~I~

TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES .................................................................................................................. I
LISTE DES ABRÉVIATIONS .......................................................................................................... III
LISTE DE FIGURES ...................................................................................................................... IV
LISTE DE TABLEAUX .................................................................................................................... V
REMERCIEMENTS ...................................................................................................................... VI
INTRODUCTION .......................................................................................................................... 1
CHAPITRE I : PRESENTATION ET HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE KAMOA COPPER SA ............... 2
I.1. HISTORIQUE ...................................................................................................................... 2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE............................................................................................. 2
I.3 MINERALISATION ............................................................................................................... 3
CHAPITRE II : DESCRIPTION DU CONCENTRATEUR DE KAKULA ................................................. 6
II.1. Organigramme ................................................................................................................. 6
II.2. Flow-Sheet Générale ....................................................................................................... 7
II.3. DEROULEMENT DES OPERATIONS ................................................................................... 7
II.3.1. CRUSHING/CONCASSAGE ......................................................................................... 7
EQUIPEMENTS UTILISES AU CRUSHING.................................................................................. 9
1. Alimentateur à chaine (Apron feeder) ........................................................................ 9
2. Bande transporteuse (convoyeur à bande) ............................................................... 10
3. CÔNE CRUSHER : ........................................................................................................ 11
4. Tamis Vibrant : ........................................................................................................... 12
5. Concasseur à Rouleaux à Haute Pression (HPGR) ..................................................... 13
II.3.2. BROYAGE HUMIDE/MILLING ................................................................................... 14
II.3.3. FLOTTATION ............................................................................................................ 18
II.3.3.a. Equipements ........................................................................................................ 20
1. Cellule de flottation à agitation mécanique .............................................................. 20
2. JAMESON CELL ........................................................................................................... 20
3. Ré broyeur/Regrind SMD........................................................................................... 22
II.3.3.b. Préparation des Réactifs de Flottation ................................................................ 23
II.3.3.c. Paramètres : ......................................................................................................... 24
II.3.3. DEWATERING .......................................................................................................... 25
II.3.3.1. DECANTATION ...................................................................................................... 25
 ~ II ~

II.3.3.3.1.a. FLOWSHEET GENERALE DECANTATION ......................................................... 26

II.3.3.1.b. Réactifs Utilisés à la Décantation ..................................................................... 26
II.3.3.2. FILTRATION .......................................................................................................... 27
CHAPITRE III : ACTIVITES REALISES AU COURS DU STAGE ....................................................... 30
III.1 ACTIVITES FAITES DANS L’USINE ................................................................................... 30
III.2. ACTIVITES FAITES AU METLAB ...................................................................................... 31
III.2.1. Analyse granulométrique....................................................................................... 31
III.2.2.TEST DE BROYABILITE DU MINERAI ........................................................................ 32
III.2.3 ESSAIS DE FLOTTATION ........................................................................................... 33
CONCLUSION ............................................................................................................................ 36
 ~ III ~

LISTE DES ABRÉVIATIONS

ROM: Run of mine (Tout venant)

HPGR : High Pressure Grinding Rolls (Concasseur à rouleaux à haute pression)

SMD: stirred media detrictor

SFT: Scavenger Flottation Tails

HGC: High Grade Cncentrate

HGT: High Grade Tails

SCC: Scavenger Cleaner concentrate

SCT: Scavenger Cleaner Tails

SRC: Scavenger recleaner concentrate

SRT: Scavenger recleaner Tails

SIBX: Sodium Isobutyl Xanthate

AERO3477: Sodium dialkyl dithiophosphate

SF522: Senfroth 522

HF5008: Hydrofroth 5008

OF: Over Flow (surverse)

UF: Under Flow (sous verse)

 ~ IV ~

LISTE DE FIGURES
Figure I-1 : Localisation du projet KAMOA – KAKULA (CEMIC), 2020

