UNIVERSITE HASSAN II MOHAMMEDIA-CASABLANCA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES MOHAMMEDIA

DEPARTEMENT GENIE DES PROCEDES ET ENVIRONNEMENT

Projet d'usine
Filière d’ingénieur :

Génie des Procédés et

d'Environnement
SpéciA lité : Génie des Procédés Industriels

Conception d’une usine de production de ciment Portland

Réalisé par :

BOUTAZAMAT Soukayna

LFITAT Fatima-Zahra

OUSSEINI SALIFOU Nouridine

Soutenu le 15 février 2022 devant les membres de Jury :

Pr. Khalid DIGUA : Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM)

Pr. CHAAIR Hassan : Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia (FSTM)

Année Universitaire : 2021-2022

 Remerciements

Nous tenons à remercier le corps professoral du département du Génie des procédés pour le savoir
transmis au cours de ces trois années d’étude. Nous leurs remercions pour leurs disponibilités et la
patience dont ils ont su faire preuve. Ce travail est en grande partie le fruit de leur engagement sans
faille.

Nous remercions spécialement les professeurs M. DIGUA Khalid et M. CHAIR Hassan, membres
du jury pour le suivi et l’évaluation de ce travail.

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 Sommaire

I. INTRODUCTION ......................................................................................................................... 8
I.1 Généralités sur le ciment portland ........................................................................................... 8
I.1.1 Historique du ciment Portland ......................................................................................... 8
I.1.2 Procédé de fabrication du ciment Portland ...................................................................... 9
I.1.2.1 Préparation de cru ................................................................................................... 10
I.1.2.2 Cuisson du mélange cru .......................................................................................... 11
I.1.2.3 Broyage et conditionnement ................................................................................... 14
I.1.3 Chimie du Clinker et ciment Portland ........................................................................... 15
I.1.3.1 Propriétés chimiques : ............................................................................................ 15
I.1.3.2 Propriétés minéralogiques ...................................................................................... 17
I.1.3.3 Propriétés structurales et morphologiques .............................................................. 19
I.1.3.4 Hydratation des minéraux du ciment ...................................................................... 21
II. ETUDE DE FAISABILITE ......................................................................................................... 24
II.1 Cadre juridique ...................................................................................................................... 24
II.1.1 Textes législatifs et réglementaire relatifs au secteur cimentier [2].: ............................ 24
II.1.2 Textes législatifs et réglementaires relatifs aux carrières [2] : ...................................... 24
II.1.3 Textes règlementaires nationaux applicables [2]. : ........................................................ 24
II.2 Les institutions concernées par le projet : ............................................................................. 25
II.3 Implantation de l’usine .......................................................................................................... 26
II.4 Disponibilité des ressources : ................................................................................................ 27
II.4.1 Ressources financières : ................................................................................................. 27
II.4.1.1 Procédure d’obtention d’un prêt bancaire : ............................................................ 27
II.4.1.2 Choix du statut juridique : ...................................................................................... 27
II.4.1.3 Modalité d’obtention du statut juridique : .............................................................. 28
II.4.2 Ressources humaines ..................................................................................................... 28
II.5 Evaluation des risques susceptibles d’entraver la réalisation du projet ................................ 29
III. ETUDE DU MARCHE............................................................................................................ 31
III.1 Fiche technique de l’entreprise MARCIM : ...................................................................... 31
III.2 La production mondiale du ciment portland : ................................................................... 31
III.3 La production nationale du ciment portland : .................................................................... 32
III.4 Clients : .............................................................................................................................. 33

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 III.5 Fournisseurs : ..................................................................................................................... 34
III.6 CONCURRENTS DIRECTS : .......................................................................................... 34
III.7 CONCURRENTS INDIRECTS : ...................................................................................... 35
III.8 MARKETING : ................................................................................................................. 36
III.8.1 Analyse SWOT : ............................................................................................................ 36
III.8.2 Analyse SWOT de MARCIM :...................................................................................... 36
III.8.3 Le marketing mix et les politiques des 4P : ................................................................... 37
IV. ETUDE TECHNIQUE............................................................................................................. 40
IV.1 Flow sheet du procédé ....................................................................................................... 40
IV.2 Bilan de matière MARCIM ............................................................................................... 41
IV.3 Conception ......................................................................................................................... 44
IV.3.1 Atelier de broyage de cru : ............................................................................................. 44
IV.3.1.1 Dimensionnement du concasseur ........................................................................... 44
IV.3.1.2 Dimensionnement du broyeur cru .......................................................................... 49
IV.3.1.3 Filtre à manche ....................................................................................................... 55
IV.3.2 Atelier de cuisson :......................................................................................................... 56
IV.3.2.1 Four de cuisson ....................................................................................................... 56
IV.3.2.2 Refroidisseur de clinker .......................................................................................... 64
IV.3.3 Atelier de broyage de clinker : ....................................................................................... 68
IV.3.3.1 Dimensionnement du broyeur de clinker................................................................ 68
IV.3.3.2 Silos de stockage .................................................................................................... 73
V. ETUDE FINANCIERE ................................................................................................................ 75
V.1 Les besoins et les ressources en financement........................................................................ 75
V.2 Calcul du chiffre d’affaires : ................................................................................................. 75
V.3 Ressources humaines............................................................................................................. 75
V.4 Frais de consommation : ....................................................................................................... 76
V.5 Les intérêts ............................................................................................................................ 76
V.6 Amortissement ...................................................................................................................... 76
V.7 Comptes d’exploitations prévisionnels ................................................................................. 77
VI. ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL ....................................................................... 79
VI.1 Phase 1 : Prise de connaissance de projet .......................................................................... 79
VI.2 Phase 2 : Cadre juridique et institutionnel ......................................................................... 80
VI.3 Phase 3 : Description de l’état de référence ...................................................................... 82
VI.4 Phase 4 : Analyses des impacts du projet .......................................................................... 88
VI.5 Phase 5 : Mesures d’atténuation et de compensation ........................................................ 91

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VII. CONCLUSION ........................................................................................................................ 93

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 Liste des tableaux

Tableau 1: Les sources des constituants principaux du Clinker Portland ............................................ 11

Tableau 2: Symbolisation des éléments du Clinker. ............................................................................ 13
Tableau 3: Rôle des composants du Clinker ........................................................................................ 13
Tableau 4: risques susceptibles d’entraver la réalisation du projet...................................................... 29
Tableau 5: fiche technique de MARCIM............................................................................................. 31
Tableau 6 liste des clients potentiels de MARCIM ............................................................................. 33
Tableau 7 : liste des fournisseurs de MARCIM................................................................................... 34
Tableau 8: Analyse SWOT pour LafargeHolcim ................................................................................ 36
Tableau 9 : Analyse SWOT de MARCIM ........................................................................................... 36
Tableau 10: Composition du ciment Portland MARCIM .................................................................... 40
Tableau 11: Module du clinker Portland MARCIM ............................................................................ 40
Tableau 12: bilan de matière sur le concasseur ................................................................................... 41
Tableau 13: bilan de matière sur le broyeur......................................................................................... 41
Tableau 14 : bilan de matière sur le filtre à manche ............................................................................ 42
Tableau 15: bilan de matière sur le silo de stockage ........................................................................... 42
Tableau 16 : bilan de matière sur le four ............................................................................................. 43
Tableau 17 : Bilan de matière sur le refroidisseur ............................................................................... 43
Tableau 18 : Bilan de matière sur le broyeur ciment ........................................................................... 44
Tableau 19 : Dimensions des concasseurs modèles des fournisseurs. [TI A 5 070 – 7] ..................... 47
Tableau 20 Tonnage de matière première ............................................................................................ 48
Tableau 21 Calcul de puissance. .......................................................................................................... 48
Tableau 22 Caractéristiques du concasseur MARCIM. ....................................................................... 49
Tableau 23: Facteurs de correction de travail du broyeur à boulets. ................................................... 53
Tableau 24 : Paramètres de dimensionnement du filtre à manche....................................................... 55
Tableau 25 Facteurs de correction de travail du broyeur à boulets ..................................................... 72
Tableau 26: Les besoins et les ressources en financement .................................................................. 75
Tableau 27: Chiffre d'affaires .............................................................................................................. 75
Tableau 28: Charges ressources humaines .......................................................................................... 75
Tableau 29: Frais de consommation .................................................................................................... 76
Tableau 30: les intérêts ........................................................................................................................ 76
Tableau 31: Amortissement ................................................................................................................. 77
Tableau 32: Comptes d'exploitation prévisionnel ................................................................................ 77

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 Liste des figures

Figure 1: Localisation du site sur la carte du Maroc ............................................................................ 26

Figure 2: production nationale de ciments au Maroc........................................................................... 32
Figure 3 : Répartition des sociétés de ciments sur le royaume ............................................................ 35
Figure 4: Flow-sheet du procédé.......................................................................................................... 40
Figure 5 : Dimensions caractéristiques d’un concasseur giratoire. ...................................................... 46
Figure 6Schéma de broyeur à boulets .................................................................................................. 50
Figure 7 : description du four............................................................................................................... 57
Figure 8 : Description du four ............................................................................................................. 57
Figure 9 Abaque de détermination du diamètre du four ...................................................................... 59
Figure 10 : Abaque de détermination de la puissance absorbée .......................................................... 63
Figure 11 Description du refroidisseur ................................................................................................ 65
Figure 12 concasseur à marteau CPAG ............................................................................................... 67
Figure 13 ventilateur de refroidissement ............................................................................................. 68
Figure 14 Localisation de la zone d’étude ........................................................................................... 79
Figure 15 Caractéristiques de la zone d’étude ..................................................................................... 80
Figure 16 Situation géographique de la plaine de Berrechid ............................................................... 83
Figure 17 Carte géologique de la plaine de Berrechid ......................................................................... 84
Figure 18 Taux d’humidité mensuel de Berrechid. ............................................................................. 86
Figure 19: Evolution du poids de la population des provinces et préfectures dans l’ensemble de la
population de la région (En %). ........................................................................................................... 88

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I. INTRODUCTION

Le béton est un matériau de construction, possède des propriétés remarquables lorsqu'il est utilisé dans
des structures telles que les grands ponts (pont de Normandie en France ou pont de la Confédération
au Canada), ou lorsqu'il constitue l'ossature d'immeubles de grande hauteur.

La fabrication du béton constitue la première opération irréversible de la construction d'un ouvrage, et

ses bonnes conditions de mise en œuvre, sont l'ensemble des propriétés que peut acquérir le béton, qui
sont à la base du dimensionnement de l'ouvrage.

Le béton est composé d'un mélange de granulats, de sable, et d'eau aggloméré par un liant hydraulique
(ciment) qui sert de « colle ». On y ajoute éventuellement des adjuvants et d'autres ingrédients pour
modifier ses caractéristiques. Parmi ces éléments le ciment reste l’élément essentiel dans le béton.

Pour cela, et pour vaincre la demande croissante du ciment dans les domaines de construction des
bâtiments, nous avons pensé à faire la conception d’une usine de fabrication du ciment.

Le ciment est un liant hydraulique durcissant à l’air et dans l’eau qui, après hydratation,
présente un degré de solubilité très faible. D’après la norme ‘‘AFNOR’’, le ciment est défini comme
étant une matière finement broyée composée d’un pourcentage de clinker portland et d’ajouts (gypse,
pouzzolane, …). Le clinker est le produit de cuisson, à une température de 1450 à 1500°C, d’un
mélange de calcaire (≈75% de la masse) et d’argile (≈25% de la masse) et parfois d’autres additifs en
très faibles pourcentages pour ajuster la composition chimique de départ. Le ciment, ainsi défini, forme
en présence d’eau une pâte liante plus au moins fluide susceptible de faire prise et de durcir tant dans
l’eau qu’à l’air.

I.1 Généralités sur le ciment portland

I.1.1 Historique du ciment Portland

Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des maçonneries. Ce sens
d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir
au contact de l'eau.

Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par cuisson du calcaire. Les
Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres volcaniques et des briques pilées et obtiennent
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ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible
la construction de grands ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou les aqueducs, dont
certains sont encore parfaitement conservés vingt siècles plus tard.

C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des ciments
modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de cuisson. En 1759, l'Anglais
JOHN SMEATON produit un mortier aussi dur que de la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques
et des cendres volcaniques.

Le Français LOUIS VICAT découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les règles
de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du ciment moderne, mais il
publie ses travaux sans prendre de brevets.

C'est l'Anglais JOSEPH ASPDIN qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland", obtenu à partir d'un
procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours alimentés au charbon.
La dénomination "Portland", due simplement à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre de
Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie.

En Belgique, une première cimenterie voit le jour en 1872 (Messieurs DUFOSSEZ et HENRY
établirent la première usine de production de ciment Portland du pays à Cronfestu). Dès la fin du
19ème siècle, le béton moderne à base de ciment Portland devient un matériau de construction
largement répandu.

De nombreux perfectionnements sont apportés au cours du 20ème siècle à la fabrication du ciment,

notamment avec la production des ciments spéciaux, sans toutefois modifier les caractéristiques
physico-chimiques et les propriétés fondamentales du ciment Portland.

I.1.2 Procédé de fabrication du ciment Portland

La fabrication du ciment est un procédé qui exige un savoir-faire, une maitrise des outils et des
techniques de logistique, de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité. Le ciment
est un liant hydraulique, c'est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui mélangée avec de
l'eau, forme une pate qui fait prise et durcit par suite de réaction et processus d’hydratation. Après
durcissement, le ciment conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau.

Le terme « hydraulique » est généralement réservé aux liants (composés minéraux), comme les
silicates et les aluminates de calcium, qui ont la propriété de faire priser et durcir même lorsqu'ils sont
immergés dans l'eau, les autres liants sont généralement désignés sous l'appellation des liants aériens.

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La fabrication de ciment Portland se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :
❖ Préparation du cru.
❖ Cuisson.
❖ Broyage et conditionnement.
Il existe 4 principaux procédés de fabrication du ciment qui diffèrent entre eux par la nature du
traitement thermique utilisé :

La voie humide: La voie semi humide:

La matière première, après son
concassage est délavée dans l’eau, puis
broyée en humide. La pâte obtenue est
homogénéisée, puis alimente le four.
Cette méthode est abandonnée pour
des raisons d’économie d’énergie.
La voie semi sèche:
La farine crue, sèche, passe
d’abord dans un granulateur où
elle est humidifiée.
La matière est préparée par voie
humide, puis séchée avant le four.
La voie sèche:
c’est le processus le plus utilisée et le
plus économique. La matière
première, une fois concassée, est
broyée à sec, et avant l’entrée au
four, elle est chauffée à travers des
cyclones. A l’entrée du four rotatif,
la farine est à température de 900 à
1 000 °C. Cette voie est plus rentable
et plus optimal au niveau
énergétique.

I.1.2.1 Préparation de cru

Le mélange de matières premières destiné à la production d’un clinker Portland doit contenir 78 à 80%
CaCO3 et de 20 à 22% matières argileuses. En général pour faire du ciment, on peut utiliser toute
matière qui, à la cuisson, donne la composition chimique convenable, contenant les oxydes essentiels
: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3. Néanmoins, pour des raisons économiques, le nombre de ces matières est
en fait strictement limité, les matières calcaires utilisables sont : le calcaire, la pierre à ciment, la marne
et les coquillages marins [1].

Les calcaires riches en carbonate de magnésium ne conviennent pas en général parce que, dans le
ciment portland, une teneur en magnésie supérieure à 5% est considérée comme nuisible. La craie
contient souvent des galets de silex qu’il faut éliminer. Quant à la marne, elle peut contenir une quantité
excessive de sable siliceux. Il faut noter aussi que le calcaire pur est dur et son broyage nécessite une
forte consommation d’énergie.

Les matières argileuses utilisées sont : l’argile, le schiste, l’ardoise, le laitier de haut fourneau et
d’autres laitiers, les cendres, la pierre à ciment. L’argile, le schiste et l’ardoise ont presque la même

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composition mais correspondent à des âges géologiques différents et à des degrés différents de
consolidation.

Généralement les principaux constituants du Clinker sont donnés dans le tableau suivant avec leurs
sources en matière première :

Tableau 1: Les sources des constituants principaux du Clinker Portland

Constituent Source
CaO Calcaire ; Craie
SiO2 Sable ; Marne ; Schiste ; Argile
Al2O3 Schiste ; Argile ; Marne ; Bauxite
Fe2O3 Minerai de fer ; Calcaire riche en fer
MgO Calcaire ; Dolomite
SO3 Gypse ; Pyrite ; Combustibles
K2O
Argile ; Schiste
Na2O
Chloride Combustibles ; Argile

Les matières extraites des gisements seront concassées, broyées finement (< 200 µm) puis malaxées.
Le mélange final appelé « farine crue » ou « cru » sera composé essentiellement de CaCO3, SiO2, Al2O3
et Fe2O3.

La composition des matières premières naturelles diffère d’un gisement à un autre et d’un gradin à un
autre ; c’est pour cette raison qu’on ne peut pas donner une composition exacte de ces matières dont
les pourcentages de leurs constituants peuvent varier. De toute manière le calcaire doit renfermer une
forte teneur en CaCO3 et l’argile doit contenir plus de 40% de SiO2 et des pourcentages plus au moins
importants en Al2O3 et Fe2O3. Ces 4 oxydes constituent la base de la structure des minéraux du clinker.

