La Conception D'une Machine D'ébavurage Automatisée - Oueame BERRIANE

Université Sidi Mohamed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Département de Génie Industriel
Mémoire de Projet de fin d'étude

Préparé par
BERRIANE Oueame
Pour l'obtention du diplôme d'Ingénieur d'Etat
Spécialité : Ingénierie en Mécatronique
Intitulé
La conception d'une machine d'ébavurage

automatisée
Lieu : FLOQUET MONOPOLE FES

Réf : 4 /IMT18
Soutenu le 20Juin 2018 devant le jury :
- Pr. ABARKAN Mouna (Encadrante FST)
- Mr RACHED Hassan (Encadrant Société)
- Pr. SQALLI Driss (Examinateur)
- Pr. RZINE Bouchra (Examinatrice)
Année Universitaire 207-2018

Dédicace
Une preuve de gratitude et d’une profonde reconnaissance, c’est dans ce sens que je dédié
mon travail à :
A Mes chers parents :
Sans vous, je n’aurais pas pu arriver à ce point-là. Votre encouragement, votre sacrifice et
votre croyance en moi m’étaient un réconfort indispensable.
A Mes frères :
Vos conseils et vos soutiens étaient pour moi très précieuses. C’est grâce à vous que j’ai
appris à être patiente.
A Mes amis :
Vous m’avez accompagnée durant mon parcours avec toute source de soutien et
d’encouragement.
BERRIANE Oueame

Remerciement
Mon projet de fin d’étude représente une clôture d’un parcours qui était plein des contraintes
et des défis.
Et au terme de ce travail je tiens à remercier toute personne contribuant de près ou de loin à la

réalisation de ce projet et au bon déroulement de stage.
Je tiens tout d’abord à remercier Madame ABARKAN Mouna mon encadrante pédagogique
qui n’a pas cessé de m’encourager, de m’orienter et me donner des conseils précieux, je
remercie également les membres du jury Mr SQALLI Driss et Mme RZINE Bouchra
d'avoir jugé mon travail.
Je présente ma gratitude à Monsieur RACHED Hassan mon encadrant industriel au sein de

la société Floquet monopole pour la qualité de son suivi et son encadrement durant toute la
période du stage.
Un grand merci à l’ensemble du personnel de la société qui m’a assuré le bon déroulement de
stage et m’ont présenté leurs connaissances même avant que je l’aie demandé.
Et finalement je remercie le corps professoral de ma faculté qui m'a assuré une bonne
formation facilitant mon intégration dans le monde professionnel durant les différents stages
que j'ai passé notamment celui de fin d’étude.

Liste des abréviations
SMFN : Société Marocaine du Fonderie du Nord.

FM : Floquet Monopole.
PCDE : Perfect-Circle Distribution Europe.
SA : Société Anonyme.
AMDEC : Analyse des modes des défaillances et leurs effets et leur criticité.
OP : Opération.
WBS : Work Breakdown Structure.
BDD : Bloc Definition Diagram.
UCD : Use Cases Definition.
ALU : Aluminium.
FRL : Filtre-Régulateur-Lubrificateur.
GEMMA : Guide d’Etude des Modes de Marche et d’arrêts.
CAO : Conception assistée par ordinateur
Rpe : la résistance pratique à l’extension (MPa).
Re : la résistance élastique à l’extension du matériau (en Mpa).
S : coefficient de sécurité.
: Le moment fléchissant en N.mm.
: Module de flexion de la section droite (S1).
= : Ordonnée du point le plus éloigné de (G, z) [mm].
API : Automate Programmable Industrielle.

Liste des figures
Figure 1:L'organigramme de la société Floquet Monopole ....................................................... 2
Figure 2:Un disque de frein plein Figure 3:Un disque de frein ventilé........ 3
Figure 4: Diagramme bête à corne relatif au projet ................................................................... 4
Figure 5: Machine d’ébavurage en repos ................................................................................... 5
Figure 6:Machine d'ébavurage avec un disque monté ............................................................... 5
Figure 7: Diagramme des cas d’utilisation. .............................................................................. 10
Figure 8: Diagramme des exigences. ....................................................................................... 11
Figure 9: Diagramme de définition des blocs. ......................................................................... 12
Figure 10: la solution choisie. .................................................................................................. 13
Figure 11: Les types des profilés proposés. ............................................................................. 13
Figure 12: Le profilé choisi. ..................................................................................................... 14
Figure 13: Les pièces d’assemblage des pieds réglables.......................................................... 15
Figure 14: Les pièces d’assemblage des profilés. .................................................................... 15
Figure 15: Assemblage du bâti de la machine.......................................................................... 16
Figure 16: Modélisation de la table de la machine................................................................... 17
Figure 17: La droite tracé sur le diagramme Ashby ................................................................. 18
Figure 18: le matériau trouvé après le glissage de la droite vers le haut. ................................. 18
Figure 19: le matériau choisi pour la table ............................................................................... 19
Figure 20: Boulon d’assemblage de la table avec le bâti. ........................................................ 20
Figure 21: Assemblage de la table avec le bâti. ....................................................................... 20
Figure 22: Support des disques de frein. .................................................................................. 21
Figure 23: Un vérin de bridage. ............................................................................................... 21
Figure 24: Les sens d’oscillations d’un vérin de bridage. ........................................................ 22
Figure 25: Assemblage des vérins de bridage et le support des disques. ................................. 22
Figure 26: Système d’avance recul des outils. ......................................................................... 23
Figure 27: Le diagramme d'Ashby relatif à cet indice. ............................................................ 24
Figure 28: le diagramme d'Ashby relatif à l'indice de performance ........................................ 25
Figure 29: le matériau choisi pour les colonnes ....................................................................... 25
Figure 30: Synoptique d’un circuit pneumatique. .................................................................... 26
Figure 31: Groupe Filtre-Régulateur-Lubrificateur. ................................................................ 26
Figure 32:Unité FRL choisi...................................................................................................... 27
Figure 33: Exemple d’un sectionneur pneumatique. ................................................................ 27
Figure 34: un distributeur de démarrage progressif. ................................................................ 28
Figure 35: Schéma de principe. ................................................................................................ 28
Figure 36: vérin avec distributeur 5/2 à pilotage électrique avec commande auxiliaire
manuelle. .................................................................................................................................. 29
Figure 37: Distributeur 5/2 bistable choisi. .............................................................................. 29
Figure 38: exemple d’un silencieux avec son symbole. ........................................................... 29
Figure 39: Silencieux type U. ................................................................................................... 30
Figure 40: vérin avec limiteur de débit unidirectionnel. .......................................................... 30
Figure 41: Un régulateur de vitesse à monter sur le vérin. ...................................................... 31
Figure 42: Le vérin ADVU/AEVU choisi................................................................................ 32
Figure 43: Ebavureur choisi fonctionnant à l'air. ..................................................................... 32
Figure 44: Le montage des ébavureurs. ................................................................................... 33
Figure 45: Structure d’un système automatisé. ........................................................................ 35
Figure 46: La boucle de marche normale de la machine. ......................................................... 38
Figure 47: la boucle de marche de réglage. .............................................................................. 38
Figure 48: la boucle d'arrêt de sécurité..................................................................................... 39
Année Universitaire 207-2018 3

Figure 49: La conception de pupitre de commande de la machine. ......................................... 39
Figure 50: Schéma du fonctionnement de la machine. ............................................................ 40
Figure 51: Grafcet de sécurité. ................................................................................................. 41
Figure 52: Grafcet de gestion ................................................................................................... 41
Figure 53: Grafcet en mode automatique ................................................................................. 42
Figure 54: Grafcet en mode manuel. ........................................................................................ 43
Figure 55: schéma d’un automatisme industriel (liaison partie opérative/ partie commande) 46
Figure 56:la configuration de l’automate choisi SIEMENS CPU 314C-2DP ......................... 49
Figure 57:les adresses des variables d’entrées et des sorties ainsi que les mémentos. ............ 49

Liste des tableaux
Tableau 1: La fiche technique de la société Floquet Monopole ................................................. 1
Tableau 2: liste des taches constituant le projet. ........................................................................ 7
Tableau 3: les outils et logiciels utilisés. .................................................................................... 8
Tableau 4: Les critères de choix des profilés et leurs coefficients d’importance .................... 13
Tableau 5: Matrice de choix des profilés. ................................................................................ 14
Tableau 6: les entrées de l'automate et leurs adresses .............................................................. 45
Tableau 7: Les sorties de l’automates et leurs adresses. .......................................................... 45
Tableau 8: Les caractéristiques de l'automate choisie. ............................................................. 47
Tableau 9: Les sorties de l’automates et leurs adresses. .......................................................... 48
Tableau 10:Les variables d’entrées et leurs adresses. .............................................................. 48
Tableau 11: Les variables de sortie et leurs adresses. .............................................................. 48
Tableau 12:Les composants necessaires avec leurs prix .......................................................... 51
Tableau 13: les couts des matières première ............................................................................ 51
Tableau 14: le cout de la main d'oeuvre et des machines......................................................... 51

Table des matières
Dédicace ..................................................................................................................................... 1
Remerciement............................................................................................................................. 1
Liste des abréviations ................................................................................................................. 1
Liste des figures ......................................................................................................................... 1
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 7
Introduction Générale ............................................................................................................... 10
Chapitre1:Présentation de l'organisme d'accueil et planification du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................................... 2
I.1. Floquet Monopole ........................................................................................................... 1
I.2. La chaine de production des disques .............................................................................. 3
II. Présentation et contexte du projet ......................................................................................... 4
II.1. Contexte et acteurs du projet ......................................................................................... 4
II.2. Expression du besoin ..................................................................................................... 4
II.3. Etude de l’existant ......................................................................................................... 4
II.3.1. Description de l’existant ......................................................................................... 4
II.3.2. Critique de l’existant .............................................................................................. 5
II.4. Formulation du cahier des charges ................................................................................ 5
III. Gestion de projet ................................................................................................................. 6
III.1 Diagramme GANTT ..................................................................................................... 6
IV. Les outils utilisés ................................................................................................................. 8
Conclusion de chapitre 1 ........................................................................................................... 8
I. Analyse SysML .................................................................................................................... 10
Chapitre2: Analyse technique du projet, conception et dimensionnement de la machine
I.1. Introduction ................................................................................................................... 10
I.2. Le diagramme des cas d'utilisation (UCD) ................................................................... 10
I.3. Diagramme d’exigences ................................................................................................ 10
I.4. Le diagramme de définition des blocks (BDD) ............................................................ 11
I.5.La solution choisie ......................................................................................................... 12
II. Conception du bâti de la machine ....................................................................................... 13
II.1. Choix de type des profilés ........................................................................................... 13
II.2. Dimensionnement de diamètre de vis d’assemblage des avec les profilés ................... 15
III. La table de la machine ....................................................................................................... 16
III.1. Choix du matériau de la table ..................................................................................... 17
III.1.1. Introduction ......................................................................................................... 17
III.1.2. Choix de matériau de la table .............................................................................. 17
III.2. Dimensionnement de l’épaisseur de la table .............................................................. 19
III.3. Dimensionnement de vis d’assemblage de la table avec le bâti ................................. 19
IV. Système de fixation des disques sur la table de la machine .......................................... 20
IV.1. Support de disque de frein ......................................................................................... 20
IV.2. Les vérins de bridage ................................................................................................. 21
IV.2.1. Définition ............................................................................................................ 21
IV.2.2. Dimensionnement des vérins .............................................................................. 22
IV.2.3. Choix des vérins .................................................................................................. 22
V. Système d’avance recul des outils ...................................................................................... 22
V.1. Dimensionnement des colonnes .................................................................................. 23
V.1.1. Choix du matériau des colonnes ........................................................................... 23
V.1.2. Dimensionnement de diamètre des colonnes ....................................................... 25
V.2. Dimensionnement de circuit pneumatique .................................................................. 25
V.2.1. Compresseur ......................................................................................................... 26

V.2.2. Unité FRL ............................................................................................................. 26
V.2.3. Sectionneur ........................................................................................................... 27
V.2.4. Démarreur progressif ............................................................................................ 27
V.2.5. Distributeur ........................................................................................................... 28
V.2.6. Choix de silencieux pour distributeur .................................................................. 29
V.2.7. Choix de régleur de la vitesse de vérin ................................................................. 30
V.2.8. Les vérins ............................................................................................................ 31
Dimensionnement des vérins .......................................................................................... 31
VI. Entrainement des outils en rotation ................................................................................... 32
VI.1. Outil assurant la rotation des outils ............................................................................ 32
VI.2. Choix de distributeur associé ..................................................................................... 32
Conclusion de chapitre2 .......................................................................................................... 33
Chapitre3: Automatisation de la machine et Etude technico-économique du projet
I. Généralités sur l’automatisation .......................................................................................... 35
I.1. Introduction ................................................................................................................... 35
I.2. Les objectifs de l’automatisation .................................................................................. 35
I.3. La structure d’un système automatisé ........................................................................... 35
I.4. Description du fonctionnement de la machine .............................................................. 36
II. Etude des modes marche arrêts de la machine ................................................................... 37
II.1. Analyse des boucles opérationnelles du GEMMA ...................................................... 37
II.2. Conception de pupitre de commande ........................................................................... 39
III. Elaboration du Grafcet ...................................................................................................... 40
III.1. Grafcet de sécurité ...................................................................................................... 41
III.2. Grafcet de gestion ....................................................................................................... 41
III.3. Grafcet de fonctionnement en mode automatique ...................................................... 41
III.5. Tableaux Entrées/Sorties de l’automate ..................................................................... 44
IV. Programmation de l’automate ........................................................................................... 46
IV.1. Automate programmable industriel ........................................................................... 46
IV.2. Choix de l’automate programmable ........................................................................... 46
IV.3. Programmation de l’automate programmable ............................................................ 47
IV.3.1 : Calcul des conditions de franchissement ............................................................... 47
IV.3.2 : Activation et désactivation des étapes ................................................................... 47
IV.3.3 : Actions et temporisation associées aux étapes ....................................................... 47
IV.3.4 : Tables d’adressages ............................................................................................... 47
IV.3.4.1: Variables internes ............................................................................................. 47
Tableau 9: Les sorties de l’automates et leurs adresses. .................................................. 48
IV.3.4.2: Variables entrées/ sorties ................................................................................. 48
Tableau 11: Les variables de sortie et leurs adresses. ...................................................... 48
IV.3.5 : Le programme CONT(LADER) ........................................................................ 48
V.1. Introduction ................................................................................................................. 50
V.2. Coût total de réalisation du projet ............................................................................... 50
V.2. 1. Coût des éléments standards ................................................................................ 50
Tableau 12:Les composants necessaires avec leurs prix .................................................. 51
V.2.2. Coût de la matière première ................................................................................. 51
V.2.3. Le coût de la main d’œuvre et des machines ........................................................ 51
V.2.4. Coût total du projet ............................................................................................... 51
Conclusion de chapitre3 .......................................................................................................... 52
Conclusion générale ................................................................................................................ 53
Bibliographie ............................................................................................................................ 54
Annexes .................................................................................................................................... 54

