PROJET DE FIN D’ÉTUDE

Présenté en vue de l’obtention du

DIPLÔME D’INGÉNIERIE

Spécialité :
Mécatronique

Option :
Automobile

Réalisé au sein de :

Sujet :

Intégration de MI-VIE a X74 PPL

Réalisé par : Mr. Salah Eddine OUAADICH Encadré par : Pr. M.GARZIAD
Mme ELKHALFI Fatima Zahra

Période de stage : du Mars Au Juillet

Présenté le 10 Juillet 2021

Devant le Jury composé de :

Pr. Z.CHALH (Président)
Pr. J. KOJMANE
Pr. A. HANAFI
Pr. A. LFID
Pr. M.GARZIAD

Année Universitaire : 2020/2021

1
Avant – propos

Depuis sa création, l’Ecole Supérieure d’ingénierie Automobile et Aéronautique

veille à ce que ses étudiants reçoivent une formation solide et polyvalente permettant la maitrise
des techniques et connaissances relatives à chaque spécialité.

Dans ce cadre s’inscrit notre stage technique de fin d’année qui a pour objectif, d’une part
la mise en pratique des connaissances, la familiarisation des élèves ingénieurs avec
l’environnement de travail et l’évaluation des compétences acquises durant leurs formation et
d’autre part il permet à l’entreprise de profiter de la motivation et de la rentabilité des jeunes
future ingénieurs pour traiter et résoudre des problèmes.

Le suivant rapport étale le fruit du travail effectué au sein de la société APTIV

Morocco Meknès.

2
Dédicace

Je dédie ce modeste travail :

 A mes parents :
Qui m’ont donné beaucoup de soutien et d’encouragement, symbolisant pour moi le sacrifice et
la source d’où nait la lumière qui éclaire ma vie, et pour qui aucune dédicace n’exprimera la
profondeur de mon amour.

 A mes enseignants :
Qui m’ont dirigé vers le chemin de succès par leur compréhension et leur conseil. Veuillez
trouver dans ce travail, l’expression de mes profondes reconnaissances et notre grande estime.

 A tous mes amis et collègues :

Pour les moments forts et agréables que nous avons passés ensemble, à tous ceux qui m’aiment
et me souhaitent le bonheur et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de
ce travail et à l’élaboration de ce rapport.

3
Remerciements :

J’adresse mes sincères remerciements au cadre administratif et professoral de L’Ecole

Supérieure d’Ingénierie Automobile et Aéronautique qui m’a préparé théoriquement et
pratiquement durant La période de formation.

Je remercie ainsi tous les responsables de APTIV MEKNES MOROCCO

Qui m’ont supporté pour que ce projet de fin d’année soit fructueux et profitable.

Pour cela, je tiens à remercier :

 Mon encadrant Mme ELKHALFI Fatima Zahra pour son encadrement et le grand
temps qu’elle m’a consacré.
 Mon Tuteur pédagogique M. GARZIAD MOUAD Professeur à l’Ecole Supérieure
d’Ingénierie Automobile et Aéronautique qui n’a hésité à aucun moment de me consacrer
une part de son temps et aussi pour ses conseils précieux et sa grande compréhension.

 Tous ceux qui ont contribué de proche ou de loin à mener bien ce travail.

4
 Résumé

Ce rapport traitera Mon projet de fin d'études réalisé au cours de ma dernière année à Delphi
Packard Meknès.
Ce projet s'inscrit dans la politique générale adopté par Delphi, dont l'objectif principal
est l’intégration de MYC Mi- Vie dans la famille PPL
Dans un premier temps, ce rapport revient sur le contexte général du projet, en
commençant par :
- l'introduction de l'organisation d'accueil ainsi que son processus de fabrication, en Evitant
l’impact de la production série prenant en choix de la bonne méthodologie de résolution
(à adopter, prenant en considération la présentation du projet d’étude et sa cartographie.)
- à travers l'étude de l'existant on présentent la définition détaillée de tous les aspects de
l’intégration de MI-VIE a X74 PPL.
- Par la suite Différentes mesures sont présentées. De nombreux outils appropriés
adoptés pour Eviter Chaque Impacte peut conduit à stopper la production
- Finalement Pour assurer une meilleure productivité à moindre coût, il est nécessaire
d’adopter une dynamique d’amélioration continue.

5
 Abstract:

This report will deal with My final year project carried out during my last year at Delphi Packard
Meknes.
This project is part of the general policy adopted by Delphi, the main objective of which is the
integration of MYC Midlife into the PPL family
First, this report reviews the general context of the project, starting with:

 The introduction of the host organization as well as its manufacturing process, Avoiding
the impact of series production by choosing the right resolution methodology (to be
adopted, taking into consideration the presentation of the study project and its mapping.)
 through the study of the existing one we present the detailed definition of all the aspects
of the integration of MI-VIE in X74 PPL.
 Subsequently Different measures are presented. Many Appropriate Tools Adopted To
Avoid Every Impact Can Lead To Stopping Production
 Finally, to ensure better productivity at lower cost, it is necessary to adopt a dynamic of
continuous improvement.

6
 Table de matière :

Avant – propos............................................................................................................................ 2
Dédicace .................................................................................................................................... 3
Remerciements : ......................................................................................................................... 4
Résumé ............................................................................................................................... 5
Abstract:.............................................................................................................................. 6
Introduction générale : .............................................................................................................. 11
.................................................................................................................................................. 12
.................................................................................................................................................. 12
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil : ................................................................ 12
I. Introduction : ................................................................................................................... 13
II. Présentation générale d’APTIV : ..................................................................................... 13
1. Delphi Automotive Système Maroc (DASM) :...................................................... 15
2. Delphi Packard Tanger (DPT) : ............................................................................. 15
3. Delphi Packard Kenitra (DPK) : ........................................................................... 15
4. Delphi Packard Meknès (DPM) ............................................................................. 15
5. Les clients de Delphi Maroc :................................................................................. 15
III. Description de l’organisme d’accueil : ..................................................................... 17
1. Fiche technique d’APTIV : .................................................................................... 17
2. Organigramme de la société : ................................................................................. 17
3. Organisation des différents départements : ............................................................ 18
IV. Le câblage automobile : ........................................................................................... 19
a. Les composants du câble automobile : ................................................................... 19
b. Les étapes de fabrication d’un câble : .................................................................... 21
V.Conclusion : ..................................................................................................................... 23
.................................................................................................................................................. 24
Chapitre 2 : Présentation générale du projet ............................................................................. 24
I. Introduction : ................................................................................................................... 25
II. Présentation du projet X74 : ............................................................................................ 25
III. Le flux du projet x74 : .............................................................................................. 26
IV. Cartographie du processus : ..................................................................................... 32
V.Conclusion : ..................................................................................................................... 33

7
.................................................................................................................................................. 34
Chapitre 3 : Intégration de MI-VIE à X74 PPL........................................................................ 34
.................................................................................................................................................. 34
I. Introduction : ................................................................................................................... 35
II. Les étapes Preplanning : .................................................................................................. 36
1. Make Kit Breakdown Peg board: .................................................................................... 36
2. Make Build Sequence &Work Content: .......................................................................... 38
3. Make Rough Breakdown: ................................................................................................ 39
4. Make Final Breakdown: .................................................................................................. 39
5. Install Manufacturing Process ......................................................................................... 39
III. Intégration Mi- Vie : ................................................................................................ 40
1. Planning : ......................................................................................................................... 40
a. Data reception and analysis .................................................................................... 41
b. GCSD Files Reception et Ctrl 17-19 Update: ........................................................ 42
d. Peg Board : ............................................................................................................... 44
Séparer le câble sur un tableau en présence de toute l’ équipe dont le but de voir les Point
de repères , les kits fermés définis, l’ergonomie . ............................................................ 44
e. Peg Rob: ........................................................................................................................ 44
f. Kit Lay-Out preparation/Validation: ............................................................................. 45
g. Impact Mi-Vie: ............................................................................................................. 46
h. Kit Break: ..................................................................................................................... 46
i. Build Sequence: ............................................................................................................. 47
j. Documentation: ............................................................................................................. 48
Conclusion Générale: ....................................................................................................... 54
54
Annexe : ............................................................................................................................ 55
Liste des définitions : ........................................................................................................ 55

