PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES

Présenté
Pour l’obtention du titre :

Ingénieur d’état Arts & Métiers

Génie Industriel et Productique

Par :

OUGHEGI Merieme
SAMOUH Siham

Titre :

Mise en place d’une nouvelle méthode d’assemblage

modulaire pour le nouveau projet D34

Jury :

M. ZEMMOURI El Moukhtar…...………..….….………..…Président/Examinateur(ENSAM)
M. MOUALLIF Ilias.….…………………..…………….......……....…..Rapporteur (ENSAM)
M. DOUIMI Mohammed……………………………………Encadrant académique (ENSAM)
M. DHIOUI Mohamed……… ………….……………..........…..Encadrant industriel (LEONI)

Année universitaire : 2017/2018

N° PIFE
 Dédicaces
« Soyons reconnaissants aux personnes qui nous donnent du bonheur ; elles sont les charmants
jardiniers par qui nos âmes sont fleuries ». [Marcel]

Merci Allah de m'avoir donné la chance de vivre, la capacité d’avoir un but, la force d'y croire,
la patience d'aller jusqu'au bout et le bonheur de lever mes mains vers le ciel et de dire
" AL hamdolillah "
Je dédie ce mémoire de fin d’études,
A ma mère, Nulle dédicace ne serait suffisante pour t’exprimer mon amour et mon immense
gratitude. Tu as toujours été ma source d’inspiration, d’encouragement, de motivation… de
BONHEUR. Tu as tout dédié sans exception pour me voir là où je suis aujourd’hui. Et c’est
effectivement grâce à tes prières et à ta bénédiction, que tu n’as cessé d’exprimer jour et nuit.
Tu es maman chérie, et je te dédie ce travail, ainsi que toutes mes réalisations.

A mon père, Depuis mes premiers pas dans ce monde, tu m’as toujours aimé
inconditionnellement. Tu n’as jamais cessé d’espérer le meilleur, et rien que le meilleur, pour
moi. Nul mot ne saurait exprimer le degré du respect, d’amour et d’estime que j’ai pour toi. Ce
travail, n’est rien d’autre que le fruit de tes sacrifices.
« Que dieu vous garde et vous accorde santé et longue vie »
A mon frère Youssef, Tu es le meilleur frère qu’on puisse espérer avoir ! Merci pour ta
présence permanente à mes côtés… ça a toujours été un réconfort énorme. J’ai toujours su que
je peux compter sur toi.
A ma petite sœur Khadija, Tu es la source de mon bonheur et ma joie de vivre, en témoignage
de mon affection fraternelle, je te souhaite une vie pleine de bonheur et un avenir meilleur.
A mon cher oncle Hicham, Je te suis très reconnaissante et je ne te remercierai jamais assez
pour ton amabilité, ta générosité et ton grand cœur. Je prie Dieu de vous procurer santé, bonheur
et longue vie afin que vous puissiez exhausser tous vos rêves.
A mon ami Fouad, L’un des plus grands bonheurs de ce monde est l’amitié et la nôtre va
bientôt achever 7 ans, Merci pour les moments inoubliables que nous avons partagés ensemble
et pour les beaux souvenirs que nous allons garder à vie.
A ma binôme Siham, en témoignage des bons et mauvais moments que nous avons passé
ensemble durant ces quatre mois. Je me sens privilégiée de t’avoir connue ma chère amie.
A mes chers amis, pour tous les beaux souvenirs. Vous êtes pour moi des frères et sœurs sur
qui j’ai toujours pu compter.

Et enfin à toute personne qui a apprécié notre travail.

OUGHEGI Merieme

I
Je dédie cet humble travail avec grand amour, sincérité et fierté :

A mes chers parents, pour tous les sacrifices qu’ils ont faits à mon égard.
Que ce travail soit une modeste récompense et un témoignage de ma profonde
gratitude. Que dieu le tout puissant vous garde et vous procure santé et longue
vie.
A mes Frères, les mots ne suffisent guère pour exprimer l’attachement,
l’amour et l’affection que je porte pour vous. Mes anges gardiens et mes fidèles
accompagnants dans les moments les plus délicats de cette vie. Je vous dédie ce
travail avec tous mes vœux de bonheur, de santé et de réussite

A ma famille, mes amis, mes professeurs, et à toutes les personnes qui nous
ont soutenu de près ou de loin durant ce travail

SAMOUH Siham

II
 Remerciement

Loin d'être une tradition d'adresser des remerciements dans tout projet de fin d’études,
aux personnes ayant contribué à sa réalisation, il s'agit pour nous, d'un devoir spontané de
reconnaissance et de gratitude envers toutes les personnes qui, à leurs manières et à des degrés
différents, nous ont fourni en plus d’une assistance technique, une confiance en soi et un amour
incomparable nous aidant pour la persévérance.
Nous tenons d’abord à remercier très chaleureusement Mr DHIOUI Mohamed notre
parrain industriel au sein de LEONI Bouskoura ainsi que Mme AIT SEKKOU ZAID Khaoula
et Mr AIT OUGHRABOU El Hachem, qui, en tant que encadrants à l’entreprise, nous ont
permis de bénéficier de leur encadrement et se sont toujours montrés à l’écoute et disponibles
tout au long de la réalisation de ce travail. Les conseils qu’ils nous ont prodigués, la patience,
la confiance qu’ils nous ont témoignée, ont été déterminants dans la réalisation de notre travail.
Nos remerciements vont également à l’ensemble du personnel de LEONI avec qui nous
avons passé une très bonne expérience tout au long de notre période de stage. Merci de nous
avoir intégrer chaleureusement dans votre équipe.
Nous témoignons notre profonde gratitude à l’égard de notre encadrant pédagogique Mr.
DOUIMI Mohamed pour ses conseils précieux et ses critiques qui nous ont amené à élaborer
ce travail ainsi pour son engagement permanent et son dévouement tout au long de ma période
de stage.
Nous remercions également les membres du jury qui ont accepté d’évaluer ce projet,
ainsi que tout le corps professoral et administratif de l’ENSAM-Meknès pour leurs efforts
considérables fournis durant notre parcours de formation, spécialement le département Génie
Industriel et Productique.
Nous sommes finalement reconnaissantes à toutes les personnes qui ont participé de près
ou de loin à l’aboutissement de ce projet.

III
 Résumé

Au début de l’année 2016, LEONI Bouskoura a gagné encore une fois la confiance de
son client Peugeot Citroën Automobile PSA, et a décroché un projet de la plus haute
importance, basé sur la personnalisation de la masse en répondant aux besoins personnels de
chaque client. Pour répondre aux attentes du client PSA l’équipe projet D34 se trouve dans
l’obligation d’adopter une méthode de production basée sur la répartition modulaire de toutes
les références demandées par le client. A cet égard, le département ingénierie nous a confié
l’implantation de cette nouvelle méthode d’assemblage modulaire, pour les deux linges
« Habitacle » et « Principal ». Afin de mieux cerner ce travail, nous avons commencé par l’étude
de faisabilité du projet D34, et cela par la présentation des deux méthodes de production, par
référence et modulaire, afin de souligner les contraintes qui accompagnent la mise en place de
ce projet. Ensuite, nous avons réalisé la conception modulaire, et le redimensionnement du
processus d’assemblage pour les deux lignes de production « Principal » et « Habitacle ». A la
fin, et après la mise en place de ces deux lignes, nous avons passé à l’optimisation du processus
d’assemblage en proposant plusieurs actions d’amélioration qui ont généré par la suite un gain
total estimé à 10 973 160.13 Dh

Mots clés : assemblage modulaire, production par référence.

IV
 Abstract

At the beginning of 2016 LEONI Bouskoura once again won the trust of its client
Peugeot Citroën Automobile PSA, and won a project based on the modular production of all
references requested by the customer and on the personalization of the mass in order to satisfy
the personal needs of each customer.To meet the expectations of the PSA customer, the D34
project team is obliged to adopt a production method based on the modular distribution of all
the references requested by the customer. In this respect, the engineering department entrusted
us with the implementation of this new modular assembly method, for the two lines "Principal"
and "Habitacle". To better understand this work, we started with the feasibility study of the
project, by presenting the two methods of production, by reference and modular, to highlight
the constraints that accompany the implementation of this project. . Then we realized the
modular design, and the resizing of the assembly process for the two production lines
"Principal" and "Habitacle". At the end, and after the implementation of these two lines, we
moved on to the optimization of the assembly process by proposing several improvement
actions which consequently generated a total gain estimated at 10 973 160.13 Dh.

Key words: modular assembly, production by reference.

V
 ‫ملخص‬

‫في بداية عام ‪ ،6102‬تمكنت ليوني بوسكورة من كسب مناقصة مهمة تهدف الى تلبية االحتياجات الفردية للعمالء عن‬
‫طريق تغير نظام اإلنتاج من اإلنتاج بالمرجع الى اإلنتاج الوحداتي‪ .‬لتلبية توقعات العميل يتوجب على فريق‬
‫العمل ان يعتمد طريقة اإلنتاج الوحداتي‪ .‬في هذا الصدد عهد لنا قسم الهندسة بتنفيذ هذه الطريقة الجديدة وإدخالها‬
‫حيز التطبيق بالنسبة للخطين "برانسيبال" و "ابيتاكل" لفهم هذا العمل بشكل أفضل‪ ،‬بدأنا بدراسة الجدوى‬
‫لمشروع وذلك من خالل تقديم الطريقتين الممكنتين لإلنتاج‪ ،‬لتسليط الضوء على القيود التي تصاحب تنفيذ هذا‬
‫المشروع‪ .‬ثم انجزنا التصميم لخ َ‬
‫طي اإلنتاج "برانسيبال" و "ابيتاكل"‪ .‬وفي النهاية‪ ،‬وبعد تنفيذ هذه الطريقة‪،‬‬
‫انتقلنا إلى تحسين عملية االنتاج من خالل العديد من االقتراحان التي أدت بالتالي إلى تحقيق ربح إجمالي يقدر بـ‬
‫‪ 021.09 379 01‬درهم‬

‫الكلمات الرئيسية التجميع الوحداتي‪ .‬اإلنتاج بالمرجع‪.‬‬

‫‪VI‬‬
 Liste des figures
Figure 1 : Site Bouskoura ........................................................................................................... 8
Figure 2 : Organisation du service Production Engineering ...................................................... 9
Figure 3 : Exemple de faisceau A9 de la famille « Principal » ................................................ 13
Figure 4 : Etapes de production des faisceaux ......................................................................... 13
Figure 5 : Présentation générale du projet D34 ........................................................................ 17
Figure 6 : Voiture du projet D34 .............................................................................................. 17
Figure 7: Equipe de travail ...................................................................................................... 20
Figure 8 : Nombre de références produites par projet .............................................................. 24
Figure 9 : Diagramme SIPOC-processus d’assemblage à LEONI ........................................... 25
Figure 10: Pareto des arrêts A9-PPL ........................................................................................ 26
Figure 11 : Causes d’arrêt liées au changement de référence .................................................. 27
Figure 12: Pareto défauts qualité de l’équipe 1 A9-PPL .......................................................... 27
Figure 13: Pareto défauts qualité de l’équipe 2 A9-PPL .......................................................... 28
Figure 14 : Pareto défauts qualité de l’équipe nuit A9-PPL .................................................... 28
Figure 15: Diagramme Ishikawa pour le défaut boitier inversé ............................................... 29
Figure 16: Bouclage des fils ..................................................................................................... 30
Figure 17 : Temps perdu en fonction des changements de référence A9 ................................ 31
Figure 18: Concept de la production modulaire ....................................................................... 31
Figure 19 : Interface de l’ORPP ............................................................................................... 33
Figure 20 : Interface de LeoBoard ........................................................................................... 34
Figure 21 : Zone des pré-bocks de la ligne D34 « Principal » ................................................. 37
Figure 22 : Ligne d’assemblage dynamique du projet D34 « Principal » ................................ 37
Figure 23 : Descriptif de la méthode de découpage des sous-éléments ................................... 38
Figure 24 : Arbre de diversité du faisceau D34 « Principal » .................................................. 40
Figure 25 : Architecture de la ligne D34 « Principal ». ........................................................... 41
Figure 26 : Diagramme des temps théoriques des postes de travail de la ligne D34
« Principal ». ............................................................................................................................ 42
Figure 27 : Lay out de la ligne D34 « Principal ». ................................................................... 43
Figure 28 : Exemple de mode opératoire pour le poste spécifique Clim D34 « Principal » .... 44
Figure 29 : Exemple de mode opératoire pour le poste commun 01 D34 « Principal » .......... 45
Figure 30 : Plan de chargement du poste 11 de la ligne D34 « Principal » ............................. 46
Figure 31 : Figurine des connecteurs de l’étape 01 de la ligne D34 « Principal » ................... 46
Figure 32: Lay out SE5 et SE 6 pour D34 « Principal » ......................................................... 47
Figure 33 : Ordre des sous éléments de la ligne D34 « Principal » ......................................... 48
Figure 34 : Exemple de sous élément lové et stocké................................................................ 48
Figure 35 : Bac avec (b) et sans (a) identification des composants ......................................... 50
Figure 36 : Poste de travail avec MO (b) et sans MO (a) ......................................................... 51
Figure 37 : Poste de travail avec (b) et sans poubelle (a) ......................................................... 51
Figure 38 : Ligne avec (b) et sans numérotation (a) des postes ............................................... 51
Figure 39 : Schéma d’équilibrage des postes d’assemblage .................................................... 52
Figure 40 : Demande client en fonction des références D34 « Principal » .............................. 52
Figure 41 : Diagramme des temps réels des postes de travail D34 « Principal » .................... 54
Figure 42 : Diagramme d’Ishikawa -temps de cycle élevé D34- PRINCIPAL ....................... 54
Figure 43 : Ancien (a) et nouveau gabarit (b) D34-PPL .......................................................... 55
Figure 44 : Faisceau monté suivant l’ancien (a) et le nouveau (b) gabarit D34 « Principal » . 56

VII
Figure 45 : Sur-longueurs des fils…………………………………….………………………55
Figure 46 : Résolution des sur longueurs ................................................................................. 56
Figure 47 : Exemple de mode opératoire D34 « Principal » après amélioration ..................... 58
Figure 48 : Illustration du problème des mouvements inutiles (a) et sa résolution (b) ............ 59
Figure 49 : Illustration du problème de l’encombrement des postes (a) et sa résolution (b) ... 59
Figure 50 : Diagramme des temps réels des postes D34 « Principal » après amélioration ...... 60

VIII
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche signalétique LEONI (Juin 2016) ................................................................... 9
Tableau 2 : Les projets actuels de LEONI Bouskoura ............................................................. 12
Tableau 3 : Phases du projet D34 ............................................................................................. 17
Tableau 4 : Outil QQOQCP ..................................................................................................... 18
Tableau 5 : Fiche d’identité du projet A9................................................................................. 24
Tableau 6 : Répartition des trois classes de Pareto selon la valeur de Rd ................................ 26
Tableau 7 : Valeur du Rd des défauts de qualités pour les 3 équipes ...................................... 28
Tableau 8 : Défauts qualité de la classe A des 3 équipes ......................................................... 29
Tableau 9 : Analyse 5 M du bouclage des fils ......................................................................... 30
Tableau 10 : Etude comparative des deux méthodes de production ........................................ 35
Tableau 11 : SE de la ligne D34 « Principal » ......................................................................... 39
Tableau 12 : Paramètres nécessaires pour le calcul du Takt time ............................................ 41
Tableau 13 : Classification des opérations des 5 S .................................................................. 50
Tableau 14 : Intervalle de confiance pour une distribution normale ........................................ 53
Tableau 15 : Prise de temps du poste 1 D34-PPL .................................................................... 53
Tableau 16 : Balancement des opérations entre les postes de la ligne D34 « Principal »........ 57
Tableau 17 : Paramètres du calcul du gain pour D34 « Principal » ......................................... 60
Tableau 18 : Gain de l’équilibrage des postes de D34 « Principal »........................................ 61
Tableau 19 : Gain en termes d’effectif pour D34 PPL ............................................................. 61
Tableau 20 : Caractéristiques de l’ancienne ligne d’assemblage HAB-D34 ........................... 63
Tableau 21 : Comparaison entre les processus d’assemblage du faisceau ............................... 64
Tableau 22: Comparaison entre la LAD simple et la LAD double face .................................. 65
Tableau 23 : Extrait du plan tableau fournisseur HAB-D34 .................................................... 65
Tableau 25 : La consommation moyenne journalière pour le projet D34 ................................ 69
Tableau 26 : Calcul du nombre de postes d’assemblage modulaire HAB-D34 ....................... 70
Tableau 27: Paramètres nécessaires pour le calcul du Takt time ............................................. 70
Tableau 28 : Références du SE 7092A-extrait du fichier ORPP.............................................. 71
Tableau 29 : Paramètres du calcul du gain de l’intégration des SE pour D34 HAB................ 77

IX
 Liste des abréviations
BOL: Banc Off Line
CC: Poste de Contenu Contenant
CF : Contrôle Final
CMJ : Consommation Moyenne Journalière
DFA: Design For Assembly
DMH: Dix Millièmes d’Heure
DSI: Design System Interface
FIFO: First in First Out.
HAB : Famille Habitacle
LAD : Ligne d’Assemblage Dynamique
LISA : LEONI Information System and Applications
LPS : Leoni Productive System
MEP : Membre de l’Equipe Projet
MO : Mode opératoire
ORPP : Outil de Répartition Par Poste
PCR: Plant Cost Rate
PPE: Production Process Equipement
PPL : Famille Principal
PSA : Peugeot and Citroën Automobile
PTA : Planche de Test Agrafes
PTF : Plan Tableau Fournisseur
QQOQCP : Qui ; Quoi ; Où ; Quand ; Comment ; Pourquoi
SE : Sous-élément
SIGIP : Système Informatique de Gestion Intégrée de la Production
SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer
SHE: Service Hygiène et Environnement
5M : Méthode, Milieu, Main d’œuvre, Matière, Machine.

X
 Glossaire
Agrafe : élément de bridage qui sert pour fixer le câblage et référencer le positionnement dans
le véhicule.
Boitier : équipement électrique du véhicule automobile.
CapitalH: logiciel conçu spécialement pour le développement de câblage permettant de
concevoir et chiffrer les plans de câblage et les modifications.
Dénudage : opération qui consiste à enlever l’isolant du câble, de façon à libérer la partie
conductrice.
Encliquetage : insertion de la connexion dans les voies du boitier.
Enrubannage ou Habillage : opération qui consiste à habiller les fils par des rubans afin de les
protéger mécaniquement et/ou thermiquement.
Epissurage : opération de soudage de deux ou plusieurs fils pour construire un nœud.
Etamage : opération qui consiste à déposer de l’étain sur les cosses, pour offrir une bonne
conductibilité électrique et améliorer la soudabilité.
GANTT : outil utilisé en ordonnancement et gestion de projet. Il permet de visualiser dans le
temps les diverses tâches composants un projet.
LAD : ligne d’assemblage dynamique. C’est un ensemble de planches organisées en chaîne de
production, chaque planche représente une étape dans le montage d'un faisceau.
Layout: Schéma en dimension réelle du faisceau mettant en évidence ces différents constituants.
Muda : une activité improductive, qui n’apporte pas de valeur aux yeux du client. Elle est
regroupée généralement en 7 catégories : surproduction, stocks inutiles, transports et
déplacements inutiles, traitements inutiles, mouvements inutiles, défauts, attente.[1]
Poste goulot : le poste le plus chargé dont le temps de cycle dépasse le Takt time.
SIPOC : est un outil de visualisation des éléments essentiels d’un processus de production. Il
permet de distinguer les fournisseurs du processus, ses entrées, le processus de production, ses
sorties et ses clients.
Takt time : est la vitesse à laquelle les pièces doivent être produites pour satisfaire la demande
client.
Temps de cycle : le temps réel que passe chaque opérateur pendant l’exécution de ses tâches, il
est obtenu par chronométrage.
5S : est l'abréviation de cinq termes japonais commençant par un S : «Seiri» signifie
«débarrasser», «Seiton» veut dire ranger le poste de travail (un emplacement dédié pour chaque
chose), «Seiso» traite du nettoyage quotidien pour maintenir le poste en bon état avec une vision
entretien et maintenance, «Seiketsu» rendre évident à travers la définition de standards
applicables et reproductibles ou références et «Shitsuke» désigne la rigueur.[2]
Toofix : Elément en PVC ou en caoutchouc collé sur le tapis d’assemblage assurant
l’acheminement et la fixation des fils.

