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AVANT-PROPOS
Ce rapport témoigne ce que nous avons vu, ce que nous avons vécu, ce que nous avons
fait et ce que nous avons appris lors de notre stage au sein de l’entreprise KAMOA.

Les objectifs poursuivis ont été atteint malgré la répartition du temps que l’entreprise
nous a offert à chaque service (Signalons que nous avons eu l’occasion de passer aux services
techniques selon le programme établit par nos encadreurs, 5 jours à chaque service)

Le bon déroulement de notre stage a connu la vive contribution de différentes

personnes dont il nous est, ici, donné l’occasion de témoigner notre sincère gratitude à
chacune de ces personnes.

Nous remercions en premier lieu, la société KAMOA Copper SA pour nous

avoir permis d’effectuer notre stage de fin du premier cycle durant un mois.

Nous remercions ainsi Monsieur Raphael KAMWASH, Ricky NGOY

(formateur), pontien KALALA (encadreur), Fabrice NKOMBA (encadreur), Paulin
KUSEMWA (encadreur), Paul KAMWASH, Oscar KITOBO, pour leurs assistances, leurs
soutiens et leurs encadrements dévoués.

Nos remerciements s’adressent également ou corps enseignant de la faculté

polytechnique, le Doyen Pr. Dr. Ir Moise MUKEPE, Vice-doyen d’enseignement CT Ir
CAMILLE BOTULU, Vice-doyen de recherche Ir MAMU NFELA, Secrétaire Hardy
TSHIHIRI, le départementale Ir ILUNGA YANO et l’Ir SAM MUNONGO.

Nos remerciements s’adressent également à tous le personnel des différents

départements de la mine de KAMOA KAKULA, pour nous avoir accepté et intégré dans leur
système quotidien de vie de mineur.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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INTRODUCTION

A l’université de Kolwezi (UNIKOL), la faculté polytechnique envoie les

étudiants finalistes au premier et deuxième cycle, en stage respectivement ouvrier et
professionnel dans l’Objectif :

 De mettre en exergue le potentiel et les avantage de l’entreprise ;

 Faire la récolté des données pour la réalisation d’un sujet ;
 De concilier la théorie acquise à la pratique ;
 Etc.
A la fin du premier cycle, le cas qui nous concerne, est celui d’effectuer un
stage de formation dit « stage ouvrier » qui se fait pendant un mois dans une entreprise locale.
Nous avons ainsi effectué notre stage de formation au sein de l’entreprise KAMOA Cooper
S.A dans la mine souterraine (underground)
Notre stage était en date du 16/aout ou 16/sept de l’année 2019, programme
prévu par les autorités facultaires de la polytechnique.
A l’issue de ce stage nous pouvons décrire et explique le fonctionnement de la
mine souterraine de KAMOA KAKULA en phase de développement.
Le plan de ce rapport comprend 2 chapitres, hors mis la conclusion générale.
 Le premier chapitre : la présentation du lieu de stage
 Le deuxième chapitre : les différentes activités pratiques de la mine de KAMOA-
KAKULA.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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CHAPITRE 1. PRESENTATION DU LIEU DE STAGE

I. APERÇUS HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

L’histoire de la découverte du gisement a été décrite par Broughton et Rogers

(2010). Le programme de travail d’Ivanhoé a débuté en janvier 2004 et les consultants
Africains en exploitation minière ont été engagés pour mener les activités d’exploration dans
la région de KAMOA. En mai 2004, des échantillons levé magnétique et radiométrique
aéroporté a été effectué où – dessus des zones de permis Ivanhoé, avec un espacement des
lignes de 250 m. de fin 2004 à 2008, l’équipe d’exploration a utilisé une approche de
classement systématique mise au point par Douglas HaynesDiscovery Ltd. Pour identifier,
hiérarchiser et affiner de nombreuses cibles d’exploration y compris Kamoa, dans les licences
Ivanhoé. Le potentiel de minéralisation en cuivre a été défini au mi – 2004 par des captages
fortement anormaux de sédiments, avec une valeur maximale de 3,679 ppm de Cu. Par la
suite, des sondages d’échantillonnage de sol ont localisé des anomalies de sol en cuivre dans
le nord – ouest de Kamoa et les dépressions magnétiques ont finalement été reconnues comme
des dômes modérés. Un programme de forage en circulation inverse a été lancé en mai 2006,
ciblant les anomalies des dômes de Malakuet de Kamoa. De nombreux trous ont été forés sur
les dômes car ils présentaient de bonnes anomalies en cuivre. Cependant, ils ont donné de
mauvais résultats. Le premier trou qui a renvoyé une bonne interception est celui qui a atteint
la diamictite et le siltstone intercalé du grand Conglomérat avant de se terminer dans les grés
Feldspathiques du mwashya.

Un programme de Forage au diamant a débuté au milieu de 2008 pour faire

suite au forage de 2006, fondé sur la reconnaissance du fait que la minéralisation avait eu lieu
à la frontière redox entre le grand conglomérat et le grès du sous – groupe hématique sous –
jacent oxydé. La section de forage initiale orientée Est – Ouest a intersecté une minéralisation
de cuivre à la base du grand conglomérat sur une distance d’environ 4,5 Km.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

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II. LOCALISATION

Le projet est situé dans la province du Lualaba au Sud-Ouest. Le projet est

situé dans le district de Kolwezi, le territoire Mutshatsha et les secteurs de Lulua et Lufupa.
Deux groupes sont inclus dans la zone de concession pour le projet, Mwilu et Musokantanda,
avec des régions de la région de MPALA et Muvunda respectivement. Soit aux

coordonnées 10°46’S / longitude 25°15’E.