Dessins de définition .............................................................................................................. 108

Introduction Générale
Le secteur automobile est un secteur qui s’enracine fortement dans le Maroc ces dernières
années. Les résultats de ce secteur industriel dépassent toutes les attentes et notre pays réussit
à apporter des investisseurs étrangers et des grands constructeurs mondiaux notamment
Renault et PSA.
La société Floquet Monopole a dirigé son activité récemment vers l'usinage des disques de
frein, après avoir signé un contrat avec Renault Tanger.
En termes de ma formation en génie industriel, j’ai effectué un stage PFE au sein de la société
Floquet Monopole, dont le projet est intitulé « Conception d’une machine d’ébavurage des
disques de frein automatisée ».
Mon projet a pour objectif d’augmenter la cadence de production au sein de l’usine. Et là il

s’est avéré clairement qu’il est nécessaire d’améliorer la machine manuelle d’ébavurage, en
travaillant sur la conception et l’étude d’une nouvelle machine automatisée pour diminuer les
pertes de temps dans ce poste.
Dans ce cadre, j'étais amenée à suivre ce plan afin de répondre exactement au besoin exprimé
par l’entreprise :
▪ Présentation et planification de projet.
▪ Analyse technique du projet.
▪ Conception et dimensionnement de la machine.
▪ Automatisation de la machine.
▪ Etude technico-économique du projet.
En effet, le premier chapitre a pour objectif de présenter l’organisme d’accueil Floquet

monopole, au sein duquel j’ai passé mon stage PFE. Ainsi que de mettre en claire le contexte
de mon projet.
Le deuxième chapitre met l’accent sur la solution choisie, ainsi que l’analyse SysMl relatif à
ce projet et résume l’ensemble des calculs et des études faites afin de dimensionner les
différents systèmes et composants de la machine ainsi que leur conception sous Catia V5.
Et le troisième chapitre met l’accent sur la partie automatisation. Il présente l’étude

GEMMA relatif à la machine, le Grafcet, la conception du pupitre de commande, la
programmation de l’automate programmable ainsi qu'un chiffrage du projet pour conclure si
ce projet est rentable ou non.

Chapitre 1
Présentation de l'organisme d'accueil et la planification du

projet

Chapitre1:présentation de l'organisme d'accueil et planification du projet
I. Présentation de l’organisme d’accueil :

I.1. Floquet Monopole :
FLOQUET MONOPOLE est une société de fabrication par moulage, usinage et de vente des
pistons en alliage d’aluminium. En 2017 elle a signé un partenariat avec Renault de Tanger et
elle devient le premier fabricant des disques de frein au Maroc.
Elle se situe dans le quartier industriel Sidi Brahim, lot 59, rue 812 Fès, Maroc. Elle a été
créée en 1981 sous le nom de la Société Marocaine du Fonderie du nord (SMFN).
C'est une société anonyme dont le capital est de 21.800.000 DHS, qui réalise un chiffre
d’affaires de plus de 80 millions DHS par an.
C’est une grande société qui exporte ses produits vers l’Europe, ainsi qu’à plusieurs pays à
travers le monde entier, En effet, elle produit pour des clients tels que Perfect-Circle,
Distribution Europe (PCDE), FAURICIA, Renault Maroc, Citroën…, de ce fait, elle doit
suivre l’évolution de la technologie en améliorant ses moyens de production, de contrôle et
d’exportation.
Le tableau suivant présente la fiche technique de l’entreprise Floquet Monopole :
Raison social Société Marocaine des Fonderies du Nord (SMFN) :

Floquet Monopole (FM)
Forme Société anonyme (S.A)
Date de creation 1981
Siège Quartier Industriel Sidi Ibrahim, Lot 59 Rue 813 Fès
Activité *Fabrication par moulage des pistons en alliage

d’aluminium.
*Fabrication des disques de frein plein et ventilé.
Capital 20.800.000 DHS

Chiffre d’affaire 80 million DHS
Production Plus de 600.000 pistons par an.
800 disques par jours.
E-mail fm@floquetmonopole.co.ma
sales@floquetmonopole.co.ma
Téléphone 0635642691
0535642869
Principaux pays d’exploitation France, Algérie, Libye, Mali, Nigeria.
Tableau 1: La fiche technique de la société Floquet Monopole
La figure suivante présente l’organigramme de l’entreprise :

Figure 1:L'organigramme de la société Floquet Monopole

I.2. La chaine de production des disques :

Le disque est constitué d’un anneau plein avec deux pistes de frottement, d’un bol qui est fixé
sur le moyeu et sur lequel est fixée la jante, d’un raccordement entre les pistes et le bol. Les
pistes de frottement sont dites extérieures quand elles se situent du côté de la jante et
intérieures quand elles se situent du côté de l’essieu.
La société Floquet Monopole fait l'usinage de deux types des disques, qui sont :
• Les disques pleins, de géométrie simple et donc de fabrication simple, sont
généralement placés sur l’essieu arrière de la voiture. Ils se composent tout
simplement d’une couronne pleine reliée à un ”bol” qui est fixé sur le moyeu de la
voiture (figure 2).
• Les disques ventilés, de géométrie plus complexe, sont apparus plus tardivement.
Composés de deux couronnes – appelées flasques – séparées par des ailettes, ils
refroidissent mieux que les disques pleins grâce à la ventilation entre les ailettes qui,
en plus, favorisent le transfert thermique par convection en augmentant les surfaces
d’échange. Le disque ventilé comporte plus de matière que le disque plein ; sa
capacité d’absorption calorifique est donc meilleure(figure 3).
Figure 2:Un disque de frein plein Figure 3:Un disque de frein ventilé
La chaine de l'usinage des disques se compose de 12 postes qui sont :
• Poste 10 : Réception des disques brut.

• Poste 20 : Usinage de la face 1
• Poste 30 : Usinage de la face 2, réalisation de l’alésage intérieur et les chanfreins.
• Poste 40 : Semi finition et finition des faces.
• Poste 50 : Perçage des trous.
• Poste 60 : Ebavurage des trous.
• Poste 70 : Lavage des disques.
• Poste 80 : Equilibrage des disques.
• Poste 90 : Contrôle dimensionnel des disques et marquage du logo.
• Poste 100 : contrôle visuel 100%.
• Poste 110 : Peinture des disques.
• Poste 120 : Mise en caisse (Emballage).

II. Présentation et contexte du projet :

II.1. Contexte et acteurs du projet :
Ce projet qui s’intitule ‘’ Conception d’une machine d’ébavurage automatisée’’ s’inscrit dans
le cadre d’un projet de fin d’étude en vue d’obtenir le diplôme d’ingénieur d’état de la Faculté
Des Sciences Et Techniques de FES, Génie : Industriel. Option : Mécatronique.
Maître d’ouvrage : Floquet Monopole - FES.
Maître d’œuvre : BERRIANE Oueame, élève ingénieur à la FST de FES, Université Sidi
Mohamed Ben Abdellah, encadré par Madame ABARKAN Mouna (Professeur à la FST FES)
et Monsieur RACHED Hassan (Encadrant industriel au sein de Floquet Monopole).
II.2. Expression du besoin :
La proposition de ce sujet vient dans le but de réduire le temps dédié à l’opération
d’ébavurage des disques de frein influençant sur la production journalière de l’entreprise et les
délais de livraison.
Alors, le besoin qui a été exprimé par la société consiste à concevoir une machine
d’ébavurage des disques de frein automatisée.
La figure ci-dessous présente le diagramme bête à corne qui décrit ce besoin :
Figure 4: Diagramme bête à corne relatif au projet

II.3. Etude de l’existant :
II.3.1. Description de l’existant :
Le poste OP-60 dans la chaine de l'usinage des disques de frein au sein de la société Floquet
Monopole est dédié à l’opération d’ébavurage qui consiste à lisser parfaitement les arrêts des
trous de fixation et ceux de passage de vis roues.

La machine utilisée est une machine manuelle de modèle PROMAC 214A. Grace à un
système poulie courroie l’opérateur manipule le levier pour faire descendre la broche
contenant la tête d’ébavurage .
Les deux figures suivantes présentent la machine d'ébavurage manuelle existant dans l'usine :
Figure 5: Machine d’ébavurage en repos Figure 6:Machine d'ébavurage avec un

disque monté
II.3.2. Critique de l’existant :

Le besoin de la conception d’une machine d’ébavurage vient à cause de certains défauts de
l’ancienne machine.
D’abord le fait d’automatiser cette opération va optimiser le nombre du personnel présent
dans le poste et assurer leur sécurité.
D’ailleurs, la conception d’une telle machine automatisée va permettre de réduire le temps
dédié à l’opération d’une part, d’autre part elle va permettre de réduire les temps d’arrêts
influençant sur la productivité de l’entreprise.
II.4. Formulation du cahier des charges :
Sujet : Conception d’une machine d’ébavurage automatisée.
Les objectifs :
• Réduction des temps d’arrêts influençant sur le délai de livraison des produits aux
clients.
• Automatisation du procédé d’ébavurage des disques de frein.
• Amélioration de l’organisation et la performance du contrôle qualité.
• Amélioration de la conception de la machine.
Les données d'entrée:
• Cartographie des flux. (Cycle de vie de produit).

• Documentation sur l’existant.
• Les composants mécaniques disponibles dans le magasin (en cas de réalisation).

• Encombrement (dimensions maximales de la machine) :

Largeur : 120mm
Longueur : 140mm
• Durée de l’opération d’ébavurage manuelle : D=15s.
• Diamètre des trous de fixation en mm: 8.5 0.11.
• Diamètre des trous de passage en mm : 13.6 0.4
• Angle entre les trous de passage : .
• Angle entre un trou de passage et un trou de fixation : .
• Matière des disque freins : La fonte.
Les données de sortie:
• Etude théorique de la solution choisie.

• Conception du système proposé.
• Réalisation des plans d’ensembles et des plans de définition.
• Etude d’automatisation pour commander le système.
• Les résultats de toute simulation sur logiciel.
• Chiffrage total du projet (Etude technico-économique) [1].
III. Gestion de projet :

III.1 Diagramme GANTT :
Avant de commencer un projet, il faut d’abord penser à savoir comment gérer ce projet ? que
ça soit en termes de qualité, de délai ou du cout.
On parle de la gestion de projet comme étant une démarche visant à gérer le déroulement du
travail, la répartition des tâches, des rôles et même les relations entre les acteurs d’un projet.
Le management de projet est l’ensemble des actions engagées par une ou des organisation(s)
afin de définir/concevoir un projet, de le lancer et de le réaliser [10].
Alors la première chose à faire c’est bien évidemment la planification du projet, c’est
pourquoi on a utilisé le logiciel GANTT [2].

Le tableau suivant présente l’ensemble des tâches constituant le projet :
Durée Tâches
Tâches principales Noms Les sous tâches (j) antérieures
A Etude de l'existant 7 ----
Définition du projet Elaboration du cahier
B des charges 1 A
D Etude bibliographique 3 A
Analyse technique du projet
E Analyse SysMl 5 B
Dimensionnement des
F systems 20 B
G Choix des composants 15 G,F
Conception et Réalisation de la
dimensionnement de la H maquette 3D 5 H
machine Vérification de la
I structure 7 F
Réalisation des plan
J 2D 3 H,I
Entrainement des outils en
rotation K ------ 7 F
Conception du pupitre
L de comande 10 B
Etude de l'automatisation
Programmation de
M l'API 15 B,J
Plan de maintenance N ------ 7 M
Etude techno-économique O ------ 10 N
Tableau 2: liste des taches constituant le projet.
Et en utilisant le logiciel GANTT on a pu établir le planning accordé à notre projet selon la

répartition des taches ci-dessus.
L’annexe 1 présente le diagramme GANTT établie.

