Rapport Projet

Royaume du Maroc
Université Mohammed V-Agdal
Ecole Mohammadia d’Ingénieurs
Département : Génie Minéral
Section : Génie Minier
Rapport de projet usine
Etude de faisabilité technico-économique d’usine de traitement

minier
Réalisé par :
Saif-eddine BURAS & Yassine BAGHDADI
Encadré par:
Pr. M.L. SBAI
Année Académique : 2014 – 2015

Etude de faisabilité technico-économique d’usine de traitement minier
SOMMAIRE
Liste des figures ....................................................................................................................4

Liste des tableaux ..................................................................................................................5
Liste des acronymes ..............................................................................................................6
Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………..7
Chapitre I : Etude Préliminaire des minéraux

A. Identification des minéraux ………………………………………………………..9
1. Spectrométrie de fluorescence X…………………………………………...9
2. Absorption atomique (AA)……………………………………………..…11
3. Diffraction des rayons X…………………………………………………..12
4. Observation microscopique sur sections polies et lames minces………….15
B. Synthèse bibliographique des minéraux identifiés
1. Chalcopyrite……………………………………………………………….16
2. Sphalérite………………………………………………………………….17
3. Galène………………………………………………………………..……18
4. Pyrite………………………………………………………………………18
5. Quartz……………………………………………………………………..19
C. Proportion pondérable des minéraux identifiés
1. Chalcopyrite………………………………………………...……………20
2. Blende……………………………………………………………………21
3. Pyrite……………………………………………………………………..21
D. Erreur d’échantillonnage
1. Erreur sur la chalcopyrite…………...……………………………………22
2. Erreur sur la blende………………………………………………………23
E. Calcul des parts relatives des métaux…………………………………………….24
F. Etude de la texture……………………………………………………………….25
G. Estimation de la maille de libération………………………………………….…25
Chapitre II : Traitement et dimensionnement des équipements

A. Etude de faisabilité technique d’une pré-concentration gravimétrique……..…..28
B. Choix du procédé de valorisation………………………………………….....…29
C. Synoptique de l’usine de traitement…………………………………………..…30
D. Bilans de matière……………………………………………………………..…31
1. Au niveau de l’atelier de concassage……………………………………31
2. Au niveau de l’atelier de broyage…………………………………….…35
E. Dimensionnement des équipements …………………………………………….35
1. Dimensionnement des concasseurs ……………………………………35
2. Dimensionnement du 1er broyeur ……………………………………..36
3. Dimensionnement de l’hydrocyclone 1………………………………..40
4. Dimensionnement des cribles ………………………………………….41
2
Chapitre III : Etude de faisabilité économique du projet

A. Charge du projet………………………………………………………..……43
1. Estimation des couts des gros équipements………………….………43
2. Actualisation du prix des gros équipements ………………………...45
3. Estimation de l’investissement total à partir du coût fixe des gros
équipements……………………………………………………….….46
4. Estimation des couts variables directs……………………….………47
B. Calcul de recettes des ventes des concentrés………………………….….…50
1. Concentré Cu………………………………………………….…..…50
2. Concentré Zn……………………………………………...…………51
3. Charge de fusion…………………………………………………..…51
4. Revenu métallurgique……………….………………………………51
C. Etude de rentabilité de projet…………………………………….…………52
1. VAN…………………………………………...……………………54
2. Pay-Back………………………………………………...…………54
Conclusion………………………………………………...…………………………55
Bibliographie……………………………………………………………………..….56
Webographie……………………………………………………………..…………..57
3
Liste des figures
Figure 1.1 : Schéma expliquant l’émission des rayons X
Figure 1.2 : spectre de la fluorescence
Figure 1.3 : Principe d’un dispositif de fluorescence X
Figure 2.1 : Principe de l’absorption atomique.
Figure 2.2 : Le dispositif expérimental de l’absorption atomique
Figure 3.1 : Diffraction des rayons X
Figure 3.2 : Le diffractogramme
Figure 4.1 : Principe de l’observation microscopique
Figure 4.2 : Section polie
Figure C.1.1 : Diagramme d’échantillonnage
Figure G.1 : l’analyse densimétrique en utilisant le Bromoforme de densité 2,96
Figure C.1 : Synoptique de l’usine de traitement
Figure D.1 : Atelier de concassage
Figure D.2 : Concasseur tertiaire-crible
Figure D.3 : Atelier de broyage
FigureA.1 : Indices de MARSHALL & SWIFT
4
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Résultats obtenus par la méthode de la spectrométrie de fluorescence X
Tableau 2.1 : Résultats obtenus par la méthode de l’absorption atomique

Tableau 3.1 : Résultats obtenus par la méthode DRX
Tableau C.3 : Tableau récapitulatif des proportions pondérales
Tableau D.1 : l’erreur relative sur les échantillons de chalcopyrite
Tableau D.2 : Les erreurs de l’échantillonnage sur la Blende

Tableau E.1 : l’importance des différents métaux existants dans le tout venant
Tableau A.1 : le critère de TAGGART

Tableau A.2 : Les pourcentages et les masses volumiques des différents minéraux
Tableau B.1 : susceptibilité des minéraux

Tableau E.2 : le dimensionnement (décharge par grill)
Tableau E.3 : Composition de la charge broyante des broyeurs à boulets et à barres
Tableau A.1 : Calcul du coût fixe des gros équipements
Tableau A.2 : Coût de l'investissement total
Tableau A.3 : Puissances générées par les concasseurs
Tableau A.4 : Coût d'énergie annuel
Tableau A.5 : Couts de Main d’œuvre
Tableau A.6 : Coût variable direct
Tableau A.7 : Calcul des paramètres de rentabilité (Cash-flow et cash-flow actualisé)
5
Liste des acronymes
AA : Absorption atomique
DRX : Diffraction au rayon X
TV : tout-venant
LME : London Métal Exchange
CF : cash-flow
VNA : Valeur actuelle nette
PPB : Pay-back
6
INTRODUCTION
L’étude de la préfaisabilité d’une usine est une étape primordiale dans

le projet.
D’abord, nous allons mettre en évidence les minéraux reconnus pour

voir comment on peut les traiter. Ensuite, on va dresser le flowsheet
optimal à leur traitement avant de passer au dimensionnement des
différents appareils de traitement.
Enfin, on va faire une étude économique visant à estimer le coû t de

ces équipements, l’investissement total, le coû t des recettes, les bénéfices et
la rentabilité du projet.
7
Chapitre I : Etude Préliminaire des

minéraux
8
A. Identification des minéraux
Quand on parle de l’identification des minéraux, on parle de méthodes d’analyse

chimique et d’observation directe de la minéralisation. Ces méthodes vont nous permettre
d’identifier les minéraux de valeur et les minéraux de gangue qui constituent notre minerai
tout-venant.
En effet, on a utilisé plusieurs méthodes d’analyse chimique et d’observation directe de la
minéralisation, tel que :
 Absorption atomique (AA).
 Fluorescence X.
 Diffraction au rayon X (DRX).
 Observation microscopique sur sections polies et lames minces.
1. Spectrométrie de fluorescence X
C’est une méthode d’analyse multi élémentaire, non destructive qui utilise une propriété
physique de la matière, la fluorescence de rayons X.
Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous
la forme, entre autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de rayons
X. (figure1.1).
Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de
l'échantillon, en analysant ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-
dire les concentrations massiques en éléments.
Figure 1.1 : Schéma expliquant l’émission des rayons X
9
L'analyse du spectre peut se faire de deux manières :

 par analyse dispersive en longueur d'onde (WD-XRF, wavelength dispersive
X-ray fluorescence spectrometry) ;
 par analyse dispersive en énergie (ED-XRF, energy dispersive X-ray
fluorescence spectrometry). (figure 1.2)
Figure 1.2 : spectre de la fluorescence
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Globalement, on place l'échantillon à analyser sous un faisceau de rayons X. Sous cet effet,
l'échantillon «entre en résonnance» et réémet lui-même des rayons X qui lui sont propres -
c'est la fluorescence. Si l'on regarde le spectre en énergie des rayons X fluorescents, on voit
des pics caractéristiques des éléments présents, on sait donc quels éléments on a, et la hauteur
des pics permet de déterminer en quelle quantité.
Figure 1.3 : Principe d’un dispositif de fluorescence X
10
Apres l’analyse des résultats obtenus par la méthode de la spectrométrie de fluorescence X,

on fait une proposition de minéraux qui peuvent être contenus dans notre tout venant.
Le tableau suivant résume les propositions de minéraux correspondant à chaque tranche
d’éléments :
Éléments existant Minéraux correspondent

Majeurs > 10 % Si Pyrite (FeS2)
S Blende (ZnS)
Fe Quartz (SIO2)
Zn
Intermédiaires 1 à 10 % Cu Chalcopyrite (CuFeS2)

Mineurs 0,1 à 1 % Pb Galène (PbS)
Sn
Tableau 1.1 : Résultats obtenus par la méthode de la spectrométrie de fluorescence X
2. Absorption atomique (AA)

