PFE VFF

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes
En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’état en Génie mécanique

Département : Génie mécanique
Filière : Qualité, Maintenance Sécurité Industrielle
Réalisé au sein de l’entreprise OCP EL JORF LASFAR
Sous le thème :
Amélioration de la fiabilité des équipements critiques de la ligne

DAP au sein de l’entité JFC 2
Réalisé par :
El Ghalia Dahan et Hanae FARHANE
Soutenu le 03/06/2023
Jury :
Mr. Mohamed MAZOUZI Président du jury (ENSEM)

Mr. Amine Riad Rapporteur (ENSEM)
Mr. Jamal ECHAABI Encadrante pédagogique (ENSEM)
Mr. Hamza BENNIS Parrain industriel (OCP Jorf Lasfar)
Promotion 2023
Mémoire de Fin d’Etude
Dédicace 1
Avec l’expression de ma reconnaissance, je dédie cet humble travail :
A mes très chers parents et mes frères*
Pour leurs sacrifices, leur amour, leur soutien, et pour toutes leurs prières
au long de mes études.
Aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de l'amour dont ils ne cessent
de me combler, puisse le tout puissant vous donner santé, bonheur et
longue vie.
*A ma famille*
Pour son soutien tout au long de mon parcours universitaire, pour son appui
et son encouragement.
*A tous mes amis de l’ENSEM*
Pour tous les moments forts que nous avons partagés et qui resteront
gravés à jamais dans mon cœur
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués, et le fruit
de votre soutien infaillible.
*A tous mes enseignants et toute personne qui m’a soutenu pendant cette
période importante de ma vie*
Merci d’être toujours là pour moi
Hanae FARHANE
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Dédicace 2
Du fond de mon cœur, je dédie ce travail
A mes chers parents,
Aucune dédicace, aucune expression et aucun mot ne pourrait décrire la
gratitude, l’amour et le respect que je vous porte. Votre présence à mes
côtés m’a toujours rendu forte, c’est grâce à vous que me dis que rien n’est
impossible. Merci pour les valeurs que vous m’avez données,
Merci pour votre amour et vos encouragements. Quoique je deviens, mon
exemple c’est vous.
A mes frères et mes sœurs.
On dit qu’il n’y a pas de consolation plus réconfortante que celle qui se
trouve dans les bras d’une sœur ou d’un frère, effectivement, vous êtes la
lumière de ma vie, je vous remercie pour votre présence et votre soutien.
A toute ma famille
Ceux qui m’ont soutenu, encouragé, apprécié mes efforts et crée le milieu
favorable, l’ambiance joyeuse et l’atmosphère joviale pour procurer ce
travail.
A mes chers amis
En souvenir des plus beaux instants qu’on a passés ensemble, des moments
de joie et de peine, de l’amitié merveilleuse qui nous a réunies pendant des
années. Que ce travail si modeste soit pour vous le témoignage de ma
grande considération, mon respect.
El Ghalia DAHAN
3
Remerciement
Au terme de ce travail, c’est un devoir agréable d’exprimer en quelques lignes en guise de
reconnaissance, la gratitude que nous devons à tous ceux dont nous avons sollicité l’aide et la
collaboration durant ce projet.
Tout d’abord nous tenons à remercier de la manière la plus chaleureuse, et la plus aimable qui
soit notre encadrant académique, Pr. JAMAL CHAABI, pour ses judicieuse directives, sa
patience et ses conseils éclairés qui nous ont été d'une grande utilité afin de bien mener notre
mission.
Nous tenons à remercier la direction de Groupe OCP de nous avoir accueilli et accordé cette
opportunité. Nos profondes gratitudes vont à notre parrain de stage Monsieur BENNIS
HAMZA pour sa direction et son soutien, ses conseils, et pour le temps qu’il a bien voulu
consacrer à l’encadrement et le suivi de ce travail.
Nous souhaitons également remercier tous les personnels du service mécanique pour toutes
leurs gentillesses, leurs sympathies et leur transmission de savoir-faire : Madame KHAOULA
SBAI, M. EL KHATIBI Achraf, M. El Arbi, M. AFWANE, M FOUAD DAHRAOUI, M
OUSSAMA LAMGHARI. À Vous tous, Merci beaucoup.
Un grand merci à Pr. MAZOUZI pour l’honneur qu’il nous a accordé en acceptant de juger ce
projet. Nous remercions également Pr. RIAD énormément pour ses efforts en acceptant
d’examiner notre travail, ainsi que tout le corps professoral des départements mécanique pour
leur soutien et pour nous avoir assuré une formation solide
A cette même occasion, nous tenons à adresser nos vifs remerciements à tous ceux et celles
ayant contribué, de près ou de loin, à l’accomplissement de ce travail.
Merci à tous, en particulier à notre binôme, pour cette expérience collaborative exceptionnelle.
4
Résumé
Au cours de notre projet, nous avons concentré nos efforts sur l’amélioration de la fiabilité et
la disponibilité des équipements critiques de la ligne de production des engrais de la filiale JFC
II du groupe OCP. L’objectif était d’assurer une disponibilité continue de ces équipements afin
de garder la position de leader OCP sur un marché des engrais qui demeure toujours en
évolution.
Afin d’atteindre ce but, nous avons entamé plusieurs étapes essentielles. Nous commençons par
la classification en utilisant le standard MBF pour identifier et prioriser les équipements les plus
critiques dans la zone DAP.
Ensuite, nous analysons les différents modes de défaillance des équipements critiques en se
basant sur une étude AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité). Cela nous a permis de trouver les modes de défaillance les plus critiques sur lesquels
nous devons agir et proposer des pistes d’amélioration pour assurer le bon fonctionnement de
ces équipements.
Par la suite, nous réalisons un revue des plans de maintenance préventive des équipements
qu’on a étudiés, en utilisant les résultats de la méthode AMDEC et en profitant de l’expérience
de l’équipe maintenance. Ceci nous a permis de mettre en œuvre des actions de maintenance
systématique pour prévenir les anomalies et maintenir la disponibilité de ces équipements.
Dans la quatrième étape, nous proposons des pistes d’améliorations techniques et
organisationnelles pour augmenter encore la fiabilité des équipements critiques. Ces
améliorations ont comme objectif l’optimisation des performances et la réduction de probabilité
de la défaillance.
Parmi ces améliorations c’est la mise en place des trois premières étapes de la maintenance
autonome, qui sont fondamentale pour établir les conditions de base des équipements. L’objectif
de ces étapes est la réduction des pannes liées à la saleté et la poussière et le mauvais entretien,
Et enfin, nous quantifierons l’impact de cette démarche sur les indicateurs de la maintenance.
5
Abstract
During our project, we focused our efforts on improving the reliability and availability of
critical equipment in the fertilizer production line of the JFC II subsidiary of the OCP group.
The objective was to ensure continuous availability of this equipment in order to maintain
OCP's leading position in a constantly evolving fertilizer market.
In order to achieve this goal, we have taken several essential steps. We start with classification
using the MBF standard to identify and prioritize the most critical equipment in the DAP area.
Then, we analyze the different failure modes of critical equipment based on an FMECA study
(Analysis of Failure Modes, their Effects and their Criticality). This allowed us to find the most
critical failure modes on which we must act and propose ways of improvement to ensure the
proper functioning of this equipment.
Thereafter, we carry out a review of the preventive maintenance plans of the equipment that
we have studied, using the results of the FMECA method and taking advantage of the
experience of the maintenance team. This allowed us to implement systematic maintenance
actions to prevent anomalies and maintain the availability of this equipment.
In the fourth step, we propose avenues for technical and organizational improvements to further
increase the reliability of critical equipment. These improvements aim to optimize performance
and reduce the probability of failure.
Among these improvements is the implementation of the first three stages of autonomous
maintenance, which is fundamental to establish the basic conditions of the equipment. The
objective of these steps is the reduction of breakdowns related to dirt and dust and poor
maintenance, then we will quantify the impact of this approach on the maintenance indicators.
6
Table des figures

Figure 1: Historique d'OCP ...................................................................................................... 22
Figure 2: l'entité JFC2 .............................................................................................................. 24
Figure 3: les unités de JFC2 ..................................................................................................... 24
Figure 4: Organigramme de JFC2 ............................................................................................ 25
Figure 5: processus de fabrication de l'acide sulfurique .......................................................... 26
Figure 6: processus de fabrication d'acide phosphorique ......................................................... 26
Figure 7: processus de fabrication des engrais DAP ................................................................ 29
Figure 8: QQOQCP .................................................................................................................. 30
Figure 9: Diagramme de Gantt ................................................................................................. 33
Figure 10: Méthodologie de classification ............................................................................... 37
Figure 11: Temps d'arrêt pour chaque équipement en 2022 ..................................................... 40
Figure 12: les composants de granulateur ................................................................................ 43
Figure 13: les composants de sécheur ...................................................................................... 45
Figure 14: les composants de convoyeur à bande .................................................................... 46
Figure 15: Les etapes de realisation d’AMDEC ...................................................................... 50
Figure 16: décomposition fonctionnelle ................................................................................... 52
Figure 17: Diagramme bête à cornes du convoyeur à bande ................................................... 55
Figure 18: diagramme pieuvre du convoyeur à bande ............................................................. 55
Figure 19: Arborescence du convoyeur .................................................................................... 56
Figure 20: Diagramme bête à corne de granulateur ................................................................. 57
Figure 21: diagramme pieuvre de granulateur ......................................................................... 57
Figure 22: Arborescence de granulateur................................................................................... 59
Figure 23: Diagramme bete à corne de secheur ....................................................................... 60
Figure 24: diagramme pieuvre de sécheur ............................................................................... 61
Figure 25: Arborescence de sécheur......................................................................................... 62
Figure 26: déport de bande ....................................................................................................... 68
Figure 27: Analyse 5P de probleme deport de bande ............................................................... 70
Figure 28: jonction par agrafage .............................................................................................. 72
Figure 29: Jonction par vulcanisation ...................................................................................... 72
Figure 30: système auto centreuse a friction ............................................................................ 73
Figure 31: système auto centreuse tronconique ....................................................................... 74
Figure 32: Diagramme Ishikawa de problème écaillage du bandage et galet .......................... 78
7
Figure 33: usure de bandage et galet porteur ........................................................................... 79
Figure 34: plaquettes de graphite ............................................................................................. 80
Figure 35: Galet butée .............................................................................................................. 80
Figure 36: système de graphite de galet buté ........................................................................... 81
Figure 37: bandage et galet porteur .......................................................................................... 81
Figure 38: système de graissage du galet porteur .................................................................... 81
Figure 39: couronne et pignon d'attaque .................................................................................. 82
Figure 40: diagramme Ishikawa pour usure de système d'entrainement .................................. 82
Figure 41: caractéristiques technique de système d'entrainement ............................................ 84
Figure 42: propriété mécanique................................................................................................ 85
Figure 43: Composition chimique de matériaux ...................................................................... 85
Figure 44: fenêtre d'exportation ............................................................................................... 86
Figure 45: contrainte de Von Mises .......................................................................................... 86
Figure 46: Etude de déformation .............................................................................................. 87
Figure 47: Etude de déplacement ............................................................................................. 87
Figure 48: courbe SN ............................................................................................................... 88
Figure 49: tracées dommages dans le système d’entrainement ................................................ 88
Figure 50: Durée de vie de système d'entrainement ................................................................. 89
Figure 51: caractéristiques de matériau 35 CD 4 ..................................................................... 89
Figure 52: caractéristiques 35 CD 4 ......................................................................................... 90
Figure 53: Caractéristiques de : 35 CD 8 ................................................................................. 90
Figure 54: Etude comparative de contrainte Von mises des materiaux .................................... 91
Figure 55: Etude comparative de cycle de vie des matériaux .................................................. 92
Figure 56: résultats d’audit avant 5S ........................................................................................ 97
Figure 57 : résultats d'audit après 5S ...................................................................................... 102
Figure 58: les alentours de granulateur .................................................................................. 104
Figure 59: état de chaine cinématique de granulateur ............................................................ 104
Figure 60: 2.6. Les étiquettes des problèmes ......................................................................... 106
Figure 61: Méthodologie de l’élimination : ........................................................................... 109
Figure 62: système de lubrification de granulateur ................................................................ 110
Figure 63: débordement de graisse noire ............................................................................... 111
Figure 64: l’arbre de défaillance ............................................................................................ 112
Figure 65: l'état après ............................................................................................................. 113
8
Figure 66:l'état avant .............................................................................................................. 113
Figure 67: schémas de lubrification ....................................................................................... 114
Figure 68: tableau d'affichage de maintenance autonome ..................................................... 117
Figure 69: TRG panne pour le granulateur ............................................................................ 118
Figure 70: Evolution score de 5S ........................................................................................... 119
Figure 71: Nombre DI de TPM .............................................................................................. 119
9
Tables des matières

Dédicace 1 .................................................................................................................................. 2
Dédicace 2 .................................................................................................................................. 3
Remerciement............................................................................................................................. 4
Résumé ....................................................................................................................................... 5
Abstract ...................................................................................................................................... 6
Table des figures ......................................................................................................................... 7
Tables des matières ................................................................................................................... 10
Liste des Tableaux .................................................................................................................... 16
Liste d’abréviations .................................................................................................................. 18
Introduction générale................................................................................................................ 19
Chapitre1 : Présentation de l’organisme et cadrage de projet .................................................. 20
I. Présentation de l’OCP .................................................................................................. 21
1. Généralités ............................................................................................................ 21
2. Fiche technique OCP ............................................................................................ 21
3. Historique ............................................................................................................. 22
4. Missions du groupe OCP...................................................................................... 22
II. Présentation OCP Jorf Lasfar ....................................................................................... 23
III. Présentation de service d’accueil Jorf Fertilizers Company ...................................... 23
1. Généralité ............................................................................................................. 24
2. Organigramme ...................................................................................................... 25
3. La fabrication de l’acide sulfurique ..................................................................... 25
4. PAP : production de l’acide phosphorique ........................................................... 26
5. La fabrication des engrais .................................................................................... 27
5.1. La pré-neutralisation .......................................................................................... 27
5.2. La granulation .................................................................................................... 28
5.3. Le séchage .......................................................................................................... 28
5.4. La classification et broyage ................................................................................ 28
5.5. Le refroidissement .............................................................................................. 28
5.6. L’enrobage .......................................................................................................... 28

10
5.7. Le stockage ......................................................................................................... 29
5.8. L’assainissement de liquide lavage .................................................................... 29
IV. Cadrage de projet ....................................................................................................... 29
1. Contexte de projet ................................................................................................ 29
2. Problématique....................................................................................................... 30
3. Cahier de charge ................................................................................................... 30
4. Planning GANTT du projet .................................................................................. 31
Chapitre 2 : Identification des équipements critiques et la description de leurs fonctionnements

.................................................................................................................................................. 35
I. Standard OCP « mise en place de la maintenance basée sur la fiabilité .......................... 36
II. Classification des équipements capitaux ...................................................................... 36
1. Méthodologie ....................................................................................................... 36
2. Application ........................................................................................................... 39
3. Le choix des trois équipements à traités............................................................... 40
III. Diagnostic d’état actuel des équipements étudiés ..................................................... 40
1. Fiabilité................................................................................................................. 40
2. Maintenabilité....................................................................................................... 41
3. La disponibilité ..................................................................................................... 41
4. TRG panne ........................................................................................................... 41
5. Résultats ............................................................................................................... 41
6. Objectif ................................................................................................................. 42
IV. Présentation des équipements critiques étudiées ....................................................... 42
1. Granulateur AM03................................................................................................ 42
2. Sécheur AF02 ....................................................................................................... 44
3. Convoyeur a bande AT02 ..................................................................................... 46
Chapitre 3 : Étude AMDEC des équipements Critique ............................................................ 48

I. Présentation de la méthode AMDEC ........................................................................... 49
1. Définition ............................................................................................................. 49
11
2. Objectifs ............................................................................................................... 49
3. Les étapes de réalisation d’une étude AMDEC :.................................................. 50
3.1. Initialisation :...................................................................................................... 50
3.2. Constitution du groupe de travail ....................................................................... 50
3.3. Les sources de base ............................................................................................ 51
3.4. L’objective à atteindre ........................................................................................ 51
3.5. Décomposition fonctionnelle ............................................................................. 51
3.6. Analyse des modes de défaillances .................................................................... 52
3.7. Hiérarchisation des modes de défaillances......................................................... 53
II. Étude AMDEC de convoyeur à bande ......................................................................... 54
1. Analyse fonctionnelle ........................................................................................... 54
1.1. Diagramme bête à cornes ................................................................................... 54
1.2. Diagramme pieuvre ............................................................................................ 55
1.3. Arborescence ...................................................................................................... 56
2. AMDEC de Convoyeur à bande........................................................................... 56
III. Étude AMDEC de granulateur ................................................................................... 57
1.1. Diagramme bête à cornes ................................................................................... 57
1.2. Diagramme des interactions ............................................................................... 57
1.3. Arborescence ...................................................................................................... 58
2. AMDEC de granulateur ....................................................................................... 59
II. Étude AMDEC de sécheur ........................................................................................... 60
1.1. Analyse de besoin............................................................................................... 60
1.2. Diagramme des interactions ............................................................................... 60
1.3. Arborescence ...................................................................................................... 62
2. AMDEC de sécheur ............................................................................................. 62

12
III. Revue des plans de maintenance ............................................................................... 63
1. Définition de plan de maintenance ....................................................................... 63
2. Mise à jour d’un plan de maintenance ................................................................. 63
3. Les plans de maintenance ..................................................................................... 64
Chapitre 4 : Proposition des pistes d’amélioration................................................................... 67

Introduction .......................................................................................................................... 68
Dans ce chapitre on va mettre un plan d’action pour les problèmes les plus critiques tirés des
tableaux AMDEC. On commence en premier lieu à décrire les problématiques liées aux
différentes défaillances ensuite on va réaliser les analyses nécessaires pour déterminer les
causes racines de ces anomalies pour pouvoir proposer des solutions adéquates. ............... 68
I. Anomalies au niveau de convoyeur à bande AT02 ...................................................... 68
1. Description du problème ...................................................................................... 68
2. Analyse du problème ............................................................................................ 69
3. Plan d’action ......................................................................................................... 71
4. Actions amélioratives ........................................................................................... 71
4.1. Le remplacement de la jonction par agrafage avec la jonction par vulcanisation

71
4.2. Remplacement des rouleaux auto centreuse à friction de bande par le système de
rouleaux tronconiques : ................................................................................................ 73
4.2.1. Le principe de fonctionnement des rouleaux auto centreuse à friction. .............. 73

4.2.2. Le principe de fonctionnement des rouleaux tronconiques. .............................. 74
4.2.3. Etude comparative entre les deux systèmes de centrage. .................................. 75
5. Estimation des gains provisoire............................................................................ 76
II. Anomalies au niveau de sécheur AF03 ........................................................................ 77
1. Description du problème ...................................................................................... 77
2. Analyse du problème et actions amélioratives ..................................................... 78
2.1. Problème d’écaillage du bandage et galet .......................................................... 78
2.1.1 Analyse du problème............................................................................................. 78

2.1.2 Plan d’action .......................................................................................................... 79
13
2.1.2.1 Actions correctives et préventive .......................................................... 79
2.1.2.2 L’action améliorative : (Installation de système de lubrification par

graphitage) ............................................................................................................ 79
2.2. Problème Usure de système d’entrainement (pignon d’attaque et la couronne) 82
2.2.1. Système d’entrainement ............................................................................................. 82

2.2.2. Analyse du problème................................................................................................... 82
2.2.3. Plan d’actions .............................................................................................................. 83
2.2.3.1. Actions correctives et préventive ............................................................ 83
2.2.3.2. L’action améliorative : (Changement de matériaux de pignon d’attaque)

.............................................................................................................................. 83
III. Etude des gains de solution de graphitage : ............................................................... 92
Chapitre 5 : La mise en place de maintenance autonome à l’étage granulateur ...................... 94

I. Maintenance autonome ................................................................................................ 95
1. Définition ............................................................................................................. 95
2. Objectif ................................................................................................................. 95
3. Les étapes de la maintenance autonome .............................................................. 95
II. Instauration 5S.............................................................................................................. 96
1. Définition ............................................................................................................. 96
2. Les étapes de la 5S ............................................................................................... 96
3. Etat de l’étage avant 5S ........................................................................................ 96
4. Mise en place des 5S dans l’étage granulateur ..................................................... 97
4.1. Premier <<S>> se débarrasser ........................................................................... 97
4.2. Application des 5S : Deuxième « s» Ranger ...................................................... 98
4.3. Application des 5S : Deuxième « s» Ranger ...................................................... 98
4.4. Application des 5S : Quatrième « s» Standardiser ............................................. 99
4.5. Application des 5S : Cinquième « s » Maintenir ............................................... 99
4.6. État des 5S après les améliorations .................................................................. 100
III. Mise en place de la maintenance autonome ............................................................ 102
14
1. Étape 0 : formation du personnel à l’inspection autonome ................................ 102
2. Étape 1 : Nettoyage-Détection des anomalies et leur réparation ....................... 103
2.1. Présentation de l’étape 1 .................................................................................. 103
2.2. Préparation de l’inspection et le nettoyage ...................................................... 103
2.3. Commencer l’inspection et le nettoyage .......................................................... 104
2.4. Standard du nettoyage ...................................................................................... 104
2.5. Le compte rendu du 1er nettoyage de l’étage granulateur ............................... 105
2.6. Les étiquettes des problèmes ............................................................................ 106
2.7. La liste des défauts ........................................................................................... 106
2.8. Audit de l’étape 1 ............................................................................................. 107
3. Étape 2 : Élimination des sources de salissures et contamination...................... 108
3.1. Identification des sources de salissures / contamination .................................. 108
3.2. Méthodologie de l’élimination ......................................................................... 109
4. Étape 3 : Définition des standards provisoires d’inspection .............................. 113
4.1. Standard lubrification ....................................................................................... 114
4.2 . Tableau d’affichage maintenance autonome .................................................. 115
5. Les indicateurs de suivi de l’avancement de la maintenance autonome ............ 118
6. Résultat de la fiabilisation de la zone DAP ........................................................ 120
Conclusion .............................................................................................................................. 122

Bibliographique ...................................................................................................................... 123
ANNEXES ............................................................................................................................. 125
15
Liste des Tableaux

Tableau 1: Fiche technique d'OCP ........................................................................................... 21
Tableau 2: Cahier de charge ..................................................................................................... 31
Tableau 3: Echelle de probabilité ............................................................................................. 37
Tableau 4: Echelle de conséquence .......................................................................................... 37
Tableau 5: Matrice de criticité .................................................................................................. 38
Tableau 6: Résultats de classification ....................................................................................... 39
Tableau 7: calcul des indicateurs de maintenance .................................................................... 41
Tableau 8: Target de service maintenance ................................................................................ 42
Tableau 9: Ecarts de TRG panne et disponibilité ..................................................................... 42
Tableau 10: Caractéristiques techniques du granulateur AM03 ............................................... 43
Tableau 11: Caractéristiques de fonctionnement du granulateur AM03 .................................. 44
Tableau 12: Caractéristiques techniques du sécheur AF02 ...................................................... 45
Tableau 13: Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02 ......................................... 45
Tableau 14: Les caractéristiques techniques de convoyeur AT02 ............................................ 46
Tableau 15: Les questions d'AMDEC ...................................................................................... 49
Tableau 16: Equipe de travail ................................................................................................... 51
Tableau 17: Echelle de cotation de la gravite ........................................................................... 53
Tableau 18: Echelle de la probabilité de la défaillance ............................................................ 53
Tableau 19: Echelle de la probabilité de la détection ............................................................... 54
Tableau 20: Resultats d'amdec de convoyeur ........................................................................... 57
Tableau 21: Resultats d'AMDEC de granulateur ..................................................................... 60
Tableau 22: les résultats d'AMDEC de sécheur ....................................................................... 63
Tableau 23: QQOQCP de convoyeur a bande .......................................................................... 68
Tableau 24: Plan d'actions de probleme deport de bande......................................................... 71
Tableau 25: Etude comparative entre la jonction par agrafage et jonction par vulcanisation .. 73
Tableau 26: les taches réalisées dans l’étape 1 ......................................................................... 98
Tableau 30: Audit 5S après les améliorations ........................................................................ 100
Tableau 31:liste des défauts.................................................................................................... 106
Tableau 32: sources de salisseurs ........................................................................................... 109
16
Tableau 33: calcul de MTTR et MTBF .................................................................................. 120
Tableau 34: Calcul de TRG panne et disponibilité................................................................. 121
17
Liste d’abréviations
OCP : Office Chérifien de Phosphates
JFC II: Jorf Fertilizers Company II
AMDEC : Analyse des modes de défaillance, leurs effets, et leur criticité
ADPRT : Analyse Des Risques aux Postes de Travail
HSE : Hygiène sécurité environnement
MTBF : Temps moyen de bon fonctionnement
MTTR : Temps moyen requis de réparation
TRG : Taux de rendement global
MAP : Mono Ammonium Phosphate.
DAP : Di Ammonium Phosphate.
PAP : Production d'Acide Phosphorique.
SAP : Production d’Acide Sulfurique.
ME : Maintenance Électrique.
MM : Maintenance Mécanique.
MR : Maintenance Régulation.
PMP : Plan de Maintenance Préventive.
HP : haute pression
MBF : maintenance base sur la fiabilité
KPI : key performance indicator
DI : demande d’intervention
18
Introduction générale
Les engrais constituent un pilier essentiel dans le processus de l'exploitation des terres arables.
En effet, l’utilisation appropriée des engrais permet l'augmentation de la productivité et
l'atteinte des besoins alimentaires de la population.
Le groupe OCP S.A est un acteur majeur dans le marché de la production d’engrais phosphatés,
se trouvant ainsi en première ligne pour répondre à ce défi qui concerne l'alimentation de la
population mondiale.
Sur ce, les usines de production doivent faire preuve d'un degré important de fiabilité avec le
minimum de pertes économiques et coûts supplémentaires. En conséquence, l’OCP se trouve
dans l’obligation de satisfaire les impératifs suivants : coûts, qualité et délais.
C’est dans ce sens que s’est inscrit l’objectif du présent projet réalisé au sein de Jorf Fertilizers
Company II (JFC II), filiale du Groupe OCP, qui classe parmi ses objectifs l’amélioration de la
fiabilité des équipements critiques au niveau de la ligne de production des engrais, le
déploiement de la maintenance préventive, ainsi la mise en place de la maintenance autonome.
Afin de répondre aux objectifs fixés par JFC 2, notre projet de fin d’étude va les traiter en cinq
chapitres :
-Le premier chapitre comportera la présentation de l’organisme qu'est l'OCP et JFC II ainsi que
le cadrage du projet.
-Par la suite, un deuxième chapitre sur l'état de lieu sera essentiel pour pouvoir identifier les
équipements critiques et décrire leurs fonctionnements.
-Après la compréhension des fonctionnements des équipements critiques, le troisième chapitre
fera l'objet d'une utilisation de la méthode AMDEC pour la détection des modes de défaillances,
chose qui imposera la mise à jour des plans de maintenance.
-Le quatrième chapitre de ce rapport abordera les anomalies faisant face à ces équipements
critiques ainsi que les pistes d'amélioration proposées pour les surmonter.
-Pour conclure notre travail, un dernier chapitre présentera la mise en place de la maintenance
autonome au niveau de l'étage granulateur comme solution face aux anomalies qui lui font face.
19
Chapitre1 : Présentation de l’organisme

et cadrage de projet
20
Introduction
Dans ce premier chapitre, nous nous intéressons d’abord à l’organisme d’accueil et au cadrage
de notre projet. Nous présenterons l’organisme où le stage a eu lieu, tout en citant leurs
historique, missions, processus de fabrication, ensuite nous allons aborder une présentation de
notre projet.
I. Présentation de l’OCP
1. Généralités
L’un des leaders mondiaux sur le marché du phosphate et de ses produits dérivés, le Groupe
OCP opère sur les cinq continents. OCP dispose des plus importantes réserves de phosphate au
monde. Avec 100 ans d’expérience dans la mine et 50 ans en chimie, le Groupe offre l’une des
plus larges gammes de roche pour divers usages. Il est le 1er exportateur de phosphate et d’acide
phosphorique au monde et l’un des principaux exportateurs d’engrais phosphatés. Le Groupe
joue un rôle central dans ses régions d’implantation. Il est présent dans cinq zones
géographiques du pays ; trois sites d’exploitation minière : Khouribga, Benguérir /Youssoufia,
Boucraa /Laayoune et deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf-Lasfar.
2. Fiche technique OCP

