Rapport Définitif Version Finale

Présenté par
Youssef HAFIDI
En vue de l’obtention d’un diplôme d’Ingénieur
Spécialité : Génie Mécanique
Thème :
Amélioration de rendement de la station de déminéralisation
de SEHB LHARCHA
Encadré par :
Mr. DRIOUCHE Hassan, Encadrant à l’école polytechnique.
Mr. ED-DAIF Brahim, Encadrant à l’ONEE Branche Eau.
Mr. BENHADDA Ahmed, Encadrant à l’ONEE Branche Eau.
Soutenu le : ……/07/2020, devant la commission du jury : Mr. ……………………………………..

Mr. ……………………………………..
Mr. ……………………………………..
Rapport de projet deuniversitaire

Année fin d’études | 2019 :– 2019/2020
2020 INTRODUCTION GENERALE 1
Dédicaces
 A Nos très chères mère et père
Affables, honorables, aimables : vous me représentez la source de tendresse et l’exemple du
dévouement qui n’a pas cessé de m’encourager et de me prier.
Vos prières et vos bénédictions m’ont été d’un grand secours pour mener à bien mes études. Aucune
dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que vous méritez pour tous les sacrifices
que vous n’avez cessé de me donner depuis ma naissance, durant mon enfance et même à l’âge
adulte.
Vous avez fait plus que des parents puissent faire pour que ses enfants suivent le bon chemin dans
leur vie et leurs études. Je vous dédie ce travail en témoignage de mon profond amour.
Puisse Dieu, le tout puissant, vous préserver et vous accorder santé, longue vie et bonheur.
 A ma femme et mes enfants

Autant des phrases et des expressions aussi éloquentes soient-ils ne sauraient exprimés ma gratitude
et ma reconnaissance.
Vous avez su m’inculquer le sens de la responsabilité, de l’optimisme et de la confiance en soi face
aux difficultés de la vie.
Vos conseils ont toujours guidé mes pas vers la réussite. Vos patiences sans fin, vos
compréhensions et vos encouragements sont le soutien indispensable que vous avez toujours su
m’apporter.
Je vous dois ce que je suis aujourd’hui et ce que je serai demain et je ferai toujours de mon mieux
pour rester ta fierté et ne jamais te décevoir.
Que Dieu le tout puissant vous préserve, vous accorde santé, bonheur, et vous protège de tout mal.
 A mes chers frères et ma sœur

Votre présence ne cesse de me réjouir le cœur. Le soutien, l’encouragement que vous m’avez
accordé, m’ont permis d’aller vers l’avant.
Les mots ne suffisent guère pour exprimer l’attachement, l’amour et l’affection que je porte pour
vous.
Je vous souhaite tout le bonheur que vous méritez En vous souhaitant un brillant avenir.
 A mes chères amies

En souvenir de notre sincère et profonde amitié et des moments agréables que nous avons passés
ensemble.
Veuillez trouver dans ce travail l’expression de mon respect le plus profond et mon affection la plus
sincère.
Rapport de projet de fin d’études | 2019 – 2020 2

Remerciements
Tout d'abord je remercie mon dieu pour tous les bienfaits, la volonté et le courage qu'il m’a accordé
pour la réalisation de ce travail.
Je tiens à remercier plus particulièrement, Mr. EDDAIF Brahim Chef de secteur de production
Guelmim Tantan et nos maitres de stage Mr. BENHADDA Ahmed et Mr. ZABDA Abdellah
pour leurs suivis, soutiens, conseils, aides, disponibilités et leurs directives pertinentes qui m’ont été
bénéfiques pour l’élaboration de ce travail.
Mes remerciements les plus sincères sont adressés aussi à nos encadrants à l’ONEE Branche Eau
Madame Fatima OUADI laborantine, messieurs LHARAG Mohamed, BENASSAR Lahcen et
Driss QORAICH personnels du service de gestion et la maintenance de la station pour leur
enthousiasme permanent et leurs implications tant humaines que scientifiques.
Au terme de mon stage de fin d’études, j'exprime ma reconnaissance et ma profonde gratitude à

mon encadrant académique M. Hassan DRIOUCHE pour l'encadrement et la qualité de formation
qu'il m'a prodigué, l'intérêt qu’il avait bien porté à mon travail, ses conseils, ses explications et ses
remarques pertinentes.
Ainsi, je tiens à remercier tout le cadre administratif et professoral de l’Ecole Polytechnique pour
leurs efforts considérables, spécialement le département Génie Mécanique qui ont fait preuve d’une
grande disponibilité et qui n’ont ménagé, aucun effort pour que ce travail se déroule dans de très
bonnes conditions depuis le début jusqu’à la phase finale de rédaction.
AUX membres de jury pour avoir accepté de juger notre travail.
A tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail trouvent
l’expression de nos remerciements les plus chaleureux.

Résumé
Le projet que nous avons mené s’articule autour de deux grands axes. Il s’agit d’un diagnostic de
l’état actuel de la totalité des équipements de la station de SEHB LHARCHA en un premier temps,
puis la mise en place en un second temps des améliorations nécessaires sur les équipements les plus
critiques au niveau de la station.
L’Office a confié la majorité de la maintenance de ses équipements dans les stations soit de
déminéralisation, ou soit de dessalement à des sociétés de sous-traitantes ou par le biais des
marchés. Ces dernières s’occupent de la maintenance préventive et corrective de diverses
composantes.
Ce projet s’inscrit dans le cadre d’une réorganisation du service maintenance au sein de la station en
application des nombreux outils de qualité et des retours d’expériences des exploitants sur des
pannes survenues qui obligent l’arrêt fréquent de la station soit à moyens ou longues durées.
Pour accomplir ce travail, nous sommes passés par les étapes suivantes :
• Un diagnostic de la fonction Maintenance et les pannes les plus fréquentes par la méthode
enquête par questionnaire pour un état des lieux de ces composantes au sein de la station.
• Une analyse de l’existant de l’organisation de la maintenance et les causes possibles de ces

pannes fréquentes.
• Détermination des équipements critiques pour lesquels nous avons établi un plan de
maintenance préventive pour remédier aux pannes les plus critiques.
En effet, les équipements névralgiques nécessitent une attention et un suivi particuliers. Pour cette
raison, nous nous sommes élaboré des fiches ou des rapports d’intervention (soit préventives ou
correctives) et des check listes pour les opérations (journalières, hebdomadaires, mensuelles, et
annuelles).

Abstract
The project we have carried out revolves around two main axes. It is a diagnosis of the current state
of all the equipment of the SEHB LHARCHA station first, then the implementation in a second
time of the necessary improvements on the most critical equipment in terms of the station.
The Office has entrusted the majority of the maintenance of its equipment in either demineralization
or desalination stations to subcontracting companies or through the markets. These companies take
care of preventive and corrective maintenance of various components.
This project is part of a reorganization of the maintenance service within the station in application
of the many quality tools and feedback from operators on failures that have caused the station to be
stopped frequently, either at medium or long durations.
To accomplish this work, we went through the following steps :
• A diagnosis of the Maintenance function and the most frequent breakdowns by the
questionnaire survey method for an inventory of these components within the station.
• An analysis of the existing maintenance organization and the possible causes of these
frequent breakdowns.
• Determination of critical equipment for which we have established a preventive

maintenance plan to remedy the most critical failures.
Indeed, critical equipment requires special attention and monitoring. For this reason, we have
developed intervention sheets or reports (either preventive or corrective) and check lists for
operations (daily, weekly, monthly, and annual).

‫ملخص‬
‫يدور المشروع الذي قمنا به حول محورين رئيسيين‪ .‬إنه تشخيص للحالة الحالية لجميع معدات‬
‫محطة سهب الحرشة أوالً‪ ،‬ثم تنفيذ التحسينات الالزمة في المرة الثانية على المعدات األكثر أهمية‬
‫من حيث المحطة‪.‬‬
‫كلف المكتب غالبية صيانة معداته إما في محطات التنقية أو التحلية لشركات التعاقد أو من خالل‬
‫صفقات أخرى‪ .‬هذه األخيرة تقوم بمهام الصيانة الوقائية والتصحيحية لمختلف مكونات المحطة‪.‬‬
‫هذا المشروع هو جزء من إعادة تنظيم خدمة الصيانة داخل المحطة وذلك تطبيقا ً للعديد من أدوات‬
‫الجودة وردود الفعل من المشغلين للمحطة على األعطال التي تسببت في توقف المحطة بشكل‬
‫متكرر‪ ،‬إما على المدى المتوسط أو البعيد‪.‬‬
‫إلنجاز هذا العمل‪ ،‬اتبعنا الخطوات التالية ‪:‬‬
‫• تشخيص وظيفة الصيانة واألعطال األكثر شيوعا ً باستخدام طريقة مسح االستبيان لجرد هذه‬
‫المكونات داخل المحطة‪.‬‬
‫• تحليل وظيفة الصيانة الحالية واألسباب المحتملة لهذه األعطال المتكررة‪.‬‬
‫• تحديد المعدات الحرجة التي وضعنا لها خطة صيانة وقائية لعالج األعطال األكثر خطورة‪.‬‬
‫في الواقع‪ ،‬تتطلب المعدات الحرجة اهتما ًما ورصدًا خاصين‪ .‬لهذا السبب‪ ،‬قمنا بتطوير أوراق‬
‫تدخل أو تقارير (إما وقائية أو تصحيحية) وقوائم مراجعة للعمليات (اليومية واألسبوعية والشهرية‬
‫والسنوية)‪.‬‬
‫‪Rapport de projet de fin d’études | 2019 – 2020‬‬ ‫‪6‬‬

Liste des abréviations
ONEE-BO Office National de l’Électricité et l’Eau Potable Branche Eau
ONEP Office National de l’eau potable
ONE Office Nationale de l’Électricité
DG Direction Générale
DR Direction Régionale
OCP Office Chérifien de Phosphate
DGH Direction Générale de l’Hydraulique
REDAL Entreprise qui gère le service Eau, Assainissement, Électricité à Rabat
LYDEC La Lyonnaise des Eaux de Casablanca
AEP Alimentation en eau potable
EP Eau Potable
CL Collectivités Locales
AMDEC Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leurs criticité
EB Eaux brutes
SPE Substances polymériques extracellulaires
VES Vanne eau sale
SP Station de pompage
MES Matière en suspension
OI Osmose inverse
TDS Taux de salinité
PX Echangeur de pression
OMS Organisation mondiale de la santé

Liste des Figures
Figure 1: Organigramme de l’ONEE au niveau central ---------------------------------------------------------------- 20
Figure 2: Organigramme de l'ONEE au niveau régional -------------------------------------------------------------- 21
Figure 3: Organigramme de l'ONEE au niveau provincial ------------------------------------------------------------ 21
Figure 4: Organigramme de l'ONEE au niveau des stations & unités----------------------------------------------- 21
Figure 5: Conseil supérieur de l'eau et du climat ------------------------------------------------------------------------ 22
Figure 6: Structure et évolution de la production de l'eau potable de l'ONEE BO ------------------------------- 25
Figure 7: Situation géographique de la station Sehb Lharcha ------------------------------------------------------- 26
Figure 8: Locaux de la station Sehb Lharcha ----------------------------------------------------------------------------- 26
Figure 9: Schéma synoptique du circuit de dessalement -------------------------------------------------------------- 27
Figure 10: Emplacement et caractéristiques des ressources de la station ---------------------------------------- 28
Figure 11: Schéma synoptique de forage et installation --------------------------------------------------------------- 29
Figure 12: Régulation de débit pompe forage---------------------------------------------------------------------------- 29
Figure 13: Développement de biomasse sur le biodagène ------------------------------------------------------------- 30
Figure 14: Composants du biofiltre ----------------------------------------------------------------------------------------- 31
Figure 15: Equipements de pompage et d'aération de biofiltre------------------------------------------------------ 31
Figure 16: Vue générale d'un biofiltre ------------------------------------------------------------------------------------- 31
Figure 17: Vue générale des installations d'alimentation en réactifs ---------------------------------------------- 32
Figure 18: Emplacements des réactifs ------------------------------------------------------------------------------------- 33
Figure 19: Schéma synoptique du filtre à sable -------------------------------------------------------------------------- 34
Figure 20: Les deux modes de fonctionnement des filtres à sable --------------------------------------------------- 34
Figure 21: Implantation des microfiltres---------------------------------------------------------------------------------- 35
Figure 22: Osmose et l'osmose inverse ------------------------------------------------------------------------------------- 35
Figure 23: Composition d'une membrane --------------------------------------------------------------------------------- 36
Figure 24: Répartition des couts d'exploitation moyens sur une usine de dessalement d'OI ------------------ 37
Figure 25: Echangeur de pression (PX) ------------------------------------------------------------------------------------ 37
Figure 26: Neutralisation CIP ------------------------------------------------------------------------------------------------ 38
Figure 27: Reminéralisation de l'eau osmosée --------------------------------------------------------------------------- 38
Figure 28: Bac de mouillage ------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
Figure 29: Circuit des utilités (Air comprimé et eau motrice) -------------------------------------------------------- 39
Figure 30: Processus dessalement au sein de la station Sehb Lharcha --------------------------------------------- 40
Figure 31: Fonctions au sein de la station -------------------------------------------------------------------------------- 43
Figure 32: Fonctions de maintenance dans la station------------------------------------------------------------------ 43
Figure 33: Tâches définies par l'organisation---------------------------------------------------------------------------- 43
Figure 34: Coordination avec les services externes --------------------------------------------------------------------- 44
Figure 35: Fiches de maintenance ------------------------------------------------------------------------------------------ 44
Figure 36: Pannes survenues dans la station ----------------------------------------------------------------------------- 44

Figure 37: Satisfaction en sécurité------------------------------------------------------------------------------------------ 46
Figure 38: Satisfaction en qualité de service ----------------------------------------------------------------------------- 46
Figure 39: Bête à corne du circuit pneumatique ------------------------------------------------------------------------ 49
Figure 40: Diagramme Pieuvre du circuit pneumatique -------------------------------------------------------------- 49
Figure 41: Diagramme ISHIKAWA------------------------------------------------------------------------------------------ 51
Figure 42: Schéma général d'une installation d'air comprimé ------------------------------------------------------ 52
Figure 43: Méthodes de maintenance -------------------------------------------------------------------------------------- 56
Figure 44: Démarche d'établissement d'un plan de maintenance préventive ------------------------------------ 57
Figure 45: Courbe et zone diagramme Pareto --------------------------------------------------------------------------- 60
Figure 46: Diagramme ISHIKAWA------------------------------------------------------------------------------------------ 61
Figure 47: Démarche AMDEC ------------------------------------------------------------------------------------------------ 62
Figure 48: Bête à corne -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 66
Figure 49: Diagramme de Pieuvre ------------------------------------------------------------------------------------------ 66
Figure 50: Synoptique d'un circuit pneumatique------------------------------------------------------------------------ 67
Figure 51: Schéma d'une installation pneumatique -------------------------------------------------------------------- 67
Figure 52: Classification des compresseurs ------------------------------------------------------------------------------- 68
Figure 53: Méthodes de séchage -------------------------------------------------------------------------------------------- 70
Figure 54: sécheur par adsorption à régénérations à chaud interne ----------------------------------------------- 70
Figure 55: Circuit général pneumatique de la station ----------------------------------------------------------------- 74
Figure 56: Composants de compresseur ----------------------------------------------------------------------------------- 74
Figure 57: Bouteille d'air ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 75
Figure 58: Sécheur-------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 75
Figure 59: Purge-Manomètre-Pressostat --------------------------------------------------------------------------------- 75
Figure 60: Filtre d'air ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 76
Figure 61: Vanne pneumatique---------------------------------------------------------------------------------------------- 76
Figure 62: Distributeur pneumatique -------------------------------------------------------------------------------------- 76
Figure 63: Actionneur pneumatique --------------------------------------------------------------------------------------- 77
Figure 64: Vanne à papillon -------------------------------------------------------------------------------------------------- 77
Figure 65: Diagramme Pareto du circuit pneumatique --------------------------------------------------------------- 82
Figure 66: Circuit général pneumatique de la station avant modification ---------------------------------------- 91
Figure 67: Circuit général pneumatique de la station après modification ---------------------------------------- 91
Figure 68: Diminution de la longueur du circuit pneumatique ------------------------------------------------------ 93
Figure 69: Intégration des filtres supplémentaires et installation des canalisations d'air comprimé ------ 94

Liste des Tableaux
Tableau 1: Principales actions de l'ONEE BO............................................................................................................................ 23
Tableau 2: Causes probables des pannes pneumatiques ..................................................................................................... 45
Tableau 3: Méthode QQOQCP ........................................................................................................................................................... 48
Tableau 4: Equipe de travail ............................................................................................................................................................. 52
Tableau 5: Pannes du circuit pneumatiques ............................................................................................................................. 53
Tableau 6: Niveaux de maintenance ............................................................................................................................................. 58
Tableau 7: Tableaux de pondération des paramètres de la criticité ............................................................................. 62
Tableau 8: Les niveaux de criticité ................................................................................................................................................. 63
Tableau 9: Le contenu du tableau AMDEC ................................................................................................................................. 64
Tableau 10: Echelle de notation de la fréquence..................................................................................................................... 78
Tableau 11: Echelle de notation de la gravité .......................................................................................................................... 78
Tableau 12: Echelle de notation de la non détection............................................................................................................. 78
Tableau 13: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique ................................................................................... 79
Tableau 14: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique 2 ............................................................................... 80
Tableau 15: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique 3 ............................................................................... 81
Tableau 16: Etude Pareto sur les composants du circuit pneumatique ....................................................................... 82
Tableau 17: Classes ABC des composants du circuit pneumatique................................................................................. 83
Tableau 18: Détail estimatif des défaillances ........................................................................................................................... 84
Tableau 19: Détail estimatif des pertes de production ......................................................................................................... 85
Tableau 20: Actions et recommandations .................................................................................................................................. 86
Tableau 21: Détail estimatif 1 .......................................................................................................................................................... 90
Tableau 22: Détail estimatif 2 .......................................................................................................................................................... 92
Tableau 23: Plan d'action de maintenance préventive ........................................................................................................ 95
Tableau 24: Rapport d'intervention de maintenance préventive.................................................................................... 96
Tableau 25: Plan d'action de maintenance corrective ......................................................................................................... 97
Tableau 26: Check liste Journalière ............................................................................................................................................... 98
Tableau 27: Check liste Hebdomadaire ....................................................................................................................................... 99
Tableau 28: Check liste Mensuelle ............................................................................................................................................... 100
Tableau 29: Check liste Annuelle ................................................................................................................................................. 101