I.1.2.2 Cuisson du mélange cru

On appelle clinker Portland le produit qui sort du four, après cuisson à 1450°C, de la cimenterie et qui
se présente sous forme de granules de dimension centimétrique. Il est composé à 95% de quatre oxydes
métalliques : L’oxyde de calcium (CaO), l’oxyde de silicium ou silice (SiO2), l’oxyde d’aluminium ou

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alumine (Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3) qui se combinent pour former des silicates. Ces oxydes se
trouvent couramment dans les calcaires et les argiles [1].

La cuisson se fait par plusieurs étapes (selon chaque fourchette de température), ces étapes sont
constituées par les réactions chimiques et physiques suivantes :

➢ 100°C : évaporation de l’eau à l’état libre ;

➢ 250 à 450°C : déshydrations de l ’eau de liaison ;
➢ 450 à 620°C : décarbonations du carbonate de magnésium ;
𝑴𝒈𝑪𝑶𝟑 → 𝑴𝒈𝑶 + 𝑪𝑶𝟐
➢ 820 à 900°C : décarbonations du carbonate de calcium ;
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑 → 𝑪𝒂𝑶 + 𝑪𝑶𝟐
➢ 900-1300°C : Formation des Aluminoferrites tétracalciques (Apparition de la phase liquide) ;
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟒 𝑪𝒂𝑶 → 𝑪𝟒 𝑨𝑭
Formation des Aluminates tricalciques ;
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑 𝑪𝒂𝑶 → 𝑪𝟑 𝑨
Formation des silicates bicalciques ;
𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐 𝑪𝒂𝑶 → 𝑪𝟐 𝑺
➢ 1300-1450°C : Formation de silicate tricalcique ;
𝑪𝟐 𝑺 + 𝑪𝒂𝑶 → 𝑪𝟑 𝑺
➢ 1450-1200°C : Pré refroidissement ;
➢ 1200-100°C : Refroidissement dans le refroidisseur [1].

Remarque :

Il ne faut pas avoir un refroidissement trop lent, pour ne pas provoquer des transformations indésirables
comme :

❖ C3S se décompose en C2S ;

❖ MgO précipite en périclase, ce qui peut aboutir à un gonflement magnésien dans le béton car
le périclase s’hydrate à long terme avec expansion.
❖ C2S change de réseau cristallin qui va modifie les propriétés hydrauliques du ciment ;

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 Tableau 2: Symbolisation des éléments du Clinker.

Désignation des corps Symbolisation Symbolisation

chimique cimentière
Chaux CaO C
première
Composition Matière

Silice SiO2 S
Alumine Al2O3 A
Oxyde de fer FeO3 F
Silicate tricalcique / Alite SiO2 - 3CaO C3S
Silicate bicalcique / Belite SiO2 - 2CaO C2S
clinker

Aluminate tricalcique / Celite Al2O3 - 3CaO C3A

Aluminoferrite tétracalcique / Al2O3, Fe2O3 - 4CaO C4AF
Felite

Généralement, chaque composant des 4 composants du clinker a un rôle dans la qualité du ciment,
dans le tableau ci-dessous [1]. :

Tableau 3: Rôle des composants du Clinker

Phase minérale Rôles

C3S / Alite ✓ Résistance mécanique à court et à long terme ;

✓ 55 à 65% du clinker ;

C2S / Belite ✓ Résistance mécanique à long terme efficace ;

✓ Hydratation lente ;
✓ 15 à 25% du clinker ;
✓ Effets négatifs importants sur la broyabilité du clinker ;

C3A / Celite ✓ Hydratation rapide : Ajout du gypse pour le contrôler ;

✓ Responsable de la prise rapide (flash) ;
✓ 5 à 15% du clinker ;

C4AF / Felite ✓ Hydratation très lente ;

✓ 5 à 10% du clinker ;
✓ Impact direct sur la couleur du ciment (présence de Fe2O3)

Pour avoir du Clinker Portland, il est normalisé de travailler avec les pourcentages suivants :

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 Oxydes % SiO2 % Al2O3 % Fe2O3 % CaO

Cru Calcaires 0 – 12 0–4 0–2 80 - 100

Argiles 60 – 80 10 – 20 1–5 0-5

Clinker 19 – 23 3–7 2–4 63 - 67

I.1.2.3 Broyage et conditionnement

A la fin de la cuisson, le clinker se présente sous forme de grains d’un diamètre compris entre 5 et 40
mm environ.
L’atelier du broyage ciment est alimenté en :

❖ Clinker : Produit constitué en majeure partie de silicates et d'aluminates de calcium

anhydres, obtenu par cuisson jusqu'à fusion partielle (clinkérisation => 1450°c) d'un
mélange dosé et homogénéisé de matières crues, ayant principalement comme composants
de la chaux (CaO), de la silice (SiO2) et, en proportions moindres, de l'alumine (Al203) et
de l'oxyde de fer (Fe2O3). Le clinker a des propriétés hydrauliques.
❖ Gypse : son rôle est de régulariser le temps de prise du ciment à cause de la présence du
sulfate de calcium. Il est ajouté en faible quantité aux autres constituants du ciment au cours
de fabrication ;
❖ Calcaire : ajout qui diminue la résistance du ciment et qui peut être remplacé par le
pozzolane qui a les mêmes caractéristiques ;
❖ Pouzzolane : une matière volcanique, spécialement utilisée pour la fabrication et
l'amélioration de la qualité hydraulique de tous les types du ciment. C'est une matière
siliceuse possédant en elle-même peu de propriété de prise mais qui finement divisée et en
présence de chaux, réagit avec l’hydroxyde de chaux à la température ordinaire pour former
un composé ayant les propriétés d'un ciment.
❖ Les agents de mouture : Appelé plus familièrement « aide au broyage ». Ce sont des
produits destinés à faciliter le processus de broyage du clinker, utilisés dans la proportion
de quelques centaines de grammes par tonne de ciment produit.

Ces constituants possèdent :

• Des propriétés hydrauliques : par hydratation se forment des microcristaux fibreux, stables et
enchevêtrés dont résulte une cohésion progressive.

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• Des propriétés pouzzolaniques : la faculté de former, à température ordinaire, en présence d'eau,
par combinaison avec de la chaux, des composés hydratés, stables, analogues a ceux formés par
les constituants hydrauliques, au cours de leur hydratation.
• Des propriétés physiques : améliorent certaines qualités du ciment (accroissement de la maniabilité
et de la compacité, diminution de la perméabilité)

Certains constituants peuvent posséder plusieurs de ces propriétés, à des degrés divers.

Le clinker et les ajouts, qui sont des matériaux grossiers par rapport à la granulométrie du ciment, sont
introduits au niveau du broyeur dans des proportions prédéfinies pour subir des efforts mécaniques du
broyage et produire ainsi le ciment qui est d’une finesse inférieure à 40 microns [1]..

I.1.3 Chimie du Clinker et ciment Portland

L’étude de la chimie du Clinker et de ciment Portland revient généralement à l’étude des propriétés de
leurs constituants à savoir :

I.1.3.1 Propriétés chimiques :

Les propriétés chimiques du clinker et ciment portland sont liées directement à leurs compositions
chimiques. Ces compositions diffèrent d’un ciment à l’autre selon la composition minéralogique
voulue qui détermine les autres propriétés du produit fini (temps de prise, résistance mécanique,
résistance à l’attaque de l’eau de mer…). Toutes ces propriétés sont définies pendant et après
l’hydratation et le durcissement du ciment portland.

La composition chimique d’un ciment est donnée en pourcentages des différents constituants de ses
minéraux. Les constituants principaux sont CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO, SO3, Na2O, K2O et
d’autres en très faibles pourcentages. Ces pourcentages dépendent essentiellement de la composition
de la farine crue qui, à son tour, dépend des fractions dosées en matières premières (calcaire, argile,…)
et de leurs compositions. Cependant, CaO provient de la décomposition du calcaire par contre, SiO2,
Al2O3 et Fe2O3 sont des constituants de l’argile. Les autres composés, en faibles teneurs, se trouvent
comme impuretés dans la matière première.

Il est à noter que la plupart de ces constituants se trouve dans le ciment à l’état lié, mais d’autres
peuvent exister même à l’état libre ; on cite ici : la chaux (CaO), la magnésie (MgO) et l’oxyde de
soufre (SO3).

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Chaux (CaO) :

Le calcaire est la source principale de la chaux, ce dernier est le produit de décomposition du carbonate
de calcium (CaCO3), Son rôle est la formation des quatre principaux minéraux du clinker
(alite, bélite célite et félite) dans lesquels constitue la base de leurs structures, Si la masse crue est
dépourvue de chaux ou en renferme en faible teneur on aura un produit céramique, au lieu d’un ciment,
qui n’a aucun pouvoir d’hydratation mais au contraire, il présente une forte résistance à l’hydratation.
Donc, le pouvoir d’hydratation du produit augmente en fonction de la teneur de la chaux. La chaux est
un constituant très actif car elle a été décomposée du CaCO3 à des températures élevées, il présente
ainsi un réseau cubique désordonné qui améliore sa réactivité. Ceci la permet de lier facilement, même
à basses températures, des liaisons avec la silice qui manifeste aussi une réactivité considérable.

𝐶𝑎𝑂
Donc si le rapport 𝑆𝑖𝑂 augmente, les propriétés hydrauliques s’améliorent aussi.
2

Le changement de valeur de ce rapport, change directement la stœchiométrie du silicate calcique [1] :

𝐶𝑎𝑂
≈ 1 → Formation de CS (ou CaO.SiO2) : Pouvoir d’hydratation faible ;
𝑆𝑖𝑂2

𝐶𝑎𝑂
≈ 2 → Formation de C2S (ou 2CaO.SiO2) : Pouvoir d’hydratation moyen ;
𝑆𝑖𝑂2

𝐶𝑎𝑂
≈ 3 → Formation de C3S (ou 3CaO.SiO2) : Pouvoir d’hydratation élevé ;
𝑆𝑖𝑂2

Si la teneur de CaO est très élevée on risque de l’avoir sous forme libre dans le ciment.

Silice (SiO2) :

C’est le produit de décomposition de l’argile, sa teneur est liée à celle de la chaux. Si sa

teneur augmente dans le mélange, la chaux libre n’existera pas et se forme plus de C 2S plus tôt que
C3S.

Alumine (Al2O3) :

Ce constituant est aussi un produit de décomposition de l’argile, dans le ciment constitue l’élément de
base pour la formation de C3A et C4AF. Bien qu’il soit considéré comme fondant dans le clinker
portland par la formation de composés fusibles constituant la phase interstitielle, sa teneur doit être
limitée afin de diminuer le taux de C3A, notamment dans le ciment pétrolier et les ciments retardés car
ce dernier présente une hydratation rapide.

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Oxyde ferrique (Fe2O3)

Dans le ciment, il peut être introduit sous forme de minerai de fer dans le cas ou’ sa teneur dans l’argile
est faible. Ce constituant est considéré comme fondant par excellence, il forme à basse température
des composés fusibles tel que C4AF, qui après fusion, donne une phase liquide dans laquelle se forment
les autres minéraux notamment l’alite. Il donne, avec la chaux et l’alumine, les alumino-ferro-calciques
(CF, C2AF, C4AF,….).

Magnésie (MgO)

Elle est de la même famille que CaO ; on la trouve souvent dans le calcaire sous forme de carbonate
(MgCO3) avec la chaux, comme elle peut se trouver dans l’argile. Mais ses propriétés diffèrent de
celles de CaO du fait de son rayon ionique, plus élevé que CaO, qui la permet de se dégager par
décarbonatation à température basse (500°C) par rapport à la chaux (800°C). La décomposition
avancée lui permet, avec l’augmentation de la température, de former un réseau cristallin stable. Cette
stabilité ralenti son hydratation qui peut s’effectuer à long terme après durcissement du mélange.
L’hydratation ultérieure du MgO s’accompagne par une augmentation du volume de son réseau
hydraté ce qui provoque des éclatements internes et chute de la résistance mécanique du ciment durcie.
C’est pour cette raison la norme prévoit une teneur en MgO libre inférieure ou égale à 5% dans le
ciment [1].

Alcalis (Na2O, K2O)

Les alcalis sont rencontrés, comme impuretés, dans l’argile et le calcaire. Grâce à leur température de
fusion très basse, elles jouent le rôle de fondants dans la fabrication de ciment. Ainsi, elles assistent
dans la formation de la structure de l’alite. Néanmoins, elles présentent un véritable danger dans le
four de ciment à cause de leur volatilité élevée, ce qui provoque, après leur condensation, un bouchage
au niveau du cyclone.

I.1.3.2 Propriétés minéralogiques

En réalité c’est la composition chimique, en plus du régime de cuisson et de refroidissement, qui

détermine les propriétés minéralogiques liées à la composition minéralogique du ciment portland.

Pour estimer cette composition, on a défini des modules qui sont fonction de la composition chimique
de la farine crue :

Module de saturation en chaux (LSF : lame saturation factor) :

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La valeur du facteur de saturation en chaux a un effet direct sur la teneur du clinker en oxyde de
calcium libre, en raison de l'énergie thermique requise pour la formation des phases minéralogiques
combinant les ions calcium avec la silice, l'alumine et le fer [1].
𝑪𝒂𝑶
𝑳𝑺𝑭 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟐. 𝟖 ∗ 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟏. 𝟏𝟖 ∗ 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟎. 𝟔𝟓 ∗ 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
Généralement le LSF est compris entre 0,92 et 1,05.
Module silicique (MS) :
La valeur du module silicique caractérise bien le produit en ce qui concerne le rapport solide / liquide
en zone de cuisson, La silice passe surtout, lors de la clinkérisation dans les phases solides (Alite et
Belite), tandis que l’alumine et l’oxyde de fer passent dans la phase fondue, et ils sont les agents de
fusion, grâce auxquels commence la formation de la phase liquide, s’il y en a peu le MS est élevé et
donc la cuisson est difficile [1].
𝑺𝒊𝑶𝟐
𝑴𝑺 =
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
Généralement le MS est compris entre 2,2 et 3.
Module Alumino-Ferrique (MAF) :
La valeur du module alumino-ferrique caractérise la viscosité de la phase fluide dans le four, cette
viscosité va soit facilitée la combinaison des cristaux du clinker, soit non [1].
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑
𝑴𝑨𝑭 =
𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
Généralement le MAF est compris entre 1 et 2.
Ces modules vont servir à établir des équations à plusieurs inconnues qui déterminent la composition
chimique nécessaire pour l’obtention de la composition minéralogique voulue.

Si le module de saturation en chaux (LSF) augmente, le pourcentage de chaux dans le mélange s’élève
au détriment de celui de SiO2, Al2O3 et Fe2O3 ; donc pour former C3S et C3A il faut :

✓ Augmenter la température de clinkérisation ;

✓ Améliorer l’homogénéité du mélange ;

Ces conditions permettent de faciliter le contact et les réactions entre CaO, C2S et Al2O3 pour former
l’alite et C3A en absence de forte teneur d’alumine et de phase liquide.

Si le module silicique (MS) augmente, le taux de Al2O3 et Fe2O3 dans le mélange diminue et celui de
SiO2 s’élève. Ceci diminue la phase vitreuse dans le clinker, et réduit donc le milieu réactionnel de
l’alite. Ce qui nécessite :

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 ✓ Un fort accroissement de la température ;
✓ Une homogénéité adéquate ;

Dans les ciments blancs, le module silicique doit être suffisamment élevé (plus de 5) pour minimiser
la teneur de Fe2O3 et éviter la coloration du produit. L’absence de ce fondant augmente la température
de fusion et diminue la quantité de la masse vitreuse ce qui empêche la formation de l’alite. Pour éviter
la fabrication d’un ciment bélitique, de prise et durcissement lents, on utilise des minéralisateurs pour
accélérer les réactions de formation de l’alite sans augmenter la température.

Si le module Alumino-Ferrique (MAF) augmente, on a tendance à la formation de plus de C3A qui

caractérise les ciments à prise rapide. Dans le cas échéant, c’est à dire dans le cas ou’ ce module
diminue, la teneur de C3A diminue fortement, ce qui caractérise les ciments retardés, le ciment
pétrolier, le ciment à haute résistance aux sulfates et le ciment « Ferrari » dont ce module est inférieur
à 0,6.

I.1.3.3 Propriétés structurales et morphologiques

En effet, une étude morphologique détaillée et analyse structurale approfondie permettent, non
seulement de s’en passer des autres analyses et tests physiques et mécaniques, mais aussi de maîtriser
le processus de fabrication et assurer la qualité du produit à court et moyen termes. L’étude des
propriétés structurales et morphologique du clinker portland révèle actuellement une grande
importance au niveau des laboratoires et dans l’application à l’échelle industrielle.

Ci-dessous, l’étude de la structure et la morphologie des principaux minéraux du clinker portland.

Alite (C3S) :

C’est le minéral le plus important et le composé le plus actif du ciment portland. Il est défini comme
solution solide de silicate tricalcique (3CaO.SiO2) renfermant de nombreux éléments étrangers dans
des proportions variables : Al, Mg, Fe, K, Na, ... Il présente six formes allotropiques depuis la
température ambiante jusqu'à 1100C°[1]..