XI
 Table des matières
Chapitre 1 : Contexte général du projet ..................................................................................... 6
Introduction ............................................................................................................................ 7
1. Présentation du Groupe LEONI ...................................................................................... 7
1.1. Le Groupe LEONI ................................................................................................... 7
1.2. Evolution du groupe LEONI .................................................................................... 7
1.3. LEONI Région Maroc .............................................................................................. 7
2. Présentation de LEONI Bouskoura ................................................................................. 8
2.1. Historique du site ..................................................................................................... 8
2.2. Activités du site........................................................................................................ 8
2.3. Fiche signalétique .................................................................................................... 9
2.4. Organigramme ......................................................................................................... 9
2.5. Les services du site .................................................................................................. 9
2.6. Les projets de LEONI ............................................................................................ 12
3. Présentation du processus de production ...................................................................... 12
3.1. Définition d’un faisceau ......................................................................................... 12
3.2. Composants d’un faisceau : ................................................................................... 13
3.3. Etapes de fabrication des faisceaux ....................................................................... 13
4. Présentation du projet : .................................................................................................. 16
4.1. Contexte du projet .................................................................................................. 16
4.2. Problématique ........................................................................................................ 18
4.3. Objectifs ................................................................................................................. 18
4.4. Plan d’action .......................................................................................................... 19
4.5. Auteurs du projet .................................................................................................... 19
4.6. Limite de l’étude .................................................................................................... 19
4.7. Equipe de travail : .................................................................................................. 19
4.8. Contraintes à respecter ........................................................................................... 20
4.9. Planning du projet : ................................................................................................ 21
Conclusion ............................................................................................................................ 21
Chapitre 2 : Présentation et comparaison des deux méthodes de production .......................... 22
Introduction .......................................................................................................................... 23
1. Production par référence ............................................................................................... 23
1.1. Concept .................................................................................................................. 23
1.2. Architecture............................................................................................................ 23
1.3. Choix de la ligne .................................................................................................... 24

II
 1.4. Périmètre d’étude ................................................................................................... 24
1.5. Critère de mesure de la performance ..................................................................... 25
1.6. Récapitulatif ........................................................................................................... 30
2. La production modulaire ............................................................................................... 31
2.1. Concept .................................................................................................................. 31
2.2. Architecture............................................................................................................ 32
2.3. Outils ...................................................................................................................... 32
2.4. Principe du découpage modulaire .......................................................................... 34
3. Etude comparative ......................................................................................................... 35
Conclusion ................................................................................................................................ 35
Chapitre 3 : Mise en place de la production modulaire pour la famille « Principal ».............. 36
Introduction .......................................................................................................................... 37
1. Architecture de la ligne D34 « Principal » .................................................................... 37
1.1. Découpage modulaire ............................................................................................ 37
1.2. Architecture de la ligne .......................................................................................... 40
1.3. Calcul du Takt time ................................................................................................ 41
2. Dimensionnement de la ligne D34 « Principal »........................................................... 41
2.1. Affectation des ressources humaines ..................................................................... 41
2.2. Affection des ressources matérielles ...................................................................... 42
3. Dimensionnement du flux de production ...................................................................... 43
4. Mise en place de la ligne ............................................................................................... 43
4.1. Réalisation des modes opératoires ......................................................................... 43
4.2. Réalisation du Plan de chargement ........................................................................ 46
4.3. Réalisation des planches ........................................................................................ 47
4.4. Simulation d’assemblage des faisceaux ................................................................. 47
5. Analyse de l’environnement.......................................................................................... 49
6. L’équilibrage des postes ................................................................................................ 51
6.1. Chronométrage réel des postes de travail .............................................................. 52
6.2. Analyse de l’écart du temps de cycle : ................................................................... 54
6.3. Optimisation du processus d’assemblage .............................................................. 55
6.4. Chronométrage des postes après améliorations ..................................................... 59
7. Estimation des gains ...................................................................................................... 60
7.1. Gain du rallongement de la ligne ........................................................................... 60
7.2. Gain de l’équilibrage .............................................................................................. 61
Conclusion ............................................................................................................................ 61

III
Chapitre 4 : Mise en place de la production modulaire pour la famille « Habitacle » ............. 62
Introduction .......................................................................................................................... 63
1. Architecture de la ligne d’assemblage........................................................................... 63
1.1. Choix du type de processus d’assemblage ............................................................. 63
1.2. Découpage modulaire ............................................................................................ 65
1.3. Architecture de la ligne .......................................................................................... 68
2. Dimensionnement de la ligne ........................................................................................ 69
2.1. Consommation journalière ..................................................................................... 69
2.2. Calcul de la charge ................................................................................................. 69
2.3. Takt time de la ligne .............................................................................................. 70
2.4. Affectation des ressources par poste ...................................................................... 70
3. Détermination du flux de produit .................................................................................. 72
4. La mise en place de la ligne .......................................................................................... 73
4.1. Conception planches de montage ........................................................................... 73
4.2. La préparation du tapis de la ligne ......................................................................... 73
4.3. Préparation des modes opératoires et des plans de chargement............................. 74
4.4. L’amélioration de l’ergonomie des postes ............................................................. 75
4.5. Estimation préliminaire du gain ............................................................................. 76
Conclusion ............................................................................................................................ 77
Conclusion et perspectives ....................................................................................................... 78
Bibliographie ............................................................................................................................ 79

IV
 Introduction générale

Dans un environnement marqué par la mondialisation et la concurrence, les entreprises

doivent faire preuve d’un dynamisme particulier pour s’adapter rapidement aux nouvelles
exigences des clients. Ainsi, le succès de toute entreprise réside dans son aptitude à répondre
de façon évolutive, aux besoins de ses clients surtout quand il s’agit du secteur automobile.
L’exemple illustratif d’une telle entreprise est LEONI, équipementier mondial de l’industrie
automobile ayant l’excellence industrielle comme culture et le dépassement des attentes du
client comme politique générale. Pour demeurer toujours compétitive, LEONI s’est donnée
comme objectif de répondre aux exigences du client, en termes de diversité de faisceaux tout
en respectant le triangle coût, qualité et délai.

C’est dans ce cadre, que s’inscrit notre projet industriel de fin d’études intitulé : « Mise
en place d’une nouvelle méthode d’assemblage modulaire pour le nouveau projet D34 » et qui
vise à mettre en œuvre deux nouvelles lignes d’assemblage pour deux familles qui sont :
« Habitacle » et « Principal » pour le client PSA, en adoptant une nouvelle approche, dite une
production modulaire.

Le présent rapport résumera l’ensemble du travail réalisé tout au long du projet, il se

compose de quatre chapitres :

- Le premier chapitre comprendra une présentation de l’entreprise LEONI Bouskoura

en tant qu’organisme d’accueil, et du processus de production des faisceaux. Ainsi
que la présentation du projet et notamment la problématique, on présentera aussi le
cahier des charges ainsi le plan d’action à suivre pour atteindre l’objectif de ce projet.
- Pour, le deuxième chapitre et afin de bien comprendre la nécessité de changer la
méthode de production nous allons faire une analyse de l’état actuel du processus
d’assemblage et notamment la ligne A9 « Principal ». C’est une étude à l’issu de
laquelle on va montrer la différence entre l’ancien et le nouveau modèle, et relever ses
points faibles afin de les éliminer lors du redimensionnement de ce processus.
- Le troisième chapitre de notre projet va s’intéressé à la mise en place de la nouvelle
méthode d’assemblage pour la famille « Principal ». Cette implantation commencera
par la validation du processus d’assemblage, et par suite la préparation et l’équilibrage
des postes de travail.
- Le dernier chapitre va porter sur la mise en place de la nouvelle méthode d’assemblage
pour la famille « Habitacle » en réalisant un diagnostic de l’état actuel qui s’est montré
incapable d’assurer un montage des faisceaux sans bouclage d’où la nécessité de
redimensionner le processus d’assemblage.

Finalement, on va réaliser une étude technico-économique pour relever et estimer les

gains de nos solutions.

5
Chapitre 1 : Contexte général du projet

6
 Introduction
Dans ce premier chapitre, nous allons donner un aperçu général sur le groupe Allemand
Leoni Wiring Systems ainsi que sa filiale Marocaine LEONI Bouskoura, tout en présentant ses
principales missions et ses différents services et en détaillant son processus de fabrication des
faisceaux automobiles. Ainsi, nous allons présenter notre projet de fin d’études et le contexte
auquel il s’inscrit.

1. Présentation du Groupe LEONI

1.1. Le Groupe LEONI
LEONI Wiring System est une entreprise multinationale allemande qui se compte parmi les
plus grands et plus anciens fabricants et concepteurs mondiaux de fils, de câbles et de systèmes
de câblage. Sur de nombreux marchés internationaux. L’entreprise se caractérise par sa capacité
à apporter des changements, et des nouveaux développements sur le marché, satisfaire les
besoins et les exigences des clients. Le groupe occupe une position du leader et compte plus de
75 000 collaborateurs répartis dans 32 pays et au sein d’une centaine d’implantations,
développent, fabriquent et vendent des produits dans des domaines d’application variés.

Les clients du groupe LEONI sont des entreprises de l'industrie, des fournisseurs d’appareils
électriques comme l’automobile, de biens d'équipements et de communication ainsi que
l’ingénierie médicale. La société a une chaîne de valeur des produits, ce qui est unique dans le
secteur Par ailleurs, la clientèle de LEONI comprend des sociétés bien connues telles que :
BMW, Bosch, Yazaki, Fiat, IBM, Jaguar et Land Rover, Mercedes-Benz, Peugeot Citroën,
Philips, Porsche, Nissan, Renault, Shell, Siemens et Volvo.

1.2. Evolution du groupe LEONI

L'histoire de LEONI est marquée par des progrès rapides. Le fondement de la société a
été posé dans le Moyen Age, mais c’est durant les 20 dernières années que l’entreprise a pu
atteindre sa plus forte croissance :

 1569 : Anthoni Fournier fond un atelier à Nuremberg pour fabriquer des fils d’or et d’argent.
 1917 : 3 sociétés Johann Balthasar Stieber&Sohn/Nuremberg, Johann Philipp Stieber/Roth,
et Vereinigte Leonische Fabriken/Nuremberg forment Leonische Werke Roth-Nürnberg
AG’.
 1931 : Le nom de la société est modifié pour Leonische Drahtwerke AG.
 1956 : Les premiers faisceaux de câbles sont produits, en augmentant sensiblement le ratio
de la production réelle nette.
 1989 : Le début de la stratégie d'acquisition avec le rachat de Westfälische Kupfer-und
Messingwerke Lüdenscheid, en Allemagne et Kabelfabrik Otto Zimmermann.
 2008 : LEONI acquiert la division système de câblage de la société Valeo, réalisant ainsi la
plus importante acquisition dans son histoire et devenant leader du marché européen.
 2009 : LEONI lance un programme très important de réduction de coûts.

1.3. LEONI Région Maroc

Le Maroc soutient et accompagne les projets industriels de grande envergure qui participent
à la dynamique de la régionalisation à l’œuvre dans le royaume et à la concrétisation d’un

7
développement équilibré et intégré. En effet, le secteur automobile marocain continue d’avoir
le vent en poupe. Le spécialiste allemand du câblage, LEONI compte à :

Berrechid:
 LEONI Wiring Systems (Berrechid)
 LEONI Wiring Systems (GM)
Casablanca:
 LEONI Wiring systems Bouskoura
 LEONI Wiring systems Ain sebaa
 LEONI Wiring systems Bouznika
 Bureau d’études à Technopark.

2. Présentation de LEONI Bouskoura

2.1. Historique du site
L’unité LEONI Bouskoura a démarré son activité en 1971 au nom de CABELEC avec la
fabrication des faisceaux pour le montage des voitures particulières et des poids lourds.
- En 1976, elle a été rachetée par le groupe « ONA » et transférée à Bd Girardot, à proximité
du port où se trouvait la société FAMELEC spécialisée dans les régulateurs et alternateurs.
- En 1998 CABELEC a été rachetée par le groupe LABINAL SYLEA.
- En 1992, elle a été transférée du centre-ville vers l’unité de production actuelle Bouskoura.
- En 1999, elle a transféré une partie de l’activité du client SI de Bouskoura à Berrechid, elle
a été certifiée ISO EAQF 9002 par l’union technique de l’automobile et cycle.
- Après avoir été rachetée par VALEO en septembre 2000, elle s’est certifiée ISO TS 16949.
- En janvier 2008, VALEO a été reprise par le Groupe Allemand LEONI.

Figure 1 : Site Bouskoura

2.2. Activités du site

Le site produit des faisceaux électriques pour automobile à partir des câbles électriques, de
boitiers et de connections qui sont stockés dans le magasin de la matière première. Les
différentes familles de faisceaux électriques fabriquées sont : « Habitacle », « Principal »
« Planche de bord », « Portes », « Pavillon ».

8
 2.3. Fiche signalétique

Nom de l’entreprise LEONI Wiring Systems Bouskoura.SA.

Date de création 1971
Siège sociale Nuremberg Allemagne.
Secteur d’activité Câblage Automobile.
Certification ISO TS 16949/ISO 14001.
Chiffres d’affaire 1022503100,54 dhs en 2015.
Effectif 2 681 (8 ingénieurs).
Nombre de segments 7 dont 1 à Berrechid 1.
Adresse BP 75, Zone industrielle Bouskoura, 20180
Casablanca.
Téléphone +212 5 22 33 41 70
Fax +212 5 22 33 41 76
Tableau 1 : Fiche signalétique LEONI (Juin 2016)

2.4. Organigramme
LEONI Bouskoura adopte une structure fonctionnelle. En effet, elle est composée de
plusieurs départements à savoir : ressources humaines, logistique, management de la qualité, LPS
plus, et financier. Pendant notre stage, nous étions affectées au service Production Engineering :

Production Engineering Manager

O. AMGHAR

Assistante
N.BAMADOUD

Production R&D Production CAO

Project Specialist Engineering Specialist
H.MFTAH
S.KHAYATE M.LEMBARKI Specialist K.RAFIK
E.AIT OUGHRABOU N.OUBENAISSA F.BENHAMZA H.OUMJOUD
S.MOUBRIH R.HARRAZ
A.ABDELJALIL
M.DHIOUI Z.BEZZAR
H.AKERKAD I.CHARACHAB
A.AMGOUNE Z.LOTFI
A.KHADIRI R.HATIMI
Y.TANTANAT
A.MOUTAOUAKIL

Figure 2 : Organisation du service Production Engineering

2.5. Les services du site

Nombreux sont les services du site LEONI Bouskoura dont chacun a un rôle différent de
l’autre. Parmi ces services, on trouve :
9
Service achat
- Déployer la stratégie et la politique achat du groupe LEONI.
- Etablir et gérer le panel fournisseurs et la mesure et l’évaluation de leurs
performances.
- Négocier les contrats dans tout leur aspect.
- Valider et gérer les bons de commande.

Service Direction des Ressources Humaines

Il se compose de deux départements :
Administration du personnel & Gestion Opérationnelle RH dont les missions sont :
- Elaborer la paie, gérer le pointage.
- Gérer l’effectif et tableau de bord.
- Gérer les dossiers et les contrats des salariés, et établir les déclarations auprès des
organismes sociaux.
- Suivre l’absentéisme et les mesures disciplinaires.
Développement RH dont les missions sont :
- Recrutement et intégration des nouveaux embauchés et stagiaires.
- Etablir le plan de formation, organiser et réaliser les formations, suivre l’évaluation.
- Suivre des entretiens annuels d’évaluation et plan de carrière et mobilité.
- Communication interne (Flashs, journaux mensuels, notes internes…).

Service SHE
- Gérer la mise en place du Système de Management Environnement (S.M.E).
- Etablir les actions correctives et préventives pour l’environnement.

Service comptabilité
- Assurer la comptabilité.
- Etablir les états de synthèse (Bilan et comptes de résultats) à leur exacte période.
- Préparer et établir les différentes déclarations fiscales.
- Faire le suivi des dossiers de remboursement de T.V.A et autres crédits d’impôts.

Service contrôle de gestion

- Gérer la trésorerie et optimiser le besoin en fonds de roulement du site.
- Analyser et valider les résultats comptables et de gestion.
- Assister la direction et les segments dans l’analyse des résultats.
- Assurer le calcul des principaux indicateurs de la performance financière.

Service logistique
- Contrôler et améliorer le niveau des stocks conformément aux objectifs et cibles.
- Assurer la planification, le suivi, et l’application des modifications d’ordonnancement
des produits finis.
- Assurer le suivi des stocks morts de produits finis et semi-finis par une modification
client ou un changement de pack.
- Suivre les commandes en cours de livraison (transit, retards fournisseurs…).

10
Service PPE
- Assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise en maintenant son
potentiel d’activité.
- Auditer systématiquement les moyens de contrôle électrique et veiller à la
maintenance préventive des bancs off line par les techniciens maintenance selon les
gammes en vigueur.
- Assurer la maintenance préventive et curative des machines, installer les nouveaux
moyens.

Service qualité
- Garantir la conformité des produits par rapport aux standards LEONI, cahiers des
charges, normes et réglementations.
- Animer la démarche qualité totale orientée vers le zéro défaut.
- Etablir et maintenir le système qualité selon les orientations de la direction qualité.
- Analyser, suivre les défauts journaliers.

Service LEONI Productivity System (LPS Plus)

- Réduire les coûts de la chaîne de valeur, en éliminant en permanence les Muda
engendrés par la mauvaise utilisation des ressources.
- Animer des workshops et chantiers d’amélioration continue.
- Suivre les CIP (CIP : Continous Improvement Proposition).

Le centre industriel (Engineering)

- Traduire des plans de câblages reçus des clients en nomenclatures d’assemblage.
- Piloter et mettre en place des lignes de production en coordination avec les segments.
- Gérer et maîtriser les dossiers d’industrialisation des familles de produit pilotées
(Plans/Chiffrage).
- Réaliser des préséries en coordination avec les responsables segments.

La production
Elle est répartie sur 7 segments selon le type et la référence des faisceaux :
 Segment 1 : Spécialisé dans la fabrication des faisceaux « Principal ».
 Segment 2 : Spécialisé dans la fabrication des faisceaux porte avant et arrière câble batteries,
pavillon pour famille A9 Peugeot.
 Segment 3 : Fabrique des faisceaux « Porte » pour les clients Peugeot (familles A9/P8).
 Segment 4 : Spécialisé dans la fabrication des faisceaux « Porte » avant et arrière, « Volet »
et « Planche de bord », destiné pour Peugeot 308.
 Segment 5 : S’occupe de la réalisation des opérations de coupe et préparations, il assure
l’alimentation de l’ensemble des segments.
 Segment 6 & 7 : Ces deux segments appartiennent à la section SI et ils sont destinés à la
fabrication des faisceaux d’accessoires et des équipements de sécurité.
 Segment 8 : Spécialisé dans la fabrication des faisceaux « Habitacle ».

11
 2.6. Les projets de LEONI
LEONI possède plusieurs projets et attribue à chaque projet une ou plusieurs lignes selon
la demande client. Le tableau suivant présente des projets actuels du site :

Projet Famille Nombre de lignes Véhicule

A9 PRINCIPAL 1
PAVILLON 4

Peugeot 208
A94 PRINCIPAL 5

Peugeot 2008
P84 HABITACLE 2
PLANCHE DE 2
BORD
Peugeot 3008
P87 HABITACLE 2
PLANCHE DE 2
BORD
Peugeot 5008
D34 PRINCIPAL 1
HABITACLE 1
PLANCHE BE 1
BORD DS3
Tableau 2 : Les projets actuels de LEONI Bouskoura

3. Présentation du processus de production

3.1. Définition d’un faisceau
Le faisceau électrique d’un véhicule se définie comme un ensemble de fils qui relie
l’ensemble des composants dans le but d’assurer les fonctions électriques et électroniques du
véhicule, il permet :
 L’alimentation électrique des équipements de confort (lève-vitres,) et certains équipements
de sécurité (Airbag, Eclairage) … ;
 Le transfert des informations et la commande entre les différents équipements électriques
et électroniques dans tout le véhicule.
Le parcours du câblage dans le véhicule définit son architecture qui peut être complexe ainsi
il se subdivise en plusieurs parties liées entre elles. Cette division est très utile pour faciliter
certaines tâches pour le client en l’occurrence le montage dans la voiture, ou bien la réparation
en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile.