Sommaire
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................................................... 14
PLANNING DEROULEMENT DE PFE ...................................................................................................................... 15
Chapitre 1 : ...................................................................................................................................................................... 18
Présentation de l’organisme d’accueil et le processus de dessalement .......................................................................... 18
I. Introduction .......................................................................................................................................................... 19
II. Présentation de l’ONEE BO : .............................................................................................................................. 19
-1-2 Organigrammes et organisation : ..........................................................................................................19
2-2- Conseil supérieur de l’eau et du climat :...............................................................................................22
2-3- Évaluations et caractéristiques du secteur : ..........................................................................................22
2-4- Situation de l’assainissement liquide à l’Office : .................................................................................24
2-5- Missions de l’ONEE Branche Eau : .....................................................................................................24
2-6- Principales Actions ONEE Branche Eau : ............................................................................................25
III. Le processus de dessalement de l’eau de mer ...................................................................................................... 25
3-1- Description de la station de dessalement Sehb Lharcha : .....................................................................25
3-1-1- Implantation géographique :.......................................................................................................................... 25
3-2- Description du processus de dessalement de la station :.......................................................................26
3-2-1- Circuit de dessalement : ................................................................................................................................ 26
3-2-2- Forages : Zone 01 .......................................................................................................................................... 28
3-2-3- Biofiltre : Zone 02 ......................................................................................................................................... 30
3-2-4- Réactifs : Zone 03 ......................................................................................................................................... 32
3-2-5- Filtre à sable : (Zone 04) ............................................................................................................................... 34
3-2-6- Microfiltres : (Zone 05) ................................................................................................................................. 35
3-2-7- Osmose inverse : (Zone 06) .......................................................................................................................... 35
3-2-8- Post-traitement : Reminéralisation + chloration (Zone 07) ........................................................................... 38
3-2-9- Réservoirs de stockage (Zone 08) ................................................................................................................. 39
3-2-10- Utilités : Air comprimé et eau motrice/service (Zone 09) ........................................................................... 39
IV- Conclusion : ................................................................................................................................................................ 39
Chapitre 2 : Présentation de Problématique ................................................................................................................. 41
I- Introduction .......................................................................................................................................................... 42
II- Diagnostic et cadrage de la problématique .......................................................................................................... 42
2-1- Equipe de travail : .................................................................................................................................42
2-2- Audit interne : .......................................................................................................................................42
2-3- Conclusion sur l’audit interne :.............................................................................................................47
2-4- Cadrage de la problématique : ..............................................................................................................48
2-4-1- Méthode QQOQCP : ............................................................................................................................... 48
2-4-2- Outils de décomposition fonctionnelle : ................................................................................................. 49
2-4-3- Diagramme d’ISHIKAWA : ................................................................................................................... 50

2-4-4- Brainstorming : ....................................................................................................................................... 52
III- Conclusion ........................................................................................................................................................... 53
Chapitre 3 : Synthèse Bibliographique ........................................................................................................................... 54
I- Introduction .......................................................................................................................................................... 55
II- Outils et méthodes................................................................................................................................................ 55
2-1- Généralité sur la maintenance :.............................................................................................................55
2-1-1- Place et définition de la maintenance industrielle : ........................................................................................ 55
2-1-3- Niveaux de maintenance : .............................................................................................................................. 58
2-2- Démarches et méthodes : ......................................................................................................................58
2-2-1- Le QQOQCP : ................................................................................................................................................ 58
2-2-3- Ishikawa (5M) : .............................................................................................................................................. 60
2-2-4- AMDEC : ....................................................................................................................................................... 61
2-2-5- Remue-méninges (Brainstorming) : ............................................................................................................... 65
2-2-6- Enquête par questionnaire : ............................................................................................................................ 65
2-2-7- l'outil "Bête à cornes" : ................................................................................................................................... 65
2-2-8- Diagramme Pieuvre :...................................................................................................................................... 66
2-3- Energie pneumatique : ..........................................................................................................................66
2-3-1- Circuit pneumatique : ..................................................................................................................................... 67
2-3-2- Constitution d’une installation pneumatique : ................................................................................................ 67
2-3-3- Description des composantes d’une station de production d’air comprimé : ................................................. 68
III- Conclusion ........................................................................................................................................................... 72
Chapitre 4 : Développement ............................................................................................................................................ 73
I- Introduction .......................................................................................................................................................... 74
II- Description de circuit pneumatique ..................................................................................................................... 74
2-1- Circuit pneumatique existant : ..............................................................................................................74
2-2- Compresseur : .......................................................................................................................................74
2-3- Bouteille d’air : .....................................................................................................................................75
2-4- Sécheur : ...............................................................................................................................................75
2-5- Purgeur-Manomètre-Pressostat : ..........................................................................................................75
2-6- Filtre à air : ...........................................................................................................................................76
2-7- Vanne pneumatique motorisée : ...........................................................................................................76
2-7-1- Distributeur : .................................................................................................................................................. 76
2-7-2- Actionneur :.................................................................................................................................................... 77
2-7-3- Corps de vanne : ............................................................................................................................................. 77
III- Application de la méthode AMDEC sur le circuit pneumatique :........................................................................ 77
3-1- Préparation des fiches et documents AMDEC : barème de notation ....................................................77
3-2- Application méthode Pareto : ...............................................................................................................82
3-3- Analyse ABC : ......................................................................................................................................83
IV- Analyse et recommandations générales ............................................................................................................... 83

3-4- Couts de pertes dues aux défaillances : ................................................................................................83
3-5- Historique des pannes : .........................................................................................................................84
3-6- Analyse de cause de défaillance et recommandations générales : ........................................................86
3-7- Actions générales préventives : ............................................................................................................87
IV- Conclusion ........................................................................................................................................................... 87
Chapitre 5 : Mise en œuvre et ......................................................................................................................................... 88
Implantation ...................................................................................................................................................................... 88
I- Introduction .......................................................................................................................................................... 89
II- Implantation des nouveaux composants............................................................................................................... 89
2-1- Améliorations proposées : ....................................................................................................................89
2-1-1 Diminution de la longueur du circuit pneumatique :............................................................................... 89
2-1-2 Intégration des filtres supplémentaires et installation des canalisations d’air comprimé :...................... 90
III- Organisation de la cellule de maintenance ........................................................................................................... 95
3-1- Recommandations et fiches de suivi : ..................................................................................................95
3-1-1 Actions préventives (fiche d’intervention et rapport) : ........................................................................... 95
3-1-2 Actions correctives (rapport d’intervention) : ......................................................................................... 96
3-2- Check listes (Journalière, hebdomadaire, mensuelle, annuelle) : .........................................................98
3-2-1 Check liste journalière : .......................................................................................................................... 98
3-2-2 Check liste hebdomadaire : ..................................................................................................................... 99
3-2-3 Check liste mensuelle : ......................................................................................................................... 100
3-2-4 Check liste annuelle : ............................................................................................................................ 101
IV- Conclusion ......................................................................................................................................................... 101
Conclusion Générale ....................................................................................................................................................... 102
Conclusion Générale ....................................................................................................................................................... 103
Bibliographie & Webographie ........................................................................................................................................ 104
Annexes .......................................................................................................................................................................... 105
Annexe 01 : Manuel d’utilisation compresseur JOSVAL. ..............................................................................106
Annexe 02 : Caractéristiques des composants de la station. ...........................................................................110

INTRODUCTION GENERALE
Les besoins en eau de la planète ne sont pas du tout satisfaits aujourd’hui et on ne peut que penser
que les conditions vont se détériorer à l’avenir, sous les contraintes de la population et du
changement climatique.
Le dessalement de l'eau est un processus qui permet d'obtenir de l'eau douce (potable ou, plus
rarement en raison du coût, utilisable pour l'irrigation) à partir d'une eau saumâtre ou salée (eau de
mer notamment). Il est plus simple et plus économique de rechercher des sources d'eau douce à
traiter (eaux de surface, telles que lac et rivière, ou eau souterraine), que de dessaler l'eau de mer.
Cependant, dans de nombreuses régions du monde, les sources d'eau douce sont inexistantes ou
deviennent insuffisantes au regard de la croissance démographique ou de la production industrielle
à cause de l’inégale répartition dans le temps et dans l’espace.
L’eau osmosée est une eau qui est filtrée par un système d’osmose inverse. L’eau passe par
plusieurs filtres avant de traverser une membrane osmotique qui va ne laisser passer que les
molécules d’eau et les plus petits minéraux (calcium et magnésium).
La présente mémoire est composée de cinq chapitres :
Le premier chapitre est réservé à la présentation de l’entreprise accueillante, ses services et les
différents compartiments de la station de dessalement SEHB LHARCHA ainsi une description
minutieuse du processus de dessalement existant dans la station.
Le second chapitre est consacrée à la définition de la problématique ainsi les différentes démarches
suivies pour clarifier leurs effets et contexte.
Le troisième chapitre présentera le contexte général de mon travail et les outils utilisés pour réaliser
mon projet de fin d’étude : la maintenance, les outils de qualité, la méthode AMDEC, l’outil de
Pareto et des connaissances sur le pneumatique.
Le quatrième et le cinquième chapitre décrivent l’état actuel des équipements de la station les plus
critiques, qu’on procédera à une analyse AMDEC ainsi de proposer des plans de maintenance
(préventive ou corrective) à appliquer
Une conclusion viendra clore ce rapport en illustrant le bilan de ce projet ainsi que les
aboutissements et les perspectives envisagées.

PLANNING DEROULEMENT DE PFE
Tâches principales :

Description des tâches principales :

Chapitre 1 :
Présentation de l’organisme d’accueil et le
processus de dessalement
Résumé
Ce chapitre est focalisé sur la connaissance des différents services de l’organisme

d’accueil (Centrales, régionales et provinciales) et à la description des différents
compartiments de la station de dessalement Sehb Lharcha (lieu du stage) ainsi
présenter les phases de traitement de l’eau.

I. Introduction
La connaissance de l’organisme d’accueil s’avère une étape incontournable avant d’entamer l’étude
du projet. Le présent chapitre constitue un aperçu sur les missions, les attributions et l’organisation
de l’ONEE BO.
Nous procéderons ensuite, par une description générale du processus de dessalement ainsi que les
différentes phases pour traitement de l’eau salée.
II. Présentation de l’ONEE BO :

L’ONEE – Branche Eau (Ex-ONEP) a été créé en 1972 par le dahir 1-72-103 du Safar 1392, c’est
un établissement semi-public à caractère commercial et industriel, il est doté de l’autonomie
financière et soumis au contrôle du ministère des finances et sous la tutelle du ministère de
l’énergie, de l’eau et de l’environnement.
L’ONEE - BO est un acteur principal dans le secteur de l’eau potable et de l’assainissement au
Maroc, il assure la planification, la production et la distribution des ressource hydriques du payé.
L’Office national de l’eau potable au Maroc (ONEP) est devenu après sa fusion avec l’office
national de l’électricité (ONE), l’office national d’électricité et de l’eau potable (ONEE-Branche
eau), le projet de fusion a été matérialisé par le décret le 12 avril 2012 et entré en vigueur le
23/04/2012.
Il assure plus de 80 % de la production nationale de l’eau potable, soit près de 1,168 milliards m3 /
an (prévision fin 2017). Et il est également le premier distributeur d’eau potable en desservant près
de 2 041 000 abonnés répartis sur plus de 350 Communes Urbaines et Rurales.
2-1- Organigrammes et organisation :

Nous allons commencer dans un premier temps par la présentation de l’Administration au niveau
central, puis au niveau régional, et nous terminerons par la présentation au niveau provincial
(Secteur de Production Guelmim Tantan Assa).

Figure 1: Organigramme de l’ONEE au niveau central
La direction générale de l’ONEE se trouve à rabat (DG) chaque région à une direction régionale
(DR). Les différentes directions régionales sont :
DRC : Direction Régionale de la Côte Atlantique.
DR1 : Direction Régionale Agadir.
DR2 : Direction Régionale Tensift Al Haouz à Marrakech.
DR3 : Direction Régionale à Khouribga.
DR4 : Direction Régionale Nord-Ouest à Kenitra.
DR5 : Direction Régionale Centre Nord à Fès.
DR6 : Direction Régionale à Oujda.
DRD : Direction Régionale DARAA à Errachidia.
DRG : Direction Régionale Guelmim Oued Noun à Guelmim.
DR8 : Direction de Province Saharienne a Laayounne.
DR9 : Direction Régionale du Nord à Tanger.

Figure 2: Organigramme de l'ONEE au niveau régional
Figure 3: Organigramme de l'ONEE au niveau provincial
Figure 4: Organigramme de l'ONEE au niveau des stations & unités

Mon stage s’est déroulé au sein de la station de dessalement SEHB LHARCHA au niveau du
secteur de production Guelmim Tantan Assa l’Agence de service Guelmim Tantan. Cette station
assure la production d’eau potable à partir le dessalement et la déminéralisation de l’eau de mer au
profit de la population des villes de Tantan et El Ouatia.
2-2- Conseil supérieur de l’eau et du climat :
Figure 5: Conseil supérieur de l'eau et du climat

Le secteur de l’eau potable est divisé comme suit :
Milieu Urbain :
• La production est assurée quasi-totalité par l’ONEE BO.
• La distribution est assurée par les collectivités locales à travers :
- ONEE BO pour les villes moyennes et petits centres.
- Privé par LYDEC (Casablanca) et REDAL (Rabat) par exemple.
- Gestion directe.
Milieu Rural : l’ONEE BO ou les Collectivité locales ou les associations.
2-3- Évaluations et caractéristiques du secteur :

Depuis l’indépendance, l’évaluation du secteur de l’eau potable a été présentée comme suit :

Tableau 1: Principales actions de l'ONEE BO
• Pénurie de l’alimentation en eau de la cote atlantique.

Principales actions • Vision à long terme pour la planification du secteur ;
1961-1970 • Lancement politiques de construction des barrages et prise
Décennie de crise en considération d’une nécessité d’une meilleure gestion de
l’eau.
• Création de l’ONEP en 1972 ;
Principales actions
• Mise en place de la majorité des régies ;
1971-1980
• Premier plan directeur national de l’eau ;
Décennie de plannification • Première étude de tarification ;
• Révision périodique des tarifs de vente d’eau (3
Principales actions Tranches/1982) ;
1981-1990
• Lancement des plans directeurs de distribution et
d’assainissement.
Décennie de gestion • Intervention dans les petits centres (soladarité
nationale/1985) ;
• Démarrage de la délégation de la gestion du service de l’eau
Principales actions au privé.
1991-2000 • Lancement des études d’impact sur l’environnement ;
Décennie de • Promulgation de la loi sur l’eau ( loi 10/95).
rationnalisation • Amendement du dahir de création de l’ONEP pour étendre
son activité au secteur de l’assainissement.
• La génération de l’accès à l’eau potable : droit fondamental
de tout citoyen à etre alimenté en eau en qualité et en
A partir de 2001
quantité suffisante ;
Réorganisation de • L’intervention dans le secteur d l’assainissement : dictée par
l’ONEP pour servir les la logique du cycle de l’eau.
missions fixées par SM • Nouvelle stratégique prononcée dans le discours Royal à
le ROI l’occasion de la tenue de la 9ème session du conseil
supérieur de l’eau et du climat basée sur le principe du
« Droit à l’eau ».
L’ONEE-Branche Eau a mis au point un programme de

développement pour la pérennisation et la sécurisation des
infrastructures d'approvisionnement du milieu urbain en Eau
Principales actions
Potable d'un montant de plus de 13,4 Milliards de Dirhams :
2011-2015
• Equiper un débit supplémentaire de 14 m3/s ;
• Améliorer le rendement des réseaux de distribution à 76% ;
• Augmenter le taux de branchement individuel à 96%;

2-4- Situation de l’assainissement liquide à l’Office :
L’office intervient dans le domaine de l’assainissement liquide en vue d’assurer la protection des
ressources et d'améliorer les conditions sanitaires des populations dans le cadre d’une vision de
gestion intégrée du cycle de l’eau.
l'Office a mis au point un plan de développement de 15 milliards de Dhs visant à activer la
réalisation des projets d'assainissement liquide à l'horizon 2015 dans l'ensemble des communes
dans lesquelles il assure la distribution d'eau potable.

L'office assure le service de l'assainissement dans plus de 41 communes totalisant plus de 1,7
millions d'habitants.La situation actuelle est caractérisée par un sous équipement surtout au niveau
de l’épuration :
• Taux de raccordement : 70% ;
* Grandes villes : 76 %.
* Villes moyennes : 67 % .
* Petits centres : 40 %.
• Les noyaux urbains des grandes villes sont relativement bien desservis mais les extensions
aux zones périphériques sont très couteuses et certains quartiers clandestins sont totalement
dépourvus de collecte.
• Insuffisance et état dégradé des réseaux actuels : 78% des réseaux présentent des défauts de
dimentionnement ou de réalisation.
• Insuffisance des moyens communales (humains et matériels) pour l’entretien des réseaux.
• Rejet d’une masse importante de pollution dans le milieu naturel.
2-5- Missions de l’ONEE Branche Eau :
• Planification de l’approvisionnement en eau potable à l’échelle nationale.

• Production de l’eau potable.
• Distribution de l’eau potable pour le compte des collectivités locale (CL).
• Gestion de l’assainissement liquide pour le compte des CL.
• Contrôle de la qualité des eaux.
• Pérenniser, sécuriser et renforcer l’AEP en milieu urbain.
• Généraliser l’accès a l’eau potable en milieu rural.
• Rattraper le retard en matière d’assainissement.
• Impliquer le citoyen dans l’économie et la protection des ressources en eau.