IV. Les outils utilisés :
Le tableau 1.3 présente les différents outils utilisés durant toute la période de stage pour
finaliser ce projet :
Logiciel Fonction Travail effectué
Gantt Gestion -Planification du projet.
EDraw Max Création des logigrammes, des -Elaboration du

schémas et des diagrammes. diagramme WBS.
Catia V5 Logiciel CAO. -Réalisation de la

maquette numérique.
-Réalisation des dessins
2D et 3D.
RDM6 Etude RDM. -Elaboration des
diagrammes de moment
fléchissant et de l’effort
tranchant.
CES EDUPACK Choix des matériaux. -Choix du matériau
convenable.
AUTOMGEN Simulation et d'implantation de -Simulation du Grafcet.
GRAFCET sur Automate. -Conception du pupitre de
commande.
Astah SysML Modélisation des systèmes. -Elaboration des différents
diagrammes relatifs au
langage SysML.
Tableau 3: les outils et logiciels utilisés.
Conclusion de chapitre 1 :
Au terme de ce chapitre, j'ai pu présenter la société d'accueil et exprimer le besoin à

satisfaire, ce qui m'a permis de proposer le sujet de ce projet. J'ai pu faire également une étude
de l'existant en faisant une description de la machine existante dans l'usine.
Ajouter à cela que j'ai fait une planification de ce projet pour que je sois conscient des durées
affectées à chaque tâche comme ça il n'y aura pas de retard, et pour ce faire, j'ai utilisé le
logiciel GANTT pour construire le diagramme GANT.
En vue de satisfaire les exigences décrites dans le cahier de charge, il faut faire la conception
des différents composants de la nouvelle machine, mais avant tout, je dois faire le
dimensionnement de ces composant et non pas prendre des valeurs au Hazard, je dois
également leur faire le choix de matériaux en utilisant le logiciel CES EDUPACK. Cela sera
l'objet du prochain chapitre.

Chapitre 2
Analyse technique du projet, conception

et dimensionnement de la machine

Chapitre2:Analyse technique du projet, conception et dimensionnement de la machine
I. Analyse SysML :
I.1. Introduction :
Le langage SysML est un moyen de regrouper dans un modèle commun à tous les corps de
métiers, les spécifications, les contraintes, et les paramètres de l'ensemble du système. Il
permet ainsi d'éviter tout problème de communication dans l'élaboration du produit.
Le diagramme SysML apporte ses propres définitions (extensions SysML) :
4 structurels, 4 dynamiques, et le diagramme d’exigences [12].
I.2. Le diagramme des cas d'utilisation (UCD) :
On utilise les diagrammes de cas d'utilisations :
-Qui est Basé sur les interactions acteurs/système, pour identifier les acteurs et les cas
d'utilisations d'un point de vue utilisation du système.
-Pour choisir et identifier les frontières, le périmètre fonctionnel du système.
La figure 2.1 présente le diagramme de cas d'utilisation :
Figure 7: Diagramme des cas d’utilisation.
I.3. Diagramme d’exigences :

Les exigences sont couramment utilisées pour formaliser les prérequis du système, se
traduisant par des fonctionnalités ou conditions qui doivent ou devraient être satisfaites par le
système (selon les éventuelles priorités associées aux exigences).
La figure ci-dessous présente le diagramme des exigences :

Figure 8: Diagramme des exigences.
I.4. Le diagramme de définition des blocks (BDD) :

Le diagramme de définition de bloc (BDD, ou Block Définition Diagram en anglais)
représente la vue boîte noire d'un bloc. Ainsi le bloc principal et la hiérarchie des blocs qui le
composent, qu'ils soient logiciels ou matériels, sont spécifiés dans ce diagramme.
La figure ci-dessous présente le diagramme de définition des blocs :
10
Figure 9: Diagramme de définition des blocs.
I.5.La solution choisie :

La conception de la solution choisie par le responsable du service de production, consiste à
fixer le disque de frein sur la table de la machine, cette dernière utilise une multibroche
contenant les six outils à la fois.
Dès que l'opérateur appuie sur le bouton MARCHE, la multibroche va se déplacer selon un
mouvement d'avance-recul pour effectuer l'opération d'ébavurage.
Le choix de cette solution vient du fait qu'elle permet de réduire le temps technique de
l'opération puisqu'elle utilise six outils.
L'idée de cette solution est illustrée sur la figure suivante :
11
Figure 10: la solution choisie.
II. Conception du bâti de la machine :

II.1. Choix de type des profilés :
Le support de la machine doit être rigide afin de supporter la charge des autres composants, et
il doit être conçu d’une manière qui facilite la fixation des autres systèmes.
Alors, avant de dimensionner les profilés qu’on doit utiliser, il faut d’abord choisir le type le
plus adéquat de ceci. La figure 2.5 présente les quatre types des profilées proposées pour
réaliser ce support.
Profilé cornière Profilé en U Profilé rectangulaire Profilé ALU de guidage
Figure 11: Les types des profilés proposés.

Le tableau suivant présente les critères de choix des profilés selon leurs coefficients
d’importance, sachant que 3 présente le coefficient le plus important :
Critères Coefficient d’importance

Cout 2
Disponibilité au magasin 1
Poids 3
Frais d’usinages et de soudage 2
Résistance en flexion 3
Compatibilité de fixation 1
Tableau 4: Les critères de choix des profilés et leurs coefficients d’importance

On calcule la somme des coefficients d’importances relatif à chaque type des profilés
proposés selon la matrice de choix présenté dans le tableau suivant :
Les profilés Les critères de choix Total
proposes
Cout Disponibililité Poids(kg/m) Frais Résistance Compatibilité
(MAD/m) au magasin d’usinage en flexion de fixation
Cornière 3 0 3 2 1 2 11
Profilés U 2 0 1 1 2 1 7
Profilés 1 0 1 2 3 2 9
rectangulaires
Profilés ALU de 1 0 2 3 3 3 12
guidage
Tableau 5: Matrice de choix des profilés.
Les résultats de la matrice de choix montrent que le profilé ALU de guidage est le plus
convenable dans notre cas pour réaliser le support de la machine.
Le châssis de la machine est considéré parmi les composants les plus essentiels de la machine.
Il doit être tellement rigide pour supporter la charge appliquée ainsi que d’assurer la sécurité
de l’opérateur.
C’est dans ce cadre que j'ai choisi une conception cubique relativement simple mais rigide.
Cette conception utilise des profilés en aluminium qui sont particulièrement appropriés pour
les constructions de châssis, de tables, de cratérisations, ...
Les avantages qui favorisent l’utilisation des profilés c’est qu’elles sont économiques, légers
et facilement assemblés par des équerres et des lardons.
J'ai choisi d’utiliser les profilées 40*40 dont les caractéristiques sont montrées dans l'annexe
2.
La figure suivante représente la conception du profilé choisi sous CATIA V5:
Figure 12: Le profilé choisi.
Et pour diminuer les vibrations de la machine lors du fonctionnement, on a prévu d’utiliser

des pieds réglable, qui seront assemblés avec les profilés avec des vis et des écrous
rectangulaires faciles à etre montés et fixés dans la rainure des profilés.
La figure suivante montre la conception des pieds de la machine:

Figure 13: Les pièces d’assemblage des pieds réglables.
L’assemblage des profilés entre eux est fait par des equerres, des charniéres et des vis pour la
fixation. La figure ci-après illustre les différents composants d'assemblage des profilés:
Figure 14: Les pièces d’assemblage des profilés.

II.2. Dimensionnement de diamètre de vis d’assemblage des avec les
profilés:
L'assemblage des charnieres avec les profilés est assuré par des vis de diamétre D=6mm. On a
obtenu cette valeur par un calcul qui sera detaillé dans l'annexe 3.
la figure suivante présente le résultat trouvé aprés l’assemblage de toutes les piéces du
chassis:

Figure 15: Assemblage du bâti de la machine.
III. La table de la machine :

La table de la machine est le support sur lequel le disque va etre monté et fixé pour lancer
l’opération d’ébavurage.

III.1. Choix du matériau de la table :

III.1.1. Introduction :
L’éco-conception d’un produit industriel est un défi qui implique un processus difficile et
complexe de prises de décision. Notamment le choix des matériaux convenables et qui répond
aux exigences du cahier des charges.
Le choix des matériaux est une étude que nous allons le faire en se basant sur le logiciel CES
EDUPACK.
III.1.2. Choix de matériau de la table [8*],:
On modélise notre structure (la table de la machine) par une poutre simplement appuyée sur
ses deux extrémités, soumise à la flexion. l
La figure suivante illustre la modélisation de la table de la machine :
P F=P.b [8] h
a b a L/2 L/2
L L
Figure 16: Modélisation de la table de la machine.
Fonction : Poutre (d’une section rectangulaire) soumise à la flexion.
Objectif : Minimiser le cout.
Contrainte : Assurer une bonne rigidité.
• Définition de la fonction objective :
C = Cm.m
C = Cm.ρ.L. S
C = Cm.ρ.L.l.h
Avec:
C: le cout de la table.
Cm: le cout d'1kg.
m: la masse de la table.
ρ: la masse volumique du matériau de la table.
L: la longueur de la table.
S:la surface de la table.
l: la largeur de la table.
h: la hauteur de la table.
• Définition de la fonction contrainte :
On a :
Et : [20]
Pour une section rectangulaire : .[9]
Alors : = => l=
Donc : C = Cm.ρ.L.h.
Sachant que : C = (F)*(G)*(M) ; Alors C = . . .
16
L’objectif : Minimiser le cout => Minimiser => Maximiser

L’indice de performance est : I= .
Avec:
K: la raideur.
F: la forme.
G: la géométrie.
M: le matériau.
L’échelle logarithmique : Log(I) = Log(E) – Log ( )
Alors : Log(E) = Log(I) + Log ( ).
En traçant la droite relative à cette équation sur un diagramme Ashby dans le logiciel CES
EDUPACK, on obtient le résultat qui est présenté par la figure suivante:
Figure 17: La droite tracé sur le diagramme Ashby

Maximiser l’indice de performance est équivalent à faire glisser la droite de la pente 1 vers le
haut jusqu’à ce qu’on ait un seul matériau.
La figure18présente le matériau trouvé après le glissage de la droite vers le haut:
Figure 18: le matériau trouvé après le glissage de la droite vers le haut.

17
Pour ce cas on a trouvé que le matériau qui répond aux critères de la conception est le béton,
or il n’est plus compatible avec notre conception. Alors nous alons baisser un petit peu la
droite pour choisir un autre matériau.
La figure 19 présente le matériau qu'on a choisi finalement:
Figure 19: le matériau choisi pour la table

On choisit donc l’acier à basse teneur en carbone pour construire la table de la machine [3],
[13], [14]. L’annexe 4 contient les caractéristiques de ce matériau.
III.2. Dimensionnement de l’épaisseur de la table :
Après avoir choisi le matériau qui est compatible pour la construction de notre table, on doit
par la suite faire le dimensionnement de l'épaisseur de notre table. En effet, On a estimé cette
épaisseur par : h=15mm. Cette valeur est obtenue grâce à un calcul qui est bien détaillé dans
l'annexe 5.
III.3. Dimensionnement de vis d’assemblage de la table avec le bâti :
L'assemblage de la table avec le bâti est assuré par des vis à tète rectangulaire de diamètre
D=6mm. On a estimé cette valeur en se basant sur un calcul qui sera montré dans l'annexe 6.
Les figures ci-dessous présente l’assemblage de la table avec les profilés avec une vis à tête
rectangulaire et un écrou.
18
Figure 20: Boulon d’assemblage de la table avec le bâti.
Figure 21: Assemblage de la table avec le bâti.

IV. Système de fixation des disques sur la table de la machine :
Le système conçu pour assurer la mise en position des disques de frein sur la machine
d’ébavurage est constituée d’un support de disque et trois vérins de bridage pour le serrer.
IV.1. Support de disque de frein :
C’est un support en acier, ayant une forme circulaire de mêmes dimensions que le disque
frein. Ce support va être soudé avec la table de la machine. Il contient six trous servant à
monter les vérins de bridage.
La figure ci-dessous représente la conception du support de disque de frein :

19
Figure 22: Support des disques de frein.

IV.2. Les vérins de bridage :
IV.2.1. Définition :
Un vérin de bridage est un dispositif de serrage utilisé pour toutes sortes de serrage. La
combinaison de mouvement linéaire et pivotant de la tige de piston permet de poser et de
retirer le disque même dans la zone de serrage.
Ces vérins se caractérisent par une facilité de montage, une longue durée de vie, une
construction robuste et un cout réduit de montage et de maintenance.
La figure suivante illustre le vérin de bridage [4] :
Figure 23: Un vérin de bridage.

Les vérins de bridage sont mobiles, ceci pour dire qu’ils ont un sens d’oscillation modifiable.
Ils peuvent tourner à gauche comme ils peuvent tourner à droite avec un mouvement d’avance
recul de la tige.
La figure suivante montre les différents sens d'oscillation d'un vérin de bridage [4], [7] :

Figure 24: Les sens d’oscillations d’un vérin de bridage.

IV.2.2. Dimensionnement des vérins :
Après avoir choisi les vérins qui permettent le serrage des disques de frein, on doit leur faire
le dimensionnement qui sera détaillé dans l'annexe 7.
IV.2.3. Choix des vérins :
Puisque le dimensionnement que nous avons fait est validé, alors on garde notre choix de
vérin présélectionné auparavant.
Les vérins qu’on a choisis seront fixé par des flasques FNC (Matériau : Acier zingué Sans
cuivre, ni PTFE, ni silicone). Ces flaques vont être assemblés d’une part avec les vérins et
d’autre part, ils vont être assemblés avec le support de disque. Cet assemblage est assuré par
des vis M5 et M6.
La figure suivante illustre le résultat de L’assemblage des trois vérins de bridage et le support
de fixation des disques sur la table de la machine :
Figure 25: Assemblage des vérins de bridage et le support des disques.
V. Système d’avance recul des outils :

Le système d’avance-recul des outils est un système conçu pour maintenir les outils et assurer
leurs mouvements de translation vers le disque pour ébavurer les trous de fixation.
Ce système est constitué d’une plaque fixe et un mobile lié avec la table de la machine par
l’intermédiaire de quatre colonnes renforcées par des douilles.

