Achahri Et Zaidi

UNIVERSITE MOHAMMED V
ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS
Mémoire de Projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’État en Génie des procédés
industriels
Modélisation des coûts d’une usine

d’acide sulfurique et d’acide
phosphorique
Réalisé par :
M. Achahri Hamza
M. Zaidi Mohamed Adib
Soutenu le 07 Juin 2023 devant le Jury composé de :
Pr. Souissi Ahmed : EMI - Président

Pr. GHAZI Mohamed : EMI - Examinateur
Pr. Souissi Ahmed : EMI - Encadrant
Pr. Zalim Yassine : EMI - Encadrant
M. Labbardi Mohammed Amine : JESA - Encadrant
Promotion : 2023
Dédicaces
“ À mes chers parents,

Vous ne m’avez jamais manqué de votre soutien indéfectible,
de votre amour inconditionnel et de vos sacrifices
incommensurables. Vous étiez mes premiers mentors dans la
vie, les premiers à m’encourager et à m’inculquer les bonnes
valeurs.Que Dieu, Tout Puissant, vous accorde santé,
bonheur et longue vie pleine de joie et de prospérité et Que le
Grand Dieu, vous garde près de nous
À toute ma famille,
Je suis très reconnaissant pour la joie, le soutien et le
bien-être que vous m’apportiez, grâce à vous, je suis ce que je
suis aujourd’hui. Vous étiez d’un grand apport dans ma vie,
ce travail est aussi le vôtre.
À mes chers amis,

Merci d’être toujours ceux sur qui je peux compter. En
témoignage de l’amitié qui nous unit et des souvenirs de tous
les moments que nous avons passés ensemble, je vous dédie
ce travail et je vous souhaite une vie pleine de santé et de
bonheur .
À Toute personne qui de près ou de loin a participé à notre

formation , À ceux qui n’ont pas manqué pour aider à la
réalisation de cette mémoire
Merci.
”
Achahri Hamza
i
Dédicaces
“ À mes chers parents,

mes piliers de vie,
Vous êtes la source inépuisable de mon épanouissement.
Votre amour indéfectible, vos encouragements incessants et
votre soutien inconditionnel ont été les fondations solides de
mon parcours.
À mes sœurs bien-aimées,Inass et Salma,

qui ont illuminé ma route de leur présence chaleureuse et de
leur soutien constant, je vous dédie ce mémoire.
Votre amour et votre confiance en moi ont été un moteur
puissant.
Ensemble, nous formons un lien indissoluble, et je suis
honoré de vous avoir dans ma vie.
À ma famille élargie et à mes amis fidèles

qui ont joué un rôle significatif dans mon cheminement.
Puissions-nous continuer à partager des moments
mémorables et à renforcer les liens qui nous unissent.
Que cette dédicace soit le reflet de ma reconnaissance

éternelle envers vous.
Merci.
”
Zaidi Mohamed Adib
ii
Remerciements
Nous souhaitons exprimer notre profonde gratitude envers nos encadrants académiques à
l’École Mohammadia d’Ingénieurs, Pr. SOUISSI Ahmed et Pr. ZALIM Yassine, pour
leur amabilité, leur engagement solennel, leur implication, leur motivation et leur disponibilité
tout au long de notre projet de fin d’étude. Nous sommes honorés de leur exprimer notre
profonde reconnaissance pour leur aide précieuse qui nous a permise de mener à bien notre
mission.
Nous tenons également à remercier chaleureusement M. LABBARDI Mohammed

Amine, Senior Principal Estimator chez JESA, ainsi que M. EL MAKKAOUI Adil
et M. MATOUK Zeid pour leur soutien inestimable tout au long de notre séjour à l’en-
treprise. Leurs orientations pertinentes et leurs conseils avisés nous ont été d’une grande
aide.
Nos sincères remerciements vont également à tout le personnel de cette institution hono-
rable pour leur soutien permanent et inconditionnel tout au long de l’élaboration de notre
projet de fin d’étude.
Nous tenons à remercier le corps professoral du département Génie des Procédés Indus-
triels, à sa tête notre chère Chef de département Pr. EL AHMADI Zakia pour son ex-
cellence pédagogique et sa bienveillance. Tout au long de notre parcours de formation, nous
avons été enveloppés d’un écosystème éducatif empreint de savoir et de connaissances pré-
cieuses. Leur influence éclairée a été la source de notre inspiration, propulsant notre parcours
vers des horizons infinis. Nous souhaitons exprimer notre profonde gratitude envers ces êtres
d’exception. Grâce à leur expertise inégalée, nous avons pu acquérir de précieuses compé-
tences indispensables à l’élaboration de ce projet de fin d’études.
Nous sommes très reconnaissants envers les membres de notre jury, qui ont accepté de juger
notre modeste travail. Nous leur exprimons notre plus profond respect pour leur intérêt porté
à notre mémoire. Veuillez trouverez ici, nos salutations de notre plus haute considération.
Notre gratitude s’oriente vers tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la réalisation
de notre projet de fin d’étude.
iii
Résumé
Ce projet de fin d’étude s’affilie à la politique de standardisation adoptée par JESA.

Parmi les actions entreprises pour concrétiser cette ambition, le développement de divers
outils de travail qui optimiseront le temps et le coût des études. Dans ce contexte, ce projet
s’intéresse au développement d’un modèle technico-économique dynamique présenté sous
forme d’une interface interactive qui permettra à son utilisateur d’estimer le Coût Total
de l’Instalation (TIC) d’une unité de production d’acide sulfurique et d’acide phosphorique.
Pour la résolution de la problématique, ce projet a débuté par la détermination des exi-

gences du client, Ensuite, à l’étude d’ingénierie du projet qui consiste à la détermination
précise du périmètre d’étude, à l’élaboration des PFD (Process Flow Diagrams) et à la réali-
sation des bilans nécessaires au dimensionnement des équipements d’une unité de référence.
Une fois la liste des équipements avec leurs caractéristiques établies, vient alors le tour de la
sélection des paramètres directeurs du coût de chaque équipement et sur lesquels sera basée
l’étude technico-économique ultérieure.
Le modèle économique, quant à lui, constitue le coeur du projet et se réfère d’une part
aux résultats des deux modèles techniques comme entrée, à savoir la liste des équipements
avec leurs caractéristiques et d’autre part aux choix du client. Ceci dans le but de générer le
coût total de l’installation TIC des unités étudiées en se basant sur les notions d’ingénierie
des coûts, notamment les méthodes d’estimation.
In fine, le projet avance des outils d’aide à la prise de décision et à l’orientation des inves-
tissements pour les parties prenantes en calculant avec précision le coût total d’investissement
le plus probable dans le meilleur des délais.
Mots clés : Modèle Technico-économique, Étude d’ingénieurie, Acide Sulfurique, Acide

Phosphorique, Estimation de coût.
iv
Abstract
This final graduation project aligns with the standardization policy adopted by JESA. As
part of the actions taken to achieve this ambition, various work tools are being developed
to optimize time and cost of studies. In this context, the project focuses on developing a
dynamic techno-economic model presented as an interactive interface that will allow users to
estimate the total installed cost (TIC) of a Sulfuric Acid Plant and a Phosphoric Acid Plant.
To address the problematic at hand, the project started by determining the client’s requi-
rements. Then, the project proceeded with the engineering study, beginning with the precise
determination of the study scope, followed by the development of Block Flow Diagrams
(BFDs), Process Flow Diagrams (PFDs), and balances necessary for sizing the equipment of
a reference unit for each of the two plants. Once the list of equipment with their characteris-
tics is established, it is then time to proceed with the selection of cost-driving parameters for
each equipment. These parameters will form the basis for the subsequent techno-economic
study.
As for the economic model, it constitutes the heart of the project and refers, on one hand, to
the results of the two technical models, namely the list of equipment with their characteristics,
and on the other hand, to the client’s choices. This is done with the aim of generating the
TIC of the studied units based on cost engineering concepts, including estimation methods.
In conclusion, the project offers decision support tools and investment guidance for stake-
holders by accurately calculating the most probable total investment cost within the shortest
timeframe.
KeyWords : Techno-economic model, Engineering study, Sulfuric Acid, Phosphoric Acid,

Cost estimation.
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TABLE DES MATIÈRES
Dédicaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . i
Dédicaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii
Remerciements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii
Résumé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iv
Abstract . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . v
Pl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vi
TABLE DES MATIÈRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii
LISTE DES FIGURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi
LISTE DES TABLEAUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv
LISTE DES ANNEXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv
INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
CHAPITRE 1 CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.1 État de l’art de la production de l’acide sulfurique et de l’acide phosphorique 3
1.1.1 Aperçu général . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.2 Évaluation du marché . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2.1 L’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2.2 L’acide phosphorique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.3 L’industrie de l’acide sulfurique et phosphorique au Maroc . . . . . . 5
1.1.3.1 L’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.3.2 L’acide phosphorique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2 Présentation de l’Organisme d’Accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Présentation de JESA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Dates majeures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.3 Activités de JESA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2.4 Organigramme JESA : Département d’Accueil : Project Control . . . 8
1.3 Présentation du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
vii
1.3.1 Contexte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.3 Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.3.4 Démarche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4.1 Définition du Besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4.2 Conception des Modèles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4.3 Implémentation et validation . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.3.4.4 Evolution et maintenance/ Amélioration . . . . . . . . . . . 13
1.3.5 Planification du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
CHAPITRE 2 Procédé de production d’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.1 Délimitation du périmètre d’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.2 Description du Procédé de fabrication de l’acide Sufurique . . . . . . . . . . 19
2.2.1 Étapes du Procédé de production d’acide Sulfurique . . . . . . . . . . 19
2.2.1.1 Formation du Dioxyde de Soufre . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.2.1.2 Conversion du Dioxyde de Soufre en Trioxyde de Soufre . . 21
2.2.1.3 Absoption du trioxyde de soufre dans l’acide sulfurique . . . 22
2.2.1.4 Système HRS (Heat Recovery System) . . . . . . . . . . . . 23
2.2.1.5 Section de production de vapeur . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1.6 Épurateur de gaz de queue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.1.7 Pompes de transfert de soufre fondu . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.1.8 Circuit d’eau de refroidissement en boucle fermée . . . . . . 28
2.2.1.9 Distribution d’eau de mer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.1.10 Fosse de retour d’eau de mer . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.1.11 Citerne et pompe de retenue de l’usine d’acide sulfurique . . 30
2.2.1.12 Fosse et pompe de neutralisation (Rétention) . . . . . . . . 30
2.2.1.13 Désurchauffeur HP/MP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.1.14 Services publics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.2 PFDs : Process Flow Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3 Design d’une unité de référence de production d’acide sulfurique par simulation
sur Aspen Plus[6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3.1 Exemples de simulation des équipements principaux . . . . . . . . . 37
2.3.1.1 Simulation du four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.3.1.2 Simulation du convertisseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3.1.3 Simulation de la tour d’absoption . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3.2 Résultats de la simulation du procédé : Bilan de matière et Bilan ther-
mique globaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3.3 Procédure de dimensionnement des équipements principaux . . . . . 42
2.3.3.1 Les échangeurs de chaleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
viii
2.3.3.2 Four . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.3.3.3 Chaudière de récupération . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.4 Mise en place des fondations préliminaires en vue de l’estimation . . . . . . . 50
CHAPITRE 3 Procédé de production d’acide phosphorique . . . . . . . . . . . . 52

3.1 Délimitation du périmètre d’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2 Description du Procédé de production de l’Acide Phosphorique . . . . . . . . 54
3.2.1 Étapes du Procédé de production d’acide Phosphorique . . . . . . . . 54
3.2.1.1 Réception et épaississement de la pulpe . . . . . . . . . . . 54
3.2.1.2 Réaction et Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.2.1.3 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.2.1.4 Concentration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.2.1.5 Clarification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.2.2 BFD : Block Flow Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.3 PFDs : Process Flow Diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.3 Design d’une unité de référence de production d’acide phosphorique . . . . . 69
3.3.1 Bilan de matière et bilan thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.4 Mise en place des fondations préliminaires en vue de l’estimation . . . . . . . 72
3.4.1 Extraction de la liste des équipements . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
CHAPITRE 4 Modélisation économique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4.1 Notions en estimation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.1.1 Définition de l’estimation selon l’AACE . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.1.2 Méthodes d’Estimation [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.1.3 Intérêts de l’estimation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.1.4 Phases du projet selon JSTEPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.1.5 Définition des classes d’estimation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.5.1 Généralités sur les classes d’estimation . . . . . . . . . . . . 82
4.1.5.2 Progression des classes d’estimation . . . . . . . . . . . . . . 83
4.2 Approche de la modélisation économique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.1 Le modèle technico-économique : le modèle économique en intéraction
avec le modèle technique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.2 TIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.2.1 Coût direct total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.2.2.2 Coût indirect total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2.2.3 Contingence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2.3 Démarche du développement du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2.4 Précision ou « accuracy » du modèle développé . . . . . . . . . . . . 87
4.3 Présentation de l’interface du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
ix
4.3.1 Organisation du modèle technico-économique . . . . . . . . . . . . . 89
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
RÉFÉRENCES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
ANNEXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Annexe A : PFD & Bilan matiére de la Clarification (PAP) . . . . . . . . . . . . . . 96
x
LISTE DES FIGURES
1.1 Évolution du marché de l’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Évolution du marché de l’acide phosphorique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Présence de JESA à l’Échelle Internationale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Organigramme de JESA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Résumé de la Démarche de Résolution de la Problématique . . . . . . . . . . . 12
1.6 Planing PFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7 Planing PFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.8 Planing PFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1 PFD : circuit gaz et circuit d’acide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.2 PFD : Circuit vapeur et eau alimentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.3 PFD : circuit de refroidissement par eau de mer et eau de refroidissement en
boucle fermée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.4 Composants chimiques intervenant dans le procédé sulfurique . . . . . . . . . . 36
2.5 Résultat de simulation du four sur Aspen Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6 Simulation du convertisseur sur Aspen Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.7 Simulation de la tour d’absorption finale sur Aspen Plus . . . . . . . . . . . . 39
2.8 Algorithme de calcul de l’échangeur basé sur la méthode de Kern [7] . . . . . . 48
2.9 Les paramétres d’entrée : SAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.10 Les paramétres d’entrée : SAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1 les courbes d’équilibre thermodynamique de la réaction CaSO4 - P2O5 - H2O 58
3.2 Limites de solubilité et de sursaturation en fonction de la concentration en sulfate
à différentes températures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.3 BFD : Block Flow Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.4 Épaississement de la pulpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.5 Réaction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.6 Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.7 Concentration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.8 Bilan matiére : Réaction & Filtration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.9 Bilan matiére : Concentration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.10 Liste des équipements - 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.1 Méthodes d’estimation retenues pour SAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2 Méthodes d’estimation retenues pour PAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.3 Méthode de Scaling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
xi
4.4 Intervalle de précision de l’estimation en fonction du pourcentage de l’achève-
ment de l’ingénierie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.5 Schéma-bloc du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.6 Structure du TIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.7 Capture d’écran de la page d’acceuil de l’interface . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.8 Capture d’écran de la fenêtre des Inputs de l’interface . . . . . . . . . . . . . 89
4.9 SM3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.10 Capture d’écran de la fenêtre des stockages de l’interface . . . . . . . . . . . . 90
4.11 Capture d’écran de du TIC calculé sur l’interface . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.12 Capture d’écran de la fiche récapitulative des coûts de l’unité . . . . . . . . . 91
4.13 Capture d’écran de la fiche récapitulative détaillé des coûts de ISBL . . . . . 92
4.14 Capture d’écran du volet statique « SAP- Process Data SYNC » . . . . . . . 92
4.15 Capture d’écran du volet statique « SAP- Process Data REF » . . . . . . . . 93
A.1 Clarification acide faible 28% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
A.2 Clarification acide fort 54% . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
A.3 Bilan matiére : Clarification 28% acide faible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.4 Bilan matiére : Clarification 54% acide fort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
xii
LISTE DES TABLEAUX
2.1 Résultats de la simulation :Bilan de matière des gaz 1 . . . . . . . . . . . . . . 40

2.4 Résultats de la simulation :Bilan matiére GAZ - 4 . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5 Résultats de la simulation :Bilan matiére ACIDE - 1 . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.6 Résultats de la simulation : Bilan matiére ACIDE - 2 . . . . . . . . . . . . . . 41
2.9 Résultats de la simulation : Bilan matiére Vapeur . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.10 Résultats de la simulation : Bilan matiére Vapeur-2 . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.11 Résultats de la simulation : Bilan matiére EAU DE REFROIDISSEMENT . . 44
2.12 BILAN THERMIQUE SUR LES ECHANGEURS DE CHALEUR . . . . . . . 45
2.13 Caractéristiques techniques du four utilisé [8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.14 Caractéristiques techniques de la Chaudière de récupération utilisé [8] . . . . . 50
4.1 Matrice de classification des estimations de coûts pour les industries de Process 83
4.2 Classes d’estimation aux différentes phases du projet . . . . . . . . . . . . . . 83
4.3 Liste de contrôle des inputs de l’estimation et matrice de maturité . . . . . . . 87
xiii
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS
AACE Association for the Advancement of Cost Engineering

JSTEPS Jacobs System To Ensure Project Success
CPI Chemical Process Industries
TIC Coût Total de l’Instalation
OCP Office Chérifien des Phosphates
GANTT Generalized Activity Normalization Time Table
SAP Sulfuric Acid Plant
PAP Phosphoric Acid Plant
MECS Monsanto Enviro-Chem Systems
TCAC Taux de Croissance Annuel Composé
PIB Produit Intérieur Brut
PMM Plan Maroc Mines
VBA Visual Basic for Applications
PFD Process Flow Diagram
BFD Block Flow Diagram
ISBL In-Side Battery Limit
OSBL Out-Side Battery Limit
JV Joint-Venture
MTO Material take-off (Décompte des équipements)
xiv
LISTE DES ANNEXES
Annexe A : PFD & Bilan matiére de la Clarification (PAP) . . . . . . . . . . . . . . 96
xv
INTRODUCTION
Le présent projet de fin d’étude vise à contribuer à la connaissance et à la pratique de

l’estimation des coûts dans l’industrie chimique, en se concentrant spécifiquement sur la créa-
tion d’un modèle permettant d’estimer les coûts associés à la construction et à l’exploitation
d’une usine d’acide sulfurique et d’une usine d’acide phosphorique. Ces deux acides jouent
un rôle crucial dans divers secteurs industriels tels que l’agriculture, la production d’engrais,
les produits chimiques et bien d’autres.
Ce travail a donc pour objectif de combler cette lacune en proposant un modèle innovant
d’estimation des coûts spécifiquement adapté à ces deux types d’usines chimiques. Le modèle
sera conçu en prenant en compte les caractéristiques techniques des processus de production
d’acide sulfurique et d’acide phosphorique, les paramètres clés de coûts directs et indirects,
ainsi que les facteurs de risque et les contingences. L’objectif est de fournir aux professionnels
de l’industrie un outil précieux et rapide pour évaluer le coût total de l’installation durant
sa phase de faisabilité.
Le développement du modéle sera basé sur une approche méthodologique rigoureuse, com-
binant la revue de la littérature existante, l’analyse des données techniques et financières
historiques de JESA, ainsi que la consultation d’experts de l’industrie. L’utilisation de tech-
niques avancées de modélisation et d’analyse des coûts permettra de développer un modèle
robuste et fiable, capable de prendre en compte la complexité des processus de production
d’acide sulfurique et d’acide phosphorique.
Les résultats de ce travail contribuera à l’amélioration des pratiques d’estimation des coûts
dans l’industrie chimique, en fournissant aux décideurs une vision claire des coûts associés
à la construction et à l’exploitation d’usines d’acide sulfurique et d’acide phosphorique. Ces
informations précieuses favoriseront une gestion plus efficace des ressources financières, une
planification stratégique solide et une prise de décision éclairée dans le domaine des projets
chimiques.
1
CHAPITRE 1
CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET
L’objectif de ce chapitre est de placer ce projet de fin d’étude dans son contexte global.
Tout d’abord, nous allons commencer par présenter l’industrie de l’acide sulfurique et de
l’acide phosphorique dans ses grandes lignes. Ensuite, nous entamerons la présentation de
notre organisme d’accueil. Enfin, la dernière partie sera consacré au cadrage du projet en
présentant son contexte, ses objectifs, la démarche suivie pour sa réalisation et finalement sa
planification.
2
CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET
1.1 État de l’art de la production de l’acide sulfurique et de l’acide phosphorique
1.1.1 Aperçu général

