, avant de le renvoyer il est refroidi de 100 °C à 80°C par le passage dans le
refroidisseur (JE08) qui utilise l’eau de mer à 20°C.
L’acide sulfurique est stocké dans les bacs de stockage (12IR01, 12IR06) munis d’un
système de protection d’air humide, après il alimente les bacs de reprise par gravité d’où il
est pompé vers les autres ateliers de l’usine.
 les gaz qui sont évacués à l’atmosphère via la cheminée (JY01).

La tour d’absorption finale est plus petite que l’intermédiaire, d’une hauteur de 15m et un
diamètre de 7m mais les éléments de construction sont les mêmes, la différence est décrite
comme suit:
 Un système de dévésiculage constitué de 16 éliminateurs de brumes, chacun d’eux
à un diamètre de 0.7m et une longueur de 1 m pour retenir les gouttelettes de taille
inferieur a 3 micron.
 un lit d’absorption à garnissage constitué d’une couche de 4.3 m de selles Intalox
en céramique.
2.3.4 Circuit énergétique
2.3.4.1 Refroidissement du gaz de combustion :
a) Chaudière de récupération d’énergie :
Après avoir produit les gaz du procédé dans le four de combustion, ils sortent avec une
température d’environ 1176°C, et un débit de 211 147 m3/h, donc afin de récupérer la
chaleur de refroidissement de ces gaz chauds on les fait passer à travers une chaudière.
La chaudière est constituée de 2 chaudières horizontales en parallèle à tubes de fumée en
acier au carbone, montées sur des supports et distanciés par 3.3 m chacune a une longueur
de 13.5 m et 7.1m de hauteur totale, elles contiennent aussi un ballon de vapeur commun
externe. Les boites d’entrée des deux chaudières sont revêtues d’une double couche : la
première est de briques réfractaires (0.230 m d’épaisseur) qui protège les couches externes
des hautes températures et la deuxième de briques isolantes (0.115 m d’épaisseur) pour
réduire le transfert de chaleur entre l’intérieur de la chambre et la partie en acier de la
chaudière. L’intérieur se compose d’un faisceau de 1122 tubes maintenu entre 2 plaques
tubulaires :
 La première à l’entrée : en acier au carbone, mais elle est protégée des hautes
températures des gaz entrants par un revêtement réfractaire, et les tubes sont
protégés à leur tour par des férules en céramiques insérées à l’intérieur des tubes.
 La deuxième à la sortie : en acier aluminisé.

55
Les parois de la chambre de sortie est en acier au carbone sans revêtement de briques,
mais elle est aluminisée cotre la corrosion.

Figure 27:la chaudière de récupération de chaleur

En fait, les gaz du procédé chauds entre par la chambre d’entrée et circule dans les tubes
jusqu’à la chambre de sortie. Or, l’eau circule autour de ces tubes venant du ballon de
vapeur a la chaudière via des conduites externes descendantes, et grâce à l’échange
thermique entre ces 2 flux, les gaz sont refroidis de 1176°C à 360°C tandis que l’eau se
transforme en vapeur saturée à haute pression à une température de 282°C et une pression
de 65.5bar qui sera accumulé et dirigé vers le ballon de vapeur par le biais des conduites
ascendantes.
Le contrôle de la température de sortie est assuré par un by pass de 5 % des gaz sortant du
four qui seront par la suite mélangés avec les gaz sortants de la chaudière via une vanne de
dérivation

b) Filtre à gaz :
Les gaz passe après par un filtre à gaz JS02 de manière à éliminer les impuretés du
soufre et les poussières pour empêcher l’encrassement des couches du catalyseur, puis par
un surchauffeur jusque arriver à T=420°C avant de passer à l’étape de conversion
catalytique du SO2.

2.3.4.2 Système de production de la vapeur :

La production de la vapeur dans l’atelier sulfurique consiste à récupérer la chaleur à
travers le refroidissement:
 Des gaz à la sortie du four de combustion(JF01).
 Des flux entrants et sortants du convertisseur(JK01).

56
La vapeur produite est considéré comme un sous-produit utilisé dans l’atelier et exporté
vers la centrale thermique pour produire l’électricité. Pour ce faire, plusieurs équipements
sont mises en place dont la chaudière (JV01) est l’élément principal, afin d’avoir la vapeur
sous 3 formes :
 A haute pression.
 A moyenne pression.
 A basse pression.

 Le surchauffeur /économiseur(JE05):

Premièrement, l’eau alimentaire est acheminé vers la partie économiseur du

surchauffeur /économiseur (JE05) à un débit de 136 m3 /h et à une température de110°C
dans le but de refroidir les gaz provenant de la quatrième couche du convertisseur, sa
température de sortie est d’environ 168°C. Or, une petite partie de l’eau est envoyée au
désurchauffeur (JDH01) afin d’uniformiser la température de la vapeur chauffée par le
surchauffeur(JE16).
 L’économiseur (JE04) :

Ensuite, l’eau chauffée passe à l’économiseur(JE04), où les gaz de procédé sortant de la

troisième couche du convertisseur sont refroidis. L’eau sort à 232°C, puis il alimente le
ballon de vapeur à un débit d’environ 136 m3 /h.
 La chaudière de récupération de chaleur (JV01) :

La chaudière de récupération de chaleur refroidit les gaz de procédé sortant du four de

combustion de 1176°C à une température d’environ 442°C par le transfert de chaleur avec
l’eau alimentée au ballon de vapeur qui enchaîne la vaporisation partielle de l’eau et la
production de vapeur saturée a un débit d’environ 133 m3 /h , avec une pression de 66 bar
et une température de 282°C.
Et afin d’empêcher l’accumulation de minéraux dans la chaudière, une petite quantité
d’eau est régulièrement purgée à un ballon de détente et une deuxième détente se produit
dans un second ballon, muni d’un évent à l’atmosphère. Leur rôle est de réduire la pression
de l’eau alimentée d’environ 66 bars à environ 5 bars ce qui participe à la vaporisation
partielle de l’eau de purge. Or, la partie non évaporée reste dans le ballon de détente et
acheminer par la suite vers l’égout.
 Le surchauffeur /économiseur(JE05):

57
 La vapeur saturée produite sort du ballon de vapeur et alimente la partie surchauffeur de
l’échangeur de chaleur surchauffeur /économiseur(JE05) d’où il sort à l’état surchauffé, à
une température de 343°C et une pression de 64 bar.
 Le surchauffeur (JE16) :

Afin de surchauffer davantage la vapeur surchauffé précédemment, il passe à travers la

surchauffeur (JE16). Sa température de sortie est à l’environ de 360°C.
 Le désurchauffeur(JDH01) :

Le rôle de désurchauffeur est de refroidir légèrement la vapeur surchauffée par un faible

débit d’eau alimentaire afin de stabiliser sa température et sa pression en produisant une
vapeur uniforme.
 Le surchauffeur (JE01) :

La vapeur qui sort du désurchauffeur alimente ensuite la surchauffeur (JE01), au sein

duquel les gaz de procédé de la première couche du convertisseur sont refroidis, et la
vapeur atteint à son tour la température d’export (vers la centrale thermique) désirée qui
vaut 500°C avec un débit de 133 m3/h.
Les vapeurs BP, MP et HP produites sont collectés par 3 collecteurs, afin d’être utilisées
pour répondre aux exigences de l’usine de Jorf Lasfar .Or, une partie de la vapeur HP est
fournie à la turbine de la turbosoufflante pour assurer l’alimentation de l’air au four de
combustion.[2].

Conclusion
Ce chapitre descriptif nous a permis dans un premier lieu de donner une vision
panoramique sur l’acide sulfurique et sa production au sein de l’atelier de Jorf Lasfar, puis
on a décrit le procédé de contact (Monsanto) d’une façon détaillée à savoir la description
de tous les circuits présents dans l’atelier sulfurique (gaz-acide-énergétique), les
phénomènes mises en jeu ainsi les principaux équipements dedans et spécialement le
convertisseur de SO2 et le système de refroidissement qui l’entoure. Cette partie des
circuits sera l’objet d’étude, de modélisation de simulation dans ce qui suit.

58
Chapitre III : revue bibliographique
sur les réacteurs
multifonctionnels et la modélisation
des réacteurs à lit fixe.

59
Introduction :
Les réacteurs sont situés au cœur des unités de fabrication, certes qu’ils ont un seul
objectif celui de réaliser une réaction mais leurs fonctionnement se diffèrent selon
plusieurs échelles Dans ce chapitre nous allons présenter tout d’abord :
 le réacteur adiabatique à lit fixe comme un réacteur classique conventionnel.
 les réacteurs multifonctionnels ainsi leurs technologies innovantes, spécialement
les réacteurs structurés dans le cadre de l’intensification des procédés et du
développement durable pour mettre en avant l’intérêt de leur utilisation pour la
réaction de conversion catalytique du SO2/SO3.
Ensuite et afin de modéliser le convertisseur catalytique où se déroule la réaction de
conversion et les échangeurs de chaleur qui l’entourent (système de refroidissement), on va
présenter :
 les différents modèles dans la littérature des réacteurs catalytiques à lit fixe.
 Les méthodes de calcul existantes sur le calcul et la modélisation des échangeurs de
chaleur.

3.1 Réacteur adiabatique à lit fixe :

Certes que les technologies des réacteurs à catalyseur solide sont nombreux à savoir : lit
fluidisé, cuves agitées étagées (ou unique), lit fixe étagé, lit ruisselant, lit entrainé, faisceau
tubulaire…), mais on va présenter seulement le cas qui nous intéresse, objet d’étude, celui
de lit fixe avec échange intermédiaire.
Le fonctionnement adiabatique à lit fixe est la technologie la plus répandue et la plus
classique en industrie chimique, où l’échange thermique et la réaction chimique se
déroulent séparément.
Le réacteur classique à lit fixe à une forme cylindrique, dans lequel un empilement
compact et immobile de grains de catalyseur de taille millimétrique est installé.
Généralement cette technologie est utilisée pour les réactions dont la thermicité est
importante, d’où la nécessité d’un contrôle de température pour assurer les conditions
optimales de fonctionnement.

60
 Figure 28:Réacteur à lit fixe typique.

Pour notre cas d’étude, le convertisseur est divisé en 4 lits catalytiques, entre lesquelles
plusieurs échangeurs de chaleur sont placés afin de refroidir les flux sortants de chaque
étage catalytique vue que la réaction de conversion du SO2/SO3 est exothermique, donc
notre réacteur est en fonctionnement adiabatique.

Le recours à ce mode est justifié par sa simplicité, sa fiabilité et aussi sa capacité de

traitement importante, or, il présente plusieurs inconvénients à savoir:
 Le non compacité du réacteur avec les échangeurs de chaleur qui constituent des
systèmes séparés.
 Le mode adiabatique engendre une diminution de l’efficacité du catalyseur par
unité de volume.
 l’apparition de points froids ou chauds pour les réactions exothermiques.

3.2 Réacteurs multifonctionnels :

Un réacteur est dit multifonctionnel lorsque il fait l’association de plusieurs
phénomènes de transfert (masse, chaleur, quantité de mouvement) Ainsi, des opérations
unitaires qui peuvent être combinées dans le but d’améliorer les performances d’une
réaction chimique qui peut être aussi s’associer avec une autre dans le même équipement.
Dans ce cadre, plusieurs recherches scientifiques (Ferrouillat-2004) ont démontré la
pertinence d’utiliser une nouvelle technologie où se fait l’association de la réaction et le
transfert thermique dans le même appareillage (réacteur-échangeur) et surtout avec des
technologies compactes qui permettent de gagner en terme de productivité, sélectivité et en
coût d’investissement et de fonctionnement.

61
Et similairement à notre cas d’une réaction exothermique, concernant la synthèse du
méthanol, le réacteur isotherme de type Lurgi a montré sa performance devant le lit fixe
adiabatique à savoir une augmentation importante de la production de 320T/j à 949.33T/j
ainsi la durée de vie du catalyseur qui a augmenté de 2 ans [6].

3.2.1 L’intérêt des réacteurs multifonctionnels dans le domaine de

l’intensification du procédé :
Dans le cadre de l’intensification du procédé, plusieurs solutions innovantes du jour à
l’autre apparaitre afin de les comparer avec les réacteurs conventionnels qui datent depuis
toujours au sein de chaque industrie chimique pour réaliser une optimisation des différents
performances.
L'intensification des procédés est une approche qui existe depuis un certain temps, mais
qui n'a véritablement émergé qu'au cours des dernières années (1980) en tant que discipline
particulière et intéressante de la chimie.[5]
Stankiewicz a définit l'intensification des procédés comme un domaine qui consiste à
développer de nouveaux appareils et techniques qui sont censés à apporter des
améliorations spectaculaires par rapport à ceux qui sont utilisés couramment , en réduisant
les coûts de production, le rapport taille de l'équipement/capacité de production, la
consommation d'énergie ainsi la production de déchets, pour arriver à des technologies
moins chères et plus durables. Donc on peut voir clairement que ce domaine
d’intensification du procédé repose sur quatre concepts simples : plus compact, moins
cher, plus sûr et plus propre.
 moins cher, plus compact, plus propre: les procédés intensifiés devrait être
moins coûteux, en termes de coûts fonciers (capacité de production par unité de
surface de fabrication est beaucoup plus élevé), de coûts d'investissement
(équipements plus petits, tuyauterie réduite...), de coûts des matières premières
(rendements/sélectivités plus élevés), de coûts des services publics (énergie) et de
coûts de traitement de déchets (moins de déchets en général).
 plus sûr : la sécurité peut augmenter considérablement (plus c'est petit, plus c'est
sûr), donc il sera plus facile de contrôler le procédé notamment la température
grâce à l'élimination efficace de la chaleur des réactions exothermiques par
exemple.

3.2.2 Les technologies de réacteurs –échangeurs existantes [4]:

Afin de remédier à l’ensemble des problèmes liés au fonctionnement adiabatique à lit
fixe, un ensemble de solutions sont envisagées dans ce sens suite à beaucoup de recherches

62
scientifiques précédentes concernant les réacteurs structurés, qui sont optimisé à leur tour
pour avoir des équipements intenses.
Il existe trois géométries possibles pour les réacteurs structurés :
 Tubulaire.
 monolithique.
 à plaques.

3.2.2.1 Les réacteurs multitubulaires :

C’est une structure constituée de plusieurs tubes parallèles dans lesquelles le catalyseur
est contenu, avec un fluide caloporteur qui circule à l’extérieur pour assurer l’échange
thermique. Or son inconvénient se présente au niveau hydrodynamique à cause de la
difficulté de garantir le même débit de fluide dans chaque tube car cela est dépendant de la
répartition uniforme du lit catalytique dans chacun d’eux ce qui complique sa mise en
œuvre lors du chargement du catalyseur. Mais de toute façon ce type de réacteur reste
meilleur par rapport au lit fixe côté tube (échange thermique) ce qui permet de réaliser des
réactions fortement endothermiques ou exothermiques.

Figure 29:réacteur-échangeur multitubulaire.

Et on peut citer dans le cadre d’intensification des réacteurs multitubulaires, 2
améliorations au niveau de la structure décrite précédemment qui sont faites par Kirillov et
al. (1998 et Seo et al. (2003).Le premier a inversé la place de fluide caloporteur et le
mélange réactionnel ce qui a amélioré les transferts de chaleur en combinant la surface où
se produit le dégagement de chaleur et celle où se fait l’échange de chaleur, tandis que le
deuxième a suit la même voie mais en insérant des ailettes sur les tubes imprégnées de
catalyseur (pour l’oxydation catalytique).

3.2.2.2 Les réacteurs monolithiques :

Un monolithe est une structure monobloc, généralement en céramique ou en métal,
constituée de canaux parallèles séparés les uns des autres par de fines parois. La phase
63
catalytique active peut être présente uniquement en paroi sous la forme d’un dépôt micro-
ou méso poreux de quelques microns d’épaisseur, dit washcoat, ou imprégnée
uniformément dans toute la structure du monolithe et grâce à cette forme catalytique, les
réacteurs monolithiques sont mis en œuvre dans le cas de réactions très rapides ,
principalement pour la dépollution d’effluents gazeux nécessitant des débits importants
afin de minimiser les pertes de charge, permettant aussi des transferts thermiques aux
parois importants par rapport au lit fixe .mais, comme les réacteurs multitubulaires le
problème de la répartition uniforme des fluides dans tous les canaux en parallèle .

Figure 30: un catalyseur de type monolithe à canaux cylindriques.

