UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Département : Génie des Procédés Industriels

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Etude de l’augmentation de capacité de production

d’une unité d’attaque-filtration de l’atelier
phosphorique

Pour l’Obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Réalisé par :

SERIDI Mehdi & ELHARMOUCHI Ayoub

Soutenu devant le jury :

Mr A. BENAYADA Président du jury

Mr A. SOUISSI Examinateur (EMI)
Mr A. NADIFI Encadrant (EMI)
Mr A. LEMHAMDI Encadrant (OCP)

Année universitaire : 2019/2020

 Dédicace
A mes chers parents.
A mon frère Karim et sa petite famille : Salma, Zaid et Nour.

Je vous dédie en témoignage de ma reconnaissance et de ma profonde affection ce

travail qui n’aurait pas vu le jour sans vos soutiens et vos sacrifices.

A mes chers amis.

Pour vos encouragements et votre aide. Merci pour ces agréables moments passés
ensemble et pour les souvenirs qui vont avec.

SERIDI Mehdi

2
 Dédicace
Je dédie ce projet :

A la mémoire de ma mère feu.

A mon père.

Vous avez tant sacrifié pour mon bonheur, mon bien-être et ma réussite sans rien
attendre en retour, je vous dédie ce travail en témoignage de mon amour, mon affection
et ma reconnaissance pour les efforts que vous avez consentis pour moi durant toutes
ces années.

A mes chers frères et ma sœur : Driss, Soufiane, Mariam

Pour votre amour et soutien. Vous n’avez jamais épargné le moindre effort pour
m’aider et m’encourager. Que ce travail puisse être le témoignage de mon amour et ma
reconnaissance

A mes chers amis Mehdi, Zakaria, Lahcen, Oussama, Mohammed, Fatih et Soufiane

Pour votre assistance et votre soutien. Merci pour l’espoir que vous me donniez
pou aller de l’avant. Enfin, j’ai gardé une place particulière à mes camarades de classe
avec qui j’ai passé trois agréables années. Je les remercie tous et je leur souhaite bonne
chance dans leur début de carrière.

ELHARMOUCHI Ayoub

3
 Remerciements

Nous tenons tout d’abord à adresser nos plus sincères remerciements à M.

LEMHAMDI Aziz, de nous avoir permis de faire ce stage au sein de son service, de nous
avoir guidé, et inspiré de son expérience dans le domaine du génie des procédés pour réaliser
ce projet.

Nous tenons aussi à exprimer notre profonde reconnaissance et nos sincères

remerciements à Monsieur NADIFI Abderahim, notre encadrant pédagogique de l’Ecole
Mohammadia d’Ingénieurs, qui nous a suivies efficacement tout au long de ce projet, pour
son soutien, ses conseils, ses orientations et son apport dans le projet par son précieux savoir.

Par la même occasion, nous remercions tout le corps professoral de l’EMI,

particulièrement celui du département Génie des Procédés Industriels.

Nous tenons aussi à remercier l’ensemble des employés de l’atelier phosphorique pour
les conseils qu’ils ont pu nous prodiguer au cours de ce stage.
Enfin, Nos remerciements vont également à tous ceux et celles qui ont fait de leur mieux pour
que l’élaboration de ce travail se passe dans les meilleures conditions.

4
 Résumé

Le présent travail, qui entre dans le cadre du soutien de la stratégie de la montée en

cadence de l’OCP, vise l’amélioration de la marche et des performances de l’unité attaque -
filtration de l’atelier phosphorique. Ce travail a pour objet l’étude des possibilités
d’augmentation de la capacité de production journalière d’une unité d’attaque filtration de
1500 TP2O5/j à 1800 TP2O5/j.

Pour ce faire, une analyse de l’historique de production de l’année 2019 et une étude sur les
paramètres influençant la monté en cadence ont été établis, afin de déterminer la production
actuelle de l’unité et de pouvoir établir une méthodologie de travail.

Ensuite, une cartographie des flux a été réalisée en élaborant des bilans mass iques et
thermiques. Cela dans le but de réalisée une application Excel pour le calcul des besoins pour
la nouvelle capacité.

Après avoir déterminé les besoins en débit, un calcul des dimensions et des caractéristiques
des équipements clés pour la nouvelle capacité cible a été établi pour vérifier la capabilité de
l’unité d’attaque-filtration à réaliser une augmentation de capacité de production de 20%.

Sur la base des résultats obtenus ci-dessus, nous proposons d’installer un échangeur tubulaire
en amont du desursaturateur pour refroidir l’acide 29%. Cette action d’amélioration va
permettre de réduire nos besoins en volume dans le desursaturateur, vu que ce dernier s’est
avéré sous-dimensionné.

Enfin, une étude technico-économique a été établie pour calculer le cout et vérifier la
rentabilité des actions proposées.

5
 Abstract

This work, which is part of the support for OCP's ramp-up strategy, aims to improve the
performance of the attack-filtration unit of the phosphoric workshop. The purpose of this
work is to study the possibilities of increasing the daily production capacity of a filtration
attack unit from 1500 TP2O5 / d to 1800 TP2O5 / d.

To do this, an analysis of the production history of the year 2019 and a study of the
parameters influencing the capacity raising were established, in order to determine the current
production of the unit and to be able to establish a work methodology.

Then, a flow mapping was carried out by developing mass and thermal balances. This in
order to realize an Excel application for the calculation of the needs for the new capacity.

After determining the flow requirements, a calculation of the dimensions and characteristics
of the key equipment for the new target capacity was established to verify the capability of
the attack-filtration unit to achieve a 20% increase in production capacity. .

On the basis of the results obtained above, we propose to install a tubular exchanger before
the supersaturator to cool the 29% acid. This improvement action will make it possible to
reduce our volume requirements in the supersaturator, since the latter has proved to be
undersized.

Finally, a technical and economic study was established to calculate the cost and verify the
profitability of the proposed actions.

6
 ‫ملخص‬

‫اٌ انٓدف يٍ ْرا انعًم‪ ،‬انري ٌرًاشى يع اسرساذٍجٍح انًكرة انشسٌف نهفٕسفاط نهسفع يٍ اإلَراجٍح‪ ْٕ ،‬ذذسٍٍ سٍس ٔ‬
‫فعانٍح ٔددج انرفاعم‪-‬انرسشٍخ يٍ ٔزشح انذايط انفٕسفٕزي‪ .‬ادٌ انغسض يٍ ْدا انعًم ْٕ دزاسح إيكاٍَح شٌادج االَراج‬
‫انٍٕيً نٕددج انرفاعم‪-‬انرسشٍخ يٍ ‪ 1500‬طٍ ‪ P2O5‬فً انٍٕو انى ‪ 1800‬طٍ ‪ P2O5‬فً انٍٕو‪.‬‬

‫ٔ ذفعٍال نٓرِ انغاٌح‪ ،‬ذى انقٍاو ترذهٍم نًعطٍاخ اإلَراج نسُح‪ 2019‬كًا ذى انقٍاو تدزاسح نهعٕايم انًؤثسج عهى إيكاٍَح انسفع‬
‫يٍ اإلَراج انٍٕيً‪ ،‬يٍ اجم ذذدٌد اإلَراج انذانً نهٕددج ٔ انقدزج عهى ٔظع يُٓجٍح عًم‪.‬‬

‫تعد ذنك‪ ،‬ذى دساب انذصائم انًادٌح ٔانذسازٌح نهٕددج يٍ اجم إَشاء ذطثٍق‪ Excel‬نذساب انذصائم تانُسثح نهقدزج‬
‫اإلَراجٍح انجدٌدج‪.‬‬

‫تعد ذذدٌد انذصائم انًادٌح ٔ انذسازٌح ٔيٍ اجم انرذقق يٍ قدزج انٕددج عهى إيكاٍَح انسفع يٍ اإلَراج ب‪ ،% 20‬ذى‬
‫دساب اتعاد ٔ خصائص انسئٍسٍح نهٕددج تانُسثح نهقدزج اإلَراجٍح انجدٌدج‪.‬‬

‫تُاءا عهى ياذى انرٕصم تّ أعالِ‪ ،‬قًُا تاقرساح ذسكٍة يثادل دسازي قثم ذثسٌد انذًط فً صٓسٌج انرثسٌد‪ ،‬دٍد ذثد اٌ‬
‫ْدا األخٍس صغٍس انذجى‪.‬‬

‫ٔ اخٍسا‪ ،‬ذى انقٍاو تدزاسح اقرصادٌح يٍ اجم دساب انركهفح ٔ انرذقق يٍ زتذٍح اإلجساءاخ انًقرسدح‪.‬‬

‫‪7‬‬
 Sommaire
Remerciements .................................................................................................................... 4
Résumé ............................................................................................................................... 5
Abstract .............................................................................................................................. 6
‫ ملخص‬.................................................................................................................................. 7
Liste des figures ...................................................................................................................11
Liste des tableaux ................................................................................................................12
Liste des paramètres et des abréviations .................................................................................13
Introduction générale............................................................................................................ 1
Chapitre I : Présentation de l’entité d’accueil, contexte du projet et description du procédé............ 3
I. Présentation de l’entité d’accueil ..................................................................................... 3
1. Généralités sur l’OCP :................................................................................................. 3
2. Renseignements générales sur le site JORF LASFAR : ....................................................... 4
3. Maroc phosphore III et IV ............................................................................................ 5
II. Description de la ligne E.................................................................................................. 7
III. Procédé de fabrication de l’acide phosphorique .............................................................. 9
1. Généralité sur la production de l’acide phosphorique ...................................................... 9
2. Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique 29% au sein de l’unité attaque
filtration (Ligne E).............................................................................................................10
IV. Contexte du projet : ...................................................................................................17
Chapitre II : Etat actuel de l’unité attaque-filtration, définition des objectifs et méthodologie de
travail ................................................................................................................................19
I. Analyse de l’historique de production ..............................................................................19
1. Evolution de la production en tP2O5/jour durant l’année 2019 ........................................19
2. Taux d’allure : ...........................................................................................................20
II. Analyse des causes : diagramme d’ISHIKAWA ...................................................................21
III. Méthodologie du travail : ...........................................................................................22
Chapitre III : Cartographie des flux pour l’unité attaque-filtration................................................24
I. Bilan de matière pour une capacité de production 1500 TP2O5/J.........................................24
1. Données de calcul......................................................................................................25
2. Calcul des principaux débits d’entrée et de sortie de l’unité attaque-filtration. ...................26
II. Elaboration d’une application Excel pour le calcul du bilan pour la nouvelle capacité. .............35
III. Résultats du bilan massique : ......................................................................................36

8
CHAPITE IV : Dimensionnement et calcul des caractéristiques des équipements de l’unité attaque-
filtration pour une capacité de production de 1800 TP2O5/J ......................................................38
I. Dimensionnement du réacteur :......................................................................................38
II. Dimensionnement du flash cooler : .................................................................................39
1. Description du flash cooler : ........................................................................................39
2. Bilan thermique et quantité d’eau à évaporer ................................................................40
3. Calcul du diamètre du flash : .......................................................................................42
4. Calcul des débits des deux pompes de circulation de la bouillie dans le flash pour la capacité
cible 1800 TP2O5/j ...........................................................................................................44
5. Calcul du vide nécessaire pour la cadence de 1800 t P2O5/j .............................................45
6. Calcul des diamètres des conduites : ............................................................................46
7. Conclusion : ..............................................................................................................47
III. Calcul des caractéristiques des pompes ........................................................................47
1. Caractéristiques des pompes : .....................................................................................47
2. Calcul des caractéristiques de la pompe à pulpe : ...........................................................49
3. Calcul des caractéristiques de la pompe à bouillie :.........................................................50
4. Calcul des caractéristiques de la pompe de recirculation de bouillie : ................................52
5. Résultats des calculs :.................................................................................................54
IV. Dimensionnement du filtre pour une capacité de production de 1800 TP2O5/J ..................55
1. Introduction :............................................................................................................55
2. Bibliographie sur les filtres ..........................................................................................57
3. Calcul de la surface du filtre :......................................................................................57
4. Conclusion : ..............................................................................................................60
V. Dimensionnement du scrubber: .....................................................................................61
1. Introduction :............................................................................................................61
2. Principe de lavage des gaz :.........................................................................................61
3. Méthodologie de dimensionnement : ...........................................................................62
5. Dimensionnement du ventilateur : ...............................................................................71
VI. Dimensionnement du desursaturateur, décanteur et le bac du stockage pour une capacité de
production de 1800 TP2O5/J .................................................................................................72
1. Origine et quantité des boues : ....................................................................................72
2. Dimensionnement du désursaturateur :........................................................................73
3. Dimensionnement du décanteur : ................................................................................77
4. Dimensionnement du bac de stockage..........................................................................79

9
VII. Conclusion : ..............................................................................................................81
Chapitre V : Actions de modification .......................................................................................83
Desursaturation de l’acide 29%..............................................................................................83
1. Introduction :............................................................................................................83
2 Dimensionnement de l’échangeur de chaleur ................................................................84
2. Conclusion : .............................................................................................................90
Chapitre VI : Etude technico-économique................................................................................92
I. Gain économique annuel ...............................................................................................92
II. Investissements liés à l’équipement ................................................................................92
1. Prix de l’échangeur : ..................................................................................................92
2. Les coûts de main d’œuvre :........................................................................................94
3. Le coût de la pompe d’eau de mer ...............................................................................94
4. Estimation des autres coûts: ........................................................................................95
5. Estimation des coûts de la consommation électrique :......................................................95
6. L’investissement global : ............................................................................................95
Conclusion générale .............................................................................................................96
Références..........................................................................................................................97
Annexes .............................................................................................................................98

10
 Liste des figures
Figure 1 : Organigramme du groupe OCP.................................................................................. 4
Figure 2 : Les entités du site Jorf Lasfar .................................................................................... 5
Figure 3 : Diagramme de l’ensemble industriel de site JORF LASFAR ............................................. 7
Figure 4 : Atelier phosphorique – ligne E .................................................................................. 8
Figure 5 : flowsheet de l’unité attaque filtration .......................................................................10
Figure 6 : Schéma de procédé d’épaississement .......................................................................11
Figure 7 : Flowsheet de la zone d'attaque ................................................................................12
Figure 8 : section d’attaque et de maturation du procédé JACOBS de la ligne E .............................13
Figure 9 : Schéma simplifié des sections du filtre PRAYON de la Ligne E........................................15
Figure 10 : Schéma simplifié du fonctionnement du filtre PRAYON de la ligne E..........................16
Figure 11 : Schéma simplifié du Fume Scrubber de la ligne E ......................................................16
Figure 12 : l’analyse de la production pour l’année 2019............................................................19
Figure 13 : Taux d'allure........................................................................................................20
Figure 14 : Diagramme d'ISHIKAWA des paramètres influençant la production .............................21
Figure 15 : bilan pour la capacité 1800 TP2O5/J .......................................................................35
Figure 17 : LOW LEVEL FLASH COOLER ....................................................................................40
Figure 17 : point de fonctionnement de la pompe de la pulpe épaissie ........................................50
Figure 18 : point de fonctionnement de la pompe de bouillie .....................................................51
Figure 19 : Circuit de pompage de bouillie vers le flash cooler ....................................................52
Figure 20 : Point de fonctionnement de la pompe de recirculation de bouillie ..............................53
Figure 21 : Vue en plan du filtre et illustration des huit zones .....................................................55
Figure 22 : flowsheet de la zone de filtration............................................................................56
Figure 23 : courbe des cordonnées réduites.............................................................................59
Figure 24 : flowsheet de la partie du lavage des gaz (Scrubber)...................................................62
Figure 29 : la courbe d’équilibre d’HF .....................................................................................65
Figure 26 : la courbe d’équilibre de CO2 ..................................................................................66
Figure 27 : schéma de la section de clarification .......................................................................72
Figure 28 : Relation entre Re et Np.........................................................................................76
Figure 29 : Décanteur continu................................................................................................77
Figure 30 : courbe de décantation de l'acide 29% ......................................................................78
Figure 31 : Facteur de correction............................................................................................86
Figure 32 : valeurs de K et n...................................................................................................87
Figure 33 : facteur de transfert thermique jh ...........................................................................89
Figure 34 : filtre à table tournante........................................................................................ 109
Figure 35 : Filtre à cellule basculant ...................................................................................... 110
Figure 36 : Filtre à bandes ................................................................................................... 110
Figure 37 : Théorie de Kynch................................................................................................ 111

11
 Liste des tableaux
Tableau 1 : les différentes entrées et sorties du procédé ...........................................................25
Tableau 2 : Analyse moyenne du phosphate pour l’année 2019 ..................................................25
Tableau 3 : Composition du phosphate utilisé ..........................................................................25
Tableau 4 : Données de calcul................................................................................................26
Tableau 5 : Taux d'attaque des réactions .................................................................................27
Tableau 6 : Débit des constituants..........................................................................................28
Tableau 7 : consommation en acide sulfurique pour chaque réaction ..........................................30
Tableau 8 : Bilan global sur l'eau ............................................................................................34
Tableau 9 : Résultats du bilan massique ..................................................................................36
Tableau 10 : Répartition du volume total.................................................................................38
Tableau 11 : Volume de la cuve d'attaque et de maturation pour la nouvelle capacité ...................39
Tableau 12 : Résultats finals du dimensionnement du réacteur...................................................39
Tableau 13 : Capacités calorifiques .........................................................................................40
Tableau 14 : Températures....................................................................................................41
Tableau 15 : Résultats du bilan thermique ...............................................................................42
Tableau 16 : Caractéristique de la conduite de circulation de bouillie (entrée) ..............................46
Tableau 17 : Caractéristique de la conduite de circulation de bouillie (sortie) ...............................46
Tableau 18 : Caractéristique de la conduite de vapeur...............................................................46
Tableau 19 : Résultats finals ..................................................................................................47
Tableau 20 : Caractéristiques de la conduite de pulpe ...............................................................49
Tableau 21 : Caractéristique de la conduite de bouillie ..............................................................51
Tableau 22 : Caractéristiques de la conduite de circulation de bouillie .........................................53
Tableau 23 : Résultats finals ..................................................................................................54
Tableau 24 : Données de dimensionnement du filtre prayon ......................................................57
Tableau 25 : Résultats finals ..................................................................................................60
Tableau 26 : Résultats du dimensionnement du scrubber pour la nouvelle capacité.......................70
Tableau 27 : Résultats du calcul des caractéristiques du ventilateur ............................................71
Tableau 28 : Résultats du dimensionnement du desursaturateur ................................................75
Tableau 29 : Dimensions du mobile d'agitation ........................................................................75
Tableau 30 : Résultats des calculs des paramètres de l'agitateur .................................................76
Tableau 31 : Les facteurs de corrections ..................................................................................93
Tableau 32 : Autres couts......................................................................................................95
Tableau 33 : Cout consommation électrique annuelle ...............................................................95
Tableau 34 : Comparaison entre les filtres ............................................................................. 110

