Département de Physique Appliquée

Projet de Fin d’Études

Licence en Sciences et Techniques

Mécatronique

PROGRAMMATION ET AUTOMATISATION
DES AIR-CHOC 471-KA D’UN
REFROIDISSEUR

Présenté par : Encadré par :

Pr : R. MANDRY (FSTS)
BOUTANI Nohaila Mr : S. Jeoual (holcim)
Mr : Y. BERNICHI( holcim)

Soutenu devant le jury composé de :

R.MANDRY FST de Settat
A.ERREKIK FST de Settat
A.ANAJAR FST de Settat
DT L. EL AHMAR
DT S.AOURIK

Année Universitaire 2022-2023

 Avant-Propos
Je suis heureuse de vous présenter ce rapport de stage, qui relate
mon expérience professionnelle de deux mois au sein de l'entreprise
LafargeHolcim. Ce stage a été effectué dans le cadre de mon projet
de fin d'études en filière mécatronique, et m'a permis de mettre en
pratique les connaissances acquises au cours de ma formation.

Au cours de ce stage, j'ai eu la chance d'intégrer une équipe

dynamique et compétente, avec laquelle j'ai travaillé sur différents
projets liés à la production industrielle. J'ai pu participer à la
commande et la maintenance de machines industrielles, ainsi qu'à
l'optimisation de processus de production.

Ce rapport de stage a pour objectif de présenter les différentes

tâches qui m'ont été confiées, les compétences que j'ai développées
au cours de cette expérience professionnelle, ainsi que les enjeux et
les défis auxquels j'ai été confronté. Je vous invite donc à découvrir
à travers ces pages, les différentes facettes de mon stage et les
enseignements que j'en ai tirés
 Ce projet de fin d’études est dédié plus particulièrement
A mes deux plus chers êtres :
Mohammed BOUTANI et Khadija BASSANI
Qui m’ont toujours poussé et motivé dans mes études et mon tout
parcours scolaire,
Ce projet de fin d’études représente donc l’aboutissement du soutien et
des
Encouragements qu’ils m’ont prodigué le long de ma scolarisation alors
Qu’ils en soient
Remerciés par cette trop modeste dédicace.
A mon Grand Frère :
Yahya BOUTANI
Pour lequel je lui adresse, du fond du cœur, une profonde gratitude, pour
m’avoir encouragé et
M’avoir tendu mains fortes, et qui a été pour moi une source
D’inspiration et un exemple que j’ai admiré depuis toujours.
A toute la famille
Pour leur amour infini et leur soutien absolu
………
 Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer ma gratitude et mes
remerciements les plus profondes :
A Mr : Mohammed BEN-SOUDA le directeur général de
LafargeHolcim SETTAT pour l’accueil chaleureux dans son
entreprise.
A MR : Omar BOUAMOUD le chef de service pour le temps
précieux qu’il m’a consacré et l’occasion irrécupérable qu’il m’a donné
et qui m’a permis d’élargir mes connaissances en domaine
professionnel et entrepreneurial.
Je tiens également à remercier chaleureusement l’ensemble du
personnel de LafargeHolcim tout entier pour leur gentillesse ainsi
que leur professionnalisme.
Je remercie plus particulièrement :
Mes deux encadrants de stage
Mr. Samir JEOUAL pour sa disponibilité, son soutien, son
encadrement, sa précieuse guidance et son orientation
Mr. Yassine BERNICHI pour sa disponibilité, son suivi et ses
conseils les plus riches.
Le Professeur Ahmed-ERRKIK le chef de filière Mécatronique
pour son soutien et sa serviabilité tout au long de la durée de la
formation.
Que tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de
ce travail trouvent ici l’expression de ma parfaite gratitude.
Mes vifs remerciements vont aussi à mon encadrant à la FSTS
Mr : R . MANDRY , pour sa disponibilité, son soutien, ses
précieux conseils, et
l’intérêt manifesté à ce projet.
 Résumé
Le présent rapport décrit le travail effectué lors d'un stage chez LafargeHolcim SETTAT
concernant le problème des colmatages et des concrétions (Champignons) dans les outils de
fabrication du ciment et surtout le module HE la première partie fixe du refroidisseur. Ce
problème peut entraîner des perturbations dans le processus de production, ce qui peut affecter
la qualité du produit final. La solution proposée consiste à utiliser des Air choc ou des canons
à air pour limiter l'accumulation de la matière dans les outils de production , Ces solutions ont
été automatisées et programmées pour permettre une utilisation efficace et optimale. Les
résultats ont montré une nette amélioration de la qualité de production et une réduction
significative des arrêts de production causés par les colmatages et les concrétions. Cette
approche a donc permis d'aboutir à des résultats perspicaces pour la résolution de ce problème
critique dans la production de ciment.

.‫يصف هذا التقرير العمل الذي تم إجراؤه خالل فترة التدريب حول مشكلة االنسداد والتكتالت في أدوات تصنيع األسمنت‬

‫ تقترح الحلول المقترحة‬.‫يمكن أن يتسبب هذا المشكل في اضطرابات في عملية اإلنتاج مما يؤثر على جودة المنتج النهائي‬
.‫استخدام صدمات الهواء أو المدافع الهوائية لتقليل تراكم المواد في أدوات اإلنتاج‬

.‫تمت تلك الحلول بالتأتير اآللي والبرمجة للسماح باستخدام فعال ومثالي‬

‫ لقد أدى هذا‬.‫كبيرا في وقت التوقف الناتج عن االنسداد والتكتالت‬ ً ‫أظهرت النتائج تحسينًا‬
ً ‫كبيرا في جودة اإلنتاج وانخفاضًا‬
.‫النهج إلى نتائج مفيدة لحل هذه المشكلة الحرجة في إنتاج األسمنت‬
 Abstract

This report describes the work carried out during an internship at LafargeHolcim on the
problem of clogging and concretions in cement manufacturing tools. This issue can cause
disruptions in the production process, which can affect the quality of the final product. The
proposed solution involves using air shocks or air cannons to limit the accumulation of
material in production tools. These solutions have been automated and programmed to allow
for effective and optimal use. The results showed a significant improvement in production
quality and a significant reduction in production downtime caused by clogging and
concretions. This approach has therefore led to insightful results for the resolution of this
critical issue in cement production.
 Table des Matières
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................ 1
Chapitre N° 1 : Présentation de la société LafargeHolcim ................................................... 4
1. Groupe Holcim MAROC : .................................................................................................... 4
1.1 Présentation du groupe Holcim Maroc : ............................................................................................ 4
1.2 Présentation de LAFARGEHOLCIM SETTAT : ...................................................................................... 7

Le groupe LAFARGEHOLCIM : .......................................................................................... 13

1. L’aperçu Historique : ........................................................................................................ 13
2. Présentation de Holcim Ltd : ........................................................................................... 13
3. le projet de fusion : .......................................................................................................... 14

CHAPITRE N°2 : Procédé de fabrication ............................................................................ 16

INTRODUCTION : .................................................................................................................... 16
1. Historique :...................................................................................................................... 16
2. Signification du Ciment : .................................................................................................. 16
3. le cycle de fabrication du ciment : .................................................................................... 17
a) La carrière : .................................................................................................................................. 17
b) Le concassage : ............................................................................................................................. 17
c) Le broyage et le séchage : ............................................................................................................ 18
d) Homogénéisation : ....................................................................................................................... 19
e) Le préchauffage et la cuisson : ..................................................................................................... 19
f) Refroidissement : ......................................................................................................................... 20
g) Stockage du clinker : .................................................................................................................... 20
h) BROYEUR CIMENT : ...................................................................................................................... 21
i) Stockage du ciment : ................................................................................................................... 21
j) La salle de contrôle et le contrôle qualité: ................................................................................... 22

Chapitre N° 3 : Présentation du sujet PFE et cahier de charge .......................................... 25

1. INTRODUCTUON : ............................................................................................................ 25
1.1 Le sujet de travail : ........................................................................................................................... 25
1.2 La problématique : ........................................................................................................................... 25
1.3 Le cahier de charge : ........................................................................................................................ 25
1.4 La démarche d’analyse : ................................................................................................................... 26
1.5 Vue générale : .................................................................................................................................. 28
1.6 Vue critique : .................................................................................................................................... 28

2. Conclusion : ..................................................................................................................... 29

Chapitre N°4 : L’Analyse fonctionnelle du refroidisseur .................................................... 31

1. INTRODUCTION : ............................................................................................................. 31
 1.1 Description du refroidisseur : ........................................................................................................... 31
1.2 Les refroidisseurs à clinker utilisés à Lafarge de SETTAT : ............................................................... 31
1.3 Les constituants du Refroidisseur à clinker : .................................................................................... 32

2. Les phases du fonctionnement du refroidisseur : .............................................................. 36

a)-Démarrage ................................................................................................................................................ 36
b)-Normal : ................................................................................................................................................... 36
c)-Faible débit ............................................................................................................................................... 36
d)- Arrêt : ...................................................................................................................................................... 36

3. Interprétation de termes techniques particuliers au processus : ........................................ 37

i. Zone de récupération : ..................................................................................................................... 37
ii. Zone de refroidissement final : ......................................................................................................... 37
iii. Zone de déversement : ................................................................................................................. 37

4. Fonctionnement du Refroidisseur :................................................................................... 37

5. Principe du déplacement du refroidisseur :....................................................................... 38
6. Grandeurs caractéristiques du système de transport :....................................................... 39
7. Distribution de l'air dans le refroidisseur ETA : .................................................................. 40
8. Les effets sur refroidissemnt (température, débit d’air , débit clinker ) : ............................ 41
9. Les paramètres influençant le refroidissement : ..................................................... 43
1- Influence de la taille des granules : .................................................................................... 43
2- Influence de la hauteur de la taille du clinker :.................................................................. 43
3- Influence de la densité de soufflage :................................................................................. 43
4- Réglage du refroidisseur : .................................................................................................... 43

10. Conclusion : ................................................................................................................. 44

CHAPITRE N°5 : le principe du fonctionnement des AIR CHOC ........................................... 46

1- Définition : .............................................................................................................................. 46
2- Principe de fonctionnement : ................................................................................................ 47
3- Critères de conception : ......................................................................................................... 48
4- LES AVANTAGES : .................................................................................................................... 49
5- Option AIR CHOC : ................................................................................................................... 49
6- LES ACCESSOIRS D’AIR CHOC : ................................................................................................ 49
7- Type de colmatages rencontrés : ............................................................................................ 50
8- Emplacement des AIR CHOC : ................................................................................................. 50
9- AIR CHOC utilisé à lafargeholcim : .......................................................................................... 51
10- CONCLUSION : ..................................................................................................................... 51

Chapitre N° 6 : Capteurs et Actionneurs ........................................................................... 53

Introduction : ............................................................................................................................... 53

1. Les capteurs : ................................................................................................................... 53

1.1 Définitions principales : .................................................................................................................... 53
1.2 Capteurs analogiques : ..................................................................................................................... 54
1.3 Capteurs logiques : ........................................................................................................................... 54
1.4 Capteurs numériques : ..................................................................................................................... 54
1.5 Classifications des capteurs:............................................................................................................. 54
a) Les capteurs passifs : .................................................................................................................... 54
 b) Les capteurs actifs : ...................................................................................................................... 55
Capteur photoélectrique ou photovoltaïque : ............................................................................. 55
Capteur piézoélectrique : ............................................................................................................. 55
Capteur à effet Hall : .................................................................................................................... 55
1.6 Les capteurs de températures :........................................................................................................ 55
i. Introduction : ................................................................................................................................... 55
ii. Les thermocouples : ......................................................................................................................... 56
iii. Les RTD, thermosondes : .................................................................................................................. 56
iv. Les thermistances : ....................................................................................................................... 57
1.7 Les capteurs de position : ................................................................................................................. 57
1.8 Capteurs de niveaux à lames vibrantes : .......................................................................................... 58
1.9 Capteur de pesage :.......................................................................................................................... 58

2. Les actionneurs : .............................................................................................................. 58

1.1 Vérin simple effet : ........................................................................................................................... 58
1.2 Vérin double effet : .......................................................................................................................... 59
1.3 Les distributeurs : ............................................................................................................................. 59
1.4 Type moteur à courant continu : ..................................................................................................... 60
1.5 Type moteur asynchrone : ............................................................................................................... 60

3. CONCLUSION : ................................................................................................................. 60