Figure1 : la carte de localisation du projet kamoa-kakula

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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III. ORGANIGRAMME

SENIOR
MANAG
ER
GROUP
MANAG VP DRC
ER HR PROJE
GROUP
– BO CTS
MANAG
SUSTAINAB ER
ILITY FINANC
E

SUSTA FINAN SECUR HR LOGIS MRM SNR MANIN

INABIL CE ITY MANA TICS & MANA CONST ING
ITY MANA MANA GER CAMP GER RUCTIO MANA
N
MANG GER GER MANA GER
MANAG
ER GER
ER

- PROCUR - FLEET MANAGENT - TECHNICAL - SAFETY - MINING +

EMENT - PROTOCOL + TRANSFER SERVICES - CONSTRUCTIO MRM
- WAREH - PUBLIC - GEOLOGY N (MINE + (TECHNIC
OUSE RELATIOB/VISITS (EXPLORATION SURFACE) AL INPUT
- CAMP + /MINING) - MAINTENANCE TO
ACCOMODATION - ROCK (FLEET + PROJECT)
- ENTERTAINMENT + ENGINEERING CAMP)
SPORT - VENTILATION - ELECTRICAL /
- CATERING - SURVEY, MECANICAL
- FACILITE DRAFT - ROAD AND
- GIS, ACCES
ENVIRONMENT

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
 6

IV. APERÇUS GÉOLOGIQUE, MINERALISATION ET STRATIGRAPHIE

La minéralisation identifiée à ce jour dans le projet est typique des

stratiformes encaissés dans les sédiments Gisements de cuivre.

La minéralisation Kamoa-Kakula, cependant, est inhabituelle dans la mesure

où elle est hébergée à la base du Grand Conglomérat, qui est stratigraphiquement plus élevé
que la majorité des Gisements de cuivre situés généralement dans les roches dolomitiques du
sous-groupe Mines.

La géologie régionale comprend les roches sédimentaires du bassin Katanga

de 840–535 Ma, un rift intracratonique qui s'est développé sur les roches du socle composite
du Paléo protérozoïque.

Les roches méta sédimentaires qui hébergent la minéralisation de Copperbelt

d’Afrique centrale forment une séquence connue sous le nom de super-groupe du Katanga,
comprenant les groupes Rohan, Lower Kundelungu et Groupes supérieurs de Kundelungu.

Une complexité structurelle importante est évidente dans la partie de la

ceinture de cuivre de la RDC, en particulier dans le district voisin de Kolwezi, n’est pas
développé à Kamoa-Kakula, qui a une configuration structurelle beaucoup plus simple,
similaire dans le style aux régions sud et congolaise portions de la ceinture de cuivre À
Kamoa-Kakula, les grès et les siltites du Mwashya ,Les groupes forment les couches
inférieures oxydées, avec la diamictite pyriteuse sus-jacente et les siltstone-grès du groupe de
Lower Kundulungu formant la roche hôte réduite. Tandis que probablement d'origine
glaciaire, les diamictites du projet sont interprétées comme le produit de les débris s'écoulent
dans un bassin qui s'affaisse rapidement. Au gisement Kakula-Kamoa, la séquence
stratigraphique minéralisée à la base de la diamictite comprend plusieurs unités intercalées qui
semblent contrôler la minéralisation de cuivre.

Les unités sont, de bas en haut :

- Une diamictite riche en pointes (Ki1.1.1.1) ;

- Du grès et du siltstone (Ki1.1.1.2) ;
- Diamictite de faible claste (Ki1.1.1.3).

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KAMOA KAKULA
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La diamictite la plus riche en clastes (Ki1.1.1.1) L’unité héberge généralement

une minéralisation à plus faible teneur (<0,5% TCu). La plupart du plus haut grade
La minéralisation se produit dans l'unité pauvre en claste (Ki1.1.1.3) ou dans le grès et le
siltstone (Ki1.1.1.2) des lits intercalaires localement présents entre les groupes riches en claste
(Ki1.1.1.1) et ceux qui en sont pauvres (Ki1.1.1.3) diamictites. La minéralisation hypogène
est caractérisée par la chalcopyrite et les zones à dominance de bornite. Il existe une
importante minéralisation en pyrite dans le limon pyritique de Kamoa.

Au-dessus de l’horizon minéralisé qui pourrait éventuellement être exploité

pour produire de la pyrite concentrée pour la production d'acide sulfurique.
Au gisement de Kakula, un réglage de la base plus profond a entraîné un épaississement
important de l’unité de base de diamictite avec le développement d’un certain nombre
d’unités de siltstone intercalées.
La minéralisation est concentrée dans une couche de siltstone basale se
trouvant juste au-dessus du contact Roan (R4.2). À partir de la base de la minéralisation, le
cuivre hypogène, les sulfures de la séquence minéralisée sont zonés avec de la chalcocite
(Cu2S), de la bornite (Cu5FeS4) et de la chalcopyrite (CuFeS2), le minéral dominant étant la
chalcocite.
La minéralisation du cuivre comprend trois styles distincts: supergène,
hypogène et mélange minéralisation. Près de la surface adjacente aux dômes, les diamictites
ont été lessivés, résultant en des zones localisées d'oxydes de cuivre et d'enrichissement
secondaire en sulfure de cuivre.