12
 Liste des paramètres et des abréviations

Ch : La capacité de production horaire

Qpsec : le débit de phosphate sec
Ratt : Rendement chimique sur la section d’attaque
TS : Taux de solide dans la pulpe du phosphate
QAP : Débit d’acide produit
Q(H2S04) : Débit d’acide sulfurique
QAP : la quantité produit d’acide phosphorique
CAP : la concentration de H2SO4 dans l’acide phosphorique 29 %
dAP : la densité de l’acide phosphorique
Cspécifique : consommation spécifique
QAR : Débit d’acide de retour
QBouillie : Débit de la bouillie
CPB : la chaleur spécifique de la bouillie
CPV : la chaleur spécifique de la vapeur d’eau
Lévap : chaleur latente de vaporisation d’eau
Qevap : Quantité d’eau évaporée
Q(H20)lavage : quantité d’eau de lavage
Dv : diamètre du flash
ρv : masse volumique de la vapeur
Vg : vitesse d’écoulement de la vapeur
Fg : force gravitaire
Fd : force de trainée
ρL : masse volumique du liquide
HMT : la hauteur manométrique totale
Phydraulique : la puissance hydraulique
Hg : la hauteur géométrique
Pr : la pression résiduelle
Pa : pression d’aspiration
Pv : pression de vapeur saturante
Re : nombre de Reynolds
Q (gaz) : débit des gaz
Vgaz : vitesse des gaz
Qliquide : débit de liquide
ρgaz : masse volumique des gaz
HUT : la hauteur d’unité de transfère
NUT : le nombre d’unité de transfère
KG : coefficient de transfert de matière coté gaz
Sh : Nombre de Sherwood
Sc : Nombre de Schmidt
DAB : coefficient de diffusion
Dp : diamètre de la particule
Ts : le temps de séjour
ρAP : masse volumique de l’acide
ɷ : vitesse de rotation
Np : le nombre de puissance

13
W : débit volumique des effluents du décanteur
Smin : surface minimale
h f : hauteur des boues
S filtration : surface de filtration
ΔP : chute de pression à travers le gâteau
ε: porosité du gâteau
S0 : surface spécifique du gâteau
µ : viscosité dynamique du filtrat
L : épaisseur du gâteau
Slavage : Surface de lavage
ts : le temps de séjour
F : débit volumique de la suspension
C0 : La concentration massique par unité de volume total en solide dans la suspension
Cf : La concentration massique par unité de volume des boues
W : débit volumique des effluents du décanteur
D : Diamètre
CuF : Coût unitaire du fond
Cup : Cout unitaire de la paroi
Sf : Surface du fond
Sp : Surface de la paroi
Thi : Température du fluide chaud à l’entrée
Tho : Température du fluide chaud à la sortie
Tci : Température du fluide froid à l’entrée
Tco : Température du fluide chaud à la sortie
Q : Quantité de chaleur échangée
U0 : Coefficient global d’échange
A : surface d’échange
De : Diamètre extérieur des tubes
L : longueur des tubes
D0 : Diamètre intérieur des tubes
Nt : nombre de tubes
K1 et n des coefficients à tirer du tableau
Np : nombre de passes
Nt : nombre des tubes
De : diamètre extérieur des tubes
di : diamètre intérieur des tubes
Db : diamètre du faisceau
BDC : bundle diamètre clearance
Pt : pas des tubes
D0 : diamètre intérieur
fd: facteur caractéristique du type d'échangeur ;
fl : facteur correctif de longueur de tube ;
fnp : facteur tenant compte du nombre de passes côté tubes ;
fp: facteur correctif de pression dans la calandre et les tubes ;
ft : facteur correctif de température

14
 Introduction générale

Ce travail s’inscrit dans le cadre général de la politique menée par le Groupe OCP qui
vise à améliorer sa position de leader dans le domaine de la valorisation des phosphates en
augmentant sans cesse sa capacité de production par :

 La mise en place de nouvelles unités de production

 La poursuite du programme de revaming des installations exista ntes

C’est dans ce cadre que s’inscrit ce sujet qui consiste à examiner les possibilités
d’augmentation de capacité D’une unité attaque – filtration à jorflasfar.

Pour mener à bien ce travail, nous avons adopté le plan suivant :

 Présentation de l’entité d’accueil, la description du procédé de fabrication d’acide

phosphorique 29% et le contexte du projet.
 Le diagnostic de l’unité attaque-filtration, étude des paramètres influençant
l’augmentation de production et proposition de la méthodologie de travail.
 Etablissement des bilans matières et thermiques autour de l’unité attaque-filtration.
 dimensionnement des équipements clés de l’unité attaque filtration pour une capacité
de production de1800TP2O5/j.
 actions d’amélioration : dimensionnement d’un échangeur de chaleur pour le
refroidissement de l’acide 29% avant desursaturation.
 Etude économique des actions d’amélioration proposées.
 Chapitre I :
Présentation de l’entité d’accueil,
contexte du projet et description du
procédé.

2
 Chapitre I : Présentation de l’entité d’accueil, contexte du projet et
description du procédé

I. Présentation de l’entité d’accueil

1. Généralités sur l’OCP :

1.1. Produits de l’OCP :

Les principales sources du phosphore sont les minerais phosphatés tels que les phosphates
d’aluminium et ceux du calcium où on extrait la majeure partie du phosphate et de ses
dérivées. Du point de vue pétrographique, les formes sous lesquelles se présente le phosphore
sont d’une extrême diversité, elles peuvent être des grains plus ou moins fins, des débris
fossilisés tels que vétebus, dents, etc. Ces différents éléments phosphatés peuvent être
associés à d’autres éléments et constitués de roches très variées du point de vue dureté
couleur et aspect général. L’exploitation des minerais phosphatés exige un traitement de ces
derniers et d’un débarrassant des impuretés de façon à augmenter la concentration en P 2O5 et
diminuer celles des autres constituants. En effet, celles-ci influencent la qualité de l’acide
produit, choix du procédé, le coût d’entretien des installations et finalement le prix de revient
de P 2O5 produit.

L’OCP maîtrise toute la chaîne de création de valeur de l’industrie phosphatée: extraction

et traitement du minerai, transformation de cette matière première en un produit liquide
intermédiaire, l’acide phosphorique, et fabrication des produits finis par concentration et
granulation de cet acide ou par purification : engrais, acide phosphorique purifié.

 Le phosphate brut

Le phosphate brut est exploité pour son contenu en phosphore. La teneur du phosphate en
phosphore, mesurée en pourcentage de P2O5 (pentoxyde de phosphore), détermine sa qualité.
Le minerai subit un premier traitement sous forme de lavage, séchage ou enrichissement à
sec.

 L’acide phosphorique

L’acide phosphorique est le principale dérivée de la chimie de phosphore, il tire son

importance du qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment : les engrais, les
détergents, l’alimentation animale, les insecticides, les huiles lubrifiantes, etc.

3
 1.2. Statut juridique du groupe :

L’OCP joue un rôle primordial dans l’économie Marocaine et emploie environ 30 000
personnes à travers tout le Maroc. Malgré sa gestion financière entièrement indépendante de
l’état, cette entreprise semi-polaire de nature commerciale et industrielle, à les mêmes
obligations fiscales que n’importe quelle entreprise privée et elle est aussi inscrite au registre
de commerce. Par conséquent, l’Office Chérifien des Phosphates établit chaque année ses
prix de revient, son compte d'exploitation, son bilan et participe au budget de l'état.

1.3. Organigramme du groupe OCP :

Figure 1 : Organigramme du groupe OCP

2. Renseignements générales sur le site JORF LASFAR :

Le complexe des industries chimiques Jorf Lasfar de l’OCP a démarré sa production en
1986. Il se situe à 24 Km au sud de la ville d’El Jadida et s’étend sur 1853 hectares.
Le choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région
 Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate.

4
 Existence d’un port à tirant d’eau important.
 Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce.

Ce site a permis au Groupe OCP de doubler sa capacité de valorisat ion des phosphates. Cet
ensemble permet de produire chaque année 2 millions de tonnes de P2O5 sous forme d’acide
phosphorique, nécessitant la transformation de 7,7 millions de tonnes des phosphates extraits
des gisements. Une partie de la production est transformée localement en engrais, ainsi qu’en
acide phosphorique purifié ; tandis qu’une autre partie est exportée sous forme d’acide
phosphorique marchand.

Le site Jorf Lasfar comprend les entités suivantes :

Figure 2 : Les entités du site Jorf Lasfar

3. Maroc phosphore III et IV

Après le complexe industriel Maroc Phosphore I et II à Safi, le groupe OCP a décidé
de réaliser le complexe Maroc Phosphore III-IV à JORF LASFAR pour doubler sa capacité
de valorisation des phosphates. Ce complexe, qui a démarré en 1986, il permet de produire
annuellement :
- 1,7 Millions de tonnes P2O5 d’acides phosphoriques
- 1,8 Millions de tonnes équivalentes DAP.

Et cela nécessite :

5
 - 1,78 Millions de tonnes de soufre ;
- 6,3 Millions de tonnes de phosphates ;
- 0,41 Million de tonnes d’ammoniac.

Le complexe Maroc phosphore dispose de 4 principaux ateliers de production :

a- Atelier sulfurique

L'atelier de production d'acide sulfurique de Maroc Phosphore JORF LASFAR est

composé de
- 6 unités de production identiques, de capacité unitaire 2650 TMH/j,
- 2 bacs de stockage de soufre liquide.
- 6 bacs de stockage d'acide sulfurique.
- 3 stations de chargement de camions citernes.

b- Atelier phosphorique

Il comprend :

8 lignes de broyage du phosphate.

8 lignes d'acide phosphorique dont 3 fonctionnant selon le procédé Rhône Poulenc, et

5 selon le procédé Jorf (OCP).


20 échelons de concentration de 29 à 54% en P2O5 de 300 tonnes / jour chacune.

c- Atelier des engrais

Cet atelier est composé de 4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire
du TSP, MAP et NPK.
Capacité en DAP : 1400 tonnes/jours/unité
Capacité en TSP : 1100 tonnes/jours/unité
Procédé AZF (France) à double réacteur tubulaire pour le DAP et à cuve agitée pour le TSP.

d- Atelier des utilités

Il comprend :

Une centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun.

Un réservoir d'eau douce et une station de traitement de 2000 m3/h.
Une station de filtration et de pompage d'eau de mer.
Une station de reprise d'eau de mer 60000 m3/h.
Une station de compression d'air.

6
 Figure 3 : Diagramme de l’ensemble industriel de site JORF LASFAR

II. Description de la ligne E

La première installation industrielle du genre alimentée par la pulpe de phosphate. L’usine
d’acide phosphorique de JORF LASFAR, dite Ligne E, est destinée, dans un premier temps, à
compenser le manque à produire au niveau de l’atelier phosphorique lors des travaux
d'adaptation des lignes actuelles de production à l’usage de la pulpe de phosphate, puis, dans
un second temps, à augmenter significativement la capacité de production de la plateforme de
JORF LASFAR en acide phosphorique et en engrais.

La construction de la Ligne E dédiée à la production d’acide phosphorique a été basée sur un

concentré de technologie utilisé dans la production des dérivés phosphatés. D’une capacité de
production journalière de 1500 tonnes d’acide phosphorique, soit 450.000 tonnes par an, cette
unité industrielle dispose de quatre unité : unité d’épaississement équipé d’un réservoir de
stockage , un épaississeur de la pulpe de phosphate et une station du floculation ; unité
attaque qui compose : un réacteur annulaire et quatre compartiment de la maturation ; unités
vide d’attaque et assainissement compose de : un flash cooler, précondenseur ,condenseur et
scrubber et finalement unité filtration compose un filtre de type PRAYON.

En plus d’une augmentation sensible du rendement et de la productivité, la ligne E est

caractérisée par l’efficacité de ses processus industriels ainsi que par leur efficience. Ses
équipements technologiques et industriels ont fait l’objet de plusieurs tests et essais.

7
A l’instar de la totalité du dispositif du SLURRY Pipeline, la nouvelle unité de production
d’acide phosphorique de JORF LASFAR se distingue par ses performances écologiques
prouvées. L’entrée en service de cette usine permet au Groupe OCP de réaliser des
économies conséquentes d’eau et d’énergie, et de baisser les émissions gazeuses et de
poussières.

Pour ce qui est de sa consommation d’énergie, la nouvelle unité de fabrication d’acide

phosphorique, alimentée par la pulpe de phosphates, affiche une baisse de l’ordre de 40 pc
par rapport aux anciennes lignes de production. Elle permet en outre de réaliser des
économies d’utilisation des ressources hydriques dépassant les 20 pc.

Enfin, la technologie utilisée pour la conception et la réalisation de cette usine, ainsi que les
processus de production, permettent de baisser de moitié les émissions de fluor. Alimentée
par la pulpe de phosphate, cette usine a réussi le pari d’éliminer totalement les rejets de
particules de poussière. Il s’agit, en outre, d’une usine développée grâce à une expertise 100
pc marocaine. En effet, la conception et le montage de l’unité de production d’acide
phosphorique a nécessité une grande expertise. La phase construction a totalisé 160.000
jours/homme, 100 pc nationaux.

Elle est subdivisée en quatre sections :

 Epaississement
 Attaque
 Filtration
 Assainissement

Figure 4 : Atelier phosphorique – ligne E

8
 III. Procédé de fabrication de l’acide phosphorique
1. Généralité sur la production de l’acide phosphorique
L'acide phosphorique (H 3PO4) peut être produit par deux méthodes principales: humide et
thermique.

Le procédé humide est le plus utilisé et l'acide phosphorique de cette voie peut être utilisé
pour produire des engrais phosphatés (DAP, MAP, SPA).

a. Processus thermique
L'acide phosphorique peut être fabriqué par réduction thermique de phosphate naturel, en
présence de coke ou de silice, dans un four électrique à 2000 ° C. Le phosphore obtenu est
oxydé en P2O5 puis hydraté en acide.

2Ca3 (PO4)2 + 6SiO2 + 10C → P4 + 10CO + 6CaSiO 3 (1)

P4 + 5O2 → P4O10 (2)
P4O10 + 6H2O → 4H3PO4 (3)

b. Processus humide
L'acide phosphorique peut être obtenu en attaquant les phosphates naturels par un acide
fort, généralement de l'acide sulfurique, des acides tels que chlorhydrique et nitrique pouvant
également être utilisés mais entraînant la formation de sels rendant difficile la séparation de
l'acide phosphorique et économiquement impraticable.

Pour l’attaque avec de l’acide sulfurique :

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O → 3CaSO 4.2H2O + 2H3PO4 (4)

3CaF2 + 3H2SO4 + 4H2O + SiO2 → 3CaSO4.2H2O + H2SiF6 (5)

CaCO3 + H2SO4 + H2O → CaSO4.2H2O + CO2 (6)

Ou généralement :

Ca10 (PO4)6F2 + 10H2SO4 + 10nH 2O → 10CaSO4.nH 2O + 6H3PO4 + 2HF (7)

Avec n: le degré d’hydratation du sulfate de calcium

En fonction des conditions de fonctionnement et des valeurs de différents paramètres

(température, concentration de l'acide, ...), on peut avoir:

• n = 0 : formation de anhydrite CaSO 4 (50-55% P 2O5 à 120-130 ° C);

• n = 0.5 : formation d’hemihydrate CaSO 4.0.5H2O (42-45% P 2O5 à 20-100 ° C)
• n = 2 : formation de dihydrate CaSO 4.2H2O (30-32% P 2O5 à 68-78 ° C).

9
 2. Description du procédé de fabrication de l’acide phosphorique 29%
au sein de l’unité attaque filtration (Ligne E)

Figure 5 : flowsheet de l’unité attaque filtration

 Unité d’épaississement :

L’épaississement est la première étape de traitement de la pulpe venant du terminal au

niveau de la ligne E, qui consiste à augmenter la concentration en solides dans la pulpe tout
en récupérant un débit d’eau clair qui sera utile pour le lavage des gaz au niveau de la ligne.
L’épaississement ou la décantation est une opération de séparation mécanique, sous l'action
de la gravitation, de plusieurs phases non-miscibles dont l'une au moins est liquide. Nous
pouvons ainsi séparer soit plusieurs liquides non-miscibles de densités différentes, soit des
solides insolubles en suspension dans un liquide.
La préparation de la pulpe de phosphate du procédé JACOBS de la ligne repose
essentiellement sur une opération d’épaississement pour avoir la densité de pulpe nécessaire
au bon déroulement de la réaction. Cette zone est la première à recevoir la pulpe au niveau de
la ligne E (à 53% de taux de solide) provenant du terminal. En premier lieu la pulpe est
réceptionnée au niveau de la cuve à pulpe dont le but est de réduire les variations au niveau
de l’alimentation en pulpe et d’assurer un stock tampon en cas de besoin

10
 Figure 6 : Schéma de procédé d’épaississement

Pour l’ajout du floculant, il se fait pour contrôler la vitesse de sédimentation et la

clarté du surnageant, une floculation excessive peut rendre difficile l’extraction de la pulpe
épaissie, et ce par la constitution de zone d’accumulation de boue. Alors qu’une faible
floculation nous donne une faible densité de la sous verse.

 Unité d’attaque

La pulpe est pompée directement depuis l’épaississeur (THICKNER) vers la cuve

d’attaque grâce à la pompe d’alimentation du réacteur. Cette pulpe est caractérisée par un
taux de solide 58 % ± 2.
Le procédé JACOBS de la ligne E utilise un réacteur annulaire composé de :
 Anneau extérieur (Compartiments 1 à 7)
 Compartiment central
 Compartiment d’alimentation flash-cooler

Les compartiments constituant l’anneau extérieur du réacteur ne sont pas séparés entre eux.

Le 1er compartiment est lié à une chambre de maturation cubique compartimentée qui est
composée de :
 Compartiment d’étanchéité du flash-cooler
 Deux compartiments intermédiaires
 Compartiment d’alimentation du filtre

11
 Figure 7 : Flowsheet de la zone d'attaque

La pulpe de phosphate est introduite dans le compartiment 1 de l’anneau extérieur du

réacteur.
L’acide sulfurique dilué par l’acide retour est injecté via trois points, le premier entre les
compartiments 4 et 5, le deuxième point entre les compartiments 5 et 6 et le troisième entre
les compartiments 6 et 7.
La pulpe de phosphate mélangée avec l’acide sulfurique circule dans l’anneau extérieur du
réacteur sous l’effet du grand débit de pompage de la pompe de circulation. La bouillie ainsi
formée réagit dans le compartiment central pour former l’acide phosphorique et le sulfate de
Calcium di-hydrate. Elle est pompée par la suite au compartiment d’alimentation du flash-
cooler.
Pour refroidir la bouillie de l’ordre de 2 à 3 °C, elle est introduite dans le flash-cooler par
l’intermédiaire de deux grands circulateurs installés dans le compartiment d’alimentation
avec une capacité de pompage de 9000 m3/h chacun ce qui donne au total une capacité de
circulation presque égale à 18000 m3/h. Après son refroidissement, la bouillie passe au
premier compartiment de la section de maturation. En effet, les quatre compartiments de
maturation permettent aux cristaux de gypse de mûrir ce qui améliore la filtrabilité du gâteau.
Une grande partie de la bouillie retourne au réacteur et le reste déborde dans le 1er
compartiment intermédiaire de la section de maturation.

