REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
Faculté Polytechnique
DEPARTEMENT DES MINES
B.P : 1825
LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE
« Effectué dans la mine de Kamoto »

Présenté par KAMBA NDEFU Carmi

Promotion : Bac III mines

Année académique 2022-2023

 [1]

REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
Faculté Polytechnique
DEPARTEMENT DES MINES
B.P : 1825
LUBUMBASHI

RAPPORT DE STAGE

Présenté par KAMBA NDEFU Carmi

Promotion : Bac III mines

REMERCIEMENTS
Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à toute l'équipe de l'UG planning de m'avoir offert l'opportunité
de réaliser mon stage au sein de leur structure.
Je remercie tout particulièrement mon tuteur de stage, Monsieur Patrick NGOSA pour son encadrement, ses
précieux conseils et son soutien tout au long de cette période. J'ai appris énormément grâce à lui et je suis
reconnaissant de son engagement envers mon apprentissage.
ANNEE ACADEMIQUE 2022 - 2023
 [2]

Je remercie également les autres membres de l'équipe pour leur accueil chaleureux, leur patience et leur
disponibilité. J'ai pu découvrir différents aspects du métier et de l'entreprise grâce à leur implication.
Particulièrement Monsieur Joël, Monsieur Joseph et Monsieur Sammy pour leurs patiences, disponibilités et
surtout leurs judicieux conseils, qui ont contribué à alimenter notre réflexion.

Enfin, je tiens à remercier mon école et mon très cher père de m'avoir permis de réaliser ce stage et de m'avoir
accompagné dans mes démarches.
Ce stage a été une expérience très enrichissante pour moi, tant sur le plan professionnel que personnel.
Je suis reconnaissant envers toutes les personnes qui ont contribué à sa réussite.
Je reste à votre disposition pour toute demande complémentaire et vous prie d'agréer, Madame/Monsieur,
l'expression de mes salutations distinguées.

Carmi KAMBA NDEFU

RESUME
Le rapport de stage présenté relate une expérience professionnelle d'un mois au sein d'une mine souterraine de
Kamoto.
Au cours de cette période, j'ai pu découvrir les différentes facettes du métier de mineur. J'ai participé à des
projets de forage, de dynamitage, ainsi que de transport du minerai etc...
J'ai également eu l'opportunité de travailler avec une équipe dynamique et compétente, qui m'a permis
d'acquérir de nouvelles compétences techniques et relationnelles.
Enfin, ce stage m'a permis de mieux comprendre le fonctionnement d'une mine et les enjeux du monde
professionnel.
J'ai ainsi pu mettre en pratique les connaissances théoriques acquises lors de ma formation universitaire en
mines.
Au terme de ce stage, j'ai réalisé l'importance de la sécurité et de la rigueur dans le domaine minier. Je suis
convaincu que cette expérience professionnelle me sera bénéfique pour mon avenir professionnel.

Table des matières

REMERCIEMENTS...................................................................................................................................... 1
RESUME....................................................................................................................................................... 2
 [3]

Chapitre I GENERALITE SUR L’ENTREPRISE ................................................................................................... 4

I. APERCU GENERAL SUR L’ENTREPRISE. .................................................................................................. 4
I.1. PRESENTATION.................................................................................................................................... 4
I.2. OBJECTIFS ............................................................................................................................................ 5
I.3. HISTORIQUE ........................................................................................................................................ 5
I.4. STRUCTURE ADMINISTRATIVE DE KCC ................................................................................................ 6
II. APERCU GENERAL SUR LA MINE DE KAMOTO ...................................................................................... 7
II.1. HISTORIQUE ....................................................................................................................................... 7
II.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE .............................................................................................................. 7
B. LOCALISATION ............................................................................................................................... 7
C. CLIMAT ET VEGETATION ............................................................................................................... 7
D. HYDROGRAPHIE. ........................................................................................................................... 8
II.3. Situation géologique. ......................................................................................................................... 8
A. LITOSTRATIGRAPHIE DE KAMOTO................................................................................................. 8
B. MINERALISATION DE KAMOTO ..................................................................................................... 9
Chapitre 2 ACTIVITES EFFECTUEES................................................................................................................ 9
1. INTRODUCTION ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
PREMIERE ACTIVITE DU 19/09/2023 AU 21/09/2023 .......................................................................... 9
DEUXIEME ACTIVITE DU 22/09/2023 AU 25/09/2023 ............................................................................ 14
TROISIEME ACTIVITE DU 26/09/2023 AU 26/09/2023 ........................................................................... 16
QUATRIEME ACTIVITE DU 27/09/2023 AU 27/09/2023 ......................................................................... 18
CINQUIEME ACTIVITE DU 28/09/2023 AU 28/09/2023 .......................................................................... 20
SIXIEME ACTIVITE DU 29/09/2023 AU 29/09/2023 ................................................................................ 22
SEPTIEME ACTIVITE DU 02/10/2023 AU 02/10/2023 ............................................................................. 24
HUITIEME ACTIVITE DU 03/10/2023 AU 03/10/2023 ............................................................................. 25
CONCLUSION ............................................................................................................................................... 27
CRITIQUES ET SUGGESTIONS ...................................................................................................................... 27

LISTE DES FIGURES

Figure I-1. Les installations de KCC (Département de formation, 2021) ...................................................... 5
Figure I-2.Structure administrative de KCC .................................................................................................. 6
Figure I-3. Gisement de Kamoto. .................................................................................................................. 8
Figure II.1 : illustre le soutènement ............................................................................................................ 10
Figure II.2 : split set et plaque métallique ................................................................................................. 11
Figure II.3 : jumbo sandvik ......................................................................................................................... 12
Figure II.4 : émulsion et artifices des mis à feu. ......................................................................................... 13
Figure II.5 : Illustre un soutènement par câble bolt ................................................................................... 15
 [4]