8
 Liste des figures :
Figure 1: Siège social d'Aptiv Services Deutschland GmbH à Wuppertal ......................... 13
Figure 2: Fiche technique d'APTIV ........................................................................................ 17
Figure 3: Organigramme de la société .................................................................................... 17
Figure 4: Les différents types de câbles .................................................................................. 19
Figure 5: Fil conducteur........................................................................................................... 20
Figure 6: Terminal.................................................................................................................... 20
Figure 7: Connecteur................................................................................................................ 20
Figure 8: Ruban ........................................................................................................................ 20
Figure 9: Tube ........................................................................................................................... 21
Figure 10: Fusible ..................................................................................................................... 21
Figure 11: Clips ......................................................................................................................... 21
Figure 12: Flux de production du câblage.............................................................................. 22
Figure 13: Layout du câble thermique ................................................................................... 25
Figure 14: Layout du câble PHEV .......................................................................................... 26
Figure 15: Flux de la principale thermique............................................................................ 26
Figure 16: Flux de la principale PHEV .................................................................................. 27
Figure 17: Ultra sonic ............................................................................................................... 28
Figure 18: Cellule kitting ......................................................................................................... 28
Figure 19: Tableaux de la chaine ............................................................................................ 29
Figure 20: Poste de goulotte ..................................................................................................... 29
Figure 21: Poste du ROB ......................................................................................................... 30
Figure 22: Torque ..................................................................................................................... 31
Figure 23: Vision ....................................................................................................................... 31
Figure 24: Emballage ............................................................................................................... 32
Figure 25: VSM de la ligne de production X74...................................................................... 32

9
 Liste des abréviations :

 DPM : Delphi Packard Meknès

 GCSD : Global Common Standard Data
 ME : Manufacturing Engineering
 PSA : Peugeot-Citroën Société Anonyme
 PPL : Principale
 PFE : Projet de fin d’études
 ROB: Ring Out Board
 SOP: Standard Operating Procedure
 SOS: Standard Operation Sheet
 TMBC: Team Member Balance Chart
 TMS: Time Measurement Sheet
 TT: Takt Time
 USW: Ultra Sonic Welding
 VSM: Value Stream Mapping
 WAM: Work Area Map

10
Introduction générale :

L’industrie automobile est un secteur porteur au Maroc qui bénéficie, depuis toujours
d’une attention particulière des sphères politiques et économiques. C’est l’un des secteurs les
plus structurés et les plus productifs au Maroc qui se caractérise par l’intervention de plusieurs
entreprises dans différents domaines de compétence.
Sur le plan international, APTIV Maroc reste l’une des grandes entreprises ayant pour
activité la fabrication des faisceaux électriques destinés à la branche automobile. Ainsi, elle
cherche constamment à améliorer la qualité de son produit, sa performance et son système de
production dans le but d’augmenter sa productivité.
Pour répondre aux exigences du marché, et aux besoins du client, les entreprises doivent
rationaliser leurs méthodes et moyens industriels visant l’amélioration du flux de production et
permettant ainsi d’éviter le gaspillage en termes de temps et des ressources humaines et
matérielles. Ce sont là les challenges auxquels les entreprises se sont confrontées.
C’est dans ce cadre que s’inscrit mon projet, qui vise sur l’intégration de MI-VIE a X74
Principale.
Le présent rapport résumera l’ensemble du travail réalisé tout au long du projet, il se compose de
trois chapitres :
 Le premier chapitre présentera un aperçu sur l’organisme d’accueil «DELPHI Packard
Meknès » ainsi que son processus de fabrication.
 Le deuxième chapitre comportera une présentation du projet d’étude et sa cartographie.
 Le dernier chapitre présentera la définition détaillée de tous les aspects de l’intégration
de MI-VIE a X74 PPL.

11
Chapitre 1 : Présentation de
l’organisme d’accueil :

12
 I. Introduction :
Ce chapitre concerne la présentation de l’entreprise d’accueil « APTIV », ses départements,
ses clients et ses produits ainsi que le processus de fabrication.

II. Présentation générale d’APTIV :

APTIV, anciennement Delphi, est un groupe multinational américain leader dans l’industrie
automobile, spécialisé dans la conception et la fabrication d’équipements pour l’automobile et
dont la clientèle s’étend de plus en plus vers des secteurs de haute technologie, comme les
télécommunications, le matériel médical, l’informatique et ses périphériques. Son siège se situe
dans la ville de Troy (Michigan) aux Etats-Unis.

Figure 1: Siège social d'Aptiv Services Deutschland GmbH à Wuppertal

APTIV est une entreprise technologique mondiale qui développe des solutions plus sûres, plus
vertes et plus connectées, qui créent l'avenir de la mobilité.
APTIV, dont le siège social est situé à Gillingham en Angleterre, compte 147 000 employés et
exploite 14 centres techniques, ainsi que des sites de fabrication et des centres de service à la
clientèle, dans 45 pays. Visitez aptiv.com.
• Année de fondation: 2017
• Taille de l'entreprise: 10 000+
• Industrie: Technologie, Logiciel, Matériel, Électronique
• NYSE: APTIV

13
Le 5 décembre 2017 a marqué le début d'APTIV PLC, une société de technologie qui transforme
la mobilité avec son portefeuille de solutions sûres, écologiques et connectées pour un large
éventail de clients internationaux. Anciennement connu sous le nom de Delphi Automotive PLC,
APTIV est le résultat de la scission de Delphi de son segment Powertrain, qui le même jour,

APTIV met l'accent sur la sécurité active, l'architecture électrique, l'info divertissement, la
technologie des véhicules connectés et la conduite automatisée. Nos contributions aux villes
intelligentes sont un peu plus loin - 2021 est la cible des premières solutions de conduite
autonome sur le marché, et initialement notre technologie d'entraînement autonome ne devrait
être disponible dans des «environnements contrôlés» ou «zones géo-délimitées» . La conduite
automatisée pour les consommateurs est prévue pour 2025.
 Principaux secteurs d'activité et groupes d'exploitation

Architecture électrique / électronique (E / EA)

• Conception complète, personnalisation et optimisation de l'architecture électronique du

véhicule (câblage et connecteurs).
• QG divisionnaire: Shanghai, Chine.
• La plus grande partie d'APTIV (9,2 $ de 12,5 milliards de dollars).
Électronique et sécurité

 Composants critiques, systèmes et logiciels avancés pour intégrer et optimiser le

contenu électronique (info divertissement, sécurité active)
 QG divisionnaire : Wuppertal, Allemagne.
 3,3 milliards de dollars sur 12,5 milliards de dollars.
Groupe de mobilité

La conduite automatisée et les technologies de véhicules connectés. Cette division comprend:

 Acquisitions incluant: NuTonomy, Ottomatika, ControlTec et Movimento

 Supervision de l'initiative «Smart Architecture» nouvellement créée par Aptiv
 Supervision du portefeuille d'investissements technologiques en pleine croissance
d'Aptiv, notamment: otonomo, Valens et plusieurs investissements LiDAR.
 QG divisionnaire: Boston, Massachusetts (États-Unis)
 Aucun revenu n'a été déclaré puisque ce groupe est nouvellement formé.
APTIV en tant que leader mondial

Chez APTIV nous ne visons pas seulement une portée mondiale, mais un leadership mondial.
Nous opérons dans trois grandes régions du monde: les Amériques; Europe, Moyen-Orient et
Afrique; et la région Asie-Pacifique. Où que soit votre pays d'origine

14
Nous disposons de 14 centres techniques à l'échelle mondiale, ce qui permet à nos scientifiques
et à nos ingénieurs d'être situés à proximité de nos clients. Nos clients comptent sur nous pour
fournir des solutions pour leurs défis les plus difficiles, et nous aimons être là avec eux.