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 TI 600 - 620°C TII 920°C TIII 980°C MI 990°C MII 1050°C R

T : triclinique ;

M : monoclinique ;

R : rhomboédrique ;

La structure de l’alite est construite à partir des tétraèdres SiO44- indépendants, les ions Ca2+ relient les
tétraèdres et coordonnent les 3 ions d’oxygènes qui ne sont pas reliés à Si4+.

A des températures supérieures à 1050°C le réseau d’alite est trigonal. Lorsque la température décroît
la symétrie diminue. La modification rhomboédrique n’est pratiquement pas rencontrée dans les
clinkers industriels. Sous microscope, il se présente sous l’aspect de cristaux polygonaux de formes
hexagonales, dont la taille moyenne est de 50μ.

Bélite (C2S) :

Elle est définie comme solution solide du silicate bicalcique (2CaO.SiO2). C’est le minéral qui
contribue à l’augmentation des résistances à long terme (résistances finales). Légèrement modifié par
certaines impuretés, ce minéral présente différentes variétés polymorphismes stables dans des
intervalles de températures bien définis :

C2S(β) C2S (γ) C2S (α) C2S (α´)

< 675°C < 820°C 645 – 1470°C 1470 – 2113°C

La forme γ n’a pratiquement pas de propriétés hydrauliques. La forme β que l’on rencontre le plus
souvent dans le clinker se présente sous forme de cristaux d’aspects variables, souvent arrondis de 300
μ de diamètre moyen, à surface striée ou lisse. Les stries proviennent du passage de la forme α vers la
forme β.

Célite (C3A) :

C’est une solution solide de l’aluminate tricalcique C3A, qui ne présente aucune transformation
allotropique, dont le réseau est cubique. Dans le clinker industriel, C3A contient MgO ainsi, il est
capable de dissoudre SiO2. Il est caractérisé par la prise rapide et la chaleur d’hydratation élevée. Ces

Page | 20
cristaux ont des aspects variables selon le mode de refroidissement du clinker. Ils sont petits et mal
formés si le refroidissement est rapide, et grands avec des formes rectangulaires dans le cas contraire.

Félite (C4AF) :

C’est une solution solide de l’aluminoferrite tétracalcique, de structure cristalline orthorhombique. Les
ions de fer et d’aluminium se répartissent dans les sites octaédriques des solutions solides. Ce composé
ne contribue pas à l’amélioration de la résistance mécanique.

Phase interstitielle :

A des températures dépassant généralement 1000°C, l’aluminate tricalcique et l’aluminoferrite

tétracalcique en plus d’autres phases fusibles fendent en formant une solution liquide visqueuse qui
dissout les autres minéraux. Après refroidissement, ce liquide constitue une phase vitreuse amorphe
engendrant différents cristaux. Cette phase et responsable de l’agglomération des particules du clinker
pendant le refroidissement en formant des grains grossiers difficiles à fragmenter [1].

Chaux libre (CaO) et oxyde de magnésium (MgO) :

La chaux libre sous forme vive (CaO) ou éteinte Ca(OH)2, la magnésie (MgO) et d’autres phases se
trouvent dans le clinker en très faibles quantités, dont on peut pas les distinguer facilement sous
microscope. Mais les études structurales et morphologiques faites sur ces minéraux montrent que CaO
et MgO présentent un réseau cubique par contre Ca(OH)2 est hexagonal.

I.1.3.4 Hydratation des minéraux du ciment

La poudre de ciment n’est pas une matière liante, ce n’est que par ses produits d’hydratation
que cette substance le devient. Ses caractéristiques dépendent essentiellement de la nature
des composants et de leurs quantités respectives.

Silicate tricalcique (C3S) :

L’hydratation de C3S englobe une suite de réactions qui se superposent les unes aux autres, certaines
sont lentes et d’autres sont rapides. Il réagit immédiatement, lorsqu’il entre en contact avec l’eau selon
la réaction :

2(3CaO.SiO2) + 6 H2O ⎯⎯→ 3 CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2

C’est une réaction exothermique, de courte durée, est suivie d’une période d’induction (période
dormante). Durant cette période, un échange d’ions se produit entre la solution et le C3S anhydre. Ceci

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conduit à des conditions de réactions telles qu’elles provoquent un accroissement autocatalytique de
la vitesse de réaction désignée comme période d’accélération. Dans ce stade de réactions, de grandes
quantités de produits d’hydratation de faible densité et plus volumineux que les phases anhydres se
déposent dans l’espace disponible. Ceci provoque une diminution générale de la porosité du système,
un transport réduit des ions sur l’interface solide - liquide et une diminution générale d’hydratation.

Silicate bicalcique (C2S) :

Du fait que la vitesse d’hydratation de C2S est faible en comparaison avec celle du C3S, ce minéral ne
joue pas un rôle important dans le développement des propriétés du ciment au cours des stades initiaux.

La réaction d’hydratation dans ce cas est donnée par :

2 (2CaO.SiO2) + 4 H2O -----› 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2

Aluminate tricalcique (C3A) :

L’hydratation de C3A entraîne d’abord la formation d’un gel composé de : 2CaO.Al2O3.8H2O

(C2AH8) et 4CaO.Al2O3.13H2O (C4AH13), ensuite ce gel se cristallise en plaquettes hexagonales, et
enfin l’apparition de cristaux cubiques de 3CaO.Al2O3.6H2O (C3AH6), suivant la réaction suivante :

C3A -----› C2AH8 + C4AH13 + C3AH6

La précipitation immédiate des aluminates bloquerait l’hydratation des autres constituants du clinker
et du C3S en particulier si on n’ajoutait pas le régulateur de prise qui est le gypse CaSO4.2H2O.
L’hydratation de C3A en présence de gypse donne naissance à une série de sulfoaluminates :

C3A + gypse -----› C3A.3CaSO4.32H2O + C3A.CaSO4.12H2O +C3A.13H2O

Le tri-sulfoaluminate (ou ettringite) très finement cristallisé recouvre les grains anhydres d’une couche
en diminuant la pénétration de l’eau. Cette ettringite se dissout et recristallise ensuite en aiguilles
prismatiques. Le monosulfoaluminate et l’aluminate hydraté C4AH13 se présentent en plaquettes
hexagonales. L’ettringite se présente sous la formule chimique :

[Ca3 (Al, Fe) (OH)6(H2O)12]2 (SO4)3.2H2O, souvent écrite C3A.3CSH32.

Aluminoferrite tétracalcique (C4AF) :

C4AF donne les mêmes hydrates que C3A, leur formule s’obtient par simple substitution de Al en Al,
Fe.

Page | 22
 PARTIE 1 :
ETUDE DE FAISABILITE

Page | 23
II. ETUDE DE FAISABILITE

II.1 Cadre juridique

La faisabilité juridique constitue un préalable à la faisabilité globale de notre projet. Elle permet à nos
investisseurs de se positionner par rapport aux possibilités juridiques qui leur sont offertes afin
d’investir dans un projet viable tout en sachant les formes juridiques de l’exploitation et saisir les
avantages et les limites juridiques de chacune d’elles.

Il est donc judicieux de présenter les différentes lois susceptibles d’affecter ce projet.

II.1.1 Textes législatifs et réglementaire relatifs au secteur cimentier [2].:

• Convention APC (Association Professionnelle des Cimentiers) conclue le 5 juillet 2008

entre l'APC et le Ministère de l'Environnement : il s’agit d’un partenariat pour l’élimination
des déchets plastiques l’arrangement relatif au co-processing/élimination des pneus usagers
et autres déchets dans les fours des cimenteries au Maroc)
• Arrêté n° 1447-08 fixant les valeurs limites spécifiques de rejet des industries de ciment.

II.1.2 Textes législatifs et réglementaires relatifs aux carrières [2] :

• Dahir n° 1-15-66 portant promulgation de la loi n° 27-13 relative aux carrières

• Circulaire de la Primature du 14 juin 2010 sur l’exploitation des carrières
• Modèle de cahier des charges relatif à l’exploitation des carrières
• Arrêté Viziriel réglementant l'emploi des explosifs dans les carrières et chantiers, modifié par
l'Arrêté Viziriel du 24 février 1940
• Dahir du 30 janvier 1954 relatif au contrôle des explosifs

II.1.3 Textes règlementaires nationaux applicables [2]. :

Le Dahir n° 1-03-60 du 12 mai 2003 portant promulgation de loi n° 12-03 relative aux études d’impact
sur l’environnement (B.O. n° 5118 du 19 juin 2003). Le gouvernement marocain a promulgué un
certain nombre de lois, actuellement en vigueur, qui intègrent des dispositions de protection et de mise
en valeur de l’environnement, parmi lesquelles on cite :

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 • La loi-cadre n° 99-12 portant Charte Nationale de l’Environnement et du Développement
Durable
• La loi n° 28-00 relative à la gestion des déchets solides et à leur élimination et ses décrets
d’application
• La loi n° 13-03 relative à la lutte contre la pollution de l’air, promulguée par dahir n°1-03- 61
du 10 Rabii I 1424 (12 mai 2003) et ses décrets d’application
• La loi 10-95 sur l’eau publiée au bulletin officiel le 20/09/1995 telle que modifiée et complétée
par la loi n° 19-98 et ses décrets d’application
• Dahir n° 1-69-170 (10 joumada I 1389 /25 juillet 1969) sur la défense et la restauration des sols
• Loi 13-09 relative aux énergies renouvelables et le décret n° 2-10-578 du 7 joumada I 1432 (11
avril 2011) pris pour l'application de cette relative aux énergies renouvelables

Sur le plan changement climatique, le Maroc s’est engagé dans une démarche volontaire et forte dans
la lutte contre le réchauffement climatique, dans le cadre d’une approche intégrée, participative et
responsable. Cette volonté politique trouve aujourd’hui sa place dans la Charte sur l’environnement
pour un développement durable, qui est issue d’un large processus de consultation.

Nous proposerons ainsi dans notre étude technique un procédé répondant aux exigences établies par
ces lois.

II.2 Les institutions concernées par le projet :

Les principales institutions concernées par le projet sont :

• Le Secrétariat d’Etat auprès du Ministre de l’Energie, des Mines et du Développement

Durable, chargée du Développement Durable : il occupe une position centrale dans
l'acceptabilité des projets et dans le contrôle de l'application des mesures y afférentes.
• L’Agence de Bassin Hydraulique (ABH) : La loi sur l’eau 10/95 a institué les Agences de
Bassin Hydraulique. La zone du projet dépend de l’ABH de Moulouya. Les ABH ont pour
mission d’évaluer, de planifier, de gérer, de protéger les ressources en eau et de délivrer les
autorisations et concessions relatives au Domaine Public Hydraulique (DPH) de leurs zones
d’action.
• Le Gouvernorat : dont dépend le site du projet, auprès duquel sera déposée la demande de
l'Enquête Publique de l'Étude d'Impact sur l'Environnement.
• La Commune Rurale : qui délivre le permis de construire

Page | 25
 • Le Ministère de l’équipement, des Transports, de la Logistique et de l’Eau : qui délivre les
autorisations d’établissement du projet (selon le Dahir de 1914), d’ouverture des pistes.
• Le Ministère de l’Aménagement du Territoire National, de l’Urbanisme, de l’Habitat et de la
Politique de la Ville : qui est chargé, à travers l'Agence Urbaine de vérifier la conformité du
projet avec les plans d'aménagement, y compris dans l'espace rural

II.3 Implantation de l’usine

L’étude de l’implantation de MARCIM est une étape fondamentale dans la réalisation du projet. Afin
de situer l’usine plusieurs facteurs ont été pris e compte (siège social des clients, proximité de la
matière première, présence d’un réseau routier…). L’élément de base dans une usine de production de
ciment Portland est le calcaire. Ainsi pour des raisons économiques liées au transport de la matière
première et à l’expédition du produit fini, il est préférable que nous situions l’usine à proximité d’un
gisement de calcaire tout en tenant compte de la disponibilité d’un réseau routier nécessaire pour
l’évacuation du ciment et assurer un bon service à la clientèle.

Le site de la cimenterie sera situé dans la commune rurale de Soualem à 30 km au sud de Casablanca,
la capitale économique du pays où se situe une large partie de notre clientèle cible. Elle s’étendra sur
une superficie de 49 hectares et périmètre de 2856.39m où il sera établi un site d’exploitation, un
bâtiment administratif, un laboratoire d’analyse…

L’usine est traversée par la route nationale RN1 et desservie par l'autoroute A5 reliant Casablanca à El
Jadida facilitant ainsi le trafic routier.

Figure 1: Localisation du site sur la carte du Maroc

Page | 26
 II.4 Disponibilité des ressources :

II.4.1 Ressources financières :

Ce projet sera financé par plusieurs actionnaires désirant investir dans le secteur cimentier. Également
un prêt bancaire sera envisagé en vue de mener à bien le projet. Dans ce sens nous définirons la
méthodologie et les différentes étapes afin de bénéficier d’un prêt bancaire conséquent.

II.4.1.1 Procédure d’obtention d’un prêt bancaire :

Afin de nous voir octroyé un crédit bancaire, le personnel bancaire nous demande de remplir un certain
nombre de critères :

• Création juridique d'une société (Statut, RC, ICE, IF...)

• L’élaboration d'une étude approfondie du projet (lancement, croissance, charges et les gains
estimés)
• Le dépôt du dossier complet de la société chez la banque.
• Contrat de bail ou certificat de propriété du local de la société ou du projet/usine...
• Un devis de toutes les charges/dépenses nécessaires pour le lancement du projet (calcul des
montants) ex : réaménagement, réparation, installation du matériel.
• L’ouverture d’un compte bancaire de la société avec un mouvement transactionnel.
• La demande du crédit (Intilaq al mokawil, credit tpe traditionnel...) [3].

II.4.1.2 Choix du statut juridique :

Marcim sera une société anonyme (SA). Ce choix se base sur le fait que :

• Le statut est adapté aux entreprises ayant un très grand nombre d’actionnaires.
• La SA apporte des garanties solides à faire valoir auprès des investisseurs et des banquiers, ce
qui constitue l’un de ses principaux avantages.
• Les actions peuvent être librement cédées
La S.A est soumise à l’impôt sur les sociétés.
• 10% si le bénéfice net <= 300.000 DH
• 20% si le bénéfice net est compris entre 300.001 à 1.000.000 DH
• 30% si le bénéfice net est compris entre 1.000.001 à 5.000.000 DH
Page | 27
 • 31% si le bénéfice net > 5.000.000 DH
• 37% pour les établissements de crédit et les compagnies d’assurance [4].

II.4.1.3 Modalité d’obtention du statut juridique :

Afin d’avoir le statut d’une société anonyme, nous allons :

• Présenter le siège social ainsi que la dénomination sociale

• Rédiger les statuts (par un cabinet juridique)

• Rédiger les autres documents (bulletin de souscription et de versement, PV du premier conseil

d’administration…)

• Transférer le capital dans un compte bancaire

• Enregistrer la société auprès des impôts et autres administrations

II.4.2 Ressources humaines

Ce projet intègre un nombre important d’acteurs différents, tant par leurs rôles et les fonctions qu’ils
tiendront au sein du projet que par les missions et les responsabilités qui leur seront confiées. Selon le
Haut-Commissariat au Plan (HCP) le Maroc enregistre un taux de chômage aux alentours de 11.8%.
Ainsi un projet d’une telle envergure sera l’occasion d’octroyer des emplois à cette jeune population
et intégrer les jeunes diplômés dans le monde professionnel.

Afin d’assurer une disponibilité des compétences et une bonne gestion du personnel, nous allons
travailler avec des sous-traitants à plusieurs axes du projet. Les sous-traitants seront :

Manpower : ils fourniront des compétences à courtes et moyenne durée et prendront en charge la
gestion administrative de ces personnes (branche, hygiène et sécurité).

Maroc process : ils fourniront des personnes qualifiées dans la branche procédée et prendront en charge
leur gestion

Afrocelec : ils interviendront dans la gestion du personnel à court terme dans le secteur électrique de
l’usine.

Exploitation des carrières du Sud (ECDS) : ils fourniront le calcaire à partir de la carrière de Bouskoura

Page | 28
 II.5 Evaluation des risques susceptibles d’entraver la réalisation du projet

Le projet de construction de MARCIM pourrait faire face à plusieurs aléas. Une analyse est faite et
récapitulé dans le tableau suivant :

Tableau 4: risques susceptibles d’entraver la réalisation du projet

Sources Exemple de problèmes qu’on peut

rencontrer

Les éléments politiques et économiques
du pays Maroc :
Inflation ;
Taux de change et stabilité de la monnaie ;
Stabilité politique et économique ;
Evolutions de la législation.
Pénuries de main d’œuvre ou autres
ressources ;

Erreurs ou omissions dans la définition

Les éléments liés aux obligations de technique du projet ;
l’ingénierie : - Erreurs ou omissions dans l’évaluation du
budget et des éléments de planning.

Ruptures de stocks des fournisseurs ;

Modifications de délais de livraison ou de
réalisation ;
Eléments liés à la défaillance des Faillites ;
fournisseurs et des sous-traitants : Incidents durant le transport ou durant le
montage et démarrage des matériels et
équipements.

