DEDICACE

Je dédie ce travail

A mon père KYUNGU NGOIE Talia et à ma mère SEYA MAKONGA

Bernadette pour l’attention, l’affection, et le soutien inconditionnel que vous
n’aviez jamais cessé de me témoigner.

A mes frères et sœurs, KYUNGU NGOIE Philippe, NGOIE KYABUYA

Naomi, MWEMBO NGOIE Theodore, BANZA NGOIE Félicien, MASENGO
MBUYI Herve et KASONGO LOTALOTA Patient que ce travail vous serve de
modèle à suivre.

A tous, je dedie ce travail

1
AVANT PROPOS

2
RESUME

L’objectif poursuivit dans ce travail était d’évaluer les performances métallurgiques et

d’entrevoir la possibilité de substituer le silicate de sodium usuellement utilisé dans les
usines de concentration au Katanga par le métasilicate de sodium en utilisant la méthode de
plan d’expériences.
Des essais d’optimisation ont étés réalisés dans le but de déterminer les doses optimales des réactifs
couramment utilisés en l’occurrence le sulfhydrate de Sodium(NaSH), l’Amylxanthate de
potassium(KAX), le silicate de Sodium(Na2SiO3), et la mixture. Les tests d’optimisation avaient
également pour but de circonscrire les domaines de variation des facteurs étudiés pour
l’application du plan d’expériences. Les résultats obtenus lors des essais d’optimisation ont
permis de circonscrire les domaines des variations des différents paramètres. Nous avions
retenu 3 paramètres et 3 niveaux étaient attribués chaque paramètre.

Les résultats prédictifs effectués avec le silicate de sodium ont donné un concentré de tête
qui titre 15,27% pour le cuivre et un concentré ébauché qui titre 8,41 avec un rendement de
récupération de 88,97% et pour le métasilicate de sodium un concentré de tête qui titre
17,46 et un concentré ébauché qui titre 9,11 avec un rendement de récupération de 84,94%.
Nous remarquons que les meilleurs résultats sont obtenus en flottant le minerai de
Kamfundwa avec le métasilicate de sodium.

Le métasilicate conduit à une flottation sélective, et il y a lieu d’envisager la substitution de

ces deux réactifs sans préjudice sur les performances de la flottation du cuivre.

3
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Description d'une cellule de flottation (ANCIA, 2007)............................................................8

Figure 2 : Machine de flottation de laboratoire......................................................................................9
Figure 3 : Courbe de broyabilité...........................................................................................................16
Figure 4 : Evolution de la teneur cuivre en fonction du rendement de récupération..........................25
Figure 5: Graphique des effets principaux signal/bruit.........................................................................31
Figure 6 : Graphique des effets principaux pour le rapport signal/bruit..............................................31
Figure 7 : Diagramme d'interactions entre facteur pour l'ébauche (a : silicate de sodium b :
métasilicate de sodium).......................................................................................................................33

4
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Caractérisation chimique de l’échantillon...........................................................................14

Tableau 2: Résultats des essais de broyage de l'échantillon................................................................17
Tableau 3: Caractérisation granulochimique........................................................................................18
Tableau 4: Optimisation des doses de NaSH et de KAX........................................................................26
Tableau 5: Facteurs et leurs niveaux....................................................................................................28
Tableau 6: Table de Taguchi de 3 facteurs à 3 niveaux........................................................................28
Tableau 7: Résultats des essais avec le silicate de sodium...................................................................29
Tableau 8 : Résultats des essais avec le métasilicate le sodium...........................................................30
Tableau 9: Ratios S/B des réponses des essais avec le silicate de sodium............................................30
Tableau 10 : Ratios S/B des essais avec le métasilicate de sodium......................................................31
Tableau 11 : Comparaison des résultats...............................................................................................34

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LISTE DES ANNEXES
Annexe 1: Résultats des essais d'optimisation des doses de NaSH et KAX.......................................- 40 -
Annexe 2: Essais du plan de Taguchi avec le silicate de sodium.......................................................- 42 -
Annexe 3 : Essais du plan de Taguchi avec le métasilicate de sodium.............................................- 45 -

6
ABREVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES

Δ : Delta
dB : décibel
Gécamines : Générale des carrières et des mines
KAX : Amyl Xanthate de Potassium
Kg : Kilogramme
Ƞ : rendement de récupération
NaSH : Sulfhydrate de sodium
PE : Périmètre d’exploitation
Rdt : rendement de récupération
SB : Signal/Bruit
Tc : Taux de concentration
μm : micromètre

7
INTRODUCTION
Le gisement de Kamfundwa est l’un de ceux qui sont exploités actuellement au
Concentrateur de Kambove. Son exploitation a débuté en 1988, pour être suspendue en
1992, suite aux difficultés de concentration que présentaient les minerais qui y étaient
contenus. D’après l’exploitant ces difficultés étaient dues à la présence du talc qui se
retrouvait en quantité notable dans le minerai et qui flottait en même temps que le cuivre et
le cobalt lors de la flottation. La reprise de l’exploitation du gisement de Kamfundwa date de
2006.

La flottation des minerais oxydés cuprocobaltifères telle que réalise au Katanga, il est fait
usage du silicate de sodium comme dépriment et dispersent. Le silicate de sodium vitreux
utilisé dans les usines de concentration au Katanga nécessite un temps de préparation
considérable et l’utilisation d’un équipement approprié tel qu’ un dissolveur et une chaudière
pour la production de vapeur d’eau sous pression destinée à la fusion du réactif au dissolveur  ; ce

dernier avec le temps s’use et son épaisseur diminue ce qui présente un danger réel avec un
risque potentiel d’explosion. Le métasilicate de sodium par contre est soluble dans l’eau à
température ambiante et il se présente sous forme de granules blanches.

Ainsi dans le souci de d’améliorer les performances métallurgiques tout en diminuant les
couts de production, l’exploitant a initié une étude comparative du silicate de sodium avec le
métasilicate de sodium sur la flottabilité du minerais de kamfundwa, qui nous a été confié
dans le cadre de notre projet de troisième année.
L’objectif des essais de flottation réalisés est d’entrevoir la possibilité de substituer le silicate
de sodium vitreux usuellement utilisé dans les usines de concentration au Katanga par le
métasilicate de sodium, produit soluble dans l’eau.
Pour ressortir l’essentiel de ce qui a été fait nous allons circonscrire ce travail en trois
chapitres : le premier rappelle les notions importantes sur la flottation des minerais et la
flottation des minerais oxydés, le deuxième présente les matériels et méthodes utilises, le
troisième porte sur la présentation et l’interprétation des résultats.

8
CHAPITRE I. THEORIE SUR LA FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES

I.1. GENARALITES SUR LA FLOTTATION A LA MOUSSE

I.1.1. Définition

La flottation est une méthode de séparation des matières solides en pulpe qui consiste à
former, avec certains minéraux, un complexe plus léger que l’ensemble restant, sur lequel ce
complexe peut flotter et dont il peut facilement être sépare (EK, 1973).

I.1.2. Principe de la flottation

La flottation met à profit les propriétés hydrophobes et hydrophiles des surfaces des solides.
Lorsque ces propriétés ne sont pas naturelles, elles sont conférées par un réactif chimique
spécifique qui est ajouté à la pulpe. Lorsqu’on injecte de l’air dans la pulpe sous forme de
bulles fines, les particules hydrophobes, après collision s’y fixent, par suite de leur affinité
pour l’air, et sont entrainées dans le mouvement ascendant de l’air jusqu’à la surface de la
pulpe, où elles sont recueillies dans la mousse qui s’y forme.

Quant aux particules hydrophiles, celles-ci ne se fixent pas aux bulles d’air et ne sont donc
pas transportées jusqu’en surface de la pulpe, elles restent en suspension dans le bain
aqueux.

Dans le cas de la flottation directe les particules solides que l’on recueille dans la mousse
après flottation constituent le concentré, et les particules n’ayant pas adhéré aux bulles d’air
forment le rejet de la flottation.

La flottation met en jeu les propriétés des interfaces solide-liquide, liquide-gaz et solide-
liquide-gaz qui interviennent dans les mécanismes de collection, activation, dépression,
adhésion particule-bulle d’air et stabilisation de la mousse.

I.1.3. Paramètre de la flottation

Le nombre de variables intervenant dans le processus physico-chimique ainsi que dans la

réalisation pratique de la flottation est très grand et il existe de nombreuses interactions
entre ces variables (EK, 1973).

Nous pouvons classer les paramètres de flottation en trois catégories :

9
  Les paramètres chimiques : ils comprennent la nature et les doses des réactifs
utilisés (collecteurs, activant, déprimant, moussants et modifiants) ;

 Les paramètres liés à l’appareillage : ils comprennent le type de machine, le degré

et le type d’aération et d’agitation, l’écoulement de l’air etc.

 les paramètres liés à la préparation de la pulpe : ils comprennent la flottabilité du

minéral, la nature du minéral, la dimension des particules, la densité de la pulpe, la
température.

I.1.4. Réactifs de flottation

La réalisation des conditions essentielles de flottation nécessite l’intervention des réactifs
chimiques spécifiques qui réagissent soit pour former à la surface des minéraux une
enveloppe sélective polaire, soit au contraire pour former une enveloppe non polaire.