Figure II-1 : Organigramme du concentrateur de KAKULA

Figure II-2 : FlowSheet générale du concentrateur de KAKULA

Figure II-3 : Apron Feeder

Figure II-9 : Broyeur à Boulets

Figure II-10 : Flowsheet Flottation du concentrateur de KAKULA

Figure II-11 : Cellule à agitation Mécanique

Figure II-12 : Cellule Jameson (M. YOUNG, 2006)

Figure II-13 : Cellule Jameson du concentrateur de KAKULA

Figure II-14 : BROYEUR VERTICAL SMD

Figure II-15 : Décanteur de rejets après traitement (Clarificateur)

Figure II-15 : FLOWSHEET DECANTATION

Figure II-16 : FILTRE AUTOMATIQUE LAROX

 ~V~

LISTE DE TABLEAUX
Tableau 1 : Composition minéralogie de l’échantillon
Tableau 2 : Propriétés Coagulant DB45 VHM
 ~ VI ~

REMERCIEMENTS
Avant toute chose nous tenons à dire merci à Dieu pour le souffle de vie qu’il nous conserve et
la capacité qu’il nous a accordé pour effectuer ce stage et élaborer ce présent rapport.

Nos remerciements s’en vont également à la compagnie KAMOA COPPER SA pour nous avoir
accueilli et donner l’occasion de faire ce stage de perfectionnement dans ses installations.

Nos sincères remerciements s’adressent aux responsables du concentrateur de KAKULA

notamment Mr DODO MBAY ; Mr ION MUZAMA de nous avoir donné l’opportunité
d’apprendre.

Un Grand merci à nos encadreurs : Ir Rodrigue CIBAND et Ir Narcisse KALONDA qui ont donnés
le meilleur d’eux même et nous ont transmis leur savoir durant notre formation et à tous les
agents que nous avons eu à côtoyer durant notre tour de l’usine particulièrement Mr Jean
marie, Mr EDDY KAYIJ, Mr PAULIN, Mr HURBAIN sans oublier Mr Cédrick.

Merci à l’équipe du Matlab pour l’encadrement je cite Mr Michel MUSAJI, Mr François

MUJINGA, Mr Éric BANZA, et à tous ceux dont les noms ne sont pas cités nous disons
sincèrement merci.

Nous remercions également nos autorités académiques le professeur Moise MUKEPE ; le Chef
de travaux Rogé RUMBU ; l’assistant Hady TSHIHIRI ; l’assistant Jean Marie MWIKA ; et Mr
Marc TSHIHANGU en leurs qualités respectives : Doyen ; Vice Doyen chargé de l’enseignement ;
Vice Doyen de totiel ; secretaire facultaire ; et appariteur. Lesquels malgré leurs multiples
occupations ont fourni une orientation adéquate et ont fait de leur mieux pour prendre contact
avec les différentes entreprises dans le but de parfaire notre formation par le canal de ce stage.

Pour finir je dis merci à tous les collègues stagiaires, particulièrement à Jael MPANGA,
Merveille KASIL ; Dan MBUYU et Blanchard EKUNDA pour les bons temps passés ensemble et
surtout pour leur courage et esprit d’équipe manifesté lors de cet aventure académique.
 ~1~

INTRODUCTION
Dans l’objectif de produire des ingénieurs civils de bonne qualité, la faculté
Polytechnique de l’Université de KOLWEZI met à la disposition de ses étudiants un stage
académique à la fin de chaque cursus de formation en vue de permettre à ses étudiants de
concilier les connaissances théoriques acquises à l’Université avec la pratique et la résolution
efficace des problèmes dans le secteur minier.

Sous cet angle, concilier la théorie a la pratique, le stage présente pour l’étudiant une
importance capitale, car il lui permet de s’imprégner des réalités pratiques en tant que futur
praticien. Ce stage lui permet également d’ouvrir son esprit et de bien assimiler ses leçons
apprises en bénéficiant de l’expérience des hommes de métier.