12
 Figure 3 : Exemple de faisceau A9 de la famille « Principal »

3.2. Composants d’un faisceau :

Un faisceau est constitué de plusieurs câbles appelés repères, chaque repère a deux
connexions pour ces deux extrémités, ces connexions vont être incluses dans des boîtiers
différents selon la référence du faisceau, ce dernier sera enroulé par suite par une gaine pour
assurer la protection du faisceau.
Les faisceaux électriques sont constitués d’un ensemble des composants, à savoir :

 Câbles, fils : assurent la conduction et ils sont choisis selon le matériau conducteur (cuivre),
la section conductrice, la classe de température et la couleur de l’isolant.
 Connexions, cosses : assurent la continuité électrique d’un point à l’autre.
 Joints, manchons : assurent l'étanchéité.
 Boîtiers, surmoulage : assurent la protection mécanique et la mise en forme du câblage.
 Gaines, feutrines, rubans, mousse : assurent la protection mécanique, thermique, acoustique
et jouent sur l’esthétique.
 Agrafes, lanières et brides : assurent la fixation du faisceau sur le véhicule.

3.3. Etapes de fabrication des faisceaux

Les étapes de production d’un faisceau peuvent être décrites par le schéma suivant :

Figure 4 : Etapes de production des faisceaux

13
 Le magasin
La matière première venant du fournisseur passe par un contrôle de réception avant d’être
stockés dans le magasin de la matière première. Le stock de matière première est géré selon la
politique FIFO (First In First Out). On distingue 3 types de magasin :

- G : magasin général de matières premières

- R : magasin de rebut (déchets)
- W : magasin de transfert (faisceau à expédier).

 La zone de coupe
Elle reçoit comme entrées des matériels : câble, connexions, joint unifilaire et comprend les
opérations suivantes :
La coupe : couper le fil selon la longueur mentionnée dans la gamme de coupe.
Le dénudage : enlever l’isolant du câble d’un ou des deux côtés du fil, de façon à libérer la
partie conductrice.

 La zone de préparation
Il s’agit de préparer les fils coupés et sertis afin de les fournir à l’étape suivante. Il comporte
les opérations suivantes :

Le sertissage : assembler le câble avec la connexion pour assurer la liaison électrique. En effet,
le câble est caractérisé par la section, la longueur et la résistivité. Il est constitué de deux
éléments essentiels :
- Le brin : Partie métallique en cuivre qui assure la conduite électrique.
- L'isolant : Gaine isolante en PVC ou TPEE-E pour protéger les brins.
Il existe deux types de sertissage :
- Sertissage unitaire : raccordement d’un fil avec une connexion.
- Sertissage jumelé : raccordement de deux fils avec une connexion en S et en J.
S : superposé (sections différentes des fils) et J : juste à poser (même section des fils)
La connexion est l’élément de base qui assure le raccordement électrique entre le fil et l’organe
qui doit recevoir la tension électrique.
Le torsadage : un fil torsadé permet d’éviter l’effet indésirable du champ électromagnétique.
Il est conçu pour les freins, avec un pas de torsadage dépendant de la fonction à assurer.
L’étamage : déposer de l’étain sur les cosses, pour offrir une bonne conductibilité électrique et
améliorer la soudabilité et éviter l’oxydation des brins.
L’épissurage : souder deux ou plusieurs fils pour construire un nœud. Son principe est de placer
les extrémités à souder dans un siège d’enclume qui assure l’énergie de soudage (température
et pression), et ensuite assurer l’isolation par le biais d’un joint ayant une appellation Manchon.
Le retreint du manchon : un manchon est une gaine pré encollée qui se rétracte sous l’effet
de la chaleur. Son rôle est de protéger la soudure des courts circuits et des agressions corrosives
telle que l’eau l’huile ou l’air salin.

14
 La zone d’assemblage
Le montage d'un faisceau se fait à l’aide d’une planche fixe ou une ligne d’assemblage
dynamique, où sont tracés les cheminements des câbles et le positionnement des différents
composants montés sur le faisceau. A ce niveau est effectué les opérations suivantes :
encliquetage des fils dans les boitiers, enrubannage, mise en place d’agrafes et de frettes.

Planche fixe : Elle consiste à réaliser l'ensemble du faisceau par un ou plusieurs personnes sur
une table fixe. Tous les composants (fils, connecteurs…) sont approvisionnés en frontal au
poste. Les contrôles dimensionnels et électriques sont réalisés sur un « banc off ligne » (hors
table de montage). Ce processus permet de gérer facilement les faibles CMJ (Consommation
Moyenne Journalière), il n'est pas adapté aux gros volumes et se caractérise aussi par la
possibilité d'intégrer le test électrique en équipant la planche de contre parties actives.
Ligne dynamique d’assemblage (LAD) : C'est un convoyeur avec des tapis en toile avec un
avancement "Stop&Go", sur lequel les opérateurs réalisent les opérations d'encliquetage en
disposant les fils sur le convoyeur à l'aide de pinces collées. Les opérations d'habillage sont
réalisées sur des plateaux frontaux solidaires aux postes. Les tâches sont réparties par opérateur
en fonction du nombre de postes avec un temps de cycle maximum de 4 mn). Les opérateurs
sont alignés face au convoyeur (ligne en "I") avec un approvisionnement frontal de tous les
composants (fils, connecteurs, agrafes…).

 Le contrôle électrique :
Ce type de contrôle se fait par des bancs appelés BOL équipés par des ordinateurs ainsi
qu’un système de supervision à distance. Il consiste à contrôler :
- La continuité du courant à travers tout le faisceau.
- L’inversion des fils.
- L’étanchéité des boitiers.

 Le surmoulage :
Il sert à assurer une fonction d’étanchéité entre le compartiment moteur et l’habitacle.

 Contrôle final
Test visuel permettant la détection des défauts de non qualité. Des opérateurs qualifiés
contrôlent les faisceaux visuellement en se référant à des faisceaux témoins et des instructions
de qualité.

 Expédition
Après le contrôle, les faisceaux sont emballés dans des sacs en plastiques puis dans des
cartons afin de le protéger et faciliter sa manutention. A chaque poste de conditionnement, on
trouve un lecteur code barre et une imprimante portable pour vérifier l’adéquation entre le
contenant (étiquette emballage GALIA) et le contenu (étiquette et nombre de câblage) et
d’éditer une étiquette de contrôle. Ces faisceaux seront expédiés par la suite vers le magasin de
l’expédition.

15
4. Présentation du projet :
4.1. Contexte du projet
Depuis sa création LEONI Bouskoura adopte une méthode de production par référence à
l’aide des planches enveloppes contenant l’ensemble des options possibles dans un faisceau.
Pour produire la combinaison de modules demandée, on cherche la référence qui englobe la
plus proche combinaison des modules en neutralisant les composants des faisceaux non
demandés. Cela génère des surcoûts de production impactant le prix de vente.
Le groupe PSA a décidé d’appliquer le principe de la personnalisation de la masse en
répondant aux besoins personnels de chaque client et en conservant la maîtrise des coûts
associés. Cette nouvelle approche génère une augmentation de la diversité des faisceaux
demandés et permet d’avoir une production synchronisée entre LEONI Bouskoura et PSA.

Afin de répondre aux attentes du groupe PSA l’équipe projet D34 de Leoni Bouskoura se
trouve dans l’obligation de changer la méthode de production. A cet égard, et afin de fournir
des solutions hautement qualifiées pour les exigences de câblage, le département ingénierie
nous a confié l’implantation de cette nouvelle méthode d’assemblage pour le nouveau projet
D34. Notre projet a pour finalité le démarrage et redimensionnement d’un nouveau processus
d’assemblage afin de répondre au besoin du client.

Au début de l’année 2016, LEONI Bouskoura a décroché un projet de la plus haute

importance. Il s’agit de la production modulaire qui est un concept choisi par Mr Didier Senard
(Responsable processus de production pour les Business Unit Européen non allemande) se
basant sur la répartition modulaire de toutes les références demandées par le client. En effet, ce
projet est le premier de son genre à LEONI et représente un contrat de 9 ans qui s’étale entre
01/2017 et 10/2026 avec le groupe PSA qui lui a confié la production de 3 familles de câbles
définies selon leur rôle dans les fonctionnalités du véhicule (Annexe 1) :
- « Principal » : Câblage moteur.
- « Habitacle » : Câblage liant l’intérieur du moteur au reste du véhicule.
- « Planche de bord » : Câblage du tableau de bord.
Pour les autres types de faisceaux et qui sont les petits faisceaux ont été acquis par le
concurrent Sumitomo.

16
 Le groupe Faire face à
l’environnement Le groupe
PSA Variabilité de la demande LEONI
concurrentiel et gagner
et exigence en termes de
un part important dans le
délais
marché du secteur
automobile

Abandonner des
Augmenter la diversité
principes traditionnels de
des références clients :
la gestion de production
produit personnalisé
(production sur stock)

Adopter le concept de la production

modualire : Fabrication à la demande
sans délai et à faible coût

Figure 5 : Présentation générale du projet D34

Dans notre projet nous allons appliquer le nouveau concept de production modulaire pour
les deux familles « Principal » et « Habitacle ». Or, la famille « Planche de bord » ne sera pas
concernée par cette méthode vue que son faisceau n’a pas une grande diversité et ne nécessite
pas beaucoup de modification.

Figure 6 : Voiture du projet D34

Le projet D34 passe par plusieurs phases durant ses 9 ans de durée de vie. Ces phases,
de la conception à la production en série, sont représentées dans le tableau suivant :

Phase Début Fin Nombre de faisceaux à

produire
VRS0 04.2017 06.2017 4
VRS1 06.2017 10.2017 92
VRS2 11.2017 02.2018 105
VRS2 EL 03.2018 05.2018 50
PRS EL1 06.2018 09.2018 100
PRS EL 2 09.2018 11.2018 300
AMC 11.2018 02.2019 350
Série 02.2019 10.2026 -
Tableau 3 : Phases du projet D34

17
 4.2. Problématique
Au démarrage du projet D34, et pour répondre aux exigences clients, LEONI a mis en place
des nouvelles lignes fonctionnant avec la production par référence afin d’éviter tous sorte de
problèmes d’ordonnancement et respecter le planning et les délais de livraison. Certes, durant
la phase du prototypage, il s’est avéré impossible d’assembler des faisceaux avec cette méthode
qui n’est pas adaptée au projet. D’où la nécessité d’adopter le concept de production modulaire.

Pour aborder cette problématique d’une manière structurée, nous allons commencer par
répondre aux principales questions de l’outil QQOQCP décrit dans le tableau suivant :

Qui ? (Qui est • L'ensemble des MEP du projet D34.

concerné par le • Les responsables de production, les superviseurs et
projet ?) les opérateurs.
• La non capabilité du processus d'assemblage à
Quoi ? (C’est quoi
s'adapter à la diversité des références demandées par
l'objet du projet?)
PSA.

Où ? (Où apparaît- • Les deux lignes d'assemblage Principal » et

il ?) « Habitacle ».

Quand ? (Quand
• Lors de l’acquisition du projet D34.
apparait-il ?)

Comment ?
• Mise en place de la nouvelle méthode de production
(Comment mesurer
modulaire en optimisant l’ensemble des processus de
les problèmes et ses
l’engineering à la production.
solutions ?)

Pourquoi ? • Optimiser le triptyque Coût Qualité Délai.

(Pourquoi faut-il
résoudre ce • Répondre aux exigences de diversité imposées par le
problème ?) client PSA.

Tableau 4 : Outil QQOQCP

4.3. Objectifs
Le projet D34 a une grande importance vue qu’il est le premier de son genre à LEONI.
Notre mission en tant que responsables du projet vise à répondre à des objectifs bien précis et
limités dans le temps à savoir :

- Réaliser une étude comparative entre l’ancienne et la nouvelle méthode d’assemblage

- Mettre en place le nouveau processus d’assemblage
- Optimiser le processus d’assemblage
- Former le personnel de la ligne

18
 4.4. Plan d’action
Un plan d’action permet de planifier les différentes étapes afin de répondre aux objectifs
définis. Dans notre cas, nous avons défini le plan d’action suivant :

- Analyser l’ancienne méthode de production par référence

- Etudier la nouvelle méthode de production modulaire
- Déterminer les écarts entre les deux méthodes
- Réaliser le découpage suivant la méthode modulaire et déterminer l’architecture des
deux lignes d’assemblage « Principal » et « Habitacle »
- Dimensionner le processus d’assemblage des deux lignes en termes de moyens et main
d’œuvre
- Mettre en place les deux lignes d’assemblage : réaliser les modes opératoires et les plans
de chargement, appliquer l’outil 5S
- Chronométrer et équilibrer la ligne « Principal »

4.5. Auteurs du projet

 Maître d’ouvrage : LEONI Bouskoura qui est une entreprise de câblage d’automobile.
 Maître d’œuvre : l’Ecole Nationale Supérieure des Arts et Métiers de Meknès
(ENSAM), Département Génie Industriel, cycle d’ingénieur d’état, représenté par les
étudiantes OUGHEGI Merieme et SAMOUH Siham et sous l’encadrement de :
 Mr. DHIOUI Mohamed : Chef du projet D34 « Habitacle ».
 Mr. DOUIMI Mohamed : Professeur à l’Ecole Nationale Supérieure des Arts et
Métiers de Meknès.

4.6. Limite de l’étude

 Dans le temps : de 20 Février 2018 à 29 Juin 2018.
 Dans l’espace : Famille « Habitacle » du projet D34.
Famille « Principal » du projet D34.
Famille « Principal » du projet A9.

4.7. Equipe de travail :

Vu que notre projet avait pour but l’implantation d’un nouveau processus d’assemblage,
l’équipe de travail comporte des personnes de différentes disciplines :

19
 Ingénierie
• Chef du projet D34 modulaire : AIT SEKKOU ZAID Khaoula
• Chef du projet D34 HABITACLE : DHIOUI Mohamed
• Chef de projet D34 PRINCIPAL : AIT OUGHRABOU El Hachem
• Chef de projet A9 PRINCIPAL : MOUBRIH Samir
• Responsable du projet : OUGHEGI Merieme & SAMOUH Siham
Techniciens méthode
• PRINCIPAL : ROUHAN Saida & ABDELJALIL Amina
• HABITACLE :FAKHERDDINE Abdelmounim & BENHAMZA Fatima
zahra
Industrial Engineering
• PRINCIPAL : TANTANAT Youssef & LEMBARKI El Mehdi
• HABITACLE : OUBENISSA Nezha & MOUTAOUAKIL Ahmed
Superviseurs
• PRINCIPAL : CHOURAICHI Zakaria
• HABITACLE: LACHHAB Mohamed
Responsables qualité
• PRINCIPAL : GARDAOUI Rachida
• HABITACLE : LAMAAMRI Fatima
Techniciens CAO
• PRINCIPAL : OUMJOUD Houssein
• HABITACLE : KHIAR Rafik
Responsables de moyens
• PRINCIPAL : EL FAKIR Ahmed
• HABITACLE : BELKADI Boubker

Figure 7: Equipe de travail

4.8. Contraintes à respecter

Le dimensionnement du processus de production de la famille « Principal » et
« Habitacle »du projet doit tenir compte de plusieurs contraintes imposées par le client PSA et
par la politique du groupe LEONI.

 Contraintes relatives à l’espace : Vue le nombre important des projets ce

redimensionnement doit garder le plus possible la structure et l’espace des anciennes
lignes.
 Contraintes relatives à la demande du client : Le redimensionnement du processus sera
principalement concerné par la demande du client. En effet, la production avec une
durée d’approvisionnement de 3 mois va se transformer à une production synchronisée
avec PSA avec les contraintes de : zéro stock, dix jours d’approvisionnement.
Sans oublier la plus grande contrainte qui est l’augmentation de la diversité du faisceau
demandée par PSA qui va transformer le rythme de production de trois à quatre
changements de référence par jour à 20 changements par jour.
 Contraintes relatives à la politique LEONI : Lors du dimensionnement du processus,
deux paramètres liés à la politique du groupe sont à prendre en considération :

20
 - Le nombre des lignes qui est de 2 lignes d’assemblage simples avec 3 shifts
(équipes) de 8h/5.5jours/semaine.
- Une autre exigence imposée, c’est le rendement de la ligne, ou efficience, à
prendre en considération lors la conception
Toutes ces exigences doivent être prises en considération au moment du redimensionnement.

4.9. Planning du projet :

Afin de bien gérer le déroulement de notre projet de fin d’étude nous avons tracé le
diagramme de GANTT (Annexe2).

Conclusion

Ce chapitre a été dédié à la présentation du contexte général de notre projet de fin

d’études. Nous avons entamé d’abord la présentation du groupe mondial LEONI. Ensuite, nous
nous sommes intéressées à sa filiale marocaine LEONI Bouskoura où s’est déroulée notre PIFE.
Enfin, nous avons présenté notre projet en déterminant la problématique, les objectifs, les
contraintes à respecter ainsi que l’équipe du travail.

21
Chapitre 2 : Présentation et comparaison des deux
méthodes de production

22
Introduction
Faire une analyse de la situation actuelle du processus d’assemblage au sein de LEONI
Bouskoura s’avère une étape très importante dans ce projet. Pour se faire, nous allons étudier
la ligne A9 « Principal » et qui produit un faisceau semblable à celui du projet D34« Principal »
afin de souligner les points faibles et les points forts du système de production par référence.
Ensuite, nous allons présenter le nouveau concept de production modulaire afin d’établir une
analyse comparative entre les deux.

1. Production par référence

1.1. Concept
Le processus de production de LEONI Bouskoura se basait sur la production par référence
qui permet d’assembler les faisceaux sur des planches fixes placées au long d’une ligne selon
les étapes suivantes :

 Le technicien d’ordonnancement réalise le planning de production et le transmet au team

speaker qui annonce à son équipe la référence qu’ils vont travailler,
 Lorsque les opérateurs des sous-éléments terminent leur travail, le filliste procède à
l’alimentation des postes convenables de la Lad par les pré-blocks afin de compléter le
montage des faisceaux.
 Lors du changement de référence les techniciens méthode préparent les nouveaux
modes opératoires et les plans de chargement par la suite le filiste passe pour alimenter
les postes par les composants et les fils de la nouvelle référence, générant une
perturbation de la ligne.

1.2. Architecture
La méthode de production par référence se base sur l’architecture suivante :

« La ligne est constituée d’un ensemble de poste aligné et synchronisé, ses entrées sont des
références faisceau, pour chaque référence nous avons une demande importante, cela signifie
que la fréquence du changement de série est très petite »

Où : Poste de travail Pi et i ϵ [1, n] avec n le nombre de postes

On a E= {R j } les entrées de la ligne et jϵ [1, m] et R j : référence faisceau

Avec || R j || très grand

Alors la fréquence pour passer de R j à R j+1 est très faible

Cela signifie que la fréquence de changement de la série est très petite.

23
 1.3. Choix de la ligne
Afin de choisir la ligne sur laquelle l’étude sera menée, nous nous sommes basées sur deux
critères :

 Architecture de faisceau
Le projet D34 regroupe deux familles de faisceaux : « Principal » et « Habitacle ». Afin de
bien analyser la méthode de production par référence, nous allons nous intéresser aux familles
des projets ayant la même architecture que le projet D34 et qui sont :
- A9 et A94 « Principal »
- P84 et P87 « Habitacle »

 Nombre de références produites

Pour limiter notre étude nous avons fixé un deuxième critère qui est : la diversité des
références produites. Le diagramme suivant résume le nombre de références produites par
projet :

Nombre de référence par projet

120

100

80

60

40

20

0
A9 A94 P84 P87

Nombre de référence

Figure 8 : Nombre de références produites par projet

On remarque que le projet A9 représente une grande diversité de référence. Il sera par suite
l’objet de notre étude.