Chapitre N°7 : les API , programmation des AIR CHOC et supervision ............................... 62
1. Introduction : ................................................................................................................... 62
2. Les avantages des API : .................................................................................................... 62
3. Structure des systèmes automatisés de production (SAP) : ................................................ 62
4. Choix d’un automate programmable industriel : ............................................................... 63
5. Architecture des automates :............................................................................................ 64
6. Présentation de l’automate programmable ABB 800XA-PM 864 : ...................................... 64
7. Modularité : .................................................................................................................... 65
8. Programmation de l’automate ABB AC 800M :................................................................. 65
a) L’outil de programmation : .......................................................................................................... 65
b) Les langages de programmation : ................................................................................................ 66

9. Etapes de création de projet avec l’automate ABB 800XA :................................................ 67

1- La création du data type : ................................................................................................... 67
2- La création du control module : ........................................................................................... 67
3- La connexion du control module (hardware) : .................................................................... 68
4- La programmation et création du FBD schéma bloc :........................................................ 68

10. Les blocs utilisés dans Le FBD : ..................................................................................... 70

11. La supervision : ............................................................................................................ 71
a) Avantages de supervision :........................................................................................................... 71
b) Architecture d’un réseau de supervision : .................................................................................... 71
c) Présentation de la création projet dans Graphic éditor d’ABB : .................................................. 72
d) Ecran de supervision : .................................................................................................................. 74
 Liste des figures
Figure 1 : Carte d’implantation Holcim MAROC __________________________________________________ 4
Figure 2 : Renseignement sur lafargeHolcim Maroc ________________________________________________ 5
Figure 3 : Organigramme de LafargeHolcim Maroc S.A ____________________________________________ 6
Figure 4:vue externe de la cimenterie de Settat ____________________________________________________ 7
Figure 5 : l’organigramme de l’usine lafargeholcime SETTAT ______________________________________ 9
Figure 6: répartition de vente _________________________________________________________________ 11
Figure 7 : Détail des implantations dans les pays (en rouge) où Holcim détient au moins une cimenterie. ____ 13
Figure 8 : le projet de fusion entre LAFARGE et HOLCIM _________________________________________ 14
Figure 9 : la carrière des matières premières ____________________________________________________ 17
Figure 10 : le concasseur ____________________________________________________________________ 17
Figure 11:Hall Pré-homogénéisation ___________________________________________________________ 18
Figure 12 : le broyeur Cru ___________________________________________________________________ 18
Figure 13 : Silo HOMO ______________________________________________________________________ 19
Figure 14 : tour préchauffage _________________________________________________________________ 19
Figure 15 : le four rotatif ____________________________________________________________________ 19
Figure 16 : le refroidisseur ___________________________________________________________________ 20
Figure 17 : les silos de stockage de clinker ______________________________________________________ 20
Figure 18 : le broyeur ciment _________________________________________________________________ 21
Figure 19 : silos de stockage ciment ____________________________________________________________ 21
Figure 20 : Silo de stockage ciment ____________________________________________________________ 22
Figure 21 : la salle de contrôle _______________________________________________________________ 22
Figure 22 : Le contrôle ______________________________________________________________________ 23
Figure 23 : cycle de fonctionnement ____________________________________________________________ 23
Figure 24 : méthode d’analyse RCA ____________________________________________________________ 27
Figure 25: le diagramme d'ishikawa ___________________________________________________________ 29
Figure 26 : schématisation refroidisseur ________________________________________________________ 31
Figure 27 : Schéma simplifiée du refroidisseur (Claudius Peters) ____________________________________ 32
Figure 28 : le Module HE ____________________________________________________________________ 33
Figure 29 : les sous chambres du refroidisseur___________________________________________________ 33
Figure 30:ventilateur refroidisseur de grille et clinker _____________________________________________ 34
Figure 31 : les grilles du refroidisseur. _________________________________________________________ 34
Figure 32 : station hydraulique du concasseur ___________________________________________________ 35
Figure 33: les AIR CHOC ____________________________________________________________________ 35
Figure 34: station hydraulique des grilles _______________________________________________________ 36
Figure 35 : Vue en coupe du refroidisseur avec les trois courants d'air ________________________________ 37
Figure 36 : vue représentative du refroidisseur ___________________________________________________ 38
Figure 37: Principe de mouvement du refroidisseur ETA (exemple valable pour 4 planchers mobiles) _______ 39
Figure 38: trannsport de grille ________________________________________________________________ 39
Figure 39 : Courbe exemplaire du refroidissement du clinker _______________________________________ 40
Figure 40 : Les différents types des AIR CHOC ___________________________________________________ 46
Figure 41 : croquet du système AIR CHOC ______________________________________________________ 47
Figure 42 : désignation system ________________________________________________________________ 48
Figure 43 : forme réduite des AIR CHOC _______________________________________________________ 49
Figure 44 : ACCESSOIRES ET PIÈCES DE RECHANGE __________________________________________ 50
Figure 45: différents types de colmatages _______________________________________________________ 50
Figure 46: AIR CHOC utilisé à lafargeholcim ____________________________________________________ 51
Figure 47 : capteur définition _________________________________________________________________ 53
Figure 48 : différents types de signaux __________________________________________________________ 54
Figure 49 : chéma blocs d’un capteur passif _____________________________________________________ 55
Figure 50 : thermocouple et effet seebeck _______________________________________________________ 56
Figure 51 : SONDE PT100 ___________________________________________________________________ 56
Figure 52 : Caractéristiques d’une thermistance en fonction du signe du coefficient de température ________ 57
Figure 53 : capteur de fin de course avec organe de commande _____________________________________ 57
Figure 54 : capteur de fin de courses ___________________________________________________________ 57
Figure 55 : Capteur de niveaux à lames vibrantes _________________________________________________ 58
Figure 56:capteur de pesage __________________________________________________________________ 58
Figure 57:Vérin simple effet __________________________________________________________________ 59
Figure 58 : vérin double effet _________________________________________________________________ 59
Figure 59: dispositif d'un distributeur __________________________________________________________ 59
Figure 60 : schématisation du MCC _____________________________________________________________ 60
Figure 61 : moteur asynchrone ________________________________________________________________ 60
Figure 62 : l’API ABB 8XA-PM 864____________________________________________________________ 64
Figure 63 : DATA TYPE _____________________________________________________________________ 67
Figure 64: le control module__________________________________________________________________ 67
Figure 65 : suite control module _______________________________________________________________ 68
Figure 66 : hardware _______________________________________________________________________ 68
Figure 67: graphic editor ____________________________________________________________________ 72
Figure 68 : new aspect ______________________________________________________________________ 73
Figure 69 : choix des icones __________________________________________________________________ 73
Figure 70 : vue graphe avant la supervision _____________________________________________________ 74
Figure 71: la supervision ____________________________________________________________________ 74
Figure 72 : croquet refroidisseur _______________________________________________________________ 75
Figure 73 : croquet AIRCHOC __________________________________________________________________ 75
Figure 74 : control modul ____________________________________________________________________ 75
INTRODUCTION
GENERALE
INTRODUCTION GENERALE

Le ciment est un matériau de construction essentiel dans la fabrication du béton, utilisé

dans une variété de projets de construction, depuis les bâtiments résidentiels jusqu'aux
ponts et aux barrages. Le ciment est fabriqué à partir de matières premières telles que le
calcaire, l'argile, le sable et le minerai de fer, qui sont broyées et mélangées à des
températures très élevées pour former une poudre fine appelée clinker. Ce clinker est
ensuite mélangé à du gypse pour former du ciment, qui est utilisé pour lier le béton. Le
ciment est un matériau durable et résistant qui peut être produit de manière responsable
en utilisant des technologies respectueuses de l'environnement. Il est essentiel pour la
construction de projets modernes et est au cœur de l'industrie de la construction depuis
plus d'un siècle.
La fabrication du ciment a connu dernièrement une grande concurrence entre les
entreprises leader. Ce leadership se mesure par l’organisation du travail au sein de
l’entreprise qui cherche toujours à assurer une bonne sécurité pour le personnel et les
équipements, rendre les machines plus fiable et disponible, garder la confiance de la
clientèle avec une meilleure qualité et surtout avoir le minimum de pannes et le
maximum de production par jour, tout en utilisant le minimum possible de main
d’œuvre. Tout cela est garantie si on fait appel à l’automatisation qui se réfère à
l'utilisation de technologies telles que l'intelligence artificielle, la robotique et l'Internet
des objets pour automatiser les tâches et les processus dans divers domaines, L'objectif
de l'automatisation est d'améliorer l'efficacité, la productivité, la qualité et la sécurité
des tâches et des processus, tout en réduisant les coûts et en augmentant la précision.
L'automatisation peut également aider à résoudre des problèmes tels que la pénurie de
main-d'œuvre qualifiée, la complexité des tâches et la demande croissante de produits
et de services personnalisés. Alors que l'automatisation continue de se développer, il est
important de comprendre les impacts potentiels sur l'emploi et la société en général, et
de trouver des moyens de minimiser les effets négatifs tout en maximisant les avantages.
Les automates programmables industriels, ou API, sont des ordinateurs spécialisés
utilisés dans l'automatisation de processus industriels. Les API sont conçues pour gérer
les opérations de contrôle de machines et d'équipements dans les usines et les usines de
production, et peuvent être utilisés pour automatiser des processus tels que la fabrication

1
de produits, l'assemblage de pièces, la gestion des stocks et la surveillance de la qualité.
Les API sont programmables et sont dotés de logiciels personnalisables qui permettent
aux ingénieurs de contrôler les processus, les entrées et les sorties de données, ainsi que
d'effectuer des tâches de diagnostic. Les API sont également connues pour leur grande
fiabilité et leur durabilité dans des environnements industriels difficiles. Avec la montée
de l'industrie 4.0 et l'adoption croissante de l'Internet des objets, les API sont devenus
un élément clé de la connectivité de la chaîne de production, ce qui permet une meilleure
surveillance et un meilleur contrôle des opérations industrielles.
Dans notre projet alors on va bien entamer l’automatisation et la programmation des
(AIR-CHOC 471-KA) d’un Refroidisseur en utilisant un langage FBD
et un automate ABB 8XA-PM 864 qui nous va permettre de piloter et de
superviser le processus. Suite à cela le présent mémoire décrit l’essentiel du travail
réalisé lors de ce stage, il comporte les chapitres suivants :
- Chapitre 1 : s’entoure sur la présentation de l’entreprise et ses activités.
- Chapitre 2 : consacré au processus de fabrication du ciment.
- Chapitre 3 : consacré à la présentation du projet afin de valider un cahier de
charge.
- Chapitre 4 : consacré à l’analyse fonctionnelle d’un refroidisseur.
- Chapitre 5 : le principe de fonctionnement des AIRS CHOC.
- Chapitre 6 : Etude sur les capteurs et les actionneurs.
- Chapitre 7 : présentation de l’automate programmable utilisé lors de l’étude et la
programmation des AIR CHOC.

2
Présentation de la
société :
LafargeHOLCIM

3
 Chapitre N° 1 : Présentation de la société LafargeHolcim
1. Groupe Holcim MAROC :
1.1 Présentation du groupe Holcim Maroc :

Holcim Maroc est une filiale du groupe LafargeHolcim, une entreprise mondiale de matériaux
de construction depuis 1978. Holcim Maroc est l'un des principaux producteurs de ciment au
Maroc, fournissant des solutions de construction pour les projets de grande envergure dans les
domaines de l'immobilier, des infrastructures et de l'industrie. L'entreprise exploite plusieurs
usines de production de ciment au Maroc et emploie des milliers de personnes dans le pays.
Holcim Maroc est engagé dans le développement durable et la responsabilité sociale, et travaille
à minimiser l'impact environnemental de ses opérations tout en contribuant à la croissance
économique du Maroc. En outre, l'entreprise est active dans des initiatives de développement
communautaire, telles que la construction d'écoles et de centres de santé pour les populations
locales. Holcim Maroc continue d'innover pour offrir des solutions de construction durables et
de qualité, en harmonie avec les normes de qualité internationales.

Figure 1 : Carte d’implantation Holcim MAROC

Holcim maroc dispose de :

● Trois unités de production de production à Fès, Oujda et Settat.