2-6- Principales Actions ONEE Branche Eau :
Figure 6: Structure et évolution de la production de l'eau potable de l'ONEE BO
• Réalisation des adductions :

- A partir de Bouregreg pour l’AEP de Rabat, Casablanca et la zone cotière ;
- A partir de Daourat pour l’AEP de Casablanca, El Jadida, Settat, Berrechid et régions.
• Réalisation de station de dessalement d’eau de mer à Agadir.
• Réalisation des études et travaux d’assainissement pour plusieurs centres dont les plus
importants : Guelmim, Khénifra, Ben Ahmed, Rissani, Zaio, Berkane, Azrou, Essaouira.
III. Le processus de dessalement de l’eau de mer

Pour couvrir les besoins croissants des villes de TanTan et El Ouatia, l’Office (ONEE branche Eau)
a investi une enveloppe budgétaire de près de 260 millions de DH pour la réalisation de l’unité de
dessalement Sehb Lharcha pour accompagner le développement démographique et urbanistique qu’a
connu ces villes.
Le montant investi permet de mettre en place une technologie de pointe en la matière à travers
notamment un canal d’adduction d’eau brute d’un diamètre de 400 mm, deux puits et trois réservoirs
d’eau d’une capacité respective de 1.500 m3, 500 m3 et 250 m3. L’unité de dessalement est aussi
dotée de deux stations de pompage et un canal d’injection d’eau d’une longueur de 33 km. L’ensemble
de ces équipements vont permettre un débit de la station de 100 litres/seconde qui peut atteindre 150
litres/seconde.
3-1- Description de la station de dessalement Sehb Lharcha :
3-1-1- Implantation géographique :

La station se trouve à la route nationale N°01 entre la ville d’El Ouatia et la ville Akhfinir vers le
grand sud du maroc. Elle est éloignée de 09.20 km de la ville d’El Ouatia et 31.20 Km de la ville de
TanTan comme mentionnée sur la figure suivante.

Figure 7: Situation géographique de la station Sehb Lharcha
3-1-2- Consistance de la station :
La station se compose 10 compartiments divisés entre locaux techniques et un bâtiment

administratif susmentionnés en dessous.
Figure 8: Locaux de la station Sehb Lharcha
3-2- Description du processus de dessalement de la station :
3-2-1- Circuit de dessalement :

C’est l’ensemble des phases ou ouvrages qui permettent de traiter une eau brute qui vient d’être
prise à partir de captage de puits jusqu’à la phase finale pompée vers le consommateur (Eau
traitée).

Figure 9: Schéma synoptique du circuit de dessalement
3-2-2- Forages : Zone 01
La station de dessalement de Sehb Lharcha traite des ressources profondes sous formes de deux
forages horizontaux à partir d’une nappe phréatique car la géologie est favorable, ce qui permet de
réduire considérablement les prétraitements. L’inconvénients de ces forages horizontaux ou
verticaux, est limitée par les capacités de production de la station vue la stabilité de niveau de
forage.
Figure 10: Emplacement et caractéristiques des ressources de la station
Les ressources de la station sont de type forages artésiens (ou l’eau jaillit spontanément), l’eau de
forage se caractérise par :
• Le contact indirect avec la mer.
• La diffusion à travers les roches.
• Le temps de séjour à la nappe est très long.
• Les caractéristiques différentes de l’eau de mer.
Fonctionnement de forages :
La station est alimentée par deux forages artésiens produisant une eau avec une salinité entre 16,9
et 21 g/l (salinité de l’eau de mer est 35 g/l) ; ils sont est équipé de :
• Une pompe de forage équipée d’un variateur électrique.

• Une mesure de niveau.
• Un clapet anti retour.
• Un débimètre.
• Un ballon anti bélier.
• Une vanne d’isolement.
Figure 11: Schéma synoptique de forage et installation
Le forage démarre si :
• La pompe est en auto et n’a pas en défaut.
• La mesure de niveau est au-dessus du niveau bas.
• La vanne d’isolement est ouverte.
• La bâche d’eau brute est en demande de remplissage.
Le forage fonctionne automatiquement lorsque le niveau de la bâche d’eau brute a atteint le niveau
minimum, la pompe aspire l’eau et la refoule vers le biofiltre ensuite vers la bâche de stockage. Les
pompes sont pilotées par un régulateur de débit type PID.
Figure 12: Régulation de débit pompe forage

Fonctionnement de la régulation :
• Mesure débit < Consigne : Augmentation de sortie = Accélération pompe
• Mesure débit > Consigne : Diminution de sortie = Décélération pompe

3-2-3- Biofiltre : Zone 02
La biofiltration est un traitement biologique des microorganismes
naturels dans l’eau de surface pour améliorer la qualité de l’eau.
Ces systèmes de traitement biologique sont efficaces pour
diminuer les risques de maladies hydriques, réduire le carbone
organique dissous, la turbidité et la coloration de l’eau de surface
ainsi que pour améliorer la qualité générale de l’eau. Dans notre
cas, ces deux biofiltres ont pour mission de traiter le NH4
(Ammonium) et le Fe (Fer) à la fois.
a- Description de la partie de biofiltration :

Les eaux de forages sont très chargées en Ammonium (NH4 >3 mg/L) et de Fer (Fe >1 mg/L)
nécessitant un traitement pour le respect de la norme marocaine (NH4 < 0,5 mg/L), (Fe> 0,3
mg/L).
La biofiltration permet d’assurer dans un seul ouvrage l’élimination du NH4 par nitrification,
l’oxydation du Fe par l’O2 et la première étape de filtration.
b- Principe de traitement par biofiltration :

Le principe de traitement par biofiltre est divisé sur trois étapes :
• Etape de traitement par biodagène :
Le biodagène est un granulat léger adapté aux différents types de traitement de l’eau. Les
biofiltres sont chargés par le biodagène qui sert de support pour les bactéries et média filtres.
Les avantages de la biofiltration par biodagène :
▪ Grande surface spécifique du support
▪ Assure une filtration mécanique
▪ Production de boues : 01 lavage/mois.
Figure 13: Développement de biomasse sur le biodagène

Figure 14: Composants du biofiltre
Figure 15: Equipements de pompage et d'aération de biofiltre
c- Principe de fonctionnement :
Un biofiltre est un lit constitué d’un matériau filtrant auquel se fixent des microorganismes. Ceux-ci
micro-organismes multiplient pour former une couche biologique qu’on nomme biofilm. Ainsi, la
biofiltration est considérée comme un procédé à biomasse fixée un procédé fixe. En règle générale,
le biofilm est constitué d’une communauté de différents microorganismes (bactéries, champignons,
levures, etc.), de macroorganismes (protozoaires, vers, larves d’insectes, etc.) et de substances
polymériques extracellulaires (SPE).
Figure 16: Vue générale d'un biofiltre

Mode lavage : L’alimentation de l’eau et l’air est assurée à partir de la partie intérieure de Plancher
et la récupération est faite par la goulotte de reprise. L’eau est acheminée vers le rejet via la vanne
eau sale (VES). Le lavage est lancé automatiquement lorsque le seuil haut de colmatage est atteint
ou Sur demande de l’opérateur (service laboratoire).
Mode filtration : L’alimentation de l’eau est assurée à partir de la partie intérieure de Plancher et la
récupération est faite par la goulotte de reprise. L’eau est acheminée vers la bâche d’eau brute après
traitement. L’aération est assurée par les surpresseurs d’air en continue.
3-2-4- Réactifs : Zone 03
Le prétraitement de l'eau de mer se fait sur des phases distinctes et ce pour objet de limiter le
colmatage des membranes de l’osmoseur à l'aval. La préparation et l’injection des réactifs
s’accomplissent dans un seul local technique réservé aux réactifs.
Figure 17: Vue générale des installations d'alimentation en réactifs

Figure 18: Emplacements des réactifs
Description de la partie des réactifs :

Le prétraitement recommandé par l’ONEE - Branche EAU consistera en ce qui suit :
a- Phosphate monosodique :
Le réactif phosphate monosodique est injecté en amont des biofiltres (en entrée de station) pour
apporter le phosphore (absent dans l’eau brute) au développement des bactéries responsables de la
nitrification.
b- Acide sulfurique :
Le réactif acide sulfurique est injecté en amont des biofiltres (en entrée de station) et des
microfiltres. Le dosage d'acide est prévu pour éviter la précipitation de carbonate de calcium.
L'acide sera stocké dans un réservoir pour une autonomie de 6 mois. Ce réservoir, conçu à base
d’un matériau approprié, sera logé dans une cuve afin de contenir les éventuelles fuites d’acide.
c- Permanganate de Potassium :
Si l’eau brute présente une teneur en manganèse dissous qui dépasse la valeur prescrite par les
Normes précitées (05 à 20 g/L), le réactif permanganate de potassium est injecté en amont des
filtres à sables précipiter le manganèse présent dans l’eau sur les filtres à sable et la désinfection
finale de cette eau sous la relation chimique mentionnée ci-dessous :
d- Séquestrant :
Le réactif séquestrant est injecté en amont des microfiltres pour permettre de prévenir les
précipitations de carbonate et de sulfate sur les membranes de l’osmoseur.
e- Métabisulfite de sodium :
Le chlore résiduel présent dans l’eau brute, attaque les membranes d’osmose inverse et les détériore.
La neutralisation du chlore sera assurée par une injection bisulfite de sodium sert à neutraliser le
chlore résiduel et nous permet aussi de maintenir un rH (Le potentiel redox, ou potentiel d'oxydo-
réduction) inférieur à 200mV (masse volumique ou densité volumique de masse), afin de rester dans
les zones de solubilité de Mn.

3-2-5- Filtre à sable : (Zone 04)
Le filtre à sable est un moyen de traitement des effluents relativement simple et peu coûteux.
Son principe est de faire percoler de l’eau à travers un massif de sable. Les filtres à sable
biologiques admettent un traitement complet et très efficace de l’eau. Grâce à un niveau de
l’eau maintenu constant à l’intérieur du filtre, il possède une activité biologique qui élimine les
bactéries et les matières en suspension. La station est équipée par quatre filtres à sable.
Figure 19: Schéma synoptique du filtre à sable
Les différents états d’un filtre à sable :

a- Mode de filtration :
L’objectif principal de la phase de filtration est d’assurer la séparation la plus complète possible
entre l’eau et les particules en suspension. L’eau parvenue de biofiltre est acheminée vers le
filtre à sable (de haut vers le bas) pour filtration de MES (Matière en suspension) en les faisant
passer à travers un média filtrant qui constitue de particules et de matériau granulaire.
b- Mode lavage :
Au fur et à mesure de la filtration, le média filtrant se colmate à cause des fines particules qu’ils
retiennent d’où la nécessité de procéder au lavage du filtre. Celui-ci s’effectue par l’injection (du
bas vers haut) d'air et d'eau à contre-courant dans le lit de filtration. Le lavage est un séquence
automatique déclenchée par temporisation (temps maximum de filtration) ou sur demande de
l’opérateur (colmatage, détection turbidité haute).
Figure 20: Les deux modes de fonctionnement des filtres à sable

3-2-6- Microfiltres : (Zone 05)
La microfiltration (MF) est une méthode de séparation membranaire par lequel les
microparticules, les macromolécules (polymères), les micro-organismes et quelques virus et les
colloïdes sont séparés de mélanges liquides. La station de dessalement est équipée par trois
microfiltres.
Figure 21: Implantation des microfiltres
3-2-7- Osmose inverse : (Zone 06)
L’Osmose est un phénomène caractérisé par le passage de la solution la moins concentrée vers la
solution la plus concentrée, à travers une membrane semi-perméable qui sépare les deux liquides.
L’Osmose inverse est un mouvement inverse de celui de l'osmose, obtenu par l'application d’une
pression supérieure à la pression osmotique sur la solution la plus concentrée. Cette pression doit
être suffisante sur la solution la plus concentrée pour inverser le phénomène de l’osmose (l'osmose
inverse).
Figure 22: Osmose et l'osmose inverse

a- Principe de fonctionnement de l’osmose inverse :
La déminéralisation des eaux saumâtres présentant des salinités (TDS) variant de 2 à 10 g/l de sels
dissous, sera assurée par Osmose Inverse. C’est le seul procédé exploité par ONEE - Branche EAU.
Chaque osmose inverse a été alimenté par des pompes à haute pression qui
reçoit l’eau filtrée. Ce dernier est équipé d’un retour de concentrât. La filtration membranaire est
considérée comme un moyen, ou un procédé de séparation des composants d’un fluide. La
membrane est considérée comme une barrière sélective qui permet de laisser passer certains éléments
et d’en retenir d’autres.
Figure 23: Composition d'une membrane
b- Limites des osmoseurs inverses :

b-1- Colmatage :
C’est le processus qui englobe les mécanismes dépôt de particules solides sur les surfaces
extérieures et intérieures de la membrane provoquant ainsi une réduction du flux qui la traverse et
par la suite diminuer les performances du système.
b-2- Coup de bélier :
Ce phénomène est un cas particulier du régime qui apparaît au moment de la variation brusque de la
vitesse d'un liquide, par suite d’une fermeture/ouverture rapide d’une vanne, d'un robinet ou du
démarrage/arrêt d’une pompe. Il se traduit souvent par un bruit caractéristique, et peut entraîner la
rupture d’osmoseur dans l’installation.
c- La consommation et la récupération d’énergie :
Le coût énergétique du procédé de dessalement d’osmose inverse représente jusqu’à 50 % du
coût du mètre cube d’eau produite.
Plusieurs configurations ont été étudiées à savoir, un système sans récupération d’énergie, et avec
récupération d’énergie en utilisant un échangeur de pression PX. Les résultats obtenus montrent
que le système de récupération par un échangeur de pression est de loin le meilleur dispositif
permettant d’atteindre une consommation spécifique d’énergie minimale variant de 2.17 à 2.27
kWh/m3.
c-1- Energie utilisée
Le procédé d’osmose inverse nécessite de
l’énergie sous forme électrique pour alimenter
les pompes hautes pressions qui refoulent
l’eau de mer et la faire passer à travers la
membrane filtrante, qui représente plus que la
moitié du coût d’exploitation global.
Pour son fonctionnement, le procédé
d’osmose inverse nécessite de l’énergie
électrique pour faire fonctionner les pompes à
haute pression, de circulation et autre.
L’énergie solaire photovoltaïque (PV) a été
utilisée comme source d’énergie dans Figure 24: Répartition des couts d'exploitation
plusieurs stations de dessalement dans le monde. moyens sur une usine de dessalement d'OI
c-2- Système de récupération d’énergie :

La perte de charge à travers les membranes
d’osmose inverse est d’environ 1.5 à 2 bars, en
fonction du nombre d’éléments par tube de
pression, le concentrat sort donc à haute pression.
Grâce au système de récupération d’énergie, il est
possible de réutiliser l’énergie du concentrat. Le
concentrat est dirigé vers le système de
récupération d’énergie, où il transmet directement
son énergie à une partie de l’eau d’alimentation. Par
conséquent, l’énergie de consommation dans les
stations de dessalement par osmose inverse sans
système de récupération varie de 5.5 à 8 kWh/m3, par
contre les procédés avec installation de système de
récupération, l’énergie (turbine ou échangeur de
Figure 25: Echangeur de pression (PX)
pression) variée entre 5 - 3 kWh/m3.
d- CIP :
Une neutralisation CIP (Clean-in-Place = Nettoyage en place (NEP)) est un système automatique
de nettoyage des installations sans démontage qui se déroulera en amont de l’opération d’osmose
inverse.
Ce nettoyage CIP utilise différents cycles avec produits de lavage et de rinçage, pilotés
automatiquement par unité de programmation à distance. Il empêche la formation de produits de
dégradation et de contamination pendant le fonctionnement d’osmoseur.

Figure 26: Neutralisation CIP
3-2-8- Post-traitement : Reminéralisation + chloration (Zone 07)

Avant le pompage des eaux osmosées vers les réservoirs de distribution pour usage de
consommation, l’eau osmosée doit passer par la phase de post-traitement afin de satisfaire les
exigences finales d'eau traitée selon les recommandations de l’OMS (L’OMS recommande 10 mg/L
de Magnésium et 30 mg/L de Calcium pour une eau potable).
a- Reminéralisation à la chaux :
La reminéralisation de l’eau osmosée consiste à réintroduire dans la composition chimique de l’eau
des éléments fondamentaux permettant d’obtenir une eau potable.
L’utilisation de la chaux (au lieu d’un autre réactif) pour la correction de l’agressivité et de la
corrosivité des eaux produites (osmosée).
Figure 27: Reminéralisation de l'eau osmosée
b- Chloration :
La chloration est nécessaire pour désinfecter l’eau et éviter l’apparition des bactéries au cours du
transport de l’eau dans le réseau et un moyen qui sécurise l’eau jusqu’au consommateur.
Le chlore est ajouté sous la forme d’hypochlorite de sodium (NaClO) ou de chlore gazeux.
L’injection se fait dans le bac de mouillage (à la sortie de l’osmoseur inverse).

Figure 28: Bac de mouillage
3-2-9- Réservoirs de stockage (Zone 08)

Le réservoir, d’une capacité 1000 m3, est destiné au stockage des eaux traitées après les différentes
phases pour pompage et transport vers les services de distribution pour livraison aux abonnées des
villes de Tantan et El Ouatia.
3-2-10- Utilités : Air comprimé et eau motrice/service (Zone 09)

L’air comprimé est la principale énergie utilisée dans la station de dessalement Sehb Lharcha car la
majorité des vannes sont pneumatiques dans la totalité des systèmes de la station.
Figure 29: Circuit des utilités (Air comprimé et eau motrice)
IV- Conclusion :
L’ONEE branche-Eau se distingue dans le domaine de la production de l’eau potable par la
technologie de dessalement de l’eau de mer qu’elle utilise dans les stations (Sehb Lharcha,
Laayounne, Dakhla, Agadir…etc.).

La complexité de ce process au sein de la station de SEHB LHARCHA nécessite d’avoir une
politique de gestion efficace de la maintenance pour permettre d’assurer la continuité
d’asservissment de la population des villes de Tantan et El Ouatia.
La figure suivante résume les principales étapes du dessalement,leurs traitement et leurs réactifs
utilisés pendant chaque phase au sein de la station Sehb Lharcha.
Figure 30: Processus dessalement au sein de la station Sehb Lharcha

Chapitre 2 : Présentation de Problématique
Résumé
Ce chapitre présentera le cadre du projet, traitera le contexte de la problématique et le

planning nécessaire pour réaliser ce projet.