Tableau 1: Fiche technique d'OCP
Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Date de création 1920
Statut juridique Société anonyme
Siège social Rue Al Abtal, Hay Erraha, 20200 Casablanca, Maroc
Président Directeur
M. Mustapha TERRAB
Général
Extraction et valorisation et commercialisation des
Secteur d’activité
phosphates et produits dérivés
Sites miniers KHOURIBGA, BENGUÉRIR, YOUSSOUFIA, BOUCRAÂ
Plateformes de
JORF LASFAR, SAFI
transformation
Ports phosphates CASABLANCA, JORF LASFAR, SAFI, LAÂYOUNE
Effectif +20 000 collaborateurs

Roche Phosphate, Acide Phosphorique, Engrais
Produits commercialisés Phosphatés
Chiffre d’affaires 114,6 milliards de dirhams en 2020 [5]
21
3. Historique
Le groupe OCP a débuté ces activités aux années 1920, et depuis, les projets d’élargissement
de ses gammes et ses usines de production et de transformation de production n’ont pas cessé
de se développer. Les projets les plus marquants de l’histoire du groupe OCP sont cités ci-
dessous :
1996 2018
2002
1920 Lancement de la Inauguration de
OCP devient l'unique
construction d'une l'Université Mohammed
Création de l'Office propriétaire de
usine d'acide VI Polytechnique et
Chérifien des Phosboucraa coentreprise avec IBM
phosphorique purifié
Phosphates
à Jorf Lasfar
2006
1921 1984 L'Office Chérifien des 2016
Lancement de la Lancement de la Phosphates devient Création d'OCP Africa
production minière à production chimique OCP
Khouribga à Jorf Lasfar
2008 2014
1980 Transformation de Lancement du
1931
Lancement de la l'Office Chérifien des pipeline entre
Lancement de la
production minière Phosphates en Khouribga et Jorf
production minière à
sur le site de Société (OCP S.A) Lasfar
Youssoufia
Benguerir
2011 2013
1965 Coentreprise Coentreprise
1976
Lancement de la avec Jacobs avec DuPont de
Acquisition de 65% de
production chimique Engineering Nemours
Phosboucraa
à Safi Figure 1: Historique d'OCP
4. Missions du groupe OCP

Le Groupe OCP est un acteur majeur dans l'industrie des phosphates et des engrais, et sa mission
est de contribuer à la sécurité alimentaire mondiale en fournissant des solutions durables pour
une agriculture productive et responsable.
Pour atteindre cet objectif, le Groupe OCP mène des missions diverses et complémentaires, qui
vont de l'extraction des phosphates à la production d'engrais et de solutions agricoles innovantes,
en passant par la recherche et développement, la formation, la distribution et le marketing. Dans
cette partie, nous allons citer quelques différentes missions du Groupe et leur contribution à
l'agriculture et à l'environnement.
Les principales missions du groupe OCP sont les suivantes :
• Exploitation des gisements de phosphates : Le groupe OCP exploite des mines de
phosphates au Maroc et dans d'autres pays pour extraire la matière première nécessaire
à la production de ses produits.
22
• Production de fertilisants : Le groupe OCP produit une large gamme de fertilisants,
tels que les engrais phosphatés, les engrais composés, les engrais organiques et les
engrais spéciaux.
• Recherche et développement : Le groupe OCP investit dans la recherche et le
développement pour améliorer les techniques d'extraction de phosphates, développer de
nouveaux produits et processus de production plus efficaces, et promouvoir une
agriculture durable.
• Commercialisation : Le groupe OCP commercialise ses produits dans plus de 160
pays à travers le monde. Il travaille avec des partenaires locaux pour assurer la
distribution de ses produits dans les différentes régions.
• Responsabilité sociale et environnementale : Le groupe OCP est engagé dans la
promotion du développement durable et de la responsabilité sociale envers les
communautés locales et l'environnement. Il met en œuvre des projets pour améliorer les
conditions de vie des populations locales, promouvoir l'éducation, la santé et l'accès à
l'eau potable, et réduire l'impact environnemental de ses activités.[4]
II. Présentation OCP Jorf Lasfar

La plateforme de transformation de Jorf Lasfar est le plus grand complexe d’engrais au niveau
mondial. Il a démarré sa production en 1986. Cet ensemble, qui s’étend sur 1.700 hectares, Il
se trouve à proximité de17 km environ de la ville d'El Jadida, et s'ouvre sur l'océan Atlantique
dans une position stratégique (3). L’activité du site se base principalement sur 3 axes : La
production de l'acide sulfurique, la production de l'acide phosphorique et la production des
engrais. Afin de se garantir de nouveaux marchés à l’échelle mondiale.
Le complexe industriel Jorf Lasfar est subdivisé en plusieurs unités, à noter :
• Maroc Phosphore 3 et 4(MP 3 et 4).
• Euro Maroc Phosphore (EMAPHOS).
• Indo Maroc Acide Phosphorique (IMACID).
• Pakistan Maroc Phosphore (PMP).
• Bunge, Maroc Phosphore (BMP).
• Port JORF LASFAR.
• Les unités JFC
III. Présentation de service d’accueil Jorf Fertilizers

Company
23
1. Généralité
Jorf Fertilizers Company (JFC) est une entreprise marocaine qui opère dans le secteur de
l'industrie chimique et des engrais. Elle est une filiale de l'Office Chérifien des Phosphates
(OCP), la plus grande entreprise minière de phosphate au monde l'usine de JFC produit une
gamme d'engrais phosphatés, notamment des engrais simples et composés tels que le DAP (Di-
ammonium phosphate), le MAP (Mono-ammonium phosphate), le TSP (Superphosphate triple),
le NPK (Engrais azoté, phosphaté et potassique), et le SSP (Superphosphate simple). Les
engrais sont principalement destinés à l'agriculture, bien que certains produits puissent
également être utilisés dans d'autres secteurs industriels.
Figure 2: l'entité JFC2
Elle se compose des unités suivantes :
•Atelier sulfurique PAP •Atelier des engrais (Di-

(Sulfuric Acide Plant), Ammonium Phosphate),
conçue à fabriquer •Atelier phosphorique conçue pour produire
4200TMH/j d'acide (Phosphoric Acide Plant), 1MT/an des engrais de
sulfurique et la vapeur est conçue pour type DAP
HP produire 450 000 T/an
d'acide phosphorique
SAP DAP
Figure 3: les unités de JFC2
24
2. Organigramme
3. La fabrication de l’acide sulfurique
Figure 4: Organigramme de JFC2
La méthode de fabrication d'acide sulfurique de l'atelier SAP utilise le soufre liquide du

port pour créer de l'acide sulfurique tout en convertissant une grande partie de la chaleur en
vapeur. Les purges des circuits de vapeur sont les seuls effluents provenant de l'unité. Une zone
de stockage de soufre liquide, une zone de stockage d'acide sulfurique et une unité de production
constituent l'atelier SAP. Trois étapes composent le processus de création d'acide à partir de
soufre liquide :
1. Formation de dioxyde de soufre en brûlant du soufre.
𝑆 + 𝑂2 → 𝑆𝑂2
2. Transformation du dioxyde de soufre en trioxyde de soufre.
1
𝑆𝑂2 + 2 𝑂2 → 𝑆𝑂3
25
1. Absorption du trioxyde de soufre dans l'acide sulfurique.
Figure 5: processus de fabrication de l'acide sulfurique
4. PAP : production de l’acide phosphorique

La bouille de phosphate, transporté de Khouribga par des pipelines, est stockée dans des
réservoirs pour l’utiliser avec l’acide sulfurique déjà préparé pour produire l’acide
phosphorique.
L’atelier phosphorique est destiné à la production de l’acide phosphorique concentré à 54% en
𝑃2 𝑂5 .
Figure 6: processus de fabrication d'acide phosphorique
Il comprend cinq sections principales :

• Section d’épaississement : Le phosphate en pulpe transporté par pipeline à partir de Khouribga
26
est transféré à un bac de réception, puis il est transféré vers le décanteur pour débarrasser le
phosphate de présence éventuelle de l’eau.
• Section d’attaque : est constitué d’un réacteur où a lieu l’attaque phosphate par l’acide
sulfurique. Le produit de la réaction donne lieu à une bouillie d’acide phosphorique qui traverse
les compartiments de la cuve d’attaque, siège d’une agitation permanente, permettant son
homogénéisation.
• Section de filtration : La fabrication d’acide phosphorique par attaque sulfurique conduit à
une opération de séparation liquide-solide (l'acide phosphorique et le sulfate de calcium). La
méthode de séparation la plus utilisée est la filtration
• Section stockage de l’acide 29% : Chaque ligne de production dispose de deux bacs de
stockage et un décanteur interconnecté où l’acide passe successivement.
• Section concentration de l’acide de 29% à 54% par vaporisation d’eau : Le principe de la
concentration se base sur l’évaporation sous vide de l’eau et des matières volatiles contenues
dans l’acide. Un échelon est constitué essentiellement d’un échangeur « destiné au réchauffage
d’acide », un bouilleur « s’effectue la séparation acide/vapeur », et un condenseur « pour but
de la condensation des effluents dégagés du bouilleur où ils subissent un lavage par l’eau de
mer ».
• Section stockage d’acide 54% : Le marché international demande une teneur en
𝑃2 𝑂5 supérieure ou égale à 54% avec un taux de solide inférieure à 0.5% d’où l’unité de stockage
non clarifié 54% en 𝑃2 𝑂5 Les équipements principaux « Désursaturateur, Décanteur, Bac de
stockage.
5. La fabrication des engrais

Chaque JFC produit un ou plusieurs types d’engrais spécifique, la JFC II est responsable
à produire le MAP et DAP selon le processus suivant :
5.1. La pré-neutralisation
La fabrication des engrais, commence dans le pré-neutraliseur où se réalise la réaction
de l’acide sulfurique (29% ou 54%), l’acide phosphorique, la vapeur, le liquide lavage,
l’ammoniac gaz et parfois même liquide.
La réaction exothermique se fait selon les relations suivantes :
• Production du Mono Ammonium Phosphate
𝑁𝐻3 + 𝐻3 𝑃𝑂4 → 𝑁𝐻4 𝐻2 𝑃𝑂4 + 𝐶𝐻𝐴𝐿𝐸𝑈𝑅
• Production du Di Ammonium Phosphate
𝑁𝐻3 + 𝑁𝐻4 𝐻2 𝑃𝑂4 → (𝑁𝐻4 )2𝐻𝑃𝑂4 + 𝐶𝐻𝐴𝐿𝐸𝑈𝑅
27
• Production du Sulfate d’Ammonium
2𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → (𝑁𝐻4 )2𝑆𝑂4 + 𝐶𝐻𝐴𝐿𝐸𝑈𝑅
Pour avoir un produit qui s’appelle la bouille à la sortie
5.2. La granulation
C’est un dispositif en forme de virole tournante inclinée pour assurer le déplacement du
produit et la teneur en eau des granulés. Ce dispositif est équipé de panneaux en caoutchouc
afin de prévenir toute réaction indésirable entre la matière et le métal. La réaction de la bouille,
matières recyclées telles que la poussière et les engrais non-conformes et de l'ammoniac
donnent un produit d’engrais granulé.
5.3. Le séchage
Le processus de séchage est crucial pour réduire le taux d'humidité du produit et prévenir
tout risque de colmatage lors du traitement et du stockage. Pour ce faire, un sécheur en forme
de virole tournante inclinée à un angle de 14° est utilisé en conjonction avec une chambre de
combustion alimentée par des broyeurs fonctionnant au fioul. Le fioul est préchauffé à travers
un échangeur de chaleur en utilisant de la vapeur pour réduire son humidité. Des ventilateurs,
appelés AC01 et AC02, aspirent de l'air de l'environnement et l'envoient dans la chambre de
combustion, où les gaz atteignent une température de 1200 °C. Les gaz chauds sont ensuite
dirigés vers le sécheur, où ils assèchent le produit, qui est ensuite acheminé vers la prochaine
étape à travers une grille.
5.4. La classification et broyage
Après classification, les engrais sont passés par un refroidisseur à lit fluidisé où passe
l’air. Ce dernier est aspiré par des ventilateurs de l’atmosphère. Dans des autres JFC l’air est
refroidie dans un échangeur serpent avec l’ammoniac jusqu’au 21°C puis préchauffer pour
éliminer son humidité par un échange avec la vapeur.
5.5. Le refroidissement
Les engrais sont ensuite passé par des tamis finisseur pour une classification finale et
ceux petites ou avec une forme non voulue sont acheminé vers le convoyeur AT02. Les engrais
retenus entre dans l’enrobeur où ils sont entourés par une couche de fioul ou huile d’enrobage
selon le choix du client pour éviter le colmatage des engrais et leur solidification grâce à
l’humidité
5.6. L’enrobage
Les engrais sont ensuite transportés par des convoyeurs vers deux halls de stockage où
28
ils restent pendant 24h avant l’exportation vers le port.
5.7. Le stockage
Tous les équipements du procédé de l'usine fonctionnent sous une légère pression
négative afin de libérer l'ammoniac non réagi, d'autres gaz et des poussières du procédé.
5.8. L’assainissement de liquide lavage
L'air et les gaz de chaque équipement contenant de l'ammoniac de la vapeur et des
poussières s'écoulent vers les cyclones, qui élimine la plupart des poussières et les renvoie au
recyclage par le convoyeur des fines. Les gaz du cyclone s'écoulent ensuite vers les laveurs
pour une élimination supplémentaire de l'ammoniac et des poussières par la solution de lavage
circulante. Puis des ventilateurs envois les gaz directement vers le laveur de gaz final (D04).
Pour les gaz provenant du pré-neutralisateur et du granulateur est évacué vers un pré-laveur
(D01), où la plupart de l'ammoniac est éliminée par la réaction avec l'acide phosphorique dans
la solution de lavage circulante.[1]
IV. Cadrage de projet
Figure 7: processus de fabrication des engrais DAP
1. Contexte de projet
L'atelier de production des engrais de la JFCII connaît plusieurs pannes imprévues liées
à ses équipements, ce qui entraîne des perturbations dans la production, des coûts
supplémentaires et une baisse de la satisfaction des clients.
Dans ce contexte, notre objectif est de garantir une production continue en réduisant le
nombre de pannes des équipements critiques et en augmentant leur disponibilité. Pour y
29
parvenir, il est nécessaire de réaliser une étude profonde de différentes anomalies observées sur
ces équipements. Cette étude permettra de déterminer les causes racines des pannes et de
proposer des mesures correctives et préventives pour améliorer la disponibilité des équipements.
2. Problématique
L’outil QQOQCP permet de partir d’une problématique générale afin d’aboutir à une
problématique plus précise et concrète en descendant l’échelle d’abstraction du contexte. Il
permet de cadrer le projet et d’en sortir avec une problématique simple et claire.
•Service maintenance
QUI
•L’amélioration de la fiabilité des équipements critiques de DAP

Quοi ?
•L’unité DAP à JFC II

Οù ?
•Du 15 février 2023 jusqu’au 15 juin 2023

Quand?
•élaborer un plan d'action sur chaque équipement critique

Cοmmen
t?
Pοurquο •Assurer fonctionnement avec le minimum des pannes

i?
Figure 8: QQOQCP
3. Cahier de charge
Le tableau suivant montre la charte de notre projet dans l’unité DAP.
30
Tableau 2: Cahier de charge
Charte de Projet
Enterprise : Date de début : Service : Maintenance
OCP 15/02/2023
Nom de projet : l'amélioration de la fiabilité des équipements critiques au sein
d'une ligne de production DAP
L’équipe de Hamza BENNIS : Superviseur de projet
travail : El Ghalia DAHAN : Actrice de projet
Hanae FARHANE : Actrice de projet
Les taches de projets
• Identifier les équipements critiques de la ligne de production en respectant le
standard d’OCP.
• Analyse des modes de défaillance des éléments des équipements critiques.
• Revue les plans de maintenances des équipements critiques.
• La mise en place de la maintenance autonome dans l’étage de granulateur
• Etude des gains provisoires
Les objectifs de projet
• Optimiser le TRG panne et la disponibilité des équipements
critiques
• Réduire le temps d’arrêts imprévus
Sources utilisés
• Standard OCP
• Historique des pannes
• Documents de constructeur
Contrainte de projet
Contrainte Contraintes temporelle Contraintes de réalisation
pédagogique
• La • Durée de stage • Difficultés au niveau de

complexité insuffisante pour collecte d’informations.
de projet. finaliser toutes les
• Le service de maintenance est
taches.
en phase de transition depuis la
responsabilité de l’OCP vers
celle de JESA
4. Planning GANTT du projet
Le diagramme de GANTT est un outil efficace qui exploite des données brutes tel que les
dates de début, de fin et les durées de chacune des tâches afin de générer une visualisation de
31
l’avancement du projet, Nous avons utilisé le diagramme de Gantt pour organiser et planifier
notre projet ainsi de garantir son bon déroulement au cours de la période de stage qui commence
du 15 février 2023 jusqu’au 15 juin 2023.
32
Figure 9: Diagramme de Gantt
33
Conclusion
Ce chapitre introductif a été dédié principalement à présenter l’organisme d’accueil Groupe
OCP en termes d’activités et d’organisation. Il permet également à situer le projet dans son
cadre global et spécifique qui est notre projet de fin d’étude.
Au niveau du chapitre suivant, nous allons procéder par un ciblage plus précis du projet, une
classification des équipements de l’entité DAP, et enfin une mesure de l’état actuel et une
description des équipements en question.
34
Chapitre 2 : Identification des équipements

critiques et la description de leurs
fonctionnements
35
Introduction
Ce chapitre est consacré à la classification des équipements de l’entité DAP en se basant sur le
standard OCP. Nous allons utiliser la méthode probabilité- conséquence qui permet de
déterminer les équipements les plus critiques sur lesquels on va concentrer nos efforts pour
proposer des améliorations afin d’augmenter leurs disponibilités.
I. Standard OCP « mise en place de la maintenance basée

sur la fiabilité
Ce standard a pour but de mettre en place un système de maintenance basé sur la fiabilité au
sein des installations industrielles du groupe OCP. En abordant les différentes étapes à suivre,
afin d’intégrer la maintenance préventive, optimiser les tâches de cette dernière et rationaliser
les coûts associés.
A cet égard, la mise en œuvre de la MBF se fait à travers les activités suivantes :
• Le découpage et l’élaboration de l’arborescence des installations ;
• La classification des équipements selon leur criticité en se basant sur la méthode probabilité-
conséquence ;
• La sélection de la stratégie de maintenance des sous-équipements par famille tenant compte
de la criticité des équipements capitaux auxquels ils sont associés ;
• L’élaboration et la mise à jour des plans de maintenance ;
• Le suivi et l’analyse des indicateurs de fiabilité.[2]
II. Classification des équipements capitaux

1. Méthodologie
Le but de cette étape est de déterminer les équipements qui sont jugés critiques, ayant un
impact grave sur l’unité de production DAP, afin de choisir la stratégie de maintenance adéquate
aux équipements selon leur criticité. En utilisant la méthode Probabilité- Conséquence, qui
contient des critères liés soit à la probabilité soit à la conséquence. Pour ce faire, nous respectant
la démarche suivante :
36
La cotation de la probabilité ou la conséquence se fait en déterminant le niveau ou le score pour
Lister les équipements ciblés de l’unité DAP
Evaluer les équipements selon les critères de la méthode de la

classification
Calculer la valeur totale du Probabilité et conséquence des équipements
Classer les équipements en respectant la matrice de criticité
Figure 10: Méthodologie de classification
chaque critère, à partir les grilles suivantes :

Tableau 3: Echelle de probabilité
Niveau de probabilité
Score Fréquence de défaillance Complexité de l'équipement
Les défaillances sont rares, elles Conception simple, bonne
0
surviennent moins d'une fois par 3 ans maintenabilité, réparation facile
Les défaillances sont rares, elles Conception simple, faible
2
surviennent moins d'une fois par an maintenabilité, réparation facile
Les défaillances sont occasionnelles, elles Conception complexe, bonne
5 surviennent une fois entre 3 mois et 12 maintenabilité, réparation par
mois ressources locales
Les défaillances surviennent une fois tous Conception complexe nécessitant
7
les 3 mois expertise externe
Les défaillances sont fréquences, elles Réparation impossible, nécessite
10
surviennent une dois par mois changement de l’équipement capital
Tableau 4: Echelle de conséquence
Niveau de conséquence
37
Coût de
Temps
Score réparation en Production Environnement et sécurité
d’arrêt
DH
0 ≤ 2h ≤10000 Aucun impact Aucun impact
Equipement qui entraine le
fonctionnement en mode dégradé
2 >2h >10000 -
par rapport à l’environnement, la
sécurité des biens et des personnes
Equipement qui arrête Equipement dont la défaillance
une ligne de production entraine des conséquences qui ont
5 >8h >100000 mais dispose d'une un impact limité sur
réserve pour pouvoir l'environnement ou sur la sécurité
redémarrer des personnes et des biens
Equipement dont la défaillance
entraîne des conséquences
7 >24h >500000 - considérables sur l'environnement
ou sur la sécurité des personnes et
des biens
Equipement qui arrête
Equipement dont la défaillance
une ligne de production
entraîne la violation d'une loi ou
10 >36h >10000000 sans possibilité de
réglementation sur l'environnement
redémarrer avec un
ou sur la sécurité des personnes
équipement de réserve
Puis, on obtient la valeur totale du Probabilité et conséquence en se basant sur les formules
suivantes :
Probabilité = Complexité + Fréquence de défaillance
Conséquence = Sécurité et environnement + Perte production + Coût de réparation + Temps
d’arrêt
En effet, le niveau de criticité de chaque équipement capital sera défini moyennant une
évaluation multicritère et une résolution par la matrice de criticité suivante :
Tableau 5: Matrice de criticité

P
a
b
b
o
é
r
t
i
i
l
Somme entre17et 20 B A AA
38
Somme entre16 et 10 C B AA
Somme entre0 et 9 C C A
Somme entre
Somme entre0 et 8 Somme entre9 et19
20et 40
Criticité
Impact
2. Application
Les cotations des critères associées à chaque équipement sont basées sur :
• La collecte des données : pour la fréquence de défaillance et temps d’arrêt on calcule la
durée totale des arrêts et le nombre des pannes pour l’année 2022
• Le retour de l’expérience de la cellule de la fiabilité.
Suivant la démarche décrite dans le standard MBF, Nous avons appliqué la classification sur
l’entité DAP. Dans l’ANNEXE 1 vous trouverez le tableau de la classification.
Nous avons obtenu les résultats suivants :
Tableau 6: Résultats de classification
Criticité Nombre des équipements

6 équipements : Granulateur, sécheur, convoyeur,
AA
chambre à combustion élévateur ato4 et élévateur at06.
A 6 équipements
B 3 équipements
C 42 équipements
Interprétation
Les résultats ont indiqué que les équipements de classe AA sont les plus critiques. Cette
catégorie d'équipements présente impact grave sur l’unité de production DAP. A ce fait, la
nécessité d'assurer un niveau de fiabilité élevée pour ces équipements, car toute panne n'est pas
tolérée dans ce cas.
Ces équipements de classe AA sont le granulateur, l'élévateurAT04, le convoyeurAT02, la
chambre à combustion, l'élévateurAT06 et le sécheur. À cause de la contrainte de temps, on a
concentré nos efforts sur 3 équipements critiques.
39
3. Le choix des trois équipements à traités

On a réalisé une classification selon le total d’arrêts en 2022 pour chaque équipement, cette
méthode nous permettra de choisir parmi les équipements critiques identifiés (de classe AA)
ceux qui nécessitent une priorité élevée. En se basant sur l’historique de panne en 2022.
60
49,47 Total d’arrêts en 2022
50
40
30 22,25
19,24
17,75
17,42
17,005
20 12,17
8,57
10 5,844,753,92
2,5 2,5 2,33 2 1,911,581,58 1,5 1,421,33 1 1 0,750,75 0,5
0
Somme de Durée
(heure)
Figure 11: Temps d'arrêt pour chaque équipement en 2022
D'après ce graphe, nous remarquons que le granulateur, le convoyeur et le sécheur ont les temps
d'arrêt les plus élevés. Par conséquent, il est nécessaire de concentrer nos efforts sur ces
équipements en appliquons de la maintenance préventive, corrective et amélioratives afin de
réduire leurs temps d’arrêt.
III. Diagnostic d’état actuel des équipements étudiés