Figure II.6 : Illustre le ring d’un module de foration ................................................................................... 15

Figure II.7 : solo sandvik ............................................................................................................................. 16
Figure II.8 : chargeuse ................................................................................................................................ 17
Figure II.9 : camion benne sandvik ............................................................................................................ 18
Figure II.10 : chaine d’extraction de KCC ................................................................................................... 20
figures II.11 : illustrent l’embouage............................................................................................................ 22
Figure II.12 : sump ...................................................................................................................................... 23
Figure II.13 : illustre l’essaie de compression d’une carotte ...................................................................... 26

Chapitre I GENERALITE SUR L’ENTREPRISE

I. APERCU GENERAL SUR L’ENTREPRISE.

I.1. PRESENTATION.
L’entreprise Kamoto Copper Company est une entreprise minière située dans la ville de Kolwezi
produisant du Cuivre et du Cobalt de manière responsable selon la vision qu’elle prône, elle est une société
privée, qui est une filiale de Katanga mining limited et du groupe glencore en partenariat avec la Gécamines
avec qui ils se partagent respectivement les parts comme suit 75 % pour le groupe KML et 25% pour la
Gécamines. Au-delà de sa vision elle prône également des valeurs tels que :

 La sécurité du travail,
 L’entreprenariat ou le sens de l’initiative,
 L’intégrité,
 La responsabilité,
 La franchise,
 La simplicité.
 [5]

Figure I-1. Les installations de KCC (Département de formation, 2021)

I.2. OBJECTIFS

L’entreprise poursuit derrière toutes ses activités les objectifs suivants :

 Atteindre une production annuelle de 300000 tonnes cuivre et 40000 tonnes cobalt,
 Réduire les couts de fonctionnement à 250 millions de dollars par an,
 La contribution au développement de la ville de Kolwezi et de la province du Lualaba ainsi que
d’assurer le bien-être de ses travailleurs à travers les profits provenant des métaux produits.

I.3. HISTORIQUE
L’histoire de l’entreprise KCC remonte en 2006 avec la fusion de deux entreprises, DCP et KOL dont
les actionnaires principaux furent Miranor et DML.

En 2008 les deux entreprises décidèrent de fusionner leurs productions en gardant la masse salariale de
leurs agents respectifs. Ce n’est que le 30 septembre 2009 que l’entreprise KCC a vu le jour.

Le 27 avril 2010 un décret présidentiel reconnait la fusion de l’entreprise KCC comme un partenaire
privé de la Gécamine.

Le 25 mai 2013 l’entreprise KCC est rachetée à se précèdent actionnaire par le groupe Glencore Xtrata
donc l’actuel PDG est WAV GLASENBERG.

Le 13 septembre 2014 création d’un nouveau système de fonctionnement (OHADA) qui octroi à KCC le
droit d’être une société anonyme (S.A).
 [6]

Le 11 septembre 2015 l’entreprise KCC décida d’arrêter sa production pour des raisons de crise
mondiale et de construction d’une nouvelle usine (WOL).

En décembre 2017 l’entreprise décida de relancer ses activités jusqu’à ce jour.

Dans ces quelques dates sont reprises l’ensemble des évènements importants de l’entreprise KCC.

I.4. STRUCTURE ADMINISTRATIVE DE KCC

La structure administrative de KCC est présentée dans la figure ci-dessous, signalons aussi que le bureau
administratif de l’entreprise se situe sur l’avenue Lusanga dans la commune de Dilala.

Figure I-2.Structure administrative de KCC

La structure organisationnelle de KCC se présente comme suite :

Le directeur général : Clint DONKIN.l

Le directeur adjoint : Placide NKALA (il s’agit d’un agent représentant les actions de la Gécamines).

Le directeur des opérations : Christian RAMPA.

Le directeur financier : Jaimie FORRSMAN.

Le président du conseil d’administration : Gustave NZENG qui se charge de représenter l’état congolais dans
l’entreprise.
 [7]

II. APERCU GENERAL SUR LA MINE DE KAMOTO

II.1. HISTORIQUE
Elle reprend un gisement dont l’exploitation a commencé en mine à ciel ouvert (carrière de Musonoie).
Le carreau de la mine est à 1445m d’altitude qui est considéré comme le niveau 0 (puits 2) de la surface vers le
fond de la mine.

 1942 : Début découverture.

 1948 : Début de l’exploitation à ciel ouvert.
 1959 : Début des travaux de fonçage des puits.
 1964 : Début de l’extraction minière en souterrain (153.000 TS / an).
 1972 : Mise en service de la chaîne d’extraction.
 Du 13 au 15 novembre 1986 : Venue de boues de la carrière vers niveau 385 connexion 6 lors du
chargement transport, victimes : UMBALO, BIZIMUNGU, MUNGA (emmurés mais sortis indemne
après 3 jours).
 1989 : Production maximale de la mine (3.290.000TS / an).
 1990 : Effondrement de la mine.

Ce n’est qu’à l’avènement de KOL que la mine de KAMOTO s’est remise en activité.

Il est important de savoir que la gestion de la mine de KAMOTO se fait par deux services constituaient
de plusieurs départements, il s’agit là du service MTS et OPS

II.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

B. LOCALISATION
La mine de KAMOTO est située à plus ou moins 9 Km à l’ouest du centre de la ville de Kolwezi et dont
les coordonnées géographiques sont ; 10°42 latitude Sud, 25°27 longitude Est et à une altitude de1445.