L’analyse par absorption atomique (AA) est basée sur le principe qu’une population
d’atomes à l’état E0 (population d’atomes générée dans un atomiseur) peut absorber des
photons d'énergie hν. En effet, c’est une méthode d’analyse élémentaire qui utilise la
propriété des atomes d’être excités par l’apport d’une énergie extérieure sous la forme d’un
rayonnement électromagnétique (photons) de fréquence bien définie Elle effectue des mesures
sur un échantillon transformé en gaz atomique à une température allant de 2000° à 3000°.
(Figure 2.1).
Figure 2.1 : Principe de l’absorption atomique.
11
Quand un atome absorbe l’énergie à partir de cette source, un électron passe de l'état
fondamental à un état moins stable "état excité". En retournant à l'état fondamental, un photon
d'énergie lumineuse est émis avec une intensité proportionnelle à la concentration de l'élément
à analyser.
L'intensité de l'absorption dépend directement du nombre de particules absorbant la lumière
selon la loi de Beer-Lambert selon laquelle l'absorbance est proportionnelle au coefficient
d'absorption spécifique a, au trajet optique b et à la concentration c.
A = abc
où A = log Io/I.
I = intensité après absorption par les atomes
Io = intensité initiale de la source lumineuse.
La méthode est :
o Quantitative
o Relative : il faut donc faire une courbe d'étalonnage.
Le dispositif expérimental utilisé en absorption atomique se compose d'une source (1),

d'une chambre d’absorption(2), d'un monochromateur(3) et d'un détecteur(4) relié à un
amplificateur et un dispositif d'acquisition (lecture). (Figure 2.2).
Figure 2.2 : Le dispositif expérimental de l’absorption atomique
Notre analyse a été effectuée sur six échantillons pour déterminer la teneur en cuivre, zinc,
argent, fer et plomb.
Echantillon % Cu % Zn Ag ppm % Fe % Pb
1 1,53 9,85 83,66 20,77 0,21
2 1,59 9,00 80,11 21,76 0,22
3 1,66 9,34 86,36 19,22 0,23
4 1,60 9,37 81,77 19,34 0,22
5 1,56 9,69 84,86 20,20 0,26
6 1,54 9,24 79,48 21,08 0,23
12
Teneur moyenne 1,58 9,42 82,71 20,40 0,23

Tableau 2.1 : Résultats obtenus par la méthode de l’absorption atomique
D’après les résultats obtenus, on remarque qu’il s’agit d’un minerai qui titre en moyenne de
1.58 % de Cu, de 9.42 % de Zn, de 0.23% de Pb et d’un élément bonificateur Ag avec 82.71
ppm. Donc notre minerai est polymétallique.
3. Diffraction aux rayons X (XRD)

C’est une technique de base de la caractérisation des matériaux. La diffraction aux rayons
X permet la détermination des phases minérales micro et poly-cristallines des matériaux.
Cette méthode n’est applicable qu’à des matériaux composés d’un nombre relativement
important de cristaux aux orientations non préférentielles (céramiques, roches et
monocristaux).
L’état cristallin est caractérisé par la répartition tri périodique dans l’espace d’un motif
atomique. Cette répartition ordonnée constitue des plans parallèles et équidistants que l’on
nomme plans réticulaires {h,k,l}. Les distances inter réticulaires sont de l’ordre de 0.15 Å- 15
Å et dépendent de la disposition et du diamètre des atomes dans le réseau cristallin. Elles sont
constantes, caractéristiques du cristal et peuvent être calculées grâce à la diffraction de rayons
X.
Un faisceau de rayons X monochromatique et parallèle qui frappe un cristal est diffracté dans
une direction donnée par chacune des familles des plans réticulaires à chaque fois que la
condition ou loi de Bragg est réalisée :
λ=2 d sin(ϴ)
λ : longueur d’onde du faisceau de rayons X,

d : distance de deux plans réticulaires,
ϴ: angle d’incidence des rayons X
Figure 3.1 : Diffraction des rayons X
13
L'appareil de mesure s'appelle un diffractomètre. Les données collectées forment le

diagramme de diffraction.
En effet, on va déterminer la distance de deux plans réticulaires (d) à partir de la formule
de Bragg et les pics les plus importants qui sont donnés dans le diffractogramme (Figure 3.2).
Les résultats d’analyse sont donnés dans le tableau 3.1.
Figure 3.2 : Le diffractogramme
Intensité du pic 2θ d Minéral

Forte 26.6 3.348 Quartz
28.4 3.140 Sphalérite
33 2.712 Pyrite
47.4 1.916 Sphalérite
56.2 1.635 Pyrite
intermédiaire 20.9 4.247 Quartz
29.3 3.046 Chalcopyrite
37.1 2.421 Pyrite
40.7 2.2154
50.1 1.819 Quartz
42.4 2.130 Galène
Mineurs 50.1 1.819
59.85 1.544
64.2 1.449
On va comparer les valeurs de d obtenues avec celles de composé ou éléments connus. ainsi
que de comparer des intensités relatives des pics dans les diffractogrammes données avec
celles de substances connues.
Tableau 3.1 : Résultats obtenus par la méthode DRX
14
A partir de cette analyse, on note que la pyrite, la blende et le quartz constituent les éléments
majeurs de notre minerai, alors que la Chalcopyrite constitue un élément intermédiaire et la
galène est classée parmi les éléments mineurs.
4. Observation microscopique sur sections polies et lames minces

Cette méthode consiste à voir les sections polies et les lames minces par un microscope
optique et identifier les minéraux de valeurs et de gangue en se basant sur leurs
caractéristiques de forme, de couleur, de brillance ….etc.
Figure 4.1 : Principe de l’observation microscopique
L’observation des lames minces nous informe sur la présence des minéraux
ferromagnésiens, les micas, la cordiérite et le quartz.
15
Alors que l’observation des sections polies nous permet de reconnaitre :
Figure 4.2 : Section polie
- la Pyrite : caractérisée par une couleur jaune pâle ;

- La Chalcopyrite : elle apparaît plus jaune que la pyrite ;
- La Blende : caractérisée par une couleur brune ;
- Le Quartz : de couleur transparente, ainsi on voit une couleur noire.
Les minéraux de valeur sont donc : Chalcopyrite (CuFeS2), Pyrite (FeS2) et Blende ((ZnS)
alors que le minéral de gangue est le Quartz
B. Synthèse bibliographique des minéraux identifiés

1. Chalcopyrite
C’est un minéral composé de sulfure double

(35 % massique), de cuivre (34,5 %) et de fer
(30,5 %), de formule CuFeS2.
La chalcopyrite, principal minerai de cuivre,
c’est un minéral jaune doré souvent massif. Elle
est largement répandue et on la trouve dans tous
les types de gisements de cuivre non altérés où
elle se présente en association avec d'autres
sulfures. Elle s'altère facilement à l'air libre en
donnant des sulfures (bornite, covellite et
chalcocite) puis des sulfates (brochantite,
chalcantite) et des carbonates (malachite,
azurite) dont les couleurs vives sont attirantes.
16
La chalcopyrite cristallise dans le système cristallin tétragonal. Des études de

diffraction neutronique ont montré que Fe et Cu sont présents comme Fe3+ (d5) et Cu+ (d10).
Ce minéral, qui possède une dureté de 4,2, souvent d’origine hydrothermale, extrêmement
commun, fait partie des quatre sulfures les plus abondants (pyrite, chalcopyrite, sphalérite,
galène) et est exploité comme minerai de cuivre (bornite et cubanite sont d'autres sources
importantes). On le retrouve en grande quantités en Allemagne et au Canada.
Au Maroc, la chalcopyrite est le minéral de cuivre le plus répandu. On la trouve, au

moins en petites quantités, dans tous les gisements sulfurés, qu'ils soient sédimentaires ou
hydrothermaux, de haute ou de basse température. On la trouve aussi comme minéral
accessoire dans certaines roches éruptives principalement basiques.
2. Sphalérite
Le sulfure de zinc (ZnS) cristallise en plusieurs poly-types, les deux principaux étant la
sphalérite et la wurtzite. Bien que la formule idéale soit ZnS, la wurtzite est légèrement
déficiente en soufre (ZnS1-x) et la sphalérite est légèrement déficiente en zinc (Zn1-xS).
La Sphalérite est le polytype ZnS-3C stable dans

les conditions ambiantes. Auparavant également
appelée blende ou zinc-blende, ces noms ont été
abandonnés par l'Association internationale de
minéralogie.
Cubique, de groupe d’espace, la structure de la

sphalérite est basée sur un empilement cubique de
soufre, le zinc occupant la moitié des cavités
tétraédriques ainsi formées.
L’éclat, résineux, devient métallique quand le taux