 Si les minéraux sont recouverts d’un film non polaire vers la pulpe, certains ne
seront pas mouillés par l’eau et les bulles d’air pourront adhérer à leur surface et
ils pourront ainsi flotter.
 Si au contraire ils sont recouverts d’un film polaire, ils seront mouillés par l’eau.

Pour réaliser la flottation on distingue les réactifs suivants :

 Les collecteurs ;
 Les moussants ;
 Les dépriment ;
 Les activants ;
 Les régulateurs de pH ;
 Les dispersants ;

I.1.4.1. Les collecteurs

Le collecteur est le réactif le plus important en flottation pour les raisons suivantes :
premièrement le collecteur est souvent le réactif qui doit être le plus sélectif, c’est-à-dire
qu’il doit être adsorbé à l’interface d’un seul minéral ou d’un seul groupe des minéraux.
Deuxièmement, un processus de flottation est généralement plus sensible au dosage du
collecteur qu’au dosage des autres réactifs.

Les collecteurs sont des agents hétérophiles (une partie ionisable et une autre partie non
polaire hydrocarbonée qui confère l’hydrophobicité) qui adhérent à la surface de certaines

10
particules des minerais, soit qu’elles se trouvent dans leur état naturel, soit qu’elles se
trouvent sous forme altérée chimiquement, pour constituer autour d’elles un revêtement
non polaire qui pousse l’eau mais qui s’attache aux bulles d’air et aux molécules non
polaires.

I.1.4.2. Les moussants

Un moussant est un réactif organique hétéropolaire, c’est-à-dire qu’une extrémité de la
molécule est polaire et hydrophile l’autre non polaire et hydrophobe. Cette molécule est
tension active ; elle permet pour de faible concentration en solution d’abaisser la tension
interfaciale liquide-gaz à une valeur minimale (bouchard, S. 2001).

I.1.4.3. Les déprimants

Les déprimants sont utilisés pour régler la sélectivité entre sulfure ou entre oxydes ou entre
sulfures et oxydes. Ils agissent suivant les processus divers : empêcher l’activation du minéral
par des sels activants solubles présents dans la pulpe ; bloquer la surface contre les réactions
collectrices possibles, modifier la surface par création des couches hydrophiles.

I.1.4.4. Activants
Les activants sont utilisés pour rendre possible ou renforcer la collection. En effet dans
certains cas, l’adsorption du collecteur sur le minéral visé nécessite l’action préalable d’un
activant dont le rôle est soit de pallier le manque ou l’insuffisance de sites d’adsorption à la
surface du minéral, soit de transformer les sites d’adsorption disponibles à la surface du
minéral en sites mieux adaptés au collecteur utilisé.

I.1.4.5. Régulateurs de pH
Les régulateurs de pH sont utilisés pour diminuer ou augmenter le pH (Kalenga, 2016).

I.1.4.6. Les dispersants

La dispersion des minéraux est un facteur important. Elle permet d’améliorer la qualité des
concentrés de flottation et parfois aussi le rendement de récupération en limitant
notamment le slime-coationg ou tapissage. Les dispersants exercent la plupart du temps leur
action en augmentant les forces de répulsion électrostatique entre les minéraux. Le
dispersant le plus utilisé est le silicate de sodium (Kalenga, 2016).

11
I.1.5. Critères d’évaluation des résultats de la flottation
Les principaux critères d’évaluation de la performance d’une opération de flottation que
nous avons retenus sont : le rendement de récupération du métal utile, le rendement
pondéral du concentré, le taux de concentration du métal utile.

I.1.5.1. Rendement de récupération

Le rendement de récupération est le rapport en pourcentage de la masse du métal utile
récupéré dans le concentré, par la masse totale de ce même métal qui était contenu dans le
minerai avant concentration. Le rendement de récupération doit être le plus élevé possible.
Il est donné par la formule suivante :

C .c c (a−r )
= × 100 ou  = × 100 (1.1)
A .a a(c−r )

Avec :

a : teneur du métal dans le minerai avant concentration ;

A : masse du minerai à flotter ;

c : teneur du métal dans le concentré ;

C : masse du concentré ;

r : teneur du métal dans le rejet ;

I.1.5.2. Le rendement pondéral de la concentration

Le rendement pondéral de concentration est le rapport en pourcentage de la masse du
concentré sur la masse du minerai alimenté à la flottation. Pour une bonne opération de
flottation, le rendement pondéral de concentration doit être le plus bas possible. Ce
rendement est donné par la relation suivante :

C a−r
π= × 100 ou π= × 100 (1.2)
A c−r

Avec :

π  : Le rendement pondéral de concentration ;

C : masse du concentré ;

A : masse du minerai à flotter.

12
I.1.5.3. Taux de concentration
Le taux de concentration est le rapport de la teneur de l’élément utile dans le concentré sur
la teneur de cet élément dans l’alimentation. La flottation est d’autant meilleure lorsqu’au
bout du compte, on obtient un concentré dont le taux de concentration de l’élément utile
est plus élevé. Le taux de concentration est donné par l’expression :

c
τ = (1.3)
a

Avec :

τ : le rendement pondéral de concentration ;

c : teneur du métal dans le concentré ;

a : teneur du métal dans le minerai avant concentration.

I.1.5.4. Compromis entre le rendement de récupération et la teneur du métal dans le

concentré
Une meilleure opération de flottation est celle qui se conclut par un concentré de forte
teneur en élément utile, et dont le rendement de récupération est élevé.

Cependant, comme ces deux concepts sont en opposition, il convient donc de se donner un
compromis entre la teneur en élément utile que l’on désire avoir dans le concentré, et le
rendement de récupération permettant d’avoir un tel concentré. C’est ainsi que dans les
industries où la flottation se fait en continu dans plusieurs cellules de flottation, on se base
également sur l’évolution des teneurs en éléments utiles en fonction de leurs rendements de
récupération dans les concentrés cumulés tout au long du circuit de flottation.

I.1.6. Équipements et machines de flottation

Cette section parle des cellules agitées mécaniquement car les travaux, présentés dans ce
projet, ont été réalisés avec ce type d’équipement.

Les cellules mécaniques sont les premiers modèles de machine de flottation utilisée dans
l'industrie minérale et sont parmi les plus utilisées aujourd'hui. La cellule comporte
généralement une cuve rectangulaire à l'intérieur de laquelle on retrouve un agitateur muni
d'un dispositif permettant d'introduire l'air dans la cellule. Le réacteur met en suspension les

13
particules pour obtenir un mélange homogène eau-particules, favorisant l’introduction et la
dispersion des bulles d'air dans la pulpe afin de maximiser la probabilité de contact bulle-
particule. La figure 1 donne la description d’une cellule de flottation

Figure 1 : Description d'une cellule de flottation (ANCIA, 2007)

La flottation à l'aide d'une cellule de laboratoire est un procédé discontinu. On doit dans un
premier temps broyer le minerai avec de l'eau et ensuite transférer le mélange dans la
cellule. Les réactifs sont ajoutés par la suite, et le mélange pulpe-réactif est conditionné pour
une période de temps prédéfinie. L'injection d'air permet d'amorcer la flottation. On
récupère alors les concentrés par raclage à différents intervalles de temps. Dans ce présent
travail le temps de raclage est de 2 minutes. Après la récupération de chaque fraction,
l'admission d'air est fermée et le niveau de la pulpe est ajusté à son niveau original par ajout
d'eau. Après la récupération de la dernière fraction, les rejets et les concentrés sont séchés
et envoyés aux analyses. La figure 2 est la photographie d’une machine de flottation de
laboratoire.

14
 Figure 2 : Machine de flottation de laboratoire

I.2. FLOTTATION DES MINERAIS OXYDES CUPROCOBALTIFERES

I.2.1. Flottation aux acides gras

D’après les travaux de kanda (2012), Dans le procédé de flottation aux acides gras tel que
réalisé au Katanga, l’acide gras est utilisé sous forme d’une mixture additionnée à une pulpe
de minerai broyé, et préalablement conditionnée.

A ce jour, la mixture est d’une composition variable selon les fabricants. Elle est
généralement à base d’huile de palme hydrolysée et de gasoil. La mixture est émulsionnée
dans l’eau chaude en présence d’une quantité de carbonate de sodium qui augmente la
stabilité de l’émulsion. Lors des premiers traitements de minerais aux acides gras au
Katanga, le collecteur utilisé était l’acide oléique, malheureusement, il devait être importé
en RD Congo. Mais comme d’autres huiles existaient au Congo, elles furent donc testées et
des améliorations furent apportées, c’est ainsi que on produisit des huiles dites
reconstruites, mélanges d’huiles hydrolysées et d’huiles brutes, pour abaisser le point de
solidification de l’huile et ainsi chauffer la pulpe à des températures moindres.
L’émulsification des huiles avant leur usage produisit une amélioration notable.
Actuellement, l’acide gras collecteur utilisé est l’huile de palme reconstruite à 75%, ceci
signifie que l’huile de palme hydrolysée est ramenée par mélange avec l’huile de palme
brute à une acidité de 75%. Cette huile de palme dite reconstituée est mélangée avec du

15
gasoil et du tall oil dans les proportions de 72%, 24%, 4%, le tout est émulsifié dans de l’eau
chaude légèrement carbonatée. Le Rinkalore est le nouveau réactif de type acide gras, en
promotion qui remplace l’huile de palme comme collecteur devenue rare au Katanga et
devant être importé.