4
 ● Un centre de broyage d’ensachage et de distribution à Nador, ainsi qu’un centre de
distribution à Casablanca.
●10 centrales dont six fixes (Fès, Salé, Rabat, Nador, 2 à Tanger, et 3 à Casablanca) et
un mobile.
●La région Ben Slimane retient une carrière de granulat et une plate-forme Eco val de
traitement et de valorisation de déchets.
A travers ses différentes filiales et participations, le groupe Lafarge Maroc opère dans
diverses activités. Suite à
la fusion entre l’ex-Lafarge Ciments et l’ex-Holcim Maroc, les sites industriels du
groupe Lafarge Maroc
comprennent :
-ciment (6 usines et 2 stations de broyage) ;
- béton (32 sites) ;
-granulats (3 carrières et 1 unité de concassage) ;
-plâtre (1 usine) ;
- chaux (1 usine) ;
- mortier ciment (1 usine).
La fiche signalétique :

Figure 2 : Renseignement sur lafargeHolcim Maroc

5
Présentation des principaux actionnaires :

Le capital de LafargeHolcim Maroc est détenu par Lafarge Maroc à hauteur de

64,76%.
L’organigramme juridique de Lafarge Maroc se présente comme suit au 30 septembre
2016 :

Organigramme de LafargeHolcim Maroc S.A.

L’organigramme fonctionnel de LafargeHolcim Maroc se présente comme suit au 30
septembre 2016 :

Figure 3 : Organigramme de LafargeHolcim Maroc S.A

6
1.2 Présentation de LAFARGEHOLCIM SETTAT :
Créée en 2005, cette cimenterie moderne et engagée dans la protection de son
environnement participe depuis plus de 15 ans au développement des régions du Grand
Casablanca et du Sud. Elle est classée n°2 mondial des usines les plus performantes du
groupe LafargeHolcim.
Avec une capacité annuelle de production de 1,7 million de tonnes de ciment, l’usine
LafargeHolcim Maroc de Settat dispose d’un portfolio de produits diversifiés qui lui
permet de répondre aux différents besoins de la région, qu’il s’agisse de constructions
individuelles, d’’ensembles immobiliers ou de grands ouvrages d’infrastructure.

Figure 4:vue externe de la cimenterie de Settat

La cimenterie de Settat est classée 2ème usine la plus performante du groupe LafargeHolcim
dans le monde. Ce classement se base sur des critères de performances industrielles en matière
d’Efficacité, de Coût et de Développement Durable (santé, sécurité, environnement, qualité,
développement des hommes ; des femmes). Il couvre 129 usines intégrées du réseau
international du groupe LafargeHolcim.

C’est une grande fierté pour les équipes marocaines, d’autant plus que 5 des 6 cimenteries de
LafargeHolcim Maroc sont dans le Top 20 mondiaux.

7
En raison de cette excellence opérationnelle, la cimenterie de Settat a été choisie par le Groupe
LH comme usine pilote dans le cadre du projet Plant of Tomorrow l’usine de demain.
L’objectif de cette initiative est d’implémenter dans toutes les usines les dernières innovations
en matière de technologies d’automatisation, de robotique, d’intelligence artificielle et
d’entretien prédictif. Ces solutions innovantes permettent d’améliorer les processus de
production et de garantir une production de ciments plus sûre, plus efficace et plus durable.

Ce projet, mis en service en juillet 2007, est le fruit d’un partenariat stratégique entre Holcim
Maroc et la Famille Lara qui dans lequel Holcim Maroc a réalisé la cimenterie et Holcim AOZ,
la filiale commune créée à cet effet, en assure la gestion et l’exploitation. La cimenterie est
implantée sur deux sites :

 La carrière et le concassage des matières premières sont réalisés sur le site de SidiHajjaj :

Ce dernier qui se caractérise par la haute qualité et la grande quantité de sa réserve en calcaire
(réserve pour plus de 80 années).

 Le reste des installations de production du ciment a été implanté sur le site de Tamedroust,
à 16km de la ville de Settat. Si tuée à proximité de la gare ferroviaire de Tamedroust, l’usine
est approvisionnée en matières premières à partir des gisements identifiés à SidiHajjaj.

En effet, vu l'importance des volumes à transporter, Holcim Maroc a choisi le rail pour le
transport des matières premières. En effet, le choix de la création de cette nouvelle usine de
Holcim à Settat a été pris pour les raisons stratégiques suivantes :

 Augmenter la capacité de la production pour répondre au besoin marché marocain.

 S’approcher de la région Casablanca que connait une croissance rapide et importante.
 Étendre la présence de Holcim depuis l’est du Maroc vers la région du centre.
 La richesse de la région en matière première.
 Abondance des matières premières en quantité et en qualité.
 Commodité d’alimentation en eau et en énergie électrique.
 Accès à la route et au chemin de fer.
 Qualité des terrains du point de vue fondation et écoulement naturel.

8
 Les chiffres clés :

Organigramme hiérarchique :

L’organigramme de lafargeholcim Settat est présenté comme suit :

Figure 5 : l’organigramme de l’usine lafargeholcime SETTAT

Les différents services de l’usine :

 Direction générale: Service qui s’occupe de la définition du budget et de la politique à
suivre.
 Service Achat et Approvisionnement : Service qui s’occupe de l’achat de nouveaux
matériels et pièces du rechange.
 Service production : Service qui s’occupe des planifications des dates d’arrêt de
l’installation et suivi du processus de production.
 Service personnel : Service qui s’occupe de la gestion du personnel en assurant leur
formation, leurs rémunérations, leurs congés, etc…

9
 Service Maintenance : Il est placé très haut dans la hiérarchie de l’usine ce qui prouve
son importance. Il assure la disponibilité des machines afin de produire le maximum de
produits dans des bonnes conditions de qualité, de sécurité avec un cout optimal.
 Service Administrative et Financier : Ce service s’occupe de la comptabilité des
opérations de la gestion de la trésorerie et assure les taches suivantes :
 Comptabilité, après traitement et contrôle.
 Réception des factures et contrôle de toutes les dépenses.
 Règlement des fournisseurs.
 Information de la direction générale à travers les états mensuels.
 Sécurité : Service qui s’occupe de l’information du personnel sur les mesures et
consignes de sécurité.
Les activités de l’usine :
Le ciment est l’une des activités principales de HOLCIM Maroc. Il produit quatre types
de ciments certifiés NM 10.1.004 (Norme marocaine des ciments). Les propriétés du
ciment fabriqué sont fonction des ajouts minéraux effectués avant le broyage du clinker.
Les ciments courants sont subdivisés selon des types définis en fonction des ajouts
minéraux à savoir :
1. CPJ35 : Ciment Portland, résulte de la mouture de
Clinker dans une proportion supérieure ou égale à 65%.
Complément à 100 % d’un ou de plusieurs ajouts tels que le calcaire ou les
cendres volantes. Le ciment CPJ 35 est uniquement destiné à la réalisation des
mortiers et des bétons non armés.
2. CPJ45 : Ciment Portland composé avec ajouts, pour les structures porteuses, sa
composition est de 69.5 % de clinker, 20 % de calcaire, 4% de cendre volante et
6.5% de gypse, Le CPJ 45 vrac un ciment gris multi-usagers conçu pour :
→ Les structures porteuses : voile,poteaux,poutres.

→ Les travaux divers de voieries.

3. CPJ55 : Ciment gris composé, contenant minimum 65% de clinker

et maximum 35% d’ajouts secondaires (hors gypse). Le CPJ 55 est conçu pour:
● Les bétons armés fortement sollicités nécessitant des hautes résistances
mécaniques à court terme et moyen terme.
● Fondations: radier, semelles, longrine

10
 ● Élévations: poteaux, poutres, voiles, planchers
Les ouvrages de génie civil:
● ouvrages d’art
● Plateformes industrielles, aéroports, etc...
● Assainissement et Voierie
4. CPA65 : Ciment gris composé, contenant minimum 95% de clinker, CPA 65
est conçu pour:
→ La fabrication des éléments préfabriqués.
→ Béton précontraint.
→ Poutres pour bâtiment d’habitation.
→ Poutres pour ouvrages d’art et bâtiments industriels.
→ Planchers préfabriqués (pour logement, atelier de stockages, magasin…)
→ Dalles alvéolées pour bâtiments et industries.
5. PrefaPRO : Conçu pour la production des petits éléments préfabriqués en
béton comme les blocs, les pavés préfabriqués, hourdis, poteaux de clôture et
bordures de trottoirs.
6. Perfecto : 3 en 1 labellisé ECO Conçu pour les travaux de maçonnerie
(montage des murs (blocs et briques), dressage et talochage des enduits, finition
des murs), il permet une réduction de 35% des émissions de CO2 tout en
favorisant des rendements plus élevés pour les utilisateurs.

Figure 6 : répartition de vente

11
Règles cardinales de sécurité au sein de la structure:

 La Santé & Sécurité est une préoccupation ancrée dans notre quotidien et s’inscrit
en tête de nos priorités. Notre ambition est d’être l’entreprise marocaine la plus sûre
pour nos collaborateurs, nos clients et nos parties prenantes.

Et au-delà de son périmètre, LafargeHolcim Maroc veut être la référence nationale

dans ce domaine en incitant tous les acteurs de son environnement à s’engager à ses
côtés.

 Cette ambition première est un état d’esprit et une exigence quotidienne portée par
le top management le LafargeHolcim Maroc qui s’engage à :

1) Réaliser les objectifs métiers en prenant la Santé & Sécurité comme un levier clé
pour le succès collectif.
2) Donner l’exemple en termes de comportement et d’actions sur les sujets Santé &
Sécurité, avec une attention particulière accordée à la Sécurité Transport
Logistique.
3) Agir systématiquement lorsque des situations à risque sont notifiées ou
identifiées pour réduire les risques du métier

12
Le groupe LAFARGEHOLCIM :
1. L’aperçu Historique :
Le ciment aurait été inventé par les Égyptiens et a été amélioré par les civilisations
suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des
cendres pouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles), et cet usage a été
repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'époque moderne, le ciment est un liant
(souvent une chaux, additionnée d'adjuvant comme les tuiles ou briques concassées), dont
l'argile possède des propriétés hydrauliques. La pouzzolane (terre volcanique de Pouzzoles,
dans la région de Naples, en Italie) est très utilisée comme adjuvant. Le ciment ne prit son
acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat identifia le phénomène
d'hydraulicité des chaux en 1817, et celle des ciments, qu'il appelait chaux éminemment
hydrauliques, ou chaux limites, en 1840.

2. Présentation de Holcim Ltd :

Holcim Ltd (anciennement Holderbank ou Holderbank Financiere Glaris Ltd.) est un

cimentier, entreprise familiale (famille Schmidheiny) devenue multinationale au cours du
XXe siècle et qui compte parmi les plus grands producteurs mondiaux de ciment. Son siège
principal est en Suisse, à Zurich. Il est domicilié à Jona et son siège se trouve à Zoug, en
Suisse.

En 2015, Holcim fusionne avec le no 1 mondial du secteur, le groupe français Lafarge dont
le nouvel ensemble prend le nom temporairement de LafargeHolcim, avant de reprendre le
nom d'Holcim en 2021

Le groupe HOLCIM emploie près de 90 000 personnes (avant la fusion avec Lafarge), et
dispose d’une capacité de production de Ciment proche de 200 millions de tonnes par an.

Figure 7 : Détail des implantations dans les pays (en rouge) où Holcim détient au moins une cimenterie.
13
 3. le projet de fusion :

En avril 2014, le groupe suisse Holcim et le groupe français Lafarge annoncent leur projet de
fusion au taux d'une action Holcim pour une action Lafarge. La nouvelle entité sera basée en
Suisse. Le 7 juillet 2014, les deux groupes annoncent une liste d’actifs proposés pour
désinvestissement afin de permettre la fusion.

En février 2015, Cement Roadstone Holdings (CRH) acquiert les actifs de Lafarge et de Holcim
dans le cadre de leur fusion, pour un total de 7,34 milliards de dollars.

En mars 2015, sous la pression des actionnaires d'Holcim, le conseil d'administration d'Holcim
envoie un courrier au groupe Lafarge faisant part de nouvelles exigences dans le cadre du projet
de fusion entre les deux groupes. Le groupe suisse réclame un relèvement de la parité d'échange
en sa faveur (0,875 action Holcim pour une action Lafarge) et un autre président que le français
Bruno Lafont pour le nouvel ensemble. Un nouvel accord se met en place pour une nouvelle
parité d'échange : 9 actions Holcim pour 10 actions Lafarge.

Le nouvel ensemble prend le nom de LafargeHolcim

Figure 8 : le projet de fusion entre LAFARGE et HOLCIM

14
 Procédé de

fabrication du

ciment

15
CHAPITRE N°2 : Procédé de fabrication
INTRODUCTION :
Le présent chapitre explique en détails le processus de production du ciment qui va
permettre de comprendre la planification de la production de ce matériau de construction.
Une visite sur le terrain est indispensable pour bien assimiler comment il est produit le
ciment. Au cours de mon stage, j’ai eu l’occasion de visiter le site de production de
LafargeHolcim SETTAT depuis le hall de pré homogénéisation jusqu’à l’ensachage.
Comme LafargeHolcim est souciant de la sécurité de toute personne à l’intérieur de
l’usine, cette visite ne peut se faire qu’avec l’accord de l’encadrant, et le port obligatoire
des EPI (Equipements de Protection Individuels) sans oublier la nécessité d’être
accompagné d’une personne qui pourra guider et donner des clarifications à toutes les
questions possibles.