1.4. Périmètre d’étude

Pour collecter des données significatives, on a choisi le projet A9.

Projet A9 PPL
Voiture

Famille « Principal »
Date début et fin 2010-2019
Diversité 106
Tableau 5 : Fiche d’identité du projet A9
24
 Afin de déterminer notre périmètre d’étude, nous avons utilisé le diagramme SIPOC qui
permet de visualiser tous les éléments associés à notre processus à savoir :

Suppliers Input Process Output Customers

Magasin MP : fils, gaine, Montage Faisceau Poissy,

boitiers, gafs, fini Lacanche,
Coupe rubans, agrafes, Surmoulage
emballé Homogene,
Préparation passe fils, passe PTA prêt à être Etupes,
gaine, fusible,
transporté Mulhouse
relais, carton et BOL 1 et 2
film d’emballage .....
RH : opérateur, CF
approvisionneur, Expédition
team-speaker,
agent de qualité,
réparatrice,
filiste
Moyen : planche
d'assemblage,
ordinateur,
lecteur code à
barre,
étiqueteuse,
machine de
surmoulage,
pistolet, pince,
transpalette.
Figure 9 : Diagramme SIPOC-processus d’assemblage à LEONI

1.5. Critère de mesure de la performance

a. Suivi des arrêts de la ligne A9
LEONI Bouskoura vise à rester toujours leader dans la production des faisceaux. Or, le
temps élevé des arrêts de ses lignes reste son premier souci. Par la suite, et afin de garder son
image et répondre aux aspirations du marché et du client il est nécessaire d’étudier cette
problématique. Pour ce faire, nous nous sommes basées sur les arrêts de la ligne A9 PPL durant
3 mois de production : Janvier, Février et Mars 2018. (Voir Annexe 5).

25
 Pareto des arrêts de la ligne A9 PPL
250 120

100
200

80
150
60
100
40

50
20

0 0

Occurrence %Cumul

Figure 10: Pareto des arrêts A9-PPL

Une première observation permet de déduire la validité du principe de Pareto[3]. On remarque
facilement que 5 causes d’arrêts couvrent 80 % de la totalité des causes. Or, afin de prendre une
décision plus précise, il est crucial d’utiliser la méthode ABC qui est une méthode de
classification découlant du principe de Pareto et distinguant 3 classes, à savoir A, B et C qui
subiront des traitements différents :
 La classe A doit être suivi avec un maximum d'attention et de rigueur.
 La classe B doit être suivi avec une certaine préoccupation.
 La classe C doit être suivi du coin de l’œil.
Le choix de ces classes est basé sur un calcul graphique du ratio de discrimination Rd. Par
YZ
définition : Rd = XZ En se référant au tableau suivant :

Rd A B C
0.9 < Rd < 1 10 % 10 % 80 %
0.85 < Rd < 0.9 10 % 20 % 70 %
0.75 < Rd < 0.85 20 % 25 % 55 %
0.65 < Rd < 0.75 20 % 30 % 50 %
Tableau 6 : Répartition des trois classes de Pareto selon la valeur de Rd
Dans notre cas, Rd = 74.71%. On Constate qu’il est compris dans l’intervalle
[0.65 ; 0.75]. On en tire par suite la conclusion suivante :

La classe A contient les 5 causes suivantes :

 Retard
 Changement de référence
 Manque épissure
 Panne CP
 Absence
La classe B contient les 7 références qui suivent. Et la classe C contient le reste des causes.

26
 Dans notre cas et vue que nous travaillons sur la zone d’assemblage, l’arrêt de changement
de référence représente pour nous l’arrêt le plus critique auquel il faut définir un plan d’action
immédiat.
Analyse des causes d’arrêts
Un arrêt de production coûte cher à une entreprise industrielle en termes de son patrimoine
financier et de sa réputation vis-à-vis ses clients. Les arrêts de la chaîne d’assemblage présentent
une obsession pour les dirigeants puisqu’un arrêt d’une minute coûte cher à l’entreprise. Certes,
l’arrêt le plus critique reste toujours le changement de référence et les raisons les plus fréquentes
de cet arrêt sont regroupées dans le tableau des 5 M suivant :

Main Méthode Milieu

Matière Machine
d’œuvre
• Manque et • Difficulté • (le processus • Découpage • Poste de
retard de s'adapter d'assemblage des postes travail
d'approvisio avec le est manuel) réalisé en encombré
nnement des changement tenant par les fils
composants de référence compte des de toutes les
références références
les plus
riches

Figure 11 : Causes d’arrêt liées au changement de référence

b. Suivi des défauts qualité de la ligne A9

Nous avons collecté les données pour les mois de Janvier, Février et Mars 2018 afin de
déterminer les différents défauts qualités rencontrés au niveau des 3 équipes.
(Voir Annexe 6,7 et 8)
 Equipe 1

Pareto défaut qualité équipe 1

400 120
350 100
300
250 80
200 60
150 40
100
50 20
0 0
SECTION…

MANCHON MAL…
MAUVAIS…
DECALAGE…

MANCHON NON…
BOUCLAGE
CC

SORTIE LONGUE

BT EN SUR PLUS
SORTIE COURTE
MQ FIL
CNX DEFORME
FIL ARRACHE

N DECALE
BOITER INVERSE

ISOLANT RECULE
EP INVERSE

ERREUR DE BT
FIL BOUCLE
ERREUR EP

VALIDATION
BT DETERIORE

MQ JOINT
JOINT RECULE
ERREUR DE GAINE
EXCE MATIERE

ETIQUETTE NC
JOINT DECHERE
ERREUR DE CNX
FIL PINCE

Occurrence %Cumul

Figure 12: Pareto défauts qualité de l’équipe 1 A9-PPL

27
  Equipe 2
Pareto défaut qualité équipe 2
500 120
450
400 100
350 80
300
250 60
200
150 40
100 20
50
0 0

SECTION…

MANCHON MAL…
MAUVAIS…

MANCHON NON…
BOUCLAGE

CNX DEFORME

CC
MQ FIL
FIL ARRACHE

BT EN SUR PLUS
SORTIE LONGUE

N DECALE
BOITER INVERSE

SORTIE COURTE

FIL BOUCLE
ERREUR EP
EP INVERSE
BT DETERIORE

MQ PROTECTION

EPISSUR ARRACHE

VALIDATION

ERREUR DE BT
ISOLANT RECULE
ERREUR DE GAINE

JOINT DECHERE

MQ JOINT

EXCE MATIERE
JOINT RECULE

ETIQUETTE NC
ERREUR DE CNX

MQ CNX
FIL PINCE

Occurrence %Cumul

Figure 13: Pareto défauts qualité de l’équipe 2 A9-PPL

 Equipe nuit

Pareto défaut qualité équipe nuit

400 120
350 100
300
250 80
200 60
150 40
100
50 20
0 0
SECTION…
MAUVAIS…

MANCHON…
ERREUR DE…

ERGOT CNX…
CC
BOUCLAGE

CNX DEFORME

MQ FIL

SORTIE LONGUE
BOITER INVERSE

ERREUR EP

FIL ARRACHE
SORTIE COURTE

EP INVERSE

N DECALE
FIL BOUCLE
ERREUR DE BT

AGRAF DECALE

MQ PROTECTION

ISOLANT RECULE
JOINT DECHERE

JOINT RECULE

MQ JOINT

VALIDATION
ETIQUETTE NC

EXCE MATIERE
MQ CNX
ERREUR DE CNX
FIL PINCE

Occurrence %Cumul

Figure 14 : Pareto défauts qualité de l’équipe nuit A9-PPL

Le tableau suivant regroupe la valeur du ratio de discrimination des 3 équipes :

Equipe 1 Equipe 2 Equipe nuit

Rd 78.75% 77.07% 76.9%
Tableau 7 : Valeur du Rd des défauts de qualités pour les 3 équipes
Les 3 diagrammes de Pareto nous donnent une idée assez claire sur les défauts détectés
dans la ligne d’assemblage A9 et d’après le calcul du ratio de discrimination on peut déterminer
la classe A des défauts pour chaque équipe. On remarque que pour les 3 équipes, la valeur de
Rd est comprise dans l’intervalle [0.75 ; 0.85]. On a conclu que :

28
 Equipe 1 2 Nuit
Boitier inversé Boitier inversé Bouclage
Boitier détérioré Bouclage Boitier inversé
Bouclage Boitier détérioré Connexion déformée
Défauts majeurs Court-circuit Sortie courte Erreur épissure
Sortie courte Connexion déformée Court-circuit
Manque fil Manque fil Fil arraché
Connexion déformée Fil arraché Sortie courte
Tableau 8 : Défauts qualité de la classe A des 3 équipes
Selon le tableau ci-dessus nous remarquons que les défauts : Boitier inversé, bouclage,
sont les 2 premiers défauts de toutes les équipes. En effet, puisque ces deux défauts sont liés
directement au processus d’assemblage auquel nous nous sommes intéressées, nous allons
identifier les causes qui peuvent générer les défauts qualité de la ligne A9 à l’aide des
observations et du diagnostic de l’existant.

 Défaut boitier inversé

Le défaut boitier inversé revient à mettre un fil erroné dans une cavité de connecteur
autre que là où il faut l’insérer, chose qui peut causer une mauvaise connexion entre les câbles,
et par la suite il se peut qu’une partie ou la totalité d’une voiture ne fonctionne pas. Le
diagramme suivant résume les différentes causes qui peuvent être à l’issu de ce problème :

Machine Méthode

Temps de cycle Emplacement des modes

Diversité de références
non respecté opératoires
à produire
Boitier
inversé
Absentéisme
Mélange des fils Problème de vision
chez l’opérateur Non utilisation des modes
Poste encombré opératoires

Matière Milieu Main d’œuvre

Figure 15: Diagramme Ishikawa pour le défaut boitier inversé

 Défaut bouclage des fils

Le Bouclage est un défaut très répandu dans l’industrie du câblage, il se produit lors de
l’assemblage de plusieurs fils, la figure ci-dessous montre ce défaut :

29
 Figure 16: Bouclage des fils

D’après des remarques faites sur le terrain afin de détecter les causes qui contribuent à
l’occurrence du défaut de bouclage des fils, on a pu relever les points suivants : Parmi les
difficultés que trouvent les opérateurs lors de l’enrubannage, c’est que les fils à bander sont mal
séparé, ce qui complique la tâche.

Les fils sont mal séparés et se bouclent car la quantité des fils est importante et la
majorité des outils de séparation sont inadéquats ce qui complique la tâche à l’opérateur, et par
la suite l’opérateur perd son temps à les séparer ce qui augmente son temps de cycle et donc
tout le temps de production.

Main
Matière Machine Méthode Milieu
d’œuvre
• Sur- • Non respect • Toofix non • Absence de • Pas de lien
longueur du mode identifiables la séquence avec le
des fils opératoire . des bouclage
• Nombre lors du • Outil de opérations. des fils
important dépôt les séparation • fils mal
de fils. fils dans les non séparés au
toofix. adéquat. niveau de la
• Arrachemen LAD
t de
quelques
Toofix.

Tableau 9 : Analyse 5 M du bouclage des fils

1.6. Récapitulatif
Adoptée depuis la création du site LEONI Bouskoura, la méthode de production par
référence a su dernièrement démontrer son inaptitude à gérer les changements de références
fréquemment demandés par le client.

Le diagramme suivant représente le temps perdu en fonction du nombre de changement de

référence par jour :

30
 600 600

500 500
TEMPS PERDU (MIN)

400 400

300 300

200 200

100 100

0 0
1 2 10 40 80 120
NOMBRE DE CHANGEMENT DE RÉFÉRENCE PAR JOUR

Figure 17 : Temps perdu en fonction des changements de référence A9

On peut conclure que la performance de la ligne diminue avec l’augmentation de la
diversité des références demandées. D’où la nécessité de changer la méthode de production et
d’adopter une nouvelle méthode assurant un faible temps de changement.

2. La production modulaire
2.1. Concept
Le concept de production modulaire a été adopté par PSA depuis 2003 pour faciliter la
gestion des gros faisceaux comme « Principal » et « Habitacle ». L’avantage pour LEONI est
de ne plus avoir besoin de chercher une référence correspondante aux options d’un véhicule
vendu, puisqu’il suffit d’exprimer un besoin fonctionnel pour lancer la fabrication.

En effet, le modulaire n’est pas forcément complexe si on a bien assimilé le modèle sur
lequel il est basé. Il se résume en 2 étapes :

 L’usine réalise des modules spécifiques, séparément.

 Les modules spécifiques sont assemblés avec les modules communs sur la LAD suivant
l’appel du client.

Figure 18: Concept de la production modulaire

À la différence d’une conception classique, on fabrique seulement des modules sur la base
d’un plan par module, et lorsqu’on assemble tous les composants des modules, cela devrait
suffire à la réalisation du faisceau.

31
 2.2. Architecture
La méthode de production modulaire a l’architecture suivante :

« La ligne est constituée d’un ensemble de postes d’assemblage spécifiques non

synchronisés avec les postes d’assemblage communs, qui sont synchronisés et alignés sous
forme. L’entrée de la ligne, est une combinaison de modules demandée par le client. Chaque
faisceau est une demande personnalisée pour un client, pour cela on aura une quantité limitée
de chaque faisceau et par la suite la fréquence pour changer la série produite est très grande »

Où : Poste d’assemblage commun Pi et i ϵ [1, n] avec n le nombre des postes

Poste d’assemblage spécifique P′k et k ϵ [1, z] avec z le nombre des postes

On a E= {Mj } les entrées de la ligne et jϵ [1, m] et Mj module constituant le faisceau

Avec Fy est la combinaison d’un certain Mj et Fy un faisceau produit

||Fy || est très petit

Alors la fréquence pour passer d𝑒 Fy à Fy+1 est très grande

Cela signifie que la fréquence de changement de série est très grande.

2.3. Outils
a. ORPP : Outil de Répartition Par Poste
C’est un programme développé en langage VBA sous Excel par le groupe LEONI. Il permet
de répartir les fils et les opérations par poste et faciliter le : chiffrage, documentation. En effet,
il a les avantages suivants :

- L’extraction rapide de la nomenclature globale des faisceaux.

- Eviter les erreurs de frappes.
- Fiabilité des données de sorties.
- Création des Mode Opératoires & Plan de chargement Immédiatement.
- Selon les graphes trouvés, on peut équilibrer les postes de la LAD par rapport au Take-
Time.
- Le Check sur Excel (DSI) l’écart trouvé entre la géométrie & la nomenclature.
- Donner des figurines plus détaillées des connecteurs.
- Création de la cartouche de planche.
 Interface de l’ORPP
La figure suivante illustre l’interface de ce fichier, elle contient des éléments de base comme
le poste de travail, les numéros de fils, les références ...

32
Figure 19 : Interface de l’ORPP

33
 b. LeoBoard
Leobord est une application informatique basée sur Catia ayant comme objectif la
réalisation des lay-out cette application exploite une base de données à partir d’une plateforme
nommée CapitalH La figure suivante représente son interface :

Figure 20 : Interface de LeoBoard

Cet outil permet de :

 Assurer des données approfondies des faisceaux

 Avoir un découpage de la ligne
 Avoir un écart entre l’ancien et le nouveau Plan
 Réaliser le plan 3D
 Faciliter la modification des faisceaux

2.4. Principe du découpage modulaire

Comme on a déjà cité auparavant l’objectif de la nouvelle méthode dite production
modulaire se résume dans la répartition modulaire de toutes les références demandées par le
client en :

 Des modules communs à assembler sur la LAD (Ligne d’Assemblage Dynamique)

 Des modules rarement ou peu demandés par le client dans des sous-éléments
 Des modules épissures spécifiques réalisés par un système Picking sur la LAD

La méthode de découpage consiste à les regrouper l’ensemble des modules qui existent dans
les mêmes références dans un sous-élément.

34
 3. Etude comparative
En comparant les deux méthodes de production par référence et modulaire on peut dire que :
Production par référence Production modulaire

Déséquilibrage entre la charge des postes
La perturbation de la concentration des
opérateurs pendant le passage d’une référence
à une autre
Analyse manuelle des modifications des
modes opératoires
La totalité des postes sont touchés par le
changement des composants
Assembler des faisceaux plus riches que la
demande et neutraliser les sorties non
demandées
Réalisation manuelle des modes opératoires et
des plans de chargement
Probabilité d’erreur humaine
Tableau 10 : Etude comparative des deux méthodes de production
Des postes communs avec une charge fixe
indépendante de la référence
Faciliter l’apprentissage des opérations au
niveau de chaque poste
Donner l’écart entre les différentes phases
d’un projet par le baie de l’import d’un
fichier DSI approprié à chaque phase.
Seuls les postes spécifiques sont concernés
par le changement des composants et des
modes opératoires
Assembler un faisceau avec les composants
demandés
L’extraction rapide des plans de chargement
et des modes opératoires
Fiabilité des données de sortie de l’ORPP

Conclusion
A l’issu de ce chapitre nous avons analysé le processus actuel de LEONI Bouskoura qui
s’est avéré incapable de suivre la diversité des références demandées par le client. Bien que
LEONI soit parmi les leaders mondiaux, elle a été influencée par la diversité des références
demandées par son client. Pour regagner sa position et confronter la concurrence acharnée sur
le marché, elle a décidé d’adopter un nouveau concept de production D’où la nécessite de
changer ce processus et d’adopter un nouveau modèle de production qui se base sur la
production par modules. Le chapitre suivant présente les étapes de la mise en place du concept
de la production modulaire au niveau de la ligne d’assemblage « Principal ».

35
Chapitre 3 : Mise en place de la production
modulaire pour la famille « Principal »

36
 Introduction
Dans une voiture, il y a un grand nombre de faisceaux, dont le faisceau « Principal » qui est
l’objet de ce chapitre. En effet, il est lié au moteur et il regroupe plusieurs parties telles que : la
boite à vitesse, les projecteurs et la jauge à carburant. Au niveau de ce chapitre, nous allons
nous intéresser à la mise en place de la ligne d’assemblage du faisceau « Principal ».

1. Architecture de la ligne D34 « Principal »

La ligne d’assemblage dynamique est un ensemble de postes de travail spécialisés, disposés
dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations d'assemblage des
composants des faisceaux. La ligne actuelle du projet D34 « Principal » est destinée à la
production des faisceaux principaux pour DS3. Le processus d’assemblage est constitué d’une
ligne d’assemblage statique de 6 m où on réalise 7 pré-blocks qui est en parallèle avec une ligne
dynamique de 30 m constituée de 22 postes permettant le montage et l’enrubannage des câbles
afin de produire des faisceaux automobiles.

Figure 21 : Zone des pré-bocks de la ligne D34 « Principal »

Figure 22 : Ligne d’assemblage dynamique du projet D34 « Principal »

1.1. Découpage modulaire

a. Découpage des postes spécifiques
Notre projet de fin d’étude a pour principal objectif l’application du nouveau concept de
découpage modulaire des postes. Afin de réaliser cette méthode, il faut d’abord extraire les
modules spécifiques de la ligne d’assemblage dynamique actuelle pour les préparer dans des
sous-éléments. Pour ce faire, nous avons analysé le plan tableau client qui est un tableau
regroupant l’ensemble des références avec les modules qui y appartiennent. La figure suivante
représente un extrait du Plan Tableau Fournisseur du projet D34 de la famille « Principal » :

37
Figure 23 : Descriptif de la méthode de découpage des sous-éléments

38
On remarque que :

 Les modules en violets sont communs pour toutes les références donc elles vont être
réalisé sur la ligne d’assemblage dynamique.
 Les modules rouges sont spécifiques et demandés dans des mêmes références donc elles
vont être réalisé dans un sous-élément qu’on va appeler SE1. De même pour les modules
verts sauf que c’est deux sous-éléments sont contradictoires c’est-à-dire qu’on n’aura
jamais les deux à la fois. On va donc renommer les modules rouges SE1V1 (version1)
et les modules verts SE1V2 (version2) et l’opérateur va travailler soit la première ou la
deuxième version.
 De même pour les autres sous-éléments.