de fer augmente. La couleur varie d'incolore (sphalérite
très pure) à jaune-brun ; avec du fer, elle devient noire.
La sphalérite est d’origine hydrothermale et, lorsqu'elle est pure, est un mauvais semi-
conducteur, mais elle peut contenir en solution solide jusqu’à 50% de fer et peut aussi être
faiblement argentifère. Manganèse et cadmium peuvent aussi remplacer le zinc.
La sphalérite est le principal minéral de zinc et est souvent associé avec la pyrite et/ou la
pyrrhotite. Dans les gîtes plomb-zinc la sphalérite est souvent associé avec la galène, la
chalcopyrite, la calcite, la dolomite.
La sphalérite est employée comme géothermomètre, car la teneur en FeS est toujours
maximale selon la température et la pression de formation (jusqu’à 40-45 mole%). Par
altération superficielle, la sphalérite peut donner la smithsonite et l’hémimorphite (calamine),
qui sont exploités ensemble pour la production du zinc.
17
On trouve Les plus beaux cristaux de sphalérite proviennent d'Espagne (Mine de Picos de
Europa). On peut en trouver aussi au Japon (Mine Ani), USA (Missouri, Arizona.).
En France, on peut trouver de la sphalérite dans de nombreuses localités : Les Pyrénées, les Cévennes,
le Massif Armoricain et les Alpes (Mine de la Mure).
Remarque : Dans notre projet on va prendre la blende pure au lieu de la sphalérite.
3. Galène
Galène est un minéral constitué de sulfure de plomb (PbS). La galène cristallise dans le
système cubique et se présente sous la forme de cristaux cubiques ou octaédriques, mais on la
trouve également en masses importantes avec une structure à gros grains ou granuleuses. Elle
se caractérise par un clivage cubique parfait ; sa malléabilité, sa densité et son point de fusion
sont assez bas. La galène est de couleur grise à
noire, elle est opaque et a un lustre métallique.
Sa densité est de 7,4 à 7,6 et sa dureté de 2,5 à
2,75. La galène est un minerai important de
plomb et d'argent. Elle contient habituellement
de petites quantités d'argent, et elle est souvent
exploitée à la fois pour l'argent et pour le plomb.
Des quantités plus petites d'autres métaux, tels
que le cuivre, l'or, l'arsenic, l'antimoine et le
sélénium, apparaissent également dans les
gisements de galène. Ce minerai est très répandu
et est fréquemment associé à des sulfates de fer,
de cuivre, ou de zinc
Au Maroc, les gisements à cristaux de galène sont nombreux. On peut distinguer : le gisement
de Touissit, le gisement Jbel Aouam situé dans la partie orientale du Maroc central.
4. Pyrite
C'est un sulfure de fer courant dans la nature. De formule FeS2. Il appartient au système
cubique octaèdre. Elle est formée de cubes à faces striées, elle présente diverses macles (ce
sont l'association de deux minéraux par interpénétration cristalline ou par accolement. Les
cristaux croissent de façon symétrique et entre
mêlées à deux, trois ou plusieurs.
Elle est clivable avec une cassure irrégulière.
La pyrite devient magnétique après chauffage ce qui
favorise l'élimination partielle du soufre.
Inattaquable par l'acide chlorhydrique elle contient
parfois du nickel. Elle se décompose sous l'action de
l'oxygène de l'air et de l'humidité, cette
décomposition forme le sulfate de fer qui après
humidification et élimination du soufre donne la
18
rouille. La pyrite ne laisse pas passer la lumière.

Les Incas en polissaient de grandes feuilles et les utilisaient en miroirs.
La pyrite fut plus exploitée comme source de soufre que de fer. Cette industrie très
polluante tend cependant à être remplacée par d'autres procédés. Il y a quarante mille ans,
l'homme mit au point une sorte de briquet constitué d'une pyrite et d'un silex qui produisait
une étincelle par percussion. Le temps a souvent transformé la pyrite de ce dispositif en
limonite lorsqu'on en découvre lors de fouilles.
La présence de pyrite dans les mines de charbon est source d'accidents : les étincelles
résultant du choc des outils métalliques avec la pyrite peuvent provoquer un coup de grisou.
De plus, la pyrite est reconnue comme un agent nuisible lorsqu'elle se retrouve dans les
granualts servant à la fabrication du béton. Lorsque la pyrite devient active, elle affaiblit les
fondations des bâtiments. Il est donc important de faire analyser sa composition avant l'achat
d'une propriété.
La pyrite est intéressante pour la fabrication de l'acide sulfurique (c'est le résultat de

l'oxydation du minéral) celle-ci entre dans la composition : d'engrais, de matières plastiques,
d'explosifs. La pyrite donne parfois d'étonnants fossiles, leur éclat métallique rappelle celui de
l'or. On les utilise en décoration.
Au Maroc, de beaux cristaux de pyrite ont été rencontrés à Ouichan dans le Rif
Oriental, mais d'autres cristaux ont été signalés un peu partout dans les gîtes métallifères.
5. Quartz
Le quartz est un minéral composé de dioxyde de silicium. Il se présente soit sous la forme
de grands cristaux incolores, colorés ou fumés, soit sous la forme de cristaux microscopiques
d'aspect translucide. Constituant 12 % (en masse) de la lithosphère, le quartz est le minéral le
plus commun (l'oxygène et le silicium sont respectivement les premier et deuxième
constituants, par ordre d'importance, de la lithosphère).
C'est un composant important du granite,

dont il remplit les espaces résiduels, et des
roches métamorphiques granitiques (gneiss,
quartzite) et sédimentaires (sable, grès).
Actuellement, le quartz naturel, qui se

trouve partout dans le monde (les principaux
gisements se trouvent au Brésil) n'est plus
guère exploité que pour servir de germe dans
le processus de fabrication de quartz
synthétique, cette synthèse étant industrialisée
depuis la fin de la Seconde Guerre mondiale.
19
C. Proportion pondérable des minéraux identifiés

1. Proportion pondérale de la chalcopyrite
Figure C.1.1 : Diagramme d’échantillonnage
La proportion de la chalcopyrite dans le minerai est donnée par :
masse de la chalcopyrite tC u /T V
% CuFeS2 = masse du TV
=
tC u /C halcopyrite
Avec :
20
% Cu
La teneur moyen du Cu dans le minerai est : 1,58%
Tv
La teneur du Cu dans la Chalcopyrite est

% Cu M (Cu)
= = 35,39 %
Chalcopyrite M ( Cu ) + M ( Fe )+ 2× M ( S )
Donc la proportion de chalcopyrite dans le minera est :

% CuFeS2 = 4,46 %
2. Proportion pondérale de la blende
De la même manière, on calcule la proportion pondérale de la blende dans le minerai :
masse de la blende tZ n /T V
% ZnS = masse du TV
=
tZ n /S Blende
• On a t Zn/TV = 9,42 % et t Zn/blende = 52,09 %
Donc la proportion de blende dans le minerai est :

% ZnS = 18.08 %
3. Proportion pondérale de la pyrite
Pour calculer la proportion pondérale de la Pyrite, il faudra d’abord déterminer la part du fer
dans la chalcopyrite pour ensuite déduire le pourcentage du fer qui se trouve sous forme de
Pyrite :
t Fe/TV = 20,04 % et t Fe/Chalcopyrite = 30,43 %
La part du fer sous forme de chalcopyrite est donnée par :
% CuFeS2 * t Fe/Chalcopyrite = 1,38 %
D’où la part du fer sous forme de Pyrite :
t Fe/TV – 1,38 % = 18,66 %
Par suite : % FeS2 = 40,10 %
Minérale Pyrite Sphalérite Chalcopyrite Gangue

Proportion pondérale 40,10 14,04 4,56 41,30
en %
Tableau C.3 : Tableau récapitulatif des proportions pondérales
21
D. Erreur d’échantillonnage
1. Erreur sur la chalcopyrite
On va estimer la maille de libération

• Analyse densimétrique : liquide dense = Bromoforme : densité 2,96
• 7 tranches granulométriques de -6,35 à + 0,075 mm.
Par suite :
 La moyenne des portions poids des produits flottants est 35% : ce qui est conforme
avec les teneurs estimées pour le quartz
 La récupération sur les métaux de valeurs montre que 90 % des minéraux de valeur
plonge.
 La plus grande portions poids des produits plongeants est 72% et corresponds à la
tranches : - 150 + 75 µm.
Donc soit 75µm la maille de libération pratique
Pour calculer l’erreur d’échantillonnage, on utilise la théorie de Pierre Gy pour un lot fini :
Avec : C=f*l*m*g
- θ : coefficient de variation.

- E : masse de l’échantillon.
- L : masse du lot.
- dmax : dimension maximum des blocs des lots.
- f : facteur de forme.
- l : facteur de libération.
- g : paramètre de dispersion granulométrique.
- m : indice minéralogique.
Si on prend le premier échantillon :
50 kg, -4 cm
échantillonnage
12 kg, -4 cm
• Détermination de f : Pour un matériau usuel f = 0,5
22
• Détermination de l : On suppose que la maille de libération est de 75 μm.