C. CLIMAT ET VEGETATION
La région de Kolwezi connait un climat tropical humide et tempéré à deux saisons ; une saison de pluie
longue de 7 à 8 mois allant du mois de septembre au mois d’avril et une autre sèche longue de 4 à 5 mois allant
du mois de mai au mois de septembre. La température moyenne annuelle varie entre 19 et 21°C. Les
températures moyennes mensuelles varient entre 18 et 22°C avec une moyenne mensuelle des valeurs
maximales atteignant 29°C au début de la saison pluvieuse et celles minimales atteignant 10°C en juin et juillet.
 [8]

D. HYDROGRAPHIE.

La mine de KAMOTO est entourée de cinq poches d’eau dont la configuration n’est pas jusqu’à ce jour
connue, il s’agit des poches d’eau suivantes :

 KABULUNGU.
 KOV.
 ETANG.
 KAMOTO SUD.
 KAMOTO EST.

Ces eaux perturbent fortement l’exploitation dans la mine.

II.3. Situation géologique.

Carrière KTO
PPAL

OBS NORD
RAT SDS

OBI
RSC

Figure II-1. Gisement de Kamoto.

A. LITOSTRATIGRAPHIE DE KAMOTO.

Le gisement de Kamoto est localisé dans le Katanguien précisément dans la série de Roan, dans le sous-
groupe de mines.

Il est composé des deux corps minéralisés dit Ore body inferieur et ore body supérieur de 12 à 15 mètres
d’épaisseur séparés par une couche stérile qui est la RSC dont l’épaisseur est proche de 25 mètres.

L’ore body supérieur est composé d’une succession des roches qui sont :

1. Le BOMZ ;
2. Le SD1a Argilo dolomitique ;
3. Le SD1a Dolomitique ;
4. La RSC.

L’ore body inferieur est composé d’une succession des roches qui sont :
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1. La RSC ;
2. La RSF Siliceuse ;
3. La RSC Dolomitique ;
4. La D.Strat ;
5. La RAT Grise ;
6. La Breche de RAT.

Le gisement de KAMOTO par son pendage est subdivisé en trois groupes, le dressant, le semi dressant
et la plateure.

B. MINERALISATION DE KAMOTO

La minéralisation Cupro-cobaltifere de la mine de Kamoto est strictement localisée dans les deux corps
minéralisés. Ils sont finement disséminés dans la roche sous forme des chalcosines et Carrolite.

Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les ore-bodies sont :

 La chalcosine : sulfure de cuivre Cu2S, couleur gris plomb.

 La bornite : double sulfure de cuivre et de fer Cu5FeS4, couleur foncé en cassure fraiche, bleuté
lorsqu’elle est couverte d’un enduit.
 La Carrolite : double sulfure de cobalt et cuivre CuCo2S4, couleur blanc argenté.
 La chalcopyrite : double sulfure de cuivre et fer CuFeS2, couleur laiton.

Chapitre 2 ACTIVITES EFFECTUEES

PREMIERE ACTIVITE DU 19/09/2023 AU 21/09/2023
ACTIVITE DU STAGE
SERVIVE UG PLANING
SECTION FORAGE HORIZONTAL
LOCALISATION ETANG NORD NIV 565 UG KTO
TACHE EFFECTUEE FORAGE HORIZONTAL, SOUTENNEMENT ET MINAGE
Miner et Soutenir le toit pour mieux abattre la roche en toute
BUT
sécurité
 [10]

DETAILS DE LA TACHE
1. Soutènement par boulon d’encrage
Le figure II.1 illustre le soutènement par boulon d’encrage.

Figure II.1 : illustre le soutènement

Ces sont des tiges métalliques insérées dans la roche pour renforcer le parement et le toit de la
mine.
 Mode opératoire
L’opérateur va forer des trous de 43 mm de Diamètre et 3 m de profondeur avec l’engin de
forage JUMBO. L’engin est équipé de deux bras, dont l’un servira à forer les trous et l’autre à
insérer le split set. Le JUMBO est plus performé dans le forage des ouvrages à l’allures
horizontal, le soutènement du toit et de parement.
Le split set doit avoir un diamètre légèrement supérieur au trou pour permettre l’encrage.

Pour choisir la longueur du split set, on fait :

𝑙𝑎𝑟𝑔𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑙𝑒𝑟𝑖𝑒
𝐾𝑆
3

𝐾𝑆 = Coefficient de sécurité qui est de 1.2

La largeur de galerie à KCC, elle est de 6 m.

6
1.2 = 2.4 𝑚
3

Le split set n’occupe que 80 % de la profondeur du trou. Le 20 % qui reste, c’est pour
prévenir. La propagation des ondes de choc crée une instabilité de la roche, après chaque
minage la roche perd sa stabilité. D’où la nécessité de purger avant de soutenir.
Le figure II.2 illustre un matériel à utiliser pour le boulon d’encrage.
 [11]

Figure II.2 : split set et plaque métallique

2. Forage des trous de mine

La prochaine étape consiste à forer des trous dans les parois de la galerie. Ces trous serviront
de logement pour les explosifs émulsion. Il est important de réaliser un forage précis et de
respecter les distances entre les trous, afin d'assurer une fragmentation optimale de la roche.
Après avoir soutenue la roche, le topographe doit passer pour tracer un schéma de 62 trous
avec une maille carrée sur le front d’abattage. L’opérateur du JUMBO va forer les trous des
mines, avec un diamètre de 43 mm pour :
 Les 2 trous du petit carré ;
 Les 8 trous du grand carré ;
 Les trous de graissage ;
 Les trous du parement ;
 Les 7 trous du radier.
Les trous bouchons auront un diamètre diffèrent. Après avoir forer les 62 trous, l’opérateur va
alléser 7 trous du petit carré pour créer une surface de dégagement. Il va forer avec un taillant
de 102 mm.
Le figure II.3 montre une machine de foration horizontale, utilisé dans le developpement.
 [12]

Figure II.3 : jumbo sandvik

3. Minage

Abattage de la roche par explosif.