12
Le réacteur JACOBS de la ligne E est conçu pour produire 1500 T P2O5 / Jour grâce à un
volume réactionnel de 3240 m3 réparti entre l’attaque (2380 m3) et la maturation (860m3). Le
facteur d’attaque résultant est égal à 2.16 m3/ TP2O5.

Figure 8 : section d’attaque et de maturation du procédé JACOBS de la ligne E

Avec cette grande capacité réactionnelle, une grande capacité d’agitation est nécessaire pour
assurer l’homogénéisation de la bouillie et le maintien de la température dans la limite di-
hydrate.

Pour fournir la capacité d’agitation nécessaire, chaque compartiment du réacteur JACOBS est
muni d’un agitateur. Les agitateurs du compartiment 1 et du compartiment 2 sont des
agitateurs à force de cisaillement élevée pour bien disperser le minerai et éviter les pertes
substantielles pendant l’attaque notamment les pertes en P2O5 inattaqué. Le taux de sulfates
est presque constant dans l’anneau extérieur du réacteur grâce au grand débit de pompage des
agitateurs périphériques et des pompes de circulation.

Les agitateurs utilisés dans la cuve d’attaque JACOBS comptent 3 étages de pales. Les deux
niveaux inférieurs sont des hélices hélicoïdales (4 pales chacune) permettant d’avoir un débit
de pompage important et une force de cisaillement largement suffisante à la réaction. Le
niveau supérieur est constitué de Brise-Mousse qui, comme son nom l’indique, empêche les
mousses de se former et facilite la dispersion de la pulpe de phosphate injecté dans la surface.

Les agitateurs des compartiments de maturation comptent seulement les deux niveaux
inférieurs de pales.

13
Les compartiments disposent également de ce qu’on appelle <<Mini Vortex Breaker>> pour
empêcher la formation de tourbillon et diminuer l’effet de pompage des mobiles d’agitations
sur la surface inférieure du réacteur .

 Unité de filtration

La filtration est une section ou s’effectue la séparation phosphorique du gypse. Cette

séparation est réalisée au moyen d’une dépression créée par une pompe à vide, une vis
d’Archimède pour extraction du gypse qui est évacué au moyen d’eau de mer.
La section filtration (Fig.9) se compose de deux lignes de filtration sous vide A et B, chaque
ligne est constituée des équipements suivants:
- Six nacelles de distribution des fluides : 02 de bouillie et 04 de lavage.
- Une rampe de lavage toile.
- Deux trémies : une d’évacuation de gypse et une autre de lavage toiles.
- Un ensemble de pompes (9) pour circulation des fluides y compris la pompe à vide et la
pompe puisard et la pompe de bouillie.
- Deux ventilateurs : l’un pour séchage toile après lavage et l’autre pour soufflage des toiles
après évacuation du gypse.
- Six secteurs de collecte d’acide (pré-secteur, secteur fort, secteur moyen, secteur faible
secteur très faible et secteur de lavage)
- Un séparateur d’acide.

Les deux filtres sont destinés à la filtration de la bouillie en vue de récupérer de l’acide
phosphorique. Chaque filtre comporte essentiellement une table tournante et une boite à vide
pour collecter les filtrats. La filtration et les lavages des gaz sont facilités par la pompe à vide
assurant un vide constant. Le filtre est devisé en six secteurs : pré secteur, secteur fort, secteur
moyen, secteur faible, secteur très faible et secteur de lavage.

Un pré secteur précédent le secteur fort pour éviter la dilution de l’acide produit par l’eau
d’imprégnation des toiles et pour renvoyer dans la cuve le premier filtrat, souillé de quelques
cristaux de gypse. L’acide venant du pré secteur est mélangé avec l’acide du secteur moyen.
Le gâteau ainsi formé lors de la filtration subit trois lavages successifs par acide faible à la
première nacelle, acide très faible à la deuxième nacelle et l’eau gypseuse à la troisième
nacelle.

Le secteur moyen résultant du lavage du secteur fort par l’acide faible, constitue l’acide du
premier lavage (acide moyen). Le secteur faible résultant du lavage du secteur moyen par
l’acide très faible, constitue l’acide du deuxième lavage (acide faible).

Le secteur très faible résultant du lavage du secteur faible par l’eau gypse, constitue l’acide
du troisième lavage (acide très faible). Le lavage des toiles se fait avec l’eau de procédé, le
filtrat du secteur lavage toiles constitue l’eau gypseuse.

14
Les secteurs subissent chacun un cycle complet de filtration, ce qui facilite le passage
progressif et uniforme des liqueurs eu travers du gâteau. L’extraction et la décharge du solide
sont assurées par vis d’extraction, de large capacité et tournant à vitesse constante, vers une
trémie à gypse où il est dilué par l’eau de mer pour être acheminé vers la conduite de rejet.

Les paramètres de suivi de la section filtration sont :

- Densité d’eau gypseuse
- Densité acide faible
- Densité acide moyen

- Densité acide fort

- Rendement chimique.

Figure 9 : Schéma simplifié des sections du filtre PRAYON de la Ligne E

15
 Figure 10 : Schéma simplifié du fonctionnement du filtre PRAYON de la ligne E

 Unité d’assainissement
Le traitement de gaz issus des réactions phosphoriques est d’une importance capitale pour
tous les concepteurs de procédés. Notamment, le procédé JACOBS utilise un Fume Scrubber
(Fig.11) caractérisé par sa forme parallélépipédique. La conception semble être simple mais
le fonctionnement est ingénieux et très efficace. L’équipement est constitué de plusieurs lits
filtrants organisés horizontalement en quatre lignes parallèles. Chaque ligne compte quatre
lits qui sont arrosés par des pulvérisateurs. Les nappes d’eau alimentant les pulvérisateurs
sont au nombre de 5 sans compter les nappes utilisées au niveau des gaines pour éviter les
dépôts de fluosilicates. Les quatre dernières nappes pulvérisent l’eau sur les lits filtrants.

Figure 11 : Schéma simplifié du Fume Scrubber de la ligne E

16
 L’intérêt derrière la pulvérisation de l’eau contre les lits filtrants au lieu de les projeter
directement à travers les gaz c’est qu’elle permet d’augmenter la surface et le temps de
contact entre les gaz et le liquide de lavage (l’eau dans notre cas).
Les lits filtrants fonctionnent comme des couvercles qui condensent une partie de la vapeur
entraînée dans le fume scrubber et captent également les particules solides et liquides
emportées. Ces particules se trouvent emprisonnées dans les intersites des lits alors que les
particules gazeuses continuent leur chemin vers la sortie du scrubber. Au même titre que les
deux tours d’assainissement du procédé PRAYON, l’appoint d’eau brute dans les deux
dernières nappes de lavage permet de rafraîchir l’eau de lavage dans les nappes antécédentes.
L’eau de procédé est récupérée au niveau de chaque nappe d’eau (chaque rangée de
cartouches filtrantes) et mise en recirculation dans une fosse qui alimente la pompe de lavage
des gaz.

IV. Contexte du projet :

Ce projet consiste en :
 L’examen des possibilités d'augmentation de capacité de l'attaque - filtration d'une
unité de production d’acide phosphorique
 La détermination des différentes limitations pour augmenter la cadence.

L’Objectif visé est : l’augmentation de capacité de production de l’unité attaque filtration de

20%

17
 Chapitre II :
Etat actuel de l’unité attaque-filtration,
définition des objectifs et méthodologie de
travail

18
 Chapitre II : Etat actuel de l’unité attaque-filtration, définition des
objectifs et méthodologie de travail

I. Analyse de l’historique de production

Afin d’identifier la variation des cadences de marche de l’unité attaque-filtration, une
analyse de l’historique de production de l’année 2019 (annexe E-2) s’est avérée nécessaire.

Cette analyse, a permis de déterminer l’état actuel de production ainsi que la capacité
maximale atteinte et la moyenne de production d’acide phosphorique 29%.

1. Evolution de la production en tP2O5/jour durant l’année 2019

2000
1800
Production en tP2O5/j

1600
1400
1200 Production année 2019
1000 1583 tP2O5/j Production max
800
600 1323 tP2O5/j Moyenne
400 1800 tP2O5/j Capacité cible
200 1102 tP2O5/j Production min
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Jour

Figure 12 : l’analyse de la production pour l’année 2019

L’analyse du graphe de variation de la production durant l’année 2019, nécessite une

élimination des jours d’arrêts programmés et des valeurs non significatives.

 Les jours d’arrêts programmés :

Des arrêts sont planifiés pour faire des entretiens et des travaux de maintenance nécessaires
pour permettre un bon fonctionnement de l’installation. Ces jours ne contiennent aucune
information d’où la raison de leurs élimination.

 Les valeurs non significatives :

Plusieurs données contiennent des valeurs très écartées par rapport à la marche normale de
l’unité, en raison d’une opération de maintenance ou pour des raisons extérieures. Ces valeurs
ne vont pas être introduites pour ne pas perturber l’analyse.

19
  Analyse du graphe de la variation de la production pour l’année 2019.
- L’analyse du graphe de la variation de la production de l’acide phosphorique 29%, montre
bien la variabilité importante des données de production, ce qui conduit à déduire que le
système est très instable et non maitrisé.
- Les cadences de productions dépassent dans 52% des jours la cadence de 1323 t P 2O5/j.
- Les valeurs varient de 1102 tonnes P 2O5/jour comme valeur minimale à 1583 tonnes
P2O5/jour comme valeur maximale, avec une moyenne de 1323 tonnes P 2O5/jour.

2. Taux d’allure :
Le taux d’allure est une mesure de la performance de la ligne ou d’une machine. Il
compare la production de l’installation avec la production visée.

production réaliser
Taux d ' allure 
production visée

Figure 13 : Taux d'allure

On constate que :

- Le taux de rendement synthétique de l’unité admet des fluctuations autour d’une

valeur moyenne de 73,60% c'est-à-dire un écart de 26,4% entre la productivité
actuelle et celle voulue (1800 TP2O5/j).

20
 Cet écart entre la productivité réel et celle objectif justifie bien l’existence des
limitations pour l’augmentation de la capacité de production puisque on est plus dans une
augmentation de capacité de 20% mais une augmentation de 26,4%.

II. Analyse des causes : diagramme d’ISHIKAWA

Pour déterminer les paramètres influençant l’augmentation, un diagramme cause-effet a été
établi. Pour ce faire, nous avons effectué des visites multiples à l’usine, et un brainstorming
avec les gens qui travaillent dans l’unité.

Nous avons résumé les paramètres ayant une influence sur la production de 1800 tP 2O5/j dans
le diagramme suivant :

Figure 14 : Diagramme d'ISHIKAWA des paramètres influençant la production

D’après le brainstorming réalisé, les facteurs les plus influençant sont :

- du côté matériel :
 Le flash-cooler
 Desursaturateur et le décanteur : une augmentation de la capacité de production
engendrera une augmentation des volumes des cuves de stockage de l’acide 29%
 Cuves d’attaque et de maturation
 Pompes
 Scrubber
 Filtre
 Cuve d’attaque

21
- du coté méthodes, les arrêts forment un grand empêchement face à la stabilité de la
production. En effet, à cause des arrêts fréquents non programmés, la cadence de production
journalière diminue.

III. Méthodologie du travail :

Dans ce qui suit, le travail consiste à faire une étude critique sur les performances actuelles
de la ligne E et à élaborer une liste d‘équipements (Flashcooler, cuves , filtre, pompes ….etc)
pour vérifier dans la suite par un redimensionnement pour chacun de ces équipements s'il
nécessite une modification ou un changement pour augmenter la cadence et pour enfin
trouver les points de limitation et pour élaborer un plan d’action qui permettra l’amélioration
de la cadence en basant nos choix d’amélioration sur des critères technico-économiques.

La méthodologie de travail est représentée dans le diagramme de Gantt suivant :

Après l’analyse de sujet et la détermination de la méthodologie du travail, nous allons

entamer la première étape pour répondre au cahier de charge. Cette étape consiste en
l’établissement des bilans matière et thermique de l’unité d’attaque-filtration et le
redimensionnement des équipements clés.

22
 Chapitre III :
Cartographie des flux pour l’unité attaque-
filtration.

23
 Chapitre III : Cartographie des flux pour l’unité attaque-filtration.

Introduction :
La première étape de notre travail consiste à déterminer à travers un bilan massique les
différents débits d’entrée et sortie au niveau de l’attaque.

I. Bilan de matière pour une capacité de production 1500

TP2O5/J
Le bilan de matière suivant va nous permettre de déterminer la composition et les quantités
des divers flux de matière entrant et sortant dans l’installation.

Pour pouvoir établir ce bilan, nous allons nous baser sur le schéma de la figure suivante qui
illustre les différentes entrées et sorties de cette unité.

Bloc diagramme de l’installation

Pour effectuer ce bilan, nous allons se baser sur le tableau suivant qui définit bien les
différentes entrées et sorties du procédé :

24
 Tableau 1 : les différentes entrées et sorties du procédé

Entrées Sorties

- Phosphate en pulpe (taux de solide = -Acide produit : titrant 29%

60%) -Gypse
-Acide sulfurique de titre 98,5%
-Acide de retour : 22% de P 2O5
-Eau de lavage

1. Données de calcul
L’analyse de la qualité du phosphate utilisé dans le bilan est basée sur une moyenne
pondérée des données des analyses de la pulpe de phosphate pour l’année 2019 (données en
annexe E-1):

Tableau 2 : Analyse moyenne du phosphate pour l’année 2019

L.V TS CO2 P2O5 CaO SO4 F- K2O MgO

SiO2(T) SiO2(R) Fe2O3 Al2O3 Na2O
Min 55 6,70 30,66 2,20 1,32 50,60 1,68 3,20 0,20 0,30 0,04 0,30 0,50
Moy 58 7,20 31,12 2,80 1,68 51,60 1,92 3,80 0,28 0,40 0,06 0,50 0,80
Max 60 8,00 31,48 3,50 2,10 52,50 2,42 4,35 0,35 0,50 0,09 0,65 1,30

Tableau 3 : Composition du phosphate utilisé

Elément teneur (%)

P2O5 31,12
Cao 51,6
F 3,8
SiO2 2,8
AL2O3 0,4
Fe2O3 0,28
SO3 1,6
MgO 0,5
Na2O 0,8
K2O 0,06
CO2 7,2
Cl 0,02
C organique 0,25

Pour les autres données de calcul, nous allons les résumer dans le tableau suivant :

25
 Tableau 4 : Données de calcul

Taux de solide pulpe 0,58

Titre AP 0,29
Densité AP 1270
Taux de solide Bouillie 0,31

2. Calcul des principaux débits d’entrée et de sortie de l’unité attaque-

filtration.

2.1. Débit de pulpe de phosphate

Pour une capacité de production journalière de 1500 TP2O5/J, un temps de marche de 24
heures par jour et un rendement de l’unité égale à 95 %. La capacité de production horaireC H
est la suivante :

capacité de production journalière 1500

CH    62,5 T / h de P2O5
heure de marche 24

Donc le débit de phosphate sec est calculé comme suit :

CH 62,5
Q p sec    211, 405 T / h
(% P2 05  Ratt ) 0,31 0,95

Avec :
 P 2O5) : Teneur en P 2O5 de la roche du phosphate
Ratt : Rendement chimique sur la section d’attaque

Le débit de pulpe de phosphate alimentant la cuve d’attaque est égal à :

Qp sec 211, 40
Qpulpe    352,34 T / h
TS 0, 6

Avec :

Qpsec : Débit du phosphate sec alimentant la cuve

TS : Taux de solide dans la pulpe du phosphate

26
 2.2. Débit d’acide produit :
Avec un titre de 29% de P2O5 dans l’acide, le débit d’acide produit est le suivant :

CH 62,5
QAP    215,51T / h
Titre P2O5 0, 29

2.3. Débit d’acide sulfurique :

2.3.1. Débit d’acide sulfurique consommé par les réactions :

Les principales réactions qu’on prend en compte pour l’établissement des bilans de
matière sont :

Le tableau ci-dessous présente les taux d’attaque de chaque réaction :

Tableau 5 : Taux d'attaque des réactions

Pour le calcul des différents débits des constituants de la roche du phosphate, nous utiliserons
la formule suivante :

Qconstituant  %(teneur )  Qp sec

Le tableau suivant regroupe les différents débits nécessaires au calcul :

27
 Tableau 6 : Débit des constituants

Constituant Débit (T/h)

Q(CO2) 15,22
Q(SiO2) 5,91
Q(AL2O3) 0,84
Q(Fe2O3) 0,59
Q(MgO) 1,05
Q(K2O) 0,12
Q(Na2O) 1,69
 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (1) :
L’équilibre molaire s’écrit :

n( H2 SO4 )  3 n(Ca3( PO4 )2 )

n( H 3 PO4 ) 2  n(P2O5 )
Avec n(Ca3 ( PO4 ) 2 )    n( P2O5 )
2 2

Q1 ( H 2 SO4 ) Q ( P2O5 )
 3  TA1
M ( H 2 SO4 ) M ( P2 05 )

3  M ( H 2 SO4 )  Q ( P2O5 )  TA1

Q1 ( H 2 SO4 ) 
M ( P2O5 )

3  98  65, 78  0,98
Q1 ( H 2 SO4 )   133, 48 T / h
Donc : 142

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (2) :

n( H 2 SO4 ) n( SiO2 )
  TA 2
 
3

3  M ( H 2 SO4 )  TA 2  Q ( SiO2 )
Q2 (H 2SO 4 ) 
M ( SiO2 )

3  5,91 0, 6  98
Q2 ( H 2 SO4 )   17, 40 T / h
60

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (3) :

M ( H 2 SO4 )  Q (CO2 )  TA3
Q3 ( H 2 SO4 ) 
M (CO2 )

28
 98 15, 22  0,99
Q3 ( H 2 SO4 )   33,56 T / h
44

 Débit d’acide sulfurique produit par la réaction (4) :

M ( H 2 S 04 )  Q( P2 05 )  TA 4
Q4 ( H 2 SO4 ) 
M ( P2 05 )

98  65, 78  0, 01
Q4 ( H 2 SO4 )   0,90 T / h
142

 Pour les réactions (5) et (6) : pas de consommation d’acide sulfurique

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (7) :

M ( H 2 SO4 )  Q ( Al2O3 )  TA7
Q7 ( H 2 SO4 )  3 
M ( Al2O3 )

98  0,84  0,8
Q7 ( H 2 SO4 )  3   1,94T / h
102

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (8) :

M ( H 2 SO4 )  Q ( Fe2O3 )  TA8
Q8 ( H 2 SO4 ) 
M ( Fe2O3 )

98  0,59  0,8
Q8 ( H 2 SO4 )   0,87 T / h
160

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (10) :

M ( H 2 SO4 )  Q(MgO)  TA9
Q9 ( H 2 SO4 ) 
M (MgO)

98 1, 05  0,8
Q9 ( H 2 SO4 )   2, 07T / h
40

 Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (10) :

M ( H 2 SO4 )  Q ( K 2O )  TA10
Q10 ( H 2 SO4 ) 
M ( K 2O )

98  0,12  0,8
Q10 ( H 2 SO4 )   0,10 T / h
94

29
  Débit d’acide sulfurique consommé par la réaction (11) :
M ( H 2 SO4 )  Q (Na 2 O )  TA11
Q11 ( H 2 SO4 ) 
M (Na 2 O )

98 1, 69  0,8
Q11 ( H 2 SO4 )   2,13T / h
62

Le tableau suivant représente les consommations en acide sulfurique pour les différentes
réactions :

Tableau 7 : consommation en acide sulfurique pour chaque réaction

Bilan Acide sulfurique H2SO4 en t/h

R1 Q1(H2SO4) 133,487769
R2 Q2(H2SO4) 17,4029225
R3 Q3(H2SO4) 33,5627791
R4 Q4(H2SO4) - 0,90808006
R7 Q7(H2SO4) 1,94990728
R8 Q8(H2SO4) 0,87014612
R9 Q9(H2SO4) 2,07177648
R10 Q10(H2SO4) 0,10556823
R11 Q11(H2SO4) 2,13933605
La consommation totale en acide sulfurique de concentration 100% est 190,68T/h.
Donc le débit d’acide sulfurique de pureté 98,5% alimentant la cuve d’attaque est égal à :
11

 Q ( H 2SO4)
n
190, 68
Q( H 2 SO4 ) réaction  n 1
  193,58 T / h
titre de H 2 SO4 0,985

2.3.2. Débit d’acide sulfurique en excès :

QAP  C AP
Q ( H 2 SO4 )excès 
d AP  titre de H 2 SO4

215,51 31
Q( H 2 SO4 )excès   5, 34T / h
1270  0,985

Avec :

Q : la quantité produit d’acide phosphorique

AP

CAP : la concentration de H2SO4 dans l’acide phosphorique 29 %

dAP : la densité de l’acide phosphorique

30
 2.3.3. Débit d’acide sulfurique total :
Le débit de l’acide sulfurique alimentant la cuve d’attaque est la somme du débit nécessaire à
la réaction et celui en excès :

Q( H 2 SO4 )total  193,53  5,36  198,92 T / h

D’où la consommation spécifique en acide sulfurique est :

Q( H 2 SO4 ) total 198,92

Cspécifique    3,18 T de H 2 S 04 / T P2 O5
CH 62,5

2.4. Débit du gypse :

Afin de déterminer la quantité de gypse produite, on effectuera un bilan sur l’élément CaO
sur le système attaque filtration.