Et toujours, dans le cadre d’intensification et l’amélioration des réacteurs monolithiques,

surtout pour les écoulements laminaires, Kolodziej et al. (2007), proposent un réacteur
formé de structures métalliques avec des canaux courts, ce qui permettra d’être en
écoulement laminaire non établi et, par conséquent, d’augmenter les transferts de masse
vers la surface catalytique et de limiter les résistances difusionnels, d’où l’intérêt de
travailler avec des monolithes pour les écoulements non laminaires (nombres de Reynolds
élevés),et avec les structures pour des nombres de Reynolds faibles à modérés afin d’avoir
des pertes de charges faibles.
3.2.2.3 Les réacteurs à plaques :
Les réacteurs a plaques ont trouvés leurs applications surtout pour réaliser un
fonctionnement autotherme ou se fait le couplage d’une réaction endothermique et une
autre exothermique.
Et selon la taille de leurs structures on distingue 2 types : les macrostructures et les
microstructures.
 Les microstructures : ils sont adaptés plus aux réactions rapides et très
exothermiques grâce à la précision au niveau du contrôle de la température ainsi
grâce à son volume réduit qui implique des temps de diffusion très courts, mais ils

64
 sont coûteux puisque leur fabrication est complexe et demande beaucoup de temps,
c’est pour cette raison que cette structure est dédié aux applications à l’échelle
laboratoire ou pour des industries à faible tonnage, et l’application la plus
rencontrée dans la littérature c’est elle des réactions de vaporeformage.

Figure 31:plaque micro-structureé

 Les macrostructures : telles que les ailettes ou les mousses, ces structures ont
montré leurs efficacité que ce soit au niveau contrôle thermique ou au niveau de
capacités d’échange thermique très élevée. Or, à cause de la rétraction ou la
dilatation probable de la structure, la mise e œuvre du catalyseur sera difficile.

Figure 32:Exemple de mousses métalliques servant de support catalytique

C’est intéressant aussi de citer une technologie innovante qui peut être appliquée pour les
différentes structures, celle des parois induites de catalyseur, et qui a prouvé sa
performance par exemple dans le cas de la réaction endothermique de vaporeformage du
méthanol étudiée par Karim et al. (2005) par une comparaison expérimentale, et en
modélisation du le lit fixe et le microréacteur avec les parois enduites de catalyseur qui a
montré que ce dernier donne les mêmes performances avec des pertes de charge plus
faibles.

3.3 Modélisation des réacteurs catalytiques à lit fixe:

3.3.1 Rappel général sur les phénomènes de transfert vis à vis un

milieu poreux (gaz/catalyseur) :

3.3.1.1 transferts externes autour du grain catalytique :

Considérons le catalyseur comme une particule poreuse au sein d'un flux gazeux qui
forme un film fluide autour d’elle. Des profils de concentration et de températures sont

65
observés au sein du film gazeux ce qui traduit le transport externe qui se fait
essentiellement par convection.

Figure 33 : Profils de concentration et de température autour d'un grain poreux

 La densité de flux de matière :
( )
Avec :
La conductance de transfert de matière.
La concentration loin de la particule.
La concentration en surface de la particule.
 La densité de flux de chaleur :
( )
Avec :
: La conductance (ou coefficient) de transfert thermique.
: La température loin de la particule.
La température en surface de la particule.
Afin d'estimer et , les corrélations de RANZ-LEVENSPIEL
sont utilisées dans le cas d'un lit fixe de particules.[7].
Re (nombre de Reynolds)

Sc (nombre de SCHMIDT)

Pr (nombre de PRANDLT)

Corrélation pour KD

Corrélation pour h
Nu= =

Tableau 4 : corrélations de RANZ-LEVENSPIEL permettent d'estimer les conductances de

transfert externe

66
Avec :
U : la vitesse en fut vide.
Dp : diamètre équivalent des particules.
Sont les caractéristiques du fluide gazeux respectivement la masse
volumique, la viscosité dynamique, la diffusivité moléculaire, la conductivité thermique et
la capacité calorifique massique.

3.3.1.2 transferts internes dans le grain catalytique :

Le transfert interne au sein du grain catalytique poreux, reflète la variation de
concentration et la température de l’intérieur de la particule jusqu’à sa surface par
diffusion.
 La densité de flux de matière :
⃗⃗ =-De*⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ C
Avec :

 *D : la diffusivité effective, avec est de la porosité interne des

grains catalytiques, et sa tortuosité.

 D : la diffusivité dans les pores, donnée pour un gaz comme suit :

1/ D = +
Avec :
 Dk : La diffusivité de KNUDSEN, qui s’exprime pour le cas d’un gaz en fonction
de la température, sa masse molaire et le diamètre moye des pores, comme :

Dk=1.534*√ * pour

 La densité de flux de chaleur :

⃗⃗ = -λe*⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ T
Avec :
 λe : la conductivité thermique effective.

3.3.2 Les modèles des réacteurs catalytiques à lit fixe :

Plusieurs modèles ont été développés pour les réacteurs catalytiques à lit fixe[8], et ils
sont devisés en 2 grandes catégories :

67
  Modèles pseudo-homogènes ne tiennent pas compte explicitement la présence du
catalyseur (T=Ts, C=Cs)
 Modèles hétérogènes considèrent deux sous-systèmes : la phase fluide et le
catalyseur (T Ts, C ≠ Cs).
Avec :

T, C : la température et la concentration dans la phase fluide.

Ts, Cs : la température et la concentration na la surface du catalyseur.

3.3.2.1 Modèles pseudo-homogènes :

Les modèles pseudo-homogènes sont devisés à leur tour comme suit :

idéal

unidimmensionnel
modèles à dispersion
pseudo- axiale
homogènes
bidimmensionnel à dispersion
radiale

Figure 34:classification des modèles pseudo homogènes

 Modèle pseudo-homogène unidimensionnel idéal :

C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :
 l’écoulement de la phase gazeuse est similaire à celui d’un piston dans un cylindre.
 Chaque tranche de fluide progresse en bloc sans se mélanger avec les tranches
adjacentes.
 L’effet convectif radial est négligé ainsi la diffusion axiale et la dispersion radiale
entre les tranches du réacteur.

Alors, les compositions et la température dans une tranche sont uniformes et elles sont
dépendantes que de la variable d’espace caractéristique de la longueur du réacteur.
Les équations de continuité du modèle en régime permanant, pour le réactif A clé sont :

- Bilan matière : 𝑈s. + b. 𝑟v =0

- Bilan thermique : 𝑈s. g .𝐶 . + b.𝑟v .ΔH = 0

Avec : rv dW=FA.dXA
 Modèle pseudo-homogène unidimensionnel à dispersion axiale :
68
C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :
 L’écoulement convectif piston est superposé à un écoulement de dispersion
analogue à celui de diffusion.
 Les flux dispersifs sont orientés dans le sens de l’écoulement (dispersion axial),
caractérisées par un coefficient de dispersion De pour la matière et e pour
l’énergie thermique.

De ce fait, la dispersion axiale de matière et de chaleur est alors prise en compte. Mais ces
hypothèses sont valables si la condition suivante est validée :
 La hauteur du lit ne dépasse pas 50 fois le diamètre des particules catalytiques.
Sinon, l’effet de la dispersion axiale de matière et de chaleur est négligeable.
Les équations de continuité du modèle en régime permanant, pour le réactif A clé sont :

- Bilan matière : . ea. – 𝑈s. - b. 𝑟v =0

- Bilan thermique : -𝑈s. g .𝐶 . - b.𝑟v .ΔH = 0

 Modèle pseudo-homogène bidimensionnel à dispersion radiale :

C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :

 Les flux convectifs de matière et d’énergie thermique sont superposés aux flux
difusionnels et conductifs dirigés vers le sens normal de l’écoulement.
 L’évolution radiale des compositions et de la température est prise en compte.
Les équations de continuité du modèle en régime permanant, pour le réactif A clé sont :

- Bilan matière : . er.( ) -𝑈s. - b. 𝑟v =0

- Bilan thermique : - b.𝑟v .ΔH=0

er est déterminée par le nombre adimensionnel de Peclet qui ne dépend généralement
que de la géométrie des grains solides :

Pec= =9(1+19,4( ) )

Équivalent dans la direction radiale est déterminé, si on néglige le transfert par

radiation par la formule :

( )
𝑟 𝑟
( )

Or pour déterminer , la contribution statique, Zehner and Schliinder ont arrivé à la

formule suivante :

69
Et : B=2.5( ) pour les cylindres.
La résolution de ces équations peut être faite par la méthode des différences finies ou de
collocation orthogonale. La condition est que les données disponibles sur la vitesse de
réaction doivent être suffisamment précises.
3.3.2.2 modèles hétérogènes :
Les modèles hétérogènes considèrent deux sous-systèmes :
 la phase fluide
 la phase solide

Cette distinction est devient nécessaire plus pour le cas des réactions très rapides qui ont
un effet thermique important.
Et ils sont devisés comme suit :

a resistance
externe
unidimmensionnel
a resistance
modèles externe et
hétérogènes interne

a resistance
bidimmensionnel externe

Figure 35:Classification des modèles hétérogènes

 Modèle hétérogène unidimensionnel en présence de résistance de
transfert externe:

C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :

 L’écoulement du fluide dans le lit est du type piston (idéal).
 il existe uniquement une résistance de transfert externe entre le fluide en
écoulement et les grains du catalyseur.

Or, dans les réacteurs à lit fixe industriels, la vitesse du gaz est généralement très grande de
telle sorte que les gradients de température et de concentration à travers le film entourant

70
les grains catalytiques sont faibles. Donc afin de vérifier l’importance de la résistance extra
granulaire.
Donc la vérification du critère de MEARS, qui confirme la possibilité de négliger cette
résistance si :
( )

Les équations de continuité du modèle en régime permanant, pour une seule réaction qui
se déroule dans un tube cylindrique, appliqués au réactif A clé sont :
Coté fluide :

- Bilan matière : Us ( )

- Bilan thermique : 𝑈s. g .𝐶 . - hf av(T- )=0

Coté solide :
- Bilan matière : b .𝑟𝐴−𝐾𝑔.𝑎v (𝐶 − )=0
- Bilan thermique : b.𝑟v .ΔH- hf av(T- )=0

Les coefficients de transfert de matière et d’énergie peuvent être déterminés avec

plusieurs corrélations qui sont proposées dans la littérature. Et parmi eux des formules
utiles semi empiriques citant :

, . . ,

- Relation de DEWIVEDI AND UPDHAY

= 0,458. Pour Re>1
- Relation de PETROVIC AND THODORS :
= 0.357 Pour 3< Re<2000
 Modèle hétérogène unidimensionnel en présence de résistance de transfert
interne et externe :

C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :

 Le transport des solutés ainsi de l’énergie thermique, au sein de la structure micro
poreuse des grains catalytiques se fait essentiellement par diffusion et par
conduction.
 Il ne tient pas en compte de la dispersion radiale.

Les équations de continuité du modèle en régime permanant appliqués au réactif A clé

sont :
Coté fluide :

- Bilan matière : Us ( )
71
 - Bilan thermique : 𝑈s. g .𝐶 . - hf av(T- )=0

Coté solide :

- Bilan matière : er (𝑟 )- b𝑟 ( )=0

- Bilan thermique : λer (𝑟 )+ b 𝑟( )=0

Si on tient compte des gradients intra granulaires, l’utilisation du facteur d’efficacité intra
granulaire η sera obligatoire pour la résolution des différentes équations de bilan.

 Modèle hétérogène bidimensionnel avec résistance externe:

C’est un modèle qui se base sur les hypothèses suivantes :

 En plus des résistances aux transferts de matière et de chaleur interne et externe, les
gradients radiaux à l’intérieur du réacteur sont pris en compte.

Les considérations précédentes De Wasch et Fromen ont conduit aux équations du

modèle suivantes :

Coté fluide :

- Bilan matière : . er.( ) -𝑈s. - ( )= 0

- Bilan thermique : ( )( ) - hf av(T- )=0

Coté solide :
- Bilan matière : 𝑟 ( )

- Bilan thermique : ( ) ( ) hf av(T- )=0

On peut dire que c’est un modèle qui regroupe tous les modèles précédents, mais on
prévoit que son utilisation pour contrôler par exemple le réacteur sera moins importante à
cause du temps de calcul nécessaire.

3.4 Calcul autour des échangeurs de chaleur[9] :

Les échangeurs de chaleurs sont des équipements d’une grande importance car ils
interviennent dans de nombreuses activités humaines et plusieurs applications (production
d’énergie, industrie alimentaires, climatisation…). Ils permettent de transférer la chaleur
entre deux fluides ayant des températures différentes, par les mécanismes de conduction à
travers la surface d'échange et de convection entre cette dernière avec les 2 fluides de 2
cotés.

72
3.4.1 La méthode de différence de température logarithmique moyenne
(DTLM) :
La méthode de différence de température logarithmique moyenne permet de déterminer
directement la puissance thermique échangée entre les fluides chaud et froid.

Figure 36:Schéma d'un échangeur à contre-courant

La différence de température logarithmique moyenne est définie pour un échangeur

tubulaire à contre-courant comme suit:
( ) ( )
( )
( )

L’équation de la puissance échangée suivant la méthode DTLM peut s ‘écrire sous la

forme suivante :
Q échangé=𝑈
Avec :
Q échangé = puissance thermique échangée [W].
S : la surface d’échange [m²].
U : le coefficient global d’échange [W/m².K].
ΔTLM = la moyenne logarithmique des écarts de température [K].
Or, on doit introduire un facteur correctif 𝐹 si on veut tenir en compte de la
configuration réel des écoulements. Ses valeurs sont fournies dans littérature sous la forme
d’abaques pour la plupart des configurations courantes d’écoulements
La puissance échangée devient alors :
Q échangé=𝐹 𝑈

73
3.4.2 La méthode du nombre d'unités de transfert (NUT) :
La méthode du nombre d’unités de transfert se base sur le calcul de l’efficacité de
l’échangeur  qui représente le rapport entre la puissance échangée réellement et celle qui
est possible théoriquement.

=

Avec :
( ) , produit du débit de fluide ayant la capacité
thermique le plus faible ( ) avec l’écart maximal de température
existant dans l’échangeur.
L'efficacité d’un échangeur peut s'exprimer alors :
̇ ( ) ̇ ( )
E= =
( ) ( )

Si Cmin est vérifié par le côté chaud donc:

( )
( )
( )
Sinon :
( )

Dans le cas où les températures de sorties sont inconnues, des abaques sont utilisables
pour avoir E en fonction de Cmin/Cmax, la configuration de l’échangeur et aussi le NUT
qui est un rapport adimensionnel représentant le pouvoir d’échange thermique.

NUT=

3.4.3 Calcul du coefficient d’échange thermique global :

Figure 37: Transfert thermique à travers une paroi (T1=Tc,T2=Tf)

Le coefficient d’échange thermique d’une paroi (surface séparatrice) est la quantité de

chaleur traversant cette paroi en régime permanent, par unité de temps, de surface et de

74
différence de température entre les ambiances situées de part et d’autre de cette paroi. Qui
est encore l’inverse de la résistance thermique totale (RT) d’elle.

Cette résistance peut être décomposée de la manière suivante :

 dans la paroi : Conduction (λ)
 Fluide-paroi : Convection. (hc, hf)
Le coefficient d’échange global est alors:

U=
Une autre résistance peut être prise en compte celle d’encrassement, selon la gravité de son
impact sur les performances thermiques de l’échangeur.
Les différents coefficients de transfert sont donnés par des corrélations dans la littérature
selon la situation étudiée.

Conclusion :
La recherche bibliographique effectuée dans ce chapitre nous a permis d’une part à
détecter l’importance des réacteurs multifonctionnels surtout pour les réactions
exothermiques comme celle de conversion du SO2 en SO3 objet de notre étude .D’autre
part de connaitre les différents modèles des réacteurs a lit fixe ainsi le calcul des
échangeurs de chaleur , la chose qui nous servir à modéliser l’unité de conversion
catalytique du SO2 de l’atelier sulfurique.

75
 Chapitre IV : modélisation du
réacteur adiabatique de conversion
de SO2 en SO3 et son système de
refroidissement

76
Introduction :
La modélisation comme une représentation virtuelle de phénomènes réels est un vrai
atout qui a apporté une valeur ajouté pour les différents domaines y compris l’industrie
lourde. En fait, Lorsqu'une entreprise cherche à décrire un phénomène et à résoudre une
problématique, elle a souvent besoin d'expérimenter les implications de divers facteurs
sur une situation initialement connue, or cette méthode est coûteuse, prend un temps
considérable, et elle peut donner des résultats non fiables. Par contre la modélisation et la
simulation fournit ces résultats sans avoir besoin de faire une expérience réelle.
La modélisation consiste à :
 Modéliser les principaux phénomènes physico-chimiques mis en jeu dans le
procédé en question qui sont relatifs à la thermodynamique des mélanges en
présence, à la cinétique des transformations chimiques, aux transferts de matière et
de chaleur et à l’écoulement de la matière dans les appareils du procédé.
 Modéliser les opérations unitaires composant le procédé sur la base des équations
de conservation de la matière, de l'énergie et de la quantité de mouvement, autour
des appareils mises en jeu.

4.1 Le système à modéliser :

La conversion catalytique du SO2 en SO3 est une réaction exothermique limitée par
l’équilibre thermodynamique, donc afin d’éliminer la chaleur produite par elle et arriver à
une conversion donnée, le refroidissement entre chaque étage catalytique est indispensable
(fonctionnement adiabatique).
Le système à moduler se compose alors du réacteur (convertisseur catalytique) constitué de
4 lits catalytiques fixes et connectés à des échangeurs de chaleur (un surchauffeur, un
échangeur de chaleur à froid et un échangeur de chaleur à chaud).