La figure suivante présente le système avance recul des outils :
Vérin
Plaque fixe
Tige de vérin
Plaque mobile
Douille
Colonne
Figure 26: Système d’avance recul des outils.
V.1. Dimensionnement des colonnes :

V.1.1. Choix du matériau des colonnes :
Fonction : Tige cylindrique.
Objectif : Minimiser la masse.
Contrainte : Assurer une bonne rigidité.
Résister à la compression.
Définition de la fonction objective :
m = ρ.V
m = ρ.L.S
Avec:
m: la masse d'une colonne.
V: le volume d'une colonne.
L: la longueur d'une colonne.
S: la surface d'une colonne.
Définition de la fonction contrainte :
La rigidité en compression :
= => S = [21]
Donc: m = ρ.L.
Sachant que : m = (F)*(G)*(M) => m =
Donc, le premier indice de performance est : I1 =

Avec:
F: La force exercée sur la colonne.
E: le module d'Young.
(F):la forme
(G): la géométrie.
22
(M): le matériau.
L’objectif : Minimiser la masse => Minimiser => Maximiser

L’échelle logarithmique : Log (I) = log (E) – log ( )
Donc : Log (E) = Log (I) + Log ( )
Le diagramme d’AShby relatif à cet indice de performance est représenté sur la figure
suivante:
Figure 27: Le diagramme d'Ashby relatif à cet indice.
Résistance à la compression :
On a :
Alors : S =
Donc : m = (F)*(G)*(M) => m =
Donc, le deuxième indice de performance est : I2 =
L’objectif : Minimiser la masse => Minimiser => Maximiser

Avec:
(F): la forme.
(G): la géométrie.
(M): le matériau.
: la masse volumique.
σ: la contrainte.
L’échelle logarithmique : Log (I) = Log ( ) – Log ( )
Donc : Log ( ) = Log (I) + Log ( )
Le diagramme d’AShby relatif à cet indice de performance est présenté sur la figure suivante :
23
Figure 28: le diagramme d'Ashby relatif à l'indice de performance

Pour bien choisir le matériau convenable, il faut activer les deux graphes au même temps, et
faire ajuster d’une manière précise la droite de pente 1, de telle sorte que j'aurai un compromis
entre les différentes performances. Et dans ce cas, je trouve que l’alliage d’aluminium est
parmi les matériaux qui répondent à nos exigences et nos contraintes [3], [14]. L’annexe 8
représente les caractéristiques de ce matériau.
La figure 29 présente le matériau choisi pour les colonnes
Figure 29: le matériau choisi pour les colonnes

V.1.2. Dimensionnement de diamètre des colonnes :
J'ai utilisé quatre colonnes de diamètre D= 10mm, pour assurer le système avance recule des
outils.
J'ai obtenu ce diamètre en se basant sur un calcul qui sera montré dans l'annexe 9.
V.2. Dimensionnement de circuit pneumatique :
Le mouvement d’avance et recul de la multibroche attaché à une plaque va être assuré par
deux vérins monté sur la plaque supérieure fixe. Le dimensionnement de ces deux vérins
nécessite le dimensionnement de tout le circuit pneumatique.

D’abord, L’emploi de l’énergie pneumatique permet de réaliser des automatismes avec des
composants simples et robustes, notamment dans les milieux hostiles : hautes températures,
milieux déflagrants, milieux humides… Le rôle principal du circuit pneumatique dans notre
cas est de faire avancer et reculer le système d’ébavurage contenant les outils.
La figure suivante présente le schéma d’un circuit pneumatique.
Figure 30: Synoptique d’un circuit pneumatique.
V.2.1. Compresseur :
Pour la production pneumatique, il suffit d’utiliser un seul compresseur par atelier, qui est un
composant permettant d’obtenir de l’air comprimé.
V.2.2. Unité FRL :
L’unité FRL (Filtre Régulateur Lubrificateur) est utilisée avant chaque système automatisé de
production appelée aussi ‘’Tete de ligne’’ qui adopte l’énergie pneumatique au système.
La figure suivante présente le groupe Filtre, Régulateur, Lubrificateur.
Figure 31: Groupe Filtre-Régulateur-Lubrificateur.

A partir du catalogue de fournisseur FESTO, je choisis l’unité FRL, dont les caractéristiques
sont montrés sous l'annexe 10.
La figure suivante montre l'unité FRL choisi:
Figure 32:Unité FRL choisi.
V.2.3. Sectionneur :
Un sectionneur pneumatique est un appareil qui permet de mettre le système en ou hors

énergie. C’est un distributeur de type 3/2, qui peut etre manœuvrée manuellement ou
électriquement. Son role est d’isoler le circuit pneumatique du système par rapport à la
source, et de vider ce circuit lors de la mise hors énergie.
La figure suivante représente un exemple d'un sectionneur pneumatique:
Figure 33: Exemple d’un sectionneur pneumatique.
V.2.4. Démarreur progressif :
C’est un composant qui permet d’assurer une montée progressive de la pression dans
l’installation en agissant sur la vitesse de remplissage du circuit. Il protège les personnes
d’une brusque remise en service des actionneurs.
Les figures suivantes illustrent le distributeur de démarrage progressif et le schéma de
principe.
26
Figure 35: Schéma de principe.

Figure 34: un distributeur de démarrage
progressif.
V.2.5. Distributeur :
Le distributeur pneumatique a pour fonction de distribuer l’air dans les canalisations qui
aboutissent aux chambres de vérin.
Choix des distributeur :
Le vérin que j'ai choisi pour répondre à notre besoin est un vérin double effet, ce vérin
comporte deux orifices sur lesquels il faut alterner les états de pression et d’échappement, le
distributeur utilisé doit comporter deux orifices de sorties. Dans ce cas, deux possibilités sont
offertes, qui sont:
• Distributeur 4/2 : à quatre orifices (pression, sortie1, Sortie2, échappement).
• Distributeur 5/2 : à cinq orifices (pression, sortie1, sortie2, échappement1,
échappement2).
➔ Le distributeur convenable au système d’ébavurage est le distributeur 5/2, car l’option
d’un échappement différent par chambre de vérin, permet une régulation différente de
la vitesse des deux mouvements de la tige.
Choix de type de pilotage pour le distributeur :

Puisque la partie commande de notre mécanisme se fait par l’automate programmable, alors il
est nécessaire d’utiliser un distributeur à pilotage électrique.
Il existe deux types de pilotage électrique suivant le type de distributeur :
• Le distributeur bistable : il garde sa position en l’absence de signal de pilotage. Il est à
double pilotage.
• Le distributeur monostable : il est rappelé dès la disparition du signal de pilotage par
un ressort, ou par une pression permanente.
27
➔ Alors le distributeur convenable pour notre module est un distributeur 5/2, bistable, à
pilotage électrique avec commande auxiliaire manuelle.
La figure suivante montre le vérin avec distributeur 5/2 à pilotage éléctrique avec
commande auxiliaire manuelle [16] :
Figure 36: vérin avec distributeur 5/2 à pilotage électrique avec commande auxiliaire
manuelle.
D’après le catalogue du fournisseur FESTO, j'ai fait le choix d’un distributeur 5/2 bistable,
dont les caractéristiques sont montrées sur sa fiche technique dans l'annexe 11.
La figure suivante présente le distributeur 5/2 bistable choisi :
Figure 37: Distributeur 5/2 bistable choisi.

V.2.6. Choix de silencieux pour distributeur :
Le silencieux est utilisé pour atténuer le bruit provoqué par le passage de l’air par la sortie de
distributeur.
La figure suivante illustre le silencieux :
Figure 38: exemple d’un silencieux avec son symbole.

En se basant sur le catalogue du fournisseur FESTO, j'ai choisi d’utiliser un silencieux type U,
qui Servent à l'abaissement du niveau sonore sur des raccords d'échappement de composants
pneumatiques.
Les caractéristiques de ce type de silencieux sont montrées dans l'annexe12.
La figure suivante présente le silencieux choisi :
Figure 39: Silencieux type U.
V.2.7. Choix de régleur de la vitesse de vérin :

Le réglage de vitesse se fait par le limiteur de débit unidirectionnel qui permet de contrôler la
vitesse de sortie ou de rentrée de la tige de vérin par le contrôle de débit d’air qui entre ou qui
sort de ce dernier, le limiteur de débit se compose de deux dispositifs qui sont :
• Le clapet anti-retour : permet de contrôler le sens de circulation de l’air par
l’autorisation de passage de ce dernier dans un sens et le bloquer dans l’autre.
• Etrangleur : il se compose d’un orifice de passage d’air qui peut être obstrué par une
vis de réglage pour réguler l’échappement.
La figure suivante présente le vérin avec limiteur de débit :
Figure 40: vérin avec limiteur de débit unidirectionnel.
Choix de régulateur de vitesse :

Sachant que sur un vérin double effet les deux mouvements sont entraînés par l’air comprimé,
le réglage de la vitesse de sortie se règle de la même manière que le réglage de la vitesse
d’entrée. Ceci peut ce faire de trois maniéres qui sont:
1 : Montage entre distributeur et vérin.
2 : Montage sur le vérin.

3 : Montage sur le distributeur.
Le régulateur de vitesse doit être placé le plus près possible du vérin pour que le volume d’air
à limiter doit rester le plus petit possible afin que des variations dans la charge du vérin
occasionnent le moins de variations de vitesse possibles. Pour cette raison, j'ai choisi le
montage sur le vérin.
D’après le catalogue du fournisseur FESTO, j'ai choisi un régulateur de vitesse pour montage
sur le vérin :
La figure suivante montre le régulateur de vitesse :
Figure 41: Un régulateur de vitesse à monter sur le vérin.
Dans ce cas, j'utilise un régulateur de vitesse muni d’un raccord orientable qui peut être vissé
en direct dans le raccord du vérin. La direction dans laquelle le débit est régulé est indiquée
avec la flèche rouge (Fig. 23). L’aiguille de réglage (1) permet de régler le débit d’air qui
quitte le vérin, le clapet anti-retour (2) permet le libre passage de l’air vers le vérin. Quand on
monte ce type de régulateur sur le vérin on règle automatiquement le débit d’échappement du
vérin.
La fiche technique de régulateur choisi du catalogue de FESTO est représentée dans l'annexe
13 :
V.2.8. Les vérins :
Le role des vérins est d’assurer le mouvement avance recul de système contenant la
multibroche.
Dimensionnement des vérins :

Ce sytème va etre manipulée grace à deux vérins. Cette étude concerne le dimensionnement
d’un seul vérin, sachant les deux auront les memes caractéristiques.
Voir annexe 14 qui résume cette étude [5].
Préselection d’un modèle de vérin:
30
En se basant sue le catalogue du fournisseur FESTO de vérin normalisé DSBC, ISO 15552,
(Voir l'annexe 15), je fais le choix du vérin convenable pour assurer le mouvement avance et
recul du système.
Choix des vérins :
En se basant sue le catalogue du fournisseur ADVU/AEVU (FESTO), je fais le choix du vérin
convenable pour notre conception.
La figure suivante montre le vérin choisi :
Figure 42: Le vérin ADVU/AEVU choisi.
La fiche technique de vérin choisi est présentée dans l'annexe 16.
VI. Entrainement des outils en rotation :

VI.1. Outil assurant la rotation des outils :
Pour entrainer les outils en rotation, j'ai pensé à utiliser une solution technologique facile et
qui répond exactement aux besoins exprimés par le maitre d’ouvrage.
Et puisque le temps est une contrainte majeure, donc j'ai choisi des outils pneumatiques
assurant l'entrainement de ces fraises d'ébavurage à l'aide de l'air comprimé venant du
compresseur et donc permettant de gagner un temps précieux et effectuer la tâche d’une façon
très rapide.
L’outil qui assure la rotation des fraises utilisé est un outil de diamètre 16.
Alors en se basant sur le catalogue du fournisseur BIAX j'ai fait le choix de l'outil adéquat :
BE 805 R / BE 805 R-2.
La figure suivante montre la fraise d'ébavurage monté dans l'outil assurant la rotation de ces
derniers et fonctionnant à l'air choisi :
Figure 43: Ebavureur choisi fonctionnant à l'air.

VI.2. Choix de distributeur associé :
La partie commande de notre machine va être faite par une automate programmable, c’est
pourquoi il est nécessaire d’utiliser un distributeur à pilotage électrique.

Pour notre machine, je choisis un distributeur 3/2 (Une seule sortie est suffisante),
monostable (c’est un distributeur rappelé dès la disparition du signal de pilotage soit par un
ressort ou par une pression permanente).
Les six ébavureurs seront montés dans une pièce circulaire en tenant compte des angles
existants entre les trous à ébavurer.
Ce montage est bien illustré sur la figure suivante :
Figure 44: Le montage des ébavureurs.
Conclusion de chapitre2 :
Ça se voit que j'ai réussi à concevoir une nouvelle machine d'ébavurage qui a pu surmonter
les différents défauts de l'ancienne machine, cette nouvelle machine est composée de :
-un bâti construit à partir des profilés 40*40 de type ALU de guidage qui ont été choisi à
partir de la méthode Brain Storting et qui sont montés entre eux en utilisant des charnières,
des équerres et des vis de diamètre D=6mm que j'ai déjà dimensionné en se basant sur la
condition de résistance.
-Des pieds réglables assemblés avec les profilés avec des vis et des écrous rectangulaires.
-Une table de la machine en acier à basse teneur en Carbonne, le choix de ce matériau est
obtenu à partir du logiciel CES EDUPACK ; Le dimensionnement de l'épaisseur de la table
nous donne une épaisseur de h=15mm obtenu à partir de la condition de résistance en flexion.
Cette table est assemblée avec le bâti par des écrous et des vis de diamètre D=6mm obtenu à
partir de la condition de résistance en cisaillement.
-Un support de disque en acier soudé avec la table de la machine.
-Des vérins de bridage pour assurer le serrage des disques, ces vérins sont assemblés avec
le support par des flasques et des vis M5 et M6.
-Système d'avance-recul constitué d'une plaque fixe et un mobile ; Cette dernière contient
une broche contenant les outils d'ébavurage et le mouvement de cette plaque est assuré par
des vérins de manipulation. Ce système est lié avec la table par des colonnes en Aluminium
de diamètre D=10mm ; Le choix de ce matériau est obtenu par le logiciel CES EDUPACK et
le diamètre de ces colonnes est obtenu en se basant sur la condition de résistance à la
compression.
-Un ébavureur qui permet d'assurer l'entrainement des outils en rotation.
Tout ce que j'ai fait jusqu'à maintenant ne peut régler le problème et par suite satisfaire le
besoin qu'avec une automatisation de cette machine, ce qui sera traité dans le chapitre suivant.

