ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES

DEPARTEMENT DE GEOMINES
ISTA/KOLWEZI
E-mail : istakolwezi@gmail.com

EVALUATION DE LA PERFORMANCE DE LA
MACHINE D’EXPLOITATION SOLO SANDVICK
DL 431 DANS DIFFERENTES FORMATIONS
GEOLOGIQUES DE LA MINE SOUTERRAINE
DE KAMOTO

Par

Ange LUNDA UMBA WA MPAMPA

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du grade

d’Ingénieure Technicienne

Département de Géologie et Mines

T
F
C

Septembre 2023
 ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
DEPARTEMENT DE GEOMINES
ISTA/KOLWEZI
E-mail : istakolwezi@gmail.com

EVALUATION DE LA PERFORMANCE DE LA
MACHINE D’EXPLOITATION SOLO SANDVICK
DL 431 DANS DIFFERENTES FORMATIONS
GEOLOGIQUES DE LA MINE SOUTERRAINE
DE KAMOTO

Par

Ange LUNDA UMBA WA MPAMPA

Travail présenté et défendu en vue de l’obtention du grade

d’Ingénieure Technicienne

Département de Géologie et Mines

T
F
Directeur : Sage NGOIE, PhD
C

2023
EPIGRAPHE

La précision et l’efficacité sont les fondements d’une machine de forage

performante

Henry Ford, 1919

II
DEDICACE

A vous, très chers parents, JEAN-PIE LUNDA et ANNIQUE ILUNGA,

pour tout ce que vous ne cessez de manifester comme effort et sacrifice pour
nous élever ;

A vous mes chers frères et sœurs, CLELIE LUNDA, DIVIN LUNDA,

CONSO LUNDA, ROSIE LUNDA, CHARMANTE LUNDA, GLOIRE LUNDA,
ARCHANGE LUNDA et VICTOIRE LUNDA, pour vos prières et encouragements à
mon égard ;

Ce travail vous est dédié.

III
REMERCIEMENTS

« Donnez généreusement l’hospitalité, secourez vos frères et lorsqu’on

vous a aidé, ne soyez pas ingrat. » (ROLAND COLIN 2006).

Partant de cette idée, nous ne pouvons que faire recourt à un seul mot
« merci » car, d’une manière ou d’une autre, nous répétons et reproduisons les
opinions de nos maitres. Et nul n’est indépendant de par lui-même.

Nous tenons à exprimer notre gratitude à l’endroit du professeur Docteur

SAGE NGOIE qui, en dépit de ses multiples occupations, a permis, à travers ses
directives, que ce travail trouve son fondement. Avec d’addition, d’abnégation, il
l’a dirigé.

Nos remerciements s’adressent aussi aux Ingénieurs KABILA KASONGO

et NKANDU KOMBA ANASTA dont l’encadrement pour l’élaboration du présent
travail n’a pas été moindre.

Que mes chers parents, JEAN-PIE LUNDA et ANNIQUE ILUNGA, trouvent

dans cette rédaction l’expression de mes profonds sentiments de gratitude et se
sentent bien honorés.

Nos vifs remerciements s’adressent aussi à mon cher grand-père MARTIN

ILUNGA KISUMPA, à mon très cher oncle MARTIN NGOY KISUMPA pour vos
encouragements et votre soutien. Une mention spéciale s’adresse à notre cher
ami ARSENIC FUMBO pour son assistance matérielle, spirituelle, moral et tous
les sacrifices et efforts en guise de l’élaboration de ce présent travail. Nous
porterions une tare d’ingratitude si nous passions inaperçu tous nos
collaborateurs Maitre PASCAL TSHIBAMB et CLELIE LUNDA ainsi que nos
compagnons de lutte : THAISSA KIYANA, AMITTHAI MASENGO, JOEL
ILUNGA, HADASSA KAZADI, VENANCE KAPEND.

A tous ceux et celles qui ont contribué à l’élaboration de ce travail dont

les noms ne figurent pas dans cet ouvrage par inadvertance, qu’ils trouvent ici
l’expression de ma reconnaissance.

IV
RESUME

Ce présent travail est une évaluation détaillée de la performance de la

machine d’exploitation Solo Sandvik Dl 431 dans différentes formations
géologiques de la mine souterraine de Kamoto. L’objectif cette étude était
d’analyser l’efficacité de la machine dans des conditions géologiques variées et
de fournir des recommandations pour optimiser son utilisation.

L’évaluation s’est déroulée sur une période d’un mois au cours de laquelle
la machine a été affectée dans différentes zones de la mine où par chronométrage
nous avions pris quelques échantillons concernant le temps de cycle de forage
ainsi que les profondeurs réalisées.

La performance de la machine a été évaluée en terme du rendement de

celle-ci défini par les mètres forés, le coefficient d’utilisation absolue et le temps
de cycle moyen. Apres calcul, nous nous sommes retrouvés avec les valeurs
suivantes :

 Pour le chronométrage fait dans l’OBS, nous avons un temps de cycle

moyen de 27 minutes pour une profondeur de 10 mètres et dans ce
type de formation, le rendement est de 9.18 mètre foré (mf)/h pour
une journée de travail.

 Pour le chronométrage fait dans l’OBI, le temps de cycle moyen est

de 21 minutes pour aller à une profondeur de 10 mètres et dans ce
type de formation, le rendement est de 11.8 mf/h pour une journée
de travail.
Les resultats de l’évaluation ont montrés que la machine Solo Sandvik Dl
431 était globalement performante dans la mine souterraine de Kamoto
cependant, pour atteindre le Target planifié qui est de 22 mf/h, il faudra que le
taux d’utilisation absolue augmente en se basant sur les aspects soulevés dans
les recommandations et suggestions.

V
ABSTRACT

The present work is a detailed evaluation of the performance of the Solo

Sandvik Dl 431 mining machine in different geological formations at the Kamoto
underground mine. The aim of the study was to analyze the machine's efficiency
in a variety of geological conditions, and to provide recommendations for
optimizing its use.

The evaluation took place over a period of one month, during which the
machine was deployed in different areas of the mine, where we took samples of
drilling cycle times and depths by timing.

The machine's performance was evaluated in terms of its output, defined

by meters drilled, absolute utilization coefficient and average cycle time. After
calculation, we came up with the following values :

 For the timing done in the OBS, we have an average cycle time of 27
minutes for a depth of 10 meters and in this type of formation, the
yield is 9.18 meters drilled (mf)/h for a day's work.

 For timing done in the OBI, the average cycle time is 21 minutes to
go to a depth of 10 meters and in this type of training, the output
is 11.8 mf/h for a working day.
The results of the evaluation showed that the Solo Sandvik Dl 431
machine performed well overall in the Kamoto underground mine, however, to
reach the planned Target planned at 22 mf/h, the absolute utilization rate will
have to be increased on the basis of the aspects raised in the recommendations
and suggestions.

VI
 TABLE DE MATIERES

EPIGRAPHE ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

DEDICACE II

REMERCIEMENTS IV

RESUME V

ABSTRACT VI

TABLE DE MATIERES VII

LISTE DES FIGURES X

LISTE DES TABLEAUX XI

LISTE DES ABREVIATIONS ET ACRONYMES XII

: INTRODUCTION GENERALE 1
1.1 CONTEXTE GÉNÉRAL 1
1.2 MOTIVATION DE LA RECHERCHE 2
1.2.1 Choix du sujet 2
1.2.2 Intérêt de l’étude 2
1.2.3 Problématique 3
1.3 BUT ET OBJECTIFS 3
1.3.1 But 3
1.3.2 Objectifs 4
1.4 MÉTHODES ET TECHNIQUES 4
1.4.1 Méthodes 4
1.4.2 Techniques 5
1.4.3 Technique documentaire 5
1.5 SUBDIVISION DU TRAVAIL 6

: ANALYSE DES PERFORMANCES D’UNE MACHINE

DE FORATION EN MINE SOUTERRAINE 7
2.1 INTRODUCTION 7
2.2 FORAGE EN MINE SOUTERRAINE 7
2.2.1 Objectifs 8
VII
2.2.2 Equipements de forage 8
2.2.3 COMPOSITION D’UN SYSTEME DE FORAGE. 10
2.2.4 Méthodes de forage 11
2.3 DÉVELOPPEMENT D’UN INDICE DE PERFORMANCE 12
2.3.1 Rendement 12
2.3.2 Profondeur de forage 12
2.3.3 Vitesse de forage 13
2.3.4 Taux de pénétration 13
2.3.5 Temps d’arrêt 13
2.3.6 Consommation d’énergie 13
2.3.7 Précision du forage 13
2.4 DÉVELOPPEMENT DES PARAMÈTRES DE PERFORMANCE 15
2.4.1 Différents paramètres de forage 15
2.5 CONCLUSION PARTIELLE 16

: COLLECTE DE DONNEES SUR LA MACHINE ET

LA ZONE D’ETUDE 17
3.1 INTRODUCTION 17
3.2 PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE 17
3.2.1 Localisation 17
3.2.2 Minéralisation 17
3.2.3 Hydrogéologie 18
3.2.4 Aperçu géologique 19
3.3 COLLECTE DES DONNÉES SUR LA MACHINE 24
3.3.1 Présentation de la machine 24
3.3.2 Principe et Formules 26
3.3.3 Présentation des données 34