Désastres naturels ;
Autres éléments difficilement prévisibles : Actes de guerre et de sabotage ;
Grèves

Page | 29
 PARTIE 2 :
ETUDE DU MARCHE

Page | 30
III. ETUDE DU MARCHE

III.1 Fiche technique de l’entreprise MARCIM :

Tableau 5: fiche technique de MARCIM

Dénomination sociale MARCIM

Secteur d’activité Matériaux de construction
Gamme de produits Ciments portland CPJ55
Dénomination sociale MARCIM
Objectif du projet Fabrication et commercialisation du ciment
Portland
Lieu d’implantation Had Soualem, Casablanca, Maroc
Capital

Identité visuelle

Tél +212537523422
Email MARCIM@gmail.com

III.2 La production mondiale du ciment portland :

La production mondiale de ciment Portland est passée de 1.7 milliard de tonnes en 2001, à 2.6 milliards
en 2006, 3.3 milliards en 2010 et 4.6 milliards de tonnes en 2015. Elle a donc doublé de 2001 à 2010.
L’Asie et l’Afrique sont les continents les plus responsables d’une telle expansion avec respectivement
134% et 92% d’augmentation du chiffre de production. De lourds investissements sont consentis dans
les pays asiatiques pour doubler ou même tripler les capacités de production. La consommation de
ciment Portland est étroitement liée à la situation économique du pays. Elle est fortement dépendante
de l’activité du secteur des bâtiments et travaux publics les ponts et autres infrastructures [5].

Page | 31
 III.3 La production nationale du ciment portland :

Figure 2: production nationale de ciments au Maroc

En 2020, les cimentiers bénéficient d’une forte croissance de la demande (+8,9% attendu en fin
d’année) après les effets de la pandémie. Mais au long terme cette croissance devrait s’abaisser à 2,2%
par an. La concurrence s’accentue entre les deux plus grands groupes nationaux.

La production de ciments étant estimé à 21 millions de tonnes par an au Maroc avec une croissance
annuelle de la demande estimé de 2,2%, nous pouvons estimer notre production pouvant satisfaire

Page | 32
cette croissance de la demande. La proportion du ciment portland est estimée à 46% par rapport à la
production totale de ciment [6].

Nous pouvons donc calculer la quantité supplémentaire demandée sur le marché :

21 millions*2,2%*46% = 212520 Tonnes par an de ciment Portland/an

III.4 Clients :

Tableau 6 liste des clients potentiels de MARCIM

Clients Ses services

Somagec La SOMAGEC a pour vocation la réalisation de prestations de services pour le
compte de maîtres d’ouvrages publics ou privés.
Travaux publics -entreprises (terrassements-entreprises, fondations,
consolidation de sols (travaux), assainissement, voirie, adduction (travaux
publics), travaux souterrains (entreprises de), travaux maritimes, fluviaux et
sous-marins, ouvrages d'art et d'équipement industriel : travaux)

Comasud Vente de matériaux de construction (y compris le ciment qu’ils vont acheter de

nous)
BETOMAR Exploitant de carrières - production et commercialisation de béton prêt à
l'emploi, sable et granulats
Ste Oudmine Marchand de matériaux de construction
SOLEIL DU Vente et fabrication matériaux de construction et marbre
SOUSS
LAHLOUMI(ETS) Marchand de matériaux de construction, marchand de quincaillerie
SOSAMAC Commerce et distribution de matériaux de construction - transport de
marchandises
OULAINE Commerce de matériaux de construction.
SITAMAR Commerce de matériaux de construction
AZROU matériaux Commerce de matériaux de construction.
ETS AFRA Commerce de gros de matériaux de construction
FRERES

Page | 33
 Le Comptoir Il est spécialisé dans la distribution de produits métallurgiques (ronds à béton,
métallurgique laminés marchands, tubes, aciers spéciaux), de la quincaillerie, du matériels et
marocain matériaux de construction, de l'outillage et des équipements électroménager.

III.5 Fournisseurs :

Tableau 7 : liste des fournisseurs de MARCIM

Matières premiers Fournisseurs Prix

Exploitation des carrières du
Calcaire
Sud (ECDS) situé à
Bouskoura
Cendre volante CEMC basée à Casablanca au 300 Dhs /tonne
Maroc
Les pouzzolanes Solostocks 135 Dh/sac de 20kg
Calcium sulfate dihydrate Solostocks 99.99 Dhs/27mg
Le gypse Solostocks 23 DH/ sac (sac =40 kg)
Le schiste Solostocks 600Dh/tonne
La fluorine Solostocks 2500Dh/18kg
Les matières de correction Solostocks 3000Dh/16kg

III.6 CONCURRENTS DIRECTS :

Le secteur cimentier marocain compte quatre entreprises qui exploitent un total de 13 usines et 7
stations de broyage, pouvant produire annuellement près de 23 millions de tonnes.

Page | 34
 Figure 3 : Répartition des sociétés de ciments sur le royaume

III.7 CONCURRENTS INDIRECTS :

Il existe des vitres résistantes d’Aquarium sous mer de VINCI Construction France, réalise en
conception-réalisation l’extension de Nausicaá, le Centre National de la Mer qui a ouvert en 1991 à
Boulogne-sur-Mer.

Page | 35
 III.8 MARKETING :

III.8.1 Analyse SWOT :

Analyse SWOT pour LafargeHolcim :

Tableau 8: Analyse SWOT pour LafargeHolcim

Forces Faiblesses
- la plus grande empreinte dans le secteur des -défis de la restructuration depuis la fusion de
matériaux de construction Lafarge et Holcim en 2015
-Position de leader dans les approches
commerciales durables
- avantage concurrentiel grâce aux actifs
incorporels sous forme de permis
réglementaires
-des cotes de crédit stables, un bilan et des
liquidités solides
Opportunités Menaces
-croissance robuste du marché mondial des - conflits politiques résultant de restructurations
matériaux de construction tirée par les ou de tensions géopolitiques
mégatendances -demande de ciment dépendante de la croissance
-demande accrue de solutions de construction économique et de la disponibilité du crédit
durables et de meilleures conditions de vie -risque de fluctuation des devises en raison de
-diversification agressive par des acquisitions l’empreinte mondiale
ciblées dans les secteurs d’activités

III.8.2 Analyse SWOT de MARCIM :

Tableau 9 : Analyse SWOT de MARCIM

Forces Faiblesses

Page | 36
 - produit parfaitement innovant
-produits de qualité et prix accessibles
-la puissance de travail en groupe
-Main d’œuvre disponible et bon marché
-Demande intérieur en croissance
Opportunités
-Meilleur climat des affaires
-Le marché intérieur important
-faible présence sur le WEB
- moindre capacité financière
-débutant en marché
-stocks limités
-Les coûts de transport de la matière première et
des produits finis occasionnés par la défaillance
des réseaux de distribution contribue à
l’augmentation des charges productives et des
coûts de distribution
Menaces
- Présence de plusieurs concurrents
- -demande de ciment dépendante de la croissance
économique et de la disponibilité du crédit

III.8.3 Le marketing mix et les politiques des 4P :

La réflexion sur le marketing mix et les politiques des 4P fournit un cadre permettant de faire en
sorte que cette analyse soit faite de la manière la plus complète possible.
La politique de produit (Product) :
Notre produit est innovant, déjà existant dans le marché mais avec un bon rapport qualité prix.

La politique de prix (Price) :

La politique de prix (de vente) doit être mise en place en prenant en compte un ensemble de contraintes
internes et externes.

Contraintes internes:

• Part de marché actuelle et part de marché visé,

• Coût de revient et objectif de rentabilité,
• Positionnement (luxe, premium, bon marché, etc.).

Contraintes externes:

• concurrence,

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 • Frais de transport et de distribution,
• Pouvoir d'achat des consommateurs cibles.

La politique de prix doit également prendre en compte les volumes (différences entre les prix au détail
et les prix de gros, rabais ou remises éventuelles) et les conditions de vente (délais de paiement,
pénalités en cas de retard de paiement ou au contraire rabais en cas de règlements au comptant).

La politique de distribution (place) :

On a choisi la distribution directe, littéralement "de nous au consommateur".
on vend directement, sans intermédiaire, aux clients.

La politique de communication (promotion) :

La politique de communication est sans aucun doute la politique à laquelle les créateurs d'entreprise
pensent le plus lorsqu'ils souhaitent mettre sur le marché un produit ou un service.

La communication est là encore un domaine assez vaste pour lequel il faudra prendre en compte
l'ensemble des possibilités offertes pour établir votre stratégie commerciale :

• Publicité
Promotion des ventes
• Marketing direct (flyers, emailing, télémarketing, etc.)
• Relations publiques
• Réseaux sociaux
• etc.

Page | 38
 PARTIE 3 :
ETUDE DU TECHNIQUE

Page | 39
IV. ETUDE TECHNIQUE

Le ciment Portland souhaité possède les compositions suivantes :

Tableau 10: Composition du ciment Portland MARCIM

% SiO2 %Al2O3 %Fe2O3 %CaO

CPJ55 23,73 5,6 3,12 67,51

Ajout 0,73 0,6 0 0,51

Les différents modules relatifs au clinker désiré est donnée dans le tableau ci-dessous :

Tableau 11: Module du clinker Portland MARCIM

LSF MS MAF

0,92318291 2,70588235 1,42857143

IV.1 Flow sheet du procédé

Figure 4: Flow-sheet du procédé

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 IV.2 Bilan de matière MARCIM

Concasseur :
Le concasseur est alimenté par un débit horaire de 45.66t/h dont 80% en calcaire et 20% en schiste.

Concasseur

Tableau 12: bilan de matière sur le concasseur

Concasseur

Entrée(t/h) Calcaire + schiste 45,66

Sortie (t/h) Calcaire + schiste 45,66

Broyeur cru :
Les particules de cru seront réduites en fines particules et entrainées par un débit d’air vers le filtre à
manche

Broyeur cru

Tableau 13: bilan de matière sur le broyeur

Broyeur

Entrée Cru (t/h) 45,66

Cru (m3/s) 0,00696504

Air tertiaire (m3/s) 63

Air d'aspiration (m3/s) 50

S(m3/s) Air + cru (m3/s) 113,006965

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Filtre à manche (filtre process) :
Le mélange air-cru sortant broyeur est acheminé dans les filtres à manche. Les fines particules seront
accrochées aux manches tandis que l’air est acheminé vers la sortie. Le décolmatage des filtres se fera
avec de l’air comprimé appelé air d’abattage

Filtre à manche

Tableau 14 : bilan de matière sur le filtre à manche

Filtre à manche (filtre process)

Entrée (m3/s) Air + cru 113,006965

Air de battage (m3/s) 150

Sortie Air (m3/s) 212,055

Cru (t/h) 44,9751

Silo de stockage :
Le cru sortant du filtre est acheminé dans un silo de stockage et stocké suivant une technique spécifique
d’homogénéisation. La fraction du cru stockée sera utilisée lorsqu’un des équipements précédents sera
en arrêt pour des raisons de maintenance.

Silo de stockage

Tableau 15: bilan de matière sur le silo de stockage

Silo de stockage

Entrée (t/h) Cru 44,9751

Quantité stockée (t/h) = 3% Cru 1,349253

Sortie Cru 43,625847

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Four rotatif :
La matière crue sortant prélevée au niveau du silo de stockage est acheminée directement dans le four.
La cuisson s’effectue dans un four rotatif utilisant comme combustible du fuel gazeux et de l’air
comme comburant. A la sortie du four, il se produit du clinker chaud (élément de base dans la
production du ciment portland), des poussières et des fumées de combustion.

Four rotatif

Tableau 16 : bilan de matière sur le four

Four

Entrée Cru (t/h) 43,625847

Fuel (m3/h) 9.19701

Air (m3/h) 5

Sorties Clinker chaud 42,1983137

Poussières (t/h) 0.081

Gaz de fumée (m3/h) 10.57

Refroidisseur :
Le clinker produit dans le four à une température de 1450℃ est refroidi rapidement dans un
refroidisseur à grille équipé de ventilateurs soufflant de l’air frais. Il est alors ramené à une température
de 100℃. Le refroidisseur est équipé de 3 orifices de sortie d’air à savoir :
• Air secondaire : réutilisé pour sécher la matière (par production de vapeur d’eau) entrant dans
le broyeur cru
• Air secondaire : réutilisé pour le séchage de matière entrant dans le broyeur ciment
• Air exhaure : surplus d’air

Refroidisseur

Tableau 17 : Bilan de matière sur le refroidisseur

Refroidisseur

Entrée Clinker chaud (t/h) 42,3983137

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 Air frais soufflé (m3/s) 180

Sortie Clinker refroidi (t/h) 41,9828102

Air secondaire (m3/s) 63

Air tertiaire (m3/s) 27

Air exhaure (m3/s) 90

Broyeur ciment :
Le clinker refroidit rentre dans un broyeur ciment où il sera broyé avec teneurs bien précises de gypses
et de cendres volants afin de donner au ciment les caractéristiques spécifiques (résistance et prise
rapide au contact avec l’eau.

Broyeur ciment

Tableau 18 : Bilan de matière sur le broyeur ciment

Broyeur ciment

Entrées Clinker refroidi (77,5%) (t/h) 41,9828102

Gypse (2,5%) (t/h) 1,3542842

Cendres volantes (20%) (t/h) 10,8342736

Air chaud (air tertiaire recyclé m3/s) 27

Sortie Ciment (100%) 54,171368

Air de sortie (m3/s) 27

IV.3 Conception

IV.3.1 Atelier de broyage de cru :

IV.3.1.1 Dimensionnement du concasseur

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Enchainement d’opérations qui délivrent des particules de dimensions inférieures au centimètre. Pour
chaque opération, l’appareil correspond peut-être défini à partir des paramètres suivants :

❖ La capacité d’admission qui fixe les dimensions des plus gros blocs admissibles ;
❖ Le rapport optimal de réduction, établi à partir du rapport des dimensions de la maille carrées des
cribles à travers lesquels passent 80% des produits à l’entrée de l’appareil et 80% des produits de
sortie de l’appareil.
Pour pouvoir estimer les diamètres à l’entrée et à la sortie de notre concasseur, faut d’abord déterminer
le type de concasseur à utiliser. Donc pour bien choisir il faut savoir que :

❖ Le concasseur giratoire pèse deux fois plus le concasseur à mâchoires ;

❖ Le concasseur à mâchoires coute deux trois plus cher qu’un concasseur giratoire ;
❖ La maintenance, la lubrification, et l’usure par tonne d’un concasseur giratoire est moindre
qu’un concasseur à mâchoires ;
MARCIM, se dispose d’un concasseur giratoire dont les dimensionnements sont les suivants :

Dimensionnement du concasseur giratoire

La caractérisation de ce type de concasseur est basée sur :

❖ L’ouverture d’admission A x B ;
❖ Le diamètre à la base de la tête de concassage ∅ ;
❖ L’ouverture de décharge S ;
❖ Le nombre de girations par seconde de la tête de concassage ;
❖ Le nombre de tours de l’arbre moteur ;
❖ L’excentricité de l’arbre ;
❖ La puissance ;

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 Figure 5 : Dimensions caractéristiques d’un concasseur giratoire.

Le tableau ci-après, donne des valeurs moyennes de caractéristiques extraites des notices des
constructeur. Les capacités annoncées peuvent varier de ± 25%.

Les travails qui figurent dans ces tableaux sont les puissances maximales requises. Cependant, pour
une application particulière, il est bon de déterminer le travail à partir de la formule de BOND
modifiée [7] :

100 0.5 100 0.5

𝑊 = 𝑊𝑖 [ ( ) −( ) ]
𝑆 𝐷𝐴

2
𝐷𝐴 : Dimension comprise entre (0.5A) et ( 3 A) en (𝜇𝑚) ;

S : Ouverture de décharge (𝜇𝑚) ;

𝑊𝑖 : indication de la concassabilité du matériau (kWh/sht) ;

𝑊 : Travail de BOND (kWh/sht) ;

La formule de BOND simplifiée est donnée par [7] :

1 1
𝑊 = 10 𝑊𝑖 [ − ]
√𝑑80 √𝐷80

𝑑80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passe 80% du produit concassé (m) ;

Page | 46
𝐷80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passé 80% du produit non concassé (avant
concassage) (m) ;

Pour l’indice de broyabilité du mélange calcaire et schiste, il est donné par la valeur suivante :
12kWh/shT (Avec 1shT = 0.91T) [8].