I- Introduction
Le but de ce chapitre est de décrire dans un premier temps le fonctionnement des différents
compartiments de la station de dessalement et le rôle important de chaque équipement qui feront
l’objet de cette étude, et dans un second temps leur appliquer les outils nécessaires afin de
déterminer et de ressortir les éléments les plus critiques pour analyse.
II- Diagnostic et cadrage de la problématique

2-1- Equipe de travail :
L’équipe de travail au sein de la station de dessalement est estimée d’onze personnes divisées
comme suit :
• Un chef de la station.
• Un technicien de maintenance.
• 02 Laborantines.
• 07 Agents de quarts.
• 02 Agents de sécurité et des agents pour préparation de la chaux.
Les agents de quart assurent la surveillance et l’exploitation de la totalité des équipements dans la
station en permanence (08h par groupe), les deux laborantines procèdent aux analyses chimiques
sur le processus de dessalement, le technicien de maintenance (affecté dernièrement à la station)
élabore des plans de maintenance et assure la maintenance soit préventive ou curative.
2-2- Audit interne :
Pour effectuer une bonne analyse, il a été d’une utilité majeure de collecter les informations
concernant les pannes survenues.
Pour recueillir les informations nécessaires pour notre étude, nous nous sommes référés à l’audit
interne qui est fait sous forme d’une enquête par questionnaire. En effet nous avons interrogé l’onze
personnes de diverses relations avec la station (fonctionnaires, Ex. fonctionnaires dans la station,
société, responsables…etc.) vue l’absence des fiches historiques.
Les résultats sont mentionnés ci-dessous :

1. Combien d'année de service avez-vous au sein de l'ONEE BO ?
Autre (trois personnes) : les sociétés qui travaillent avec l’ONEE BO 33 ,33 %.
Une personne : ayant six ans d’ancienneté à l’office 11,11 %.
04 personnes : ayant sept ans d’ancienneté à l’office 44,44 %.
Une personne : ayant quinze ans d’ancienneté à l’office 11,11 %.

Interprétation :
Les participants à ce questionnaire sont divisés :
66,66 % des participants ayant plus de 05 ans d’ancienneté.
33,33 % des personnes autre que les fonctionnaires de l’ONEE BO.
Les participants à ce questionnaire ont bien connu la station et ces différents équipements.
2. Quelle est votre fonction au sein de la station ?
Interprétation :
Les participants se diffère des parties
composées de la station :
Agents de quart.
Laborantine.
Sociétés.
Figure 31: Fonctions au sein de la station
3. Avez-vous déjà entrepris une démarche maintenance au sein de la station ou disposez-vous

d’une cellule maintenance ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment que la
station ne dispose pas de cellule de
maintenance au sein de la station ou n’avaient
pas entrepris une démarche de maintenance à
la station
Figure 32: Fonctions de maintenance dans la station
4. Les responsabilités et les tâches définies dans L’organisation sont-elles clairement définies ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment que
l’organisation n’a pas clairement défini les
tâches et les responsabilités de chaque
fonctionnaire dans la station.
Figure 33: Tâches définies par l'organisation

5. Existe-t-il un responsable pour assurer la coordination des travaux, des
approvisionnements, et de la formation ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment qu’il y
a un coordinateur et responsable dans la
station qui assure la coordination entre les
fonctionnaires dans la station et les autres
services de l’office.
Figure 34: Coordination avec les services externes
7. Existe-t-il des fiches de maintenance ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment qu’il
n’y a pas des fiches de maintenance
entreprises dans la station et les autres
services de l’office.
Figure 35: Fiches de maintenance
8. Avez-vous pensez aux catégories principales des pannes les plus fréquentes survenues à la
station de dessalement exception des pannes électriques dues aux micro-arrêts et arrêts du
service électricité à partir de la source (Opérateur ONEE Branche Électricité (Ex: ONE)) ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment que la
majorité des pannes survenues dans la station
sont de pannes de nature pneumatiques.
Figure 36: Pannes survenues dans la station
9. Ces dernières pannes, quel est à votre avis leurs causes racines ? lister par ordre de priorité
?
On peut diviser ces causes comme suit :

Tableau 2: Causes probables des pannes pneumatiques
• Climat notamment l’humidité.
• Sécurité de l’air n’est pas fiable.
Climat • État agressive du climat au niveau de la station.
• Je pense que le problème est venu de climat et que la station est
tous près de la mer ou l’air est saturé d’eau.
• Fuites au niveau des Vannes pneumatiques.
• Pannes sur compresseurs.
• Circuit long pneumatique.
• Les fuites sur le circuit d'air comprimé.
Circuit pneumatique • Casse de compresseur suite des surpressions insupportable.
• Différence entre lecture et état des vannes suite au blocage des
vannes.
• Insuffisance d'alimentation en air comprimé (compresseur).
• Dégradation des composants pneumatiques.
• Manque de régulation de pression.
Politique de maintenance • Manque de politique de maintenance sur la station.
Stock • Manque des pièces de rechange
10. Ces dernières causes racines, quel est à votre avis les solutions probables pour éradiquer
ces causes ? lister SVP ?
• Renforcer les pièces de rechange.
• Protéger les équipements ainsi qu’assurer l’entretien fréquent.
• Procéder un circuit de l’air dans un chaque local.
• Séparer les équipements pneumatiques dans chaque local.
• Éviter le circuit long pneumatique.
• Rapprocher les sources d'air aux pré-actionneurs des différentes zones
• Limiter les fuites et réparation des fuites.
• Limiter les causes de fuites
• Appliquer une politique de maintenance pour entretenir le circuit pneumatique.
• Faire des formations au profit des agents exploitants dans la station.
• Assurer l'étanchéité sur la partie d'air des vannes.
• Proposer l’essai des vannes à commande électrique.
• Créer un service de maintenance au sein de la station
• Entretien périodique du circuit d'air et adoption d'une politique de maintenance bien définie
dans la station.
• Assurer une alimentation régulière en air comprimé.
• Implanter de nouvelle technique de commande des vannes.
• Limiter la corrosion des installations pneumatiques.

11. A votre avis quelles sont les contraintes rencontrées pour la résolution des pannes
survenues à la station ? lister SVP ?
• Le manque de matériels.
• Manque de matériels et données pour faciliter le travail sur la panne.
• Manque des pièces de rechange.
• Manque d’outillage de maintenance.
• Manque une équipe de maintenance.
• Connaissances des personnels.
• Absence de marché.
• Manques des outils et matériels et fiches des équipements
• Dégradation des composants pneumatiques.
• Milieu ambiant très corrosif.
12. Que pensez-vous de la sécurité au sein de la station ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment qu’ils ne
sont pas satisfaits du niveau de la sécurité dans
la station.
Figure 37: Satisfaction en sécurité
13. Que pensez-vous de la qualité du service sur la station ?
Interprétation :
La majorité des participants affirment qu’ils sont
satisfaits du niveau de la qualité de service de la
station vu les nombreuses contraintes
rencontrées.
Figure 38: Satisfaction en qualité de service
14. Que peuvent-on-faire pour améliorer le rendement de la station de dessalement SEHB

LHARCHA ? Lister vos propositions SVP ?
• Le problème majeur est le débit réduit donc remédier à ce problème fera une grande
différence en plus de résoudre les problèmes cités ci-dessus liés aux matériels.
• Réétudier les sources et les captages des eaux de la station.
• Investir dans le patrimoine humain (fonctionnaires) pour développer et augmenter la
production de la station.
• Augmenter le débit d'eau brute.
• Préparer une liste de pièces de rechange.
• Réparer le circuit d'air comprimé.
• Organiser les lavages de biofiltre (le temps convenable).

• Traiter le fer avant les filtres biologie pour prolonger la durée de colmatage des filtres
biologie et les filtres à sable et aussi les osmoseurs afin de diminuer les phases de lavage.
• Assurer un débit d'eau brute suffisant à l’entrée de la station.
• Formation sur site.
• Assurer le stockage des pièces de rechanges.
• Équipes d'entretien et maintenance.
• Les outils de travail.
• Atelier pour faire la réparation des pièces et des essais.
• Manque la traçabilité de l'historique des pannes.
• Il faut entreprendre une maintenance suit les normes et les guides techniques pour maitriser
le système et évoluer rendement de la station.
• Augmenter la capacité du compresseur.
• Acquérir des nouveaux composants pneumatiques fiables.
• Protéger les installations du climat.
• Implanter de nouvelles solutions de commandes des vannes.
• Formation des agents maintenance.
2-3- Conclusion sur l’audit interne :
L’analyse conduite au cours de l’enquête par questionnaire a permis de montrer que la station de
Sehb Lharcha n’était pas suffisamment pourvue en personnel où il manque un technicien
d’exploitation et technicien automaticien et qu’il était nécessaire de renforcer les compétences des
agents en poste pour améliorer la qualité du service rendu.
En regard des montants d’investissements engagés au niveau de la réalisation de la station avec
des différents lots, les montants d’investissements loués sous forme des marchés pour les
moyens d’exploitation sont un peu inférieurs par rapport à l’estimation de la masse des travaux
d’exploitation au niveau de la station. Ils sont néanmoins très importants pour donner aux
exploitants les moyens matériels nécessaires pour améliorer le rendement de la station.
Il est également primordial aussi d’adopter une politique de maintenance bien structurée et
pertinente pour maintenir et améliorer le rendement de la station.
La mise en œuvre de l’organisation actuelle du secteur par l’amélioration de la fonction du
service de maintenance pour apporter des aides supplémentaires et l’encadrement de l’équipe de
la station.
Un important programme de formation doit également être lancé pour renforcer les compétences
des exploitants et s’assurer qu’il dispose des méthodes et du savoir nécessaire à
l’accomplissement de leurs tâches.
Les pannes survenues sont de nature pneumatique (≈ 78% des pannes survenues dans la station).
La qualité de service est satisfaite vue les contraintes diverses rencontrées (matériels, humaines,
budgétaires…etc.) par contre l’insatisfaction exprimée pour le niveau de la sécurité dans la
station.

2-4- Cadrage de la problématique :
Afin de pouvoir identifier et bien définir notre problématique, nous avons eu recours à des
différentes méthodes :
2-4-1- Méthode QQOQCP :
Sur la base des conclusions citées en haut, nous allons opter que les pannes de nature pneumatique
résument notre problématique.
Tableau 3: Méthode QQOQCP

Elément d’entrée :
Arrêts fréquents de la station et ses équipements suite aux pannes pneumatiques.
Qui A qui l’amélioration Equipe de la station.

rendra service ?
• Arrêts et Micro-arrêts fréquents.

• Fuites au niveau de circuit pneumatique.
Quoi De quoi s’agit-il ?
• Rendement insuffisant de la station.
• Pannes régulières.
• Interventions nombreuses et successives.
Sur :
Où Où s’engendre le • Les vannes pneumatiques.
problème ? • Entrée de biofiltre.
• Entrée de filtre à sable.
• Entrée de l’osmoseur.
• Entrée de la chaux.
Quand Quand est-ce qu’on A partir des quelques dernières années.
va commencer ?
• Rechercher et Quantifier les pannes.

• Analyser le processus de production et distribution d’air
Comment on va agir
comprimé.
sur le système ?
Comment • Extraire les causes probables les plus critiques.
• Améliorer des actions et le plan de maintenance.
• Améliorer la productivité et la performance des
machines.
Pourquoi Pourquoi on va faire
• Augmenter le niveau de fiabilité de chaque équipement.
l’action ?
• Diminuer le temps des arrêts fréquents.
Elément de sortie :
Amélioration de rendement de la station et augmenter leur productivité.

2-4-2- Outils de décomposition fonctionnelle :
a- Analyse fonctionnelle : bête à corne
Pour répondre au besoin auquel répond notre produit, il est préférable d’utiliser le diagramme
fonctionnel bête à corne.
Figure 39: Bête à corne du circuit pneumatique
b- Diagramme de Pieuvre :
Le diagramme de pieuvre permet de présenter les fonctions de services par la liaison entre le produit
et les éléments extérieurs.
Figure 40: Diagramme Pieuvre du circuit pneumatique

FP1 Permettre la continuité de service en mode sécuritaire
FP2 Entretenir le compresseur par l’utilisateur permet d’assurer le bon fonctionnement du

circuit pneumatique
FP3 Le stockage de l’air permet la continuité de service en permanence du circuit pneumatique
FP4 La filtration de l’air comprimé assure le déblocage le bon fonctionnement de la vanne

pneumatique
FC1 Être alimenter en énergie électrique convenable
FC2 Être alimenter en air en permanence
FC3 Être commander par l’utilisateur
FC4 Respecter le bon maintien de fonctionnement de compresseur
FC5 Respecter les normes de sécurité
FC6 Être alimenter le circuit par l’air stockée
FC7 Être alimenter le circuit par un air adéquat sans d’eau (séchée)
FC8 Être alimenter le circuit par un air adéquat bien filtrée
2-4-3- Diagramme d’ISHIKAWA :
Le diagramme ISHIKAWA nous décrit les principales causes de défaillances. Ces Objectifs :
➢ Classer les causes d’un dysfonctionnement ou d’un problème, en grandes familles.
➢ Représenter les causes d’un dysfonctionnement ou d’un problème de façon claire et
structurée.

Figure 41: Diagramme ISHIKAWA

2-4-4- Brainstorming :
Après l’analyse des différents outils utilisés ci-dessus, on a essayé de créer une équipe de travail
mentionnée ci-dessous pour lister les différentes pannes dues au circuit pneumatique pour délimiter
le nombre des pannes et concentrer sur les éléments critiques.
Tableau 4: Equipe de travail

Noms et Prénoms Responsabilité
Brahim ED-DAIF Chef de Secteur de Production
BENHADDA Ahmed Chef de station
ZABDA Abdellah Responsable des Travaux
DRIOUCHE Hassan Encadrant
HAFIDI Youssef Stagiaire Ingénieur
a- Schéma d’une installation d’air comprimé :
Avant de lister les pannes, nous devons présenter le schéma général d’une ligne de production d’air
comprimé au niveau dans la station Sehb Lharcha aves ces différents organes et équipements.
Figure 42: Schéma général d'une installation d'air comprimé
L’air comprimé est de l’air prélevé dans l’atmosphère porté par des moyens mécaniques de
la pression atmosphérique à une pression supérieure à l’aide d’un système pneumatique. L'air
sera circulé dans les différents équipements (à partir de compresseur jusqu’à les vannes
pneumatiques qui assurent la distribution de cette matière). L’air comprimé sert à fonctionner à
quatre endroits ou parties dans la station :
• Biofiltres.
• Filtres à sable.
• Osmoseurs y compris pompes de haute pression.
• Local de la chaux.

La distribution de l’air comprimé est divisée sur deux parties :
• Partie 01 : Deux compresseurs et un secours occupent la production de l’air sur la totalité de

la station sauf le local de la chaux.
• Partie 02 : Un seul compresseur assure la production de l’air comprimé du local de la chaux.
b- Pannes sur le circuit pneumatique :
Le tableau suivant résume les différentes pannes validées par l’équipe de travail.
Tableau 5: Pannes du circuit pneumatiques
L’humidité entraine la corrosion des tuyauteries, et une défaillance

Fuites prématurée des équipements pneumatiques.
(Apparentes ou non) Au niveau du circuit pneumatique vue le circuit long de distribution de l’air
comprimé.
Corrosion des conduites ou vannes non protégées du climat ou dégradation.
Casse de compresseur suite à des pressions insupportables.
Consommation d’huile excessive
Compresseur Baisse de rendement
Élévation de la température de la tête de compresseur
Ne s’arrête pas et n’atteint pas la pression d’enclenchement
Endommagement du circuit pneumatique vue la qualité d’air traité non
conforme (Présence des impuretés, de poussière, de l’huile de lubrification
Sécheurs et filtres et des particules d’usure provenant du compresseur pénètrent en outre dans
l’air comprimé…etc.).
Fuite d’air dans le filtre
Différence entre lecture et état des vannes suite au blocage des vannes.
Vanne pneumatique Blocage de l’actionneur vue la qualité d’air comprimé
Diverses pannes de l’actionneur (mouvement de piston bloqué, commandes
erronées lors de la détection de la position, fuite au niveau des joints…etc.).
Volet Manque de politique de maintenance sur la station.
organisationnel
Volet Stock Manque des pièces de rechange
III- Conclusion
A travers ce chapitre nous avons présenté le cadre de notre problématique en utilisant les différents méthodes
et outils pour délimiter les défaillances critiques vue le manquement d’une historique des pannes. A partir de
ce qui précède, on peut conclure que le système pneumatique cause la majorité des problèmes et arrêt au
niveau des équipements de la station.

Chapitre 3 : Synthèse Bibliographique
Résumé
Ce chapitre présentera le contexte général de mon travail et les outils exploités et

utilisés pour élaborer mon PFE.

I- Introduction
Pour entamer notre projet diverses méthodes et outils sont indispensables, le commencement sera
par les fondements théorique de la maintenance portant sur ses formes, ses niveaux et ses
procédures. Ensuite seront entamés les outils méthodologiques qui nous permettront de bien
analyser et de décortiquer la problématique industrielle traitée dans ce rapport ; Parmi lesquels la
méthode QQOQCP, le diagramme d’Ishikawa et celui de Pareto et enfin la méthode AMDEC.
II- Outils et méthodes

2-1- Généralité sur la maintenance :
2-1-1- Place et définition de la maintenance industrielle :

Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au coût
le plus bas
• Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption.
• Solution : L’automatisation et l’informatique. Et après les machines ne doivent jamais (ou
presque) connaître de défaillances tout en en fonctionnant à un régime permettant le
rendement maximal.
La maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 : ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé.
Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal.
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :
➢ Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance
➢ Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
➢ Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau de compétences et les objectifs
attendus de la maintenance
➢ Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité
économique.
2-1-2- Formes de la maintenance :

Figure 43: Méthodes de maintenance
a- La maintenance corrective :
Définitions (extraits normes NF X 60-010) :
« Appelée parfois curative, a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à
son utilisation. Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective
entraîne une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une
dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus ».
Les opérations de maintenance corrective :
• Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.
Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et
de condition de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera
suivie de la réparation.
• La réparation :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou
d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.

b- La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
• Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
• L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Principe de la maintenance préventive :
Figure 44: Démarche d'établissement d'un plan de maintenance préventive
b-1- La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités
d’usage.
b-2- La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
• Les opérations de maintenance préventive :
✓ Les inspections : Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies
et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage.
✓ Visites : Opérations de surveillance qui s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces
interventions correspondent à une liste d’opérations définies.
✓ Contrôles : Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement.