 Opération unitaire
Quantité d’explosif à utiliser sur un front de 62 trous :
o Diamètre de trou 43 mm
o Longueur de trou 5 m
o Vide de bourrage 45 cm
o Densité (d) 1,160 kg/m3

a) 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 à 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔é𝑒 (𝐿𝐶𝐻) = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑢𝑒𝑢𝑟 𝑓𝑜𝑟é𝑒 (𝐿𝑓) − 𝑣𝑖𝑑𝑒 à 𝑙𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑟 (𝑉𝑙)

𝐿𝐶𝐻 = 5 − 0,45

= 4,55 𝑚
b) Poids de l’Explosif
1) Par trou
𝑃 = 𝑉. 𝑑
𝜋 𝐷2
𝑉= × 𝐿𝐶𝐻
4
3,14 × (0,043)2
𝑉= × 4,55 = 0,00660 𝑚3
4
𝑃 = 0,00660 × 1160 = 7,66 𝑘𝑔/𝑚3

2) Donc pour 62 trous on aura

7,66 × 62 = 474,62 𝑘𝑔
Est la quantité d’explosif pour miner un front de 62 trous.
 Mode opératoire
Le mode opératoire pour miner une galerie de développement secondaire avec l'explosif
émulsion comprend plusieurs étapes :
Évaluation du site : avant de commencer les travaux de minage, il est important de réaliser une
évaluation approfondie du site par la Géotechnique. Cela comprend une analyse géologique, la
détection de toute présence de gaz ou de substances dangereuses, ainsi que l'estimation de la
stabilité des parois de la galerie.
 Préparation du matériel : une fois l'évaluation terminée, il est temps de préparer tout le
matériel nécessaire. Cela comprend les explosifs émulsion, les détonateurs, les cordons
de sécurité, les systèmes de ventilation et les équipements de sécurité individuels.
 Sécurité : avant de commencer les travaux, il est important de mettre en place toutes les
mesures de sécurité nécessaires. Cela comprend notamment l'installation de panneaux
d'avertissement, la mise en place de zones d'exclusion et l'établissement d'une
communication efficace entre les membres de l'équipe.
 [13]

 Chargement des explosifs : une fois les trous de forage réalisés, il est temps de charger
les explosifs émulsion dans chaque trou. Il est crucial de suivre les instructions du
fabricant en matière de dosage et de manipulation des explosifs, afin de garantir la
sécurité de l'équipe et d'obtenir une explosion efficace.
 Installation des détonateurs : une fois les explosifs chargés, les détonateurs sont
installés dans chaque trou. Les détonateurs doivent être correctement connectés et
positionnés, en suivant les procédures spécifiques du fabricant.
 Mise en place des systèmes de sécurité : avant de procéder à l'explosion, il est
important de mettre en place tous les systèmes de sécurité nécessaires. Cela comprend
notamment la mise en place de barrières de sécurité, le blocage de l'accès à la zone
d'explosion et la vérification de la mise en service des systèmes de ventilation.
 Explosion contrôlée : une fois que toutes les mesures de sécurité sont en place,
l'explosion peut être déclenchée de manière contrôlée. Cela peut être fait à distance à
l'aide d'un système de télécommande ou par le biais d'une ligne de sécurité à distance.
Les figures II.4 présentent quelques matériels à utiliser pour le minage.

Figure II.4 : émulsion et artifices des mis à feu.

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MATERIELS ET  Split Set

EQUIPPEMENTS UTILISES  Plaque métallique
 Pince à purger
 Taillant
 Bouillie d’Emulsion
 Booster
 Déto nonEL
 Déto électrique
 Cordeau détonant
DUREE DES ACTIVITES 3 jours
ENCADREUR Mr. Mozo boutefeu
Mr. Saddam boutefeu

DEUXIEME ACTIVITE DU 22/09/2023 AU 25/09/2023

SERVIVE UG ¨PLANING
SECTION FORATION VERTICALE
LOCALISATION Chambre 1 Niv 470
TACHE EFFECTUEE soutènement, minage et forage
BUT Exploiter le gisement sur toute sa longueur, son épaisseur et sa
largeur
DETAILS DE LA TACHE
1. Soutènement par câble bolt
C’est un type de soutènement adopté pour les zones spacieuses. Il est utilisé pour le maintien
des chambres, carrefour etc…
 Mode opératoire
1) L’opérateur va forer un trou dans le toit de 64 mm de Diamètre et de 6 m de
2 profondeur.
2) Puis le reniflard va être fixé sur le câble jusqu’à 15 cm prêt avec la bande adhésive.
3) Introduire le câble bolt dans le trou de 6 m jusqu’à atteindre le fond, et le flexible à
50 cm seulement.
Le reniflard va sortir à l’extérieur du trou, avec une longueur de 50 cm.
4) Fermer hermétiquement le trou.
5) Préparer le lait de ciment.
Le lait de ciment est un mélange du ciment et de l’eau. 16 litres d’eau pour 50 Kg
de ciment mélangé dans la pompe électrique à injection de lait de ciment.
6) Injecter le lait de ciment dans le flexible avec la pompe à injection de lait de ciment
jusqu’à remplir le trou. Une fois si le câble reniflard pisse le lait de ciment, cela
voudra dire que le trou est rempli.
Après 48 heures le lait de ciment sera sec. Un câble bolt support 16 à 20 tonnes.
le figure II.5 illustre le mode opératoire d’un soutènement par câble bolt.
 [15]