• Donc : dmax/dl > 5  l = 0,8*( dmax/dl)-0,5 = 0,034
• Détermination de g : pour une distribution large g = 0,25
• Détermination de l’indice minéralogique m :
On sait que :
Avec : μ2 = 4,2 : densité de la chalcopyrite
a’ = 4,56 % : teneur moyenne en chalcopyrite
= 3,26 : Densité du reste du minéral
Avec : μ = 3,3 densité du minerai TV
D’où : m = 87 g/cm3
Donc : C = 0,37 g/cm3
Ce qui donne à la fin l’erreur relative sur le 1er échantillon de chalcopyrite θ = 0,122
L’erreur relative sur les échantillons de chalcopyrite est représenté dans le tableau
suivant :
STAGE E (g) L (g) dmax (cm) l C Erreurs (%)
S1 12 000 50 000 4 0,034 0,35 3,81
S2 750 12 000 0,2 0,155 1,6 0,4003
S3 100 750 0,02 0,8 8,277 0,0775
S4 1 100 0,0075 1 10,34 0,2078
Tableau D.1 : l’erreur relative sur les échantillons de chalcopyrite
L’erreur totale d’échantillonnage de la chalcopyrite est : ϑ =√ Σ ϑ ² = 4.5 %
2. Erreur sur la blende
On procède de la même façon que pour le calcul de l’erreur relative d’échantillonnage pour la
Blende.
Pour le calcul de m, on a:
23
μ2 =4 (densité de la Blende)
a’=14,025 %(teneur moyenne en Blende)
μ1=3,2 (densité du reste du minerai)
Donc l’indice minéralogique est :m=23.83 g/cm 3
Par conséquent le facteur C est : C=0.103 g/cm 3
D’où l’erreur relative est ϑ =0.0234
Le tableau suivant résume les erreurs de l’échantillonnage sur la Blende dans tous les stades :
STAGE E (g) L (g) dmax (cm) l C=f.l.m.g Erreurs (%)

S1 12 000 50 000 4 0,034 0,1 2
S2 750 12 000 0,2 0,155 0,44 0,2105
S3 100 750 0,02 0,8 2,29 0,0398
S4 1 100 0,0075 1 2,86 0,1093
Tableau D.2 : Les erreurs de l’échantillonnage sur la Blende
L’erreur totale d’échantillonnage de la blende est : ϑ =√ Σ ϑ ² = 2.36%
E. Calcul des parts relatives des métaux
La valeur du minerai est définie comme étant le produit du cours des métaux et leur teneur.
Donc, l’importance du minéral est donnée par la relation :
Valeur du minerai = teneur du métal * cours de métal
valeurs de minerai *100
Importance % =
(∑ valeurs des minerais)
Pour le calcul des parts relatives des métaux, nous aurons besoin des cours dans la
bourse des différents métaux utilisés, dans ce projet, on a pris les valeurs de London Métal
Exchange (LME) du 22/01/2015.
Métal Teneur % Cours $/t Valeur $/ t TV Importance %

Zn 9,42 2090,50 196,9 58,77
Cu 1,58 5630,50 88,96 26,55
Ag 0,00827 594374,7 49,15 14,67
Tableau E.1 : l’importance des différents métaux existants dans le tout venant
Donc le zinc vient en premier position avec plus de la moitié de l’importance du minerai,
suivie du cuivre. Alors il faut suivre le zinc avec beaucoup de précaution.
24
F. Etude de la texture
En se basant sur l’observation microscopique, on constate que les minéraux ont présentent
deux types de textures :
 Une micro-cristallisation avec inter-croissance des minéraux :
 Une macro-cristallisation avec inter-croissance des minéraux :
Donc on aura un peu de difficultés en ce qui concerne :
 La séparation des minéraux : phénomènes de macro-cristallisation et de micro-

cristallisation avec inter-croissance des minéraux.
 La présence du quartz va provoquer un problème d’abrasivité.
G. Estimation de la maille de libération

Dans l’analyse densimétrique, le plongent qui représente dans notre cas les minéraux de
valeur, a le plus grand pourcentage en poids (72%) dans la tranche ]0,15 ; 0,075] mm.
De plus, la plus importante récupération du métal dans la globalité est rencontre chez la même
tranche granulométrique.
Donc en s’appuyant sur ces deux critères, on peut estimer la maille de libération à 75 μm.
(Figure G.1).
25
Figure G.1 : l’analyse densimétrique en utilisant le Bromoforme de densité 2,96
26
Chapitre II : Traitement et

dimensionnement des équipements
27
La recherche du procédé d’enrichissement le plus rentable est l’étape qui vient Après
l’identification des minéraux de valeur, l’importance économique de ces minéraux et la maille
de libération optimale.
A. Etude de faisabilité technique d’une pré-concentration gravimétrique
La concentration gravimétrique utilise un fluide de masse volumique donnée pour pouvoir

exploiter la différence de masse volumique existante entre le minéral de valeur et celui de la
gangue.
Une bonne séparation gravimétrique est conditionnée par plusieurs paramètres :
 Maille de libération.
 Masse volumique des divers constituants.
 Présence de mixtes minéralogique.
 Répartition granulométrique des espèces minérales.
L’étude technique de la pré-concentration gravimétrique est faite en se basant sur le critère

de TAGGART, qui prévoit empiriquement les possibilités de traitement gravimétrique.
ρ −ρ
Le critère est donné par la formule suivant : C T= 1 f
ρ2 − ρ f
Avec : ρf : masse volumique du fluide,
ρ1: masse volumique du minéral lourd,
ρ2 : masse volumique du minéral léger.
Après le calcul de la valeur de CT, on la compare avec les indices donnés par le tableau
suivant, pour tirer des conclusions.
Valeur de CT Difficulté de la séparation
>2,5 Facile pour toutes granulométries
1,5<CT<2,5 Possible pour des granulométries > 200 μm
1,25<CT<1,5 Possible pour des granulométries > 1,7 mm
<1,25 Impossible
Tableau A.1 : le critère de TAGGART
D’après le tableau suivant ; on constate qu’il y a une différence significative entre les masses
volumiques de la gangue et les minéraux de valeur.
Les minéraux Pourcentage Masse volumique
Chalcopyrite 4,65 4300
Blende 14,48 4000
Quartz 35,55 2650
Tableau A.2 : Les pourcentages et les masses volumiques des différents minéraux
28
On applique le critère de TAGGART pour la combinaison (quartz – blende), en utilisant le

bromoforme comme fluide de séparation, de masse volumique 2960 kg/m3, on obtient :
CT = 3.35 > 2.5
Donc une séparation facile pour toutes les granulométries.
Pour la combinaison (blende – chalcopyrite), la séparation est très difficile car la
différence de masse volumique entre ces deux minéraux est très faible.
Donc, on conclue que la séparation gravimétrique est techniquement faisable pour séparer
les minéraux utiles de la gangue, mais on doit utiliser un autre procédé afin de séparer les
minéraux de valeur entre eux, ce qui n’est acceptable économiquement,
Conclusion : le procédé de concentration gravimétrique n’est pas faisable.
B. Choix de La flottation différentielle comme procédé de valorisation :
Les procédés de valorisation de minerai qu’on peut utiliser sont :

 La séparation par procédés gravimétriques
 La séparation magnétique
 La séparation électrostatique
 La flottation
On a vu dans le paragraphe -A- que la séparation gravimétrique n’est applicable vue les
densités voisines de la chalcopyrite, la blende et la pyrite
La séparation magnétique ne peut donner de bons résultats puisque les minéraux sont
diamagnétiques.
Les minéraux Susceptibilité(k) (en 10−6m3/kg)
Chalcopyrite(CuFeS2) 0,011 à 0,055 paramagnétique
Blende(ZnS) - 3,27 diamagnétique
Quartz 0 diamagnétique
Tableau B.1 : susceptibilité des minéraux
29
La séparation électrostatique est à rejeter vue l’utilisation d’un champ électrostatique

corona (un voltage très élevé), et donc des difficultés industrielles notant le cout élevé et le
danger que présente pour le personnel.
Le choix de la flottation différentielle peut être justifie par la présence de deux minerais de
valeur (la chalcopyrite et la sphalérite) avec une teneur marchande dans un minerai de gangue.
 Le minerai en question est polymétallique.
 La connaissance qui existe dans le domaine de traitement des sulfures métalliques
par flottation.
 La maille de libération de 75 μm, qui favorise l’utilisation de la flottation par
rapport aux autres méthodes sa séparation.
 La grande sélectivité de la méthode pour les sulfures métalliques.
C. Synoptique de l’usine de traitement

- Le Flow-Sheet adopté
Le minerai subit un traitement par flottation différentielle dans l’ordre suivant :

Concentration Cuivre et ensuite concentration Zinc.
Cet ordre est justifié par le fait que :
- La chalcopyrite est difficile à déprimer par rapport aux autres sulfures métalliques.
- La dépression de la Blende est plus facile que celle de la chalcopyrite.
- La chalcopyrite est facilement flottable.
Donc nous allons commencer par flotter la Chalcopyrite à condition de faire le
conditionnement nécessaire. C'est-à-dire, on met en premier lieu les déprimants de la blende
et de la pyrite. Ensuite on ajoute le collecteur de la chalcopyrite.
Vu qu’il est probable d’avoir des mixtes dans le concentré Cu, on doit le purifier, d’où le
recours à un rebroyage. La surface de contact devient plus grande, donc nous conditionnerons
puis flotterons une seconde fois.
Les rejets de cette première phase contiennent la Blende déprimée lors de la flottation de
la Chalcopyrite, donc il est nécessaire de l’activer afin qu’elle puisse flotter. Puis on rajoute
un collecteur plus puissant pour récupérer la Blende.
30
Figure C.1 : Synoptique de l’usine de traitement
D. Bilans matières
1. Au niveau de l’atelier de concassage
Figure D.1 : Atelier de concassage