Il faut tout d’abord prendre en considération que seulement 98% du CaO du phosphate se
transforme en gypse.

D’où :

% CaO dans le phosphate

QG  QPSEC   0,98
% CaO dans dans le gypse

%0,516
QG  211, 40   0,98  281, 32 T / h
%0, 38

Avec :

QG : le débit de gypse

Qpsec : le débit de phosphate sec

2.5. Débit d’acide de retour :

Pour le calcul du débit d’ac ide de retour on fait un bilan sur P205 sur le filtre :

On a :

2 5 ) Bouillie  Q( PO
Q( PO 2 5 ) AP  Q( PO
2 5 ) AR  Q( P2 05 ) perte

2 5 ) AR  Q( PO
Q( PO 2 5 ) Bouillie  Q( PO
2 5 ) AP  Q( P2 05 ) perte

Avec :

31
 Q( P2O5 ) AP  0, 29  QAP  0, 29  215,51  62,5 T / h

Q( P2O5 )bouillie  QBouillie  (1  TS)  0, 29  907,50  (1  0,31)  0, 29  181,59 T / h

Q( P2O5 ) perte  Q( gypse)  0,0104  281,32  0,0104  2,92 T / h

Donc :

Q( P2O5 ) AR  181,59  62,5  2,92  116,16 T / h

On sait que

Q( P2O5 ) AR  %(P2O5 ) AR  QAR

D’où :

Q ( P2O5 ) 116,16
QAR    528, 02T / h
%( P2O5 ) 0, 22

2.6. Débit de la bouillie a la sortie de la cuve d’attaque :

Q( gypse) 281,32
QBouillie    907,50 T / h
TS 0,31

2.7. Bilan sur l’eau :

2.7.1. L’eau de pulpe :

Q( H2O)  (1  TS)  Qpulp
Q( H 2O)  (1  0, 6)  352, 34  140, 937T / h

2.7.2. L’eau de dilution d’acide sulfurique :

Q( H 2O)  0,015  Q( H 2 SO4 )total

Q( H 2O)  0,015 198, 92  2,98 T / h

2.7.3. L’eau dans l’acide de retour :

Q( H 2O)  0,78  QAR

Q( H 2O)  0, 78  528,02  411, 85T / h

32
 2.7.4. L’eau de constitution d’acide sulfurique :
On a la réaction suivante :

SO3  H 2 0 
 H 2 SO4

Donc :

Q ( H 2 SO4 ) total
Q1 ( H 2O )  M ( H 2O) 
M ( H 2 SO4 )

198, 92
Q( H 2O)  18   36,53T / h
98

2.7.5. L’eau dans l’acide produit :

Q( H 2O)  (1  0, 29)  QAP

Q( H 2O)  (1  0, 29)  215,51  153,01T / h

2.7.6. L’eau de constitution de gypse :

2  M (H 2O)  Q(gypse)
Q ( H 2O ) 
M ( gypse)

2 18  281,32
Q ( H 2O )   58,88T / h
172

2.7.7. L’eau apportée par le gypse :

On a les pertes en masse dans le gypse sont : PM=0,36

Donc :

Q( gypse)  0,36
Q ( H 2O )   158, 24 T / h
(1  0, 36)

2.7.8. Quantité d’eau évaporée au niveau du flash cooler :

Pour calculer la quantité d’eau évaporée, nous allons effectuer un bilan thermique autour du
flash :

 Bilan globale :

QBe  QBs  Qev

 Bilan thermique :

QBe  CpB  Te  (Lev  CpvTs )  Qevap  QBs  C pB  Ts

On a :

33
 QBe  CpB  Te  (Lev  CpvTs )  Qevap  QBe  CpB  Ts  Qevap  CPB  TS
Alors :

QBe (CPB  Te  CPB  TS )  Qevap (Lev  CpvTs  CPB  TS )

CPB  QBe  (Te  Ts )

Qevap 
Leva p  C pv  Ts  C pB  Ts
D’où :

Avec :

 CPB : la chaleur spécifique de la bouillie 0,56 kcal/kg c°

 CPV : la chaleur spécifique de la vapeur d’eau 0,45 kcal/kg c°
 Lévap : chaleur latente de vaporisation d’eau 538,2 kcal/kg
 Te : la température d’entrée de la bouillie 82 c°
 Ts : la température de sortie de la bouillie 80 c°
 QBe : débit de la bouille 27360 T/h
Donc la quantité d’eau évaporée dans le flash est : Qevap= 62.57 T/h

2.7.9. Quantité d’eau de lavage :

Q ( H 2 O)lavage   Q( H2 0)entrée   Q ( H 2 O) sortie

On a :

Tableau 8 : Bilan global sur l'eau

Bilan eau
Sortie eau
Entrée eau en T/h en T/h
Q(H2O)pulpe 140,93 Q(H2O)AP 153,01
Q(H2O)DillAS 2,98 Q(H2O)ev 62,57
Q(H2O)AR 411,85 Qconstgypse 58,88
QconstAS 36,53 Qappgypse 158,24
Qlavage 315,68 Qev,att 63,42

34
 II. Elaboration d’une application Excel pour le calcul du bilan
pour la nouvelle capacité.
Afin de faciliter les calculs pour la nouvelle capacité cible, nous avons choisi d’établir une
application Excel, ce qui va nous permettre de calculer tous les débits de l’unité attaque -
filtration, à partir des données d’entrée qui sont :
- la capacité de production
- teneur en P2O5 de l’acide de retour,
- teneur en P2O5 de la pulpe,
- le rendement industriel.
Nous nous sommes donc appuyées sur ce modèle pour établir dans la suite notre bilan sur la
nouvelle capacité de 1800 TP2O5/j.

La figure 16 montre le schéma de modélisation du bilan, ainsi que les calculs des différents
flux pour la capacité de production de 1800 t P 2O5/j.

Figure 15 : bilan pour la capacité 1800 TP2O5/J

35
 III. Résultats du bilan massique :
Le tableau suivant regroupe les différents résultats obtenus dans ce chapitre ainsi qu’une
comparaison des débits entre les deux capacités :

Tableau 9 : Résultats du bilan massique

Production en TP2O5/J 1500 1800 Ecart %

Débit P2O5 en T/h 62,5 75 20
Débit Pulpe en T/h 352,34 422,81 20
Débit acide produit en T/h 215,511 258,62 20
Débit AS en T/h 198,92 238,712018 19,99
Débit Gypse en T/h 281,32 337,59 20
Débit bouillie en T/h 907,50 1089 20
Débit AR en T/h 528,02 633,62 20
Débit eau de lavage en T/h 315,68 378,24 19,9
Débit eau évaporée
flash-cooler en T/h 61.47 73.18 19

A partir du bilan que nous avons établi, nous pouvons tirer les valeurs des débits pour
atteindre la nouvelle capacité cible et pour vérifier par le calcul des dimensions et des
caractéristiques des équipements pour ses nouveaux débits si l’unité peut supporter la montée
en cadence.

36
CHAPITE IV : Dimensionnement et calcul
des caractéristiques des équipements de
l’unité attaque-filtration pour une capacité
de production de 1800 TP2O5/J

37
 CHAPITE IV : Dimensionnement et calcul des caractéristiques des
équipements de l’unité attaque-filtration pour une capacité de
production de 1800 TP2O5/J

Cette partie est consacrée au dimensionnement et calcul des caractéristiques des

équipements clés de l’unité attaque filtration pour une capacité de production de 1800
TP2O5/J. Ce chapitre a pour but la vérification de la capabilité de l’unité attaque -filtration à
monter en cadence de 20% de plus à la capacité design de l’unité et l’identification des
différentes limitations afin de proposer des solutions d’améliorations ou de changements.

I. Dimensionnement du réacteur :
La plupart des systèmes opérant en dihydrate ont un volume spécifique de 1,5 à 2 m3/t
P2O5. Jusqu’à présent, il n’existe pas de méthode précise pour évaluer le volume réactionnel.

Pour évaluer le volume réactionnel on va se ramener à des valeurs standards issues des
expériences sur des unités pilotes et à des données des unités fonctionnelles et utilisant le
même procédé.

Les expériences sur les unités pilotes et les données des unités déjà fonctionnelles nous
donnent une idée sur la valeur du volume spécifique du réacteur, cette valeur est alors utilisée
pour le dimensionnement de notre réacteur.

Le volume spécifique du réacteur c’est combien de m3 on aura besoin pour produire 1 tonne
de P 2O5.

Pour le procédé JACOBS, le volume spécifique du réacteur [1] est de : Vjacobs=1.95 m3/tp2o5

Le volume réactionnel total est : Vtotal = Vjacobs x Capacité de Production

La répartition des volumes est la suivante :

Tableau 10 : Répartition du volume total

Volume Distribution
Cuve d'attaque 73%
Cuve maturation 27%

Donc pour une capacité de production de 1800 tp2o5/j :

38
 Tableau 11 : Volume de la cuve d'attaque et de maturation pour la nouvelle capacité

volume spécifique en m3/Tp2o5 1,95

volume totale 3510 m3
Réacteur 2562 m3
Maturation 948 m3

Conclusion :

Tableau 12 : Résultats finals du dimensionnement du réacteur

Capacité cible Installation

Volume total 3510 3600
Volume du réacteur 2562 2628
Volume de la cuve de maturation 948 972

Notre étude sur le réacteur montre que le volume du réacteur actuel de l’unité est suffisant et
capable d’assurer une production de 1800 TP2O5/j.

II. Dimensionnement du flash cooler :

Dans cette partie, nous allons commencer par décrire le système de refroidissement flash.
Ensuite nous allons effecteur un bilan thermique autour de la section d’attaque afin de
déterminer la quantité d’eau à évaporer par le flash, ce qui va nous permettre de calculer dans
la suite le diamètre du flash, le débit des pompes de circulation de bouillie, la valeur du vide
nécessaire à l’évaporation et les diamètres des conduites.

1. Description du flash cooler :

1.1. Refroidissement flash :

Il s’agit d’un refroidissement sous vide. En effet, il y aura une évaporation de la vapeur
jusqu'à ce que le liquide atteigne l’équilibre thermique. Ce qui provoque une réduction
instantanée de la température du liquide.

Un bon contrôle de température du réacteur est essentielle car une température trop basse
augmentera la viscosité et ralentira la vitesse de réaction et de croissance des cristaux.

La charge thermique évacuée par le flash cooler est contrôlée par le réglage de la valeur du
vide. Afin de réduire les incrustations, la différence de température entre l'entrée et la sortie
du flash cooler est faible (±2.5°C). Cela signifie que pour un refroidissement efficace, le débit
de pulpe au travers l’évaporateur doit être important. Celui-ci peut être assuré par deux
pompes axiales à haut débit, basse hauteur manométrique et faible consommation
énergétique.

39
 Figure 16 : LOW LEVEL FLASH COOLER

2. Bilan thermique et quantité d’eau à évaporer

Dans la partie suivante un bilan thermique autour de la section d’attaque va être établi pour
déterminer la quantité de chaleur à évacuer dans le flash ce qui va nous permettre dans la
suite de calculer la quantité d’eau à évaporer dans le flash.

2.1. Bilan thermique autour de la section d’attaque :

On a le digramme suivant qui illustre les différentes sources de chaleur du système :

Pulpe Qpulpe
Bouillie QBouillie
Acide de retour QAR (Réaction + Dilution) Qr&d + Agitation QAg

H2SO4 98% QAS Qcooling

Alors le bilan thermique va s’établir de la manière suivante :

Qr&𝑑 + 𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 + 𝑄𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑄𝐴𝑅 + 𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑄𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒 + 𝑄 𝑒𝑎𝑢 à é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑒𝑟

Les données de calcul sont regroupées dans les tableaux suivants :

Tableau 13 : Capacités calorifiques

Capacité calorifique (kcal/kg)

Pulpe 0,22
AS 0,35
AR 0,8
Bouillie 0,56

40
 Tableau 14 : Températures

Température (°C)
Pulpe 25
AS 45
AR 65
Bouillie 79

2.1.1. Chaleur de réaction et dilution :

D’après le livre Becker Pierre,

Qr&𝑑 = 211000 × 𝐷é𝑏𝑖𝑡(𝐻2𝑆𝑂4)

Qr&𝑑 = 50368235 .79 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

2.1.2. Chaleur d’entrée de pulpe :

Qpulpe = Débit pulpe × Cp pulple × Te(pulpe )

Qpulpe = 2325463 .401 kcal/h

2.1.3. Chaleur d’entrée d’acide sulfurique :

QAS = Débit AS × Cp (AS) × Te(AS)

QAS = 3759714 .283 kcal/h

2.1.4. Chaleur d’entrée d’acide de retour :

QAR = Débit AR × Cp (AR) × Te(AR)

QAR = 32948688 .66 kcal/h

2.1.5. Chaleur d’agitation :

Pour une puissance totale d’agitation de 2000 KW

QAgitation = 1719690 .45 kcal/h

2.1.6. Chaleur sortie bouillie :

Qbouillie = Débit bouillie × Cpbouillie × Ts(bouillie)

Qbouillie = 48177435 .1 kcal/h

41
 2.1.7. Chaleur d’eau évaporée flash :
Q eau évaporée = Qr&𝑑 + 𝑄𝑝𝑢𝑙𝑝𝑒 + 𝑄𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑄𝐴𝑅 + 𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 − 𝑄𝑏𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑖𝑒

𝐐𝐜𝐨𝐨𝐥𝐢𝐧𝐠 =42944357.5 kcal/h

D’où :

Tableau 15 : Résultats du bilan thermique

Entrée kcal/h Sortie kcal/h

AS 98% 3759714,283 Bouillie 48177435,1
Pulpe 2325463,401 Cooling 42944357,5
AR 32948688,66
Réaction + dilution 50368235,79
Agitation 1719690,45

2.2. La quantité d’eau à évaporer pour le refroidissement :

On la chaleur de l’eau évaporée est la suivante :

Qcooling = Qevap × (Levap + Cp(vapeur) × ∆Ts)

Avec :

Kcal
 Cp(vapeur) = 0.45
Kg .C
 ∆Ts = Ts − Tref = 79 °C avec Ts : température de la vapeur d’eau à la sortie
 Levap = 552 kcal/kg Chaleur latente de vaporisation de l’eau.

D’où la quantité nécessaire à évaporer :

Qcooling
Qevap =
Levap + (Cp(vapeur) × ∆Ts)

𝐐𝐞𝐯𝐚𝐩 = 𝟕𝟑 𝐓/𝐡

3. Calcul du diamètre du flash :

Le flash-cooler joue le rôle d’un simple évaporateur et son dimensionnement est fait d’une
manière similaire à celui d’un évaporateur.

La section droite du flash-cooler se calcule sur la base de la vitesse critique des gaz.

La vitesse critique d’entrainement, est calculée telle que la section supérieure libre soit
suffisante pour que les gouttelettes liquides entrainées par la vapeur aient le temps de se
déposer.

42
Le diamètre du flash est le suivant [2] :

4 × Qevap
Dv =
π × v g × ρv

Avec :

 vg est la vitesse d’écoulement de la vapeur d’eau.

 Qevap débit de vapeur en m3/h

Cette vitesse est calculée à l’aide d’un simple bilan de force sur une particule d’acide
entraînée par le flux de la vapeur :

On distingue :
π
La force gravitaire : Fg = × d3 × (ρl − ρv ) × g
6

π
La force de traînée : Fd = × d2 × ρv × Cd × vv2
8

A l’équilibre on a : Fd=Fg

D’où la vitesse de la vapeur est donnée par la relation suivante [2] :

ρL −ρv 4gd
vv = K × avec K =
ρv 3Cd

Avec :

 ρL = 1520 kg/m3
 ρv = 0.229 kg/m3
 K = 0.0114
m
D’où : vv = 1
s

Donc le diamètre du flash cooler pour une capacité de production de 1800 TP2O5/J est :

𝟒 × 𝟕𝟑 × 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝐃𝐯 = = 𝟏𝟎. 𝟕 𝐦
𝟎. 𝟐𝟐𝟗 × 𝛑 × 𝟏 × 𝟑𝟔𝟎𝟎

43
Le diamètre du flash-cooler utilisé à la ligne E est de 10 m. Ce volume n’est pas totalement
exploité puisque généralement il faut trancher une épaisseur d’environ de 50 cm
d’encrassement ce qui conduit à une diminution du diamètre effectif du flash de 10 à 9m.

Le diamètre pour la nouvelle capacité est supérieur au diamètre effectif actuel du flash-
cooler, et puisque le changement d’un tel équipement nécessite un investissement important
en temps et en argent et l’écart entre les deux diamètres est seulement de 7% , on considère
que cet écart n’aura pas de grand effet sur l’efficacité de refroidissement.