Au-delà d’enrichir mes connaissances pratiques et théoriques, ce stage m’a permis

de comprendre dans quelle mesure les étapes de préparation de minerais se déroulent,
comment faire le contrôle des paramètres et avoir un aperçu sur le fonctionnement des
équipements. Ce stage a donc été une opportunité pour moi de percevoir comment une
entreprise dans un secteur minier parvient à produire un concentré de cuivre.

Les principales sources de base ayant permises l’élaboration de ce rapport sont : Les
différentes explications tirées de nos encadreurs, des différents opérateurs rencontrés et la
pratique journalière des tâches effectuées aux différentes sections auxquelles nous étions
affectés et quelques documents qui expliquent le déroulement des opérations.

Ce stage a eu une durée de 1 mois et une semaine, soit du 20 Mars 2023 au 27 Avril
2023. Subdivisé en trois chapitres, le présent rapport décrit l’historique de l’entreprise, la
description du concentrateur de KAKULA ainsi-que les différentes activités qui nous avons pu
effectuer ; puis s’en suivra une conclusion.
 ~2~

CHAPITRE I : PRESENTATION ET HISTORIQUE DE L’ENTREPRISE

KAMOA COPPER SA

I.1. HISTORIQUE

La découverte originale du gisement de cuivre de Kamoa a été faite par Ivanplats

Limited, qui a par la suite changé de nom pour Ivanhoé Mines Ltd en 2013. Aux fins du présent
rapport, le nom « Ivanhoé » désigne indifféremment les sociétés qui ont succédé à Ivanhoé,
Ivanplats Limited, Ivanhoé nickel et Platinum Ltd., ainsi que les filiales actuelles. Faire
progresser les projets Kamoa-Kakula et Platreef de la découverte à la production est un
objectif clé à court terme.

Ivanhoé détient une participation de 49,5% dans Kamoa Holding Limited (Kamoa
Holding), dont les 49,5% autres sont détenus par Zinjin Mining et 1% la société privée Crystal
River Global Limited.

Un intérêt non diluable de 5% dans Kamoa Copper a été transféré au gouvernement

de la RDC le 11 septembre 2012, sans contrepartie, conformément au code minier de la RDC.
Le 11 novembre 2016, le ministre congolais des mines et ministre du portefeuille, Ivanhoé, et
le groupe minier Zijin Co., Ltd., ont signé un accord qui transfère une participation
additionnelle de 15% dans le projet Kamoa-Kakula au gouvernement de la RDC, augmentant
ainsi sa participation totale dans le Projet à 20%. À la suite de la transaction, Ivanhoé et Zijin
détiennent chacune une participation indirecte de 39,6% dans le projet Kamoa-Kakula, tandis
que Crystal River Global Limited détient une participation indirecte de 0,8%, et le
gouvernement de la RDC détient une participation directe de 20% dans le projet Kamoa-
Kakula.

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Le Projet de Kamoa - Kakula est située dans la Province du Lualaba, Territoire de

MUTSHATSHA, Secteurs de LUILU et de LUFUPA, respectivement dans les Groupements
MWILU et MUSOKANTANDA, et sur les zones sous l’autorité traditionnelle respective des
Chefs de Terre MPALA et MUVUNDA, au Sud-Est de la RDC. . Le gisement cuprifère de Kamoa
n’a jamais connu une quelconque exploitation minière, ni moins artisanale soit-elle. Les
 ~3~

épaisseurs réelles du tissu sont de 2,4 à 18 mètres, et à moyennes de 5,2 mètres. Sa

minéralisation de haute qualité de bornite-chalcocite est dominant à l’Est de la zone, et ouvert
en aval pendage de l’expansion.