Afin d'évaluer l'état actuel de performance des équipements critiques de la ligne de production
d'engrais, nous allons procéder au calcul du MTBF, MTTR et le TRG panne qui sont des
indicateurs de performance, largement exploité en maintenance pour suivre la disponibilité, la
fiabilité et la Maintenabilité d'un équipement.
Le calcul de ces indicateurs sera effectué à partir de l'historique des pannes des équipements
critiques de JFC2 pour l’année 2022.
1. Fiabilité
Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données durant un
intervalle de dans des conditions données, durant un intervalle de temps donné. (Norme NF EN
40
13306).
Indicateur MTBF : (désigne le temps moyen entre défaillances consécutives)[24].
𝑆𝑜𝑚𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑛𝑛𝑒𝑠
2. Maintenabilité
Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état où il peut accomplir à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir
une fonction requise lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données en
utilisant des procédures et moyens prescrits (Norme NF EN 13306).
Indicateur MTTR : (désigne le temps moyen pour réparer)[24].
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑠
3. La disponibilité
La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs est assurée.[7]
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑒 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
4. TRG panne
Le Taux de Rendement Global (TRG) est un indicateur de performance qui permet de calculer
mesure le taux d’utilisation des équipements de l’usine (machines, postes de travail, outils) par
rapport à leur potentiel total.[5]
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒
𝑇𝑅𝐺 =
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑜𝑢𝑣𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑒
Dans notre cas, on calcule le TRG PANNE qui est obtenu par le rapport entre le temps
d’arrêt et le temps d’ouverture.
5. Résultats
Le tableau ci-dessous présente le calcul des indicateurs de performance de maintenance.
Tableau 7: calcul des indicateurs de maintenance
MTBF MTTR Disponibilité TRG panne

Granulateur 329,3877273h 2,24863636 99,322% 0,68%
41
Sécheur 808,1944444h 2,47222222 99,695% 0,30%
Convoyeur AT02 808,5288889h 2,13777778 99,736% 0,26%
6. Objectif
L’entreprise JFC 2 a mis comme objectif la cible suivante :
Tableau 8: Target de service maintenance
Disponibilité TRG
Position
Min Target Max Min Target Max
DAP 95.00% 97.60% 99.00% 5.0% 2.4% 1.0%
En exploitant ces données nous avons calculé l’écart entre la disponibilité et le TRG panne cible
et actuelle :
Tableau 9: Ecarts de TRG panne et disponibilité
MTBF 84,46386905
MTTR 2,39327381
Disponibilité 97%
0,6%
D TARGET 97,6%
DAP JFC 2
TRG PANNE 2,755%

0,355%
Ecart
TRG PANNE TARGET 2,40%
Interprétation :
Notre objectif principal consiste à réduire cet écart. Pour y parvenir, nous devons améliorer la
fiabilité des équipements critiques mentionnés précédemment car ils représentent un
pourcentage élevé du total des arrêts.
IV. Présentation des équipements critiques étudiées

Avant de passer à l’analyse des modes de défaillances des équipements critiques (ayant classe
AA) et amélioration de leurs disponibilités, nous présentons ces équipements.
1. Granulateur AM03
Le granulateur est l'équipement le plus important de l'atelier d'engrais. Son rôle est de compléter
la réaction d'ammonisation de la bouillie de phosphate provenant du préneutraliseur et de
42
transformer cette bouillie en engrais granulaire de composition et granulométrie déterminées.
Il est alimenté en engrais recyclé provenant du convoyeur des fines via l'élévateur secondaire.
L'engrais recyclé des équipements en aval est très important car il sert de germes au processus
de granulation en passant par l’étape de la stratification et l’agglomération. La stratification est
un processus d'augmentation de la taille et de la masse des granules par le recouvrement des
granules existants avec de la nouvelle matière et l’agglomération se produit lorsque deux
granules se heurtent pour former un seul granule de dimension et de masse supérieure.
Voici un schéma descriptif des différents composants :
Figure 12: les composants de granulateur
• Caractéristiques techniques du granulateur AM03

Tableau 10: Caractéristiques techniques du granulateur AM03
Caractéristiques techniques du granulateur AM03
43
Diamètre intérieur 4700 mm
Longueur virole + cage 9400 mm + +600 mm
Pente 6,24% (3,57°)
Vitesse de rotation 7,8 tr/min (réversible)
Vitesse de rotation en virage 0,25 tr/min (non réversible)
Taux de remplissage 9,5% normal
Puissance électrique consommée- moteur principal 395 kW consommée
Puissance électrique consommée- moteur de virage 16 kW consommée
Conditions de marche Continue, 24h/24 – 330j/an
Température ambiante maxi 48°C
• Caractéristiques de fonctionnement du granulateur AM03

Tableau 11: Caractéristiques de fonctionnement du granulateur AM03
Caractéristiques de fonctionnement du granulateur AM03

Produit traité DAP
Débit nominal 782 T/h en sortie
Densité apparente 950 kg/m³
Température du produit 88°C en sortie
Humidité du produit 2,75% en sortie
Granulométrie 1 à 4 mm
Débit d’air nominal 82000 Am3/h
Température d’air 73°C en sortie
2. Sécheur AF02
Le sécheur est conçu pour traiter 695 tonnes/h d'engrais. Il permet d'abaisser le pourcentage
d'eau des granules de 3,0-4,0 % à 1,0-1,5 %. Le rôle du sécheur (AF02) est de sécher les
granules d'engrais provenant du granulateur (AM03) en utilisant les gaz chauds issus de la
chambre de combustion (AF01)
Le sécheur est muni d'une chambre de combustion d'où sortent les gaz chauds destinés au
séchage des granules dans le tambour rotatif. La chambre de combustion est alimentée par du
fuel, de la vapeur d'eau pour l'atomisation et de l'air pour la combustion (par le ventilateur d'air
de combustion AC05).
44
Figure 13: les composants de sécheur
Le tambour du sécheur est muni de deux couronnes lisses (bandage). Ces deux couronnes lisses
entourent le sécheur et reposent sur des galets, permettant au tambour de tourner. La couronne
dentée, située entre les deux couronnes lisses, entraîne la rotation du sécheur à l'aide du moteur
électrique. Elle est protégée par un cache ou protecteur contre les poussières.
Tableau 12: Caractéristiques techniques du sécheur AF02
Caractéristiques techniques du sécheur AF02

Diamètre intérieur 4800mm
Longueur virole + Cage 35000mm+1165mm
Vitesse de rotation 3.5tr/min
Taux de remplissage 18.4%
Puissance électrique consommée 695 kW
Conditions de marche Continue, 24 h/24 - 330 j/an
Température ambiante maxi 48°C
Tableau 13: Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02
Caractéristiques de fonctionnement du sécheur AF02

Produit traité DAP
Débit nominal 782T/h en sortie
45
Température du produit 89°C à l’entrée, 90°C en sortie
Humidité du produit 2.75% à l'entrée 1.5% à la sortie
Granulométrie 1à4mm
3. Convoyeur a bande AT02

C’est une installation de manutention. Il Transporte les engrais finis des cribles et des broyeurs
vers l’élévateur AT01
Figure 14: les composants de convoyeur à bande
• Les caractéristiques techniques de convoyeur AT02

Tableau 14: Les caractéristiques techniques de convoyeur AT02
Température 82 °C
46
Capacité 640 tph
Caractéristique de Corrosion, abrasion
matériau
Bande Caoutchouc résistant à la chaleur sur coton/nylon
Largeur 2000 mm
Longueur 41,57 m
Angle de creux 35
Vitesse 1m/s
Puissance de moteur 22 kW
Fréquence 50 Hz
Type de tension Gravité verticale, longueur de tension de 900 mm (contrepoids de
0,4 tonne)
Conclusion :
En somme, ce chapitre a abordé la classification des équipements de l'entité DAP selon le
standard OCP, ainsi que le calcul des TRG de panne et de la disponibilité de la ligne DAP. Nous
avons également analysé l'état actuel des équipements critiques et leur fonctionnement. Ces
informations sont essentielles pour mener une étude approfondie ultérieure en utilisant la
méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité).
47
Chapitre 3 : Étude AMDEC des équipements

Critique
48
Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons utiliser la méthode AMDEC (Analyse de Modes de Défaillances,
de leurs Effets et leur Criticité) pour identifier les modes de défaillances les plus critiques des
équipements névralgiques de l'unité de production des Engrais (Granulateur, Convoyeur,
Sécheur). Cette méthode vise à maîtriser les causes de défaillances pour garantir la fiabilité, la
disponibilité et la sécurité des machines.
I. Présentation de la méthode AMDEC

1. Définition
L’AMDEC est l’Analyse des Modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité. C’est
une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
fiabilité ou de la sécurité d’un système. [AFNOR X 60-510].
Elle consiste à identifier les modes de défaillances, leurs causes, leurs effets et leurs criticités
afin de mettre en place un plan d’action face aux risques identifiés. Il est applicable sur :
✓ Un processus ;
✓ Un produit ;
✓ Un moyen.[26]
Dans notre cas nous allons appliquer la méthode AMDEC moyen qui sera résumée dans les
réponses de quatre questions essentielles :
Tableau 15: Les questions d'AMDEC
Modes de Plan d’action

Causes possibles Effets possibles
défaillance
Qu’est ce qui pourrait Quelles pourraient Quels pourraient être Comment faire
aller mal ? être les causes les effets ? pour voir ça ?
2. Objectifs
L’AMDEC est un outil qui permet d’estimer les risques d’apparition de défaillance, alors son
objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale. On distingue d’autres objectifs
intermédiaires sont les suivants :
• L’identification des modes de défaillances
• L’analyse des conséquences des défaillances
• L’estimation de l’importance et de la criticité de chaque mode de défaillance
49
• La hiérarchisation des modes de défaillance
• La proposition des changements sur le composant ou sur le processus
• La détermination des mesures de secours ou des mesures préventives
• L’élaboration d’un plan d’action [9]
3. Les étapes de réalisation d’une étude AMDEC :
Décomposition Analyse
Initialisation Synthèse
fonctionnelle AMDEC
1-constitution 1-analyse des 1-hiérarchisation

d’un groupe de 1-Décomposition
modes de des modes de
travail fonctionnelle du
défaillances défaillances
2-définition du système étudié
2-évaluation de la 2-liste des points
système étudié 2-identification
criticité critiques
des fonctions des
3-définition des 3-proposition 3-Elaboration du
sous-ensembles
objectifs d’actions plan de
correctives maintenance
Figure 15: Les etapes de realisation d’AMDEC
3.1. Initialisation :
Dans cette partie on va réaliser une étude AMDEC des équipements névralgiques de la zone
DAP afin de faire la mise à jour de plan préventif ainsi de mettre en œuvre des interventions de
correction pour améliorer la fiabilité et la disponibilité.
3.2. Constitution du groupe de travail
L’AMDEC est une méthode de caractère prédictif basée sur l'expérience. Il est donc très
important de recourir à des expériences dans tous les domaines afin de neutraliser le caractère
subjectif des analyses. En effet le groupe a été composé de :
50
Tableau 16: Equipe de travail
Nom et Prénom Fonction

Farhane Hanae Stagiaire
El ghalia Dahan Stagiaire
Sbai khawla Fiabiliste
Bennis hamza Ingénieur maintenance
Fouad Eddahraoui Fiabiliste
Abderahim Afouan Superviseur maintenance
Driss Afadel Inspecteur

El Arbi Lamdarag Chef de service maintenance mécanique
3.3. Les sources de base

Les différentes sources qui nous ont aidés à remplir la fiche AMDEC sont :
- Les documents techniques des constructeurs ;
- l’expérience de chacun ;
- Les historiques des pannes des systèmes.
3.4. L’objective à atteindre
Nos objectifs sont :
• L’indentification des causes de dysfonctionnement de système
• La définition des points les plus critiques du système.
• La revue des plans de maintenance
• La détermination d’actions correctives visant à réduire les dysfonctionnements connus.
3.5. Décomposition fonctionnelle
Dans cette partie on va élaborer l’analyse fonctionnelle (organigramme) qui montre la figure
13, c’est une forme d’une arborescence qui va décrire la structure matérielle de chaque
équipement :
51
Système étudié
Ensemble A Ensemble B
Fonction 1 Fonction 2
Sous ensemble Sous ensemble Sous ensemble

A1 A2 B1
Figure 16: décomposition fonctionnelle
3.6. Analyse des modes de défaillances

En respectant les étapes suivantes :
• Identification des modes de défaillance :
Dans cette étape il faut lister l’ensemble des modes défaillance probable dans chaque
composant. Et pour ce faire, nous avons choisi la méthode Brainstorming. Et en posant la
question suivante :
« Qu’est-ce qui pourrait aller mal au niveau de ce système ? ».
• Analyse des modes de défaillance
Dans cette étape, il faut analyser les modes de défaillance et ceci en déterminant les causes et
les effets lié à chaque mode de défaillance.
• Évaluation des modes de défaillance
L’évaluation se fait en estimant la gravité, la fréquence d’apparition et le non détection liée à
chaque mode de défaillance. Afin qu’on puisse calculer après la criticité telle que :
Criticité = Fréquence * Gravité * Non-détection.
Fréquence d’apparition de la défaillance (F) : elle doit représenter la probabilité d’apparition

du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
Non-détection (D) : Elle est la probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance, avant que
celui-ci ne quitte son lieu de production,
Gravité des effets de la défaillance (G) : elle se traduit la sévérité relative à l’effet de la
défaillance.
52
• Traitement des modes de défaillance
En se basant sur les causes identifiées pendant la phase d’analyse, la criticité calculée et la limite
d’acceptabilité du mode de défaillance que nous avons définie, nous avons proposé les actions
correctives nécessaires pour traiter l’ensemble des défaillances qui ont une criticité majeure.
3.7. Hiérarchisation des modes de défaillances
Les tableaux représentent la cotation pour chaque critère ; la gravité, la fréquence, et la non-
détection et la criticité :
Tableau 17: Echelle de cotation de la gravite
Score Désignation Désignation Gravité

Défaut entrainant l’arrêt de l’équipement et de la
3 Majeur Élevé
production
Défaut entraine un dysfonctionnement de l’équipement.
2 Mineur Modéré
Ralentissement ou risque d'arrêt dans quelques jours
Défaut n’ayant pas un impact majeur sur le
1 Négligeable Faible
fonctionnement de l’équipement
Tableau 18: Echelle de la probabilité de la défaillance
Score Désignation Désignation Probabilité de la Défaillance MTBF

1 chaque
3 Occasionnel Modéré La défaillance sont probables <1ans
1000 h
1 chaque
2 Rare Faible La défaillance sont possibles <3ans
5000 h
La défaillance quasi- 1 chaque
1 Quasiment inexistant Rarement
impossible >3ans 25000 h
53
Tableau 19: Echelle de la probabilité de la détection
Classement Désignation Désignation Probabilité de détection

Les contrôles de l'équipement nécessiteront
un démontage pour détecter la cause et le
3 Détection aléatoire Faible mode de défaillance critique et les
Équipements de Surveillance ne peuvent
pas détecter la défaillance.
Les contrôles de l'équipement en utilisant
un outillage spécifique fourniront un
2 Détection possible Modéré indicateur d'une défaillance critique et/ou
les Équipements de Surveillance ne peuvent
pas détecter la défaillance.
Les Équipements de Surveillance peuvent

détecter la cause potentielle et le mode
1 Détection assurée Élevé
potentiel de défaillance et/ou Les contrôles
visuelles.
Après avoir coté l’ensemble des paramètres, il faut hiérarchiser les modes de défaillance selon
la criticité. Pour ce faire, nous avons utilisé une troisième échelle pour la criticité :
Avec les 3 grilles de cotation, les valeurs de criticité vont varier de 1 à 27. C ≥6
• Si C. <4 Rien à signaler
• Si 4 < C ≥ 6 Surveillance accrue à envisager, valeur à la limite de l’acceptable
• Si C> 6 Mise en place d’actions permettant de corriger donc d’améliorer le moyen
ou l’installation utilisée
II. Étude AMDEC de convoyeur à bande

1. Analyse fonctionnelle
1.1. Diagramme bête à cornes
L’outil « bête à cornes » est un diagramme de l’analyse fonctionnelle de besoin qui permet de
répondre aux besoins du client.
En répondant aux trois questions : Sur quoi agit-il ?, A qui rend-il service ?, Dans quel but ?[10]
54
A
A qui
qui rend-il
rend-il service
service ?? Sur quoi agit-il ?
Granulateur 507AAM03 Engrais finis
Convoyeur à bande
507AAT02
Transporter les engrais finis des cribles ou des broyeurs vers l'élévateur
Dans quel but ?

Figure 17: Diagramme bête à cornes du convoyeur à bande
1.2. Diagramme pieuvre

Le diagramme “pieuvre” est un outil utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions
de service. Il met en évidence les relations entre les différents éléments de la problématique.
[11]
Sécurité Maintenance
Energie
FC4
FC3 Operateur
FC2 FC5
Environnement FC1 FC6 Ventilateur

Convoyeur AC02
507AAT02 FC7
FP2 Cyclone
Cribles FP1
Broyeurs AB01/
AS01/BS01/C
Elévateur CB01/DB01/BB0
S01/DS01
507AAT01 11
Figure 18: diagramme pieuvre du convoyeur à bande
FC1 : Respecter les normes de l’environnement

FC2 : Alimenter le sécheur par l’énergie électrique
FC3 : Respecter les exigences de sécurité.
FC4 : Assurer une maintenabilité et une disponibilité optimale.
55
FC5 : Assurer le contrôle
FP2 : Transporter les engrais finis des broyeurs vers l'élévateur
FP1 : Transporter les engrais finis des cribles vers l'élévateur
FC6 : Récupérer les gaz
FC7 : Récupérer le produit finis
1.3. Arborescence
Convoyeur
Système de Système de
Système de Système de
transmission Goulottes
tension commande de protection
de mouvement
Station et ses Arrêts

Moteur Goulotte
rouleaux Contrepoids d'urgence à
principale ou Trémie câble
supérieures
Station et ses
rouleaux tambour Réducteur
RACLEUR
auto- déviation principale
centreuses
Station et ses Accouplement

Tambour
rouleaux réducteur Cache
de tension
inférieures tambour
Tambour de
Paliers Chasse pierre
renvoi
station anti-
Bande
choc
Tambour de
commande
Figure 19: Arborescence du convoyeur
2. AMDEC de Convoyeur à bande

Suivant la démarche décrite précédemment, Nous avons appliqué l’étude AMDEC sur le
56
convoyeur ATO2. Dans l’ANNEXE 3 vous trouverez le tableau AMDEC
Tableau 20: Resultats d'amdec de convoyeur
Composants Mode de défaillance Criticité
Déport de la bande 12
Bande
Usure, Déchirure au niveau de la bande ou au niveau des jonctions 9
Tambours Usure du revêtement 9

Usure de bavette 9
Bavette
Mauvais ajustement 9
Usure de revêtement 9
Rouleaux
Coincement des rouleaux 9
III. Étude AMDEC de granulateur

1.1. Diagramme bête à cornes
A
A qui
qui rend-il
rend-il service
service ?? Sur quoi agit-il ?
Granulateur
Sécheur AF02 Sécurité Engrais
Bouillie
finis
Energie Maintenance
507AAM03
FC2 FC3 FC4

Elévateur à godet
Granulateur AM03
FC1 FC5 Pompe
Environnemen 507AAT01
Granulateur AM03 Ammoniac
t
FP2 FC6
Transporter les engrais finis
Transformation dubouillie
de la convoyeur à bande
en petits AT02 vers le
grains
Pompe de la
Sécheur AF02 granulateur
Bouillie
Elévateur
Dans quel but ?
AT01
Figure 20: Diagramme bête à corne de granulateur
Figure 21: diagramme pieuvre de granulateur
1.2. Diagramme des interactions
57
FC2 : S’adapter à l’énergie de commande
FC5 : Réduire la teneur en eau des granulées
FC6 : C’est la pompe qui injecte la matière à transformer
FP1 : Granuler la bouillie pour alimenter le sécheur
FP2 : Alimenter le granulateur par les produits recyclés
1.3. Arborescence
58
Granulateur
Système
Equipeme Bandages Partie CANON A
Virole d’entraine Goulotte
nt interne et galets Commande AIR
ment
Goulotte
Plaquage Couronne Groupe Groupe de
Bandage d’alimentat
interne dentée Principale virage
ion
Goulotte
Caoutchout Galets de Moteur Moteur
Pignon intermédiai
age roulement principale secondaire
re
Coupleur
Rampe Galets de Accouplem
hydrauliqu
NH3 butée ent G.V
e
Tube Réducteur Système de

réacteur principale freinage
Tube Accouplem Réducteur

support ent P.V secondaire
Accouplem
Racleur palier et ent
roulement débrayable
de l’arbre
Pignon
REVÊTEME
NTIINTERN
E
Figure 22: Arborescence de granulateur
2. AMDEC de granulateur
Suivant la démarche décrite précédemment, Nous avons appliqué l’étude AMDEC sur
le granulateur AM03. Dans l’ANNEXE 4 vous trouverez le tableau AMDEC
59
Tableau 21: Resultats d'AMDEC de granulateur
Système de graissage Contamination de graisse noire 9
Racleur L’endommagement de système d’entrainement 12
Usure 12
Couronne dentée
Cassure des dentures 9
Pignon d'attaque Usure de pignon 9
Rampe Nh3 Fuite rampe NH3 9

Goulotte Usure du caoutchouc 9
Revêtement interne Usure de revêtement 9
II. Étude AMDEC de sécheur

1.1. Analyse de besoin
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Granulateur
Convoyeur Grains
Engrais
marchand
finis
507AAM03
507AAT03
Elévateur
Sécheur à godet
507AAF02
507AAT01
Transporter les Assurer

engrais finis du convoyeur
le séchage à bande AT02 vers
de produit
le granulateur
Dans quel but ?

Figure 23: Diagramme bete à corne de secheur
1.2. Diagramme des interactions
60
Figure 24: diagramme pieuvre de sécheur

FC2 : Alimenter le sécheur par l’énergie électrique
FC5 : Assurer la chaleur nécessaire pour sécher les grains
FC6 : Assurer le contrôle
FC7 : Récupérer les poussières
FP1 : Donner des grains secs au convoyeur à bande AT03
61
1.3. Arborescence
Sécheur
Système
Equipement Bandages et Partie
Virole d’entrainem Goulotte CARTERS
interne galets Commande
ent
Hélice Groupe Groupe de Goulotte

Couronne
d’avanceme Bandage Principale virage d’alimentati
dentée
nt on
Moteur Moteur
Système de auxiliaire Goulotte
Galets de principale
décolmatag Pignon intermédiair
roulement
e e
Coupleur Accoupleme
Galets de hydraulique nt G.V
butée
Réducteur Système de
principale freinage
Accoupleme Réducteur
nt P.V secondaire
Palier et Accoupleme
roulement nt du frein
de l’arbre
Pignon
Figure 25: Arborescence de sécheur
2. AMDEC de sécheur
Suivant la démarche décrite précédemment, Nous avons appliqué l’étude AMDEC sur
le sécheur AF02. Dans l’ANNEXE 5 vous trouverez le tableau AMDEC
62
Tableau 22: les résultats d'AMDEC de sécheur
Système de graissage Contamination de graisse noire 9
Bandages et galets Usure, écaillage 12
Couronne dentée Usure 8
Pignon d'attaque Usure des dentures 12
III. Revue des plans de maintenance

Après avoir identifié les différentes anomalies existantes et déterminé ceux qui sont
prioritaires, nous avons constaté qu’il existe des actions à ajouter et autres à éliminer ou
modifier dans les plans de maintenance.
1. Définition de plan de maintenance

Le plan de maintenance est un ensemble structuré des tâches qui comprennent les activités,
les procédures, les ressources et la durée nécessaire pour exécuter la maintenance.
En effet, ce dernier doit contenir les informations suivantes
• Le TAG de l’équipement maintenable
• Le type de l’intervention
• État de l’intervention (En marche ou en arrêt)
• La fréquence de la tâche : journalier (chaque 24 j), hebdomadaire (chaque 7), mensuel
(chaque 30 j), trimestriel (90 j), semestriel (180j)
• Moyens pour réaliser la tâche de maintenance
• Durée prévue de la tâche : Il s’agit du temps élémentaire de l’opération, dont
l’estimation est basée sur l’expérience,
• Spécialité et compétence nécessaires pour effectuer la tâche[2].
2. Mise à jour d’un plan de maintenance

Afin de mettre à jour un plan de maintenance, il est essentiel de se baser sur les données
et informations pertinentes collectées. Cela comprend les résultats d’analyse AMDEC, les
pannes récentes, les temps d'arrêt, ainsi que le retour d’expérience de l'équipe de maintenance.
Ces données permettent d'évaluer l'efficacité actuelle du plan, d'identifier les taches qui
nécessitent des améliorations et de définir de nouvelles activités de maintenance. Les
fréquences aussi doivent également être révisées en utilisant les données collectées, les
63
recommandations des fabricants.
3. Les plans de maintenance

Le tableau ci-dessous représente un extrait de plan de maintenance de convoyeur AT02.
Dans l’ANNEXE 6, l’ANNEXE 7 et l’ANNEXE 8 vous trouverez les plans de maintenance
des équipements critique après la mise à jour.
64
Plan de maintenance
État
Ensemble Sous Ensemble Intervention Activité Moyen Fréquence Durée
Equipement Intervenant
Contrôle visuel de l'état de surface de la bande

(usures, agrafes, déchirures, décollement,
déformation, contrôle de l'état de la Inspection mécanique
Bande vulcanisation de la jonction…) premier niveau Contrôle visuel M 30j Mec 2h
Inspection mécanique
Bande Contrôle du centrage de la bande du convoyeur premier niveau Contrôle visuel M 7j Mec 2h
Tombeur de
commande et de Contrôle de l'état des revêtements des tambours Préventif systématique
contrainte de commande et tombeur de contrainte) semestrielle du convoyeur Caisse a outil A 180j Mec o.5h
Système de Tombeur de
transmission commande, de
de contrainte, de Mesure de l'épaisseur du revêtement en Mesure d'épaisseur du
mouvement queue caoutchouc si applicable (>10 mm) convoyeur Caisse a outil A 90j Mec 0.5h
Tombeur de
commande, de
contrainte, de Reprise de serrage au couple des fixations du Préventif systématique
queue tambour (de queue, de commande) annuel du convoyeur Clé dynamométrique A 365j Mec 2h
Rouleaux Contrôle de l'état général des rouleaux du
supérieur/inferieur/ convoyeurs (rotation, usure, frottement, bruit, Inspection mécaniques
auto centreuse dégradation, colmatage…) premier niveau en marche Contrôle visuel M 30j Mec 2h
Rouleaux
supérieur/inferieur/ Contrôle de l'ajustement de la position et la Inspection mécanique
auto centreuse fixation du rouleau premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 4h
65
Conclusion :
En conclusion, ce chapitre a abordé l'application de la méthode AMDEC (Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) pour évaluer les équipements clés de l'unité
de production des Engrais, tels que le Granulateur, le Convoyeur et le Sécheur. L'objectif était
d'identifier les modes de défaillance les plus critiques et la mise à jour des plans de maintenance.
66
Chapitre 4 : Proposition des pistes

d’amélioration
67
Introduction
Dans ce chapitre on va mettre un plan d’action pour les problèmes les plus critiques tirés des
tableaux AMDEC. On commence en premier lieu à décrire les problématiques liées aux
différentes défaillances ensuite on va réaliser les analyses nécessaires pour déterminer les
causes racines de ces anomalies pour pouvoir proposer des solutions adéquates.
I. Anomalies au niveau de convoyeur à bande AT02