Et nos employés disent que travailler pour un leader mondial a aussi ses avantages; ils ont un
accès sans précédent à des experts et peuvent en tirer des leçons, non seulement dans les grands
centres techniques de leur région, mais aussi dans le monde entier. Ils disent que c'est ce type
d'expérience qui les aide à se développer et à progresser plus rapidement dans leur carrière, et
l'une des nombreuses raisons pour lesquelles ils choisissent APTIV comme un endroit à long
terme pour faire carrière.
Le groupe DELPHI dispose de quatre sites de production au Maroc :
 Delphi Automotive Système Maroc (DASM),
 Delphi Packard Tanger (DPT)
 Delphi Packard Kenitra (DPK)
 Delphi Packard Meknès (DPM) (où j’ai effectué mon stage.)
1. Delphi Automotive Système Maroc (DASM) :
Implantée à Tanger depuis 1999, DELPHI Automotive System Maroc est une filiale du groupe
DELPHI Packard Electric Systems. Cette dernière est le leader mondial des systèmes de
distribution des signaux électriques pour véhicules. DASM est certifiée ISO 9001, ISO 14001 &
ISO TS 16949. Parmi ses principaux clients, on peut citer de grands constructeurs automobiles
tels que FIAT, RENAULT-NISSAN, OPEL et PEUGEOT-CITROEN (PSA).
2. Delphi Packard Tanger (DPT) :
Delphi Packard Tanger est implantée au Maroc en 2008, emploie actuellement environ 4300
personnes, Delphi a oxygéné un environnement socio-économique en difficulté, dont l’impact
dépasse la région du nord. Delphi Packard Tanger a été certifiée aux normes internationales ISO
TS 16949 :2009 et ISO 14001 :2006.
3. Delphi Packard Kenitra (DPK) :
Delphi Packard Kenitra, filiale de la division du Delphi Packard Electric System. La présence
de Delphi à Kenitra, est expliquée par deux raisons économiques. La première raison est relative
aux coûts de production qui y sont compétitifs (main d’œuvre, bon marché et
4. Delphi Packard Meknès (DPM)
Delphi Meknès, filiale de la division du Delphi Packard Electric Systems, a été implanté en
2017. Delphi Meknès est spécialisée dans la fabrication des câbles électriques pour voitures.
5. Les clients de Delphi Maroc :
Les clients de Delphi Automotive System Maroc se définissent comme suit :

15
Dans chaque pays où se concentrent plusieurs clients, il existe un centre (Service Center) à partir
duquel se fait la distribution des produits vers leurs destinations.
La figure ci-dessous présente le client principal de Delphi Packard Meknès : le groupe PSA, pour
les trois projets : X74, R8, T8 et K9.

X74

R8

K9

T8

16
III. Description de l’organisme d’accueil :
1. Fiche technique d’APTIV :
Raison sociale : Delphi Packard Meknès ;
Secteur d'activité : Industrie automobile , Technologie, Logiciel, Matériel, Électronique
Date de création : 01/01/2017 ;
Forme juridique : Société Anonyme (SAS) ;
Activité : Fabrication des faisceaux électriques pour les voitures ;
Patente : 34253017 ;
CNSS : 5203550 ;
Capital social: 400 MDH;
Adresse: PLOT UL1, AGOPOLIS Business Park, Meknès (Maroc);
Effectif : Environ 4500 ;
Tel : (+212) 0532-04-00-7

Figure 2: Fiche technique d'APTIV

2. Organigramme de la société :

Où j’ai effectué mon stage

Figure 3: Organigramme de la société

17
 3. Organisation des différents départements :

Delphi Packard Meknès se compose des départements suivants :

 Département d’ingénierie :
Ce département est divisé en trois unités : ingénierie de Process, ingénierie Méthode et
ingénierie Changement. Dont les trois partages des missions vitaux au sein de l’entreprise, tel
que : l’assurance et la validation des processus, le contact avec le service center & les
fournisseurs, l’analyse des plans industriels, la définition de la méthode de travail, le démarrage
des nouveaux projets et le suivi des celles-ci.

 Département Qualité :
Vu que la qualité joue de plus en plus un rôle primordial dans le domaine concurrentiel de
l’industrie, ce département se charge du contrôle des différents produits finaux afin de garantir
aux clients la qualité de leurs produits avec leurs propres exigences. Le contrôle se fait au niveau
du produit fini ainsi que par validation et supervision des différents processus de fabrication.

 Département production :
Comme son nom l’indique ce département est responsable de la production des câbles, et
donc de la transformation de la matière première en produits finis. Il se charge, donc, de la
fabrication de produits conforme dans les délais déjà planifiés.

 Département maintenance :
Se charge de la maintenance dans les différentes zones de l’usine, il s’occupe donc de
l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir les biens dans un état spécifié et en
mesure d’assurer leurs service et fonctions déterminées. Deux types de maintenance sont faites :
Une maintenance préventive et une maintenance corrective.

 Département logistique :
C’est au niveau de ce département que s’effectue l’ensemble des opérations
d’approvisionnement et de planification des commandes. De ce fait le département logistique
forme l’une des unités cerveaux internes à APTIV vu son implication directe dans la satisfaction
du client via une bonne gestion des délais.

 Département coupe et préparation :

S’occupe de l’alimentation des chaînes de production en fils, il se divise en deux zones :
une pour la coupe et l’autre pour la préparation.

 Direction des Ressources Humaines :

S’occupe de la gestion administrative du personnel ainsi que de leurs charges sociales,
sécurité et gestion des horaires. Le recrutement, la gestion des carrières, la formation ainsi que la
communication interne font partie des missions accomplies par cette direction.

18
IV. Le câblage automobile :

Le faisceau électrique d‘un véhicule a pour fonctions principales d’alimenter en énergie ses
équipements de confort (lève-vitres) et certains équipements de sécurité (airbag, éclairage), et
aussi de transmettre les informations aux calculateurs, de plus en plus nombreux avec
l’intégration massive de l’électronique dans l’automobile. Le parcours du câblage dans le
véhicule définit son architecture qui peut être complexe et surtout variée. Ce produit qui est le
câble est constitué d’un ensemble de conducteurs électriques, terminaux, connecteurs et matériels
de protection. Un câblage se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles. Cette division
est très utile pour faciliter certaines tâches pour le client, notamment le montage dans la voiture
et la réparation en cas de panne du fonctionnement électrique dans l’automobile. Plusieurs types
de câblage peuvent être distingué, par exemple :
 Câblage Moteur (Principal).
 Câblage Planche de Bord (PDB).
 Câblage portes (Doors)
 Câblage toit (Roof).
 Câblage extrémité avant (front end) ….
Exemple des différentes familles de câbles automobiles :

Figure 4: Les différents types de câbles

a. Les composants du câble automobile :

Les composants du câble automobile sont :

 Fil conducteur : Ensemble de filaments entourés par un isolant en vue de conduire le
courant électrique.