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KAMOA KAKULA
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OVB

Ki 116
Hanginwall

Ki 115

Ki 114

Ki 113

Ki
1122
Ki 112 stromat
olite
Mine zone

Ki
1121

Ki
1113

Ki
1112

Ki
1111

Foot R4.2
wall

Figure2 : la stratigraphie de kamoa-kakula.

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KAMOA KAKULA
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CHAPITRE 2. DIFFERENTES ACTIVITES PRATIQUES DE LA MINE DE KAMOA

KAKULA
II. 1 INDUCTION

L’introduction du personnel, des visiteurs et des stagiaires est connue comme

un processus d’incorporer ces derniers aux différents services auxquels ils seront affectés
après les tests d’aptitude physique qui seront approuvés par les médecins.
L’induction est une étape indispensable aux stagiaires visiteurs et aux
employés. Car permet de se familiarise aux règlements d’ordre intérieur.

II. 1.1 INDUCTION A LA SURFACE

Dans son intégrité de la société KAMOA Copper S.A visé, à protéger la flore
et la faune (environnement), et à offrir aux travailleurs des conditions de travail sans incident,
ni accident.
Nous avons reçu l’intégration de la mine à la formation (KANSOKO) et
l’assimilation du secourisme en cas de n’importe quel incident ou accident.
Elle a été faite en deux étapes
L’induction par :
 Écrit ;
 Audiovisuelle.

II. 1.2 INDUCTION A LA MINE

Les normes et les interdictions liées à la mine souterraine sont :

 les Interdictions
 L’usage du tabac dans la mine ;
 Drogue ;
 Alcool ;
 Il ne faut jamais travailler seul ;
 Etc.

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 Les normes :
 Toujours passer l’engin du côté ou il y a la cabine de l’opérateur ;
 La vitesse normale de véhicule est 30 km/h, observée dans la mine ;
 Distance entre un piéton et un engin doit être de 20 m pour la vue de face et de
15 m pour la vue de profil ;
 Le travail doit être toujours en équipe ;
 Etc.

La communication : la communication dans la mine souterraine se fait à l’aide des

signes avec la lampe torche.

Signe : O (signifie tu peux venir) ;

(signifie arrête-toi, stop) ;

I (signifie tu peux partir).

 les dangers

Nous avons 2 types de dangers dans la mine. Les dangers propres à la mine et
les dangers liés à la tâche que nous devons effectuer dans la mine.

 Les dangers propres à la mine :

 Chute de bloc ;
 Gaz ;
 L’eau ;
 Électricité ;
 Engins.
 Les dangers liés à la tâche
 traitement des ratés au front par un boot-feu;
 Etc,…

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Figure 2 : schéma de danger

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Ainsi les notions qu’ont été dispenser pendant l’induction sont :

 Le système safety : le safety s »appui sur un système «POLC» :

P : plan de procédure (rélèver tous les risques d’assainissement continu)

O : organisation (la manière de formé les nouveaux employé)
L : leader (la performance)
C : contrôle (faire le suivi des agents)

 Securité , santé et hygiène (SSH)

1) Securité : le lieu de travail n’est pas un lieu de discrimination , de bagard, etc. ;
2) Hygiène : le lieu de travaille doit etre propre avant, pendant et après (house
keeping) ;
3) Santé : avant tous c est la santé, il faut etre en forme pour executer une tache.
 Le support d’equipement de protection individuel dans le sité
 Tenue ;
 Botte ;
 Casque ;
 Lampe ;
 Torche ;
 Oxybox ;
 Protège tympon ;
 Gant ;
 Lunette.
 Les differentes significations des signaux;
 Les cinq minutes de securité se fait chaque jour avant d’effectuer une tâche pour
donner la morale et conscientiser les travailleurs de manière à bien effectué leurs
tâches sans stress et d’evaluer tous les dangers qui peuvent parvenir lors de
l’execution de leurs tâche;
 Le JAMBO-JAMBO s’effectue chaque mercredi pour interpeler règles et informer aux
agents les incident et accident qui ont eu lieu au courant de la semaine du mois et de
l’année afin de prendre des precautions pour reduire aux maximum ces problèmes.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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 Les normes safety

 Zéro incide ,et accident ;
 Pas de répètition d’un incide et d’un acident;
 La performance du travail.

II.2. SERVICE DE LA TOPOGRAPHIE

La topographie est une science permettant de mesurer et de représenter sur un

plan et sur une carte les formes et les détails visible sur terrain.

L’objectif du service de la topographie à la mine de KAKULA est :

- De faire le suivi de la mine ;

- De faire avancer la mine tout en respectant le design et la planification.

Le planning donne un projet sous forme idéale du terrain et le service de la

topographie se sert de la situation réelle du terrain.

Pour connaitre l’avancement de la mine de KAKULA en phase développement

le service de la topographie doit faire le levé sur terrain après chaque minage et emporter les
données sur un logiciel, pour connaitre le volume et la forme réelle du chantier.