Notre modélisation sera seulement en régime statique, car le cadre de cette étude n’a pas
comme objectif le contrôle de l’unité de conversion du SO2, plutôt que de comprendre son
comportement et les différents paramètres qui influencent leur fonctionnement.

77
 Figure 38: l'unité de conversion du SO2 en SO3
Avec :
 surchauffeur JE01 : placé pour refroidir le flux gazeux (10) sortant du premier lit
catalytique par échange de chaleur avec la vapeur (à surchauffer) produite par la
chaudière.
 Echangeur de chaleur à chaud JE02 : placé pour refroidir le flux gazeux (12)
sortant du deuxième lit catalytique par échange de chaleur avec les gaz de procédé
froids (18) revenant de la tour d’absorption intermédiaire.
 Échangeur de chaleur à froid JE03 : placé pour refroidir le flux gazeux sortant du
troisième lit catalytique (14) par échange de chaleur avec les gaz de procédé (17)
sortant de la tour d’absorption intermédiaire.

4.2 Modélisation du convertisseur catalytique du SO2 en SO3 :

4.2.1 Hypothèses et choix du modèle :
D’après avoir décrire les différents modèles du réacteur à lit fixe existant dans la
littérature, on peut constater clairement que le problème posé par la modélisation d’un
milieu poreux est un problème complexe car il nécessite la représentation de différents
phénomènes physiques couplés, et ce à différentes échelles définies au sein de la structure
géométrique du milieu poreux. Concernant notre cas on va être limité au modèle pseudo
homogène unidimensionnel idéal, qui représente chaque lit catalytique par un réacteur à
écoulement piston (Plug flow Reactor) en mode adiabatique avec les hypothèses
suivantes :

78
  les transferts entre l’échelle catalyseur et réacteur sont à l’équilibre. La température
du catalyseur et la composition du fluide dans les pores internes du catalyseur sont
alors égales à celles du fluide autour du catalyseur.
 le flux gazeux est unidimensionnel dans la direction axiale, mais il est isotrope dans
la direction radiale.
 la température et composition sont uniquement en fonction de la hauteur Z des lits
catalytiques.
 les résistances de transfert de matière et de chaleur internes et externes sont
négligées.
4.2.2 Équations du modèle :
On va faire les bilans autour d’une couche infinitésimal cylindrique lit, d’une hauteur de
dz représentée comme suit :
Le bilan de matière sur l’élément i dans l’étage k :
i : présente les composants : SO2, SO3, O2et N2.
K : est l’indice de chaque lit catalytique de 1 jusqu’à 4.

= = * .

Avec :

 ( ) : La densité apparente du lit

catalytique k [kg/m3].
 Cigaz,k: la concentration molaire du composant i du gaz dans le lit k[mol/m3].
 r : la vitesse de réaction [kmol/kgcat.h].
 : Coefficient stœchiométrique du composant i.
 : porosité du lit catalytique k.
 R : le rayon du lit catalytique [m].

Si on considère de plus le régime statique, qui nous intéresse pour la modélisation le

terme d’accumulation sera nul. Donc on obtient :
( )

79
Afin de faire apparaître le taux de conversion du composant clé (SO2) dans chaque étage
XSO2,k, on doit tout d’abord l’exprimer comme suit :

XSO2,k =

Or, d’après la stichométrie de la réaction, on va écrire les bilans partiels pour chaque
élément comme suit :
 SO2 :
= - F so2, réagit
 O2 :
- 0.5* F so2, réagit
 SO3 :
+ F so2, réagit
 Inertes(N2):

Avec :
 F so2, réagit : est la quantité réagit du SO2 qui vaut :
so2,k
La somme de ces termes donne, en considérant le comportement idéal du mélange gazeux

(∑ 𝐶 𝑔𝑎 ) est :

( SO2,k)

Tel que :

 : représente la dilatation physique du gaz dans

chaque étage.
𝑔𝑎 𝑟
 : représente la dilatation chimique du gaz dans
𝑔𝑎 𝑟

chaque étage.
Donc :
( )
SO2,k =
Et :
( )
( )
Mais, en calculant les valeurs de ces dilatations pour les 4 lits catalytiques :

80
 Lit catalytique
1 -0.26 1.50
2 -0.26 1.10
3 -0.27 1.06
4 -0.25 1.05

Tableau 5: les valeurs de coefficients des dilatations physiques et chimiques (calculé pour les
données réeles de fonctionnement)

D’après ce calcul, on constate d’une part que la valeur de dilatation chimique est faible et
proche de 0, ce qui est logique vu la teneur de SO2 au flux gazeux qui ne dépasse pas 11%.
D’autre part, la valeur de dilatation physique reste proche de 1 sauf pour le premier lit
catalytique.
Pour la résolution manuelle du modèle, on va négliger les effets de dilatations de chaque lit

catalytique , on va prendre ( ) ( ) Cette simplification nous a permis

d’écrire alors :

par conséquent :
( )

Le bilan thermique autour de l’étage k :

( ( ) )

( ) ( ) .

Avec :
 Tgaz, k : la température du gaz à l’intérieur du lit catalytique k [K]
 Cp, gaz : la capacité thermique du gaz [J/kg.K]
 gaz : la masse volumique du gaz [kg/m3]
 Cp,cat : la capacité thermique du catalyseur [J/kg.K]
 ∆rH : la chaleur de la réaction de conversion [J/mol], cette variation d'enthalpie
avoisine 98 500 J/mole dans l'intervalle de température allant de 400 à 600 °C.
Si on considère de plus le régime stationnaire, on obtient :

81
 ( ) ( )

Bilan de quantité de mouvement :

La chute de pression est exprimée sous la forme :

( )

Avec :
 f : le facteur de frottement tel que :

f= ( )

 .
Dans ce cas le nombre de Reynolds s’exprime de la manière suivante :

Re=

Avec :
 dp : le diamètre des particules de catalyseur (m)
si les particules de catalyseur ne sont pas sphériques, le diamètre moyen des particules
peut être calculé de la manière suivante :
dp =6*(volume du grain/surface externe du grain)
 Uv : la vitesse en fût vide (m.s-1)
 La masse volumique du fluide (kg.m-3)
 La viscosité dynamique (Pa.s).
De plus, les coefficients dépendent du régime d’écoulement et pour un lit homogène
constitué par des particules sphériques de dimensions similaires les coefficients a et b sont
donnés dans le tableau suivant :
Re/1- <500 1000<Re/1- <5000
Ergun (1952) Handley & Heggs (1968)
a 1.75 1.24
b 150 368
Tableau 6:Coefficient pour la relation d’Ergun suivant le régime d’écoulement, pour des
particules sphériques

Le terme (± ρ g) traduit l’éventuelle contribution de la pesanteur selon la direction de

l’écoulement en tube vertical, or, il est négligeable en phase gazeuse.
Les conditions aux limites :

82
 Cigaz,k Tgaz,k Pgaz
Z=0 Cigaz,k= Cigaz,kentrée Tgaz,k= Tgaz,k entrée P entrée
Z=H 𝐶 𝑔𝑎 𝑔𝑎

4.3 Modélisation des échangeurs de chaleur :

4.3.1 Hypothèses et choix du modèle :
Afin de modéliser l’ensemble des échangeurs de chaleur (JE01, JE02 et JE03), on va
choisir le type tubes et calendre qui est le plus utilisé en raison de sa capacité à transférer
de grandes quantités de chaleur dans des modèles relativement peu coûteux. Or, plusieurs
modèles de ce type d’échangeur sont présents dans la littérature selon le degré de
complexité cherché [ ].
Pour notre étude, on va s’intéresser au modèle statique, dont les équations seront
explicitées dans le paragraphe suivant par le biais d’un bilan énergétique.
Les hypothèses suivantes sont prises en compte :
 Traitement unidimensionnel dans le sens du l'écoulement.
 Le transfert de chaleur par rayonnement est négligeable.
 Le flux thermique axial est également négligeable dans les deux fluides.
 Les fluides sont incompressibles et isotropes.
 Les capacités thermiques des fluides et des solides sont constantes.
 Le frottement du fluide contre les parois de la calandre et du tube est négligé et il
n'y a pas de perte de pression des 2 côtés de l'échangeur de chaleur.
 La résistance thermique du tube est négligeable.
 L’encrassement du coté tube et calandre est négligeable.
 Les pertes de chaleur sont négligeables avec l’extérieur.

4.3.2 Équations du modèle :

Notre système consiste à échanger de la chaleur entre 2 fluides (chaud et froid) sans
changement de phase, un qui circule à l’intérieur de tube et l’autre côté calandre, du coup
l’échange se fait se fait seulement avec de la chaleur sensible.
Bilan énergétique global du côté tube et du côté calandre :
 Coté tube :

̇ ̇ ( ) ̇

 Coté calandre :

83
 ̇ ̇ ( ) ̇

Si on considère de plus le régime stationnaire, on obtient :

 Coté tube :
̇ = ̇ ( )

 Coté calandre :
̇ = ̇ ( )

Avec :
 ̇ ̇ : Débits massiques des fluides cote tube et coté calandre (kg/s).
 , capacités thermiques des fluides des 2 cotés (J/Kg.K).

 : températures d’entrée et de sortie du fluide coté calandre (K).

 : températures d’entrée et de sortie du fluide coté tube (K).
 ̇ échangée : la puissance thermique échangée entre les 2 fluides (W).

En utilisant la méthode de différence de température logarithmique moyenne ∆LTM pour

avoir la puissance thermique échangée entre les 2 fluides chaud et froid, ce que donne:
̇

( – )– ( – )
= ( – )
( – )

Tel que :

U*A=

( )

Avec:
 F : le facteur de correction qui dépend de la performance de l’échangeur.
 U : le coefficient de transfert thermique global (W/m2.K).
 A : la surface d’échange thermique (m2).
 ht, hc : les coefficients de transfert de chaleur par convection coté tube et coté
calandre ((W/m2.K).
 Rt,i,Rt,e : les rayons intérieur et extérieur de tube(m) .
 λt :la conductivité thermique du paroi de tube (W/m2.K).

84
Plusieurs corrélations sont mises en disposition dans la littérature qui donne les
coefficients de transfert en fonction de plusieurs nombres adimensionnels à savoir
Reynolds(Re), Prandtl (Pr) et Nusselt (Nu) définies comme :

Re=

Pr=

Nu= f (Re, Pr)

Cette dernière relation a de nombreuses formes de corrélations semi-empiriques selon

plusieurs critères à savoir la nature d’écoulement (laminaire, turbulent...), les propriétés des
fluides et le type de la configuration mise en place de l’échangeur.
Avec :
 : la densité du fluide (kg/m3).
 : la vitesse du fluide (m/s).
 Lc: longueur caractéristique (m).
 la viscosité dynamique du fluide (kg/m.s).
 Cp : la chaleur spécifique (J/kg.K).

Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons modélisé les quatre lits catalytiques de convertisseur
adiabatique SO2/SO3 avec le modèle pseudo-homogène idéal (Piston), ainsi les
échangeurs de chaleur dédiés au refroidissement des flux entre chaque 2 étages successifs
par un modèle de type tube-calandre. La validité et la simulation de ces modèles établis
seront présentes après ce chapitre afin de discuter les résultats et évaluer leur
pertinence à bien représenter nos systèmes réels.

85
Chapitre V : Etude et modélisation
de la cinétique de la réaction
catalytique de conversion SO2/SO3

86
Introduction :
L'oxydation du SO2 en SO3 est une réaction hétérogène catalytique. Le recours à un
catalyseur (pentoxyde de vanadium) est indispensable vu qu’elle est lente, pour pouvoir
produire à l’échelle industrielle. En plus, c'est une réaction d'équilibre et réversible, donc
afin de bien comprendre son évolution au sein de chaque lit catalytique du convertisseur
on va faire dans un premier temps une étude thermodynamique pour :
 Avoir la courbe d’équilibre du système réactionnel.
 Montrer l’influence de la température, la pression, la composition initiale du flux
gazeux sur la conversion de SO2 à l’équilibre.

Et dans un deuxième temps une étude cinétique qui se compose d’une :

 Etude bibliographique sur les catalyseurs utilisés pour la réaction de conversion et
les principales causes de leur désactivation.
 Description des mécanismes catalytique et réactionnel de la réaction.
 Choix du modèle cinétique ainsi la description de la méthodologie adoptée afin
d’identifier les paramètres de la vitesse de la réaction de conversion SO2/SO3.

5.1 Etude thermodynamique de la réaction de conversion

catalytique hétérogène du SO2 :
Les caractéristiques thermodynamiques de la réaction chimique elle-même déterminent la
conduite industrielle de la conversion du dioxyde de en trioxyde de soufre. Pour cette
raison l’étude thermodynamique permet a bien comprendre le système réactionnel de
conversion et prédire son évolution.
Comme il est précédemment défini, cette réaction de conversion est une réaction
d’équilibre et le taux de conversion du SO2 à I' équilibre se traduit par le maximum qu’on
peut oxyder du SO2 alimenté. Comme on le verra, ce maximum dépend de :
 La température d'équilibre : l’augmentation de la température limite la formation
du SO3.
 La pression d'équilibre : l’augmentation de la pression favorise la formation de
SO3.

 La composition du gaz d'alimentation, % en volume de SO2, O2, N2 : l’excès de

l’un des réactifs favorise la consommation totale de l’autre, un excès d’oxygène
favorise donc l’élimination complète du SO2 et le rendement de la réaction
augmente ainsi l’extraction du SO3 formé favorise la réaction d’oxydation.
La réalisation de cette réaction devra tenir compte des facteurs de pression et de
température ainsi de concentration des réactifs/produits et leurs influences sur le système
réactionnel. [10].

87
5.1.1 La constante d’équilibre Kp :
La loi d’action de masse permet d’écrire pour un mélange réactionnel gazeux :

Avec :
 Kp : la constate d’équilibre, elle dépend que de la température.
 Pso3eq, Pso2eq, Po2eq : les pressions partielles à l’équilibre de SO3, SO2 etO2,
qu’on pourra les écrire en les considérant un gaz parfait comme :
Pso3=yso3eq*Pt
Pso2=yso2eq*Pt
Po2=yo2eq*Pt
Avec :
 yeq : la fraction molaire de chaque élément.
 Pt : la pression totale des gaz à l’équilibre.
Kp devient :

Kp= *Pt-0.5

5.1.1.1 La constante d’équilibre en fonction de la température :

Le point de départ sera la variation d’énergie libre qui a pour expression :
∆𝐺T = - R*T* Ln Kp = −19,147 * * Log 𝐾 =∆𝐻T - T *∆ T (P= P atm)
Avec :
 ∆𝐺T : variation de l’énergie libre (J/mol).
 T : température du milieu réactionnel ( K).
 R : constante des gaz parfait qui vaut 8,314J J/mol.K.
 ∆HT : la variation d’enthalpie (J/mol).
 ∆ST : la variation d’entropie (J/mol.K).
Le développement de calcul sera détaillé dans l’annexe .Or le résultat est :
Log Kp = 2,54 + 2,2*10-3* T – 1,2*Ln T – 6.92*10-7* T2– 2,54*10-10 T3 + 4826,5/T
La représetation de cette équation donne la figure suivante :

88
 Figure 39:courbe variation de log Kp en fonction de T

Après avoir représenté la courbe : log Kp=f(T), on a extraire pour l’intervalle de

température 𝐶 𝐶 une expression simplifiée, car l’allure de la constante
d’équilibre Kp en fonction de l’inverse de la température a une forme linéaire comme
suit :
Log Kp =5282.75/T-4.86 ou T = 5282.75/ (Log Kp+4.86)

On remarque d’après la courbe ci-dessus que la réaction est favorisée à basse température
et l’augmentation de celle-ci limite la formation du SO3.

5.1.1.2 la constate d’équilibre en fonction de la pression et le taux de

conversion de SO2 :
 Le taux de conversion de la réaction de conversion du SO2 est défini comme suit :
X= nombre de moles de SO2 converti / nombre de moles de SO2 initial

Pour ce faire on va établir un bilan de matière en résonnant sur un mélange gazeux de 100
moles pour une composition d’entrée de a moles de O2, b moles de SO2 et c moles de gaz
inertes, et d moles de SO3 (produit).
Après le développement et le calcul on a obtenu l’expression suivante :

89
 ( )
√ ( )
Kp= où X= ( )
√( )

5.1.2 la courbe d’équilibre :

L'oxydation du SO2 en SO3 est une réaction d'équilibre, qui dicte la conversion maximale
qui peut être obtenue pour des conditions de fonctionnement précises. Par conséquent, il
est important de définir avec précision la courbe d'équilibre. Or, cette dernière est
indépendante du catalyseur ainsi de la cinétique de la réaction mais elle est fonction de la
température, la pression et de la concentration des constituants dans le flux gazeux.
Dans les paragraphes suivantes on va montrer l’influence ces 3 paramètres sur la
conversion du SO2 à l’équilibre.
5.1.2.1 influence de la température sur le taux de conversion à
l’équilibre :
L’équation d’équilibre présente la variation et l’évolution du taux de conversion du SO2
en fonction de la température.
( )
√ ( )
Teq = 5282.75/Log ( ) +4.86
On a pour une composition initiale de :
a (O2)= 9.4 moles et b (SO2)=10.8 moles et une pression totale de 1.46 bar.
La courbe d’équilibre est la suivante :

Figure 40:la courbe d’équilibre pour une composition d’entrée de (0.25%SO3, 10.8%SO2,
9.4%O2).