1. Historique :
En début de XIXe siècle, Louis Vicat (1876 -1861), jeune ingénieur des ponts et
chaussées de 22 ans mène des travaux autour des phénomènes d’hydraulicité du
mélange :

« chaux cendres volcaniques ». Ce liant, déjà connu des Romains, restait jusqu’alors
le seul matériau connu capable de faire prise au contact de l’eau. Louis Vicat fut le
premier à déterminer de manière précise les proportions de calcaire et de silice
nécessaires à l’obtention du mélange, qui après cuisson à une température donnée et
broyage, donne naissance à un liant hydraulique industrialisable: le ciment artificiel.
En affinant la composition du ciment mis au point par Louis Vicat, l’Ecossais Joseph
ASDIN (1778-1855) réussit à breveter en 1824 un ciment à prise plus lente. Il lui donna
le nom de Portland, du fait de sa similitude d’aspect et de dureté avec la roche du
jurassique supérieur que l’on trouve dans la région de Portland dans le sud de
l’Angleterre. Mais, le véritable essor de l’industrie du ciment coïncide avec le
développement des nouveaux matériels de fabrication le four rotatif et le broyeur à
boulets en tête.

2. Signification du Ciment :
le terme –ciment- est issu du latin (coementum) qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens étymologique a toutefois été restreint aux seuls liants dits
hydraulique. Le ciment est désormais défini comme étant un liant hydraulique, c’est-
à-dire une matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec l’eau, forme une
pate qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation et qui, après
durcissement conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.

16
 Les matières premières qui entrent dans la composition du ciment sont principalement
le calcaire et l’argile dans des proportions moyennes respectives de 80% et 20%. Le
calcaire est composé principalement de deux oxydes : CAO et CO2. L’argile est
constituée de diverses matières contenant surtout trois oxydes : la silice (SiO2),
l’alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3).

3. Le cycle de fabrication du ciment :

a) La carrière :
Les matières premières pour former le ciment sont extraites de la carrière et qui sont l’argile et
le calcaire, on les obtient à l’aide d’un tir de mines et sont acheminé par dumper vers le hall de
concassage.

Figure 9 : la carrière des matières premières

b) Le concassage :
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 (mm). La roche
est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale. Le
mélange est ensuite stocké dans un hall de pré homogénéisation où la matière est disposée en
couches horizontales superposées puis reprise verticalement.

Figure 10 : le concasseur

17
 Figure 11:Hall Pré-homogénéisation

c) Le broyage et le séchage :
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On obtient la
farine.
Appelée Farine crue.
Celle-ci sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente ou
préalablement transformée en granules.

Figure 12 : le broyeur Cru

18
d) Homogénéisation :
La farine crue est homogénéisée dans des silos d’une capacité unitaire de 40.000 T
pour chaque ligne de production. Pour augmenter l’efficacité de l’homogénéisation
les deux silos sont alimentés et soutirés simultanément. La méthode générale utilisé
pour l’homogénéisation est l’envoi de l’air en bas de silos permettant de fluidifier la
farine.

Figure 13 : Silo HOMO

e) Le préchauffage et la cuisson :

Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un
préchauffeur à grille ou à cyclones.
La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine
1450°C.

Figure 14 : tour préchauffage Figure 15 : le four rotatif

19
f) Refroidissement :
Suite à une trempe de 700 ° C le clinker tombant du four est refroidi à l’aide d’un
refroidisseur qui est équipé d'une batterie de ventilateurs fournissant l'air de
refroidissement.

Figure 16 : le refroidisseur

g) Stockage du clinker :
Une fois refroidit, le clinker est alors stocké dans des silos qui d'une part, confèrent
à l'atelier de broyage ciment.

Figure 17 : les silos de stockage de clinker

20
h) BROYEUR CIMENT :
Le clinker se dirige vers les trémies ciment et ensuite broyé en additionnant le gypse
et le calcaire avec des quantités différentes selon les qualités du ciment désirées.
Ce type de Broyeur qui permet le broyage du clinker en ajoutant des ajouts s’appelle:
« Broyeur ciment »

Figure 18 : le broyeur ciment

i) Stockage du ciment :

La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos de différents
chambres selon le type de ciment avant d’être expédiée en vrac (par route, fer par
voie fluviale) pour 70% de la production ou en sacs pour les 30% restantes.

Figure 19 : silos de stockage ciment

21
Dans l’usine de lafargeHolcim à SETTAT, il existe 3 SILOS de stockage et
chaque silo se compose d’un nombre de chambres pour conserver un type précis du
ciment fabriqué et que la figure qui suit montre cela :

Figure 20 : Silo de stockage ciment

 S1 : 5 chambres (1-5)
 S2 :3 chambres (6 et 7*2)
 S3 :3 chambres (8 et 9*2)

j) La salle de contrôle et le contrôle qualité:

Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où
s'affichent toutes les informations.
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont
automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

Figure 21 : la salle de contrôle

22
 Figure 22 : Le contrôle

Vue Générale :
Dans cette figure on peut schématiser le cycle de fabrication de ciment comme suit :

Figure 23 : cycle de fonctionnement

▪ Extraction et pré homogénéisation de la matière première.

▪ La préparation des matières premières.
▪ La préparation du cru.
▪ La préparation du clinker.
▪ Broyage et stockage du ciment.
▪ Ensachage et expédition du ciment.

23
24
 Chapitre N° 3 : Présentation du sujet PFE et cahier de charge
1. INTRODUCTUON :
Ce chapitre consiste à cadrer notre projet de fin d’études tout en définissant la
problématique et donc le besoin de l’entreprise en utilisant les méthodes créatives de
l’analyse fonctionnelle.
Il contient également la présentation du cahier de charge qui nous a guidé pendant notre
période de stage au sein de la société LAFARGEHOLCIM.

1.1 Le sujet de travail :

Notre sujet de travail porte sur la programmation et

l’automatisation des AIR-CHOC 471-KA D’un refroidisseur avec le
logiciel ABB d’automate.

1.2 La problématique :

La problématique consiste à trouver une méthode qui nous permet de limiter les
accumulations de la matière et d’éviter la formation des colmatages et des
concrétions à l’intérieur des unités de stockage ou à d’autres étapes de processus
de production du ciment surtout éviter les champignons sur le module
HE(première partie du refroidisseur),et l’automatiser afin d’éviter toute
intervention humaine qui peut être risquée c’est le rôle des AIR CHOC.

1.3 Le cahier de charge :

●contexte :
Au début du PFE à la société LafargeHolcim, le 01/04/2023, et en analysant des
problèmes posés par la direction en ce qui concerne le processus de fabrication
et les types de colmatages et concrétions liés à ce dernier et qui ont une liaison
avec ma formation universitaire ; nous avons constaté que mon projet fin
d’étude doit avoir un impact sur le service de commande et de la maintenance.

●Planning :
Après avoir été accueillis dans le département de commande, nous avons établi, en
collaboration avec l’encadrant au sein de la société, un planning pour achever notre
mission.

25
 ●services d’aide :
Durant notre stage on a fait le tour dans plusieurs services afin d’obtenir toute
information nécessaire pour l’évolution et le traitement du sujet ces derniers sont :
 Le service de commande. (lieu de mon stage).
 Le service de la maintenance.
 Le service de contrôle.
 Le service électrique.
 Le bureau des méthodes.

1.4 La démarche d’analyse :

La démarche qu’on a adoptée pour analyser la situation des machines est la suivante :
 La RCA :
Root Cause Analysis :
i. Définition :
La RCA : Est un terme complet qui englobe une collection de méthodes de résolution de
problèmes utilisées pour identifier la cause réelle d’un problème de non-conformité ou de
qualité. Root Cause Analysis est le processus de définition, de compréhension et de résolution
d’un problème. La cause profonde a également été décrite comme une cause sous-jacente ou
fondamentale d’une non-conformité, d’un défaut ou d’une défaillance. En outre, le terme «
cause racine » peut également être appelé le point précis de la chaîne causale où l’application
d’une mesure corrective ou d’une intervention empêcherait la non-conformité de se produire.
Avant que la RCA puisse être effectuée, le problème doit être bien défini. Les renseignements
suivants doivent être déterminés et documentés sur le modèle du QQOQCP Egalement appelée
méthode du questionnement ou méthode des 5 W en anglais (Who, What, Where, When, Why) :

Qui ? : Qui est concerné par le problème ?

Qui a détecté le problème ?

→ L’entreprise.

→ Le service de maintenance mécanique.

Quand ? : Quand apparait le problème ?

→ Au niveau du refroidissement du clinker.

Quoi ? : C’est quoi le problème ?

26
 → Le problème est le colmatage et les concrétions de la matière à
l’intérieur du module HE (première partie du refroidisseur).

Où ? : Où apparait le problème ?
→Pour notre étude cela est dans le refroidisseur plus précisément au module HE
(première partie du refroidisseur).

Pourquoi ? :
Pourquoi faut-il résoudre le problème ?
→ Pour atteindre un bon débit de refroidissement.
→ Pour une bonne rentabilité de produit refroidi (clinker).
→ Diminuer le coût total du ciment.

→ L’amélioration continue de la production.

Comment ? : Comment allons-nous résoudre le problème ?

 Nous allons faire une étude sur l’état actuel de système de refroidissement.

 Quantifier les racines du souci étudié.

 Identifier les solutions pour le problème dans d'autres cas.

Figure 24 : méthode d’analyse RCA

27
1.5 Vue générale :
Dans les sociétés industrielles de fabrication, la première des choses qui importe à la direction
est la marge de bénéfice, et qui se base essentiellement sur le temps de chargement ainsi que le
taux de défiance. L’optimisation du temps de chargement passe essentiellement par
″automatisation des machines″.

1.6 Vue critique :

Les 5 M est une méthode utilisée juste après un brainstorming, en groupe de travail
pluridisciplinaire, pour trier toutes les idées et les ranger. En premier lieu pensée dans une
démarche de qualité, elle est applicable à l’ensemble des métiers de l’entreprise,
particulièrement à la gestion des risques et la gestion de projet. Son principe repose sur une
classification des différentes causes d’un problème en 5 grandes familles.

● Matière (matières premières, fournitures, pièces, qualité, etc.)

● Milieu (environnement, contexte, marché, concurrence, législation, etc.)

● Méthodes (mode opératoire, recherche et développement, instructions)

● Matériel (équipements, machines, outils, logiciels, etc.)

● Main-d’œuvre (ressources humaines, compétences, formation, etc.)

Cette classification s’est étendue avec le temps et l’expérience, on parle désormais de 6 M, de

7 M, voire de 9 M ainsi, se sont ajoutés :

●Mesure (quels indicateurs sont utilisés pour analyser les résultats ?)

●Management (méthodes d’encadrement)

●moyens financiers (budget alloué)

●Moment (période)

●Mental (motivations)

●Maintenance (entretien, suivi)

28
La taille et la forme
Disposition des tubes Entretien
des particules de
de refroidissement non effectué
clinker

Qualité de
Teneur en Absence de control
l’équipement
humidité des
matériaux Nettoyage manuelle
Les colmatages et

Les concrétions

Dans le Module HE
La température ambiante Teneur en humidité
La quantité de
poussière dans l'air
Soufflage d’air non suffisant

Manque de nettoyage

Figure 25: le diagramme d'ishikawa

2. Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons présenté la problématique de notre projet fin d’étude, ce qui nous
a permis de rédiger notre cahier de charge qui consiste, dans un premier lieu, à mettre
l’Automatisation des AIR CHOC du refroidisseur ETA de la cimenterie en marche, en se basant
sur la programmation du LOGICIEL ABB, alors le chapitre suivant est basé sur l’analyse
fonctionnelle du refroidisseur.

29
30
 Chapitre N°4 : L’Analyse fonctionnelle du refroidisseur
1. INTRODUCTION :

Le refroidissement du clinker est une étape primordiale dans le processus de

fabrication du ciment pour cela on a besoin d’un instrument qui nous permettra de
réaliser cette tâche, un REFROIDISSEUR ETA.