Dans la mine souterraine de KAKULA, le service de topographie est subdivisé

en 2 parties :
 Au bureau
Les agents qui sont au bureau travaillent en collaboration avec le service de la
planification, pour matérialiser les coordonnées se trouvant sur la carte du
projet afin de les importer sur terrain.
 Terrain
Ceux qui sont sur terrain ont l’obligation d’implanter et de mesurer
coordonnées qu’on leur à donner au bureau, pour que les foreurs aient les
informations du niveau et de la direction sur chaque front.
Ce service s’appuie sur 2 opérations :
 L’implantation : l’art de passer du plan, qu’il soit informatisé au papier, au terrain Il
s’agit de matérialiser sur le terrain le trace, l’axe ou les limites d’un projet.

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Les coordonnées des points à implanter peuvent être calculées ou préalable et

transférées dans un tachéomètre ou un GPS différentiel pour faciliter le travail sur le
terrain.
 Mesure : la mesure des distances et des angles.
Nous avons utilisés la multi-station Ms60 leica pour ces avantages :
 L’Automatisme ;
 L’Enregistrement des données ;
 La Programmation ;
 Auto focasse (verrouillage automatique) ;
 Etc.
Les matériaux utilisés
 La Multi-station Ms60 LEICA ;
 Le Trépied ;
 Le Spray : de couleur jaune pour marquer la force et de couleur rouge pour indiquer le
niveau et la direction ;
 La canne ;
 Les prismes.
Les méthodes de stationnement :
Le stationnement permet à la machine de se située ou elle est pour bien saisir les informations.
 Résection : c’est une méthode qui sert à stationner la machine sur un point inconnu
tout en mesurant deux cibles connus.
 Triangulation : stationner sur un point déjà connu et chercher les 2 points par rapport
à l’orientation.
 Traverse : avec cette méthode nous devons avoir au minimum 2 points connu, lorsque
nous sommes face à un obstacle.
La préparation de l’utilisation de l’instrument passe par la maitrise des étapes suivantes.
 Sortie et rangement de l’instrument ;
 Chargement de la batterie ;
 Retrait de mise en place de la batterie ;
 Installation du trépied :
1. Ecarter suffisamment les jambes du trépied pour assures la stabilité de
l’instrument ;

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
 15

2. Positionner le trépied directement au-dessus du point de station, pour vérifier le

niveau ;
3. Enfoncer les points du trépied ;
4. Mettre à niveau la surface supérieure de la tête du trépied ;
5. Serre bien les vis à papillon sur la jambe ;
6. Placer l’instrument ;
7. Insérer la vis de fixation.
 Centrage ;
 Mise à niveau ;
 Installation des prismes ;
 Visée ;
 Mesures.
NB : la tolérance de l’erreur est de 15mm à la surface et 5mm dans la mine souterraine.

II.3. SERVICE DE LA FORATION

II. 3.1. FORATION

Pour un avancement des galeries dans la phase de développement nous

cherchons à abattre la roche selon sa nature et ses caractéristiques.
Abattre la roche revient à assimiler les opérations suivantes : La foration et le minage
La foration est une opération qui consiste à creuser les trous dans le massif
rocheux, dans lesquels seront chargés les explosifs. La foration se réalise à l’aide d’une
machine qu’on appelle jumbo qu’est alimenté avec une tension de 550V et de l’eau de 200 à
250 litres.
 Le jumbo mécanique de marque boomer H282 Atlas copco à deux bras;
 Le jumbo semi-automatique de marque M 2C à deux bras.

II. 3.1.1. La machine de foration (jumbo)

Le jumbo est une machine de foration roto-percutante qui fore à l’horizontale
et par moment verticale (les tous de boulon d’ancrage et les trous de câble d’encrage) qui peut
être mécanique ou semi-automatique utiliser pour la foration descriptive.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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II. 3.1.2. Description de la machine

Le jumbo à 2 parties principales :
 Partie tracteur (moteur) ;
 Partie foration.
a) Partie tracteur : elle est composée :
 Un moteur diesel (pour le déplacement de machine) ;
 De deux moteurs électriques (boomers), muni des 3 pompes chacun accoupler
aux moteur hydraulique (pour la circulation de l’huile hydraulique) ;
 Des réservoirs d’huile (gasoil, cop oïl, l’huile hydraulique etc.) ;
 D’une armoire électrique ;
 Des deux enrouleurs de câble électrique et flexible d’eau ;
 D’une pompe de surpression d’eau ;
 D’un réfrigérant ;
 Des deux vérins d’assise arrière ;
 D’un poste de conduit ;
 Etc.
b) Partie foration : elle est composée des deux parties : cabine de l’opérateur et ces bras
(hydraulique)

b.1 La cabine de l’opérateur comprend : Un volant, le siège de l’opérateur, 2 pupitre

de commande, manomètres, des manettes, des leviers, des boutons, etc...

b.2 La partie bras comprend : des 2 marteaux, des glissières, des vérins, des lunettes,
des flexibles, des 2 vérins d’assise avant.

Pour l’exécution de la foration sur un chantier l’opérateur doit faire la

vérification du chantier et de la machine.

 La vérification du chantier (terrain), consiste à inspecter et se rassurer que le toit et le

parement sont soutenus à 1m du front, qu’il y a une bonne circulation d’air et que la
tenue du terrain est stable pour le stationnement de la machine ;
 La vérification de la machine, elle consiste à faire le contrôle visuel de la machine, le
contrôle de niveau des différentes d’huiles et les essaies (sur le mouvement des bras,
des freins et le fores).

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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Après cela, il y a une équipe de la maintenance qui vient pour faire la visite de la machine.
Dans la mine souterraine de KAKULA, le service de foration offre différentes
taches telles que :
- La purge ;
- Le soutènement e boulon d’ancrage ;
- La foration des trous de mine ;
- La foration des trous de câbles d’ancrage.