La qualité de l’eau employée dans les concentrateurs est d’une importance capitale. Les
eaux de rivières pompées par les industriels installés au Katanga sont relativement dures. La
qualité de l’eau est aussi fonction des terrains qu’elle traverse ainsi que des saisons. Les ions
Ca++ et Mg++ ainsi que les sels alcalino-terreux contenus dans les eaux des rivières
consomment les acides gras par formation des savons insolubles. Ils ont aussi un effet
floculant sur la pulpe. Ainsi pour corriger cette dureté de l’eau, le carbonate de sodium est
utilisé lors du conditionnement de la pulpe. Le silicate de sodium est utilisé quant à lui,
comme dispersant de la gangue et déprimant.

L’ordre dans lequel s’exerce l’effet de dépression du silicate de sodium sur un minerai de
cuivre-cobalt katangais est le suivant :

 quartz et chrysocolle,

 cuprite et hématite,

 malachite et

 calcite, dolomie et talc.

Comme la calcite, la dolomie et le talc sont les moins déprimés, ils sont souvent collectés
avant la malachite, c’est la raison pour laquelle le procédé aux acides gras ne convient pas
pour les minerais à gangue talqueuse ou dolomitique. Pour y remédier, certains industriels
pré-flottent la gangue et flotte ensuite les minéraux porteurs de cuivre et de cobalt. Les
acides gras possèdent un bon pouvoir collecteur de la malachite en milieu alcalin. Ce pouvoir
découle de leur affinité pour ce minéral. La collection est aussi satisfaisante pour
l’hétérogénite et la pseudomalachite mais relativement nulle pour la chrysocolle. Le pH
optimum pour la flottation des minerais oxydés est souvent compris entre 8 et 10.

Dans la perspective d’une flottation globale ou sélective du cuivre et du cobalt à l’aide des
acides gras, Evrard (1971) a étudié le comportement des minéraux du groupe hétérogenite
dans un minerai cuprocobaltifère. Il a pu constater les phénomènes ci-après :

16
  les variétés cristallines flottent mieux que les variétés amorphes, sans toutefois
perdre de vue que dans un minerai les deux variétés sont souvent ensemble dans
les mêmes grains ;

 la flottation des carbonates de cuivre requiert un pH compris entre 9 et 9,5 mais ce

pH n’est pas optimum pour la récupération des oxydes de cobalt ;

 Dans l’échelle de dépression des minéraux par le silicate de sodium, l’hétérogénite

se place entre la gangue et la malachite ; ce qui suggère que l’on pourrait récupérer
les minéraux de cobalt légèrement après la malachite lors de la flottation aux
acides gras. Par une addition étagée de la mixture, on arrive à flotter en tête un
concentré riche en cuivre et légèrement cobaltifère qui sera suivi d’un concentré
cuprocobaltifère collectant le reste du cobalt flottable.

I.2.2 Flottation à l’aide des xanthates après sulfuration superficielle.

Les minerais oxydés de cuivre-cobalt ne sont pas facilement récupérables à l’aide des
collecteurs des sulfures tels les xanthates. Pour permettre de les flotter, il est d’usage
industriel de les sulfurer superficiellement afin de les flotter comme des minéraux sulfurés.

La flottation aux xanthates est souvent appréciée car généralement plus sélective que la
flottation aux acides.

La sulfuration a pour objectif la formation d’une couche de sulfure à la surface des grains des
minéraux oxydés de cuivre-cobalt, afin de les flotter par des collecteurs usuels des sulfures
tel les xanthates pour le cas qui nous concerne.

Les conditions de la pulpe doivent être bien surveillées car, les travaux démontre qu’aux
faibles concentrations, le sulfurant est un activant, mais à fortes concentrations, il devient un
déprimant pour les minéraux nouvellement sulfurés.

17
CHAPITRE II. MATERIELS ET METHODES UTILISES

Ce chapitre fait l’objet des différents matériels et méthodes utilisés pour la réalisation
expérimentale de cette étude.

II.1. ECHANTILLON DES MINERAIS DE KAMFUNDWA

II.1.1. Origine de l’échantillon

L’échantillon de cette étude provient du remblai 633 de la mine de KAMFUNDWA. Pour les
essais de laboratoire, le minerai a subi une série d’étapes de réduction granulométrique
couplée à un tamis de 10 mesh. Les passants de ce dernier sont ensuite homogénéisés et
constituent l’échantillon destiné aux essais en laboratoire.

Le gisement de Kamfundwa est situé à environ 6 kilomètres au nord-Est de la cité minière de

Kambove ; il se trouve entre 10°48’ et 10°49’30" de latitude sud et entre 26°34’ et 26°15’30"
de longitude est. Il est subdivisé en deux parties, l’une à l’Ouest et l’autre à l’Est de la rivière
Mulungwishi.

La mine de Kamfundwa est située à environ 10 km au Nord des installations du Siège de

Kambove et à 4 km au Sud de la mine de Shangolowe sur le PE n°465 appartenant à la
Gécamines. Elle s’étend sur une superficie de 1,5 km x 0,9 km avec une altitude maximale de
1420 m.

Les études faites par les services de la géologie de la Gécamines ont montré que le gisement
de Kamfundwa fut de 21459737 tonnes sèches de minerais au début de son exploitation en
1988. Selon les estimations faites en début d’année 2009 par le service de géologie de la
Gécamines, la réserve en minerai de ce gisement serait actuellement de trop faible tonnes
sèches avec une teneur moyenne en cuivre de 2,5% et celle en cobalt de 0,3% (Cailteux,
1982).

Les minerais de Kamfundwa sont essentiellement oxydés. Le cuivre se trouve principalement

sous forme de malachite, on note également la présence de chrysocolle. Le cobalt se
retrouve sous forme d’hétérogénite. La grande partie de la gangue est sous forme d’argile. Il
y a également du quartz, de la limonite, du talc et de la dolomite.

18
II.1.2. Caractérisation de l’échantillon
II.1.2.1. Analyse chimique
Le but de l’analyse chimique est de déterminer les éléments constitutifs de l’échantillon et
leurs proportions (%). Dans le cas du minerai faisant l’objet de notre projet, l’analyse
chimique effectuée au laboratoire d’analyse chimique EMT.

Le tableau 1 reprend les résultats des analyses effectuées.

Tableau 1: Caractérisation chimique de l’échantillon

Elément ou composé Teneur(%)

CuT 2,17

Cuox 1,86

CoT 0,28

Cuox 0,26

SiO2 59,2

FeT 2,03

Mn 0,22

Le tableau 1 fournit les renseignements suivants :

 85% du cuivre total et 92% du cuivre total se trouve sous forme oxydé ;
 L’échantillon présente une proportion élevée en Silice (59,2). On est donc en
présence d’une gangue siliceuse.
II.1.2.2. Analyse minéralogique
L’analyse minéralogique a pour but d’identifier les différents minéraux contenus dans
l’échantillon.

Les matériels suivants ont été utilisés pour faire l’analyse minéralogique au microscope
binoculaire.

 Microscope binoculaire ;
 Spatule ;

19
  Verre de montre.

Voici la procédure que nous avons suivie pour effectuer une analyse minéralogique au
microscope binoculaire.

 Prélever une quantité de minerai à l’aide d’une spatule ;

 Placer cette quantité sur le verre de montre ;

 Laver le minerai avec un peu d’eau ;
 Placer l’échantillon sur la platine du microscope ;
 Allumer la lampe du microscope ;
 Procéder à l’analyse par observation.

L’Observation faite au microscope optique révèle la présence dans l’échantillon des

minéraux suivants :

 La malachite CuCO3.Cu(OH) 2, minéral principal du cuivre ;

 Pseudo-malachite ;
 La chrysocolle CuSiO3.2H2O, en trace ;
 L’hétérogénite CoO3.Co2O3.CuO.7H2O, pour le cobalt ;
 La gangue est constituée de quartz, des oxydes de fer principalement de limonite,
de dolomite.

II.1.2.3. Tests de broyabilité

a) But

Le but des essais de broyabilité réalisés est de déterminer le temps de broyage nécessaire
pour atteindre une granulométrie voulue à partir d’un produit réduit à -10 mesh. La
granulométrie souhaitée est caractérisée par un refus de 30 % sur le tamis de 200 mesh (75
µm).

Le temps correspondant à cette granulométrie est obtenu graphiquement sur une courbe
portant en ordonnée le pourcentage de refus sur le tamis de référence et en abscisse le
temps de broyage. Il est abscisse de l’ordonnée de 30 % de refus.

b) Matériels utilisés
 Un broyeur à boulets de laboratoire ayant les caractéristiques suivantes :
 Vitesse de rotation : 123tours par minutes.

20
  Longueur : 30cm
 Diamètre : 20cm

 Masse de corps broyant : 7kg de boulets de 10 à 38 cm de diamètre

 Une balance électronique de laboratoire ;

 Des pans ;
 Un chronomètre ;
 Une étuve ;
 Cellule de flottation de 2.5litre de capacité ;
 Un tamis de 200 mesh de la série américaine de TYLER ;
 Des grattoirs.
c) Mode opératoire
 Peser 1200 g de minerai auxquels on ajoute 1200 ml d’eau dans le broyeur ;
 Broyer à différents temps ; dans le cas présent, les temps suivants ont été
considérés : 5, 10,15 et 20 minutes ;
 Tamiser la pulpe obtenue sur le tamis de 200 mesh ; 
 Sécher à l’étuve pendant 24 heures ;
 Gratter et peser à chaque fois le poids des refus au tamis de 200 mesh ;
 Tracer la courbe de broyabilité en portant en ordonnées le pourcentage poids des
refus à 200 mesh et en abscisses, le temps de broyage correspondant ;
 Déterminer sur la courbe, le temps correspondant à 30% de refus à 200 mesh.