1. Description du problème
Tableau 23: QQOQCP de convoyeur a bande
Fonction de service Description

Quoi Déport de la bande
Qui Convoyeurs à bande 507AAT02
Où JLS-JFC2-DAP
Quand 2021 / 2022/ 2023
Comment Le problème de déport de bande d’un convoyeur se produit lorsque la
bande ne se déplace pas dans une trajectoire rectiligne souhaitée, mais
plutôt dévie vers les extrémités. Cela peut avoir plusieurs conséquences
comme :
- Déversement de produit
- Blocage de la bande
- Usure, Déchirure aux extrémités de la bande.
Deport de la bande
Figure 26: déport de bande
68
2. Analyse du problème
Les causes racines des anomalies sont souvent difficiles à localiser sans passer par une analyse
profonde, pour cela on va effectuer la méthode de « 5 pourquoi » pour bien détailler notre
problématique et citer les différentes causes probables du problème de déport de bande.
69
Figure 27: Analyse 5P de probleme deport de bande
70
D’après l’analyse 5P et en collaboration avec l’équipe de maintenance, on a choisi de

travailler sur les causes racines suivantes :
• Manque de nettoyage
• Usure par les agrafes de jonction
• Desserrage des supports de bavette
• Le type de jonction non conforme
• Dysfonctionnement des auto-centreuses
• Usure de bavette de racleur
3. Plan d’action
Tableau 24: Plan d'actions de probleme deport de bande
N
Causes racines Actions
°
Inspection systématique de bavette, changement
1 Usure de bavette de racleur
systématique de bavette
Le type de jonction non Replacent la jonction par agrafage par la jonction par vulc
2
conforme anisation.
Elaborer le standard de nettoyage et lancement de la mise

3 Manque de nettoyage
en place de la maintenance autonome
Colmatage de produit entre la Inspection systématique de bavette, changement systémati

4
bavette et la bande que de bavette et serrage de bavette
Défaut d’alignement de Vérifier l’alignement des stations inférieures et
5
structure supérieures
Poids non convenable de

6 Nettoyer le produit déversé sur le contrepoids
contrepoids
Dysfonctionnement des auto-

7 Proposer un autre système plus fiable
centreuses
4. Actions amélioratives
4.1. Le remplacement de la jonction par agrafage avec la jonction par
vulcanisation
71
• Les jonctions par agrafage C'est l’assemblage de deux coupons de bande de façon
à avoir un seul coupon continu par des agrafages (Plaquettes boulonnées).
L'utilisation des jonctions par agrafage peut causer une usure de la bavette du racleur, ce qui
Figure 28: jonction par agrafage
perturbe son bon fonctionnement. En conséquence, cela peut entrainer le déversement de

produit, ainsi que le coincement des rouleaux. Le déséquilibre des forces qui en résulte peut
finalement causer le déport de la bande.
• Jonction par vulcanisation à chaud
Les conditions de sa mise en œuvre sont particulièrement la nécessité de chauffer, à une
température donnée sous une pression déterminée, les deux bouts de la bande et le caoutchouc
crue qui forme le lient entre eux.[12]
Figure 29: Jonction par vulcanisation
• Etude comparative entre les deux types de jonction

72
Tableau 25: Etude comparative entre la jonction par agrafage et jonction par vulcanisation
Jonction par agrafage Jonction par vulcanisation

• Faible résistance • Bonne résistance
• Usure du revêtement des tambours • Pas d’usure du revêtement des tambours,
• Usure des bavettes de racleur et des des bavettes
bavettes de rives • Bonne étanchéité
• Mauvaise d’étanchéité • Longue durée de vie
• Durée de réalisation courte • Durée de réalisation longue
• Peu Couteuse • Couteuse
• Demande une main d’œuvre non • Demande une main d’œuvre spécialisée
spécialisée
D'après les résultats de la comparaison, nous pouvons conclure que la jonction par
vulcanisation à chaude est la plus convenable pour notre cas. La vulcanisation offre une jonction
durable et fiable entre les extrémités de la bande, sans endommager les composants de
convoyeur (bavette de rive, bavette de racleur et revêtement des tambours).
4.2. Remplacement des rouleaux auto centreuse à friction de bande par
le système de rouleaux tronconiques :
4.2.1. Le principe de fonctionnement des rouleaux auto centreuse à friction.
Le principe de fonctionnement de rouleau auto centreuse à friction repose sur l'utilisation de
forces de friction pour maintenir l'alignement de la courroie ou de la chaîne. Il est généralement
monté sur un support réglable qui lui permet de pivoter légèrement dans la direction de
déplacement du convoyeur.
Lorsque la courroie ou la chaîne n'est pas alignée correctement et commence à se déplacer
latéralement, elle entre en contact avec le rouleau de guidage aux extrémités, Le contact crée
une force de friction qui génère un couple de rotation. Ce couple de rotation est transmis aux
rouleaux au-dessous, ce qui leur permet de pivoter dans la direction opposée au déplacement
Figure 30: système auto centreuse a friction
73
latéral de la courroie ou de la chaîne.
4.2.2. Le principe de fonctionnement des rouleaux tronconiques.
En cas de déport de la bande, par exemple vers la droite, les forces de frottement sont plus
importantes sur la partie conique droite à faible diamètre que sur la partie conique du rouleau
opposé à gauche. La force de frottement à droite pousse la station vers l'avant, ce qui entraîne
une correction de la trajectoire de la bande jusqu'à ce que l'équilibre soit rétabli.
Les mouvements de correction sont proportionnels à l'ampleur des déports. Plus le déport est
important, plus la correction sera significative.[13]
Figure 31: système auto centreuse tronconique
74
4.2.3. Etude comparative entre les deux systèmes de centrage.
Le remplacement des rouleaux de bande auto-centreurs à friction par un système de rouleaux
tronconiques offre plusieurs avantages et améliorations potentiels. Voici quelques-uns des
bénéfices associés à cette transition :
Facteur Comparaison
Correction plus efficace de la trajectoire Les rouleaux tronconiques utilisent les forces
de frottement asymétriques pour corriger la
trajectoire de la bande de manière plus précise.
Comparé aux rouleaux auto-centreurs qui
reposent principalement sur des forces de
rappel mécaniques, les rouleaux tronconiques
offrent une correction plus dynamique et
réactive
Adaptabilité aux déviations importantes Les rouleaux tronconiques sont
particulièrement efficaces pour corriger les
déviations importantes de la bande. Leur
capacité à générer des forces de frottement
différenciées en fonction du déport permet de
ramener rapidement la bande à sa trajectoire
centrée, même lors de déviations significatives.
Réduction des dommages et de l'usure En corrigeant activement la trajectoire de la
bande, les rouleaux tronconiques contribuent à
réduire les frottements indésirables entre la
bande et les autres éléments du système. Cela
peut entraîner une diminution des dommages et
de l'usure de la bande, prolongeant ainsi sa
durée de vie utile.
Adaptation à différents types de bandes Les rouleaux tronconiques peuvent être utilisés
avec divers types de bandes transporteuses,
qu'il s'agisse de bandes légères, de bandes
lourdes, de bandes à haute adhérence ou de
bandes spéciales. Ils offrent une solution
75
flexible et adaptable à différents
environnements et applications.
Facilité d'installation et de maintenance Dans de nombreux cas, les rouleaux
tronconiques peuvent être installés en
remplacement direct des rouleaux de bande
existants. Cela facilite la mise à niveau du
système sans nécessiter de modifications
structurelles importantes. De plus, leur
conception simplifiée réduit les besoins en
maintenance et en réglages réguliers.
5. Estimation des gains provisoire

Pour les arrêts de production, le tableau 5 résume les pertes de temps dues au déport de
bande et ses impacts, ainsi qu’une estimation des gains en termes de temps et d’utilisation
des solutions proposées.
* L’OCP produit 150 T dans heurs
Perte de temps dues aux pannes Perte de temps dues aux pannes
de convoyeur sans compter les problèmes liés
au déport de bande
Perte annuels (en se basant sur 19,2 h 8,57 h

l’historique de pannes de l’année
précédente)
Gain en temps 10,7h

Gain en production * +1605 T / an
Les solutions proposées au niveau de convoyeur vont réduire le temps d’arrêt de 19,2 jusqu’à
8,57h c’est-à-dire une réduction de 55,5% des arrêts causés par le problème du déport de
bande : Nous pouvons donc réaliser un gain annuel de 10,7 heures en termes de temps et
1605 T / an en termes des bénéfices.
76
II. Anomalies au niveau de sécheur AF03

1. Description du problème
Fonction de service Description
Usure de système d’entrainement (pignon d’attaque et la couronne) et
Quoi
écaillage de Bandage et galets
Qui Sécheur 507AAF02
Où JLS-JFC2-DAP
Quand 2021 / 2022/ 2023
- Etat couronne : piqûres et griffures et usures abrasives en tête de
dent, une pollution importante du lubrifiant et une quantité de
graisse insuffisante
Comment
- État de pignon : Les pieds des dents présentes des piqûres plus
intenses. Ainsi il y a une interférence et une usure prononcée en
tête de dent.
- État de bandage et galet :

▪ Le bandage comporte un défaut de voile important
▪ Les bandes de roulement des galets ne sont pas totalement
77
balayées par le bandage causé par la mauvaise position
des galets de butée
▪ Les faces de chaque galet ne sont pas alignées
▪ Les faces de galets de roulement sont polluées par la
graisse
▪ Les bandes de roulement comportent un fort dépôt
d’huile.
2. Analyse du problème et actions amélioratives

2.1. Problème d’écaillage du bandage et galet
L'écaillage est un processus qui, sous un chargement dynamique, conduit à l'endommagement
voire à la ruine d'un matériau.[14]
2.1.1 Analyse du problème
Figure 32: Diagramme Ishikawa de problème écaillage du bandage et galet
78
2.1.2 Plan d’action
2.1.2.1 Actions correctives et préventive
Afin de corriger les problèmes cités en dessus nous avons proposé les interventions suivantes :
- Remplacement des joints d’étanchéité des paliers des ensembles galets de roulement
- Assurer un nettoyage systématique (chaque 2 semaines) des structures et des alentours des
viroles des huiles et graisses perdues
- Nettoyage régulier de l’intérieur des châssis (Galet de roulement) pour limiter le dépôt
d’huile et de produit colmaté.
- Nettoyage régulier l’huile usagée sur les faces et bandes de roulement
- Alignement des faces avals des galets de roulement par rapport à la face aval du bandage.
- Contrôle de glissement bandage
- Installation des soupapes de décharge sur les ensembles galets de roulement, pour limiter
les fuites de graisse à travers les joints d’étanchéités
- Réglage de parallélisme des ensembles galets de roulement
2.1.2.2 L’action améliorative : (Installation de système de lubrification par
graphitage)
Les lubrifiants à base d'huile ont des effets désavantageux sur les couches superficielles du
matériau. La photo ci-dessous montre les effets du phénomène de piqûre sur les éléments
roulants, qui dépend de l'écaillage des parties de matière lorsque celles-ci sont soumises à une
pression variable en présence de liquide incompressible. L'huile comble les microfissures
présentes sur la surface du galet ou du bandage, mais sous les pressions de contact très élevées,
elles sont comprimées, ce qui entraîne une propagation supplémentaire des défauts et la
formation de larges éclats de matière.
Figure 33: usure de bandage et galet porteur
En outre, le mélange entre la saleté, la poussière et d'autres substances issues du processus de

79
production entraîne des difficultés en termes d'entretien et de répartition uniforme des charges
dans le système.
Le graphite constitue une alternative à l’huile, cette forme particulière de carbone, avec sa
structure cristalline hexagonale lamellaire et ses propriétés anisotropes, permet un déplacement
facile des couches cristallines même sous de faibles contraintes tangentielles.
Cette propriété (appelée compressibilité) est la raison de l'utilisation du graphite comme base
lubrifiante.
De plus, l'utilisation du graphite en tant qu'agent lubrifiant sec améliore la propreté des surfaces
lubrifiées.[15]
Figure 34: plaquettes de graphite
a. Illustration de système de graphitage de GALET BUTTE
Figure 35: Galet butée
Cette photo montre le galet buté situé au-dessus du sécheur. Nous avons envisagé d'installer à
80
côté de lui un système de lubrification par graphite, tel qu'illustré dans la figure qui suit.
Figure 36: système de graphite de galet buté
b. Illustration de système de graphitage de Bandage et galet porteur

Nous prévoyons d’installer le système de graissage en dessus de galet porteur comme illustre
les figures suivantes :
Figure 37: bandage et galet porteur Figure 38: système de graissage du galet porteur
• Avantages de la solution :
- Minimisation des effets de piqûres et d'écaillage,
- Stabilité du coefficient de frottement sur diffèrent température.
- Augmentation de la propreté des chemins de roulement (limitation du risque de
dommages de chemins de roulement en cas de présence de saleté inutile en surface),
- Application de lubrifiant facile et sécurisée,
- Optimisation des activités d'entretien de maintenance,
- Possibilité d'adapter le système à tout type de virole rotatif,[15]
81
2.2. Problème Usure de système d’entrainement (pignon

d’attaque et la couronne)
2.2.1. Système d’entrainement

L’entraînement des fours sécheurs s’effectue le plus souvent par l’intermédiaire d’un couple
pignon-couronne dentée. La couronne d’entraînement est l’élément le plus sensible du four
sécheur, c’est une pièce très coûteuse et qui demande environ une année pour sa fabrication.
Elle est souvent moulée puis usinée, la réparation des dents est généralement impossible.
Figure 39: couronne et pignon d'attaque
2.2.2. Analyse du problème
Figure 40: diagramme Ishikawa pour usure de système d'entrainement
82
2.2.3. Plan d’actions
2.2.3.1. Actions correctives et préventive
• Pour couronne :
- Nettoyage régulier de l’intérieur du châssis du carter couronne.
- Nettoyage régulier de la couronne d’entraînement.
- Installation du système de récupération des graisses usagées.
- Vérification régulière du fonctionnement du système de lubrification.
- Vérification des quantités et de bon fonctionnement de cycle de pulvérisation de graisse.
- Surveillance annuelle de l’état et l’évolution des dentures.
• Pour pignon :
- Nettoyage de l’intérieur du châssis et du carter pignon.
- Nettoyage régulier de pignon d’attaque
- Remplacement du pignon pour envisager une navigation de la virole sur ces appuis.
- Réglages du groupe de commande.
- Surveiller annuellement l’état des dentures.
2.2.3.2. L’action améliorative : (Changement de matériaux de
pignon d’attaque)
Le pignon d'attaque est endommagé d’où la nécessité de son remplacement. En effet pour
prolonger sa durée de vie, nous prévoyons le changement le matériau actuel. Pour cela, nous
allons réaliser une étude comparative des différents matériaux présents sur notre site des autres
pignons afin de trouver celui qui est le plus durable. Une fois l’étude se termine, on va procéder
à acheter le nouveau pignon avec le matériau recommandé.
a. Caractéristique et condition d’exploitation de l’engrenage
D’après les fiches techniques, nous avons pu déterminer les conditions de chargement et les
caractéristiques de notre engrenage.
Le pignon est à denture cylindrique droite de paramètres et dimensions donnés par le Tableau
83
suivant :
Caractéristique ISO 1328 PIGNON COURONNE
Nombre de dents Z 21 156
Module réel M 40 40
Angle de pression d'outil a 25 25
Diamètre primitif D 840 6240
Saillie d'outil Ha 40 40
Creux de dent Hf 50 50
Diamètre fond de dent rf 740 6140
Pas de base réelle P 125,664 125,664
Diamètre de tête Da 920,00 6320,00
Entraxe a 3625,245 3625,245

Figure 41: caractéristiques technique de système d'entrainement
• Condition d’exploitation :
- Puissance de moteur P= 800KW
- Puissance au niveau de pignon 680KW
- La vitesse de rotation de moteur 1493Tr /min
- Rapport de réduction de réducteur 55,29
- Couple au niveau de pignon : 243021 N.M
b. Tenue en fatigue
De manière générale, le chargement et le déchargement répétés affaiblissent les objets avec le
temps même lorsque les contraintes induites sont considérablement inférieures aux limites de
contraintes admissibles. Ceci correspond au phénomène de la fatigue. Chaque cycle de
fluctuation du stress affaiblit l'objet dans une certaine mesure. Après un certain nombre de
cycles, l'objet devient si faible qu'il tombe en panne.
Afin de réaliser l’étude de fatigue de notre arbre, nous allons exploiter les résultats d’une étude
statique qui sera effectuée en premier avec le matériau de notre entité c’est le 42 CD 4, puis on
va appliquer les conditions de contact, les charges et les fixations adéquates à l’aide du logiciel
SolidWorks.
• Le matériau 42 CD 4 :
Acier de construction faiblement allié au chrome molybdène pour trempe et revenu. Bonne
84
trempabilité à l’huile, bonne résistance aux surcharges à l’état traité.
• Domaines d’application :
Acier très employé en mécanique, pour des pièces de moyennes à fortes sections : arbres,
essieux, crémaillères, vilebrequins, bielles, engrenages. [16]
• Composition chimique de matériaux :
Figure 43: Composition chimique de matériaux
Figure 42: propriété mécanique
Nous avons tiré la composition chimique et les caractéristiques de l’alliage 41L40 de la

bibliothèque du logiciel CES Edupack
85
• Exportation des caractéristiques de matériaux depuis CES Edupack vers SolidWorks :
Après la modélisation de l’engrenage nous avons soumis le pignon d’attaque à un couple de
Figure 44: fenêtre d'exportation
243021 N.M en son centre, Les résultat de cette simulation sont les suivants.
c. Résultat de l’étude statique
• Contrainte de Von Mises
Figure 45: contrainte de Von Mises
Nous avons obtenu une contrainte de Von mises max de 8,493*102 (N/m2) concentré au niveau
86
du pied des dentures dans la partie de l’engrènement.
• Déformation
Figure 46: Etude de déformation
Nous avons obtenu une déformation max de l’ordre de 2,35*10-2 sur les surfaces des dentures
aux niveaux de la partie d'engrènement
• Déplacement
Figure 47: Etude de déplacement
Après avoir exécuté l'étude statique, nous avons passé à l’analyse de fatigue qui nous permettra
d’identifier les zones les plus sollicitées en raison de charges de fatigue.
Le nombre de cycles requis pour qu'une défaillance par fatigue se produise à un endroit dépend
87
du matériau et des fluctuations de contrainte. Cette information, pour un certain matériau, est
fournie par une courbe appelée courbe SN ou la courbe de Wöhler que nous avons importé de
la bibliothèque du logiciel CES Edupack vers SolidWorks.
Figure 48: courbe SN
Les alliages d’acier ont une limite d'endurance c’est-à-dire que ces matériaux peuvent supporter
un nombre fini de cycles avant qu'une défaillance due à la fatigue ne se produise. Pour un
nombre de cycles de 10000000, nous avons obtenu les résultats suivants en ce qui concerne :
Le tracé des dommages : Il représente le pourcentage de dommages à un emplacement du
modèle. Une valeur de un (100%) indique que l'événement de fatigue défini consomme 100
pour cent de la durée de vie du modèle et qu'il se sera fissuré à cet endroit après le nombre de
cycles donné.
Figure 49: tracées dommages dans le système d’entrainement
• Le graphique de durée de vie : Il représente le nombre de cycles qui provoquent une
88
défaillance à un emplacement du modèle. Dans notre cas, le tracé de vie affiche des zones
spécifiques où les sollicitations sont maximales ce qui conduit à une résistance qui ne dépasse
pas les 100 cycles.
Figure 50: Durée de vie de système d'entrainement
d. Comparaison entre matériaux

• 35 CD 4 :
Acier de construction faiblement allié au chrome-molybdène pour trempe et revenu.
Bonne trempabilité à l'huile, bonne résistance aux surcharges à l'état traité.
Acier très employé en mécanique, de par ses très bonnes qualités de mise en œuvre et sa bonne
ténacité : boulons, arbres, essieux, crémaillères, vilebrequins...
Soudabilité : médiocre, non garantie.[17]
Figure 51: caractéristiques de matériau 35 CD 4
• 30 NCD 8
Acier de traitement allié au chrome-nickel-molybdène (ici la version traitée) pour des pièces se
89
distinguant par une haute résistance mécanique et une haute ténacité. Il est en outre utilisé pour
des pièces à durcir à cœur de la construction automobile et de la construction mécanique
générale. Il est en règle générale à peine soudable. Les pièces de construction sont, en général,
utilisées à l'état traité. Il est en outre possible d'obtenir, par nitruration, une dureté de la couche
superficielle d'environ 60-64 HRC.[18]
Applications possibles : Éléments de fixation, construction mécanique en général, construction
de moteurs.
Figure 52: caractéristiques 35 CD 4
• 35 CD 8
Contient 0.35% de carbone, 8% de nickel, du chrome et molybdène en plus faible teneur. Cet
acier présente une bonne tenue aux chocs ainsi qu'une haute résistance mécanique jusque
600 °C.[19]
Figure 53: Caractéristiques de : 35 CD 8
e. Etude comparative dans SOLIDWORKS

Nous avons effectué la même simulation de fatigue qu’auparavant en affectant à l’engrenage
les différents alliages qu’on a déjà présentées ses propriétés en dessus, nous avons obtenu les
90
résultats illustrés au niveau de la Figure suivante :
• Contrainte Von mises
Figure 54: Etude comparative de contrainte Von mises des materiaux
On observe que notre matériau présente la limite d’élasticité la plus faible, tandis que le
matériau 30 NCD 8 présente la plus grande valeur de la limite d’élasticité donc il c’est plus
résistant.
• Cycle de vie
91
Figure 55: Etude comparative de cycle de vie des matériaux
Dans cette simulation, la distribution de la couleur bleue représente un cycle de vie le plus faible,
tandis que la couleur rouge indique un cycle de vie plus important.
En examinant les zones bleues des quatre études, il est clair que le matériau présentant la plus
petite zone bleue est celui qui possède le cycle de vie le plus grand donc c’est le plus durable,
dans notre cas c’est le matériau 30 NCD 8.
III. Etude des gains de solution de graphitage :

Suivant notre spécification technique de sécheur nous avons besoin de :
• 4 systèmes de graphitage complet pour galet porteur et 4 pains de graphite avec un
prix de : 17 500 €
• 2 systèmes de graphitage complet pour galet de Butée et 2 pains de graphite avec un
prix de : 10 000 €
• Emballage en caisse bois : 1 100 €
• Transport : 900 €
• Totale : 29 500 €
Les pertes de l’année dernier à cause de mauvaise lubrification :
Le prix d'une tonne des engrais est de 800 €, et la production quotidienne de la Zone DAP atteint
3600 tonnes.
-Total temps d’arrêt imprévus : 13,7 h 0,5708333 jr
92
-Perte de production en tonne :
= Total temps d’arrêt imprévus en jr (= 0,5708333) * la production quotidienne (3600) =
2054,99988 t
-Perte Financier :
= Perte de production (2054,99988) * Le prix d'une tonne des engrais (800) = 1643999,904 €
Si on compare le prix de la solution de graphitage avec les pertes financières que nous avons
subi l’année dernière a cause de mauvais choix de la méthode de lubrification, on remarque que
le cout de la solution est très négligeable, il représente 1,79 % seulement des pertes , Donc en
mettant en œuvre cette solution , nous pourrions éliminer complétement ces pertes .
93
Chapitre 5 : La mise en place de maintenance

autonome à l’étage granulateur
94
Introduction
Dans cette partie, nous allons décrire les étapes détaillées de notre mise en place de la
maintenance autonome dans l’étage granulateur, d'abord nous avons instauré les 5S pour
aménager et organiser l'étage, puis nous avons mis en place les trois premières étapes qui sont
la base fondamentale de cette démarche, en effet ,ces étapes permettent d'établir les conditions
de base de l'équipement par une inspection et un nettoyage standardisés ainsi que l’élaboration
des check-lists des tâches de maintenance régulières (lubrification, contrôle...).
I. Maintenance autonome
1. Définition
Maintenance autonome est une approche de la maintenance des équipements qui consiste à
confier aux opérateurs de machines la responsabilité des tâches d'entretien de base.[21]
2. Objectif
✓ Permettre aux opérateurs de contribuer au rendement optimal de l’équipement et de le
pérenniser.
✓ Rendre les opérateurs responsables de la qualité de leur équipement.
3. Les étapes de la maintenance autonome

Etape 0 : Préparation et formation du personnel
Cette étape est une préparation de l’étape 1, elle a pour but de former et sensibiliser le personnel
à propos :
- Les principes de TPM,
- Le fonctionnement de l’équipement, ses composants et son placement dans le processus
- L’importance de connaitre les problèmes et les anomalies fréquents dans le système.
- Les risques liés au système
Etape 1 : Nettoyage-Inspection initiale
Durant cette phase l’opérateur nettoie profondément l’équipement et l’inspecte pour déceler
les anomalies, les sources de salissures et les zones difficiles d’accès.
Etape 2 : Elimination des sources de salissures et contamination et les zones inaccessibles :
Durant cette phase, l’opérateur procède au verrouillage des sources de salissures et de
contamination et les zones difficiles d’accès relevé dans l’étape 1.
Etape 3 : Définition des standards des tâches régulières :
Durant cette phase on établit avec les opérateurs les standards d’inspection et de nettoyage, de
95
lubrification, du contrôle de la boulonnerie pour les mettre en œuvre.
Etape 4 : l’inspection générale
Durant cette étape on définira les opérations de maintenance préventive qui peuvent être
exécutées par les opérateurs.
Etape 5 : La maintenance autonome
Durant cette étape, les opérateurs inspectent les équipements à partir des connaissances
théoriques acquises lors de l’étape 4 et non plus sur la base de leur expérience
Etape 6 : Gestion autonome
L’objectif de cette étape est étendu et optimiser la maintenance autonome. Les opérateurs gèrent
eux-mêmes les performances de leur machine, la disponibilité des outillages et des
consommables.
Etape 7 : Amélioration continu
Durant cette étape on augmente les connaissances des opérateurs pour qu’ils puissent participer
à l’amélioration permanente de leur travail.[22]
II. Instauration 5S
1. Définition
La méthode des 5 S est une technique de gestion japonaise visant à l'amélioration continuées
tâches effectuées dans les entreprises. Crée par TOYOTA, la méthode fait partie des outils de
gestion de la qualité dont le but est d’optimiser les conditions et le temps de travail. Elle
constitue régulièrement la 1ère étape de toute démarche qualité. Et vise garantir la propreté et
la bonne organisation du poste travail.[20]
2. Les étapes de la 5S
Seiri : Débarrasser : Éliminer toute chose qui n'a pas sa place dans l'espace de travail
Seiton: Ranger : Ranger les différents outils et matériels pour le travail
Seiso : Nettoyer : Nettoyer le lieu de travail point par point
Seiketsu-Standradiser : Standardiser et respecter les 3S précédents
Shitsuke- Suivre : Surveiller et évoluer régulièrement l’application des règles
Impliquer le personnel et le sensibiliser à cette approche
3. Etat de l’étage avant 5S
96
Pour illustrer l’effet de l’instauration des 5S, nous fournissons les états des lieux avant cette
action. Ces états concernent l’étage granulateur, nous allons donner son état selon chaque S
Figure 56: résultats d’audit avant 5S
À l'issue de ces résultats, il est clairement visible que l'étage granulateur présentait des
performances insatisfaisantes avant la mise en place des actions d'amélioration.
- Il était mal nettoyé ;
- Contenait des objets non triés et non rangés dans leurs emplacements exacts ;
- Ne possédait pas d'outils de standardisation
4. Mise en place des 5S dans l’étage granulateur