L’acide sulfurique et l’acide phosphorique, deux composés chimiques essentiels à de nom-
breuses industries, jouent un rôle crucial dans la société moderne.
La production d’acide sulfurique repose principalement sur le procédé de contact, utilisant
le soufre élémentaire comme matière première. Au cœur de ce procédé, le soufre est incinéré,
donnant naissance au dioxyde de soufre (SO2 ) qui, grâce à des catalyseurs, se transforme
en trioxyde de soufre (SO3 ). L’union du (SO3 ) avec de l’acide sulfurique produit alors de
l’acide sulfurique concentré, une substance d’une importance capitale. Cet acide sulfurique
est utilisé dans diverses applications industrielles, notamment dans la production d’engrais
phosphatés indispensables à l’agriculture. En effet, les phosphates et les sulfates fabriqués
grâce à l’acide sulfurique sont essentiels à la croissance des plantes et à l’amélioration des
rendements agricoles.
Quant à l’acide phosphorique, il est principalement produit à partir de roches phosphatées

riches en phosphate de calcium. Ce processus consiste à broyer ces roches, puis à les traiter
avec de l’acide sulfurique, générant ainsi du sulfate de calcium et de l’acide phosphorique. Ce
dernier est ensuite purifié et concentré grâce à une évaporation minutieuse. Des procédés al-
ternatifs, tels que le procédé au four électrique, peuvent également être utilisés pour produire
de l’acide phosphorique, garantissant ainsi une diversification des méthodes de fabrication.
L’acide phosphorique, produit de cette manière, trouve de multiples applications à travers

diverses industries. En effet, il est largement utilisé dans la fabrication d’engrais phosphatés,
indispensables à la croissance et à la santé des plantes. De plus, il est employé comme additif
alimentaire dans des produits courants tels que les boissons gazeuses et les produits laitiers,
où il joue un rôle crucial dans la régulation de l’acidité et la conservation des aliments. Dès
lors, l’industrie chimique se sert de l’acide phosphorique pour produire des détergents, des
fertilisants, des produits pharmaceutiques et d’autres produits chimiques.
La production d’acide sulfurique et d’acide phosphorique est donc essentielle pour répondre
aux besoins industriels et agricoles de notre société. Ces acides jouent un rôle vital dans
l’amélioration du rendement agricole, dans la fabrication de produits chimiques et dans la
production des aliments.
3
1.1.2 Évaluation du marché
1.1.2.1 L’acide sulfurique
Le marché mondial de l’acide sulfurique devrait atteindre environ 298 millions de tonnes
d’ici la fin de cette année et devrait enregistrer un TCAC supérieur à 3,5 au cours de la
période de prévision (2022-2027).
Figure 1.1 Évolution du marché de l’acide sulfurique
La pandémie de COVID-19 a modérément affecté le marché de l’acide sulfurique. L’im-

position de confinements dans divers pays et les perturbations de l’approvisionnement ont
affecté le secteur chimique. Cependant, comme l’acide sulfurique fait partie des principaux
produits chimiques utilisés dans le secteur chimique, une forte demande est prévue au cours
de la période de prévision.
— Les principaux facteurs à l’origine de l’évolution du marché étudié comprennent l’aug-
mentation de l’application dans la fabrication d’engrais et la demande croissante des
secteurs chimique et pharmaceutique.
— D’un autre côté, des réglementations environnementales strictes devraient entraver la
croissance du marché de l’acide sulfurique.
— La région Asie-Pacifique a dominé le marché de l’acide sulfurique à travers le monde,
avec la plus forte consommation de pays comme la Chine, l’Inde et le Japon. [4]
1.1.2.2 L’acide phosphorique

Le marché de l’acide phosphorique devrait croître à un TCAC d’environ 5 % au cours
de la période de prévision. Le principal facteur qui anime le marché étudié est la demande
croissante de l’industrie des engrais. D’un autre côté, les risques pour la santé causés par
l’acide phosphorique et les conditions défavorables résultant de l’épidémie de COVID-19
entravent la croissance du marché.
4
Figure 1.2 Évolution du marché de l’acide phosphorique
— La commercialisation de l’acide phosphorique chiral en tant que catalyseur et la récu-

pération des éléments de terres rares à partir de l’acide phosphorique devraient offrir
diverses opportunités de croissance du marché.
— Les engrais et les aliments et boissons sont les segments dominants, en termes de
demande, au cours de la période de prévision.
— Les engrais et les aliments et boissons sont les segments dominants, en termes de
demande, au cours de la période de prévision.
1.1.3 L’industrie de l’acide sulfurique et phosphorique au Maroc

1.1.3.1 L’acide sulfurique
L’industrie de l’acide sulfurique au Maroc est étroitement liée à l’Office Chérifien des
Phosphates (OCP), l’un des principaux producteurs mondiaux de phosphates et d’engrais.
En tant qu’acteur clé de l’industrie, l’OCP joue un rôle majeur dans la production d’acide sul-
furique au Maroc. L’entreprise tire profit de ses vastes réserves de phosphates pour produire
de l’acide sulfurique comme sous-produit de ses activités de transformation des phosphates.
Grâce à son modèle intégré, l’OCP assure la coordination entre l’extraction des phos-
phates, la production d’engrais et la fabrication d’acide sulfurique. Cela permet d’optimiser
l’utilisation des ressources et de réduire les coûts de production. L’OCP a également mis en
place des installations de production modernes et efficaces, utilisant des technologies avancées
pour maximiser la qualité de l’acide sulfurique tout en minimisant son impact environnemen-
tal.
L’acide sulfurique produit par l’OCP est essentiel pour l’industrie des engrais, car il est
utilisé dans la fabrication de nombreux types d’engrais phosphatés. En tant que leader mon-
dial du marché des phosphates, le Maroc bénéficie d’une position stratégique, car il peut
5
fournir à la fois les matières premières (les phosphates) et l’acide sulfurique nécessaires à la
production d’engrais phosphatés.
1.1.3.2 L’acide phosphorique

La réserve de phosphate au Maroc est évaluée à plus de 70% des réserves mondiales de
phosphate brut. En 2020, le Maroc disposait de réserves d’environ 50 milliards de tonnes
métriques de phosphate. Le Maroc est le troisième producteur mondial derrière les États-
Unis et la Chine. Bien que le Royaume exploite une grande variété de métaux et minéraux,
c’est l’exploitation des phosphates qui prédomine le secteur minier au Maroc. Il faut savoir
que l’exploitation du phosphate Maroc revient à l’Office chérifien des phosphates (OCP) qui
occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc.
En effet, le secteur minier est considéré comme l’un des moteurs de l’industrie et par
conséquent de l’économie nationale, au regard de sa contribution au PIB (10% en moyenne),
sa part dans les exportations marocaines et sa capacité de créer de la valeur ajoutée et de
l’emploi. Le phosphate du Maroc réalise à lui seul un bénéfice moyen de 61,4 milliards de di-
rhams (MMDH). Le Plan Maroc Mines (PMM) 2021-2030 ambitionne de développer, dans le
cadre d’une approche globale, un secteur minier compétitif en faveur d’une croissance durable.
Après deux années teintées par la crise sanitaire au cours desquelles le secteur du phos-
phate au Maroc a aisément fait preuve de résilience, voilà que les récentes statistiques des
échanges extérieurs de l’Office des changes font état d’une performance exceptionnelle.
En mars 2022 selon l’Office des changes, les exportations marocaines des phosphates et
dérivés ont presque doublé pour atteindre 24,54 MMDH contre 13,43 MMDH à la même
période en 2021. Cette évolution fait suite, principalement, à l’augmentation des ventes des
engrais naturels et chimiques (+7,75 MMDH) due à l’effet prix qui a plus que doublé (7,319
DH/T à fin mars 2022 contre 3,116 DH/T à fin mars 2021), explique l’Office dans sa note
sur les indicateurs mensuels des échanges extérieurs, notant qu’en revanche, les quantités
exportées baissent de 17,8%. [3]
1.2 Présentation de l’Organisme d’Accueil
1.2.1 Présentation de JESA

Le groupe OCP crée en 2010, en partenariat avec l’Américain Jacobs Engineering Group
Inc.(Jacobs), l’un des plus grands fournisseurs au monde de services techniques, professionnels
et de construction, une Joint-Venture baptisée Jacobs Engineering SA (JESA) qui permettra
6
à l’OCP de se doter d’outils de pointe pour mener à bien son plan industrielle stratégique.
Soutenue par deux grands groupes internationaux, OCP et Worley, JESA devient l’un des
plus grands cabinets d’ingénierie au Maroc et en Afrique, couvrant les secteurs des mines, de
l’industrie, du développement urbain et des infrastructures, proposant des solutions person-
nalisées par le biais des partenariats, des capacités et des écosystèmes locaux et au partage
du savoir-faire.
Grâce à une acquisition et à la création de sociétés dans des différents pays, JESA est
aujourd’hui l’une des plus grandes sociétés d’ingénierie et de conseil technique d’Afrique,
avec un héritage inégalé et un avenir prometteur. Elle compte aujourd’hui près de 2500
employés avec des bureaux au Maroc, en Côte d’Ivoire, en Ethiopie, au Bénin, au Sénégal et
aux Etats-Unis, avec un fort rayonnement mondial.
1.2.2 Dates majeures

- Août 2010 : 50 Collaborateurs : Formelle Naissance de JESA : JV entre OCP & JACOBS.
Dotation en personnel des 2 premiers projets EPCM d’unité d’engrais.
-Fin de 2010 : 285 Collaborateurs
-2012 : Acquisition de Team Maroc Achèvement du premier projet EPCM DAP.
-2013 : 924 Collaborateurs : Mise en service réussie et livraison des premiers projets
EPCM Achèvement du premier projet entièrement conçu par JESA.
-2014 : Livraison d’un pipline de lisier -2015 : 1150 Collaborateurs : Expansion en Afrique
Unité Intégrée des engrais ODI.
-2016 :La laverie de Beni Amir, l’unité ODI P3
-2017 : 1400 Collaborateurs : Ouverture d’un bureau à Abidjan
-2018 : 1600 Collaborateurs : Ouverture d’un bureau à Cotonou : unité d’acide phospho-
rique à Jorf Lasfar Ingénierie Approvisionnement Construction clé en main (EPC).
-2019 : Ouverture d’un bureau à Addis-Abeba, Worley devient actionnaire de JESA.
-2020 : 1700 Collaborateurs -2022 : 2500 Collaborateurs
1.2.3 Activités de JESA

Connue par la qualité et la diversité de ses services, JESA accompagne l’OCP dans la
mise en œuvre de ses plans de développement stratégiques, au niveau national (Khouribga,
Benguerir, Jorf Lasfar, Laayoune...), comme à l’échelle internationale (Ethiopie, Abidjan,
Côte d’ivoire...). La Figure 1.4 montre l’étendue des projets de JESA. Cet accompagnement
est soutenu par le biais de plusieurs contrats qui lient les deux entités. Les deux types les
plus utilisés sont :
Les contrats EPCM (Engineering, Procurement and Construction Manage-

ment) dans lequel JESA s’engage préalablement à fournir différents services comme :
7
- Les études et la conception du projet ;
- L’accompagnement à la gestion du projet et la représentation du maître d’ouvrage aux
différentes étapes du cycle de vie du projet ;
- Le suivi de l’approvisionnement du matériel sur site ;
- Le pilotage de l’ensemble des documents pour le bon déroulement de la construction.
Les contrats EPC (Engineering, Procurement & Construction) ;

La spécificité du contrat EPC est que le contractant s’occupe de la totalité du projet, puis
de la réalisation soit directement soit en sous-traitant une partie des travaux. Ce type de
contrat engage la responsabilité du contractant.
Figure 1.3 Présence de JESA à l’Échelle Internationale
1.2.4 Organigramme JESA : Département d’Accueil : Project Control

Pour un management effectif, JESA est organisée selon l’organigramme schématisé dans la
figure 1-5.
8
Figure 1.4 Organigramme de JESA
Département Project Control :

Afin d’améliorer les performances de l’entreprise et d’élargir les méthodes de gestion des
projets, le Project Control se présente comme une entité de l’organisation qui vise la centrali-
sation de tout ou d’une partie du pilotage et du suivi des projets de l’entreprise. Les fonctions
de ce département ont un impact immédiat sur les projets. Le Project Control est un des
modèles les plus aboutis proposés en terme de management par projet, puisqu’il propose de
créer toute une équipe dédiée à l’estimation, au contrôle des coûts, au « quantity surveying
» et à la planification « Scheduling ». Ainsi, l’existence d’un tel département peut paraître
justifiée lorsque nous reprenons le discours tenu par ses défenseurs : « C’est par la rationali-
sation et la formalisation des méthodes et outils de gestion des projets que l’on peut diminuer
le coût des projets, leur cycle de vie et parallèlement accroître le taux de succès des projets,
puisque leur conduite sera plus performante. » Le département Project Control au sein de
JESA se charge de la gestion des coûts et de la planification des projets en collectant les
informations des différents départements dans le cadre d’une structure matricielle. L’analyse
de ces données permet de communiquer aux chefs des projets des orientations susceptibles
d’améliorer leurs performances.[2]
1.3 Présentation du projet
L’objectif de cette partie est de définir et expliquer clairement les différents éléments de
cadrage du projet.
9
1.3.1 Contexte
Le Maroc joue un rôle important dans la sécurité alimentaire mondiale. C’est l’un des plus
grands producteurs et exportateurs mondiaux de phosphates et de leurs dérivés, en particu-
lier d’engrais utilisés dans la production de produits agricoles et d’aliments de base pour les
pays pauvres et en développement. Le Maroc a produit 38 millions de tonnes d’engrais en
2021, et bien que sa production soit la deuxième après la Chine, le Maroc possède les plus
grandes réserves de phosphate, représentant 70% des réserves mondiales, ce qui en fait un
pays leader dans le domaine de la sécurité alimentaire.
Au Maroc, cette industrie est étroitement liée à l’Office Chérifien des Phosphates qui est
en pleine stratégie d’expension réalisant d’importants investissements dans 14 pays africains,
tels que l’Éthiopie, le Nigeria, la Côte d’Ivoire et le Gabon, en créant des unités de produc-
tion d’engrais et en soutenant une production agricole durable. Ces investissements peuvent
être étendus à d’autres pays pour assurer la sécurité alimentaire et le contrôle des chaînes de
production, en particulier dans les régions non touchées par le stress hydrique. La sécurité
alimentaire nécessite une vision internationale intégrée, une coordination entre les pays et
une amélioration de la production pour répondre aux besoins des marchés locaux, régionaux
et internationaux. [5]
Capitalisant sur son expérience dans ce domaine, l’OCP a créé la JV JESA pour l’accom-
pagner dans sa stratégie industrielle et fournira ses services au profit d’autres projets lors de
son redéploiement aussi bien au Maroc, que sur de nouveaux marchés à l’international.
Les projets industriels, tels dans notre cas des unités de production d’acide sulfurique
et d’acide phosphorique sont des projets typiques de l’OCP, premier client incontesté de
JESA, doivent être réalisés et livrés dans le respect de plusieurs contraintes. Le coût est l’un
de ces contraintes que la gestion de projet doit contrôler efficacement ; il peut être la force
motrice ou l’entrave pour l’avenir du projet. Dès lors, la nécessité d’appliquer des processus
et des techniques d’estimation des coûts rigoureux s’avère d’une importance capitale pour
l’élaboration d’un plan de projet solide et garantir sa viabilité. À JESA, l’estimation est une
compétence intrinsèque lui permettant de mener ses études avec précision et dans les plus
brefs délais.
1.3.2 Problématique
La problématique traitée durant notre séjour de stage se situe au cœur de la vaste cam-
pagne de standardisation de JESA. En effet, cette politique est une concrétisation des ambi-
tions du groupe visant à devenir leader africain d’ingénierie et d’accompagner l’Office Ché-
rifien des Phosphates dans sa vision d’expansion. Dans ce contexte, le Département Project
10
Control de JESA développe des modèles et des outils visant à réduire les délais et les coûts
associés aux études détaillées d’ingénierie, et ce dès les premières phases du projet. Cette
vision stratégique s’applique particulièrement aux installations directement ou indirectement
liées à l’industrie de l’acide sulfurique et de l’acide phosphorique.
Notre Projet vient alors adhérer à ce programme et s’intéresse à la modélisation du coût

d’une unité de production d’acide sulfurique et d’acide phosphorique.
Cet aperçu global du secteur justifie le bien fondé de notre projet de développement de
modèles techniques et technico-économiques, permettant d’apprécier ces coûts, et son intérêt
pour la compétitivité de JESA.
Le traitement de cette problématique nécessite ainsi des bases aussi bien techniques et
technico-économiques en Génie des Procédés Industriels, mais également des notions en mo-
délisation Excel & VBA et en programmation Matlab utiles pour compléter ce projet.
1.3.3 Description
Notre projet de fin d’étude vise à élaborer un modèle technico-économique dynamique
capable d’estimer le coût des unités d’acide sulfurique et d’acide phosphorique.
Dans le but de donner un résultat personnalisé suivant les désirs de l’utilisateur, cette
étude nécessite une analyse appronfondie du procédé de production de chacune des deux
unités pour la mise en place du modèle technique qui alimentra ultérieurement le modèle éco-
nomique. Nous allons donc étudier en profondeur le procédé MECS de production de l’acide
sulfurique et le procédé JESA de production d’acide phosphorique, dont JESA détient les
deux licences et donc nous impose le choix de la technologie. Ils constitueront la
référence sur lesquels nous baserons toute notre étude technico-économique. Le modèle pro-
pose également d’estimer le coût des unités adoptant d’autres technologies comme Chemetics
et Outotec pour les unités sulfuriques et Prayon pour les unités phosphoriques grâce à des
facteurs de correction.
L’utilisateur sera invité à renseigner les choix du client et recevoir le TIC et les fiches
récapitulatives des coûts directs détaillées, des coûts indirectes et de contingence.
L’utilisation d’outils numériques sera maximisée pour automatiser et numériser les tâches
et ainsi faciliter la manipulation.
En fin de compte, le projet devrait contribuer à diminuer le délai des évaluations, des
opportunités et études de faisabilité en fournissant un coût avec une précision de 30 à 50%
en un temps record et ainsi concrétiser les ambitions de JESA de devenir leader africain
d’ingénierie.
11
1.3.4 Démarche
Figure 1.5 Résumé de la Démarche de Résolution de la Problématique
1.3.4.1 Définition du Besoin

L’étape d’analyse et définition du besoin consiste à déterminer les attentes du département
Project Control, futur utilisateur des modèles. Les livrables de notre projet doivent être
conformes aux exigences de l’utilité et de l’utilisabilité. En effet, l’estimation du coût d’une
unité nécessite tout d’abord une étude technique de la solution à adopter.
Les résultats issus du design et représentent la base du modèle technique qui permet
de fournir le quantitatif des composants de chaque installation. Ces données alimentent le
modèle économique qui génère finalement le coût du projet.
1.3.4.2 Conception des Modèles