4. Calcul des débits des deux pompes de circulation de la bouillie dans

le flash pour la capacité cible 1800 TP2O5/j
La pulpe est pompée au flash par le biais de deux pompes axiales à haut débit, basse hauteur
manométrique et faible consommation énergétique.
En connaissant la chute de température, il est possible de calculer le débit d'alimentation en
bouillie par un bilan thermique autour du flash car les exigences d'élimination de la chaleur
pour le refroidissement de la bouillie sont déjà connues.

On a le bilan thermique autour du flash est le suivant :

Qe × Cp( bouillie) × ∆Te = Qs × Cp(bouillie ) × ∆Ts + Qv ( Levap + Cp(vapeur) × ∆Ts )

Qe × Cp(bouillie ) × ∆Te = (Qe − Qv) × Cp(bouillie )∆Ts + Qv ( Levap + Cp(vapeur) ∆Ts )

Qe × Cp bouillie × ∆Trefroidissement = Qv(Levap + (Cp vapeur − Cp(bouillie)) × ∆Ts) )

Donc le débit des pompes est :

Qv × (Levap + (Cp vapeur − Cp( bouillie) ) × ∆Ts) )

Qebouillie =
Cp bouillie × ∆Trefroidissement

Avec :
Kcal
 Cp bouillie = 0.56
Kg .C
Kcal
 Cp vapeur = 0.45
Kg .C
 ∆Trefroidissement = 2.5
 Levap = 552 kcal/kg Chaleur latente de vaporisation
 ∆Ts = 79 °C
 Débit d’eau évaporer Qv=73 T/h

D’où le débit des pompes de circulation de la bouillie pour la nouvelle capacité est :
Qebouillie = 28330 T/h = 18638 m3/h pour une bouillie de densité 1520

44
 5. Calcul du vide nécessaire pour la cadence de 1800 t P2O5/j
On peut assimiler la vapeur d’eau à un gaz parfait [1], donc :

P ×V =n ×R ×T

P ×V =n ×R ×T
Qv
P ×V= ×R ×T
Mv

Et on a d’après un bilan thermique sur le flash :

Qe × Cpb × ∆Trefroidissement
Qv =
L(Ts) + (Cpv − Cpb ) × ∆Ts

D’où :

1 Qe × Cpb × ∆Trefroidissement
P ×V= ×R ×T ×
Mv L(Ts) + (Cpv − Cpb ) × ∆Ts

Les calculs déjà faites dans les parties précédentes sont faites pour une pression fixée de 275
mmHg.

Alors que la relation des gaz parfaits montre bien l’effet de la pression sur le débit volumique
de sortie en vapeur donc l’effet sur le diamètre du flash.

Pour le débit de la bouillie on va utiliser le débit des deux pompes qui est 28330 T/h.

1 Qe × Cp( bouillie) × ∆Trefroidissement

P × Vvapeur = ×R ×T ×
Mv Levap + (Cp(vapeur) − Cp(bouillie) ) × ∆Ts

Qe × ∆Trefroidissement × T
P = 5.43 ×
Vvapeur

Avec :

 Vvapeur = 331818 m3/h

 ∆Trefroidissement = 2.5
 T=79+273 K
 Qe=28330 T/h Débit de circulation de bouillie

P=0.357 bar = 268 mmHg.

Donc la valeur du vide nécessaire pour le refroidissement de la bouillie pour la nouvelle

capacité est 268 mmHg.

45
 6. Calcul des diamètres des conduites :
L’augmentation de la capacité de production à un effet direct sur l’augmentation des
débits entrant et sortant du flash, ce qui nécessite une vérification et comparaison des
dimensions des conduites pour la capacité cible avec celles de l’unité.

On a : Débit = Vitesse x Surface

Pour une conduite :

π × diamètre 2
Débit = vitesse ×
4

Donc le diamètre d’une conduite est le suivant :

4 × Débit 4 × Surface
Diamètre = =
vitesse × π π

Le calcul est fait pour un débit d’alimentation en bouillie de 18638 m3/h

Les tableaux suivants regroupent les différents diamètres des conduites :

Tableau 16 : Caractéristique de la conduite de circulation de bouillie (entrée)

Débit bouillie en m3/h 18638

vitesse bouillie en m/s 1.8
Surface en m3 2,87
Diamètre entrée bouillie en m 1,9

Tableau 17 : Caractéristique de la conduite de circulation de bouillie (sortie)

Débit bouillie en m3/h 18428.3

vitesse bouillie en m/s 1.82
Surface en m2 2.8
Diamètre sortie bouillie en m 1,9

Tableau 18 : Caractéristique de la conduite de vapeur

Débit vapeur en m3/h 318777.293

vitesse vapeur en m/s 40
Surface en m2 3.54
Diamètre conduite vap en m 1.6

46
 7. Conclusion :
Tableau 19 : Résultats finals

Capacité de production : 1800 Installation

Débit vapeur en T/h 73 62
Diamètre du flash cooler 10.7 10
Débit des deux pompes en m3/h 18638 17961
Diamètre conduite vapeur 1.6 1.6
Diamètre conduite entrée 1,9
bouillie 1.9
Diamètre conduite sortie 1,9
bouillie 1.9
Pression dans le flash en bar 268 mmhg 270 mmHg

Les résultats obtenus lors du dimensionnement du flash cooler pour la nouvelle capacité
cible montre la capabilité de l’équipement à supporter la montée en cadence. Cette
augmentation de capacité nécessitera un changement de la valeur du vide de 270 mmHg à
268mmHg et une vérification des caractéristiques de la pompe de circulation de bouillie.

III. Calcul des caractéristiques des pompes

Dans cette partie nous allons calculer pour la nouvelle les caractéristiques des pompes de
pulpe, bouillie et recirculation de bouillie. Pour ce, nous allons opter à suivre la méthodologie
de calcul suivante :

Le Calcul de :
- La hauteur manométrique HMT
- Le point de fonctionnement
- La puissance
- Le NPSH disponible

1. Caractéristiques des pompes :

1.1. Théorie du calcul de la hauteur manométrique totale :

On la hauteur manométrique totale est donnée par la formule suivante (théorie de calcul en
annexe A-1):

(Pr ef  Pasp )
HMT  ( Z ref  Z asp )   h
g

HMT  H g  Pr  h

47
Avec :

 Hg : la hauteur géométrique
 Pr : la pression résiduelle
 Δh : perte de charge totale

1.2. La théorie du calcul des pertes de charge :

 Les pertes de charges linéaires :
Pour le calcul on utilise la formule suivante [3] :

 L 4
hl   ( )2  Q 2
2g D   D2

Avec :

 L : la longueur de la conduite
 V : vitesse d’écoulement du fluide
 D : diamètre de la conduite

λ : coefficient de perte de charge linéaire, il est déterminer à partir du diagramme de Moody

(Annexe A-2)

 Les pertes de charges singulières :

v2 4Q 2
hs       (
1
 )
i 2g i 2 g   D2

 i
= est un coefficient dépendant de la forme de la singularité, il est déterminer a partir du
tableau (Annexe A-3)

(Détail de calcul en annexe A-1)

1.3. Théorie du calcul du NPSHd :

Le terme NPSHd est une mesure permettant de quantifier la hauteur manométrique
d’aspiration disponible pour prévenir la vaporisation au niveau le plus bas de la pression dans
la pompe, elle est calculée grâce à la relation suivante [3] :

Pa Pv
NPSH disponible    H  H
g g

Avec :

 Pa : pression d’aspiration de la pompe (Pa)

 Pv : pression de vapeur saturante du liquide (Pa)

48
  H : hauteur de la pompe (m)
 ΔH: Les pertes de charge (m)
 ρ : masse volumique du liquide (Kg/m3)
 g : pesanteur (N/Kg)

2. Calcul des caractéristiques de la pompe à pulpe :

2.1. Calcul de la hauteur manométrique du circuit de la pulpe :

Le tableau suivant regroupe les différentes caractéristiques de la conduite de pulpe :

Tableau 20 : Caractéristiques de la conduite de pulpe

Longueur du circuit 20 m

Zref-Z asp 8,87 m

P ref-P asp 0

Diamètre intérieur de la conduite 300 mm

Vitesse d’écoulement 1,082 m/s

Nombre de Reynolds 0,5. 105

Coefficient de perte de charge linière 0,02

Coefficient de perte de charge singulière

 i
= 3,2

Donc :

hl  13,34  Q2

hs  32,02  Q 2

D’où :

HMT  8,87  45,36Q 2

49
 2.2. Détermination du point de fonctionnement :
30 courbe caractéristique de la pompe

20
HMT(m)

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350
Qcourbe
(m3/h)du circuit

Figure 17 : point de fonctionnement de la pompe de la pulpe épaissie

La pompe a un point de fonctionne ment qui correspond à un débit de 258 m3 /h et une

hauteur manométrique de 9,10 m.

2.3. La puissance de la pompe :

La puissance de la pompe est donnée par la relation suivante [3]:

P   pulpe  g  Hp  Qv

Phydraulique  1600  9,81 9,10  0,071  10,14 KW

Alors pour un rendement de 60%, la puissance mécanique est :

Phydraulique
Pmécanique   16,9 KW


2.4. Calcul du NPSHd :

On a :

Pa Pv
NPSH disponible    H  H
g g

101325 5999, 49
NPSH disponible    0  0, 06
Alors : 15696 15696

NPSHdisponible  6,01m

3. Calcul des caractéristiques de la pompe à bouillie :

3.1. Calcul de la hauteur manométrique du circuit de bouillie :

Le tableau suivant regroupe les différentes caractéristiques de la conduite de bouillie :

50
 Tableau 21 : Caractéristique de la conduite de bouillie

Longueur du circuit 62,5 m

Zref-Z asp 16 m

P ref-P asp 0

Diamètre intérieur de la conduite 300 mm

Vitesse d’écoulement 2,81 m/s

Nombre de Reynolds 0,1 106

Coefficient de perte de charge linière 0,015

Coefficient de perte de charge singulière

 i
= 3,2

Donc :

hl  31, 27  Q 2

hs  32,02  Q 2

Ce qui fait :

HMT  16  63, 27Q 2

3.2. Détermination du point de fonctionnement :

35 point de fonctionnement de la pompe

30
25
HMT(m)

20
15
10
5
0
0 100 200 300 400 500 600

courbe du circuit Q(m3/h)

courbe caractéristique de la pompe

Figure 18 : point de fonctionnement de la pompe de bouillie

La pompe a un point de fonctionnement qui correspond à un débit de 482 m3/h et une hauteur
manométrique de 17,13 m.

51
 3.3. La puissance de la pompe :
On a la puissance est donnée par la formule suivante [3] :

Phydraulique  bouillie  g  Hp  Qv

Phydraulique  1520  9,8117,13 0,133  33,97 KW

Alors

Et pour un rendement de 59,6 % :

Phydraulique
Pmécanique   57 KW


3.4. Calcul du NPSHd :

Pa Pv
NPSH disponible    H  H
On a : g g
101325 13332, 2
NPSH disponible    0  0,56
14911, 2 14911, 2
NPSHdisponible  5,34 m
D’où :

4. Calcul des caractéristiques de la pompe de recirculation de

bouillie :
Le circuit de pompage vers le Flash Cooler peut être modélisé comme suivant :

Figure 19 : Circuit de pompage de bouillie vers le flash cooler

52
 4.1. Calcul de la hauteur manométrique du circuit de la pompe de circulation :
Le tableau suivant regroupe les différentes caractéristiques de la conduite de circulation de bouillie :

Tableau 22 : Caractéristiques de la conduite de circulation de bouillie

Longueur du circuit 9,4 m

Zref-Z asp 5m
P ref-P asp -0,84 bar
Diamètre intérieur de la conduite 1,3 m
Vitesse d’écoulement 3,90 m/s
Nombre de Reynolds 0,32 105
Perte de charge totale 0,077 m

(Pr ef  Pasp )
HMT  ( Z ref  Z asp )   h
On a : g

D’où : HMT  0,63  0,077Q 2

4.2. Détermination du point de fonctionnement :

Figure 20 : Point de fonctionnement de la pompe de recirculation de bouillie

La pompe a un point de fonctionnement qui correspond à un débit de18638 m3/h et une

hauteur manométrique de1.43 m.

53
 4.3. La puissance de la pompe :
On a la puissance est donnée par la formule suivante [3] :

P   pulpe  g  Hp  Qv

Phydraulique  1520  9,811,43 5,17  110,23KW

Alors :

Pour un rendement de 56,4% :

Phydraulique
Pmécanique   195, 44 KW


4.4. Calcul du NPSHd :

Pa Pv
NPSH disponible    H  H
On a : g g
101325 13332, 2
NPSH disponible    1, 4  0, 023
14911, 2 14911, 2
NPSHdisponible  4,47 m
D’où :

5. Résultats des calculs :

Tableau 23 : Résultats finals

Calcul Installation NPSHd NPSHr

Pompe à pulpe épaissie P=16,9 KW P=25KW 6,01 m 3,9 m
Pompe à bouillie P=57 KW P=75 KW 5,34 m 5,2 m
Pompe circulation P=195.4 KW P=200 KW 4.47 3.4

Le calcul des caractéristiques des pompes pour la nouvelle capacité cible a montré que la
montée en cadence de 20 % de plus peut être effectuée sans changement des pompes
actuelles.

54
 IV. Dimensionnement du filtre pour une capacité de production
de 1800 TP2O5/J
1. Introduction :
La filtration de l’acide phosphorique et du gypse est effectuée à l’aide d’un filtre rotatif à cellules
basculantes. Le filtre rotatif à cellules basculantes est un filtre composé de plusieurs zones de
filtration. Chaque cellule du filtre subit pendant une rotation complète un cycle de filtration (rinçage
du gâteau, décharge du gâteau, lavage des toiles et finalement le séchage). Les filtrats récupérés
pendant la filtration ont des concentrations différentes (acide très faible, acide faible et acide moyen)
et ils sont collectés séparément dans une boite à vide.

Pour les zones du cycle de filtration, il est réparti en huit zones. Le schéma suivant illustre ces zones.

Figure 21 : Vue en plan du filtre et illustration des huit zones

La bouillie provenant de la cuve de maturation est alimentée aux deux premières zones 1 et 2.

La première zone a pour fonction la formation et la stabilisation du gâteau sur la surface des toiles
filtrantes pour agir comme un tampon filtrant, le filtrat obtenu à ce niveau est renvoyé vers la cuve
d’attaque car il est encore trop turbide (concentration importante en MES).

Pour la deuxième zone, c’est la zone de la séparation principale de l’acide phosphorique et les
impuretés, c’est la zone de séparation la plus efficace qui donne le titre d’acide recherché.

L’acide correspondant au filtrat turbide et celui du filtrat de la zone 3 sont recyclés comme acide de
retour a la cuve d’attaque.

Le filtrat obtenu dans la quatrième zone est un acide faible utilisé dans le lavage en amont du filtre
pour une récupération maximale d’acide.

55
L’alimentation en eau de lavage dans la cinquième zone consiste une initiation au lavage des filtres,
l’acide très faible récupéré dans cette zone est recirculé vers la zone 4 pour une meilleure récupération
d’acide dans cette zone.

Les trois dernières zones constituent le cycle de lavage (la décharge, le lavage et le séchage de la
toile) pour commencer un nouveau cycle de filtration.

La décharge du gypse est répartie sur trois zones : soufflage d’air à contre courant, lavage du gâteau et
évacuation du gâteau. Le soufflage de l’air permet de détacher et de laver plus facilement le gâteau.
L’eau de mer est utilisée pour l’évacuation du gypse dans la zone 6, à cette étape les cellules basculent
et le gâteau tombe dans la trémie de récupération du gypse. Cette trémie est devisée en deux
compartiments : une chute pour la récupération de l’eau de la cellule et l’autre pour la décharge du
gâteau sec et la mise en pulpe pour l’évacuation.

Le lavage de des toiles (zone 7) est la deuxième zone du cycle de lavage. Il permet à l’aide d’un
lavage à contre courant de récupérer les matières solides restantes sur la toile.

La zone 8 consiste la dernière zone du cycle de lavage, c’est la zone du séchage. Elle consiste au
drainage de l’eau résiduelle des cellules (qui pourrait diluer la bouillie dans le prochain cycle de
filtration) via un séparateur connecté à une soufflante.

En passant par ces huit zones, le cycle de filtration est complet.

Le flowsheet suivant représente le processus de filtration d’une unité d’attaque-filtration :

Figure 22 : flowsheet de la zone de filtration

56
 2. Bibliographie sur les filtres
Avant de commencer notre dimensionnement du filtre, il serait nécessaire d’établir une étude
bibliographique sur les filtres.

Dans l’industrie il existe 3 types de filtre qui fonctionnent sous vide :

 Filtre à table tournante

 Filtre à cellule basculant
 Filtre à bande
(Détails en annexe F)

3. Calcul de la surface du filtre :

La filtration de la bouillie se fait avec un filtre PRAYON. C’est un filtre rotatif sous vide,
plan et circulaire comportant des cellules filtrantes complètement isolées les unes des autres.
On a
Surface totale du filtre = surface de la filtration +surface de lavage

Les données de base pour le calcul :

Tableau 24 : Données de dimensionnement du filtre prayon

Donnée Valeur Unité

Diamètre de la particule 0,0002 M

Epaisseur du gâteux 0,07 M

Masse volumique totale 1520 Kg / m3

viscosité dynamique du filtrat 0,007832 Pa.s

constante de kozeny-carman (hk) 5 Sans unité

Porosité du gâteau 0,25 Sans unité

Chute de pression 48000 Pa

 Surface de la filtration [5]:

Débit massique de la bouillie

S Filtration 
(masse volumique totale  vitesse de filtration )

57
 Qbouillie
S Filtration 
( T  v f )

Tout d’abord on cherche la vitesse de filtration :

D’après d’équation de kozeny-carman

dV  3  P  s
Q  vf  s 
dt hk  (1   ) 2  s02    L
 3  P
vf 
hk  (1   ) 2  s02    L

Avec :

Vf = vitesse de filtration
hk : constante de kozeny-carman
ΔP : chute de pression à travers le gâteau
ε: porosité du gâteau
S0 : surface spécifique du gâteau
µ : viscosité dynamique du filtrat
L : épaisseur du gâteau

Et :
surface totale
s0 
volume du solide

4    R2 3 6
s0   
4 R D
 R 3

3
s0  30000 / m

Donc :

(1  0, 27)3  (48000)
vf 
5  (1  0, 27) 2  (30000) 2  0, 0078  0, 07
v f  0, 000722 m / s
v f  2,597671 m / h

58
Ce qui fait :
1089 103
S Filtration   275,804m2
(1520  2, 59)

 Surface de lavage [5]:

volume du liquide de lavage
surface de lavage 
(taux de lavage  porosité  epaisseur du gateaux )

 Calculons le volume du liquide de lavage :

On a la vitesse de rotation du filtre V= 3 tours/min,qui est équivalent à 180 tours/h

Q(H 2 0)lavage 357, 07 103

Vliq  
e 180 1000 180
Vliq  1,98 m3 / tour

 Calculons le temps de lavage :

Pour déterminer le taux de lavage on utilise la construction du cordonnée réduite voir la

figure se dessous :

Y
0,3

0,25
0,22; 0,22
0,2

0,15
Y=f(X)
0,1
la courbe réduite
0,05

0 0,05; 0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
X

Figure 23 : courbe des cordonnées réduites

Par définition :
Y2
pente de droite opératoire 
X 2  X1

59
Avec :
Y2= %𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑑𝑎𝑛𝑠𝑙′𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑚𝑜𝑦𝑒𝑛
X2=%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑑𝑎𝑛𝑠𝑙𝑒𝑔𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢𝑎𝑣𝑎𝑛𝑡𝑙𝑎𝑣𝑎𝑔𝑒
X1=%𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑑𝑎𝑛𝑠𝑔𝑎𝑡𝑒𝑎𝑢𝑎𝑝ré𝑠𝑙𝑎𝑣𝑎𝑔𝑒

D’où :

pente  1,31
1
Le taux de lavage minimum   0, 76
pente

Avec :

le taux de lavage  Le taux de lavage minimum 1,5

le taux de lavage  1,14

Ce qui fait :
1,98
Slavage   91,89641m2
1,14  0, 27  0, 07

Finalement :

Surfacetotale  S filtration  Slavage  367,69 m2

La surface totale est répartie sur deux filtre A et B donc pour chacun S=183,84 m 2

4. Conclusion :

Tableau 25 : Résultats finals

Surface du filtre (calculé) 183,84 m 2

Surface du filtre réel 190 m 2
Ecart 6 m2
Alors, la surface du filtre actuel est suffisante pour atteindre une capacité de 1800 TP2O5/j

60
 V. Dimensionnement du scrubber:
1. Introduction :
Dans la section d’attaque-filtration, les gaz générés contiennent certains éléments pouvant
avoir un impact négatif sur l’environnement. C’est le cas du fluor, par exemple. Il est donc
important de traiter ces gaz avant leur rejet à l’atmosphère.