19
 Figure 5: Fil conducteur

 Terminal : Assurer la connectivité entre deux câbles l’un comme source d’énergie et
l’autre comme consommateur d’énergie.

Figure 6: Terminal

 Connecteur : Ce sont des pièces où les terminaux seront insérés, ils permettent d’:
- Établir un circuit électrique débranchable.
- Établir un accouplement mécanique séparable.
- Isoler électriquement les parties conductrices.

Figure 7: Connecteur

 Rubans : Rouleau, utilisé notamment pour lier les fils entre eux ou simplement pour
recouvrir ces fils d'un film protecteur. On trouve différents types de rubans PVC, toile,
Feutrine ou tube.

Figure 8: Ruban

20
  Tube : Tube assure l’isolation et la protection des fils contre la chaleur.

Figure 9: Tube

 Fusible : Protège le câble et ses composants contre les surcharges du courant.

Figure 10: Fusible

 Clips ou agrafes : Pièces en plastique qui permettent de fixer le câble á la carrosserie

de l’automobile. Sans les clips le montage serait impossible, le câble restera détaché
provocant des bruits et exposé aux détériorations à cause des frottements.

Figure 11: Clips

b. Les étapes de fabrication d’un câble :

Le flux de production est résumé dans la figure ci-dessous :

21
 Figure 12: Flux de production du câblage

La matière première venant du fournisseur passe par le laboratoire du contrôle de qualité pour
subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de matière première. Le stock
de matière première est géré par un système pull qui prépare un stock des 24 h prochaine de
production. Le stock quotidien passe à la zone de préparation (la coupe) qui est gérée par le
système Kanban. A ce niveau les fils sont préparés pour passer à la zone d’assemblage où les
faisceaux électriques sont assemblés et bandés. Ensuite, ces câbles passent au contrôle électrique
où on vérifie la continuité électrique entre les différentes extrémités du circuit et la présence des
éléments secondaires (sécurité des connecteurs, passe-fil, réglette…). De là, les faisceaux
subissent un dernier contrôle qui est celui de contention au cours duquel les différentes côtes sont
vérifiées avant l’étiquetage, emballage et envoie au client.

 Zone de coupe et de préparation :

C’est le fournisseur de matière première pour les chaînes d’assemblage. Il leurs fournit les
fils en quantité et qualité demandées et au moment opportun. La zone de coupe est équipée par
des machines automatiques qui servent à couper des fils selon les longueurs exigées, les dénuder
puis les sertir. Les fils de grosse section ou qui nécessitent un traitement particulier sont
acheminés vers la zone de préparation où ils sont coupés et préparés avec des machines semi-
automatiques.

 Zone d’assemblage :
C’est la zone où les fils sertis venant de la coupe sont assemblés. L’assemblage se fait soit
sur des tableaux fixes pour les câbles de petites dimensions soit sur des tableaux roulants ; avec
un temps cycle bien définit ; dans les chaînes de montage pour les câbles longs. Et ceci suivant
des schémas (lay-out) fourni par l’ingénierie de process. Le nombre de postes est déterminé par
l’Ingénierie Industrielle, plus le câble est chargé plus le nombre de postes est grand. Ces postes
sont entourés par des cellules qu’on appelle les cellules de kitting dont le rôle est de préparer
des parties de câble, ce sont des tableaux fixes où on réalise les épissures, les isolations, et
l’encliquetage. Les kits sont ensuite passés aux derniers postes d’assemblage où on effectue la
séparation, l’enrubannage et où on met les brides. Ensuite, le câble passe par un control
électrique et un control contention avant d’être emballé et expédié au client.

22
 V. Conclusion :

Ce chapitre a été un prélude pour présenter l’organisme d’accueil dans son contexte global
afin de cadrer le lecteur et lui donner une idée claire sur l’entreprise, son activité principale, et
le processus de fabrication du faisceau électrique.
Le prochain chapitre portera sur une présentation du projet X74 ainsi que le flux de la
principale X74.

23
Chapitre 2 : Présentation
générale du projet

24
 I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter le projet X74 et son flux. Nous allons aussi
cartographier le processus et le flux.

II. Présentation du projet X74 :

Le projet X74 produit le câble de la voiture DS 7 Cross back deuxième SUV, familial
premium du constructeur automobile français DS Automobiles, après le DS 6 vendu en Chine.
Présenté en février 2017, Elle est commercialisée à partir du janvier 2018. Elle inaugure de
nombreuses technologies du Groupe PSA, un nouveau style et un nouveau positionnement pour
DS.
La durée de production de la voiture est estimée à 6 ans selon le constructeur PSA (de 2017 à
2023).
La DS 7 Cross back est disponible en Essence et en Diesel (tous associés à un système stop &
Start), et d'une nouvelle architecture hybride essence rechargeable, attendue pour 2019 dans le
Groupe PSA.

➢ Thermique :
Côté Essence, on retrouve en entrée de gamme le 3-cylindres PureTech 130 déjà présent
sous le capot de nombreuses voitures du groupe PSA. Côté Diesel, on retrouve les moteurs 4-
cylindres 1.6-litre Blue HDI présents sur la gamme Peugeot.

Figure 13: Layout du câble thermique

➢ PHEV (Plug-in Hybrid Electric Vehicle):

L'architecture hybride rechargeable sera composée d'un bloc essence 1.6 THP et de deux
moteurs électriques, un sur chaque essieu, (portant la puissance totale à 300ch et permettant de
disposer d'une transmission intégrale. Équipée d'une batterie de 13 kWh, elle permettra de rouler
une cinquantaine de kilomètres en mode 100 % électrique. Elle sera disponible à partir du
printemps 2019, uniquement avec la boîte automatique.

25
 Figure 14: Layout du câble PHEV

 Le câble PHEV se distingue du câble Thermique par la présence d’un connecteur

BPGA et par le nombre de cosses (14 cosses).

III. Le flux du projet x74 :

Afin de répondre à la demande du client qui consistait à produire des câbles PHEV, Aptiv a
intégré la ligne de production de la principale PHEV avec la ligne principale de la thermique.
Les figures ci-dessous montrent respectivement le flux de la principale thermique et PHEV.

Figure 15: Flux de la principale thermique

26
 Figure 16: Flux de la principale PHEV

Afin de produire un câble, il passe par plusieurs étapes :

Ultra Sonic : on dispose 6 postes d’ultra Sonic avec 8 opérateurs.

 Produire des splices : Souder plusieurs fils afin de créer un nœud.
 Matières premières : Les fils, RBK, Tape (Isolant)
o RBK : tube en plastique de diffèrent diamètre, il assure l’étanchéité de la partie
soudée.
o Tape : rouleau en PVC, isole le nœud.

27
 Figure 17: Ultra sonic

Kitting : on dispose 14 cellules de kitting avec 14 opérateurs.

 Réaliser des kits fermés et ouverts.
o Kits : ensemble de fils relier à des connecteurs
 Matières premières : Fils, connecteur, Bride, Bandage.
o Bride (Strap ou Enrubanné) : Accessoire qui permet de fixer un ensemble de fils.
o Bandage : Ruban enroulé autour des fils pour les protégés, augmenter la
résistance et la flexibilité.

Figure 18: Cellule kitting

28
Chaine : Zone d’assemblage des kits fermés et ouverts. On dispose 12 tableaux de la chaine
avec 19 opérateurs.
 Séparer les kits du câble sur le tableau.
 Après la séparation des kits, on effectue le bandage puis le contrôle de molette.