Figure I-1 : Localisation du projet Kamoa – Kakula (CEMIC), 2020)

I.3 MINERALISATION

La minéralisation du projet Kamoa-Kakula a été définie sur une zone de forme

irrégulière de 27 km sur 21 km. La minéralisation est généralement stratiforme et zonée
verticalement à partir de la base avec de la chalcocite (Cu 2S), de la bornite (Cu5FeS4) et de la
chalcopyrite (CuFeS2). Il existe une minéralisation importante en pyrite au-dessus de la zone
minéralisée, horizon pouvant éventuellement être exploité pour produire des concentrés de
pyrite destinés à la production d’acide sulfurique (nécessaires dans les mines de cuivre et
d’oxydes en RDC) (CEMIC), 2020).

Les sept mines classées par leurs valeurs relatives sont :

1. Mine de Kakula ;
2. Mine de Kansoko ;
3. Mine Kakula West ;
4. Mine Kamoa Ouest 1 ;
5. Kansoko Nord mine 2 ;
 ~4~

6. Kamoa centrale mine 3

7. Mine Kamoa Nord 4.
Tableau-1 : Composition minéralogie de l’échantillon

Minéraux Formules

Chalcopyrite CuFeS2

Chalcosine Cu2S

Bornite Cu5FeS4

Pyrite FeS2

Silice SiO2

Le projet de cuivre de KAMOA suivra une approche de développement en deux

étapes. La première phase vise à extraire la minéralisation de cuivre à haute teneur à partir
de ressources souterraines peu profondes pour produire un concentré de grande valeur. La
mine et l'usine de concentration seront agrandies au cours de la deuxième phase en plus de
la construction d'une fonderie pour produire du cuivre blister.

Il a été classé de manière indépendante comme la plus grande découverte de cuivre

à haute teneur non développée au monde par le consultant minier international Wood
Mackenzie. Il s’agit d’un très grand gisement de cuivre stratiforme près de la surface, plat,
avec des zones d’exploration potentielles adjacentes dans la ceinture de cuivre d’Afrique
centrale, à environ 30 kilomètres à l’ouest de la ville de Kolwezi.

L’ENTREPRISE AUJOUDHUI :

Le projet comprend aujourd’hui 2 mines souterraines à savoir : la mine de KAKULA

Nord et KAKULA Sud et une Usine de concentration situé à KAKULA nord qui produit 2500 t/j
du cuivre concentré. Avec une ressource indiquée d'environ 740Mt, KAMOA est considérée
comme la plus grande découverte de cuivre à haute teneur en Afrique et la plus grande
découverte de cuivre à haute teneur non exploitée au monde.

Le minerai de la mine est traité dans un circuit de concassage en 2 étapes, et les

broyeurs à boulets primaire et secondaire fonctionnant en circuit fermé avec des
hydrocyclones.
 ~5~

Le minerai sera ensuite acheminé vers le circuit de flottation, qui sera composé de
l’ébauchage, finissage et épuisement avec un broyeur de rébroyage entre les étapes de
finissage nettoyé et d’épuisement.

Le concentré final est épaissi avant d'être pompé vers le filtre à concentrer.
 ~6~

CHAPITRE II : DESCRIPTION DU CONCENTRATEUR DE KAKULA

Le concentrateur de KAKULA est une usine de concentration par flottation, ce
concentrateur à une capacité d’alimenter 8 million de Tonnes sèches de minerai. Les
opérations importantes de l’usine sont les suivants : le concassage, le broyage, la flottation, la
décantation et la filtration.

II.1. Organigramme

Les départements du concentrateur de KAKULA sont pilotés de la manière suivante :

Figure II-1 : Organigramme du concentrateur de KAKULA

 ~7~

II.2. Flow-Sheet Générale

Ayant l’objectif de produire 2500 Tonnes de cuivre par jour avec une teneur de 57%
Cu avec un rendement de 85%, le concentrateur part d’un minerai titrant 5,5% en cuivre
possédant une gangue siliceuse.

La Production d’un concentré de cuivre ou d’un quelconque métal utile ne se fait pas
en un clin d’œil, d’où il est impérativement nécessaire de passer par une série d’opérations
pouvant, nous amener à obtenir le concentré recherché.