III.1.2.4. Résultats des tests de broyage

Les résultats des essais de broyage sont mentionnés dans le tableau 2 avec leur
représentation graphique sur la figure 3.

Tableau 2: Résultats des essais de broyage

Temps de broyage (min) Poids d'alimentation(g) Proportion +200mesh(%)

21
 5 1200 41,75

10 1200 30,65

15 1200 21,62

20 1200 14,65

45
40
35
% poids +200mesh

30
25
20
15
10
5
0
4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Temps de broyage(min)

Figure 3 : Courbe de broyabilité

En se référant à la courbe de broyabilité reprise par la figure 3, la granulométrie de 30% de

refus au tamis de 200 mesh correspond à un temps de broyage de 10 minutes.

II.2. ANALYSE GRANULOCHIMIQUE DE L’ECHANTILLON BROYE

L’analyse granulochimique de l’échantillon a consisté à déterminer les répartitions du cuivre

et du cobalt dans les différentes tranches granulométriques.

Le matériel ci-après a été utilisé :

 Un jeu de 6 tamis de la série américaine TYLER de 65, 100, 150, 200,270 et 325
mesh ;
 Un tamiseur de marque RO-TAP ;

 Une balance électronique ;

 Le broyeur a boulet de laboratoire.

22
 a) Mode opératoire
 Peser 1200 g de minerai auxquels on ajoute 1200 ml d’eau dans le broyeur à
boulets de laboratoire.
 Réaliser le broyage pendant 10minutes ;
 Tamiser la pulpe sur un tamis de 325 mesh (45 μm ¿  ;
 Sécher les deux produits obtenus dans l’étuve pendant 24 heures ;
 Tamiser les refus de 45 μm sur l’appareil Ro-tap en utilisant le jeu de 6 tamis ;
 Mélanger les – 45 μm des tamisages sous eau et à sec ;
 Peser les poids des refus des différents tamis et déterminer leurs proportion en
pourcentage par rapport à l’alimentation ;
 Pour chaque fraction granulométrique, faire analyser les métaux cuivre et cobalt ;
 Calculer les répartitions.
b) Présentation des résultats

Les résultats d’analyse granulochimique de l’échantillon broyé sont repris dans le tableau 3.

Tableau 3: Caractérisation granulochimique

Intervalle Refus CUIVRE COBALT

dimensionne poids(g Repart(% poids(g Teneur(% Repart(% poids(g Teneur(% Repart(%
l (mesh) ) ) ) ) ) ) ) )

+ 65 5,11 0,4 0,07 1,35 0,3 0,02 0,33 0,5

- 65 + 100 50,87 4,3 0,42 0,83 1,9 0,10 0,19 2,8

-100 + 1 50 150,42 12,7 1,16 0,77 5,2 0,29 0,19 8,3

-150 + 200 171,03 14,4 1,27 0,74 5,7 0,29 0,17 8,4

-200 + 270 57,50 4,8 1,51 2,62 6,7 0,20 0,35 5,8

-270 + 325 97,42 8,2 0,85 0,87 3,8 0,14 0,14 3,9

- 325 655,95 55,2 17,05 2,60 76,4 2,43 0,37 70,3

Alimentation 1188,30 100 22,32 1,88 100 3,45 0,29 100

Au vu des résultats consignés dans le tableau 3 les renseignements suivants peuvent être
formulés :

23
  La fraction supérieure à 200 mesh renferme environ 13,1% de Cuivre et 20% de
Cobalt ;
 10,5% de Cuivre et % de 9,7% de Cobalt se retrouvent dans la fraction de -200 +325
mesh ;
 76,4% de Cuivre et 70,3% de Cobalt sont contenus dans la fraction fine inférieure à
325 mesh ;
 La fraction inférieure à 325 mesh renferme la grande partie de Cuivre et de Cobalt.
Cette fraction représente 55,2% en poids de l’échantillon broyé pendant 10
minutes.

II.3. ESSAIS DE FLOTTATION

Le but des essais de flottation est de rechercher les conditions de flottabilité d’un minerai
dont les caractéristiques sont connues.

a) Matériels utilisés
 Un broyeur à boulets de laboratoire ;
 Une machine de flottation de laboratoire de marque DENVER ;
 Des cellules de flottation de 2,5 litres de capacité ;
 Une étuve ;
 Une balance électronique ;
 Des pans ;
 Un chronomètre ;
 Des verreries graduées pour réactifs ;
 Des pipettes graduées et seringues pour le dosage des réactifs ;
 Des grattoirs.

b) Réactifs utilisés

Les réactifs suivants ont étés utilisés lors de nos essais :

 L’amylxanthate de Potassium(KAX) : collecteur principale préparé sous forme d’une

solution à 1,2 %(1.2g de KAX dans 100ml d’eau) ;
 Le silicate de sodium(Na2SiO3) : déprimant et dispersant, amené au laboratoire
sous forme d’une solution à 30 % en poids ;

24
  Le métasilicate de sodium : dépriment et dispersant préparé à 30%, par dissolution
des granules de métasilicate dans l’eau ;
 Le sulfhydrate de sodium(NaSH) : sulfurant, préparé à 12 % ;
 La mixture (mélange de gasoil 90% et de Rinkalore 10%) : collecteur secondaire
préparé à 1,2% ;
 Le Senfroth (G41) : moussant utilisé à l’état pur, c--à-d. tel que commercialisé.

Vue les faibles doses nécessaires, les quantités de réactifs à utiliser doivent être converties
en volume à ajouter. Pour les réactifs utilisés en solution, la conversion des quantités en
volume de solution se fait à l’aide de la formule suivante :

m. C 1
V=
10.C 2

Avec :

 V : volume de la solution du réactif [ml] ;

 m : masse de minerai [kg] ;
 C1 : dose du réactif [g/t] ;
 C2 : concentration pondérale du réactif considérée dans sa solution de
laboratoire [%]
c) Mode opératoire des essais de flottation
 Peser 1200g de minerai ;
 Placer cette masse de minerai dans le broyeur à boulets ;
 Ajouter 1200ml d’eau pour obtenir une pulpe à dilution dans le rapport 1/1 ;
 Broyer la pulpe obtenue pendant 10 minutes ;
 Recueillir la pulpe du broyage dans une cellule de flottation de 2,5 litres de
capacité ;
 Placer cette cellule sur le support de la machine de flottation ;
 Rabaisser la tige rotor du rotor dans la pulpe, puis actionner la machine ;
 Ajouter le silicate de sodium, deux minutes après ajouter la mixture de gasoil et de
Rinkalore 10 et après deux minutes ajouter simultanément le sulfhydrate de
sodium et le collecteur de manière fractionnée ;

25
  Ajouter quelques gouttes du moussant(G41) 30secondes avant la fin du temps de
conditionnement qui est de 5 minutes, puis ouvrir le robinet d’admission d’air dans
la pulpe ;
 Recueillir la mousse qui se forme avec une palette dans des pans de manière
fractionnée ;
 Sécher les produits de flottation et le rejet a l’étuve pendant une 24 heures ;
 Peser les solides secs contenus dans les pans ;
 Faire analyser les concentrés et rejets.

II.4. METHODE DE TAGUCHI

II.4.1. Introduction
Pour les essais de flottation, nous avons procédé aux expérimentations en se conformant à
la méthode de Taguchi. Cette méthode vient pour enrichir les méthodes de plan
d’expériences en apportant une amélioration considérable aux plans factoriels complet et
fractionnaires (Rachid, 2006) ; elle a pour but de simplifier le protocole expérimental afin de
mettre en évidence les effets de facteurs sur la réponse, qui peut être une variable dans un
procédé ou même la mesure de la qualité d’un produit.

La méthode de Taguchi se distingue par une réduction importante du nombre d’essais, tout
en gardant une bonne précision (Rachid, 2006). L’expérimentateur choisit librement les
facteurs et les interactions à étudier selon ses objectifs.

La place de chaque facteur dans le plan de Taguchi a son importance ; elle est choisie selon
la difficulté de réalisation du facteur dans l’expérience. Cette place dans le plan permettra au
facteur le plus difficile à réaliser d’effectuer le moins de changement de niveau possibles. On
peut ainsi grouper les facteurs par degré de difficulté de réalisation.

La méthode de Taguchi a connu, dans un premier temps, un succès dans les secteurs
industriels et, en particulier, dans le domaine agroalimentaire, puis elle a suscité l’intérêt de
la communauté de statisticiens pour un développement et une étude assez large.

II.4.2. Principe de la méthode

Dans une opération industrielle de conception ou de fabrication de produit, plusieurs
facteurs entre en ligne de compte et agissent sur le système, les effets de ces derniers ont
une influence sur les résultats issus du système (Garvin, 1987).

26
L’objectif de l’opérateur est de chercher les bonnes valeurs de facteurs qui sont sous son
contrôle afin d’atténuer les effets des facteurs de bruit c’est à dire ceux qui ne sont pas sous
le contrôle de l’opérateur (non maitrisables).