2-1-3- Niveaux de maintenance :
Tableau 6: Niveaux de maintenance
Niveau Description
de maintenance
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou
1er Niveau échanges d'éléments consommables accessibles en toute sécurité.

Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien sur
place.
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et
2ème Niveau opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou
contrôle de bon fonctionnement. Ce type d'intervention peut être
effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur place
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques
3ème Niveau mineures, et toutes opérations courantes de maintenance préventive

telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur
place ou dans le local de maintenance
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
4ème Niveau l'exception de la rénovation et de la reconstruction.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes
confiées à un atelier central ou à une unité extérieure. Par définition, ce
5ème Niveau type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc
proches de la fabrication.
2-2- Démarches et méthodes :
2-2-1- Le QQOQCP :
Cet outil consiste à se poser toutes les questions suivantes :
✓ Qui
✓ Quoi

✓ Où
✓ Quand
✓ Comment
✓ Pourquoi
• Objectif de l’outil :
L'objectif est de se poser toutes les questions relatives à un problème afin d'en fixer le périmètre en
vue d'une future démarche de résolution de problème. Il est utilisé dès lors que l'on cherche à avoir
une vision complète d'une situation. La réponse à ces questions permet de fournir un consensus
quant à la nature et à effet du problème.
• Cas d’utilisation :
C’est un outil qui cherche à rendre factuel et exhaustive la description d'un problème. C'est un outil
simple et compréhensible de tous.
• Description : Cet outil consiste à se poser toutes les questions suivantes :
❖ Qui : Personnes concernées par le problème.
- Qui a constaté le problème ?
- Sur quelle personne le problème va-t-il impacter ?
❖ Quoi : Nature et conséquence du problème
- Quelle est l'activité / processus concerné par le problème ?
❖ Où : Localisation et périmètre du problème.
- Où le problème a-t-il des conséquences ?
- Quels sont les secteurs concernés ?
❖ Quand : Caractéristique temporelle du problème. Moment de l'occurrence.
- Quand a lieu le problème ? Suite à quel événement ?
- Quelle est sa fréquence d'apparition ?
- Depuis combien de temps le problème existe-t-il ?
❖ Comment : Mode d'occurrence du problème.
- Comment le problème se révèle-t-il ?
- Quels sont ses effets ?
❖ Pourquoi : Raisons et causes du problème
- Qu'est ce qui explique l'occurrence du problème ?
2-2-2- Pareto :
Le diagramme de Pareto (ou méthode ABC) est un outil d’aide dans la phase de prise de décision
Permet de hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre d'occurrences et ainsi de définir des
priorités dans le traitement des problèmes.
Cet outil est basé sur la loi de 80/20. Autrement dit il met en évidence les 20% de causes sur
lesquelles il faut agir pour résoudre 80 % du problème. Il sera utile pour déterminer sur quels

leviers on doit agir en priorité pour améliorer de façon significative la situation.
• Diagramme de PARETΟ :
Le diagramme ou la loi de Pareto permet de sélectionner les actions prioritaires à mettre en œuvre à
partir de données statistiques. Son application impose au service de maintenance plusieurs étapes :
• Définition de l’objectif de l’étude
• Choix des éléments les plus représentatifs avec leur critère de classement
• Classement des éléments
• Représentation graphique des résultats
• Proposition des décisions
• Représentation de la courbe :
• La zone A suit la loi de 20-80 seules 20% des
références représentent 80% de la valeur de critère
• La zone B suit la loi de 30-10 càd que 30% des
• La zone C suit la loi de 50-10 càd que 50% des
Il faudra s’intéresser de près à la zone A, c’est sur
ces références qu’il faudra agir en priorité,
contrairement aux références de la zone C qui ont
pratiquement un poids négligeable
Figure 45: Courbe et zone diagramme Pareto
2-2-3- Ishikawa (5M) :

Ce diagramme permet de déterminer l'ensemble des causes qui produisent un effet étudié. Souvent,
l'étape de recherche des causes est négligée ce qui engendre des erreurs de diagnostic. Si le mauvais
levier est choisi. Cela a un impact direct sur le délai, la qualité, et sur les coûts engagés pour
résoudre le problème.
• Cas d’utilisation :
Il est souvent utilisé dans le cadre d'une résolution de problème. Il sera utile pour déterminer de
façon pertinente sur quels leviers on doit agir pour améliorer la situation.
Ce diagramme, sοus l'aspect d'une arête de poisson, est composé d'un tronc principal au bout duquel
est indiqué l'effet étudié et de 5 branches correspondant à 5 familles de causes :
▪ Main d'œuvre : (Connaissances, compétences, comportement, organisation de l'équipe de
travail...)
▪ Milieu : (Environnement de réalisation de la tâche : température, luminosité, humidité,
pression, ambiance...)

▪ Matière : (Matière première ou matière utilisée : référence d'un acier, huile, papier, stylos)
▪ Méthode : (Méthode de réalisation de la tâche : Systématique de travail, Marche à suivre,
Document de description de la tâche)
▪ Moyens : (Outils utilisés pour la réalisation de la tâche : Machines, outils)
▪ Les noms des différentes familles pourront être adaptés aux différentes situations de
résolution de problèmes.
Figure 46: Diagramme ISHIKAWA
2-2-4- AMDEC :
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode
qui permet d’obtenir la qualité par une action préventive. C’est une méthode d’analyse de la
fiabilité, fondée sur le travail de groupe destinée à mettre en évidence les défaillances potentielles
qui affectent un système. Elle s'appuie sur un raisonnement inductif (causes conséquences) pour
l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur criticité.
Ainsi dans le cas d’un système de production l’AMDEC peut être appliquée au niveau du produit,
du procédé ou du processus. On distingue alors :
• AMDEC produit : valider la conception d’un produit au stade de conception.
• AMDEC procédé (machine) : diminuer le taux de panne d’un moyen de production.
• AMDEC processus : valider la gamme d’élaboration d’un produit.
• Finalité de l’AMDEC
Identification des modes de défaillance potentiels et traitement de ces défaillances avant qu’elles ne
surviennent, en vue de les éliminer ou d’en minimiser les conséquences
Les étapes de la méthode AMDEC : La méthode s’inscrit dans une démarche de plusieurs étapes,
débutant par une phase préparatoire qui consiste en une collecte de données pour réaliser l’étude, la
mise sur pied d’un groupe de travail et la préparation des dossiers, tableaux, logiciels.

Figure 47: Démarche AMDEC
• Mise en œuvre de la technique AMDEC

La mise en œuvre de la méthode comporte trois phases :
• 1ère phase : Constitution du groupe de travail (maintenance, méthodes, qualité, études …)
• 2ème phase : Analyse des défaillances (déterminations des modes de défaillances,
recherche des causes et inventaire des effets)
• 3ème phase : Calcul de la criticité qui définit la gravité des conséquences d’une défaillance
par prise en compte de :
- La Fréquence d’apparition des défaillances : F
- La Probabilité de non détection des causes de défaillance : D
- La Gravité des effets de la défaillance : G
a-1- Calcul de la criticité : C
Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à partir des niveaux
atteints par les critères de cotation.
La valeur de la criticité est calculée par le produit : C=FxDxG
Tableau 7: Tableaux de pondération des paramètres de la criticité

FREQUENCE : F NON DETECTION : D
1 1 défaillance maxi par an 1 Détection par l’opérateur
2 1 défaillance maxi par trimestre 2 Détection aisée par un agent de maintenance
3 1 défaillance maxi par mois 3 Détection difficile
4 1 défaillance maxi par semaine 4 Indécelable
GRAVITE : G
1 Pas d’arrêt de la production
2 Arrêt  1 heure
3 1 heure < arrêt  1 jour
4 Arrêt > 1 jour

a-2- Actions correctives :
Tableau 8: Les niveaux de criticité
NIVEAU DE CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1  C < 10 Aucune modification de conception

Criticité négligeable Maintenance corrective
10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
20  C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments.

Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle
40  C < 64
Criticité interdite Remise en cause complète de la conception

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC ……………
Système : Phase de fonctionnement : Date d’ analyse :

Sous-système : MACHINE NORMALE ……………………
Criticité
Mode de Cause de la
Elément Fonction Effet de la défaillance Détection F G N C Action corrective
défaillance défaillance
F G N C
Tableau 9: Le contenu du tableau AMDEC
Légende D : divers
MPT : maintenance préventive trimestrielle
MPS : maintenance préventive semestrielle
MPA : maintenance préventive annuelle
MR : modification à réaliser
Rapport de projet de fin d’études | 2019 – 2020

PR : pièce de rechange
64
2-2-5- Remue-méninges (Brainstorming) :
C’est une façon rapide de trouver des idées en groupe :

Première partie : production d’idées.
• Se mettre en roue libre : chacun dit tout ce qu’il lui passe par la tête. Pas de censure.
• Ne jamais critiquer : le jugement d’idées se fera plus tard.
• Viser la quantité : un maximum d’idées en peu de temps ; le tri sera fait plus tard.
• Rebondir sur les idées des voisins : ne pas hésiter à s’inspirer de ce que disent les autres.
• Tout noter : toutes les idées sont notées et affichées aux murs pour les garder sous les yeux.
Deuxième partie : Exploitation des idées.
2-2-6- Enquête par questionnaire :
L’enquête par questionnaire est un outil méthodologique d’observation qui comprend un ensemble
de questions s’enchaînant de manière structurée et logique. Ce type d’enquête vise à obtenir
des données statistiques quantifiables et comparables sur une population précise. Pour cela, le
questionnaire est administré à un échantillon représentatif de la population visée, c’est-à-dire à un
groupe dont la taille est suffisante, en termes de nombre d’individus, pour que les réponses données
soient représentatives de l’avis global de cette population.
Les domaines d’utilisation de l’enquête par questionnaire :
L’utilisation des enquêtes par questionnaire est très répandue de nos jours. Les questionnaires
peuvent être utilisés pour effectuer des recherches et obtenir des informations dans de nombreuses
situations.
Les modes d’administration des questionnaires :
On distingue deux catégories de modes d’administration des questionnaires :
• Mode direct : les sondages QCM par téléphone ou l’interrogation en face à face.
• Type Indirect : les questionnaires envoyés par voie postale ou le questionnaire en ligne.
2-2-7- l'outil "Bête à cornes" :
Avant de se lancer dans la conception, il convient de bien identifier et formaliser les objectifs du
projet. Cette phase est essentielle, car elle fixe la direction du travail qui va être entrepris. Pour
faciliter cette tâche, il existe un outil pratique afin d'expliciter les besoins plus aisément : la bête à
cornes. Ce diagramme simple d'utilisation sert de guide pour mener une analyse fonctionnelle du
besoin.
Qu'est-ce que la bête à Cornes ?
Cet outil se situe dans la première étape de la méthode APTE (méthode d'analyse fonctionnelle et
d'analyse de la valeur - Cabinet APTE). Il a pour objectif de représenter graphiquement l'expression
du besoin à travers 3 questions simples autour du sujet étudié :

A qui rend-il service ? : client ou utilisateur
visé
Sur quoi agit-il ? : éléments sur lesquels agit
le sujet, la matière d’œuvre
Dans quel but ? ou "pour quoi faire ?" :
besoin principal à satisfaire
Figure 48: Bête à corne
2-2-8- Diagramme Pieuvre :

Le diagramme pieuvre ou graphe des interactions est un schéma qui représente la relation entre un
produit/service et son environnement. C’est un outil d’analyse utilisé dans le cadre de la méthode
APTE (Application aux Techniques d’Entreprise).
Le diagramme pieuvre représente les différentes fonctions et leurs interactions entre le milieu
extérieur et le produit/service. Il existe deux types de fonctions :
Les fonctions principales, ce pour quoi le
produit a été créé. Il est en relation entre deux ou
plusieurs éléments extérieurs et passe par le
produit ou service. La fonction prend la forme
d’une ligne avec une légende, ici FP1 parce que
c’est la fonction principale une.
Les fonctions contraintes, ce sont les limites,
ce à quoi le produit doit se soustraire pour
pouvoir marcher correctement ou être légal sur
le marché. Il relie directement l’élément
extérieur avec le produit. L’élément extérieur est
donc relié au produit par la fonction contrainte 1 Figure 49: Diagramme de Pieuvre
: FC1.
2-3- Energie pneumatique :
L’air comprimé est l’une des principales sources d’énergie industrielle. Il possède de nombreux
avantages, offre une grande souplesse d’application et se transporte aisément. Une installation d’air
comprimé comprend : un ou plusieurs compresseurs pourvus chacun d’un moteur d’entrainement ;
des réservoirs de stockages ; des filtres ; des sécheurs ; des purgeurs et des canalisations
d’interconnexion.
2-3-1- Circuit pneumatique :
Figure 50: Synoptique d'un circuit pneumatique
2-3-2- Constitution d’une installation pneumatique :
Une installation pneumatique est composée de :

• Un générateur d’air comprimé (compresseur).
• Un réservoir de capacité proportionnelle au débit de l’installation.
• Un réseau de canalisations.
Des appareils auxiliaires assurant diverses fonctions :
• Réglage des caractéristiques de l'air : détendeur, régulateur de pression, etc.
• Conditionnement de l’air : filtre, lubrificateur, etc.
• Contrôle et sécurité : manomètre, soupape, etc.
Figure 51: Schéma d'une installation pneumatique

2-3-3- Description des composantes d’une station de production d’air comprimé :
a- Définition de l’air comprimé :

L’air comprimé est de l’air prélevé dans l’atmosphère porté par des moyens mécaniques de la
pression atmosphérique à une pression supérieure à l’aide d’un système pneumatique. L'air
comprimé est considéré comme le quatrième fluide utilisé dans l’industrie, après l'électricité, le gaz
naturel et l'eau. Il constitue une source d’énergie relativement intéressante, utilisée dans de
nombreux domaines.
b- But de la compression :
La compression en générale, peut être imposée par la nécessité technique de déplacer une certaine
quantité de gaz d'un système à une certaine pression, vers un autre système à une autre pression plus
élevée. Cette opération a pour but de :
• Faire circuler un gaz dans un circuit fermé.
• Produire des conditions favorables (de pression) pour des réactions chimiques.
• Envoyer un gaz dans un pipe-line de la zone de production vers l'utilisateur.
• Obtenir de l'air comprimé pour la combustion.
c- Les Compresseurs :
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression du fluide compressible par
des moyens mécaniques qui le travers, son nom traduit le fait que le fluide comprimé (son volume
diminue) au fur et à mesure de l’augmentation de pression.
En général il existe deux grandes familles de compresseur, les compresseurs volumétriques et les
compresseurs dynamiques. La classification des compresseurs est présentée par le diagramme ci-
dessous :
Figure 52: Classification des compresseurs

c-1- Compresseurs volumétriques (disponible sur la station) :
Les compresseurs volumétriques ont pour principe général la variation de volume d’une cavité entre
l’entrée et la sortie de la machine. Dans cette machine l’augmentation de la pression est obtenue en
admettant des volumes successifs de gaz dans une chambre fermée et en refoulant à moyen d’un
élément mobile.
Ces appareils, entraînés par le moteur, permettent l'obtention d'une pression dès le début de
l'accélération du moteur, couple important à bas régime, mais la puissance absorbée à régime élevé
est importante, par rapport à un débit d'air limité.
On distingue dans cette classe les compresseurs suivants :
• Les compresseurs alternatifs : Diaphragme, piston.
• Les compresseurs rotatifs : Vis, lobe (Root), spirale, palette.
c-2- Critère de choix du compresseur :
Lorsque l’on installe une station de compression, la première décision à prendre consiste à choisir le
type de compresseur. Les compresseurs à vis ou à pistons représentent le bon choix dans
la majorité des domaines d’applications.
c-3- Conséquence d’un mauvais traitement d’air comprimé :
Les impuretés et l’eau contenues dans l’air atmosphérique qui restent dans l’air comprimé peuvent
avoir des conséquences néfastes. Ceci concerne aussi bien le réseau de conduites que les outillages.
Les produits peuvent également souffrir de la mauvaise qualité de l’air. Dans de nombreux
domaines d’applications, l’emploi d’air comprimé mal traité peut s’avérer dangereux, tels que :
• Les particules solides comme la poussière et autres particules provoquent de l’usure comme
elle peut se renforce lorsque les particules forment une pâte abrasive en combinaison avec
l’huile ou la graisse.
• Huiles usagées, les huiles goudronneuses contenues dans les systèmes pneumatiques,
peuvent provoquer une réduction des diamètres et obstruer les conduites, ce qui provoque la
formation des bouchons et une perte de charge plus élevée.
• L’eau contenue dans l’air comprimé provoque la formation de la corrosion et la rouille ceci
provoque l’endommagement des appareils noble et même la formation de glace dans les
réseaux d’air à basse température.
d- Méthodes de séchages :
Afin d’éliminer l’humidité contenue dans l’air et dans le but d’avoir un air comprimé bien
sec le diagramme ci-dessous présente les méthodes de séchage de l’air comprimé en fonction de
leurs principes de fonctionnement. Une différence est toujours faite entre la condensation, la
sorption et la diffusion :
La condensation : est la séparation de l’eau lors du passage en dessous du point de rosée.
La sorption : est le séchage par extraction de l’humidité.
La diffusion : est le séchage par transfert de molécules.