 Concasseur secondaire - Crible 1 :
On peut établir le bilan au niveau du crible 1 comme suit :
𝑨𝟏 = 𝑷𝟏 + 𝑹𝟏
Pour trouver A1, on a :
 Temps opérationnel : 2*8 = 16 h/j

 Capacité horaire : 2400/16 = 150 T/h
31
A1= = 221 T/h
A1= 221 T/h
Pour le calcul de P1 et de R1, on utilise le rendement passé :
Si on considère que le crible est parfait, on aura p1=1 et Er = 1 ;
Donc Ep= Eg. Et en considérant, un rendement industriel de 95%.
Pour le calcul de a1 :
Il s’agit d’un minerai de dureté moyen, le concasseur alimenté par le tout-venant, 85 à 90% du
produit du concasseur passe à travers un tamis d’ouverture égale à l’ouverture du concasseur
en position fermée qu’on l’on considéra égale à 1/4 ‘’ pour le calcul.
Des tables, on détermine la courbe de la distribution granulométrique correspondante. De

cette courbe, on trouve donc, pour une maille de crible (m= 6.25 mm) a1 = 43 %.
Le calcul donne alors :
P1= 95.03 T/h ~ 95 T/h
R1=125 T/h
32
Concasseur tertiaire-Crible 2 :
Figure D.2 : Concasseur tertiaire-crible
Le bilan peut s’écrire comme suit :
𝑨𝟐 = 𝑨𝟎 + 𝑹𝟐 (1),
𝑨𝟐 = 𝑷𝟐 + 𝑹𝟐 (2)
Il faut calculer la charge circulante cc
Le rendement du crible 2 est donné par la relation :
Pour ce crible, on va considérer un rendement industriel de 95% et on considéra que le crible

est parfait (p2=1).
En régime permanent
P2=A0 et A2= A0+R2
Donc Alors
Pour a2 :
33
Le concasseur est alimenté par le produit criblé du premier concasseur ; donc 70 % du produit
du concasseur passe à travers un tamis d’ouverture égale à l’ouverture du concasseur en
position fermée qu’on l’on considéra égale à ¼ ‘’ pour le calcul.
On trouve a2= 70%
Le calcul donne :
CC= 50.4%
Donc : R2= 63 T/h
A2= 188 T/h
P2=125 T/h
2. Au niveau de l’atelier de broyage
𝑩 = 𝑩𝟎 + 𝑼
Figure D.3 : Atelier de broyage
𝑩=𝑶+𝑼
34
 Le tonnage à traiter est : 2400 t/j

 Temps de broyage (on considère que les broyeurs travaillent en permanence afin de
maintenir le régime permanent): 16 h/j (2 postes/j)
 Le débit d’alimentation fraîche (B0) du broyeur est :
 La charge circulante :
On trouve que :
U= 2xB0=234 T/h B= 351T/h et O= B0= 117 T/h.
E. Dimensionnement des équipements
1. Dimensionnement des concasseurs
Le concassage industriel est généralement un stade primaire de préparation

mécanique de la matière pour l’alimentation du broyage. A travers plusieurs stades,
il réduit la matière de l’ordre de quelque mètre à quelques centimètres ou même à
quelques millimètres.
Le concassage primaire s’est fait au fond. Le concassage secondaire et
tertiaire vise la réduction de l’alimentation en produit facilement broyable.
- Concassage secondaire
Comme concasseur secondaire, on utilise couramment le concasseur à cône tête
standard qui présente les avantages suivants :
- Il n’a pas de temps mort ;

- Sans risque de bourrage ;
- Admet une alimentation grossière ;
- Un rapport de réduction de 6 à 8
Données :
- Tonnage à traiter : 2400 t/jour
- Concassage : 2 postes/jour et 8 h/poste
- Taux de disponibilité : 85 %
- Taux d’utilisation : 80 %
- Dimension des grains à l’entrée du concasseur : 8’’= 200 mm.
Ainsi,
- Capacité à installer : 2400/ (0,85*0,8) = 3529.41 T/j
- Temps opérationnel : 2*8 = 16 h/j
- Capacité horaire : 3530/16 = 221 T/h
- Ouverture position fermée: 7/8 ‘’
35
- Type de concasseur: concasseur 5 ½ ft à cavité étroite.
- Concassage tertiaire
Ce concasseur vient après un crible (crible 1), donc l’alimentation devient
plus fine. Nous allons choisir un concasseur tertiaire de type Symons tête courte en
tenant compte de :
• Le taux de disponibilité : 85%

• Le taux d’utilisation : 80%
• Concassage : 16 h/j
• Débit à traiter : c’est le refus du crible 1 (R1= 89 t/h)
On va dimensionner le concasseur pour une capacité de 89 t/h.
 calcul de la capacité:
• alimentation par le refus du crible 1, A0=R1=89 T/h.
• ouverture en position fermée considérée: ¼ ‘’
 Type de concasseur: concasseur de 7ft à cavité étroite.
2. Dimensionnement du 1er broyeur
 Débit horaire d’alimentation fraîche du circuit de broyage :

350 t /h = 387 sht/h
D80=6250µm ; d80= 75µm.
 Charge circulante de broyage =200%.
On a le taux de remplissage broyeur est 45 % en volume.
Wi = Works index (broyage à boulets) = 12, 42 kWh/sht,
D0 = 4 000 (13/ Wi) 1/2
D0 = 4000*(13/12,42)1/2
D0 = 4,09 mm est la dimension optimale des grains.
Pour calculer l’énergie de broyage, on utilise la formule de Bond corrigée
1 1
W = 10 W i( − ) x Π Fi
√ d 80 √ D80
Avec i allant de 1 à 9
36
- Le facteur f1 intervient pour le broyage à sec, il est de 1,3.

f1= 1 (broyage humide)
- f2= 1 (le broyeur travaille en circuit fermé avec l’hydrocyclone)

- Le facteur f3 d’efficacité est lié au diamètre du broyeur : f3 = 1.
- Le facteur f4 intervient pour une alimentation de granulométrie supérieure à
la granulométrie optimale (13 200 μm pour le broyeur à barres et 3 350 μm
pour le broyeur à boulets). f 4 = [R + (Wi – 7)(D – D0)/D0]/R
Avec D : dimension de l’alimentation

- D0 : dimension optimale.
R : rapport de réduction (égal à D80/d80).
D= 6,25mm > D0 = 4,09 mm
Donc f4 =1.034
- Le facteur f 5 de finesse est valable pour le broyage fin lorsque la dimension
d80 est inférieure à 75 μm. Il est donné par la relation :
f 5 = (d80 + 10,3)/1,145 d80

Donc f5=1
- Le facteur f6 est relatif au rapport de réduction R pour le broyeur à barres.

f6=1 (broyeur à boulets)
- Le facteur f 7 intervient pour des rapports de réduction inférieurs à 6 ;

Or R>6 ; f7=1
- Le facteur f8 intervient pour les broyeurs à barres dont la performance est

affectée par la nature de la préparation de l’alimentation. Or on a un broyeur
à boulets donc f8=1
La puissance consommée est :
Wcorr. = 14,55 KWh /t
La puissance totale est : Wt = 14.57 Kwh/ sht * 387 sht/h = 5638.6 Kw.
Cette puissance est trop élevée. Donc, on prend deux broyeurs de 2818.64
Kw chacun :
37
Tableau E.2 : le dimensionnement (décharge par grill)

Le tableau du dimensionnement (décharge par grill) donne : Φ = 5.30m
 f3
On fait une itération sur W

W= 12.456 Kwh/t
 Wt= 12.456*387 =4820.47 Kw
 Même remarque que précédemment
On choisit de prendre deux broyeurs de 2410.23 Kw chacun
Ainsi, le tableau 5 donne Φ = 5m
 f3= 0.866
On recalcule W
W= 12.6 Kwh/t
 Wt= 12.6*387= 4876.2 Kw
- Même remarque : choix de deux broyeurs de 2438.1 Kw chacun
38
Le tableau E.2 donne : Φ = 5m (donc convergence du diamètre d’où la fin de

l’itération).
Nous prendrons donc comme diamètre de l’inter-blindage du broyeur 5m.
- Calculons L (longueur du broyeur)
D80= 6250 micromètres
 <= 1.1 (d’après le tableau du cours).
Ainsi, nous pouvons déduire que la longueur 5m <= L<= 5.5m
- Calculons le diamètre des boulets
Avec :
f : fraction de la vitesse critique, ρ