Figure 26 : schématisation refroidisseur

1.1 Description du refroidisseur :

Situé en aval du four, le refroidisseur est le lieu d’échanges thermiques

entre le clinker et l’air insufflé dans l’unité de cuisson.
Dans l’industrie du ciment ils en existent plusieurs types de refroidisseurs :
 Les refroidisseurs rotatifs ;
 Les refroidisseurs à ballonnets ;
 Les refroidisseurs à couloirs ;
 Les refroidisseurs à grilles ;
l’étude sera faite sur le refroidisseur utilisé dans notre lieu de stage lafargeHolcim
de SETTAT, le refroidisseurs à grilles ETA de claudis petter.

1.2 Les refroidisseurs à clinker utilisés à Lafarge de SETTAT :

 A lafargeholcim de SETTAT, le refroidissement du clinker est assuré par des

refroidisseurs à GRILLES ETA (CSA) [controlled side aeration) d’où on a une aération

31
 latérale par chambres propres à CLAUDIS PETERS dont on va détailler leurs
constituants dans les prochains paragraphes :
 Le refroidisseur à Grilles utilisé dans Lafargeholcim dont on fait l’étude est
constitué de :
1) Module HE.
2) 9 chambres.
3) Un ensemble de soufflage composé de 13 ventilateurs et sous ventilateurs.
4) 5 grilles.
5) Concasseur à Galet.
6) 9 canons d’air (AIR- CHOC).
7) Une unité hydraulique pour la commande des grilles.

Figure 27 : Schéma simplifiée du refroidisseur (Claudius Peters)

1.3 Les constituants du Refroidisseur à clinker :

1- Module HE : (Le Module Haute Efficacité)

Section statique d'entrée au début du refroidisseur ETA (zone de déversement). Le
module HE est formé d'un cadre sur lequel se trouve un caisson d'aération réparti en
plusieurs zones d'aération. Au-dessus, des barreaux de grille le complètent. La
surface du module HE est normalement constituée d'une surface plane inclinée dans
le sens d'écoulement du clinker. Des clapets permettent d'adapter de façon optimale
les zones d'aération aux exigences d'exploitation.

32
 Figure 28 : le Module HE
 Le Module Haute Efficacité remplit les objectifs suivants:
 Trempe rapide du clinker pour la production de ciment de haute qualité.
 Auto protection grâce à la présence constante d'une couche morte de clinker.
 Bonne répartition du clinker Températures d'air secondaire et tertiaire élevées
- rendement le plus élevé possible.
 Conception modulaire robuste pour installation dans toutes marques de
refroidisseur.
 Forme de " Fer à Cheval " pour une hauteur de couche optimale à l'entrée du
refroidisseur pour éviter les passages d'air préférentiels.
2- Les 9 Chambres sous-grille :
Sous les grilles, se trouve 9 chambres réparties eux même des sous chambres, qui
permettent de répartir le débit d’air soufflé à des pressions différentes. Au-dessous
de chaque chambre, se situe une trémie munie d’un clapet qui assure le passage du
clinker refroidi en garantissant le passage du maximum d’air soufflé vers les grilles.

Figure 29 : les sous chambres du refroidisseur

33
3- Ensemble de soufflage d’air :
Le refroidisseur étudié est composé de 13 ventilateurs premières et sous ventilateurs
secondaires, Le ventilateur amène l'air de refroidissement dans une chambre au-
dessous des planchers mobiles. Cet air de refroidissement circule au travers des
fentes dans les grilles mobiles, de la couche de protection autogène, et, ensuite, au
travers du clinker en vrac sur les planchers mobiles

Figure 30:ventilateur refroidisseur de grille et clinker

4- Les Grilles :
La grille est un assemblage de plaques (rangées fixes et rangées mobiles) en acier
réfractaire, ces dernières sont percées de trous afin de laisser passer l’air de
refroidissement.
La grille assure 2 fonctions:
● la manutention : un mouvement de va et vient, destiné à faire avancer le clinker.
● Le refroidissement du clinker.

Figure 31 : les grilles du refroidisseur.

34
 5- Concasseur à galet :
La fonction du concasseur est de broyer le clinker afin d'obtenir en sortie du
concasseur une granulométrie comprise entre 0 – 35 mm maxi.
Ce concasseur est mis en marche à l’aide d’une station hydraulique comme montre
la figure ci-dessous :

Figure 32 : station hydraulique du concasseur

6- Les canons à air :

Le but des canons à air est de créer des chocs au-dessus du module d’entrée (module
HE) pour éliminer les éventuelles chandelles en formation.

Figure 33: les AIR CHOC

35
7- L’unité hydraulique :
Le but de cette unité est la commande des vérins hydrauliques qui entrainent le
mouvement des 5 Grilles et c’est le but de la figure suivante qui va englober le
schéma de la station.

Figure 34: station hydraulique des grilles

2. Les phases du fonctionnement du refroidisseur :

a)-Démarrage : Phase du refroidisseur ETA qui va du chauffage du four à son

fonctionnement constant.
b)-Normal : Phase du refroidisseur ETA qui se distingue par le fait que le débit de
consigne est atteint, et par le fonctionnement constant du four.
c)-Faible débit : Phase du refroidisseur ETA qui se distingue par le fait que le débit
de consigne n'est pas atteint, tandis que le four fonctionne de façon constante.
d)- Arrêt : Phase du refroidisseur ETA après arrêt de l'alimentation en cru.

36
 3. Interprétation de termes techniques particuliers au processus :

i. Zone de récupération :
La zone de récupération fait partie de la surface de refroidissement, dont l'air
de refroidissement, une fois sorti du lit de clinker, parvient dans le four et/ou
dans un précalcinateur. L'air arrivé dans le four est dit « air secondaire » ; l'air
dans le précalcinateur, « air tertiaire ».

ii. Zone de refroidissement final :

Il s'agit de la zone postérieure de la surface de refroidissement, qui ne fait pas
partie de la zone de récupération. Dans cette zone, le clinker est refroidi à la
température de sortie. L'air qui y est amené se transforme en < air vicié > du
refroidisseur.

iii. Zone de déversement :

Il s'agit de la zone de la surface de refroidissement sur laquelle le clinker chaud
tombe du four. En ce qui concerne plus précisément le refroidisseur ETA, il
s'agit de la section stationnaire d'entrée, appelée module HE. Ici, des mesures
spéciales de protection des barreaux de grille doivent être prises.

Figure 35 : Vue en coupe du refroidisseur avec les trois courants d'air

4. Fonctionnement du Refroidisseur :

 A la sortie du four le clinker tombe directement sur le module HE qui est incliné
selon le besoin pour faire tomber le clinker sur les grilles du déplacement , ce
dernier forme une couche de 40 à 80 cm d’épaisseur , cette couche de clinker est
déplacée par le mouvement des grilles et trempée à 700°C lorsqu’il est traversée
par un courant d’air frais venant des chambres sous grilles.

37
  L’air se réchauffe d’où le clinker se refroidit.
 Le clinker sort du four à 1380 °C et à la fin du cycle tombe à 100 °C

Figure 36 : vue représentative du refroidisseur

5. Principe du déplacement du refroidisseur :

Le refroidisseur ETA se compose de grilles sous forme de planchers mobiles disposés

parallèlement, et fonctionne selon le principe du Walking Floor.
(Technologie du plancher mobile). Un cycle de mouvement des planchers mobiles se
compose toujours de quatre phases. Pendant la phase (1), les planchers mobiles exécutent
tous ensemble un mouvement d'avance (mouvement dans le sens de transport du clinker).
En revanche, pendant les phases de 2 à 4, les planchers mobiles effectuent un mouvement
de recul (mouvement dans le sens inverse du transport du clinker). Pendant les phases de
retour, parmi les planchers mobiles, un sur trois effectue le mouvement de recul. Ce qui
revient à dire que, entre deux planchers mobiles effectuant le mouvement de recul, il y en
a deux qui ne bougent pas. Le nombre de planchers mobiles effectuant à la fois le
mouvement de recul pendant les phases de 2 à 4, dépend donc de la largeur du refroidisseur.
Le nombre de planchers peut varier de 1 à 4. Voici à titre d'exemple le cycle de mouvement
d'un refroidisseur ETA équipé de 4 planchers mobiles :

38
 Figure 37: Principe de mouvement du refroidisseur ETA (exemple valable pour 4 planchers mobiles)

Figure 38: trannsport de grille

6. Grandeurs caractéristiques du système de transport :

1) Avance :
Mouvement des planchers mobiles dans le sens de transport des matières, soit vers la
fin du refroidisseur. (La tige du piston rentre dans les cylindres hydrauliques.)
2) Retour :
Mouvement des planchers mobiles dans le sens inverse du transport des matières, soit
vers le début du refroidisseur. (La tige du piston sort des cylindres hydrauliques.)
3) Cycle de poussée :
Cycle de mouvement complet, comprenant avance et retour de tous les planchers
mobiles.
4) Longueur de course :
Longueur d'un mouvement de « va ou vient » des planchers mobiles.

39
 5- Rendement du refroidisseur (%) :
● calculé par la relation suivante :
100∗(𝐻𝑠𝑓−𝐻𝑠𝑟)
η= 𝐻𝑠𝑓
Avec :
Hsf : enthalpie sortie four
Hsr : enthalpie sortie refroidisseur
NB : Les relations sont extraites d’un document interne de Lafarge (fichier Excel)

7. Distribution de l'air dans le refroidisseur ETA :

La distribution de l'air dans le refroidisseur ETA doit être adaptée en fonction de la courbe de
refroidissement du clinker. La différence de température entre l'air de refroidissement et le
clinker est plus élevée au début du refroidisseur qu'en sa fin, c'est-à-dire que le refroidissement
par air est plus efficace au début du refroidisseur qu'en fin de celui-ci. Par conséquent, l'échange
de chaleur entre le clinker et l'air, ou le refroidissement du clinker, dépend essentiellement de
la quantité d'air des premiers ventilateurs d'air de refroidissement dans la zone de récupération.
Une certaine quantité totale d'air de refroidissement, déterminée en fonction de l'alimentation
en cru, est nécessaire pour refroidir le clinker d'env. 1400°C à env. 100°C. Si le total de la
quantité d'air de refroidissement de tous les ventilateurs du refroidisseur est divisé par la
quantité de clinker produit, le résultat obtenu est la quantité d'air de refroidissement spécifique.
La quantité d'air de refroidissement spécifique est exprimée en Nm³/kg de clinker. Une hausse
de la quantité d'air de refroidissement spécifique conduit, d'un côté, à une baisse de la
température de sortie du clinker, et, de l'autre côté, à une hausse du besoin en énergie de
l'installation. Il est par conséquent nécessaire que les quantités d'air de refroidissement soient
optimisées.

Figure 39 : Courbe exemplaire du refroidissement du clinker

40
8. Les effets sur refroidissemnt (température, débit d’air , débit
clinker ) :

41
42
 9. Les paramètres influençant le refroidissement :

1- Influence de la taille des granules :

Une diminution de la taille des granules favorise les échanges thermiques tant par
conduction que par convection. La granulométrie du clinker est un paramètre le plus souvent
subi (dépend de la vitesse de rotation du four, composition chimique de la farine...) que contrôlé.

2- Influence de la hauteur de la taille du clinker :

Une forte hauteur de couche en amont favorise le rendement de récupération (air secondaire
très chaud).

En fonctionnant en couche épaisse, le rendement et la consommation calorifique, sont

meilleurs, et la température de l'air secondaire est donc plus stable, aussi la marche du four.
Le maintien d'une hauteur de couche épaisse peut parfois être délicat dans le cas de clinker fin,
Le passage d'une couche mince à une couche épaisse entraîne généralement le changement de
tous les ventilateurs, car il leur faut travailler à un débit beaucoup plus grand.

3- Influence de la densité de soufflage :

Le refroidissement du clinker s’effectue en courant croisé avec de l’air ambiant soufflé par
les 13 ventilateurs installés le long du refroidisseur. On a vu que les lois de conduction et de
convection assure un transfert de chaleur lié à la quantité d’air entrant en contact avec la couche
du clinker. Il faut par conséquence augmenté le plus possible la quantité d’air en respectant les
contraintes de récupération.

4- Réglage du refroidisseur :

Le cuiseur du four doit régler le fonctionnement du refroidisseur de telle sorte à atteindre

les objectifs suivants:

 A la sortie du refroidisseur, la température du clinker doit être suffisamment faible pour

ne pas détériorer le système de transport du clinker et d’éviter une perte de chaleur très
importante.

43
  La température de l’air secondaire doit être stable et la plus élevée possible pour obtenir
un fonctionnement régulier du four et une bonne efficacité de chauffage.
 L’épaisseur de la couche de clinker doit assurer le passage de l’air de refroidissement.
 Les surchauffes des grilles, des pièces de commande, des couloirs, des parois doivent
être évitées.