Chapitre 3
Automatisation de la machine et Etude technico-

économique du projet
32
I. Généralités sur l’automatisation :

I.1. Introduction :
L’automatisation est un ensemble des procédés consistant à « rendre automatique » les
opérations qui exigeaient auparavant l’intervention humaine.
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissent des
dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme, non seulement dans ses efforts
musculaires, mais également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle. Elle
s’est développée pour assurer l’objectif primordial des entreprises, « la compétitivité de leurs
produits », pour répondre au besoin du marché actuel instauré par l’exigence des
consommateurs (plus d’équipements, des délais courts, une bonne qualité, un moindre coût) et
par la concurrence du commerce national et international.
I.2. Les objectifs de l’automatisation :
• Éliminer les tâches répétitives,
• Simplifier le travail de l'humain,
• Augmenter la sécurité (responsabilité),
• Accroître la productivité.
• Économiser les matières premières et l'énergie,
• S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité,
• Améliorer la qualité [11].
I.3. La structure d’un système automatisé :

Dans un système automatisé, l’opérateur communique avec la partie commande à l’aide de
boutons poussoirs du pupitre ou un terminal de programmation. Ainsi La partie commande
peut communiquer avec l'opérateur à l'aide de voyants, de compteurs, d'afficheurs du
pupitre…
La figure suivante présente le schéma d’un automatisme ou les liaisons qui existent entre les
différents éléments du système automatisé sont représentées.
Figure 45: Structure d’un système automatisé.

33
I.4. Description du fonctionnement de la machine :

Une fois l’opérateur appuie sur le bouton poussoir MARCHE, le cycle d’ébavurage est
démarré. En effet, le cycle commence par la fixation du disque sur la machine à l’aide des
trois vérins rotatifs contenant une pièce de fixation. Ces derniers font un mouvement de
rotation de 90 ° avant la rentrée des tiges qui permet de serrer le disque par l’intermédiaire des
pièces de fixation attachées à ces tiges.
Ensuite, j'aurai l’entrainement de la multibroche en rotation (grâce à des distributeurs), puis le
système d’ébavurage descend jusqu’à une position basse (Ce mouvement d’avance recul est
entrainé par deux vérins). Lorsque l’opération d’ébavurage, qui dure 3s, est atteinte, le
système revient à sa position initiale et le cycle s’arrête automatiquement.
Ce poste est dangereux du fait de mouvement du vérin et de la rotation de la broche. Par
ailleurs, un bouton ARRET D’URGENCE permet à tout instant d’arrêter immédiatement la
machine. Et pour éviter d’endommager la machine, le cycle ne doit démarrer que si le disque
est présent (Cette présence est détectée par un capteur).
L’organigramme suivant présente les différentes étapes qui vont être traitée par la machine
dans le cycle d’ébavurage.
Début
Action sur le bouton Dcy
Détection de la présence du disque
Serrage de disque par les vérins de

bridage
Entrainnement des outils en rotation
Avance de la plaque contenant les outils à

l'aide des vérins de manipulation
Temporisation t = s
Ebavurage
Recul de la plaque contenant les outils
Arret de rotation des outils
Libération de disque
Fin

II. Etude des modes marche arrêts de la machine :

L’acronyme GEMMA signifie : Guide d’Etude des Modes de Marches et d’Arrêts.
C’est un outil graphique qui permet de mieux définir les modes de marches et d’arrêts d’un
système automatisé et de les prévoir dès sa conception. Ce document fait partie du dossier
technique de la machine automatisée.
Le GEMMA est un document (outil-méthode) structuré prêt à être rempli par son utilisateur
afin de suivre une approche guidée et systématique.
Le GEMMA définit l'état dans lequel se trouve la partie commande du système automatisé.
Dans un premier temps, on peut dire que le GEMMA est divisée en deux zones :
• Partie commande hors énergie : Dans cette partie il n'y a pas de modes traités par la
partie commande. Seules des actions dites actions réflexes ou externes peuvent se
réaliser.
• Partie commande sous énergie : En effet les modes de marches et d'arrêts ne peuvent
être perçus et traités qu'en présence d'une partie commande en ordre de marche.
La partie commande sous énergie est divisée en deux parties qui sont :
La partie Production : Les Modes de Marches et d'Arrêts à l'intérieur des pointillés

"Production", correspondent à des états pour lesquels la machine produit. Le système est en «
production » si la valeur ajoutée pour laquelle le système a été conçu est obtenue.
La partie Hors production : le système est « hors production » dans le cas contraire
Une distinction supplémentaire est faite dans la zone PC sous énergie. Cette zone regroupe
trois zones que l’on appelle les familles de procédure. Il en existe trois qui sont:
• Les procédures de fonctionnement (F) : On ne produit pas forcément dans tous les
états F, Les modes préparatoires à la production, de réglages ou, de tests, peuvent faire
partie de cette famille.
• Les procédures en défaillances (D) : Des états pris en cas de défaillance de la partie
opérative.
• Les procédures d’arrêts (A) : tous les modes conduisant ou traduisant à un état d'arrêt,
arrêts normaux et procédures de remise en route.(Voir L’annexe 17 ) [17].
II.1. Analyse des boucles opérationnelles du GEMMA :
Sur le GEMMA on caractérise plusieurs "boucles", qui est une succession d'états
caractérisant le fonctionnement de la machine. En effet il n'est possible de passer d'un état à
un autre que si les conditions d'évolutions sont respectées, mais il est parfois impossible de
passer d'un état à un autre sans utiliser un état intermédiaire. Cet état intermédiaire permettra
d’atteindre l’état final sans risque pour le système, ce qui est notre objectif [15].
Boucle1 : Marche normale de la machine :
La boucle A1, F1, A2, A1 est la boucle de marche normale. C’est en suivant cette boucle que
le système va pouvoir fonctionner correctement. Cette boucle décrit le fonctionnement normal
du système, puis en fin de cycle, lors d’un arrêt de cycle d’ébavurage, le système vient se
remettre en position initiale et sera donc prêt pour un prochain cycle ou série de cycles.

35
La figure suivante illustre la boucle de marche normale de la machine:
A1 Dcy
▪ Partie opérative initialisée.
▪ Vérins reculés.
CI
Arrêt fin de
A2 cycle
Fin de cycle en cours. F1
Cycle suivant le Grafcet
Figure 46: La boucle de marche normale de la machine.

Boucle2 : Marche de réglage :
La boucle A1, F4, A6, A1 est la boucle de marche de réglage. Le système quitte l’état A1
(arrêt dans les CI) et passe en F4 (Marche de vérification dans le désordre) ce qui permet à
l’opérateur de pouvoir tester les actionneurs, pré actionneurs, capteurs… de la machine, dans
le désordre. Une fois la vérification effectuée, le système passe de l’état F4 à l’état A6 (Mise
de la PO dans l’état initial). Dans cet état, le système va atteindre les conditions initiales.
Quand les conditions seront atteintes, le système passera de l’état A6 à l’état A1.
La figure suivante montre la boucle de marche de réglage:
Init
A6 A1 F4
Mise la PO dans ▪ PO initialisée. Marche de test : Tester
CI MANU
l’état initiale ▪ Vérins reculés. le bon fonctionnement
des actionneurs,
capteurs….
Figure 47: la boucle de marche de réglage.

Boucle 3 : Arrêt de sécurité :
La boucle F1, D1, A5, A6, A1, F1 est la boucle d’arrêt de sécurité. Cette boucle permet de
gérer tous les états successifs d’un système automatisé depuis un arrêt d’urgence lors d’une
production normale jusqu’à la reprise de la production normale.
Une particularité de la case D1 est intéressante. Sur la flèche de liaison entre l’état F1 et D1
vient se greffer une extrémité de flèche. Cette flèche associe à son commentaire qui signifie
que cette case est accessible depuis tous les états de GEMMA.
La figure suivante montre la boucle d'arrêt de sécurité:
36
A6 CI A1
-PO initialisée.
Mise la PO dans
-Vérins reculés. Dcy
l’état initial.
Init
A5 F1
Cycle suivant le
-Remise en pression. Grafcet
-Mouvement j’usqu’au fin des
courses.
Arrêt d’urgence
Arrêt d’urgence
Depuis
D1 tous les
-Coupure d’alimentation des états
préactionneurs.
-Coupure d’air.
Figure 48: la boucle d'arrêt de sécurité.

L’annexe 18 présente l’étude GEMMA.
II.2. Conception de pupitre de commande :
En se basant évidement sur l’étude GEMMA que j'ai fait au début, j'ai réalisé un pupitre de
commande avec le logiciel AUTOMGEN, pour assurer le dialogue entre l’opérateur et la
partie commande. Ce pupitre dispose de différentes formes de boutons, sélecteurs et voyants.
La figure suivante présente le pupitre de commande de notre machine :
Figure 49: La conception de pupitre de commande de la machine.
D’abord, le pupitre est composé de trois partie principales :

Partie 1 : Contient le logo de la société, un voyant vert pour assurer l’alimentation des
actionneurs et un sélecteur permettant la sélection de mode de travail : Manuel / Automatique.
Partie 2 : c’est une partie relative au mode manuel. Il contient :
• Un bouton poussoir ‘’AV’’ : Permet d’avancer le système contenant les outils.
• Un bouton poussoir ‘’REC’’ : Permet de reculer le système contenant les outils.
• Un bouton poussoir ‘’SER’’ : permet de commander les vérins de bridage afin de serrer le
disque sur la table.
• Un bouton poussoir ‘’LIB’’ : permet de commander les vérins de bridage pour libérer le
disque.
• Un bouton poussoir ‘’R’’ : permet d'entrainer en rotation les fraises d'ébavurage.
Partie 3 : C’est une partie qui concerne la commande en mode automatique. Il contient:
• Un bouton poussoir ‘’ACY’’, Permet d’arrêter la machine définitivement en fin de cycle.
• Un bouton poussoir ‘’REF’’, permet de reprendre le comportement de la machine à l’état
initiale.
• Un bouton poussoir ‘’DCY’’, Permet de démarrer la machine lorsque les conditions
initiales sont validées.
• Un bouton poussoir ‘’AU’’, permet d’arrêter tous les actionneurs de la machine en cas
d’urgence.
III. Elaboration du Grafcet :

Sachant que notre problématique est de concevoir une machine d’ébavurage automatisée, et
en tenant compte de l’étude GEMMA que j'ai fait avant, je cherche d’abord à créer des
Grafcets qui servent à la programmation de notre machine.
La figure suivante présente le fonctionnement de la machine.
Figure 50: Schéma du fonctionnement de la machine.

Pour cela, j'ai utilisé 4 Grafcets chacun d’eux dispose d’une fonction bien déterminée: Grafcet
de sécurité, Grafcet de gestion, Grafcet de fonctionnement en mode automatique et Grafcet de
fonctionnement en mode manuel.
III.1. Grafcet de sécurité :
Ce grafcet permet de décrire l’ensemble des procédures de sécurité du système, c'est le
GRAFCET hiérarchiquement le plus important. L'arrêt d'urgence et les procédures de mise en
route sont décrits dans ce GRAFCET. Il regroupe, dans notre cas, les états A1, F1, D1, A5,
A6. La figure suivante illustre le grafcet de sécurité :
Figure 51: Grafcet de sécurité.

III.2. Grafcet de gestion :
Ce Grafcet permet de décrire l’ensemble des procédures de marche (Automatique ou
Manuelle). La figure suivante illustre notre grafcet de gestion :
Figure 52: Grafcet de gestion

III.3. Grafcet de fonctionnement en mode automatique :
Ce Grafcet permet de décrire l’ensemble des procédures de marche en mode automatique. La
figure suivante montre le grafcet en mode automatique :

Figure 53: Grafcet en mode automatique

III.4. Grafcet de fonctionnement en mode manuel:

Ce Grafcet permet de décrire l’ensemble des procédures de marche en mode manuel.
La figure suivante montre le grafcet en mode manuel :
Figure 54: Grafcet en mode manuel.

III.5. Tableaux Entrées/Sorties de l’automate :

Les deux tableaux suivants présentent les différentes significations relatives aux entrées et aux
sorties de l’automates programmables.
Entrées Signification
Dcy Départ de cycle
C.I Les conditions initiales
bg11 Détection de la rotation à gauche et la descente de

la tige du vérin de bridage1

rot Les outils sont entrainés en rotation
VMD0 Détection de la descente de la tige de vérin de

manipulation droite
VMG0 Détection de la descente de la tige de vérin de
manipulation gauche
VMD1 Détection de la montée de la tige de vérin de
manipulation droite
VMG1 Détection de la montée de la tige de vérin de
manipulation gauche
t0 Temporisation de 3s relative à l'opération
d'ébavurage
hd11 Détection de la rotation à droite et la montée de la
tige du vérin de bridage1
Acy Arrêt de cycle
AU Arrêt d'urgence

42
Auto Sélecteur en mode automatique
Manu Sélecteur en mode manuel
SER Bouton poussoir de rotation à gauche et descente

de la tige des vérins de bridage1,2et 3(Serrer).
LIB Bouton poussoir de rotation à droite et la montée
de la tige des vérins de bridage1,2 et3(Libérer).
AV Bouton poussoir relatif à la descente des tiges des
vérins de manipulation droite et gauche(Avancer).
RE Bouton poussoir relatif à la montée des tiges de
vérin de manipulation droit et gauche(Reculer).
R Bouton poussoir relatif à l’entrainement des 6

outils en rotation.
Tableau 6: les entrées de l'automate et leurs adresses
Sorties Signification
ROT Plus Entrainer en rotation les outils.
VB1 Plus Activer le vérin de bridage 1 pour serrer le disque.
VMD Plus Activer le vérin de manipulation droit pour faire

avancer les outils.
VMG Plus Activer le vérin de manipulation gauche pour faire
avancer les outils.
Ebavurage Ebavurage des trous de disque.
VMD Moins Activer le vérin de manipulation gauche pour faire

reculer les outils.
VMG Moins Activer le vérin de manipulation gauche pour faire
reculer les outils.
VB1 Moins Activer le vérin de bridage 1 pour libérer le disque.
Tableau 7: Les sorties de l’automates et leurs adresses.