Les opérations pouvant nous amener à produire un concentré commencent à

Partir de l’abattage qui s’effectue au niveau de la mine ; Les gros blocs de minerai qui
subissent la première étape de fragmentation sont acheminés au niveau du R.O.M stock pile
qui sont les tout-venants ; en suite ils subissent une série d’opérations qui composent notre
Flow-sheet générale du concentrateur :

Figure II-2 : FlowSheet générale du concentrateur de KAKULA

II.3. DEROULEMENT DES OPERATIONS

Le concentrateur partant du tout venant de la mine possède 4 grandes Sections qui

sont :

- Le CRUSHING
- Le MILLING
- La FLOTTATION
- Le DEWATERING (Décantation et Filtration)

II.3.1. CRUSHING/CONCASSAGE

La première étape de fragmentation commence déjà à partir de la mine avec

l’abattage puis ensuite vient le concassage primaire qui sort les particules d’une granulométrie
 ~8~

inférieur à 550 mm, les minerais ainsi concassés sont acheminés via un convoyeur au ROM
stock pile.

Les opérations de concassage au niveau du concentrateur commencent à partir des

tout-venants de la mine (ROM) dont la capacité est d’environ 15000 tonnes. En dessous du
stock nous avons un moteur vibrant qui permet de soutirer les minerais du stock pile en les
conduisant dans deux trémies possédantes chacune des barres métalliques dont le rôle est de
contrôler la quantité de minerais à laisser passer dans la goulotte qui mène sur les
alimentateurs à chaine appelés Apron feeder. Il y’a précisément deux alimentateurs à chaine
montés en sens inverse dans le but d’équilibrer le poids de déversement sur la bande
transporteuse qui reçoit un tonnage de 1400 t/h (le tonnage est variable selon la consigne) et
à une largeur de 1.8 m. Cette bande transporteuse est le convoyeur N° 1, elle permet
d’acheminer les minerais vers le tamisage où ils sont réceptionnés dans un silo d’une capacité
de 250 T.

L’alimentation sur les tamis se fait par des alimentateurs vibrant appelés Pan feeder
qui déversent les minerais sur deux tamis vibrants superposés, celui du dessus est appelé top
deak avec des mailles d’une dimension de 80 x110 mm et celui de dessous est appelé bottom
deak, il possède des mailles de dimension de 50 x 50 mm.

Les particules qui ont une granulométrie inférieure à 50 mm passent et tombent sur
le convoyeur N° 3, lui aussi à son tour à l’aide du spliter déverse sur le convoyeur N°4 (phase1
ou 2), sont tour aussi le convoyeur N°4 déverse sur le stock pile HPGR. Par contre les particules
dont la taille est au-dessus de 50 mm vont retourner à travers une autre bande transporteuse,
le convoyeur N° 2 dans le concasseur à cône.

Bien avant que les minerais entrent dans le concasseur, ils sont stockés dans un silo
d’une capacité de 225 T, il faudrait au moins avoir 40 % de la capacité du silo pour que les
minerais soient alimentés dans le concasseur à travers les alimentateurs vibrants. Ce sont 3
concasseurs à cône qui sont utilisés pour le concassage secondaire, le d80 est de 40 mm à la
sortie du concasseur et les particules concassées tombent sur le convoyeur N°1 où elles seront
mélangées avec les produits de l’alimentation fraiche qui se dirigent vers le tamisage alors le
circuit constitue une boucle fermée.
 ~9~

L’étape du concassage tertiaire (secondaire pour la section Crushing) Commence au

niveau stock pile HPGR, comme précédemment les minerais sont ramenés grâce à un moteur
vibrant dans les trémies réceptrices qui vont ensuite déposer les minerais cette fois-ci non sur
les alimentateurs à chaine mais plutôt sur les alimentateurs à bande appelés Belt Feeder
montés aussi en sens inverse afin d’équilibrer le poids. On utilise ce type d’alimentateur car le
choc lié à la chute du minerai est réduit à cause des particules de petite taille que nous
alimentons. Ensuite les minerais sont déversés sur une bande transporteuse le convoyeur N°5
qui à son tour déverse sur le convoyeur N° 6 et ce dernier achemine les minerais dans un silo
qui sert de stockage.