Figure II.5 : Illustre un soutènement par câble bolt

2. Forage vertical

Le but est de récupérer le gisement sur toute sa longueur, la largeur et son épaisseur.
L’opérateur doit forer selon le module de foration.
 Module de foration

Figure II.6 : Illustre le ring d’un module de foration

Contient :
 [16]

a) Le blastings parameters :
o Nombre des trous ;
o Diamètre du trou ;
o Espacement entre trous ;
o Densité de l’explosif.
b) Les Rings :
o Numéro du ring ;
o Hole ID ;
o Nombre des trous par ring ;
o Profondeur de chaque trou ;
o L’angle que fais le trou.
 Types de holes
 Benching ;
 Up hole ;
 Slyping.
Le figure II.7 montre un engin de foration verticale.

Figure II.7 : solo sandvik

MATERIELS ET
EQUIPPEMENTS UTILISES
 Câble bolt
 Flexible
 Câble reniflard
 Bande adhésive
 Pompe à injection de lait de ciment

DUREE DES ACTIVITES Deux jours

ENCADREUR Mr. Eden

TROISIEME ACTIVITE DU 26/09/2023 AU 26/09/2023

SERVIVE UG PLANING
SECTION CT
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LOCALISATION All level

TACHE EFFECTUEE Transport de matériau
BUT Amener le matériau vers le GRIZZLY
DETAILS DE LA TACHE
Le figure II.8 illustre un engin de chargement, avec la capacité de godet de 15 tonnes.

Figure II.8 : chargeuse

Le chargement et le transport dans une mine souterraine font référence aux opérations impliquées dans
le déplacement du minerai, des déchets et des matériaux divers à l'intérieur de la mine. Ces opérations
sont essentielles pour l'extraction minière et peuvent varier en fonction du type de minerai et de la
méthode d'extraction utilisée. Le chargement consiste à récolter le minerai et autres matériaux du front
de taille ou du gisement. Cela peut se faire à l'aide d'engins tels que des pelles mécaniques ou des
chargeuses sur pneus. Le minerai est ensuite transporté vers des points de chargement, tels que des
trémies ou des convoyeurs, où il peut être acheminé vers le processus de traitement ou vers des zones
de stockage temporaires. Le transport, quant à lui, implique le déplacement du minerai ou des déchets
de la zone de chargement vers d'autres zones de la mine. Cela peut être effectué à l'aide de divers
équipements tels que des camions miniers, des convoyeurs à bande, des trains de minerai, des
wagonnets ou même des systèmes de transport par pipeline. Le choix de l'équipement dépend de
nombreux facteurs, notamment la distance à parcourir, la quantité de minerai à transporter et les
contraintes géotechniques de la mine. Il est important de noter que le chargement et le transport dans
une mine souterraine peuvent être des opérations délicates en raison des conditions de travail
difficiles, de la présence de gaz dangereux ou de particules en suspension. De plus, la sécurité des
travailleurs est une préoccupation majeure lors de ces opérations, et des mesures de prévention et de
contrôle des risques sont mises en place pour minimiser les accidents et les blessures.

Le figure II.9 illustre un engin de chargement de 40 à 50 tonnes.

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Figure II.9 : camion benne sandvik

MATERIELS ET
EQUIPPEMENTS UTILISES
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR Mr.

QUATRIEME ACTIVITE DU 27/09/2023 AU 27/09/2023

SERVIVE UG PLANING
SECTION Chaine d’extraction
LOCALISATION
TACHE EFFECTUEE Réduction granulométrique pour permettre le transport
BUT Réduire la distance du parcours
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DETAILS DE LA TACHE
La chaîne d'extraction dans une mine souterraine est l'ensemble des étapes nécessaires pour extraire
les minerais du sous-sol et les acheminer jusqu'à la surface.
Et pour amener les minerais vers la surface, KCC procède à une série d’opération pour faciliter le
transport, tout en réduisant la distance de parcours.

a. Réception de minerais (Niv 465 GRIZZLY)

La chaine d’extraction doit satisfaire une production journalière de 40 à 50 bennes par jour.
Elle doit connaitre le rendement de chaque benne.
Pour se faire, on doit procéder au prélèvement des indices, qui permettra de connaitre le
rendement de chaque benne.
 Indices
 Numéro de la benne
 L’heure d’arriver
Ses informations doivent être partagées avec le Dispatch.
b. Traitement (Niv 465 GRIZZLY)
Consiste à réduire le gros bloc dans le trémies en utilisant comme machine Brise bloc.
Le minerai tombe sous l’effet de la gravité dans une cheminée de 45m. la capacité de la
cheminée est de 8 bennes.
c. Alimentation (Niv 510 Feeder)
Consiste à soutirer le minerai de la cheminée pour alimenter la bande transporteuse qui ensuite
va transporter le minerai vers le slot.
Le slot est un trou cylindrique qui sert de stockage de minerai avant l’extraction. Il a une
capacité de 950 tonnes.
d. Stockage (Niv 372)
Consiste à stocker le minerai en provenance du cheminée en attendant l’extraction. Dans la
mine souterraine de Kcc il y’a trois slots de 9500 tonnes. Pour remonter le minerai à la surface,
on doit attendre que les slots soient pleins.
e. Extraction
Consiste à soutirer le minerai du slot et le transporter vers la surface.
Le minerai quitte le niveau 510 vers le niveau 372 à travers la bande transporteuse TF2, puis
passe par la bande transporteuse TF1 vers les poches.
Les poches alimentent le skip et le skip amène le minerai vers la surface.
Le skip à une vitesse de 12m/s et la bande transporteuse à une vitesse de 156m/m.
 [20]