Dans le scrubber les gaz sont mis en contact avec de l’eau alimentée via plusieurs séries de
pulvérisateurs. Ce lavage permet d’éliminer l’eau, l’acide et les composées volatils
(principalement le HF et le SiF4) contenus dans les gaz avant leur rejet à l’atmosphère.

2. Principe de lavage des gaz :

Les gaz issus des cuves d’attaque et de maturation sont acheminés avec l’eau pulvérisée
provenant de la fosse d’eau de procédé. Elles sont ensuite mélangé aux gaz des filtres A et B
et dirigées vers l’entrée du laveur.

Les gaz passent à travers une série d’eau sans garnissage. L’alimentation d’eau se fait ensuite
dans une série de trois duos pulvérisateur/garnissage. Un dévésiculeur interne permet de
limiter l’entrainement de gouttelettes d’eau vers l’atmosphère.

Lors de tout le processus, le passage des composés fluorés à la phase liquide est accompagné
d’une réaction liant le fluorure d’hydrogène HF et le tétrafluorure de silicium SiF4 pour
produire un composé stable en phase aqueuse acide (SiF6)2-.

Le transfert de matière se fait par absorption de la phase gazeuse à la phase liquide par
contact direct de l’eau avec les gaz.

61
 Figure 24 : flowsheet de la partie du lavage des gaz (Scrubber)

3. Méthodologie de dimensionnement :
Pour le dimensionnement, on va opter à suivre les étapes suivantes [7] :

- Le calcul du débit des gaz (HF, CO2, SIF4…) entrant dans le scrubber.
- Le calcul du débit minimal et théorique de l’eau.
- Le calcul du diamètre de la colonne.
- Le calcul de la hauteur de la colonne.
- Comparaison des résultats du dimensionnement avec les données de
l’installation.
Les principaux gaz sont : HF, CO2, SIF4. Ils sont formés par les réactions suivantes :

CaF2 + H2SO4+2H20 ---> (CaSO4, 2H2O) + 2HF(1)

CaCO3 + H2SO4 + H2O ---> (CaSO4, 2H2O) + CO2 (2)

SiO2 + HF ---> SiF4 + 2H2O (3)

a) Débit des gaz :

On a le débit des gaz entrant dans le scrubber est la quantité des gaz issues de la section
d’attaque et de la zone de filtration.

Donc :

62
 Q(gaz)totale  Q(gaz)attaque  Q( gaz) filtre

 Les débits des quantités des gaz HF, CO2, SIF4 dans l’attaque :

D’après l’équation (1) :

On a :

n( HF )
n( H 2 S 0 4 ) 
2
Q( H 2 S 04 ) Q ( HF )

M ( H 2 SO4 ) 2  M ( HF )
Q( H 2 S 04 )
Q ( HF )  2  M ( HF ) 
M ( H 2 SO4 )
20,88
Q( HF )  2  20   8,5 T / h
98

D’après l’équation (2) :

On a :

n(CO2 )  n( H 2 S 04 )

Q(CO2 ) Q ( H 2 S 04 )

M (CO2 ) M ( H 2 SO4 )

Q( H 2 S 04 )
Q (CO 2)  M (CO 2 ) 
M ( H 2 SO4 )

40, 27
Q(CO2 )  44   18 T / h
Alors : 98

D’après l’équation 3 :

On a :

n( HF )
 n( SiF4 )
4

Q ( HF ) Q (SiF4 )

4  M ( HF ) M ( SiF4 )

Q( HF )
Q( SiF4 )  M (( SiF4 ) 
4  M ( HF )

63
 8,5
Q( SiF4 )  104   11, 05 T / h
Alors : 4  20

Ce qui fait :

Q(gaz)attaque  Q( HF )  Q(CO2)  Q(SiF4 )  Q(aire)  77,55T/ h

 Le débit des gaz HF, CO2, SIF4 issues des deux filtres :

Q( gaz) filtre  20T / h

Avec

Q( HF )  4, 2T / h

Q(CO2 )  9,6T / h

Q(SiF4 )  6, 2T / h

La quantité totale des gaz est de :

Q(gaz)totale  Q(gaz)attaque  Q(gaz)filtre  77,55  20  97,55T / h

b) Les fractions massiques des gaz (HF, CO2, SiF4) à l’entrée du scrubber :

Q ( HF ) 12, 7
YHF    0,130
Q ( gaz )totale 97,55

Q (CO 2 ) 27, 6
YCO2    0, 282
Q ( gaz )totale 97,55

Q (SiF4 ) 17, 25
YSiF4    0,176
Q ( gaz )totale 97,55

c) Les fractions massiques des gaz (HF, CO2, SiF4) à la sortie de la tour :
On prend l’hypothèse suivante : on absorbe 95 % des gaz

D’où :

Y 'HF  0,0065 ; Y 'CO 2  0,0141 ; Y 'SiF  0,0088

4

64
 d) Débit minimal d’eau :
On cherche le débit d’eau minimal pour chaque gaz pour ensuite calculer le débit d’eau théorique :

 Pour HF
Pour le HF le coefficient de Henry est de 0,83 donc la courbe d’équilibre est une droite de
coefficient m= 0.83 : Y=0,83X

Figure 25 : la courbe d’équilibre d’HF

L
On a le ( ) min c’est la pente de la courbe d’équilibre, donc :
G
L : débit de l’eau

G : débit du gaz

L 0,130  0, 0065
( ) min   0, 79
G 0,156  0

Avec :

L L
( )  1,15  ( ) min  1,15  0, 79  0,9
G G

Donc le débit d’eau nécessaire : L  0,9 97,55 87,79 /T h

 Pour CO2 :

65
Pour le CO2 le coefficient de Henry est de 0,76 donc la courbe d’équilibre est une droite de
coefficient m= 0.76 : Y=0,76X

Figure 26 : la courbe d’équilibre de CO2

Donc :
L 0, 282  0, 014
( ) min   0, 72
G 0,371  0
L L
( )  1,15  ( ) min  1,15  0, 72  0,82
G G

Donc le débit d’eau nécessaire est :

L  0,82  97,55  79, 49T / h

 Pour SIF4 :

On a SiF4 va réagir avec l’eau donc le coefficient d’henry est nul : m= 0

Ce qui fait :

Q( H 2 0) totale  96,64  79, 49  167, 28T/ h

e) Calcul du diamètre et de la hauteur du scrubber :

1- Le diamètre :
Pour le calcul du diamètre, on va calculer :

- La vitesse des gaz dans le scrubber.

66
 - La surface
Pour la vitesse des gaz [2] :
l   gaz
Vgaz  0,381 K 
 gaz
Avec :
ρl: masse volumique de liquide
ρgaz: masse volumique des gaz
Pour le coefficient K on a :

log( K )  0,876  (0,837  log( B))  0,324(log(B)) 2

Avec :
Qliquide  gaz
B 
Qgaz liq

D’où :
Qliquide  gaz 167, 28 1, 09
B     0, 05
Qgaz liq 97,55 1000
log( K )  0,876  (0,837  log(0,05))  0,324(log(0,05))2  0,32
K  0, 47
Ce qui fait :
1000  1, 09
Vgaz  0,381 0, 47   5, 42 m / s
1, 09

Pour la section on a :
Q( gaz ) 97,55 103
Qv (gaz)  
 gaz 3600 1, 09
Qv (gaz)  24,85m3 / s
Donc la section du scrubber est :

Qv ( gaz ) 24,85
S   4,58 m2
Vgaz 5, 42

D’où le diamètre de la colonne est le suivant [2] :

4 S
D ( )  2, 41m


67
 2- la hauteur :
La colonne d’absorption est conçue pour récupérer 95% du Fluor existant dans les
gaz.

Les gaz passent premièrement à travers une série d’eau sans garnissage, ensuite dans une
série de trois duos pulvérisateur/garnissage. [7]

Pour la méthodologie du travail, on va suivre les étapes suivantes [7] :

- La détermination de la quantité du Fluor qui sort dans la colonne à pulvérisation

- La détermination du nombre d’unité de transfère NUT dans la colonne à garnissage
- La détermination du nombre d’unité de transfère HUT
- Le calcul de la hauteur totale

 La fraction du Fluor à l’entrée de la colonne à pulvérisation :

On a la réaction suivante :

SiF4      Si  4 F

n( F )
n( SiF4 ) 
Donc : 4

Q ( SiF4 ) Q( F )

M ( SiF4 ) 4  M ( F )

Q ( SiF4 )
Q( F )  4  M ( F ) 
M ( SiF4 )

17,14
Q( F )  4 19   12,52 T / h
D’où : 104

Et

Q( F ) 12,52
YF    0,128
Q ( gaz )total 97,55

 La fraction du Fluor à la sortie de la colonne à pulvérisation :

On a le nombre d’unité de transfert dans la colonne à pulvérisation est [6]:

Y Y*
NUT  ln( 1F )
Y2 F  Y *
Avec :

Y1F : la fraction du gaz en F à l’entrée de la colonne à pulvérisation

68
Y2F : la fraction du gaz en F à la sortie du de la colonne à pulvérisation
Y*: est la fraction a l’équilibre

Dans la colonne à pulvérisation la valeur de le NUT est 1.

Donc :

Y1F  Y *
Y2 F  Y*
e NUT

0,128  2.106
Y2 F   2.106  0, 046
e1

 Nombre d’unité de transfère NUT dans la colonne à garnissage :

On prend l’hypothèse suivant : on absorbe 95 % du Fluor

Donc à la sortie de la colonne à garnissage on trouve

YF  0,0064

Ce qui fait :

Y1F  Y *
NUT  ln( )
Y2 F  Y *

Y1F : la fraction du gaz en F à l’entrée de la colonne à garnissage

Y2F : la fraction du gaz en F à la sortie du de la colonne à garnissage
Y*: est la fraction a l’équilibre

0, 046  2.106
NUT  ln( )2
0, 0064  2.106

 Le nombre d’unité de transfère HUT [6] :

On a
mG
HUT  HTG  ( ) HTL
L

mG
On peut négliger le terme ( ) HTL car m est négligeable (la résistance au transfert est
L
contrôlée par la phase gazeuse)

69
Avec :

  (G) 
HTG  
 ( Sc)0,5
( L)

G : le débit du gaz (T/h)

L : le débit de l’eau (T/h)


SC : Nombre de Schmidt ( Sc  )
 gaz  DAB

 =5

 = 0,30

 = 0,50
D’où :

5  (97,55)0,30
HTG  0,50
 (1, 24)0,5  1, 7
(167, 29)

Finalement :
Z  NUT  HUT  2  1, 7  3, 4 m

Donc la hauteur de la colonne est la suivante :

H  1, 75  Z  5,95 m

4. Résultats :

Tableau 26 : Résultats du dimensionnement du scrubber pour la nouvelle capacité

Dimensionnement Installation

Débit de l’eau
(T/h) 167,28 350

Diamètre (m) 2,41 3

Hauteur (m) 5,95 9

70
 5. Dimensionnement du ventilateur :
Le ventilateur du scrubber est de type radial, ils aspirent le s gaz provenant de la cuve
d’attaque et de maturation et du filtre pour les refouler en haut du scrubber vers la cheminée.

Pour dimensionner le ventilateur, on commence par le calcul de sa puissance hydraulique :

Phydrauliqe  Q( gaz) P

Avec :
Phydraulique : la puissance hydraulique
Q (gaz) : débit du gaz à la sortie du scrubber en m3/s

ΔP : la différence de pression en Pa

Phydrauliqe  24,62  4987, 30  122, 78 KW

le rendement du ventilateur est de 65 %.

D’où la puissance mécanique :

Phydraulique
Pmécanique   188,98 KW

 Résultat du calcul :

Tableau 27 : Résultats du calcul des caractéristiques du ventilateur

Dimensionnement Installation
Ventilateur
d’assainissement P = 188,98 KW P = 200 KW

D’après les résultats obtenues, on peut conclure que le scrubber de l’unité peut traiter
les gaz issus de la zone d’attaque et de filtration pour la nouvelle capacité de production qui
est de 1800 TP2O5/j de P205.

71
 VI. Dimensionnement du desursaturateur, décanteur et le bac du
stockage pour une capacité de production de 1800 TP2O5/J

L’acide chaud filtré qui est chargé principalement d’impuretés (gypse et fluosilicate) à
l’état sursaturé s’écoule dans un grand bac dit desursaturateur qui a pour rôle de diminuer la
température de 80°C à 50°C par contact de l’air ce qui favorise la formation des cristaux de
différentes nature. Le bac est équipé d’un agitateur pour l’homogénéisation de l’acide afin
d’éviter la formation de dépôts.
Par un trop plein (gouttière), l’acide débord dans le décanteur principalement dans un puits
afin de retenir les boues au fond et laisser seulement remonter l’acide.
Les boues formées sont récupérées à la partie inférieure de ce bac et sont recyclées par une
pompe volumétrique vers la cuve d’attaque. Par contre l’acide décanté est stocké dans un
autre bac dit intermédiaire avant son pompage vers la concentration.

Chaque ligne de production dispose de trois bacs de stockage interconnectés où l’acide passe
successivement dans :
 Desursaturateur : De forme cylindrique à ciel ouvert revêtu à l’intérieur par
caoutchouc antiacide équipé des chicanes et d’un agitateur pour le refroidissement et
l’homogénéisation d’acide.
 Décanteur : De forme conique à ciel ouvert revêtu à l’intérieur par caoutchouc
antiacide équipé d’un racleur.
Le décanteur assure la séparation liquide solide. Les boues sont recyclées par une
pompe vers la cuve d’attaque.
 Un bac intermédiaire : Sert au stockage d’acide décanté et refroidie.

Figure 27 : schéma de la section de clarification

1. Origine et quantité des boues :

Les boues proviennent de :
- La mauvaise filtration du gypse quand les cristaux sont mal formés, ils représentent
actuellement jusqu'à 2% en poids de l'acide.
- La désursaturation de l’acide produit suite à la baisse de la température jusqu’à 50°C
dans le desursaturateur et la formation de sulfate de calcium et les fluosilicates dans le
décanteur.

72
 La quantité de boues dans l'acide phosphorique dépend de la composition de la roche.
Certains constituants, tels que le sulfate de calcium, sont présents dans tous les cas et
dépendent de la concentration en P2O5, de l'excès d'acide sulfurique et de la température de
la suspension lorsqu'elle est filtrée.

Théoriquement, La quantité totale de caso4 à précipiter par tonne de P2O5 sera :

4 0.5 136
− × × 1000 = 32.6 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑆𝑂4 𝑝𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑃2𝑂5
276 520 56

Avec 136 et 56 les masses moléculaires de CaSO4 et CaO.

La solubilité de Na2SiF6 passera de 0,7% F dans l'acide 27,6% à 0,2% F dans l'acide 52%.
Donc la quantité totale deNa2SiF6 à précipiter par tonne de P2O5 sera :

7 2 188
− × × 1000 = 34.9 𝑘𝑔 𝑑𝑒 Na2SiF6 par tonne de P2O5
276 520 114

Avec 188 et 114 les masses moléculaires de Na2SiF6 et 6F.

A ce niveau, une estimation de la quantité potentielle de boues basée sur les solides en
suspension provenant de fuites de tissu filtrant, de sulfate de calcium et de fluosilicate de
sodium s'élève à un minimum (acide 28%, taux de solide sortie filtre 2%) de 33 + 32 + 35 =
100 kg de boues par tonne de P2O5.
Et un maximum (acide 29%, taux de solide sortie filtre 1%) de 71+35+32=138 kg de boues
par tonne de P2O5.

Pour une capacité de production de 1800 Tonne P2O5/ j :

La quantité minimal des boues est la suivante : 100 × 1800 = 180 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑢𝑒𝑠 / j
La quantité maximal est : 138 × 1800 = 249 𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑢𝑒𝑠 / j.

2. Dimensionnement du désursaturateur :
Le desursaturateur est un bac cylindrique avec un agitateur qui permet d’éliminer les
impuretés contenues dans l’acide phosphorique 29% par une opération de cristallisation.

On peut donc assimiler ce desursaturateur à un simple cristallisoir : car pour obtenir un

produit cristallisé à partir d’une solution, il est nécessaire de créer une sursaturation, c’est-à-
dire d’agir physiquement ou chimiquement sur la solution pour que la concentration du soluté
(dans notre cas le CaSO4 et le Na2SiF6) dans la solution dépasse la solubilité (ou
concentration à saturation).
Cela peut être réalisé par un simple refroidissement par échange thermique avec l’air
ambiant, c’est le cas de notre desursaturateur, il a pour rôle la diminution de la température
d’acide 29% pour former les cristaux de CaSO4 et Na2SiF6.