Avant de commencer l’implémentation, les agents Vectra, les agents PCS et les agents JESA
ont participé à une formation qui s’intéresse à la démarche 5S et son rôle dans l’industrie, car
il s’avérerait nécessaire de s’assurer que les personnels ont une formation sur l’importance de
cette démarche. L’objectif principal de la formation était de lancer un projet d’amélioration
d’abord dans la Zone DAP et en suite il va être généralisé à toute l’entité (JFC 2) puis aux autres
entités du groupe OCP.
4.1. Premier <<S>> se débarrasser

97
Tableau 26: les taches réalisées dans l’étape 1
Actions Zone concernée Responsable

-Se débarrasser des objets -Zone de stockage, armoire des Agent
inutiles outillages, sole de tout l’étage Vectra
Éliminer les fuites d’huile, de
produit et de la graisse noire
Tout l’étage Agent Vectra
Éliminer les anciennes
documentations et affichages
Enlever les anciennes Tous les équipements qui
enveloppes plastique des nécessitent une plastification Agent PCS
équipements dans l’étage
Enlever l’ancien tableau de
La mure à côté de granulateur Agent Vectra
cadenas
4.2. Application des 5S : Deuxième « s» Ranger

Ranger les fils dénudés dans les chemins des Les alentours de
Agent PCS
câbles circuit de lavage
Ranger les outils en les plaçant dans des Placard des Agent
compartiments spécifiques. outillages Vectra
Séparer l'espace de stockage en deux parties :

Agent
l'une pour ranger les caoutchoucs et l'autre pour Zone de stockage
Vectra
les articles inutiles.
Plastifier les instruments sensibles Tout l’étage Agent PCS
4.3. Application des 5S : Deuxième « s» Ranger

98

Nettoyer les alentours de granulateur Les alentours de granulateur Agent Vectra
-Nettoyer les garde-corps Tous les garde-corps de Agent Vectra
l’étage
-Nettoyer les alentours de l’enrobeur les alentours de l’enrobeur Agent Vectra

-Nettoyer la zone de stockage Zone de stockage Agent Vectra
-Nettoyer les alentours des jetées et les alentours des jetées et les Agent Vectra
des casings casings
-Nettoyer le sol Tout l’étage Agent Vectra
4.4. Application des 5S : Quatrième « s» Standardiser


Peindre la chaine cinématique de granulateur et Les alentours de
Agent Vectra
de l’enrobeur par le Jaune granulateur
Tout l’étage de
Peindre les garde-corps par le Jaune Agent Vectra
granulateur
Peindre l’armoire des outillages par le bleu Placard des outillages Agent Vectra
Identifier la zone de stockage de caoutchouc Zone de stockage Agent Vectra
Identifier le locale de graissage Locale de graissage Agent Vectra
Identification et amélioration du management A côté de granulateur et
Agent Vectra
visuel des risques de l’enrobeur
4.5. Application des 5S : Cinquième « s » Maintenir
Pour maintenir l’état des lieux une fois que nous avons effectué les améliorations
nécessaires, nous proposons d’effectuer des audits internes chaque semaine afin de vérifier
l’état des 5S et d’établir de nouveaux plans d’action, pour ce faire nous allons mettre en place
une fiche qui sera remplie par l’auditeur interne.
La fiche est dans l’ANNEXE 10.
99
4.6. État des 5S après les améliorations

Après les améliorations proposées au niveau des 5S, il est nécessaire de refaire l’audit afin
d’évaluer l’état des 5S
Tableau 30: Audit 5S après les améliorations
5S AUDIT SCORECARD
Sco Total
Questions Résulta %
re Score
Aucun article inutile n'est laissé ou stocké sur le Bien
2.1 4
lieu de travail. effectué
La zone de stockage tampon est définie pour Excellente

S1 2.2 5
stocker les bandes (caoutchouc) exécution
18 90%
La zone de stockage est définie pour stocker les Excellente
2.3 5
accessoires de manutention et outillage. exécution
Des normes d'élimination des éléments inutiles Bien

2.5 4
existent et sont respectées. effectué
Sco Total
re Score
L'emplacement des outils et des équipements Excellente
3.1 5
est clair et bien organisé. exécution
Des étiquettes indiquent les emplacements, les
Excellente
3.2 conteneurs, les boîtes, les étagères et les articles 5
S2 exécution
stockés.
17 85%
Les lignes de division sont clairement
Partielleme
3.3 identifiées et propres, conformément à la 2
nt effectué
norme.
3.4 Les équipements de sécurité sont clairs et en Excellente 5
100
bon état. exécution
Sco Total
Questions %
re Score
Les sols et les murs sont en bon état et exempts Bien

4.1 4
de saleté et de poussière. effectué
L'armoire et les étagères sont maintenus Bien

4.2 4
propres. effectué
Les machines et les équipements sont
4.3 Effectué 3
maintenus propres.
Les outils et les accessoires de manutention Bien

S3 4.4 4 29 83%
sont maintenus propres. effectué
L'éclairage est suffisant et il n'y a pas de Excellente

4.5 5
poussière sur les sources d'éclairage. exécution
Les outils et le matériel de nettoyage sont Excellente

4.6 5
facilement accessibles. exécution
Les missions de nettoyage sont définies et Bien
4.7 4
respectées. effectué
Sco Total
re Score
Des affichages d'information, des panneaux,
Partielleme
5.1 des codes de couleur et d'autres marquages sont 2
nt effectué
mis en place.
S4
Les listes de contrôle, les calendriers et les Partielleme 12 60%
5.2 2
routines 5S sont définis et utilisés. nt effectué
Chacun connaît ses responsabilités, quand et Excellente

5.3 5
comment. exécution
101
Des audits réguliers sont effectués à l'aide de
5.4 Effectué 3
listes de contrôle et de mesures.
• Résultat de l’audit
Figure 57 : résultats d'audit après 5S
Sur la base des audits internes que nous avons menés, nous pouvons constater qu'ils donnent
des résultats positifs, ce qui montre que les opérateurs respectent cette démarche, ils prennent
donc conscience de l'importance de l'organisation et de la propreté des lieux de travail, ainsi
que la sécurité des personnels est améliorée par la réduction des sources d'erreurs et d'accidents.
Les photos après le nettoyage sont dans l’ANNEXE 9
Pour préserver nos résultats à long terme, nous avons développé une interface sur Excel, il s’agit
d’un tableau de bord qui nous permettait de suivre nos progrès en temps réel.
Nous avons planifié la réalisation de l’audit interne chaque semaine et nous avons prévu
d'intégrer les données obtenues dans la check-list présente.
III. Mise en place de la maintenance autonome

Dans cette phase de notre projet, on va procéder à l’implémentation du deuxième pilier de la
TPM, (la mise en place de la maintenance autonome). Nous allons mettre en pratique les trois
premières étapes, qui représentent la base de la démarche. Ils ont comme objectif l'établissement
des conditions de base de l'équipement en standardisant l'inspection et le nettoyage, tout en
respectant les contraintes imposées par l'environnement de travail et le temps de production.
1. Étape 0 : formation du personnel à l’inspection autonome

Au cours de cette étape, nous avons organisé des réunions pour informer les agents (VECTRA,
PCS, JESA et OCP) de l'importance de la démarche de la maintenance autonome. Nous avons
expliqué à chaque équipe l'objectif de cette stratégie pour assurer l'implication du ce personnel,
qui est un facteur crucial pour le succès de cette approche. Nous avons souligné que la
102
maintenance autonome vise essentiellement à permettre aux opérateurs de contribuer au
rendement optimal de l'équipement, d'assurer sa durabilité et de les rendre responsables de sa
qualité. Cela ne signifie pas nécessairement qu'ils doivent réparer les machines, mais plutôt
qu'ils doivent être en mesure de :
- Respecter les conditions de base et les conditions opératoires ;
- Éviter les causes de dégradations forcées (erreurs humaines) ;
- Détecter les dégradations en surveillant l'aspect de leur machine et en détectant les
changements de comportement ;
- Réaliser des opérations simples de maintenance.
2. Étape 1 : Nettoyage-Détection des anomalies et leur

réparation
2.1. Présentation de l’étape 1
La découverte et la suppression des anomalies sont toujours liées au nettoyage, Lors de la mise
en place de la politique de maintenance autonome.
En effet Lors de cette opération, le nettoyage n'est pas considéré comme une approche externe
mais plutôt c'est une inspection approfondie pour détecter tous type de dysfonctionnements.
Une fois les anomalies détectées, elles doivent être résolues en suivant un processus de
priorisation.
Au cours de cette étape, nous utiliserons certains documents qui seront utiles pour l'analyse et
la classification de ces problèmes d'une manière organisée.
Parmi ces documents, nous utiliserons une liste pour mentionner les défauts et les problèmes
rencontrer.
Nous avons également utilisé des étiquettes colorées numérotées et datées afin de faciliter le
contrôle et le suivi par la suite pour signaler les différents problèmes et défauts lors du
l'opération nettoyage initiale.
2.2. Préparation de l’inspection et le nettoyage
Tout d'abord, nous avons pris les mesures de prévention nécessaire pour garantir la sécurité des
agents pendant le nettoyage. Ainsi, nous avons établi un ensemble des règles que les opérateurs
doivent suivre avant de commencer le nettoyage :
• Vérification de la disponibilité des outils et équipements de nettoyage (diapositive de
sécurité, étiquettes des problèmes)
• Vérification que toutes les sources d'énergie sont éteintes avant de démarrer le nettoyage.
103
• Prise de photos de l'équipement avant de le nettoyer.
Figure 59: état de chaine cinématique de granulateur
Figure 58: les alentours de granulateur
2.3. Commencer l’inspection et le nettoyage

Avant de commencer l’opération de nettoyage et de l’inspection, il faut suivre quelques
instructions pour assurer la réussite de cette étape et atteindre les objectifs souhaités qui sont :
la détection des anomalies, et la recherche des sources des problèmes.
➢ Les instructions à suivre avant de commencer le processus de nettoyage :
-Commencer le nettoyage (Retirer l'ensemble de la poussière, les fuites d'huile et graisse...)
-Placer des étiquettes à proximité de chaque problème identifié.
-Prendre des photos de l'équipement après le nettoyage.
-Régler les problèmes qui peuvent être pris en charge par les opérateurs.
-S’il s'agit de problèmes complexes qui exigent des investissements en ingénierie pour être
résolus il faut les soulever au bureau de méthode.
2.4. Standard du nettoyage
Durant cette étape, nous avons élaboré les standards de nettoyage en collaboration avec les
104
opérateurs afin de pouvoir garder la propreté des équipements. Ainsi, nous avons repéré les
zones qui présentent des salissures en vue de préparer l’étape 2.
Le but du nettoyage initial est la découverte et la résolution des problèmes des équipements,
cette opération se fait d’une manière qui permet aux opérateurs d’inspecter l’équipement et ses
éléments d’une façon détaillée, d’identifier rapidement les anomalies comme : vibration
excessive, bruit, température excessive, fuite ….
Le standard de nettoyage que nous avons élaboré de l’étage granulateur est dans l’ ANNEXE
11
2.5. Le compte rendu du 1er nettoyage de l’étage granulateur
Nous avons effectué le nettoyage standardisé sur l’étage de granulateur le 31-03-2023, nous
avons programmé ce jour en coordination avec le responsable du planning de la production
Monsieur EZZAGRANI BOUCHAIB pour que nous puissions effectuer le nettoyage d’une
manière standardisée en respectant le standard du nettoyage que nous avons affiché sur le
tableau TPM. Nous avons nettoyé tous les équipements et ses alentours qui se trouvent dans
l’étage granulateur :
-CASING DE L'ELEVATEUR T01
– CHAINE CINEMATIQUE DU GRANULATEUR
–CHAINE CINEMATIQUE DE l'ENROBEUR
-GAINES DE PASSAGE (JETEE PROVENANT DES CRIBLES PRIMAIRES)
-DEGAGEMENT DU PRODUIT DE TOUT L'ETAGE
L’opération de nettoyage a duré 4 heures avec la présence du responsable de la zone DAP et les
agents PCS, VECTRA et JESA.
Puisque c’était la première fois que nous avons effectué le nettoyage standardisé dans l’étage
Granulateur, nous avons trouvé quelques difficultés :
✓ Manque de pièces de rechange : pour le changement du joint afin d’éliminer les fuites
du lubrifiant de l’enrobeur.
✓ Manque des outils de nettoyage : ce qui nécessite un temps additionnel pour chercher
les solutions de dépannage.
✓ La programmation du nettoyage a connu des problèmes, car il avait été initialement
planifié à 9 heures du matin, mais il a commencé à 10h30 en raison de l'attente des
responsables de la maintenance qui étaient en réunion matinale. De plus, une pause de
30 minutes pour le petit déjeuner a été prise pendant le nettoyage, ce qui a prolongé sa
durée.
105
Les équipes de travail ont été confrontées à ces difficultés et en tiendront compte lors des
prochaines opérations de nettoyage, sous la supervision de la responsable du projet TPM, Mme
KHAOULA SBAI. Elle s'occupera de fournir les moyens et outils nécessaires pour que le
nettoyage se déroule dans les bonnes conditions, afin d'éliminer les temps morts.
2.6. Les étiquettes des problèmes
Nous avons réalisé trois types d'étiquettes par paire : la première paire est rouge pour signaler
les problèmes liés au service maintenance et proposer des actions correctives, la seconde paire
est vert pour signaler les problèmes liés au service production, et la dernière paire est destinée
au département HSE. De cette façon les problèmes seront facilement identifiables.
Ces étiquettes vont être apposées à côté de chaque problème détecté, puis une liste des pannes
pour chaque équipement va être établie. En suite les responsables vont faire des réunions pour
analyser les problèmes rencontrés afin de proposer des solutions. Après, ils fixent des délais de
réparation des pannes constatées en fonction de leur niveau de gravité. Vous trouverez les autres
étiquettes dans l’annexe 12.
L'opérateur doit décrire le problème afin que les agents de la maintenance puisse avoir une
compréhension générale de l’anomalies afin de mettre un plan d’action approprié.
JORF FERTILIZERS COMPANY II JORF FERTILIZERS COMPANY II
ACTION CORRECTIVE
TAG Nº
TAG DEFAILLANCE NOM
MAINTENANCE DATE Réalisée

: Date :
Par
ATELIER ÉTAPE 1 2 3 4 5 6 7
EQUIPEMENT PRIORITÉ A B C Action corrective :
......................................................................................................................................................................................
......................................................................................................................................................................................
ANOMALIE CONTAMINATION
......................................................................................................................................................................................
1 Fuite # Graissage / Lubrification
......................................................................................................................................................................................
2 Usure # Eau / Liquides
17
......................................................................................................................................................................................
3 Casse # Produit
......................................................................................................................................................................................
4 Détachement # Pertes process
......................................................................................................................................................................................
5 Absence # Gas
6 Déformation # Salissures
Est-ce qu'il y a besoin de mettre à jour les items suivants:
7 Coincement # Corrosion
A réaliser Réalisé
8 Vibration excessive # Autres ..............................................
Mode opératoire déxploitation
9 Bruit excessif ACCÈS DIFFICILE POUR
Procédure H.S.E.
# Température excessive # Nettoyage
Standard Nettoyage
# Mauvais fonctionnement
12 # Inspection
Standard Graissage / Lubrification
# Equipement redondant # Graissage / Lubrification
Standard Inspection
# Pas de standard # Remplacement
Standard Travaux Mécqniques
# Autres (à spécifier) # Serrage
Standard Travaux Electriques / Instrum.
.................................................................... # Autres (à spécifier)
Interlocks
.................................................................... ....................................................................
Documents techniques et Plans
Description du problème Documents de maintenance
.............................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................. Est-ce qu'il y a besoin en formation : (Quoi ?, Quand ?, Qui ?)
............................................................................................................................................................. ......................................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................. ......................................................................................................................................................................................
............................................................................................................................................................. ......................................................................................................................................................................................
Figure 60: 2.6. Les étiquettes des problèmes
2.7. La liste des défauts

Tableau 31:liste des défauts
Service
Équipement TAG N Problème
Maintenance Production HSE
Granulateur 50711AM03 1 Fuite produit au niveau des joint a écaille X
106
Bouchage et difficulté de dégagement de
Enrobeur 507AAM04 2 X
l’huile de réducteur
Enrobeur 507AAM04 3 Déversement de graisse X
Manque Support chemin de câble au
Enrobeur 507AAM04 4
niveau de l’enrobeur
Granulateur 50711AM03 5 Manque de nettoyage zone granulateur X
Enrobeur 507AAM04 6 Manque de nettoyage zone enrobeur X
Enrobeur 507AAM04 7 Desserrages des boulons X
Manque de propreté des murs coté
enrobeur
Enrobeur 507AAM04 9 Mauvaise isolation X
Zone non conforme : flexible dégradé et
mal arrangé
Fuite de vapeur au niveau de la vanne de
Granulateur 50711AM03 11 X
circuit de la bouillie
Granulateur 50711AM03 12 Câble suspendu et mal arrangé X
Manque de propreté des murs coté
granulateur
Manque de pulvérisateur douche de
Douche Sb7 14 X
sécurité
Caillebotis déformé au niveau échelle
passerelle de granulateur
Granulateur 50711AM03 16 Mauvaise éclairage X
Granulateur 50711AM03 17 Clapet endommagé du circuit de chasse X
Granulateur 50711AM03 18 Dégradation de l’arrêt d’huile X
Défaillance de clapet anti retour de circuit
de chasse de la bouille de la pompe KP01
Déversement d’huile sur les galets porteur
du granulateur
Fuite vapeur au niveau d’isolement de
circuit bouillie
Fuite aux niveaux des trois vannes
d’enrobage
2.8. Audit de l’étape 1
Au cours de cette étape, les opérateurs doivent effectuer un auto-audit pour vérifier que leur
travail est conforme aux objectifs de l'étape.
Réaliser l’audite est un outil essentiel pour la maintenance autonome, car il permet d'évaluer
des critères prédéfinis pour évaluer le déroulement de cette étape :
-Implication du personnel : Formation du personnel sur les objectifs de l’étape, leurs
responsabilités et l'importance de leur participation aux activités.
-Petites équipes : Respect du planning des réunions pour les petites équipes, bon déroulement
des réunions, saisie standardisée des documents de maintenance autonomes.
-Hiérarchie de travail : Bonne communication entre les chefs d'équipe et la direction technique,
107
signalant des problèmes complexes ou nécessitant l'intervention d'ingénierie.
-Travail sur le terrain : Respect des normes de sécurité, mise en place du plan d'action.
A chaque critère on associe un coefficient précis, défini par la direction et les responsables
de la maintenance.
Voici l'échelle qui est prise en compte
• Insuffisant = 2
• Passable= 3
• Bon =4
• Excellent= 5
Remarque : l'étape suivante ne peut être lancée que si un score minimum est atteint. Selon
l'entreprise, le score requis pour réussir l'étape 1 se situe entre 60% et 100%
La grille d’audit est dans l’annexe 13
3. Étape 2 : Élimination des sources de salissures et

contamination
Dans la première étape, nous avons expliqué comment le nettoyage peut être une opportunité
pour identifier les problèmes et les classer à l'aide de la liste des défauts.
Dans cette deuxième étape, on va travailler sur un exemple de problème identifié lors de
l'étape 1 qui contamine et perturbe le fonctionnement des équipements.
On va effectuer une étude de la source de ce problème en utilisant la méthode de l'arbre de
défaillance pour détecter les causes racines qui seront regroupées dans une liste de points de
contrôle.
3.1. Identification des sources de salissures / contamination
Lors de l’étape d’inspection et de nettoyage on a détecté plusieurs sources de contamination à
différents endroits et qui doivent être marqués au cours du processus d'inspection. Parmi les
sources de contamination qu’on a trouvée :
• Les fuites de vapeur
• Les déversements de produit
• Poussière
• Fuites d’huile et de graisse
• Fuite de Gaz
• Fuite Eau ou liquide
108
3.2. Méthodologie de l’élimination

Après avoir identifié les sources des salissures présentes dans l’étage, on doit procéder à leur
suppression, si la source ne peut pas être éliminée on va essayer de la réduire en enfermant la
source par la mise en place des gardes ou la redirection du flux de contamination a un autre
endroit spécifique.
Voici la méthodologie à suivre pour éliminer ces sources :
Détermintion de type de la source

•Grain de produit, Poussière, Graisse/huile ,Eau/Liquide, Gas ect
Définition de relation
•Lié au Réglage,ou bien la Production, HSE, Maintenance
Analyse de source
•application d’une méthode qui sert à analyser cette source (Ex : arbre de
défaillance )
Choix des points de controle
•Définition des points et la frequence de contrôle
Vérification de l'impact
•on va comparer les résultat avant et apres l'appliquation de cette méthode
Figure 61: Méthodologie de l’élimination :
• Exemple d’application ce cette démarche

Tableau 32: sources de salisseurs
Anomalie Type de la source Relation

Débordement de la graisse ➢ Graisse Réglage – Maintenance
noire
109
Fuite d’huile ➢ Huile Réglage – Maintenance
Fuite de grain de produit ➢ Produit Production-Maintenance
Fuite d’ACIDE 54%, ➢ Matière première Production-Maintenance
BOUILLIE &AMMONIAC
• Application de l’arbre de défaillance
La lubrification de la couronne dentée d’entrainement de granulateur durant la marche de la
machine est assurée par un système de pulvérisation de graisse.
Ce système de lubrification comprend une pompe pneumatique montée sur le fut. Cette pompe
alimente des platines de distribution placées au-dessus des engrenages à lubrifier. Les
distributeurs progressifs montés sur ces platines dirigent le lubrifiant vers les pulvérisateurs.
Une platine de commande d'air permet de contrôler à la fois l'air de commande de la pompe
d'alimentation pneumatique, et l'air dirigé vers les buses pour la pulvérisation du lubrifiant.
L'ensemble du système est commandé et contrôlé à partir d'un automate entièrement dédié à la
lubrification des engrenages.
Figure 62: système de lubrification de granulateur
• Problème de débordement de graisse noire
110
Figure 63: débordement de graisse noire
D’après ces photos on constate la présence de la graisse déversée sur les équipements et le sol,
Pour analyser les causes de ce débordement on va utiliser l’arbre de défaillance suivant :
111
Figure 64: l’arbre de défaillance
• Identification des points de contrôle

D’après cette analyse on va identifier les différents points de contrôle afin de résoudre cette
anomalie qui salissent l’entourage de l’équipement, on va définir les éléments qui nécessitent
un suivi :
Le dispositif d’évacuation de graisse usagé : Le bac de stockage de la graisse usagé se remplie
ce qui nécessite l’intervention des opérateurs pour faire la vidange.
Le déversement de graisse dans ce cas est dû au mauvais contrôle de niveau de graisse dans le
bac ce qui nécessite la réalisation d’un contrôle régulier de niveau ou bien Installation d’un
système de récupération des graisses usagées
Indicateur de pression : Quand la pression chute dans le circuit la pulvérisation ne sera plus
effectuer ce qui va engendrer le débordement de graisse, en effet les opérateurs sont obligés de
contrôler l’état de l’indicateur de pression
Conduite de l’air : l’opérateur doit contrôler les conduites de l’alimentation par l’aire afin de
détecter la présence des fuites
112
Vérification d’étanchéité : la dégradation des joints d’étanchéité cause aussi le débordement
donc pour éliminer ces fuites, on doit inspecter l’état de ces joints pour les changer au bon
moment.
Réservoir de graissage : Les saletés et les poussières se rassemblent au niveau de réservoir,
lorsqu’on soulève le couvercle pour contrôler le niveau de graisse ou réaliser une intervention
de maintenance la poussière s’infiltre ce qui contamine la graisse
Afin de résoudre cette anomalie, notre proposition consiste à isoler le système en le plaçant à
l'intérieur d'un locale propre équipé d'une porte pour faciliter la réalisation des interventions et
éviter la pollution.
Figure 65: l'état après

Figure 66:l'état avant
4. Étape 3 : Définition des standards provisoires d’inspection

Durant cette phase on va se concentrer sur la formation des agents pour effectuer les taches
régulières de la maintenance autonome.
Notre objectif sera la définition de ces taches pour maintenir l’état de base de l’équipement,
pour cela on va collaborer avec les responsables et les techniciens de la maintenance afin
d’établir les standards d’inspections, nettoyage et la lubrification.
Les standards ont été élaborés sous forme de fiches contenant :
• Description des opérations à faire.
• Fréquence pour définir un échéancier des interventions.
• Temps alloué pour chaque tache.
113
• Les moyens de sécurité qu’un intervenant doit les mettre.
4.1. Standard lubrification
Durant cette partie on va énumérer les différents points de graissage dans l'équipement ainsi la
fréquence et la quantité nécessaire et les types à utiliser pour élaborer le standard de
lubrification
• Les points à graisser :
Nous avons réalisé un schéma explicatif des différents endroits qui nécessite la lubrification
régulière qui permet aux opérateurs une visualisation claire et compréhensible des
emplacements précis
Figure 67: schémas de lubrification
• Planning de lubrification
114
Nous avons réalisé un planning qui contient des tâches systématiques pour assurer une
lubrification régulière et adéquate de l’équipement.
Code
Désignation Point de graisse Quantité Fréquence
lubrifiant
Réducteur principal Réservoir 120 L 373 12 mois
Graisseur sur réducteur Graisseur manuel 70 g 432 06 mois
Réducteur groupe de virage Réservoir 7L 375 12 mois

Réducteur racleur Réservoir 7,53 L 376 12 mois
Accouplement petite vitesse Graisseur manuel 395g 432 06 mois
Accouplement groupe de virage Graisseur manuel 30 g 432 06 mois
• Mode opératoire de changement d’huile