Toutes se taches sont réalisés à l’aide deux jumbo.

 Le jumbo mécanique de marque boomer H282 Atlas copco à deux bras ;

 Le jumbo semi-automatique de marque M 2C à deux bras.

II.3.2. LA PURGE

Elle consiste à faire tomber les blocs instables pour sécuriser la zone mal seine,
en utilisant le mouvement du bras du jumbo dont le taillant est de 64 mm de diamètre.

Cette purge se fait dans tout le sens de la galerie.

Elle est toujours prévue en premier liée avant de continuer avec les autres opérations.

II.3.3. LE FORAGE TROU DE SOUTENEMENT ET SERRAGE DE BOULON

D’ANCRAGE

Le forage de trou de soutènement dans la mine KAKULA s’effectue suivant

une maille de carré 1,1X1,1 ; la machine de foration fore les trous verticaux au toit et les trous
horizontaux au parement, en utilisant une barre de foration des 2,4 à 3m de long et le taillant
de 35mm de diamètre.
Les trous de soutènement de boulon sont forés perpendiculairement à la
stratigraphie, pour permettre le confinement du terrain.
A la mine de souterraine de KAKULA, le boulonnage est du type à ancrage
repartie en utilisant la résine comme produit de scellement des boulons qui durcit et se
solidifie selon les conditions de pression et de température.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

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La mise en place des boulons, on commence d’abord par introduire la résine

dans le trou à l’aide du bras du jumbo dont On fait tourner la barre pour malaxer la résine et
jet d’eau sous pression pour la déposer au fond trou, puis on introduit le boulon d’ancrage
qu’on serre par une rotation et une poussée.
Les caractéristiques de boulon d’ancrage : densité 15 tonnes par mètre cube, 25
mm de diamètre

II.3.4. FORATION DES TROUS DE CABLES D’ANCRAGE

Les trous de câbles d’ancrage sont forés dans le toit de la galerie au niveau du
carrefour car c’est là où le terrain exerce une forte contrainte, La longueur de trou est de 6m et
son diamètre de 64mm.

II.3.5. LA FORATION DES TROUS DE MINE

Les trous qui sont forés pour le mirage, l’opérateur avant l’opération de forage
doit examiner attentivement le schéma établit par la topographe c’est-à-dire suivre le niveau et
la direction selon la forme de la galerie et la dimension.
Dans la mine souterraine de KAKULA, les coups du front sont forés selon le
standard de la société.
Utilisant une barre de 4m de long au jumbo H282 et une barre de 6m de long au jumbo M2C.
Le diamètre du taillant est de 45mm pour les trous de parement, de couronne,
d’abattage, interculaire, de radier, et de dégraissage et de 102 mm (4 pousse) pour l’alésage de
trous du bouchon.
Le temps de foration des trous de mine dépend de la nature de la roche, de
l’état du taillant, de l’état du terrain et de la combinaison des outils.
Les trous de mine sont forés suite à la combinaison de 4 éléments :
 La rotation (40 à 60 bars)
 La percussion (mi percussion 110 bars, pleine percussion 160 à 200 bars)
 La poussée (60 à 100 bars)
 Le soufflage (l’eau et l’air ; 200/250l, 10 bars)
Lors de l’opération du forage des trous de mine, les foreurs commencent
toujours avec les trous de radiers pour gagner le temps.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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II. 4. LE MINAGE
Le minage étant dicter par une difficulté à l’extraction, peut être définit comme
une opération qui consiste à disloquer la roche au massif rocheux pour permettre aux engins
excavateurs de bien faire leur travail tout en utilisant les substances chimiques qu’on appelle
explosif.

Dans la mine souterraine de KAKULA, nous avions assisté 2 type de minage :

 Le minage d’une cheminée (minage spécial);

 Le minage d’un minage front.

II.4.1 MINAGE D’UNE CHEMINEE

Nous avons eu à miner une cheminée entre deux niveaux à une hauteur de 13
m et cela était fait par passe (partie) pour des raisons de sécurité, le minage de la cheminée
nous permettra d’installer un grizzly
Les travaux préparatoires que nous avons effectués, lors du minage d’une
cheminée à KAKULA dans le TOP Access, étaient :
1. Contrôle visuel : nous faisons le contrôle visuel pour vérifier :
 Si les trous ont été forés réellement ;
 Si la zone est soutenue ;
 s’il y a de l’air ;
 Etc.
2. Barricader : nous barricadons avec la banderole ou de chaine en y mettant une plaque
de signalisation à ± 15m du chantier, pour éviter le passage ou tour de la zone à
miner ;
3. Préparation des matériaux adéquats : revient à transporter les matériaux sur le
chantier tout en respectant les exigences des matériaux
Les matériaux :
 Les explosifs ;
 Les artifices de mine à feu ;
 La curette or cuivre ;
 Le flexible antistatique ;
 Spider ;
 Épinglette en cuivre ;