Après avoir réalisé cette étude, nous avons pu extraire 7 sous éléments. Le tableau suivant
présente les différents SE que nous avons réalisés et simulés :

Projet Famille N° Sous-élément Nombre de fils

D34 PPL SE 1 V1 Projecteur Halogène 13
D34 PPL SE 1 V2 Projecteur LED 22
D34 PPL SE 2 V1 Complément DV5 8
D34 PPL SE 2 V2 CTP Clim 6
D34 PPL SE 3 V1 Feux de recule 2
D34 PPL SE 3 V2 BVA 20
D34 PPL SE 4 V1 Calculateur DV5 34
D34 PPL SE 4 V2 Calculateur DV6 36
D34 PPL SE 5 V1 STTd 10
D34 PPL SE 5 V2 Non STTd 3
D34 PPL SE 6 V1 BVM 6
D34 PPL SE 7 V1 JAC 32

Tableau 11 : SE de la ligne D34 « Principal »

Certes, et afin de se familiariser avec la notion des sous éléments et de faciliter la tâche
aux opérateurs et vu que l’architecture du faisceau « Principal » est composée de plusieurs
branches assurant chacune une fonction bien déterminée. Nous avons proposé de renommer ces
sous-éléments suivant la fonction qu’ils assurent dans la voiture.

Démonstration
Le Plan Tableau de la ligne D34 « Principal » permet non seulement de lister les
références et leurs modules mais aussi la signification des modules et la fonction qu’ils assurent
dans la voiture. Elles sont schématisées sous forme d’arbre appelée arbre de diversité :

39
 Figure 24 : Arbre de diversité du faisceau D34 « Principal »
Afin de renommer les sous éléments il faut suivre la démarche suivante :

 Analyser les fonctions des différents modules du faisceau

 Regrouper les modules qui assurent la même fonction
 Chercher dans le Harnwire (qui est un document qui contient la liste des fils qui existent
dans toutes les références avec leurs spécifications et leurs modules) avec les fils qui
appartiennent aux modules regroupés
 Comparer les modules trouvés avec ceux issus du découpage modulaire
 Renommer les sous éléments

b. Le découpage des postes communs

Les postes communs sont les postes où on réalise le montage des modules communs
c’est-à-dire les modules qui existent dans toutes les références. Généralement, ce genre de
découpage se fait par des techniciens méthodes ayant une grande expérience dans le domaine
et connaissent les faisceaux en se base sur le DFA 1(Design For Assembly) qui standardise la
méthode de découpage. Dans notre cas, nous nous sommes basées sur le découpage de la ligne
A9 « Principal » vu que sons faisceau ressemble à D34 « Principal ».

En outre, nous avons réparti le poste commun 7025A aux autres postes de la ligne, vu qu’après
extraction des sous-éléments nous trouvé qu’il y a des postes qui ont un petit nombre de fils.

1.2. Architecture de la ligne

Après avoir réalisé le découpage modulaire qui sépare les modules spécifiques des
modules communs. Nous avons trouvé 6 postes d’assemblage des sous éléments spécifiques,
qui vont être intégrer à leurs postes adéquats de la ligne et 21 postes d’assemblage des modules
communs. Pour le SE7 qui est le JAC et vu qu’il est rarement demandé par le client, il va être
monté séparément dans des sous éléments par des opérateurs occasionnels.

40
 6 postes l’assemblage des modules spécifiques
JAC

Figure 25 : Architecture de la ligne D34 « Principal ».

1.3. Calcul du Takt time

Temps de production
Par définition : Takt Time = Demande journalière par équipe

Avant de calculer le Takt Time il est indispensable de définir quelques relations qui seront utiles
lors de son calcul :

- Temps de production = Temps d’ouverture - Temps d’arrêts

Demande journalière
- Demande journalière par équipe =
Nombre d′équipes
CMJ∗5
- Demande journalière =
5.5

Le tableau suivant regroupe les données nécessaires pour le calcul du Takt Time :
CMJ Nombre d’équipes Temps d’ouverture (min) Temps d’arrêts (min)

290 2 450 60

Tableau 12 : Paramètres nécessaires pour le calcul du Takt time

Pour le temps d’arrêt il regroupe : les pauses, les réunions de 5 min, le nettoyage, le
changement de référence et d’autres arrêts.
Application numérique :
- Temps de production = 390 min
- Demande journalière = 264 fx
- Demande journalière par équipe = 132 fx

Takt Time = 178 s ≈ 3 min

D’après ce calcul, on trouve que la nouvelle ligne est capable de produire un faisceau
chaque 3 min pour suivre la cadence de production du client PSA.

2. Dimensionnement de la ligne D34 « Principal »

Lors du dimensionnement de la ligne D34 « Principal ». Nous étions amenées à affecter les
différentes ressources humaines et matérielles propres à chaque poste de travail.

2.1. Affectation des ressources humaines

Afin de bien affecter les ressources humaines, nous allons procéder à un chronométrage
théorique des postes. L’outil ORPP est équipé d’une table des temps de toutes les opérations

41
possibles qui à l’aide d’une macro permet affecter le temps de chaque opération existante dans
le mode opératoire et en faisant la somme des temps on peut facilement trouver les chronos
théoriques de chaque poste de travail et déterminer le poste goulot théorique.

Le diagramme suivant représente l’allure des temps des différents postes par rapport au
Takt Time :

Temps théoriques (s)

Temps théoriques (s) TT

350
300
250
200
150
100
50
-
DV6.3
DV5.1
DV5.2
DV5.3
DV6.1
DV6.2

Proj LED
Proj Halog
BVM Feux

Etape 12
BVA

COMP DV5
CLIM

Etape 1
Etape 02.1
Etape 02.2
Etape 3
Etape 4
Etape 5
Etape 6
Etape 7
Etape 8
Etape 9
Etape 10
Etape 11

Etape 13
Etape 14
Etape 15
Etape 16
Etape 17
Etape 18
Etape 19
Etape 20
Figure 26 : Diagramme des temps théoriques des postes de travail de la ligne D34
« Principal ».

En effet, ce chronométrage théorique est très intéressant car il va nous permettre d’avoir
une vision sur les temps de cycles des postes afin de bien affecter les ressources humaines. Par
suite, LEONI a besoin de mobiliser 27 opérateurs dont 21 opérateurs pour l’assemblage des
postes communs et 6 pour les postes spécifiques.

Remarque : le poste 13 représente une anomalie. Son temps élevé se justifie par le fait que ce
poste contient 12 fils de dépannage, ces derniers ne sont pas insérés dans les boitiers mais
l’ORPP considère qu’ils sont insérés et calcule le temps d’insertion.

2.2. Affection des ressources matérielles

Les ressources matérielles de la ligne d’assemblage se diffèrent d’un poste à un autre. En
effet, pour les postes de montage (insertion des fils dans les boitiers) on trouve le chariot des
fils et les bacs des composants et notamment les boitiers et les passes fils. Or, pour les postes
d’habillage on trouve la planche et les bacs de composants à savoir : les gaines, les gaffes, les
rubans ….
L’affectation des moyens selon les postes est résumée dans le tableau (Annexe 7). En plus
des planches et chariots des fils, toutes les étapes sont équipées des bacs de composants propres
à elles. Pour faciliter la tâche nous avons réalisé le Lay out suivant :

42
 Figure 27 : Lay out de la ligne D34 « Principal ».
Avec :
Planche d’habillage
Chariot des fils
Support des composants

3. Dimensionnement du flux de production

Le dimensionnement du flux de production revient à calculer le temps de cycle moyen qui
représente la fréquence de rotation du convoyeur, à l’aide des données d’entrées suivantes :
 L’efficience objective qui est de 100%
 21 opérateurs au niveau de la ligne
 Temps de gamme d’assemblage sur la ligne est de 2.1 heures
Avant de commencer le calcul, il est nécessaire de définir quelques relations clés :
Temps d′ ouverture∗nbr de poste∗efficience
Production par équipe = temps de gamme

la production par equipe

Production par heure = temps d′ouverture

3600
Temps de cycle de la ligne = production par heure∗60

Pour tout calcul fait, on trouve :

 Production par équipe = 150 faisceaux /équipe
 Production par heure = 20 faisceaux / heure
 Temps de cycle de la ligne = 3 min = 180 s

4. Mise en place de la ligne

4.1. Réalisation des modes opératoires
A l’aide de l’outil ORPP, nous avons élaboré une nouvelle version du mode opératoire
qui est plus claire, facile à suivre par les opérateurs et qui correspond parfaitement au principe
de la production modulaire.

43
Figure 28 : Exemple de mode opératoire pour le poste spécifique Clim D34 « Principal »

44
Figure 29 : Exemple de mode opératoire pour le poste commun 01 D34 « Principal »

45
 4.2. Réalisation du Plan de chargement

Nous avons remplacé l’ancien modèle du plan de chargement avec un nouveau modèle. En
effet, il s’agit d’un mode opératoire qui contient les fils qui existent dans chaque étape avec
leurs repères et leurs couleurs et définit la position des fils sur les chariots porte fils.

Figure 30 : Plan de chargement du poste 11 de la ligne D34 « Principal »

Certes, afin de faciliter le travail aux opérateurs nous avons réalisé un mode opératoire
pour les figurines des boitiers par étape. Il contient les boitiers avec le fils qui doit y être inséré
dans l’étape en cour puisque le visuel est toujours plus mémorisable que l’écrit.

Figure 31 : Figurine des connecteurs de l’étape 01 de la ligne D34 « Principal »

46
Remarque : Avant de les afficher Tous ces supports et modes opératoire doivent d’abord être
validé par la qualité et codifié pour qu’ils entrent dans LISA.
4.3. Réalisation des planches
La réalisation des planches de montage est une étape délicate dans la mise en place du
processus d’assemblage de fabrication. Son objectif consiste à réaliser un dessin qui comporte
toutes les informations dont l’opérateur a besoin pour produire un faisceau conforme. En effet,
le poste de travail doit être conçu de manière à ne laisser place à aucun incident au cours de la
production tout en assurant la capacité de s’adapter à la diversité du produit.
Nous avons réalisé les Lay-out des planches des postes spécifiques grâce à l’application
Leo bord de Catia 3D et avec l’aide des techniciens CAO. Pour les planches des postes
communs nous avons réajusté quelques-unes afin de faciliter la tâche aux opérateurs. Les
figures suivantes représentent un exemple de Lay out des postes de sous éléments :

Figure 32:Lay out SE5 et SE 6 pour D34 « Principal »

Après la réalisation des lay-out, nous les avions envoyées au fournisseur pour réaliser les
impressions. Ensuite, nous avons passé à la préparation des planches avec les techniciens des
moyens. Une fois nous avons terminé la préparation et la validation da chaque planche par les
technicien qualité, nous avons passé à sa mise en place au poste convenable.

4.4. Simulation d’assemblage des faisceaux

a. Optimisation préliminaire
Avant de commencer l’assemblage des faisceaux nous avons repérer quelques problèmes
dont leur résolution est primordiale.

 Les sous éléments DV5 et DV6 contiennent un grand nombre de fils : DV5 34 fils et
DV6 36 fils ce qui nécessitera un temps élevé de montage d’où nous les avons divisés
en 3 sous éléments.
 Les sous éléments JAC et BVM n’ont qu’une seule version, par la suite ils n’auront pas
un poste de travail pour chacun d’entre eux dans la ligne. En outre, nous connaissons
que dans la voiture on n’aura qu’un seul type de boîte à vitesse soit automatique soit
manuelle. Nous avons donc regroupé la BVM avec l’autre version de la BVA qui est les
Feux de recules.

47
 Pour le sous élément JAC il va être réalisé hors ligne vu qu’il est rarement demandé et
qu’il n’a qu’une seule version.
 Ordre des sous éléments car il y a parmi eux ceux qui sont reliés par des épissures. Par
la suite nous avons établi l’ordre suivant des sous éléments :

Figure 33 : Ordre des sous éléments de la ligne D34 « Principal »

Pour le sous élément JAC, il va être réalisé hors ligne et puis intégré au niveau du poste
3 pour que son opérateur continue l’assemblage vu que les composants de ce poste ne
nécessitent pas beaucoup de temps pour être montés.

b. Assemblage des faisceaux

Après avoir alimenté la ligne d’assemblage dynamique et préparer les modes
opératoires, nous sommes passées à la simulation d’assemblage des faisceaux par la méthode
de production modulaire afin de valider ce processus d’assemblage.

Nous avons fabriqué par la suite quelques références, et lors de l’assemblage des faisceaux
sur cette ligne, nous avons détecté un problème énorme de gaspillages en termes de lovage et
stockages intermédiaires des pré-blocks. En effet, ces pré-blocks doivent être réalisés dans leur
poste adéquat de la mini ligne d’assemblage dynamique et ensuite lové et stocké dans des
chariots afin d’intégrer leur poste convenable de la ligne une fois ils sont demandés.

Figure 34 : Exemple de sous élément lové et stocké

Pour remédier à ce problème nous avons proposé de rallonger la ligne d’assemblage
dynamique de telle façon d’avoir une seule ligne dynamique de 36 m. Les 7 premiers postes
seront consacrés à la réalisation des pré-blocks c’est-à-dire les sous éléments spécifiques et le
reste de la ligne d’assemblage dynamique servira pour le montage des éléments communs. Ce
rallongement va permettre de :

48
 - Eviter les problèmes de lovage générant des pertes en termes de moyens et de main
d’œuvre.
- Intégrer les opérateurs des sous éléments au même rythme de la ligne c’est-à-dire
même temps de cycle.
- Eliminer le stockage intermédiaire des sous éléments générant des pertes en termes
de moyens et de main d’œuvre.
- Assurer le concept de la pièce à pièce.

Validation de la proposition

Une telle proposition de rallongement de la ligne doit être validée par le chef du projet
et le responsable de production. En effet, nous les avons contactés et nous avons programmé
une réunion avec eux pour présenter cette nouvelle proposition en mettant l’accent sur ses
avantages. Ils ont par la suite accepté cette idée d’optimisation.

Etapes du rallongement

Après avoir validé la proposition du rallongement, il est maintenant temps de passer à

l’action. En effet, ce rallongement implique la réalisation des travaux suivant :
 Commande et réception des moyens : nouveau tapis, contrepartie BFRM, Toofix,
Oméga
 Commande pour prestation de rallongement de chez l’entreprise INARALEC
 Démontage de la ligne A9 « Principal » qui est une ligne non utilisée
 Récupération de deux éléments de 3m
 Démontage du tapis de la ligne D34 « Principal »
 Ajout des deux modules récupérer de la ligne A9 à la ligne D3
 Montage tapis et ajout extension tapis (environ 13m)
La durée de rallongement de la ligne est estimée de 4 à 5 jours :
 Intervention pour rallongement / INARALEC : 2 jours
 Mise en place toofix pour les 48 postes : 2 à 3 jours
Or, et vu que l’objectif primordial de LEONI est de livrer les commandes des faisceaux à
temps et satisfaire son client. Il a été décidé d’avancer la production et de rallonger la ligne
d’assemblage dynamique en S27 à partir du 05/07/2008.

5. Analyse de l’environnement
L’environnement de travail constitue le lieu de naissance de la valeur ajoutée, c’est là où
elle devient palpable. Aujourd'hui, analyser et optimiser cet environnement est un vrai métier
qui consiste à bâtir un espace adapté à l'homme, exempt de gestes inutiles, de postures néfastes
et de pertes de temps.

A LEONI Bouskoura, analyser l’environnement consiste à organiser et préparer les postes

de travail. Certes, le poste de travail est le lieu dans lequel une personne dispose des ressources
matérielles lui permettant d'effectuer son travail. Il met l'opérateur humain face à un ensemble
d’opérations qui réalisent le processus d’assemblage. On parle alors habituellement de la
situation de « l'homme face au process ».

49
 En effet, l’amélioration des conditions du travail des opérateurs, engendra une amélioration
de la production. Un milieu de travail plus organisé est un milieu plus productif. Pour introduire
cette philosophie dans la zone d’assemblage nous avons mené un plan d’action 5S qui se résume
dans le tableau suivant :
Catégorie Actions
1S = Eliminer -Changer et remplacer tout le matériel endommager et obsolète par
un nouveau plus fiable.
-Eliminer tout ce qui est inutile sur le poste de travail et dans son
environnement.
2S = Ranger -Délimiter et repérer chaque objet dans un emplacement bien défini
de façon à faciliter le travail.
-Identifier chaque poste, avec des étiquettes et faire correspondre à
chaque place un espace précis et bien entretenu
-Réaliser des accessoires et supports permettant de trouver les outils
plus rapidement.
3S= Nettoyer -A chaque début et fin de travail, l’opérateur doit vérifier s’il y’a des
déchets et des objets inutiles et les éliminés afin de garder la netteté
du poste de travail.
-Mettre en évidence des consignes de nettoyage et de rangement.
4S= Standardiser -Imprimer sur des étiquettes autocollantes le numéro de chaque poste
-Mettre à jour les fiches d’instruction pour faire correspondre à l’état
actuel les derniers développements. Maintenir le poste de travail en
ordre à l'aide des règles de travail. Pour que les règles soient
respectées, il est préférable de les faire écrire et visualiser par les
opérateurs eux-mêmes.
5S= Auto discipline -Impliquer le personnel dans la démarche de progrès.
-S'appliquer à appliquer les règles définies.
Tableau 13 : Classification des opérations des 5 S
Application du plan d’actions des 5S :

Après avoir élaboré le plan d’action des 5S, l‘équipe projet a approuvé l’application de ces
actions, et les figures suivantes montrent l’état avant et après l’application. En effet, les 3 S :
éliminer, ranger et nettoyer s’appliquent sur terrain mais les 2 S : Standardiser et auto discipline
s’appliquent sur les mentalités et les habitudes.

(a) (b)
Figure 35 : Bac avec (b) et sans (a) identification des composants

50
 (a) (b)
Figure 36 : Poste de travail avec MO (b) et sans MO (a)

(a) (b)
Figure 37 : Poste de travail avec (b) et sans poubelle (a)

(a) (b)
Figure 38 : Ligne avec (b) et sans numérotation (a) des postes

6. L’équilibrage des postes

Le problème de l’équilibrage d’une ligne d’assemblage consiste à affecter les opérations
d’assemblage aux postes de la ligne de façon à équilibrer les charges entre les postes tout en
respectant des contraintes de production. En effet, une mauvaise affectation des opérations aux
postes peut entraîner un temps mort non justifié et donc des coûts supplémentaires inutiles pour,
chacune des pièces produites. La méthode d’équilibrage sert à affecter les opérations de même
charge à chaque poste afin de respecter certains critères, parmi ces critères :

 Maximiser l'efficience de la ligne.