Figure 53: Méthodes de séchage
d-1- Sorption :
Adsorption :
Le principe du séchage par adsorption est basé sur l’adsorption de l’humidité par un déshydratant
tels que : l’oxyde d’aluminium, le gel de silicate, le charbon actif. Ce processus du séchage exige
deux cuves A et B fonctionnant en alternance pour le séchage et la régénération.
Régénération à chaud interne :
La régénération à chaud interne consiste à
apporter une source de chaleur de l’extérieur
depuis un chauffage dans les deux cuves A et B.
Cette chaleur permet l’évaporation de l’humidité
de l’adsorbant, cette opération se déroule en deux
temps :
Le premier temps : quand la cuve de séchage B
est chauffé jusqu’à une température de
régénération, automatiquement l’humidité se
détache de l’adsorbant. Cette humidité est séchée
grâce à l’air sec venant de la cuve A via une
conduite de dérivation qui sera évacuée par une
soupape d’échappement.
Le deuxième temps : après un refroidissement
jusqu’à la température de séchage par l’air venant Figure 54: sécheur par adsorption à
régénérations à chaud interne

de la première conduite de dérivation, 5% du
débit d’air sec traversent la cuve B via une 1-Soupapes de régulation et de
deuxième conduit de dérivation, à ce moment le distribution. 2-Soupape anti-retour.
chauffage n’est plus opérationnel. Dans cette 3-Dérivation avec cache perforé 1er
méthode de séchage qui dure 6 à 8 heures temps.
l’humidité se dépose sur les parois internes et 4-Dérivation avec cache perforé 2ème
externe de l’adsorbant. La figure ci-dessous temps.
présente le processus de ce type de séchage. 5-Chauffage. 6- Soupape d’arrêt
7-Soupape d’échappement. 8- Préfiltre.
9-Filtre auxiliaire.
e- Les filtres :
Un filtre à air est un système servant à retirer les particules indésirables d'un flux d'air. En général
ces éléments peuvent être de la poussière, des insectes ou des particules des particules de sable,
mais dans certains cas cela peut être aussi des huiles qui pourraient endommager gravement le
circuit pneumatique.
f- Les réservoirs de stockage :
Le réservoir d’air comprimé est destiné à son stockage. Généralement installé après le compresseur,
il permet de stocker une quantité suffisante d’air à la pression de travail du compresseur. Cette
capacité d’air évite un fonctionnement permanent du compresseur, assure une sécurité
d’approvisionnement du réseau et une pression constante en cas de forte variation de la demande en
air.
Le réservoir d’air sur pieds en acier galvanisé. Cette galvanisation intérieur / extérieur offre une
excellente résistance à la corrosion garantissant à l’utilisateur longévité d’utilisation et sécurité.
Ce réservoir comporte plusieurs orifices disponibles pour brancher les tuyauteries d’arrivée et
départ en position horizontale ou verticale. Le réservoir doit être obligatoirement équipé d’une
soupape de sûreté. Afin de garantir un bon fonctionnement, il doit aussi être équipé d’une purge en
point bas et d’un manomètre. Tous les accessoires nécessaires à l’équipement du réservoir d’air sont
inclus dans un kit livrable avec le réservoir.
Le choix du réservoir s’effectue par la pression qui doit être supérieur à la pression du travail de
compresseur au minimum d’un bar.
g- Matériaux utilisés pour réaliser les conduites :
Les conduites qui constituent un réseau sont généralement en acier, en métal non ferreux ou en
plastique. Il faut qu’elles remplissent différents critères, qui limitent le choix des matériaux pour
certaines applications telles que :

• Protection contre la corrosion : la question de la résistance à la corrosion est de premier
ordre si l’air comprimé n’est pas séché dans un dispositif de traitement. Il ne faut pas que les
tuyaux rouillent avec le temps.
• Température de service maximale : certains matériaux manquent de résistance à hautes
températures et deviennent poreux à basses températures.
• Pression de service maximale : la pression de service maximale baisse lorsque la contrainte
thermique augmente.
• Faible chute de pression : une grande qualité de surface à l’intérieur du tuyau permet de
limiter les pertes de pression.
• Montage économique : les frais de montage peuvent être réduits grâce à un grand nombre de
pièces moulées, un montage rapide et simple et des matériaux bon marché.
Types des conduites :
• Tuyaux filetés : Ils sont disponibles en métal noir et galvanisé (Pression de service admissible :
max. 10 à 80 bars et Température de service maximale : 120°C).
• Tuyaux en acier sans soudure : sont en acier doux sans soudure, disponibles en noir et
galvanisés (Pression de service admissible : max. 12,5 à 25 bars et Température de service
maximale : 120°C).
• Tuyaux en acier inoxydable : sont en acier inoxydable, ils sont souvent employés dans les
sections humides de réseaux conventionnels, entre le compresseur et le sécheur (Pression de
service admissible : max. 80 bars ou sup et Température de service maximale : 120°C).
• Tuyaux en cuivre : Les tuyaux sans soudure sont disponibles en modèles durs, semi durs et
tendres (Pression de service admissible : max. 16 à 140 bars et Température de service maximale
: 100°C).
• Tuyaux en matière synthétique : il existe également des tuyaux en polyamide, en polyéthylène,
en plastique. Il est par conséquent difficile de fournir des informations présentant un caractère
général sur les dimensions, la pression et la température de service.
III- Conclusion
Ce troisième chapitre contient des définitions ainsi que des explications concernant le dessalement
d’eau de mer, son principe, leurs types, et la maintenance avec ces différentes formes. Aussi des
notions sur la méthode AMDEC qui est d’une grande utilité dans la suite de cette étude afin
d’élaborer les plans de maintenance préventive et améliorative pour réduire les défaillances
provoquantes des arrêts inattendus ou brusques.

Chapitre 4 : Développement
Résumé
Ce chapitre sera focalisé sur les éléments les plus critiques. On procédera à une
analyse AMDEC qui va nous permettre de définir les modes de défaillances, de
rechercher les causes et leurs effets, d’évaluer leurs criticités, et de proposer des
remèdes.

I- Introduction
Le but de ce chapitre est d’expliquer dans un premier temps le fonctionnement des différents
équipements du circuit pneumatique dans la station, et dans un second temps leurs appliquer cette
étude (AMDEC) afin de déterminer les éléments maintenables les plus critiques pour ressortir les
actions amélioratives à mettre en place.
II- Description de circuit pneumatique

2-1- Circuit pneumatique existant :
Le circuit pneumatique existant au niveau de la station Sehb Lharcha est décrit comme suit :
Figure 55: Circuit général pneumatique de la station
2-2- Compresseur :
Le compresseur est installé dans un local bien aéré loin des

sources de pollutions. La marque de compresseur est
JOSVAL S.L de type à piston Classic :
Puissances comprises entre 02 Cv et 20 Cv.
Valeurs de pression comprises entre 10 bars et 15 bars.
Repose sur le sol sur des cales antivibratoires.
Le réservoir d’air est installé sur une base structurelle en
acier.
Le compresseur est alimenté par un moteur électrique
d’une vitesse de rotation 2880 tr/min.
Le compresseur démarre 4min sur une heure de repos.
Figure 56: Composants de compresseur

2-3- Bouteille d’air :
La bouteille d’air comprimé est installée après le

compresseur, réservée pour le stockage d’une quantité
suffisante d’air pour éviter le fonctionnement permanent du
compresseur :
Le ballon est reposé sur des pieds en acier galvanisé.
La capacité de la bouteille est de 500 litres.
La pression : maxi=15.5 bars et mini= 11 bars.
La température : Sup.: 120 °C et inf. : -20 °C.
Le ballon est équipé d’une soupape de sûreté, d’une purge
en point bas et d’un manomètre.
Figure 57: Bouteille d'air
2-4- Sécheur :
Le sécheur est installé dans le même local de compresseur et la

bouteille d’air. La marque de sécheur est BELAIR de type à
adsorption par régénération à chaud interne :
- Débit d’air : 108 m3/h.

- Pression maximum : 14 bars.
- Puissance électrique : 0.44 kW.
Figure 58: Sécheur
2-5- Purgeur-Manomètre-Pressostat :
Le manomètre sert à indiquer la valeur de la

pression au niveau du circuit pneumatique.
Le purgeur sert à éliminer les liquides du circuit.
Le pressostat manuel sert à régler la valeur de la
pression au niveau du circuit (objet blanc sous
forme rectangle).
Le pressostat automatique sert à régler la valeur de
la pression au niveau du circuit (objet bleu sous
forme rectangle : n’est pas fonctionné).
Figure 59: Purge-Manomètre-Pressostat

2-6- Filtre à air :
Un filtre à air sert à retirer les particules indésirables d'un flux d'air. En
général ces éléments peuvent être :
De la poussière.
Des insectes ou des particules des particules de sable.
Des huiles qui pourraient endommager gravement le circuit
pneumatique.
Figure 60: Filtre d'air
2-7- Vanne pneumatique motorisée :
Ces vannes motorisées servent à sectionner à distance des

conduites et réservoirs de fluides à l’aide d’une commande
pneumatique.
Les vannes motorisées pneumatiques sont « tout ou rien »,
c'est-à-dire que leur position est soit ouverte soit fermée et
passe instantanément d’un état à l’autre.
La partie vanne pneumatique peut diviser sur trois parties :
• Distributeur.
• Actionneur.
• Sectionnement : manipulation mécanique (corps vanne). Figure 61: Vanne pneumatique
2-7-1- Distributeur :
Il sert à commuter et contrôler le débit du fluide sous pression,
comme des sortes d’aiguillage, à la réception d’un signal de
commande. Il est considéré comme le pré-actionneur associé à un
vérin pneumatique.
La marque de distributeur est GENEBRE.
Pression de service : 1.5 à 8 kg/cm2.
Tension de service : 48V.
Distributeur 5/2 :
Signifie distributeur à 5 orifices et
2 positions.
Figure 62: Distributeur
pneumatique

2-7-2- Actionneur :
Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de
puissance pneumatique en énergie mécanique de translation,
de rotation ou d’aspiration. Les deux types des actionneurs
sont :
Type à deux positions (ouvert/fermé).
Type à pourcentage d’ouverture.
Notre actionneur est de type KSB à 4/2 signifie distributeur à
4 orifices et 2 positions.
Valeurs de température de fonctionnement comprises entre
-20°C et 80°C.
Pression maximum de fonctionnement : 07 bars. Figure 63: Actionneur pneumatique
2-7-3- Corps de vanne :

Le corps de la vanne est recouvré l'ensemble des
composants destinés à isoler un appareil ou à régler un
débit.
La marque de la majorité des vannes est de type vanne de
sectionnement à papillon à différents diamètres.
Figure 64: Vanne à papillon
III- Application de la méthode AMDEC sur le circuit

pneumatique :
Nous focalisons sur cette partie sur l’application de la méthode AMDEC sur l’ensemble des parties
du circuit pneumatique déjà décrit précédemment en deuxième partie et en gardant la même équipe
de travail (voir chapitre 3).
3-1- Préparation des fiches et documents AMDEC : barème de notation
L’élaboration d’un barème de notation permet d’établir un référentiel unique pour l’évaluation de la
criticité des défaillances. Cette cotation se base sur les critères suivants :
• Le référentiel de cotation de l’entreprise ;
• L’expérience des responsables ;
• Le niveau de sécurité souhaité ;
• Le niveau de qualité et les normes d’environnement à respecter ;
• Et le système de cotation permet de :
• Evaluer la criticité de chaque unité maintenable à l’aide de trois paramètres : la fréquence ou
l’occurrence de défaillance ; sa gravité et sa détection ;
• Homogénéiser la cotation pour faciliter son utilisation ;
• Classer les unités maintenables selon les plus critiques ;
Fréquence : F : Cet indice exprime le nombre de défaillance par unité de temps.
Tableau 10: Echelle de notation de la fréquence
Valeurs de F Probabilité d’apparition de la défaillance

1 01 défaillance sur 05 ans
2 01 défaillance sur 02 ans
3 01 défaillance par an
4 Plus de 01 défaillances par an
Gravité : G : Il réfère à la gravité ou la sévérité de l’effet de chaque défaillance

Tableau 11: Echelle de notation de la gravité
Valeurs de G Critères
1 Défaillance mineure, n’ayant aucun impact sur la
production ; ou la sécurité.
2 Défaillance moyenne, provoquant une baisse de
production de la station < 20 %
3 Défaillance importante, provoquant une Baisse
production de la station > 20 % ou un arrêt provisoire < 1 jour.
4 Défaillance grave, provoquant Arrêt de la station > 1 jour ;
incident sérieux ;
Non détection : D : Elle représente la probabilité que le mode de défaillance peut être décelé
par l’exploitant.
Tableau 12: Echelle de notation de la non détection
Valeurs de D Critères
1 La détection totale de la cause initiale ou signe avant l’apparition
de la défaillance (bruit, vibration, jeu anormal, échauffement, etc.)
2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais l’apparition
de la défaillance n’est pas visible par l’exploitant.
3 Le signe ; la cause ou le mode de défaillance avant l’apparition de
la défaillance n’est pas facilement décelable.
4 Il n’existe aucun signe avant l’apparition de la défaillance. Non
Détectable.
Tableau 13: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique
Système : Circuit pneumatique Sous-système : Compresseur

Mode de Criticité
Elément Fonction Cause Effet Détection
défaillance G D F C
Transmettre l'énergie Usure Des segments du piston Couleur de fumés
électrique en énergie Consommation
des Utilisation d’huile d’huile excessive 1 2 1 2
mécanique pour production Couleur Consommation
de l’air comprimé fumés inadéquate excessive
Élévation de la température Usure Mouvement et sens de Fonction dégradée de

Bruits et visuels 2 1 2 4
tête de compresseur Bruit rotation courroie courroie
Consommation d’air est
Fuites dans
supérieure à la
l’installation Arrêt de compresseur Fuites et
production compresseur.
Partie si le problème n'est fonctionnement
Baisse de rendement Usure de filtre 4 1 4 16
mécanique Encrassement filtre pas réparé dans une continu de
d’aspiration
d’aspiration ou joint journée compresseur
Usure joint
culasse cassé
culasse
Pressostat Fonctionnement
Ne s’arrête pas et n’atteint
continu de
pas la pression Usure 1 Fonction dégradée 3 1 1 3
Manomètre compresseur, fuites
d’enclenchement
et bruits
Casse de compresseur suite
Soupape de sureté mal
à des pressions Usure 2 Arrêt de compresseur Bruits 4 1 1 4
tarée ou non fonctionnée
insupportables.
Tableau 14: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique 2
Système : Circuit pneumatique Sous-système : Filtres-Tuyauteries
Mode de Criticité
Usure Joint d’étanchéité

Fuite au niveau de
Assurer la séparation des Colmatage Encrassement de filtre Fonction dégradée l’installation ou corps de
Filtres 4 2 4 16
impuretés de l’air comprimé de filtrage filtre et fonctionnement
continu de compresseur
Fuite Mauvaise qualité d’air
Climat agressif
Fonction dégradée
Usure (présence d’humidité : Fuite au niveau de
de l’installation et
corrosion) l’installation ou tuyauterie
Tuyauteries Transport d’air comprimé présence des grains 4 2 4 16
et fonctionnement continu
de matières de
de compresseur
Qualité de tuyauterie tuyauterie dans l’air
Fuite
inadéquate

Tableau 15: AMDEC sur les composants du circuit pneumatique 3
Système : Circuit pneumatique Sous-système : Vanne pneumatique

Mode de Criticité
Ressort cassé Le tiroir reste au Arrêt de fonctionnement
Usure 1 1 2 1 2
Tiroir grippé ou pilotage colmaté bloqué au travail de la vanne pneumatique
Arrêt de fonctionnement
Commander un Le vérin sort sans
Fuites Joints détériorés de la vanne pneumatique 2 1 2 4
Distributeur démarrage, un arrêt commande
et fuites
ou un sens de débit
L’air est coupé en amont La LED est allumée et
Arrêt de fonctionnement
Usure 2 Pilote est grillé ou colmaté le forçage est 2 2 1 4
de la vanne pneumatique
Tiroir est grippé inefficace.
Joints de piston détériorés
Joints de tige détériorés
Fonction dégradée de Fuites et Arrêt de
Usures et Bague ou segment porteur fonctionnement
Transformer de fonctionnement de la 4 2 4 32
fuites détériorée
l'énergie vérin vanne pneumatique
pneumatique en Palier de guidage de la tige
Actionneur détérioré
énergie mécanique
de mouvement Colmatage Présence de l’eau de mer dans Colmatage de l’orifice Arrêt de fonctionnement
4 2 4 32
rectiligne et bouchage l’air filtrée d’entrée d’air de la vanne pneumatique
Perturbation de
Echappements freinés
Usure Perte de vitesse fonctionnement de la 4 2 2 16
ou gommage des joints de piston
vanne pneumatique

3-2- Application méthode Pareto :
Nous appliquons la méthode Pareto sur le circuit pneumatique ces composants selon leurs criticités
dans ce tableau :
Tableau 16: Etude Pareto sur les composants du circuit pneumatique

Nature Pourcentage Pourcentage
Criticité
en % accumulé en %
Actionneur 1 Usures et fuites 32 21,19 21,19
Actionneur 2 Colmatage et bouchage 32 21,19 42,38
Actionneur 3 Usure 16 10,60 52,98
Tuyauteries Usure et fuite 16 10,60 63,58
Filtre Colmatage, usure et fuite 16 10,60 74,17
Partie Usures et fuites
16 10,60 84,77
mécanique 1
Distributeur 1 Fuites 04 2,65 87,42
Distributeur 2 Usure 2 04 2,65 90,07
Part. méc 2 Usure 2 04 2,65 92,72
Part. méc 3 Usure et bruit 04 2,65 95,36
Part. méc 4 Usure 1 03 1,99 97,35
Distributeur 3 Usure 1 02 1,32 98,68
Usure et couleurs de
Part. méc 5 02 1,32 100,00
fumée
Diagramme PARETO (Circuit Pneumatique)

Criticité Pourcentage en % Pourcentage accumulé en %
35 120,00
30
Valeurs criticité
100,00
25 80,00
20
60,00
15
10 40,00
5 20,00
0 0,00
Pannes
Figure 65: Diagramme Pareto du circuit pneumatique

3-3- Analyse ABC :
Le diagramme de Pareto est un histogramme dont les plus grandes colonnes sont
conventionnellement à gauche et vont décroissant vers la droite.
On a défini un seuil de criticité ; pour la zone A on ne trouve que les pannes qui ont une criticité
égale ou supérieur à 16. Pour la zone B, on trouve les pannes qui ont une criticité égale à 4, et pour
la zone C on trouve les pannes qui ont une criticité inférieure strictement à 4.
Tableau 17: Classes ABC des composants du circuit pneumatique