La conception de nos modèles a commencé par une étude bibliographique et rassemblement
de la documentation pertinente (plans d’exécution, notes de calcul, normes, spécifications
JESA, spécifications OCP, base de données fournisseurs...). Cette phase a pour objectif de
définir les variantes à étudier et maîtriser les Inputs 1 et Outputs 2 de chaque modèle ainsi
que la méthodologie de dimensionnement.
Pour les installations de production d’acide sulfurique ou d’acide phosphorique l’utilisateur
sera invité à renseigner les choix du client :
— Le type d’unité.
— La technologie utilisée.
— La capacité de production de l’unité.
— La disponibilité de l’unité.
— La devise d’estimation.
— L’année d’exécution du projet.
1. Entrées
2. Sorties
12
— Définir les l’autonomie et configuration des stockages ou utiliser des valeurs par
défaut.
L’utilisateur pourra également exclure ou inclure dans le périmètre d’étude les piperacks
en renseignant leurs longueurs.
De plus, il sera possible de forcer tout paramètre de design et considérer la nouvelle valeur
dans l’estimation. Enfin, il pourra exclure tout élément de l’unité de l’étude.
Le modèle fournira alors à l’utilisateur :
— Le TIC
— Les fiches récapitulatives des coûts directs détaillées, des coûts indirectes et de contin-
gence.
Le modèle technique permet de lister les équipements de l’unité avec leurs quantitées et
caractéristiques et également calculer le bilan global des unités considérées en se basant sur
un bilan de référence fournit par logiciel pour chacune des unitées.
Le modèle économique est un modèle paramètrique qui se base sur les résultats du modèle
technique pour générer le prix de l’installation en utilisant les techniques d’estimation et bases
de données de l’historique de JESA, qui ne seront pas présentées sous motif de confidentialité.
1.3.4.3 Implémentation et validation

Cette étape consiste à programmer le modèle, en suivant les choix effectués lors de l’analyse
et la conception. La réalisation du fond des modèles doit être également complétée par une
mise en forme répondant aux critères d’esthétique et d’utilisabilité.
La validation consiste à s’assurer de la performance du modèle. Parmi les techniques de
validation utilisées, nous retrouvons l’approbation des notes de calcul et la réalisation des
tests afin de détecter les erreurs pouvant survenir lors de l’exécution. Suite à cette étape, la
livraison du modèle est effectuée.
1.3.4.4 Evolution et maintenance/ Amélioration

Après la livraison des modèles réalisés, nous effectuons les modifications du modèle sur
la base du feed-back du Département Project Control. La maintenance peut être corrective
et porte sur la rectification des erreurs potentielles ou évolutive proposant l’intégration de
nouvelles fonctionnalités.
1.3.5 Planification du projet

L’élaboration d’un planning des tâches principales du projet est une étape primordiale afin
de permettre un suivi permanent de l’avancement du travail et garantir un bon déroulement
du projet.
13
Après avoir identifié et distingué les tâches que le présent projet requiert, nous proposons
l’ordonnancement illustré dans les figures 1.7 , 1.8 et 1.9, sur la base de la durée requise par
chacune des tâches. Pour ce faire, nous recourons à l’exploitation du logiciel MS Project.
Le planning du projet sous forme de diagramme de GANTT et l’ensemble des tâches est
représenté dans les figures 1.7 , 1.8 et 1.9.
Figure 1.6 Planing PFE
14
15
16
CHAPITRE 2
Procédé de production d’acide sulfurique
L’objectif de ce chapitre est d’étudier le procédé de production d’acide sulfurique dans le but
ultime d’en extraire la liste des équipements et leurs caractéristiques qui nous permettront
d’en estimer les coûts dans le dernier chapitre. Tout d’abord, on va commencer par faire une
description du Procédé. La partie qui suit, quant à elle, sera consacrée à la simulation sur
Aspen Plus d’une unité de référence de Production d’acide sulfurique de technologie Monsanto
Enviro-Chem Systems (MECS) qui nous fournira les bilans de matière et bilans thermiques.
Enfin, la dernière partie sera en guise d’une mise en place des fondations préliminaires en
vue de l’estimation.
17
Procédé de production d’acide sulfurique
2.1 Délimitation du périmètre d’étude
Pour déterminer le périmètre d’étude d’une usine d’acide sulfurique, nous devons prendre
en compte plusieurs éléments clés tels que le scope (portée), l’ISBL (Inside Battery Limits)
et l’OBSL (Outside Battery Limits) et connexions de notre unité.
— Définir le scope (portée) : Le scope fait référence à l’étendue du projet, c’est-à-

dire les installations et les activités qui seront incluses dans l’étude de l’usine d’acide
sulfurique. Il est important de définir clairement les objectifs du projet et de préciser
les systèmes, les équipements et les processus qui seront pris en compte. Dans notre
cas, le scope inclut :
✓ L’unité de production d’acide sulfurique à partir de soufre fondu et filtré et ache-

miné vers notre usine par piperack vers le tank de soufre fondu de stockage de
l’usine, le pipe rack et le tank étant inclus.
✓ La station de pompage de l’eau de mer utilisée pour le refroidissement avec son
bassin de retention.
✓ L’unité de stockage de l’acide sulfurique produit de teneur 98,60% et potentielle-
ment le pipeline de transport de ce produit vers d’autres unités, éventuellement
d’acide phosphorique.
✓ L’unité de traitement de l’eau avec stockage de l’eau de refroidissement et l’eau
deminéralisée.
✓ L’unité de stockage du fuel.
✓ Unité de lavage des gaz de queue et cheminées d’évacuation des gaz.
✓ La centrale thermo-électrique et la sous-station électrique et pipelines de vapeur
haute et moyenne pression.
— Délimiter l’ISBL (Inside Battery Limits) : L’ISBL fait référence à la zone à

l’intérieur de l’usine où les équipements et les installations sont directement liés à
la production d’acide sulfurique.Délimiter l’ISBL nous permettra de définir la partie
centrale de l’usine qui nécessitera une étude plus détaillée. Dans notre cas, cela inclut :
✓ L’unité de production d’acide sulfurique (Séchage, Combustion, Conversion, Ab-

sorption, Refroidissement).
✓ Le systèmes HRS de récupération d’énergie et autres système de récupération
d’énergie.
18
— Délimiter l’OBSL (Outside Battery Limits) : L’OBSL fait référence à la zone
située à l’extérieur de l’usine, mais qui est tout de même liée aux activités de l’usine.
Délimiter l’OBSL nous permet de comprendre les interférences potentielles avec l’envi-
ronnement et les besoins en infrastructure supplémentaire. Dans notre cas, cela inclut :
✓ Les systèmes de stockage des matières premières et des produits précités.

✓ Les centrales d’utilités précitées.
✓ Unité de lavage de gaz de queue et cheminées d’évacuation des gaz.
— Définir les Connections : Les connexions font référence aux liaisons physiques entre
différentes parties de l’usine ou entre l’usine et d’autres installations ou réseaux. Dans
notre cas, cela inclut :
✓ Les infrastructures de transport renfermant les pipelines et piperack précités.
2.2 Description du Procédé de fabrication de l’acide Sufurique
Cette partie se consacre à l’étude du procédé d’acide sulfurique à partir de soufre préala-
blement fondu et filtré dans un atelier de fusion filtration qui n’entre pas dans notre périmètre
d’étude. Notre étude suppose donc que le produit est acheminé vers notre usine dans sa phase
liquide par piperack.[2]
2.2.1 Étapes du Procédé de production d’acide Sulfurique

Les étapes d’oxydation et d’absorption dans la fabrication de l’acide sulfurique à partir du
soufre sont toutes très exothermiques. L’excès de chaleur généré à chaque étape du processus
est récupéré dans la chaudière à chaleur perdue, les surchauffeurs, les économiseurs et le sys-
tème de récupération de chaleur. La chaleur est récupérée sous forme de vapeur surchauffée
à haute pression et de vapeur surchauffée à pression intermédiaire, qui est ensuite utilisée
pour produire de l’électricité à l’aide d’un générateur à turbine à vapeur.
Le procédé est conçu pour permettre une conversion du dioxyde de soufre en acide sul-
furique de 99,9 % dans l’usine, ainsi qu’une conversion élevée de la chaleur du procédé en
vapeur. Il y’a deux configurations de l’usine, soit le circuit principal comprenant le système
de récupération de chaleur constitué des équipements de vaporisation à pression interme-
diaire HRS ou la deuxième configuration en utilisant des refroidisseurs de dérivation HRS.
Un laveur de gaz de queue peut être utilisé pendant le démarrage ou les conditions d’arrêt
pour éliminer le dioxyde de soufre résiduel. Les effluents de l’usine sont les flux de purge des
19
systèmes à vapeur et, lorsque le laveur de gaz de queue est en fonctionnement, une solution
de sulfite de sodium / solution de sulfate.
Le processus peut être divisé en cinq (5) étapes :
1. Formation de dioxyde de soufre par combustion du soufre.

2. Conversion du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre.
3. Absorption du trioxyde de soufre dans l’acide sulfurique.
4. Génération de vapeur.
5. Lavage des gaz de queue (pendant le démarrage).
2.2.1.1 Formation du Dioxyde de Soufre

Les principales étapes du procédé consistent à brûler le soufre (S), qui est fourni sous
forme de soufre fondu par des pompes à soufre fondu provenant de la zone de stockage du
soufre fondu dans SAP OSBL (unité 111) via Piperack (unité 127), dans l’air pour former
du dioxyde de soufre (SO2 ), à combiner le dioxyde de soufre avec de l’oxygène (O2 ) pour
former du trioxyde de soufre (SO3 ), et à combiner le trioxyde de soufre avec de l’eau (H2 O)
pour former une solution contenant de l’acide sulfurique (H2 SO4 ). Les réactions chimiques
sont les suivantes :
S + O2 ⇌ SO2 Eq 2.1
1
SO2 + O2 ⇌ SO3 Eq 2.2
2
SO3 + H2 O ⇌ H2 SO4 Eq 2.3
L’air atmosphérique est aspiré à travers un filtre à air (101DAS02) et passe ensuite dans
la tour de séchage à garnissage (101DAD01) à contre-courant d’un flux de (H2 SO4 ) à 98,6 %
pour éliminer la vapeur d’eau contenue dans l’air. L’acide circule en quantité suffisante dans
la tour pour que la vapeur d’eau éliminée ne réduise pas de manière significative la force de
l’acide en un seul passage dans la tour.
Des éliminateurs de brouillard MECS CK (101DAS03) sont installés au sommet de la tour

de séchage pour éliminer l’acide entraîné du flux gazeux afin de protéger l’équipement en
aval. L’air propre et sec de la tour de séchage est comprimé et envoyé dans le reste de l’usine
par les compresseurs principaux (101DAC01 / 101DBC01). L’air sec et chaud entre dans le
brûleur de soufre (101DAF01) où le soufre est brûlé avec l’oxygène de l’air pour former du
dioxyde de soufre.
La combustion du soufre est très exothermique et la température de sortie du gaz aug-

mente.
20
La température du gaz de dioxyde de soufre résultant du brûleur de soufre est plus éle-
vée que celle requise pour l’entrée dans le système de conversion. Par conséquent, le gaz de
traitement est refroidi dans une chaudière à chaleur perdue (101DAV01 / 101DBV01) qui
récupère la chaleur excédentaire sous forme de vapeur saturée à haute pression. Depuis la
chaudière à chaleur perdue, le gaz de dioxyde de soufre s’écoule vers le premier passage du
convertisseur (101DAK01).
2.2.1.2 Conversion du Dioxyde de Soufre en Trioxyde de Soufre

La conversion du SO2 en SO3 a lieu dans un convertisseur à quatre passages MECS
en présence d’oxygène et du catalyseur au vanadium et au césium de MECS. La réaction
de conversion consomme de l’oxygène et produit de la chaleur. L’ampleur de la réaction à
chaque étape est limitée par l’oxygène disponible et l’augmentation de la température. L’ef-
ficacité de la conversion est augmentée en effectuant la réaction par passages successifs dans
le catalyseur avec un refroidissement partiel entre les passages. Pour rétablir la capacité de
conversion après chaque passage, la température du gaz de traitement est réduite avant qu’il
n’entre dans le passage suivant. Le type et la quantité de catalyseur compensent l’appauvris-
sement en oxygène au fur et à mesure que la réaction de conversion progresse.
Le surchauffeur 1B (101DAE05) refroidit le gaz partiellement converti quittant le pre-

mier passage du convertisseur en récupérant la chaleur de la réaction sous forme de vapeur
surchauffée à haute pression. Le gaz de traitement refroidi s’écoule du surchauffeur vers le
deuxième convertisseur où se poursuit la conversion du dioxyde de soufre en trioxyde de
soufre, générant une chaleur supplémentaire. L’échangeur de chaleur à inter-passe chaude
(101DAE19) refroidit le gaz chaud issu du second passage du convertisseur.
Le gaz refroidi quittant l’échangeur de chaleur à inter-passe chaude (101DAE19) s’écoule

vers le troisième passage du convertisseur où une conversion supplémentaire a lieu. Les gaz
chauds quittant le troisième passage du convertisseur sont refroidis dans l’échangeur de cha-
leur à inter-passe froide (101DAE18). L’économiseur 3B (101DAE10) fournit un refroidisse-
ment supplémentaire en chauffant l’eau d’alimentation de la chaudière désaérée provenant de
l’économiseur 4A (101DAE09). Le gaz de procédé s’écoule ensuite vers le système de récupé-
ration de la chaleur (HRS) où le SO3 est éliminé pour former de l’acide sulfurique.
Dans le système de récupération de la chaleur (HRS), le SO3 est converti en (H2 SO4 ), ce
qui nécessite l’ajout d’eau pour maintenir la force acide requise. Le gaz entre dans la tour
de récupération de chaleur (101DAD02), où le SO3 est éliminé du flux de gaz par contact
avec de l’acide sulfurique en circulation. L’élimination du SO3 du gaz de traitement par le
21
système de récupération de chaleur modifie à nouveau les conditions d’équilibre de la réac-
tion d’oxydation du SO2 , ce qui permet d’augmenter de manière significative le potentiel de
conversion pour le dernier passage du catalyseur dans le convertisseur.
Le gaz quittant la tour de récupération de chaleur passe par les éléments éliminateurs de
brouillard MECS ES (101DAS04) éliminant tout brouillard fin susceptible d’endommager le
catalyseur ou l’équipement en aval. Le gaz froid sortant de la tour de récupération de chaleur
HRS, qui contient du SO2 n’ayant pas réagi, est réchauffé dans les échangeurs de chaleur
interpassages froids et chauds avant d’être acheminé vers le quatrième et dernier passage du
convertisseur.
Le gaz de la quatrième passe est refroidi par le surchauffeur HP 4A (101DAE06), le sur-

chauffeur IP 4A (101DAE07), et les économiseurs 4C (101DAE08) et 4A (101DAE06). Le
surchauffeur 4A chauffe la vapeur saturée provenant de la chaudière à chaleur perdue, le
surchauffeur IP 4A chauffe la vapeur saturée provenant des chaudières HRS et les trois éco-
nomiseurs chauffent l’eau d’alimentation désaérée des chaudières à chaleur perdue. À partir
des économiseurs, le gaz s’écoule vers la tour finale (101DAD03) et le SO3 restant dans le
gaz est absorbé dans un flux de 98,6 % de (H2 SO4 ).
Le gaz quittant la tour finale passe par des éliminateurs de brouillard MECS (101DAS05)
pour éliminer le brouillard d’acide, ce qui garantit que l’usine d’acide est conforme aux ré-
glementations environnementales locales. À partir des éléments éliminateurs de brouillard, le
gaz est soit évacué directement dans l’atmosphère par la cheminée de l’usine (101DAD01) ou,
pendant le démarrage ou les conditions d’arrêt, envoyé au laveur de gaz de queue (101DAD02)
pour l’élimination du dioxyde de soufre résiduel. Le laveur de gaz de queue rejette le gaz dans
l’atmosphère par une cheminée séparée (101DAD03).
2.2.1.3 Absoption du trioxyde de soufre dans l’acide sulfurique

Le gaz SO3 produit dans le convertisseur, même s’il est convenablement refroidi, ne se
combine pas efficacement de point de vue énergétique avec l’eau. Il doit être combiné indi-
rectement en l’absorbant dans de l’acide sulfurique fort (98,5 % à 99 %).
La concentration et la température de l’acide circulant dans les tours de séchage et les

tours finales doivent être maintenues dans certaines limites pour obtenir l’absorption la plus
efficace du SO3 et de la vapeur d’eau. L’acide circulant dans la tour de séchage est affaibli
par la vapeur d’eau retirée de l’air. L’acide circulant dans la tour d’absorption est renforcé
par l’absorption du gaz SO3 . L’acide provenant de la partie inférieure des tours s’écoule dans
l’un des deux compartiments d’un réservoir de pompage commun (101DAR05), où de l’eau
est ajoutée pour contrôler la concentration.
22
L’acide sortant de la tour d’absorption finale (101DAD03) se mélange, dans un compar-
timent segmenté du réservoir de pompage, avec une partie de l’acide provenant de la tour
de séchage (101DAD01). L’acide de la tour de séchage est suffisant pour refroidir l’acide de
la tour finale d’absortion et l’acide dans cette section du réservoir de pompage est pompé
par la pompe à acide de la tour d’absotion finale (101DAP02) jusqu’au sommet de cette
dernière sans refroidissement externe. Le flux d’acide de séchage vers la section du réservoir
de pompage de la tour finale sert de source d’eau de dilution.
La concentration d’acide n’est pas contrôlée comme dans le compartiment principal, mais
la concentration d’acide dans le compartiment de la tour finale n’est pas significativement dif-
férente de la concentration d’acide dans le compartiment principal du réservoir de pompage.
Le flux transversal de l’acide provenant de la tour de séchage est contrôlé pour maintenir une
température adéquate de l’acide pompé à l’entrée de la tour d’absorption finale (101DAD03).
Le volume d’acide excédentaire provenant du compartiment de la tour finale du réservoir

de pompage s’écoule sous une chicane vers le compartiment principal. L’acide restant de la
tour de séchage est combiné dans la dans le compartiment principal avec un flux transversal
d’acide produit dans la tour HRS de récupération de chaleur (101DAD02) et avec de l’eau de
dilution, qui est ajoutée pour maintenir la bonne concentration d’acide. Cet acide est pompé
par la pompe à acide de la tour de séchage (101DAP01) passant par le refroidisseur d’acide
de séchage (101DAE01) et s’écoule ensuite vers la tour de séchage (101DAD01) et vers le
deuxième étage de la tour de récupération de chaleur.
L’acide produit est prélevé après le refroidisseur d’acide de séchage (101DAE01) et passe
par le refroidisseur d’acide produit (101DAE02) avant d’atteindre l’un des deux réservoirs de
stockage d’acide produit (112DAR01 / 112DBR01) dans la zone OSBL à travers le Piperack
(unité 127).
2.2.1.4 Système HRS (Heat Recovery System)

Le système de récupération de chaleur (HRS) absorbe le SO3 du flux gazeux et récupère
la chaleur du processus d’absorption sous forme de vapeur intermédiaire (IP). Le système de
récupération de chaleur récupère la chaleur de formation de l’acide sulfurique, la chaleur de
condensation de la vapeur d’acide sulfurique et la chaleur sensible du refroidissement des gaz.
Le HRS se compose d’une tour de récupération de chaleur à deux étages (101DAD02), deux
chaudières à vapeur horizontales (101DAV02 / 101DBV02), un réchauffeur HRS (101DAE03),
un préchauffeur HRS (101DAE04), deux dilueurs HRS (101DAM04 / 101BAM04), deux
23
pompes de circulation d’acide (L01AM04 / L01BM04) situées dans des bottes de pompes
séparées), et deux pompes de vidange d’acide (101DAP05 / 101DKP05).
La tour de récupération de chaleur (101DAD02) reçoit le gaz SO3 de l’économiseur 3B