IV. Programmation de l’automate :

IV.1. Automate programmable industriel :
Une automate programmable industriel (ou API) est un dispositif électronique programmable
destiné à automatiser des processus tels que la commande de machines au sein d'une usine et à
piloter des robots industriels par exemple.
L'automate programmable reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont ensuite traitées par
un programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses sorties. Ce cycle de traitement est
toujours le même, quel que soit le programme, néanmoins le temps d'un cycle d'API varie
selon la taille du programme et la puissance de l'automate.
C'est l'unité centrale qui gère l'automate programmable : elle reçoit, mémorise et traite les
données entrantes et détermine l'état des données sortantes en fonction du programme
établi[19].
Les avantages de l’API:
• Très favorable à l'évolution. Très utilisé en reconstruction d’armoire.
• Assure les fonctions Conduites, Dialogue, Communication et Sûreté.
• Temps de cycle de quelque ms.
• Très facile avec des outils de programmation de plus en plus puissant [18].
La figure suivante présente le schéma d’un automatisme industriel.
Figure 55: schéma d’un automatisme industriel (liaison partie opérative/ partie
commande)
IV.2. Choix de l’automate programmable :
Afin de choisir une automate programmable, il faut d’abord choisir une société en se basant
sur les expériences vécues par l’entreprise et leurs contact commerciaux.
Pour le cas de la société Floquet Monopole, le personnel a été formé sur l’utilisation des API
versions Siemens et la programmation avec le langage LADER.
Ensuite, nous devons quantifier le nombre d’entrées/sorties puisque le nombre de carte peut
avoir une incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d’entrées sorties nécessaires
devient élevé.
Et pour mon cas, j'ai : 22 entrées et 12 sorties. Alors pour automatiser la machine
d’ébavurage, j'ai choisi d’utiliser l’automate programmable : L'API SIEMENS CPU 314C-
2DP.
Les caractéristiques de CPU 314C-2DP sont:

Micro-carte mémoire MMC SIMATIC (indispensable pour le fonctionnement)

La MMC sert de mémoire de chargement. Tout programme est sauvegardé dans cette
mémoire (morte) et sera ensuite exécuté dans la RAM de l'automate.
1 Interface MPI 9 points (prise série pour dialogue avec le PC)
1 Interface DP 9 points (prise pour réseau PROFIBUS)
24 Entrées TOR
16 Sorties TOR
4+1 Entrées analogiques
2 Sorties analogiques
Fonctions technologiques : 4 compteurs, Positionnement 1 voie, régulation.
Le tableau suivant présente les caractéristiques de l'automate choisie:
Tableau 8: Les caractéristiques de l'automate choisie.

IV.3. Programmation de l’automate programmable :
En se basant sur les grafcets de commande de la machine, je vais élaborer le programme
LADER ainsi que celui en langage LIST relatifs à celle-ci. Et pour cela je dois mettre en
équation les deux grafcets de production en mode automatique et celui de production en mode
manuel. (Voir l'annexe 19) [6].
IV.3.1 : Calcul des conditions de franchissement :
Le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes étapes immédiatement
suivantes et la désactivation de toutes étapes immédiatement précédentes(Voir l'annexe20)
[6].
IV.3.2 : Activation et désactivation des étapes :
Une étape Xi sera activée lorsque Fi est vrai et que Xi+1 ne soit pas activé.
Les équations de l'activation et de désactivation seront montrées dans l'annexe21 [6].
IV.3.3 : Actions et temporisation associées aux étapes :
De la même façon, je détermine les actions ainsi que la temporisation associée aux étapes.
Ces équations d'actions seront montrées dans l'annexe22 [6].
IV.3.4 : Tables d’adressages :
IV.3.4.1: Variables internes :
Le tableau suivant montre les mémentos et leurs adresses :

variable F0 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
Adresse M0.0 M0.1 M0.2 M0.3 M0.4 M0.5 M0.6 M0.7
Variable F8 F9 F10 F11 F12 F13 F14 F15
Variable F16 F17 F18 F19 F20 F21 F22 INIT
Variable X50 X51 X52 X53 X54 X55 X56 X57
Variable X30 X31 X32 X33 X34 X35 X36 X37
Variable X38 X39 X40 X41 X42 X43 X44
Adresse M5.0 M5.1 M5.2 M5.3 M5.4 M5.5 M5.6
Tableau 9: Les sorties de l’automates et leurs adresses.
IV.3.4.2: Variables entrées/ sorties :
Le tableau suivant montre les variables d'entrée et leurs adresses :
Variable DCY AUTo MAnu AU BG11 BG21 BG31 ROT VMD0 VMG0 VMD1
Adresse E0.0 E0.1 E0.2 E0.3 E0.4 E0.5 E0.6 E0.7 E1.0 E1.1 E1.2
Variable VMG1 HD11 HD21 HD31 ACY R SER LIB AV REC T0
Adresse E1.3 E1.4 E1.5 E1.6 E1.7 E2.0 E2.1 E2.2 E2.3 E2.4 E2.5
Tableau 10:Les variables d’entrées et leurs adresses.
Le tableau suivant présente les variables des sorties et leurs adresses :
Variable VB1 VB2 VB3 VB1 VB2 VB3 VMD VMG VMD VMG ROT EBAVURAGE
PLUS PLUS PLUS MOINS MOINS MOINS PLUS PLUS MOINS MOINS PLUS
Adresse A0.0 A0.1 A0.2 A0.3 A0.4 A0.5 A0.6 A0.7 A1.0 A1.1 A1.2 A1.3
Tableau 11: Les variables de sortie et leurs adresses.

IV.3.5 : Le programme CONT(LADER) :
Pour Simuler le programme LADER relatif à la machine, j'ai utilisé le logiciel TIA PORTAL.
C’est un logiciel de programmation plus connu au monde et plus utilisé dans le domaine de
l’automatisation industrielle.
Premièrement, avant d’élaborer le programme LADER, j'ai fait la configuration de l’automate
choisi SIEMENS CPU 314C-2DP, en tenant compte de ses caractéristiques.
La figure suivante présente la configuration de l'automate choisi:

Figure 56:la configuration de l’automate choisi SIEMENS CPU 314C-2DP

En élaborant le programme LADER relatif au projet, j'ai précisé les adresses des variables
d’entrées et des sorties ainsi que les mémentos. Le tableau de ces variables est présenté sur la
figure suivante :
Figure 57:les adresses des variables d’entrées et des sorties ainsi que les mémentos.
Puis, j'ai simulé le programme LADER relatif à ce projet Et le programme LIST équivalant
(Voir l’annexe 23,l’annexe 24).

V-Etude technico-économique du projet :

V.1. Introduction :
L’étude techno-économique est une partie indispensable pour chaque projet, c’est une étape
importante à moyen et à long terme, car elle permet de donner une visibilité sur le cout total
de la réalisation de ce projet ainsi que le degré de sa rentabilité et elle permet ainsi de
déterminer si le projet est viable et réalisable.
Afin d’évaluer le montant global du projet qui est la Conception d’une machine d’ébavurage
automatisée des disques freins, J’ai commencé d’abord par lister les différentes composantes
et chercher leurs prix.
V.2. Coût total de réalisation du projet :
V.2. 1. Coût des éléments standards :
Le tableau ci-après liste les différentes composantes nécessaires pour la réalisation de ce
projet ainsi que leurs prix :
Composant Prix unitaire en Quantité Prix total en

DH DH
Pied réglable 71.54 4 286.16
Vérin de bridage 3337.41 3 10012.23
Vérin de 438.41 2 876.82
manipulation
Ebavureur 1107.21 6 6643.26
fonctionnant à
l’air
Fraise conique 122.91 6 737.46
douille 77.17 4 308.68
Unité FRL 1472.81 1 1472.81
Sectionneur 410.45 1 410.45
Démarreur 7435.07 1 7435.07
progressif
Distributeur 5/2 620.60 2 1242.2
Distributeur 3/2 950.97 1 950.97
Silencieux 420 4 1680
API 30000 1 30000
Capteur de 23 1 23
présence
Arrêt d’urgence 273.89 1 273.89
Bouton poussoir 52.29 8 418.32
Capteur de 161.16 10 1611.6
position
Bouton Sélecteur 102 1 102
tuyau 131.97 12
Temporisateur 260 1 260
Coffret 630 1 630
électrique
Raccord des 189.68 3 569.04
tuyaux
TOLTAL (T1) 67527.24
50
Tableau 12:Les composants necessaires avec leurs prix

V.2.2. Coût de la matière première :
J'ai utilisé des profilés d’aluminium rainurée pour réaliser le bâti de la machine, des tôles pour
la façade ou les distributeurs vont être montés ainsi un sous- table pour rassembler les
copeaux résultant de l’opération d’ébavurage.
Le tableau suivant résume le coût relatif à la matière première en total :
Elément Coût (DH)

Profilés de guidage en aluminium 3952
Plaque en acier 1355
Tôle 436
Composant d’assemblage: Equerre…… 1225.12
Total (T2) 6968.12
Tableau 13: les couts des matières première
V.2.3. Le coût de la main d’œuvre et des machines :
Nombre Prix DH/h Prix total en DH

d’heures
Installation des 24 35 840
équipement
pneumatiques et
électrique.
Installation de 10 100 10000
l’API
Installation de 15 35 525
pupitre de
commande
Main d'œuvre 70 45 3150
Machines 10 200 2000
utilisées
Total (T3) 16515
Tableau 14: le cout de la main d'oeuvre et des machines
V.2.4. Coût total du projet :
Le cout total du projet est estimé par l'équation suivante :
CT = T1+T2+T3
Donc CT = 67527.24+ 6968.12 + 16515
Et par la suite : CT= 91010.36 DH
Avec:
*CT: le cout total du projet.

*T1: Coût des éléments standards.
*T2: Coût de la matière première.
49
*T3: Le coût de la main d’œuvre et des machines.
Conclusion de chapitre3 :
Après avoir faire l'étude GEMMA propre à notre projet, j'ai élaboré le grafcet de sécurité, le
grafcet de gestion, le grafcet de fonctionnement en mode manuelle, le grafcet de
fonctionnement en mode automatique et le pupitre de commande en utilisant le logiciel
AUTOMGEN et finalement j'ai élaboré le programme LADER relatif à ce projet après avoir
faire la configuration de l'automate choisi SIEMENS CPU 314C-2DP en utilisant le logiciel
TIA PORTAL. J'étais obligée de faire l'étude technico-économique de ce projet pour conclure
si ce que j'ai fait est réalisable ou non.
50
Conclusion générale :
Le stage que j’ai passé au sein de la société Floquet Monopole était très bénéfique pour mon
expérience professionnelle aussi bien en ce qui concerne le domaine technique que l’aspect
humain, ça m’a permis d’avoir une vision détaillée sur la production des disques freins ainsi
que la maitrise parfaite de la qualité au sein de cette entreprise.
D’abord, la réalisation d’une opération manuellement influe négativement sur la production
de la société en termes de temps, ce qui implique fortement réduction des pièces produites
donc réduction des gains.
Le besoin qui a été exprimé comme sujet de stage est la conception d’une machine
automatisée d’ébavurage, dans le but d’automatiser cette opération et diminuer le temps qui
lui a été confié. Alors ce projet m’a permis de travailler sur la partie automatisation aussi que
la conception et le dimensionnement.
D’ailleurs, pour répondre à ce besoin j’ai trouvé quelques difficultés notamment
l’indispensabilité des informations vue la sécurité des données à cause du partenariat avec
RENAULT. Mais, ces problèmes n’ont plus être des obstacles et j’ai pu les surmonter par la
suite grâce aux opérateurs travaillant dans l’usine.
Sur le plan personnel, ce projet m’a permis de concaténer entre le management et la technique
et ça m’a permis de développer mon esprit managérial autant que le côté technique d’une part,
et d’autre part ce travail convient parfaitement avec ma formation et il m’a permis ainsi de
mettre en œuvre les différents acquis théoriques et pratiques en découvrant un nouveau
monde différent du monde académique.
Ensuite sur la base de ce travail, plusieurs perspectives peuvent être envisagées, notamment :
-Amélioration sur le taux de production en diminuant le temps de l’opération
d’ébavurage.
-Amélioration des conditions de travail et la sécurité des opérateurs en suivant une
politique de maintenance très vigilante.
51
Bibliographie
[1] Construction industrielle (collection H. LONGEOT L. JOURDAN).