II.4.3. Le plan d’expériences

Le plan d’expériences est une suite ordonnée des essais expérimentaux dans le but de
connaitre le comportement du résultat à partir de la variation des facteurs choisis. Un bon
plan permet une diminution notable du nombre d’essais tout en donnant une bonne
précision dans la détermination des résultats (Rachid, 2006).

Pour réaliser un bon plan d’expérience, il faut respecter les cinq étapes suivantes :
formulation du problème, choix et construction du plan retenu, réalisation des essais,
traitement statistique et interprétation des résultats.

a) Formalisation du problème

Pour cela, il est nécessaire de recueillir un maximum d’informations sur le phénomène

étudié permettant ainsi de définir les facteurs à faire varier ainsi que leurs niveaux de
variation. En effet, le succès du plan d’expériences dépend de la bonne connaissance des
limites acceptables de variation des facteurs. Pour cela, une série d’essais préliminaires peut
être programmée.

b) Choix et construction du plan retenu

Construire le plan en utilisant des tables ayant des propriétés d’orthogonalité pour
configurer les combinaisons des facteurs à tester. La propriété d’orthogonalité permet de
faire varier dans une série d’essais plusieurs facteurs en même temps sans que l’effet influe
sur les autres facteurs. Cette propriété a pour conséquence de diminuer le nombre d’essais.
Les matrices ont été standardisées, il n'est donc pas nécessaire de les construire soi-même.

c) Réalisation des essais

Elle doit se faire en respectant les conditions expérimentales. Les facteurs doivent être bien
aux niveaux préconisés. La réponse doit être donnée avec la plus grande précision ; en cas de
répétition, les mesures doivent être réalisées par le même expérimentateur.

d) Traitement statistique

27
Il comprend le calcul d’effets de facteurs étudiés et de leurs interactions, modélisation et
d’autres. Le choix du logiciel ainsi que sa maitrise sont très déterminants pour la précision et
l’interprétation des résultats statistiques. Le conseil d’un statisticien peut être nécessaire.

e) Interprétation des résultats

L’effet propre de chaque facteur est relativement simple à étudier mais l’interaction des
facteurs est parfois délicate à expliquer car les causes ne sont pas toujours explicites.

II.4.4. Ratios signal-bruit (S/B)

L’analyse de Taguchi commence par la question de savoir comment définir la qualité. Il n’est
pas aisé de donner une définition simple de ce qui constitue la qualité ; Garvin a défini la
qualité en terme de perte associée, et plus grande sera la perte de qualité, moindre sera la
qualité (Garvin, 1987). Cependant il ne savait toujours pas précisément comment mesurer la
perte de qualité, Garvin suggère que la qualité peut être quantifiée en termes de réponse du
produit respectif aux facteurs de bruit et de signal.

Afin de rendre le système insensible aux bruits non maitrisés (système robuste) et
d’optimiser conjointement le résultat moyen ainsi que la dispersion autour de la moyenne
(résultat juste et stable), Taguchi a intégré à l’analyse une information supplémentaire ; le
ratio signal / bruit (= ratio Signal/Noise). Par conséquent, le but des efforts d’amélioration de
la qualité peut se résumer à maximiser le ratio signal/bruit (S/B) du produit respectif
(Phadke, 1989).

La quantification de ce ratio a été établie par Taguchi dans trois cas de figure :

 Le critère est ciblé, Ce type de ratio S/B est approprié lorsque la caractéristique de
qualité étudiée possède une valeur nominale que l’on cherche à atteindre
(Mohammed, 2008) ;
2
S/ B=−10 log 10 Y i (5.1)

 Lorsque vous souhaitez minimiser les occurrences de certaines caractéristiques

indésirables du produit, L'optimum est un minimum (smaller-the-better). Vous
pouvez calculer le ratio S/B suivant :

( )
n
1
S/ B=−10 log 10
n
∑ Y 2ij (5.2)
i=1

28
Avec :

 n est le nombre de traitement, c'est-à-dire le nombre d’essais réalisés pour un

niveau donné.

 Et Y ij est la réponse Y j au niveau i.

 L'optimum est un maximum (larger-the-better). Le ratio S/N suivant doit être

utilisé :

( )
n
1
S/ BL =−10 log 10
n
∑ Y12 (5.3)
i=1 ij

Le ratio S/B est exprimé en dB (décibel

II.4.5. Lois de prédiction

Dans la méthode de plans d’expériences de Taguchi, la combinaison correspondante aux
conditions optimales de travail peut ne pas figurer parmi les combinaisons retenues lors des
essais (Mohammad., 2008). Dans un tel cas, la valeur de la réponse ou la caractéristique
correspondante aux conditions optimales peut être prédite en utilisant l’expression
suivante :

T
m ( T
m )( T
Y opt = + A i −¿ + B j −¿ + …
m ) (5.4)

Avec :

 m est le nombre total des essais,

 T est la somme de toutes les réponses et

 Ai B j Les moyennes de réponse au niveau i, j etc.

29
CHAPITRE III. ESSAIS DE FLOTTATION

L’objectif des essais de flottation réalisés est d’entrevoir la possibilité de substituer le silicate
de sodium vitreux usuellement utilisé dans les usines de concentration au Katanga par le
métasilicate de sodium, produit soluble dans l’eau.

Les tests ont été réalisés sur un échantillon des minerais du remblai 633 de Kamfundwa en
optimisant d’une part les doses de sulfurant et de collecteur et d’autre part en substituant le
silicate de sodium par le métasilicate de sodium.

Les tests comparatifs de substitution ont été effectués suivant le plan d’expériences L9 de
Taguchi en étudiant trois facteurs à trois niveaux ; et en retenant comme réponses, la teneur
cuivre du concentré ébauché et le rendement de récupération à l’ébauchage. Les tests
d’optimisation ont également pour but de circonscrire les domaines de variation des
facteurs étudiés pour l’application du plan d’expériences.

III.1. DETERMINATION DES DOMAINES DE VARIATION DES FACTEURS

Quatre essais ont été réalisés à différentes doses de sulfhydrate de sodium (2000 ; 3000 ;
4000 et 5000 g/t). Les doses de silicate de sodium et de la mixture ont été respectivement de
300 et 250 g/t. Le collecteur KAX a été pris dans le rapport 1/10 de NaSH. En ce qui concerne
le NaSH et le KAX, il est à préciser que 60% ont été ajoutés en tête de flottation, puis la
quantité restante a été répartit en queue de flottation.

Les résultats des essais sont repris dans le tableau 4 avec illustration graphique sur la figure
4. Les résultats détaillés sont en annexes.

30
 Tableau 4: Optimisation des doses de NaSH et de KAX

CUIVRE
N° ESSAI FRACTIONS NaSH KAX
teneur(%) Rdt(%)

Conc. tête 15,17 38,31

1 2000 200
Conc. Ebauc 9,47 86,44

Conc. tête 21,33 47,82

2 3000 300
Conc. Ebauc 11,54 90,05

Conc. tête 20,19 35,96

3 4000 400
Conc. ebauc 11,38 88,32

Conc. tête 18,68 63,54

4 5000 500
Conc. ebauc 10,08 90,63

25

20
Teneur cuivre [%]

15

10

0
30 40 50 60 70 80 90 100
Rendement de recuperation cuivre [%]

2000 g/t NaHS 3000 g/t NaHS 4000 g/t NaHS 5000 g/t NaHS

Figure 4 : Evolution de la teneur cuivre en fonction du rendement de récupération

31
L’analyse des résultats montre que les doses de 3000 g/t de NaSH et 300 g/t de KAX donnent
les meilleurs résultats de la séries d’essais réalisés avec l’obtention d’un concentre de tête
qui titre 21 % Cu avec un rendement de récupération de 47 % ; et un concentré ébauché qui
titre 11.54 % Cu avec un rendement de récupération de 90.05 %.

En examinant la figure 4 nous pouvons faire les observations suivantes :

 La position de la courbe relative aux doses de 2000g/t de NaSH et 200g/t de KAX

traduit une probable insuffisance de sulfurant et collecteur du fait de la teneur du
concentré de tête relativement faible par rapport aux autres conditions opératoires
;
 Pour les autres doses, les performances de la flottation du cuivre sont
comparables, les courbes caractéristiques étant dans la même zone ; cependant,
les résultats obtenus à 3000 g/t sont de peu meilleurs.

De ce qui précède, les doses de 3000 g/t NaSH et 300 KAX sont optimales. Pour la suite des
essais, le domaine de variation des doses de ces réactifs ont été établis autour de ces
valeurs.

IV.2. ESSAIS COMPARATIFS DE SUBTITUTION DU SILICATE DE SODIUM PAR LE

METASILICATE DE SODIUM

Les tests comparatifs de substitution ont été effectués suivant le plan d’expériences L9 de
Taguchi en étudiant les doses de sulfurant, collecteur et déprimant à trois niveaux. Les
réponses attendues du plan d’expériences sont la teneur cuivre du concentré ébauché et le
rendement de récupération à l’ébauchage. Le tableau 5 reprend les facteurs étudiés et leurs
niveaux tandis que le tableau 6 donne la matrice d’expériences de Taguchi.