90
 On remarque d’après la courbe d’équilibre que l’élévation de la température diminue la
conversion à l’équilibre ( loi d’Arrhenius) a pression constante , ce qui montre que la
réaction est favorisée a des températures basses (400-450°C), mais vue le mode
adiabatique de réacteur , l’exothermicité de la réaction ainsi la limitation causée par
l’équilibre on ne peut pas atteindre la conversion désirée que par l’utilisation de plusieurs
étages en série avec un refroidissement intermédiaire.
5.1.2.2 l’influence de la pression totale sur le taux de conversion à
l’équilibre :
On va dessiner la courbe d’équilibre pour différentes pressions afin de voir son influence
sur l’équilibre.

Figure 41:l’influence de la pression d’équilibre sur la conversion du SO2 à l’équilibre.

D’après les courbes dessinées ci –dessus on peut voir clairement que le taux de conversion
du SO2 à l'équilibre augmente légèrement avec l'augmentation de la pression totale à
l'équilibre y compris les pressions supérieures à la pression atmosphérique, ce qui justifie
le fait de travailler industriellement avec cette dernière presque.
5.1.2.3 l’influence de la teneur d’O2 dans le gaz à l’entrée sur le taux
de conversion à l’équilibre :
Pour un flux gazeux de 12% en SO2, une pression totale de 1.5 bar, on va varier le
pourcentage d’O2 à l’entrée et voir son influence sur l’équilibre réactionnel comme suit :

91
Figure 42:l'influence de la teneur en O2du gaz entrant sur la conversion du SO2 à l'équilibre.

On voit clairement que plus la concentration de O2 est élevée plus le taux de conversion
de SO2 est élevée à l'équilibre et vice versa ce qui est attendu suite à la nature de la
réaction qui est une réaction d’oxydation.
5.1.2.4 l’influence de la teneur de SO2 dans le gaz à l’entrée sur le
taux de conversion à l’équilibre :
On va varier le pourcentage de SO2 à l’entrée et voir son influence sur l’équilibre
réactionnel comme suit :

Figure 43:: l'influence de la teneur en SO2du gaz entrant sur la conversion du SO2 à
l'équilibre.

92
Pour une température constante, on observe que plus la teneur en SO2 est faible par rapport
à celle de l’oxygène plus le taux de conversion est élevé.

5.1.3 La description des courbes opératoires pour chaque lit catalytique :

Figure 44:les courbes d’équilibres avec double absorption avec les courbes opératoires pour
chaque lit catalytique e mode adiabatique (fonctionnement actuelle réelle du site Jorf Lasfar).

 De la première couche jusqu’à la troisième :

Initialement, les gaz du procédé entre à une température de 425°C et vue que cette
position est à gauche de la courbe d’équilibre, donc selon Le Chatelier, ce point sera
déplacé jusqu’à atteindre l’équilibre De même, pour les autres 2 couches.
Or, pour se décaler de l’équilibre, une opération de refroidissement est réalisée à
l’extérieur via des refroidisseurs, afin d’augmenter le taux de conversion d’une couche a
une autre.
 Quatrième couche :

La sortie de la troisième couche contient une concertation du SO3 plus grande que le SO2
et O2, pour ce faire, et toujours grâce au principe de Le Chatelier, on peut déplacer le sens
de la réaction en sens direct en réagissant sur les concentrations. En d’autre terme diminuer
celui du SO3 par une absorption intermédiaire avant de rentrer au 4 Emme couche
catalytique.

93
Du coup la courbe d’équilibre ne sera plus la même que celle d’avant, la nouvelle
composition d’entrée est (0.001%SO3, 0.5 %SO2, 5.54%O2).ce qui montre l’influence de
la composition du gaz d’alimentation sur l’équilibre.

La conversion cumulée vaut à peu près 99.9 % avec la double absorption.

5.2 Etude cinétique de la réaction de conversion catalytique

hétérogène du SO2 :

5.2.1 Les différents types de catalyseurs de conversion de SO2 en

SO3[11]:
La réaction de conversion (oxydation) du dioxyde de soufre (SO2) en trioxyde de soufre
(SO3) est une réaction hétérogène dont l’utilisation du catalyseur est indispensable pour
réaliser la production à l’échelle industrielle puisque elle est très lente, comme a confirmé
Sander et al. (1984) en disant : « L’oxydation du dioxyde de soufre est cinétiquement
inhibée et virtuellement impossible sans catalyseur à n’importe quelle température »,
donc afin de diminuer l’énergie d’activation et accélérer cette réaction, un ensemble de
catalyseurs a été utilisé tout au long de l’historique du procédé de contact. On va expliciter
dans ce qui suit l’évolution des différents catalyseurs mises en place dans le but
d’améliorer le fonctionnement et diminuer le mécanisme de désactivation pour avoir la
durée de vie la plus longue possible.
 Catalyseur au platine :

Au début, des catalyseurs au platine ont été utilisés grâce à leur forte activité vis-à-vis la
réaction de conversion du SO2. Mais de nombreuses raisons ont contribué à chercher une
solution alternative à savoir :
 Le cout élevé du platine
 La facilité de son désactivation par de nombreuses matières en traces comme le
trioxyde d'arsenic (As2O3).
 Le catalyseur au pentoxyde de vanadium :

Le catalyseur alternatif est celui de pentoxyde de vanadium (V2O5), ayant une durée de
vie plus longue et étant moins cher à fabriquer. Or pour former la phase active du
catalyseur, le V2O5 est combiné avec des promoteurs d'oxyde de métal alcalin, qui est
généralement ajouté à de la silice poreuse comme support. Parmi les principaux

94
promoteurs de sulfate de métal alcalin sont : Na2SO4, K2SO4, Rb2SO4 et qui ont montré
après leur utilisation qu'ils redent des catalyseurs plus efficaces.
Pour les catalyseurs standards la concentration globale de V2O5 varie généralement de 5 à
7 % en poids et de 7 à 9 % pour ceux à haute teneur en V2O, et plus la concentration est
élevée, plus l'activité du catalyseur est améliorée .Cette activité peut être réduite par la
présence des impuretés dans les gaz d'alimentation, la chose qui va affecter le rendement
de la conversion du SO2 défavorablement, à titre d’exemple : Le chlorure qui entraîne une
perte de vanadium et réduit l'activité du catalyseur et aussi le fluorure qui attaque a son
tour le support alors que l'oxyde de fer et la poussière vont boucher le lit du catalyseur
progressivement, ce qui entraîne une augmentation de la chute de pression.
Le catalyseur V2O5-alcalin a une activité catalytique élevée et une grande stabilité à des
températures allant de 420˚C à 560˚C et la température minimale (température d'amorçage
du catalyseur) à laquelle le catalyseur favorise l'oxydation du dioxyde de soufre est
d'environ 420˚C pour les catalyseurs alcalins V2O5 standard.
 Le catalyseur au pentoxyde de vanadium avec le césium :

L'utilisation du césium (Cs) comme promoteur a montré que la température d'attaque

(d’amorçage) peut être réduite de 20 à 40˚C avec une activité catalytique raisonnable, la
chose qui va apporter un ensemble de bénéfices à savoir :
 Un fonctionnement de l’usine à une température d'entrée du gaz plus basse, ce qui
va réduire efficacement la limitation auto-thermique de l'installation sans
augmenter la taille des échangeurs de chaleur.
 La température de sortie sera 635˚C au lieu de 650˚C, cette dernière qui dépasserait
la température de conception typique d'un convertisseur en acier inoxydable.

Concernant la forme, les catalyseurs V2O5 étaient fabriqués au début sous forme de
pastilles cylindriques. Mais il est démontré que l’utilisation de la forme annulaire
fournissent une réduction de la chute de pression jusqu'à 50% par rapport au catalyseur en
forme de boulette et en augmentant la taille de l'anneau, on peut réduire encore plus la
perte de charge , la chose qui est utile dans des situations particulières où la poussière peut
s'accumuler rapidement dans le lit.
En plus, et toujours dans le cadre d’une amélioration supplémentaire, les anneaux
nervurés ou en forme de marguerite ont pris la place des anneaux standards. En fait,
l’ajout des nervures sur l'extérieur de l'anneau augmentent la surface de contact, ce qui
permet au mélange gazeux de migrer dans les pores du catalyseur.

95
La forme actuelle du catalyseur dans l’atelier Jorf Lasfar est sous forme d’anneaux
nervurés est constitué d’un film de pyrosulfate alkali métal vanadium supporté par un
solide poreux de silicate. Sa température d’activation est 400 °C, Et à partir de 600 °C, le
catalyseur sera désactivé et commencera par perdre ses qualités catalytiques avant de se
dégrader d'une façon irréversible.
5.2.2 La désactivation des catalyseurs :
La désactivation d’un catalyseur hétérogène est un phénomène qui signifie une baisse de
son activité durant son utilisation sur un temps caractéristique qui peut s’étaler de
quelques secondes à plusieurs mois (De Bellefon, 2012) à cause de 2 principaux
mécanismes dans notre cas d’étude à savoir le frittage, et l’empoisonnement (Beurden,
2004), et grâce à leur connaissance on peut réduire les coûts liés au remplacement des
catalyseurs et aux traitements post-réaction sur le catalyseur usé.
De plus, on peut exprimer la vitesse de destruction (la cinétique) des sites actifs et de la
structure des pores par une relation cinétique qui peut être généralement du premier ou du
second ordre. Par exemple, pour une dépendance de second ordre :

Avec :
 est l'activité à tout moment du flux qui est définie comme le rapport entre le
taux au temps t et le taux avec un catalyseur frais.
5.2.2.1 Le frittage :
Le frittage est un mécanisme irréversible de désactivation du catalyseur qui correspond à
une perte de sa phase active par la formation de particules de taille plus importante à cause
d’une faible interaction entre le support et le métal et qui est généralement attendu à une
température égale à la moitié de celle de fusion du métal. Pour le pentoxyde de vanadium,
le point de fusion est égal à 680 °C. De nombreux facteurs influencent ce mécanisme à
savoir la température élevée et la composition chimique de l’atmosphère (la présence de
l’eau) autour du catalyseur (Stefanescu, 2008).On peut citer aussi la taille initiale des
grains et leur distribution. Afin d’éliminer le frittage on doit travailler doc à des
températures plus basses de 0,3 à 0,5 fois celle du point de fusion du métal, en minimisant
la présence de vapeur d’eau et en augmentant la dispersion et la surface active.
5.2.2.2 l’empoisonnement :

96
 Ce mécanisme irréversible de désactivation correspond à l’empoisonnement des sites
actifs dus à une forte chimisorption d’une impureté présente dans le mélange gazeux. Elle
peut être réduite en ajoutant un autre métal dans la phase active ou en modifiant sa
réactivité. Ou en augmentant progressivement la température de réaction.

On peut conclure et dire autrement que la désactivation du catalyseur peut être thermique
ou mécanique, la désactivation thermique est principalement due au réarrangement des
sites actifs à haute température en raison du frittage tandis que la désactivation mécanique
peut être causée par l'attrition ou l'érosion et la perte subséquente du catalyseur sous forme
de fines la chose qui est en fonction de la résistance à l'attrition des catalyseurs, la nature
du support et à sa porosité.

5.2.3 Le mécanisme catalytique et réactionnel de la réaction hétérogène

de conversion du SO2 :

5.2.3.1 Le mécanisme catalytique :

L’oxydation du SO2 est une réaction catalytique où le catalyseur a pour rôle de modifier
le mécanisme de la réaction. En fait il remplace une étape élémentaire difficile par deux ou
plus étapes élémentaires plus faciles ce qui contribue à un abaissement de l’énergie
d’activation de la réaction, cette énergie qui représente la différence entre l’énergie
maximale du chemin réactionnel et le niveau initial d’énergie des réactifs.

Donc pour déclencher la réaction d’oxydation et franchir cette barrière énergétique il faut
passer par sept étapes successivement à savoir :

1. La diffusion à travers la couche limite autour du grain de solide (transfert externe)

2. La diffusion à l’intérieur du solide poreux (transfert interne).

97
 3. L’adsorption des molécules gazeuses sur le catalyseur au cours de laquelle les
réactifs acquièrent l’énergie d’activation nécessaire à la transformation chimique.
4. La réaction chimique proprement dite.
5. La désorption des produits de la réaction.
6. La diffusion des produits dans le sens inverse à celui des réactifs à travers les pores
du catalyseur (transfert interne).
7. diffusion à travers la couche limite autour du grain de solide (transfert externe).

D’autre manière, on peut réunir étapes (les phases) selon la nature d’opération qui se
déroule dedans comme suit :
 1 ère et 7ème étapes : diffusion en phase gazeuse

La diffusion des molécules en phase gazeuse est plus rapide que la réaction chimique elle-
même car la vitesse linéaire du gaz n’a que peu d’influence sur le rendement de
conversion.
 2ème et 6ème étapes: diffusion physique à travers les macro-pores

Le cheminement des molécules à l’intérieur des macro-pores est d’autant plus rapide pour
parvenir au cœur du cylindre par exemple, que le diamètre est petit.
 3ème et 5ème étapes : adsorption – désorption

L’adsorption et la désorption agissent à la fois sur la quantité de molécules fixées sur le

catalyseur et sur la vitesse à laquelle celles-ci se fixent sur lui et l’abandonnent.
 4ème étape : réaction catalytique

La réaction elle-même peut être scindée en plusieurs en plusieurs actes élémentaires

constituant le mécanisme réactionnel.
5.2.3.2 Le mécanisme réactionnel [12]:
Le mécanisme catalytique cité précédemment représente les différentes phases physiques
tandis que les phases chimiques sont représentées par les réactions élémentaires qu’on va
les expliciter sous forme de cycles catalytiques et qui sont obtenus suite à une étude
expérimentale utilisant une ionisation à photon unique.
 Cycle catalytique I : La formation de SO et SO3 a lieu dans des sites pauvres
en oxygène et riches en oxygène respectivement.
 Formation des sites pauvres et riches en oxygène :

98
 Réaction des sites avec SO2 et régénération :

 Cycle catalytique II : La formation de SO et SO3 a lieu dans des sites stables

 Réaction des sites stables avec SO2, formation de sites riches et pauvres en
oxygène :

 Régénération des sites stables :

 Cycle catalytique III : La formation de SO3 a lieu dans des sites stables par
oxydation d’O2 et de catalyseur.
 Formation d’intermédiaire à partir d’un site stable :

 Oxydation de l’intermédiaire par O2 et formation et SO3 :

 Régénération des sites stables :

99
5.2.4 La modélisation de la cinétique de conversion du SO2 en SO3 :
La détermination de la cinétique de la réaction de conversion du SO2 est le premier pas
de modélisation et simulation de notre convertisseur catalytique. Pour cette raison on va
choisir dans un premier temps un modèle cinétique et identifier ses paramètres par la suite.

5.2.4.1 Le choix du modèle cinétique approprié à la réaction d’oxydation

du SO2 :
La cinétique de l'oxydation du dioxyde de souffre a été largement étudiée .Plusieurs
modèles cinétiques ont été développés au cours du temps dès l’apparition du procédé de
contact et chaque modèle à ses propres limites de validation suite aux hypothèses posées
concernant le mécanisme réactionnel ainsi les conditions opératoires, ou la vitesse de
réaction peut être gouvernée par :
 le transfert externe dans la couche limite.
 Le transfert interne dans le pore du catalyseur.
 ou la réaction chimique sur la surface active du catalyseur.

Le tableau suivant résume les différentes expressions par ordre chronologique avec leur
auteur [10] :
Expression de la vitesse de la réaction Auteur
1 CHAUG

2 MATSUI

3 BORESKOV

4 COLETTE

5 CALDERBANK

6 CALDERBANK

7 PRAYON
8 EKLUND

9 ZACHAREWSKI

10 RZAJEW

11 KUBALA

12 BORESKOV

13 MICHALEK

100
14 TEMKIN

15 KRICHEVSKAYA

16 COLLINA et Al.

Tableau 7:modéles cinétiques de la vitesse de reaction de la conversion du SO2 , avec

l'utilisation du V2O5 comme catalyseur.

Plusieurs expressions de la vitesse de réaction entre elles sont semi-empiriques .Pour notre
étude on va utiliser l'expression de COLLINA et Al basée sur le concept de Langmuir
Hinshelwood et qui est la plus utilisée et la plus récente.

( )

( )

Et : Kp=Ap* , K1=A1* , K2=A2* , K3=A3* .

Avec :
 r : la vitesse de la réaction de conversion (kmol/kg cat.h).
 P(O2,SO3,SO2) :pressions partielles des différents constituants (atm)
 Ap,A1,A2,A3 :les facteurs pré-exponentiel.
 R : la constante des gaz parfaits (kJ/kmol K).
 Ep,E1 ,E2,E3 : les énergies d’activation ( kJ/kmol)
 T : la température (K).