: ANALYSE DES PERFORMANCES DE LA MACHINE

37
4.1 INTRODUCTION 37
4.2 ANALYSE DES PERFORMANCES 37
4.2.1 Ore Body Supérieur (OBS) 37
4.2.2 Ore Body Inferieur (OBI) 38
4.2.3 Calcul du rendement 39

CRITIQUES ET SUGGESTIONS 42

CONCLUSION GENERALE 43

REFERENCES 44

VIII
IX
LISTE DES FIGURES

Figure 1 La machine de forage JUMBO ...................................................... 9

Figure 2 Coupe schématique du gisement de Kamoto (Kamoto et son

gisement) ................................................................................ 19

Figure 3 Ecailles du gisement de Kamoto (Kamoto, 2021) ...................... 21

Figure 4 La machine de forage Solo ........................................................ 25

Figure 5 sommaire des resultats ............................................................. 41

X
LISTE DES TABLEAUX

Table 1 Composition des différentes heures ............................................ 32

Table 2 présentation des différentes Heures ........................................... 34

Table 3 chronométrage effectué dans l'OBS ............................................ 35

Table 4 chronométrage effectué dans l'OBI ............................................. 36

Table 5 calcul du Temps cycle moyen de la machine dans l’OBS ............. 37

Table 6 calcul du Temps cycle moyen de la machine dans l'OBI .............. 39

Table 7 Calcul de la moyenne du CUA ..................................................... 39

Table 8 comparaison des différents resultats .......................................... 40

Table 9 presentation des différents resultats .......................................... 40

Table 10 Resultat des différentes formations .......................................... 41

XI
LISTE DES ABREVIATIONS ET ACRONYMES

 Ŋ: rendement.

 mf : mètre foré

 Tcy : temps de cycle

 HP : Heures possibles

 HM : Heures de maintenance

 HIMP : Heures improductives

 HMAD : Heures de mise à disposition

 HUE : Heures d’utilisation effective

 CUA : Coefficient d’utilisation absolue ;

 CMAD : Coefficient de mise à disposition ;

 CUE : Coefficient d’utilisation effective.

 TMAD : Taux de mise à disposition.

 TUE : Taux d’utilisation effective.

 TUA : Taux d’utilisation absolu.

 TM : Temps de manœuvres ;

 TF : Temps de forage ;

 TRB : Temps de retrait barres ;

 mf : mètre foré ;

 K : nombre des classes ;

 d : étendue ;

 a : amplitude ;

 n : nombre d’échantillons ;

 Xi : moyenne ;

 OBI : ore body inférieur ;

 OBS : ore body supérieur.

XII
 : INTRODUCTION GENERALE

1.1 CONTEXTE GENERAL

Une mine souterraine est une installation minière située sous la surface
de la terre, conçue pour extraire des ressources naturelles enfouies en
profondeur. Elle est généralement creusée pour extraire des minéraux, des
métaux et d’autres ressources naturelles. Contrairement aux mines à ciel
ouvert, qui sont exploitées à la surface, les mines souterraines sont creusées
dans le sol pour accéder aux gisements enfouis en profondeur.

Pour créer les ouvrages d’une mine souterraine, des tunnels, des galeries
et des puits sont creusés dans le sol à l’aide des engins de forage, d’explosifs et
d’autres équipements spécialisés.

L’exploitation de chaque mine nécessite l’emploi d’un équipement

adéquat qui comprend des outils et machines adaptés à la réalité de chaque
gisement pour atteindre le but. Cet équipement ne peut cependant fonctionner
sans l’intervention de l’homme.

Il existe plusieurs mines dans notre pays. Et dans notre province du

Lualaba, précisément dans la ville de Kolwezi, des entreprises qui extraient des
minerais chacune par des méthodes adaptées à la forme de son gisement. Parmi
les grandes entreprises, nous pouvons citer KAMOA SA, KAMOTO COPPER
COMPANY SA et CHEMAF.

Comme dit ci-haut, chaque société se choisit un équipement adapté aux

différentes formations géologiques rencontrées. C’est le cas pour la mine
souterraine de Kamoto, qui autre fois utilisait les machines de marque Epiroc
appelées SIMBA et aujourd’hui utilise des machines de marque Sandvik
appelées SOLO.

La mine de Kamoto, située dans la ville de Kolwezi chef-lieu de la province

du Lualaba en République Démocratique du Congo, est réputée pour ces vastes
gisements de cuivre et de cobalt. Cependant, l’exploitation minière dans cette
région présente des défis uniques en raison de la diversité des formations

- 1 -
géologiques présentes. Ces formations comprennent des roches de différentes
duretés, des zones de faille et d’autres caractéristiques géologiques complexes.

L’évaluation des performances d’une machine d’exploitation dans des

conditions géologiques variées revêt une importance cruciale pour les opérations
minières souterraines. Dans le cadre de notre étude, nous nous concentrons
sur l’évaluation des performances de la machine de la machine d’exploitation
Solo Sandvik DL 431 dans les différentes formations géologiques de la mine
souterraine de Kamoto.

1.2 MOTIVATION DE LA RECHERCHE

1.2.1 Choix du sujet

Il est important de connaitre et d’analyser les performances d’un engin

qui travaille dans des conditions géologiques variables à l’image de la machine
SOLO SANDVIK DL 431 d’où le choix pour nous d’analyser les performances
de cette machine sous la facette : « Evaluation des performances de la machine
d’exploitation Solo Sandvik Dl 431 dans les différentes formations géologiques
de la mine souterraine de KAMOTO ».

1.2.2 Intérêt de l’étude

L’intérêt de cette étude se situe à trois niveaux, à savoir :

1.2.2.1 Intérêt personnel

Ce sujet est pour nous une occasion de comprendre les différentes

notions sur le forage et de connaitre le fonctionnement d’une machine de forage
dans une mine souterraine. Etant étudiante en géologie et mine, nous pensons
qu’à l’issu de ce travail, nous allons acquérir une certaine maitrise dans le choix
d’une machine d’exploitation minière, afin de nous en servir dans la vie
professionnelle.

1.2.2.2 Intérêt social

Les résultats de nos recherches permettront aux entreprises minières en

général et à KCC en particulier d’orienter les décisions concernant l’utilisation
des machines d’exploitation.

- 2 -
 1.2.2.3 Intérêt scientifique

Ce travail, résultat de nos recherches, constitue notre apport ou

contribution à la science qui se veut toujours innovante. Nous osons croire qu’il
constituera une documentation non négligeable pour des générations futures
toujours dans la perspective évolutive.

1.2.3 Problématique

La technologie de forage et de perçage joue un rôle majeur dans

l'industrie minière. En fait, il serait imprudent d’ignorer les performances d’une
machine de forage car ceci entraine la réussite ou l'échec de toute exploitation
minière.

Le forage étant l’une des opérations les plus importantes et

indispensables d’une exploitation minière, il est nécessaire d’utiliser
une machine adaptée, efficace et performante. D’où l’usage du Solo sandvik dl
431 dans la préparation des chambres pour le forage à long trou dans la mine
souterraine de Kamoto.

Malgré les vertus de cette machine, il se peut qu’elle n’arrive pas à réaliser
un meilleur rendement par rapport à celui qui a été planifié. D’où, la nécessité
d’évaluer ces performances par rapport à son rendement.

L’analyse exhaustive des temps révèle ainsi que par rapport au

temps de la mise à disposition (MAD) de l’engin, cette machine présente trop
d’arrêts dus à l’électricité, aux pannes mécaniques, aux différentes zones et
conditions géologique.

1.3 BUT ET OBJECTIFS

1.3.1 But

Le but de cette évaluation est de comprendre comment la machine

d’exploitation Solo Sandvik s’adapte aux différentes formations géologiques de
la mine souterraine de Kamoto.

- 3 -
 1.3.2 Objectifs

L’objectif principal est d’optimiser l’utilisation de la machine en

ressortissant les différents temps et coefficients qui interviennent au moment
de l’opération (le forage).

Dans le but d’évaluer les performances de la machine solo sandvik

Dl431 dans les différentes formations de la mine de kamoto, notre travail sera
réalisé en analysant plusieurs paramètres tels que le temps de cycle de la
machine, son rendement horaire ainsi que sa productivité.

Ces résultats nous permettront de déterminer si la machine est

efficace et adaptée à l’exploitation minière dans les formations de la mine de
kamoto.

1.4 METHODES ET TECHNIQUES

Tout travail qui se veut scientifique doit se servir des méthodes et

techniques qui permettent de bien mener les investigations et qui garantissent
les résultats en terme de fiabilité. Raison pour laquelle nous présentons les
méthodes et techniques qui nous permettrons d’effectuer nos recherches et
élaborer ce travail.

1.4.1 Méthodes

La méthode est « l’ensemble des règles pour conduire

raisonnablement, logiquement nos pensées. En d’autres termes, c’est la voie à
suivre pour atteindre le but qu’on s’est fixé ».

Autrement dit, une méthode est une réflexion coordonnant un

ensemble de techniques concrètes en vue de vérifier une hypothèse émise.

Pour ce qui est de notre travail, la méthodologie utilisée consiste à

faire recours aux différentes notions de la statistique descriptive telles que le
nombre des classes, l’étendue, l’amplitude, les limites supérieure et inférieure
de la série, les moyennes arithmétiques et géométriques tout en se basant sur
le rendement partant de la moyenne des temps de cycle et des mètres forés en

- 4 -
faisant recours à la méthode de LIORZOU afin d’évaluer la performance de la
machine SOLO SANDVIK DL 431.