(101DAE10). Dans le premier étage (inférieur) de la tour HRS garnie, le SO3 est absorbé du
gaz ascendant par contact avec l’acide sulfurique qui s’écoule vers le bas. Le gaz partiellement
refroidi du premier étage, avec le SO3 restant, s’écoule vers le haut à travers le garnissage du
deuxième étage, où la quasi-totalité du SO3 est absorbée par l’acide sulfurique. L’acide prove-
nant des premier et deuxième étages s’accumule à la base de la tour et est mis en circulation
par des pompes centrifuges verticales immergées installées dans le pied de la tour (L01AP04
/ L01BP04). Le gaz du deuxième étage sort de la tour par des éliminateurs de brouillard
MECS ES (101DAS04) installés au sommet de la tour. sommet de la tour, puis s’écoule vers
l’échangeur de chaleur froid interpass (101DAE18). Les éliminateurs de brouillard (L01AS04)
éliminent le brouillard acide formé dans la tour, à un niveau égal à celui des éliminateurs de
brouillard conventionnels de la tour d’absorption à interpasse, jusqu’à ce que le brouillard
soit éliminé. conventionnels de la tour d’absorption, afin de protéger les équipements en aval.
L’acide est pompé depuis les bottes de la tour HRS vers les chaudières horizontales
(101DAV02 / 101DBV02). Des chaudières, la majeure partie de l’acide chaudières, la ma-
jeure partie de l’acide refroidi s’écoule vers les dilueurs HRS (101DAM04 / 101BAM04), puis
retourne au premier étage de la tour HRS (101DAD02). Un petit flux, correspondant au
volume d’acide produit dans la tour,est encore refroidi dans le réchauffeur HRS (101DAE03)
et le préchauffeur HRS (101DAE04), transférant la chaleur à l’eau d’alimentation de la chau-
dière HRS et à l’eau traitée, respectivement. Depuis le préchauffeur HRS (101DAE04), l’acide
s’écoule vers le système d’acide principal, où il est mélangé à l’eau traitée. système d’acide
principal, où il est mélangé à l’acide provenant des autres tours.
L’acide refroidi provenant du refroidisseur d’acide de séchage (101DAE01) est fourni au

deuxième étage (supérieur) de la tour HRS à une concentration minimale de 98,6 % (99 %
de préférence) et à une température maximale de 60 °C.
L’eau de dilution est continuellement mélangée à l’acide dans les dilueurs situés en aval
des chaudières HRS (101DAV02 / 101DBV02) afin de contrôler la force de l’acide à un mini-
mum de 99,0 %. L’acide circule ensuite dans le premier étage de la tour HRS. L’ajout d’eau
de dilution et l’absorption de SO3 qui en résulte augmentent la température de l’acide en
circulation en raison de la chaleur de formation. Lorsque l’acide circule dans les chaudières
HRS (101DAV02 / 101DBV02), la chaleur de l’acide est échangée avec l’eau bouillante. Afin
de fournir une force motrice de température pour l’échange de chaleur dans les chaudières,
l’acide circule à des températures supérieures au point d’ébullition de l’eau.
24
Le système de récupération de chaleur peut être contourné en pompant l’acide des bottes
de la pompe de la tour HRS vers les refroidisseurs HRS bypass (101DAE20 / 101DBE20)
plutôt que vers les chaudières HRS (101DAV02 / 101DBV02). La chaleur de l’acide en cir-
culation est rejetée dans l’eau de refroidissement plutôt que d’être utilisée pour produire de
la vapeur à pression intermédiaire dans les chaudières HRS (101DAV02 / 101DBV02).
Après les refroidisseurs de dérivation (101DAE20 / 101DBE20), la majeure partie de

l’acide est diluée avec de l’eau traitée à 99,0 % dans les spargots de dilution du by-pass
HRS (101DAM05 / 101DBM05), puis renvoyé à l’entrée de l’étage 1 de la tour HRS. En
mode by-pass, l’acide circulant dans la tour HRS (101DAD02) est refroidi à une température
plus basse avant de circuler à nouveau dans l’étage 1 de la tour HRS par rapport que dans
le cas d’un fonctionnement normal en HRS. Le petit flux d’acide qui ne s’écoule pas vers les
pulvérisateurs de dilution et vers l’entrée de l’étage 1 s’écoule des refroidisseurs de dérivation
(L01AE20 / L01BE20) vers le réservoir de combination de la l’acide (101DAR05). Ce flux
d’acide est égal au volume d’acide produit dans la tour HRS (101DAD02).
Pendant les périodes de forte humidité, la quantité de vapeur d’eau dans l’air entrant dans
la tour de séchage (101DAD01) peut être supérieure à la quantité de H2O nécessaire pour
contrôler la teneur en acide du produit à 98,6 %. Dans ces conditions, le flux d’acide froid
du système d’acide principal sera envoyé aux dilueurs HRS (L01AM04 / L01BM04). Cet
acide froid réduit la quantité totale de vapeur générée dans les chaudières HRS (L01AV02
/ L01BV02). Lors du fonctionnement en mode HRS pendant les périodes de forte humidité,
ce flux d’acide provenant du système d’acide principal pénètre dans l’acide circulant dans la
tour HRS en amont des pulvérisateurs de dilution du HRS bypass.
Le matériau de construction des composants HRS en contact avec l’acide (à l’exception de

la garniture céramique de la tour) est l’acier inoxydable ZeCor® de qualité spéciale. Ce maté-
riau présente un faible taux de corrosion par le (H2 SO4 ) aux températures de fonctionnement
requises, tant que la concentration d’acide est maintenue. Les dilueurs HRS (101DAM04 /
101BAM04) sont des cuves en acier inoxydable revêtues de téflon.
La concentration maximale recommandée pour l’acide circulant HRS est de 99,7 %. À des
concentrations supérieuresl’absorption de SO3 dans la tour HRS diminue, ce qui entraîne une
réduction de la récupération de chaleur. En raison de l’importance du contrôle de la concen-
tration, les analyseurs HRS utiliseront une cellule de conductivité à flux continu, revêtue de
TFE, montée à l’extérieur sur les lignes d’échantillonnage. Cela élimine le problème de la
rupture de la sonde et des lectures erronées dues à un débit d’échantillon inadéquat.
25
Un système complet de verrouillage (actionné par la température, la force et le débit de
l’acide) est prévu pour empêcher la poursuite de l’exploitation lorsque la concentration de
l’acide est inférieure à la concentration minimale recommandée d’environ 98,5 % au premier
étage de la tour HRS.
Les effluents de purges continues et intermittentes de la chaudière HRS sont rejetés à

l’atmosphère dans le réservoir de purge de la chaudière HRS et la vidange est évacuée dans
l’égout de traitement.
2.2.1.5 Section de production de vapeur

L’eau traitée, fournie par la centrale électrique (unité 120) via Piperack (unité 127), passe
par le préchauffeur BFW (101DAE04) où elle est chauffée à environ 85°C avant d’entrer dans
le dégazeur (101DAR04). La vapeur basse pression reçue par le Piperack (unité 127) et la
vapeur de revaporisation provenant du réservoir de revaporisation (101DAR02) sont utilisées
pour augmenter la température de l’eau d’alimentation de la chaudière (BFW) dans le déga-
zeur (L01AR04) à environ 108°C.
La température, ainsi que l’ajout de produits chimiques, réduisent la teneur en oxygène

des BFW au niveau requis pour une chaudière à haute pression. L’eau d’alimentation de la
chaudière (BFW) est acheminée du dégazeur (101DAR04) aux pompes d’eau d’alimentation
de la chaudière (101DAP09 / 101DKP09) et de là, elle est pompée vers les économiseurs de
l’usine d’acide (101AE06 / 101AE07 / 101AE08 / 101AE09).
Le BFW passe d’abord par l’économiseur 4A 101AE09). Le gaz de cet économiseur a

la plus faible teneur en SO3 et cette disposition minimise le potentiel de condensation de
l’acide au contact de l’eau de refroidissement la plus froide. le BFW réchauffée passe ensuite
par l’économiseur 3B (101DAE10) et 4C (101DAE08). Dans cette configuration, la tempé-
rature de l’eau est suffisamment élevée pour éviter le risque de condensation de l’acide sur
le côté gaz des deux économiseurs. La BFW chaude s’écoule ensuite vers le tambour à vapeur.
La chaleur provenant de la combustion du soufre dans le brûleur de soufre (101DAF01)

est transférée dans le système de vapeur des deux chaudières à tubes de fumée disposées
en parallèle (101DAV01 / 101DBV01). Les BFW chauffées sont acheminées du tambour à
vapeur vers les chaudières par gravité à partir des conduites de recirculation descendantes.
Un mélange de vapeur et d’eau s’écoule de la chaudière de la chaudière à travers les conduites
montantes vers le tambour à vapeur. Une purge continue du tambour à vapeur permet de
contrôler la concentration d’impuretés dans l’eau de la chaudière. La purge est dirigée vers
le réservoir de purge flash (101DAR02) où elle est purgée. La vapeur est évacuée vers le col-
26
lecteur de vapeur basse pression et l’effluent liquide est envoyé dans la fosse de retour d’eau
de mer. La chaudière sera équipée d’un système chimique de chaudière.
La vapeur saturée quittant le tambour à vapeur est chauffée en deux étapes pour atteindre
485°C. Le premier étage est assuré par le HP Surchauffeur 4A (101DAE06) situé après le 3ème
lit du convertisseur (101DAK01), suivi par le deuxième étage assuré par le HP surchauffeur
1B situé après le lit 1 du convertisseur. La vapeur haute pression surchauffée produite dans
l’usine d’acide sulfurique sera transférée à la centrale thermique (unité 120) via Piperack
(unité 127) à 60 bar G.
L’eau d’alimentation supplémentaire de la chaudière (BFW) est acheminée du dégazeur

(101DAR04) aux pompes d’eau d’alimentation de la chaudière HRS (101DAP11 / 101DKP11)
et de là, elle est pompée vers le réchauffeur HRS (101DAE03).
La BFW passe par le réchauffeur HRS (101DAE03) où elle est chauffé à environ 180°C
avant d’entrer dans les chaudières HRS (101DAV02 / 101DBV02). Avant d’entrer dans les
chaudières HRS (101DAV02 / 101DBV02). La chaleur provenant de l’absorption de SO3 est
transférée dans le système de vapeur dans les chaudières HRS.
Les chaudières HRS sont de type kettle et fonctionnent à 10 bar(g). Deux chaudières en
parallèle ont été prévues pour la capacité de cette usine. La vapeur saturée quittant les chau-
dières HRS passe à travers une grille pour éliminer les gouttelettes entraînées et est ensuite
surchauffée dans le IP surchauffeur 4A (L01AE07) à 205°C avant d’être exportée vers la cen-
trale thermique (unité 120) via Piperack (unité 127).
2.2.1.6 Épurateur de gaz de queue

L’épurateur de gaz de queue peut fonctionner pendant le démarrage ou les périodes de
perturbation lorsque le SO2 résiduel dans le gaz de procédé provenant de la tour d’absorption
finale (101DAD03) est supérieur à la normale. Il est conçu pour fonctionner à 50 % du taux
de l’usine.
Le laveur de gaz de queue est un laveur à jet inversé. Le gaz provenant des éliminateurs
de brouillard de la tour finale (101DAS05) est saturé adiabatiquement et le SO2 non réagi
est lavé à l’aide d’un flux à contre-courant d’une solution alcaline recirculée via les pompes
de lavage des gaz de queue (101DAP06 / 101DBP06). Deux pompes sont installées, l’une est
en service et l’autre en standby.
Une solution caustique (20 - 25 % en masse de NaOH) est utilisée pour maintenir le pH
27
dans la plage optimale permettant de réduire la concentration de SO2 au niveau d’émission
garanti. L’absorption de SO3 produit un mélange de bisulfite de sodium et de sels de sulfite.
bisulfite de sodium et de sels de sulfite.
NaOH(aq) + SO2 (g) ⇌ NaHSO3 (aq) Eq 2.4
2 NaOH(aq) + SO2 (g) ⇌ Na2 SO3 (aq) + H2 O( l) Eq 2.5
De l’air ambiant est insufflé au fond du réservoir de liquide par l’intermédiaire d’un brasseur
d’air pour oxyder les composants bisulfite et sulfite en bisulfate et sulfate.
1
2 NaOH(aq) + SO2 (g) + O2 ⇌ Na2 SO4 (aq) + H2 O(l) eq 2.6
2
L’effluent du laveur de gaz de queue est acheminé vers la fosse de neutralisation en fonction
du contrôle de la densité du liquide recirculé. De l’eau traitée est ajoutée au système pour
maintenir le niveau à mesure que l’eau s’évapore du liquide en circulation.
Le gaz de traitement passe par un désembueur à chevrons (101DAS06) pour éliminer les
grosses particules de brouillard avant de quitter le laveur de gaz de queue par la cheminée
du laveur de gaz de queue (101DAD03), d’où il est évacué dans l’atmosphère.
2.2.1.7 Pompes de transfert de soufre fondu

Du soufre fondu propre est fourni depuis la fosse de soufre fondu jusqu’au brûleur de soufre
dans SAP ISBL via deux pompes de transfert de soufre fondu (111DAP01/111DKP01) pour
la production d’acide sulfurique. Les pompes de transfert de soufre fondu sont installées en
configuration de travail et de veille.
Deux conduites de retour sont prévues, une du brûleur de soufre jusqu’à la fosse de soufre
fondu (111DAR02) et une des pompes de transfert de soufre fondu vers les réservoirs de
stockage de soufre fondu (111DAR01 / 111DBR01) dans la zone OSBL.
2.2.1.8 Circuit d’eau de refroidissement en boucle fermée

Le système d’eau de refroidissement en boucle fermée est composé d’un réservoir d’eau de
refroidissement en boucle fermée (101DAR15), de pompes d’eau de refroidissement en boucle
28
fermée (101DAP21 / 101DKP21) et des échangeurs de chaleur d’eau de refroidissement en
boucle fermée 101DAE26 / 101DKE26).
L’eau de refroidissement en boucle fermée est fournie par les pompes du système d’eau de
refroidissement en boucle fermée pour le refroidissement de l’huile de lubrification de l’ISBL de
l’usine d’acide sulfurique et divers autres refroidisseurs. Le retour de l’eau de refroidissement
en boucle fermée depuis l’usine est refroidi par de l’eau de mer fraîche dans les échangeurs de
chaleur d’eau de refroidissement en boucle fermée. Le volume du système est maintenu par
un apport en eau déminéralisée via le Piperack (Unité 127).
L’eau de refroidissement remplit le réservoir d’eau de refroidissement en boucle fermée
et est fournie par les pompes de circulation d’eau de refroidissement en boucle fermée
(101DAP21 / 101DKP21) aux refroidisseurs d’huile de lubrification et aux refroidisseurs
divers de SAP ISBL.
L’eau de refroidissement en boucle fermée est renvoyée vers le réservoir d’eau de refroi-
dissement en boucle fermée via les échangeurs de chaleur d’eau de refroidissement en boucle
fermée.
L’eau de mer fraîche provenant de la canalisation de distribution d’eau de mer est fournie
par les pompes à eau de mer (126DAP03/126DBP03/1D26DKP03) aux échangeurs de chaleur
d’eau de refroidissement en boucle fermée (101DAE26 / 101DKE26).
L’eau de refroidissement en boucle fermée est refroidie de 35 °C à 24 °C et le retour d’eau
de mer est dirigé vers la fosse de retour d’eau de mer (101DAR10).
Si le retour de l’eau de refroidissement est contaminé, il est dirigé vers la fosse d’eau de
mer 101DAR10) plutôt que d’alimenter le réservoir d’eau de refroidissement en boucle fermée
(101DAR15)zone OSBL.
2.2.1.9 Distribution d’eau de mer

L’eau de mer est fournie depuis le bassin chimique d’eau de mer (126DAR02) et est four-
nie à SAP ISBL via les pompes de transfert d’eau de mer SAP (126DAP03 / 126DBP03 /
126DKP03) à travers les filtres motorisés d’eau de mer (101DAS07 / L01DBS07 / L01DKS07).
L’eau de mer fraîche est fournie aux consommateurs suivants :

• Refroidisseur d’acide DT (L01AE01) • Refroidisseur d’acide produit (101DAE02)
• Refroidisseur de dérivation HRS A (101DAE20)
• Refroidisseur de dérivation HRS B (101DBE20)
• Échangeurs de chaleur d’eau de refroidissement en boucle fermée (101DAE26 / 101DKE26).
Le retour de l’eau de mer est collectée depuis les refroidisseurs et rejeté dans la mer via la
fosse de retour d’eau de mer (101DAR10).
29
2.2.1.10 Fosse de retour d’eau de mer
La fosse de retour d’eau de mer sert à recueillir l’eau des sources suivantes :
• Retour d’eau de mer des refroidisseurs d’acide.
• Retour d’eau de mer des refroidisseurs HRS.
• Retour d’eau de mer des échangeurs de chaleur d’eau de refroidissement en boucle fermée.
• Vidange de la chaudière de récupération de chaleur et vidange de HRS.
• Eau de refroidissement en boucle fermée contaminée.
• Lavage à contre-courant des filtres motorisés d’eau de mer.
• Effluents neutralisés provenant de la fosse de neutralisation (Rétention).
Le retour d’eau de mer est évacué vers la mer via une canalisation souterraine par gravité.
2.2.1.11 Citerne et pompe de retenue de l’usine d’acide sulfurique

Une fosse de collecte des eaux usées (101DAR06) sert à recueillir d’éventuels déversements,
écoulements ou eaux acides tombant à l’intérieur de la zone acide.
La fosse est équipée d’une pompe immergée verticale : la pompe de retenue de l’usine SA
(101DAP10) pour transférer les écoulements vers la fosse de neutralisation (Rétention).
2.2.1.12 Fosse et pompe de neutralisation (Rétention)

La fosse de neutralisation (101DAR15) sert à recueillir les effluents du laveur de gaz de
queue et les écoulements de la citerne de retenue de l’usine SA. Tous les effluents seront
neutralisés et fournis à la fosse de retour d’eau de mer (110DAR10) par la pompe de la fosse
de neutralisation (101DAP24) pour être évacués vers la mer.
2.2.1.13 Désurchauffeur HP/MP

Pendant le démarrage, la vapeur HP subit une réduction de pression et une désurchauffe
à la station (101DAE27). L’eau d’alimentation de la chaudière pour le désurchauffeur est
fournie par les pompes d’eau d’alimentation de HRS (101DAP11 / 101DKP11). La vapeur MP
provenant du désurchauffeur est fournie à la centrale électrique (Unité 120) via le Piperack
(Unité 127).
2.2.1.14 Services publics

Les services publics suivants sont fournis aux différents consommateurs de l’usine SA :
2.2.1.14.1 Soude caustique (20% - 25%)
La solution de soude caustique est fournie depuis le stockage commun dans l’OSBL de
TSP (Unité 119) via le Piperack (Unité 127) au laveur de gaz de queue et à la fosse de
neutralisation pour le traitement des effluents.
30
2.2.1.14.2 Eau déminéralisée
L’eau déminéralisée est fournie à SAP ISBL depuis la zone de stockage et de distribution
d’eau déminéralisée via le Piperack (Unité 127) pour être utilisée comme eau de complément
dans le circuit d’eau de refroidissement en boucle fermée.
2.2.1.14.3 Eau traitée
L’eau traitée est fournie depuis la centrale électrique (Unité 120) via le Piperack (Unité
127) aux consommateurs suivants :
• Préchauffeur HRS (101DAE04).
• Injecteurs de dilution d’acide.
• Injecteurs de dilution de dérivation HRS.
• Laveur de gaz de queue.
2.2.1.14.4 Eau brute
L’eau brute est fournie depuis la zone de stockage et de distribution d’eau brute via le
Piperack (Unité 127) aux consommateurs suivants :
• Refroidisseurs d’échantillons d’acide HRS.
• Refroidisseurs d’acide de la tour de séchage.
• Refroidisseurs de dérivation HRS.
• Autres utilisateurs de SAP ISBL.
2.2.1.14.5 Eau potable
L’eau potable est fournie depuis la zone de stockage et de distribution d’eau potable via
le Piperack (Unité 127) aux douches de sécurité et aux douches oculaires.
2.2.1.14.6 Air d’instrumentation
L’air d’instrumentation est fourni depuis le réseau d’air comprimé via le Piperack (Unité
127) pour alimenter un (1) récepteur d’air d’instrumentation (101DAR12) à partir duquel il
est distribué aux consommateurs de SAP ISBL.
2.2.1.14.7 Air d’usine
L’air d’usine est fourni depuis le réseau d’air comprimé via le Piperack (Unité 127) pour
alimenter un (1) récepteur d’air d’usine (101DAR11) à partir duquel il est distribué aux
consommateurs de SAP ISBL.
31
2.2.1.14.8 Gaz naturel
Le gaz naturel est fourni depuis le réseau de gaz naturel via le Piperack (Unité 127) pour
alimenter les brûleurs de la centrale électrique (Unité 120) et les brûleurs de l’usine d’acide
sulfurique.
2.2.2 PFDs : Process Flow Diagrams