Classe A Classe B Classe C
Actionneur 1 Distributeur 1 Part. méc 4
Actionneur 2 Distributeur 2 Distributeur 3
Actionneur 3 Part. méc 2 Part. méc 5
Tuyauteries Part. méc 3 -
Filtre - -
Partie mécanique 1 - -
L’analyse graphique du Pareto fait ressortir 04 équipements névralgiques de point de vue criticité,
ces équipements sont classés par ordre décroissant de criticité comme suit :
Actionneurs.
Tuyauteries.
Filtres.
Compresseurs.
A travers l’étude de la criticité des équipements appartenant du circuit pneumatique, nous avons
listé les équipements critiques de classe A auxquels il faut s’intéresser en priorité. En effet, dans la
partie qui suit, on va procéder à mettre le doigt sur les causes de défaillances et les différents couts
engendrés perdus.
IV- Analyse et recommandations générales
Dans cette partie, nous adoptons une détermination ou description des couts engendrés par ces
défaillances dans un premier lieu, et de définir les démarches ou les recommandations pour éliminer
les causes de ces pannes ainsi de proposer une gamme de maintenance pour différents composants
dans la station.
3-4- Couts de pertes dues aux défaillances :
Pour bien maitriser les couts engendrés par l’arrêt de la station (production d’eau potable) pendant
une période quelconque, nous avons déterminé :

• Le cout d’un 01m3 distribué en considérant que ces pertes de production se sont des montants à
gagner en vue de satisfaire les gros clients qui se localisent dans la zone industrielle de la ville
d’El Ouatia et qui sollicitent d’avoir plus de quantités d’eau potable pour bien avancer ces
projets : 08,55 m3.
• Le cout de chaque actionneur est de 7 800,00 DH TTC selon le marché 840 DR1/2019 du
30/09/2019 relatif à l’acquisition des pièces de rechange pour la station de déminéralisation Sehb
Lharcha.
• Le cout de chaque filtre est de 1 000,00 DH TTC selon le site https://www.cdiscount.com.
• Le cout de compresseur est estimé de 76 440,00 DH TTC selon le site
https://www.achatmat.com.
• Le cout de mètre linéaire de tuyauterie est de 15,00 DH TTC car la majorité des cas de
défaillances de tuyauterie sont négligeable à cause de dépannage de ces conduites (acier
galvanisé) par des canalisations flexibles type à eau potable.
3-5- Historique des pannes :
Durant le démarrage de fonctionnement de la station de dessalement depuis 2014 jusqu’à l’année

2019, les unités changés ou modifiés jusqu’à maintenant (maintenance curative) :
Tableau 18: Détail estimatif des défaillances

Nombre de Prix de Prix total de
Composants composants chaque composants
défectueux jusqu’à unité en défectueux
2019 DH TTC jusqu’à 2019
Actionneur 30 7.800,00 234.000,00
Compresseur 04 30.000,00 120.000,00
Filtre 02 1.000,00 2.000,00
Total des couts de défaillances 356 000,00
D’après ce tableau ci-dessus, nous calculons les durées estimatives des interventions effectuées sur
ces composants par le groupe de travail en considérant que chaque arrêt soit partiel ou total reflet
sur la production de la station, qui engendre des montants ou manque à gagner concernant les
ventes de l’office en matière de volumes d’eau potable vendu aux grands consommateurs.
La station a produit pour le cas normal un volume 290 m3/h, càd un volume 04,84 m3/min. et la

totalité des volumes produits sont consommés par les villes de Tantan et El Ouatia en signalant que
les unités industrielles ont réclamés les quantités
Tableau 19: Détail estimatif des pertes de production
Arrêt total ou partiel Pertes de la Pertes de la station en

Composants Nombre* Période **
par min station en m3 Dhs
Sans effet pour le cas Vue la disponibilité de plus d'un filtre à

des vannes des filtres à sable et un biofiltre pour permutation en
sable et biofiltre cas de fonctionnement
Actionneur 30 30 min Arrêt provisoire d’un
train d’osmoseur (càd 4,84 x 30 =
145,2 x 8,55 = 1241,46
la station produit demi 145,20
production normale)
Arrêt provisoire de la
station mais à
condition de
4,84 x 30 =
Compresseur 5 30 min remplissage de 145,2 x 8,55 = 1241,46
145,20
bouteille d'air et la
disponibilité des pièces
de rechange
Vue la possibilité de by-passé ces filtres et
Filtre 2 20 min Sans effet
l'intervention ne dure pas assez de temps
Arrêt total de la station
pour réparer une
Selon la canalisation principale
gravité de la d'air comprimé vue la 300 x 4,84 =
Tuyauterie Plusieurs 1452 x 8,55 = 12414,6
fuite et son gravité de la fuite et 1452
emplacement l'emplacement
(enterrée) pendant 05
heures
Total des pertes de productions en Dhs 14 897,52
Nombre* : Nombre de défaillances de 2014 à 2019

Période** : Période de l’exécution de maintenance curative (remplacement défectueux).
Récapitulatif :
Les pannes ou les défaillances sous origines pneumatiques selon notre ont couté l’office 370 897,52
Dhs divisés entre des pertes des volumes d’eau produit pour vente (14897,52 Dhs) et matériels à
remplacer (356000,00 Dhs).

3-6- Analyse de cause de défaillance et recommandations générales :
Après avoir définir les sources des défaillances de chaque sous-système, ce tableau suivant ci-
dessous illustre les actions préventives à réaliser pour chaque composant.
A noter que ces préventions ont été exposées suivant les dossiers techniques spécifiques de
constructeur (soit téléchargé du site de constructeur ou des catalogues disponibles dans la station) et
le retour d’expérience des agents exploitants de la station.
Tableau 20: Actions et recommandations

Composants Défaillances Actions
Localisation des fuites sur le circuit pneumatique et les réparer ou
les colmater.
Remplacer le filtre encrassé ou bouché.
Remplacer le joint de culasse de compresseur.
Baisse de
Remplacer le compresseur qui n’est adapté à la consommation
Compresseur rendement de
excessive d’air à la production d’air.
compresseur
Modifier la nature des tubes de raccordement entre le compresseur
et la bouteille de cuivre à un type adapté à la pression de l’air
comprimé.
Diminution de la grande distance du circuit pneumatique.
Localisation des fuites sur le circuit pneumatique et les réparer ou
les colmater.
Remplacer le type des conduites existantes (Acier Galvanisé) qui
transportent l’air comprimé par des conduites de type PPR (Est un
tube en polypropylène random, un matériau neutre qui a pour
caractéristique sa grande résistance. Il peut pouvant résister à une
Tuyauterie Fuites pression de 20 bars ou inox qui peuvent supporter le climat agressif
dans la station.
Vérifier en priorité :
Les raccords et les joints.
Les flexibles et les joints.
Les purges.
Les soupapes de sécurité.
Contrôler l’état général et le nettoyer périodiquement.
Ajouter des autres filtres dans le circuit d’air pour empêcher les
impuretés, la poussière (vue l’état du climat sableux) et l’huile.
Filtre Encrassement
Assurer systématiquement la purge de l'eau de condensation de
filtre ou installer un purgeur automatique dans le circuit.
Installer des doubles filtrations de µm et nm en aval de

compresseur.
Installer un séparateur d’huile pour empêcher le passage des
gouttelettes d’huile.
Remplacement ou nettoyage de la cartouche filtrante.
Remplacer des joints de piston détériorés.
Remplacer des joints de tige détériorés.
Remplacer la bague ou segment porteur détériorée.
Fuites,
Actionneur Remplacer le palier de guidage de la tige détérioré.
colmatage et
Assurer systématiquement la purge de filtre ou installer un purgeur
bouchage
automatique dans le circuit pour empêcher l’arrivée de l’eau de mer
à l’entrée de l’actionneur.
3-7- Actions générales préventives :
• Nettoyer le filtre d’aspiration de compresseur en fonction des conditions ambiantes de travail et

ou moins une fois par mois et le changer tous les six mois.
• Changer l’huile de compresseur une fois par an.
• Contrôler hebdomadairement le niveau d’huile pour garantir une lubrification correcte dans le
temps.
• Vérifier périodiquement la tension des courroies avec un dynamomètre qui doivent avoir une
flexion (f) d’environ 1cm.
• Nettoyer toutes les 500 heures de fonctionnement ou semestriellement mais il est indispensable
de vider le réservoir d’air pour éviter les risques élevés d’accident, il doit disposer un jeu de
rechange complet de clapets en stock pour éviter des longues interruptions dans le
fonctionnement du compresseur.
• Purger au moins une fois par semaine la condensation d’eau du réservoir du compresseur.
IV- Conclusion
La validation et l’applicabilité de n’importe quelle solution améliorative sur des équipements d’une
installation donnée est fondée principalement sur les gains financiers qu’elle va générer pour
l’entreprise. En se référant aux résultats chiffrés, nous proposons dans le chapitre suivant des
solutions possibles pour apporter un gain à l’office dans un premier lieu et de nous améliorer le
rendement de la station dans un deuxième lieu en comparant les coûts dépensés pour les
améliorations aux montants des défaillances enregistrées.

Chapitre 5 : Mise en œuvre et
Implantation
Résumé
Dans ce chapitre, nous avons présenté les solutions proposées. Ainsi, On a comparé
entre les montants de défaillances décrites et les solutions proposées.
Nous avons proposé des voies d’amélioration de la cellule de la cellule de
maintenance dans la station.

I- Introduction
Dans ce chapitre, nous allons explorer les données déjà calculer afin de les comparer par les
solutions proposées en exprimant le gain résulté. Ce chapitre suit le plan suivant :
• Description et implantation des solutions proposées ainsi de calculer leurs faisabilités par
rapport aux pertes liées aux défaillances exprimées.
• Présentation des nouveaux plans proposés de maintenance pour structurer la cellule de la
maintenance au sein de la station en adoptant des méthodes d’analyse et de profiter de retour
d’expérience des défaillances déjà enregistrées dans la station.
II- Implantation des nouveaux composants
2-1- Améliorations proposées :
Dans une optique d’optimisation des défaillances précédemment citées, nous proposerons des
actions amélioratives pour limiter les problèmes majeurs ou critiques que rencontre la chaine de
production.
2-1-1 Diminution de la longueur du circuit pneumatique :
La diminution de la longueur du circuit commencera par :
• La séparation des composants du circuit d’air comprimé :
L’air comprimé est utilisé au niveau des locaux de biofiltres, de filtres à sable et de l’osmoseur. Les
locaux de biofiltres et filtres à sables sont avoisinants mais le local de l’osmoseur est éloigné un
peu. Nous adoptons un ensemble (compresseur, sécheur, bouteille d’air, filtre, pressostat, conduite
et purge) de production d’air comprimé pour les locaux de biofiltres, de filtres à sable et un autre
ensemble pour le local de l’osmoseur.
Cette solution nous garantit l’alimentation convenablement des trois locaux, en signalant que la
station a en stock un compresseur de secours qui va jouer le compresseur principal du local de
l’osmoseur et en réparant un compresseur endommagé pour assurer le compresseur de secours pour
les deux compresseurs principaux.
• Le détail estimatif des composants qui nous aura besoin pour séparera le circuit
pneumatique :

Tableau 21: Détail estimatif 1
Prix Désignation des matériaux et prix unitaires U Qté Prix unitaire Prix partiels
n° hors taxes (en toutes lettres) (DH/HT) (DH/HT)
Fourniture et transport de sécheur d'air comprimé de type à adsorption par
régénération à chaud interne, pression de service : supérieure à 7 bars et
1
inférieure ou égale à 14 bar, température d'entrée d'air comprimé : 35 °C,
Puissance électrique : 0.50 kW
L'unité : ......................................………………………... Dirhams U 1 40 000,00 40 000,00
2 Fourniture, transport et pose de filtre régulateur d'air comprimé
L'unité : ......................................………………………... Dirhams U 2 1 000,00 2 000,00
Fourniture, transport purgeur automatique, diamètre nominal : 20 à 25 mm, type :
3
d'air sur filtre y compris tuyauterie
L'unité : ......................................………………………... Dirhams U 1 10 000,00 10 000,00
Fourniture, transport, pose et essais pièces spéciales (Tés, coudes, raccords,,,etc,)
en PVC, ou en Inox 316L y compris tous les accessoires nécessaires à leur mise en
4 place et à leur manœuvre (boulons cadmies, joints, …), ancrage, buttée, protection
contre la corrosion, raccordement sur ouvrages existants y compris toutes
sujétions.
Le forfait :......................................………... Dirhams Ft 1 3 000,00 3 000,00
Fourniture, transport, pose et essais en service de canalisations en PVC PN 16 ou
5 Inox 316L, y compris raccords, butée et contre butée, calage, essais y compris
toutes sujétions pour de bonne exécution.
Le mètre linéaire :......................................…………………………... Dirhams ml 20 80,00 1 600,00
Etablissement des études et des plans d'exécution et plans de recollement (Tracé
6 en plan, profils en long, détails des nœuds, ouvrages types…etc) objet du projet
comprenant notes de calcul et y compris toutes sujétions.
7 Imprévus de 10%
L'unité :......................................……...........………………... Dirhams Ft 1 6 160,00 6 160,00
TOTAL GENERAL EN DH HT……………………………… 67 760,00
MONTANT DE LA TVA EN DH AU TAUX DE 20 %…………………. 13 552,00
TOTAL GENERAL EN DH TTC………………………………. 81 312,00
Arrêté le présent bordereau des prix formant détail estimatif à la somme de : QUATRE VINGT UN MILLE TROIS CENT DOUZE Dirhams Zéro
centime Toutes Taxes comprises
• Le pourcentage des fuites par rapport aux défaillances citées en partie « 3-2-Application
méthode Pareto » est estimé à 53% des défauts de la station (égale à 196.575,69 Dhs du
montant des défaillances enregistrées depuis 2014).
La solution adoptée ou proposée peut nous économiser un montant de 115.263,69 Dhs

(196.575,69-81.312) de pertes et nous limiter les fuites sur le circuit pneumatique ce qui est
limité les arrêts fréquentes de la station et nous améliore le rendement et la productivité de la
station.
2-1-2 Intégration des filtres supplémentaires et installation des canalisations d’air

comprimé :

Le circuit pneumatique de la production d’air
comprimé au niveau de la station de Sehb Lharcha
(ci-joint) est insuffisant pour extraire un
pourcentage important des impuretés et d’eau
condensée qui attaquent directement l’actionneur.
Il faut installer des deux filtres dans le circuit
après le sécheur ainsi de changer les tubes
transportant l’air comprimé (Acier galvanisé) par
des tubes de type Inox pour résister au climat
agressif. Figure 66: Circuit général pneumatique de la station
avant modification
Le circuit sera après l’intégration des deux filtres :
Figure 67: Circuit général pneumatique de la station après modification

Le détail estimatif des composants qui nous aura besoin est :
Tableau 22: Détail estimatif 2
Prix Désignation des matériaux et prix unitaires U Qté Prix unitaire Prix partiels
n° hors taxes (en toutes lettres) (DH/HT) (DH/HT)
Fourniture, transport et pose de filtre régulateur d'air comprimé, Type : à
1 purge semi automatique avec manomètre à pression de réglage 0-10 Bar
avec une dimension de séparation de 3µm
L'unité : ......................................………………………... Dirhams U 1 2 500,00 2 500,00
Fourniture, transport et pose de filtre régulateur d'air comprimé, Type : à
2 purge semi automatique avec manomètre à pression de réglage 0-10 Bar
avec une dimension de séparation de 5nm
L'unité : ......................................………………………... Dirhams U 1 4 000,00 4 000,00
Fourniture, transport, pose et essais pièces spéciales (Tés, coudes,
raccords,,,etc,) en PVC, ou en Inox 316L y compris tous les accessoires
3 nécessaires à leur mise en place et à leur manœuvre (boulons cadmies,
joints, …), ancrage, buttée, protection contre la corrosion, raccordement
sur ouvrages existants y compris toutes sujétions.
Fourniture, transport, pose et essais en service de canalisations en PVC
4 PN 16 ou Inox 316L, y compris raccords, butée et contre butée, calage,
essais y compris toutes sujétions pour de bonne exécution.
Le mètre linéaire :......................................…………………………... Dirhams ml 80 100,00 8 000,00
Etablissement des études et des plans d'exécution et plans de
recollement (Tracé en plan, profils en long, détails des nœuds, ouvrages
5 types…etc) objet du projet comprenant notes de calcul et y compris
toutes sujétions.
6 Imprévus de 10%
L'unité :......................................……...........………………... Dirhams Ft 1 2 150,00 2 150,00
TOTAL GENERAL EN DH HT……………………………… 23 650,00
MONTANT DE LA TVA EN DH AU TAUX DE 20 %…………………. 4 730,00
TOTAL GENERAL EN DH TTC………………………………. 28 380,00
Arrêté le présent bordereau des prix formant détail estimatif à la somme de : VINGT HUIT MILLE TROIS CENT QUATRE VINGT
Dirhams Zéro centime Toutes Taxes comprises
Le pourcentage des fuites par rapport aux défaillances citées en partie « 3-2-Application méthode
Pareto » est estimé à 45% des défauts de la station (égale à 166.903,88 Dhs du montant des
défaillances enregistrées depuis 2014).
La solution adoptée ou proposée peut nous économiser un montant de 138.523,88 Dhs

(166.903,88-28.380) de pertes et nous limiter les multi-pannes des actionneurs sur le circuit
pneumatique ce qui est limité les arrêts fréquentes de la station et nous améliore le rendement et la
productivité de la station.