1.4.2 Techniques

Nous définissons les techniques comme étant les outils mis à la

disposition de la recherche et organisés par la méthode dans ce but. Elles sont
limitées en nombre et communes à la plupart des sciences sociales, sciences
humaines, sciences exactes.

Les techniques sont les moyens utilisés et dont la méthode se sert pour
effectuer les différentes opérations intellectuelles.

Dans notre travail, nous allons utiliser les techniques suivantes.

1.4.2.1 Technique d’observation directe ou observation

participante

Cette technique consiste, pour le chercheur, à observer directement les

phénomènes du terrain ou de son champ d’investigation. Cette technique de
premier ordre dans les recherches méthodologiques, nous a permis d’entrer en
contact avec le milieu d’étude afin d’y recueillir les données nécessaires à
l’enquête. Elle nous a permis d’observer la manière dont le forage s’effectue en
mine souterraine.

1.4.2.2 Technique d’enquête

L’enquête consiste pour un chercheur, à recueillir les informations

auprès d’une personne par un questionnaire écrit ou oral.

Nous nous sommes servi de cette technique pour recueillir les

informations relatives à notre sujet auprès des agents travaillant dans la mine
et beaucoup plus les opérateurs.

1.4.3 Technique documentaire

Le chercheur procède à l’analyse d’un phénomène à l’aide d’une certaine

documentation. Cette technique nous a permis de consulter différents ouvrages,
travaux de fin de cycle, site web, articles, mémoires et cours pour y prendre les
éléments d’informations nécessaire pour notre travail.

- 5 -
1.5 SUBDIVISION DU TRAVAIL

Le présent travail est subdivisé en quatre chapitres :

 Le premier chapitre intitulé INTRODUCTION présente le contexte

général de notre travail, le but et l’objectif de notre travail, la
problématique du travail, méthodes et techniques, appliquées pour
la réalisation du travail ainsi que la subdivision du travail ;

 Le deuxième chapitre intitulé ANALYSE DES PERFORMANCES

D’UNE MACHINE DE FORAGE EN MINE SOUTERRAINE : Dans ce
chapitre nous parlerons du forage en mine souterraine dans le
cadre général ainsi que les différents paramètres pouvant nous
permettre d’évaluer une machine de forage travaillant dans
différentes conditions géologiques ;

 Le troisième chapitre s’étale sur LA COLLECTE DES DONNEES :

Ici, nous allons présenter notre champ d’investigation et ressortir
les différents paramètres et différents éléments que nous avons pu
prélever pour atteindre notre objectif ;

 Le quatrième chapitre intitulé ANALYSE DES PERFORMANCES DE

LA MACHINE SOLO SANDVIK DL 431 : Dans ce chapitre nous
allons évaluer les performances de la machine sur laquelle nous
travaillons, déterminer si elle est performante ou pas et donner
quelques suggestions pouvant palier à notre problématique ;

 En fin, cette recherche scientifique s’achève par une conclusion

générale.

- 6 -
 : ANALYSE DES PERFORMANCES D’UNE
MACHINE DE FORATION EN MINE
SOUTERRAINE

2.1 INTRODUCTION

Les paramètres de forage sont des données primordiales pour planifier et

réaliser un forage. Plusieurs tentatives théoriques et pratiques ont été effectué
pour capter et contrôler ces données. Les études théoriques consistent à établir
des relations rationnelles ou empiriques entre les différents paramètres, tandis
que les appareils de mesure ont le rôle de capter fidèlement les paramètres dans
les déférentes phases de forage.

2.2 FORAGE EN MINE SOUTERRAINE

Le forage est une opération minière qui consiste à créer des trous
cylindriques soit verticaux soit horizontaux dans la roche. C’est est une activité
essentielle dans l’industrie minière, utilisée pour diverses opérations telles que
la préparation des fronts de taille, le creusement de puits, le soutènement et la
consolidation des parois rocheuses, ainsi que l’exploration et l’extraction des
minéraux.

Cette opération est une combinaison de trois mouvements :

 La poussée : C’est un facteur fondamental du forage. Son objectif est

de maintenir en permanence le contact entre le taillant et la roche.
Les conséquences d’un mauvais réglage de la poussée sont : la
détérioration des filetages et la réduction de la vitesse de
pénétration Mais une poussée trop importante conduit aux
conséquences telles que le flambage de la tige ; le risque de
coincement du taillant ; le risque de déviation, la Réduction de la
vitesse de pénétration, l’endommagement du marteau ; l’usure
rapide des taillants.

 La percussion : Le déplacement du piston à l’intérieur du corps du

marteau permet de générer une énergie cinétique qui va être

- 7 -
 transmise à l’emmanchement ou directement au taillant fond de
trou.

 La rotation : Elle a pour but de faire en sorte, qu’à chaque impact,

les boutons du taillant détruisent une partie saine de la roche,
c’est-à-dire que le déplacement des boutons périphériques soit :
Très légèrement inférieur à leur diamètre dans le cas d’une roche
dure, Très légèrement supérieur à leur diamètre dans le cas d’une
roche tendre
Sans l’un de ces trois mouvements, le forage ne peut pas être exécuté.

2.2.1 Objectifs

Le forage en mine souterraine a plusieurs objectifs, notamment :

 L’obtention des échantillons de roche pour l’analyse géologique ;

 La préparation de fronts de taille pour le creusement des galeries ;

 La mise place de systèmes de soutènement pour renforcer des parois

rocheuses ;

 Le forage de puits pour l’aération, le drainage ou l’extraction du

minerai.

2.2.2 Equipements de forage

Dans les mines souterraines, on utilise différents types d’équipements de

forage en fonction de leurs besoins spécifiques. Cela peut inclure les machines
de forage horizontal (le Jumbo) et le forage vertical (le Simba ou Solo).

2.2.2.1 Jumbo

Le JUMBO (Figure 1) est une machine hydroélectrique. Elle est souvent

utilisée pour des raisons telles que :

 Forer les trous de minage pour le développement primaire (ouverture

des ouvrages miniers ou galeries);

 Forer les trous de mine pour le développement secondaire (élargir

une galerie pilote où prendre les minerai);

- 8 -
  Pour le soutènement (boulonnage).
Le JUMBO est capable de forer verticalement et horizontalement mais
pour des raisons de rentabilité et performance, il est utilisé pour la foration
horizontale.

Figure 1 La machine de forage JUMBO

Il est constitué de deux grandes parties qui sont la partie « foration » et

la partie « tracteur »

Partie foration qui comprend :

 Un avant-bras ;

 Deux bras ;

 Un vérin de basculement glissière ;

 Un vérin d’avance glissière ;

 Une glissière ;

 Une unité de rotation ;

 Un moteur hydraulique ;

 Un marteau qui porte le mouvement de rotation et de percussion ;

 Une pointe d’encrage.

La partie dite tracteur comprend :

- 9 -
  Un moteur diesel ;

 Un compresseur ;

 Quatre vérins d’assise ;

 Une pompe à chaque bras pour la compression de l’eau ;

 Un réservoir d’huile hydraulique ;

 Deux conduit ; l’une pour l’eau et l’autre pour l’électricité.

2.2.2.2 La machine Hydroélectrique Solo

Le Solo est une machine Hydroélectrique conçue pour la foration

d’exploitation et de longs trous dans les mines souterraines. Cette machine ne
fore que des trous de diamètres allant de 64 à 89 mm jusqu’à une profondeur
de 38 mètres.

Pour forer la machine a besoin d’un courant électrique de tension de 500

à 550 Volts et des fluides tels que l’eau ; l’huile hydraulique et l’huile Almo
raison pour laquelle disons qu’elle est hydroélectrique.

2.2.3 COMPOSITION D’UN SYSTEME DE FORAGE.

Un système de forage est composé des éléments suivants :

 La machine (source d’énergie) : Elle transforme l’énergie de sa forme

résiduelle en énergie mécanique.

 Les tiges (transmettent l’énergie) : Elles sont en général creuses pour

permettre le passage d’un fluide.

 L’outil (applicateur d’énergie), appelé taillant : il attaque la roche

mécaniquement pour accomplir le travail.

 Le fluide de circulation : nettoie le trou en assurant l’évacuation des

déblais, contrôle les poussières, refroidit l’outil. D’une manière
générale, on injecte de l’air comprimé, mais dans certains cas de
l’eau.

- 10 -
 2.2.4 Méthodes de forage

Les méthodes de forage en mine souterraine peuvent varier en

fonction des conditions géologiques, de la nature du gisement et des objectifs
spécifiques de l’exploitation minière. Voici quelques-unes des méthodes de
forage couramment utilisées en mine souterraine.

2.2.4.1 Forage au front de taille

Cette méthode consiste à effectuer le forage directement sur le front de

taille, c’est-à-dire à l’endroit où la roche est extraite.

Le forage au front de taille est utilisé pour préparer les parois du front de
taille avant l’exploitation minière, en créant des trous dynamiques ou des trous
de soutènement pour renforcer la roche.

2.2.4.2 Forage en montée

Cette méthode est utilisée pour le creusement de puits ou de rampes en

mine souterraine. Elle se fait à partir du bas, en effectuant le forage
verticalement selon un angle spécifique pour créer une ouverture ascendante à
travers la roche.