 Minimiser le temps mort total par câble.
 Minimiser le pourcentage de temps mort.
 Minimiser le temps de cycle
51
Le défi d’une chaîne de production est d’équilibrer le travail de chaque opérateur afin d’éviter
les pertes de temps et les goulots et cela selon le schéma suivant :

Equilibrer au Takt-time

Réduire la non-valeur ajoutée

et éliminer le gaspillage

Redistribuer les opérations et rééquilibrer

Mettre à jour les calculs

Equilibrage Non
réussi

Oui
Figure 39 : Schéma d’équilibrage des postes d’assemblage

6.1. Chronométrage réel des postes de travail

a. Choix de la référence à étudier
Une commande du client PSA a été faite et permettra la réalisation de cette étude. Cette
commande est limitée en références à produire mais aussi en volumes comme indiqué dans le
tableau suivant :

Référence Quantité
429847 05 3
429848 05 3 Demande client par référence
429851 05 4 14
429852 05 12 12
429855 05 4 10
429856 05 5 8
6
429859 05 2
4
429860 05 4 2
429861 05 0 0
429862 05 1
429863 05 1
429864 05 0
Figure 40 : Demande client en fonction des références D34 « Principal »

52
 Une production à volume élevé permettra aussi de relever plusieurs chronométrages.
L’étude portera sur la référence 429852 05.

b. Nombre de mesures à effectuer

Pour que nos chronométrages soient représentatifs on était obligés de prendre plusieurs
prises pour chaque poste de notre ligne de production. Le nombre de prise est généralement 10
pour des temps de cycle de moins de 2 minutes et 5 observations pour des temps de cycle de
plus de 2min.[4]
Toutefois, on peut déterminer statistiquement le nombre de mesures. Il faut dans ce cas
effectuer une première série de mesure. Cela permettra également de « s’entrainer » et de valider
les différentes étapes. En première approximation, les durées mesurées suivent une loi normale,
σ∗Z
et ce nombre minimum est donné par : N = (α∗ X̅)2
Avec :
 N : le nombre de mesures
 α : précision voulu de l’estimation (généralement, on prend une valeur de 5%)
 σ : écart type des premières mesures de temps
 ̅X : moyenne des temps de l’échantillon
 Z : écart type pour l’intervalle de confiance souhaité. Dans la distribution normale :

Intervalle de confiance 90 95 96 97 98 99 99,7

souhaité (%)
Z 1,65 1,95 2,05 2,17 2,33 2,58 3
Tableau 14 : Intervalle de confiance pour une distribution normale
 Première série de mesure

N° de mesure 1 2 3 4 5 6
Temps de cycle (s) 180 187 190 192 178 208
Tableau 15 : Prise de temps du poste 1 D34-PPL
̅ = 189,16 σ = 10,74
X α= 0,05 et pour un intervalle de confiance de 95% : Z= 1,96
On aura donc N = 4,95 ≈ 5 Par suite il nous faut 5 mesures pour chaque poste de travail.

c. Prise des temps

Après l’identification de la référence critique et le nombre de mesures à effectuer nous
sommes passées au chronométrage. Dans le cadre de ce projet, les opérateurs choisis pour
effectuer le chronométrage, ont une expérience d’au moins 2 ans dans l’entreprise LEONI et
sont suffisamment familiarisés avec les normes de l’entreprise.

Remarque :
 Le jugement d’allure est nécessaire, afin de standardiser les temps. Or, il demande une
pratique soutenue, que peu de personnes possèdent c’est pour cela que nous avons
contacté le superviseur de la ligne pour qu’il juge l’allure des opérateurs.

53
  Pour les majorations (Annexe 8) nous les avons ajoutés au temps normal afin de trouver
le temps standard des postes les résultats obtenus.
Cette prise de temps (Annexe 9) nous a permis de tracer le diagramme suivant :

Temps standards des postes de travail

400
350
300
250
200
150
100
50
-
BVM-FEUX
DV5.1
DV5.2
DV5.3
COMPL DV5

Proj Halog

Etape02.1
Etape02.2
Etape01

Etape03
Etape04
Etape05
Etape06
Etape07
Etape08
Etape09
Etape10
Etape11
Etape12
Etape13
Etape14
Etape15
Etape16
Etape17
Etape18
Etape19
Etape20
Temps standard Takt time

Figure 41 : Diagramme des temps réels des postes de travail D34 « Principal »

6.2. Analyse de l’écart du temps de cycle :

Dans le but d’identifier les causes racines de l’écart remarquable entre le temps de cycle et
le Takt time, on a procédé d’abord par un Brainstorming [5] avec les membres de l’équipe de
projet. Cette activité nous a permis de déceler l’ensemble des causes pouvant être à l’origine de
notre problématique. C’est ainsi qu'on a pu dresser le diagramme d’ISHIKAWA[6] suivant :

Machine Méthode

Fils bouclés Emplacement des boitiers

dans les toofix non respecté
Mode opératoire
mal adapté
Découpage mal réalisé
Temps de
cycle élevé

Sur longueur des fils Poste de travail Mouvements

encombré inutiles des
Retard de distribution opérateurs
des composants

Matière Milieu Main d’œuvre

Figure 42 : Diagramme d’Ishikawa -temps de cycle élevé D34- PRINCIPAL

54
 Le but de ce travail est de donner une idée plus claire sur quoi nous devons agir pour
équilibrer les postes de la chaîne, d’après le diagramme d’Ishikawa réalisé nous remarquons
qu’il existe plusieurs pistes sur lesquelles nous pouvons agir afin d’atteindre notre objectif.

6.3. Optimisation du processus d’assemblage

a. Solution 1 : Changement de Gabarit
La qualité du processus d’assemblage ne se mesure qu’à ses plus grandes lacunes. Que ce
soit au lancement d'une nouvelle ligne de production ou en cas de dérive de production, les
outils de production et notamment le gabarit doivent être périodiquement contrôlés et vérifiés,
voire réglés, afin d'atteindre la performance attendue. Dans cette même optique, et pour
remédier aux problèmes suivants :

- Fils bouclés : la position du gabarit ne permet pas d’avoir un faisceau sans bouclage
- Fils arrachés : dus au chevauchement des boitiers et des branches
- Fils hors ligne d’assemblage : causés par le manque du trajet du faisceau

Nous avons proposé de changer le gabarit de la ligne D34 « Principal » et de mettre en place
un nouveau gabarit, et une autre configuration, en déplaçant et en ajoutant les toofix et oméga.
En effet ce changement aura plusieurs avantages à savoir :
- Un bon montage des faisceaux au premier coup
- Faciliter la formation des opérateurs
- Zéro bouclage
- Zéro fils arrachés
- Zéro fils hors ligne d’assemblage

(a) (b)
Figure 43 : Ancien (a) et nouveau gabarit (b) D34-PPL
Après avoir discuté cette proposition avec la technicienne méthode de la ligne nous avons
programmé une réunion avec le chef de projet et le directeur de production pour présenter cette
nouvelle configuration. Ils ont apprécié ce changement mais avant de le valider il est nécessaire de
monter un faisceau avec cette configuration.

55
 (a)

(b)
Figure 44 : Faisceau monté suivant l’ancien (a) et le nouveau (b) gabarit D34 « Principal »
Après montage du faisceau, les opérateurs ont préféré cette nouvelle configuration qui
trace parfaitement le trajet et le chemin des faisceaux. La solution a été validée par le directeur
de production et sera appliquer avec le rallongement de la ligne.

b. Solution 2 : Ajustement des sur longueurs

Lors du montage des faisceaux un autre problème est apparu il s’agit de la sur longueur des
fils. Nous avons trouvé plus de 30 fils longs sur D34 « Principal », un chiffre énorme qui a
causé des problèmes qualité concernant la réalisation des nœuds, peignage des fils, ainsi qu’une
difficulté au moment de montage de la goulotte.
Certes, et pour éviter ce problème dans les prochaines phases nous avons mis en place un
tableau qui contient les repères des fils avec les longueurs mesurées réellement sur le terrain et celles
de la gamme de coupe. Nous avons déterminé l’écart entre eux ainsi que nous avons communiqué
les vraies longueurs au responsable de la coupe pour ajuster les gammes de coupe. (Annexe 10)

Figure 45 : Sur-longueurs des fils Figure 46 : Résolution des sur longueurs

56
 c. Solution 3 : Balancement des opérations
Le balancement des postes s’est fait selon le temps cycle de chaque poste. En fait, chaque
opérateur ne doit pas dépasser le temps dédié à sa tâche. Nous avons remarqué qu’il y a des
postes chargés, c’est donc sur ces postes que nous allons effectuer le balancement. La solution
prévue alors consiste à déplacer les opérations entre les postes.

Dans le but d’arriver à un meilleur équilibrage, nous avons déplacé quelques opérations
d’un poste à l’autre tout en respectant le temps cycle défini ainsi que l’enchainement et la
séquence du travail réalisé. Pour ce faire, nous avons procédé comme suit :

Habillage à balancer Ancien poste Nouveau poste

12B1A ----- N37 05 SE JAC
13C1A ----- N36B 05 SE JAC
1276 ------- N366 05 SE JAC
4050A ------ N366 05 SE JAC
6617J1 ------N36A 05 04
7025A----- N110 13 14
N110 ----- N41 13 14
N41 ---- N80 13 14
8007A ------ N210 09 SE DV5.2
13D1A------N32 09 SE JAC
2615A ---- N32 09 08
5115A ---- N31 09 07

Tableau 16 : Balancement des opérations entre les postes de la ligne D34 « Principal »
d. Solution 4 : Amélioration des modes opératoires
Le mode opératoire est le moyen primordial aidant à l’assemblage des faisceaux. Certes, il
est nécessaire de le développer afin de faciliter la tâche aux opérateurs. Nous avons par la suite
défini :

 La séquence des opérations des postes de travail.

 La numérotation des toofix : numéroter le fils avec le numéro du toofix sur lequel il sera
mis.

57
Figure 47 : Exemple de mode opératoire D34 « Principal » après amélioration

58
 e. Solution 5 : Organiser le poste de travail
D’une part, nous devons travailler sur la réduction du temps de mouvement qui contribue
d’une façon très claire dans l’augmentation du temps de travail de chaque opérateur.

(a) (b)
Figure 48 : Illustration du problème des mouvements inutiles (a) et sa résolution (b)

(a) (b)
Figure 49 : Illustration du problème de l’encombrement des postes (a) et sa résolution (b)
Récapitulatif
Ces optimisations que nous avons menées ont permis de résoudre un nombre important de
problèmes qui faisait partie des gaspillages et bien précisément des mudas. La résolution de ces
problèmes a permis aussi d’éliminer toute sorte de gaspillages. En effet :
 Le changement de gabarit va éliminer le muda de défaut et d’attente : fils bouclés et mal séparées,
qui génèrent un arrêt de la ligne.
 L’ajustement des longueurs des fils élimine le muda de défaut
 Le balancement des opérations, l’amélioration des modes opératoires et l’organisation des postes
de travail vont à leurs tours éliminer toute sorte de mouvement inutile.

6.4. Chronométrage des postes après améliorations

Après avoir appliqué la majorité de ces propositions nous avons refait le chronométrage
afin de s’assurer de l’équilibrage des postes. (Annexe 11) Le diagramme suivant représente les
nouveaux temps de cycle des postes :

59
 Temps standards des postes de travail
250

200

150

100

50

0
DV5.2
DV5.1

DV5.3
COMPL DV5
BVM-FEUX
Proj Halog

Etape02.1
Etape02.2
Etape01

Etape03
Etape04
Etape05
Etape06
Etape07
Etape08
Etape09
Etape10
Etape11
Etape12
Etape13
Etape14
Etape15
Etape16
Etape17
Etape18
Etape19
Etape20
Temps standard Takt time

Figure 50 : Diagramme des temps réels des postes D34 « Principal » après amélioration
D’après le diagramme obtenu nous remarquons que les deux postes : 02.1 et 02.2 ont un temps
global de 173 min ? Nous avons donc proposé de les réaliser par un seul opérateur au lieu de 2
opérateurs.

7. Estimation des gains

7.1. Gain du rallongement de la ligne
Le rallongement de la ligne d’assemblage dynamique va nous permettre d’éviter le
lovage, le transport et le délovage des sous éléments. En effet,

Temps de lovage = 6,3 s

Temps de transport = 5 s
Temps de délovage = 5 s

En éliminant ces trois temps nous allons faire gagner LEONI un temps de 16,3 s

Paramètre Valeur
Temps gagné 16,3 s
Nombre de SE 6
CMJ 264 fx/j
Temps d’ouverture annuel 240 j
Durée du projet 8 ans
Temps gagné tout au long du projet 13 770 h
Tableau 17 : Paramètres du calcul du gain pour D34 « Principal »
Dans LEONI, nous avons PCR = 7 €/ h = 77,35 Dh/h et 1€ = 11.05 Dh (14.07.2018)
Or le prix du rallongement de la ligne est estimé à : 19 359,6 Dh

Le gain est donc :

1 045 749.9 Dh
60
 7.2. Gain de l’équilibrage
a. Gain en terme faisceaux
Après avoir équilibré les postes de la ligne D34 « Principal », il est nécessaire de calculer
le gain de cet équilibrage. Pour ce faire nous allons calculer la somme des temps de cycle :

∑ temps de cycle des postes

Avant équilibrage Après équilibrage
5542 s 4666 s
Tableau 18 : Gain de l’équilibrage des postes de D34 « Principal »
Gain = 876 s par faisceau
Par suite un gain de 64,24 heures par jour

En prenant en considération la durée du projet et la valeur du PCR, le gain en termes d’argent

sera :
9 540 410.88 Dh
€
En outre, nous avons gagné 876 s par faisceau. Et on sait que CMJ = 264 fx/j
876 * 264 = 231 264 s/j
Or le temps de gamme d’un faisceau est : 4666 s
Par suite le gain sera : 49 fx/j
Ce gain nous permis de faire passer la consommation moyenne journalière de 264 fx/j
à 313 fx/j.

b. Gain en termes d’effectif

En outre l’équilibrage des postes nous a permis aussi de réduire le nombre d’effectif.

Effectif initial Effectif après équilibrage

27 26
Gain d’un opérateur
Tableau 19 : Gain en termes d’effectif pour D34 PPL
Sachant que la rémunération de chaque opérateur est de 2000 Dh par mois et la durée
du projet est de 8 ans, on aura un gain de :
192 000 Dh

Conclusion
Durant ce chapitre, nous avons entamé la mise en place de la nouvelle méthode
d’assemblage modulaire pour la famille « Principal » du projet D34 depuis la définition de son
architecture jusqu’au l’équilibrage de ses postes. Ainsi nous avons proposé plusieurs solutions
afin d’optimiser le processus d’assemblage de la ligne qui ont par suite apporté des gains
intéressants à l’entreprise.

61
Chapitre 4 : Mise en place de la production
modulaire pour la famille « Habitacle »

62
 Introduction

A notre arrivée au site de production LEONI Bouskoura, la ligne d’assemblage de la

famille « Habitacle » D34 a déjà été mise en place avec la méthode de production par référence.

En suivant l’assemblage du faisceau d’une étape à une autre, le premier constat détecté
est la diminution de la capacité de production de la ligne, suite aux arrêts répétitifs. Ces derniers
sont dus au bouclage et inversion des fils. De plus, nous avons remarqué la difficulté de la
manipulation du faisceau pour une ligne d’assemblage à simple face.

Pour remédier à ce problème, nous avons décidé avec l’équipe projet de mettre en place
une nouvelle ligne d’assemblage capable d’assurer la productivité souhaitée, en adoptant le
nouveau concept de la production modulaire.

Paramètre Etat actuel

Temps moyen de montage 2H
Nombre de postes 20 postes sur LAD et 5 pré-blocks
Temps de cycle moyen 6 min
Production par équipe 90 faisceaux
Tableau 20 : Caractéristiques de l’ancienne ligne d’assemblage HAB-D34

Figure 51 : Image de l’ancienne ligne d’assemblage de la Famille HAB-D34

1. Architecture de la ligne d’assemblage

La première étape de la mise en place d’une nouvelle ligne d’assemblage, est la
définition de l’architecture des postes et la schématisation du flux de matière.

1.1. Choix du type de processus d’assemblage

Pour schématiser le flux de la matière dans cette ligne, nous avons commencé par le
choix du processus d’assemblage du faisceau.
Le processus d’assemblage choisi, doit être adéquat avec la géométrie et les
spécifications du faisceau. Le faisceau de famille « Habitacle » se caractérise par une géométrie
complexe, vu que c’est le câble qui assure la liaison électrique entre les deux extrémités droite
et gauche de la voiture.

63
 Figure 52 : Géométrie du faisceau HAB–D34
Pour choisir le processus convenable, nous avons élaboré une étude comparative entre
les différents processus de montage existant dans le secteur du câblage automobile, à savoir :
Processus Descriptive Avantage Inconvénient
Table fixe Réaliser l'ensemble du faisceau *Adapté aux faibles *Non adapté aux gros
par une ou plusieurs personnes consommations volumes
sur une table fixe contenant le moyennes journalières *Mouvements inutiles
lay-out du faisceau enveloppe *Possibilité d’intégrer dans une planche
le contrôle électrique large
dans la planche
*Investissement faible
Carrousel Les opérateurs réalisent *Adapter à des *Déplacement de
l'ensemble des opérations consommations élevées l'opérateur entre la
d'assemblage sur des tables *Productivité élevée planche et
tournantes en continu et à une *Possibilité de l'approvisionnement
vitesse constante (réglable) fabriquer deux familles des fils
grâce à une structure mécanique de faisceau grâce au *Zone de rotation des
motorisée en forme de "O plateau amovible tables dangereuse
*Investissement
important
LAD C'est un convoyeur avec un *Adapté aux familles Déplacement du
avancement "Stop & Go", sur ayant une grande CMJ faisceau entre le tapis
lequel les opérateurs réalisent *Moins de et le plateau frontal
les opérations d'encliquetage. déplacements grâce à la pour l'habillage et le
Les opérations d'habillage sont réduction des tailles de contrôle
réalisées sur des plateaux postes et à dimensionnel.
frontaux. Les tâches sont l'approvisionnement
réparties avec un temps de cycle frontal de tous les
maximum de 4 min) avec un composants
approvisionnement frontal de *Élimination du stock
tous les composants. d'encours par un flux en
pièce à pièce entre les
postes
Tableau 21 : Comparaison entre les processus d’assemblage du faisceau
64
De plus, on trouve deux types de procès d’assemblage sur LAD :
Processus Descriptive Avantage Inconvénient
LAD *Les opérateurs sont alignés *Minimiser le nombre des Une cadence
simple face au convoyeur opérateurs et l’espace moyenne de
d’assemblage production
LAD *Les opérateurs sont alignés *Faciliter l’assemblage Un espace
double face sur les deux faces du *Eviter les problèmes de important par
convoyeur bouclage des fils rapport à une
*Le faisceau est cheminé en *Cadence de production ligne simple
totalité su le convoyeur élevée
Tableau 22: Comparaison entre la LAD simple et la LAD double face
D’après cette analyse, nous avons trouvé que la ligne d’assemblage dynamique à deux
faces représente plusieurs points forts de plus c’est le seul processus qui permet de schématiser
le faisceau sur le convoyeur et réaliser le montage sur les deux cotés et par la suite assurer la
production exigée en éliminant le problème du bouclage des fils.
Au début, on n’a pas pu convaincre la direction du site LEONI Bouskoura par le choix
de la ligne d’assemblage double face, vu que cette solution nécessite plus d’espace que la ligne
simple, Or et suite à l’augmentation de la charge de production, la direction a décidé de
construire un nouveau local de production pour les anciennes familles excitantes au niveau du
site. Avec cette décision, on a pu avoir l’espace nécessaire pour le nouveau processus et
démarrer le redimensionnement de la ligne.