(g/cm3): masse volumique du corps
broyant, K facteur égal à :
• 350 pour un broyeur à décharge par débordement, travaillant en humide,
• 330 pour un broyeur à décharge par diaphragme/grille, travaillant en

humide,
• 335 pour un broyeur à décharge par diaphragme/grille, travaillant à sec.
Ainsi, d’après nos données : f= 75%
ρ= 7.85 g/ 𝑐𝑚3
K=330 (car broyeur à décharge par grille en humide)
Application numérique : 𝑩𝒃 𝒎𝒂𝒙= 75.68 mm
39
Tableau E.3 : Composition de la charge broyante des broyeurs à boulets et à

barres
Le tableau E.3 nous permet de déterminer les différents diamètres pour les boulets :
- 31% de boulets de 75 mm
3. Dimensionnement de l’hydrocyclone 1
On va utiliser la méthode de PLITT
Géométrie de Plitt :
- H=3Dc
- Do=Dc/6
- Di=Dc/5
- Du=0.7Do
40
52 .5∗D 0 , 46 ∗D 0,6∗D 1, 21 *exp ( 6 .3 ϕ )

c i o
d 50= 0 , 38 0 , 45
D 0 , 71 h ∗Qt ( ρs −ρe )0,5
u
- Calcul du débit volumique Qt
Qt= 278.4 𝑚3/h = 4640 l/min
Φ= 38.1 %
Or d50= 75 micromètres
Ainsi, en exprimant d50 en fonction de Dc, nous trouvons :
Dc= 35 cm
En conclusion, pour le choix de l’hydrocyclone, nous prendrons :
Dc= 14’’ Do= 5.8 cm h= 105 cm Di= 7 cm

_Du= 4.06 cm
4. Dimensionnement des cribles

- Crible 1
Relation d’Allis-Chalmers
T
A= ¿
Avec
C×F×E×S×D×O×W×ρalignl¿ a ¿¿
A : Surface du Crible en ft²
41
C : facteur de capacité C = 1,1 pour une ouverture de 6.35 mm
F : facteur de fine : % alimentation < 0.5 x maille F = 0.72
T : Débit de l’undersize dans l’alimentation sht/h, T = 150 *0,37 = 55.5 T/h = 61.19 sht/h
ρa : masse volumique divisée par 1602 kg/m3 ρa = 3300/1602 = 2,06
W : facteur de criblage arrosé W = 1 : criblage à sec
O : facteur d’ouverture O = 1 : maille carrée
D : Facteur de plateau D = 1 : crible simple
S : facteur de forme des ouvertures du crible S = 1 : maille carrée
E : facteur de rendement E = 0.95 : crible parfait
Application numérique :
A = 28.42 ft².
Majoration de 10%, on trouve A= 31.26 ft² = 2.89 m².
Pour une longueur L de deux fois sa largeur l, on a : L = 2.40 m Et l = 1.20 m.
- Crible 2
Relation d’Allis-Chalmers
T
A= ¿
C×F×E×S×D×O×W×ρalignl¿ a ¿ ¿
On procède de la même manière que pour le crible 1.

Application numérique :
A = 45.64 ft².
Majoration de 10%, on trouve A= 50.21 ft² = 4.66 m².
Pour une longueur L de deux fois sa largeur l, on a :
L = 10.02 ft = 3.05 m
Et l = 5.01 ft = 1.53 m.
42
Chapitre III : Etude de faisabilité

économique du projet
43
Dans cette partie on va :
- Calculer les couts des gros équipements de l’usine, y compris la flottation

- Calculer les couts fixes et opératoires
- Calculer les recettes de vente des concentres en adoptant une formule de vente de
votre choix
- Etudier la rentabilité du projet
A. Charge du projet
Avant de calculer le cout fixe des gros équipements, il faut souligner que Le coût
d’investissement total d’un projet minier se calcule par la relation suivante :
coût d ’ investissement total =coût fixe+ fond de roulement
1. Estimation des couts des gros équipements
En se basant sur la méthode d’A.L. Mular d’estimation du coût des gros équipements on peut
calculer le coût fixe des gros équipements qui est donné par la relation :
C i=ai( X i)bi
- Ci=Coût de l’équipement i
- Xi=grandeur physique caractérisant l’équipement i (puissances, débit, dimension
d’ouverture)
- ai et bi : indices relatifs à i.
On va d’abord définir les indices relatifs à i, ainsi que la nature des dimensions de chaque
unité, ensuite on va calculer le coût fixe des gros équipements en précisant la valeur des
différentes grandeurs physiques et la quantité de chaque équipement.
Unités Equipements X ai bi Quantité Ci($)

Concasseurs à Concasseur à 5 1/2 ft 4154 1,8 1 89355,0976
cônes tête standard
standards Concasseur à 7 ft 4154 1,8 1 137924,991
tête courte
Broyeurs à Broyeur 1 2186 3410 0.54 2 511953,751
boulets KW=2972 HP
Broyeur 2 349 KW=474 3410 0.54 1 94989,2992
HP
Cribles Crible 1 4ft *8 ft 1.28 0.99 1 5237,23219
vibrants Crible 2 10 ft * 20 ft 1.28 0.99 1 21084,8561
Hydrocyclones Hydrocyclone 32’’ 132 0.91 2 6184,29798
1
Hydrocyclone 16’’ 132 0.91 2 3291,19118
2
Cellules de Cellule de 300 ft3 71 0.74 24 116021,725
44
flottation flottation Cu
Cellule de 300 ft3 71 0.74 28 135358,679
flottation Zn
Relavage Cu 150 ft3 71 0.74 14 40522,284
Relavage Zn 150 ft3 71 0.74 4 11577,7954
Conditionneur Conditionneur 2150 ft3 374 0.32 1 4357,64562
1
Conditionneur 1786 ft3 374 0.32 1 4106,5174
2
Total 1181965,363
Tableau A.1 : Calcul du coût fixe des gros équipements
D’où le cout total des gros équipements calculé est :
Prix total = 1 181 965.36 $
2. Actualisation du prix des gros équipements
Les indices de prix sont des rapports qui ont pour but d’estimer les prix actuels de
l’équipement à partir des prix antérieurs, ils sont calculés à partir des prix moyens pendant
une certaine période, ils ont une précision de 10%.
Le calcul des prix actuels se traduit alors par la formule suivante :
'
Prix d Alors × Indice Actuel
Prix Actuel=
Indice d ' Alors
En effet, on prend un indice d’alors qui est égal à 500, et l’indice de Marshall et Swift
correspondant à l’année 2011 est 1623,5. (Figure A.1).
Remarque : on a essayé de chercher le ‘Marshall and swift equipement cost index’ pour
2012-2015 dans http://www.magazine-agent.com/Engineering-News-Record/Magazine et
http://www.chemengonline.com/current-trends-8/ mais ils sont payants.
45
FigureA.1 : Indices de MARSHALL & SWIFT
Le prix est actuel est alors exprimé par la relation suivante :

'
Prix d Alors × Indice Actuel 1 181 965.36× 1623,5
Prix Actuel= = =3837843,602 $
Indice d ' Alors 500
En effet, le cours d’échange de 1.00 Dollar canadien = 7.69 Dirham marocain (MAD) du

22/01/2015.
Alors prix actuel est de 3 837 844 $ = 29 513 017,29938 MAD
3. Estimation de l’investissement total à partir du coût fixe des gros équipements
Depuis le coût fixe actuel des gros équipements, on peut on peut déduire les coûts annexes
(Installations, tuyauteries, instrumentation bâtiments, auxiliaires …). En effet, ces coûts sont
en fait estimés en % du Coût total des gros équipements et on a :
Coût total des gros équipements=Ctm=∑ Coûts annexes
Pourcentage % de n Coût en MAD

1. Coût gros équipements 29001433 29 513 017.3
2. Matériel installé 143% de 1 42 203 614.7
3. Tuyauterie 10% de 2 4 220 361.47
4. Instrumentation 3% de 2 1 266 108.441
5. Bâtiment et aménagement 35% de 2 14 771 265.15
6. Auxiliaires 5% de 2 2 110 180.73
7. Accès immédiat 8% de 2 3 376 289.17
8. Cout total de l'usine 2+3+4+5+6+7 67 947 819.66
46
9. Engeneering et 25% de 8 16 986 954.92

construction
10. Aléas 10 % de 8 6 794 781.96
11. Facteur d'échelle 5% de 8 3 397 390.98
12. Capital fixe 8+9+10+11 95 126 947.52
13. Capital de fonctionnement 10% de 12 9 512 694.75
14. Investissement total 12+13 104 639 642.3
Tableau A.2 : Coût de l'investissement total
Cout d’investissement total= 104 639 642.3 DH
4. Estimation des coûts variables directs

L’estimation du coût variable ou opératoire se fait par la sommation du coût variable direct
(énergie, eau, main d’œuvre, maintenance, supervision et transport) et du coût variable
indirect.
- Coût variable direct