2.2.4.3 Forage en descente

A l’inverse du forage en montée. Le forage en descente est utilisé pour

creuser des puits ou des rampes à partir de la surface vers le bas. Cette méthode
est couramment utilisée lors de la construction de puits d’extraction ou des
puits d’aération.

2.2.4.4 Forage horizontal

Il est utilisé pour créer des galeries horizontales ou des tunnels dans
la roche. Il est souvent utilisé pour l’exploration minière, l’extraction du minerai
ou la création des galeries de service dans la mine.

2.2.4.5 Forage en long trou

Cette méthode de forage est utilisée pour créer des trous longs et étroits,
appelés trous de production dans la roche. Ces trous sont utilisés pour

- 11 -
l’extraction du minerai, le forage des trous de soutènement ou celui des trous
de ventilation.

2.2.4.6 Forage de sondage

Est utilisé pour l’exploration géologique et l’évaluation des réserves

minérales. Cette méthode consiste à forer des trous de sondage profonds pour
prélever des échantillons de roche et obtenir les informations sur la composition
géologique et la teneur des minéraux du gisement.

2.3 DEVELOPPEMENT D’UN INDICE DE PERFORMANCE

Les indices de performances d’une machine de forage en mine

souterraine peuvent varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la
conception de la machine, les conditions de la mine et les objectifs spécifiques
du forage. Cependant, voici quelques indices de performance couramment
utilisés pour évaluer l’efficacité d’une machine de forage en mine souterraine :

2.3.1 Rendement

Il s’agit de la quantité de matériau foré par unité de temps, généralement

exprimé en mètres cubes par heure ou en tonnes par heure. Un rendement élevé
indique que la machine de forage peut travailler rapidement et efficacement.
𝐦𝐟
ŋ = 𝐓𝐜𝐲

Avec :

 ŋ = rendement.

 mf = mètre foré

 Tcy = temps de cycle

2.3.2 Profondeur de forage

Il s’agit de la profondeur maximale que la machine de forage peut

atteindre. Une machine capable de forer à des profondeurs plus Importantes
peut être considérée comme plus performante.

- 12 -
 2.3.3 Vitesse de forage

Il s’agit de la vitesse à laquelle la machine de forage peut pénétrer dans

le matériau. Elle est généralement mesurée en mètres par heure (m /h) ou en
mètres par minutes (m/min). Une vitesse élevée peut accélérer le processus de
forage et améliorer la productivité.

2.3.4 Taux de pénétration

Il s’agit du nombre de mètres fores par unité de temps. Il est souvent

exprimé en mètres par minute (m/min). Un taux de pénétration plus élevé
indique une machine de forage plus performante.

2.3.5 Temps d’arrêt

Il s’agit du temps pendant lequel la machine de forage est hors service en

raison de pannes, de réparations ou d’autres problèmes. Un temps d’arrêt réduit
est souhaitable, car il maximise le temps de fonctionnement de la machine et la
productivité globale.

2.3.6 Consommation d’énergie

Il s’agit de la quantité d’énergie consommée par la machine de forage

pour effectuer un travail donné, généralement exprimée en kilowatts-heures
(kWh) par unité de production. Une consommation d’énergie réduite peut être
bénéfique en terme de couts d’exploitation et d’empreinte environnementale.

2.3.7 Précision du forage

Il s’agit de la capacité de la machine de forage à forer des trous avec

précision et une conformité aux spécifications requises. Une précision élevée est
essentielle pour garantir la sécurité, la stabilité des excavations et la qualité du
forage.

Outre les indices de performance mentionnés précédemment, voici

quelques autres facteurs pouvant influencer les performances d’une machine de
forage en mine souterraine :

 Les caractéristiques géologiques : La nature du matériau à forer

peut avoir un impact significatif sur les performances de

- 13 -
 la machine. Certains types de roches peuvent être plus durs, plus
abrasifs ou plus friables, ce qui peut affecter la vitesse de forage,
la durée de vie des outils de forage et d’autres aspects de la
performance.

 Les conditions d’exploitation : Les conditions environnementales

dans la mine souterraine, telles que la température, l’humidité, la
présence d’eau ou de gaz, peuvent influencer les performances de
la machine de forage. Par exemple, des températures élevées
peuvent entrainer une surchauffe de la machine, tandis que des
niveaux enlevés de gaz peuvent nécessiter des mesures de sécurité
supplémentaires.

 L’accessibilité et l’espace de travail : La configuration

géométrique de la mine souterraine, y compris la taille des galeries
et des excavations, peut limiter l’accessibilité de la machine de
forage et influencer sa manœuvrabilité. Un espace de travail
restreint peut rendre le forage plus difficile et limiter la capacité de
la machine à atteindre certaines zones.

 La maintenance et l’entretien : Un entretien adéquat de la

machine de forage est essentiel pour maintenir ses performances
optimales. Une maintenance régulière, le remplacement des pièces
d’usure, la lubrification appropriée et d’autres activités d’entretien
peuvent contribuer à réduire le temps d’arrêt et à prolonger la
durée de vie de la machine.

 La compétence de l’opérateur : L’expérience et les compétences de

l’opérateur de la machine de forage peuvent jouer un rôle crucial
dans ses performances. Un opérateur qualifié sera en mesure de
maximiser l’efficacité du forage, d’optimiser les réglages de la
machine et de réagir rapidement aux éventuels problèmes.

 La technologie de forage : Les avancées technologiques dans le

domaine des machines de forage souterrain peuvent également
influencer les performances. Des innovations telles que
l’automatisation, le contrôle à distance, les systèmes de suivi en

- 14 -
 temps réel et les capteurs de mesure peuvent améliorer l’efficacité,
la précision et la sécurité du forage.
NB : Il est important de prendre en compte ces éléments lors de la
sélection et de l’utilisation d’une machine de forage en mine souterraine afin de
maximiser ses performances et d’optimiser l’efficacité de l’exploitation minière.

2.4 DEVELOPPEMENT DES PARAMETRES DE

PERFORMANCE

Le choix des paramètres de forage non judicieux, ou plus

simplement non précis, entraîne une augmentation du coût de forage, qui en
absolue, représente un prix important. C’est donc dans le but de réduire les
dépenses correspondantes par un choix optimal des paramètres, On appelle les
paramètres de forage les différents facteurs qui conditionnent la vitesse
d'avancement d'un outil de forage.

2.4.1 Différents paramètres de forage

Les terrains traversés présentent une grande variété de dureté. Les

avancements peuvent varier d’une centaine de mètres par heure à quelques
dizaines de centimètres par heure. Il est évident que pour forer des roches de
différentes duretés on utilise des outils et des paramètres bien spécifiques selon
la nature géologique [1].

2.4.1.1 Type de l’outil

Le choix de l'outil est un facteur essentiel pour l'avancement du forage.

Il est donc important d'étudier avec intérêt la coupe lithologique pour adapter le
meilleur outil.

A cet outil, il est également important de lui appliquer les paramètres de

forage adéquats pour avoir une meilleure vitesse d'avancement. On parle de
rentabilité de l'outil. On dit qu'un outil est rentable lorsque le prix de revient du
mètre foré est minimal [2].

- 15 -
 2.4.1.2 Poids sur l’outil

Le Poids sur l’outil représente un effort longitudinal de compression

suivant un axe de révolution. Cet effort permet aux taillants de s’incruster dans
la roche et il est souvent utilisé de façon à tirer profit du poids des masses tiges.

2.4.1.3 Vitesse de rotation

C’est la vitesse de rotation de l’outil autour de son axe de révolution,

cette vitesse est appliquée à la garniture en surface et son choix dépend de celui
du poids sur l’outil [4].

2.5 CONCLUSION PARTIELLE

Afin d’assurer le bon déroulement du forage, il faut optimiser tous les

paramètres. Partant ces différents paramètres et quelques indices de
performance d’une machine de forage énumérés dans ce chapitre, pour avoir un
bon rendement de forage, ceux-ci doivent être améliorer. Alors pour atteindre
notre but, nous allons utiliser des modèles mathématiques que nous aurons à
développer quelques-uns dans le chapitre suivant.

- 16 -
 : COLLECTE DE DONNEES SUR LA MACHINE ET
LA ZONE D’ETUDE

3.1 INTRODUCTION

Dans ce chapitre, nous allons parler de notre champ d’investigation qui

est l’entreprise Kamoto Copper Company, de quelques notions qui nous
permettrons d’évaluer les performances de la machine en question et présenter
les données que nous avons pu récolter.

3.2 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

La mine souterraine de Kamoto est à ces jours sous la gestion de

l’entreprise Kamoto Copper Company (KCC), une société anonyme (S.A). Kamoto
Copper Company est une entreprise privée filiale de Katanga Mining Limited et
du groupe Glencore.

3.2.1 Localisation

Située au Sud-Est de la République Démocratique du Congo dans la

province minière du Lualaba, la mine de Kamoto se trouve à plus ou moins 9
kilomètres à l’Ouest du centre de la ville de Kolwezi et, à une distance d’environ
300 kilomètres de la ville de Lubumbashi, chef-lieu de la province du Haut-
Katanga. La mine souterraine de Kamoto est située à 1445 mètres au-dessus de
la surface de la mer, 25°27′ Est de longitude et 10°42′ Sud de latitude.