Figure 19: Tableaux de la chaine

Cable Channel : on dispose un poste de goulotte avec un opérateur.

 Ajouter les brides nécessaires et poser les couverts des deux goulottes.
 Passer le test de la présence des goulottes et vérifier la présence d’éventuelles
fissures sur les goulottes.

Figure 20: Poste de goulotte

29
ROB (Contrôle électrique) : on dispose un poste avec 3 opérateurs.
 Réaliser le premier test qui consiste à la vérification de la continuité du câble.
 Réaliser un deuxième test sur le montage des accessoires (Coupelle).

Figure 21: Poste du ROB

Torque (Vissage) : on dispose 2 postes torque (un PHEV et un THERMIQUE) avec un

opérateur pour chaque poste.
 Montage des GTRAFS, écrous et des accessoires après vérification des masses et
cosses.

30
 Figure 22: Torque

Vision : on dispose une cellule de vision avec un opérateur.

 Fixer les fusibles et Relay dans la boite à fusible.
 Réaliser le test de vérification des fusibles à travers la détection des couleurs ainsi
que la bonne insertion des composants.

Figure 23: Vision

31
Emballage : on dispose un poste d’emballage avec deux opérateurs.
 Emballer le câble suivant les instructions du client en utilisant des sachets /Tapes
afin de séparer la partie moteur de la partie habitacle.

Figure 24: Emballage

IV. Cartographie du processus :

Pour cartographier le processus, on a utilisé l’outil VSM :
Le value Stream mapping est un outil regroupant toutes les actions (à valeur ajoutée et à non-
valeur ajoutée) qui amènent un produit d'un état initial à un état final. Le but de cette
cartographie est d'obtenir une vision simple et claire d'un processus. C'est le meilleur moyen de
pouvoir visualiser les différents flux au sein d'une production (matière et information). Il est
facile de mettre en avant les tâches à valeur ajoutée et d'identifier les différents types de
gaspillages comme les stocks et en-cours.
La figure ci-dessous représente la VSM de la ligne de production :

Figure 25: VSM de la ligne de production X74

32
 V. Conclusion :
Ce chapitre concernait la présentation du projet où se situe mon sujet de stage. Il comportait
aussi la description des différentes étapes de production d’un câble et la cartographie de la ligne
de production.
Le chapitre suivant traitera mon sujet d’étude en suivant la démarche appropriée.

33
Chapitre 3 : Intégration de
MI-VIE à X74 PPL

34
 I. Introduction :

Cette partie expose le contexte général du projet en définissant l’état actuel, le cahier des
charges, la démarche du travail et la stratégie adoptée pour atteindre les objectifs prescrits de
ce projet.
Intégration de MI-VIE représente tous les changements ou les améliorations qui
concerne le projet (le câble de la DS7) durant sa moitié de vie ;afin que le volume ait baissé
le client rendent des changements ou des améliorations sur son projet .
Comme vous voyez ci-dessous la courbe du changement du volume du projet X74 :

Volume de production du projet X74

50000
46002
43557
45000 42280
39374
40000 36672
34288
35000

30000

25000

20000

15000 11500

10000

50002451

0
2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024

Figure 26: Volume de production du projet X74 PPL in Middle -life

Durant 2017-2024 le volume a connu son pic en 2019 ,après ce dernier , une chute entre 2020-
2024 , en conséquence, le client propose une MYC ( ensemble de changements) dans le but
d’améliorer son produit et augmente les ventes. Cette MYC s’appelle Mi- Vie .

35
 II. Les étapes Preplanning :

Avant chaque démarrage de projet ,on passe par différentes étapes standardisées par APTIV .
Ci-dessous les étapes de preplanning(de démarrage) :

Figure 27: Les étapes Preplanning

1. Make Kit Breakdown Peg board:

 La pré-planification du faisceau de câblage se fait en passant par 17 étapes :

a. Kit Breakdown : Est l'étape de pré-planification pour décomposer les tâches de

production en éléments séparables (sous-ensembles, kits, modules…) qui peuvent être
produits indépendamment.
Le sous-assemblage est un gros kit qui peut inclure tout le processus d'assemblage
(bouchage, revêtement de harnais, fixations, etc.) sur les branches impliquées et fermer
les deux extrémités autant que possible (kit complet), et il ne nécessite d'être introduit sur
l'assemblage final qu’un autre composant unique. Les systèmes de production de sous-

36
 ensembles réduisent la complexité, les investissements en capital et les coûts
d'assemblage. Les kits sont des petites branches fermées et proches sont définies pour
simplifier le processus de fabrication.
Le sous-ensemble est un gros kit qui peut inclure tout le processus d'assemblage
(branchement, couverture de harnais, attachements, etc.) sur les branches impliquées et
fermer les deux extrémités autant que possible (kit complet), et il ne nécessite que d'être
introduit sur l'assemblage final comme un autre composant unique.

 KIT FERMÉ
L’une de ses fins ne manque d’aucun autre processus.
Kit complet (c'est aussi un kit fermé) .
Il ne manque aucun autre processus.
Réduire la taille et la complexité de la carte FA (y compris toutes les
opérations d'assemblage des branches concernées - bouchage, rubanage, clips de
carrosserie, etc.…)

Figure 28: Kit Fermé

 KIT OUVERT
Cela est terminé après avoir été amené à l'assemblage final.

Figure 29: Kit Ouvert

b. Peg Board : L'objectif de Pegboard est de définir et de concevoir des panneaux de

fabrication et des outils et équipements requis tels que des outils de réparation, des
outils à main, des supports, etc.

37
 L'ergonomie de la conception de la planche est évaluée.
La disposition des panneaux est développée sur la base d'une étude sur les panneaux
perforés.
Les cartes et outillages &/équipements sont produits en conséquence et utilisés pendant
les phases Prototype / Pilote.

La libération de la carte maîtresse est effectuée conformément aux procédures pour

garantir que le faisceau produit sur la carte maîtresse sera dimensionnel, fonctionnel et
électriquement correct.

2. Make Build Sequence &Work Content:

a. Build Sequence: Définir les séquences de séparation des kits définis. Le but de cette
étape est de développer la séquence des opérations à appliquer pour réaliser l'ensemble
du faisceau de câbles. La séquence doit être la détermination du «meilleur» ordre pour
construire les connecteurs et les fils, appliquer le revêtement, les clips et les pinces, et
inspecter et retirer le faisceau de la carte. La séquence de construction est considérée
sous 3 aspects:
 La séquence des opérations pour construire chaque kit unique;
 La séquence pour construire tout le faisceau de câbles à partir de kits;
 La séquence des opérations de post-traitement en tenant compte du fait que
l'opération ROB doit être la dernière opération avant l'emballage.

b. Work Content: Calculer le temps de travail pour chaque post en se basant sur un fichier
standardisé par APTIV . Le but du contenu de travail est de définir le temps réel de
chaque élément de travail. Au cours de cette étape, nous enregistrons la méthode
détaillée et l'heure de chaque élément.
La feuille de mesure du temps TMS est utilisée pour cette activité.