 Energie
Afin de calculer le coût lié à la consommation de l’énergie électrique, on procède par
énumération des puissances des gros équipements qu’on a dimensionnés auparavant dans la
partie dimensionnement.
Tableau A.3 : Puissances générées par les concasseurs
47
On va ainsi introduire dans l’inventaire des gros équipements les concasseurs, le 1er broyeur et
le 1er hydrocyclone :
Equipement Puissanc Débit (t/h) du Taux de Quantité Consommation

e (KW) passé (CC disponibilité (KWh/t)
retranchée) (%)
Concasseur à têtes 220 220,29 0,85 1 1,175
standards
Concasseur à tête 315 137,21 0,85 1 2,701
courte
Broyeur 1 2186 351 0,95 2 13,111
Hydrocyclone 1 120 300 0,95 1 0,421
Total 17,408
Facteur de charge 2
3
Puissance réelle/t 11.606
Coût Dh/KWh 1.1
Tonnage à traiter/h 100
Coût horaire 1276,6064
d’énergie (Dh/h)
Coût d’énergie 9 191 566
annuel (Dh/an)
Tableau A.4 : Coût d'énergie annuel
Les relations utilisées sont :
Puissance Rélle /t =facteur de charge× Total
2400
Tonnage à traiter/h= =100 t/h
3×8
Coût horaire d ’ énergie=Puissance réelle /t × Tonnage à traiter /h
Coût d ’ énergie annuel=Coût horaire d ’ énergie ×300 ×24=9191 566 DH /an
 Eau
Pour travailler avec une concentration massique φ en solide de 40%, on aura besoin donc pour
le traitement d’une tonne du minerai, on aura besoin de 2 m3
Puisque la capacité à traiter est 2400 * 300 = 720 000 t/an. Donc pour ce traitement on aura
besoin de 720 000 * 2 = 1 440 000 t/ an de l’eau.
Le coût unitaire : 1m3 d’eau = 3.6Dh/m3
Coût global de laconsommation d ’ eau=2400 ×3,6 × 2× 300=5 184 000 Dh/an
48
 Main d’œuvre
Le cours d’échange de 1.00 Dollar canadien = 7.69 Dirham marocain (MAD) du 22/01/2015.

Homme poste Taux horaire Taux horaire Total
($/h) (Dh/h) (Dh/an)
Ouvrier flottation
1er poste 1 5,4 41.526 99 662.4
2ème poste 1 5,5 42.295 101 508
3ème poste 1 5,58 42.9102 102 984.48
Ouvrier réactifs 0,5 4,5 34,605 41526
Homme de peine 2 4,05 31.1445 149 493.6
Echantillon chef 1 4,5 34.605 83 052
Echantillonneur 1 4,26 32.7594 78 622.56
Assistant 1 4,05 31.1445 74 746.8
échantillonneur
Aide flottation
1er poste 1 4,26 32.7594 78 622.56
2ème poste 1 4,37 33.6053 80 652.72
3ème poste 1 4,46 34.2974 82 313.76
Somme totale 973 184.88
Tableau A.5 : Couts de Main d’œuvre
Donc le coût de la main d’œuvre annuel est de 973 184.88 DH/an.
 Maintenance
Le coût du matériel de la maintenance est de 10 % par an du coût des gros équipements.

Alors que le coût de la main d’œuvre de la maintenance est 1/3 le coût de la maintenance.
Donc :
Coût maintenance=0,15× Coût matériel=0,15× 29 513 017,3=4 426 952.6 DH /an
 Supervision
C’est le coût de la supervision de l’ingénieur chef de l’usine à savoir son salaire. On suppose
ici que son salaire est 15 000 DH/mois (en considérant le 13ème mois) donc son salaire annuel
est de 195 000 DH/an.
 Transport
Le transport des concentrés vers la fonderie s’effectue sur une distance de 600 km.
On a :
• 250 tonnes de concentrés à transporter par jour (dont 105 t de Cuivre et 145 t de
Zinc) ;
• le coût unitaire de transport est 1000 Dh /t.
49
Donc ¿ coût du transport=250 x 1000=250 000 DH / j=75 000 000 DH /an
 Coût ‘carreau Mines’
Le coût du carreau Mines est donné par : 2400 * 300 * 15 $/t = 93 096 000 Dh/an.
Par suite :
Energie Eau Main Maintenanc Supervision Transport Prix Total (DH)
d’œuvre e carreau
Mines
9 191 566 5 184 000 973 184.88 4 426 952.6 195 000 75 000 000 93 096 000 188 066 703.5
Tableau A.6 : Coût variable direct
Donc le coût variable direct est de 188 066 703.5 DH.
 Coût variable indirect
Le coût variable indirect représente l’ensemble des charges qui ne sont pas
directement liées à la production, (la direction, laboratoire d’analyse, achat et vente,
administration, les véhicules ….). Il est estimé comme pourcentage du coût variable total.
Dans notre cas, on a considéré un pourcentage de 25 % du coût variable total.
Donc :
Coût indiret=0.5 ×188 066 703.5=94 033 351.75 DH
 Coût variable total
Coût variable total=Coût direct+ Coût indirect =282100 055.3 DH
B. Calcul de recettes de ventes des concentrés

1. Concentré Cu
- Contrat de vente :
D’après les données, on a :
- Le pourcentage de Cu dans le concentré = 33.4% > 25%

- Le % de Zn dans le concentré de Cu est au-dessus des limites de pénalisation
- Le concentré comporte 1275 g/t (41 oz/t > 0.5 oz/t) d’Ag.
Donc le cuivre est payé à 100%.
On a le tonnage de cuivre net réalisé chaque année est 10529 t/an
Avec des pertes annuelles de 10529 t/an* 13 Kg/t = 137 t/an
Et par conséquent le concentré de cuivre payable est 10529-137= 10 455 t/an
50
Avec les cours du cuivre dans la bourse (LONDON METAL EXCHANGE 22/01/2015) est
5630.5 $/t
Finalement le cuivre est payé annuellement à : 10 455 * 5630.5 = 5 886 687.5 $

Soit en Dirham 452 686 288 DH/an
Or il existe l’élément de bonification (l’argent) dans le concentré à 1275 ppm
Le prix de l’argent (LONDON METAL EXCHANGE 22/01/2015) est de : 594 384.7 $ / t
Donc l’argent est payé annuellement à 0,9 * 594 384.7 $ / t * 41 t = 21 932 795.43 $
Soit en Dirham 168 663 196.9 DH/an
Ainsi le concentré Chalcopyrite est payé est 621 349 484.9 DH/an
2. Concentré Zn
- Contrat de vente
o %Zn = 85% si % Zn > 55% dans le concentré (%Zn = 67,07%)

o %Ag = 65% si Ag >0.5 OZ/t (%Ag = 14 ppm < 15,5 ppm)
Donc le concentré est payé à 85 % sur le zinc seulement.
La quantité de zinc extraite chaque année est de : 64940 * 0.666 = 43 257 t/an
Le cours du zinc dans la bourse (LONDON METAL EXANCHE 22/01/2015) est 2090.5 $/t.
Donc le zinc rapport annuellement : 43 257 * 0.85 * 2090.5 = 76 864 444.73 Dh/an
Il faut souligner que l’argent contenue dans la Blende n’est pas payable car %Ag = 14 ppm <
15,5 ppm.
Par suite, Le revenu métallurgique est : 698 213 929.6 DH / an.
3. Charge de fusion
Pour le concentré de cuivre, elle est de 180$/t * 31 824 t/an= 42 874 756 DH/an
Pour le concentré de Zinc, elle est de 140$/t * 64 872 t/an= 67 976 644 DH/an
D’où la charge de fusion est de : 110 851 400 Dh/an.
4. Revenu métallurgique
Le revenu métallurgique est le bénéfice total engendré par les concentrés de zinc et de cuivre,
tout en tenant compte des coûts des traitements métallurgiques, ainsi on a :
Revenu métallurgique annuel=Bonification Ag+ Bénéfice Cu+ Bénéfice Zn− Métallurgie−transport
Donc
51
Revenu métallurgique annuel=698213 929.6−(42 874 756+67 976 644+75 000 000)
Revenu métallurgique annuel=512362 529.6 DH /an
C. Rentabilité économique du projet
Pour déterminer le capital amortissable, nous allons prendre une durée de vie de l’usine de 15 ans :
Les différents couts annuels calculés en (DH) et revenus sont :
- Coût fixe total 29 513 017,3 DH
- Investissement total 104 639 642.3 DH
- Coût variable 282 100 055.3 DH
- Carreau mine 93 096 000 DH
- Fond de roulement 9 512 694.75 DH
- Revenu métallurgique 512 362529.6 DH
Pour évaluer la rentabilité économique d’un projet, il faut étudier la valeur nette actualisée, le
taux de rentabilité interne et la période de recouvrement de l’investissement. En connaissant
le capital investi, les coûts et les recettes, on peut trancher si le projet est rentable ou pas.
- Amortissement
L’amortissement est un allégement fiscal accordé par le ministère des Finances et calculé
selon plusieurs méthodes :
100
Amortissement linéaire=la valeur nette comptable ×
( durée du projet )
Amortissement dégressif =valeur nette du capital× taux linéaire ×coefficient dégressif
 Coefficient dégressif = 2.25 (pour une durée de projet > 6 ans) ;