3.2.2 Minéralisation

La minéralisation cupro-cobaltifère de la mine de Kamoto est strictement

localisée dans les deux ore-bodies sous forme sulfurée. Le cuivre et le cobalt
sont finement disséminés dans la roche principalement sous forme de
chalcosine et de carrollite. Il est à remarquer que l’ore-body inférieur est moins
riche en cuivre et en cobalt que l’ore-body supérieur.

La minéralisation s’appauvrit dans les horizons dolomitiques où la teneur

en dolomite est élevée. C’est le cas pour les D-Strat, RSF Dolomitiques et les
bomzâtres, par contre les roches bien stratifiées où existent de nombreuses
alternances de strates possèdent une bonne minéralisation, cette constatation

- 17 -
est bien nette dans les RSF Siliceuses et les shales de base argilo dolomitiques.
Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les ore-bodies de la mine de
Kamoto sont :

 La chalcosine : Sulfure de cuivre (Cu2S), Cu = 39,85%, S = 20,15%,

de couleur gris. La pointe d’un couteau laisse une trace brillante ;

 La bornite : double sulfure de cuivre et de fer, Cu = 63,31%, Fe =

11,13% et S = 25,56%. Couleur rouge foncé en cassure fraîche,
bleuté lorsqu’elle est couverte d’un enduit. La bornite est plus
sporadique, elle se rencontre associée à la chalcosine dans les
zones d’enrichissement ;

 La carrollite : double sulfure de cobalt et cuivre, Cu = 20,52%, Co =

38,06% et S = 41,42%. De couleur blanc argenté ;

 La chalcopyrite : double sulfure de cuivre et fer, Cu = 34,60%, Fe =

30,40% et S = 35%. De couleur laiton. La chalcopyrite apparaît
sporadiquement dans les ore-bodies, elle est surtout localisée dans
le bomz et les shales graphiteux du toit.

3.2.3 Hydrogéologie

La mine de Kamoto est entourée de cinq nappes qui constituent les

sources principales d’eau. Les sondages de reconnaissance qui ont été faits ont
permis d’identifier ces différentes nappes dans les horizons de Kamoto principal,
c’est notamment :

 Nappe de Kamoto - Toit au Nord ;

 Nappe de Kamoto - Sud au Sud ;

 Nappe de Kamoto - Est/KOV à l’Est ;

 Nappe de Kamoto - Etang à l’Ouest ;

 Nappe de Kabulungu au Sud-Ouest.

- 18 -
 3.2.4 Aperçu géologique

3.2.4.1 Origine du gisement

Le gisement de KAMOTO est d’origine sédimentaire et de faciès

dolomitiques prédominant, il appartient au système stratigraphique du
Katanguien. Il est une écaille de la série des mines (R2) du lambeau de Kolwezi.
La tectonique et les phénomènes de charriage ont conduit à l’extrusion au Roan
moyen. De ce phénomène découle plusieurs lambeaux constitués de plusieurs
écailles.

Ce gisement compte deux écailles : " Kamoto Principal" et " Kamoto

Etang" comprenant chacune deux couches minéralisées de 12 à 15 mètres de
puissance désignées par les sigles OBI et OBS (Ore Body Inferieur et Ore Body
Supérieur), formées de schistes dolomitiques et séparées par un banc stérile
épais de 15 à 25 mètres d’origine récifale, algaire et formé de roches siliceuses
cellulaires (RSC) de très bonne tenue.

Le mur du gisement est constitué de roches argilo-talqueuses (RAT) de

mauvaise tenue, due à leurs diaclases et joints de fracturation à chlorites,
argiles et oligistes. Le toit immédiat du gisement est constitué d’un banc de
dolomie massive, sans litage, de bonne tenue, dénommé BOMZ, (Black Ore
Mineralized Zone). Ce BOMZ, de 2 mètres d’épaisseur, est surmonté de schistes
dolomitiques de 4 mètres d’épaisseur finement stratifiés graphiteux et d’assez
mauvaise tenue.

Figure 2 Coupe schématique du gisement de Kamoto (Kamoto et son

gisement)

- 19 -
 3.2.4.2 Subdivision du gisement et chantiers extraction

Comme dit dans le paragraphe précédent, la mine souterraine de Kamoto

comprend un gisement constitué de deux écailles dont :

 L’écaille de Kamoto Principal et

 L’écaille de KAMOTO Etang.

Ecaille de Kamoto Principal

L’écaille de Kamoto principal s’étend sur 1500 mètres d’Ouest à l’Est, du
Sud au Nord sur 1300 mètres. Il plonge du sud vers le Nord jusqu’à une
profondeur de 600 mètres. Sa réserve géologique originelle était estimée à
113.700.000 tonnes de minerais aux teneurs de +4% en cuivre et de 0.30% en
cobalt. Le flanc Sud, semi-dressant à l’Ouest avec un pendage de 25° à 40°, voit
évoluer son pendage progressivement vers l’Est jusqu’à y devenir pur dressant
(90°). Sous le niveau 415, le gisement devient plateure sur le principal de son
étendue, plonge à nouveau au Nord en semi dressant et relève sa bordure Ouest
également en semi-dressant.

Cette écaille est subdivisée en 9 zones qui sont définies en fonction

du pendage, des caractéristiques géotechniques, des situations géographiques
des roches encaissantes et des méthodes d’exploitations :

 Zone 1 semi-dressant (Ouest) ;

 Zone 3 plateure (Nord-Ouest) ;

 Zone 4 semi-dressant (Nord) ;

 Zone 5 plateure (Ouest) ;

 Zone 6 semi-dressant (Sud-Ouest) ;

 Zone 7 semi-dressant (Sud-Ouest) ;

 Zone 8 plateure (Est) ;

 Zone 9 dressant (Est).

- 20 -
 Ecaille de Kamoto Etang
Située à l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto principal, cette écaille
avait une réserve originelle de 23.000.000 tonnes de minerais aux teneurs
moyennes de 3.3% en cuivre et 0.8% en cobalt. Kamoto Etang comporte deux
lambeaux principaux qui sont entre autres : le lambeau sud et le lambeau nord.

(i) Lambeau Sud

Il contient les 3⁄4 (trois quart) de la réserve de cette écaille, il plonge en

semi-dressant avec un pendage de 35° du Sud-Ouest vers le Nord-Est et, cela
depuis son affleurement jusqu’à la profondeur de plus de 475 mètres. Ce
lambeau est fortement altéré jusqu’à la profondeur probable de 300 mètres.

(ii) Lambeau Nord

Non altéré, ce lambeau plonge en semi-dressant avec un pendage de 40°

du Nord-Ouest vers le Sud et entre 405 et 575 mètres de profondeur. Son
extrémité Nord-Est se glisse sous l’écaille de Kamoto principal.

Notons qu’en plus des lambeaux principaux cités ci-dessus, quatre

autres couches minéralogiques ont été découvertes. Il s’agit notamment de
l’esquille, BANKA, de l’écaille renversée et de la zone 5 bis.

Figure 3 Ecailles du gisement de Kamoto (Kamoto, 2021)

- 21 -
 3.2.4.3 Stratigraphie

Les terrains de la mine de Kamoto ont leur origine dans des bassins de
sédimentation sous forme de boues déposées en couches plus ou moins
horizontales. Ces couches sont grossièrement parallèles entre elles et varient
dans le sens vertical suivant les conditions de dépôt et la profondeur du bassin.

En profondeur, ces terrains sont généralement dolomitiques, il existe

cependant des zones altérées le long des cassures et des failles. En faciès
dolomitique, les minerais se présentent sous forme des sulfures de cuivre et de
cobalt, en faciès altéré ces mêmes minerais se transforment en oxyde de cuivre
et de cobalt.

La mine de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées

constituant les deux corps minéralisés ou ore bodies. L’ore-body inférieur et
l’ore-body supérieur sont séparés l’un de l’autre par un puissant massif algaire
de 15 à 25 mètres de puissance. Chaque ore-body a une épaisseur moyenne de
+ 14 mètres. En allant du mur vers le toit du gisement, donc du Sud vers le
Nord, nous rencontrons :

 RAT lilas : Roche Argilo Talqueuse lilas (RAT 3c), de couleur rose ou
violacée, elle est massive et fracturée, elle a la présence de l’oligiste
;

 Brèche de RAT grise : couleur gris-vert, écrasée, de rubannage

grossier, d’épaisseur 0,50 à 1,50 mètres, et de teneur 1% Cu ;

 RAT Grise (Roches Argilo Talqueuses Grises) : microgrès, massives,

de couleur gris-vert et d’épaisseur 2 mètres, sa teneur est de 4%
Cu ;

 D-Strat (Dolomie Stratifiée) : de couleur gris-noir, stratifiée

grossièrement, présence des niveaux cherteux à la base et au
sommet, présence des nodules, épaisseur de 4 mètres et une
teneur variant de 2 à 3% Cu ;

 RSF Dolomitique (Roche Siliceuse Feuilletée Dolomitique) : stratifiée

régulièrement, mieux litées, teinte gris-noir, d’épaisseur + 1,60m
et de teneur allant de 2 à 3% Cu ;

- 22 -
 RSF Siliceuse (Roche Siliceuse Feuilletée) : structure feuilletée et
ondulée, mieux litées, couleur gris clair, d’épaisseur 3.5 à 4 mètres
et de teneur allant de 6 à 8% Cu ;

 RSC Minéralisée (Roche Siliceuse Cellulaire Minéralisée) : massive

sans litage, présence des taches noires, l’épaisseur de 1 à 2m et de
teneur 5% Cu ;