En fait, cette formule proposée de l’équation de vitesse cinétique est basée sur le concept
de HougenWatson [13] qui a posé une formule générale de la vitesse des réactions
catalytiques ayant l’un des stœchiométries suivantes:
A P , A P+Q , A+B P ,A+B P+Q

Tel que :
Le groupe cinétique (cinetic group) : contient les coefficients de vitesse pertinents.
Le groupe des forces motrices (driving force) : traduit l’écart par rapport à l'équilibre.
Le groupe d'adsorption (adsorption group) : reflète la couverture de la surface par les
espèces respectives, et a la forme générale suivante : ( 𝐾 𝐾 ) .Chaque
terme est proportionnel à la couverture de surface par les espèces, mis à l'échelle de sorte

101
que le " 1 " de tête soit proportionnel à la surface vacante, et n est le nombre de sites
impliqués dans la réaction moléculaire. (Les valeurs des différents termes sont tabulées selon le cas
étudie, (annexe)).
Or cette formule générale est valable suite aux hypothèses suivantes :
 tous les sites catalytiques sont identiques.
 chaque molécule adsorbée occupe un site.
 la réaction de surface se produit en une seule étape, ou peut être réduite à celle-ci.
 la cinétique et les équilibres d'adsorption obéissent aux équations de Langmuir.
 une seule étape d'adsorption, de désorption ou de réaction contrôle la vitesse.

Donc, en se basant sur ce concept, le modèle cinétique de COLLINA et Al considère que

la réaction entre le SO2 adsorbé et l'O2 adsorbé en phase gazeuse est l'étape qui contrôle la
vitesse de réaction. En plus, il est valable pour les mêmes conditions opératoires
industrielles que le convertisseur catalytique dans l’atelier sulfurique à savoir :
 L’utilisation du pentoxyde de vanadium (V2O5) comme catalyseur.
 La gamme de température est de 420-600°C.

5.2.4.2 Détermination des paramètres du modèle de la vitesse de la

réaction :
Afin d’ajuster le modèle cinétique choisi aux données expérimentales du convertisseur
industriel de l’atelier sulfurique et identifier ses paramètres (Kp, K1, K2, K3) à savoir
leurs :
 énergie d’activation Ea.
 facteur pré-exponentiel A.

On va recourir à un algorithme de résolution sur python qui vise à minimiser la fonction

objective qui présente la somme des écarts relatifs au carré entre les valeurs mesurées (la
température et la conversion à la sortie de chaque lit catalytique) et les valeurs calculées
par le modèle du convertisseur expliciter dans le chapitre précédent.

Fonction objective= Minimiser (A1,A2,A3,Ap ,E1,E2,E3,Ep) ∑ ( ) ( )

Cette résolution s’appuie sur les éléments suivants :

 la vitesse de réaction :
Premièrement on doit écrire la vitesse de reaction en fonction de la conversion du SO2 X,
et la température T, comme suit :
On a :

102
Les pressions partielles des réactifs/produit sont à leur tour en fonction de la conversion
XSO2 et Tgaz :

PSO2=ySO2*Pt= *Pt.

PO2 =yO2*Pt= *Pt.

PSO3 =ySO3*Pt= *Pt.

Donc :
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
rSO2(T, XSO2) = ( ) ( ) ( ) ( ))
(

 le modèle du réacteur catalytique :

Après avoir développé le modèle du convertisseur dans le chapitre précédent. on va se
baser pour sa résolution sur la méthode de Runge Kutta d’ordre 4 qui est une méthode de
résolution numérique approchée à calcul itératif en exploitant les conditions initiale pour

résoudre le système d’équations différentielles du modèle de type = f(x, y(x))

Suivantes :
( ) ( )
( )

( ) ( ) ( )
( )

En fait, la méthode s’appuie sur la discrétisation du convertisseur axialement par le vecteur

(Z0=0,Z1,Z2,....., Zn,Zn+1=H) avec un pas choisi ∆h pour calculer itérativement les valeurs
de ( ) Tgaz,k(Zn+1) connaissant leurs valeurs à Z=n afin de trouver le
couple ( ( ) ;Tgaz,k(H)) à la sortie de chaque lit catalytique.( on doit choisir
soigneusement le pas ∆h d’une façon à avoir plus de précision mais un temps de résolution
raisonnable ).

Voici l’algorithme de résolution qu’on va l’exécuter sur Python :

103
 ( )

( )

Avec : Zn+1=Zn+∆h pour n [0,……N-1].

Et les conditions initiales pour n=0 sont :
XSO2=0
Tgaz =T entrée lit

On pose les indices k et p qui correspondent respectivement à Xso2 et Tgaz.

K0= ( ( ) ( ))= f (Xn, Tn)

P 0= ( ( ) ( ))= g (Xn, Tn)

K1= ( )
P 1= ( )

K2= ( )
P 2= ( )

K3= ( )
P 3= ( )

Xn+1 = Xn + *(K0 + 2 K1 + 2 K2 + K3)

Tn+1=Tn + *(P0 + 2 P1 + 2 P2 + P3)

 la minimisation de la fonction objective :

Minimiser (A1, A2, A3, Ap, E1, E2, E3, Ep) ∑ ( ) ( )

 Algorithme de calcul :
Apres avoir cité les éléments importants à l’identification les paramètres cinétiques de
la vitesse de reaction étudiée, on va schématiser l’algorithme de résolution
Sous forme d’organigramme :

104
 Données d’entrée connus :
- : la température réelle mesurée a la sortie du lit catalytique k (K).

- le taux de conversion de SO2 réelle à la sortie du lit catalytique k

(%)
 Caractéristiques du flux gazeux réactionnel :
- FSO2 ,0 ; FO2 ,0 ;FSO3 ,0 : les débits des composants à l’entrée du réacteur
(kmol/h).
- Fgaz,0 : le débit total du gaz entrant (kmol/h).
- Pt : pression totale (atm).
- R : la constante des gaz parfaits (J/mol.K).
- gaz : la masse volumique du mélange gazeux (kg/m3)
- 𝐶 p gaz : la capacité thermique du mélange gazeux (J/K).
- rH : la chaleur de reaction (
 Caractéristiques du convertisseur catalytique :
- D: le diamètre du réacteur (m).
- H : la hauteur du réacteur (m).
- : la porosité du lit catalytique.
- cat : la densité du catalyseur (kg/m3).
 Paramètres recherchés :
- E1,E2,E3,E4: les énergies d’activation (J/mol).
- A1 ,A2,A3,Ap : les facteurs pré-exponentiels.

105
 Introduction des données expérimentales
𝑻𝒆𝒙𝒑 𝑲 et 𝑿𝒆𝒙𝒑 𝑲

Estimation des paramètres

E1,E2,E3,E4, A1 ,A2,A3,Ap

Calcul de 𝑻𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍 𝑲 et 𝑿𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍 𝑲

Calcul de la fonction objective

𝟒
𝑿𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒌 𝑿 𝒆𝒙𝒑𝒌 𝟐 𝑻𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒌 𝑻𝒆𝒙𝒑𝒌 𝟐
( ) ( )
𝑿𝒆𝒙𝒑𝒌 𝑻𝒆𝒙𝒑𝒌
𝒌 𝟏

Non
Fonction objectif
< Tolérance

Oui

Affichage le résultat des paramètres

E1,E2,E3,E4, A1 ,A2,A3,Ap

Figure 45:organigramme de resolution pour identifier les paramètres du modèle cinétique

 Résultats de résolution :
La résolution donne comme résultat les différents paramètres du modèle cinétique
cohéremment au modèle du convertisseur ave une tolérance de 10-4 :
paramètre K1 Kp K2 K3
Ai
Ei (kj/kmol) 45501 -93943 -71655 -437270

Tableau 8:les paramètres du modèle établi de la vitesse de réaction de conversion du SO2.

106
Conclusion :
Nous avons étudié dans ce chapitre la réaction catalytique de conversion du SO2 en SO3.
Tout d’abord à l’échelle thermodynamique dans le but de bien comprendre le système
réactionnel et les différents paramètres influençant son évolution .Ensuite, à l’échelle
cinétique où on a fait le choix du modèle cinétique de COLLINA et ALL, identifiant par la
suite ses paramètres cohéremment au modèle du convertisseur catalytique.

107
 Chapitre VI: simulation du
convertisseur adiabatique de
conversion de SO2 en SO3 et son
système de refroidissement.

108
Introduction :
La simulation est la représentation d'un phénomène physique à l’aide de modèles
mathématiques simples permettant de décrire son comportement.
Pour les ingénieurs de procédés, la simulation est l’un des outils puissants qui peut être
utilisé lors de la conception d’un procèdé industriel afin de :
 Etablir des bilans de matière et d’énergie d’un procèdé industriel (conception).
 Dimensionner les équipements de ce procèdé (design).

Ou bien dans le suivi des procédés existants (conduite) qui sont déjà installés afin de :
 Réajuster les paramètres de fonctionnement dans le cas d’un changement des
conditions de travail de certains équipements.
 Déterminer les performances des équipements.

Or, la dynamique du marché industriel exige une très grande rigueur dans la conception
et la conduite des procédés ce qui impose le recours aux outils informatiques pour avoir
des résultats rapidement ,économiquement et surtout plus sûrs et plus flexibles en se
déchargeant de calculs fastidieux et répétitifs et ceci grâce aux plusieurs simulateurs de
procédés industriels qui ont été développés pour faciliter la tâche de simulation , tels que :
Aspen Plus, ChemCAD, Aspen HYSYS, Prosim, Unisim-Design, … Chaque simulateur se
compose nécessairement des éléments suivants :

Interface
Processeur

Modèle d'appareil
(Solveur
numérique)

Serveur de
propriété

Base des
données

Figure :
 Une base de données (espèces chimiques, équilibres liquide-vapeur, points
azéotropes, équilibres liquides, coefficients d’activité, solubilité des gaz…)

 Serveur de propriété : contient les modèles thermodynamiques, les corrélations et

permet de choisir le modèle approprié.

109
  Modèle d’appareil.
 Le processeur : est le cerveau de l'ordinateur, c'est lui qui organise les échanges de
données entre les différents composants.
 Interface : l’ordinateur affichant les résultats.

Dans notre cadre d’études, on va faire la simulation du convertisseur catalytique à 4 étages

avec l’ensemble des échangeurs de chaleur interconnectés avec lui. En d’autre terme cela
consiste à résoudre l’ensemble les équations des modèles établis dans le chapitre précèdent
pour chaque équipement pour arriver à :
 Déterminer le comportement de l’installation existante, pour des entrées données de
celui-ci et comparer les résultats de simulation avec les données de marche.
 Déterminer les points de fonctionnement et de stabilité du système.
 visualiser graphiquement la variation des grandeurs caractéristiques pour évaluer la
performance des équipements en fonction d’une large gamme de variables
opératoires.
 Analyser la sensibilité paramétrique qui permet à son tour de tester la variation des
performances des équipements étudiés.

6.1 Simulation UNISIM :

Le simulateur qu’on va utiliser est UNISIM-design comme une plate-forme intuitive de
modélisation des procédés qui a prouvé sa performance dans le terrain industriel lors de
son utilisation dans toutes les étapes de vie d’un procédé quelconque en régime dynamique
et permanent à savoir sa conception, le dimensionnement des équipements, le suivi et le
contrôle afin de pouvoir agir sur toutes les perturbations qui gênent le fonctionnement
normal et évaluer les performances des équipements. Sa force réside dans sa rapidité de
créer des modèles de simulation de procédés assez robustes et réalistes utiles pour des
applications en ligne et hors ligne (jumeaux numériques).

Et suivant la même structure générale de tout simulateur décrite auparavant s’inscrit

l’architecture d’Unisim-design quad peut représenter comme suit :

110
 Figure 46:architecture de simulateur Unisim design

Afin de réussir notre simulation pour chaque unité étudiée, on va s’appuyer sur les étapes
suivantes à travers 2 environnements offerts par le simulateur Unisim Design R451 après
son lancement, un environnement de base et l’autre de simulation.
 Environnement de base:

Figure 47:environnement de base

Où il faut :
 Définir les constituants mis en jeu soit avec leur nom ou leur formule chimique.
 Choisir le modèle thermodynamique (Fluid-Package) adéquat pour calculer les
propriétés de mélange (enthalpie, masse volumique …), et aussi l’équilibre de
phases dans les courants et dans les unités de séparation.
 Définir les différentes réactions chimiques mises en jeu, par les coefficients
stœchiométriques des réactifs et des produits, la constante d’équilibre de la réaction
et sa cinétique.
111
  Environnement de simulation:
Où il faut :
 Faire appel aux différents courants de matière et d’énergie.
 Insérer et configurer les opérations unitaires et les équipements à simuler avec les
paramètres associés à chaque équipement.
 Elaborer le flowsheet du procédé objet de simulation.
 selon le besoin, réaliser les simulations en régime dynamique et/ou permanant.

Figure 48:environnement de simulation.

6.2 Simulation du convertisseur de SO2/SO3 avec les

échangeurs de chaleur :
A l’instar des étapes de simulation décrites auparavant, on va simuler notre convertisseur
SO2/SO3 constitué de 4 lits catalytiques qui est modélisé par 4 réacteurs tubulaires type
piston (Plug Flow Reactor), ainsi les 2 échangeurs de chaleur avec le surchauffeur en
présence modélisé par des échangeurs de type tube calendre (STHE).

6.2.1 Environnement de base :

L’environnement de base est commun entre tous les équipements du procédé, donc il doit
contenir les donnes nécessaires demandées sur tout le procédé à simuler.
 Les constituants :
Les constituants qu’on va mettre en jeu dans notre simulation sont:
 L’oxygène O2
 Le nitrogène (azote) N2
 Le dioxyde de soufre SO2

112
  Le trioxyde de soufre SO3
 L’eau H2O
 Les modèles thermodynamiques :
Le choix des modèles thermodynamiques des différents éléments et phases en présence est
une étape à ne pas sous-estimer afin de contribuer à la précision des calculs et de
simulation.
Pour le cas de notre système à simuler, on a un mélange des constituants gazeux (N2, O2,
SO2, SO3, vapeur d’eau) qui est en présence, certes que le choix meilleur du modèle est
imprévisible mais selon l’expérience le modèle Peng-Robinson a approuvé sa pertinence
dans le domaine des traitements des gaz, doc c’est le modèle choisi pour prédire les
propriétés thermodynamiques dans les 4 lits catalytiques.
 Réactions chimiques :
Pour définir une réaction, le simulateur Unisim design fourni 5 types de réactions
chimiques : une réaction d’équilibre, une réaction de conversion, une réaction hétérogène,
réaction cinétique et réaction à vitesse simple.
Seule la conversion catalytique est la réaction chimique dans ce système étudié :

SO2 + O2 SO3

Qu’on va la définir comme une réaction catalytique hétérogène caractérisée comme suit :
Type de réaction Réaction catalytique hétérogène
Stœchiométrie SO2 : -1
O2 : -0.5
SO3 : 1
Le modèle cinétique établi de la réaction ( )
de conversion
( )

Le modèle spécifique de simulateur au ( ) 𝐾 ( )

type de réaction choisi. ( ∑ ( ))
Tableau 9:caractéristiques de la réaction de conversion
Avec :
paramètre K1 Kp K2 K3
Ai
Ei (kj/kmol) 45501 -93943 -71655 -437270
Tableau 10: les paramètres du modèle établi de la vitesse de réaction de conversion

Donc il faut identifier les termes du modèle de simulateur par une analogie avec notre
modèle cinétique, ce qui donne :

113
 Paramètre du modèle adapté Paramètre du modèle initial
K K1
K’

K1’ K2
K2’ K3
n 2
Tableau 11:identification des termes du modèle de simulateur de la réaction hétérogène

Avec :
paramètre K K’ K1’ K2’
A
correspondante
E 45501 139444 -71655 -437270
correspondante
Tableau 12:les paramètres du modèle de simulateur de la vitesse de réaction hétérogène

6.2.2 Environnement de simulation :

6.2.2.1 Simulation du premier lit catalytique :

 Définition de flux de matière entrant (F9) :

Le flux d’entrée au premier étage catalytique est caractérisé par son débit, sa composition,
sa température et sa pression comme suit :
Flux F9
Température (°C) 425
Pression (kPa) 146.63
Débit volumique (m3/h) 558.26
% SO2 (molaire) 10.8
% O2 (molaire) 9.38
% SO3 (molaire) 0.25
% N2 (molaire) 79.56
Tableau 13:caractéristiques du flux entrant au premier étage catalytique du convertisseur

 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Le réacteur tubulaire type piston est l’équipement modèle choisi pour représenter le
premier lit catalytique comme les autres étages.
Cette étape exige de spécifier le lit catalytique à savoir ses dimensions, ses caractéristiques
ainsi les propriétés du catalyseur P2O5 utilisé comme suit :
Lit catalytique Le 1er lit catalytique
Diamètre (m) 12.8
Volume total (m3) 87
Epaisseur des parois (m) 0.005

114
 fraction du vide (porosité) 0.523
Diamètre des particules (m) 0.008
Facteur de sphéricité de particules 0.705
Capacité thermique des particules (kJ/kg.C) 250
Densité des particules (kg/m3) 523
% soufre (molaire) 0
Tableau 14:caractéristiques du premier étage catalytique du convertisseur.