Figure 30: La feuille de mesure du temps TMS

38
3. Make Rough Breakdown:
a. Rough Breakdown : L'objectif de Rough Breakdown est de développer des
méthodes et des schémas détaillés pour chaque station et de les exécuter sur
un tableau maître:
 Kit cellules et stations avec un bon débit; minimiser les problèmes
d'ergonomie et de sécurité potentiels; minimiser les virages, les allées
et la marche.
 La séquence précédemment développée et exécutée dans la phase de
contenu de travail est vérifiée afin d'obtenir un meilleur équilibre
cellule / station, assurez-vous que le ou les changements de séquence
ne créeront pas de problèmes de construction et / ou d'impossibilités.
4. Make Final Breakdown:
a. Final Breakdown : Est l'occasion d'affiner le système de fabrication et le
plan de production qui ont été développés jusqu'à présent dans le
processus de préplanification:
 Finaliser les activités de pré-planification pour toutes les opérations
pré et post
 Mettre en place et faire fonctionner les stations qui ont été modifiées
/ rééquilibrées après une panne grossière
 Préparer toutes les aides visuelles et développer des descriptions de
méthodes détaillées
 Remplir et distribuer les formulaires / fiches techniques requis
5. Install Manufacturing Process
a. Master Board Release : Master Board est utilisé pour la duplication
de planches ;La lettre de longueur de fil est définie selon la carte
maîtresse. Cette étape est effectuée conformément aux procédures
pour garantir que le harnais produit sur la carte mère sera
dimensionnellement, fonctionnellement et électriquement correct :
 Master Board est utilisé pour la duplication des cartes.
 La lettre de longueur de fil est définie selon la carte maîtresse.
b. Labor Standards :
c. Manufacturing System Release : Est l'étape qui permet de valider
l'ensemble de la conception du système de fabrication en s'assurant
que la zone est installée comme conçue et fonctionne correctement.
 La conception du système de fabrication pour la production en
série est installée;
 Le contrôle de validation du processus de zone est effectué et
validé;
 Les actions sont planifiées et exécutées en raison du contrôle de
validation du processus;
 Le dernier examen de la pré-planification du faisceau de câblage
- Installation du processus de fabrication est terminé.
d. Line Start & Follow-Up : L'ingénieur de pré-planification suit la ligne après
le SOP. Pour libérer la ligne après la période de la courbe d'apprentissage;
La planification préalable se termine avec la signature du FLOW 4 pour la
conception du système de fabrication du FLOW 5.

39
SO Line Follow- Targets SIGN OFF
up met
P
(Learning Curve)

Figure 32 :Pré planification du faisceau de câbles et extrémités FLOW4

D’après les changements demandes par le client nous pouvons savoir le type d’intégration qui
va s’appliquer sur le câble .Dans notre cas le type d’intégration est < C >

III. Intégration Mi- Vie :

1. Planning :
Avant de commencer l’intégration ,on développe un planning qui représente un guide
d’implémentation d’ensemble des changement reçus sans impacter la production série en
collaboration avec tous les départements :

40
 Figure 33: Planning

a. Data reception and analysis

Dès que le client envoie les différents DATA(File ;Bouchon ;Connecteur…)au Service
Center ;l’équipe de changement recois les data et les renvois à l’équipe Méthodes(ou
j’ai effectué mon stage)

DATA DATA DATA

Client Service Center Équipe de changements Equipe de
Méthodes
Où j’ai effectué mon stage

41
 b. GCSD Files Reception et Ctrl 17-19 Update:
Après la réception des DATA ,ont reçoie aussi le chiffrage du nouveau plan. Ce fichier contient
le temps d’assemblage de ce câble (Cable Mi- VIe) .On l’utilise pour calculer le fichier Ctrl17-
19 sur lequel on se basant a définir les équipements et le nombre des opérateurs nécessaires afin
de produire l’exigence client.

 Input :
• Temps nécessaire pour produire le câble par un seul opérateur.
• Nombre des tableaux dans la chaine de production et leurs dimensions
• Nombre de shift nécessaire : 1, 2 ou 3
• Temps valable par shift (460 min= 8heures moins pause 20 min)
Output :
• Cycle time : La durée moyenne de production d’un seul câble.
• Nombre d’opérateur par équipe
• Nombre de câble produit par heure et par shift
 Actual Harness: Combined (Phase série)

Custome
r Max. Cycle
Availabl
# Requests Custome # Shifts Time
FA Work Boardsiz # Boards e Work Tool
Product # ROB's Operator (from r Availabl Output Output (Line
Carline Content Content # Lines e ( meter per Line Time per Capacity
Group per Line s per annual Requests e per per Crew per hour Speed)
) (pcs) shift %
Crew volume) (pcs/wee week (min/har
(min)
(pcs/wee k) ness)
k)

PSA X74 PPL Average 200.3785 1 4,3*1.2 12 1 50.00 1000 1000 11.5 460 115 15 132% 4.0

Figure 34:Ctrl 17-19 avant Mi- Vie

 After: Mi-Vie Combined Harness (Phase Prototype)

Figure 35:Ctrl 17-19 après Mi- Vie

On va dimensionner la chaine sur 50 operateurs ;chaque operateur aura un temps cycle

de 4 .1 min et une exigence de 15 câblages par heures .

42
 Méthodologie de calcul du contrôle 17 -19 :

- Carline : c’est la ligne du projet, dans notre cas c’est le projet R8.
- Product group : c’est la famille du projet c’est-à-dire le type de câble produit, dans
notre
cas c’est le câble principal.
- Content : dans lequel on trouve les opérations et il y on a plusieurs (USW, ROB,
pack, Torque, kitting , etc).
- FA Work content : dans lequel on a le temps nécessaire pour produire un câble par
un
seul opérateur (WSD) et aussi le temps nécessaire pour chaque opération.
- # Lines : le nombre des lignes de production de ce projet, dans notre cas il existe
seulement 1.
- Boardsize (meter) : la longueur * la largeur de tableau de la chaine.
- # Boards per Line (pcs) : le total des tableaux dans la chaine de production.
- # ROB's per Line : le nombre des tests électrique (ROB) dans la chaine de
production.
- # Operators per Crew : Nombre des opérateurs par shift.
𝐎𝐮𝐭𝐩𝐮𝐭
𝐍𝐨𝐩𝐞𝐫𝐭 =
𝟒𝟔𝟎
𝐖𝐒𝐃

- Customer Requests (from annual volume) (pcs/week) : la demande client par

semaine.
- Max. Customer Requests (pcs/week) : la demande client par semaine.
- # Shifts Available per week : le nombre des shifts.

Pour deux shifts 𝟓. 𝟕𝟓 ∗ 𝟐 = 𝟏𝟏. 𝟓

Pour Trois shifts 𝟓. 𝟕𝟓 ∗ 3 = 𝟏7.25

- Output per hour: l’objectif de la chaine par heure (le nombre des câbles par heure).

𝑶𝒖𝒕𝒑𝒖𝒕/ 𝒔𝒉𝒊𝒇𝒕
𝑶𝒖𝒕𝒑𝒖𝒕⁄𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆 = 𝟕.𝟔𝟕

- Tool Capacity % : la capacité de production de la chaine en pourcentage

𝐍𝐬𝐡𝐢𝐟𝐭 × 𝐎𝐮𝐭𝐩𝐮𝐭
𝐓𝐨𝐨𝐥𝐜𝐚𝐩 % = × 𝟏𝟎𝟎
𝐜𝐮𝐬𝐭𝐑𝐞𝐪𝐮𝐞𝐬𝐭𝐬

- Cycle Time (Line Speed) (min/harness) : le temps nécessaire pour produire un câble
par
un seul opérateur.

𝟒𝟔𝟎
𝐂𝐓 =
𝐎𝐮𝐭𝐩𝐮𝐭

43
d. Peg Board :
Séparer le câble sur un tableau en présence de toute l’ équipe dont le but de voir les Point
de repères , les kits fermés définis, l’ergonomie .