Les PFDs (Process Flow Diagrams) suivants ont été réalisés par le logiciel Autocad.
32
33
Figure 2.1 PFD : circuit gaz et circuit d’acide
34
Figure 2.2 PFD : Circuit vapeur et eau alimentaire
35
Figure 2.3 PFD : circuit de refroidissement par eau de mer et eau de refroidissement en boucle fermée
2.3 Design d’une unité de référence de production d’acide sulfurique par simu-
lation sur Aspen Plus[6]
Dans cette partie nous réaliserons le design d’une unité de production d’acide sulfurique
de capacité 4200 T/J basée sur la technologie MECS qui constitura la base de notre modèle.
Étant donné la consistence de ce travail, le design a été réalisé sur le logicel utilisé en interne
à JESA à savoir, Aspen Plus. Tout d’abord, on commence par ajouter la liste des composés
mis en jeu dans le procédé.
Figure 2.4 Composants chimiques intervenant dans le procédé sulfurique
Ensuite, nous ajouterons les Packages des fluides avant de créer 7 sets de réactions cor-
respondants à la réaction de combustion, aux 4 réactions de conversion et aux 2 réactions
d’absoption intermediaire et finale. Nous configurerons aprés les paramètres de chacune des
réactions en sélectionnant les composants qui interviennent dans la réaction, leurs stoechio-
métries et leurs pourcentages de conversion et températures qui sont choisis sur la base d’une
étude thermodynamique. Nous avons repris d’un procédé existant les mêmes températures
d’entrée et de sortie pour chaque équipement ce qui est en parfaite adéquation avec le fait de
garder les mêmes fractions molaires d’entrée et de sortie des fluides. Les conditions thermo-
dynamiques sont donc maintenues. La prochaine étape consiste à ajouter les différents flux
avec leur composition et caractéristiques (Température, Pression,Débit...). Puis ajouter les
équipements et les comfigurer.
36
2.3.1 Exemples de simulation des équipements principaux
2.3.1.1 Simulation du four
En utilisant les données d’entrée des flux 4 et 50 comprenant les compositions molaires, les
températures et pressions. Ainsi qu’un pourcentage de conversion du soufre en dioxyde de
soufre de 100%.
Figure 2.5 Résultat de simulation du four sur Aspen Plus
37
2.3.1.2 Simulation du convertisseur
Figure 2.6 Simulation du convertisseur sur Aspen Plus
38
2.3.1.3 Simulation de la tour d’absoption
Figure 2.7 Simulation de la tour d’absorption finale sur Aspen Plus
2.3.2 Résultats de la simulation du procédé : Bilan de matière et Bilan ther-

mique globaux
Le bilan de matière et le bilan thermique ont été effectués sur logiciel pour une unité
de 4200 T/J comme base de calcul puis ont été reportés sur la feuille "SAP-Process DATA
REF" et servira de volet statique comme base de calcul pour un autre volet dynamique "SAP-
Process DATA SYNC" qui fournit le bilan de matière dynamique synchronisé à la capacité
renseignée par l’utilisateur.
39
Tableau 2.1 Résultats de la simulation :Bilan de matière des gaz 1
GAZ
NUMÉRO DU FLUX
1 2 3 4 5 6 7
COMPOSANTS
SO2 NM3/H 0 0 0 0 39067 37114 1953
SO3 NM3/H 0 0 0 0 965 917 48
O2 NM3/H 76235 76235 76235 76235 35720 33934 1786
N2 NM3/H 287699 287699 287699 287699 287699 273314 14385
TOTAL SEC NM3/H 363934 363934 363934 363934 363452 345279 18173
H2O NM3/H 4731 4731 0 0 0 0 0
TOTAL MOUILLÉ NM3/H 368665 368665 363934 363934 363452 345279 18173
PRESSION MM W.C. 0 -76 -412 5357 5052 5052 5052
TEMPÉRATURE °C 30 30 66 123 1097 1097 1097

GAZ
NUMÉRO DU FLUX
8 9 10 11 12 13 14
COMPOSANTS
SO2 NM3/H 37114 39067 13950 13950 4091 4091 1524
SO3 NM3/H 917 965 26083 26083 35942 35942 38509
O2 NM3/H 33934 35720 23161 23161 18232 18232 16948
N2 NM3/H 273314 287699 287699 287699 287699 287699 287699
TOTAL SEC NM3/H 345279 363452 350893 350893 345963 345963 344680
H2O NM3/H 0 0 0 0 0 0 0
PRESSION MM W.C. 4645 4620 3815 3612 3429 3200 2949
TEMPÉRATURE °C 388 425 621 440 517 440 460

GAZ
NUMÉRO DU FLUX
15 16 17 18 19 20 21
COMPOSANTS
SO2 NM3/H 1524 1524 1524 1524 1524 41 41
SO3 NM3/H 38509 38509 4 4 4 1486 1486
O2 NM3/H 16948 16948 16.948 16948 16948 16207 16207
N2 NM3/H 287699 287699 287699 287699 287699 287699 287699
TOTAL SEC NM3/H 344680 344680 306175 306175 306175 305433 305433
H2O NM3/H 0 0 0 0 0 0 0
PRESSION MM W.C. 2695 2466 1770 1516 1186 932 780
TEMPÉRATURE °C 292 165 71 290 390 405 324
40
Tableau 2.4 Résultats de la simulation :Bilan matiére GAZ - 4
GAZ
NUMÉRO DU FLUX
22 23 24 25
COMPOSANTS
SO2 NM3/H 41 41 41 41
SO3 NM3/H 1486 1486 1486 0
O2 NM3/H 16207 16207 16207 16207
N2 NM3/H 287699 287699 287699 287699
TOTAL SEC NM3/H 305433 305433 305433 303947
H2O NM3/H 0 0 0 0
TOTAL MOUILLÉ NM3/H 305433 305433 305433 303947
PRESSION MM W.C. 627 551 449 0
TEMPÉRATURE °C 315 220 135 82
Tableau 2.5 Résultats de la simulation :Bilan matiére ACIDE - 1

ACIDE
NUMÉRO DU FLUX
50 51 52 53 54 55 56
COMPOSANTS
FLUIDE NM3/H Sulfur 98.60% 98.60% 98.60% 98.60% 98.60% 98.60%
DÉBIT KG/MIN 955 46167 46167 32889 32889 13278 37465
DÉBIT M3/H 16 1545 1545 1101 1089 444 1245
TEMPÉRATURE °C 132 76 76 76 60 76 66
Tableau 2.6 Résultats de la simulation : Bilan matiére ACIDE - 2

ACIDE
NUMÉRO DU FLUX
57 58 59 60 61 62 63
COMPOSANTS
FLUIDE NM3/H 98.43% 98.43% 98.55% 98.62% 98.43% 98.55% 98.60%
DÉBIT KG/MIN 37528 20029 30637 30726 17499 17588 5744
DÉBIT M3/H 1246 665 1030 1040 581 591 190
TEMPÉRATURE °C 65 65 82 92 65 82 60

ACIDE
NUMÉRO DU FLUX
57 58 59 60 61 62 63
COMPOSANTS
FLUIDE NM3/H 98.43% 98.43% 98.55% 98.62% 98.43% 98.55% 98.60%
DÉBIT KG/MIN 37528 20029 30637 30726 17499 17588 5744
DÉBIT M3/H 1246 665 1030 1040 581 591 190
TEMPÉRATURE °C 65 65 82 92 65 82 60
41
ACIDE
NUMÉRO DU FLUX
72 73
COMPOSANTS
FLUIDE NM3/H 98.60% 98.60%
DÉBIT KG/MIN 2958 2958
DÉBIT M3/H 98 97
TEMPÉRATURE °C 60 40
2.3.3 Procédure de dimensionnement des équipements principaux

Bien que l’ensemble du dimensionnement soit effectué sur le logiciel Aspen Plus. Cette
partie se réserve comme objectif l’explication des techniques de l’ingénieur des procédés pour
le dimensionnement de certains équipements principaux de l’usine de production d’acide
sulfurique.
2.3.3.1 Les échangeurs de chaleur

Dans le cas spécifique d’une usine utilisant la technologie MECS pour la production d’acide
sulfurique, les échangeurs de chaleur revêtent une importance particulière. La technologie
MECS est largement utilisée dans l’industrie de l’acide sulfurique en raison de son efficacité
et ce, grâce à son réseau parfaitement élaboré d’échangeurs.
Les échangeurs de chaleur dans une usine MECS jouent un rôle crucial dans le processus de
récupération de la chaleur et dans le contrôle de la température et sont utilisés dans deux
sections principales du procédé :
— Section de récupération de chaleur : Dans cette section, les échangeurs de cha-

leur MECS permettent de récupérer la chaleur des gaz d’échappement provenant des
convertisseurs catalytiques. Ces gaz contiennent encore une quantité considérable de
chaleur après les réactions chimiques, et les échangeurs de chaleur MECS sont conçus
pour maximiser la récupération de cette chaleur. La chaleur récupérée est réutilisée
pour préchauffer l’air de combustion entrant dans les convertisseurs, ce qui réduit la
consommation d’énergie et améliore l’efficacité globale du processus.
— Section de conversion : Dans cette section, les échangeurs de chaleur MECS sont
utilisés pour contrôler la température lors de la réaction d’oxydation du dioxyde de
soufre en trioxyde de soufre (SO2 en SO3). Cette réaction est fortement exothermique
et nécessite une gestion précise de la température pour maintenir une conversion op-
timale. Les échangeurs de chaleur MECS sont intégrés dans le réacteur de conversion
pour maintenir une température stable et contrôlée, ce qui améliore l’efficacité de la
réaction et la qualité de l’acide sulfurique produit.
42
Tableau 2.9 Résultats de la simulation : Bilan matiére Vapeur
VAPEUR
PRESSION. TEMPÉRATURE DÉBIT
VAPEUR FLUIDE
BAR G °C KG/H
TREATED
101 3.4 43 331843
WATER
TREATED
102 3.4 43 329186
WATER
TREATED
103 2.4 93 329186
WATER
BOILER
104 0.4 110 339261
FEEDWATER
LP BOILER
105 0.4 110 110876
FECDWATER
LP BOILER
106 14.6 110 82708
FEEDWATER
LP BOILER
107 11.5 189 82708
FEEDWATER
LP SATURATED
108 11.5 190 81054
STEAM
LP SATURATED
109 11.2 189 79054
STEAM
LP SUPERHEATED
110 10.0 205 79054
STEAM
LP SATURATED
111 3.4 167 2000
STEAM
LP BOILER
112 0.4 110 3900
FEEDWATER
HP BOILER
114 0.4 110 224486
FEEDWATER
HP BOILER
115 66.9 111 222886
FEEDWATER
HP BOILER
116 65.8 146 222886
FEEDWATER
HP BOILER
117 64.8 212 222886
FEEDWATER
HP BOILER
118 63.8 248 222886
FEEDWATER
HP SATURATED
119 62.7 280 218428
STEAM
HP SUPERHEATED
120 61.7 316 218428
STEAM
HP SUPERHEATED
121 60.0 482 218428
STEAM
43
Tableau 2.10 Résultats de la simulation : Bilan matiére Vapeur-2
VAPEUR
PRESSION. TEMPÉRATURE DÉBIT
VAPEUR FLUIDE
BAR G °C KG/H
122 63.8 281 HP BLOWDOWN 4458
ILP FLASH
123 3.4 147 1299
STEAM
|LP SATURATED
124 3.4 147 9004
STEAM
LP FLASH
125 0.7 133 10302
STEAM
VENT
126 0.4 110 227
STEAM
|HP
127 3.4 147 3159
BLOWDOWN
IP
128 11.5 190 1654
BLOWDOWN
129 0 100 VENT STEAM 283
130 0 100 BLOWDOWN 2876
HP BOILER
131 66.9 111 1600
FEEDWATER
LP BOILER
132 14.6 110 28167
FEEDWATER
133 3.4 43 TREATED WATER 2658
134 0 100 VENT STEAM 284
135 0 100 BLOWDOWN 1370
Tableau 2.11 Résultats de la simulation : Bilan matiére EAU DE REFROIDISSEMENT

EAU DE REFROIDISSEMENT
NUMÉRO
DU FLUX 200 201 202 203 204 205 210 211
COMPOSANTS
FLUIDE SW SW SW SW SW SW CLOW CLCW
DÉBIT KG/H 2759527 2644755 2644755 114772 114772 2759527 100000 100000
DÉBIT M3/H 2765 2650 2653 115 115 2768 100 100
By
T °C 22 22 26 22 33 26 30
Detail
44
Tableau 2.12 BILAN THERMIQUE SUR LES ECHANGEURS DE CHALEUR
Résultats de la simulation : BILAN THERMIQUE SUR LES ECHANGEURS DE CHALEUR
Flux d’entrée Flux de sortie
Echangeurs de chaleur Nature du fluide Nature du fluide Puissance thermique MW
Temperature °C Pression BarG Débit Kg/S Enthalpie spécifique KJ/Kg Temperature °C Pression BarG Débit Kg/S Enthapie Spécifique KJ/KG
Eau alimentaire chaudière HP 248 63.8 61.91 488.56 Vapeur suaturée HP 280 62.70 60.67 2782.71 139.25
WASTE HEAT BOILERS
HP purge 281 63.80 1.24 533.9
HP SUPERHEATER 1B Vapeur surchauffée HP 316 61.7 60.67 2930.83 Vapeur surchauffée HP 482 60.00 60.67 3378.73 27.18
HOT INTERPASS HEAT EXCHANGER GAZ 76 - 548.15 152.00 Gaz 60 - 548.15 111.6 22.15
COLD INTERPASS HEAT EXCHANGER GAZ 60 - 49.30 110.82 Gaz 40 - 49.30 63.56 2.33
45
ECONOMIZER 3B Eau alimentaire chaudière HP 146 65.8 61.91 385.44 Eau alimentaire chaudière HP 212 64.80 61.91 466.4 5.01
HP SUPERHEATER 4A Vapeur saturée HP 280 62.7 60.67 2782.71 Vapeur surchauffée HP 316 61.70 60.67 2930.83 8.99
IP SUPERHEATER 4A Vapeur saturée LP 189 11.2 21.96 2785.05 Vapeur surchauffée LP 205 10.00 21.96 2834.57 1.09
ECONOMIZER 4C Eau alimentaire chaudière HP 212 64.8 61.91 466.40 Eau alimentaire chaudière HP 248 63.80 61.91 488.56 1.37
ECONOMIZER 4A Eau alimentaire chaudière HP 111 66.9 61.91 318.57 Eau alimentaire chaudière HP 146 65.80 61.91 385.44 4.14
DT ACID COOLER Acide Sulfurique 76 - 548.15 152.00 Acide sulfurique 60 - 548.15 111.6 22.15
PRODUCT ACID COOLER Acide Sulfurique 60 - 49.30 110.82 Acide sulfurique 40 - 49.30 63.56 2.33
HRS PREHEATER Eau traitée 43 3.4 91.44 179.65 Eau traitée 93 2.40 91.44 388.833 19.13
HRS HEATER Eau alimentaire chaudière LP 110 14.6 22.97 334.40 Eau alimentaire chaudière LP 189 11.50 22.97 440.37 2.43
Eau alimentaire chaudière LP 189 11.5 22.97 440.37 Vapeur saturée LP 190 11.50 22.52 2785.59 52.80
HRS BOILER
LP purge 190 11.50 0.46 442.7
En utilisant des échangeurs de chaleur MECS dans une usine d’acide sulfurique, il est
possible d’optimiser le rendement global du procédé, de réduire la consommation d’énergie,
d’améliorer la sécurité et de minimiser l’impact environnemental. La technologie MECS per-
met une récupération efficace de la chaleur et un contrôle précis de la température, ce qui en
fait un choix privilégié dans l’industrie de l’acide sulfurique.
Le dimensionnement d’un échangeur de chaleur nécessite est un processus complexe et se

fait en suivant les étapes :
2.3.3.1.1 Définition des paramètres de conception
Avant de commencer le dimensionnement, il est important de connaître les paramètres de

conception tels que la température d’entrée et de sortie des fluides, les débits massiques, les
capacités thermiques, les pressions, etc. Ces paramètres peuvent être déterminés en fonction
des besoins spécifiques de l’application. Dans notre cas nous auront Besoin des températures,
des pressions, de la composition molaire et des capacités thermiques d’entrée et de sortie
ainsi que les débits massiques pour le fluide chaud et le fluide froid,
2.3.3.1.2 Choix de la technologie
La sélection de la meilleure technologie est liée :

— Au programme thermique (températures voulues, rendement. . .).
— À la nature des fluides.
— À l’application du client.
— Aux contraintes d’encombrement et de maintenance. . . La prise en compte de l’en-
semble de ces éléments permet de définir le type d’échangeur (échangeurs à plaques,
échangeurs tubulaires, échangeurs Platulaire®. . .) et les matériaux utilisés. Parfois, il
est l’obligation d’utiliser un matériau spécifique qui va définir le choix du type d’échan-
geur (ex : le titane obligatoire sur une application d’eau de mer n’est pas utilisable
sur tous les types d’échangeurs).
Dans notre cas la technologie est préalablement fixée par JESA qui detient la licence MECS.
2.3.3.1.3 Calcul de la puissance thermique
Le calcul de la puissance thermique, également appelée charge thermique, est une étape clé
dans le dimensionnement d’un échangeur de chaleur. Il permet de déterminer la quantité de
chaleur à transférer entre les fluides circulant dans l’échangeur. Voici la formule générale pour
calculer la puissance thermique :
Pth = Qm .Cp .∆T (2.1)
46
— Qm = Le débit massique exprimé en kilogrammes par seconde (kg/s).
— Cp = La capacité thermique exprimée en kilojoules par kilogramme par degré Celsius
(kJ/kg·°C).
— ∆T = La différence de température est la variation de température entre l’entrée et
la sortie des fluides dans l’échangeur. Elle est exprimée en degrés Celsius (°C).
Dans le cas d’équipement présentant un changement de phase tels la chaudière de récupé-
ration d’énergie s’ajoute au terme Cp .∆T un terme d’enthalpie de changement d’état L1→2
(chaleur latente de changement d’état). Finalement l’équation devient :
Pth = Qm .(Cp .∆T + L1→2 ) (2.2)
La puissance thermiques des équipements est extraite du bilan thermique.
2.3.3.1.4 Calcul de la surface d’échange
On commence par déterminer le DTLM (Différence de Température Logarithmique Moyenne).