10. Conclusion :

Le chapitre ci-dessus décrit globalement l’analyse effectué sur le refroidisseur ETA utilisé dans
LafargeHOLCIM de SETTAT ainsi que son principe de fonctionnement mais ce dernier
affronte toujours des colmatages au niveau de sa première partie (Module HE) sous le nom du
colmatage ou (Snow men) pour cela la solution amenée est l’utilisation des air choc qui vont
absolument éliminer ces champignons et garantir leur disparition d’où le sujet du chapitre
suivant .

44
45
 CHAPITRE N°5 : le principe du fonctionnement des AIR CHOC
INTRODUCTION :

Les AIR CHOC , aussi connus sous le nom de canons à air, sont des dispositifs mécaniques qui
utilisent de l'air comprimé pour produire des impulsions sonores puissantes. Ces impulsions
sont utilisées pour diverses applications telles que le nettoyage des silos, la désobstruction des
conduits, le démoulage des pièces et la détection de fuites dans les tuyaux.
Notre étude consiste donc à savoir le mécanisme de travail de ces AIR CHOCS qui sont utilisés
dans notre cas pour l’élimination des concrétions et du colmatage.

1- Définition :

Un canon à air est un décolmateur pneumatique composé de deux éléments principaux : un

réservoir sous pression (stockant la pression atmosphérique), et un mécanisme de
déclenchement (dégagement à grande vitesse de l'air comprimé).

Les canons à air n'exigent pas de pression d’air spécifique. L'air disponible en usine est
généralement suffisant avec une pression minimum de 4 bars, même si une pression de 5 à
6 bars offre de meilleurs résultats. La consommation moyenne d'air est modérée, et dépend du
nombre de tir par heure, de la taille des réservoirs, et du nombre de canons à air installés.

Par exemple, un canon à air de 50 litres consomme 0,60 Nm3/h d’air, à 6 bars de pression, avec
2 tirs par heure. L'air comprimé contenu dans le réservoir sous pression est instantanément
libéré, et le souffle réalisé, appelé aussi « force d'impact » évacue la matière collant sur les
parois (phénomène de cheminée), permet aussi de casser les ponts (phénomène de voûte) grâce
à l'onde de choc obtenue. Les tirs sont habituellement organisés en utilisant un coffret séquentiel
automatique.

Figure 40 : Les différents types des AIR CHOC

46
 2- Principe de fonctionnement :

a) Phase 1 : Mode de remplissage :

L'air généré par le compresseur passe à travers le circuit d’air, alimente la « purge rapide » et
remplit le mécanisme de tir, piston en position fermée. Le réservoir d'air est pressurisé
généralement en moins de 15 secondes. (Selon la pression atmosphérique et le volume de l'air
utilisé).

b) Phase 2 : Position d’attente :

Un équilibre de pression entre le réservoir, le mécanisme de tir et le circuit d’air existe. C'est le
mode d’attente.

c) Phase 3 : Le tir :

Une fois activée, (manuellement ou de manière électrique), l’électrovanne disposée sur le

circuit d’air purge instantanément le réseau d’air, créant un vide soudain.

Le piston, position fermé, est alors brutalement repoussé par le vide. Créant une déflagration
de l'air soudainement libéré du réservoir sous pression. Cette phase se mesure en millisecondes
seulement.

Puis le cycle recommence par la phase 1.

Figure 41 : croquet du système AIR CHOC

47
 Figure 42 : désignation system
3- Critères de conception :
Un canon à air efficace doit être conçu avec un cahier des charges précis :

1. Assurez la sécurité des opérateurs, de ce fait éviter les méthodes de nettoyages

manuelles traditionnelles forts pénibles et dangereuses pour les opérateurs ;
2. Une conception robuste, capable de faire face à des conditions d’utilisations difficiles
(chaleur, poussière, etc.) ;
3. Un entretien facile, dû à un dispositif de tir accessible ;
4. Un mécanisme interne tout aluminium, métal/ métal de construction, rendant le canon à
air très fiable même face à un environnement difficile (chaleur et/ou à la poussière) ;
5. Une solution économique permettant de conserver une capacité de stockage optimum et
d’éliminer les arrêts de fours dus aux concrétions.

Deux versions différentes existent :

● Version haute température : Principalement pour des applications sur échangeur de

chaleur et refroidisseur afin d’éliminer les croutages ; d'éviter des arrêts de fours et
interruptions de production voire de coûteux arrêts non programmés d'usine ;

● Version basse température : Pour éliminer les stocks morts et l'accumulation de tout
matériau pulvérulent ou en vrac pour toute unité de stockage, et de ce fait assurer
l'optimisation de la capacité des silos et trémies.

Les canons à air, résolvent des problèmes de colmatage se produisant dans les Cimenteries,
entre autres, avec des colmatages se produisant dans les tours de préchauffage (entrée de four,
cyclones, gaine gaz, etc.) et dans les refroidisseurs à grille, permettant de substantielles
économies.

48
 4- LES AVANTAGES :

▪ Force d’impact : Aérodynamisme de la tête, rapport entre volume réservoir & sortie de la tête

▪ Sécurité : pas de tir lors d’une chute de pression d’air.

▪ Qualité : Réservoir galvanisé intérieur & extérieur.

▪ Maintenance : Accès direct au mécanisme.

▪ Fiabilité : purge d’échappement accélérée protégée/ piston auto centreur.

▪ La vanne Hurricane actionnée avec surpression permet des longueurs de conduites de

commande pneumatiques jusqu’à 30 mètres et, ainsi, de placer les électrovannes dans un
environnement facilement accessible et sécurisé.

▪ Économie d’air : Moins de consommation pour la même efficacité comprimé !

Figure 43 : forme réduite des AIR CHOC

5- Option AIR CHOC :

 Piston chanfrein inox : Augmente la durée de vie et résiste aux atmosphères agressives.
 Distributeur pneumatique : Active pneumatiquement les tirs d’AIRCHOC.

6- LES ACCESSOIRS D’AIR CHOC :

● Déflecteurs : Orientent le flux d’air vers les points sensibles de colmatage - Version
acier ou inox réfractaire.

● isolateur : Sécurise les opérations de maintenance : haute température, produit agressif,

risques de retour de matière.

49
 ● Dispositifs de sécurité : Garantissent l’exploitation et la maintenance des AIRCHOC en
toute sécurité (Manomètre, soupape de sécurité, vanne d’isolement...).

Figure 44 : ACCESSOIRES ET PIÈCES DE RECHANGE

7- Type de colmatages rencontrés :

Dans le module HE (entrée refroidisseur) on peut rencontrer plusieurs types de

concrétions et de colmatages ces derniers sont réparties comme suit :

● Les colmatages de type cheminée.

● les colmatages de type voute haute/basse.

● Les colmatages durs de type bouchage.

Figure 45: différents types de colmatages

8- Emplacement des AIR CHOC :

Les AIR CHOC étudiés dans notre cas sont placés dans le refroidisseur et plus précisément
sur le module HE (HAUTE EFFICACITE) l’entrée du refroidisseur et qui sont répartis en 9
air choc ( KA1 , KA2 , KA3 , KA4 , KA5 , KA6 , KA7 , KA8 , KA9 ).

50
 9- AIR CHOC utilisé à lafargeholcim :
Les AIRCHOC utilsé au sein de lafargeholcim sont répartis entre les marques d’AIRCHOC®
et MACSYS
Et que l’illustration suivante représente ces derniers en emplacement réel.

Figure 46 : AIR CHOC utilisé à lafargeholcim

10- CONCLUSION :

Les canons à air sont considérés comme une méthode de nettoyage plus sûre et plus efficace
que les méthodes traditionnelles telles que le nettoyage manuel ou l'utilisation de produits
chimiques corrosifs. Ils sont également plus respectueux de l'environnement car ils ne
produisent pas de déchets dangereux.

Cependant, l'utilisation de canons à air peut également présenter des risques pour la sécurité
s'ils ne sont pas manipulés correctement. Les ondes de choc peuvent causer des blessures
auditives et des dommages aux structures environnantes. Par conséquent, il est important de
suivre les protocoles de sécurité appropriés lors de l'utilisation de canons à air.

51
 Capteurs et Actionneurs

Utilisés dans le système d’étude

(refroidisseur)

52
 Chapitre N° 6 : Capteurs et Actionneurs
Introduction :
Les capteurs et les actionneurs sont deux types de dispositifs essentiels utilisés dans la plupart
des systèmes électroniques et mécaniques. Les capteurs sont des dispositifs qui détectent les
variations d'un paramètre physique, tel que la température, la pression, la lumière ou la position,
et les convertissent en signaux électriques ou électroniques pour être traités par un système
électronique. Les actionneurs, quant à eux, sont des dispositifs qui convertissent des signaux
électriques ou électroniques en mouvement mécanique ou en action, comme un moteur, une
vanne ou une pompe.

En bref, les capteurs sont utilisés pour mesurer les données de l'environnement et les convertir
en signaux électriques pour les systèmes électroniques, tandis que les actionneurs sont utilisés
pour traduire les signaux électriques en actions physiques dans le monde réel. Les capteurs et
les actionneurs sont souvent utilisés ensemble dans les systèmes de contrôle.

1. Les capteurs :

1.1 Définitions principales :

Capteur : organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur physique,
une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur
représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de commande.
C’est également, l’élément qui va permettre sous l’effet du mesurande d’en délivrer une image
exploitable, signal électrique par exemple. On parle aussi de transducteur, la grandeur physique
d’entrée (la mesurande) étant transformée en une autre grandeur physique de sortie ou en un
signal électrique.

Figure 47 : capteur définition

Mesurande : c’est la grandeur physique d’entrée du capteur ou la grandeur directe ou

intermédiaire qu’on cherche à mesurer. Dans les automatismes industriels on cherche souvent
à mesurer : la température, la pression, le niveau, le débit, le couple, le déplacement, la vitesse,
l’accélération, la distance,...

53
Grandeur de sortie : elle est généralement de type électrique. Elle peut être soit : une charge,
une tension, un courant ou une impédance (R, L, C).

La grandeur de sortie est donc un signal électrique qui pourrait être de type analogique ou
numérique.

1.2 Capteurs analogiques :

Le signal délivré est la traduction exacte de la loi de variation de la grandeur physique mesurée.

1.3 Capteurs logiques :

Le signal ne présente que deux niveaux, ou deux états, qui s’affichent par rapport au
franchissement de deux valeurs ; ces capteurs du type tout ou rien (TOR) sont également
désignés par détecteurs.

1.4 Capteurs numériques :

Le signal est codé au sein même du capteur par une électronique associée ; ces capteurs sont
également désignés par codeurs et compteurs

Figure 48 : différents types de signaux

1.5 Classifications des capteurs:

a) Les capteurs passifs :

Les capteurs passifs ont besoin d’être intégré dans un circuit avec une alimentation.
Il s'agit généralement d'impédance dont l'un des paramètres déterminants est sensible à la
grandeur mesurée.

54
 L'impédance d'un capteur passif et ses variations ne sont mesurables qu'en intégrant le
capteur dans un circuit de conditionnement électronique qui permet son alimentation et
l’adaptation du signal à la sortie.

Figure 49 : chéma blocs d’un capteur passif

b) Les capteurs actifs :

Dans le cas des capteurs actifs, la grandeur d’entrée, ou ses variations, génère directement
une énergie (tension, courant, charge électrique).

Cette énergie est généralement faible, ces capteurs nécessitent donc l’utilisation
d’amplificateurs. Voici quelques exemples de capteurs passifs.

Capteur photoélectrique ou photovoltaïque :

Les capteurs photoélectriques (ou photovoltaïques) sont basés sur la libération de charges
électriques dans la matière sous l‘influence d’un rayonnement lumineux ou, plus généralement,
d’une onde électromagnétique.

Capteur piézoélectrique :
L’application d’une contrainte mécanique à certains matériaux dits piézoélectriques (le quartz
par exemple) entraine l’apparition d’une tension entre leurs faces opposées.

Capteur à effet Hall :

Un champ magnétique B et un courant électrique I créent dans un matériau semi-conducteur
une tension proportionnelle à B et I.

1.6 Les capteurs de températures :

i. Introduction :
Sans doute la température est une des grandeurs les plus importante dans le milieu industriel
(génie chimique, industrie agro-alimentaire, analyse de fonctionnement : moteurs, navettes
spatiales, gestion de bains de peinture, ...). Elle est mesurée de façon indirecte, par le biais d’un

55
autre principe physique. Il est donc essentiel de bien connaître les principales techniques de
mesure et les principes physiques qui les permettent.