La valeur du diamètre de la grande roche à l’entrée du concasseur est de : D = 30’’

Pour s’assurer que l’ouverture de concasseur est capable de l’admission des roches de taille pareille, il
faut utiliser un coefficient de sécurité de l’ordre de 0,95, donc on aura un diamètre maximal à l’entrée
du concasseur égale à [7] :

𝐷 30
= = 31.578 ≈ 32"
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑓 𝑑𝑒 𝑠é𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é 0.95

Dans le tableau ci-après, on fait le choix d’une ouverture d’admission supérieure à 32’’ ;

Tableau 19 : Dimensions des concasseurs modèles des fournisseurs. [TI A 5 070 – 7]

CONCASSEUR GIRATOIRE
Ouverture Puissance du Capacité maximale (T/h) Masse de
d'admission A x moteur (kW) Ouverture de décharge concasseur
B 4" 5" 6" 7" 8" 9" 11" (T)
30 x 60 147 455 585 63
42 x 70 220 780 950 109
48 x 80 294 1575 1940 215
54 x 90 397 1940 2525 410
60 x 102,5 588 3350 4215 450

Il y’a quatre ouvertures possible, pour mieux limiter le choix on détermine le 𝑑80 ;

Le rapport de réduction pour un concasseur giratoire est le suivant [7]:

𝐷80
4≤ ≤8
𝑑80

𝐷
Le rapport qu’on va utiliser c’est la moyenne de cette fourchette [7]: 𝑑80 = 6
80

Donc 𝑑80 = 4.5’’ ;

Page | 47
Les ouvertures de décharge compatibles avec nos calculs sont à partir de 5’’, et pour faire le choix
final, il est légitime de calculer la puissance réelle par la formule suivante, et comparer cette dernière
avec celle donnée dans le tableau [7] :

𝑃 = 𝑄. 𝑊

Avec :

P : puissance réelle (calculée) du moteur (kW) ;

Q : Débit d’alimentation de concasseur (T/h) ;

W : Travail de BOND (kWh/T) ;

D’après notre bilan de matière, la quantité de matière concassée est donnée dans le tableau suivant :

.
Tableau 20 Tonnage de matière première

Tonnage (matière première)

T/an 400000
T/mois 33333,33333
Le concasseur travaille 48h par mois
T/h 694,4444444

Donc :

Tableau 21 Calcul de puissance.

Wi (mélange cru)
12
(kWh/shT)
W (kWh/shT) 0,210038
W (kWh/T) 0,230811
Débit (T/h) 694,4444
Puissance (kW) 160,29

Pour finaliser le choix, on va calculer le pourcentage d’utilisation de puissance 160,29

220
= 73%, on trouve

que le meilleur choix c'est le concasseur 42 x 70, mais avec quelle ouverture de décharge, c’est le
calcul de pourcentage de débit qui va nous orienter vers le choix final, le % est égale à : 694.44
780
= 89%,

donc le concasseur MARCIM dispose des caractéristiques suivantes :

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 Tableau 22 Caractéristiques du concasseur MARCIM.

Type Giratoire
Ouverture d'admission
42 x 70
AxB
Ouverture de décharge S 5"
Débit d'alimentation
694,44
(T/h)
Puissance (kW) 160,29
Masse (T) 109

IV.3.1.2 Dimensionnement du broyeur cru

Le broyage est une des opérations utilisées au niveau de la fragmentation des minerais. Ce procédé
consiste à une réduction des grains des minerais en état fin par émiettement.

On distingue, selon la classification existante, trois types de broyage [7] :

• Broyage grossier dont la dimension des produits ainsi obtenus est comprise entre 0,5 mm à 3 m ;
• Broyage moyen allant de 0,2 mm à 0,5 mm ;
• Broyage fin en dessous de 0,1 mm et même émietté (poudre), c’est le broyage opté par MARCIM.
Différents broyeurs sont envisagés :

❖ Broyeur à barre ;
❖ Broyeur à boulets ;
❖ Broyeur à galet ;
❖ Auto-broyeur.
Mais généralement dans le domaine de cimenterie, le broyeur à boulets est le plus utilisé.

De par ses caractéristiques, le broyeur à boulets est constitué par un corps métallique tubulaire.

A l'intérieur du tambour, il existe de charge qu'on appelle les corps broyant qui sont composés par des
boulets métalliques sphériques ayant un diamètre bien déterminé et à une dureté relativement
supérieure à celle des minerais à broyer et les minerais.

Page | 49
 Figure 6Schéma de broyeur à boulets

Notons que le nombre des boulets est déterminé arbitrairement en fonction de quelques paramètres.
De plus, l'ensemble tourne autour d'un axe parallèle à celui du cylindre à l'aide d'un moteur
d'entraînement.

Détermination de la longueur et diamètre de broyeur

Le temps de broyage ou temps de séjours égal à 5h, et la masse volumique du mélange cru est obtenue
par la formule suivante :

𝜌𝐶𝑟𝑢 = 20%𝜌𝑆𝑐ℎ𝑖𝑠𝑡𝑒 + 80%𝜌𝐶𝑎𝑙𝑐𝑎𝑖𝑟𝑒

𝜌𝐶𝑟𝑢 = 20%. 2960 + 80%. 2500

𝜌𝐶𝑟𝑢 = 2592 𝑘𝑔/𝑚3

Le débit volumique qui entre au broyeur est donc égal à :

𝑄𝑚 45.66 × 103
𝑄𝑣 = =
𝜌𝐶𝑟𝑢 2592

𝑄𝑣 = 17.6 𝑚3 /ℎ

Alors le volume de broyeur utile est [7]:

𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 𝑄𝑣 × 𝑡𝑠

𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 17.6 × 5

Page | 50
 𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 88 𝑚3

Le volume réel de réacteur est 4/3 du volume utile qu’on a calculé, donc le volume réel est donné
par [7]:

4
𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = × 𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒
3

4
𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = × 88
3

𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = 117.33𝑚3

Les dimensions d’un broyeur à boulets commercialisé est donné par : L=2 x D, en outre la forme
cylindrique du broyeur exige le diamètre donné par la formule suivante [7]:

3 𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙
𝐷=√
2𝜋

3 117.33
𝐷=√ = 2.653𝑚
2𝜋

Donc :

𝐿 = 2𝐷 = 2 × 2.653 = 5.3𝑚

Détermination de la vitesse de rotation critique du broyeur

La vitesse de rotation pratique des broyeurs à corps broyant libres est un paramètre important, aussi
bien pour la détermination de la puissance du moteur à installer que pour l’usure des corps broyant et
du blindage. Cette vitesse est une fraction 𝑓de la vitesse critique, cette dernière est choisie de telle
façon d’avoir la vitesse de chute de masse des corps broyant sur la charge maximale tout en entraînant
une énergie cinétique optimale de ces corps, elle est donnée par la formule suivante [7] :

42,3
𝑁𝑐 =
√𝐷

Avec :

𝑁𝑐 : Vitesse critique de rotation de broyeur en (tr/min) ;

D : Diamètre du broyeur (diamètre intérieur de la virole blindée) en (m) ;

Page | 51
Donc :

42,3
𝑁𝑐 = = 25.9699 ≈ 26𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
√2.653

Détermination de la vitesse de rotation pratique du broyeur

La vitesse de la chute du boulet à un point d’impact a une efficacité maximale, lorsque la vitesse de
rotation représente 𝑓 = 75% de la vitesse critique [7]:

𝑁𝑃 = 0,75 × 𝑁𝑐

Alors :

𝑁𝑃 = 0,75 × 26

𝑁𝑃 = 19.5𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛

Détermination du taux de remplissage du broyeur

Le taux de remplissage 𝜏 est défini comme le volume de la charge en boulets par rapport au volume
total du broyeur. Pourque les boulets effectuassent une performance maximale, chaque taux de
remplissage est lié à une vitesse de rotation par la formule de RAZUMOV suivante [7] :

8
𝑁𝑃 = × (5𝜏 + 2)
√𝐷

Donc :

1 𝑁𝑃 × √𝐷
𝜏= ×( − 2)
5 8

D’où :

1 19.5 × √2.653
𝜏= ×( − 2) = 0.394 ≈ 40%
5 8

Détermination du travail de broyeur à vide

C’est l’énergie nécessaire pour l’entrainement en rotation le broyeur vide, elle est donnée par la
formule suivante [7] :

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 𝐷0,3 × (3,2 − 3𝜏) × 𝑓 × (1 − )+𝑍
2(9−10𝑓)
Page | 52
Avec :

𝑊𝑏 : Travail consommé par le broyeur à boulets vide en (kWh/shT) ;

𝐷: Diamètre de broyeur en (m) ;

𝜏: Taux de remplissage en (%) ;

𝑓: Fraction de la vitesse critique (75%) ;

𝑍 : Facteur tenant compte de la taille des boulets pour les broyeurs de diamètre d’interblindage >3.3m,
déterminé par la formule [7] :

(𝐵 − 12,5 × 𝐷)
𝑍 = 1,102 × [ ]
50,8

Avec B : Diamètre des boulets en (m) ;

Comme observé, le diamètre de notre broyeur est inférieur à 3.3m, donc le facteur 𝑍 dans notre cas est
négligeable.

Donc la puissance devient [7] :

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 𝐷0,3 × (3,2 − 3𝜏) × 𝑓 × (1 − )
2(9−10𝑓)

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 2.6530,3 × (3,2 − 3 × 0.4) × 0.75 × (1 − )
2(9−10×0.75)

𝑊𝑏 = 9.46 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Cette énergie est corrigée par un facteur multiplicatif selon le procédé utilisé :

Tableau 23: Facteurs de correction de travail du broyeur à boulets.

Voie de broyage Voie humide Voie sèche Blindage pas neuf

Facteur de correction 1,16 1,08 1,6

Dès le début, nous avons fixé le choix du procédé de production par voie sèche, donc la puissance
après correction devient [7] :

𝑊𝐶 = 𝑊𝑏 × 1.08

𝑊𝐶 = 9.46 × 1.08 = 10.22 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Page | 53
Avec :

𝑊𝐶 : Travail corrigé consommée par le broyeur à boulets vide en (kWh) ;

Détermination du travail de fragmentation

C’est l’énergie nécessaire pour assurer la fragmentation de la matière crue, elle est donnée par la
formule de BOND suivante [7] :

1 1
W = 10 × 𝑊𝑖 × ( − )
√𝑑80 √𝐷80

Avec :

W : Travail de BOND en kWh/shT ;

𝑊𝑖 : indication de la broyabilité du matériau (kWh/shT) ;

𝑑80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passe 80% du produit broyé (m) ;

𝐷80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passé 80% du produit non broyé (avant
broyage) (m) ;

Généralement, le 𝑊𝑖 de la matière crue est égal à : 12 kWh/shT ;

Et puisque le 𝑑80 de concassage est le 𝐷80 de broyage, donc 𝐷80 = 4.5" = 0.1143𝑚 ;

La farine crue (Cru après broyage), a une granulométrie d’un ordre < 200𝜇m, pour faire le calcul nous
allons prendre la valeur de 𝑑80 = 50𝜇𝑚 ;

Le travail sera donc [7] :

1 1
W = 10 × 12 × ( − )
√200 √114300

W = 8.13 kWh/shT

Alors l’énergie nécessaire en termes de travail à l’opération de broyage, est la somme de travail de
broyeur à vide et celui nécessaire à la fragmentation, donc le travail total est donné par [7] :

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊 + 𝑊𝐶

D’où :

Page | 54
 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.13 + 10.22 = 18.35 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Détermination de la puissance de rotation

C’est la puissance P nécessaire à la rotation du broyeur, tenant en compte son travail comme énergie
et le débit d’alimentation en (T/h), elle est donnée par la formule suivante :

𝑃 = 𝑄𝑚 × 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

18.35
𝑃 = 45.66 × = 910.72 𝑘𝑊
0.91

IV.3.1.3 Filtre à manche

Méthodologie de dimensionnement : Nous allons calculer à partir du bilan de matière le débit

volumique global des gaz chargés. La vitesse de filtration étant connue nous pouvons déduire la surface
filtrante globale et par conséquent calculer le nombre de filtre à utiliser.
Les paramètres de calcul sont consignés dans le tableau suivant :

Tableau 24 : Paramètres de dimensionnement du filtre à manche

Air tertiaire (m3/s) 63

Air d'aspiration provenant du broyeur (m3/s) 50
Masse volumique air (kg/m3) 1,292
Masse volumique cru (kg/m3) 1821
Débit d'air volumique(m3/s) 113
Débit cru en massique (Kg/s) 12,68333333
Débit cru volumique en (m3/s) 0,006965038
Débit volumique d'air (m3/s) 113
Débit volumique d'air + cru (m3/s) 113,006965

Calcul de la surface filtrante :

𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑖𝑟 + 𝑐𝑟𝑢
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 =
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

Page | 55
 Intervalle de vitesse réglementée pour un secouage pneumatique
Vmax (m/s) 0,025
Vmin (m/s) 0,05
Diamètre des pores de filtres (µm) 20
Diamètre des particules en (µm) (97%) 50
Ainsi on a :
𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑖𝑟 + 𝑐𝑟𝑢 113.006
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 = = = 4520.27 𝑚2
𝑉𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 0.025
Dimensions des maches à utiliser à utiliser :

Longueur filtre (m) 6,5

Diamètre filtre (m) 0,22
On peut donc calculer la surface filtrante de chaque manche qui correspond à la surface latérale :
𝐷𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒 0.22
𝑆𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒/𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒 = 2 ∗ 𝜋 ∗ ∗ 𝐿 = 2 ∗ 3.14 ∗ ∗ 6.5 = 4.4902 𝑚2
2 2
Chaque manche possède une surface filtrante de 4.49m2. On peut donc aisément calculer le nombre
de manche nécessaire :
𝑆𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 4520.27
𝑁𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒 = = = 1006.698 𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒𝑠
𝑆𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒/𝑚𝑎𝑛𝑐ℎ𝑒 4.4902

Pour filtrer l’air chargé, nous installeront 1007 manches facilement changeables en cas de défaillance
Méthode de décolmatage : décolmatage pneumatique
Un injecteur envoie de courtes impulsions d'air comprimé, à 4 ou 6 bars, dans les manches. Dans un
premier temps un effet sonique décolle la poussière en surface et un deuxième effet contre-courant est
créé par l'air induit lors de l'injection.

IV.3.2 Atelier de cuisson :

IV.3.2.1 Four de cuisson

Méthodologie adoptée :
La méthode de calcul proposée s’effectue en deux temps :
• Dans un premier temps, on effectue une première évaluation du diamètre du four, à partir de la
production souhaitée (P1) en utilisant la loi de transport de la matière à l’intérieur d’un tube
rotatif, incliné ;

Page | 56
 • Dans un second temps, le rapprochement de la capacité d’échange thermique et des besoins
d’énergie nécessaires à la clinkérisation et le calcul des composants du four.

Type de four : Four court à voie sèche DS-X

Description du four :
Le four est un tube en appui sur des stations de roulement (deux, trois, ... huit) ayant une inclinaison
de l’ordre de 3,5 % par rapport à l’horizontale et tournant à des vitesses de rotation comprises entre
1,8 et 3,5 tr/min. Les fours dans les petites installations reposent sur 2 appuis avec un rapport L/D =
11 et les grands fours sur 3 appuis avec un rapport L/D = 14. [9]

Figure 7 : description du four

De l’intérieur vers l’extérieur du four on a la matière destinée à la cuisson, la virole, le briquetage de

protection et le bandage. A la partie inférieure du four se situe des galets entrainés par des moteurs
électromécaniques permettant d’assurer la rotation su four.

Figure 8 : Description du four

Page | 57
Détermination du diamètre du four :
Il a été démontré la relation suivante donnant la production (Kg/h) du four [9] :

𝑃 = 148. 𝑛. 𝐷𝑖3 . ψ𝜌𝐴 . 𝑡𝑎𝑛𝛽

Avec :

𝑃 : production en kg/h

𝑛 : vitesse de rotation (tr/min)

Di (m) : diamètre intérieur du briquetage
Ψ (%) : coefficient de remplissage

𝜌𝐴 : masse volumique en (kg/m3)

𝑠𝑖𝑛𝜗
𝛽 : défini par 𝑡𝑎𝑛𝛽 = 𝑠𝑖𝑛𝛾

𝜗 : l’inclinaison du four

𝛾 : l’angle du talus de matière.

Afin de déterminer le diamètre du four, nous exploiteront l’abaque suivant correspondant aux deux
grandes familles de four utilisées dans la cimenterie :
(DS-X-PC) : correspondant aux grandes unités de production avec une vitesse de rotation de 3.5 tr/min
(DS-X) : correspondant aux petites unités de production avec une vitesse de rotation de 1.8 tr/min
L’abaque est tracé pour des valeur de taux de remplissage de 6,7 et 8%. Nous situerons notre
production journalière afin de déterminer le diamètre du four [9] :.

Production annuelle (t/an) 474541,184

Production journalière (t/j) 1300,112833
Production horaire (t/h) 54,17136803

Connaissant notre débit de production, nous allons modéliser cette équation par un programme
Matlab nous permettant de déterminer avec précision le diamètre du four.
Programme Matlab :
% Ce programme permet d'effectuer le dimensionnement d'un four rotatif
% utilisé en cimenterie en tenant compte de plusieurs paramètres%
clc;
clear;
D=[3:0.01:6];
ksi=[0.06,0.07,0.08,0.09];
n=[1.8 3.5];
ro=input('donner la masse volumique du cru en kg/m3');

Page | 58
alpha=input('donner le pourcentage d''inclinaison du four en % egale a 3.5 par
defaut');
gamma=input('donner l''angle du talus de la matière egale à 10 par defaut');
color=['r','b' 'g' 'm' 'y' 'r'];
for i=1:length(ksi)
for k=1:length(n)
for j=1:length(D)
P(j)=148*n(k)*(D(j)^3)*ksi(i)*ro*(sin(alpha)/tan(gamma));
Pr(j)=(P(j)*24)/(1000);
end
plot(D,Pr,color(i))
hold on
end
end
grid on
line([3 6],[1300 1300])
line([3.6418 3.6418],[0 10000])
xlabel('diamètre du four en m')
ylabel('production en t/j')
title('courbes de dimensionnement du four rotatif')
axis([3 6 500 10000])
gtext('vitesse=1.8m/s')
gtext('ksi=6%')
gtext('ksi=7%')
gtext('ksi=8%')
gtext('ksi=9%')
gtext('vitesse=3.5m/s')
gtext('ksi=6%')
gtext('ksi=7%')
gtext('ksi=8%')
gtext('ksi=9%')

Exécution du programme :

Figure 9 Abaque de détermination du diamètre du four

Page | 59
Notre débit de production étant estimé à 1300t/j, il nous faut travailler avec un four de type DS-X.
Pour un taux de remplissage de 6% on a un diamètre interne de 3.642m.