Figure II.10 : chaine d’extraction de KCC

MATERIELS ET
EQUIPPEMENTS UTILISES
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR Mr. TSHIBINDA jean-willy

CINQUIEME ACTIVITE DU 28/09/2023 AU 28/09/2023

SERVIVE UG ¨PLANING
SECTION HBF
LOCALISATION All level
TACHE EFFECTUEE Embouage des chambres déjà exploité.
BUT Combler les vides de minage pour stabiliser la mine.
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DETAILS DE LA TACHE
Pour remblayer une chambre, KCC utilise deux types de méthodes qui sont :
 Le remblayage sec ou mécanique : utilisation des engins
 Le remblaye humide : hydraulique Back fill.

1. Remblayage mécanique

 Mode opératoire

o Préparation de la chambre : avant de commencer le remblayage, il est important de s’assure

que la chambre à bien était soutenue, en vérifiant l’intégrité des parois ;
o Préparation du matériau de remblayage : le matériau de remblayage doit être préparer à
l’avance pour pouvoir être utilisé lors du processus de remplissage. Le matériau qui doit être
utilisé pour le remplissage d’une chambre est du stérile extrait de la mine ;
o Transport du matériau de remblayage : le matériau de remblayage est généralement
transporté par des machines spéciaux telles que des camions bennes ;
o Remplissage de la chambre : le matériau de remblayage est déversé dans la chambre jusqu’à
ce que celle-ci soit complètement remplie. Cela peut être fait en utilisant des machines de
remblayage automatisées qui déversent le matériau à partir du haut de la chambre.
o Compactage du matériau : une fois la chambre remplie, le matériau de remblayage doit être
compacté pour assurer sa stabilité. Cela peut être fait à l’aide des machines de compactage
spéciales qui appliquent une pression sur le matériau, ou en utilisant d’autres méthodes de
compactage telles que l’utilisation de rouleaux compresseurs.
o Vérification de la stabilité : après le remblayage, il est important de vérifier la stabilité de la
chambre pour assurer qu’elle est conforme aux normes de sécurité. Des inspections visuelles
et des mesures peuvent être effectuées pour vérifier la qualité du remblayage.

2. Remblayage humide : HBF

Le mode opératoire de l’hydraulique back fill(HBF) dans une mine souterraine est le processus
de remplissage des espaces minés avec un mélange de déchets miniers, d’eau et de ciments
(mélange normal) pour consolider les galeries et assurer la stabilité de la mine. Voici les étapes
principales du processus :
o Préparation du mélange : le mélange HBF est préparé en combinant les déchets miniers
(comme les résidus de roche et de minerai) prévenant de KTC, l’eau de l’exhaure et le
ciment. Les proportions exactes varient selon les conditions spécifiques de la mine et les
exigences de solidification.
o Transport du mélange : les mélanges du HBF est ensuite transporte de la surface vers la
zone à remplir dans la mine souterraine. Cela peut être réaliser à l’aide de pompes, des
conduites ou des convoyeurs.
o Mur d’embouage : dans le cas où le remblayage s’effectue dans deux niveaux abattus, il est
nécessaire de construire un mur au niveau inférieur pour supporter les matériaux qui seront
injecté au niveau supérieur.
 [22]

o Injection dans les espaces vides (chambre) : le mélange de HBF est injecté à travers des
conduites ou de tuyaux vers les espaces vides. Des méthodes spécifiques d’injection
peuvent être utilisées, tels que par perforation ou injection à travers les tuyaux installé à
l’avance.
o Remplissage et consolidation : le mélange de HBF, rempli progressivement les espaces
vides et commence à se solidifier sous l’effet du ciment. Cette étape peut prendre plusieurs
heures voire plusieurs jours, en fonctions de propriété du mélange et des conditions
environnementales.
o Séchage et durcissement : une fois la consolidation terminée, le mélange HBF est laissé à
sécher et à durcir pendant une période définie. Ce processus permet d’obtenir un matériau
solide et stable, renforçant les parois de la galerie et empêchant les effondrements. Le
mode opératoire du HBF dans une mine souterraine implique donc la préparation du
mélange, le transport, l’injection, le remplissage, la consolidation, le séchage et le
durcissement. Ce processus est essentiel pour assurer la sécurité et la stabilité de la mine
toute en gérant efficacement les déchets miniers.
Les figures II.11 représentent une chambre encours d’embouage.

figures II.11 : illustrent l’embouage

MATERIELS ET o Crépie
EQUIPPEMENTS UTILISES o Ferrons
o Filtre
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR Mr. Mathieu

SIXIEME ACTIVITE DU 29/09/2023 AU 29/09/2023

SERVIVE UG PLANING
SECTION Exhaure
LOCALISATION All level
TACHE EFFECTUEE Canaliser l’eau vers les puisards, en allant d’un niveau supérieur
vers le niveau inférieur, en suite vers l’exhaure secondaire
 [23]

BUT Fournir l’eau aux engin hydro-électrique et à KTC

DETAILS DE LA TACHE
L'exhaure est le processus d'évacuation de l'eau qui s'accumule dans une mine souterraine en raison
des précipitations, de l'infiltration d'eau de surface ou de la circulation naturelle de l'eau souterraine.
L'eau d'exhaure peut contenir des contaminants tels que des métaux lourds, des produits chimiques et
des bactéries, qui peuvent être nocifs pour l'environnement et la santé humaine.