Ce cristallisoir est équipé d’un agitateur qui a pour rôle :

 Le maintien des cristaux en suspension homogène ;
 transfert thermique ;
 transfert de matière vers la particule en cours de croissance ;

73
Pour le dimensionnement d’un tel desursaturateur, on procédera comme suit :
 Calcul du volume de la cuve

 Détermination du diamètre et de la hauteur de la cuve

 Calcul des grandeurs du mobile d’agitation

2.1. Volume de la cuve :

La cuve est de forme cylindrique, le volume dépend du débit et du temps de séjour.

ts  QAP
V
 Ap
Avec :
- ts : le temps de séjour
- QAP : débit d’acide 29%
- ρAP : masse volumique de l’acide 29 %

Pour le temps de séjour :

On a pour la capacité 1500 TP2O5/j le volume utile est :
ts × 215.58 × 1000 × 1.25
2007 𝑚3 =
1280
Donc :
𝑡𝑠 =9.5h

On doit prendre en considération la présence de l’agitateur dans le calcul du volume :

𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = 1.25𝑉
Et on a :
9.5 × 259 × 1000
𝑉= = 1922 𝑚3
1280
D’où :
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = 2403 𝑚3

2.2. Détermination du diamètre et de la hauteur de la cuve :

Pour le diamètre :

8  VT 13
D( )
On a : 

8×2403 1/3
Alors : 𝐷= ( )
3.14

D’où : D= 18.3 m

Pour la hauteur :
VT    R 2  H
On a

74
 4  VT
H
Alors :   D2

4×2403
D’où : 𝐻= = 9.13𝑚
3.14×18.32

Les résultats des calculs sont regroupés dans le tableau suivant :

Tableau 28 : Résultats du dimensionnement du desursaturateur

Paramètre Valeur
QAP 258,62 T/h
VT 2626 m3
Ts 10,4 h
D 18.3 m
H 9m

2.3. Calcul des grandeurs du mobile d’agitation :

On utilise des données standards de dimensionnement (données par Rushton), ces
données sont regroupées dans le tableau suivant :

Tableau 29 : Dimensions du mobile d'agitation

Dimensions du mobile d’agitation

H/D d/D W/d Y/D l/D b/D

1 1/3 1/5 1/3 0,1 0,02

Avec :
 D : diamètre de la cuve ;
 Y : élévation du centre de mobile d’agitation par rapport au fond de la cuve
 H : hauteur du liquide ;
 b: largeur des chicanes collées ou décollées de la paroi
 W : largeur des pâles ;
 d : diamètre du mobile d’agitation ;
 l : longueur des pâles ;

La vitesse de rotation est donnée par la relation suivante :

Re 

   AP  d 2

Avec :

75
  μ : viscosité de l’acide phosphorique égale 0,032Pa.s
 Re : nombre de Reynolds

Re  0,6105

D’où :   0, 61tr / min

La puissance à l’entrainement de l’hélice est donnée par l’équation :

P  N p   AP   3  d 5

Avec 𝑁𝑝le nombre de puissance déterminé à partir de la figure si dessous :

Figure 28 : Relation entre Re et Np

Les résultats des calculs sont donnés par le tableau suivant :

Tableau 30 : Résultats des calculs des paramètres de l'agitateur

Paramètre Valeur
Y 6,83 m
D 6,83 m
 0,63 tr/min
Np 0,4
W 1,32
P 7,60 Kw

2.4. Conclusion :
Le desursaturateur actuel a un volume total de 2190 m3
Celui que nous avons calculé pour la capacité de 1800t/j est de 2403 m3
L’écart représente 10 % par rapport au besoin

76
 3. Dimensionnement du décanteur :
Le rôle du décanteur est de diminuer le taux de solide dans l‘acide 29% P2O5, la boue
décantée est soutirée du bas du décanteur et recyclée vers la cuve d‘attaque.

3.1. Calcul d’un décanteur continu circulaire :

La figure 34 représente un décanteur de section circulaire fonctionnant en régime continu.
Le décanteur est alimenté par une suspension a raison d’un débit volumique F. la
concentration massique par unité de volume total en solide dans la suspension d’alimentation
est C0. Les effluents du décanteur à raison d’un débit volumique W. la concentration
massique
Pour le dimensionnement du décanteur, il est basé sur l’élaboration du bilan de matière du
décanteur et sur l’évaluation des vitesses de sédimentation déduites de la théorie de Kynch
(Détails de la théorie de Kynch en annexe G).

Figure 29 : Décanteur continu

 Bilan sur le décanteur :

Bilan massique:

F C0  W C f
( 1)
 c   cf 
F 1  0   W 1   V
 s   s 
( 2)
D’après 1 et 2 on trouve que le volume du liquide clair :

1 1 
V  F c0   
c cf
 0 
Avec :
- F : débit volumique de la suspension
- C0 : La concentration massique par unité de volume total en solide dans la suspension
- Cf : La concentration massique par unité de volume des boues
- W : débit volumique des effluents du décanteur

Le dimensionnement du décanteur consiste à trouver la surface minimale nécessaire pour

réaliser la sédimentation des particules , et ce en utilisant les résultats de la théorie de Kynch
décrite plus haut, la surface est donnée par la relation suivante [5]:

77
 F C0 vi

S 1 1

Ci C f

1 1 1
Smin  max i F C0 (  )
Ci C f vi

Le dimensionnement des décanteurs consiste à effectuer des essais à l’échelle du

laboratoire pour pouvoir tracer les courbes de décantation de l’acide 29%. Vu que les tests
n’ont pas été faits, nous avons fait un Benchmark de l’existant, la courbe de décantation que
nous utiliserons est représentée sur la figure 35.[8]

Courbe de décantation acide 29% désursaturé

1200
1000
800
h(ml)

600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35

t ( min)

Figure 30 : courbe de décantation de l'acide 29%

On calcule la concentration massique des boues Cf :

On a :
C0 h0  C f hf
C0 h0 0,106 1000
Cf    2,12 g / cm3
hf 50

Pour le calcul de Smin on utilise un tableau sur Excel (annexe B-1)

La surface du décanteur pour la nouvelle capacité est : S=175 m2

3.2. Conclusion :
- Le décanteur actuel a une section de 175 m2
- Celui que nous avons calculé pour la capacité de 1800t/j est de 173 m2

78
 4. Dimensionnement du bac de stockage
Le stockage intermédiaire est prévu pour assurer la sécurité de l’alimentation des unités de
concentration.

4.1. Débit horaire à assurer :

Le débit entrant au bac de stockage est de 258,62 T/h d’acide phosphorique 29 %

4.2. Disponibilité avant l’approvisionnement :

Nous avons choisie d’avoir un stock de produit assurant une disponibilité de 9,5 h avant
approvisionnement, dans notre cas ceci va permettre de :

 Optimiser l’investissement initial de l’unité de stockage.

 Assurer la continuité de la marche de l’usine en cas de non dispon ibilité de l’acide
phosphorique jusqu’à l’approvisionnement.

4.3. Dimensionnement :
 Capacité de stockage :

La capacité de stockage est déterminée en se basant sur l’autonomie requise pour assurer un
fonctionnement continu des autres unités qui utilisent de l’acide phosphorique 29%.

Donc afin d’assurer le stockage de l’acide phosphorique correspondant à une production de

Q=258,62 T/h, on aura besoin d’un bac de stockage dont le volume utile est calculé comme
suit :

QAP  ts
Vu 
 AP

Avec :

ts : le temps de séjour

QAP : débit d’acide 29%

ρAP : masse volumique de l’acide 29 %

Pour le temps de séjour :

On a pour la capacité 1500 TP2O5/j le volume utile est :
ts × 215.58 × 1000
1554 𝑚3 =
1280
Donc :
𝑡𝑠 =9.2 h
Alors pour la capacité 1800TP2O5/j :
9.2×259×1000
𝑉= =1862 m3
1280

79
  Diamètre :

L’approche suivie dans ces calculs est une approche qui vise à minimiser le coût total du
réservoir. Les réservoirs sont de forme cylindrique à fond plat. En effet, ce coût s’écrit
comme suit :

CT  (CU F  S F )  (CUP  S P )

Avec :

D : Diamètre

CuF : Coût unitaire du fond

Cup : Cout unitaire de la paroi

Sf : Surface du fond

Sp : Surface de la paroi

Il s’agit de chercher le diamètre optimal D, permettant de réduire ce coût.

Les coûts de fabrication de la paroi, du fond et du toit sont égaux, puisqu’on va utiliser le
même matériau avec la même épaisseur.

 .D 2
CT  (CU F  )  (CUP   .D.H )
4

 .D 2 .H
Et : V
4

On a choisi de prendre en considération, pour ce calcul, le diamètre D afin de minimiser la

surface du terrain, en effet

dCT D 4V
 ( .  CUF )  (C UP . 2 )
dD 2 D

dCT D 4V
 0  ( .  CUF )  (C UP . 2 )  0
dD 2 D

Si on suppose que les coûts sont égaux, on aura CUF= CUP

On aura donc :

80
 8  Vu 13
D( )

8×1862 1/3
𝐷=( ) =16.8m
3.14

4.4. Conclusion :
- Le bac intermédiaire actuel a un volume de 1750 m3
- Celui que nous avons calculé pour la capacité de 1800t/j est de 1862 m3
- L’écart représente 6 % par rapport au besoin.
- Le changement d’un tel équipement ne sera pas nécessaire, puisque l’écart ne dépasse
pas les 6%.

VII. Conclusion :

Apres avoir effectué le dimensionnement et le calcul des caractéristiques des équipements

clés de l’unité attaque filtration pour une capacité de production de 1800 TP2O5/J, les
résultats obtenus ont confirmés que la majorité des équipements de l’unité peuvent supporter
la montée en cadence et atteindre la nouvelle capacité cible. Les seule limitations face à
l’augmentation de la capacité de production est la desursaturation de l’acide 29% , puisque les
dimensions actuelles comparées aux dimensions obtenues représentent un écart élevé, ce qui
nécessite des solutions de changement ou de modification.

81
Chapitre V : Actions de modification

82
 Chapitre V : Actions de modification

Desursaturation de l’acide 29%

1. Introduction :
D’après nos calculs déjà faits dans le chapitre précédent, le refroidissement de l’acide 29%
dans le desursaturateur serait insuffisant pour une capacité de production de 1800 TP2O5/j.
La température à la sortie du desursaturateur serait supérieure à la température de 50°C
prévue par le design.

Pour compenser cette insuffisance de refroidissement nous proposons d'avoir recours à un

échangeur de chaleur placé en amont du desursaturateur. Cette solution est de loin la moins
couteuse que d’augmenter le volume de desursaturation

En effet, le volume du desursaturateur dimensionné dans le chapitre précédent pour la

nouvelle capacité de production est de 2403m3. Le desursaturateur actuel de l’unité a un
volume total de 2190m3. L’écart représente 10% par rapport au besoin.

 Calcul de la différence de température de l’acide 29% entre l’entrée et la sortie du

desursaturateur actuel de l’unité pour la nouvelle capacité de production
1800TP2O5/j :

On a pour le volume du desursaturateur actuel de l’unité est de 2190m3, alors le temps de

séjour de l’acide 29% dans le desursaturateur est de :

𝑉 × 𝜌𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 2190 × 1280

𝑡𝑠 = 𝛥𝑡 = = = 8.6ℎ
1.25 × 𝑚𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 1.25 × 259 × 1000
Et on a le coefficient de transfert de chaleur :
.
Q m  Cpacide  T1
h  acide
A  T2  t A  T2  t
Donc la différence de température entre l’entrée et la sortie du desursaturateur est :

ℎ × 𝐴 × ∆𝑡 × ΔT2
∆𝑇1 =
𝑚𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 × 𝐶𝑝
Avec :

 H : coefficient de transfert de chaleur

 Q : Quantité de chaleur échangée
 A : surface d’échange
 ΔT2 : Différence de température entre les deux fluides (acide 29% et air)
 ΔT1 : Différence de température de l’acide entre l’e ntrée et la sortie du
desursaturateur

83
  Cpacide : capacité calorifique de l’acide
 Δt : temps de séjour

Pour calculer le coefficient de transfert de chaleur, on utilise les données de desursaturation

pour la capacité 1500TP2O5/j :

216 × 1000 × 15 × 0.73

ℎ= = 32𝑘𝑐𝑎𝑙 / (ℎ. 𝑚2. 𝐾)
177 × 44 × 9.5
Alors, pour un temps de séjour de 8,6h et une surface d’échange de 177m2 :

La différence de température de l’acide 29% entre la sortie et l’entrée de deursaturateur est :

32 × 177 × 8.6 × 44
∆𝑇1 = = 10°𝐶
259 × 1000 × 0.73
Le ΔT1 objectif est de 15°C, l’écart est de 5°C,

Nous proposerons alors d’installer un échangeur de chaleur pour refroidir l’acide 29% de
65°C à 60°C.

2 Dimensionnement de l’échangeur de chaleur

Nous nous proposons de choisir un échangeur de chaleur à faisceaux tubulaires.
Pour mieux gérer l’encrassement dû à l’acide, ce dernier circulera à l’intérieur des tubes.
Quant au fluide froid, on optera pour l’eau de mer.
En ce qui concerne les matériaux, on a recours à de l’acier inoxydable puisqu’ il est
compatible avec l’acide phosphorique (pour éviter les risques de corrosion).

On propose de suivre les étapes suivantes [9] :

Étape 1 : détermination des débits, températures et propriétés thermo-physiques du

fluide chaud (acide 29%) et du fluide froid (eau de mer) :

Acide 29% eau de mer

Débit T/h 259 168
T° entrée 65 25
T° sortie 60 31
Viscosité dynamique (kg/m.s) 16*10^-3 0,91*10^-3
Capacité thermique (kcal /kg.K) 0,73 0,96
Conductivité thermique ( kcal/H.m.K) 0,4 0,52
Masse volumique (kg/m3) 1280 1020

On la quantité de chaleur Q échangé par l’échangeur est :

.
On a : Q  macide  Cpacide  T
Donc : Q  259 103  0, 73  5  945350 Kcal / h
Alors : Pour des températures d’entrée et de sortie d’eau de mer :

84
 Tfe=25°C et Tfs=31°C, alors : ∆Tf = 6°C

On a: 𝑄 = macide × Cpacide × ∆Tc = m eaudemer × Cpeaude mer × ∆Tf

Q 945350
Donc le débit d’eau de mer est : meaudemer = = = 167.59T/h
Cpeaude mer ×∆Tf 0.96×6

Etape 2 : Détermination du ΔTm, estimation du nombre de passe et calcul du facteur de

correction FT : (il doit être supérieur à 0,75 sinon on doit augmenter le nombre de passe)

(Thi _ Tci )  (Tho  Tco)

On a : Tm 
Thi  Tci
ln( )
Tho  Tco
Avec :
 Thi : Température du fluide chaud à l’entrée
 Tho :Température du fluide chaud à la sortie
 Tci : Température du fluide froid à l’entrée
 Tco : Température du fluide chaud à la sortie

(65  25)  (60  31)

Donc : Tm 
65  25
ln( )
60  31
D’où : Tm  34,5
Pour le calcul du facteur de correction FT, on calcul tout d’abord les deux paramètres R et S :

T1  T2 25  31
R   1, 2
t2  t1 60  65

t2  t1 60  65
S   0,12
T1  t1 25  65
Après avoir calculé ces deux paramètres, on peut se ramener à la figure pour tirer la valeur du
facteur de correction :

85
 Figure 31 : Facteur de correction

Pour R=1.2 et S=0.14 : FT=0.98

Donc : ΔTm=33.8

Etape 3 : Estimation du coefficient global d’échange 𝑼𝒐

On prend𝑼𝒐= 900 W/.𝒎𝟐.°C

Etape 4 : calcul de la surface de transfert A requise

Q
On a : A
U o  Tm
Avec :
 Quantité de chaleur échangée
 U0 : Coefficient global d’échange

1099442, 03
Donc : A  35, 40 m 2
900  34,5

Etape 5:Estimation des mesures géométrique de l’échangeur

On choisit un diamètre extérieur et une longueur de tubes parmi les valeurs standards
normalisées.Pour le diamètre extérieur on choisie un diamètre de 3cm et pour la longueur on
choisie des tubes de longueur 2.5m.

On calcule les nombres de tubes par la relation suivante :

A
Nt 
  de  L
Avec :

86
  A : surface d‘échange
 De : Diamètre extérieur des tubes
 L : longueur des tubes
35, 40
D’où : Nt   150
3,14  0, 03  2,5

Pour le calcul du pas et du diamètre du faisceau on utilise la formule suivante :

Pt  1, 25  d o
1
Nt
Db  d o  ( ) n1
K1
Avec :
 D0 : Diamètre intérieur des tubes
 Nt : nombre des tubes
 K1 et n des coefficients à tirer du tableau

Figure 32 : valeurs de K et n

Pour 2 passes et un arrangement triangulaire :

Pt  1, 25  0, 03  0, 037
1
150 2,207
Db  0, 03  ( )
0, 249

Db  0,54 m

Etape 6 : calcul du coefficient de transfert coté tubes

.
. np
4  m acide  ( )
On a la vitesse d’écoulement est : V  Nt
    de2
Avec :
 Macide : débit d’acide
 Np : nombre de passes
 Nt : nombre des tubes
 De : diamètre extérieur des tubes

87
 .
2
4  71,94  (
)
D’où : V 150  1, 06 m / s
3,14 1280  0, 032
Pour le Reynolds et le Prandtl :
  v  D 1280 1, 06  0, 028
Re    2375
 16 103
  Cp 16 103  3600  0, 73
Pr    105
 0, 4
Pour le calcul du coefficient de transfert, on utilise la corrélation suivante :
 di
hi  0, 023   Re 0,8  Pr 0,33 (1  ) 0,7
di L
Avec :
 µ : viscosité dynamique en kg/m.s
 λ : conductivité thermique en kcal/h.m.k
 di : diamètre intérieur des tubes
0, 4 0, 028 0,7
D’où : hi  0, 023   (2375)0,8  (105)0,33 (1  )  772 Kcal / h.K
0, 028 2,5

Etape 7 : calcul du coefficient de transfert coté calandre

On a le diamètre de la calandre est donné par la formule suivante :
Ds  Db  BDC
Avec :
 Db : diamètre du faisceau
 BDC : bundle diameter clearance

Donc : Ds  0,54  0, 013  0,55 m

Pourl’espacement des chicanes : on a Bs  0, 4  Ds  0, 22 m

Qeau 43
Pour la vitesse : Gs    1791, 6 Kg / s.m2
As 0, 024
Avec :
( Pt  do)  Ds Bs
As 
Pt

(0, 037  0, 03)  0,55  0, 22

As   0, 024
0, 037
1,10 2
Pour le diamètre équivalent de la calandre : de  (Pt  0,917do 2 )
do
Avec :
 Pt : pas des tubes
 D0 : diamètre intérieur
1,10
Donc : de  (0, 037 2  (0,917  0, 032 ))  0, 02
0, 03

88
D’où le nombre de Reynolds et de Prandtl pour le coté calandre est :

Gs  de
1791, 6  0, 02
Re    39362, 6
 0,91103
  Cp
Pr  6

Enfin, le coefficient de transfert pour le coté calandre est donné par :

hs  de  0,14
Nu   jh  Re Pr1/3 ( )
 P
Avec :
 Nu : nombre de Nusselt
 µ : viscosité dynamique en kg/m.s
 µp : viscosité dynamique à la température de la paroi en kg/m.s
 λ : conductivité thermique en kcal/h.m.k
 jh : coefficient déterminé à partir de la figure

Figure 33 : facteur de transfert thermique jh

hs  de
Donc : Nu   2,5 103  39362, 6  (6)1/3 (1) 0,14  178,8


178,8   178,8  0,52

D’où : hs    4648,8 Kcal / h.K
de 0, 02

89
Etape 8 : Calcul du coefficient global d’échange U
On a :

1
Ui 
1 1 di ln(do / di ) di di
   
hi hdi 2k w d o  hdo d o  ho

On obtient : Ui  958Watt / m2 .c 

Etape 9 : Résultats

Diamètre extérieur en m 0,03

Diamètre intérieur en m 0,028
Diamètre calandre en m 0.55
Longueur en m 4.5
Pas en m 0.037
U en watt/m2.°C 985
Nombre de tubes 150
Surface d’échange en m2 35.4

2. Conclusion :
Les besoins en volume pour la desursaturation pour la nouvelle capacité ont engendré une
insuffisance de refroidissement de l’acide 29% dans le desursaturateur actuel de l’unité.
Alors, pour remédier à cette insuffisance, l’installation d’un échangeur de chaleur tubulaire
de surface d’échange 35.4m2 avant desursaturation a été proposée afin de refroidir l’acide
29% et compléter le refroidissement dans le desursaturateur actuel de l’unité.