𝐷𝑖 = 3.642𝑚

Calcul de la longueur du four :

La longueur du four est estimée selon la relation L/D prédéfinie pour le four à 2 appuies [9] :
𝐿
= 11
𝐷𝑖
D’où :

𝐿 = 11 ∗ 𝐷𝑖 = 11 ∗ 3.642 = 40.062𝑚
Calcul de la capacité d’échange thermique :
La capacité d’échange thermique entre les fumées et la matière dans la zone du four où ont lieu les
réactions de décarbonatation est donnée par la relation [9] :

𝑄𝑚 = 𝛼. 𝑆. ∆𝑇

Avec :

𝛼 : coefficient d’échange en (kJ/m2.h.°C) [9]

𝛼 = 87. 𝐷𝑖 + 58.5
S : surface intérieure du briquetage pour la zone de décarbonatation en (m2)
∆T : écart de température moyen entre fumée et matière. (°C)
Dans la zone de décarbonatation, l’énergie thermique échangée permet à la fois :

• De compenser les pertes 𝑄𝑝 par les parois ;

• De fournir la chaleur 𝑄𝑑 nécessaire aux réactions de décarbonatation
Application :

𝛼 = 87. 𝐷𝑖 + 58.5 = 87 ∗ 3.642 + 58.5 = 375.354 kJ/m2. h. °C

Calcul de la surface intérieure du briquetage :
𝐷𝑖 3.642
𝑆 =2∗𝜋∗ ∗ 𝐿 = 2 ∗ 3.14 ∗ ∗ 40.062 = 458.144𝑚2
2 2
∆𝑇 : 500°C pour la décarbonatation
Ainsi la quantité de chaleur échangée lors de ma décarbonatation est de :

𝑄𝑚 = 𝛼. 𝑆. ∆𝑇 = 375.354 ∗ 458.144 ∗ 500 = 8.59. 106 𝑘𝑗/ℎ

Calcul des pertes par les parois :
Les pertes par les parois (en kJ/kg de clinker) sont évaluées d’après la formule suivante [9] :

Page | 60
 1
𝑄𝑝 = 𝑆𝑣 . 𝑞𝑠𝑝
𝑃
Avec :
P : production du four en (kg/h de clinker)
Sv : surface de la virole du four (c’est-à-dire surface extérieure du briquetage) en (m2)

𝑞𝑠𝑝 : coefficient d’échange en (kJ/m2.h) : 16 720 kJ/h. m2

Le diamètre de la virole ou diamètre externe de briquetage est [9] :

𝐷𝑣 = 𝐷𝑖 + 𝑒𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒
Avec une épaisseur de brique de 6.5cm

𝐷𝑣 = 3.642 + 0.065 = 3.707 𝑚

Surface de la virole :
𝐷𝑣 3.707
𝑆𝑣 = 2 ∗ 𝜋 ∗ ∗ 𝐿 = 2 ∗ 3.14 ∗ ∗ 40.062 = 466.32𝑚2
2 2
On peut donc calculer les pertes au niveau de la paroi :
1 1
𝑄𝑝 = 𝑆𝑣 . 𝑞𝑠𝑝 = 466.32 ∗ 16720 ∗ = 1439.42 𝑘𝑗/𝑗
𝑃 5416.66
Ainsi les pertes au niveau des parois seront de 1439.42 kj/h négligeables par rapport à la chaleur
échangée.
Calcul de la puissance
Méthode 1 :
La puissance P absorbée par le four est la somme des puissances nécessaires pour vaincre les différents
éléments résistants :

• La charge à mettre en mouvement (P1) ;

• Les forces de frottement entre galets et palier (P2) ;
• Les forces liées au contact entre galets et bandages (P3).
On a donc [9] :

𝑃 = 𝑃1 + 𝑃2 + 𝑃3

Une approche théorique permet d’évaluer ces puissances, avec les formules suivantes.
P1 représente 85 % de la puissance totale. On a [9] :

𝑃1 = 86.4 ∗ 𝐷𝑖 ∗ (𝑠𝑖𝑛θ)3 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛 ∗ 𝑐
Avec :

θ : 1/2 angle de talus de matière vu du centre du four,

Page | 61
𝑛 : vitesse de rotation en (tr/min),

𝑐 : coefficient dont la valeur est fonction de l’angle de talus naturel, (c = 0,76.10-3)

𝐷𝑖 et 𝐿 sont respectivement le diamètre et la longueur du four

Les puissances P2 et P3 sont la somme des puissances partielles calculées pour chaque appui [9] :
𝑄𝑓 𝐷𝑏 + 𝐷𝑝
𝑃2 = 0.58 ∗ 10−4 ∗ ∗𝑛∗𝑓
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑔

𝑄𝑓 𝐷𝑏 + 𝐷𝑝
𝑃3 = 0.57 ∗ 10−8 ∗ ∗𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑔

Avec

𝑄𝑓 : poids du four rotatif pour chaque appui,

𝛼 : défini figure en général 30 degrés

𝐷𝑏 : (m) diamètre du bandage,

𝐷𝑔 : (m) diamètre du galet,

𝐷𝑝 (m) diamètre du palier,

𝑓 : coefficient de frottement dont la valeur dépend du type de palier (f = 0,02 pour un palier lisse
lubrifié à l’huile, f = 0,06 pour un palier lisse lubrifié à la graisse, f = 0,01 pour un palier à roulement
à billes).
D’où :
𝑄𝑓 𝐷𝑏 + 𝐷𝑝 𝑄𝑓 𝐷𝑏 + 𝐷𝑝
𝑃 = 86.4 ∗ 𝐷𝑖 ∗ (𝑠𝑖𝑛θ)3 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛 ∗ 𝑐 + 0.58 ∗ 10−4 ∗ ∗ 𝑛 ∗ 𝑓 + 0.57 ∗ 10−8 ∗ ∗𝑛
𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑔 𝑐𝑜𝑠𝛼 𝐷𝑔

Méthode 2 :
Une formule simplifiée pour la puissance absorbée a été proposée sous forme d’une corrélation
correspondant aux fours rotatifs à 2 appuis utilisé en cimenterie. Elle est fonction des dimensions du
four [9]:

𝑃 = 16.7 ∗ 10−2 𝐷𝑖2 𝐿

Avec :

𝑃 : la puissance absorbée en kw

Nous pouvons calculer la puissance absorbée par le four :

𝑃 = 16.7 ∗ 10−2 𝐷𝑖2 𝐿 = 16.7 ∗ 10−2 ∗ 3.6422 ∗ 40.062 = 88.74 𝐾𝑤

Méthode 3 :

Page | 62
Il est également possible de déterminer la puissance absorbée par le four à partir de l’abaque de
P=f(Di) :

Figure 10 : Abaque de détermination de la puissance absorbée

Calcul du débit de fuel nécessaire :

Une tonne de clinker nécessite 60kg de fuel, connaissant notre production annuelle, nous pouvons
estimer la consommation annuelle en fuel lourd :

𝑄𝑓𝑢𝑒𝑙 = 𝑄𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 ∗ 0.06 = 400000 ∗ 0.06 = 24000𝑡/𝑎𝑛

𝑄𝑓𝑢𝑒𝑙 : quantité de fuel consommée en t/an

𝑄𝑐𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 : quantité de clinker produite annuellement

Bilan thermique du four :

Le bilan énergétique du four est établi suivant l’équation suivante :

∑ 𝑚𝑒 ℎ(𝑇, 𝑃)𝑒 = ∑ 𝑚𝑠 ℎ(𝑇, 𝑃)𝑠 + ∑ 𝑄𝑝

Avec :

Page | 63
 𝑇2
𝑓
ℎ(𝑇, 𝑃) = ℎ0 + ∫ 𝐶𝑝 ∆𝑇
𝑇1

𝑚𝑓 ℎ𝑓 + 𝑚𝑐 ℎ𝑐 + 𝑚𝑎 ℎ𝑎 = 𝑚𝑐𝑙 ℎ𝑐𝑙 + 𝑚𝐺 ℎ𝐺 + 𝑚𝑝 ℎ𝑝 + 𝑄𝑝

Avec :
𝑚𝑓 : masse de farine crue
𝑚𝑐 : masse de combustible

𝑚𝑎 : masse d’air

𝑚𝑐𝑙 : masse de clinker

𝑚𝐺 : masse des gaz de fumée

𝑚𝑝 : masse de poussières

ℎ : enthalpie massique en 𝑗. 𝑘𝑔−1

𝐶𝑝 : chaleur massique 𝑗. 𝑘𝑔−1 𝑘 −1

𝑓
ℎ0 : enthalpie spécifique de formation en 𝑗. 𝑘𝑔−1

𝑄𝑝 : pertes en J

IV.3.2.2 Refroidisseur de clinker

Choix du refroidisseur
Les refroidisseurs utilisé en industrie cimentière sont

• Refroidisseur à grille
• Refroidisseur rotatif
• Refroidisseur à ballonnet
Néanmoins le plus utilisé est le refroidisseur à grille en raison de son efficacité. La figure suivante
illustre la répartition l’utilisation des refroidisseurs précités dans le monde
Type de refroidisseur : refroidisseur conventionnel à grille GPAG

Description du refroidisseur :
Le refroidissement s’effectuant selon le principe d’un échangeur à courants croisés, le refroidisseur à
grilles est constitué de deux enceintes séparées horizontalement par un ou plusieurs plans de grilles.
Le corps du refroidisseur au-dessus des plans de grilles est entièrement protégé par un revêtement
réfractaire.

Page | 64
Des ventilateurs extérieurs alimentent les caissons situés en dessous de la grille ; l’air de
refroidissement est alors réparti et insufflé à travers les plaques de grilles.
Le refroidisseur est équipé d’un concasseur intégré permettant de réduire la taille du clinker.

Figure 11 Description du refroidisseur

Calcul du refroidisseur :
Pour caractériser les différentes plaques de grilles proposées, on utilise les grandeurs suivantes [10] :

𝑉𝑠2 ∗ 𝛾
∆𝑃 = (1)
2
𝑄
𝑉𝑠 = (2)
𝑆𝑝

𝑄
𝑉𝐸 = = 𝑑 (3)
𝑆𝑔

𝑉𝑠 𝑆𝑔
= (4)
𝑉𝐸 𝑆𝑝

𝑆𝑔 : surface des barres de la plaque de grille en (m2);

𝑆𝑝 : surface réelle de passage de l’air (m2);

∆𝑃 : perte de charge de la plaque de grille (Pa) ;

𝑄 : débit d’air soufflé par plaque de grille (Nm3/s);

𝑉𝐸 : vitesse d’air sous la plaque (m/s);

𝑉𝑠 : vitesse d’air à la sortie des orifices de la plaque (m/s);

𝛾 : masse volumique de l’air (= 1,293 kg/Nm3).

𝑑 : La densité de soufflage

Page | 65
Nous calculerons

Les valeurs suivantes sont observées pour des plaques de grilles conventionnelles :

𝑆𝑔
𝑉𝑠 = 18𝑚/𝑠, = 0.1, 𝑑 = 1.8𝑚/𝑠, et 𝑆𝑔 = 100m2
𝑆𝑝

Calcul de la surface réelle de passage d’air [10] :

𝑆𝑔
= 0.1
𝑆𝑝

𝑆𝑝 = 0.1 ∗ 100 = 10𝑚2

Calcul de la perte de charge [10] :

On calculera la perte de charge avec l’équation (1) :

𝑉𝑠2 ∗ 𝛾 182 ∗ 1.293

∆𝑃 = = = 209 𝑃𝑎
2 2

Calcul du débit d’air soufflé [10] :

Il est calculé à partir de l’équation (2) :

𝑄
𝑉𝑠 = (2)
𝑆𝑝

𝑄 = 𝑉𝑠 ∗ 𝑆𝑝 = 18 ∗ 10 = 180𝑚3/𝑠

Il sera soufflé alors un débit de 180m3/s par plaque de grille.

Description du concasseur intégré :
Il s’agit d’un concasseur à marteaux. Il est installé à la sortie du refroidisseur après la grille de décharge
évacuant directement les fines particules. L’arbre du rotor du concasseur peut être refroidi soit par
ventilation forcée.

Page | 66
 Figure 12 concasseur à marteau CPAG

Description du ventilateur intégré :

Au fur et à mesure de l’avancement du clinker, les besoins en air soufflé évoluent en volume et en
pression. Pour permettre cette évolution de manière aussi continue que possible, on réalise un
compartimentage sous les plans de grille à l’aide de cloisons transversales. Chaque compartiment est
alimenté en air par un ventilateur dont les caractéristiques (débit, hauteur manométrique) sont
déterminées par le choix de la surface du compartiment, de la densité de soufflage et la hauteur de
couche.

Compartiment 1 Compartiment 2 Compartiment3 … Compartiment n

Il sera donc installé un nombre de ventilateur correspondant au compartimentage effectué.

Détermination du nombre de ventilateur et compartimentage :

La qualité constante du ciment repose sur un débit gazeux de précision, ainsi que sur une vitesse et un
contrôle précis de vos ventilateurs. Nous allons utiliser des ventilateurs de type TECHNOPAL
spécifiques avec un débit d’air maximal de 200000m3/h soit 55.55m3/s.

Page | 67
 Figure 13 ventilateur de refroidissement

Calcul du nombre de ventilateur [10] :

𝑄 180
𝑁= = = 3.24 = 4 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑖𝑙𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠
𝑄𝑢 55.55

𝑁 : nombre de ventilateurs à utiliser

𝑄 : débit d’air à souffler

𝑄𝑢 : débit d’air fournit par chaque ventilateur

Nous aurons ainsi 4 compartiments constitués chacun d’un ventilateur chacun de types
TECHNOPAL.

IV.3.3 Atelier de broyage de clinker :

IV.3.3.1 Dimensionnement du broyeur de clinker

A la fin de la cuisson, le clinker se présente sous forme de grains d’un diamètre compris entre 5 et 40
mm environ.

L’atelier du broyage ciment est alimenté en clinker, gypse, et cendres volantes. Le clinker et les ajouts,
qui sont des matériaux grossiers par rapport à la granulométrie du ciment, sont introduits au niveau du
broyeur à boulets pour subir des efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment qui est
d’une finesse inférieure à 40 microns.