La gestion efficace de l'eau d'exhaure est essentielle pour maintenir un environnement de travail sûr
et sain pour les mineurs et pour minimiser les impacts environnementaux négatifs. Les plans de
gestion de l'eau d'exhaure doivent être spécifiques à chaque mine, car les conditions géologiques, les
niveaux de précipitations et les types d'activités minières varient d'une mine à l'autre.

Les méthodes courantes pour gérer l'eau d'exhaure comprennent le pompage, le stockage, le
traitement et la réutilisation de l'eau. Les mines peuvent également utiliser des techniques de gestion
des eaux souterraines, telles que la construction de barrages et de canaux pour détourner l'eau des
zones d'extraction minière.
Le figure II.12 illustre un puisard de l’exhaure primaire.

Figure II.12 : sump

MATERIELS ET Pompes
EQUIPPEMENTS UTILISES
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR Mr.
COMMENTAIRES En résumé, l'exhaure est un aspect crucial de l'exploitation minière
souterraine et nécessite une gestion efficace pour minimiser les
risques pour la santé humaine et l'environnement.
 [24]

SEPTIEME ACTIVITE DU 02/10/2023 AU 02/10/2023

SERVIVE UG PLANING
SECTION Ventilation
LOCALISATION All level
TACHE EFFECTUEE Apport de l’air quel que soit l’endroit où la profondeur de la mine.
BUT Diluer les gaz nocif, faire baisser la température, chasser les airs
chargées ou polluées pour améliorer les conditions de travail
DETAILS DE LA TACHE
La ventilation est l’ensemble des techniques qui consiste à fournir de l’air frais et assurer l’exhaure
de l’air vicieux.
 Issues principales d’entrée et de sortie d’air
a. Air frais
 Les deux inclinés ;
 Puits 1, 2, 3.
b. Sortie air chargée
 Puit 4 ;
 Puit.
 Types des ventilateurs utilisés à KCC
 Ventilateur à 45 kw
 Ventilateur à 55 kw
 Ventilateur à 7 kw
 Ventilateur à 90 kw
 Ventilateur à 110 kw
 Mesure de débit d’air
Le débit d’air fait référence à la quantité d’air qui circule à travers un espace ou un système
donné une période de temps spécifiée. Il mesure la vitesse à laquelle l’air se déplace et peut
être exprimé en terme de volume (comme le l/s) ou de masse (comme le kg/s).

Dans le système de ventilation, le débit d’air est essentiel pour assurer une circulation
adéquates de l’air frais dans un espace donné. Il est mesuré pour garantir un apport suffisant en
air frais et pour contrôler la température et la qualité de l’air.
𝑄 = 𝑆. 𝑉
Q: débit d’air
S : section de la galerie
V : vitesse de l’air
 Les appareils utilisés
 Détecteur électrique : indique le niveau de gaz
 Psychomètre : est un instrument de mesure utilisé pour mesurer l’humidité relative de l’air.
IL UTILISE deux thermomètre, l’un sec et l’autre humide, pour mesurer la différence de
température entre les deux et déterminer l’humidité relative de l’air.
 [25]

 Anémomètre : est un instrument de mesure utilisé pour mesurer la vitesse du vent. Il est
généralement constitué d’un rotor qui tourne sous l’effet du vent et d’un système de mesure
qui convertit la rotation à une valeur de vitesse du vent.
 Distomètre : mesure la distance entre le front de taille et le ventube
Distance standard de 30mètre.

MATERIELS ET o Ventube
EQUIPPEMENTS UTILISES o Track de mesure
o Détecteur électrique
o Psychomètre
o Anémomètre
o Distomètre .
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR Madame Ingride
Monsieur Alain

HUITIEME ACTIVITE DU 03/10/2023 AU 03/10/2023

SERVIVE UG PLANING
SECTION Géotechnique
LOCALISATION All level
TACHE EFFECTUEE
BUT
DETAILS DE LA TACHE
La géotechnique dans une mine souterraine fait référence à l'étude et à la gestion du comportement
des matériaux géologiques (roches, sols, etc.) à l'intérieur d'une mine souterraine. Elle vise à garantir
la stabilité et la sécurité des excavations et des infrastructures souterraines. La géotechnique dans
une mine souterraine se concentre sur les aspects suivants :
- Étude des caractéristiques géologiques du terrain afin de mieux comprendre la nature des
matériaux présents et leur comportement en fonction des contraintes et des sollicitations.
- Analyse des risques géotechniques afin de prévoir et de prévenir les éventuels dangers liés aux
instabilités du terrain, tels que des chutes de roches, des effondrements, des glissements de terrain,
etc.
- Conception et dimensionnement des excavations souterraines (galeries, puits, chambres, etc.) en
prenant en compte les contraintes géotechniques (résistance du terrain, pressions, contraintes
hydrauliques, etc.) afin d'assurer leur stabilité.
- Suivi des excavations souterraines en utilisant des instruments de mesure (capteurs, inclinomètres,
extensomètres, etc.) pour surveiller les déformations du terrain, les tassements, les mouvements de
terrain, etc.
- Mise en place ou recommandation de mesures de renforcement ou de soutènement du terrain
(câble bolt, ancrages, étais, béton projeté, etc.) pour garantir la sécurité des opérateurs et la pérennité
des excavations.
 [26]

- Gestion des eaux souterraines pour prévenir les inondations et les affaissements du terrain en
mettant en place des systèmes de drainage, de pompage, de traitement des eaux, etc.
En résumé, la géotechnique dans une mine souterraine est l'ensemble des techniques et des études
visant à assurer la stabilité et la sécurité des excavations souterraines en prenant en compte les
particularités géologiques du terrain.