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
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 Double mettre ;
 Gravier ;
 Etc.
4. Vérification de trou et placement de spider :
 La vérification nous permet de savoir si les trous ne sont pas bouchés et suivi du
mesurage pour connaitre la moyenne de longueur de trous (nous avons utilisé
un tuyau flexible) ;
 Le placement de spider : les spiders sont placés, entre 20 et 40 cm, ou fond trou
pour créer une base uniforme et suivi d’un bourrage pour que les explosifs ne
percent pas le trou ou moment du changement.
5. Chargement : il était manuel et on enfoncer les explosifs encartouchés pour réduire le
coefficient de self excitation (CSE) qui permet de véhiculer l’onde de choc entre 2
cartouches.
Le chargement c’est fait d’introduire les explosifs dans les trous tout en respectant la
charge par trou
6. Amorçage : nous avons fait 2 types d’amorçage
 Amorçage ponctuel antérieur (l’amorçage est dit quand le détonateur
est placé dans la dernière cartouche introduite dans les trous de
mine) ;
 Amorçage ponctuel postérieur (l’amorçage est dit quand le
détonateur est placé dans la première cartouche introduite dans les
trous de mine).

On place la tête du détonateur là où il y a une grande charge c’est à dire suivre le sens de
l’onde de choc

Distribution de retard : vu que nous avons utilisés les détonateurs électronique dont nous
avons attribués les retards au choix à l’aide d’un appareil qu’on appelle tagger ;

7. Le raccordement : relier tous les détonateurs aux fils électrique;

8. La vérification des détonateurs utilisés sur le chantier à l’aide d’un tagger;
Après avoir vérifié les détenteurs, nous avons connectés les fils électriques à un Terminator
(scanner les détonateurs qui sont dans la ligne), après le scannage, le terminator à son tour
envoi les informations au blast control unit (BUC) qui nous permettra de traiter les

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

KAMOA KAKULA
 21

informations reçues et dire s’il y a une erreur ou un défaut sur la ligne. Le blast control est
muni des 2 clés :
 La clé rouge : la mise à feu s’effectue au niveau du blast control unit(BCU) en
mettant le code d’accès par un boutefeu en chef ;
 La clé jaune : traite les données du blast control unit vers l’ordinateur ou la
mise à feu se fait à l’aide à d’un ordinateur.
9. L’évacuation du personnel et la pose de gardes d’issus : l’évacuation se fait du
niveau inférieur ou niveau supérieur vers la surface puis on pose les gardes d issus
pendant quelques minutes avant la mise à feu;
10. La mise à feu : elle se fait à la surface dans la salle de tir à aide d’un ordinateur.

II.4.2. CALCUL DE LA CHARGE D’EXPLOSIF LORS DU MINAGE D’UNE

CHEMINÉE

Vue que la hauteur était de 13 m, nous avons voulu miner la cheminée en 3

passes (parties) pour de raison de sécurité.
 Type d’explosif : solide magnum 38
 Artifice de mise à feu : détonateur électronique
 Type de bouchon : canadien
 Diamètre trou : 45 mm
 Longueur cartouche : 13 mm
 Longueur cartouche : 560 mm
 Diamètre cartouche : 38 mm
 Type d’amorçage : amorçage ponctuel antérieur pour de raison de dégagement
 Nombre de trou : 56 chargé à 2,5 m

1. Première passe

Nc/t

Nc/t : nombre de cartouche par trou

Lf : longueur à charger
LB : bourrage
Lcar : longueur de la cartouche

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LB = ɸ. 10 = 10 X 0,045
= 0,45 m

Nc/t(nombre de cartouches par trou)

Nc sur chantier = 4 X Nt
Nt = nombre de trous
Nc sur chantier = 4 X 56 = 224 cartouche sur chantier

Un carton de 25 kg des encartouchés contient 33 cartouches

1carton 33 cartouches
33cartons 1 carton

224cartons d’explosifs encartouchés de 25 kg

Poid d’un cartouche = = 0,757kg

Charge d’explosif = 0,757 X 224 = 169,56 kg

2. Deuxième passe

Charger à 4 m

Nombre de trou 49

« Même procédure avec la première passe »

Nous avons utilisés 343 cartouches d’explosif soit 11 cartons d’explosifs encartouchés

3. Troisième passe

Charge à 5 m

Nombre de trou 58

Nous avons utilisés 522 cartouches, soit 16 cartons et l’amorçage était du type postérieur

Le nombre total de cartouches était 1089 cartouches, soit 33 cartons d’explosifs encartouchés.

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 23

II.4.3. MINAGE DU FRONT

Le minage du front s’effectue pour un avancement des galeries. Dans la mine
souterraine de KAKULA, il y a différentes sections de galerie. Nous avons eu à miner un
front de section (5,5 X 6) qui contenait 76 trous (dont 5 gras trous de 102 mm de diamètre
et 4 mètre de hauteur et 71 trous de 45 mm de diamètre et 4 mm de hauteur) et 13 trous
intercalaires (qui ne seront pas chargés pour avoir une forme ± régulière)

Dans la mine souterraine de KAKULA on utilise l’émulsion UG200, de densité

1,2 comme explosif du front.

Les travaux préparations se diffèrent du minage de la cheminée ou niveau du

chargement, d’amorçage et du raccordement

 Le chargement du front se fait à l’aide d’un véhicule à explosif équipé d’un flexible
antistatique que l’on enfonce dans le trou. Lorsqu’on appuyé sur un bouton, le flexible
remonte suite ou gonflement de l’explosif;
 L’amorçage se fait soit avec le booster, soit avec les encartouchés, il est du type
postérieur (les booster et les encartouchés sont utilisés comme artifice de mise à feu du
front);
 Le raccordement est intermédiaire (on utilise de deux droites perpendiculaires).