 L’amortissement dans ce cas est appliqué à l’usine physique (Coût fixe des
gros équipements qui est estimé à 95 126 947.52 DH) sur une durée qui s’étale
sur 15 ans ;
 Pour le calcul de l’amortissement on considère le taux le plus élevé.
- Impôts
Impôt =taux d ’ imposition ×revenu imposable
 Taux d’imposition = 45 %
Revenu imposable=revenu brut – (coût variable total+ amortissement du capital)
- Cash-flow
Le cash-flow détermine l’état de développement de l’entreprise. S’il est négatif c’est-à-dire
qu’elle doit générer encore plus de ressources afin de réaliser un bénéfice correct. Si le cash-
flow est positif il est en grande partie transformé en investissement.
Cash flow=Revenu métallurgique net −coût variable total−impôt et taxe−intérêt sur capital
52
CF n
Valeur actuelle du cash flow CF n= n
(1+ a)
 CFn: Cash-flow de l’année n.

 a: Taux d’actualisation
- Taux d’actualisation
Le taux d’actualisation est déterminé à partir du taux d'intérêt des obligations d'Etat (OAT) et
corrigé selon plusieurs risques : de marché, de non-liquidité, sectoriel ou encore un risque
spécifique à l'entreprise. Plus le risque est élevé, plus le taux le sera. On prendra ainsi un taux
d’actualisation égale à 11%.
 Bilan
On va calculer tous ces paramètres prouvant la rentabilité/non-rentabilité économique du
projet :
année TL TD VNC Amortissement Revenu impôt Intérêt CFI CFI

% % (DH) (DH) imposable (DH) sur actualisé
(DH) capital
(DH)
2015 7 15 15 95 126 14 269 042 797 724 702 358 976 14 021 438 395 491
948 116 700 995 827
928
2016 7 15 14 80 857 12 128 686 799 865 058 359 939 11 918 440 357 224
905 276 445 136 270
023
2017 8 15 13 68 729 10 309 383 801 684 361 360 757 10 130 441 322 532
220 963 678 105 250
104
2018 8 15 12 58 419 8 762 975 803 230 769 361 453 8 611 076 441 291 112
837 846 928 203
822
2019 9 15 11 49 656 7 448 529 804 545 215 362 045 7 319 415 442 262 678
861 347 628 758
983
2020 10 15 10 42 208 6 331 250 805 662 495 362 548 6 221 503 443 236 965
332 123 224 714
119
2021 11 15 9 35 877 5 381 562 806 612 182 362 975 5 288 277 443 213 726
082 482 729 279
985
2022 13 15 8 30 495 4 574 328 807 419 416 363 338 4 495 036 444 192 732
520 737 159 780
971
2023 14 15 7 25 921 3 888 179 808 105 566 363 647 3 820 780 444 173 776
192 504 525 014
459
2024 17 15 6 22 033 3 304 952 808 688 792 363 909 3 247 663 444 156 664
013 957 836 379
124
53
2025 20 15 5 18 728 2 809 209 809 184 535 364 133 2 760 514 445 141 222
061 041 100 863
190
2026 25 15 4 15 918 2 387 828 809 605 917 364 322 2 346 437 445 127 291
852 662 324 963
645
2027 33 15 3 13 531 2 029 654 809 964 091 364 483 1 994 471 445 114 726
024 841 515 575
432
2028 50 15 2 11 501 1 725 206 810 268 539 364 620 1 695 301 445 103 394
371 842 677 897
601
2029 100 15 1 9 776 1 466 425 810 527 320 364 737 1 441 005 445 93 177
165 294 815 366
445
3 182 718
138
Tableau A.7 : Calcul des paramètres de rentabilité (Cash-flow et cash-flow actualisé)
1. Valeur actuelle nette (VNA)
La VAN est un indicateur qui permet de prendre la décision quant à la rentabilité d’un projet
d'investissement. Comme tout projet, on commence par un investissement initial, qui nous
permet de créer et faire marcher notre projet, pour attendre la rentrée des gains par la suite. Et
bien le fonctionnement de la VAN consiste à comparer les cash flows générés d'un projet avec
la mise investie dans ce même projet.
CF i
VAN =∑ −CI
( 1+ a )i
Avec :
 CFi : Cash flow pour l’année i

 a : Taux d’actualisation = 11 %
 CI : Coût d’investissement initial = 104 639 642.3 DH
Donc : VAN =3 182718 138−104 639 642.3=3 078 078 496 DH > 0
Donc le projet est rentable
2. Critère de la période de Pay-Back
La période de Pay-Back est celle requise pour recouvrir l’investissement initial.

investissement initial 104 639 642.3
PPB = cash flow constants = 395 491 827
Pay−back =0,264 années=3,2 mois ≅ 4 mois
54
Conclusion
Pour conclure, ce projet nous a permis de dimensionner les différents

équipements ainsi que de tracer le flowsheet optimal à adopter pour traiter le
minerai et d’estimer le coût d’investissement total amortissable sur 15 ans.
A travers l’étude de la rentabilité économique, nous avons démontré la

faisabilité économique du projet. Dans environ1 ans et 3 mois, nous pourrons
recouvrir l’investissement.
Après, on a essayé de mener une étude économique de la préfaisabilité de

l’usine de traitement du minerai pour voir si on peut faire le projet.
A l’issue de cette étude, on a constaté que le projet peut être exploité avec
profit et qu’on recouvrir l’investissement en une durée de 4 mois.
55
Bibliographie
- Cours de valorisation des minerais (M.L.SBAI).
- Cours d’évaluation technico-économique (M.L SBAI).
- Les techniques d’ingénieurs, l’industrie minérale.
56
Webographie
http://www.infomine.com/investment/metal-prices/silver/
https://www.lme.com/metals/
https://www.mataf.net/fr/conversion/monnaie-CAD-MAD
57

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Royaume du Maroc

Université Mohammed V-Agdal

Ecole Mohammadia d’Ingénieurs

Département : Génie Minéral

Section : Génie Minier

Rapport de projet usine

Etude de faisabilité technico-économique d’usine de traitement

Saif-eddine BURAS & Yassine BAGHDADI

Pr. M.L. SBAI

Année Académique : 2014 – 2015

Liste des figures ....................................................................................................................4

Chapitre I : Etude Préliminaire des minéraux

Chapitre II : Traitement et dimensionnement des équipements

Chapitre III : Etude de faisabilité économique du projet

Liste des figures

Figure 1.1 : Schéma expliquant l’émission des rayons X

Figure 1.2 : spectre de la fluorescence

Figure 1.3 : Principe d’un dispositif de fluorescence X

Figure 2.1 : Principe de l’absorption atomique.

Figure 2.2 : Le dispositif expérimental de l’absorption atomique

Figure 3.1 : Diffraction des rayons X

Figure 3.2 : Le diffractogramme

Figure 4.1 : Principe de l’observation microscopique

Figure 4.2 : Section polie

Figure C.1.1 : Diagramme d’échantillonnage

Figure G.1 : l’analyse densimétrique en utilisant le Bromoforme de densité 2,96

Figure C.1 : Synoptique de l’usine de traitement

Figure D.1 : Atelier de concassage

Figure D.2 : Concasseur tertiaire-crible

Figure D.3 : Atelier de broyage

FigureA.1 : Indices de MARSHALL & SWIFT

Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Résultats obtenus par la méthode de la spectrométrie de fluorescence X

Tableau 2.1 : Résultats obtenus par la méthode de l’absorption atomique

Tableau D.2 : Les erreurs de l’échantillonnage sur la Blende

Tableau A.1 : le critère de TAGGART

Tableau B.1 : susceptibilité des minéraux

Tableau E.3 : Composition de la charge broyante des broyeurs à boulets et à barres

Tableau A.1 : Calcul du coût fixe des gros équipements

Tableau A.2 : Coût de l'investissement total

Tableau A.3 : Puissances générées par les concasseurs

Tableau A.4 : Coût d'énergie annuel

Tableau A.5 : Couts de Main d’œuvre

Tableau A.6 : Coût variable direct

Tableau A.7 : Calcul des paramètres de rentabilité (Cash-flow et cash-flow actualisé)

Liste des acronymes

AA : Absorption atomique

DRX : Diffraction au rayon X

LME : London Métal Exchange

VNA : Valeur actuelle nette

L’étude de la préfaisabilité d’une usine est une étape primordiale dans

D’abord, nous allons mettre en évidence les minéraux reconnus pour

Enfin, on va faire une étude économique visant à estimer le coû t de

Chapitre I : Etude Préliminaire des

A. Identification des minéraux

Quand on parle de l’identification des minéraux, on parle de méthodes d’analyse

Figure 1.1 : Schéma expliquant l’émission des rayons X

L'analyse du spectre peut se faire de deux manières :

Figure 1.2 : spectre de la fluorescence

Figure 1.3 : Principe d’un dispositif de fluorescence X

Apres l’analyse des résultats obtenus par la méthode de la spectrométrie de fluorescence X,

Intermédiaires 1 à 10 % Cu Chalcopyrite (CuFeS2)

2. Absorption atomique (AA)

Figure 2.1 : Principe de l’absorption atomique.