Le DTLM (∆TLM) est la moyenne logarithmique des pincements de température à chaque
extrémité de l’échangeur.
∆T1 − ∆T2
∆TLM = (2.3)
ln ∆T1
∆T2
Où :
— ∆T1 = Différence de température entre les fluides à l’entrée de l’échangeur (Tempé-

rature d’entrée du fluide chaud - Température d’entrée du fluide froid)
— ∆T2 = Différence de température entre les fluides à la sortie de l’échangeur (Tempé-
rature de sortie du fluide chaud - Température de sortie du fluide froid)
— ln = Logarithme népérien
47
Figure 2.8 Algorithme de calcul de l’échangeur basé sur la méthode de Kern [7]
48
2.3.3.2 Four
Les caractéristiques du four choisi dans la littérature conforme à notre besoin.
Tableau 2.13 Caractéristiques techniques du four utilisé [8]

Usine SAP
Production d’acide (tonnes de H2SO4/jour) 4400
SULFURE
Source Pastel importé
Impuretés (ppm en masse)
Carbone
Oxydes inorganiques
Autres
Trois filtres de lixiviation à pression
Méthode de filtration du soufre
de 35 feuilles, deux en ligne
Données sur les fours à combustion de soufre
Nombre de fours 1
Longueur de la coquille x diamètre 18.36 x 6.0
0,23-m de brique réfractaire HB
Types de réfractaires
et 0,115-3 de insulting brique
Brûleurs de soufre
Gobelets rotatifs ou pistolets de pulvérisation Pistolets pulvérisateurs
Nombre de brûleurs par four 7
Taux de combustion du soufre (t/h) 60.1
Températures (°C)
Air sec dans le four 143
Soufre fondu dans le four 132
Sortie de gaz du four 1172
49
2.3.3.3 Chaudière de récupération
Les caractéristiques de la chaudière de récupération choisie dans la littérature conforme à
notre besoin.
Tableau 2.14 Caractéristiques techniques de la Chaudière de récupération utilisé [8]
Usine SAP
Chaudière
Type Tube à feu
Nombre 2
Longueur x diamètre (m) 7.85 x 3.505 (chacun)
Nombre des tubes 1550 chacun
Diamètre du tube (m) 0.046 ID
Matériau du tube SA-178-A
Nombre de surchauffeurs 2
Nombre d’économiseurs 3
Températures des gaz (°C)
Dans la chaudière 1171
Sortie de l’économiseur 423
Production de vapeur (tonnes de vapeur par tonne de S) 3.88
Températures (°C) 63.8
Pression (bar) 281 (480 après les surchauffeurs)
Gaz produit
Débit (1000 Nm3/h) 356
Composition (volume%)
SO3 0.184
SO2 11.6
O2 9.06
N2 79.1
2.4 Mise en place des fondations préliminaires en vue de l’estimation
Nous rappelons que l’objectif de ce chapitre est de ressortir avec une liste des équipements
avec leurs caractéristiques (dimensions et matériaux) d’une usine d’acide sulfurique de tech-
nologie MECS permettant dans le quatrième chapitre d’en estimer le coût et moyennant nos
méthodes d’estimation pouvoir estimer le coût pour d’autres capacités et d’autres technolo-
gies et ce en se basant sur les données historiques de JESA.
Les figures 2.13 et 2.14 represente la liste des équipements avec leurs caractéristiques
qui constituent nos paramètres d’entrée. En réalité nous ne retiendrons que les paramètres
les plus significatifs pour estimer le coût, qui est généralement la capacité de l’équipement
(Débit, un volume ou une puissance d’échange thermique). Ce choix est largement suffisant
pour atteindre notre objectif de précision d’estimation souhaité.
50
Figure 2.9 Les paramétres d’entrée : SAP
Figure 2.10 Les paramétres d’entrée : SAP
51
CHAPITRE 3
Procédé de production d’acide phosphorique
L’objectif de ce chapitre est d’étudier le procédé de production d’Acide Phosphorique dans le

but ultime d’en extraire la liste des équipements et leurs caractéristiques qui nous permettront
d’en estimer les coûts dans le dernier chapitre. Tout d’abord, on va commencer par faire une
description du Procédé. Ensuite, la partie qui suit, quant à elle, sera consacrée au Design d’une
unité de référence de production d’acide phosphorique de technologie JESA (Anciennement
Jacobs). Enfin, la dernière partie sera en guise d’une mise en place des fondations préliminaires
en vue de l’estimation.
52
Procédé de production d’acide phosphorique
3.1 Délimitation du périmètre d’étude
Pour déterminer le périmètre d’étude d’une usine d’acide phosphorique, nous devons
prendre en compte le scope (portée), l’ISBL (Inside Battery Limits) et l’OBSL (Outside
Battery Limits) et connexions de notre unité.
— Définir le scope (portée) : Notre scope inclut :
✓ L’unité de réaction et filtration à partir de la pulpe de phosphate acheminée vers

notre usine par piperack vers le tank de reception de pulpe de phosphate de sto-
ckage de l’usine, le piperack et le tank étant inclus.
✓ L’unité de concentration de l’acide.
✓ L’unité de clarification et de stockage de l’acide 28%.
✓ L’unité de clarification et de stockage de l’acide 54%.
✓ L’unité de stockage de l’acide sulfurique et éventuellement le pipeline de son d’ache-
minement de l’atelier sulfurique vers notre unité.
✓ L’unité de lavage des fumées.
✓ L’unité de traitement de l’eau avec stockage de l’eau de refroidissement et l’eau
deminéralisée.
✓ L’unité de lavage FSA.
✓ L’unité de neutralisation FSA.
✓ L’unité des systèmes de Kaolin et silice.
✓ Unité de lavage des gaz de queue et cheminées d’évacuation des gaz.
✓ La centrale thermique et la sous-station électrique et pipelines de vapeur haute,
moyenne et basse pression et de transport des condensats.
— Délimiter l’ISBL (Inside Battery Limits) : NotreISBL inclut :
✓ L’unité de production d’acide sulfurique (Séchage, Combustion, Conversion, Ab-

sorption, Refroidissement).
✓ Le systèmes HRS de récupération d’énergie et autres système de récupération
d’énergie.
— Délimiter l’OBSL (Outside Battery Limits) : Notre OBSL inclut :
✓ Les systèmes de stockage des matières premières et des produits précités.
53
✓ Les centrales d’utilités précitées.
✓ Unité de lavage de gaz de queue et cheminées d’évacuation des gaz.
— Définir les Connections : Les connexions incluent :
✓ Les infrastructures de transport renfermant les pipelines et piperack précités.
3.2 Description du Procédé de production de l’Acide Phosphorique
3.2.1 Étapes du Procédé de production d’acide Phosphorique

3.2.1.1 Réception et épaississement de la pulpe
L’usine recevra une pulpe de phosphate ( 55 % en poids de matières solides en moyenne)
d’une station terminale existante qui ne rentre pas dans notre périmètre d’étude, grâce à des
pompes à pulpe. La pulpe sera stockée dans un réservoir de réception de pulpe (02FA01), d’où
elle est pompée vers un épaississeur de pulpe (02FR05), où le taux de solide est augmenté
( 65 % en poids de matières solides).
3.2.1.2 Réaction et Filtration

La pulpe de roche épaissie est ensuite pompée directement vers le réacteur, où elle est
attaquée par de l’acide sulfurique concentré (98,5 % en poids). La technologie du processus de
production à appliquer est le procédé dihydrate Jacobs . Le terme "dihydrate" fait référence
aux deux molécules d’hydratation présentes dans le phosphogypse (CaSO4 •2H2 O).
L’unité de production d’acide phosphorique se compose d’un réacteur où la roche est di-
gérée par l’acide sulfurique, comme décrit dans l’équation 1.b. Les gaz produits sont envoyés
au système de lavage des gaz, où ils sont absorbés dans l’eau. Le flux liquide de sortie du
laveur de gaz passe à la section de filtration pour le lavage des tissus, tandis que le gaz purifié
est envoyé dans l’atmosphère.
Pour contrôler la température de réaction, un flux provenant du réacteur est circulé à

travers le refroidisseur flash (03FD01), où il est refroidi en faisant évaporer une quantité
contrôlée d’eau. La ligne de vapeur provenant du refroidisseur flash est connectée au précon-
denseur (03FD02) et au condenseur du refroidisseur (03FD03), jusqu’à la pompe à vide pour
maintenir le vide approprié pour la flash.
La principale réaction dans l’usine d’acide phosphorique est la réaction entre le phosphate
de calcium de la roche phosphatée et l’acide sulfurique pour donner de l’acide phosphorique
54
et du gypse selon l’équation 1, qui se produit en deux étapes. L’acide phosphorique dissout
d’abord la roche dans la réaction de digestion pour former une solution de phosphate mo-
nocalcique, comme le montre l’équation 1a. Le phosphate monocalcique réagit ensuite avec
l’acide sulfurique pour former de l’acide phosphorique et du gypse, comme le montre l’équa-
tion 1.b
A + 3B + 6C ⇌ 3D + 2E Eq1
A + 4E ⇌ 3F Eq1.a
F + B + 2C ⇌ D + 2E Eq1.b
Avec :
— A : Ca3 (P O4 )2 Phosphate tricalcique

— B : H2 SO4 Acide sulfurique
— C : H2 O Eau
— D : (CaSO4 •2H2 O) Gypse
— E : H3 P O4 Acide phosphorique
— F : Ca(H2 P O4 )2 Phosphate monocalcique
Le carbonate de calcium contenu dans la roche réagit avec l’acide sulfurique pour former
du gypse et du dioxyde de carbone, comme le montre l’équation 2. La majeure partie du
dioxyde de carbone est dégagée dans l’anneau du réacteur à réservoir unique.
G + B + 2C ⇌ D + H Eq2
Avec :
— G : CaCO3 Carbonate
— H : CO2 Dioxyde de carbone
Le fluorure de calcium présent dans la roche réagit avec l’acide sulfurique pour former
du fluorure d’hydrogène, comme le montre l’équation 3, qui à son tour réagit presque im-
médiatement avec la silice présente pour former de l’acide fluorosilicique, comme le montre
l’équation 4.
I + B + 2C ⇌ D + 2J Eq3
6J + K ⇌ L + C Eq4
Avec :
55
— I : CaF2 Fluorure de calcium
— J : HF Fluorure d’hydrogène
— K : SiO2 Silice
— L : H2 SiF6 Acide fluorosilicique
L’acide fluorosilicique réagit avec des oxydes tels que l’oxyde de sodium, l’oxyde de potas-
sium ou l’oxyde de magnésium pour former des fluorosilicates. La réaction est illustrée avec
l’oxyde de sodium dans l’équation 5. La solubilité des fluosilicates de sodium et de potassium
diminuant rapidement à mesure que la température baisse, ces composés sont susceptibles de
former du tartre dans la tuyauterie et l’équipement en aval du réacteur. Une partie de l’acide
fluorosilicique se décompose en tétrafluorure de silicium dans le réacteur et dans le refroidis-
seur flash, comme le montre l’équation 6, et est reconvertie par l’eau en acide fluorosilicique
et en silice dans le laveur de fumées et le prérefroidisseur flash, comme le montre l’équation
7.
M +L⇌N +C Eq5
L + Chaleur ⇌ O + 2J Eq6
3O + 2C ⇌ 2L + K Eq7
Avec :
— M : N a2 O Oxyde de sodium
— N : N a2 SiF6 Fluosilicate de sodium
— O : SiF4 Tétrafluorure de silicium
L’oxyde de fer ou d’aluminium est transformé en phosphates comme le montre l’équation
8:
P + 2E ⇌ 2Q + 3C Eq8
Avec :
— P : F e2 O3 (ou Al2 O3 ) Oxyde de fer (ou d’aluminium)

— Q : F eP O4 (ou AlP O4 )Phosphate ferrique (ou d’aluminium)
3.2.1.2.1 Digestion des roches
Le processus de digestion des roches est représenté par l’équation 1a. La vitesse de réaction
augmente directement avec la température, la concentration d’ions H+ et la surface des par-
ticules de roche. Comme la surface est inversement proportionnelle à la taille des particules,
la vitesse augmente lorsque la taille des particules diminue.
56
Cependant, plus la surface augmente, plus le taux de nucléation à la surface des particules
augmente, ce qui entraîne des pertes de particules sursaturées.
La boue de réaction doit être sursaturée en gypse pour que le gypse cristallise, sinon le
gypse restera en solution. La sursaturation entraîne la nucléation du sulfate de calcium à la
surface des particules de roche. L’enrobage partiel ne fait que retarder la dissolution de la
roche, de sorte que l’équilibre à trouver est une taille de particule de roche qui favorise la
digestion sans être trop facilement enrobée. Le taux de nucléation est directement lié à la
teneur en sulfate de la solution. Un enrobage complet protège la particule contre les attaques
acides et entraîne une perte de rendement en P2O5. Cette source de perte est appelée pertes
insolubles dans le citrate (CI) ou pertes de roches non réagies.
Le taux de digestion est très sensible au niveau de sulfate, en particulier lorsque la conver-
sion de la roche est faible. Dans un réacteur qui n’est pas tamponné par un flux de recircula-
tion important, même des augmentations mineures de sulfate dues à des fluctuations du flux
d’acide ralentiraient sensiblement la dissolution.
3.2.1.2.2 Équilibre CaSO4 - P2 O5 - H2 O
Le sulfate de calcium peut se présenter sous trois formes différentes :

— CaSO4 2H2 O (dihydrate)
— CaSO4 1/2H2 O (hemihydrate)
— CaSO4 H2 O (anhydrite)
Le dihydrate cristallise normalement lorsque suffisamment de molécules d’eau sont dispo-
nibles pour son équilibre et que la température du milieu de cristallisation n’interdit pas sa
formation.
La figure 3.1 illustre les courbes d’équilibre thermodynamique du système CaSO4 - P2O5
- H2O. Les courbes 1 et 2 représentent l’équilibre à un niveau constant d’acide sulfurique
entre le dihydrate et l’hémihydrate. La courbe 3 est la courbe du point d’ébullition de l’acide
phosphorique.
57
Figure 3.1 les courbes d’équilibre thermodynamique de la réaction CaSO4 - P2O5 - H2O
La courbe 1 représentant la transition dihydrate - hémihydrate est la plus importante.

Tous les procédés de dihydratation fonctionnent quelque part le long de cette courbe afin de
produire la concentration de P2O5 la plus élevée possible en solution.
3.2.1.2.3 Cristallisation du gypse
L’équilibre thermodynamique n’est pas le seul facteur responsable des différentes forma-
tions d’hydrates. La nucléation est nécessaire à la cristallisation, et la nucléation dépend de
la solubilité et de la concentration du gypse en solution. Chaque hydrate a sa propre courbe
de solubilité et chaque courbe de solubilité est affectée par la concentration d’acide phospho-
rique. Les limites de solubilité et de sursaturation en fonction de la concentration en sulfate
à différentes températures sont indiquées dans la figure 3.2. Les lignes pleines sont les lignes
de solubilité et de sursaturation pour 75°C et les lignes en pointillés pour 90°C. Si le sulfate
de calcium est cristallisé, son type d’hydrate sera déterminé par les conditions de nucléation.
58
Figure 3.2 Limites de solubilité et de sursaturation en fonction de la concentration en
sulfate à différentes températures
Les taux de nucléation et de croissance des cristaux varient directement en fonction de la

sursaturation. Le niveau de sursaturation détermine non seulement les taux de cristallisation,
mais a également un effet important sur la taille, la forme et l’épaisseur des cristaux, qui
affectent tous les caractéristiques de filtration du gypse. La sursaturation est contrôlée par la
concentration en sulfate. Ainsi, la concentration de sulfate libre dans la boue de réaction est
le principal paramètre du processus utilisé pour contrôler la vitesse de filtration et l’efficacité
de lavage du filtre.
3.2.1.2.4 Contrôle des sulfates
Les objectifs du contrôle des sulfates sont d’obtenir un gypse qui peut être filtré et lavé
facilement, de minimiser les pertes de rendement causées par la substitution du P2O5 dans le
réseau du gypse (voir ci-dessous) et de minimiser les pertes de rendement dues à l’enrobage
des roches.
Pour ce faire, on utilise une concentration de sulfate légèrement supérieure à la courbe de
super solubilité (SSL) qui donne des résultats optimaux. Une faible concentration de sulfate
donne des cristaux minces, en forme de plaques, qui se filtrent lentement, tandis qu’une forte
concentration de sulfate donne des cristaux plus longs, en forme d’aiguilles, qui se filtrent
rapidement mais sont difficiles à laver. Les cristaux idéaux obtenus à la bonne concentration
de sulfate sont rhombiques, relativement épais, avec un rapport longueur/largeur d’environ
3 à 1.
En général, les cristaux plus gros se filtrent et se lavent mieux. Comme la taille des cristaux
varie inversement au nombre de cristaux, des taux de nucléation élevés diminuent la taille
59
des cristaux. Par conséquent, la suppression de la nucléation spontanée dans la section de
réaction est un objectif clé qui est atteint de la manière suivante.
Le niveau de sulfate en fonctionnement doit être maintenu en dessous de la courbe de super
solubilité (SSL) de la figure 2. Étant donné que cette courbe peut également être franchie en
raison de l’importante chute de température dans le refroidisseur flash, ce dernier est conçu
pour fonctionner avec une faible chute de température, 2,8°C ou moins. Un mélange intense,
une recirculation élevée de la boue, le mélange de roches fraîches avec le flux de recircula-
tion et la dilution de l’acide sulfurique avec de l’acide phosphorique recyclé minimisent la
sursaturation locale causée par l’introduction de roches et d’acide dans l’espace annulaire du
réacteur à réservoir unique.
3.2.1.2.5 Pertes de phosphate
Il existe quatre types de pertes dans une usine de production d’acide phosphorique.
Les pertes par filtrage en comprennent trois ;
1. Pertes insolubles dans le citrate (CI)
2. Pertes solubles dans le citrate (CS)
3. Solubles dans l’eau (WS)
Les pertes insolubles dans le citrate (CI) se produisent lorsque l’acide sulfurique n’attaque
pas le minerai mais passe dans le gypse.
Les pertes solubles dans le citrate (CS) se produisent lorsque l’ion HP O42− tend à se sub-
stituer à l’ion SO42− dans le réseau du dihydrate pour former CaHP O4 2H2 O. La substitution
augmente à mesure que la concentration de P2 O5 augmente et que la teneur en SO4 diminue.
Les pertes hydrosolubles (WS) proviennent de l’humidité libre dans le gâteau de gypse.
Un lavage inadéquat du gâteau de gypse entraîne des pertes plus importantes.
La quatrième source est constituée par les pertes mécaniques. Celles-ci se produisent gé-
néralement lors des démarrages, des arrêts, des arrêts du système, des déversements et des
lavages. Cette source est difficile à mesurer, mais notre conception vise à minimiser ce type
de perte.
3.2.1.3 Filtration
La section de filtration se compose de deux filtres inclinables indépendants et de systèmes
à vide (laveur et pompe à vide) pour séparer l’acide phosphorique du phosphogypse. Le
gâteau de phosphogypse est lavé en contre-courant avec de l’eau de procédé pour minimiser
les pertes de P2O5. Tandis que le filtrat est envoyé au stockage sous forme d’acide faible fini
( 27 % en poids de P2O5), le gâteau de phosphogypse est déchargé du filtre dans la mer.
L’eau de mer est utilisée à la fois dans les sections de réaction et de filtration, à la fois
dans le condenseur du refroidisseur et dans le laveur, respectivement, pour créer et maintenir
60
le vide. L’eau de mer est ensuite mélangée avec le gâteau de phosphogypse et renvoyée à la
mer par le canal de retour ouvert.
3.2.1.4 Concentration
Comme toutes les unités sont identiques en ce qui concerne le système de concentration
de l’acide, le processus est décrit pour l’unité I uniquement.
La pompe d’alimentation de l’évaporateur est équipée de moteurs à vitesse variable afin
de contrôler le taux d’alimentation en acide à 28 %. L’acide P2O5 à 28 % est introduit dans
le flux de circulation de l’acide à 54 % entre la décharge du réchauffeur de l’évaporateur
(04IE01) et l’entrée de la chambre de flash (04ID01).
3.2.1.4.1 Chambre de combustion de l’évaporateur (04ID01)
La chambre de flashage de l’évaporateur fonctionne sous vide afin d’abaisser la température