Page | 68
 Détermination de la longueur et diamètre de broyeur

Le temps de broyage ou temps de séjours égal à 3h, et la masse volumique du mélange clinker et ajouts
est obtenue par la formule suivante [7] :

𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = 77.5%𝜌𝐶𝑙𝑖𝑛𝑘𝑒𝑟 + 20%𝜌𝐶𝑒𝑛𝑑𝑟𝑒𝑠 + 2.5%𝜌𝑔𝑦𝑝𝑠𝑒

𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = 77.5% × 1050 + 20% × 2600 + 2.5% × 950

𝜌𝑚é𝑙𝑎𝑛𝑔𝑒 = 1357.5 𝑘𝑔/𝑚3

Le débit volumique qui entre au broyeur est donc égal à :

𝑄𝑚 54.17 × 103
𝑄𝑣 = =
𝜌𝐶𝑟𝑢 1357.5

𝑄𝑣 = 39.9 𝑚3 /ℎ

Alors le volume de broyeur utile est [7] :

𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 𝑄𝑣 × 𝑡𝑠

𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 39.9 × 3

𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒 = 119.7 𝑚3

Le volume réel de réacteur est 4/3 du volume utile qu’on a calculé, donc le volume réel est donné par
[7] :

4
𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = × 𝑉𝑏,𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒
3

4
𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = × 119.7
3

𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙 = 159.6 𝑚3

Les dimensions d’un broyeur à boulets commercialisé est donné par : L=2 x D, en outre la forme
cylindrique du broyeur exige le diamètre donné par la formule suivante [7] :

3 𝑉𝑏,𝑟é𝑒𝑙
𝐷=√
2𝜋

Page | 69
 3 159.6
𝐷=√ = 2.94𝑚
2𝜋

Donc :

𝐿 = 2𝐷 = 2 × 2.94 = 5.88𝑚

Détermination de la vitesse de rotation critique du broyeur

La vitesse de rotation pratique des broyeurs à corps broyants libres est un paramètre important, aussi
bien pour la détermination de la puissance du moteur à installer que pour l’usure des corps broyants et
du blindage. Cette vitesse est une fraction 𝑓de la vitesse critique, cette dernière est choisie de telle
façon d’avoir la vitesse de chute de masse des corps broyants sur la charge maximale tout en entraînent
une énergie cinétique optimale de ces corps, elle est donnée par la formule suivante [7] :

42,3
𝑁𝑐 =
√𝐷

Avec :

𝑁𝑐 : Vitesse critique de rotation de broyeur en (tr/min) ;

D : Diamètre du broyeur (diamètre intérieur de la virole blindée) en (m) ;

Donc :

42,3
𝑁𝑐 = = 24.669 ≈ 24.7𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
√2.94

Détermination de la vitesse de rotation pratique du broyeur

La vitesse de la chute du boulet à un point d’impact a une efficacité maximale, lorsque la vitesse de
rotation représente 𝑓 = 75% de la vitesse critique [7] :

𝑁𝑃 = 0,75 × 𝑁𝑐

Alors :

𝑁𝑃 = 0,75 × 24.7

𝑁𝑃 = 18.5 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛

Détermination du taux de remplissage du broyeur

Page | 70
Le taux de remplissage 𝜏 est défini comme le volume de la charge en boulets par rapport au volume
total du broyeur. Pourque les boulets effectuassent une performance maximale, chaque taux de
remplissage est lié à une vitesse de rotation par la formule de RAZUMOV suivante [7] :

8
𝑁𝑃 = × (5𝜏 + 2)
√𝐷

Donc :

1 𝑁𝑃 × √𝐷
𝜏= ×( − 2)
5 8

D’où :

1 18.5 × √2.94
𝜏= ×( − 2) = 0.393 ≈ 39.3%
5 8

Détermination du travail de broyeur à vide

C’est l’énergie nécessaire pour l’entrainement en rotation le broyeur vide, elle est donnée par la
formule suivante [7]:

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 𝐷0,3 × (3,2 − 3𝜏) × 𝑓 × (1 − )+𝑍
2(9−10𝑓)

Avec :

𝑊𝑏 : Travail consommé par le broyeur à boulets vide en (kWh/shT) ;

𝐷: Diamètre de broyeur en (m) ;

𝜏: Taux de remplissage en (%) ;

𝑓: Fraction de la vitesse critique (75%) ;

𝑍 : Facteur tenant compte de la taille des boulets pour les broyeurs de diamètre d’interblindage >3.3m,
déterminé par la formule [7] :

(𝐵 − 12,5 × 𝐷)
𝑍 = 1,102 × [ ]
50,8

Avec B : Diamètre des boulets en (m) ;

Comme observé, le diamètre de notre broyeur est inférieur à 3.3m, donc le facteur 𝑍 dans notre cas est
négligeable.
Page | 71
Donc la puissance devient [7] :

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 𝐷0,3 × (3,2 − 3𝜏) × 𝑓 × (1 − )
2(9−10𝑓)

0,1
𝑊𝑏 = 4,879 × 2.940,3 × (3,2 − 3 × 0.393) × 0.75 × (1 − )
2(9−10×0.75)

𝑊𝑏 = 9.86 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Cette énergie est corrigée par un facteur multiplicatif selon le procédé utilisé :

Tableau 25 Facteurs de correction de travail du broyeur à boulets

Voie de broyage Voie humide Voie sèche Blindage pas neuf

Facteur de correction 1,16 1,08 1,6

Dès le début, nous avons fixé le choix du procédé de production par voie sèche, donc la puissance
après correction devient [7] :

𝑊𝐶 = 𝑊𝑏 × 1.08

𝑊𝐶 = 9.86 × 1.08 = 10.65 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Avec :

𝑊𝐶 : Travail corrigé consommée par le broyeur à boulets vide en (kWh) ;

Détermination du travail de fragmentation

C’est l’énergie nécessaire pour assurer la fragmentation de la matière crue, elle est donnée par la
formule de BOND suivante [7] :

1 1
W = 10 × 𝑊𝑖 × ( − )
√𝑑80 √𝐷80

Avec :

W : Travail de BOND en kWh/shT ;

𝑊𝑖 : indication de la broyabilité du matériau (kWh/shT) ;

𝑑80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passe 80% du produit broyé (m) ;

Page | 72
𝐷80 : est la dimension de la maille du tamis à travers lequel passé 80% du produit non broyé (avant
broyage) (m) ;

Généralement, le 𝑊𝑖 de la matière crue est la même que celle du mélange à broyer, car généralement
nous négligeons les 𝑊𝑖 des ajouts lorsque le % de Clinker est dominant, il est égal à : 12 kWh/shT ;

L’alimentation prend en considération que la granulométrie du Clinker, même si les ajouts y ont
presque la même, donc 𝐷80 = 22.5𝑚𝑚 = 22500𝜇m ;

La ciment Portland (mélange après broyage), a une granulométrie d’un ordre < 40𝜇m, pour faire le
calcul nous allons prendre la valeur de 𝑑80 = 30𝜇𝑚 ;

Le travail sera donc :

1 1
W = 10 × 12 × ( − )
√30 √22500

W = 21.11 kWh/shT

Alors l’énergie nécessaire en termes de travail à l’opération de broyage, est la somme de travail de
broyeur à vide et celui nécessaire à la fragmentation, donc le travail total est donné par :

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑊 + 𝑊𝐶

D’où :

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 21.11 + 10.65 = 31.76 𝑘𝑊ℎ/𝑠ℎ𝑇

Détermination de la puissance de rotation

C’est la puissance P nécessaire à la rotation du broyeur, tenant en compte son travail comme énergie
et le débit d’alimentation en (T/h), elle est donnée par la formule suivante :

𝑃 = 𝑄𝑚 × 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

31.76
𝑃 = 54.17 × = 1890.59 𝑘𝑊
0.91

IV.3.3.2 Silos de stockage

Le stockage des matières premières est assuré par des silos métalliques de capacités respectives de
2200 tonnes pour le calcaire, 1200 tonnes pour le gypse et 800 tonnes pour les cendres volantes. Le
ciment est stocké dans deux silos de 1 000 tonnes chacun.

Page | 73
 PARTIE 4 :
ETUDE FINANCIERE

Page | 74
V. ETUDE FINANCIERE

V.1 Les besoins et les ressources en financement

Les besoins et les ressources en financement sont consignés dans le tableau ci-dessous
Tableau 26: Les besoins et les ressources en financement

Tableau des Besoins

Besoin Ressources
Désignation Montant Bailleur Montant
Frais 10000000 Capitale 288230714,2
d'établissement
Achat Terrain 245000000 Crédit 1200000
Bancaire
Constructions 5000000
Aménagement 15000000
Matériels 13430714,23
Fonds de 1000000
roulement
Σ 289430714,2 Σ 289430714,2

V.2 Calcul du chiffre d’affaires :

Le chiffre d’affaires est calculé en multipliant le prix de la tonne de ciment par la quantité de ciment
vendu, les valeurs sont renseignées dans le tableau suivant :

Tableau 27: Chiffre d'affaires

Chiffre d'affaires (CA)

Années A A1 A2 A3 A4 A5
0
Nb Articles (tonnes) 0 250000 255500 261121 266865,662 272736,707
Prix Unitaire (Dhs) 0 1100 1100 1100 1100 1100
CA (Dhs) 0 275000000 281050000 287233100 293552228,2 300010377

Calcul des charges

V.3 Ressources humaines

Le personnel et leurs charges sont calculées dans ce tableau ci-dessous sur une durée de 5 ans
Tableau 28: Charges ressources humaines

Ressources Humaines

Page | 75
 A0 A1 A2 A3 A4 A5
Nb Salaire Nb Salaire Nb Salaire Nb Salaire Nb Salaire Nb Salaire
Directeur 1 25000 1 15000 1 15000 1 15000 1 15000 1 15000

Secrétaire 1 6000 1 6000 1 6000 2 6000 2 6000 2 6000

Techniciens 20 4500 20 4500 20 4500 20 4500 30 4500 30 4500
Ingénieurs 8 10000 8 9000 9 9000 9 9000 10 9000 10 9000
Agents de 2 2500 2 2500 2 2500 2 2500 2 2500 2 2500
sécurité
Ménage 5 2500 5 2500 5 2500 8 2500 8 2500 8 2500
Σ 2622000 2406000 2514000 2676000 3324000 3324000

V.4 Frais de consommation :

Les frais de consommation concernent toutes les frais liés à la production et le service de vente
Tableau 29: Frais de consommation

Frais de consomation
Années A0 A1 A2 A3 A4 A5
élé/eau/Tél 0 8250000 8431500 8616993 8806566,85 9000311,32
Assurances 0 4125000 4215750 4308496,5 4403283,42 4500155,66
Pub 20000 20000 20000 15000 10000 10000
Réception 20000 20000 15000 15000 15000 20000
MP 170223090 173967998 177795294 181706790 185704340 189789835
Σ 170263090 186382998 190477544 194662280 198939190 203320302
Σ+10% 187289399 205021298 209525298 214128508 218833109 223652332

V.5 Les intérêts

Le calcul des intérêts bancaires est donné dans le tableau suivant
Tableau 30: les intérêts

Frais Financiers
Années A0 A1 A2 A3 A4 A5
CB/nbre d’années 0 0 120000 120000 120000 120000
Frais Financiers (intérêts) 60000 60000 54000 48000 42000 36000

V.6 Amortissement

Page | 76
 Chaque équipement est amorti suivant une période bien spécifique
Tableau 31: Amortissement

Amortissements
Années A0 A1 A2 A3 A4 A5
Terrain 0 0 0 0 0 0
Construction 0 250000 250000 250000 250000 250000
Aménagement 0 2142857,1 2142857,1 2142857,1 2142857,1 2142857,1
Fonds de 0 142857,1 142857,1 142857,1 142857,1 142857,1
roulement
Matériel 0 1918673,5 1918673,5 1918673,5 1918673,5 1918673,5
Σ 0 4454387,7 4454387,7 4454387,7 4454387,7 4454387,7

V.7 Comptes d’exploitations prévisionnels

Il est établit sur une durée de 5 consigné dans le tableau ci-dessous

Tableau 32: Comptes d'exploitation prévisionnel

(DH) Compte d'exploitation prévisionnel

Années A0 A1 A2 A3 A4 A5
C.A 0 275000000 281050000 287233100 293552228 300010377
Charge personnel 218500 218500 200500 209500 209500 223000
Charge 187289399 205021298 209525298,3 214128508 218833109 223652332
consommable
Frais financiers 60000 60000 54000 48000 42000 36000

Charges 187567899 205299798 209779798,3 214386008 219084609 223911332

d'exploitations
Marge brut - 69700202,2 71270201,67 72847092,1 74467619,1 76099044,8
187567899
Amortissement 0 4454387,75 4454387,747 4454387,75 4454387,75 4454387,75
MB après - 65245814,5 66815813,92 68392704,4 70013231,4 71644657
amortissement 187567899
I.S 0 0 0 0 0 0
Marge brute - 65245814,5 66815813,92 68392704,4 70013231,4 71644657
après impôts 187567899
Cash-Flow - 69700202,2 71270201,67 72847092,1 74467619,1 76099044,8
187567899
CF cumulé - - - 26249597 100717216 176816261
187567899 117867697 46597495,11

Page | 77
 PARTIE 5 :
ETUDE D’IMPACT
ENVIRONNEMENTALE

Page | 78
VI. ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL

Dans le cadre du développement du secteur des matériaux de construction, la société MARCIM, a

décidé de construire une nouvelle cimenterie dont la capacité de production est de l’ordre de 480000
tonnes de ciment par an.

La présente étude constitue le résumé de l’Étude d’Impact Environnemental et Social (ÉIES) du projet
de cimenterie de MARCIM. Cette étude est constituée par les phases suivantes :

VI.1 Phase 1 : Prise de connaissance de projet

Description du projet :

MARCIM, est une société anonyme spécialisée dans la fabrication du ciment Portland CPJ55, le site
de cette dernière est situé à Had Soualem, est une municipalité marocaine de la province de Berrechid,
dans la région Casablanca-Settat.

Emplacement :

L’usine MARCIM est localisée à Had Soualem, à 30 km au sud de Casablanca, la capitale économique
du pays, et à 10 km de l'océan Atlantique. Elle est traversée par la route nationale 1 (A1) et desservie
par l'autoroute A5 reliant Casablanca à El Jadida. L’usine a comme superficie égale à 49 Hectare et de
périmètre 2856.39m.

Figure 14 Localisation de la zone d’étude

Page | 79
 .

Figure 15 Caractéristiques de la zone d’étude

VI.2 Phase 2 : Cadre juridique et institutionnel

Cadre juridique :

Les cadres législatif et juridique marocains se caractérisent par un nombre important de textes, dont
les premiers remontent à l’année 1914. Ces textes ont pour principe de base :

❖ La protection de la propriété privée et du patrimoine de l’état, en vue de la protection de la

salubrité publique ;
❖ Le maintien de la qualité du produit emprunté, qui devrait être restitué dans son état initial.
❖ Le Maroc a élaboré une politique environnementale visant à préserver les écosystèmes et à
promouvoir un développement durable. Elle repose sur ce qui suit :
❖ La protection et la gestion durable des ressources en eau ;
❖ La protection et la gestion durable des ressources en sol ;
❖ La protection de l’air et la promotion des énergies renouvelables ;
❖ La protection et la gestion durable des milieux naturels, particulièrement les forêts, les oasis et
le littoral ;
❖ La prévention des catastrophes naturelles et risques technologiques majeurs ;
❖ L’amélioration de l’environnement urbain et préurbain ;

Page | 80
 ❖ La gestion et la communication environnementale.
En effet, ladite politique a pour objectifs de :

✓ Garantir la mise au point d’un arsenal législatif et réglementaire de protection et d’aménagement

de l’environnement harmonisant les exigences de protection de l’environnement et ceux du
développement socio-économique ;
✓ Mener à bien l’unité légale de l’ensemble des textes environnementaux existants, ainsi que leur
intégration indéfrisable ;
✓ Veiller à la synchronisation de la législation environnementale nationale à l’égard de la
réglementation internationale en matière d’environnement.
Le renforcement du cadre juridique et réglementaire relatif à l’environnement a représenté le souci
majeur des hauts responsables du pays. En effet au sujet de la protection de l’environnement, de
nouvelles lois ont été promulguées, ce qui a permis de mieux préciser le cadre général de protection
de l’environnement au Maroc et de renforcer, d’une manière significative, l’arsenal juridique en
matière de protection des écosystèmes. Les différentes lois sont les suivantes :

❖ La loi 11-03 sur la protection et la mise en valeur de l’environnement promulguée le 12 mai 2003;
❖ La loi 12-03 sur les Etudes d’Impact sur l’Environnement et ses décrets d’application promulguée
le 12 mai 2003 ;
❖ Le décret n° 2-04-564 du 04 novembre 2008, fixant les modalités d’organisation et de déroulement
de l’enquête publique relative aux projets soumis aux études d’impact sur l’environnement ;
❖ Le décret n°2-04-563 du 04 Novembre 2008 relatif aux attributions et au fonctionnement du comité
national et des comités régionaux des études d’impact sur l’environnement ;
❖ La loi 13-03 relative à la lutte contre la pollution de l’air et son décret d’application promulguée le
19 juin 2003 ;
❖ La loi 28-00 du 22 novembre 2006, relative à la gestion des déchets solides et à leur élimination et
ses décrets d’application ;
❖ La loi 10-95 du 16 Août 1995, sur l’eau publiée au bulletin officiel le 20/09/1995 et ses textes
d’application.
Cadre institutionnel :

La gestion et la protection de l’environnement impliquent de nombreuses institutions marocaines. Le

Secrétariat d’État auprès du ministre de l’Énergie, des mines et du développement durable, chargée du
développement durable est l’institution principale de coordination. Les procédures de gestion de
l’environnement entre les différentes institutions sont en cours de mise en œuvre.

Page | 81
Les attributions officielles du secrétariat concernent la coordination, la surveillance et le contrôle ainsi
que la mise en place d’un cadre juridique et institutionnel en matière de protection de l’environnement.
Centralisé jusqu’à présent, des services extérieurs sont en cours de mise en place dans les principales
régions à travers notamment les inspecteurs régionaux de l’aménagement du territoire et de
l’environnement.

Les administrations centrales les plus concernées par la protection de l’environnement relèvent
essentiellement des institutions ministérielles suivantes :

❖ Le Ministère de l’Énergie des Mines et du développement durable

❖ Secrétariat d’État auprès du ministre de l’Énergie, des mines et du développement durable,
chargée du développement durable ;
❖ Le Ministère de l’Intérieur, Direction des collectivités locales ;
❖ Le Ministère de l’Aménagement du territoire national, de l’Urbanisme, de l’Habitat et
de la Politique de la ville ;
❖ Le Haut-Commissariat aux Eaux et Forêts et à la Lutte contre la Désertification ;
❖ Le Ministère de l’Équipement, du Transport, de la Logistique et de l’Eau ;
❖ Le Ministère de la Santé, etc.

VI.3 Phase 3 : Description de l’état de référence

Had Soualem est une des municipalités de la province de Berrechid, ce qui va nous orienter vers la
description par milieu de cette province.

La province de Berrechid a été créée par démembrement de la province de Settat en 2009. Située dans
un carrefour reliant le nord et le sud du Maroc dans la plaine de Chaouia. Elle est limitée au nord par
la région du Grand Casablanca, la province de Settat au Sud, la province d’El Jadida à l’Ouest et celle
de Benslimane à l’Est, elle s’étend sur une superficie d’environ 2530 km2, ce qui représente 13% de
la superficie régionale.

Milieu physiologique

Contexte géologique :

L’évolution géologique de la plaine de Berrechid est marquée à la fin du tertiaire par les mouvements
tectoniques du pliocène qui ont engendré le soulèvement du plateau de Settat et par conséquent,
l’individualisation de la plaine de Berrechid.