Les deux versions proposées ont été acceptées par le service de l’Office pour budgétisation
au cours de cette année (figure 68 et 69 ci-dessous).
Figure 68: Diminution de la longueur du circuit pneumatique

Figure 69: Intégration des filtres supplémentaires et installation des canalisations d'air comprimé

III- Organisation de la cellule de maintenance
Vu l’absence des fiches de suivi des différents interventions préventives et curatives sur les
équipements hydraulique, électromécaniques, et pneumatique, on a proposé des exemples des fiches
de maintenance pour le suivi de toute opération d’intervention au niveau de ces équipements.
3-1- Recommandations et fiches de suivi :

3-1-1 Actions préventives (fiche d’intervention et rapport) :
Ces deux fichent permettent de suivre les équipements et les composants de la station de Sehb
Lharcha et permet en même temps de pouvoir rassembler une traçabilité en matière des fichiers
historiques.
Tableau 23: Plan d'action de maintenance préventive
Date : ….....................
Observations
A : Annuel
Plan de maintenance Préventive
N°…............................/SP1/2/SSH/2020
Description
S : Semestriel
Equipement : …...................................
Exécutant : …...................................
Type de maintenance
préventive*
T : Trimestriel
* Type de maintenance préventive : Conditionnelle, ou Systématique ou prévisionnelle

A Autre
M : Mensuel
ONEE Branche Eau - Direction Régionale Guelmim Oued Noun
S
Fréquence
T
Station de Déminéralisation SEHB LHARCHA
H : Hebdomadaire
Secteur de Production Guelmim TanTan
H M
J
J : journalier
Opération

Secteur de Production Guelmim TanTan Rapport d'intervention préventive
3-1-2
Equipement : …...................................
des fichiers historiques.

Exécutant : …...................................
N°…............................/SP1/2/SSH/2020 Date : ….....................
Heure de remise en Arrêt de la station

Heure de démarrage Heure de fin de
Opération marche de Mode opératoire Observations
de l'intervention l'intervention
l'équipement Partiel Total Sans effet
Actions correctives (rapport d’intervention) :

Tableau 24: Rapport d'intervention de maintenance préventive

96
station de Sehb Lharcha et permet en même temps de pouvoir rassembler une traçabilité en matière
Ce rapport permet de suivre les interventions correctives des équipements et des composants de la
Secteur de Production Guelmim TanTan Rapport d'intervention Corrective
Equipement : …...................................
Exécutant : …...................................
N°…................................/SP1/2/SSH/2020 Date : ….....................

Heure
Heure de Heure de remise
Heure de fin de Temps d'immobilisatio % de l'arrêt de la
Opération démarrage de en marche de Nature de défaut et description Observations
l'intervention d'arrêt n cumulée de station
l'intervention l'équipement
l'équipement
Effets constatés : (coucher la case correspondante)
Alerte ( ) ; Fuite ( ) ; Vibrations ( ) ; Bruit anormal ( ) ; Blocage ( ) ; Odeur ( ) ; Déclenchement thermique ( ) ; Manque eau ( ) ; Divers ( ) ; Défaut signalé ( ) ; Manque énergie ( ) ;
Débordement ( ) ; Coupure électrique ( ) ; Echauffement ( ) ; Baisse niveau ( )
Causes de la défaillance : (coucher la case correspondante)
Arrêt d’urgence ( ) ; Défaut isolement ( ) ; Blocage ( ) ; Casse ( ) ; Défaut lubrification ( ) ; Manque d’eau ( ) ; Manque de pression ( ) ; Défaut montage ( ) ; Niveau bas ( ) ;
Colmatage ( ) ; Désamorçage ( ) ; Qualité d’eau ( ) ; Corps étranger ( ) ; Fausse manœuvre ( ) ; Usure ( ) ; Corrosion ( ) ; Fuite ( ) ; Température ( ) ; Court-circuit ( ) ;
Mauvaise exploitation ( ) ; Inconnu ( ) ; Défaut Automatisme ( ) ; Mauvais contact ( )
Recommandations pour éviter que la panne soit répétitive

Tableau 25: Plan d'action de maintenance corrective
Mode opératoire

97
* Type de maintenance corrective : Curative, ou Palliative
ONEE Branche Eau CHECK LIST (Périodicité : Chaque jour)
Direction Régionale Guelmim Oued Noun
Secteur de Production Guelmim TanTan Exploitant : …...................................
3-2-
N°…................................/SP1/2/SSH/2020
3-2-1
Station de Déminéralisation
SEHB LHARCHA Date : ….....................
Valeur saisie Mesure à prendre
Actions Local Composants
ou Etat composant ou Observations
Contrôler les positions des vannes dans le coffret
Vérifier les niveaux des cuves Phosphate monosodique,
Permanganate potassium, Acide
Contrôler le débit de chaque pompe
Réactifs sulfurique, Séquestrant, Bisulfite
Vérifier que les différentes consignes sont atteintes sodium
Check liste journalière :
Contrôler les signalisations de sécurité

Contrôler le Redox Bisulfite sodium
Vérifier les fuites d’huile biofiltre, chaux Compresseur
Conduites d'air, vannes pneumatiques
Vérifier les fuites d'air Circuit pneumatique
(distributeurs, actionneur)
Contrôler la cohérence entre mesure de pression en
Chaque local Totalité des manomètres
supervision et les manomètres locaux
Vérifier la présence des fuites, bruits anormaux, eau dans
Chaque local Pompes (HP ou BP)
les socles ou au droit de la sortie d'arbre
Tableau 26: Check liste Journalière
Calculer la perte de charge avec les manomètres locaux Filtre à sable et

Filtre à sable et microfiltre
et la supervision microfiltre
Contrôler la différence de pression (ΔP) pour lancer
Filtre à sable Filtre à sable
lavage
Contrôler la différence de pression (ΔP) pour changer les
Microfiltre Microfiltre
composants de prêt et pour détection des pannes ou des incidents sur le temps réel.
cartouches
Check listes (Journalière, hebdomadaire, mensuelle, annuelle) :
Purger l'air via la vanne manuelle Microfiltre Microfiltre

Vérifier les index et les comparer avec les anciens index Compteurs hydrauliques ou

relevés Totalité de la station débitmètres
Vérifier les index et les comparer avec les anciens index
Compteurs électriques
relevés
98
Purger l'eau condensée Biofiltre et la chaux Bouteille d'air
Ce tableau représente une liste des tâches à faire chaque jour par l’exploitant pour suivre les
ONEE Branche Eau CHECK LIST (Périodicité : Chaque semaine)
3-2-2
Station de Déminéralisation N°…................................/SP1/2/SSH/2020

Check liste hebdomadaire :
Assurer l'entretien et l'étalonnage

Réactifs les instruments de mesure
Contrôler le débit de chaque pompe
Contrôler le débit de chaux et vérifier que la charge
massique injectée correspond au calcul de la méthode
graphique ou informatique de l'équilibre calco-carbonique Chaux Equipements de la chaux
Tableau 27: Check liste Hebdomadaire
Vérifier l'efficacité du rinçage des conduites en vérifiant

l'absence de chaux en bout de conduite en fin de rinçage
Contrôler le niveau d'huile

Purger le réservoir d'air

Biofiltre, chaux Compresseur
Vérifier soupape automatique
99
Vérifier la tension des courroies
Ce tableau représente une liste des tâches à faire chaque semaine par l’exploitant pour suivre les
ONEE Branche Eau CHECK LIST (Périodicité : Chaque mois)
3-2-3

Check liste mensuelle :

Nettoyer la bâche d'eau brute Chaque local Instruments de mesure
Filtre à sable et
Contrôler les vitesses de lavage (air et eau) Filtre à sable et biofiltre
biofiltre
Vérifier le volume d'eau de lavage de chaque filtre à
Filtre à sable Filtre à sable
sable
Assurer le graissage des roulements Chaque local Pompes (HP ou BP)
Tableau 28: Check liste Mensuelle
Contrôler le niveau d'huile du moteur de l'agitateur

Vidanger complétement les saturateurs et visiter le fond
Chaux Equipements de la chaux
depuis la trappe afin d'éliminer les impuretés
Faire un dépoussiérage des filtres et conduites

Nettoyer le filtre d'aspiration Biofiltre, chaux Compresseur
Changer le filtre d'aspiration (06 mois ou 250h de
100
Biofiltre, chaux Compresseur
Ce tableau représente une liste des tâches à faire chaque mois par l’exploitant pour suivre les
marche)
3-2-4 Check liste annuelle :
Ce tableau représente une liste des tâches à faire chaque année par l’exploitant pour suivre les
Tableau 29: Check liste Annuelle
ONEE Branche Eau CHECK LIST (Périodicité : Chaque année)


Assurer un lavage Osmoseur Osmoseur
Changer l'huile (ou 500h de marche) Biofiltre, chaux Compresseur
Révision totale (ou 500h de marche) Biofiltre, chaux Compresseur
IV- Conclusion
Il s’avère donc que notre projet apporte beaucoup de gains à l’entreprise en termes de
tâches préventives et amélioratives vue que le coût des améliorations proposées est négligeable par
rapport aux montants perdus en termes de défaillances soit un gain de 253.787,57 Dhs (plus de
75% des montants perdus)

Conclusion Générale

Conclusion Générale
Notre projet de fin d’étude effectué au sein de la station de déminéralisation Sehb Lharcha à El
Ouatia nous a permis de comprendre le processus de production de l’eau potable à partir de l’eau
salée ainsi le principe de fonctionnement de chaque compartiment au sein de la station.
Nous avons débuté notre travail par une vérification de l’état actuel de la totalité des zones décrites
du processus de la production d’eau potable en effectuant une enquête par questionnaire pour
diagnostiquer les différents problèmes liés aux divers circuits existants dans la station.
Indépendamment des autres circuits de la station (électriques, hydraulique et automatique), le circuit

ou le système pneumatique peut être le résultat d’un dysfonctionnement majeur au sein de la station.
Donc il était obligatoire de vérifier l’état des points névralgiques du circuit pneumatique, chose qui
a été faite sous forme d’une étude par méthode AMDEC à l’aide de l’équipe formé pour ce sens.
Une évaluation de criticité a permis de déterminer les équipements les plus critiques du circuit
pneumatique (actionneur, compresseur, filtres, fuites…etc.). Ceci a abouti à la proposition des deux
variantes pour remédiera à ces problèmes ainsi à mettre en place des plans et gammes de
maintenance préventive qui permettent d’assurer le maintien des équipements à leur état de
référence ainsi que de standardiser la façon de faire les contrôles, les actions de prévention et les
actions correctives.
A la lumière de ces progrès, nous avons évalué économiquement la rentabilité de ces améliorations
ce qui a permis de totaliser des gains significatifs. Il est recommandable de profiter de l’étude qu’on
a fait et l’approfondir afin d’améliorer les performances du circuit pneumatique ainsi que les
méthodes de maintenance établies sur ce dernier.
Aussi serait-il intéressant pour l’Office de faire des études similaires pour autres les installations
qui participent le plus dans la production de l’eau potable (Automatique programmable) afin
d’augmenter d’une part sa production et d’autre pour améliorer sa politique de maintenance
préventive
Finalement, ce projet de fin d’études a été pour moi l’occasion de découvrir un nouveau monde
professionnel (Station de dessalement), et d’acquérir une expérience riche dans ce monde vaste.

Bibliographie & Webographie
Bibliographie
• Support de formation de la station Sehb Lharcha.

• Guide ONEE : CCTG-AEP-ONEE-Branche Eau-Tome6 TraitementV 1-Octobre2012.
• OMS : DIRECTIVES DE QUALITÉ POUR L’EAU DE BOISSON QUATRIÈME ÉDITION
• PROGRAMME des nations unies pour l’environnement : PLAN D’ACTION POUR LA
MÉDITERRANÉE Réunion des Points Focaux du PAM Athènes, 11-14 septembre 2001
• Rapport de synthèse sur DEBAT NATIONAL SUR L’EAU- Atelier thématique sur le
dessalement de l’eau de mer (Rabat le 11 octobre 2006).
• Source : dessalement d’eau (dossier informatif Rencontre hispano-marocaine 25, 26 et
27 septembre 2006)
Webographie
• Wikipédia, https://fr.wikipedia.org/wiki/Dessalement.
• Wikipédia, https://fr.wikipedia.org/wiki/Biofiltre
• Wikipédia, https://wikiwater.fr/E21-Le-traitement-de-l-eau-par-filtration-lente-sur-sable-a-
usage-familial.
• Wikipédia, https://fr.wikipedia.org/wiki/Microfiltration
• https://www.josmose.fr/blog/29-l-eau-osmosee-est-elle-gratuite-.
• https://www.cnrtl.fr/definition/osmose.
• http://gr-ea.weebly.com/uploads/2/2/4/0/22402368/cours.pdf.
• https://www.encyclopedie-energie.org/le-dessalement-deau-de-mer-et-des-eaux-
saumatres/.
• Partie%203%20rapport/Le%20dessalement%20de%20l'eau%20de%20mer%20et%20de
s%20eaux%20saum%C3%A2tres.%20_%20CultureSciences-Chimie.html.
• https://www.cder.dz/download/Art19-2_1.pdf.

Annexes
Annexe 01 : Manuel d’utilisation compresseur JOSVAL.
Annexe 02 : Caractéristiques des composants de la station.

Annexe 01 : Manuel d’utilisation compresseur JOSVAL.

Annexe 02 : Caractéristiques des composants de la station.
• Forages : caractéristiques techniques des forages (ressources de la station).
Caractéristiques des forages

Forage N°01 Forage N°02
• Filtres à sable : Les équipements individuels, communs et les caractéristiques techniques.
Equipements individuels Equipements communs

• Une vanne de vidange permettant la vidange totale en
moins d’une heure ; • 03 pompes d’alimentation de basse
• Un trou de visite DN600 minimum permettant la visite pression.
complète sous le plancher des filtres. • 02 pompes de lavage.
• Un indicateur de colmatage est incorporé dans le • 02 Surpresseurs d’air de lavage.
pupitre de commande du filtre ; • Appareils de mesure
• Un robinet de prise d’échantillon d’eau filtrée, piqué (Turbidimètre, débimètre,
sur la sortie du filtre et facilement accessible. manomètre…etc.).
• Vanne d’entrée eau brute (VEB) + Vanne sortie eau
filtrée (VEF).
• Vanne d’entrée d’eau lavage (VEL).
• Vanne d’entrée d’eau de rinçage (VER).
• Vanne de sortie d’eau salée (VES).
• Vanne de mise à l’atmosphère (VMA) + Une ventouse.
• Deux prises de pression d’entrée eau brute et de sortie
eau filtrée

Débit total à traiter : 600 m3/h
Nombre de filtres : 4
Diamètre : 3000 mm
Section unitaire : 21 m2
Nature de médian filtrant 1 couche de gravier en TEN 1,35 et une couche de
: sable en TEN 0,55
Volume de filtre : 49 m3
Hauteur de sable TEN 0,55 : 0,9 m
Type de collecteur : Collecteur peigne
Fréquences de lavage des filtres : Cycle de lavage de 24h minimum
Les pertes en eau des filtres : < 1,9 %
Les pertes en matériau filtrant/an : <2%
Air surpressé lors de lavage : 1050 m3/h (52,78 m/h)
Eau à débit réduit lors de lavage : 168 m3/h (08,06 m/h)
Eau à plein débit lors de lavage : 420 m3/h (20 m/h)
Caractéristiques des couches support
Couche supérieure
Granulométrie : 1 à 2,5 mm
Taille effective nominale (TEN) : 1,35
Couche inférieure
Granulométrie : 2,5 à 5 mm
• Microfiltre : Les équipements individuels, communs et les caractéristiques techniques.

• Une Vanne de sortie d’eau microfiltrée vers rejet
• Une vanne manuelle d’entrée eau
(VMF-R).
filtrée.
• Une Vanne de sortie d’eau microfiltrée vers
• Une vanne manuelle de sortie eau
osmoseurs (VMF-R).
microfiltrée.
• Appareils de mesure de sortie eau microfiltrée
• 07 cartouches de 05 microns.
(Turbidimètre, débimètre, manomètre, PH-mètre,
• Une mesure de pression entrée d’eau
conductivité-mètre, thermomètre…etc.).
filtrée et de sortie d’eau microfiltrée.
Débit total à traiter

: 600 m3/h
Nombre de microfiltres : 3
Nombre de cartouche : 7
Seuil de rétention : 5 microns nominal
Surface filtrante minimale par cartouche
: 5,3 m2
Surface filtrante par microfiltre : 37,1 m2
Perte de charge nominale
: 2400 mbars (changement de cartouche)
Perte de charge maximale possible
: 3400 mbars

• Osmose : Les équipements individuels, communs et les caractéristiques techniques.

• 32 tubes de pression.
• 07 membranes par tubes = 224 membranes. • Pompe HP secours.
• Pompe Haut pression (HP). • Pompe Booster secours.
• Pompe Booster. • 02 PX secours.
• 02 PX. • 02 vannes auto d’isolement de la pompe
• Vanne auto d’isolement de la pompe HP (VHP) HP3 (VHP31 et VHP32).
• Vanne de la mise à l’atmosphère (VMA). • Vanne de régulation sortie concentrat
• Vanne de régulation de sortie concentrat (VSC) (VSC).
• Vanne d’arrivée CIP vers PX (VCIP)
• Mesure en entrée osmoseur (pH, rH,
Conductivité, T°C, Chlore).
• Mesure de conductivité sortie perméat.
• 02 bacs de mouillage.
Débit d’alimentation : 300 m3/h par train

Débit de perméat : 180 m3/h
Taux de conversion : 60%
Conductivité eaux filtrées : 24 mS/cm
Conductivité eaux entrées osmoseurs (+ mixing PX) : 25 mS/cm
Conductivité perméat : < 300 µS/cm
Débit max par PX : 69 m3/h
Pression d’entrée osmoseur : 30 bars
• Post traitement : Les caractéristiques techniques.
Produit préparé Ca(OH)2 (lait de chaux) 50 g/l

:
Ca(OH)2 (eaux de chaux) : 1,60 g/l
Consommation journalière de lait de chaux : 12 m3
Nombre de bac de préparation : 2
Volume utile d’un bac de préparation : 9 m3
Autonomie d’un bac de préparation
18h
:

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Soutenu le : ……/07/2020, devant la commission du jury : Mr. ……………………………………..

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ONE Office Nationale de l’Électricité

OCP Office Chérifien de Phosphate

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REDAL Entreprise qui gère le service Eau, Assainissement, Électricité à Rabat

LYDEC La Lyonnaise des Eaux de Casablanca

AEP Alimentation en eau potable

AMDEC Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leurs criticité

SPE Substances polymériques extracellulaires

VES Vanne eau sale

MES Matière en suspension

TDS Taux de salinité

OMS Organisation mondiale de la santé

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