nécessaire à l’évaporation et de réduire les effets d’entartrage. La pression absolue dans la
chambre de flashage de l’évaporateur est contrôlée en réglant la quantité d’air purgé dans
le système de vide. La pression doit être suffisamment basse pour faire bouillir l’acide à la
concentration prévue, à une température d’environ 82°C.
Une pression élevée ou basse dans la chambre de flashage déclenche une alarme. Les chan-
gements soudains de température ou de pression dans la chambre de flash doivent être évités,
car ils peuvent entraîner une ébullition incontrôlée et des pertes d’acide excessives dues à
l’entraînement hors de la chambre de flash. La température de l’acide est maintenue en ali-
mentant l’échangeur de chaleur avec de la vapeur à basse pression.
L’élévation de la ligne de débordement de l’acide produit est conçue de manière à immer-
ger suffisamment (200 mm) la ligne d’entrée de la circulation de l’acide afin de supprimer
l’ébullition dans les tubes de l’échangeur. L’acide produit déborde vers la pompe de produit
de l’évaporateur (04IP02) et est pompé vers le réservoir de produit à 54%. Le débit d’acide
produit est mesuré et totalisé. Un échantillonnage du produit et des tests en laboratoire sont
nécessaires pour maintenir la qualité du produit.
Une indication de niveau est installée sur la boucle de sortie du produit avec une alarme
de niveau élevé. Le niveau de la chambre de flash est très important pour éviter les pertes
par entraînement.
Une pompe de vidange d’évaporateur commune (04IJP07) est utilisée pour vider les éva-
porateurs I ou J. Le refoulement de cette pompe est envoyé dans la boîte de distribution
d’acide à 54%.
3.2.1.4.2 Pompe de circulation de l’évaporateur (04IP01)
La pompe de circulation de l’évaporateur maintient un débit important d’acide (13 500

m3/h) dans le réchauffeur d’évaporateur en graphite afin d’obtenir un ∆T faible et de mi-
61
nimiser la formation de tartre. L’acide circulant passe par le tamis à mottes (04IS02) pour
éliminer tout calcaire ou autre matériau étranger. Cela protège l’échangeur de chaleur en
graphite contre les dommages ou les blocages. Un brise-vortex est installé à la sortie de la
chambre de flash afin d’assurer un flux constant d’acide à travers l’aspiration de la pompe
de circulation et de la protéger contre les dommages mécaniques dus à l’air entraîné causant
un flux en deux phases.
3.2.1.4.3 Réchauffeur d’évaporateur (04IE01)
Le réchauffeur d’évaporateur est un échangeur de chaleur vertical à calandre et tubes

en graphite. De la vapeur à basse pression est utilisée pour chauffer l’acide phosphorique
circulant dans l’échangeur de chaleur.
Une conduite de réchauffage de 50 mm avec vanne d’isolement est prévue en dérivation de
la vanne principale de régulation du débit de vapeur pour réchauffer la conduite et l’échan-
geur pendant le démarrage avec un débit de vapeur minimal sans ouvrir les grandes vannes
d’isolement de la vapeur.
Le débit de vapeur vers l’échangeur utilise une boucle de contrôle de débit pour maintenir
le débit requis. La température du système est mesurée en deux points, la jambe descendante
et la sortie du réchauffeur de l’évaporateur. Ces deux températures sont assorties d’alarmes
de température élevée. Un solénoïde ferme la vanne de régulation de la vapeur si la pompe
de circulation de l’évaporateur s’arrête ou si la température de sortie du réchauffeur de
l’évaporateur atteint 88°C. Un dispositif de sécurité de ce verrouillage ne permet pas au
solénoïde d’être réarmé à moins que des conditions spécifiques ne soient remplies, que le
contrôleur de débit de vapeur indique zéro et que la vanne de régulation du débit de vapeur
soit fermée. Cette fonction permet d’éviter les ruptures de tubes causées par une soudaine
poussée de vapeur dans l’échangeur lors du redémarrage.
Lorsque le réchauffeur de l’évaporateur est neuf ou a été correctement nettoyé, la pression
côté calandre est relativement faible (0,2 à 0,3 bar). Au fur et à mesure que le tartre s’ac-
cumule à l’intérieur des tubes, le coefficient de transfert de chaleur diminue, ce qui nécessite
une pression plus élevée côté calandre. Lorsque la pression atteint environ 1 bar, le taux
d’évaporation prévu ne peut être maintenu et un nettoyage est nécessaire.
Le débit de vapeur vers le réchauffeur doit être augmenté lentement pour éviter les chocs
thermiques et mécaniques qui peuvent entraîner la rupture des tubes en graphite.
Une soupape de sécurité est installée du côté de l’enveloppe de l’échangeur de chaleur pour
protéger les tubes en graphite.
3.2.1.4.4 Séparateur d’entraînement (04ID01)
Le séparateur d’entraînement (By Prayon) récupère l’acide phosphorique entraîné des

vapeurs qui quittent la chambre flash. L’acide phosphorique récupéré est renvoyé par gravité
62
vers la sortie du produit de la chambre flash via une conduite de 150 mm.
La vapeur entre dans le séparateur par une buse d’entrée de 2000 mm et en sort par une
buse de sortie de 2000 mm. Le séparateur est équipé de buses de pulvérisation pour nettoyer
le séparateur pendant le cycle de lavage.
3.2.1.5 Clarification
Les petites quantités de gypse qui ont pu passer à travers les trous ou les déchirures du tissu
filtrant, et le gypse supplémentaire qui précipite lorsque l’acide se refroidit, contiennent des
quantités appréciables de fluosilicates de calcium, de sodium et de potassium. Par conséquent,
les solides décantés (boues) du clarificateur d’acide faible sont renvoyés dans le réacteur. Ce
faisant, le phosphate présent dans la phase liquide des boues est récupéré, tandis que les
solides non dissous sont finalement rejetés avec le gypse.
Les solides formés dans le système de clarification forte contiennent généralement des hémi-
hydrates et des composés qui peuvent contenir des quantités significatives de P2 O5 combinées
à des ions métalliques dans l’acide. Ces composés finiront par se dissoudre lorsqu’ils seront à
nouveau placés dans un environnement faiblement acide. C’est pourquoi les boues récupérées
dans le clarificateur à acide fort sont renvoyées dans le clarificateur à acide faible pour une
meilleure récupération du P2 O5 .
63
3.2.2 BFD : Block Flow Diagram
Le BFDs (Block Flow Diagram) suivants a été réalisé par le logiciel VISIO.
Figure 3.3 BFD : Block Flow Diagram
3.2.3 PFDs : Process Flow Diagrams

Les PFDs (Process Flow Diagrams) suivants ont été réalisés par le logiciel Autocad.
64
65
Figure 3.4 Épaississement de la pulpe
66
Figure 3.5 Réaction
67
Figure 3.6 Filtration
Figure 3.7 Concentration
68
3.3 Design d’une unité de référence de production d’acide phosphorique
Dans cette partie nous réaliserons le design d’une unité de production d’acide phosphorique
de capacité 1500 T/J et d’une unité de concentration de capacité 500 T/J basée sur la
technologie JESA qui constitura la base de notre modèle. Étant donné la consistence de ce
travail le design a été réalisé sur le logicel utilisé en interne à JESA à savoir Aspen Plus.
3.3.1 Bilan de matière et bilan thermique

Le bilan de matière et le bilan thermique ont été effectués sur logiciel pour une unité de
1500 T/J et une unité de concentration de capacité 500 T/J comme base de calcul puis ont
été reportés sur notre modèle excel pour lui permettre de rester dynamique en fonction de
la cacapité renseignée par l’utilisateur, les tableaux suivants sont extrait du modèle excel,
précisément de la feuille "PAP-Process DATA REF" et servira de volet statique comme base
de calcul pour un autre volet dynamique "PAP-Process DATA SYNC" qui fournit le bilan de
matière dynamique synchronisé à la capacité renseignée par l’utilisateur.
69
70
Figure 3.8 Bilan matiére : Réaction & Filtration
71
Figure 3.9 Bilan matiére : Concentration
3.4 Mise en place des fondations préliminaires en vue de l’estimation
3.4.1 Extraction de la liste des équipements
Figure 3.10 Liste des équipements - 1
72
73
74
75
CHAPITRE 4
Modélisation économique
Ce dernier chapitre aborde quelques notions de l’ingénierie des coûts ou encore « Project
Control », tout particulièrement l’estimation.
Nous commençons, tout d’abord, par présenter globalement les classes d’estimation à travers
le cycle de vie d’un projet. Nous exposerons, ensuite, les derniers livrables de ce projet, à
savoir les modèles économiques des convoyeurs à bande et des halls de stockage, en commen-
çant par la définition de leurs interactions avec les modèles techniques. Ce chapitre explicite
également la démarche de développement du modèle et l’estimation du coût total. Pour finir,
nous présenterons l’interface de l’outil ainsi que quelques interprétations économiques des
résultats.
76
Modélisation économique
4.1 Notions en estimation
4.1.1 Définition de l’estimation selon l’AACE

L’association pour l’avancement de l’ingénierie des coûts ou Association for the Advance-
ment of Cost Engineering (AACE) définit l’estimation comme étant une évaluation quantita-
tive et/ou qualitative des coûts les plus probables d’un projet, d’un produit ou d’un service,
basée sur une analyse détaillée des informations disponibles à un moment donné. L’estima-
tion est généralement réalisée à différentes étapes du cycle de vie d’un projet et vise à fournir
une évaluation réaliste des coûts associés.[1]
4.1.2 Méthodes d’Estimation [1]

Les 6 types de techniques d’estimation de projet sont les suivantes :
1. Approche ascendante (Bottom-up) : Cette méthode consiste à diviser le projet dans

son ensemble en plusieurs composantes plus petites et à estimer chacune d’entre elles indivi-
duellement. Le gestionnaire de projet établit une liste de toutes les tâches nécessaires pour
terminer le projet, regroupe les tâches connexes pour créer des phases et établir un calendrier
réaliste. Cette approche permet de déterminer les ressources nécessaires à chaque phase du
projet pour le mener à bien. Elle permet également de détecter les problèmes potentiels et
les goulots d’étranglement dès le début, afin de les éviter.
2. Approche descendante (Top-down) :

Une estimation par approche descendante commence par établir la date limite à laquelle
l’équipe doit terminer le projet. Ensuite, le gestionnaire de projet examine les ressources né-
cessaires et les tâches que l’équipe peut accomplir pour achever le projet. Ces informations
sont ensuite utilisées pour découper le projet en phases plus petites, établissant ainsi des ja-
lons pour faciliter le suivi des progrès de l’équipe. Cette approche est souvent utilisée lorsque
le client a une date spécifique à laquelle il souhaite que le projet soit terminé.
3. Estimation analogique :
La technique d’estimation analogique est similaire à l’approche descendante, mais elle utilise
des données de projets précédents pour établir une évaluation plus précise. Elle permet de
déterminer la durée estimée d’un projet en se basant sur des projets similaires réalisés dans
le passé.
77
4. Modèle paramétrique :
Le modèle paramétrique utilise également des données de projets antérieurs, mais il tient
compte des différences clés entre chaque projet. Il peut fournir une estimation plus précise
et efficace en prenant en compte des paramètres spécifiques. Par exemple, en utilisant ce
modèle, on peut estimer combien de temps un projet de paysagisme peut prendre en fonction
du nombre total d’heures nécessaires pour des projets similaires réalisés précédemment. Cette
méthode combinée à la méthode des facteurs sera la plus sollicitée au cours notre démarche.
5. Estimation à trois points :

L’estimation à trois points est souvent utilisée avec l’approche ascendante pour développer
des estimations plus précises. Contrairement à l’approche ascendante qui se concentre sur un
résultat estimé, l’estimation à trois points prévoit trois résultats : le plus optimiste, le plus
pessimiste et le plus probable. Ces trois points permettent de calculer une estimation plus
précise et de fixer une date limite.
5. Estimation par interpollation polynomiale :
Nous utiliserons l’interpolation polynomiale principalement pour calculer le coût des tours
et colonnes. Cela consiste concrètement à interpoler le coût de ces équipements complexes
par intepolation sur la capacité de l’unité. Autrement dit, il suffit d’avoir plusieurs coûts du
même équipement pour différentes capacités et calculer le coût pour la capacité voulue.
6. Jugement d’expert :
L’estimation basée sur le jugement d’expert repose sur l’expertise du gestionnaire de projet et
de son équipe. Ils utilisent leurs connaissances et leur expérience pour estimer les ressources
nécessaires et fixer une date limite raisonnable. Cette technique d’estimation est populaire
auprès des gestionnaires de projet expérimentés car elle peut être simple et rapide à utiliser,
en particulier si le projet est similaire à des projets déjà réalisés. Cette méthode peut égale-
ment être utilisée en combinaison avec les approches ascendante ou descendante pour obtenir
des estimations encore plus précises.
Voici les méthodes retenues pour notre modéles que nous utiliserons principalement pour
estimer les coûts de nos équipements :
78
Figure 4.1 Méthodes d’estimation retenues pour SAP
Figure 4.2 Méthodes d’estimation retenues pour PAP
79
Figure 4.3 Méthode de Scaling
Nous utiliserons cette méthode principalement pour calculer le coût de nos équipements
combinées à d’autres.
4.1.3 Intérêts de l’estimation

Dans le domaine de la construction et de l’ingénierie, l’estimation des coûts d’un projet est
une étape cruciale qui permet d’évaluer les dépenses prévisionnelles et de définir un budget
réaliste. Cependant, lorsqu’il s’agit de projets d’unité, l’importance de cette estimation est
amplifiée en raison de la complexité des installations et des enjeux financiers considérables.
C’est pourquoi le département Project Control joue un rôle essentiel dans la gestion des coûts
et assume une grande responsabilité.
L’importance de l’estimation des coûts d’un projet d’unité :

— Planification financière solide : L’estimation des coûts permet aux promoteurs de com-
prendre l’envergure financière du projet et d’établir un budget précis. Cela aide à éviter
les dépassements budgétaires et à garantir une exécution efficace du projet.
— Prise de décision éclairée : Une estimation précise des coûts fournit aux décideurs une
base solide pour évaluer la viabilité du projet et prendre des décisions éclairées. Cela
inclut la sélection des fournisseurs, la détermination des stratégies d’approvisionne-
ment et l’identification des risques financiers potentiels.
— Attraction des investisseurs : Lorsqu’un projet d’unité est soutenu par une estimation
solide des coûts, il est plus susceptible d’attirer des investisseurs et des partenaires
80
financiers. Ces parties prenantes ont besoin de données fiables pour évaluer le potentiel
de rendement et le risque associé à leur investissement.
La responsabilité de fournir une estimation précise :
— Collecte et analyse des données : Le département Project Control est responsable de
la collecte de toutes les informations pertinentes pour l’estimation des coûts, qu’il
s’agisse des spécifications techniques, des plans de conception, des délais prévus ou
des coûts historiques. Il analyse ces données afin de créer des modèles d’estimation
précis et de déterminer les dépenses les plus probables du projet.
— Élaboration des budgets : En se basant sur les estimations de coûts, le département
Project Control établit les budgets détaillés pour chaque phase du projet. Ces budgets
servent de référence tout au long de l’exécution du projet, permettant de mesurer les
performances réelles par rapport aux prévisions.
— Suivi des coûts : Le département Project Control suit en permanence les dépenses
réelles du projet, les compare aux estimations et analyse les écarts. Cela aide à identi-
fier les déviations, à mettre en œuvre des mesures correctives et à prévenir les dépas-
sements budgétaires.
— Communication et reporting : Le département Project Control est responsable de la
communication des informations financières pertinentes aux parties prenantes internes
et externes. Il fournit des rapports réguliers sur l’état financier du projet, les dépenses
actuelles, les risques financiers identifiés et les prévisions mises à jour.
4.1.4 Phases du projet selon JSTEPS

Jacobs System To Ensure Project Success (JSTEPS) 1 est un système adopté par JESA
pour gérer et guider ses projets étape par étape. Il s’agit d’une décomposition du projet en
une série de phases permettant de suivre le progrès réalisé. Dans la suite, nous présentons ces
phases relativement aux projets de l’industrie des procédés chimiques ou Chemical Process
Industries (CPI).
— Phase 1 : « Analyse des opportunités »

Cette phase s’intéresse à l’étude de faisabilité du projet. Elle vise l’identification des op-
portunités d’affaires potentiellement rentables sur la base d’une analyse initiale et d’une esti-
mation de l’ordre de grandeur du coût pour décider si l’opportunité justifie le choix d’avancer
dans les études.
— Phase 2 : « Design conceptuel »

L’objectif de cette phase est de choisir la meilleure approche identifiée du projet, analyser
les concepts et préparer l’estimation des coûts de l’étude pour confirmer la viabilité du projet.
1. Système Jacobs pour assurer la réussite des projets
81
— Phase 3 : « Définition de projet »
Dans cette phase, également appelée « Design de base», on finalise la technologie et les
objectifs du projet. On définit également le cahier des charges du process et de la conception.
Cette phase consiste à traduire le concept du projet en documents préliminaires d’ingénierie
et de conception. Au niveau de l’estimation, on réalise le chiffrage de la majorité des équipe-
ments principaux pour appuyer l’estimation du budget du projet et la demande de fonds.
— Phase 4 : « Design détaillé/Approvisionnement »

Cette phase consiste à gérer, coordonner et réaliser la conception ainsi que l’achat des
équipements nécessaires à l’approvisionnement, la construction et la mise en service.
— Phase 5 : « Construction »
L’objectif de cette phase est de gérer la construction parallélement à d’autres activités, y
compris l’approvisionnement nécessaire pour la construction de l’installation conformément
aux documents d’exécution.
— Phase 6 : « Démarrage »
Dans cette phase, on effectue la mise en service ainsi que les activités nécessaires pour
atteindre les niveaux de performance de la conception.
— Phase 7 : « Clôture »
La clôture du projet de manière ordonnée est réalisée dans cette phase à travers les opé-
rations d’archivage et celles d’ordre réglementaire et contractuel requises par JESA.[2]
4.1.5 Définition des classes d’estimation

4.1.5.1 Généralités sur les classes d’estimation
L’objectif de l’estimation des coûts est de produire, en fonction du stade d’avancement du
projet, des informations permettant d’établir le budget du projet.
En se reférant à la classification internationale d’estimation de l’AACE, nous définissons les
cinq classes d’estimation comme présentées dans le Tableau 4.1. Seul le degré de définition
du projet détermine la classe d’estimation. Les autres caractéristiques sont secondaires et
sont généralement corrélées avec le degré de définition du projet. Ces caractéristiques sont
typiques pour les industries de process mais peuvent varier d’une application à une autre.
[a] L’état de la technologie des procédés et la disponibilité des données de référence sur les
coûts influencent considérablement la fourchette. La valeur +/- représente le pourcentage
typique de variation des coûts réels par rapport à l’estimation des coûts après application
82
Tableau 4.1 Matrice de classification des estimations de coûts pour les industries de Process
Caractéristiques Primaires Caractéristiques Secondaires
Degré de Définition du Projet Utilisation Finale Méthodologie Plage de Précision Attendue

Classes d’Estimation
(Exprimé en % de la définition complète) (Objectif Type de l’Estimation) (Méthode d’Estimation Type) (Variation Typique dans les Plages Basses et Hautes [a])
Capacité Factorisée, Modèles Paramétrique B :-20% à -50%

Classe 5 0% à 2% Évaluation des Concepts
Jugements ou Analogie H :+30% à + 100%
Équipements Factorisés B :-15% à -30%

Classe 4 1% à 15% Étude de Faisabilité
ou des modèles paramétriques H :+20% à +50%
Coût Semi-Détaillé de l’unité B :-10% à -20%

Classe 3 10% à 40% Autorisation ou Contrôle Budgétaire
avec des postes au niveau de l’Assemblage H :+ 10% à 30%
Coût Détaillé de l’unité B :-5% à -15%