Figure 37 : Peg Board (PHEV)

Figure 38: Peg Board (THERMIQUE)

e. Peg Rob:

44
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

A 1032R
1032S
1032G
1032U
1032V
1032Q
1032F
1032E 1775A 8060C

B 1717A
1560A
1032K1524A
1032T 1032H
1032N
1032M
1320A
1630H-2T 7049A
2120A 1261A 8060A IC07 8020B FR30 FR31

153 BCP 50
C 4A1534A-4T
1220A3B1522A-2T
1522B
BFT-G
BFDBD
BFDBA
BFDBB
BFDBC 1405A
2200A1630A15
1917C IC01A
C005C/B-2T
C005A-2T MC20C
MC20A
IC15F
IC07 5401A-2T
IC15BICK5A 7578A
IC05D
2615A
8020B 7500B
1047A
153 BCP A 7025A
86 15 71 86
D IC43 BCP3A
1534A-3T8099A-2T
1664B-2T
1524A11 10 IC35IC35A 26
IC09A 7126A
1356A 057071ABSI1ABSI1G 7780A
7780A-3T
7780A-2T IC46A 2615B
8007A 7782A ICK5G
7782A-2T
A A B A
13

2615C
E 1651A 1664B
IC43-2T 1664ARP10BFRE1753A
IC57B IC57C
IC161510A IC01BBSI1IC005A MC20C
1041A MC MC21C D1 8007-2T FR600
1019A ICK5F
TDT A 7758A
44

IC11A IC01A
IC05E
IC05F

F 1651A2610A
8099A IC57AICR8
BFRMD1320HIC02-2T
IC02
1513A
MC11A MC10-2T
MC11C
MC11B ICK5A IC11B 8140A-2T
10 C005B
C005C 7811AMC21B MC21-2T8013A
MC21A 6606A
ICP4-3T ICK5E
A
IC ICP
2610B

IC11C
G IC05AIC05B 2520A MC12C-2T
BFRME MC11-2T
HC12CMC10C
MC10B
MC10A
1604A
ICK5CK5
HC13ACOUP-FR BFH3C 8145A-2T
8140A 8145AMC46A
MC46D
MC46C
MC47E
MC47F4
BFRMA D ICP
10 77
H COUP
BFRMC MC10C1027D
FR C005E 31 811027A8140A-3T
MC11Z BF12A 80B0-2T
80B0A
FR28 FR29
A A

Figure 39 : Schéma de Peg Rob

f. Kit Lay-Out preparation/Validation:

 Mi-Vie and Serial PHEV harness Layout

Figure 40 : Layout du câble PHEV Mi- Vie et série

 Mi-Vie and Serial Thermal harness Layout

45
 Figure 41: Layout du câble THERMIQUE Mi- Vie et série

g. Impact Mi-Vie:

Figure 42: Impact de Mi- Vie sur le câble

h. Kit Break:

Figure 43: Kit 2-B /Kit 2-BM

46
Impacted Stations Stations
Kit Antenne* US 1-A
KIT 33 CELL 1
KIT 2-B CELL 11
KIT 2-A CELL 12
KIT 13 US 3-A
KIT 11 US 3-A
KIT 22 US 3-A
KIT 27 US 4
KIT 3 US 6
Kit 18-A CELL 1
Kit 18-B CELL 2
KIT 66 CELL 2
Kit 1-B CELL 3
KIT 7025A CELL 4
Kit 4 CELL 4
Kit 1-A CELL 4
KIT 7025A - CELL 5
KIT 5-A CELL 5
KIT 37 CELL 5
KIT 32 CELL 5
KIT 7758A CELL 5
KIT 35 CELL 6
KIT 10 CELL 6
KIT 5-A-1 CELL 6
KIT 24 CELL 7-A
Kit Antenne** CELL 7-A
KIT 26 CELL 7-A
KIT 88 CELL 7
KIT 5-B CELL 7
KIT 16 CELL 7
KIT 8 CELL 8
KIT 19-B CELL 8
KIT 19-A CELL 9 New Kits
KIT 29
Kit fils morts
CELL 9
CELL 9
Common Kits
KIT 55 CELL 10 Kits with serial equivalent
KIT 44 CELL 10
KIT 36 CELL 10
KIT 3K CELL 10
KIT 9 CELL 11
KIT 15 CELL 11
Kit 8007A CELL 13
KIT 6 CELL 13

i. Build Sequence:

Afin de répondre à la demande du client qui consistait à produire des câbles PHEV, APTIV a
intégré la ligne de production de la principale PHEV avec la ligne principale de la thermique.

47
 Figure 44: la ligne de production de la principale

j. Documentation:
 Work instruction: Mode opératoire:

Figure 45 : Work instruction / Mode opératoire

48
C’est un document contenant des informations nécessaire pour effectuer les taches d’une
manière juste et correcte. Autrement dit le mode opératoire c’est le guide de l’opérateur dans
le poste de travail. Dans lequel on trouve :
- Le DPN et l’image (pin out) de connecteur avec les voies qu’il faut encliqueter et la
couleur de fils.
- Le DPN de fils, couleur, la section et la voie dans laquelle il faut l’encliqueter.
- Des notes à propos de séquence de travail, et le type de fils (fils simple ou torsade) et
des remarques importantes qu’il faut pris en considération.
- Les DPN des références (modules) et les pénétrations.

 SOS

Figure 46: Formulaire des Opérations Standards

Document contenant des informations supplémentaires sur la démarche que doit suivre
l’opérateur (Le trajet d’un fils, les étapes d’encliquetage, etc.) dans les postes fixes (cellules
d’encliquetage (Kiting), USW et Post PREP test électrique, Goulotte, vissage, vision et
l’emballage)

49
  Work Area Map: WAM :

Figure 47: Work Area Man/WAM

Document contenant des informations supplémentaires sur la démarche que doit suivre
l’opérateur (Le trajet des fils, les étapes d’encliquetage, etc.) et c’est un document spécifique
aux postes mobiles (Séparation, bandage, contrôle molette)

 Time Measurement Sheet: TMS

 Définition de TMS
Document contenant des informations sur le temps élémentaire et le temps cycle de chaque
poste de travail (cellule, US, séparation, bondage, postes PREP)

50
  Figure 48: Time Measurement Sheet/TMS

. Les éléments de TMS

Premier partie de TMS :
- Symbole: premier colonne dans la TMS dont lequel la case vide implique que la tâche
est basique et la case noire implique une tâche optionnelle.
- Step : étape ou bien numéro de l’action.
- Element or Walking : c’est l’action effectué par l’opérateur.
- Starting Point : le départ de l’action.
- Finishing Point : la fin de l’action.
- Dix colonnes B : dans laquelle on a les dix prises de chronométrage de chaque action.
- Average Element Time : la moyenne de dix prises de chronométrage.
- Lower Limit : la valeur minimum de chronométrage.
- Upper Limit : la valeur maximum de chronométrage.
- Operator rating : le rythme de l’opérateur dans le poste c’est-à-dire le niveau de
rapidité en pourcentage.
- Element : (juste pour les actions basiques) :
𝑬𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 = 𝑨𝒗𝒈 𝑬𝒍𝒎𝒏𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 × 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈

Note :

 Eléments Basiques : des actions existent dans toutes les références.

 Eléments Optionnels : des actions existent dans seulement quelques références.
 Avg Content : le pourcentage de pénétration des éléments optionnels.
 Weighted Avg Option : Pour les éléments optionnels on a :
𝑾𝒈𝒉𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒗𝒈. 𝑶𝒑𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝑨𝒗𝒈 𝑬𝒍𝒎𝒏𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 × 𝑶𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒐𝒓 𝒓𝒂𝒕𝒊𝒏𝒈 × 𝑨𝒗𝒈 𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒕
 Walking : la colonne qui nous donne le temps des mouvements a non-valeur ajoutée
pour chaque action.
 Total Infrequent Time : c’est le temps des actions non fréquentes.