1.2. Découpage modulaire

Dans une Ligne d’Assemblage Dynamique, les postes se partagent équitablement les
opérations d’assemblage du faisceau. En effet le poste aval doit obligatoirement réaliser ses
tâches avant de faire passer le produit semi-fini au poste amont pour respecter l’ordre des
opérations et produire un faisceau conforme.
a. Découpage des postes spécifiques
Pour réaliser le découpage des postes spécifiques, nous nous sommes basées sur la
compatibilité et l’incompatibilité entre les modules qui construisent l’ensemble des références
des faisceaux, pour se faire, nous avons analysé le plan tableau client.
Le plan tableau client ci-dessous présente l’ensemble des références de faisceau
« Habitacle » demandées par le client PSA pour la phase VRS2 EL du projet D34 :

Tableau 23 : Extrait du plan tableau fournisseur HAB-D34

65
 Après avoir analysé le plan tableau fournisseur de la famille « Habitacle » D34. Nous
avons pu regrouper les modules selon leurs appels dans les références clients en trois sous
éléments spécifiques avec 2 versions.
Le regroupement des modules est comme suit :
*(Les modules jaunes – les modules rouges)
*(Les modules gris – les modules violets)
*(Les modules verts – les modules bleu)
Pendant les premières ébauches et afin de se familiariser avec la notion des SE et faciliter
la tâche aux opérateurs. Nous avons nommé ces sous éléments par le nom de l’un des
connecteurs qu’ils contiennent et qui y a le plus grand nombre d’alvéoles. (Voir annexe 12)

Figure 53: Sous-éléments de la ligne D34 HAB

La combinaison possible des sous éléments est schématisée dans l’arbre de diversité suivant :

Coté de Conduite ADML (Neutralisation bruiteur) HIFI

D34 DAG ADLM SANS

AVEC

DLM SANS

AVEC

DAD ADLM SANS

AVEC

DLM SANS

AVEC

Figure 54 : Arbre de diversité de la famille HAB-D34

66
 b. Découpage des postes communs

Concernant la famille « Habitacle », nous avons refait le découpage de l’ensemble des

postes de travail. La première étape consistait à la recherche d’une méthode structurée tout en
respectant les règles du découpage extraites du standard interne de LEONI (Desing For
Assembly version 2016)
Les règles du découpage :
Un découpage des opérations par poste peut être effectué en se basant sur un ensemble
de règles à savoir :
 Commencer par les connecteurs du basic ou des socles
 Continuer par les connecteurs des modules à fort taux de monte
 Commencer par les fils qui s’encliquettent dans les boitiers aux extrémités
 Commencer par les fils les plus longues
 Essayer de prendre tous les fils correspondant à un boitier pour le « one touch »
 Continuer en Cherchant à enrubanner au plus possible à chaque poste de nœud en nœud
 Finir avec les boitiers qui sont au centre du faisceau[7]

Pour bien analyser les composants du faisceau, nous avons tracé la matrice de
compatibilité entre les connecteurs, en prenant le critère de l'existence d’une liaison électrique
par un fil simple (voir annexe 13). Et nous avons classé les connecteurs selon le nombre de
liaison qu’ils construisent.
6570B#1
6570B#2

BSI1D#1
BSI1D#2
BSI1D#3
BSI1C#1
BSI1C#2
BSI1C#3
7500A1
65B9A
6575A
6576A
6577A
6578A

8240A
65C1A

ICV4A

ICV5A
ICV4B

ICV5B
IC91A

ICY0A
IC11D

IC91B

ICY0B
BSI1F
BFH3

ICR6
ICR7
IC72
IC73
IC82

6570B#1 1 1 1 1

6570B#2 1 1 1 1 1 1 1

6575A 1

6576A 1

6577A 1

6578A 1

65B9A 1

65C1A 1

7500A1 1 1 1

8240A 1 1

BFH3 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#1 1 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#2 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#3 1 1 1 1 1 1

BSI1D#2 1 1

BSI1D#3 1 1 1

BSI1F 1

Tableau 55 : Extrait de la matrice de compatibilité entre les connecteurs

Au moment du découpage nous avons pris en considération l’élimination des mudas,
pour cette raison on s’est basé sur plusieurs critères à savoir :

67
 * Les défauts de qualité : Les fils venant des sous éléments et qui sont non encliquetés d’une
ou de deux extrémités doivent s’encliqueter dans les premières étapes d’assemblage afin
d’éviter la détérioration ou l’arrachement de la connexion.
* Mouvement inutiles : L’opérateur commence par l’encliquetage des fils dans les connecteurs
qui ont moins de liaisons et qui se trouvent à l’extrémité du faisceau, pour éviter de toucher les
connecteurs plusieurs fois « concept du one touch », tout en cherchant à terminer l’encliquetage
le plus tôt possible et commencer l’habillage de chaque sortie terminée.
* Traitement inutiles : les fils courts doivent s’encliqueter dans les dernières étapes pour éviter
le bouclage des fils.
* Temps d’attente : Les postes doivent avoir le même temps de cycle, afin de minimiser les
arrêts répétitifs de la ligne dû au non équilibrage des postes.
Résultat :
Avant d’appliquer les règles de découpage, nous avons acheminé le faisceau de la
référence la plus riche sur les deux faces du convoyeur pour déterminer la position de chaque
branche sur les deux faces de la ligne :

Figure 55 : Acheminement du faisceau sur les deux faces de la LAD

En suivant les instructions et les regèles du découpage, on est arrivées à découper le
processus d’assemblage des modules communs en 20 étapes.

1.3. Architecture de la ligne

La ligne d’assemblage du faisceau « Habitacle » est basé sur le concept de la production
modulaire qui sépare les modules spécifiques des modules communs.
Pour cela la nouvelle ligne est constituée de 3 postes d’assemblage des sous éléments
spécifiques, ces éléments vont être intégrer au niveau du premier poste de la ligne dynamique
pour réaliser les nœuds entres ces éléments et les modules communs selon la combinaison des
modules demandés par le client. Pour les modules communs, ils vont être assemblés au niveau
de 20 étapes.

68
 Figure 56 : Architecture le la nouvelle ligne d’assemblage HAB-D34

2. Dimensionnement de la ligne

2.1. Consommation journalière

Le processus d’assemblage est constitué d’un ensemble de planches de montage
positionnées sur deux faces d’un convoyeur. Pour le dimensionner, il faut dans un premier
temps calculer la charge de travail pour retrouver le nombre de postes, et ensuite définir une
implantation adéquate selon l’espace disponible au sein de l’entreprise.
Cependant, puisqu’on dispose de plusieurs volumes variant en fonction de l’année,
l’analyse reposera sur la demande journalière pour l’année la plus chargée en production pour
assurer un processus capable pendant tout son cycle de vie.

Année 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
CMJ (Véh 33 188 290 264 244 216 168 64 0
/jour)
Tableau 24 : La consommation moyenne journalière pour le projet D34
Par conséquent, nous ferons appel aux volumes de 290 véhicules /jour de l’année 2020
pour le dimensionnement de la ligne.

2.2. Calcul de la charge

A l’aide d’une analyse détaillée du plan et des composants du faisceau « Habitacle » ,
on a pu réaliser une synthèse du temps et calculer le temps nécessaire pour le montage de chaque
référence.
Vue la demande variante entre les références, on s’est basé sur la moyenne pondérée du
temps de gamme d’assemblage entre l’ensemble des références (voir annexe14). Avant de faire
le calcul, il faut définir :
Charge de travail (h) = Temps de gamme d’assemblage du produit * CMJ
Nombre de postes = la charge de travail (h) / Heures travaillées par opérateurs par jour
Vue la nature du nouveau processus d’assemblage modulaire, la ligne d’assemblage doit
être dimensionné en se basant sur le temps de gamme d’assemblage des modules spécifiques et
les modules communs entre l’ensemble de références.

69
 Temps de gamme
Famille HAB -D34 Nbre Equipe CMJ Nbre de poste
(Heure)
Modules communs 2,56 30
3 264
Modules spécifiques 0.41 5
Tableau 25 : Calcul du nombre de postes d’assemblage modulaire HAB-D34
Pour pouvoir assurer les volumes exigés par le client, l’entreprise doit honorer une charge
de travail totale de 784.08 heures en assemblage. Pour cela, l’usine a besoin de mobiliser 35
opérateurs, dont 30 opérateurs pour l’assemblage des modules communs et 5 pour les modules
spécifiques.

2.3. Takt time de la ligne

Ensuite, nous sommes passées au calcul du Takt time de la ligne à l’aide des données suivantes :
Demande Nombre Temps d’ouverture Temps d’arrêts (min)
journalière d’équipes (min)

264 2 450 60

Tableau 26: Paramètres nécessaires pour le calcul du Takt time

Le Takt time de la ligne qui égale à :
Temps de production
Takt Time = Demande journalière par équipe = 3 min

D’après ce calcul, nous avons trouvé que la nouvelle ligne d’assemblage, est capable de
produire un faisceau chaque 3 min pour suivre la cadence de production du client PSA.

2.4. Affectation des ressources par poste

a. Affectation des ressources humaines
Comme c’est déjà noté, le processus de montage choisi pour le faisceau « Habitacle »,
est la ligne d’assemblage dynamique double face. Donc l’affectation des opérateurs sera sur les
deux faces de la ligne. Pour ce faire, nous avons calculé le temps de cycle théorique (en minute)
de chaque poste à l’aide de la base de temps existait au niveau de ORPP :

Temps de cycle théorique par poste

20
15
10
5
0

Temps de cycle théorique Takt Time

Figure 57 : Temps de cycle théorique pour les 20 postes HAB-D34

70
D’après l’analyse de ce graphe, nous avons remarqué que :
 Le premier poste représente un poste goulot avec un temps d’assemblage de 15 min,
donc nous avons décidé de réaliser les branches de ce poste dans un pré block hors LAD,
nommé SE 7500A, de plus nous avons découpé ce pré block en deux parties, afin de lui
affecter deux à trois opérateurs selon la demande.
 Le sous élément spécifique 7092A a le même temps de cycle pour ces deux versions.
De plus, en combinant ses deux versions, nous avons trouvé que ce sous élément
appartient à tous les références.
Poste de travail (BOM)

429770_06

429778_06

429779_06

429885_06

429771_06

429772_06

429773_06

429774_06

429775_06

429776_06

429777_06
Sequence

TODO SE 7092A1 1 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A1 1 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A1 1 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A1 1 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A2 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A2 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A2 1 1 1 1 1
TODO SE 7092A2 1 1 1 1 1
Tableau 27 : Références du SE 7092A-extrait du fichier ORPP
Vu l’élimination des composants du poste 1. On avait intégré le sous élément 7092A au niveau
de ce poste, et on lui a affecté deux opérateurs, chacun sur un côté de la ligne.
 Pour les étapes 3,4,6,7,11,13 ce sont des postes avec des temps de cycles très élevés, on
a affecté pour ces derniers deux opérateurs par poste.
Le graphe suivant présente le temps de cycle pour les 27 postes :

Temps de cycle théorique des 27 postes

14
12
10
8
6
4
2
0
22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

23
24
25
26
27

SE 8424
SE 8240A1
SE 8240A2

SE 7500A1
SE 7500A2

Temps de cycle théorique Takt Time

Figure58 : Temps de cycle théorique des 27 postes HAB-D34

D’après ce graphe on remarque que l’ensemble des postes de la LAD ont un temps de
cycle proche du Takt time, ce temps de cycles va être chronométré et équilibré dès la mise en
place de la ligne.

71
 b. Affectation des ressources matérielles
Afin d’affecter les ressources matériels (chariots des fils et planches d’habillage), on
s’est basé sur les opérations réalisées au niveau de chaque poste et une fois on termine
l’encliquetage des fils d’une branche, on réalise son habillage.
Nous avons tracé un tableau qui présente le besoin en matériel pour chaque poste afin
de le transférer au chef de projet D34 pour lancer la commande des matériels (voir annexe15).
Et afin de faciliter les opérations de la mise en place des moyens d’assemblage, nous avons
réalisé le lay-out de la ligne :

25 20 16 12 10 6 4
2
18

27 26 23 22 21 15 7 5 3 1
14 13 11 9 8
24 19 17

SE 8240A SE 8424 SE 7500A2 SE 7500A1

Figure 59 : Lay-out de la nouvelle ligne d’assemblage HAB-D34

3. Détermination du flux de produit

Pour démarrer les opérations d’assemblage, il faut tout d’abord calculer le temps de
cycle moyen qui représente la fréquence de rotation du convoyeur, à l’aide des données
d’entrées suivantes :
 L’efficience objective est de 100%
 27 opérateurs au niveau de la ligne
 Temps de gamme d’assemblage sur la ligne est de 2.21 heurs
Avant de commencer le calcul, il est nécessaire de définir quelques relations clés :
Temps d′ ouverture∗nbr de poste∗efficience
Production par équipe = temps de gamme

la production par equipe

Production par heure = temps d′ouverture

3600
Temps de cycle de la ligne =
production par heure∗60

Après tout calcul fait, on trouve :

 Production par équipe = 92 faisceaux /équipe
 Production par heure = 13 faisceaux / heure
 Temps de cycle de la ligne = 4.46 min=268 s

72
 4. La mise en place de la ligne
Après le découpage des postes et la réception des nouveaux composants de la LAD,
nous sommes passées à la préparation des postes :
4.1. Conception planches de montage
Dans cette étape du projet, on avait recours au techniciens CAO pour la préparation des
planches de montage suivant les étapes suivantes :
 Analyser les opérations de chaque poste. Et extraire les branches à habiller
 Analyser les dimensions de chaque branche pour respecter l’ergonomie des postes
 Dessiner les branches sur Catia
 Préparer les lay-out par l’ajout de tous les spécifications nécessaires pour l’habillage (type
d’habillage, les figurines des connecteurs, des instructions de la qualité…)

Figure 60 : Exemples des LAY-OUT HAB-D34

Après la réalisation des lay-out, nous les avions envoyées au fournisseur pour réaliser
les impressions. Ensuite, nous sommes passées à la préparation des planches avec les
techniciens des moyens. Une fois nous avons terminé la préparation et la validation de chaque
planche par les technicien qualité, nous sommes passées à sa mise en place au poste convenable.
Dans cette étape de préparation des planches, nous avons essayé de garder le plus grand nombre
des anciennes planches pour minimiser le cout de la mise en place.
4.2. La préparation du tapis de la ligne
Le convoyeur de la ligne est équipé d’un tapis sur lequel, sont collés les toofix pour
assurer le maintien des fils lors du passage d’un poste à un autre. Le bon positionnement des
toofix garantit un bon acheminement du faisceau afin d’éviter le bouclage des fils. Pour tracer
la position de chaque toofix sur les deux faces nous avons simulé le montage du faisceau.

Figure 61 : Ajout des toofix sur les deux côtés du tapis

73
 4.3. Préparation des modes opératoires et des plans de chargement
Pour cette phase du projet, les modes n’étaient pas encore figés, puisqu’on modifie les étapes au fur et à mesure de l’assemblage des faisceaux
pour répondre au besoin du client. Les modes contenaient le juste nécessaire pour réaliser les opérations d’assemblage, à savoir les fils à encliqueter,
la section, la longueur, les extrémités et les alvéoles.

Figure 62 : Exemple d’un mode opératoire HAB-D34

74
 De plus nous avons préparé les plans de chargement des fils, ces derniers contiennent les
fils à utiliser dans chaque étape avec leurs couleurs et la position au niveau des chariots ainsi que
nous avons ajouté les images des composants afin de faciliter le travail pour opérateurs.
CARTOUCHE POST
Intocmit :
Validat productie :
Famille :
Nr. Plan : D34-HAB-ENVELO-EL1-PROD ORM6-PROD LEONI
Validat Calitate : Indice : SE 7500A
Validat Formator : Revizie :

WIRE 7512B (TPB12W) CE34B 7511 7539

COLOR 72B0 72B1

WIRE EZ24 E624 E648 EM60

COLOR TPB22W TPB22X

WIRE TAB12A TAB12E

COLOR 9034A 9035A E905 E904

Workstation Connector Figurine Code P

SE 7500A 6265A 168744_00

Workstation Connector Figurine Code P

SE 7500A 7500A1 109230_00

Workstation Connector Figurine Code P

SE 7500A ICY0A 177401_00

Workstation Connector Figurine Code P

SE 7500A ICY0B P00164302

Figure 63 : Exemple d’un plan de chargement HAB-D34

4.4. L’amélioration de l’ergonomie des postes

Afin de préparer des postes qui respectent les standards de travail, on s’est basées sur le
principe des 5S. Parmi les actions d’amélioration que nous avons réalisées, on trouve des gestes
simples mais qui ont un grand impact sur le processus d’assemblage :
*Trier les composants et garder le juste nécessaire pour chaque poste
*Ranger les composants et les fils selon leur appel aux modes opératoires
*Garder le conditionnement des fournisseurs pour les connecteurs fragiles
*Nettoyer les postes pour garder la qualité des composants
*Standardiser et respecter le mode de travail
*Adapter le type des bacs avec la taille des composants et respecter le taux de
remplissage des bacs
*Mettre les composants dans le côté droit afin d’être mieux accessibles à l’opérateur

75
 Figure 64 : Quelques améliorations de l’ergonomie des postes D34-HAB
4.5. Estimation préliminaire du gain
Le nouveau découpage de 27 postes, nous a permis d’améliorer la productivité de la ligne et
d’éliminer les arrêts répétitifs de la production.

Figure 65 : Nouvelle implantation de la ligne HAB-D34

76
 Figure 66: Simulation d’assemblage sur LAD double face
De plus, l’intégration d’un sous élément spécifique au niveau de la LAD, va nous
permettre d’éviter le lovage, le transport et le délovage de ce SE.
En effet :
Temps de lovage = 6,3 s
Temps de transport = 5 s
Temps de délovage = 5 s
Ces trois temps génèrent un temps gagné de 16,3 s. voire le détail du calcul dans le tableau
suivant :
Paramètre Valeur
Temps gagné 16,3 s
Nombre de SE 1
CMJ 290 fx/j
Temps d’ouverture annuel 240 j
Durée du projet 8 ans
Temps gagné tout au long du projet 2521h
Tableau 28 : Paramètres du calcul du gain de l’intégration des SE pour D34 HAB
Dans LEONI, nous avons un PCR = 7 €/ h = 77.35Dh/h et 1€ = 11.05 Dh (14.07.2018)

Le gain direct du nouveau découpage égale à : 2521* 77.35 =

194 999.35 Dh

Pour le calcul définitif du gain, il va être calculé dès qu’on terminera la mise en place de tous les
postes et la réalisation du chronométrage des postes d’assemblage.

Conclusion
Pour mettre en place la nouvelle méthode d’assemblage modulaire pour la famille
« Habitacle » nous avons commencé par le choix d’un processus capable à satisfaire la demande
vue que ce faisceau se caractérise par une géométrie complexe et une longueur importante des
fils. Puis on a passé au dimensionnement et la mise en place de cette nouvelle ligne. Le
chronométrage et l’amélioration de la performance de la ligne seront les perspectives de ce
chapitre.

77
 Conclusion et perspectives
Le respect de la qualité, du coût et des délais est une condition indispensable à la
satisfaction des attentes du client. Dépasser ces attentes est considéré comme une clé permettant
de gagner la plus grande part du marché dans le secteur automobile. Pour ces raisons LEONI
Bouskoura a décidé d’adopter une nouvelle méthode de production modulaire afin de répondre
aux besoins personnels de ses clients.

C’est dans ce sens que s’est inscrit ce projet intitulé : « Mise en place de la nouvelle
méthode d’assemblage pour le nouveau projet D34 » qui vise l’application de la production
modulaire pour deux familles de faisceaux : « Habitacle » et « Principal ».

En premier lieu, nous avons fait un diagnostic de la production par référence. Les résultats
obtenus nous ont permis d’entamer une analyse profonde à l’aide des outils, PARETO et
ISHIKAWA. A l’issu de ce diagnostic, nous avons réalisé une étude comparative des deux
méthodes de production afin de démontrer la nécessité d’adopter la nouvelle méthode qui va
permettre de satisfaire le besoin du client en améliorant la capacité du processus des deux
familles.
En deuxième lieu, nous avons passé à la mise en place des deux lignes d’assemblage en
respectant l’espace alloué au projet et en optimisant le flux entre les différents postes de
production. Tout d’abord, nous avons réalisé le découpage des opérations suivant le concept de
la production modulaire, ensuite nous avons préparé les postes de travail (mode opératoire, plan
de chargement, accessoires des postes…) en se basant sur l’outil des 5S. Enfin, nous avons simulé
l’assemblage des faisceaux afin de valider le processus d’assemblage : Pour la famille
« Habitacle », nous avons rencontré un énorme problème de bouclage des fils qui nous a mis
dans l’obligation de transformer le processus de la ligne en une ligne double face. Or, pour la
famille « Principal » le processus a été validé avec une proposition de rallongement de la ligne,
par la suite nous sommes passées à l’équilibrage des postes grâce à la chrono-analyse.

En dernier lieu, nous avons calculé le gain de redimensionnement des lignes :

l’optimisation de la ligne « Principal » a garanti un gain de 10 778 160.78 Dh et l’intégration
d’un sous élément dans la ligne « Habitacle » a garanti un gain de 194 999.35 Dh.

Comme, perspectives nous proposons de :

- Rechercher des solutions afin de minimiser le bruit dû à la mal organisation de la

communication entre les différents acteurs des zones d’assemblage.
- Standardiser la production modulaire pour les projets existants au sein de LEONI BSK.
- Réaliser un manuel d’utilisation de l’outil ORPP vu que nous avons rencontré un grand
nombre de difficultés lors de sa manipulation.
- Réaliser un support de formation sur la méthode de production modulaire.
- Prendre en considération les améliorations effectuées au niveau des lignes actuelles lors
de l’implantation et la mise en marche des nouvelles lignes.
- Equilibrer les postes de la ligne HABITACLE et améliorer sa performance.