90
Chapitre VI : Etude Technico-économique

91
 Chapitre VI : Etude technico-économique

I. Gain économique annuel

Le gain en capacité de production pour une montée en cadence de 20% est de 300 Tonnes
P2O5 par jour, donc le gain économique obtenu annuellement est défini par la relation
suivante :

Gain annuel  Gain en capacité de production  Gainunitaire

Le gain annuelle ne peut être estimé qu’âpres une étude sur l’effet de l’augmentation de
capacité de production de l’unité attaque filtration de 20% sur la production de l’unité de
production d’acide 54% , puisque le gain unitaire ne peut être estimé qu’à partir de cette
étape.

II. Investissements liés à l’équipement

1. Prix de l’échangeur :
Pour le prix de l’échangeur proposé, il existe des abaques, qui sont des courbes qui
fournissent une valeur approximative des couts des chaque équipement en fonction d’une ou
plusieurs variables selon le type de l’équipement. Ils sont le fruit d’une grande base de
statistiques effectuées par plusieurs départements et ils ont été déterminés sur la base
suivante:

 Matériau utilisé pour les tubes: acier inoxydable

 Pression de service: <10 bar
La figure (Annexe C-1) représente les prix des échangeurs de chaleurs en fonction de la
surface d’échange.
Nous avons la surface d’échange de l’échangeur de chaleur proposé est :

Séchange  35, 4 m2

Donc le prix de base est de :

Pr ix debase  7205 $

Ce prix doit être corrigé en fonction de plusieurs caractéristiques suivant la formule

suivante :

Prix corrigé  Prixdebase  fd  fl  fnp  f p  ft  fm

92
Avec :

 fd: facteur caractéristique du type d'échangeur ;

 fl : facteur correctif de longueur de tube ;
 fnp : facteur tenant compte du nombre de passes côté tubes ;
 fp: facteur correctif de pression dans la calandre et les tubes ;
 ft : facteur correctif de température ;
 fm: facteur caractéristique de la nature des matériaux employés
Donc d’après les tableaux de correction (annexe C-2):

Tableau 31 : Les facteurs de corrections

fd 1

fl 1

fnp 1

fp 1

ft 1

fm 1

Donc le prix final de notre échangeur pour l’année 1975 est :

Prix corrigé  7205 111111

Prixcorrigé  7205 $

Ce prix est établi pour l’année 1975, le coefficient « Cheamical Engineering Plant Cost
Index » (CEPCI) sera utilisé pour prendre en compte l’inflation du prix des biens et des
services pour l’industrie chimique et actualiser les valeurs en monnaies 2017 avec l’équation
suivante :

CEPCI 2017
On a : Prix 2017  Prix1975 .
CEPCI1975

591
Alors : Prix 2017  7205 
450

Prix 2017  9463 $

93
D’où le prix de l’échangeur proposé est : Prix 2017  91716 MAD

On a besoin d’installer deux échangeurs, donc le prix global est :

global
Prix 2017  183432MAD

2. Les coûts de main d’œuvre :

Nous avons estimé les coûts liés à la main d’œuvre par la relation :

CM  H  Sm  N

Avec :

 H : est le nombre d’heures de travail, nous l’avons estimé à 72 heures.

 Sm: est le salaire horaire moyen, nous l’avons estimé à 14,81 MAD/h suite au SMIG
du Maroc en 2020.
 N : le nombre d’employés nécessaires.

Alors : CM  72 14,8110

D’où, finalement les couts de main d’œuvre sont estimés à : CM  10663, 2 MAD

3. Le coût de la pompe d’eau de mer

Le prix de l’équipement en 2006 est calculé par la relation suivante [10] :

𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏 × 𝑆 𝑛
Avec :

 a, b, s et n sont appropriés pour chaque équipement. [10]

S est lié au débit en l/s pour le calcul du prix des pompes centrifuges. Dans notre cas, le débit
est égal à 131=m3/h.
Donc S = 131 x 1000 / 3600 = 36 l/s.
Donc 𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒 = 3300 + 48 × 360.6= 3686 Dollars
On actualise le prix en 2016 : Coût pompe 2017 = Coût pompe 2006 * (Cost Index
Equipment 2017 / Cost Index Equipment 2006)
Coût pompe 2017 = 3325 * (640,5 / 478,6) = 4538 Dollars
D’où Coût pompe = 43973 MAD

94
Pour notre installation, on aurait besoin de 2 pompes, donc :

Coût pompe = 87947 MAD

4. Estimation des autres coûts:

Tableau 32 : Autres couts

Elément Pourcentage Prix en

MAD
Installation des accessoires 4% 11281
Travaux génie civil 10% 28000
Tuyauterie 5% 14000
Contrôle 3% 8400
Imprévues 10% 28000

Pour le cout de maintenance, il est estimé à 2% du cout de l’investissement sur les équipements
donc : cout de maintenance = 0.02 x 361051 =7200 MAD

5. Estimation des coûts de la consommation électrique :

On a la puissance du moteur d’eau de mer est de 15 KW

Donc la consommation électrique annuelle est donnée par la relation suivante :

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑃𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 × 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑗𝑜𝑢𝑟 × 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠

Donc : 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 15 × 23 × 320 = 110400 𝐾𝑊ℎ

Et on a le cout unitaire d’un KWh au Maroc est de : 1.49 MAD

Donc le cout annuel de la consommation électrique est : 164496 MAD

Tableau 33 : Cout consommation électrique annuelle

Puissance de la pompe Consommation annuelle en Prix unitaire en MAD Prix Total en MAD
en KW KWh
15 110400 1,49 164496

6. L’investissement global :
L’Investissement représente la sommation des différents coûts :

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 = 𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑒 𝑙 ′ é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 + 𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒 𝑑 ′ 𝑒𝑎𝑢𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑟 + 𝑐𝑜𝑢𝑡 𝑚𝑎𝑖𝑛 𝑑 ′ 𝑜𝑒𝑢𝑣𝑟𝑒 +
𝑐𝑜𝑢𝑡 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑎𝑛𝑐𝑒 + 𝑎𝑢𝑡𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑢𝑡𝑠 =372924 MAD

95
 Conclusion générale

Le travail qui nous a été confié concerne une ‘étude des possibilités d’augmentation de la
capacité de production d’une unité d’attaque-filtration de l’atelier phosphorique’

Pour mener à bien Ce travail nous avons adopté la démarche suivante:

- Etablissement d’une cartographie des flux pour l’unité attaque-filtration et réalisation

d’une application Excel pour le calcul des bilans de matière et de chaleur pour la
nouvelle capacité.
- Dimensionnement et calcul des caractéristiques des principaux équipements
composant l’unité attaque-filtration pour la nouvelle capacité cible de 1800 TP2O5/j,
afin de vérifier les possibilités d’augmentation et d’identifier les différentes
limitations à la montée en cadence.
- Proposition des actions d’amélioration, dans le but d’atteindre une capacité cible de
1800 TP2O5/j.
- Réalisation d’une étude technico-économique.

Ce travail nous a permis d’identifier une limitation à l’augmentation de capacité pour l’unité
attaque-filtration, à savoir l’insuffisance du refroidissement au niveau de la desursaturation
de l’acide 29%.

Une action d’amélioration a été proposée, elle consiste en l’installation d’un échangeur
tubulaire en amont du desursaturateur pour compenser l’insuffisance du refroidissement de
l’acide 29% .

L’étude technico économique a permis de montrer la pertinence de la solution proposée et de

justifier l’augmentation de capacité de production de l’unité attaque-filtration de 1500
TP2O5/j à 1800TP2O5/j.

La mission que nous avons accomplie pourrait être complétée et poursuivie sous différents
aspects, notamment :

- Compléter ce travail par une analyse des arrêts de l’unité attaque-filtration, afin de les
réduire et stabiliser la production journalière.

- Faire des tests et essais en laboratoires:

 Pour la partie clarification pour déterminer l’effet de l’augmentation de la capacité

sur la qualité de l’acide29%.
 Pour la partie de refroidissement de la bouillie dans le flash-cooler pour vérifier
l’effet de l’augmentation de la capacité sur les pertes enP2O5.

96
 Références

[1] Phosphates and Phosphoric Acid: Raw Materials, Technology, and Economics of the
Wet Process. Second Edition, Revised and Expanded, Pierre Becker

[2] Matériels et Equipements, Pierre Trambouze. Paris, Éditions TECHNIP, 1999

[3] Cours Machine hydraulique, Mohammed OUAMOU
[4] Cours Acide Phosphorique: Attaque, Filtration et Concentration, Abderrahim Nadifi
[5] Cours Les opérations de séparation mécanique : sédimentation, milieux poreux,
filtration, Amine

[6] Cours absorption, Noureddine TOREIS

[7] Scrubber Design for Phosphoric Acid Production Facility Edward E. Mayer University
of Central Florida

[8] Projet de fin d’étude : «Études conceptuelles d'une unité de production d'acide
phosphorique d'une capacité de 1200 tP2O5/jour » EMI 2016/2017, Marhraoui Soufiane

[9] Handout: Step-by-step for Heat Exchanger design, Reyad Awwad Shawabkeh, University
of Jordan

[10] GAVIN TOWLER RAY SINOTT, Chemical Engineering Design Principles, Practice
and Economics of plant and process design

97
 Annexes

Annexe A : Calcul des caractéristiques des pompes

Annexe 1 :

Théorie du calcul de la hauteur manométrique totale :

La hauteur manométrique totale d'une pompe (HMT), ou élévation manométrique
totale (EMT), est la différence de pression du liquide la franchissant, entre l’entrée et la sortie
du circuit. La HMT est liée à la puissance hydraulique que la pompe doit fournir par
la relation suivante [3]:

P  Qv    g  HMT

D’où la hauteur manométrique totale est :

P
HMT 
Qv    g

Avec :

 HMT : la hauteur manométrique totale

 P : la puissance hydraulique de la pompe
 ρ : la masse volumique du liquide
 g : force de pesanteur
Pour le calcul du HMT on utilise l’équation de Bernoulli.

Les hypothèses :

 Un fluide parfait (sans viscosité)

 Incompressible (ρ = cste)
 Ecoulement permanent
 La densité de force volumique dérive d'un potentiel U
Donc l’équation de Bernoulli devient :

  v asp 2   v ref 2
Pasp  (   g  zasp )  ( )  (   g  HMT )  Pref  (   g  zref )  ( )  h
2 2

La conduite est de sectioni dentique en amont et en aval de la pompe, alors v1= v2.

Ce qui donne :

98
 Pasp  (   g  zasp )  (   g  HMT )  Pref  (   g  zref )  h

Finalement :

(Pr ef  Pasp )
HMT  ( Z ref  Z asp )   h HMT  H g  Pr  h
g

Avec :

Hg : la hauteur géométrique

Pr : la pression résiduelle

Δh : perte de charge totale

La théorie du calcul des pertes de charge :

Les pertes de charge correspondent à la dissipation, par frottements, de l'énergie
mécanique d'un fluide en mouvement. Les équations des pertes de charge distinguent : les
pertes de charges linéaires et les pertes de charges singulières.

-Linéiques ou régulières : qui représentent les pertes de charge par frottements dansles
conduites

-Singulières : sont le résultat des variations de vitesses et des changements dedirections d u

fluide provoqués par les formes et obstacles que rencontre le fluide entraversant un objet:
Cônes, coudes, grilles, raccordements, jonctions...

 Les pertes de charges linéaires :

Pour le calcul on utilise la formule suivante [3] :

L  v2
hl    ( )
2 D g

D2
Q  sv   v
Avec : 4

 L 4
hl   ( )2  Q 2
Donc : 2g D   D2

Avec :

L : la longueur de la conduite

99
V : vitesse d’écoulement du fluide

D : diamètre de la conduite

λ : coefficient de perte de charge linéaire, il est déterminer à partir du diagramme de

Moody(Annexe A-1)

 Les pertes de charges singulières [3] :

v2 4Q 2
hs       (
1
 )
i 2g i 2 g   D2

 i
= est un coefficient dépendant de la forme de la singularité, il est déterminer a partir du
tableau (Annexe A-2)

Théorie du calcul du NPSHd :

Le terme NPSHd est une mesure permettant de quantifier la hauteur manométrique
d’aspiration disponible pour prévenir la vaporisation au niveau le plus bas de la pression dans
la pompe, elle est calculée grâce à la relation suivante [3] :

Pa Pv
NPSH disponible    H  H
g g

Avec :

 Pa : pression d’aspiration de la pompe (Pa)

 Pv : pression de vapeur saturante du liquide (Pa)
 H : hauteur de la pompe (m)
 ΔH: Les pertes de charge (m)
 ρ : masse volumique du liquide (Kg/m3)
 g : pesanteur (N/Kg)

100
 Annexe 2 : Diagramme de Moody.

Annexe 3 : Coefficient de singularité

101
 Annexe B : Redimensionnement du décanteur circulaire

Annexe : Tableau de calcul de surface du décanteur d’acide 29 %

t(min) h(ml) C0( g/cm3) F Vi(ml/min) Ci(g/cm3) 1/Vi ( ( 1/Ci - 1/Cf S( m2)
min/m) )
0 1000 0,106 3,732 0,106
1,35 950 0,106 3,732 37,03 0,11157895 40 8,49126415 134,363047
2,48 900 0,106 3,732 40,32 0,11777778 53 8,01956604 168,141237
3,06 850 0,106 3,732 49,02 0,12470588 55,5 7,54786792 165,716127
4,37 800 0,106 3,732 41,19 0,1325 60 7,07616981 167,95657
5,45 750 0,106 3,732 44,03 0,14133333 64,4 6,6044717 168,256345
6,49 700 0,106 3,732 44,68 0,15142857 70,2 6,13277358 170,310547
7,58 650 0,106 3,732 46,17 0,16307692 71,71 5,66107547 160,592836
8,06 600 0,106 3,732 62,03 0,17666667 53,37 5,18937736 109,562001
9,11 550 0,106 3,732 38,41 0,19272727 86,18 4,71767925 160,83568
11,16 500 0,106 3,732 20,6 0,212 103 4,24598113 173,006645
13,27 450 0,106 3,732 21,1 0,23555556 95 3,77428302 141,842236
15,09 400 0,106 3,732 21,2 0,265 105,14 3,30258491 137,362904
17,58 350 0,106 3,732 40,47 0,30285714 140,7 2,83088679 157,566577
19,22 300 0,106 3,732 23,93 0,35333333 138,35 2,35918868 129,118758
21,2 250 0,106 3,732 21,22 0,424 155,99 1,88749057 116,474015
23,45 200 0,106 3,732 25,58 0,53 129,41 1,41579245 72,4794569
24,59 150 0,106 3,732 29,28 0,70666667 113,08 0,94409434 42,2326851
27 100 0,106 3,732 9,25 1,06 357,61 0,47239623 66,8287864

102
 Annexe C : Etude technico-économique de l’échangeur tubulaire

Annexe 1 : calcul du cout de l’échangeur en fonction de la surface d’échange

Annexe 2 : Facteurs correctifs du cout de l’échangeur

103
104
Annexe D : application Excel pour le calcul du bilan de matière

105
 Annexe E: Historique

Annexe 1 : les heures de marche et production journalière pour l’année 2019:

106
Annexe 2 : Base de données des analyses de pulpe de phosphate année 2019:

107
108
 Annexe F : Bibliographie sur les filtres

 Filtre à table tournante [4] :

Ce type de filtre constitué d’un disque plan tournante recouvert d’un disque tournante, qui
est divisé en secteur, chacune et relie à un collecteur de filtrat, la suspension, et alimentée via
une rampe de distribution, après un tour complet, le solide et déposé est récupéré en continu
par une vise sans fin dans une goulotte.

Figure 34 : filtre à table tournante

 Filtre à cellule basculant [4] :

Ce type de filtre est composée en générale de 30 cellules ce composent de deux partie une
partie qui est fixe et l’autre partie mobile.

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 Figure 35 : Filtre à cellule basculant

 Filtre à bande [4] :

Ce type de filtre est constitué d’une bande de transport en mouvement continus qui se
déroule entre deux rouleaux de réflexion et forme un canal tubulaire sur la surface
entre des barres de côté
.

Figure 36 : Filtre à bandes

Tableau 34 : Comparaison entre les filtres

Type Rendement Production Cout de Prix

maintenance
Cellules M M M E
tournantes
Bande E E F F
Rotative E M F E
Avec : E : Elevé ; F : Faible ; M : Moyen

110
 Annexe G : Théorie de Kynch

La vitesse de sédimentation est fonction de la concentration de la suspension. Cette

relation est une donnée fondamentale pour le dimensionnement d‘un décanteur et a fait
l‘objet de la théorie de Kynch en 1952. Kynch a basé son raisonnement sur des considérations
de continuité.
Cette théorie est basée sur un certain nombre d’hypothèses:
- La concentration est uniforme à travers chaque plan horizontal ;
- Les effets de parois sont négligeables ;
- Il n‘y a pas de différence de vitesse de sédimentation dues à des effets de forme, de taille ou
de composition ;
- La vitesse de chute des particules dépend seulement des concentrations locales des
particules ;
- La concentration de la suspension de départ est soit uniforme, soit croissante vers le fond du
récipient ;
- La vitesse de sédimentation tend vers zéro lorsque la concentration tend vers celle des
dépôts de sédiments.

Pour une suspension initiale de concentration uniforme en solide C0, l‘interface entre
le liquide clair et le liquide chargé descend avec une vitesse constante jusqu'à ce qu‘il arrive
au niveau de cette interface une tranche de concentration supérieure à C0. À partir de ce
moment la vitesse de descente de l‘interface diminue au cours du temps au fur et à mesure
que les tranches de concentration de plus en plus élevées arrivent au niveau de cette interface.
La figure ci-dessous représente l‘évolution de la hauteur hi de l‘interface liquide claire-
liquide chargé en fonction du temps.

Figure 37 : Théorie de Kynch

Selon la théorie de Kynch, la vitesse de sédimentation au niveau de l‘interface est :

zi  hi
vi 
ti
C0 h0  Ci hi
Avec :

- Zi: Intersection de l‘axe des ordonnés avec la pente de la courbe au point (ti, hi) ;
- Ci : La concentration en solide de l‘interface ;
- h0 : Hauteur initiale du liquide dans le récipient ;

- C0 : Concentration initiale en solide.

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