 Shales Intercalaires : lenticulaires (en forme d’une lentille), non

continus, de couleur gris-bleuté, parfois il y a la présence des
sulfures massifs, la teneur de ±10% Cu ;

 RSC Stérile (Roche Siliceuse Feuilletée Stérile) : massive sans litage,

de teinte claire, présence des grands cristaux de dolomite noire,
d’épaisseur 15 à 25m ;

 S.D 1a Argilo Dolomitiques (Shales Dolomitiques 1a Argilo-

dolomitiques) : présence des petits nodules aplatis, couleur lits
gris-bleuté alternant avec des lits gris-noir, stratifiés, d’épaisseur
5 à 6 mètres, et de teneur 4 à 8% Cu ;

 S.D 1a Dolomitiques (Shales Dolomitiques 1a Dolomitiques) : de

teinte gris-claire, stratifiés (en grand bancs), épaisseur 3 à 4
mètres, et de teneur 3% Cu ;

 Banc Dolomitique : présence des caries ;

 Bomzâtres : couleur gris-clair, stratifiés (en petits bancs), épaisseur

4 mètres et de teneur 1 à 2% Cu ;

 S.D 1b, BOMZ (Black Ore Mineralized Zone) : massif, couleur gris-
noir, présence de la chalcopyrite, épaisseur 2 mètres et de teneur
1% Cu ;

 S.D 2a Graphiteux (Shales Dolomitiques 2a Graphiteux) : couleur

noire, finement litée, tâche les doigts, se débitent en dalles et de
teneur 1% Cu ;

- 23 -
  S.D 2a Dolomitiques (Shales Dolomitiques 2a Dolomitiques) :
finement lités, présence de la chalcopyrite, teinte gris-claire et de
teneur 1% Cu ;

 S.D 2b Collenias (Shales Dolomitiques 2b Collenias) : teinte gris-

vert, présence de colonisa ;

 S.D 2b Schisteux : teinte gris-vert.

Ainsi donc, dans l’ore-body inférieur, nous trouvons les formations
géologiques ou couches suivantes : la brèche de RAT Grise, la RAT grise, le D-
STRAT, les RSF Dolomitiques, les RSF Siliceuses et les RSC Minéralisées. Tandis
que l’ore-body supérieur est constitué de SDS seulement et dans ce dernier,
nous trouvons SD1a Argilo-Dolomitique, SD1a Dolomitique et les bomzâtres.

3.3 COLLECTE DES DONNEES SUR LA MACHINE

3.3.1 Présentation de la machine

3.3.1.1 Description de la machine

C’est une machine hydro-électrique conçue pour le forage d’exploitation

et de long trou dans les mines souterraines. Cette machine fore des trous de
diamètre allant de 64 à 89 millimètres jusqu’à une profondeur de 38 mètres.
C’est une machine semi-mobile car elle peut se déplacer d’un endroit vers un
autre et elle peut aussi être posée sur ses vérins d’assise afin d’effectuer le
forage.

- 24 -
 Figure 4 La machine de forage Solo

Cette machine comprend deux grandes parties dont la partie foration ou

de commande et la partie dite tracteur.

La partie foration est constituée d’ :

 Un moteur électrique muni des pompes qui font véhiculer l’huile à

travers le bras pour faciliter les mouvements

 Un bras

 Un avant-bras

 Une glissière

 Un vérin de basculement de la glissière

 Une pointe d’encrage

 Un marteau

 Une mâchoire centraliseur qui permet d’accoupler les bras l’une

dans le prolongement de l’autre.
Partie dite tracteur est constituée d’:

 Un moteur diesel permettant le déplacement de la machine ;

 Un réservoir d’huile hydraulique ;

- 25 -
  Un compresseur muni d’un moteur électrique. Ce compresseur a
pour rôle de lubrifier le marteau perforateur et souffler dans le
trou ;

 Quatre vérins d’assise.

Le rendement de cette machine dépend de :

 Temps de manœuvre au forage ;

 Temps de mise de PVC ;

 Temps de forage ;

 Temps de détigeage.

3.3.1.2 Fonctionnement

Pour son fonctionnement, la machine a besoin d’un courant électrique

de tension de 500 à 550 Volts et des fluides tels que l’eau ; l’huile hydraulique
et l’huile Almo raison pour laquelle nous disons qu’elle est hydroélectrique.

 L’électricité : facilite le fonctionnement des pompes qui font

véhiculer l’huile dans la machine ;

 L’eau sert à :
Refroidir le taillant et nettoyer la machine ;

Curer le trou ou enlever les cuttings ;

Rabattre la poussière lors du forage ;

Refroidir l’huile hydraulique (via le réfrigérateur) venant du circuit

d’utilisation vers le réservoir.

 L’huile Almo : Cette huile sert à lubrifier le marteau perforateur ;

 L’huile hydraulique : Permet à la machine de faire des mouvements

lau moment du forage.

3.3.2 Principe et Formules

3.3.2.1 Notions de statistique

Pour parvenir à évaluer les performances de la machine SOLO SANDVIK

DL431, nous ferons recours à différentes notions de la statique descriptive telles

- 26 -
que le nombre des classes, l’étendue, l’amplitude, les limites supérieure et
inférieure de la série, la fréquence, les moyennes arithmétique et géométrique.

Définition mathématiques des grandeurs statistiques

(i) Nombre des classes

Lorsqu'on réalise une enquête statistique, il n'est pas toujours pertinent

d'étudier toutes les valeurs possibles prises par le caractère étudié. Par exemple,
si on interroge une population en leur demandant leur revenu, on risque d'avoir
autant de réponses différentes que de personnes dans la population.

On regroupe plutôt ensemble les personnes ayant un revenu dans des

intervalles donnés. Ces intervalles sont appelés classes de la série statistique.
Plus généralement, une classe est donc un intervalle de valeurs prises par un
caractère quantitatif [3].

Une classe est l’ensemble d’éléments de la série d’observation définie par

la loi de distribution statique pour couvrir toute la série d’observation. Le
nombre de clase (K) est défini par l’expression mathématique suivante :

𝐾 = 1 + 10/3 𝑙𝑜𝑔 𝑛 Avec n : Nombre d’observations

(ii) Etendue de la population (d)

C’est la différence entre la plus grande valeur observée de la série X2 et

la plus petite valeur observée de la même série X1.

d = X2 − X1

(iii) L’amplitude (a)

Elle représente la longueur d’une classe et elle est définie par l’expression
suivante :

𝑑
𝑎=
K−1

(iv) Limite inférieure de la première classe réelle (Li)

C’est la limite réelle inférieure de toute la première classe de la

distribution statistique. Elle est donnée par l’expression mathématique
suivante :

- 27 -
 𝑎
Li = 𝑋𝑚𝑖𝑛 −
2

(v) Limite supérieure de la dernière classe réelle (Ls)

C’est la limite réelle supérieure de la toute dernière classe de la

distribution statistique. Elle est donnée par l’expression mathématique suivant :
𝑎
Ls = 𝑋𝑚𝑖𝑛 +
2

(vi) La moyenne (Xi)

C’est la valeur moyenne de toutes les valeurs observées de la série. Nous

pouvons distinguer :

 La moyenne arithmétique : Lorsque nous avons une distribution

discrète. Elle est exprimée par la relation suivante :

 La moyenne pondérée : Lorsque nous avons une distribution

continue. Elle est donnée par l’expression suivante :

3.3.2.2 Notion des coefficients de disponibilité et d’utilisation

des engins miniers

En pratiques, il est difficile de déterminer avec précision le rendement

général du chantier. De ce fait, lors des calculs du débit ou rendement d’un
engin de chantier, il s’avère nécessaire de considérer les coefficients de mise à
disposition et d’utilisation effective des engins miniers émanant de différentes
classes d’heures au lieu d’utiliser le rendement horaire et général du chantier.

Les différentes classes d’heures que nous allons décrire permettent de

définir les notions de :

 Coefficient de Mise à Disposition, CMAD

 Coefficient d’Utilisation Effective, CUE

 Coefficient d’Utilisation Absolu, CUA.

- 28 -
 Classes d’heures
Tout part d’une période de référence qui représente normalement soit un
poste, soit une journée, soit une semaine, soit un mois, soit une année, etc. Elle
peut être décomposée en différentes classes d’heures suivantes :

(i) Heures théoriques ou possibles, HP

Elles représentent le total d’heures possibles dans une période donnée :

 Un poste = 8 heures ;

 Un jour = 24 heures ;

 Un mois = 30 jours =720 heures ;

 Une année = 365 jours = 8760 heures ;

 Ces heures sont décomposées en deux classes ;

 Les heures d’activité ;

 Les heures d’inactivité.

 Heures d’activité, HACT

Elles représentent l’ensemble des heures pendant lesquelles les services

d’exploitation et de maintenance sont en activité quelle que soit la période de
référence considérée. Elles sont décomposées en deux classes principales
d’heures :

 Heures de mise à disposition, HMAD ;

 Heures de maintenance, HM.

Heures de mise à disposition

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont mis à la disposition
de la division de l’exploitation. Autrement dit, le total d’heures garanties par la
division de maintenance à l’exploitation pour réaliser la production planifiée.

Elles sont en deux classes d’heures : Les heures d’utilisation réelle

ou effective et les heures improductives.