32
 Tableau 5: Facteurs et leurs niveaux

Facteurs (doses en g/t)

Niveaux Déprimant (A) KAX (B) NaSH (C)

1 200 300 3000

2 300 350 3500

3 400 400 4000

Tableau 6: Table de Taguchi de 3 facteurs à 3 niveaux

N° essai A B C

1 1 1 1

2 1 2 2

3 1 3 3

4 2 1 2

5 2 2 3

6 2 3 1

7 3 1 3

8 3 2 1

9 3 3 2

III.2. Résultats des essais et commentaires

33
Les résultats des essais réalisés sont repris dans les tableaux 7 et 8 respectivement effectués
avec le silicate de sodium et le métasilicate de sodium. Les tableaux 9 et 10 reprennent les
ratios S/B correspondants obtenus à l’aide du logiciel Minitab 17.

Tableau 7: Résultats des essais avec le silicate de sodium

N° essai Silicate (A) KAX (B) NaSH (C) % Cu Rdt (%)

1 1 1 1 7,31 86,83

2 1 2 2 7,73 88,16

3 1 3 3 7,85 85,86

4 2 1 2 7,99 89,54

5 2 2 3 8,73 87,00

6 2 3 1 7,02 84,70

7 3 1 3 7,47 91,45

8 3 2 1 6,83 91,23

9 3 3 2 5,37 86,54

34
 Tableau 8 : Résultats des essais avec le métasilicate le sodium

N° essai Silicate (A) KAX (B) NaSH (C) % Cu Rdt (%)

1 1 1 1 6,32 89,64

2 1 2 2 5,94 86,94

3 1 3 3 7,80 84,47

4 2 1 2 7,40 87,26

5 2 2 3 7,82 83,23

6 2 3 1 8,20 84,44

7 3 1 3 5,97 85,20

8 3 2 1 8,39 82,80

9 3 3 2 9,05 86,08

Tableau 9: Ratios S/B des réponses des essais avec le silicate de sodium

Code Paramètre Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 ∆ Rang

Silicate de
A -1,481 -1,428* -1,742 0,314 1
sodium

B KAX -1,529 -1,484* -1,623 0,155 3

C NaSH -1,606 -1,638 -1,422* 0,201 2

∆=S/Bmax-S/Bmin
*condition optimale

Tableau 10 : Ratios S/B des essais avec le métasilicate de sodium

Code Paramètre Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 ∆ Rang

35
 Métasilicate
A -1,669 -1,408 -1,403* 0,266 2
de sodium

B KAX -1,703 -1,479 -1,299* 0,404 1

C NaSH -1,448* -1,511 -1,522 0,074 3

∆=S/Bmax-S/Bmin
*condition optimale

a) Combinaison optimale des facteurs.

Selon l’approche de Taguchi, il existe une corrélation entre le niveau d’un facteur et la
moyenne marginale des ratios S/B ; ainsi, le niveau optimal correspond à la moyenne la plus
élevée. La combinaison optimale des facteurs, permettant la meilleure performance de la
réponse du système étudié, est celle aux valeurs les plus élevées pour chacun des facteurs
(Yuan et al, 2008).

Les figures 5 et 6 reprennent les résultats des calculs des moyennes marginales des ratios
S/B relatives à l’optimisation de la teneur et du rendement à l’ébauchage en utilisant
respectivement le silicate de sodium et le métasilicate de sodium comme déprimant et
dispersant.

36
 Graphique des effets principaux pour Rapports signal/bruit
Moyennes des données
silicate de sodium KAX NaSH
-1,40

Moyenne de Rapports signal/bruit

-1,45

-1,50

-1,55

-1,60

-1,65

-1,70

-1,75
1 2 3 1 2 3 1 2 3

Signal/bruit : Préférer nominal (10×Log10(Ybarre^2/s^2))

Figure 5: Graphique des effets principaux signal/bruit

Graphique des effets principaux pour Rapports signal/bruit

Moyennes des données
métasilicate de sodium KAX NaSH
-1,3
Moyenne de Rapports signal/bruit

-1,4

-1,5

-1,6

-1,7

1 2 3 1 2 3 1 2 3

Signal/bruit : Préférer nominal (10×Log10(Ybarre^2/s^2))

Figure 6 : Graphique des effets principaux pour le rapport signal/bruit

Les combinaisons optimales des facteurs sont (A2,B2,C3) et (A3,B3,A1) pour le silicate et le
métasilicate. Soient les doses de 300 g/t de silicate, 350 g/t de KAX et 4000 g/t de NaSH
contre les doses de 400 g/t de métasilicate, 400 g/t de KAX et 3000 g/t de NaSH

L’examen de la figure 6 montre que la dose du silicate de sodium est le facteur le plus
influent sur la teneur du concentré et la récupération. Pour la figure 7, le facteur influent est
la dose de KAX.

37
L’utilisation du métasilicate de sodium par rapport au silicate de sodium conduit à une forte
consommation de collecteur avec une faible dose de sulfurant. Ce fait induit que le
métasilicate aurait un effet dispersant plus important tel que le taux de sulfuration des
grains utiles est convenable à faibles doses suite à la réduction du slimes coating ; ainsi,
l’activité du collecteur en pulpe doit s’y adapter par une augmentation du ratio de
consommation.

b) Analyse des interactions des facteurs

L’analyse des interactions par la méthode des plans d’expériences se fait en utilisant la
notion de parallélisme entre droites d’ajustement linéaire des moyennes marginales des
diverses valeurs de la métrique fonctionnelle signal-bruit (S/B) en fonction des niveaux pour
chaque paramètre contrôlé (Bernard, 2000). Ces droites doivent être parallèles entre elles
pour justifier l’absence d’interaction (Bernard, 2000) et, dans ce cas d’espèce, l’absence
d’interaction sous-entend une dépendance linéaire entre paramètres contrôlés.

Les diagrammes des interactions entre les différents paramètres sont repris sur les figures 7a
et 7b respectivement pour le silicate de sodium et le métasilicate de sodium.

Diagramme des interactions pour ébauche

Moyennes des données
a
1 2 3 1 2 3

NaSH
8 1
2
7
NaSH 3
6

KAX
8 1
2
7
KAX 3
6

silicate de sodium

38
 Diagramme des interactions pour ébauche
Moyennes des données
b
1 2 3 1 2 3
9,0
KAX
1
2
7,5
KAX 3

6,0
9,0
NaSH
1
2
7,5
NaSH 3

6,0

métasilicate de sodium

Figure 7 : Diagramme d'interactions entre facteur pour l'ébauche (a : silicate de sodium b :
métasilicate de sodium)
L’examen des figures 7a et 7b montre que tous les paramètres contrôlés sont en interaction
de par l’absence de parallélisme parfait des droites d’ajustement linéaire.

IV.3. ESSAIS DE VALIDATION

La combinaison optimale des facteurs étudiés ne faisant pas partie des expérimentations, sa
validation par la réalisation d’essais s’impose pour évaluer la robustesse de la méthode.
Nous savons que la méthode de Taguchi est robuste donc en réalisant des essais de
flottation ou en effectuent une prédiction nous aurons presque les mêmes résultats.

Les résultats prédictifs obtenus à l’aide du logiciel sous conditions optimales retenues sont
dans le tableau 11.

Tableau 11 : Comparaison des résultats

Silicate de sodium Métasilicate de sodium

Concentré
% Cu Rdt (%) % Cu Rdt (%)

Tête 15,27 34,82 17,46 38,68

Ebauché 8,41 88,97 9,11 84,94

39
De ce tableau 11 nous remarquons que les meilleurs résultats sont obtenus en flottant le
minerai de Kamfundwa avec le métasilicate de sodium bien que le rendement de
récupération diminue cela s’explique parce que la teneur et le rendement de récupération
sont en opposition. Ainsi, le métasilicate conduit à une flottation sélective, et il y a lieu
d’envisager la substitution de ces deux réactifs sans préjudice sur les performances de la
flottation du cuivre.

40
CONCLUSION

Dans ce travail il était question d’évaluer les performances métallurgiques lors de la

flottation du minerai oxydé de Kamfundwa avec le silicate de sodium et le métasilicate de
sodium et d’entrevoir la possibilité de substituer le silicate de sodium vitreux usuellement
utilisé dans les usines de concentration au Katanga par le métasilicate de sodium. Nous
avons utilisé la méthode de Taguchi et nous avons retenue trois paramètres essentiellement
chimiques qui sont la dose de silicate de sodium, la dose de métasilicate de sodium, la dose
de la KAX et la dose le NaSH, trois niveaux ont été attribués à chacun des paramètres.

Les meilleurs résultats obtenue lors de la flottation du minerai avec le silicate de sodium
comme dépriment et dispersent, sont les suivants : silicate de sodium a 300g/t, KAX a 350g/t
et le Nash a 4000g/t. pour le métasilicate les meilleurs résultats sont les suivants :
métasilicate de sodium a 400g/t, KAX a 400g/t et le NaSH a 3000g/t.

La combinaison des différents paramètres pour le silicate de sodium donne un concentré de

tête qui titre 15,27% pour le cuivre et un concentré ébauché qui titre 8,41 avec un
rendement de récupération de 88,97% et pour le métasilicate de sodium un concentré de
tête qui titre 17,46 et un concentré ébauché qui titre 9,11 avec un rendement de
récupération de 84,94%. Nous remarquons que les meilleurs résultats sont obtenus en
flottant le minerai de Kamfundwa avec le métasilicate de sodium. Ainsi, le métasilicate
conduit à une flottation sélective, et il y a lieu d’envisager la substitution de ces deux réactifs
sans préjudice sur les performances de la flottation du cuivre.