6.2.2.2 Simulation de surchauffeur JE01 :

 Définition des flux entrants a l’échangeur de chaleur :
 Coté tube :

On va considérer le flux chaud des gaz arrivant du premier lit catalytique F10 est de côté
tube et qui est identifié automatiquement avec toutes ses caractéristiques après résolution
de ses équations.
 Coté calandre :

On va considérer le flux de la vapeur d’eau à surchauffer 120 est de côté calandre, avec les
caractéristiques suivantes :
Flux 120
Température (°C) 315
Pression (kPa) 6188
Débit volumique (m3/h) 217,95
% H2O (molaire) 100
Tableau 15: caractéristiques de la vapeur d’eau à surchauffer 120

 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Apres avoir sélectionné le modèle de type tube-calandre, on doit ajouter ses spécifications
des 2 cotés à savoir les pertes de charges et aussi le coefficient thermique d’échange global
qui sont :
pertes de charges coté tube (kPa) 2
pertes de charges coté calandre (kPa) 86
Coefficient d’échange thermique global 841369
UA (kJ/C.hr)
Tableau 16:caractéristiques de surchauffeur

6.2.2.3 Simulation du deuxième lit catalytique :

 Définition de flux de matière entrant (F11) :

115
Le flux d’entrée au deuxième étage catalytique F11 est caractérisé par son débit, sa
composition, sa température et sa pression qui sont définies après la résolution de l’étape
précédente.
 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Le réacteur tubulaire type piston est l’équipement modèle choisi comme les autres étages.
Or les 4 lits catalytiques ont mêmes caractéristiques sauf le volume total qui est différent
entre eux :
Lit catalytique Le 2emme lit catalytique
Volume total (m3) 103
Tableau 17:caractéristiques du deuxième étage catalytique du convertisseur

6.2.2.4 Simulation de l’échangeur de chaleur à chaud JE02 :

 Définition des flux entrants à l’échangeur de chaleur :
 Coté tube :

On va considérer le flux chaud des gaz arrivant du deuxième lit catalytique F12 est de côté
tube et qui est identifié automatiquement avec toutes ses caractéristiques après résolution
de ses équations.
 Coté calandre :

On va considérer le flux F18 des gaz de procédé froids revenant de la tour d’absorption
intermédiaire est de côté calandre, avec les caractéristiques suivantes :
Flux F18
Température (°C) 290
Pression (kPa) 116.2
Débit volumique (m3/h) 470.3
% SO2 (molaire) 0.49
% O2 (molaire) 5.53
% N2 (molaire) 93.96
Tableau 18: caractéristiques de flux (18)

 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Après avoir sélectionné le modèle de type tube-calandre, on doit ajouter ses spécifications
des 2 cotés à savoir les pertes de charges et aussi le coefficient thermique d’échange global
qui sont :
pertes de charges coté tube (kPa) 2.25
pertes de charges coté calandre (kPa) 3.24
Coefficient d’échange thermique global 342 693
UA (kJ/C.hr)
Tableau 19:caracteristiques de l'échangeur de chaleur à chaud

116
6.2.2.5 Simulation du troisième lit catalytique :
 Définition de flux de matière entrant (F13) :

Le flux d’entrée au troisième étage catalytique F13 est caractérisé par son débit, sa
composition, sa température et sa pression qui sont définies grâce à la résolution de l’étape
précédente.
 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Le réacteur tubulaire type piston est l’équipement modèle choisi comme les autres étages.
Or les 4 lits catalytiques ont mêmes caractéristiques sauf le volume total qui est différent
entre eux :
Lit catalytique Le 3emme lit catalytique
Volume total (m3) 134
Tableau 20:caractéristiques du troisième étage catalytique du convertisseur

6.2.2.5 Simulation du quatrième lit catalytique :

 Définition de flux de matière entrant (F19) :

Le flux d’entrée au quatrième étage catalytique F19 est caractérisé par son débit, sa
composition, sa température et sa pression qui sont définies grâce à la résolution de l’étape
précédente.
 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Le réacteur tubulaire type piston est l’équipement modèle choisi comme les autres étages.
Or les 4 lits catalytiques ont mêmes caractéristiques sauf le volume total qui est différent
entre eux :
Lit catalytique Le 4emme lit catalytique
Volume total (m3) 167
Tableau 21:caractéristiques du quatrième étage catalytique du convertisseur

6.2.2.6 Simulation de l’échangeur de chaleur à froid JE03 :

 Définition des flux entrants à l’échangeur de chaleur :
 Coté tube :

On va considérer le flux chaud des gaz arrivant du troisième lit catalytique F14 est de côté
tube et qui est identifié automatiquement avec toutes ses caractéristiques après résolution
de ses équations.
 Coté calandre :

117
On va considérer le flux F17 des gaz de procédé froids revenant de la tour d’absorption
intermédiaire est de côté calandre, avec les caractéristiques suivantes :
Flux F17
Température (°C) 71
Pression (kPa) 118.6
Débit volumique (m3/h) 470.3
% SO2 (molaire) 0.49
% O2 (molaire) 5.53
% N2 (molaire) 93.96
% SO3 (molaire) 0.001
Tableau 22:caractéristiques de flux (17)
 Insertion de l’équipement modèle choisi :

Après avoir sélectionné le modèle de type tube-calandre, on doit ajouter ses spécifications
des 2 cotés à savoir les pertes de charges et aussi le coefficient thermique d’échange global
qui sont :
pertes de charges coté tube (kPa) 1.97
pertes de charges coté calandre (kPa) 1.1
Coefficient d’échange thermique global 477 340.4
UA (kJ/C.hr)
Tableau 23:caracteristiques de l'échangeur de chaleur à froid

118
6.3 Résultats de simulation :

6.3.1 Flowsheet de simulation :

Figure 49: interface de simulation des 4 lits du convertisseur catalytique avec les échangeurs de
chaleur

6.3.2 Les lits catalytiques du convertisseur :

Le simulateur UNISIM donne comme résultats pour chaque lit catalytique les
caractéristiques suivantes :
 La température.
 La pression et la perte de charge.
 Le débit.
 Le taux de conversion.
 Les teneurs (%) en SO2, O2, SO3 et N2 dans le gaz.
Les tableaux suivants présentent ces différents résultats pour les 4 lits catalytiques.

119
 Premier étage
9 10
simulé simulé
Température (°C) 425 625.40
Pression (kPa) 146,63 144.987
Débit (m3/h) 558,267 538.851
SO2 (%) 10.8 3.869
O2(%) 9.383 6.062
SO3(%) 0.253 7.593

N2(%) 79,559 82.47

Taux de conversion (%) 65.44
Pertes de charges (kPa) 1.643
Tableau 24:les résultas de simulation du premier lit catalytique

deuxième étage
11 12
simulé simulé
Température (°C) 440 516.73
Pression (kPa) 142.996 141.293
Débit (m3/h) 538.851 531.45
SO2 (%) 3.869 1.091
O2(%) 6.062 4.732
SO3(%) 7.593 10.533

N2(%) 82.474 83.642

Taux de conversion (%) 72.19
Pertes de charges (kPa) 1.7
Tableau 25:les résultats de simulation du deuxième lit catalytique

120
 troisième étage
13 14
simulé simulé
Température (°C) 438.53 457.75
Pression (kPa) 139.093 137.006
Débit (m3/h) 531.451 529.611
SO2 (%) 1.091 0.388
O2(%) 4.732 4.395
SO3(%) 10.533 11.278

N2(%) 83.642 83.938

Taux de conversion (%) 64.55
Pertes de charges (kPa) 2.09
Tableau 26:les résultats de simulation du troisième lit catalytique

Quatrième étage
19 20
simulé simulé
Température (°C) 392.99 405.87
Pression (kPa) 127.75 125.85
Débit (m3/h) 496.55 468.579
SO2 (%) 0.413 0.004
O2(%) 5.48 5.29
SO3(%) 0.0013 0.411

N2(%) 94.098 94.29

Taux de conversion (%) 99
Pertes de charges (kPa) 1.9
Tableau 27: les résultats de simulation du quatrième lit catalytique

D’autre manière, le simulateur permet de visualiser graphiquement la variation de plusieurs

paramètres tout au long de chaque lit catalytique en fonction de sa hauteur, à savoir :
 La température
 La pression
 La vitesse de réaction

121
  Les fractions molaires (%) SO2, SO3 dans le gaz.
Les résultats graphiques suivants correspondent au quatrième lit catalytique :

Figure 50: la variation de la vitesse de reaction le long du lit catalytique 4.

Figure 51:la variation de la pression le long du lit catalytique 4.

122
 Figure 52:la variation des fractions molaires de SO2 et SO3 le long du lit catalytique 4.

Figure 53: profil global des pertes de charge dans le convertisseur

Remarques et interprétation :
- Tous les profils de pression pour chaque lit catalytique sot linéaires, ce qui est tout
à fait normal suite à l’utilisation de l’équation d’Ergun pour le calcul de perte de
charge, sauf que la perte de charge atteint sa valeur maximale entre le troisième et
le quatrième étage catalytique, ce qui justifié par la présence de la tour
d’absorption intermédiaire et les échangeurs de chaleur entre les deux .
- L’évolution du taux de conversion suit la même allure pour les 4 lits catalytiques,
sauf que pour le 4 emme lit à Z=0.25 m, le taux de conversion atteint son
maximum,. A ce point la vitesse de réaction est presque nulle et aucune réaction ne
se fait.

123
6.3.3 Les échangeurs de chaleur :
Les tableaux suivants présentent les résultats de simulation appropries aux échangeurs de
chaleur présents dans l’unité de conversion du dioxyde de soufre :
surchauffeur

120 121 10 11
réel simulé simulé simulé
Température 315 508.8 625.40 440
(°C)
Pression 6188 6123 144.987 142.996
(kPa)
Perte de 1.99
charge coté
tube (kPa)
Perte de 65
charge coté
calandre
(kPa)
Tableau 28:resultas de simulation de surchauffeur

L’échangeur de chaleur à chaud

12 13 18 19
simulé simulé simulé simulé
Température 516.73 438.53 292 392.99
(°C)
Pression 141.293 139.09 130.99 127.75
(kPa)
Perte de 2.2
charge coté
tube (kPa)
Perte de
charge coté 3.24
calandre
(kPa)
Tableau 29:resultas de simulation de l'échangeur de chaleur à chaud

124
 L’échangeur de chaleur à froid

14 15 17 18
simulé simulé simulé simulé
Température 457.75 287.6 71 292
(°C)
Pression 137.006 134.5 128.5 130.99
(kPa)
Perte de 2.5
charge coté
tube (kPa)
Perte de 2.49
charge coté
calandre
(kPa)
Tableau 30:resultas de simulation de l'échangeur de chaleur à froid

6.4 Validation du modèle de l’unité de conversion du SO2:

6.4.1 Modèle des quatre lits catalytiques du convertisseur :

Afin de valider le modèle établi concernant les 4 lits du convertisseur catalytique, on va
présenter les différents résultats de simulation vis avis les valeurs réelles pour évaluer les
écarts entre elles.

6.4.1.1 le taux de conversion cumulé :

Figure 54:les écarts entre les taux de conversion cumulés réels et simulés pour les 4 etages du
convertisseur

On peut présenter ces écarts aussi sur la courbe X=f(T) comme suit :

125
 Taux de conversion cumulé (%)

Réel Simulé Ecart relatif

(%)
1er étage 64.3 65.44 1.77

2ème étage 89.57 90.39 0.91

3ème étage 96.59 0.49

96.11
4ème étage 99.9 99.97 0.07

Tableau 31:écart relatifs des résultats de simulation de taux de conversion cumulée

avec les valeurs réelles.

126
6.4.1.2 la température :

Figure 55:les écarts entre les temperatures de sortie réels et simulés pour les 4 étages du
convertisseur
La température de sortie (°C)

Réel Simulé Ecart

relatif (%)
1er étage 621 625.4 0.7

2ème étage 517 516.73 0.05

3ème étage 457.75 0.48

460
ème
4 étage 405 405.87 0.21
Tableau 32:écart des résultats de simulation de la température de sortie avec les valeurs réelles.

6.4.1.3 la pression (pertes de charge) :

127
 Figure 56:les écarts entre les pertes de charges réelles et simulées pour les 4 étages du
convertisseur
Pertes de charge (kPa)

Réel Simulé Ecart

absolu
(kPa)
1er étage 7.9 1.65 6.25

2ème étage 1.79 1.70 0.09

3ème étage 2.08 0.38

2.46
4ème étage 1.68 1.69 0.01

Tableau 33:écart absolus des résultats de simulation des pressions de sortie avec les valeurs
réelles.

128
6.4.1.4 Débit volumique :

Figure 57:les écarts entre les débits de sorties réelles et simulées pour les 4 étages du
convertisseur.
Débit volumique de sortie du gaz (m3/h)

Réel Simulé Ecart

relatif(%)
1er étage 538.26 538.85 0.1

2ème étage 531.4 531.45 0.009

3ème étage 529.61 0.33

531.4
4ème étage 469.15 468.57 0.12

Tableau 34:calcul des écarts entre les débits de sorties réelles et simulées pour les 4 étages du
convertisseur.

6.4.1.5 les teneurs en (%) de SO2, O2 et SO3 :

Etage 1 Etage 2 Etage3 Etage 4
Réel 3.97 1.18 0.44 0.013
SO2 Simulé 3.86 1.09 0.38 0.004
Ecart 0.11 0.09 0.06 0.009
absolu
Réel 6.6 5.26 4.91 5.3
O2 Simulé 6.06 4.73 4.39 5.29
Ecart 0.54 0.53 0.52 0.01
absolu
Réel 7.43 10.38 11.17 0.48
SO3 Simulé 7.59 10.53 11.27 0.41
Ecart 0.16 0.15 0.1 0.07
absolu

129
 Tableau 35:calcul des écarts entre les teneurs des composants dans le gaz de sortie réelles et
simulées pour les 4 étages du convertisseur.

Après avoir effectué le calcul des écarts entre les différentes valeurs réelles et simulées
dans les 4 lits catalytiques du convertisseur, on constate que les résultats par simulation
sont satisfaisants, grâce aux valeurs des écarts relatifs <5%, ou absolu qui sont
acceptables, ce qui est clair d’après les différentes figures qui comparent les 2 types de
valeurs.
Le léger écart peut cependant être justifié, car nous avons considéré :
 Le modèle homogène dans le convertisseur qui ne fait pas apparaitre les
équations sur le solide (catalyseur).
 les 4 lits catalytiques sont assimilés à des réacteurs piston idéaux
unidimensionnels (aucun gradient de matière ni de température dans le sens
radial).
Les écarts peuvent être proviennent encore du modèle cinétique adopté de la réaction de
conversion avec les hypothèses qui viennent avec concernant l’étape limitative du
mécanisme réactionnel ainsi ses paramètres identifiées.
On cite finalement l’erreur liée au simulateur UNISIM (modèles thermodynamiques,
absence d’un modèle du convertisseur à 4 lits catalytiques).
Le modèle homogène unidimensionnel idéal est alors bien validé.

6.4.2 Modèle des échangeurs de chaleur :

Afin de valider le modèle établi concernant les 3 échangeurs de chaleur, on va présenter
les différents résultats de simulation vis à vis les valeurs réelles pour évaluer les écarts
entre elles.

6.4.2.1 Température :
 Surchauffeur 1B 401AE05 :

130
 Figure 58:diagramme de T=f(Z) de surchauffeur

 échangeur de chaleur à chaud 401AE19 :

Figure 59:diagramme de T=f(Z) de l'échangeur de chaleur à chaud

 échangeur de chaleur à froid 401AE18:

131
 Figure 60:diagramme de T=f(Z) de l'echageur de chaleur a froid

Température (°C)
Réel simulé Ecart relatif
(%)
F 121 482 508.8 4.39
Surchauffeur F 11 440 440 0
Échangeur de F 13 440 438.5 0.34
chaleur à F 19 390 392.99 0.76
chaud
Echangeur de F 15 292 287.6 1.5
chaleur à froid F 18 290 292 0.68

Tableau 36:calcul des écarts entre les temperatures simulés et réels pour les 3 échangeurs de
chaleur

6.4.2.2 pertes de charges :

 coté tube :

132
Figure 61: les écarts entre les résultats de pertes de charges simules et réels coté tube pour les 3
échangeurs de chaleur
 coté calandre :

Figure 62:les écarts entre les résultats de pertes de charges simules et réels coté calandre pour
les 3 échangeurs de chaleur
Pertes de charge (kPa)
Réel simulé Ecart absolu
Coté tube 1.99 1.99 0
Surchauffeur Coté calandre 86 65 21
Échangeur de Coté tube 2.25 2.2 0.05
chaleur à Coté calandre 3.24 3.24 0
chaud
Echangeur de Coté tube 2.49 2.5 0.01
chaleur à froid Coté calandre 2.49 2.49 0
Tableau 37: calcul des écarts entre les pertes de charges simulés et réels pour les 3 échangeurs
de chaleur

133
 - Après avoir effectué le calcul des écarts entre les différentes valeurs réelles et
simulées dans les 3 échangeurs de chaleur (surchauffeur, à chaud, à froid) , on
constate que les résultats par simulation sont comparables avec ceux données par
l’unité sulfurique de Jorf Lasfar vu que les écarts relatifs sont tous <5% pour la
température, ainsi les écarts absolus qui sont tolérables voire nuls parfois pour la
perte de charge ,ce qui est plus visible encore d’après les figures qui rassemblent
les valeurs réelles et simulées.
Le léger écart peut cependant être justifié, car nous avons considéré :
 Les pertes thermiques avec l’extérieur sont négligeables.
 L’encrassement est négligeable des 2 cotés.
 Les fluides sont incompressibles.
Le modèle tubes et calandres est alors bien validé .