Elles se calculent par la formule suivante :

𝐻𝑀𝐴𝐷 = 𝐻𝑃 − 𝐻𝑀

- 29 -
 Avec :

 HMAD : Heures de mise à disposition

 HP : Heures possibles

 HM : Heures de maintenance

Heures d’utilisation réelle ou effective, HUE

Ce sont les heures effectivement prestées par les engins affectés à

l’exploitation. On les calcule par la formule suivante :

𝐻𝑈𝐸 : 𝐻𝑀𝐴𝐷 − 𝐻𝐼𝑀𝑃

Avec :

 HIMP : Heures improductives

 HMAD : Heures de mise à disposition

 HUE : Heures d’utilisation effective

Heures improductives, HIMP

Ce sont les heures pendant lesquelles les engins qui sont mis à la
disposition de l’exploitation ne travaillent pas à la production. Il s’agit par
exemple des heures de :

 Changement de poste ;

 Attente poste ;

 Minage ;

 Déplacement des engins d’un chantier vers un autre ;

 Ravitaillement en carburant ;

 Visite de la division de maintenance ;

 Manque du courant ou panne sèche ;

 Autres arrêts divers indépendants de l’état de l’engin.

On obtient les HIMP en faisant la somme des heures perdues.

𝑛

HIMP = ∑ 𝐻𝑃𝑒 (𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑢𝑒𝑠)

𝑘=0

- 30 -
 Heures de maintenance, HM
Ce sont les heures pendant lesquelles les engins sont à la disposition de
la maintenance. Il s’agit des heures qui correspondent aux périodes d’entretien,
de réparation, de rénovation ou du retard dû aux approvisionnements en pièces
de rechange.

 Heures d’inactivité, HINACT

Elles représentent les heures pendant lesquelles les engins ne sont sous
la responsabilité directe ni de l’exploitation, ni de la maintenance.

Dans cette classe d’heures, nous considérons les heures gérées par la
direction du siège en cas de surabondance de la flotte d’engins. Les engins de
réserve sont localisés à la maintenance.

- 31 -
 Table 1 Composition des différentes heures

Connaissant toutes ces différentes classes d’heures, nous définissons :

 Le coefficient de mise à disposition ;

 Le coefficient d’utilisation effective ;

- 32 -
  Le coefficient d’utilisation absolue.

Coefficient de mise à disposition (CMAD)

C’est le rapport entre les heures de mise à disposition et les heures
possibles. Il exprimé en pourcentage.

HMAD
𝐶𝑀𝐴𝐷 = 100
𝐻𝑃

Coefficient d’utilisation effective (CUE)

C’est le rapport entre les heures d’utilisation effective de l’engin et les
heures de mise à disposition. Il est exprimé en pourcentage

HUE
𝐶𝑈𝐸 = 100
𝐻𝑀𝐷

Coefficient d’utilisation absolu (CUA)

C’est le produit des coefficients de mise à disposition et d’utilisation
effective. Il est exprimé en pourcentage.

𝐻𝑀𝐴𝐷 𝐻𝑈𝐸 𝐻𝑈𝐸 𝐻𝑈𝐸

𝐶𝑈𝐴 = 𝐶𝑀𝐴𝐷 ∗ 𝐶𝑈𝐸 = = ; 𝐶𝑈𝐴 = 100
𝐻𝑃 𝐻𝑀𝐷 𝐻𝑃 𝐻𝑃
Ainsi, le coefficient d’utilisation absolu est le rapport entre les
heures d’utilisation effective de l’engin et les heures possibles pendant une
période de référence considérée.

Avec :

 CUA : Coefficient d’utilisation absolue ;

 CMAD : Coefficient de mise à disposition ;

 CUE : Coefficient d’utilisation effective.

- 33 -
3.3.3 Présentation des données

Table 2 présentation des différentes Heures

№ HP(H) HM(H) HMAD(H) HIMP(H) HUE(H) TMAD(%) TUE (%) TUA (%)
1 24 1 23 10 13 96 57 54.2
2 24 0 24 13 11 100 46 45.8
3 24 0 24 16.4 7.6 100 32 31.7
4 24 0 24 9.7 14.3 100 61 59.6
5 24 10.1 13.9 4.8 9.1 58 66 37.9
6 24 0 24 10.4 13.6 100 57 56.7
7 24 0 24 18.2 5.8 100 28 24.1
8 24 2.8 21.2 14.1 7.1 89 34 29.5
9 24 0.8 23.2 13.2 10 97 43 41.7
10 24 4.5 19.5 6.4 13.1 81 55 54.6
11 24 0 24 11.8 12.2 100 50 50.8
12 24 10.8 13.2 0.2 13 55 19 54.2
13 24 2.3 21.7 18.7 3 91 63 12.5
14 24 1.3 22.7 9 13.7 95 58 57..1
15 24 2 22 8.6 13.4 92 39 55.8
16 24 3.8 20.2 11.7 8.5 84 69 35.4
17 24 0 24 10.3 13.7 100 66 57.1
18 24 6.3 17.7 2 15.7 74 26 64.4
19 24 9 15 10.5 4.5 63 43 18.9
20 24 11.3 12.7 5 7.7 53 64 32.1
21 24 13.8 10.2 2.2 8 43 0 33.3
22 24 1.8 22.2 22.2 0 93 67 0
23 24 0 24 9.3 14.7 100 0 61.3
24 24 0 24 0 24 100 68 100
25 24 6.8 17.2 1 16.2 72 64 67.5
26 24 8.5 15.5 4.6 10.9 65 52 45.4
27 24 0 24 15.1 8.9 100 49 37.1
28 24 6.8 17.2 0.7 16.5 72 49 68.9
29 24 3.5 20.5 13.1 7.4 85 41 30.8
30 24 0 24 16.6 7.4 100 31 30.8

 TMAD : Taux de mise à disposition.

 TUE : Taux d’utilisation effective.

 TUA : Taux d’utilisation absolu.

- 34 -
 Table 3 chronométrage effectué dans l'OBS

N° TM(min) TF(min) TRB(min) Tcy(min) mf

1 1 20 9 30 10
2 1 16 6 23 10
3 1 15 6 22 10
4 1 22 8 31 10
5 1 17 7 25 10
6 1 20 7 28 10
7 1 15 7 23 10
8 1 21 6 28 10
9 1 20 8 29 10
10 1 16 6 23 10
11 1 20 5 26 10
12 1 22 7 29 10
13 1 22 5 28 10
14 1 21 8 30 10
15 1 15 6 22 10
16 1 16 7 24 10
17 1 17 9 27 10
18 1 15 6 22 10
19 1 22 6 29 10
20 1 21 7 29 10
21 1 18 8 27 10
22 1 16 6 23 10
23 1 20 6 27 10
24 1 22 7 30 10
25 1 23 7 31 10
26 1 15 8 24 10
27 1 24 9 34 10
28 1 23 5 29 10
29 1 20 8 29 10
30 1 25 7 33 10

 TM : Temps de manœuvres ;

 TF : Temps de forage ;

 TRB : Temps de retrait barres ;

 Tcy : Temps de cycle ;

 mf : mètre foré.

- 35 -
 Table 4 chronométrage effectué dans l'OBI

N° TM(min) TF(min) TRB(min) Tcy(min) mf

1 1 17 5 23 10
2 2 12 5 19 10
3 1 11 5 17 10
4 1 14 6 21 10
5 1 14 5 20 10
6 1 13 6 20 10
7 1 14 6 21 10
8 1 15 5 21 10
9 1 14 5 20 10
10 2 15 5 22 10
11 1 13 6 20 10
12 1 15 5 21 10
13 1 15 5 21 10
14 1 12 6 19 10
15 1 15 6 22 10
16 1 16 5 22 10
17 1 13 6 20 10
18 1 15 5 21 10
19 1 14 5 20 10
20 1 13 6 20 10
21 1 15 6 22 10
22 1 17 6 24 10
23 1 16 5 22 10
24 1 16 6 23 10
25 1 15 5 21 10
26 1 12 5 18 10
27 1 15 5 21 10
28 1 12 6 19 10
29 1 11 5 17 10
30 1 13 5 19 10

- 36 -
 : ANALYSE DES PERFORMANCES DE LA MACHINE

4.1 INTRODUCTION

Dans ce chapitre, nous allons ressortir la performance de la machine en

nous basant sur le rendement partant de la moyenne des temps de cycle et des
mètres forés calculés partant de la méthode de LIORZOU.

4.2 ANALYSE DES PERFORMANCES

En ce qui concerne l’analyse des performances, nous allons nous baser

les deux formations géologiques suivantes : l’ore body supérieur et l’ore body
inferieur en nous sur 30 échantillons de 10 mètres dans chacune de ces
formations.