Page | 82
L’ensemble de la plaine de Berrechid se présente en surface comme une fosse de subsidence, limité au
Sud par les calcaires marneux du crétacé, et ailleurs par des formations primaires (schistes et
quartzites). La quasi-totalité de cette plaine est recouverte par des limons argileux rouges quaternaires.
Les terrains de remplissage sont des formations gréseuses du pliocène représentant l’aquifère qui
repose sur une formation de base constituée des marno-calcaires cénomanien, argiles rouges infra-
cénomanien, limitée au Nord par des basaltes triasique.

Le bassin est endoréique et n’a aucun exutoire vers la mer. L’alimentation naturelle de ce bassin se fait
par infiltration des eaux de pluie et des cours d’eau arrivant du Sud et disparaissant sous la plaine.

Figure 16 Situation géographique de la plaine de Berrechid

Page | 83
 Figure 17 Carte géologique de la plaine de Berrechid

Contexte hydrogéologique :

Le réseau hydraulique de la plaine de Berrechid est très peu développé, bien que de nombreux petits
oueds drainent le plateau de Ben Ahmed-Settat et convergent vers le centre de la plaine.

La surface piézométrique de la nappe de Berrechid subit des fluctuations annuelles et interannuelles

en fonction des apports, des prélèvements, de la profondeur de la nappe, ainsi que de la structure faillée
du réservoir.

Le niveau piézométrique diminue de façon régulière du Sud-Est vers le Nord- Ouest. Le sens de
l’écoulement est Sud Est vers Nord-Ouest dans le Sud de la plaine et pratiquement Sud-Nord au Nord
de la plaine. L’alimentation de la nappe est assurée par plusieurs types d’apports, essentiellement les
infiltrations de la pluie efficace et des eaux de ruissellement en provenance du plateau de Settat, les
abouchements souterrains du plateau vers la plaine et les retours des eaux d’irrigation qui sont estimés
à 20 % des prélèvements agricoles. Les sorties sont constituées par les prélèvements dans la nappe qui
sont destinés à l’irrigation et à l’alimentation en eau potable et industrielle (AEPI), et par le drainage
souterrain de la nappe vers la Chaouia côtière et vers l’oued Mellah.

Climat et précipitation :

À Berrechid, les étés sont courts, très chaud, aride et dégagé et les hivers sont frisquet et partiellement
nuageux. Au cours de l'année, la température varie généralement de 6 °C à 32 °C et est rarement
inférieure à 2 °C ou supérieure à 38 °C.

Page | 84
 ❖ Température :
La saison très chaude dure 2,8 mois, du 26 juin au 20 septembre, avec une température quotidienne
moyenne maximale supérieure à 29 °C. Le mois le plus chaud de l'année à Berrechid est août, avec
une température moyenne maximale de 31 °C et minimale de 19 °C.

La saison fraîche dure 3,4 mois, du 25 novembre au 6 mars, avec une température quotidienne
moyenne maximale inférieure à 20 °C. Le mois le plus froid de l'année à Berrechid est janvier, avec
une température moyenne minimale de 6 °C et maximale de 18 °C.

❖ Précipitation :
Le jour de précipitation est un jour au cours duquel on observe une accumulation d'eau ou mesurée en
eau d'au moins 1 millimètre. La probabilité de jours de précipitation à Berrechid varie au cours de
l'année.

La saison connaissant le plus de précipitation dure 6,6 mois, du 12 octobre au 1 mai, avec une
probabilité de précipitation quotidienne supérieure à 11 %. Le mois ayant le plus grand nombre de
jours de précipitation à Berrechid est novembre, avec une moyenne de 5,9 jours ayant au moins 1
millimètre de précipitation.

La saison la plus sèche dure 5,4 mois, du 1 mai au 12 octobre. Le moins ayant le moins de jours de
précipitation à Berrechid est juillet, avec une moyenne de 0,4 jour ayant au moins 1 millimètre de
précipitation.

❖ Pluie :
La période pluvieuse de l'année dure 7,6 mois, du 27 septembre au 15 mai, avec une chute de pluie
d'au moins 13 millimètres sur une période glissante de 31 jours. Le mois le plus pluvieux à Berrechid
est novembre, avec une chute de pluie moyenne de 60 millimètres.

La période sèche de l'année dure 4,4 mois, du 15 mai au 27 septembre. Le mois le moins pluvieux à
Berrechid est juillet, avec une chute de pluie moyenne de 1 millimètre.

❖ Humidité
Berrechid connaît des variations saisonnières modérées en ce qui concerne l'humidité :

La période la plus lourde de l'année dure 3,3 mois, du 26 juin au 4 octobre, avec une sensation de
lourdeur, oppressante ou étouffante au moins 7 % du temps. Le mois ayant le plus grand nombre de
jours lourds à Berrechid est août, avec 8,5 jours lourds ou plus accablants.

Le mois ayant le moins de jours lourds à Berrechid est janvier, avec 0,0 jour lourds ou plus accablants.

Page | 85
 Figure 18 Taux d’humidité mensuel de Berrechid.

❖ Vent :
La vitesse horaire moyenne du vent à Berrechid connaît une variation saisonnière modérée au cours
de l'année :

La période la plus venteuse de l'année dure 5,2 mois, du 24 mars au 31 août, avec des vitesses de vent
moyennes supérieures à 14,3 kilomètres par heure. Le mois le plus venteux de l'année à Berrechid est
juillet, avec une vitesse horaire moyenne du vent de 15,3 kilomètres par heure.

La période la plus calme de l'année dure 6,8 mois, du 31 août au 24 mars. Le mois le plus calme de
l'année à Berrechid est janvier, avec une vitesse horaire moyenne du vent de 13,3 kilomètres par heure.

Contexte topographique :

Les coordonnées géographiques pour Berrechid sont 33,266° de latitude, -7,588° de longitude et 220
m d'altitude.

La topographie dans les 3 kilomètres entourant Berrechid est essentiellement plate, avec une variation
de l'altitude de 25 mètres maximum et une altitude moyenne au-dessus du niveau de la mer de 217
mètres. Dans les 16 kilomètres, la topographie est essentiellement plate (100 mètres). Dans les 80
kilomètres, légères variations de l'altitude uniquement (910 mètres).

La région dans un rayon de 3 kilomètres de Berrechid est couverte par des terres cultivées (49 %) et
des surfaces artificielles (38 %), dans un rayon de 16 kilomètres par des terres cultivées (75 %) et dans
un rayon de 80 kilomètres par des terres cultivées (53 %) et de l'eau (23 %).[11]

Page | 86
 Milieu biologique

Flore :

La colonisation des terres cultivables par l’agriculture, qui exerce une forte pression sur le milieu
naturel accentuée par les conditions climatiques de plus en plus difficiles ont abouti à la destruction
dans leur quasi-totalité des couverts végétaux naturels. En effet, la végétation ligneuse naturelle est
pratiquement inexistante.

Faune :

La détérioration totale du milieu floristique et l’absence de cours d’eau permanent ont réduit très
Sensiblement les populations de la faune. Seuls quelques oiseaux (passereaux, aigrettes, faucons et
autres rapaces) ont été repérés. [12] :

Milieu humain

Répartition de la population :

La région de Casablanca Settat concentre 20,3% de la population nationale, et n’occupe que 2,7% de
la superficie nationale, ce qui explique la densité assez élevée de de la population de la région par
rapport au niveau national, soit respectivement 352,8 et 47,6 habitants/Km2.

La répartition intra régionale de la population assure que de la préfecture de Casablanca concentre à

elle seule près de 49% de la population régionale, suivie de loin la province d’El Jadida avec 11,5%.

Page | 87
Figure 19: Evolution du poids de la population des provinces et préfectures dans l’ensemble de la population
de la région (En %).

Activités socio-économiques :

La population active de la région, âgée de 15 ans et plus, est estimée à plus de 2,5 millions de personnes
en 2016, soit 21,5% de la population active nationale. Près de 64,4 % de cette population réside en
milieu urbain.

Concernant la création des nouveaux emplois, le secteur des services constitue également le principal
pourvoyeur des nouveaux emplois en 2016 avec près de 27 000 postes de travail, soit 70,8% du total
des emplois crées dans le même secteur au niveau national. De sa part, le secteur « Bâtiments et travaux
publics » a contribué avec près de 6 200 nouveaux emplois. En revanche, les secteurs de «l’industrie»
et « l’agriculture, forêt et pêche » ont perdu respectivement près de 21 000 et 15 000 emplois entre
2015 et 2016 [13].

VI.4 Phase 4 : Analyses des impacts du projet

Les effets engendrés par la construction et l’exploitation de l’usine MARCIM, peuvent avoir différents
impacts positifs ou négatifs sur l’environnement.

Les effets peuvent être décrits de différentes façons :

Page | 88
Effets directs/indirects : les effets directs sont ceux qui sont directement attribuables aux travaux et
aménagement projetés. Les effets indirects sont ceux qui résultent d’autres interventions induites par
la réalisation du projet ;

Effets temporaires/permanents : Les effets peuvent être distingués par leur durée. Les effets
temporaires sont liés normalement à la phase de réalisation du projet tandis que les effets permanents
sont plus durables dans le temps et sont liés à la cicatrisation plus ou moins bien réussie du site ;

Effets réductibles : Les effets réductibles sont ceux qui peuvent, grâce à des dispositions appropriées,
être limités dans l’espace et dans le temps ;

Effets réversibles/irréversibles : les effets d’un aménagement peuvent être irréversibles, du fait d’une
transformation lourde ou de conséquences pouvant s’étendre très loin dans le temps ;

Les effets bruts sont ceux qui existeraient si aucune mesure compensatoire n'était prise.

Les impacts positifs

Le projet de la cimenterie MARCIM, engendrera des bénéfices économiques directs et indirects en

particulier pour le développement de la Région et de la municipalité par la disponibilité du produit et
la création de grosses industries.

Concernant les taxes, le projet de la cimenterie aura des contributions annuelles significatives au titre
des taxes de patente et d’édilité dont une partie devrait revenir à la municipalité de Had Soualem.

Le recrutement de la main d’œuvre locale assurera une source de revenus grâce à des emplois directs,
indirects et induits créant une dynamisation de l’activité économique locale. Le fonctionnement de
l’usine favorisera, à travers les revenus des travailleurs, une activation de l’économie locale. Il pourrait
également soutenir les petits métiers (électricité, plomberie, chaudronnerie, etc.) par l’intégration de
leurs services en leur faisant appel. Une stratégie volontariste dans ce sens contribuerait au
développement local.

Les impacts négatifs

Qualité de l’air : La phase de construction peut être une source de génération de poussières en
suspension. Ces poussières proviendront principalement des travaux de terrassement et la circulation
des engins. Il s’agit de particules de tailles importantes qui ne restent pas longtemps en suspension.
Elles ne peuvent par conséquent pas être transportées sur de longues distances. Son importance avant
l’atténuation est jugée moyenne. Le processus de fabrication du ciment sera associé à des émissions

Page | 89
de dioxyde de soufre, d'oxydes d'azote, de gaz carbonique et de poussières. La cheminée du four de la
cimenterie doit avoir une hauteur de 125 m et un diamètre intérieur de 3 m. [14] :

Les modèles de dispersion ont montré que les cimenteries de moyenne production n’apporteront pas
de pollution supplémentaire significative susceptible de détériorer la qualité de l’air au-delà des valeurs
limites fixées par la réglementation en vigueur.

Bruit : Le bruit associé à la construction des différents équipements de la nouvelle usine de ciment se
remarquera principalement lors de la préparation des fondations et les déchargements du béton, de la
construction des structures métalliques et l’installation des équipements et du nettoyage du site et le
démarrage des équipements pour les tests. Les niveaux caractéristiques du bruit à 15 m des
équipements sur le chantier varieront entre 73 et 90 décibels. Les niveaux sonores reportés seront
faiblement perçus par les populations les plus proches au site compte tenu de son éloignement de ces
dernières. Son importance est jugée moyenne.

Eaux superficielle et souterraine : Les eaux de ruissellement et les eaux souterraines pourraient être
affectées par la construction de la cimenterie. Ces eaux pourraient être chargées de matière en
suspension et quelques pollutions accidentelles sont à craindre dues à d’éventuelles fuites de carburant
ou de lubrifiant qui pourraient être occasionnées par les engins de construction ou de transport et
pourraient être déversées sur le sol créant ainsi un risque potentiel de contamination de ces eaux. Son
importance est jugée moyenne.

Trafic et circulation routière : La construction de l’usine générera un flux supplémentaire de trafic de

camions et de convois spéciaux, ce dernier estimé augmentera le trafic moyen dans le voisinage du
site par environ 30 véhicules lourds par jour. Le trafic supplémentaire pourrait être source d’accidents
pour la population locale et les usagers de ces routes. Son importance avant l’atténuation est jugée
forte.

Santé et sécurité des travailleurs : Les activités liées au chantier comprennent des risques physiques
qui constituent un potentiel d’accidents, de blessures ou de maladies en raison d’exposition répétée à
des actions mécaniques. Les accidents les plus courants sur les chantiers sont : les chutes des hauteurs,
le choc avec des objets contondants, les chocs avec les engins du chantier (grues, chargeur, monte-
charge, etc.), les brûlures (travaux de soudure), les glissages, la manutention, etc. Son importance avant
l’atténuation est jugée forte.

Gestion déchets : Les déchets générés lors de la phase chantier sont nombreux. Ils sont constitués
essentiellement de déchets inertes (terres et matériaux de terrassement, béton et autres matériaux

Page | 90
inertes, briques et agglomérés), de déchets banals (chutes de métaux ferreux, plastiques, bois de
coffrage et papiers cartons), des déchets ménagers (restes de repas des travailleurs et ouvriers) et des
déchets dangereux (peintures, colles, vernis, bitume, huiles usagées, etc.). Ces déchets constituent un
risque pour les travailleurs et visiteurs de chantier mais ils constituent aussi un risque pour le milieu
physique notamment par infiltration des lixiviats dans le sol et leur écoulement vers les eaux de surface.
Son importance avant l’atténuation est jugée moyenne.

VI.5 Phase 5 : Mesures d’atténuation et de compensation

Un PGES (Plan de Gestion Environnemental et Social) est en train de réalisation pour le projet, il doit
comporter des mesures d’atténuation et de bonification. Il doit comporter aussi un Programme de
Surveillance et de Suivi Environnemental ainsi que des plans spécifiques pour l’atténuation des
principaux impacts. Des plans de gestions spécifiques ont également dans la phase de préparation. Il
s’agit de :

❖ Plan de gestion des travaux de construction ;

❖ Plan de gestion des déchets ;
❖ Plan Hygiène Santé et Environnement (HSE) ;
❖ Plan de gestion du trafic ;
❖ Plan de suivi des émissions de CO2 ;
❖ Procédure en cas d’urgence… ;

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CONCLUSION

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VII. CONCLUSION

Le ciment Portland représente un élément majeur dans la conception des infrastructures à grande
échelle en raison de ses propriétés intrinsèques à l’instar de la prise rapide au contact avec l’eau et sa
forte résistance expliquant sa forte demande sur le marché. Le projet MARCIM est par conséquent
d’une importance capitale dans cette course au développement.
Le procédé et appareillages conçus dans ce rapport permettront de produire une quantité de ciment
Portland avoisinant les 500000t/an tout en respectant les normes en vigueur. Au terme de cette étude,
il convient de retenir que le projet MARCIM est un projet faisable, rentable et viable.
Néanmoins la présence des puissants concurrents comme le géant Français LafargeHolcim ou encore
Ciment du Maroc sur le marché marocain représente une menace non négligeable. Une stratégie
marketing solide doit sera mise en place afin de pénétrer parfaitement le marché et se faire une place
dans l’économie cimentière au Maroc

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 Références bibliographiques

[1] : Mémoire de Magister, thème : synthèse et caractérisation du ciment, bélitique riche en C2S et de
haute réactivité hydraulique présenté par : M. MEROUANE Abdellah

[2] : Bulletin Officiel du Maroc

[3] : guide BMCI

[4] : Direction régionale des impôts

[5] : [Publié le 2017-01-25 | lenouvelliste.com]

[6] : [Le 15/9/2021|www.leboursier.ma]

[7]: Technique d’ingénieur (fragmentation A-5-070)

[8]: The third theory of comminution », Transactions of the American Institute of Mining,
Metallurgical, and Petroleum Engineers 193: 484–494

[9] : Technique d’ingénieur (four cimenterie: BE 8-844)

[10] : Technique d’ingénieur (four cimenterie : BE 8-846)

[11] : Analyse statistique de rapports météorologiques horaires historiques et de reconstructions

modélisées du 1 janvier 1980 au 31 décembre 2016.

[12] : Etude d’impact sur l’environnement du projet de construction de l’autoroute BERRECHID –

BENI MELLAL

[13] : Monographie de la région de Casablanca-Settat 2020.

[14] : Source : RESUME DE L’ETUDE D’IMPACT ENVIRONNEMENTAL ET SOCIAL (EIES),

Projet : Projet de cimenterie de Tekcim No. du projet : P-MA-BB0-003, Pays : Royaume du Maroc
Département : PISD, Catégorie : 1

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