On peut classer les capteurs de température par rapport à l’existence ou pas de contact avec le
corps dont on cherche à mesurer sa température.

ii. Les thermocouples :

a- Principe :
Lorsque deux conducteurs de métaux différents sont connectés ensembles en 2 points,
et que ces jonctions sont à des températures différentes, une F.E.M. apparaît, c’est l’effet
Seebeck.

Figure 50 : thermocouple et effet seebeck

iii. Les RTD, thermosondes :

Le fonctionnement des thermomètres à résistance est basé sur un phénomène physique, à savoir
la variation de la résistance électrique d'un conducteur avec la température.
La résistance R d'un conducteur varie avec la température.

La sonde « Pt100 » est une sonde platine qui a une résistance de 100 Ohms pour une température
de 0 °C

Autrement : Lorsque la température varie on a : R = R0 (1 +  T + b T2 + c T3 + ...) Plus connue

pour nous comme : R = R0 (1 +  T).

Figure 51 : SONDE PT100

56
 iv. Les thermistances :
Une thermistance est un agglomérat d'oxydes métalliques frittés, c'est-à-dire rendus compacts
par haute pression exercée à température élevée, de l'ordre de 150 bars et 1000 °C.

Il existe 2 types de thermistances les (CTP), qui sont des résistances électriques dont la valeur
ohmique augmente avec la température dans une plage de température limitée .Et l’autre à
coefficient de température négatif (CTN) qui sont des résistances électriques dont la valeur
ohmique diminue avec la température

Figure 52 : Caractéristiques d’une thermistance en fonction du signe du coefficient de température

1.7 Les capteurs de position :

Un capteur de position est un détecteur connu sous le nom d’interrupteur de fin de course.
Puisque c’est un détecteur, par définition il fournit en sortie un signal logique évoluant entre
deux états (tout ou rien). L’interrupteur de fin de course exige un contact avec l’objet à détecter.
Ce contact à lieu au niveau de l’organe de commande. Divers organes de commande sont
disponibles sur le marché, pour s’adapter aux divers objets que le capteur doit pouvoir détecter.
Ce choix est important, car un mauvais choix d’organe de commande peut entraîner des
dommages sur l’objet à détecter et/ou l’interrupteur de fin de course.

Figure 54 : capteur de fin de courses Figure 53 : capteur de fin de course avec organe de commande

57
1.8 Capteurs de niveaux à lames vibrantes :
Les lames vibrantes sont utilisables pour détecter le niveau de tout type de produits liquides ou
de solides.

• Principe de mesure : variation de la fréquence d’oscillation d’un diapason.

• Système de mesure : un transducteur piézoélectrique fait vibrer des lames à leur fréquence
naturelle. Lorsque le matériau recouvre les lames, les vibrations sont atténuées et la fréquence
change. Le capteur détecte ce changement et modifie l’état de la sortie.

Figure 55 : Capteur de niveaux à lames vibrantes

1.9 Capteur de pesage :

Les capteurs de force sont généralement réalisés sur la base de jauges d’extensomètre (ou jauges
de contrainte). Ce sont des capteurs passifs qui traduisent la déformation mécanique d’une
structure sur laquelle ils sont collés, en variation de résistance électrique. Le capteur de force,
est constitué d’une jauge extenso métrique mécaniquement solidaire d’une lame métallique.
Les déformations mécaniques de la lame sont intégralement transmises à la jauge dont les
variations de résistances sont alors fonction de l’effort F imposé au capteur. Les pesons sont
des capteurs de force utilisés pour le pesage (balances, dynamomètres, limiteurs de charge). Il
en existe sous de nombreuses formes pour répondre aux différentes applications industrielles et
commerciales du pesage. Les pesons sont réalisés avec des jauges de contrainte.

Figure 56:capteur de pesage

2. Les actionneurs :

1.1 Vérin simple effet :

Le vérin simple effet (VSE) peut produire l’effort dans un seul sens. Sur ce, l'alimentation
pneumatique est d'un seul côté. Un ressort sert à retourner le piston à sa position initiale.

58
 Figure 57:Vérin simple effet

1.2 Vérin double effet :

Dans le cas d'un vérin double effet (VDE), la rentrée et la sortie de la tige se fait en appliquant
la pression, alternativement, de part et d’autre du piston. Ce type de vérin est très utilisable dans
les applications nécessitant des efforts importants dans les deux sens.

Figure 58 : vérin double effet

1.3 Les distributeurs :

Dans les systèmes automatisés , le distributeur est l'élément de la chaîne de transmission

d'énergie utilisé pour commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression. Bien que
certains capteurs fonctionnent sur les mêmes principes, on réserve plus particulièrement ce
terme au pré-actionneur alors équivalent du relais pour l'électricité.

Généralement constitué d'un tiroir qui coulisse dans un corps, il met en communication des
orifices (connectables ou non) suivant plusieurs associations. Le tiroir peut être actionné par un
levier, une bobine, un piston, ou un ressort de rappel (pour ceux disposant d'une position neutre
ou stable).

Figure 59: dispositif d'un distributeur

59
1.4 Type moteur à courant continu :
La machine à courant continu est constituée de deux parties. Une partie fixe, le stator, qui crée
le champ magnétique ; c'est l'inducteur. Cet inducteur peut être constitué d’aimants permanents
ou d'une bobine alimentée par un courant continu. Une partie mobile, le rotor, qui est l'induit
de la machine. Le rotor de la machine est constitué de conducteur et lorsque le rotor tourne, il
se crée aux bornes de l'ensemble des conducteurs une tenson induite E. La machine à courant
continu est une machine réversible. Elle peut fonctionner soit en génératrice, soit en moteur.

Figure 60 : schématisation du MCC

1.5 Type moteur asynchrone :

Le moteur asynchrone triphasé est le plus utilisé dans l’industrie. Dans les moteurs asynchrones
ou à champ tournant, seul le stator est relié au secteur, le courant circulant dans le rotor étant
créé par induction donne naissance à un champ électromagnétique tournant qui entraîne le rotor.
Pour démarrer, il nécessite un dispositif de lancement. C'est un moteur simple et robuste

Figure 61 : moteur asynchrone

3. CONCLUSION :

Pour automatiser un dispositif, il faut identifier les capteurs qui nous donnent son état à chaque
instant et également ses actionneurs avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement. Le
chapitre suivant sera consacré à la présentation de l’automate programmable API et la
programmation du système.

60
Présentation de l’automate
utilisé, supervision et
programmation des

AIR CHOC

61
 Chapitre N°7 : les API, programmation des AIR CHOC et supervision
1. Introduction :
Les automates programmables industriels (API) sont des dispositifs électroniques utilisés dans
l'automatisation des processus industriels. Ils sont largement utilisés dans les usines et les
installations industrielles pour contrôler et superviser diverses opérations.

Les API sont conçues pour effectuer des tâches spécifiques en réponse à des entrées et des
stimuli externes. Ils peuvent être programmés pour suivre une séquence d'instructions logiques
afin de contrôler les actionneurs et les capteurs connectés à l'équipement industriel.

Les API sont généralement dotées de plusieurs interfaces d'entrée/sortie permettant de se

connecter à des capteurs, des actionneurs et d'autres équipements industriels. Ils peuvent
recevoir des signaux d'entrée, tels que des informations provenant de capteurs de température,
de pression, de position, etc., et prendre des décisions en fonction de ces données. En fonction
de la programmation, ils envoient ensuite des signaux de sortie pour actionner des moteurs, des
valves, des relais, des systèmes de contrôle, etc.

2. Les avantages des API :

• La capacité de production accélérée.

• L'aptitude à convenir à tous les milieux de production.

• La souplesse d'utilisation.

3. Structure des systèmes automatisés de production (SAP) :

Tout système automatisé comporte :

▪ Une partie opérative (P.O) : procédant au traitement des matières d’œuvre afin
d'élaborer la valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui
effectue les opérations. Elle est constituée d’actionneurs tels que vérins,
moteurs... utilisant de l’énergie électrique, pneumatique, hydraulique...

▪ Une partie interface (P.I) : est la partie se trouvant entre les deux faces PO et PC
Traduisant les ordres et les informations.

62
▪ Une partie commande (P.C.) : coordonnant la succession des actions sur la Partie
Opérative avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.

4. Choix d’un automate programmable industriel :

Le choix d’un API est adapté aux besoins après l’établissement du cahier des charges. On
doit tenir compte de plusieurs critères à savoir :
 Le nombre et la nature d’entrées/sorties intégrés;
 La nature du traitement (temporisation, comptage, ...) ;
 Les moyens de dialogue et le langage de programmation;
 La communication avec les autres systèmes;
 Les moyens de sauvegarde du programme ;
 La fiabilité, robustesse et immunité aux parasites ;
 Capacité de la mémoire ;

63
 5. Architecture des automates :

a) Aspect extérieur :
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire :

b) Type compact :
L’API de type compact : on distinguera les modules de programmation (LOGO de
Siemens, ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des microautomates. Il
intègre le processeur, l’alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les
fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires et recevoir des extensions en
nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la
commande de petits automatismes.

c) Type modulaire :
De type modulaire, le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrées/sorties résident
dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le
"fond de panier" (bus plus connecteurs). Ces automates sont intégrés dans les
automatismes complexes où puissance, capacité de traitement et flexibilité sont
nécessaires.

6. Présentation de l’automate programmable ABB 800XA-PM 864 :

L’AC 800M est un contrôleur industriel modulaire, évolutif et à faible consommation

appartenant à la famille AC 800 d’ABB. Il est configuré et programmé avec Control Builder
M, une application totalement intégrée Windows 2000. L’AC 800M est un contrôleur de
procédé industriel performant qui, par sa modularité, convient à une large gamme d’application,
allant de la logique de base au contrôle de régulation avancé ou à une combinaison des deux.
De quelques points d’entrée/sortie à plusieurs milliers, installés localement ou à distance. Il est
ouvert du point de vue des communications et compatibles avec Ethernet, Profibus DP et
plusieurs protocoles RS 232C. L’unité est montée sur un rail DIN et communique directement
avec le système d’entrée/sortie S800 d’ABB, par bus électrique, par fibres optiques (câble
orange) et par Profibus DP (câble violet) ou avec le système d’entrée/sortie S100 d’ABB par

S-BUS (câble gris).

64
Figure 62 : l’API ABB 8XA-PM 864
 7. Modularité :

L’ABB 8XA –PM 864 est de conception modulaire, une vaste gamme de module est disponible.
Ces modules peuvent être combinés selon les besoins lors de la conception d’une solution
d’automatisation, les types des modules sont les suivants :

1. Modules d’alimentations (PS).

2. Unité centrale (CPU).

3. Coupleurs (IM).

4. Processeurs de communication (CP).

5. Modules de fonctionnements.

6. Modules de signaux.

7. Modules de simulation.

L’AC 800M comprend des modules à montage sur rails DIN. Chaque module comporte une
unité détachable et une base fixées l’une à l’autre par un système à vis. La base abrite toutes les
connexions “externes” à destination ou en provenance du module, l’alimentation, ainsi que les
signaux d'E/S et de communication. Le module processeur central et sa base constituent le cœur
du régulateur. Ce module est équipé de deux ports Ethernet IEEE802.3 qui permettent de le
relier à un réseau de contrôle, à un système de contrôle de supervision et/ou à l’outil de
programmation Control Builder M. Il est également équipé de deux ports RS 232C offrant un
autre moyen de connecter Control Builder et la possibilité de relier le dispositif à des systèmes
de supervision et des sous-systèmes de contrôle dédiés sur la base d’un certain nombre de
protocoles standards.

8. Programmation de l’automate ABB AC 800M :

a) L’outil de programmation :
Le Control Builder M Professional est l’outil qui permet la programmation dans le logiciel
de base ABB, cet outil est intégré dans le système globale ABB AC 800M . Il représente le
logiciel de base pour la configuration et la programmation de système d’automatisation.

Les tâches de bases qu’il offre à son utilisateur lors de la création d’une solution
d’automatisation sont :

• La création et gestion de projets.

65
 • La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication.

. • La création des programmes.

• Le chargement de programme dans les systèmes ciblés.

• Le test de l’installation d’automatisation.

b) Les langages de programmation :

Le control Builder M Professional propose plusieurs langage de programmation tels que :

Le LD ou langage à contacts :

Ce langage forme une représentation graphique d’équations booléennes qui combine des
contacts en entrée et des relais en sortie. Le résultat de ces équations est représenté sous la forme
d’une bobine. Cet élément est unique dans chacun des « réseaux » qui constituent le langage.