Classe 2 30% à 70% Contrôle ou Appel d’Offres
avec décompte détaillé forcé H :+50/o à +20%
Coût Détaillé de l’unité avec décompte détaillé B :-3% à -10%

Classe 1 70% à 100% Vérification du Devis ou l’Offre/la Soumission
avec les détails H :+3% à +15%
des contingences (généralement à un niveau de confiance de 50 %) pour une portée donnée.
Le Tableau 4.1 illustre les plages de précision typiques associées aux industries des procédés.
Selon les livrables techniques et de projet (et d’autres variables) associés à chaque estimation,
on s’attend à ce que l’intervalle de précision d’une estimation particulière se situe dans les
intervalles indiqués.
4.1.5.2 Progression des classes d’estimation

La variabilité associée aux plages de précision des estimations peut être illustrée d’une
autre façon comme illustré dans la Figure 4-1 .
L’estimateur de coûts détermine la classe d’estimation en fonction du degré de définition
du projet, exprimé en pourcentage d’achèvement des études de d’ingénierie.
En se réfèrant au développement précédent et à la définition du système JSTEPS, nous
pouvons associer les classes d’estimations aux différentes phases du projet comme indiqué
dans le Tableau 4-2.
Tableau 4.2 Classes d’estimation aux différentes phases du projet
Phases Analyse Design Design Détaillé/
Construction Démarrage Clôture
de Projet des Opportunités Conceptuel Approvisionnement
CLASSE 5 CLASSE 3 CLASSE 2
Classes CLASSE 4 CLASSE 1 Construction/
Ordre Budget Contrôle/
d’Estimation Préliminaires Définitifs
de grandeur Préliminaire Budget
83
Figure 4.4 Intervalle de précision de l’estimation en fonction du pourcentage de l’achève-
ment de l’ingénierie
4.2 Approche de la modélisation économique
4.2.1 Le modèle technico-économique : le modèle économique en intéraction

avec le modèle technique
L’objectif du modèle économique est de fournir le TIC, en combinant les méthodes d’esti-
mations et bases de données de JESA aux MTO générés par les modèles techniques, à savoir
les billans de matière, bilans thermiques et résultats de dimensionnement des unités d’acide
sulfurique et d’acide phosphorique reportées à la fin des chapitres 2 et 3. Dorénavant nous
parlerons d’un seul modèle, dit technico-économique qui rassemble l’ensembles de modèles
précités ayant pour objectif de prendre comme entrée les Inputs de l’utilisateur et fournir le
TIC et les fiches résumées et détaillées des coûts comme sortie.
84
Figure 4.5 Schéma-bloc du modèle
4.2.2 TIC
Le TIC généré par les modèles économiques est structuré comme suit : coût direct total,
coût indirect du projet et le coût de la contingence.
Figure 4.6 Structure du TIC
4.2.2.1 Coût direct total

Le coût direct total comprend les coûts directs sur le terrain « Direct Field Cost », à
savoir l’équipement, le matériel et la main d’œuvre ou la sous-traitance directe, associée à
un élément particulier des travaux ou à une activité pour la construction de l’installation
permanente.
On répartit alors ce coût sur les différentes disciplines de JESA : mécanique, génie civil,
structure métallique, électrique et instrumentation, tuyauterie, SID.
85
4.2.2.2 Coût indirect total
Les coûts indirects sur le terrain sont les coûts qui ne deviennent pas une partie perma-
nente du projet mais qui sont requis pour l’achèvement des travaux. Ils comprennent à titre
d’exemple les installations de chantier, le matériel de construction et le transport.
Le coût indirect total, comprend aussi les coûts des études d’ingénierie et les services pro-
fessionnels. Ces coûts sont répartis sur les différentes phases du JSTEPS relatives aux études,
savoir « Faisabilité », « Design conceptuel », « Design de base », « Design détaillé/Approvi-
sionnement », « Management de construction ».
4.2.2.3 Contingence
Il s’agit d’un coût destiné à réduire les risques de dépassement de l’estimation de base à
un niveau de risque acceptable. Il comprend les erreurs ou omissions dans l’estimation, les
changements mineurs de conception au niveau du cahier des charges ainsi que les variations
des quantités et de la productivité.
4.2.3 Démarche du développement du modèle

Les méthodes d’estimation du projet retenues dépendent de la phase d’avancement du
projet. En conséquence, le choix de la méthode d’estimation à adopter dépend du niveau
d’information disponible.
Les coûts des disciplines issues du modèle technique sont calculés à partir de la méthode
des coûts unitaires qui stipule que le coût total estimé résulte de la multiplication du coût
unitaire par la quantité estimée.
Tc = (4.1)
X
Cui ∗ ni
Avec :
— Tc : Coût total ;
— Cui : Coût unitaire de l’élément i ;
— ni : Nombre d’unités de l’élément i.
Le coût de chacune des disciplines restantes est déduit à partir de la méthode des ratios.
La méthode énonce que le coût total estimé est calculé à travers la multiplication du facteur
du coût global par le coût des équipements majoritaires.
Tc = h ∗ CE (4.2)
Avec :
— Tc : Coût total ;
— h=1+ Ci :Facteur de coût pour i éléments.
P
— ni : Nombre d’unités de l’élément i.
86
En effet, les facteurs sont pris en pourcentage des disciplines issues du MTO pour le calcul
des coûts des autres disciplines. Quant aux coûts indirects, ils sont calculés sur la base d’un
pourcentage des coûts directs du terrain « Direct Field Cost ».
4.2.4 Précision ou « accuracy » du modèle développé

Le Tableau 4-3 illustre l’étendue et la maturité des inputs des estimations, ou livrables du
projet, par rapport aux cinq classes d’estimation. Il s’agit d’une liste de contrôle des livrables
de base que nous trouvons dans la pratique courante des industries process. Le niveau de
maturité est une approximation du degré d’achèvement du livrable que nous caractérisons
par : Néant, démarré, préliminaire, terminé.
Puisque le modèle économique développé est alimenté par un MTO, l’estimation fournit
s’inscrit dans la limite entre la classe 5 avec un rang de précision de +/- 50 % et et la classe
4 avec un rang de précision de +/-30 %.
Tableau 4.3 Liste de contrôle des inputs de l’estimation et matrice de maturité

CLASSIFICATION DES ESTIMATIONS
Données générales du Projet : CLASSE 5 CLASSE 4 CLASSE 3 CLASSE 2 CLASSE 1
Description du périmètre du projet Géneral Préliminaire Défini Défini Défini
Prodution de l’unité/Capacité de l’installation Assumé Préliminaire Défini Défini Défini
Localisation de l’unité Géneral Approximative Spécifique Spécifique Spécifique
Sols & Hydrologie Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Plan de projet intégré Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Calendrier principal du projet Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Stratégie d’escalation Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Structure de répartition des tâches Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Code de compte du projet Néant Préliminaire Défini Défini Défini
Stratégie d’attribution des marchés Assumé Assumé Préliminaire Défini Défini
Livrables d’ingénierie :
Block Flow Diagrams. T/P P/T T T T
Plans d’implantation T P/T T T
Process Flow Diagrams (PFDs) C/P P/T T T
Utilités Flow Diagrams (UFDs) C/P P/T T T
Piping & Instruments Diagrams (P&ID1s) C P/T T T
Bilans de matière & et thermiques C P/T T T
Liste des équipements C/P P/T T T
Liste des utilités C/P P/T T T
Dessins électriques unifilaires C/P P/T T T
Spécifications & Base de données C P/T T T
Dessins du plan des équipements C P/T T T
Listes des pièces de rechange C/P P T
Dessins relatifs à la discipline mécanique C P P/T
Dessins relatifs à la discipline électrique C P P/T
Dessins relatifs à l’instrumentation et au système de contrôle C P P/T
Dessins relatifs à la discipline génie civil C P P/T
- Néant (Blanc) : l’élaboration du produit livrable n’a pas commencé.

- Commencé (C) : le travail sur le produit livrable a commencé. Le développement se limite
généralement à des croquis, des ébauches ou à des niveaux similaires d’achèvement précoce.
- Préliminaire (P) : le travail sur le produit livrable est avancé. Des examens intermédiaires
et interfonctionnels ont généralement été effectués. Le développement peut être presque
terminé, à l’exception des révisions et des approbations finales.
- Terminé (T) : le produit livrable a été examiné et approuvé comme il se doit.
87
4.3 Présentation de l’interface du modèle
Le modèle technico-éconnomique élaboré se présente sous forme d’un classeur excel où

l’utilisateur est invité à appuyer sur le boutton "New Plant". Une fenêtre programmée par
VBA s’affiche alors comprenant plusieurs bouttons, champs de texte et listes déroulantes où
il devra renseigner :
— Le type de l’unité.
— Le type du procédé.
— La capacité de l’unité.
— La disponilité de l’unité.
— La localisation de l’unité.
— La contingence
— L’année d’exécution du projet
— La devise de l’estimation
Vers la fin du formulaire il lui sera demandé s’il souhaite spécifier les autonomies de
stockage des matières premières et des produits et co-produits de l’unité. Si oui, il sera invité
à renseigner ces informations sur une nouvelle fenêtre qui s’affiche directement puis appuyer
sur "Confirm" pour confirmer les choix de stockage. Si non il est informé que des valeurs
par default sont utilisées. Ensuite en appuyant sur "Upload Inputs" le TIC est directement
calculé et apparaît sur la page d’acceuil accompagné d’un tableau récapitulatif des choix
qu’il a effectué. Le boutton "Clear" permet de réinistialiser le système. Un raccourci "View
Cost Summary" se trouve directement sous le TIC calculé et lui permet de consulter la fiche
récapitulative des coûts, « Cost Summary » qui affiche :
— Les coûts directs (coûts de l’ISBL résumés, OSBL et connections détaillés avec leurs
spécifités techniques)
— Les coûts indirects
— La contingence
La sommation de ces coûts permet d’afficher le coût global « TIC » qui est reporté sur
la feuille d’acceuil. Pour consulter les détails du coût de l’ISBL il suffit d’appuyer sur "Click
to view ISBL cost details". Les feuilles techniques sont masquées et protégées en utilisation
normale. Cependant les MTO utilisés comme paramètres des équipements considérés pour le
coût de chaque équipement sont apparants sur la fiche récapitulative dans le cas de l’OSBL
et Connections et sur la fiche détaillée des coûts de l’ISBL pour l’ISBL.
Il est à noter que les données qui devrait être renseignées par l’équipe estimation de JESA
sont faussées pour des raisons de confidentiealité. De ce fait, les résultats du modèle ne
reflètent pas la réalité des coûts du projet. Des valeurs en ordre de grandeur sont renseignés
pour s’assurer que le modèle tourne parfaitement.
88
4.3.1 Organisation du modèle technico-économique
En guise de démonstration nous vous présentons les captures d’écran d’une simulation pour
une unité d’acide sulfurique de 5000 T/J.
— L’interface utilisateur
Figure 4.7 Capture d’écran de la page d’acceuil de l’interface
En appuyant sur le boutton "New Plant"
Figure 4.8 Capture d’écran de la fenêtre des Inputs de l’interface
89
Les types des procédés proposés sont relatifs aux choix du type de l’unité d’acide
sulfurique ou d’acide phosphorique de l’utilisateur.
Figure 4.9 SM3
En appuyant sur oui en réponse à la question "Voulez vous spécifier le stockage ?"
Figure 4.10 Capture d’écran de la fenêtre des stockages de l’interface
90
Figure 4.11 Capture d’écran de du TIC calculé sur l’interface
— La fiche récapitulative des coûts d’une unité d’acide sulfurique« SAP- Cost Summary
»
Figure 4.12 Capture d’écran de la fiche récapitulative des coûts de l’unité
— La fiche détaillée des coûts de l’ISBL de l’unité d’acide sulfurique.
91
Figure 4.13 Capture d’écran de la fiche récapitulative détaillé des coûts de ISBL
— Le modèle technique comportant les bilans de matière, bilans thermiques de référence

et synchronisés « SAP- Process Data REF», « SAP- Process Data SYNC» qui alimente
le modèle économique.
Figure 4.14 Capture d’écran du volet statique « SAP- Process Data SYNC »
92
Figure 4.15 Capture d’écran du volet statique « SAP- Process Data REF »
— Les paramètres d’entrée de l’estimation issus de la base de donnéeS de l’historique

de JESA (facteurs de correction, Coûts de référence, facteurs d’escalation, facteurs de
localisation ...) qui sont confidentiels.
— La feuille pour calculer le facteur d’escalation pour chaque année.
— La feuille pour actualiser les cours des devises.
93
CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS
En conclusion, ce projet de fin d’études a abouti au développement d’un modèle

technico-économique dynamique et d’une interface interactive permettant d’estimer le
Coût Total de l’Installation (TIC) pour une usine de production d’acide sulfurique ou
une usine de production d’acide phosphorique. Ce projet s’inscrit dans la politique de
standardisation adoptée par JESA, en mettant l’accent sur l’optimisation du temps
et des coûts des études.
La résolution de la problématique a été réalisée avec rigueur et précision, en déter-

minant les exigences du client et en menant une étude approfondie d’ingénierie. Les
PFD et les bilans ont permis de dimensionner les équipements des usines étudiées, et
la sélection des paramètres directeurs du coût a été réalisée avec soin.
Le modèle économique développé constitue le cœur du projet, intégrant les résultats

des modèles techniques ainsi que les choix du client. Grâce à l’utilisation des méthodes
d’estimation et des concepts d’ingénierie des coûts, le modèle a permis de générer de
manière précise le Coût Total de l’Installation (TIC) pour les unités étudiées.
En offrant des outils d’aide à la prise de décision et à l’orientation des investis-

sements, ce projet apporte une contribution significative aux parties prenantes. En
calculant avec une precision précision de 30 à 50% le coût total d’investissement le
plus probable dans des délais optimaux, il permet de soutenir les décisions straté-
giques liées aux investissements durant les phases d’analyse d’opportunité et études
de faisablité.
Par ailleurs, plusieures pistes peuvent être empreintées pour améliorer notre mo-
dèle, dont la mise à jour de sa base de données, l’estimation de la contingence sur la
base de l’analyse des risques à l’aide de la méthode Monte Carlo, l’amélioration de
la précision en poussant l’étude d’ingénierie ou encore son développement sous forme
d’une application.
En somme, ce projet de fin d’études offre des perspectives prometteuses pour l’op-
timisation de l’estimation des coûts et des études dans le domaine de la production
d’acide sulfurique et d’acide phosphorique. Les résultats obtenus sont un précieux
atout pour les professionnels de l’industrie. Une estimation précise des coûts est es-
sentielle pour distinguer les opportunitées, établir des budgets réalistes et définir des
objectifs financiers clairs.
94
RÉFÉRENCES
[1] AACE Cost Estimate Classification System – Recommended Guideline 18 R-97.

[2] Jacobs engineering sa. - jacobs system to ensure project success, epc/cm integrated
project controls process, cpi.
[3] LE PHOSPHATE AU MAROC : LES DERNIERS CHIFFRES , https://www.
cmconjoncture.com/conjoncture/actualites/le-phosphate-au-maroc,.
[4] SULFURIC ACID MARKET SIZE SHARE ANALYSIS - GROWTH
TRENDS FORECASTS (2023 - 2028) , https://www.mordorintelligence.
com/industry-reports/sulfuric-acid-market,.
[5] La sécurité alimentaire mondiale et le rôle du Maroc, https://www.lodj.ma/
la-securite-alimentaire-mondiale-et-le-role-du-maroc_a51027.html,.
[6] Aspen Technology Inc. Aspen plus ®.
[7] Mr GHAZI. Initiation-Matlab Quelques applications pour la filière Génie des Pro-
cédés Industriels.
[8] Matt King, Michael Moats, and William G Davenport. Sulfuric acid manufacture :
analysis, control and optimization. Newnes, 2013.
95
Annexe A : PFD & Bilan matiére de la Clarification (PAP)
96
97
Figure A.1 Clarification acide faible 28%
98
Figure A.2 Clarification acide fort 54%
99
Figure A.3 Bilan matiére : Clarification 28% acide faible
100
Figure A.4 Bilan matiére : Clarification 54% acide fort

Achahri Et Zaidi

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UNIVERSITE MOHAMMED V

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Mémoire de Projet de fin d’études

Modélisation des coûts d’une usine

Soutenu le 07 Juin 2023 devant le Jury composé de :

Pr. Souissi Ahmed : EMI - Président

“ À mes chers parents,

À mes chers amis,

À Toute personne qui de près ou de loin a participé à notre

“ À mes chers parents,

À mes sœurs bien-aimées,Inass et Salma,

À ma famille élargie et à mes amis fidèles

Que cette dédicace soit le reflet de ma reconnaissance

Nous tenons également à remercier chaleureusement M. LABBARDI Mohammed

Ce projet de fin d’étude s’affilie à la politique de standardisation adoptée par JESA.

Pour la résolution de la problématique, ce projet a débuté par la détermination des exi-

Mots clés : Modèle Technico-économique, Étude d’ingénieurie, Acide Sulfurique, Acide

KeyWords : Techno-economic model, Engineering study, Sulfuric Acid, Phosphoric Acid,

,yt§rbk {m ,TFdnh TF C ,© AOt¯A-¨wwnkt Ðwmn , :TyAtfm Amlk

TABLE DES MATIÈRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . vii

LISTE DES FIGURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi

LISTE DES TABLEAUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiii

LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiv

LISTE DES ANNEXES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xv

CHAPITRE 1 CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET . . . . . . . . . . . . . . . . 2

CHAPITRE 2 Procédé de production d’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . 17

CHAPITRE 3 Procédé de production d’acide phosphorique . . . . . . . . . . . . 52

CHAPITRE 4 Modélisation économique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

1.1 Évolution du marché de l’acide sulfurique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.1 Résultats de la simulation :Bilan de matière des gaz 1 . . . . . . . . . . . . . . 40

AACE Association for the Advancement of Cost Engineering

Annexe A : PFD & Bilan matiére de la Clarification (PAP) . . . . . . . . . . . . . . 96

Le présent projet de fin d’étude vise à contribuer à la connaissance et à la pratique de

CONTEXTE GÉNÉRAL DU PROJET

1.1 État de l’art de la production de l’acide sulfurique et de l’acide phosphorique

1.1.1 Aperçu général

Quant à l’acide phosphorique, il est principalement produit à partir de roches phosphatées

L’acide phosphorique, produit de cette manière, trouve de multiples applications à travers

Figure 1.1 Évolution du marché de l’acide sulfurique

La pandémie de COVID-19 a modérément affecté le marché de l’acide sulfurique. L’im-

1.1.2.2 L’acide phosphorique

— La commercialisation de l’acide phosphorique chiral en tant que catalyseur et la récu-

1.1.3 L’industrie de l’acide sulfurique et phosphorique au Maroc

1.1.3.2 L’acide phosphorique

1.2 Présentation de l’Organisme d’Accueil

1.2.1 Présentation de JESA

1.2.2 Dates majeures

1.2.3 Activités de JESA

Les contrats EPCM (Engineering, Procurement and Construction Manage-

Les contrats EPC (Engineering, Procurement & Construction) ;

Figure 1.3 Présence de JESA à l’Échelle Internationale

1.2.4 Organigramme JESA : Département d’Accueil : Project Control

Département Project Control :

1.3 Présentation du projet

Notre Projet vient alors adhérer à ce programme et s’intéresse à la modélisation du coût

Figure 1.5 Résumé de la Démarche de Résolution de la Problématique

1.3.4.1 Définition du Besoin

1.3.4.2 Conception des Modèles

1.3.4.3 Implémentation et validation

1.3.4.4 Evolution et maintenance/ Amélioration

1.3.5 Planification du projet

Figure 1.6 Planing PFE

Procédé de production d’acide sulfurique

2.1 Délimitation du périmètre d’étude

,yt§rbk {m ,TFdnh TF C ,© AOt¯A-¨wwnkt Ðwmn , :TyAtfm Amlk