[2] Ordonnancement de projet PERT et GANTT : Pr Fadoua KTIRI
[3] Mécanique des structures-résistance des matériaux (Aide-mémoire).
[4] Catalogue : Vérins de bridage roto-linéaires CLR(FESTO).
[5] Guide de dimensionnement : Les vérins pneumatiques PHILIPPE TAILLARD1.
[6] Les automates programmables : Caractéristiques et méthodologie de programmation
(Tome1).
[7] Vérins de bridage roto-linéaires CLR(FESTO)
[8] Cours de résistance des matériaux Pierre Badel Ecole des Mines Saint Etienne
[9] NOTIONS DE BASE DE DYNAMIQUE DES STRUCTURES
[10] https://www.cairn.info/revue-informations-sociales-2011-5-page-72.htm
[11]https://www.google.com/search?q=l%27automatisation+est+un+ensemble+des+procedes
&oq=l%27automatisation+est+un+ensemble+des+procedes&aqs=chrome..69i57.15121j0j7&
sourceid=chrome&ie=UTF-8
[12] http://perso.numericable.fr/starnaud/Analyse/Cours%20sysML.pdf
[13]http://www.lyceedupaysdesoule.fr/sti2d/materiaux/cours_materiaux_01_eleve.pdf
[14]http://jpkc.fudan.edu.cn/picture/article/255/1c/8c/8a256ed84a98beafbd225ea6936e/43f
6d2e4-9479-4872-9970-f70754fce954.pdf
[15] http://philippe.berger2.free.fr/automatique/cours/gemma/le_gemma.htm
[16] http://geea.org.pagesperso-orange.fr/PNEUM/verin.htm
[17]http://www.technologuepro.com/cours-automate-programmable-industriel/Le-
GEMMA.htm
[18]https://sites.google.com/site/pt2systautoprod/objectif-de-l-automatisation-d-un-
systeme-de-production
[19]https://www.futura-sciences.com/tech/definitions/informatique-automate-
programmable-10525/
[20]https://www.education.pf/itereva/disciplines/sti/prod/ETC/05/C052/23/O5C05223POUT
RE/RDM.htm?Notiondactionmcanique4221.html
[21]https://fr.wikipedia.org/wiki/Raideur-(mécanique)

Annexe1 : Planification du projet (Diagramme GANT)
Annexe2 : caractéristiques des profilés

Annexe 3 : Le dimensionnement de vis d’assemblage des équerres avec les profilés
• La charge appliquée sur les profilés est estimée en :
P=100 Kg
Donc: F=P.g => F=1000 N.
F Rpe
• La condition de résistance: 𝜏= <R pg = [15*]
A s
Avec:
𝛕: contrainte tangentielle en Mpa ou N/mm2.
F: La force (en N).
A: La surface de contact(en 𝑚𝑚2).
Rpg: La limite pratique de glissement (en MPa).
S: le coefficient de sécurité ( en prend dans ce cas 3).
𝐑𝐩𝐞: La limite élastique (en MPa).
π.D2 F 4F Rpe
On A= Alors: = =
2 s
4 A π.D
a:
Donc :
Pour assurer la condition de résistance, il faut que :
Le matériau des profilés utilisé est l’aluminiuim qui a Rpe = 180 𝑀𝑃𝑎.
A.N: D >√
4.1000.3
π.180
=> D > 4,6 mm
On choisit donc des vis à tete rectangulaire de diamètre D = 6mm

Annexe 4: Les caractéristiques de l’acier
Acier à basse teneur en carbone

Composition (résumé)
• Fe/0.02 - 0.3C
Légende de l'illustration
• L'acier doux, le matériau le plus polyvalent du monde.
Propriétés générales
• Masse Volumique 7.8e3 - 7.9e3 kg/m^3
• Prix * 5.56 - 6.11 MAD/kg
• Date de première utilisation ("-" signifie "Avant Jésus Christ") 1610
Propriétés mécaniques
• Module de Young 200 - 215 GPa
• Module de cisaillement 79 - 84 GPa
• Module de compressibilité 158 - 175 GPa
• Coefficient de Poisson 0.285 - 0.295
• Limite élastique 250 - 395 MPa
• Résistance en traction 345 - 580 MPa
• Résistance à la compression 250 - 395 MPa
• Allongement 26 - 47 % strain
• Mesure de dureté Vickers 108 - 173 HV
• Limite de fatigue * 203 - 293 MPa
• Ténacité * 41 - 82 MPa.m^0.5
• Coefficient d'amortissement (tan delta) * 8.9e-4 - 0.00142
Propriétés thermiques
• Température de fusion 1.48e3 - 1.53e3 °C
• Température maximale d'utilisation * 350 - 400 °C
• Température minimale d'utilisation * -68.2 - -38.2 °C
• Conducteur ou isolant thermique? Bon conducteur
• Conductivité thermique 49 - 54 W/m.°C
• Chaleur spécifique 460 - 505 J/kg.°C
• Coefficient de dilatation 11.5 - 13 µstrain/°C
Propriétés électriques
• Conducteur ou isolant électrique? Bon conducteur
• Résistivité électrique 15 - 20 µohm.cm
Propriétés optiques Opaque
• Transparent ou opaque?
Possibilités de traitement
• Coulabilité 3
• Formabilité 4 - 5
• Usinabilité 3 - 4
• Soudabilité 5
• Aptitude au soudage/brasage 5
Propriétés environnementales
• Energie intrinsèque, production primaire * 25 - 27.7 MJ/kg
• Empreinte CO2, production primaire * 1.72 - 1.9 kg/kg
• Recyclable True

Annexe 5 : L'épaisseur de la table
La figure suivante illustre la modélisation de la table;

P
a a
l h
L
b
Figure 3.8 : Modélisation de la table de machine.
La condition de résistance en flexion est exprimée par [17*]:

Avec:
• Rpe : la résistance pratique à l’extension (MPa).
• Re : la résistance élastique à l’extension du matériau (en Mpa).
• S : coefficient de sécurité.
Les contraintes maximales se développent dans les fibres les plus éloignées de
la fibre neutre.
Mf
Gz
|σ| Max = IGZ/𝛄[10]
Sachant que:
𝐌𝐟𝐆𝐳: Le moment fléchissant en N.mm.
𝐈𝐆𝐙: Module de flexion de la section droite (S1).
𝛄= |𝐘|𝐌𝐚𝐱 : Ordonnée du point le plus éloigné de (G, z) [mm].
Pour une section rectangulaire:
La limite élastique de l’acier est Re=250 MPa

Pour déterminer la valeur du moment fléchissant maximal, on a
modélisé la structure sous le logiciel RDM6.
La figure suivante montre la modélisation de la table sous RDM6 :
Figure 3.9 : Modélisation de la table Sous RDM6.

Après avoir spécifier les différentes caractéristiques, notamment le
matériau, la nature de section, les conditions aux limites… ; On a trouvé
que la valeur maximale du moment fléchissant est :
|MfGz|= 4,11.105 N.mm

Annexe 6 : Le dimensionnement de vis d’assemblage de la table avec le bâti
La charge appliquée sur la table : P =36 Kg.

En effet :
• Poids des profilés : 8 Kg.
• Poids de disque : 8 Kg.
• Poids de système d’ébavurage (Les 2 plaques, la multibroches...): 20Kg.
Alors : F=360 N.
La force surfacique est : Fs = .
On a trouvé (d’après Catia) : S = 0.686 m2.
Donc : FS = => FS =524,78 N/m2.
Alors T = 524.78 N.
Le vis est sollicité en cisaillement, alors la condition de résistance en cisaillement :

< Rpg =
On a: A=
Alors :
Donc :
Pour assurer la condition de résistance, il faut que : D>
A.N : D>
 D > 2.83 mm
On prend finalement une vis de diamètre D = 6mm.

Annexe7 : le dimensionnement des vérins de bridage
Les paramètres du cahier des charges :
• Matières des disques : Fonte.
• Poids du disque (à fixer) : 8 Kg.
• La course : 30 mm.
• Le temps de fonctionnement : 3s.
• La poussée : Fp = m.g => Fp = 78.48 N (avec g=9.81N)
Calcul de la charge statique :
On a: C =P * S A.N: C = 6* => C = 1.32 DaN.
Présélection d’un modèle :
D’après le catalogue du fournisseur FESTO (vérin de bridage roto-linéaire CLR), on a

décidé de choisir un vérin dont le diamètre de piston est 12 mm.
Les caractéristiques du vérin choisi sont montrées sous l'annexe 9'
Dimensionnement de la taille :
On a : Fnecessaire =
Avec :
• Fp : La poussée en N.
• Tc : La taux de charge (généralement, il vaut 0.6).
A.N : Fnecessaire = => Fnecessaire = 130.8 N.

Diamètre de piston :
D’autre part : P= => S=

Avec, P : Pression de service(6bars).
S= => D =
A.N : D = => D= 5.3 mm

Sachant que le petit diamètre d’un vérin de bridage existant est : 12 mm, alors on majore le
diamètre obtenu à D= 12mm.
Diamètre de la tige :
En se basant sur le tableau suivant, on a : Le diamètre de la tige est : d=6mm.

Le tableau suivant montre les diamètres normalisés des vérins de bridage :
D Vérin(mm) 12 16 20 25 32 40 50
D Tige (mm) 6 6 10 12 12 18 18
D Vérin(mm) 63 80 100 125 160 200 250

D Tige (mm) 22 22 30 30 40 40 50
Tableau 2.3 : Diamètres normalisés des vérins de bridage.
Calcul des forces théorique développée par les vérins :
• Effort statique en poussant Fsp

On a, Fsp= *D2 *P AN : Fsp= *1,22 *6
Donc,
Fsp=6,78 daN
• Effort statique en tirant Fst
On a, Fst= *(D2 - d2)*P AN : Fst= *(1,22-0,62) *6
Fst=5,1 daN
Validation de dimensionnement :
On a : Fsp > Cs, donc le dimensionnement est validé.

Annexe 8 : Les caractéristiques d’alliages d'aluminium
Alliages d'aluminium pour fonderie
Composition (résumé)
• Al + 5 - 22% Si, parfois avec un peu de Cu, Mg ou Zn pour permettre le durcissement dans
le temps.
Légende de l'illustration
• Les alliages d’aluminium pour la fonderie contiennent presque tous du silicium pour les
rendre fluides ce qui permet des pièces coulées avec une bonne finition et reproduisant les
détails.
Propriétés générales
Masse Volumique 2.5e3 - 2.9e3 kg/m^3
Prix * 20.3 - 22.3 MAD/kg
Date de première utilisation ("-" signifie "Avant Jésus Christ") 1905
Propriétés mécaniques
Module de Young 72 - 89 GPa
Module de cisaillement 25 - 34 GPa
Module de compressibilité 66 - 72 GPa
Coefficient de Poisson 0.32 - 0.36
Limite élastique 50 - 330 MPa
Résistance en traction 65 - 386 MPa
Résistance à la compression 50 - 330 MPa
Allongement 0.4 - 10 % strain
Mesure de dureté Vickers 60 - 150 HV
Limite de fatigue 32 - 157 MPa
Ténacité 18 - 35 MPa.m^0.5
Coefficient d'amortissement (tan delta) 1e-4 - 0.002
Propriétés thermiques
Température de fusion 475 - 677 °C
Température maximale d'utilisation 130 - 220 °C
Température minimale d'utilisation -273 °C
Conducteur ou isolant thermique? Bon conducteur
Conductivité thermique 80 - 160 W/m.°C
Chaleur spécifique 900 - 995 J/kg.°C
Coefficient de dilatation 16.5 - 24 µstrain/°C
Propriétés électriques
Conducteur ou isolant électrique? Bon conducteur
Résistivité électrique 2.5 - 8 µohm.cm
Propriétés optiques
Transparent ou opaque? Opaque
Possibilités de traitement
Coulabilité 4 - 5
Formabilité 3 - 4
Usinabilité 4 - 5
Soudabilité 3 - 4
Aptitude au soudage/brasage 2 - 3
Propriétés environnementales
Energie intrinsèque, production primaire * 25 - 27.7 MJ/kg

Annexe 9 : Les caractéristiques de vérin de bridage.
Les caractéristiques du vérin de bridage choisi en se basant sur le catalogue du

fournisseur FESTO :

Annexe 10: L’unité FRL choisie

Annexe 11: Le distributeur 5/2 choisi

Annexe 12: Les caractéristiques de silencieux choisi

Annexe 13: La fiche technique de régulateur choisi

Annexe14 : Dimensionnement des vérins de manipulation
Paramètres des cahier des charges :

• Longueur de déplacement(Course) : c = 150mm.
• Temps total de déplacement : t = 6s.
• La masse à déplacer : M = 16Kg.
• La poussée : P = => P = 78.5 N.
• La vitesse : V = => V = 0.025 m/s.
• Pression d’alimentation : 6 bars.
• Fixation et extrémité de tige : Le vérin sera monté avec articulation arrière et
extrémité de tige à tenon guidé => Coefficient de correction de course : k = 2.
• Situation de montage :
Calcul de la charge dynamique :

Il faut prendre en compte les actions mécaniques extérieures, les poids et bien sûr les forces
d’inertie dues à l’accélération de démarrage. Pour la situation de montage ci-dessus, la
charge dynamique est calculée par la relation suivante : Cd = F ext – m.g + m.a
Avec :
• Cd : La charge dynamique (en N).
• Fest : Les forces extéreiurs.
• m :La masse en mouvement.
• g : l’accélération de pesanteur.
• a : Accélération au démarrage (en m/s2) , généralement dans ce cas de montage :
5 m/s2 < a < 10 m/s2.On prend a = 5 m/s2 .

Donc : Cd = P – m.g + m.a
A.N : Cd = 78,5 – 16*9,81 + 16*5
Donc : Cd =1.54 N
Force réelle nécessaire pour déplacer la charge
On a Fnécessaire=
Tc : taux de charge , le plus souvent on adopte un taux de charge Tc = 60%.
AN : Fnécessaire=
Année Universitaire
Fnécessaire =130.8N 207-2018
N
D’où ,
Détermination de la taille de vérin

• Le diamétre de vérin
On a, S= = =21,8 cm2
Avec:
P: Pression d'alimentation.
Or, S =π. D2/4
On en déduit le diamètre : D= AN : D=
D’où,
D=52,7mm
• La course de vérin:
Le tableau suivant montre les courses recommandées des vérins:
Tableau 3.4 : Les courses recommandées des vérins.