 Weighted Aevrage element time:

𝑾𝒆𝒊𝒈𝒉𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒗𝒈 𝒆𝒍𝒎𝒕 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝑬𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 + 𝑾𝒈𝒉𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒗𝒈. 𝑶𝒑𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝑰𝒏𝒇𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒏𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆

 Weighted Aevrage cycle time:

𝑾𝒈𝒉𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒗𝒈 𝒄𝒚𝒄𝒍 𝒕𝒊𝒎𝒆 = 𝑬𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 + 𝑾𝒈𝒉𝒕𝒆𝒅 𝑨𝒗𝒈𝑶𝒑𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝑰𝒏𝒇𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒏𝒕 𝑻𝒊𝒎𝒆 +

𝒘𝒂𝒍𝒍𝒌𝒊𝒏𝒈
Deuxième partie de TMS:
Dans la partie à droit de TMS on trouve un ensemble des références (modules) avec son

51
pourcentage de pénétration et le temps cycle nécessaire.

Remarque :
Dans le TMS il existe des éléments optionnels et d’autres basiques, alors lorsqu’on regarde la
compatibilité entre ces éléments on trouve qu’il y a une alternative de pénétration entre les
éléments optionnels, ce qui veut dire qu’on ne trouve jamais tous les éléments optionnels sur
la même référence.
Par exemple dans les étapes de poste suivant (étape 4, 9,10, 14 et 15). Soit on trouve les
étapes 2, 4 et 5 soient les étapes 1, 3,4

 Time Measurement Balance Chart: TMBC

Figure 49: Time Measurement Balance Chart/TMBC

Est une carte contenant des informations temporelles dressées sous forme d’un histogramme
sur la situation des postes de travail (cellules, US, poste de séparation, habillage, poste PREP).
Autrement dit la TMBC permet de visualiser le temps élémentaire réaliser par le poste de
travail, le temps d’attente (waiting) et le temps de mouvement à non-valeur ajoutée (walking)

52
par rapport au temps cycle, dont le but d’observer les postes soulagés et les postes chargés
afin d’effectuer un plan d’action pour balancer et avoir un équilibre temporel dans les postes
de travail et finalement éviter les retards des postes de travail lors de la production.
Le TMBC nous permet aussi de dresser une carte de l’état future des postes de travail après le
balancement calculer ∑ 𝐸𝑇/𝐴𝑇𝑇 qui doit être inférieur à 93% et ∑ 𝐶𝑇/𝐴𝑇𝑇qui doit être inférieur
à96%.

Remarque :
𝐶𝑇 = 𝑇𝑇 = 𝐴𝐴𝑇 /0.95
𝐶𝑇 = 𝐸𝑇 - 𝑊𝑎𝑙𝑘𝑖𝑛𝑔

53
 Conclusion Générale:

Wiring Harness Preplanning est la méthodologie pour concevoir un système de fabrication

d'assemblage de faisceaux de câbles qui permet d'atteindre un équilibre entre 3M : homme
(opérateurs), machine (équipement) et matériel avec sécurité, faible coût, bonne qualité et
réactivité du client par simulation du système de fabrication sur le magasin étage.
La pré-planification est un travail d'équipe réalisé avec PDT (Project Development Team) qui est
une équipe multidisciplinaire avec des membres de tous les départements.
La pré-planification des faisceaux de câbles est effectuée par l'équipe Method lors de plusieurs
simulations dans une zone dédiée. Cette dernière fait en passant par 17 étapes
• L’objectif derrière ce travail était de contrôler les solutions et améliorer le projet de
l’intégration Mi- VIe de la chaine X74-PPL, en vue de réduire les anomalies et les arrêts
de chaine lors de démarrage de projet.
• Ce projet nous a permis de travailler avec des personnes d’horizons différents qui
avaient tous une expérience unique, une vision des choses et un parcours différent, ce qui
a été particulièrement enrichissant. En outre, il nous a donné l’opportunité d’être
autonome dans la gestion de projet et nous a permis d’exercer nos capacités à travailler
en équipe. Le besoin de l’entreprise de ces chantiers d’amélioration continue, ainsi que
le bon engagement de l’encadrement ont constitué des éléments importants pour la
réussite de ce projet.
Finalement, il ne peut nous échapper de souligner la richesse de cette expérience
en termes de collaboration professionnelle, de responsabilité, ainsi que de convivialité
humaine qui nous a permis de toucher l’importance de la communication et son immense
apport à la cohérence d’un organisme. La prise en main d’un projet d’amélioration d’une
famille Bigs est une expérience forte qu’on pourrait valoriser dans la suite de notre
parcours professionnel

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 Annexe :

Liste des définitions :

Cellule : Poste de travail fixe contenant un ou plusieurs tableaux de kit ainsi que de la
matière première nécessaire pour produire des kits.
DPN : Delphi Part Number, désigne l’identification matériel des composants à
l’intérieure de l’industrie Delphi.
Efficience : L’efficience est définie par la norme NF EN ISO 9000:2005 comme étant : «
le rapport entre le résultat obtenu et les ressources utilisées ». Dans sa plus simple
expression, l'efficience indique à quel point une organisation utilise bien ses ressources
pour produire des biens et des services.
Encliquetage : Opération d’insertion d’un fil serti à un terminal dans une voie spécifique
d’un connecteur.
Famille : le mot « famille » dans l’industrie automobile Delphi, désigne l’ensemble des
chaines produisant un câble donné pour un véhicule spécifique.
GCSD ou WSD : le temps nécessaire pour réaliser un câble par une seule personne.
Juste-à-Temps : le Just In Time est un mode de gestion de la production caractérisée par
la réduction des stocks grâce à un approvisionnement effectué seulement au moment où
la production le requiert ainsi que par la fabrication des seules quantités commandées.
Kit : Ensemble de fils encliquetés à un ou plusieurs connecteurs. Le kit est souvent
emballé et servit dans un moyen de connexion pour qu’il puisse être séparé par les
opérateurs de la chaîne d’assemblage.
Kitting Ordre : Ordre de production contenant les instructions à suivre pour produire un
Kit.
Moyen de connexion : Outil de suspension et de stockage des kits, serviable pour la
transmission des kits entre les cellules elles même, entre cellules et USW, et entre
cellules et postes.
Output : Quantité des câbles produits.
Pénétration : désigne le taux d’insertion d’un module en pourcentage par rapport à la
demande totale du client.
Poste goulot : Poste de travail dont le temps cycle dépasse l’ATT (qui est le temps cycle
de la chaîne de production).

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Poste : Généralement le mot « Poste » désigne le poste de travail mobile, l’opérateur
occupant ce poste est chargé de la séparation des kits dans les tableaux de la chaîne,
l’encliquetage si nécessaire, et/ou le bandage.
Rack : Etagères contenants de la matière première pour les postes d’assemblage
Ultra Sonic : Poste de travail fixe dédié pour la réalisation des épissures (splices).à
travers la technologie de soudage à ultrason.
Walking : On désigne par Walking tout déplacement nécessaire à non-valeur ajoutée.
Workmann : appareil dédié à la réalisation des épissures (splices) avec des fils
torsadées. Par abus de langage Workmann veut dire aussi : le poste de travail associé à
cette opération de soudage par Workmann.

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 Bibliographie:

 Présentation de l’entreprise DPM.

 Le câblage automobile, Rapport PFE, Présenté par Fatima Zahra El Khalfi, Lieu
:DELPHI PACKARD MEKNES.

 « Guide line » de l’entreprise Delphi Packard Meknès.

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