Le langage FBD ou boîte fonctionnelle :

Ce langage se présente sous la forme de diagrammes qui ne sont rien d’autre que des suites de
blocs fonctionnels reliés entre eux. Ceux-ci sont en mesure de réaliser des opérations
particulièrement sophistiquées à partir d’opérateurs simples. Les blocs fonctionnels sont
habituellement fournis par une bibliothèque, mais peuvent également être personnalisés par
l’utilisateur.

Le langage SFC :

Le SFC, l’équivalent du Grafcet (outils de description indépendants du comportement des

systèmes d’un point de vue externe) est un langage graphique principalement utilisé pour
décrire les opérations séquentielles. Il est très semblable aux diagrammes états-transitions bien
adaptés à la commande de cycles opératoires. Avec ce langage, on réalise une suite définie
d’étapes reliées entre elles par des transitions auxquelles est attachée une condition booléenne
de franchissement.

Le langage ST :

Le ST ou texte structuré est un langage de haut niveau utilisé pour la description des procédures
complexes. Particulièrement proche du langage Pascal, il est dédié aux applications
d’automatisation. Le ST est souvent employé pour décrire les procédures complexes qui sont
difficiles à modéliser avec les langages graphiques. Il est le langage utilisé par défaut pour
programmer des actions et des conditions liées aux transitions du langage SFC. Les programmes
conçus en ST sont une suite d’énoncés qui se terminent tous par un point-virgule.

66
NB : notre langage de programmation adopté est le (FBD) donc on va bien travailler avec les
schémas BLOC.

9. Etapes de création de projet avec l’automate ABB 800XA :

1- La création du data type à l’aide du logiciel Control Builder M Professional on décrit
le data type des AIR CHOC utilisés et on les définis dans le N8 qui réfère au
refroidisseur dans le système de la société et qui va être un (DOS) digital output et le S
réfère que cet airchoc aura une faceplate et cela est de la manière suivante :

Figure 63 : DATA TYPE

2- La création du control module :

Ensuite il faut créer le control module de chaque air choc de KA1 à KA9 qui est une partie
essentielle de l'automate. Il est responsable de l'exécution des programmes, de la gestion des
entrées et sorties, de la communication avec d'autres équipements et de la coordination générale
du fonctionnement de l'automate.

67
Figure 64: le control module
 Figure 65 : suite control module

3- La connexion du control module (hardware) :

Après avoir identifié le control module il faut le connecter au cœur du système le hardware
c’est donc établir une connexion entre l’automate et l’espace de travail.

Figure 66 : hardware

4- La programmation et création du FBD schéma bloc :

A l’aide du bouton Editor on commence à réaliser notre programme à schéma bloc (FBD) et
qui va être composé de 3 séquences et qui sont comme suit

68
1ère Séquence :

2 ème séquence :

69
 3 ème Séquence :

Le KA1 , KA3 , et KA5 tirent en série et simultanément pendant un TP donné c’est le 70→1.

après Le KA2 ET KA4 frappent de même manière c’est le 75→1

10.Les blocs utilisés dans Le FBD :

R trig un front montant ou l’état passe de 0 à 1.

TON permet de gérer des retards à l’enclenchement si (IN = 0 → S=0)

Si (IN = 1 temporisation calculée puis S=1).

Fonction OUI associe un résultat qui a la même valeur que celle de l'opérande si
(IN=0 → S=0) et si (IN =1 → S=1).
Bascule R/S : Entrées R: entrée de mise à zéro (reset) de la sortie Q.
Entrées S: entrée de mise à un (set) de la sortie Q.
● Si R=0 et S=0, la sortie Q ne change pas d’état logique c’est la « mémorisation ».

● La combinaison R = S = 1 est « interdite » car on ne peut pas avoir en même temps la sortie
(Q=0 et Q=1).
●si R = 1 et S = 0, la sortie « Q » est forcée à un niveau logique BAS (mise à « 0 »).
●si R = 0 et S = 1, la sortie « Q » est forcée à un niveau logique HAUT (mise à « 1 »)

AND : est un opérateur logique de l'algèbre de Boole. À deux opérandes, qui

peuvent avoir chacun la valeur VRAI ou FAUX, il associe un résultat qui a lui-même la valeur
VRAI seulement si les deux opérandes ont la valeur VRAI, Il fonctionne comme un produit
arithmétique (L=A*B).

OR : est un opérateur logique de l'algèbre de Boole. À deux opérandes, qui

peuvent avoir chacun la valeur VRAI ou FAUX, il associe un résultat qui a lui-même la valeur
VRAI seulement si au moins un des deux opérandes a la valeur VRAI. Il joue le rôle de
l’addition L=A+B.

TP : permet d'élaborer une impulsion de durée précise. Les retards ou durées

d'impulsion sont programmables et peuvent être modifiables pour notre cas elle
nous donne le temps d’excitation des AIR CHOC.

F trig: front descendant l’état passe de 1 à 0.

Bool_to_dint elle fait la conversion du data type booléenne au data type d int.

70
 Multiplexeur : Un multiplexeur est un circuit permettant de concentrer sur une même

voie de transmission différente types de liaisons en sélectionnant une entrée parmi N.

11. La supervision :

La supervision industrielle est un domaine essentiel de l'automatisation industrielle qui vise à

surveiller, contrôler et optimiser les processus industriels en utilisant des systèmes
informatiques et des logiciels avancés. Elle permet d'améliorer l'efficacité, la sécurité et la
productivité des opérations industrielles.

La supervision industrielle implique la collecte de données en temps réel à partir de capteurs et

d'autres dispositifs de surveillance placés sur les équipements et les machines. Ces données sont
ensuite analysées et utilisées pour surveiller les performances du processus, détecter les
problèmes potentiels, prendre des décisions en temps réel et déclencher des actions correctives
si nécessaire.

a) Avantages de supervision :
Un système de supervision donne de l’aide à l’opérateur dans la conduite du processus. Son but
est de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés. Ses avantages principaux
sont : la surveillance du processus à distance, la détection des défauts et le diagnostic et le
traitement des alarmes.

b) Architecture d’un réseau de supervision :

En vue de la réalisation d’une communication entre un API et un PC, des protocoles d’échange
ont été développés dans ce sens, pour assurer l’échange de données entre le PC de supervision
et un automate programmable. Le choix d’un réseau de communication dépend principalement
des besoins en termes de couverture géographique, de qualité de données et de nombre
d’abonnés. Le PC de supervision n’échange pas directement les données avec les capteurs ou
les actionneurs du procédé à superviser, mais à travers l’API qui gère l’ensemble du processus.
Un réseau de supervision est souvent constitué de :

• Un PC utilisé comme poste opérateur qui permet l’acquisition des données, l’affichage des
synoptiques et la conduite de l’unité ;

• Un PC comme poste ingénieur, dédié à l’administration du système et au paramétrage de

l’application ;

71
 • Un réseau d’acquisition de type MPI, reliant les postes opérateur de l’automate.

c) Présentation de la création projet dans Graphic éditor d’ABB :

Process Graphics fournit les outils nécessaires pour créer une interface utilisateur graphique
destinée à la supervision et à l'exploitation d'un site. Ce dernier est lié directement à l’automate
ABB chose qui facilite la tâche. Il suffit d’organiser les blocs sur l’interface du système et cela
fonctionne après et devient à la suite accessible à la supervision.

En résumé, Process Graphics offre un ensemble complet d'outils et de fonctionnalités pour

concevoir des interfaces utilisateur graphiques facilitant la supervision et l'exploitation
efficaces d'un site. En utilisant ces capacités, les utilisateurs peuvent créer des affichages
graphiques attrayants, configurer des plaques frontales interactives et faciliter le contrôle et la
surveillance efficaces de divers processus et équipements.

Figure 67: graphic editor

72
 Cette section décrit la procédure de création d'aspects graphiques. Suivez les étapes suivantes :

1-Dans l'environnement de travail, sélectionnez l'objet sur lequel l'aspect graphique doit être
créé.

2- Faites un clic droit sur l'objet et sélectionnez Nouvel Aspect dans le menu contextuel. La
boîte de dialogue Nouvel Aspect apparaît.

Figure 68 : new aspect

Après on commence Une opération de glisser-déposer qui affecte également la sélection des
éléments graphiques dans le panneau d'édition. Faites glisser sur le panneau d'édition et un
rectangle de sélection apparaît, spécifiant la zone de sélection par glissement jusqu’à la fin du
travail .

Figure 69 : choix des icones

73
Figure 70 : vue graphe avant la supervision

d) Ecran de supervision :

Figure 71: la supervision

74
 Conclusion
Dans le cadre de mon projet de fin d'études réalisé au sein de LafargeHolcim, j'ai eu
l'opportunité de travailler sur l'automatisation et la programmation des AIR CHOC d'un
refroidisseur afin de résoudre le problème du colmatage et des champignons dans le module
HE (haute efficacité). Ce projet visait à optimiser et améliorer les processus de refroidissement
dans l'usine, en utilisant des techniques de contrôle automatisées.

Au cours de mon travail, j'ai pu acquérir une compréhension approfondie du fonctionnement

des refroidisseurs et de l'importance des AIR CHOC dans le processus de refroidissement du
clinker. J'ai également eu l'occasion de mettre en pratique mes connaissances en automatisation
et programmation pour concevoir une solution efficace et fiable.

L'automatisation des AIR CHOC du refroidisseur a permis d’éliminer toute sorte de concrétion
et de colmatage au niveau du MODULE HE, d'améliorer la régularité du refroidissement et de
réduire les erreurs humaines. Grâce à l'implémentation de stratégies de contrôle avancées, nous
avons pu obtenir des performances supérieures, une meilleure stabilité des paramètres et une
augmentation globale de l'efficacité du processus.

Ce projet a également été une opportunité d'approfondir mes compétences en programmation

et en intégration de systèmes industriels. J'ai pu travailler avec des logiciels et des outils
spécialisés pour développer et mettre en œuvre des algorithmes de contrôle adaptés aux besoins
spécifiques de l'usine.

Je suis reconnaissante envers LafargeHolcim pour cette expérience enrichissante et je suis

convaincue que les résultats obtenus contribueront à l'optimisation continue des processus dans
l'industrie cimentière.

75
 Bibliographie &Webographie

Bibliographie :
[1] Document interne de la cimenterie.
[2] Dr. HERIZI Abdelghafour [Cours automatismes industriels].
[3] Documentation technique du refroidisseur.
[4] Dr. azzedine mohcen [cours Capteurs et actionneurs].

Webographie :
[1] le site officiel de lafargeholcim https://www.lafargeholcim.ma/fr
[2] https://www.claudiuspeters.com/fr-FR/documents/2373/eta-cooler-fr.pdf
[3]https://new.abb.com/fr/a-propos-abb

76
 Annexes

Figure 72 : croquet refroidisseur

77
 Figure 73 : croquet AIRCHOC

Figure 74 : control modul

78
 ● Single Control Module - N8.DOS (External variables)
Name Function Block Type Task Connection Aspect Object Description

1 TOn_1 TOn False

2 TOn_2 TOn False

3 R_Trig_1 R_Trig False

4 RS_1 RS False

5 TOn_3 TOn False

6 R_Trig_2 R_Trig False

7 TP_1 TP False

8 TOn_4 TOn False

9 R_Trig_3 R_Trig False

10 TP_2 TP False

11 TOn_5 TOn False

12 R_Trig_4 R_Trig False

13 TP_3 TP False

14 TOn_6 TOn False

15 R_Trig_5 R_Trig False

16 TP_4 TP False

17 F_Trig_1 F_Trig False

18 TOn_7 TOn False

19 R_Trig_6 R_Trig False

20 TP_5 TP False

79
 Name Function Block Type Task Connection Aspect Object Description

21 TOn_9 TOn False

22 R_Trig_7 R_Trig False

23 TP_6 TP False

24 TOn_10 TOn False

25 R_Trig_8 R_Trig False

26 TP_7 TP False

27 TOn_11 TOn False

28 R_Trig_9 R_Trig False

29 TP_8 TP False

30 F_Trig_2 F_Trig False

31 TOf_1 TOf False

32 F_Trig_3 F_Trig False

33 F_Trig_4 F_Trig False

34 TOf_2 TOf False

35 F_Trig_5 F_Trig False

36 R_Trig_10 R_Trig False

37 TP_9 TP False

38 R_Trig_11 R_Trig False

39 TOn_8 TOn False

40 TP_10 TP False

41 F_Trig_6 F_Trig False

42 TP_11 TP False

43 F_Trig_7 F_Trig False

80