Les résultats obtenus ce travail démontre que nous pouvons envisager une substitution de
ces deux réactifs. Nous suggérons a la Gécamines et aux autres entreprises minières
implantées au Katanga qui réalisent la concentration des minerais par flottation de bien
vouloir se pencher sur la recherche afin de trouver une conclusion satisfaisante en
considérant d’autres paramètres que nous n’avions pas contrôlé tout au long de ce travail.

Nous souhaitons que d’autres chercheurs continuent l’œuvre que nous avons arrêtée à ce
niveau vu le temps imparti à la réalisation de ce projet de troisième année.

41
REFERENCES BILBLIOGRAPHIQUES
ANCIA P., 2007, Bases fondamentales de la préparation des minerais, cours, MONS, Faculté
Polytechnique de Mons.

Bouchard S., 2001, Traitement du minerai, Edition le Griffon d’argile, Québec.

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Edition Derroux, Liège.

Garvin., 1987. Les plans d’Expériences par la méthode Taguchi : conception robuste et
matrices Orthogonales.

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polymétalliques de l’Arc Cuprifère du Katanga en République Démocratique du Congo (RDC)
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Rapport du service de Géologie GCM ;

JEAN MARIE KANDA, 2012 Etude de la flottabilité de la malachite à l’aide de de l’amylxante

de potassium et acides gras (cas du concentrateur de kamfundwa au Katanga en RD Congo).

JUNIOR MAKATSHUNG TSHIKWEJ, Influence de l’adjonction de l’aerofloat 238 au KAX sur la

flottabilité des minerais oxydés cuprocobaltifères : (Cas du minerai du remblai 633 de
Kamfundwa).

KALENGA NGOY ; 2016 Cours de préparation de minerais ; Faculté Polytechnique UNILU,

Lubumbashi RDC. Cous Inédit.

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Wills BARRY. A, 2006 Mineral Processing Technology, Edition Oxford; 7e edition,

Yuan B., Xu L., Ren J. et Huang D., 2008. Vibration Suppression Optimization of Electronic
Apparatus Rackv using Design of Experiment Method, Asia International Symposium on
Mechatronics, Hokkaido University.

42
 ANNEXES

Annexe 1: Résultats des essais d'optimisation des doses de NaSH et KAX

Essai
Conditions opératoires
4500/1 Poids Cuivre
Fractions Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 103,99 8,7 15,17 15,78 38,31 300 250 1200 120 60
B 2' 101,70 8,5 12,36 12,57 30,53 400 40 20
205,69 17,3 13,78 28,35 68,85
C 2' 73,33 6,2 6,22 4,56 11,08 200 20 20
279,02 23,5 11,79 32,91 79,92
D 2' 54,14 4,6 3,05 1,65 4,01 100 10 20
333,16 28,0 10,37 34,56 83,93
E 2' 42,84 3,6 2,41 1,03 2,51 100 10 20
376,00 31,6 9,47 35,59 86,44
R 813,78 68,4 0,69 5,58 13,56
Aliment. 1189,78 100,0 3,46 41,17 100,00 300 250 2000 200 140

Essai
Conditions opératoires
4500/2 Poids Cuivre
Fractions Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 93,14 7,8 21,33 19,87 47,82 300 250 1800 180 60
B 2' 69,21 5,8 14,71 10,18 24,51 600 60 20
162,35 13,6 18,51 30,05 72,32
C 2' 62,99 5,3 7,39 4,65 11,20 300 30 20
225,34 18,9 15,40 34,70 83,53
D 2' 48,70 4,1 3,34 1,63 3,92 200 20 20
274,04 22,9 13,26 36,33 87,44
E 2' 50,14 4,2 2,16 1,08 2,61 100 10 20
324,18 27,1 11,54 37,41 90,05
R 870,21 72,9 0,48 4,13 9,95
Aliment. 1194,39 100,0 3,48 41,55 100,00 300 250 3000 300 140

43
Essai
Conditions opératoires
4500/3 Poids Cuivre
Fractions Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 72,78 6,2 20,19 14,69 35,96 300 250 2400 240 60
B 2' 92,97 7,9 15,55 14,46 35,38 900 90 20
165,75 14,1 17,59 29,15 71,34
C 2' 74,74 6,4 5,95 4,45 10,88 300 30 20
240,49 20,4 13,97 33,60 82,22
D 2' 34,82 3,0 2,41 0,84 2,05 200 20 20
275,31 23,4 12,51 34,44 84,27
E 2' 41,87 3,6 3,95 1,65 4,05 200 20 20
317,18 26,9 11,38 36,09 88,32
R 859,80 73,1 0,56 4,77 11,68
Aliment. 1176,98 100,0 3,47 40,86 100,00 300 250 4000 400 140

Essai
Conditions opératoires
4500/4 Poids Cuivre
Fractions Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

A 2' 137,56 11,6 18,68 25,70 63,54 300 250 3000 300 60
B 2' 119,07 10,1 6,79 8,08 19,99 1000 100 20
256,63 21,7 13,16 33,78 83,53
C 2' 49,72 4,2 3,57 1,78 4,39 500 50 20
306,35 25,9 11,61 35,56 87,92
D 2' 24,84 2,1 2,01 0,50 1,23 300 30 20
331,19 28,0 10,89 36,06 89,16
E 2' 32,41 2,7 1,84 0,60 1,47 200 20 20
363,60 30,7 10,08 36,65 90,63
R 820,07 69,3 0,46 3,79 9,37
Aliment. 1183,67 100,0 3,42 40,44 100,00 300 250 5000 500 140

Annexe 2: Essais du plan de Taguchi avec le silicate de sodium

Essai
Conditions opératoires
4500/1 Poids Cuivre

44
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 80,25 6,7 12,91 10,36 37,08 200 250 1800 180 60
2' 83,27 7,0 8,81 7,34 26,26 600 60 20
163,52 13,7 10,82 17,70 63,34
2' 65,99 5,5 6,04 3,99 14,27 300 30 20
229,51 19,2 9,45 21,68 77,60
2' 48,70 4,1 4,03 1,96 7,02 200 20 20
278,21 23,2 8,50 23,64 84,62
2' 53,57 4,5 1,15 0,62 2,20 100 10 20
331,78 27,7 7,31 24,26 86,83
865,87 72,3 0,43 3,68 13,17
1197,65 100,0 2,33 27,94 100,00 200 250 3000 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/2 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 75,27 6,3 14,58 10,97 32,30 200 250 2100 210 60
2' 105,22 8,8 8,59 9,04 26,60 700 70 20
180,49 15,1 11,09 20,01 58,90
2' 87,36 7,3 6,64 5,80 17,07 300 30 20
267,85 22,4 9,64 25,81 75,97
2' 56,43 4,7 5,98 3,37 9,93 200 20 20
324,28 27,1 9,00 29,19 85,90
2' 63,07 5,3 1,22 0,77 2,26 200 20 20
387,35 32,4 7,73 29,96 88,16
809,23 67,6 0,50 4,02 11,84
1196,58 100,0 2,84 33,98 100,00 200 250 3500 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/3 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 74,28 6,2 13,84 10,28 35,26 200 250 2400 240 60
2' 92,97 7,8 9,43 8,77 30,07 900 90 20
167,25 14,0 11,39 19,05 65,34
2' 74,77 6,3 6,59 4,93 16,90 300 30 20
242,02 20,2 9,91 23,97 82,24
2' 34,82 2,9 1,61 0,56 1,92 200 20 20
276,84 23,1 8,86 24,54 84,16
2' 41,87 3,5 1,18 0,49 1,69 200 20 20
318,71 26,6 7,85 25,03 85,86
877,36 73,4 0,47 4,12 14,14
1196,07 100,0 2,44 29,15 100,00 200 250 4000 400 140

Essai
Conditions opératoires
4500/4 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 98,27 8,2 13,59 13,35 39,05 300 250 2100 180 60
2' 101,70 8,5 9,80 9,97 29,14 700 60 20

45
 199,97 16,7 11,66 23,32 68,20
2' 83,11 7,0 6,54 5,44 15,89 300 30 20
283,08 23,7 10,16 28,76 84,09
2' 49,31 4,1 2,24 1,10 3,23 200 20 20
332,39 27,8 8,98 29,86 87,32
2' 50,66 4,2 1,50 0,76 2,22 200 10 20
383,05 32,0 7,99 30,62 89,54
812,60 68,0 0,44 3,58 10,46
1195,65 100,0 2,86 34,20 100,00 300 250 3500 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/5 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 95,26 8,0 15,12 14,40 36,68 300 250 2400 210 60
2' 84,28 7,0 9,35 7,88 20,07 900 70 20
179,54 15,0 12,41 22,28 56,75
2' 81,98 6,9 7,89 6,47 16,47 300 30 20
261,52 21,9 10,99 28,75 73,22
2' 60,54 5,1 5,74 3,47 8,85 200 20 20
322,06 26,9 10,01 32,23 82,07
2' 69,13 5,8 2,80 1,94 4,93 200 20 20
391,19 32,7 8,73 34,16 87,00
805,20 67,3 0,63 5,10 13,00
1196,39 100,0 3,28 39,27 100,00 300 250 4000 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/6 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 75,36 6,3 16,38 12,34 34,55 300 250 1800 240 60
2' 112,21 9,4 8,30 9,31 26,07 600 90 20
187,57 15,7 11,55 21,66 60,62
2' 96,95 8,1 5,22 5,06 14,16 300 30 20
284,52 23,8 9,39 26,72 74,78
2' 70,26 5,9 4,17 2,93 8,20 200 20 20
354,78 29,7 8,36 29,65 82,98
2' 58,25 4,9 1,45 0,84 2,36 100 20 20
413,03 34,6 7,38 30,49 85,35
780,24 65,4 0,67 5,24 14,65
1193,27 100,0 2,99 35,73 100,00 300 250 3000 400 140