6.5 Étude de sensibilité paramétrique :

Dans le cadre de la simulation, l’étude de la sensibilité paramétrique est une étape utile et
nécessaire qui permet de visualiser l’influence de plusieurs paramètres maitrisables sur les
grandeurs caractéristique du système étudié (évolution, valeur max, valeur min..). Le but
alors est de bien comprendre le système afin de l’améliorer et le contrôler pour maintenir
un bon fonctionnement dans les conditions optimales.

6.5.1 La température d’entrée du premier lit catalytique :

Nous allons étudier l’impact de la température d’entrée comme un paramètre maitrisable
sur le taux de conversion à la sortie de chaque étage catalytique et sur le taux de
conversion cumulée.
L’intervalle de variation de température [400°C-600°C] prend e compte les conditions
d’activation du catalyseur utilisé, celui de pentoxyde de vadium.
Le choix d’étudier l’influence de ce paramètre, c’est parce que il est liée au taux de
conversion directement, que ce soit pour les conditions opératoires (la vitesse de reaction,
les bilans de matière été d’énergie) ou d’équilibre (Kp).
 Résultats :

134
Figure 63:le taux de conversion des 4 lits catalytiques en fonction de la température d'entrée du
premier lit

Figure 64:le taux de conversion cumulée en fonction de la température d'entrée du premier lit.

 On constate que la variation du taux de conversion a la même allure pour les

différentes températures d’entrée. Or, plus la température à l’entrée est faible plus
le taux de conversion est élevé dans les 4 lits catalytiques, c’est écart se diminue
passant d’un lit à un autre.

135
  On remarque aussi que la température de 400 °C à l’entrée du premier lit
catalytique a permis d’atteindre un taux de conversion maximale à sa sortie ,
celui de 69%.

 La deuxième figure nous renseigne sur la même chose, mais en termes de taux
de conversion cumulée à la sortie du 4 emme lit catalytique, où sa valeur
augmente avec la diminution de la température d’entrée du 1er lit, pour avoir un
maximum de 99.957 % correspondant a la température de 400°C.

 La reaction de conversion du SO2 en SO3 est donc favorisée pour une basse
température à l’entrée, ce qui est justifiée d’une part par l’évolution de la pente
adiabatique (courbe opératoire), qui donne une valeur faible de conversion tout
en se plaçant à des hautes températures au départ en considérant la limitation
de la courbe d’équilibre. D’autre part par l’activation du catalyseur qui
commence à diminuer à des températures élevées.
 On peut dire finalement que la température d’entrée doit être légèrement
supérieure à la température d’activation du pentoxyde de vanadium, entre
[420°C-430°C].

6.5.2 L’excès de l’air :

Nous allons étudier l’impact de l’excès d’air sec comme un paramètre maitrisable sur le
taux de conversion à la sortie de chaque étage catalytique et sur le taux de conversion
cumulée.
Le choix d’étudier l’influence de ce paramètre, c’est parce que l’air (O2) est impliqué
dans la réaction de conversion du SO2 en SO3. En fait, l’excès de l’air à l’entrée du
convertisseur provient de l’excès au niveau du four de combustion, ce dernier a pour but
de garantir une combustion complète et d’absorber la chaleur dégagée. Par conséquent sa
valeur à la sortie du four traduit la concentration du so2 dans le flux gazeux .ce qui va
influencer certainement la valeur de taux de conversion.

 Résultats :

136
Figure 65: la variation du taux de conversion pour les 4 lits catalytiques en fonction de l'excès
de l'air sec.

Figure 66:la variation du taux de conversion cumulée en fonction de l'excès de l'air sec.

 On remarque que plus le pourcentage d’excès d’air augmente plus le taux de

conversion est important dans les 4 lits catalytiques.

137
  Concernant le taux de conversion cumulé, on voit clairement qu’il augmente avec
l’augmentation de la valeur d’excès d’air jusqu’à son maximum, et cela à partir
d’un excès d’air sec qui vaux 64%.
 Donc afin d’avoir une conversion importante du SO2 en SO3, il faut travailler avec
un excès d’air raisonnable, pour éviter une dilution importante du SO2 dans le gaz
d’entrée.

Conclusion

Nous avons effectuée dans ce chapitre dans un premier temps , la résolution des
modèles établis auparavant du convertisseur catalytique et des échangeurs de chaleur de
l’unité de conversion du SO2 en SO3 dans l’atelier sulfurique à Jorf Lasfar, par le
simulateur UNISIM .Les résultats obtenus sont comparables aux données du site industriel
, ce qui confirme la compatibilité des modèles avec la réalité à 95% .Et dans un deuxième
temps on a étudié l’influence de la température d’entrée du 1er lit catalytique sur le taux de
conversion du SO2 ainsi l’effet de l’excès de l’air sur elle.

138
 Chapitre VII : modélisation du
convertisseur catalytique du SO2 en
mode isotherme et simulation de ses
performances.

139
Introduction :
Comme tout procédé industriel, le procédé de contact a une dynamique de
développement et d’amélioration et de toute sa chaine de production tenant compte de la
préservation de l’environnement, citant la double absorption au lieu de la simple
absorption, le système HRS… Et cela grâce à la recherche scientifique et l’innovation qui
est renforcé actuellement grâce aux plusieurs outils informatiques mis à leur disposition
dont la simulation fait partie.
Le convertisseur catalytique de SO2 en SO3 de l’atelier sulfurique à Jorf Lasfar
fonctionne depuis des années en mode adiabatique. En fait, la reaction se déroule dans 4
lits catalytiques à base de pentoxyde de vanadium en série, connectés entre eux par un
nombre d’échangeurs de chaleur garantissant le refroidissement de flux gazeux mis en jeu
vu la nature exothermique de la réaction de conversion.

Le présent chapitre s’inscrit dans ce contexte, et qui a pour but de faire une étude de
préfaisabilité de fonctionnement isotherme du convertisseur dans lequel on va effectuer :
 La description des différentes exigences de l’atelier sulfurique, à savoir la réaction
elle-même (production de SO3), la boucle d’absorption (production de l’acide
sulfurique) et finalement la récupération d’énergie (production de la vapeur
surchauffée pour la centrale thermique).
 La modélisation d’un réacteur échangeur pour la conversion du SO2 en SO3 par
la présence de pentoxyde de vanadium (P2O5).
 Le choix de la température du travail optimale en mode isotherme.
 Résolution du modèle par simulation et comparaison des résultats avec le mode
adiabatique.

7.1 Les différentes exigences du procédé de contact pour un

fonctionnement isotherme du convertisseur du
SO2/SO3 :
Certes que ce chapitre est consacré essentiellement pour étudier l’étape de conversion du
SO2 en fonctionnement isotherme, afin de comparer les performances (conversion, pertes
de charges) avec le mode adiabatique, pour voir si le recours à un réacteur-échangeur
(mode isotherme) va apporter un gain ou on va garder de préférence le réacteur
conventionnel classique .Mais, le reste du procédé de contact sera influencé à savoir
l’étape d’absorption et le circuit énergétique de l’atelier sulfurique.

140
7.1.1- la boucle de réaction de conversion et de refroidissement :
Pour le fonctionnement actuel, le convertisseur catalytique réalise un taux de
conversion cumulé de 99.9% du SO2 avec 4 lits catalytiques, en effectuant un
refroidissement externe avec 2 échangeurs de chaleur et une surchauffeur interconnectée
entre les étages, avec des pertes de charges total de 35.4 kPa.
L’objectif et les avantages escomptés de notre modèle de réacteur-échangeur en réalisant
un fonctionnement pseudo-isotherme, sont comme suit :
 Améliorer la conversion et minimiser les pertes de charges.
 Augmenter la durée de vie de catalyseur de pentoxyde de vadium ainsi son
efficacité.
 pouvoir réduire le nombre des échangeurs de chaleurs grâce à un seul système
multifonctionnel.
 choisir une technologie dont la fabrication se fait à l’échelle industrielle pour
pouvoir traiter la capacité de production exigée dans l’atelier sulfurique voire plus.
 Avoir un bon contrôle thermique afin de travailler sous les conditions de la
stabilité thermique en évitant tout risque d’emballement.
 avoir une bonne maintenabilité.

7.1.2- l’absorption intermédiaire et finale :

Pour le fonctionnement adiabatique actuel, et à cause de la teneur élevée en SO3 en
tant que produit, à la sortie du 3emme lit catalytique, il était judicieux de faire une
absorption intermédiaire, pour enlever le trioxyde de soufre pour déplacer la réaction dans
son sens directe et donc obtenir une conversion plus élevée qu’avec une seule tour
d’absorption.
Pour le fonctionnement isotherme souhaité, la courbe opératoire de conversion va
évoluer suivant une verticale, ce qui pourra donner un taux de conversion plus élevée
qu’actuellement en gardant la double absorption et par conséquent on aura amélioration
concernant la teneur en SO2 acheminée vers l’atmosphère qui sera plus petite, la chose qui
va satisfaire les exigences des normes environnementales et éviter la pollution d’air.

7.1.3 La récupération d’énergie :

Pour le fonctionnement adiabatique actuel, l’atelier sulfurique produit de la vapeur
surchauffé à haute et moyenne pression .En fait, la chaudière de récupération produit la
vapeur saturée qui doit être surchauffée par la suite jusqu’à les conditions d’export vers la
centrale thermique qui correspondent à une température de 500 °C avec un débit de 133
m3/h.

141
Donc c’est une nécessité à respecter pour le fonctionnement isotherme, pour ne pas
perturber le circuit de production de la vapeur.

7.1.4- coût :
Pour chaque industriel, la faisabilité économique de chaque nouveau projet reste un souci
inquiétant à vérifier, donc lorsque ce réacteur-échangeur va montrer sa performance par
rapport au réacteur actuel adiabatique, une étude technico-économique sera indispensable
pour s’assurer de sa rentabilité, et pouvoir comparer économiquement la situation actuelle
avec celle alternative afin de décider concernant sa réalisation sur le terrain.

7.2 Modélisation du fonctionnement de base du réacteur

échangeur :

7.2.1. Choix et hypothèses du modèle :

Dans le cadre de notre étude, on va modéliser en régime statique le réacteur-échangeur
d’une façon globale indépendamment de la technologie et la configuration de ce dernier.
Pour ce faire, on va développer les équations de bilan de matière, d’énergie et de quantité
de mouvement coté fluide réactionnel et coté fluide caloporteur , ainsi les bilans globaux
sur tout le réacteur en fonctionnement isotherme .
Concernant le choix du modèle d’écoulement pour le réacteur catalytique, on va se basé
sur l’écoulement piston idéal unidimensionnel, vu qu’il est simple et pratique pour avoir
des résultats et comprendre le comportement du système sans prise en compte tout
phénomène peut dévier l’écoulement de son comportement idéal en tenant compte des
hypothèses suivantes :
 Coté fluide réactionnel :

 L’effet convectif radial, la diffusion axiale et la dispersion radiale entre les tranches
du réacteur sont négligés.
 les compositions et la température dans une tranche sont uniformes et elles sont
dépendantes que de la variable d’espace caractéristique de la longueur du réacteur.
 Les dilatations physiques et chimiques sont négligeables.
 Le modèle cinétique de la réaction est celui de Callina et All.

On peut noter aussi le fait que si le réacteur est structuré, donc les dimensions de chacun de
ses unités seront réduites, de ce fait l’hypothèse d’un modèle piston est plus proche à la
réalité.
142
  Coté fluide caloporteur:

 Le traitement est unidimensionnel dans le sens du l'écoulement.

 Le transfert de chaleur par rayonnement est négligeable
 Le flux thermique axial est négligeable.
 Le fluide est incompressible et isotrope.
 Les capacités thermiques du fluide et des solides sont constantes.
 L’encrassement est négligeable.

7.2.2 Les équations du modèle :

Considérant le schéma suivant :

Tableau 38: schéma du modèle de réacteur isotherme

Avec :
 Te,gaz : La température d’entrée du flux gazeux (SO2,O2,SO3,N2) (K)
 Ts,gaz : La température de sortie du mélange réactionnel , tel que :
Ts,gaz=Te,gaz+∆T (∆T est très faible)
 Qe,gaz et Qs,gaz :sont respectivement le débit d’entrée et le débit de sortie du
mélange gazeux , qu’on va les considérer égaux suite é l’hypothèse de dilatation
physique et chimique . (m3/h)
 Tce,Tcs : les températures d’entrée et de sortie du fluide de refroidissement .(K)
 ̇ c : débit massique du fluide caloporteur (kg/h).
Bilan de matière
 Coté fluide réactionnel :
En considérant le bilan sur un élément du système réactionnel d’épaisseur dz :
143
Avec :
 i présente les composants : SO2, SO3, O2et N2.
 r : la vitesse de réaction (kmol/m3.h)
 app : la densité apparente du lit catalytique (kg/m3).
 Ci : la concentration du composant i dans le gaz (mol/m3).
 R : rayon du réacteur (m)
 : Coefficient stœchiométrique du composant i.

En termes de conversion du SO2, on a :

 Coté fluide caloporteur:

Le fluide caloporteur ne subit à aucune transformation chimique lors de son passage pour
refroidir le mélange réactionnel, donc il garde le même débit massique :
̇ ̇ ̇

Bilan d’énergie :
Le déroulement de la réaction de conversion sur une tranche infinitésimale de réacteur
faire passer la température du mélange gazeux Te à Ti, puis il se refroidit afin de maintenir
un système isotherme. La température du fluide caloporteur augmente alors après cet
échange thermique.
le bilan thermique s’écrit comme sur une hauteur dz du réacteur :
 Coté fluide réactionnel :

( ) = ̇

Avec :

 Tgaz : la température du gaz à l’intérieur du réacteur (K)

 Cp, gaz : la capacité thermique du gaz (J/kg.K)
 gaz : la masse volumique du gaz (kg/m3)
 ∆rH : la chaleur de la réaction de conversion (J/mol)
144
  ̇ : la quantité de chaleur échangée avec le fluide de refroidissement sur une
hauteur élémentaire dz (W)

Sur tout le réacteur la quantité échangée totale :

 Coté fluide caloporteur:
̇ ̇ ( )=F*U*A*∆TLM

Avec :
Q échangée = puissance thermique échangée sur toute la hauteur du réacteur (W).
S : la surface d’échange entre le fluide réactionnel et celui de refroidissement (m²).
U : le coefficient global d’échange (W/m².K).
ΔTLM = la moyenne logarithmique des écarts de température entre les 2 fluides (K).
F : facteur correctif (selon la configuration d’échange thermique).
 Condition pour éviter l’emballement :

Pour travailler dans les conditions de stabilité du réacteur il faut que le flux de chaleur
évacué par le fluide de refroidissement augmente plus vite avec la température que la
chaleur dégagée par la réaction. [14].Ce sui est traduit par :
(( ) )

Bilan de quantité de mouvement :

 Coté fluide réactionnel :
Vu que le réacteur est un lit fixe, les pertes de charges seront calcules par la même
équation cité dans la première partie de fonctionnement adiabatique.
 Coté fluide caloporteur:
Si on veut tenir en compte les pertes de charges coté fluide de refroidissement, ces pertes
seront de types régulières (frottement sur la paroi ) et/ou singulières (chicanes par
exemple), dans ce sens plusieurs corrélations sont disponibles dans la littérature qui dépend
et de la configuration et ses caractéristiques ainsi des propriétés du fluide.

7.3 Choix de la température optimale du travail :

Le choix de la température convenable pour un fonctionnement isotherme au sein du
convertisseur catalytique type réacteur-échangeur est conditionné essentiellement par 2

145
contraintes (exigences) en se basant sur l’étude précédente en fonctionnement adiabatique
à savoir :
 La température d’activation de catalyseur :

La température doit être dans la marge de [400°C-600°C].En fait :

 au-dessous de 400 °C, le catalyseur sera refroidi en dessous de son point de
solidification et alors il sera désactivé, donc afin d’assurer qu’il est active et fondu,
la température doit dépasser 400°C.
 la limite supérieure est imposée et justifié par les conditions de mécanisme
réactionnel afin d’assurer la présence des réactions (1) et (2) qui sont catalysée par
les ions dissolus V, S et O comme suit :

Or, les ions actifs vont se transformer en des vanadates inactives VO4 3- si la température
dépasse 600°C ainsi le film du catalyseur et son support va se transformer en un film
liquide visqueux et inactif.[15].
 La conversion maximale du SO2 :

Thermodynamiquement, si on veut travailler en isotherme, d’après la disposition de la

courbe d’équilibre, on prévoit que pour une évolution verticale à température faible donne
une conversion meilleure (intersection de la courbe opératoire et d’équilibre) qu’avec des
températures élevées.
Sauf que cinétiquement, la vitesse de réaction atteint un point maximum correspondant à
la vitesse maximale pour une combinaison donnée de conversion et de température.