Nous avons élaboré le mode opératoire de changement d’huile afin que l’opérateur puisse faire
un changement d’huile efficace et sécurisé pour maintenir le bon fonctionnement de
l’équipement.
Vous trouvez le mode opératoire dans l’annexe 15.
• Standard d’inspection
Ce standard va permet de prévenir plusieurs pannes critique avant qu’il se développent, ce qui
va éliminer les arrêts non programmés de production et les couts élevés de la maintenance
corrective, ainsi il va assurer la sécurité des opérateurs en veillant sur le bon fonctionnement
des équipements à ne pas présenter des risques, De plus l’inspection régulier contribue et
favorise l’amélioration de l’efficacité de production.
Vous trouvez le standard dans l’annexe 16.
4.2. Tableau d’affichage maintenance autonome

Nous avons affiché le tableau sur le terrain afin que les opérateurs puissent :
• Montrer leurs résultats,
• Valoriser leur travail,
• Réaliser les tâches de nettoyage et de l’inspection selon les standards affichés
• Connaitre les points à graisser, le planning de lubrification et le mode opératoire du
changement d’huile
• Suivre les indicateurs de performance
115
• Ainsi des réunions hebdomadaires sont programmées avec les opérateurs sont animées
par le pilote de projet devant le tableau, pour :
• Fournir les réponses aux besoins qu’ils ont détectés dans leurs actions de maintenance
autonome (délais, décisions, etc.),
• Faire le point sur l’avancement du projet par rapport aux objectifs,
• Faire connaître à tous les opérateurs les décisions à appliquer,
116
Figure 68: tableau d'affichage de maintenance autonome
117
5. Les indicateurs de suivi de l’avancement de la maintenance

autonome
Les indicateurs de performance jouent un rôle essentiel dans l'évaluation et le suivi des progrès
réalisés dans la mise en œuvre de la maintenance autonome.
Parmi ces indicateurs clés, on trouve :
Le TRG panne : qui mesure le taux de rendement global panne de l'équipement en prenant en
compte le temps d'arrêt dû aux pannes. Un TRG panne faible indique une meilleure fiabilité de
l'équipement et une réduction des temps d'arrêt imprévus.
TRG panne pour granulateur

1,8
1,586111111
1,6
1,4 1,248611111
1,2
0,972222222
1 0,901388889
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Octobre Janvier fervrier Mars
Figure 69: TRG panne pour le granulateur
L’évaluation du score de 5S : qui mesure le niveau de propreté, d'ordre et de discipline dans

l’étage granulateur. Ce score permet de suivre les progrès réalisés dans l'application des
principes 5S chaque semaine et d'évaluer l'efficacité des efforts de maintenance autonome.
118
Pendant une période de deux mois, nous avons pu effectuer une évaluation du score d'audit de
5S.
Evolution score de 5S
100
90
80
70
Titre de l'axe
60
50
83 88 85 87 89
40 80 81
30
20
10
10
0
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8
Titre de l'axe
Figure 70: Evolution score de 5S
Le nombre de DI de TPM : Il représente les demandes d’intervention signalés par les

opérateurs pendant la phase de détection des anomalies. Ce chiffre permet de détecter les
problèmes récurrents, d'identifier les équipements nécessitant une attention particulière et
d'orienter les actions de prévention.
Figure 71: Nombre DI de TPM
La sécurité : est un indicateur incontournable dans le cadre de la maintenance autonome. Il

peut être mesuré par le nombre d'accidents, d'incidents ou de blessures liés aux opérations de
maintenance effectuées par les opérateurs. L'objectif est de garantir un environnement de travail
sécurisé.
119
Conclusion :
En résumant : Durant les 2 mois dernier de notre PFE on a pu :
- Réaliser les nettoyages journaliers d’une manière standardisé suivant les procédures affichées
sur le terrain dans le tableau TPM.
- Réduire le temp des arrêts imprévus grâce au suivi des anomalies par les documents rédigé de
la maintenance autonome : Liste des défauts, Les étiquettes des problèmes ainsi la bonne
gestion des opérateurs par la déclaration des problèmes, et le suivi de ces déclarations par le
facilitateur et la bonne communication entre les différents services (MAINTENNACE, HSE,
PRODUCTION) ....
- Minimiser les arrêts dus à la présence des salissures et de poussière grâce à la méthodologie
de suppression des sources de salissures qu’on a défini.
-Maintenir le score de l’audite des 5S qui se fait d’une manière hebdomadaire ce qui exprime
que les opérateurs exécutent bien ses taches ainsi ils accordent une grande importance à
l'organisation et la propreté de la zone de travail.
6. Résultat de la fiabilisation de la zone DAP

D’après l'historique des pannes de l'année précédente, le temps total d'arrêt imprévu lié aux
problèmes que nous avons traité dans notre PFE est le suivant :
-Sécheur AF03 = 13,7 h
-Convoyeur AT02 = 8,57 h
-Granulateur AM03 = 26,29 h
Totale : 48,56 h
Totale des temps d’arrêt imprévus de la zone DAP : 201,035 h
Donc grâce à la mise en place de l'ensemble de nos solutions on pourra réduire les temps d'arrêt
imprévus de 24,15 %.
-Estimation des indicateurs après l’application des solutions :
MTBF = ((365-61) *24-(201,035-48,56)) /62) = 115,21
MTTR = (201,035-48,56) /62) = 2,45
Tableau 33: calcul de MTTR et MTBF
Avant Après
MTBF 84,46 115,21
MTTR 2,39 2,4
Le MTBF a connu une augmentation notable, ce qui signifie que les équipements fonctionnent
120
de manière plus fiable et présentent moins de pannes. Parallèlement, le MTTR a diminué, ce
qui indique que le temps nécessaire pour réparer les pannes est réduit. Ces résultats démontrent
l'efficacité des solutions mises en œuvre pour améliorer la disponibilité et la performance
globale des équipements critiques étudier.
Disponibilité= (115,21*100/ (115,21+2,45) =97,91 %
TRG panne : = (201,035-48,56) / ((365-61) *24) = 2,42%
Tableau 34: Calcul de TRG panne et disponibilité
Disponibilité TRG panne

Target 97.60% 2.4%
Estimation 97,9 % 2,42%
Selon ce tableau on constate clairement que nous avons obtenu des résultats positifs. En les
comparant avec les valeurs cibles du cahier des charges, on a trouvé une valeur de disponibilité
supérieure à la cible, ce qui est une amélioration significative. De plus, nous nous sommes
rapprochés de la valeur cible de TRG pannes.
Conclusion :
Nous constatons avec satisfaction que tous les indicateurs ont été améliorés de manière
significative. Nous avons atteint les objectifs mentionnés dans le cahier de charge. Les résultats
obtenus témoignent de l'efficacité des solutions mises en place pour accroître la fiabilité et la
disponibilités des équipements de la zone DAP.
121
Conclusion
Dans les industries lourdes telle que celle des produits phosphatés, tout problème est une
opportunité d’amélioration et c'est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études dans
la zone des engrais à l’OCP Jorf.
Au cours de ce stage, nous avons eu l'opportunité d'exploiter un nombre important d’acquis

théoriques et techniques appris le long de notre cursus de formation. C’était aussi une occasion
particulière pour découvrir de près le monde professionnel, les problèmes que rencontrent
l’ingénieur mécanique et aussi la diversité des équipements que disposent les lignes de
production des engrais.
En réalisant ce projet, nous avons pu conçus des pistes amélioratives pour augmenter la
disponibilité des équipements critiques de la zone DAP, qui représentent un souci continu pour
le service mécanique.
En effet, suivant le cahier des charges élaboré, nous avons bâti notre raisonnement sur une
méthodologie logique et bien structuré afin d’atteindre les objectifs prédéterminés.
Dans un premier temps, nous avons donné une description du fonctionnement des différents
équipements évalués critiques. Puis, nous avons procédé à élaborer une classification des
équipements selon leurs criticités en suivant les directives du standard de l'OCP sur la
maintenance basée sur la fiabilité (MBF) pour se focaliser par la suite sur les équipements
névralgiques.
Dans un second temps, nous avons conduit une revue sur les plans de maintenance des
équipements les plus critiques à savoir le granulateur, le sécheur et le convoyeur liant le broyeur
et l'élévateur. Après, nous avons proposé des améliorations techniques et instructions à suivre
dans le but de diminuer les temps d’arrêts.
Finalement, nous avons mis en œuvre la maintenance autonome au niveau de l’étage

granulateur, car elle présente une démarche incontournable pour augmenter les profits, que cela
soit en termes de gain de production ou en termes de diminution des pertes de production.
122
Bibliographique
[1] : Les documents d'OCP, le processus de fabrication d'engrais,
[2] : le standard d’OCP maintenance base sur la fiabilitee
[3] : Les documents de JACOBS, l'historique des pannes des équipements de l'unité de
production d'engrais JFC2,
[4] Groupe OCP : https://fr.wikipedia.org/wiki/Groupe_OCP
[5]:chiffre d’affaire d’OCP: https://fnh.ma/article/actualites-marocaines/groupe-ocp-ca-
2022#:~:text=Le%20chiffre%20d'affaires%20(CA,milliards%20de%20dirhams%20(MMDH)
[6]TRG : https://flconsultants.fr/lean-manufacturing/trg-taux-de-rendement-global/
[7]Fiabilité: https://www.umc.edu.dz/images/cours/polycopi%20FMD%202013.pdf
[8]Les indicateurs de performance :https://prod-maint-indus.pagesperso-
orange.fr/dispo/dispo.htm#:~:text=Dans%20des%20conditions%20donn%C3%A9es%20d,pr
oc%C3%A9dures%20et%20des%20moyens%20prescrits.
[9] AMDEC : https://blog-gestion-de-projet.com/amdec/#t-1650287009967
[10] Bête a corne : https://www.lucidchart.com/pages/fr/bete-a-cornes
[11] Diagramme de pieuvre : http://bcandas.free.fr/IMG/pdf/pieuvre.pdf
[12] : https://alfabelt.fr/fabrication-de-bandes-transporteuses-sur-mesure-a-bords-de-
contenance/jonction-d-une-bande-transporteuse/
[13]Convoyeur autocentreuse : https://de.cdn-
website.com/ad7060b2715a4b0a8cd12f201f1abd7a/MOBILE/pdf/centraxa190.pdf?i=112519
9.pdf&fn=CENTRAX.pdf
[14] Définition écaillage : https://www.theses.fr/2005METZ019S
[15] description et avantage de solution de graphitage : https://www.zmp.com.pl/bloki
[16] définition et Domaines d’application de matériau 42cd4 : http://www.metaux-
detail.com/pdf/acier/42cd4.pdf
[17] définition et Domaines d’application de matériau 35cd4 : https://acier.emile-
maurin.fr/fr/acier-construction-allie-35cd4-recuit-etire-rond-34crmo4-10083-3-rcetr/
[18] définition et Domaines d’application de matériau 35cd4 : https://shop.premium-
steel.eu/fr_be/acier-de-traitement-acier-de-cementation/1-6580.html
[19] définition et Domaines d’application de matériau 35cd4 :
https://conceptek.net/fr/techniques-de-base/materiaux/metaux/designation-des-aciers-alliees-
et-non-alliees/
123
[20] définition et étape de 5S : https://fr.scribd.com/document/366915172/5S
[21] définition de la maintenance autonome : https://www.augmentir.com/fr/autonomous-
maintenance/
[22] objectif et étape de la maintenance autonome : Le guide de la TPM- Jean BUFFERNE-
Pilier : Maintenance autonome.
[23] Etude comparative : http://anneguo-pkmining-spareparts.blogspot.com/2015/11/the-
difference-between-tapered-self.html?spref=pi
[24] : Sureté de fonctionnement : professeur Mohammed MAZOUZI
[25] : Cours maintenance industrielle : Pr. BOUALAM
124
ANNEXES
125
ANNEXE 01 : LA CLASSIFICATION DES EQUIPEMENTS

Probabilité Conséquence
Numéro Sécurité et Cout de temps Criti
Type d'équipeme Compl TO envirenemmen Produ réparation d'arret TO cité
d'équipement nt rôle exité Fréquence TAL t ction en DH en h TAL
507AAT01 Élévateur à godet secondaire at01 7 2 9 0 10 5 5 20 A
507AAT04 Élévateur primaire at04 7 5 12 0 10 5 7 22 AA
ELEVATEUR A
507AAT05 Élévateur à godet alimente les cribles finisseurs 7 5 12 0 10 5 0 15 B
GODETS
507AAT06 Élévateur de classification at06 7 5 12 0 10 5 5 20 AA
507AAT13 Élévateur a godets de recyclage 7 0 7 0 10 5 0 15 C
507AAT02 Convoyeur à bande de recyclage at02 7 7 14 0 10 5 5 20 AA
507AAT03 Convoyeur a bande de décharge sécheur at03 7 0 7 0 10 5 0 15 C
CONVOYEUR
507AAT07 Convoyeur à bande du produit fini 7 0 7 0 10 5 0 15 C
507AAT11 Convoyeur à bande de recyclage cf. 7 0 7 0 10 2 0 12 C
Transformer la bouillie en un produit d’engrais
GRANULATEUR 507AAM03 granulé 7 10 17 7 10 7 10 34 AA
CHAMBRE DE Assurer la transformation de l'énergie chimique

507AAF01 contenue dans le mélange air- carburant en
COMBUSTION
énergie thermique pour alimenter le sécheur 10 7 17 10 10 5 5 30 AA
SECHEUR 507AAF02 Diminuer le taux d’humidité 7 7 14 7 10 7 5 29 AA
507AAS01 5 0 5 10 5 2 0 17 C
CRIBLE 507ABS01 5 0 5 10 5 2 0 17 C
Classification
PRIMIRE 507ACS01 5 0 5 10 5 2 0 17 C
507ADS01 5 0 5 10 5 2 0 17 C
507AAS05 5 0 5 10 5 2 0 17 C
CRIBLE 507ABS05 5 0 5 10 5 2 0 17 C
Classification final
SECONDAIRE 507ACS05 5 0 5 10 5 2 0 17 C
507ADS05 5 0 5 10 5 2 0 17 C
507AAS09 5 0 5 10 5 2 0 17 C
126
CRIBLE Finition avant le transfert de produit vers
FINISSEUR 507ABS09 l'enrobeur 5 0 5 10 5 2 0 17 C
507AAB01 7 0 7 5 10 5 0 20 A
507ABB01 7 0 7 5 10 5 0 20 A
BROYEUR Broyés les grains qui sont de grande taille
507ACB01 7 0 7 5 10 5 0 20 A
507ADB01 7 0 7 5 10 5 0 20 A
REFROIDISSEUR 507AAE02 refroidir le produit final 2 0 2 0 10 2 0 12 C
Enrobage de produit par pulvérisation du fuel ou
ENROBEUR 507AAM04 de l’huile 5 5 10 0 0 10 C
507AAD01 Pré-laveur 2 0 2 7 5 5 0 17 C
507AAD02 Laveur du sécheur 2 0 2 7 5 5 0 17 C
LAVEUR
507AAD03 Laveur de poussière 2 0 2 7 5 5 0 17 C
507AAD04 laveur de gaz final 2 0 2 7 5 5 0 17 C
Pompe de la motopompe de liquide de lavage
507AAP04-P ap04 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AKP04-P kp04 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AAP02-P Pompe de la motopompe de lavage de gaz 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AKP02-P Pompe de la motopompe de lavage de gaz 7 5 12 7 5 5 2 19 B
POMPE 507AAP03-P ap03 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AKP03-P Pompe de la motopompe liquide de lavage kp03 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AAP08-P Pompe de la motopompe d'huile d'enrobage ap08 7 0 7 10 5 2 0 17 C
507AKP08-P Pompe de la motopompe d'huile d'enrobage kp08 7 0 7 10 5 2 0 17 C
507AAP10-P Pompe de la motopompe bac des effluents ap10 2 0 2 7 5 7 0 19 C
507AAP01-P Pompe de la motopompe de la bouillie ap01 7 5 12 7 5 5 0 17 B
Pompe de la motopompe réserve de la bouillie
507AKP01-P kp01 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AAS11 Cyclone sécheur as11 7 0 7 7 5 2 0 14 C
JL-F21-DAP-
CYCLONNE
507AAS12 Cyclone refroidisseur as12 7 0 7 7 5 2 0 14 C
507AAS13 cyclone poussière as13 7 0 7 7 5 2 0 14 C
127
507AAC01 Ventilateur d’assainissement du sécheur 7 0 7 7 5 7 0 19 C
Ventilateur d’assainissement du granulateur,
507AAC02 preneutraliseur et assainissement général 7 0 7 7 5 7 0 19 C
MOTO- 507AAC03 Ventilateur d'alimentation air de refroidissement 7 5 12 7 5 5 0 17 B
VENTILATEUR 507AAC04 ventilateurs d’assainissement du refroidisseur 7 0 7 7 5 5 2 19 C
507AAC07 ventilateur d'air de système 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AAC05 ventilateur d'air de combustion 7 0 7 7 5 5 0 17 C
507AAC06 ventilateur d'air de dilution 7 0 7 7 5 5 0 17 C
CONDITIONNEU
R 507AAE06 conditionneur d’air 2 0 2 0 5 2 0 7 C
Preneutraliseur 507AAM01 production de la bouillie 7 0 7 7 10 7 0 24 A
507AAW01 dosimètre produit recycles aw01 7 0 7 0 5 2 0 7 C
DOSOMETRE
507AAW02 dosimètre produit recycles aw02 7 0 7 0 5 2 0 7 C
ANNEXE02 : HISTORIQUE DES PANNES EN 2022
Durée
Équipemen
Date (heure Cause d'arrêt
t
)
1/3/2022 2,0 507AAF02 - Contrôle fissure sur bandage lisse du sécheur AF02.
1/11/2022 4,5 507AAM03 Arrêt pour décoincement de l'accouplement et mise en service de racleur AM03,
1/14/2022 3,66 507AAM03 Nettoyage et changement d'accouplement du racleur RTG
1/15/2022 2,4 507AAT02 - Arrêt de la bande AT02 par défaut de contrôle de rotation.
1/16/2022 2,5 507AAT02 - Réparation jonction de la bande AT02.
1/17/2022 1,3 507AAT02 - Prolongement d'arrêt pour décoincement tambour déviation de la bande AT02.
1/18/2022 4,8 507AAT02 - Réparation de la bande AT02.
2/1/2022 1 507AAM03 Dysfonctionnement du système de graissage d’AM03
2/19/2022 2,0 507AAT02 - Glissement de tambour de déviation de contre poids de la bande AT02.
3/16/2022 2 507AAM03 Changement de coupleur hydraulique de granulateur
3/29/2022 0,8 507AAM03 - Déclenchement du racleur RTG (Arrêt pour nettoyage bloc formé sur support RTG suite a ce déclenchement)
4/6/2022 0,58 507AAT02 - Arrêt de la bande AT02 par déport bande.
128
4/9/2022 1,0 507AAM03 Fuite au niveau de réducteur d’AM03
4/15/2022 3,0 507AAM03 Changement réducteur du racleur AM03
- Déclenchement électrique du granulateur.
5/4/2022 4,5 507AAM03
* Prolongement d'arrêt suite au non fonctionnement d'asservissement.
5/9/2022 0,8 507AAM03 Déclenchement du granulateur par défaut de température.
5/20/2022 3,8 507AAM03 Nettoyage de gros bloc formé sur le support RTG, suite à l'arrêt du racleur RTG.
5/24/2022 1 507AAM03 - Fuite sur circuit de la chasse vapeur derrière granulateur AM03 (Circuit bouillie).
5/30/2022 1,0 507AAM03 Décroutage bloc formé à la sortie de la goulotte suite à la dégradation du caoutchouc de revêtement latérale.
5/30/2022 1,6 507AAM03 - Fuite d'NH3 sur circuit de la chasse de la rampe.
5/31/2022 7,7 507AAM03 Changement caoutchouc de la goulotte.
7/8/2022 6,0 507AAF02 Remise en état des 2 sabots de bandage lisse du sécheur AF02.
7/14/2022 0,91 507AAF02 Prolongement d'arrêt pour changement de réchauffeur de la CàC.
7/15/2022 4,17 507AAT02 -Coincement tambour de contrainte de la bande AT02 (détachement d'un tronçon de caoutchouc)
7/17/2022 1,0 507AAM03 Encrassement partiel de la goulotte suite au mauvais secouage.
7/19/2022 2,0 507AAM03 Contrôle et nettoyage de la goulotte partiellement encrassé suite au mauvais secouage.
7/19/2022 0,9 507AAM03 Contrôle et nettoyage de la goulotte partiellement encrassé suite au mauvais secouage.
7/26/2022 2,00 507AAF02 Contrôle bandage lisse
7/30/2022 1,0 507AAF02 Prolongement d'arrêt suite au refus démarrage du sécheur.
8/1/2022 2,17 507AAF02 Prolongement d'arrêt pour remise en état de disjoncteur de sécheur AF02.
8/2/2022 3,5 507AAF02 Fusion bouchon percuteur du coupleur hydraulique du sécheur
8/21/2022 2,75 507AAM03 Bouchage partielle de la goulotte suite au mauvais fonctionnement du système de secouage.
8/23/2022 1,58 507AAM03 - Etancher fuite entre bride au niveau de circuit d'NH3 vers la rampe.H331
8/24/2022 1,00 507AAM03 - Réparation des trous d'aération granulateur.
12/5/2022 1 507AAT02 - Arrêt de la bande AT02 par surcharge suite non fonctionnement du racleur.
13/10/202
1,0 507AAF02 -Déclenchement du sécheur suite travaux MR et prolongement de l'arrêt suite refus de démarrage des pompes NH3
2
2/22/2022 0,5 507AAT02 Déclenchement AT02 lors du centrage de la bande
129
21/09/202
3,7 507AAF02 Contrôle fissure AF02
2
ANNEXE 03 : 2. AMDEC DE CONVOYEUR A BANDE
Système :
Analyse des modes de défaillance, de leurs criticités et de leurs effets Date : 15/03/2023
Convoyeur
criticit
Effets de la
Ensemble Composant Fonction Modes de défaillance Causes de la défaillance é Tâche de maintenance
défaillance
F GD C
Problème d’alimentation : sans énergie,
câble débranché ou endommagé, tension
d'alimentation trop basse, Chute de tension
Non démarrage de moteur Arrêt de Système 2 3 1 6 Mesure périodique de
de mise-en-marche trop élevée,
l'isolement et la résistance
Fusibles
des enroulements.
brûlés, Interrupteur de circuit non calibré,
Contrôle de serrage des
Connexions incorrectes à l'intérieur du Rotation lente de
Vitesse insuffisante 1 2 1 2 connexions de la boite à
moteur, Tension ou fréquence incorrectes virole bord
Présence de poussière, de saleté et Diminution de Contrôle périodique des
Transformer l'énergie Contamination 12 2 4
Moteur d'humidité dans le moteur rendement vibrations moteur
électrique en
électrique Surtension, Température excessive, Rupture Nettoyage périodique de
énergie mécanique Court-circuit 12 1 2
ou défaut dans l'isolation. moteur
Système de
Surcharge, Taille des fusibles inadéquats, Détérioration des Contrôle régulier de
commande Enroulements endommagés 13 2 6
Surtension. enroulements du température moteur
Ventilateur coincé, Enroulement défectueux, moteur Vérifier les niveaux d'huile
Surchauffe Fréquence de mises-en-marche trop élevée, 21 2 4
Liquide inadéquat, Flux du liquide trop bas.
Alimentation excessive, Surcharge, Perturbation de
Démarre et s'arrête
fluctuations de tension, défaillance des rotation de 22 1 4
fréquemment
composants internes, défaut de commande convoyeur
Désalignement
Contamination par des particules étrangères, des arbres,
Réduire la vitesse donnée
Réducteur Défaillance des roulements comme la poussière ou la saleté, Endommagement 1 3 2 6
par ce moteur
lubrification insuffisante des
composants
130
Filtre colmaté Endommagement
des Contrôle périodique de
Fuite d'huile Raccord endommagé 2 14
composants, Arrêt 2 vibration réducteur
Fuite dans les flexible de système Nettoyage périodique de
réducteur
Lubrification insuffisante
Contrôle régulier de
Corps étrangers Arrêt de système 3
Usure des engrenages 1 1 3 température réducteur
Corrosion due à 131
Contrôle niveau d’huile
la contamination de l'huile
Cassure 22 1 4 Nettoyage régulier et
inspection de
l'accouplement
Couple non Contrôle visuel régulier du
Désalignement,
Accouplement transmis ; serrage des boulons de
Transmettre le mouvement Desserrage des vis de fixation,
s Usure Vibration ; Bruit ; 2 1 1 2 fixation,
Surcharge
Echauffement Contrôle régulier de
température,
vibration,
Température
Manque du liquide de élevée ; bruit ;
Supporter et guider les Graissage systématique
Paliers Dégradation des roulements lubrification, Usure vibration ; 13 2 6
arbres des tambours des roulements
excessive Désalignement de
tambour
Coincement et
endommagement
de
Quatre types de rouleaux : Cassure Surcharge 32 1 6
bande, Mauvais
Rouleaux supérieure et inferieur qui guidage s de la Contrôle visuel régulier de
Système de
(supérieure, facilitent le mouvement bande l’état des
transmissio
inférieure, de la bande, auto-centreuse qui roulements
n de Frottement, corrosion Endommagement
auto-centreuse, centre la bande, et antichoc qui Changement éventuel des
mouvement Usure de revêtement de 33 1 9
antichoc) amortie le choc aux Fatigue, durée de vie rouleaux
la bande
points de déchargement
Coincement de 3 3 1 9
Coincement
bande
des rouleaux Manque de nettoyage 33 1 9
s
131
Déformation Fatigue Mauvais guidage 1 1 1 1
Cassure Corrosion de la bande, 1 3 1 3 Contrôle visuel régulier du
Stations Supporter les rouleaux endommagement serrage des boulons
Mauvaise fixation Usure/perte boulons de 23 1 6 de fixation,
bande
Corrosion de
L’humidité, colmatage de produit Endommagement 1 2 1 2 Contrôle visuel régulier de
Tambours (de tambour de queue
de l’état des
commande, de Entrainer la bande Cisaillement de Usure excessive de l'arbre,
la bande et chute 2 3 1 6 tambours
renvoi,) l'arbre du tambour surcharge
de performance Nettoyer les tambours
Usure du revêtement Frottement, fatigue 33 1 9
Objets étrangers
Blocage de la bande Arrêt de système 2 1 6
Accumulation de produit en arrêt 3
Déport de Charge déséquilibrée Chute de 1
3 2
la bande Mauvais alignement des rouleaux performance 3 2 Contrôler l'état de la
Excès de tension de bande,
Bande Transporter le produit
la bande Nettoyer la bande
Usure, Déchirure au niveau de Arrêt de système, systématiquement
Objets étrangers 3
la bande ou au niveau des Perte du produit 3 1 9
Surcharge
jonctions transporté
Saleté, Colmatage de
produit
Coincement des glissières 13 1 3
Saleté, Colmatage de
Le poids insuffisant de système
produit, charge déséquilibré Mauvaise tension 1 3 1 3
Système de de tentions Mesurer la tension de la
Contrepoids Tendre la bande de
tension Cisaillement de Usure excessive de l'arbre, bande
la bande 13 1 3
l'arbre du tambour surcharge
Usure du revêtement Frottement, fatigue 33 1 9
Déformation Surcharge 11 1 1
Protection de convoyeur Perte de produit,
Cache Usure Fatigue 11 1 1
Système de Chute de
de Contrôle visuel régulier de
performance,
protection Empêcher le produit de l'état des bavettes
Bavette Usure de bavette Frottement, Colmatage de produit endommagement 3 3 1 9
déborder par les côtés Ajustement régulier des
de
bavettes
la bande
132
Mauvais ajustement Charge déséquilibrée 33 1 9
Déformation Charge déséquilibrée Colmatage de Inspection visuelle de
produit racleur
Racleur Gratter le produit de la bande 3 16
Usure de revêtement Manque de nettoyage dans les 2 Nettoyer le racleur
composants systématiquement
Arrêts Risque sur la
d'urgence à Dégradation de câble métallique Fatigue sécurité de 13 1 3
Contrôle visuel régulier du
câble Arrêts d'urgence l'exploitant,
boitier
Défaillance mécanisme Saleté, Colmatage de endommagement
13 1 3
du boitier poussière des composants
Déformation Surcharge 2 1 1 2 Contrôle visuel régulier,
Goulotte Goulotte Alimenter le convoyeur par Perte de produit
Usure Colmatage de produit 21 1 2 Nettoyage
ANNEXE 04 : AMDEC DE GRANULATEUR