78
 Bibliographie

[1]
Christophe Rousseau. Le Lean Manufacturing [en ligne]. Disponible sur :
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DFA (Design for assembly-standard d’assemblage interne de LEONI),2010,185p

[7]

Documents internes de LEONI

79
 Annexes

Annexe 1 : Cheminement des faisceaux du projet D34 dans la voiture

80
Annexe 2 : Planification du projet – Gantt

81
 Annexe 3 : Classification des causes d’arrêts de la ligne A9 PPL
Cause d'arrêt Occurrence Durée (h) Cumul %Cumulé
Retard 229 99,81 229 18,261563
Changement réf 212 101,48 441 35,16746411
Manque épissure 180 96,7233 621 49,5215311
Panne CP 147 100,1833257 768 61,24401914
Absence 134 70,7 902 71,92982456
Défauts sur fx 64 43,46 966 77,03349282
Manque fil 64 22,6866667 1030 82,13716108
Panne BOL 61 1,166667 1091 87,0015949
Blocage 31 14,03 1122 89,47368421
Epissure NC 26 11,4600003 1148 91,54704944
Retard transport 23 15,443333 1171 93,38118022
Panne PTA 19 6,83 1190 94,89633174
PB composant 12 6,3866662 1202 95,85326954
Décalage LAD 12 1,83 1214 96,81020734
PB fil 11 3,549999934 1225 97,68740032
PB lanière 10 3,99666663 1235 98,48484848
Validation 4 2,88 1239 98,80382775
PB TDT PTA 4 1,166666 1243 99,12280702
Manque composant 3 1 1246 99,36204147
Coupure électricité 2 1 1248 99,5215311
Jour de la femme 2 0,5 1250 99,68102073
Formation 1 1 1251 99,76076555
Fixation planche 20 1 0,666667 1252 99,84051037
Manque torsadé 1 0,17 1253 99,92025518
PRS 1 0,13 1254 100

82
 Annexe 4 : Défauts qualité de l’équipe 1 A9-PPL
Défaut Occurrence Cumul %Cumulé
Boitier inversé 353 353 30,0681431
Boitier détérioré 214 567 48,2964225
Bouclage 101 668 56,8994889
Court-circuit 98 766 65,2470187
Sortie courte 90 856 72,9131175
Manque fil 62 918 78,1942078
Connexion déformée 61 979 83,3901193
Fil arraché 35 1014 86,3713799
Epissure inversée 27 1041 88,6712095
Fil pincé 23 1064 90,6303237
Erreur épissure 20 1084 92,3339012
Noeud décalé 18 1102 93,867121
Joint reculé 10 1112 94,7189097
Erreur de gaine 7 1119 95,3151618
Excès matière 7 1126 95,911414
Isolant recule 7 1133 96,5076661
Sortie longue 7 1140 97,1039182
Section incorrecte 6 1146 97,6149915
Etiquette non conforme 6 1152 98,1260647
Joint déchiré 5 1157 98,5519591
Erreur de connexion 3 1160 98,8074957
Manque joint 3 1163 99,0630324
Décalage bouchon 2 1165 99,2333901
Manchon mal placé 2 1167 99,4037479
Mauvais sertissage 2 1169 99,5741056
Boitier en sur plus 1 1170 99,6592845
Erreur de boitier 1 1171 99,7444634
Fil bouclé 1 1172 99,8296422
Manchon non retreint 1 1173 99,9148211
Validation 1 1174 100

83
 Annexe 5 : Défauts qualité de l’équipe 2 A9-PPL
Défaut Occurrence Cumul %Cumulé
Boitier inversé 449 449 25,4102999
Bouclage 230 679 38,4267119
Boitier détérioré 226 905 51,2167516
Sortie courte 159 1064 60,2150538
Connexion déformée 134 1198 67,7985286
Manque fil 102 1300 73,5710243
Fil arrache 100 1400 79,2303339
Fil boucle 64 1464 82,852292
Erreur épissure 63 1527 86,417657
Epissure inversée 49 1576 89,1907187
Cout circuit 36 1612 91,2280702
Fil pince 36 1648 93,2654216
Sortie longue 20 1668 94,3972835
Erreur de gaine 15 1683 95,24618
Erreur de connexion 12 1695 95,9252971
Joint déchiré 12 1707 96,6044143
Noeud décalé 12 1719 97,2835314
Manque joint 8 1727 97,7362762
Manque protection 5 1732 98,0192417
Boitier en sur plus 4 1736 98,245614
Excès matière 4 1740 98,4719864
Joint recule 4 1744 98,6983588
Epissure arrachée 3 1747 98,8681381
Etiquette non conforme 3 1750 99,0379174
Mauvais sertissage 3 1753 99,2076967
Validation 3 1756 99,3774759
Section incorrecte 2 1758 99,4906621
Erreur de boitier 2 1760 99,6038483
Isolant recule 2 1762 99,7170345
Manchon non retreint 2 1764 99,8302207
Manque connexion 2 1766 99,9434069
Manchon mal placé 1 1767 100

84
 Annexe 6 : Défauts qualité de l’équipe Nuit A9-PPL
Défaut Occurrence Cumul %Cumulé
Bouclage 348 348 21,969697
Boitier détériore 287 635 40,0883838
Boitier inversé 235 870 54,9242424
Connexion déformée 107 977 61,6792929
Erreur épissure 94 1071 67,6136364
Court-circuit 75 1146 72,3484848
Fil arraché 68 1214 76,6414141
Sortie courte 67 1281 80,8712121
Manque fil 57 1338 84,469697
Erreur de gaine 54 1392 87,8787879
Fil pincé 47 1439 90,8459596
Epissure inversée 31 1470 92,8030303
Joint déchiré 20 1490 94,0656566
Etiquette non conforme 15 1505 95,0126263
Joint reculé 12 1517 95,770202
Sortie longue 11 1528 96,4646465
Erreur de connexion 8 1536 96,969697
Nœud décalé 7 1543 97,4116162
Fil bouclé 6 1549 97,790404
Erreur de boitier 4 1553 98,0429293
Ergot connexion cassé 4 1557 98,2954545
Excès matière 4 1561 98,5479798
Manque connexion 4 1565 98,8005051
Manque joint 4 1569 99,0530303
Mauvais sertissage 4 1573 99,3055556
Agrafe décalée 2 1575 99,4318182
Section incorrecte 2 1577 99,5580808
Manchon non retreint 2 1579 99,6843434
Manque protection 2 1581 99,8106061
Validation 2 1583 99,9368687
Isolant reculé 1 1584 100

85
 Annexe 7 : Affectation des moyens de la ligne D34 « Principal »
Etape Opération Moyen
01 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
02 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
03 Montage Chariot des fils
Sous élément Habillage Planche
04 Montage Chariot des fils
05 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
06 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
01 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
02.1 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
02.2 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
03 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
04 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
05 Habillage Planche
06 Habillage Planche
07 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
08 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
Commun 09 Habillage Planche
10 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
11 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
12 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
13 Habillage Planche
14 Habillage Planche
15 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
16 Montage Chariot des fils
Habillage Planche
17 Habillage Planche
18 Habillage Planche
19 Habillage Planche
20 Habillage Planche
86
 Annexe 8 : Les coefficients DMPA
Classe Typologie Description % à rajouter
Constante Personnelle : pause pipi… 5%
Fatigue normale 4%
Dynamométrique Utilisation de la 2,3 kg 0%
force pour 4,5 kg 1%
soulever, 6,8 kg 2%
pousser… 9,1 kg 3%
11,4 kg 4%
13,6 kg 5%
16 kg 7%
18,2 kg 9%
20,5 kg 11%
22,7 kg 13%
27,3 kg 17%
32 kg 22%
Posture Assis / Debout Position debout 2%
Courbure Légèrement courbé 0%
Courbé 2%
Très courbé 7%
Monotonie Niveau de Processus peu complexe 1%
concentration Processus complexe 4%
Processus très complexe 8%
Monotonie Faible 0%
Moyenne 1%
Forte 4%
Niveau de Normal 0%
lassitude Ennuyeux 2%
Très ennuyeux 5%
Précision du Précis 2%
travail Très précis 5%
Ambiance Manque de Légèrement en dessous 0%
luminosité Bien en dessous 2%
Inadéquat 5%
Atmosphére Humidité, Chaleur… 0 à 10%
Niveau de bruit Continue et normal 0%
Fort par intermittence 5%
Très aigu 5%
87
 Annexe 9 : Chronométrage des postes de travail de la ligne D34 « Principal »

Temps Temps Temps Temps Temps Temps Temps

Poste observé Allure observé Allure observé Allure observé Allure observé Allure normal Majoration standard

DV5.1 176 1,05 178 0,9 186 1 178 1,05 176 1,05 180,54 0,08 195

DV5.2 178 1,05 200 0,9 190 0,95 180 1,05 180 1,05 185,08 0,08 200

DV5.3 180 1,05 205 0,9 195 0,95 180 1,05 182 1,05 187,77 0,08 203
COMPL
DV5 67 1,05 82 0,9 78 0,95 65 1,05 67 1,05 71,37 0,04 74
BVM-
FEUX 176 1,05 190 0,9 186 0,95 188 0,95 178 1,05 179,60 0,06 190
Proj
Halog 130 1,05 150 0,9 140 0,95 144 0,95 136 1,05 136,82 0,02 140

Etape01 300 1 310 0,9 280 1,05 300 0,95 270 1,05 288,30 0,2 346

Etape02.1 131 1,05 144 0,9 120 1,05 140 0,95 120 1,05 130,43 0,06 138

Etape02.2 128 1,05 142 0,9 126 1,05 142 0,95 130 1 131,88 0,06 140

Etape03 178 1,05 184 0,9 174 1,05 182 0,9 180 1 175,80 0,1 193

Etape04 130 1,05 128 1 152 0,9 150 0,9 142 1 135,66 0,12 152

Etape05 300 1,05 320 1 310 1 308 1 290 1 308,60 0,22 376

Etape06 180 1,05 188 1 186 1 184 0,9 188 1 183,32 0,06 194

Etape07 146 1,05 144 1,05 168 1 170 0,9 164 1 157,90 0,06 167

Etape08 140 1,05 150 1 148 1 163 0,9 156 1 149,54 0,06 159

Etape09 344 0,9 336 0,95 328 1 340 0,9 330 1 318,56 0,16 370

Etape10 188 1 191 0,9 190 0,95 180 1,05 180 1,05 183,68 0,04 191

Etape11 180 1 190 0,9 186 0,95 176 1,05 177 1,05 179,67 0,04 187

Etape12 178 1 185 0,9 182 0,95 170 1,05 177 1,05 176,35 0,04 183

Etape13 310 1 286 1,05 320 0,95 300 1 291 1,05 303,97 0,16 353

Etape14 130 1 120 1,05 126 0,95 134 1 126 1,05 128,40 0,08 139

Etape15 188 1 178 1,05 194 0,95 186 1 180 1,05 186,84 0,06 198
88
Etape16 196 1 178 1,05 200 0,95 186 1 200 0,9 187,78 0,08 203

Etape17 186 1 170 1,05 192 0,95 180 1 190 0,9 179,58 0,06 190

Etape18 238 1 218 1,05 241 0,95 236 1 238 0,9 229,21 0,14 261

Etape19 170 1,05 172 1,05 182 0,95 180 1 184 0,9 175,52 0,14 200

Etape20 172 1,05 170 1,05 184 0,95 176 1 186 0,9 175,46 0,14 200

89
Annexe 10 : Plan d’action pour ajustement des longueurs

Longueur réelle Longueur de la gamme

Repère Long Repère Long Ecart
BR12D 466 BR12D 645 179
BR16 3071 BR16 3250 179
9052B 1266 9052B 1440 174
BR02C 1097 BR02C 1270 173
1082 863 1082 1035 172
1380B 1589 1380B 1750 161
9065 256 9065 340 84
9A38F 291 9A38F 375 84
6184 417 6184 500 83
8141 1197 8141 1280 83
9A35A 292 9A35A 375 83
8096 1129 8096 1190 61
9A35K 2465 9A35K 2525 60
9A36K 2465 9A36K 2525 60
ZE23A 1015 ZE23A 1075 60
2702B 1484 2702B 1540 56
7842H 4262 7842H 4317 55
MCBFD 366 MCBFD 420 54
6604 6182 6604 6225 43
508 1496 508 1535 39
5265 1502 5265 1540 38
1514 531 1514 565 34
1675C 1041 1675C 1075 34
6615 3102 6615 3135 33
1377 1965 1377 1995 30
1379 1965 1379 1995 30
M7571 2361 M7571 2390 29
CE01B 1121 CE01B 1140 19
7030 884 7030 900 16
BR17A 793 BR17A 1025 232
BR10C 831 BR10C 1060 229
280A 1537 280A 1765 228
BR12A 381 BR12A 590 209
BR04C 1067 BR04C 1270 203
MCBFA 491 MCBFA 690 199
BR08F 813 BR08F 1005 192
BR10A 803 BR10A 995 192

90
 Annexe 11: Chronométrage après équilibrage des postes de la ligne D34
« Principal »

Temps Temps Temps Temps Temps Temps Temps

Poste observé Allure observé Allure observé Allure observé Allure observé Allure normal Majoration standard

DV5.1 172 1 178 0,9 180 1 174 1,05 177 0,9 170,84 0,06 181

DV5.2 172 1,05 180 0,9 178 0,95 166 1,05 174 1 172,00 0,04 179

DV5.3 164 1,05 178 1 186 1 166 1,05 178 1,05 179,48 0,04 187
COMPL
DV5 150 0,9 176 1 180 1 170 1 150 1,05 163,70 0,04 170
BVM-
FEUX 150 1,05 160 1 180 1 178 1 174 1 169,90 0,06 180
Proj
Halog 140 1,05 178 1 170 1 176 1 160 1,05 167,80 0,02 171

Etape01 174 1 180 0,9 170 1,05 178 0,95 178 1,05 174,10 0,1 192

Etape02.1 74 1,05 86 0,9 72 1,05 86 0,95 70 1,05 77,18 0,1 85

Etape02.2 72 1,05 90 0,9 74 1,05 88 0,95 88 0,95 80,30 0,1 88

Etape03 178 0,95 180 0,9 170 1,05 178 0,9 180 0,95 168,16 0,08 182

Etape04 160 0,95 178 1 152 0,9 165 1,05 142 0,95 154,99 0,12 174

Etape05 160 1,05 172 1 170 1 152 1,05 174 0,95 166,98 0,1 184

Etape06 170 1,05 180 1 178 1 172 1,05 178 1 179,02 0,02 183

Etape07 146 1,05 144 1,05 168 0,9 170 1,05 164 1 159,64 0,08 172

Etape08 140 1,05 150 1 148 1 163 0,9 156 1 149,54 0,08 162

Etape09 184 0,9 180 0,95 176 1 180 0,9 176 1 170,12 0,1 187

Etape10 188 1 191 0,9 190 0,95 180 0,9 180 1,05 178,28 0,04 185

Etape11 180 1 190 0,9 186 0,95 176 1,05 177 1,05 179,67 0,04 187

Etape12 178 1 185 0,9 182 0,95 170 1,05 177 1,05 176,35 0,04 183

Etape13 180 0,9 164 1,05 182 0,95 178 1 180 0,9 169,42 0,1 186

Etape14 140 0,9 130 1,05 136 0,95 134 1 146 0,9 131,42 0,08 142

91
Etape15 180 1 174 1,05 190 0,95 180 1 180 0,9 177,04 0,06 188

Etape16 178 1 170 1,05 174 0,95 176 1 180 0,9 171,96 0,06 182

Etape17 178 1 170 1,05 188 0,95 176 1 180 0,9 174,62 0,06 185

Etape18 174 1 160 1,05 180 0,95 176 1 190 0,9 172,00 0,04 179

Etape19 164 1,05 160 1,05 180 0,95 178 1 180 0,9 170,24 0,1 187

Etape20 160 1,05 164 1,05 180 0,95 170 1 180 0,9 168,64 0,1 186

Annexe 12 : Sous-éléments de la ligne D34 « Habitacle »

Nombre Nombre des Nombre des

Sous-élément
Projet Famille N° de fils épissures connecteurs

D3 HAB SE 1 V1 ADLM 12 1 3
D3 HAB SE 1 V2 DLM 4 0 3
D3 HAB SE 2 V1 HIFI 41 2 7
D3 HAB SE 2 V2 Non HIFI 6 2 2
D3 HAB SE 4 V1 DAG 10 5 2
D3 HAB SE 4 V2 DAD 18 5 4

92
 Annexe 13 : La matrice de compatibilité entre les connecteurs

6570B#1
6570B#2

BSI1D#1
BSI1D#2
BSI1D#3
BSI1C#1
BSI1C#2
BSI1C#3
7500A1
65B9A
65C1A
3105A
4732A
4743A
6001A
6002A

6220A
6265A
6551A
6552A
6566A
6567A

6575A
6576A
6577A
6578A

8240A

ICV4A

ICV5A
ICV4B
ICV5B
IC11D

IC91A

ICY0A
IC91B

ICY0B
BSI1F
BFH3
2630
2635

6110
6115
6123

ICR6
ICR7
IC72
IC73
IC82
kjkn

2630 1
2635 1

3105A 1

4732A 1

4743A 1 1
6001A 1

6002A 1

6110 1

6115 1

6123 1 1
6220A 1

6265A 1

6551A 1

6552A 1 1
6566A 1

6567A 1

6570B#1 1 1 1 1 1 1

6570B#2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

6575A 1
6576A 1

6577A 1
6578A 1

65B9A 1

65C1A 1

7500A1 1 1 1

8240A 1 1

BFH3 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#2 1 1 1 1 1 1 1 1 1

BSI1C#3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
BSI1D#1
BSI1D#2 1 1

BSI1D#3 1 1 1

BSI1F 1 1

IC11D 1 1
IC72 1 1 1 1

IC73 1 1
IC82 1 1 1 1 1 1

IC91A 1 1 1

IC91B 1 1 1 1 1 1

ICR6 1 1

ICR7 1 1

ICV4A 1 1 1 1 1

ICV4B 1 1 1

ICV5A 1 1 1 1 1

ICV5B 1

ICY0A 1 1 1

ICY0B 1

somme 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 6 10 1 1 1 1 1 1 3 2 7 10 9 10 0 2 3 2 2 4 2 6 3 6 2 2 5 3 5 1 3 1

93
Annexe 14: Temps d’assemblage de chaque référence HAB-D34

Référence % de La demande Temps de gamme pour l’assemblage (heure)

429885 0,0045 2,818

429779 0,021 3,2374

429778 0,0085 3,1668

429777 0,0687 2,8844

429776 0,0066 3,0835

429775 0,1049 2,8012

429774 0,0213 3,1719

429773 0,3525 3,1013

429772 0,0357 2,8189

429771 0,0763 3,0193

429770 0,3 2,737

Moyenne
Pondérée 1 2,9328165

94
 Annexe 15 : Affectation des moyens de la ligne D34 « Habitacle »

Poste Chariot Support des Support de la Position

des fils composants planche d’habillage
1 X X - Droite
2 X X - Gauche
3 X X - Frontale
4 X X X Gauche
5 X X - Droite
6 X X X Gauche
7 X X - Droite
8 X X - Frontale
9 X X - Droite
10 X X - Gauche
11 X X X Droite
12 X X X Gauche
13 X X X Frontale
14 X X X Frontale
15 X X X Frontale
16 X X X Gauche
17 X X X Droite
18 X X - Frontale
19 - X X Droite
20 - X X Gauche
21 - X X Frontale
22 - X X Frontale
23 - X X Frontale
24 - X X Droite
25 - X X Gauche
26 - X X Frontale
27 - X X Frontale
SE 8240A X X X -
SE 8424 X X X -
SE 7500A1 X X X -
SE 7500A2 X X X -

95