146
 Figure 67:Courbe de vitesse de réaction maximale pour l'oxydation du SO2 pour une
composition de gaz d'alimentation de 10 % en moles de SO2, 11 mol% O2, et 79 mol% N2 de gaz
d'alimentation et 1,4 atm

 Pour le fonctionnement adiabatique, on voit l’intérêt de travailler en suivant

constamment la courbe de vitesse maximale, afin de minimiser le volume du
réacteur ainsi le poids de catalyseur.
 Pour le fonctionnement isotherme, on voit d’après la figure que pour les vitesses de
réaction constantes plus élevés, le maximum se produit à une conversion plus faible
et une température plus élevée (moins de catalyseur), et vice versa, or pour des
exigences d’activation et d’efficacité de catalyseur on a l’intérêt de travailler à
faible température (425°C presque).Dans ce cas le maximum de vitesse sera faible
mais avec très grande conversion ( plus de catalyseur).

Afin de satisfaire alors ces 2 conditions, le fonctionnement isotherme du convertisseur

doit se fait à basse température pour une meilleure conversion qui est légèrement
supérieure à la température d’activation du catalyseur. Puisque réellement le lit catalytique
ne pourra pas avoir une température fixe tout au long de la conversion, les fluctuations
dans la fourchette. [425°C-427°C] seront acceptables.

147
7.4 Résolution du modèle :
Afin de résoudre le modèle du réacteur isotherme (bilan matière et d’énergie) , le
réacteur sera assimilé à une infinité de réacteurs adiabatiques en série, de telle sorte que
chaque quantité de chaleur dégagée par la réaction sur une hauteur élémentaire du
réacteur(le pas de résolution) sera échangée avec un fluide de refroidissement afin de
garder la température à 425°C .autrement dit chaque tranche refroidie alimentera la tranche
suivante jusqu’à la sortie du réacteur .
La résolution est faite par la méthode de Runge Kutta d’ordre 4 décrite dans le chapitre 5
sur python, comme le cas du réacteur adiabatique, sauf qu’on a ajouté la condition sur la
température pour ne pas dépasser 425.
 Eléments d’entrée :
Les spécifications d’entrée à ce réacteur isotherme sont les mêmes que pour l’entrée du
premier lit catalytique citées auparavant :
 Température d’entrée de 425°C.
 Les caractéristiques à l’entrée du gaz (débit, pression, densité..).
 La vitesse de réaction.
 Propriétés du lit catalytique (porosité, diamètre, la densité du catalyseur..)
On définit le pas de résolution : ∆h = 5*10-5 m
 Eléments de sortie :
 La température du gaz en fonction de la hauteur du lit catalytique.
 Le taux de conversion du SO2 en fonction de la hauteur du lit catalytique.

7.4.1 Résultats de simulation :

Les graphes suivants présentent les résultats obtenus :
 Taux de conversion (%) :

148
Figure 68: la variation du taux de coversion en fonction de la hauteur du lit catalytique en mode
isotherme

- On remarque que le taux de conversion du SO2 , augmente progressivemet dans le

réacteur , cette augmetation devient faible plus en plus en dépassant la hauteur de
0.6 m pour atteindre une valeur qui vaut presque 98 %, ce qui est justifié par
l’approche au conditions d’équilibre .
 La température (°C) :

Figure 69:la variation de la température en fonction de la hauteur du lit catalytique en mode

isotherme

- On constate effectivement que la température est maintenue constante à 425°C,. les

fluctuations autour de cette valeur sot 𝐶.ce qui est bien imposé (∆Tmax =
1°C).

149
7.4.2 Comparaison des performances du réacteur de conversion du SO2
en fonctionnement adiabatique :
On présente les résultats de simulation du convertisseur en mode adiabatique et isotherme
avec la courbe d’équilibre (X=f(T)).

Figure 70: variation de la conversion du so2 avec la température pour un fonctionnement

isotherme et adiabatique

La comparaison est établie autour du premier lit catalytique du réacteur adiabatique actuel
qui a une hauteur de 0.6 m.
adiabatique isotherme
T(°C) 425-625 425-426
X(%) 65.44 97.43

- On constate d’après ces résultats que le réacteur isotherme donne une conversion
importante par rapport au mode adiabatique pour la même quantité de catalyseur.
- La réalisation d’une absorption intermédiaire s’avère indispensable afin d’arriver
à un taux de conversion cumulé important.

150
 - Le taux de conversion obtenu est équivalent à celui obtenu par 3 étages
catalytiques adiabatiques.
- Grâce au fonctionnement à basse température (425°C) , la durée de vie de
catalyseur sera plus grande ainsi son efficacité .

Conclusion :
D’après avoir résoudre le modèle du convertisseur catalytique du SO2 en fonctionnement
isotherme, et les comparer avec ceux obtenus en fonctionnement adiabatique en terme de
conversion, on peut dire que travailler en isotherme a beaucoup d’avantages :
- Avoir une conversion importante, travaillant à T=425°C, qui vaut en s’écartant de
l’équilibre une valeur de 97.4 %.
- Le mécanisme de désactivation (frittage) du catalyseur (pentoxyde de vanadium) va
avoir une cinétique faible qu’en adiabatique qui atteint des températures de l’ordre
de 500-600°C.
- L’encombrement des échangeurs de chaleur sera réduit, grâce au réacteur
multifonctionnel, par conséquent tous les problèmes liés à ces équipements vont
être éliminés à savoir les pertes de charges engendrent dans le réacteur après
chaque refroidissement.
Mais, ils présentent aussi des contraintes à prendre en considération :
- Le contrôle de la température pour éviter tout risque d’emballent thermique,
- La quantité importante de catalyseur à mettre en œuvre qui ne sera pas minimale
(optimale) en souhaitant une conversion maximale.
- Le choix de fluide de refroidissement en exigeant une intégration énergétique dans
le procédé de contact.

151
 Conclusion générale

Ce travail de projet de fin d’études effectué au sein de l’organisme d’accueil

Innovation Lab à l’UM6P s’inscrit dans le cadre de développement et de recherche
scientifique concernant l’unité de conversion de SO2 en SO3 existante à l’atelier sulfurique
du site Jorf Lasfar, et qui vise à s’adapter aux nouveaux concepts technologiques à savoir
la digitalisation et l’intensification du procédé.

Le cahier de charges de projet se compose de deux grandes parties. La première vise à

étudier le convertisseur catalytique de SO2/SO3 en mode adiabatique afin de bien
comprendre son fonctionnement, et l’autre partie concerne l’étude de préfaisabilité de
travailler alternativement en mode isotherme.

Pour pouvoir répondre aux différentes exigences, nous avons mené tout d’abord une
description détaillée du procédé de contact ainsi les équipements mises en jeu, la chose qui
nous a permis de bien positionner l’unité de conversion du SO2 par rapport à la
combustion de soufre et l’unité d’absorption du SO3, et par conséquent de comprendre son
fonctionnement réel.

Par la suite, nous avons développé en régime statique, d’une part les équations du
modèle choisi du convertisseur à lit fixe adiabatique : le modèle pseudo-homogène
unidimensionnel idéal. D’autre part, les équations du modèle choisi pour les échangeurs
de chaleur présents dans l’unité de conversion : le modèle de tubes et calandres.

Nous nous sommes après intéressés à l’étude de la réaction de conversion catalytique

thermodynamiquement dans le but d’étudier son état d’équilibre et les différents
paramètres qui l’influencent, et cinétiquement afin de comprendre son mécanisme
catalytique et choisir par la suite un modèle cinétique celui de Callina et All. La
détermination de ses paramètres est faite sur Python qui se base à la résolution du modèle
de convertisseur afin de minimiser les écarts entre les paramètres calculés et mesurés.

La simulation des performances de l’unité de conversion en mode adiabatique est faite

sur le simulateur UNISIM, et afin de valider les modèles de convertisseur et d’échangeur
152
de chaleur, une comparaison est faite entre les résultats simulés et celles données de site
Jorf Lasfar qui ont présentés des écarts globalement inférieur à 5%.De plus une étude de
sensibilité paramétrique est effectuée pour voir l’impact de changement de quelques
paramètres maitrisables (température d’entrée au 1er lit , excès de l’air) sur le taux
conversion du SO2.

Afin d’étudier la préfaisabilité de travailler en mode isotherme pour le convertisseur

catalytique, une modélisation est établie en régime statique. La résolution est faite par la
méthode de Runge Kutta d’ordre 4, dont les résultats ils sont satisfaisants en terme de
conversion en travaillant à une température de 425°C.

Finalement nous avons comparé les résultats de simulation obtenus par les 2 modes de
fonctionnement .Cette comparaison nous a renseigné que le fonctionnement isotherme
permet d’avoir un taux de conversion important du SO2 à basse température tout en
ralentissant la cinétique de désactivation du catalyseur causée par les hautes températures.
Cependant quelques contraintes sont à prendre en compte afin de pouvoir réaliser ce
réacteur citant le contrôle de la température et le choix du fluide caloporteur.

153
 Perspectives et recommandations

- La détermination et l’identification des paramètres cinétiques a été basée sur 4

données expérimentales réelles vu que la température et la conversion sont
mesurables/calculables à la sortie de chaque lit catalytique, or si on aura la
possibilité d’évaluer plusieurs échantillons tout au long des lits catalytiques sans
perturber l’écoulement intérieur, le modèle résultant va mieux décrire la vitesse
réelle de la reaction.
- L’efficacité du catalyseur est un facteur critique, qui influence directement les
performances du réacteur de conversion (taux de conversion, pertes de charges) ,
pour cela , nous recommanderons de prendre en considération son modèle cinétique
de désactivation lors de la modélisation du convertisseur.
- Suite à la modélisation et la simulation du convertisseur en mode isotherme, les
résultats obtenus en termes de conversion sont encourageants à penser à cette
alternative, sauf que la validation de ce choix doit prendre en considération :
 Choix de la technologie du réacteur-échangeur.
 Choix du fluide caloporteur (L’exigences de l’atelier sulfurique liée la
production de la vapeur surchauffé pour la production de l’électricité, ainsi
la moyenne pression).
 Rentabilité de la nouvelle configuration après modification de l’unité de
conversion et de circuit énergétique, en effectuant une étude technico-
économique.

154
 Bibliographie :

[1] : Hervé CLEMENT (2009), ‘’acide sulfurique’’, technique d’ingénieur.

[2] : Modules de formation sulfurique.

[3] :Nadifi , Cours de Synthèse de l’acide sulfurique, EMI.

[4] : Aurélie GUICHARD (2007),thèse doctorale , ETUDE EXPERIMENTALE ET

MODELISATION D’ECHANGEUR COMPACT MULTIFONCTIONNEL EN REACTION
CATALYTIQUE

[5] : Anxionnaz, Z., Cabassud, M., Gourdon, C., & Tochon, P. (2008). Heat
exchanger/reactors (HEX reactors): Concepts, technologies: State-of-the-art. Chemical
Engineering and Processing: Process Intensification

[6] : M. BELABBAS ABOUBAKR TARIQ WALID et M. BENYAHIA ABDERRAHMANE,

PFE(2014), DIMENSIONNEMENT D’UN NOUVEAU REACTEUR ISOTHERME POUR LA
PRODUCTION DU METHANOL

[7] : Veronica Belandria, Anne-Marie Billet, Marie Debacq, Olivier Lecoq, Eric Schaer,
Les réacteurs polyphasiques ,Master. France. 2018.

[8] : Gilbert F.Froment, Kenneth B.Bischoff, Juray De Wilde, Chemical Reactor Analysis
and Design, 3rd Edition.

[9] : Semlalli Naoual . cours echangeurs de chaleur. Emi

[10] : Louvain .La.Neuve (1980), Seminaire de Chimie Industrielle

[11] : Mohammad Reza Zaker, (2020) thesis Modelling and multi-objective optimization
of the sulphur dioxide oxidation to the sulphur trioxide process.

155
[12] : Soufiane Marhraoui et Taoufik Zugari (2016/2017), Conception d’une usine de
production d’acide sulfurique d’une capacité de 680000 t/an, Rapport du projet d’usine.

[13] : F.G. Helfferich, Kinetics of Multistep Reactions, 2 Edition, chapitre 9,

Heterogeneous catalysis.

[14] : Marie Debacq (2016) Génie de la réaction Chimique, Réacteurs homogènes.

[15] : EL GALALA Fatima-Zahra OUCHAHED Meriam,(2018).PFE, Contribution au

développement d’un simulateur pour le procédé de fabrication d’acide sulfurique. P(79-80)

156
Annexe 1 : étude thermodynamique de la réaction de
conversion
 La constante d’équilibre en fonction de la température :
On va travailler à une pression atmosphérique, cette faible pression nous a permis de
considérer le comportement des gaz parfaits.
En commençant par l’expression de l’énergie libre :
∆𝐺T = - RT Ln Kp = -2,303 RT log Kp ∆𝐺T =-19,147 log Kp
Avec :
∆𝐺T : est la variation d’énergie libre en J/mol.
T : température du milieu réactionnel en ° K.
R : constante des gaz parfait en J/mol.K qui Vaut 8,314J/mol.K.
Or : la variation d’énergie libre est définit autrement comme :
∆𝐺T= ∆𝐻T - T ∆ T
Avec :
∆𝐻T : la variation d’enthalpie (j/mol)
∆ T : la variation d’entropie (j/mol. °K)
Ce qui donne :
Log Kp = − ∆𝐺T/ 19,147 * = − ∆𝐻T /19,147 * + ∆ T/ 19,147
Avec :
∆𝐻T = [HSO3]T- [ HSO2]T – 0,5* [ HO2]T
∆ T = [SSO3]T- [ SSO2]T– 0,5* [ SO2]T
Et :

[HSO3] = HSO3° + ∫ [SSO3] =SSO3° + ∫

[HSO2] = HSO2° + ∫ [SSO2] =SSO2° + ∫
[HO2] = HO2° + ∫ [SO2] =SO2° + ∫

Avec :
 H° : l’enthalpie de chacun des éléments dans les conditions standards (298 K,
1atm) et
On pose ∆H°=HSO3°- HSO2° – 0,5*HO2°.
 S° :l’entropie de chacun des éléments dans les conditions standards (298 K, 1atm)
On pose de même ∆S°=SSO3°- SSO2° – 0,5*SO2°.

157
  Cp : la capacité calorifique spécifique molaire de chaque élément en J/mol.K et
On pose ∆Cp=Cp(SO3)- Cp(SO2) – 0,5*Cp(O2).
Ces termes (données thermodynamiques) ont des valeurs dans la littérature qu’on va
représenter dans ce tableau d’après la publication de HOUGEN & WATSON ‘’Chemical
Process Principles’’faites aux éditions John Wiley, NewYork :

Tableau 39: doees thermodyamiques du systeme etudié

Alors l’expression devient :

Log (𝐾 ) = 1 /19,147*(−∆𝐻°/ + ∆ ° − 1/ *∫ +∫ ).

Avec : ∆𝐻°=-96202 j/mol et ∆ °= -83.54 j/mol °K.

Apres le développement de calcul l’expression est :
Log Kp = 2,54 + 2,2*10-3* T – 1,2*Ln T – 6.92*10-7* T2– 2,54*10-10 T3 + 4826,5/T

Voici le calcul effectué sur Excel :

Tableau 40: calcul de Log kp en fonction de la température.

 La constante d’équilibre en fonction du taux de conversion de
SO2 :
Notre résonnement sera basé sur un mélange gazeux de 100 moles contenant initialement :

158
a moles de 𝑂2
b moles de 𝑂2
c moles de gaz inertes,
d moles de 𝑂3 qui sera formé à un instant ultérieur.
Donc le tableau d’avancement de la réaction est :
SO2 0.5 O2 SO3 Les inertes Nombre total
des moles
A t=0 b A 0 c a+b+c=100
moles
At b-d a-d/2 D c 100-d/2
Tableau 41:le tableau d’avancement de la réaction

Avec un taux de conversion X=d/b

Et en appliquant la loi de dalton au mélange gazeux on aura :
Pso2= (b-b*x)/(100-b*x/2)*P
Po2=(a-b*x)/(100-b*x/2)*P
Pso3= (b*x/(100-b*x/2))*P
Et puisque
𝐾 = 𝑂3 / 𝑂2* 𝑂20.5
Donc :
( )
√
( )
Kp= .

159
Tableau 42:calcul d'influence la pression totale sur l'équilibre de la réaction de conversion.

Tableau 43:calcul d'influence la teneur de O2 à l'entrée sur l'équilibre de la réaction de

conversion.

160
Tableau 44:calcul d'influence la teneur de so2 à l'entrée sur l'équilibre de la réaction de
conversion.

161
Annexe 2 : identification des paramètres cinétiques (méthode
de Ruge Kutta sur python )

Figure 71: code d'exécution de la méthode Runge Kutta sur python.

162
Annexe 3 : résolution du réacteur isotherme (méthode de
Ruge Kutta sur python) :

Figure 72:résolution réacteur isotherme

163