Le tableau 1, montre que le diamètre de l’alésage trouvé par les calculs (50mm) est
convenable pour une course qui vaut 150mm.
• Le diamétre de la tige:
Le tableau suivant montre les diametres normalisés des vérins:

Tableau 3.5 : Diamètres normalisés des vérins.
Calcul des forces théoriques développées par le vérin

• Effort statique en poussant Fsp
On a, Fsp= *D2 *P AN : Fsp= *52 *6
Donc, Fsp=117.8 daN

• Effort statique en tirant Fst
On a, Fst= *(D2 - d2)*P AN : Fst= *(52-1,82) *6
Donc, Fst=102.5 daN

Puisque ce vérin sera utilisé en manipulation, il est nécessaire de calculer les efforts
développés pendant la course.
• Effort dynamique en poussant Fdp
On a, Fdp=Fsp*tc AN : Fdp= 117.8 *0,6

Donc, Fdp=70.68 daN
• Effort dynamique en tirant Fdt
On a, Fdt=Fst*tc AN : Fdt= 102.5 *0,6

Donc,
Fdt=61.5 daN
Alors,
Fdp=70.68 daN et Fdt=61.5 daN > Cd
 Alors, le dimensionnement de la taille de vérin est validé.
Calcul d’amortissement
On a un vérin vertical :
Pour connaitre la masse maximale amortissable par le vérin,
il faut avoir recours au formules suivantes :
EA =
EB =
Les paramètres nécessaires pour déterminer les amortissements sont :

• P : Pression d’alimentation en bars.
• V : Vitesse maximale de déplacement en m/s (à l’entrée de l’amortissement).
• D : Diamètre d’alésage de vérin en mm.
• La : Longueur d’amortissement en m.
• M : Masse en mouvement (masse de tige + piston compris) + masse attelée en Kg.
D’après le tableau 2, on a pour un diamètre d’alésage 50 mm.
• La coté tige = 0.023 m.
• La coté fond = 0.019m.
Le tableau suivant montre les longueurs d'amortissement :
Tableau 3.6 : Les longueurs d’amortissement en m.

Et d’après le tableau 3, on a pour D = 50mm :
V = 0.5 m/s
Le tableau suivant montre les vitesses maximales :
Tableau 3.7 : Tableau des vitesses maximales d’utilisation en m/s.

La masse de la tige + piston vaut : M=0.39 Kg.
Calcul des énergies:
▪ EA =
A.N:
EA = => EA = 1,05J
▪ EB =
A.N:
EB = => EB = 2,94 J
D’abord, A l'aide de l'abaque de l’annexe 27, on détermine l'énergie maximale absorbée par
le vérin, soit en poussant E1, en tirant E2, pour les comparer par la suite avec EA et EB.
D’après l’abaque de l’annexe 7, on trouve :

• En poussant (Coté tige) : E1 = 70 J.
• En tirant (Coté fond) : E2 = 40 J.
Donc :
E1> EB => Le vérin pourra amortie la masse en poussant.
E2> EA => Le vérin pourra amortie la masse en poussant.

Annexe15 : caractéristiques techniques des vérins normalisés DSBC.
La condition de service et d’environnement des vérins normalisés DSBC.

Annexe 16: Le vérin de manipulation choisi
Vérin choisi du catalogue ‘’ FESTO’’

Annexe17 : le résumé sur les familles des procédures A, F et D
ETATS F: PROCEDURES DE FONCTIONNEMENT

Repère Désignation Description
Dans cet état la machine produit normalement: C'est l'état pour lequel elle a été conçu.
Production
F1 On peut souvent fairecorrespondre à cet état un Grafcet que l'on appelle " Grafcet de
normale
base"
Marche de Cet état est utilisé pour les machines nécissitant une préparation préalable à la
F2
préparation production normale: Préchauffage de l'outillage, Remplisssage ….
C'est l'état nécessaire pour certaines machines devant etres vidées, nettoyées en fin de
Marche de cloture
F3 journée ou en fin de série.
Marche de
Cet état permet de vérifier certains fonctions ou certaines mouvement sur la machine
F4 vérification dans
sans respecter l'ordre de déroulement du cycle.
le désordre
Marche de
Dans cet état, le cycle de production peut etre exploré au rythme de production voulu
F5 vérification dans
par la personne effectuant la vérification
l'ordre
Les machines de controles, de tri , de mesure … comportent des capteurs qui dit etre
F6 Marche de test
réglés ou étalonnés: Cet état permet les différentes opérations
ETATS A : PROCEDURES D'ARRET

ARRET dans
A1 C'est l'état repos de la machine. Il correspond en général à la situation initiale du Grafcet
état initial
Arrêt
Lorsque l'arrêt est demandé, la machine continue de produire jusqu'à la fin de cycle; l'état A2 est donc un état
A2 demandé en
transitoire vers l'état A1
fin de cycle
Arrêt demandé
La machine continue de produire jusqu'à un arrêt en une position autre que la fin de cycle; c'est un état
dans
transitoire vers A4
A3 Arrêt demandé
A4 La machine est alors arrêté dans un état autre que la fin de cycle.
Arrêt obten
Préparation
pour remise
C'est dans cet état que l'on procède à toutes les opérations (désengagements, nettoyages ...) nécessaires à une
A5 en
remise en route après défaillance
route après
défaillance
Mise PO dans La machine étant en A6, on remet manuellement ou

A6
état initial automatiquement la partie opérative en position initiale pour un redémarrage dans l'état initial.
ETATS D: PROCEDURES DE DEFAILLANCE

C'est l'état pris lors d'un arrêt d'urgence : on y prévoit non seulementles arrêts, mais aussi les cycles
D1 Arrêt d’urgence de dégagement, les procédures et précautions nécessaires pour éviter ou limiter les conséquences
dues à la défaillance.
Diagnostic et/ou traitement C'est dans cet état que la machine peut être examinée après défaillance et qu'il peut être apporté un
D2
de la défaillance traitement permettant le redémarrage.
Il est parfois nécessaire de continuer la production même après une défaillance de la machine : on
D3 Production tout de même aura alors une production dégradée, forcée ou aidée par des opérateurs non prévus en production
normale.

Annexe 18: GEMMA

Annexe 19 : La mise en équation des Grafcets
Le Grafcet de fonctionnement en mode manuel :
F0
F1 F2 F3 F4 F5
F6 F7 F8 F9 F10
F12
F11
Le grafcet de production normale :

F13
F14
F15
F16
F17
F18
F19
F20 F21
F22

Annexe 20 : Calcul des conditions de franchissement.
• F0 = X50. DCY. MANU

• F1 = X51. SER
• F2 = X51. LIB
• F3 = X51. AV
• F4 = X51. REC
• F5 = X51. R
• F6 = X52. BG11. BG21. BG31
• F7 = X53. HD11. HD21. HD31
• F8 = X54. VMD0. VMG0
• F9 = X55. VMD1. VMG1
• F10 = X56. ROT
• F11 = X57. DCY
• F12 = X57. ACY
• F13 = X30. DCY.AUTO.
• F14 = X31.X32. X33. BG11. BG21. BG31
• F15 = X34. ROT
• F16 = X35. X36. VMD0. VMG0
• F17 = X37. TO
• F18 = X38. X39. VMD1. VMG1
• F19 = X40. X41. X42. HD11. HD21. HD31
• F20 = X43. DCY
• F21 = X43. ACY
• F22 = X44

Annexe 21 : Les équations d’activation et de désactivation.

•

Annexe 22: Les équations des actions associées aux étapes
Les actions associées aux étapes des deux grafcets sont :
VB1 PLUS = X52

VB2 PLUS = X52
VB3 PLUS = X52
VB1 MOINS = X53
VB2 MOINS = X53
VB3 MOINS = X53
VMD PLUS = X54
VMG PLUS = X54
VMD MOINS = X55
VMG MOINS = X55
ROT PLUS = X56
VB1 PLUS = X31
VB2 PLUS = X32
VB3 PLUS = X33
VMD PLUS = X35
VMG PLUS = X36
EBAVURAGE = X37
VMD MOINS = X38
VMG MOINS = X39
VB1 MOINS = X40
VB2 MOINS = X41
VB3 MOINS = X42
T0 = X37

Annexe 23: Programme Ladder

Annexe 24: Le programme LIST

Annexe 27 : Les courbes utilisés pour le calcul des vérins

Dessins de definition

Résumé
Ce travail est le résultat de mon projet de fin d’étude, effectué au sein de la société
Floquet Monopole à FES, durant la période allant du 05 Févier au 15 Juin et intitulé
« Conception d’une machine d’ébavurage automatisée ».
Ce projet rendra service au service de production de Floquet Monopole, visant à

réduire le temps dédié à l’opération d’ébavurage des trous des disques de frein.
La réalisation de ce projet nécessite, après le choix de la solution adéquate,

l'utilisation du plusieurs outils et méthodologies dont je peux citer: Le logiciel ASTAH
SYSML pour la modélisation du système, la méthode de Brainstorming pour effectuer le
choix des types des composants, le logiciel CES EDUPACK pour faire le choix des
matériaux des composants, le dimensionnement des composants, le logiciel CATIA V5 pour
faire la conception de la machine, et les logiciels AUTOMGEN (pour l'élaboration des
grafcets et de pupitre de commande) et TIA PORTAL (pour la configuration de l'automate
choisie et l'élaboration du programme LADER relatif au projet).
Un tel travail va garantir une optimisation au niveau du temps de production

(3secondes au lieu de 15), de qualité et à une cadence satisfaisante.
Mots clés :
Ebavurage, Conception, Automatisation, configuration, Dimensionnement, automate.
Abstract
This work is the result of my final project, carried out within the company Floquet
Monopole at FES during the period from 05 February to 15 June and entitled "Design of an
automated brake disc deburring machine".
This project will be of service to Floquet Monopole's production department, aiming

at reducing the time dedicated to the deburring operation of the brake disc holes.
The realization of this project requires, after the choice of the appropriate solution, the
use of several tools and methodologies of which we can mention: The ASTAH SYSML
software for the modeling of the system, the Brainstorming method to make the choice of
the types of the components , the CES EDUPACK software to select component materials,
component dimensioning, CATIA V5 software for machine design, and AUTOMGEN
software (for PCB and control desk development) and TIA PORTAL (for the configuration
of the chosen PLC and the development of the LADER program for the project).
Such work will ensure optimization in terms of production time (3 seconds instead of
15), quality and a satisfactory pace.
Keywords:
Deburring, Design, Automation, Configuration, Dimensioning, PLC.

La Conception D'une Machine D'ébavurage Automatisée - Oueame BERRIANE

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Université Sidi Mohamed Ben Abdellah

Faculté des Sciences et Techniques de Fès

Mémoire de Projet de fin d'étude

La conception d'une machine d'ébavurage

Lieu : FLOQUET MONOPOLE FES

Année Universitaire 207-2018

A Mes chers parents :

Année Universitaire 207-2018

Et au terme de ce travail je tiens à remercier toute personne contribuant de près ou de loin à la

Je présente ma gratitude à Monsieur RACHED Hassan mon encadrant industriel au sein de

Année Universitaire 207-2018

SMFN : Société Marocaine du Fonderie du Nord.

Année Universitaire 207-2018

Année Universitaire 207-2018 3

Année Universitaire 207-2018 4

Année Universitaire 207-2018 5

Année Universitaire 207-2018 6

Année Universitaire 207-2018 7

Année Universitaire 207-2018 8

Mon projet a pour objectif d’augmenter la cadence de production au sein de l’usine. Et là il

En effet, le premier chapitre a pour objectif de présenter l’organisme d’accueil Floquet

Et le troisième chapitre met l’accent sur la partie automatisation. Il présente l’étude

Année Universitaire 207-2018 1

Présentation de l'organisme d'accueil et la planification du

Année Universitaire 207-2018

I. Présentation de l’organisme d’accueil :

Raison social Société Marocaine des Fonderies du Nord (SMFN) :

Forme Société anonyme (S.A)

Date de creation 1981

Siège Quartier Industriel Sidi Ibrahim, Lot 59 Rue 813 Fès

Activité *Fabrication par moulage des pistons en alliage

Capital 20.800.000 DHS

Principaux pays d’exploitation France, Algérie, Libye, Mali, Nigeria.

Tableau 1: La fiche technique de la société Floquet Monopole

La figure suivante présente l’organigramme de l’entreprise :

Année Universitaire 207-2018 1

Figure 1:L'organigramme de la société Floquet Monopole

Année Universitaire 207-2018

I.2. La chaine de production des disques :

La chaine de l'usinage des disques se compose de 12 postes qui sont :

• Poste 10 : Réception des disques brut.

Année Universitaire 207-2018 3

II. Présentation et contexte du projet :

Figure 4: Diagramme bête à corne relatif au projet

Année Universitaire 207-2018 4

Figure 5: Machine d’ébavurage en repos Figure 6:Machine d'ébavurage avec un

II.3.2. Critique de l’existant :

Les données d'entrée:

• Cartographie des flux. (Cycle de vie de produit).

Année Universitaire 207-2018 5

• Encombrement (dimensions maximales de la machine) :

Les données de sortie:

• Etude théorique de la solution choisie.

III. Gestion de projet :

Année Universitaire 207-2018 6

Le tableau suivant présente l’ensemble des tâches constituant le projet :

Et en utilisant le logiciel GANTT on a pu établir le planning accordé à notre projet selon la

L’annexe 1 présente le diagramme GANTT établie.

Année Universitaire 207-2018 7

IV. Les outils utilisés :

Logiciel Fonction Travail effectué

Gantt Gestion -Planification du projet.

EDraw Max Création des logigrammes, des -Elaboration du

Sachant que : m = (F)(G)(M) => m =

Donc : m = (F)(G)(M) => m =