Système : Granulateur Analyse des modes de défaillance, de leurs criticités et de leurs effets Date : 15/03/2023
Effet de la défaillance sur le Criticité Tâche de maintenance

Ensemble Composant Fonction Mode défaillance Cause de la défaillance
système GFD C
Lubrification systématique
des galets
Nettoyage systématique des
galets
Déplacement axial Problème des galets butés (usure) Arrêt de système 311 3
inspection visuelle
systématique
Granulation de la control de capteur de
Virole Virole position ZSH92,
bouillie
Apparition des Contrôle visuel régulier du
Corrosion, fatigue Dégradation de virole 311 3
fissures Virole
Changement systématique
Dégradation des des joints
Durée de vie, Abrasion Présence des fuites 21 2
joints d'étanchéité 1 inspection visuelle
systématique
Elle reçoit du NH3 et le Nettoyage régulier de la
redistribue aux rampe
Rampe NH3 Bouchage Colmatage de produit injecte Colmatage de produit 321
injecteurs sous haute changement systématique
6
pression des filtres
133
Vérification systématique
de serrage des écrous
Desserrage des Contrôle régulier de
Vibration, choc Arrêt de system 123 6
boulons vibration
respecter les consignes de
montage de constructeur
Changement systématique
des joints
Fuite rampe NH3 Dégradation des joints des brides Présence des fuites 331 9
inspection visuelle
systématique
Tube réacteur Pulvérisation de Contrôle systématique
Fuite entre bride Dégradation des joints, Présence des fuites 231 6
RTG bouillie d’état de Tube
Inspection visuelle de
Fatigue Diminution de rendement
3 racleur
Cisaillement Changement systématique
Durée de vie Arrêt de system 11 3
de racleur
Nettoyer le réacteur de Vérification régulière de
Racleur Mauvaise alignement d'arbre, blocage Raclage non effectué
produit dépote l'alignement
Désaccouplement Cisaillement des boulons de racleur Raclage non effectué 321 6 Contrôler le surcharge
L’endommagement de Endommagement de moteur
Contrôle visuel régulier du
système Endommagement de palier et roulement Raclage non effectué 12
système d’entrainement
d’entrainement Contamination 322
Défaillance des
Vibration, non-respect des consignes de Contrôler le montage et le
éléments de fixation Arrêt de system 312 6
montage, manque de graissage serrage des boulons
Assurer le guidage en (sabot)
Bandage
rotation de la virole mauvaise lubrification Lubrification régulière
usure, fissures Frottement excessive Arrêt de système 3 1 2 6 Contrôle régulière de l'état
fatigue et dégradation de matériaux des bandes
Vérification régulière de
graissage
Bandages et mauvaise lubrification Contrôle des fuites de
galets Usure Excessive des Frottement excessive lubrification
bruit, Vibration, 312 6
Assurer le guidage en galets vibration, Désalignement, systématiquement
échauffement
Galets de rotation et joint d’étanchéité usée, contamination Contrôle systématique des
roulement supporter le vibrations et de la
granulateur température
Contrôle de l'état de la
Endommagement des endommagement des bague de fixation et
grippage des roulements, vibration 312 6
paliers de guidage éléments des galets changement périodique de
cette dernière
134
respecter la procédure de
montage
frottement, mauvaise graissage, assurer un graissage
Usure 32 2 12
contamination régulier
détachement du Contrôle du serrage des
Transmettre le mauvais serrage, Vibration, choc, diminution de rendement, 3 1 2 6
support boulons de fixation
Couronne dentée mouvement de rotation Bruit excessif, et même Arrêt
à la virole du système nettoyage systématique des
Surcharge, détérioration de matériaux,
dents, Surveiller
Cassure des dentures particules étrangères entrer dans les 31 3 9
régulièrement l'état de la
espaces entre les dents, choc violent
couronne dentée,
frottement, mauvaise lubrification, vibration et de la
Usure 31 3 9
contamination température, assurer une
lubrification régulière
nettoyage systématique des
Surcharge, détérioration de matériaux,
dents, Assurez un
Cassure particules étrangères entrer dans les 31 2 6
alignement des dents de
espaces entre les dents, choc violent
pignon est correct
charge excessive diminution de rendement, 3 1 2 6 contrôler le surcharge
Système Entraîner la couronne contamination par des particules
Pignon d'attaque Bruit excessif, Vibration, et
d’entrainement dentée étrangères, comme la poussière ou la
nettoyage systématique des
même Arrêt du système dents
saleté,
Usure des roulements
mauvais montage
montage des roulements
assurer une lubrification
régulière
surcharge contrôler la surcharge
Cisaillement d’arbre
Désalignement 3 2 1 6 Contrôle systématique
d'alignement
accumulation de poussière, les débris et
Contamination de
les particules métalliques dans le colmatage de filtre 331 9
graisse noire
Système de lubrifiant
graissage de Lubrification de pignon changement systématique
filtre colmaté Diminution de la circulation
pignon par pulvérisation 321 6 des filtres
(centralisé) d'huile, Réduction de la
performance, diminution de Contrôle régulier de l'état
fuite dans les flexible, coincement des
la durée de vie du pignon de flexible et changer si
pistons de distributeur progressif
nécessaire
135
Contrôle régulier de l'état

Raccord endommagé de raccord et changer si
nécessaire
Pression d’air
insuffisante
Problème d’alimentation : sans énergie, Contrôler l'état des câbles
câble débranché ou endommagé, tension et vérifier la source
Non démarrage de d'alimentation trop basse, Chute de d'alimentation
Arrêt de System 321 6
moteur tension de mise-en-marche trop élevée, Contrôler 'état des fusibles,
Fusibles brûlés, Interrupteur de circuit interrupteur et
non calibré. condensateur
Contrôle et vérification de
Connexions incorrectes à l'intérieur du la tension et la fréquence
Vitesse insuffisante Rotation lente de virole 211 2
moteur, Tension ou fréquence incorrectes Vérifier connexions à
l'intérieur du moteur
Transformer l'énergie Présence de poussière, de saleté et Nettoyage régulier de
Moteur électrique en énergie Contamination Diminution de rendement 122 4
d'humidité dans le moteur moteur
principale mécanique pour
entrainer la virole Contrôler
Groupe Surtension, Température excessive,
Court-circuit 211 2 systématiquement
Principale Rupture ou défaut dans l'isolation.
l'isolement
Contrôler
Enroulements Surcharge, Taille des fusibles inadéquats,
312 6 systématiquement
endommagés Surtension. Détérioration des
l'isolement
enroulements du moteur
Virole coincé, Enroulement défectueux,
Surveiller la température,
Fréquence de mises-en-marche trop
Assurer une bonne
Surchauffe élevée, Liquide inadéquat, Flux du liquide 212 4
ventilation, Vérifier les
trop bas, défaillance au niveau de
niveaux d'huile,
ventilateur de refroidissement, surcharge
Une augmentation de la Contrôle l’état général du
Assurer l'accouplement
Coupleur Usure excessive de la bague d'étanchéité température de l'huile et coupleur (fissuration),
progressif entre le Fuite d'huile 321 6
hydraulique surchauffe d’huile l'endommagement des Contrôle niveau d’huile
moteur et le réducteur
composants internes. bouchon fusible
136
Fissure du corps
Fatigue Arrêt de système 311 3
coupleur
Contamination par des particules
Défaillance des
étrangères, comme la poussière ou la Désalignement des arbres 312 6
roulements
saleté, lubrification insuffisante
Filtre colmaté, Raccord endommagé, fuite Endommagement des
Fuite d'huile 221 4
Réducteur Baisser la vitesse de dans les flexibles composants, Arrêt de système
principale moteur électrique Pompe défaillante, manque de nettoyage
Échauffement 321 6
de reniflard
Lubrification insuffisante, Corps
Usure/casse des
étrangers, Corrosion due à Arrêt de système 221 4
engrenages
Usure et déformation Arrêt de transmission 211 2 Nettoyage régulier et
inspection de
Faire la liaison entre
Accouplement Désalignement, Surcharge, Frottement l'accouplement
l'arbre de pignon et le
débrayable excessif Mauvaise transmission du Contrôle régulier de
réducteur pour Bruit et vibration 221 4
moteur vireur Mauvais montage mouvement température et de
transmettre le couple
vibration,
Vérification systématique
de serrage des boulons
Échauffement Contrôle régulier de
Frottement 221 4
vibration
Palier et Assurer le guidage en Température élevée ; bruit ; respecter les consignes de
roulement de rotation de l'arbre de Vibration montage de constructeur
l'arbre pignon pignon Manque du liquide de lubrification, Usure
Dégradation des
excessive, présence de saleté, poussière 312 6
roulements
Usure Défaut d'alignement, Surcharge, présence
213 6 Contrôler la surcharge
de saleté, poussière
Renvoyer le produit
Goulotte Usure du caoutchouc Système de secouage défectueux, Abrasion Colmatage du produit 331 9
vers le sécheur
Respecter les règles de
montage des panneaux
Eviter le colmatage du Usure des panneaux Colmatage du produit sur les Nettoyage systématique des
Abrasion, qualité des panneaux 331 9
Revêtement Revêtement produit sur les parois parois panneaux
interne interne internes Changement systématique
de la virole des panneaux
Desserrage des Vérification systématique
Mauvais serrage, Vibration Détachement des panneaux 3 2 1 6
boulons de fixation de serrage des boulons
137
vibration
montage de constructeur
Contrôler la surcharge,
Système anti Décolmatage de Usure des joints ou coincement de clapet
Perte de pression et une changement systématique
colmatage produit par l'énergie Cassure, Fuite d'air de décharge, particules de saleté et les 321 6
Canon à air diminution de l'efficacité des joints, nettoyage et
(air choc) pneumatique impuretés qui s'accumuler
inspection régulier
ANNEXE 05 : AMDEC DE SECHEUR

Effet de la défaillance sur le Criticité Tâche de
Ensemble Composant Fonction Mode défaillance Cause de la défaillance
système GFD C maintenance
Lubrification
systématique des
galets
Nettoyage
Décentrage et Défaillance des galets de Vibration importante et arrêt de systématique des
3 11 3
déséquilibrage centrage système galets
Assurer le inspection visuelle
Virole Virole séchage de systématique
produit Contrôle de vibration
de la virole
Contrôle dimensionnel
Corrosion, fatigue, 2 du virole
Diminution de rendement
Apparition des fissures surcharge 1 12 Contrôle visuel
régulier du Virole
Vibration, fatigue, choc,

Hélice Avancer le Usure, Détachement et Dégradation des supports et Inspection visuelle
Diminution de rendement, Bruit. 1 1 1 1
d’avancement produit humide Arrachement soudure (des palettes, d'état des hélices
Equipement hélices)
interne
Assurer
Dégradation et fissure du Contrôle l'état du Joint
l'étanchéité du Endommagement Fuite du produit 1 21 2
Joint d'écaille d'écaille
Joint d'écaille sécheur
138
Assurer le Changement
Système de décolmatage de Disfonctionnement Dégradation des boules Colmatage de produit 2 1 12 systématique des
décolmatage produit boules
Contrôler le montage
Défaillance des éléments Vibration, non-respect des
Bruit 2 3 1 6 et le serrage des
de fixation (sabot) consignes de montage
Assurer le boulons
guidage en Mauvaise lubrification
Bandage Vérification régulière
rotation de la Frottement excessive Dégradation des bandages et des
virole de niveau d'huile
Usure, écaillage fatigue et dégradation de galets supports, Désalignement du 3 2 2 12
Nettoyage régulier,
matériaux, Présence du sécheur
contrôle régulier
corps étrange
Mauvaise lubrification
Frottement excessive
Usure Excessive, Fissuration
fatigue et dégradation de 2 3 2 12 Nettoyage régulier
Ecaillage bruit, Vibration, échauffement
matériaux, Présence du
Assurer le corps étrange
guidage en Remplacement
Galets porteur rotation et périodiques des
supporter le roulements
Bandages et sécheur Défaillance ou
Blocage et coincement respect de consigne de
galets endommagement des 2 21 4
des galets Déplacement du sécheur montage et démontage
roulements
des roulements
assurer une
Mauvaise lubrification
Maintenir la Frottement excessive
Galets de Contrôle régulier de
position axiale de Usure, Ecaillage / Présence du corps Déplacement du sécheur 2 22 8
butée l'état des roulements
la virole étranger, Dégradation des
roulements,
Contrôle du serrage
Châssis Supporter les Vibration, mauvais serrage
Desserrage, Vibration Détachement des galets, bruit 2 1 1 2 des boulons de
support galets des boulons de fixation
fixation
Contrôle et
Assurer la
Châssis de Bruit, sur chauffage de système, changement
lubrification par Perte de pression d'huile Filtre colmaté
lubrification grippage des galets Systématique des
goutte à goutte 6
filtres
139
Vérification
Fuite dans les flexible 32 1 systématique de débit
et de pression d'huile
Contrôle régulière
Raccord endommagé
d'état des raccords
Frottement, mauvaise Assurer une
Usure 2 2 2 8
lubrification lubrification régulière
Transmettre le Surcharge, détérioration de Diminution de rendement, Bruit Nettoyage
Couronne
mouvement de matériaux, particules systématique des
dentée excessif, et même Arrêt du système
rotation à la virole Cassure des dentures étrangères entrer dans les 3 1 26 dents, Surveiller
espaces entre les dents, régulièrement l'état de
choc la couronne dentée,
vibration et de la
Frottement, mauvaise
Usure des dentures 3 2 2 12 température, assurer
lubrification
une lubrification
régulière
Surcharge, détérioration de Nettoyage
matériaux, particules systématique des
Système Cassure étrangères entrer dans les 31 2 6 dents, Assurez un
d’entrainement Entraîner la
espaces entre les dents, Diminution de rendement, Bruit alignement des dents
Pignon couronne
choc violent excessif, Vibration, et même Arrêt de pignon est correct
d’attaque qui va entrainer le
du système Respecter les
sécheur
Mauvais montage consignes de montage
Usure des roulements 3 1 2 6 des roulements
Assurer une
Surcharge Contrôler la surcharge
Cisaillement d’arbre Contrôle systématique
Désalignement 2 1 2 4
d'alignement
Accumulation de poussière,
Système de Lubrification de
les débris et les particules
lubrification pignon par Bouchage Colmatage de filtre 3 3 1 9
métalliques dans le
de pignon pulvérisation
lubrifiant
140
Changement
Filtre colmaté systématique des
filtres
Diminution de la circulation
3 2 1 6 Contrôle régulier de
Pression d'huile d'huile, Réduction de la
Fuite dans les flexible l'état de flexible et
insuffisante performance, diminution de la
changer si nécessaire
durée de vie du pignon
Raccord endommagé l'état de raccord et
changer si nécessaire
Problème d’alimentation :
sans énergie, câble
Contrôler l'état des
débranché ou endommagé,
câbles et vérifier la
tension d'alimentation trop
source d'alimentation
Non démarrage de moteur basse, Chute de tension de Arrêt de System 3 2 1 6
Contrôler 'état des
mise-en-marche trop
fusibles, interrupteur
élevée, Fusibles brûlés,
et condensateur
Interrupteur de circuit non
calibré.
Contrôle et
Connexions incorrectes à
Transformer vérification de la
l'intérieur du moteur,
l'énergie Vitesse insuffisante Rotation lente de virole 2 1 1 2 tension et la fréquence
Tension ou fréquence
Groupe Moteur électrique en Vérifier connexions à
incorrectes
Principale principale énergie l'intérieur du moteur
mécanique pour Présence de poussière, de
Nettoyage régulier de
entrainer la virole Contamination saleté et d'humidité dans le Diminution de rendement 1 2 2 4
moteur
moteur
Surtension, Température Contrôler
Court-circuit excessive, Rupture ou 2 1 1 2 systématiquement
défaut dans l'isolation. l'isolement
Surcharge, Taille des
Enroulements Détérioration des enroulements du
fusibles inadéquats, 3 1 2 6 Révision du moteur
endommagés moteur
Surtension.
Virole coincé, Enroulement Surveiller la
Surchauffe défectueux, Fréquence de 2 1 2 4 température, Assurer
mises-en-marche trop une bonne ventilation,
141
élevée, Liquide inadéquat, Vérifier les niveaux
Flux du liquide trop bas. d'huile,
Alimentation excessive, Contrôle de
Surcharge, fluctuations de l'alimentation
Démarre et s'arrête
tension, défaillance des Perturbation de rotation de virole 2 2 1 4 électrique
fréquemment
composants internes, défaut Vérifier le système de
de commande sécurité
Assurer Une augmentation de la
Usure excessive de la
l'accouplement température de l'huile et
Coupleur Fuite d'huile bague d'étanchéité 3 2 16
progressif entre le l'endommagement des
hydraulique surchauffe d’huile
moteur et le composants internes.
réducteur Fissure du corps coupleur Fatigue Arrêt de système 3 1 1 3
Contamination par des
particules étrangères,
Défaillance des
comme la poussière ou la Désalignement des arbres 3 1 2 6
roulements
saleté, lubrification
insuffisante
Filtre colmaté, Raccord
Baisser la vitesse Endommagement des
Réducteur Fuite d'huile endommagé, fuite dans les 2 2 1 4
de moteur composants, Arrêt de système
principale flexibles
électrique
Pompe défaillante, manque
Échauffement 2 2 1 4
de nettoyage de reniflard
Lubrification insuffisante,
Usure/casse des Corps étrangers, Corrosion
Arrêt de système 2 2 1 4
engrenages due à
faire la liaison Usure et déformation Arrêt de transmission 2 1 1 2 Nettoyage régulier et
entre l'arbre de inspection de
Désalignement, Surcharge,
pignon et le l'accouplement
Accouplement Frottement excessif Mauvaise transmission du
réducteur pour Bruit et vibration 2 2 1 4 Contrôle régulier de
Mauvais montage mouvement
transmettre le température et de
couple vibration,
Assurer le Échauffement Frottement 2 2 1 4 Amélioration du
Palier et
guidage en Dégradation des Manque du liquide de Température élevée ; bruit ; lubrifiant et de la
roulement de
rotation de l'arbre roulements lubrification, Usure Vibration 3 1 2 6 méthode de
l'arbre pignon
de pignon excessive lubrification,
142
Graissage
Défaut d'alignement,
Usure 2 1 2 4 systématique des
Surcharge
roulements
ANNEXE05 : PLAN DE MAINTENANCE DE CONVOYEUR
Plan de maintenance
État
Ensemble Sous Ensemble Intervention Activité Moyen Durée
Equipement Fréquence Intervenant
Contrôle visuel de l'état de surface de la bande

(usures, agrafes, déchirures, décollement,
déformation, contrôle de l'état de la vulcanisation de Inspection mécanique premier
Bande la jonction…) niveau Contrôle visuel M 30j Mec 2h
Inspection mécanique premier
Bande Contrôle du centrage de la bande du convoyeur niveau Contrôle visuel M 7j Mec 0.25 h
Tombeur de
Système de commande et de Contrôle de l'état des revêtements des tambours de Préventif systématique
transmission contrainte commande et tombeur de contrainte) semestrielle du convoyeur Caisse a outil A 180j Mec o.5h
de Tombeur de
mouvement commande, de
contrainte, de Mesure de l'épaisseur du revêtement en caoutchouc si Mesure d'épaisseur du
queue applicable (>10 mm) convoyeur A 90j Mec 0.5h
Tombeur de
commande, de
contrainte, de Reprise de serrage au couple des fixations du tambour Préventif systématique annuel
queue (de queue, de commande) du convoyeur Clé dynamométrique A 365j Mec 2h
Rouleaux Contrôle de l'état général des rouleaux du convoyeurs
supérieur/inferieur/ (rotation, usure, frottement, bruit, dégradation, Inspection mécaniques premier
auto centreuse colmatage…) niveau en marche Contrôle visuel M 30j Mec 2h
143
Rouleaux
supérieur/inferieur/ Contrôle de l'ajustement de la position et la fixation du Inspection mécanique premier
auto centreuse rouleau niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 4h
Rouleaux
supérieur/inferieur/ Préventif systématique annuel
auto centreuse Changement des rouleaux dégradés si nécessaire du convoyeur Caisse à outils A 365j Mec 0.5h
Structure des
stations des Mètre a ruban, niveau
rouleaux sup et Contrôle de l'alignement et parallélisme des stations Préventif systématique mécanicien cordon, caisse a
inferieure des rouleaux supérieurs et inférieurs) semestrielle du convoyeur outil A 180j Mec 0.25h
Tambours de Mesure de l'épaisseur du revêtement des tambours de Mesure d'épaisseur du
déviation déviation sur 3 points convoyeur Mesure d'épaisseur A 90j Mec 0.25
Tambour de Contrôle du revêtement du tambour de tension du Préventif systématique
tension contre poids trimestrielle du convoyeur Caisse à outils A 90j Mec 0.25
Système de Préventif systématique
tension Contre poids Contrôler la répartition des gueuses (peser) trimestrielle du convoyeur Peser A 90j Mec 0.25
Contrôle le centrage de la bande du tambour support Préventif systématique
Contre poids du contre poids trimestrielle du convoyeur Mètre a ruban A 90j Mec 0.25
Contrôler la verticalité du contre poids par rapport au Préventif systématique
Contre poids guide trimestrielle du convoyeur Fils à plan A 90j Mec 0.25
Racleur Contrôle du bon fonctionnement du raclage niveau en marche Contrôle visuel M 30j Mec 2h
Contrôle de l'état générale du système de raclage Inspection mécanique premier
Racleur (corrosion, colmatage, usure, déformation…) niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60 Mec 2h
Préventif systématique Spatule/chiffon/brosse
Racleur Nettoyage du système de raclage trimestrielle du convoyeur métallique/pinceau A 90j Mec 1h
Reprise du serrage des boulons de fixation des lames Préventif systématique annuel
Racleur et des amortisseurs du racleur du convoyeur clé dynamométrique A 365j Mec 0.5
Contrôle de l'état générale des bavettes (usure, Inspection mécanique premier
Bavette manque, mauvais alignement, fuite produit, ...) niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 3h
Ajustement des bavettes et serrage de fixation des Préventif systématique annuel
Bavette bavettes du convoyeur Caisse à outils A 365j Mec 2h
Contrôle de l'état des caches pluies (manque, Inspection mécanique premier
Cache déformation, fixations…) niveau en marche Contrôle visuel M 30j Mec 2h
Contrôle d'état du châssis du système d’entrainement Inspection mécanique premier
Châssis du système (trace de corrosion, déformation.) niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 1h
Système de Contrôle d'état des soudures du châssis système Inspection mécanique premier
protection Châssis du système d'entrainement niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 1h
144
Contrôle présence des carters de protection du Inspection mécanique premier
Châssis du système système d'entrainement niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 1h
Groupe de
commande Analyse spectrale de la chaine cinématique Analyse spectrale du convoyeur Analyse vibratoire M 30j Mec 1h
Groupe de Contrôle thermographique du
commande Contrôle thermographique du groupe de commande convoyeur Thermographie M 30j Mec 1h
Moteurs électriques Contrôle de l'état des fixations du moteur niveau a l'arrêt Contrôle visuel A 60j Mec 0.5h
Reprise du serrage au couple des fixations du moteur y Préventif systématique annuel
Moteur électrique compris vérification des cales du convoyeur A 365j Mec 0.5h
réducteur Graissage du réducteur Graissage du réducteur M 7j Mec
Inspection interne par endoscopie du réducteur état Inspection mécanique spécifique Préventif systématique
Réducteur des dentures et portées cnd hebdomadaire du convoyeur A 175 Mec 0.25h
Préventif systématique
Réducteur Changement d'huile réducteur Changement d'huile réducteur annuel du convoyeur A 365j Mec 1h
Vérification de l'état des ventilateurs de Contrôle externe équipements
Réducteur refroidissement (état des pales) Vessel A 56j Mec 0.25h
Contrôle d'état externe du réducteur (trace de Contrôle externe équipements
Réducteur corrosion, dégradation, bruite, étanchéité. Vessel A 56j Mec 1h
Contrôle externe équipements
Réducteur Control niveau d'huile du réducteur principal Vessel A 56j Mec 0.25
Contrôle d'état de fonctionnement des ventilateurs de Contrôle externe équipements

Réducteur refroidissement du réducteur Vessel M 28j Mec
Contrôle externe équipements
Réducteur Mesure température du réducteur principal Vessel M 28j Mec 0.25
Reprise du serrage au couple des fixations réducteur Contrôle externe équipements
Groupe de Réducteur principale Vessel A 365j Mec
commande Réducteur Contrôle de jeu de roulement A 365j Mec
Graissage des roulement M 7j Mec
Contrôle des dents A 30j Mec 1h
Alignement de l'accouplement Comparateur A 30j Mec 3h
chaque
contrôle
Graissage de l'accouplement Graissage manuel A 30j Mec d'alignement
145
ANNEXE 06 : PLAN DE MAINTENANCE DE GRANULATEUR