Les essais géotechniques sont réalisés pour évaluer les caractéristiques mécaniques et physiques d'un sol. Ces
essais permettent de déterminer la capacité portante, la perméabilité, la compressibilité, la cohésion, l'angle
de frottement, entre autres propriétés essentielles pour la conception des fondations et des ouvrages
géotechniques. Il existe plusieurs types d'essais géotechniques qui sont réalisés en fonction des objectifs
spécifiques de l'étude. Certains des essais les plus couramment utilisés sont :
 L'essai de pénétration statique (CPT) : cet essai consiste à pousser un cône ou une tige dans le sol pour
mesurer la résistance à la pénétration. Les données obtenues permettent de déterminer des paramètres
tels que la capacité portante, la densité relative du sol et les caractéristiques de cisaillement.
 L'essai de cisaillement direct : cet essai est réalisé pour déterminer la résistance au cisaillement d'un
échantillon de sol. Il est généralement effectué en laboratoire en appliquant une force de cisaillement à
l'échantillon et en mesurant la contrainte de cisaillement et la déformation.
 L'essai de compactage : cet essai vise à déterminer les caractéristiques de densité d'un sol en fonction
de la teneur en eau et de la compaction. Il est généralement utilisé pour évaluer la qualité des matériaux
utilisés dans les remblais et les digues.
 L'essai de perméabilité : cet essai permet de mesurer la capacité d'un sol à permettre le passage de l'eau
à travers lui. Il est utilisé pour évaluer la perméabilité des couches de sol et déterminer la vitesse
d'infiltration de l'eau dans le sol. En ce qui concerne les calculs, ils dépendent des résultats des essais
géotechniques et varient en fonction de l'objectif de l'étude. Les ingénieurs géotechniciens utilisent
généralement des méthodes basées sur les principes de mécanique des sols pour interpréter les données
des essais géotechniques et estimer les caractéristiques du sol. Ces calculs se basent sur des formules et
des relations empiriques développées à partir de l'expérience et de l'expertise dans le domaine de la
géotechnique. Certaines des méthodes couramment utilisées comprennent l'analyse de la contrainte
effective, la théorie des tassements, l'analyse des talus, etc. Il est important de noter que l'interprétation
des résultats des essais géotechniques et les calculs effectués requièrent une expertise approfondie et
une connaissance des propriétés et comportements des sols. C'est pourquoi il est recommandé de faire
appel à des ingénieurs géotechniciens qualifiés pour réaliser ces évaluations.

Figure II.13 : illustre l’essaie de compression d’une carotte

 [27]

MATERIELS ET Distomètre
EQUIPPEMENTS UTILISES
DUREE DES ACTIVITES Une journée
ENCADREUR

CONCLUSION
En conclusion, ce stage au sein de l'entreprise Kamoto Copper Company a été une expérience très
positive pour moi. J'ai pu découvrir le fonctionnement d'une entreprise et apprendre de nouvelles compétences
dans mon domaine d'études. Je suis reconnaissant envers mon tuteur de stage et toute l'équipe pour leur
accompagnement et leur soutien tout au long de cette période.
Ce stage m'a également permis de me confronter à des situations professionnelles concrètes et de
développer mes capacités d'adaptation et de résolution de problèmes. Je suis convaincu que cette expérience
sera un atout pour mon avenir professionnel.

Enfin, je tiens à remercier une nouvelle fois l'entreprise KCC et mon école pour cette opportunité. Je
suis heureux d'avoir pu contribuer à leur travail et j'espère que cette collaboration pourra se poursuivre à
l'avenir.

Je reste à votre disposition pour toute demande complémentaire et vous prie d'agréer, Madame/Monsieur,
l'expression de mes salutations distinguées.

Carmi KAMBA

CRITIQUES ET SUGGESTIONS
Dans ce rapport de stage, je vais vous présenter mes observations et suggestions concernant mon expérience au
sein de la mine souterraine de Kamoto. J'ai pu constater plusieurs problèmes qui affectent le fonctionnement de
la mine, notamment la mauvaise gestion de l'eau, le manque de personnel, les pannes fréquentes des machines
de foration et l'absence de pompes dans certains sump.
Concernant la gestion de l'eau, j'ai remarqué que les canaux d'évacuation étaient souvent obstrués, ce qui
entraînait des inondations dans certaines parties de la mine. De plus, les pompes utilisées pour évacuer l'eau
étaient souvent mal entretenues et tombaient en panne régulièrement. Je suggère donc de mettre en place un
plan d'entretien régulier pour les canaux et les pompes afin d'éviter ces problèmes récurrents.
En ce qui concerne le manque de personnel, j'ai remarqué que certaines équipes étaient sous-effectives, ce qui
ralentissait les opérations dans la mine. Je recommande donc d'embaucher du personnel supplémentaire pour
combler ces lacunes et améliorer la productivité.
 [28]

En ce qui concerne les machines de foration, j'ai constaté que certaines tombaient en panne trop souvent, ce qui
entraînait des retards importants dans les travaux de forage. Je suggère donc de mettre en place un plan
d'entretien préventif pour ces machines afin de minimiser les pannes et les temps d'arrêt.
Enfin, j'ai remarqué que certains sump n'étaient pas équipés de pompes, ce qui entraînait des inondations et des
perturbations dans les opérations minières. Je recommande donc d'installer des pompes dans tous les sump pour
éviter ces problèmes.
En conclusion, j'ai pu observer plusieurs problèmes au sein de la mine souterraine de Kamoto, mais j'ai
également proposé des solutions pour y remédier. J'espère que mes suggestions seront prises en compte pour
améliorer le fonctionnement de la mine et assurer une production plus efficace.