4.2.1 Ore Body Supérieur (OBS)

 𝑋𝑚𝑎𝑥 = 34

 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 22

 𝑛 = 30
𝟏𝟎
 𝐾 = 1+ 𝑙𝑜𝑔𝑛
𝟑

𝟏𝟎
 𝐾 = 𝟏+ 𝑙𝑜𝑔30
𝟑

 𝐾 = 5.9 ≅ 6 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒𝑠

 𝑑 = 𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛

 𝑑 = 12
𝑑
 𝑎=
𝐾−1

12
 𝑎 = 6−1

 𝑎 = 2.4
2.4
 𝐿𝑖 = 22 − = 20.8
2

2.4
 𝐿𝑠 = 22 + 2
= 23.2

Table 5 calcul du Temps cycle moyen de la machine dans l’OBS

- 37 -
 N° LRC Xi Ni XiNi
1 [20.8-23.2[ 2.2 7 154
2 [23.2-25.6[ 24.4 3 73.2
3 [25.6-28[ 26.8 7 187.6
4 [28-30.4[ 29.2 9 262.8
5 [30.4-32.8[ 31.6 2 63.2
6 [32.8-35.2[ 34 2 68
TOTAL 30 808.8

𝑿𝒊𝑵𝒊
𝑻𝒄𝒚𝒎 =
𝒏
𝟖𝟎𝟖. 𝟖
𝑻𝒄𝒚𝒎 = = 26.96 ≈ 27𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
𝟑𝟎

4.2.2 Ore Body Inferieur (OBI)

 𝑋𝑚𝑎𝑥 = 24

 𝑋𝑚𝑖𝑛 = 17

 𝐾= 6

 𝑑 = 24 − 17

 𝑑= 7
𝑑
 𝑎 = 𝐾−1

7
 𝑎 = 6−1 = 1.4

1.4
 𝐿𝑖 = 17 − = 16.3
2

1.4
 𝐿𝑠 = 17 + = 17.7
2

- 38 -
 Table 6 calcul du Temps cycle moyen de la machine dans l'OBI

N° LRC Xi Ni XiNi
1 [16.3-17.7[ 17 2 34
2 [17.7-19.1[ 18.4 5 92
3 [19.1-20.8[ 19.95 7 139.7
4 [20.8-22.2[ 21.5 13 279.5
5 [22.2-23.6[ 22.9 2 45.8
6 [23.6-25[ 24.55 1 24.55
TOTAL 30 615.55

Temps de cycle moyen dans OBI

𝑿𝒊𝑵𝒊
𝑻𝒄𝒚𝒎 =
𝒏
615.55
𝑻𝒄𝒚𝒎 = = 20.52 ≈ 21𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑠
30

Table 7 Calcul de la moyenne du CUA

N° LRC Xi Ni XiNi
1 [0-0.2[ 0.1 4 0.4
2 [0.2-0.4[ 0.3 11 3.3
3 [0.4-0.6[ 0.5 11 5.5
4 [0.6-0.8[ 0.7 3 2.1
5 [0.8-1[ 0.9 0 0
6 [1-1.2[ 1.1 1 1.1
TOTAL 30 12.4

𝑋𝑖𝑁𝑖
𝑪𝑼𝑨𝑚𝑜𝑦 = = 0.413 ≈ 41.3%
30

4.2.3 Calcul du rendement

𝐦𝐟. 𝐂𝐔𝐀
ŋ=
𝐓𝐜𝐲

 Dans l'OBS nous avons :

𝟏𝟎 . 𝟎, 𝟒𝟏𝟑 . 𝟔𝟎
ŋ=
𝟐𝟕

ŋ = 𝟗, 𝟏𝟖 𝐦𝐟/𝐡

Pour 24 heures de travail sans arrêt, cela nous donnerait un total 𝑑𝑒 24 ∗

9.18 𝑚 par jour, soit 𝟐𝟐𝟎. 𝟑𝟐 𝒎. Prenant en compte un objectif de 22m par heure,

- 39 -
pour une durée totale de 9.912 heures de travail soit 0.413 ∗ 24, nous avons un
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 journalier de 218,064 m.

Ainsi la productivité dans OBS sera de :

(𝑁𝑝−𝑁𝑟)
Productivité P = 100 − [ 100]
𝑁𝑝

(218,064−220,32)
P = 100 − [ 100] = 101.03%
218,064

 Dans l'OBI nous avons :

𝟏𝟎 . 𝟎, 𝟒𝟏𝟑 . 𝟔𝟎
ŋ=
𝟐𝟏

ŋ = 𝟏𝟏, 𝟖𝐦𝐟/𝐡

Pour 24 heures de travail sans arrêt, cela nous donnerai un total de

24*11.8 m par jour, soit 283.2 m prenant en compte un objectif de 22m par
heure, pour une durée totale de 9.912 heures de travail soit 0.413*24, nous
avons un Target journalier de 218,064 m.

Ainsi, la productivité dans l’OBI sera de :

(𝑁𝑝−𝑁𝑟)
Productivité P = 100 − [ .100]
𝑁𝑝

(218,064−283,2)
P= 100-[ 100]= 129,87 %
218,064

Table 9 presentation des différents resultats

Table 8 comparaison des différents resultats

PLANIFICATION REALISATION
OBS OBI OBS OBI
rendement (mf/h) 22 22 9.18 11.8
h/jour 24 24 9.912 9.912
production (m) 218.064 218.064 220.32 283.2
productivité (%) 100 100 101.03 129.87

- 40 -
 Type des CUA Rendement (mf/h) Productivité (%) Production (m)
formations
OBS 0.413 9.18 101.03 220.32

OBI 0.413 11.8 129.87 283.2

Table 10 Resultat des différentes formations

Etant donné que dans l’OBS la roche a une grande résistance par rapport
à celle que nous retrouvons dans l’OBI, le temps de cycle de forage dans l’OBS
(27 min) est moyennement grand que celui de l’OBI (21 min) ; ce qui nous donne
deux rendements différents (9,18 mf/h et 11.8 mf/h) et aussi très faible par
rapport au Target planifié qui est de 22mf/h.

sommaire des résultats

OBS OBI

300
283.2
250
220.32
200

150
129.87
100 101.03

50
11.8
9.18
0 0.413
CUA Rendement (mf/h) Productivité (%) Production (m)

Figure 5 sommaire des resultats

- 41 -
CRITIQUES ET SUGGESTIONS

Critiques

Après calcul et analyse des résultats, nous avons constaté que

l’utilisation de la machine est trop faible or son rendement dépend aussi du taux
d’utilisation absolue de cette dernière. La baisse de ce taux se justifie par les
heures improductives (HIMP) qui comprennent toutes les heures d’arrêt suite
au :

 Manque d’électricité sur le chantier ;

 Manque d’eau ;

 Temps de changement de poste ;

 Temps que l’opérateur met pour arriver sur chantier ;

 Temps d’attente des topographes pour marquer le schéma de forage.

Suggestions

Partant des critiques que nous avons énumérés ci-haut, nous proposons
à l’entreprise de bien vouloir prendre en compte ce qui suit :

 Les superviseurs doivent s’assurer que le chantier soit bien alimenté

en eau et en électricité ; et que les topographes marquent le schéma
de forage.

 Le changement de poste ne doit pas prendre plus d’une heure ;

 L’entreprise doit mettre à la disposition de tous les agents un moyen

de transport qui les dirigera chacun dans son chantier pour gagner
temps.

- 42 -
CONCLUSION GENERALE

Nous voici au terme de notre travail scientifique qui a porté sur

« l’évaluation de la performance de la machine d’exploitation Solo Sandvik Dl
431 dans différentes formations géologiques de la mine souterraine de
Kamoto. »

Partant de la problématique que nous avons soulevée dans le premier

chapitre, l’objectif poursuivi était celui d’évaluer la performance du Solo Sandvik
qui fait face aux conditions géologiques différentes de la mine de Kamoto.

Ainsi, pour atteindre notre objectif, nous avons pu prélever le temps de

cycles de forage des trous de mines par chronométrage, nous sommes parvenus
à déterminer le temps de cycle moyen par types de formation ainsi que le taux
d’utilisation absolue. Associés à la profondeur moyenne pour chaque cas, ces
paramètres nous ont permis de déterminer le rendement de la machine.

Apres calcul, nous avons obtenu ce qui suit :

 Le temps de cycle moyen dans l’OBS qui est de 27 minutes soit 0.45
heures ;

 Le temps de cycle moyen dans l’OBI qui est de 21 minutes soit 0.35
heures ;

 Le taux d’utilisation absolue qui est de 41.3 % ;

 Enfin le rendement de la machine dans l’OBS et l’OBI respectivement

9.18 mf/h et 11.8 mf/h pour une durée totale de 24 heures.
Ainsi donc, nous pouvons dire que la machine est performante et qu’on
ne parvient pas à atteindre le Target journalier parce qu’elle est moins utilisée.
Il faudra dans ce cas diminuer le temps d’arrêt en commençant par le temps de
changement de poste puis en assurant un moyen de transport des personnels
dans la mine.

- 43 -
 REFERENCES

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2. [2] F. Sonatrach, Les paramètres de forage.

3. [3] «https://www.bibmath.net,» [En ligne].

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pétrolier., Paris : : l’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers, 2010.

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8. N. H. DAO, Modélisation de la fatigue des systèmes de forage de puits à

trajectoire complexe, 2014.

9. D. BRAHIM, Optimisation des paramètres mécanique du forage horizontal’’.,

2013.

10. M. DADDOU, Les caractéristiques physique de la boue de forage,

SONATRACHDivision forage, formation superviseur, Juin 2009.

11. N. Ali, Modélisation de la vitesse d’avancement de l’outil de forage, 2015.

12. G. Khaled, Etude et optimisation de la vitesse d’avancement d’un outil de

magistère en forage et production., 2015.

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14. E. Djelloul, Technique de forage horizontal et optimisation de la trajectoire par.

15. E. A. W. GALLE, Best Constant Weight and Rotary Speed for Rotary Rock Bits,
1963.

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17. «https://www.bibmath.net/,» [En ligne].

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- 45 -