Nous avons utilisé une charge d’explosif d’environ 320,88 Kg pour un front.

Séquencement et schéma de tir

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 24

II.5. CENTRAL DE BETON (BATCH PLANT)

Le service du central de béton a le mandat de produire le béton selon le besoin
de la mine et de constructeur.

Ce service produit 2 types de béton :

 Le béton simple
 Le Béton spécial
a) Le béton simple :
Nous sert à la construction de pavement

a.1 les constituants du béton simple

 Ciment 50kg ;
 Sable D/6 (2mm) ;
 Gravier D/10 ;
 L’eau.
a.2 le dosage du béton simple
Un mètre cube de béton simple contient.
 Ciment 400kg (8 sec de 50kg ciment)
 Gravier 635kg
 Sable 855kg
 L’eau 250 litres

Le béton spécial : appeler gunite ou béton projeté utilisé dans les travaux souterrains pour un
soutènement ou une protection.

b.1 les constituants du béton projeté

 Le sable 0/6 ;
 Le gravier 2/10 ;
 Le ciment portland 42,5N (N : signifie normale) ;
 Les fibres en plastique (L’ajout de fibres permet : l’armature du béton, de réduire la
propagation des fissures du béton ou jeune âge et d’augmenter la ductilité, et la
ténacité) ;

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 25

Les adjuvants : ce sont les éléments chimiques qui servent à renforcer et à améliorer le béton.

 Master glinium 27CH : permet ou béton d’être maniable avec des très fortes
réductions d’eau, il diminue la vibration, le retrait, les fissurations, et le fluage,
 Silicon smelters :
 Master set delvo : permet ou béton de garder la même concentration pendant un
certain temps,
 Master roc sa HA10 : est un accélérateur de prise (on l’utilise ou niveau de la
machine.

b2. dosage du béton projeté : pour un mètre cube de béton spécial :

 600kg de ciment
 855kg de sable
 635kg de gravier
 5,5 litre de master glinium 27ch
 1 sac de 50kg de silicone en poudre
 Un carton de 6kg de fibre
 250 litre d’eau

b.3. le rôle de la gunite (béton spécial) : elle joue le rôle de

 Restreindre le mouvement d’eau souterraines ;

 Amoindrir les relâchements et la détérioration ;
 Prévenir l’effritement du terrain ;
 Maintenir en place les blocs instables de petit dimension ;
 Maintenir la cohésion à l’ensemble de la paroi ;
 Etc.

Il y a 2 sortes de gunitage :

 Le gunitage Primaire : temporaire lorsqu’il est appliqué uniquement durant une

opération de minage
 Le gunitage Permanant : lorsqu’il s’agit d’endroits nécessitant l’accès pendant une
longue période
Le béton projeté à 2 fonctions :

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 26

 Fonction de protection : le béton projeté protège les terrains de l’humidité ambiante

et empêche leur oxydation
 Fonction de soutènement : s’exerce de 2 manières que nous appellerons coque et
soudure.
 La coque apte à opposer une résistance à la poussée des terrains
 Soudure permet d’assurer une liaison entre 2 lèvres d’une fissure
Le malaxeur du central de béton
Il est composé :
 D’un malaxeur à palette ;
 De deux godets recevant chacun 0,5 mètre cube du mélange;
 D’un bac de stockage de sable et des graviers possédant de trémies pour empêcher aux
grosses particules de passer à travers les tapis roulant;
 De deux tapis roulants commandés à l’aide des moteurs électriques (permettant de
recharger les godets en mélange sable-gravier);
 D’un système de monté et de descente godet;
 D’un système d’automate programmable muni des détecteurs de poids (permettant de
contrôler le dosage en sable et gravier du mélange);
 D’une cabine de commande;
 D’un réservoir d’eau;
 D’une trémie de gravier;
 D’une trémie pour sable concassé.

Essai du béton

Ce test est effectué pour connaitre la qualité du béton que nous avons projeté
au toit ou aux parois de nos galeries

A chaque mélange du béton, une partie est gardée au central du béton pour
fabriquer 12 cubes dans un moule d 150 mm de cote qui seront soumis à un essai de
compression.
Les essais sont faits suivant le nombre de jours que les cubes mettront dans
l’eau, le nombre de jours vont correspondre à une résistance pour dire que nous avons un
béton de bonne qualité ou pas. Les moules contenants le béton doivent être à l’abri de soleil,
ont enlevé les cubes dans les moules après 24h. On les plonge dans l’eau et on change l’eau,
dans le bac ou il y a les cubes un jour après jusqu’au jour J.

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 27

Nous aurons à déterminer la résistance des cubes selon le nombre de jour pour
trouver la moyenne des indices.
Une fois arrivée ou laboratoire avec les cubes avant de le soumettre aux essais,
nous farçons la pèse de chaque cube.

II.6. LE SERVICE CREW

Le service crew s’occupe des différentes tâches dans la mine de KAKULA entre autre;
la ventilation, l’exhaure, l’injection des câbles d’ancrage, le pull test et les travaux d’arrangements.

II.6.1. La ventilation
L’aérage ou la ventilation est l'alimentation en air frais d'une exploitation minière
souterraine.

Le service assuré l’emplacement des ventubes dans les chantiers en activités pour
apporter un air frais au personnel à une distance de plus au moins 30 m du front.