Essai
Conditions opératoires
4500/7 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 95,39 8,0 15,69 14,97 38,45 400 250 2400 180 60
2' 105,90 8,9 9,31 9,86 25,33 900 60 20
201,29 16,8 12,33 24,83 63,78

46
 2' 107,79 9,0 5,95 6,41 16,48 300 30 20
309,08 25,8 10,11 31,24 80,26
2' 88,01 7,4 3,70 3,26 8,37 200 20 20
397,09 33,2 8,69 34,50 88,62
2' 79,22 6,6 1,39 1,10 2,83 200 10 20
476,31 39,8 7,47 35,60 91,45
720,24 60,2 0,46 3,33 8,55
1196,55 100,0 3,25 38,92 100,00 400 250 4000 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/8 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 86,45 7,2 14,03 12,13 30,67 400 250 1800 210 60
2' 91,40 7,6 8,09 7,39 18,70 600 70 20
177,85 14,9 10,98 19,52 49,37
2' 99,69 8,3 8,66 8,63 21,83 300 30 20
277,54 23,2 10,14 28,16 71,20
2' 141,39 11,8 4,62 6,53 16,52 200 20 20
418,93 35,0 8,28 34,69 87,71
2' 109,43 9,2 1,27 1,39 3,51 100 20 20
528,36 44,2 6,83 36,08 91,23
667,21 55,8 0,52 3,47 8,77
1195,57 100,0 3,31 39,55 100,00 400 250 3000 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/9 Poids Cuivre
Temps flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Silicate Mixture NaSH KAX G41

2' 75,47 6,3 13,64 10,29 35,53 400 250 2100 240 60
2' 86,00 7,2 7,10 6,11 21,07 700 90 20
161,47 13,5 10,16 16,40 56,60
2' 106,63 8,9 4,50 4,80 16,56 300 30 20
268,10 22,4 7,91 21,20 73,16
2' 108,49 9,1 2,80 3,04 10,48 200 20 20
376,59 31,5 6,44 24,24 83,65
2' 90,14 7,5 0,93 0,84 2,90 200 20 20
466,73 39,0 5,37 25,08 86,54
730,13 61,0 0,53 3,90 13,46
1196,86 100,0 2,42 28,97 100,00 400 250 3500 400 140

Annexe 3 : Essais du plan de Taguchi avec le métasilicate de sodium

Essai
Conditions opératoires
4500/10 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 91,80 7,7 14,27 13,10 35,54 200 250 1800 180 60

47
2' 95,42 8,0 9,32 8,89 24,13 600 60 20
187,22 15,8 11,75 21,99 59,67
2' 107,22 9,0 5,82 6,24 16,93 300 30 20
294,44 24,8 9,59 28,23 76,60
2' 114,19 9,6 3,01 3,44 9,33 200 20 20
408,63 34,4 7,75 31,67 85,93
2' 114,05 9,6 1,20 1,37 3,71 100 10 20
522,68 44,0 6,32 33,04 89,64
665,00 56,0 0,57 3,82 10,36
1187,68 100,0 3,10 36,86 100,00 200 250 3000 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/11 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 88,91 7,4 13,61 12,10 33,88 200 250 2100 210 60
2' 92,24 7,7 7,90 7,29 20,40 700 70 20
181,15 15,1 10,70 19,39 54,29
2' 109,87 9,2 3,74 4,11 11,51 300 30 20
291,02 24,3 8,07 23,50 65,79
2' 167,93 14,0 3,66 6,15 17,21 300 30 20
458,95 38,4 6,46 29,64 83,00
2' 63,98 5,4 2,20 1,41 3,94 100 10 20
522,93 43,7 5,94 31,05 86,94
672,81 56,3 0,69 4,66 13,06
1195,74 100,0 2,99 35,71 100,00 200 250 3500 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/12 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) Métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 85,28 7,1 15,74 13,42 33,55 200 250 2400 240 60
2' 94,38 7,8 9,24 8,72 21,79 900 90 20
179,66 14,9 12,33 22,14 55,34
2' 109,40 9,0 6,25 6,84 17,09 300 30 20
289,06 23,9 10,03 28,98 72,43
2' 65,62 5,4 3,54 2,32 5,81 200 20 20
354,68 29,3 8,83 31,30 78,23
2' 78,44 6,5 3,19 2,50 6,25 200 20 20
433,12 35,8 7,81 33,81 84,49
775,84 64,2 0,80 6,21 15,51
1208,96 100,0 3,31 40,01 100,00 200 250 4000 400 140

Essai
Conditions opératoires
4500/13 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 79,95 6,7 15,22 12,17 31,13 300 250 2100 180 60
2' 91,27 7,6 8,63 7,88 20,15 700 60 20
171,22 14,3 11,71 20,04 51,28

48
2' 105,64 8,8 8,96 9,47 24,22 300 30 20
276,86 23,1 10,66 29,51 75,50
2' 104,06 8,7 3,40 3,54 9,05 200 20 20
380,92 31,8 8,68 33,05 84,55
2' 80,26 6,7 1,32 1,06 2,71 200 10 20
461,18 38,5 7,40 34,11 87,26
735,26 61,5 0,68 4,98 12,74
1196,44 100,0 3,27 39,09 100,00 300 250 3500 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/14 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 67,11 5,6 14,56 9,77 30,63 300 250 2400 210 60
2' 93,11 7,8 9,94 9,26 29,01 900 70 20
160,22 13,4 11,88 19,03 59,65
2' 68,72 5,7 6,84 4,70 14,74 300 30 20
228,94 19,1 10,36 23,73 74,38
2' 54,21 4,5 3,30 1,79 5,61 200 20 20
283,15 23,6 9,01 25,52 79,99
2' 56,23 4,7 1,84 1,03 3,24 200 20 20
339,38 28,3 7,82 26,55 83,23
858,39 71,7 0,62 5,35 16,77
1197,77 100,0 2,66 31,90 100,00 300 250 4000 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/15 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 74,88 6,2 16,32 12,22 35,97 300 250 1800 240 60
2' 80,89 6,7 9,88 7,99 23,52 600 90 20
155,77 13,0 12,98 20,21 59,49
2' 67,00 5,6 6,16 4,13 12,15 300 30 20
222,77 18,6 10,93 24,34 71,63
2' 86,45 7,2 4,21 3,64 10,71 200 20 20
309,22 25,8 9,05 27,98 82,35
2' 40,73 3,4 1,75 0,71 2,10 100 20 20
349,95 29,2 8,20 28,69 84,44
849,84 70,8 0,62 5,29 15,56
1199,79 100,0 2,83 33,98 100,00 300 250 3000 400 140

Essai
Conditions opératoires
4500/1 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 60,46 5,1 14,82 8,96 28,65 400 250 2400 180 60
2' 72,25 6,0 9,55 6,90 22,06 900 60 20
132,71 11,1 11,95 15,86 50,70
2' 86,96 7,3 6,68 5,81 18,57 300 30 20
219,67 18,4 9,86 21,67 69,27

49
2' 89,58 7,5 3,19 2,86 9,14 200 20 20
309,25 25,8 7,93 24,53 78,41
2' 136,96 11,4 1,55 2,12 6,79 200 10 20
446,21 37,3 5,97 26,65 85,20
750,50 62,7 0,62 4,63 14,80
1196,71 100,0 2,61 31,28 100,00 400 250 4000 300 140

Essai
Conditions opératoires
4500/1 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 95,22 8,0 15,61 14,86 38,01 400 250 1800 210 60
2' 87,94 7,4 9,81 8,63 22,06 600 70 20
183,16 15,3 12,83 23,49 60,07
2' 72,28 6,0 5,62 4,06 10,39 300 30 20
255,44 21,4 10,79 27,55 70,46
2' 50,88 4,3 4,55 2,32 5,92 200 20 20
306,32 25,6 9,75 29,87 76,38
2' 79,49 6,6 3,16 2,51 6,42 100 20 20
385,81 32,3 8,39 32,38 82,80
810,31 67,7 0,83 6,73 17,20
1196,12 100,0 3,27 39,11 100,00 400 250 3000 350 140

Essai
Conditions opératoires
4500/1 Poids Cuivre
Temps
flot. g % % Poids (g) Rdt (%) métasilicate Mixture NaSH KAX G41
2' 78,92 6,6 17,83 14,07 37,98 400 250 2100 240 60
2' 88,31 7,4 10,91 9,63 26,00 700 90 20
167,23 14,0 14,18 23,71 63,98
2' 63,24 5,3 6,99 4,42 11,93 300 30 20
230,47 19,2 12,20 28,13 75,92
2' 81,54 6,8 3,64 2,97 8,01 200 20 20
312,01 26,0 9,97 31,09 83,93
2' 40,24 3,4 1,98 0,80 2,15 200 20 20
352,25 29,4 9,05 31,89 86,08
845,65 70,6 0,61 5,16 13,92
1197,90 100,0 3,09 37,05 100,00 400 250 3500 400 140

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