PLAN DE MAINTENANCE
Virole Virole Contrôle d'état général de la virole (déformation, fissuration) Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 Mec 3h
tournante en marche
Mesure d'épaisseur des viroles sur des points spécifiques Mesure d'épaisseur annuelle viroles Endoscope A 36 org.nd 1h
5 t
Vérification présence et propagation fissuration au niveau des joints de Inspection mécanique spécifique (cnd) ndt A 36 org.nd 1h
raccordements de la virole 5 t
Mesure de la déformation de la virole (faux rond) Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 24 h
annuel dimensionnel 5 ec
Équipement Revêtement Contrôle générale (plats de maintien des panneaux, état des panneaux, vis Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 Mec 1,5h
interne interne de fixations) a l'arrêt
Circuit Contrôle de l'état du circuit d'ammoniac Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 Mec 0,5h
d'ammoniac a l'arrêt
Buses Contrôle des buses d’ammoniac Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
Rampe Contrôle des vis de fixation des bras portes rampe d'ammoniac Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 1h
Supports Contrôle des systèmes de positionnements de RTG Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
RTG a l'arrêt
Buses Contrôle de l'état des buses de la bouillie Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
bouillie a l'arrêt
Supports Contrôle de la soudure des bras supports de la rampe d’ammoniac Inspection mécanique spécifique (cnd) Contrôle visuel A 18 mec 0,5h
rampe 0
Supports Contrôle de la soudure des supports RTG Inspection mécanique spécifique (cnd) Contrôle visuel A 18 mec 0,5h
RTG 0
Racleur Contrôle l'état générale des moteurs de système de raclage Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
a l'arrêt
Contrôle la présence de fuite d'huile dans le réducteur Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
a l'arrêt
Contrôle de l'état de température du réducteur Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
a l'arrêt
Contrôle de l'état du joint cardan du racleur Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 0,5h
a l'arrêt
Bandages et Bandage Contrôle de l'aspect du chemin de roulement (corrosion, saleté, écaillage) Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
galets en marche
146
Vérification présence et propagation fissuration Inspection mécanique spécifique (cnd) ndt A 36 org.nd 1h
5 t
Mesure des circonférences des bandages (diamètres…) Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 2h
Contrôle du voilage et de migration (jeux sous bandages entre sabots et Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 9h
bandage) annuel dimensionnel 5 ec
Reprise du serrage au couple des fixations du bandage Préventif systématique mécanique Clé A 36 mec 16 h
annuel dynamométrique 5
Bandages/ga Contrôle des jeux de serre (jeux latéraux) Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 4h
lets annuel dimensionnel 5 ec
Contrôle de la portée des bandages sur les galets porteurs) Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 1h
Contrôle des entres-axes / axe machines afin d'établir une bonne Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 8h
triangulation annuel dimensionnel 5 ec
Galet des Galet Contrôle de l'aspect du chemin de roulement (corrosion, saleté, ecaillage, Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
roulements porteur railleur) en marche
Contrôle de l'état et de l'étanchéité des paliers du galet de porteur Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
en marche
Contrôle de l'ensemble des vis vérins des galets de roulement Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 3h
a l'arrêt
Vérification présence et propagation fissuration arbre galet porteur Inspection mécanique spécifique (cnd) ndt A 36 org.nd 3h
5 t
Reprise du serrage au couple des vis de fixation des galets porteurs Préventif systématique mécanique Clé A 36 mec 6h
Changement des galets porteurs suivant état et contrôle circonférence Révision générale Dépose ensemble A 36 mec 8h/s
5 ts
Galet de Contrôle de l'aspect du chemin de roulement Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
butée en marche
Vérification de dégradation des portées et surface de contact Inspection mécanique premier niveau contrôle visuel A 30 mec 0.5
a l'arrêt h
Arr 18
Nettoyage de poussière des galets Nettoyage systématique Chiffon, spatule Mec 4h
êt 0
Vérification présence et propagation fissuration arbre galet de butée et Inspection mécanique spécifique (cnd) ndt A 36 org.nd 1h
taquet de maintien 5 t
Changement des roulements et joints d'étanchéité des paliers Révision générale Dépose ensemble A 36 mec 48h
5
Changement des galets butée selon état Révision générale Dépose ensemble A 36 mec 48h
5
147
Système Couronne Contrôle de la concentricité de la couronne par rapport a l'axe de la virole Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 3h
d’entraine dentée annuel dimensionnel 5 ec
ment Contrôle du faux rond de la couronne par rapport à la virole Préventif systématique mécanique Contrôle A 36 org.sp 3h
Reprise du serrage au couple des échappes de la couronne dentée Préventif systématique mécanique Clé A 36 mec 8h
Contrôle absence bruit anormale engrènement couronne Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
en marche
Contrôle état des dentures (état de surface, creux, têtes) Inspection mécanique premier niveau contrôle visuel A 30 mec 3h
a l'arrêt
Changement couronne dentée selon état dégradation Révision générale Dépose ensemble A 36 mec 120
5 h
Pignon Vérification présence et propagation fissuration arbre pignon Inspection mécanique spécifique (cnd) ndt A 36 org.nd 1h
5 t
Changement des roulements et joints d'étanchéité des paliers Révision générale dépose ensemble A 36 mec 12h
5
Arr 18
Nettoyage de poussière de carter de pignon Nettoyage systématique Chiffon, spatule Mec 4h
êt 0
Contrôle état des dentures (état de surface, creux, têtes) Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 3h
a l'arrêt
Retournement ou changement pignon dentée selon état dégradation Révision générale Dépose ensemble A 36 mec 120
5 h
Système de Contrôle visuel du système de lubrification et des voyants de la platine de Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 0;5
lubrification graissage pignon en marche h
couronne
Groupe de Chaine Contrôler l'alignement de la chaine cinématique respecter la tolérance du Préventif systématique mécanique Comparateur A 90 mec 1h
commande cinématique constructeur trimestriel
Contrôle thermographique de la chaine cinématique Analyse thermographique Thermographie M 30 ins 1h
Mesure de la vibration de la chaine cinématique Inspection mécanique premier niveau Vibromètre M 7 mec 3h
en marche
Coupleur Contrôle du niveau d'huile Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 7 mec 1h
hydraulique a l'arrêt
Contrôle de l'état générale du coupleur (étanchéité, fissuration…) Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 3h
a l'arrêt
Contrôle de la température de l'huile du réducteur principal Inspection mécanique premier niveau Relevé de M 7 mec 3h
en marche température
Contrôle d'absence de bruit anormale réducteur principal Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
en marche
148
Contrôle d'étanchéité du réducteur principale et accessoires Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel M 7 mec 3h
en marche
Contrôle d'état du réducteur (trace de corrosion, dégradation. De la Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 3h
peinture.) a l'arrêt
Prise d'échantillon pour analyse d'huile réducteur principale Analyse d'huile Analyse d'huile A 18 org.sp 0.5
0 ec h
Inspection interne par endoscopie du réducteur (état des dentures et Inspection mécanique spécifique (cnd) Endoscope A 18 org.nd 0.5h
portées) 0 t
Reprise du serrage au couple des fixations réducteur principale Préventif systématique mécanique Clé A 36 mec 1h
Accoupleme Contrôle de l'état général de l'accouplement débrayable (dégradation, Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 30 mec 3h
nt corrosion, déformation) a l'arrêt
débrayable Inspection interne des dentures de la manchette mobile Préventif systématique mécanique Contrôle visuel A 36 mec 0.15
annuel 5 h
Environnem Goulotte Contrôle de l'usure de revêtement Inspection mécanique premier niveau Contrôle visuel A 7 mec 0,5h
ent externe a l'arrêt
ANNEXE 07 : PLAN DE MAINTENANCE DE SECHEUR

état durée
ensemble Sous ensemble intervention activité
Moyen/méthode équipement fréquence intervenant
Contrôle d'état général de la virole (déformation, Inspection mécanique

3h
fissuration) premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec
Mesure d'épaisseur des viroles sur des points Mesure d'épaisseur
Virole spécifiques annuelle viroles Endoscope Arrêt 365 org.ndt 1h
Virole
tournante Vérification présence et propagation fissuration au Inspection mécanique
niveau des joints de raccordements de la virole spécifique (cnd) ndt Arrêt 365 org.ndt 1h
Préventif systématique Contrôle
Mesure de la déformation de la virole (faux rond) Arrêt 365 org.spec 24 h
mécanique annuel dimensionnel
Équipement Joints a Contrôle de l'état des joints à écaille amont Contrôle
interne
premier niveau en Marche 7 mec 3h
écaille et aval(étanchéité joints) visuel
marche
149
Ceinture
support du contrôle de l'état des portes visites des Contrôle
premier niveau a Arrêt 180 mec 2h
système de boites entrée et sortie produit visuel
l'arrêt
secouage
Système de Contrôle de l'état des deux systèmes de Contrôle
premier niveau a Arrêt 180 mec 4h
pelletage pelletage a l'intérieurs du sécheur visuel
l'arrêt
Préventif systématique Contrôle
Contrôle des jeux de serre (jeux latéraux) Arrêt 365 org.spec 4h
mécanique annuel dimensionnel
Contrôle de la porte des bandages sur les galets Préventif systématique Contrôle
Arrêt 365 org.spec 1h
porteurs) mécanique annuel dimensionnel
Bandages/galets
Contrôle du nivelage des châssis galets porteurs et Préventif systématique Nivelage au
pente 6,24° des galets porteurs mécanique annuel théodolite
Contrôle des entres-axes / axe machines afin Préventif systématique Contrôle
d'établir une bonne triangulation mécanique annuel dimensionnel
Contrôle de l'aspect du chemin de roulement Inspection mécanique
(corrosion, saleté, écaillage, railleur) premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec 3h
Contrôle de l'état et de l'étanchéité des paliers du Inspection mécanique
galet de porteur premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec 3h
Contrôle de l'ensemble des vis vérins des galets de Inspection mécanique
roulement premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec 3h
Galet porteur
Vérification présence et propagation fissuration Inspection mécanique
arbre galet porteur spécifique (cnd) ndt Arrêt 365 org.ndt 3h
Galets Reprise du serrage au couple des vis de fixation des Préventif systématique Clé
Arrêt 365 Mec 6h
galets porteurs mécanique annuel dynamométrique
Changement des galets porteurs suivant état et Dépose
contrôle circonférence Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec 8h/sts
3h
Contrôle de l'aspect du chemin de roulement premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec
Galet de butée Nettoyage de poussière des galets Nettoyage systématique Chiffon, spatule Arrêt 180 Mec 4h
Vérification de dégradation des portées et surface Inspection mécanique
de contact premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec 0.5 h
150
Changement des roulements et joints d'étanchéité Dépose
des paliers Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec 48h
Dépose
Changement des galets butée selon état Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec 48h
Contrôle de la concentricité de la couronne par Préventif systématique Contrôle
rapport a l'axe de la virole mécanique annuel dimensionnel
Reprise du serrage au couple des échappes de la Préventif systématique Clé
Arrêt 365 Mec 8h
couronne dentée mécanique annuel dynamométrique
Couronne Contrôle absence bruit anormale engrènement Inspection mécanique
3h
dentée couronne premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec
Contrôle état des dentures (état de surface, creux, Inspection mécanique
3h
têtes) premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec
Retournement ou changement couronne dentée Dépose
120h
selon état dégradation Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec
Vérification présence et propagation fissuration Inspection mécanique
System arbre pignon spécifique (cnd) ndt Arrêt 365 org.ndt 1h
d’entrainement Changement des roulements et joints d'étanchéité Dépose
des paliers Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec 12h
Préventif systématique
Mesure le jeu radial des roulements 0.15 h
Pignon mécanique annuel Jeu de cale Arrêt 365 Mec
Contrôle état des dentures (état de surface, creux, Inspection mécanique
3h
têtes) premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec
Retournement ou changement pignon dentée selon Dépose
120h
état dégradation Révision générale ensemble Arrêt 365 Mec
Nettoyage de poussière de carter de pignon Nettoyage systématique Chiffon, spatule Arrêt 180 Mec 4h
Contrôle visuel du système de lubrification et des
Système de Inspection mécanique
voyants de la platine de graissage pignon 0;5 h
lubrification premier niveau en marche
couronne (voyants blancs ; vert ; orange ; rouge) Contrôlé visuel Marche 7 Mec
Contrôler l'alignement de la chaine cinématique Préventif systématique
respecter la tolérance du constructeur mécanique trimestriel Comparateur Arrêt 90 Mec 1h
Groupe de Chaine
commande cinématique Contrôle thermographique de la chaine cinématique Analyse thermographique Thermographie Marche 30 Ins 1h
Mesure de la vibration de la chaine cinématique premier niveau en marche Vibromètre Marche 7 Mec 3h
151
Inspection mécanique Contrôle visuel
1h
Contrôlé du niveau d'huile premier niveau a l'arrêt Arrêt 7 Mec
Contrôlé de l'état générale du coupleur (étanchéité, Inspection mécanique
3h
fissuration…) premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec
Contrôlé de la température de l'huile du réducteur Inspection mécanique Relevé de
3h
principal premier niveau en marche température Marche 7 Mec
Contrôlé d'absence de bruit anormale réducteur Inspection mécanique
3h
principal premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec
Coupleur Contrôlé d'étanchéité du réducteur principale et Inspection mécanique
3h
hydraulique accessoires premier niveau en marche Contrôle visuel Marche 7 Mec
Contrôlé d'état du réducteur (trace de corrosion, Inspection mécanique
3h
dégradation. De la peinture.) premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel Arrêt 30 Mec
Prise d'échantillon pour analyse d'huile réducteur
principale Analyse d'huile Analyse d'huile Arrêt 180 org.spec 0.5 h
Inspection interne par endoscopie du réducteur Inspection mécanique
(état des dentures et portées) spécifique (cnd) Endoscope Arrêt 180 org.ndt 0.5h
Reprise du serrage au couple des fixations réducteur Préventif systématique Clé
Arrêt 365 Mec 1h
principale mécanique annuel dynamométrique
Accouplement Contrôle de l'état général de l'accouplement Inspection mécanique
Arrêt Mec 3h
débrayable débrayable (dégradation, corrosion, déformation) premier niveau a l'arrêt Contrôle visuel 30
152
ANNEXE 08 : PHOTOS AVANT 5S
153
ANNEXE 09 : PHOTOS APRES 5S
154
ANNEXE 10 : INTERFACE D’AUDIT DE 5S
ANNEXE 11 : STANDARD DE NETTOYAGE

155
Etage granulateur Standard de Nettoyage Date : 08 /05/2023
N OU / QUOI Standard Méthode Outillage Duré Périodicité Responsable

Casing de
Couleur du casing Soufflage à l'air comprimé et à Flexible à vapeur, 30mn J
1 l'élévateur Agent Vectra
(Verte) la vapeur balayage des alentours grattoir, pelle et brouette
t01
Couleur de la
Chaine Flexible à air
chaine cinématique
cinématique Soufflage à l'air comprimé et flexible à vapeur 1h
2 (bleu) J
du balayage des alentours grattoir
Boulonnerie Agent Vectra
granulateur pelle et brouette
apparente
Couleur de la Flexible à air
Chaine
chaine cinématique Soufflage à l'air comprimé et flexible à vapeur 30mn
3 cinématique J Agent Vectra
(bleu) balayage des alentours grattoir
de l'enrobeur
Boulonnerie pelle et brouette
156
apparente
Gaines de
passage (jetée Flexible à air
Balayage des alentours des 30mn
4 provenant Portes de visite grattoir Agent Vectra
jetées.
des cribles fermées pelle et brouette
primaires…)
Collecte le produit déversé de

tout l'étage Balai
Dégagement
Absence de produit Pelle 01heure
5 du produit de J Agent Vectra
déversé Verser le produit collecté dans la Brouette
tout l'étage
porte visite de l’élévateur en vue Râteau
de son recyclage
Couleur de la
Flexible à air
Chaine chaine cinématique
Soufflage à l'air comprimé et flexible à vapeur 30mn
6 cinématique (bleu) J Agent Vectra
balayage des alentours grattoir
de l'enrobeur Boulonnerie
pelle et brouette
apparente
Chute en hauteur, glissade, chute d'objet, trébuchement
RISQUES
EPI : casque, tenue de protection individuelle,

SECURITE Chaussures, gants, lunettes, écran facial
anti-bruit, masque poussière
157
ANNEXE 12 : ETIQUETTES DE PROBLEME
ANNEXE 13 : AUDIT DE L’ETAPE 1

AUDIT ETAPE 1
Audit autonome/hiérarchique
Zone d'audit Étage Granulateur Auditeur Responsable KHAOULA SBAI
Audit autonome Total score autonome
Date 85
158
Audit
Total score hiérarchique
hiérarchique
Date 70
Insuffisant Passable Bon Excellent

Items Questions Score Total Score %
2 3 4 5
Les membres sont formés sur la première étape ? X 4

Préparation 9 90
Les règles de sécurité sont respectées ? X 5
Le plan d'actions a été mis en place ? X 4
Les responsables de maintenance et les ingénieurs sont
X 4
informés de ces problèmes ?
Stratégie de
Des normes d'élimination des articles inutiles existent et 68
la résolution X 2 17
sont respectées.
des problèmes
Les problèmes non résolus par l'équipe sont remontés à
X 4
la direction ?
La liste des défauts se met à jour ? X 3
Absence de salissures X 4
L’état des
Toutes les anomalies sont-elles repérées X 4 13 86
équipements
Les capots de protection sont-ils mis en place ? X 5
Les équipements nécessaires pour le nettoyage sont
X 4
disponibles, rangés et inventoriés ?
Les PDR sont disponible ? X 2
Nettoyage 11 55
Les standards sont respectés pendant l'opération de
X 4
nettoyage ?
Des améliorations sont-elles proposées ? X 2
159
Préparation Les sources de saleté, de contamination, etc. sont
X 4 4 80
pour l’étape 2 mentionné dans la liste des défauts ?
Les réunions se déroulent de manière régulière ? X 2
Les petites
Implication de tous les membres du personnel dans les 6 60
équipes X 4
activités de la maintenance autonome ?
ANNEXE 14 : STANDARD DE LUBRIFICATION

Standard de Lubrification
Equipement : Granulateur Les points de graissage Date : 10 /04/2023
160
Code
Désignation Procédure Quantité Fréquence
lubrifiant
Réducteur principal Réservoir 120 L 373 12 mois
Réducteur groupe de virage Réservoir 7L 375 12 mois
Réducteur racleur Réservoir 7,53 L 376 12 mois
Graisseur
Accouplement petite vitesse 395g 432 06 mois
manuel
161
Graisseur
Accouplement groupe de virage 30 g 432 06 mois
manuel
Graisseur
Accouplement débrayable 26 g 432 06 mois
manuel
Coupleur hydraulique Réservoir 63 L 361 06 mois
Graisseur 810 g 03 mois
Palier de galet de roulement 432
manuel 16200 g Renouvellement/12 mois
Galet de butée 432
Palier pignon de commande 432
Graisseur
Renouvellement graisse paliers racleur 300 g 432 3 mois
manuel
Graisseur
Cardon racleur 200 g 432 2F/mois
manuel
Palier coté accouplement (Arbre de sortie) 20 g
Moteur
Graisseur
433 03 mois
Palier côté ventilateur de refroidissement (Queue) manuel 20 g
secondaire
moteur
Palier coté accouplement (Arbre de sortie) Graisseur 20 g

433 03 mois
manuel
Palier côté ventilateur de refroidissement (Queue) 20 g
Palier coté accouplement (Arbre de sortie) 5g
Moteur
racleur
Graisseur
433 03 mois
Palier côté ventilateur de refroidissement (Queue) manuel 5g
ANNEXE 15 : MODE OPERATOIRE DE LUBRIFICATION
162
Standard de Lubrification
n° phase description des phases durée (min) ressources besoin en matière outillages nécessaires
Préparation des documents nécessaire
10 15 2
(autorisation de travail, plan de consignation)
20 Consignation de toutes les sources d'énergie 20 2 cadenas de consignation
mettre un récipient approprié sous le point de Récipient

30 5 2
vidange d’huile du carter du réducteur. métallique
40 desserrer le filtre reniflard 10 2 griffe
desserrer la vis de vidange d’huile et laisser l’huile Bague

50 20 2 griffe
s’écouler dans le récipient. d’étanchéité
60 rinçage de réducteur par huile neuve 5 2

nettoyer soigneusement l’aimant permanent de la
70 5 2 Absorbant
vis de vidange d’huile.
80 resserrer la vis de vidange d’huile 5 2 griffe
90 nettoyer puis resserrer le filtre reniflard. 5 2 griffe
desserrer la porte de visite du réducteur et verser

100 20 2 huile 373 clé 17/19
l’huile neuve jusqu'au niveau max de la jauge d'huile
110 resserrer la porte de visite du réducteur 5 2 clé 17/19

120 vérifier la présence de fuite 5 2
nettoyage du poste de travail (absorbant, huile
130 10 2 absorbant
usagée…)
163
140 déconsignation 20 2
ANNEXE 16 : CHECK LISTE JOURNALIER

CHECKLIST MECANIQUE
Durée de gamme : 30 min
Granulateur AM03 Premier Niveau Fréquence : 1 jour
Opération Sous - ensemble Description Ok Commentaires / valeur

10 Virole Contrôle d'état de propreté général de la zone
20 Virole Contrôle d'état des joints écailles
30 Conduites Contrôle des conduites : acide54%, bouillie &ammoniac
40 Portes Visites Contrôle d'état général (étanchéité, déformation, fixation, conformité…)
50 Garde-Corps Contrôle d'état général (déformation, fixation, conformité…)
60 Passerelles Contrôle d'état général (déformation, fixation, conformité…)
70 Echelle Contrôle d'état général (déformation, fixation, conformité…)
Carters De
90 Contrôle d'état général (déformation, fixation, conformité…)
Protection
100 Bandage Contrôle de l'aspect de la piste bandage
110 Galet De Porteur Contrôle de l'aspect de la piste galets de roulement
Paliers Des Galets
120 Contrôle de l'état des paliers du galet de roulement
Porteurs
130 Galet De Butée Contrôle de l'aspect de la piste galets de butée
164
140 Couronne Dentée Contrôle absence bruit anormale engrènement couronne
150 Couronne Dentée Contrôle du système de lubrification couronne dentée (débordement de la graisse noire)
Coupleur
160 Contrôle de l'état général du coupleur (étanchéité, fissuration…)
Hydraulique
Réducteur
170 Contrôle de l'état générale du réducteur (étanchéité, fissuration, bruit anormale…)
Principal
Réducteur
180 Contrôle d'état de fonctionnement des ventilateurs de refroidissement du réducteur
Principal
Réducteur
190 Secondaire Contrôle de l'état générale du réducteur (étanchéité, fissuration, bruit anormale…)
Virage
Système De
200 Lubrification Contrôler l’application d'huile sur toute la largeur du galet bandage en amant et en aval
(Bandage)
Système De
Contrôle visuel de l'emplacement et la position de la buse de lubrification bandage amant et
210 Lubrification
en aval
(Bandage)
Système De
220 Contrôle de pulvérisation de graisse de la couronne et pignon
Graissage
230 Racleur Contrôle bruit anormal système de raclage (motoréducteur/joint cardan/palier extrémité)
Système De
240 Contrôle de l'état général du système de secouage (étanchéité, fissuration…)
Secouage
250 Supports RTG Contrôle d'état général (déformation, fixation, conformité…)
165

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Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention d’un diplôme d’ingénieur d’état en Génie mécanique

Réalisé au sein de l’entreprise OCP EL JORF LASFAR

Amélioration de la fiabilité des équipements critiques de la ligne

Mr. Mohamed MAZOUZI Président du jury (ENSEM)

Table des figures

Tables des matières

2. Fiche technique OCP ............................................................................................ 21

4. Missions du groupe OCP...................................................................................... 22

II. Présentation OCP Jorf Lasfar ....................................................................................... 23

III. Présentation de service d’accueil Jorf Fertilizers Company ...................................... 23

3. La fabrication de l’acide sulfurique ..................................................................... 25

4. PAP : production de l’acide phosphorique ........................................................... 26

5. La fabrication des engrais .................................................................................... 27

5.1. La pré-neutralisation .......................................................................................... 27

5.2. La granulation .................................................................................................... 28

5.3. Le séchage .......................................................................................................... 28

5.4. La classification et broyage ................................................................................ 28

5.5. Le refroidissement .............................................................................................. 28

5.6. L’enrobage .......................................................................................................... 28

5.8. L’assainissement de liquide lavage .................................................................... 29

IV. Cadrage de projet ....................................................................................................... 29

1. Contexte de projet ................................................................................................ 29

3. Cahier de charge ................................................................................................... 30

4. Planning GANTT du projet .................................................................................. 31

Chapitre 2 : Identification des équipements critiques et la description de leurs fonctionnements

3. Le choix des trois équipements à traités............................................................... 40

III. Diagnostic d’état actuel des équipements étudiés ..................................................... 40

4. TRG panne ........................................................................................................... 41

IV. Présentation des équipements critiques étudiées ....................................................... 42

2. Sécheur AF02 ....................................................................................................... 44

3. Convoyeur a bande AT02 ..................................................................................... 46

Chapitre 3 : Étude AMDEC des équipements Critique ............................................................ 48

3. Les étapes de réalisation d’une étude AMDEC :.................................................. 50

3.1. Initialisation :...................................................................................................... 50

3.2. Constitution du groupe de travail ....................................................................... 50

3.3. Les sources de base ............................................................................................ 51

3.4. L’objective à atteindre ........................................................................................ 51

3.5. Décomposition fonctionnelle ............................................................................. 51

3.6. Analyse des modes de défaillances .................................................................... 52

3.7. Hiérarchisation des modes de défaillances......................................................... 53

II. Étude AMDEC de convoyeur à bande ......................................................................... 54

1. Analyse fonctionnelle ........................................................................................... 54

1.1. Diagramme bête à cornes ................................................................................... 54

1.2. Diagramme pieuvre ............................................................................................ 55

1.3. Arborescence ...................................................................................................... 56

2. AMDEC de Convoyeur à bande........................................................................... 56

III. Étude AMDEC de granulateur ................................................................................... 57

1. Analyse fonctionnelle ........................................................................................... 57

1.1. Diagramme bête à cornes ................................................................................... 57

1.2. Diagramme des interactions ............................................................................... 57

1.3. Arborescence ...................................................................................................... 58

2. AMDEC de granulateur ....................................................................................... 59

II. Étude AMDEC de sécheur ........................................................................................... 60

1. Analyse fonctionnelle ........................................................................................... 60

1.1. Analyse de besoin............................................................................................... 60

1.2. Diagramme des interactions ............................................................................... 60

1.3. Arborescence ...................................................................................................... 62

2. AMDEC de sécheur ............................................................................................. 62

1. Définition de plan de maintenance ....................................................................... 63

2. Mise à jour d’un plan de maintenance ................................................................. 63

3. Les plans de maintenance ..................................................................................... 64

Chapitre 4 : Proposition des pistes d’amélioration................................................................... 67