Selon la pression de l’air qu'on envoi, à chaque avancement on ajoute une partie de
ventube

II.6.2. Exhaure
L’exhaure désigne le détournement par puisage ou pompage des eaux d'infiltration
des mines et milieux souterrains.

Dans la mine souterraine de KAKULA les eaux sont évacuées en surface à aide des
pompes de marque SANDVIK, on place de bassins de collection le long de chaque incliné

Caractéristiques de pompe SANDVIK

Poids : 50 kg

Hauteur max : 45 m

Consommation : 5,8 KW

Débit : 1080 l/m

Tension : 550 volts

Les pompes sont installées en parallèle

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 28

II.6.4. Injection des câbles d’ancrage

Les câbles d’ancrage ( cable bolt en anglais ) sont utilisés dans la mine souterraine de
KAKULA aux endroits ou le toit exerce une forte contrainte, les câbles ont une longueur de 6m équipé
des deux tuyaux flexibles dont l’un est d 1 m et l’autre de 6m,l’injection des câbles se fait
manuellement.

On introduit le câble dans le trou, on bloque le trou à son extrémité avec des habilles
pour éviter l’échappement du lait du ciment lors du pompage.

On pompe le lait de ciment dans le tuyau flexible d 1 m et le tuyau flexible de 6m

nous permet de savoir si le lait du ciment est arrivé au fond trou et on fait un nœud pour empêcher ce
dernier de suinter.

II.6.5. Pull test

Le pull test se fait 12 jour après la date d’injections pour se rassurait de la prise du ciment.

Le test se fait à l’aide d’une machine qu'on appelle tensiomètre qui nous permet de
prélever la tension de câbles.

Le test se réalise de la manière suivante, on introduit l’un de câble dans la machine, en

pompant le tensiomètre et on varie la tension qui s’exerce aux câbles jusqu'à atteindre une tension de
150 Mpa.

Si on n’atteint pas la tension de 150Mpa il y a arrachage du câble et donc l’injection

n’était pas bonne alors nous serons dans ce cas à mesure de retirer le câble pour le remplacer un autre.

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CONCLUSION

L’entrée de La mine a une pente de 15% qu'on appelle boxe-cut en anglais et deux
inclinés dont l’une de service (SD) et l’autre de convoyeur à bande transporteuse (CD). Les véhicules
entrent par SD et ressortent par CD mais dans le cas de force majeure, ils utilisent qu'une seule incliné.

La mine souterraine de KAKULA est en phase de développement, tous les travaux

d’infrastructure sont concentrés au traçage des voies d’accès et de roulage pour faciliter la
récupération d’une manière économique et sécuritaire et ils envisagent la stabilité des voies pour la
sécurité du personnel et des équipements. Les principaux ouvrages (les galeries, les puits, les
cheminées, les inclinées) sont réalisés par la foration et le tir à l’explosif.

L’entreprise KAMOA S.A reçoit les étudiants pour le stage en assurant la formation
et l’émergence de stagiaires.

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA MINE SOUTERRAINE DE

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 30

TABLE DES MATIERES

AVANT-PROPOS................................................................................................................................... 1
INTRODUCTION ................................................................................................................................... 2
CHAPITRE 1. PRESENTATION DU LIEU DE STAGE ...................................................................... 3
I. APERÇUS HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE ...................................................................... 3
II. LOCALISATION ...................................................................................................................... 4
III. ORGANIGRAMME ................................................................................................................. 5
IV. APERÇUS GÉOLOGIQUE, MINERALISATION ET STRATIGRAPHIE .................... 6
CHAPITRE 2. DIFFERENTES ACTIVITES PRATIQUES DE LA MINE DE KAMOA KAKULA .. 9
II. 1 INDUCTION.................................................................................................................................. 9
II. 1.1 INDUCTION A LA SURFACE ................................................................................................ 9
II. 1.2 INDUCTION A LA MINE ........................................................................................................... 9
II.2. SERVICE DE LA TOPOGRAPHIE ............................................................................................. 13
II.3. SERVICE DE LA FORATION.................................................................................................. 15
II. 3.1. FORATION ............................................................................................................................. 15
II. 3.1.1. La machine de foration (jumbo) ............................................................................................ 15
II. 3.1.2. Description de la machine....................................................................................................... 16
II.3.2. LA PURGE ............................................................................................................................... 17
II.3.3. LE FORAGE TROU DE SOUTENEMENT ET SERRAGE DE BOULON D’ANCRAGE
............................................................................................................................................................... 17
II.3.4. FORATION DES TROUS DE CABLES D’ANCRAGE ...................................................... 18
II.3.5. LA FORATION DES TROUS DE MINE .............................................................................. 18
II. 4. LE MINAGE ................................................................................................................................ 19
II.4.1 MINAGE D’UNE CHEMINEE ............................................................................................... 19
II.4.2. CALCUL DE LA CHARGE D’EXPLOSIF LORS DU MINAGE D’UNE CHEMINÉE . 21
II.4.3. MINAGE DU FRONT .............................................................................................................. 23
II.5. CENTRAL DE BETON (BATCH PLANT) ................................................................................. 23
II.6. LE SERVICE CREW ................................................................................................................. 27
II.6.1. La ventilation .............................................................................................................................. 27
II.6.2. Exhaure ....................................................................................................................................... 27
II.6.4. Injection des câbles d’ancrage .................................................................................................... 28
II.6.5. Pull test ....................................................................................................................................... 28
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 29

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