Ces minerais sont alimentés grâce à un alimentateur vibrant sur une autre bande
transporteuse le convoyeur N° 7 qui, à son tour va alimenter la cellule de charge (cell load) du
concasseur dont le rôle est de stocker avec une consigne d’atteindre la quantité requise soit
40 % de sa capacité totale pour alimenter le concasseur.

On utilise un concasseur à rouleaux à haute pression appelé HPGR (high pressure

grinding rolls) pour le concassage tertiaire avec un d80 à la sortie de 8 mm, après avoir été
concassés, les minerais déversés sur le convoyeur N° 8 qui va ensuite les déverser dans un silo,
un alimentateur vibrant sera chargé de conduire ces minerais sur deux tamis superposés, le
tamis supérieur possède des mailles d’une dimension de 10 x 27 mm et le tamis inférieur à
des mailles d’une dimension de 8 x 27 mm, un dispositif d’aspersion d’eau appelé spray
permet d’asperger de l’eau sur les minerais se trouvant sur les tamis pour libérer les fines
particules qui s’attachent aux grossiers.

Les particules dont la granulométrie est inférieure à 8 mm passent à travers les tamis
afin de subir une autre étape appelée broyage, par contre les particules qui ont une taille
supérieure à 8 mm et ne pouvant pas passer à travers les tamis constituent donc notre charge
circulante qui va retourner dans le HPGR via le convoyeur N° 6 afin d’être concassées de
nouveau, cela nous donne un circuit fermé.

EQUIPEMENTS UTILISES AU CRUSHING

1. Alimentateur à chaine (Apron feeder)

Les alimentateurs à chaine, avec leur tablier continu de bacs qui se chevauchent,
offrent une protection contre l’impact dommageable des matériaux lourds en chute libre lors
 ~ 10 ~

de l'alimentation des convoyeurs à bande, des cribles, des concasseurs et autres équipements
de manutention. Ils peuvent fonctionner à une fréquence fixe ou vitesse d'avance variable,
leur alimentation régulière en fait des protections pour les concasseurs et les convoyeurs. La
conception robuste offre une résistance et une robustesse pour résister à l'abrasion et à la
charge élevée. L’Apron Feeder joue un rôle important qui est d’alimenter tout en changeant
le tonnage par le fait de la variation de sa vitesse.

Figure II-3 : Apron Feeder

2. Bande transporteuse (convoyeur à bande)

Fabriquées à partir du caoutchouc, les courroies pour convoyeurs affichent une

grande flexibilité, une hyper résistance à la corrosion, à l’abrasion, et une meilleure robustesse
pour être utilisées pour une longue durée de vie. Elles sont adaptées à tous type de produits.

Figure II-4 : Convoyeur à Bande

 ~ 11 ~

Les bandes transporteuses sont utilisées pour transporter les minerais d’un point vers
un autre, il y’a en a au total 9 bandes transporteuse de marque Dunlop au sein du
concentrateur de KAKULA. Elles sont constituées de :

 Courroie en caoutchouc qui l’enveloppe

 Un tambour de tête et un tambour de pied l’ensemble tiré par un moteur électrique,
en bas de la courroie sont placés les rouleaux qui facilitent l’amortissement et la
transmission du produit sur la bande.

Quelques accessoires sont ajoutés pour assurer la sécurité et la fiabilité du transport

des minerais il s’agit notamment du/ de la :

 Weightmeter : Il mesure la quantité de minerais qui se trouvent sur la bande ;

 Câble d’arrêt d’urgence : Il permet de mettre hors tension la bande en cas d’accident
une fois qu’on le tire ;
 Bande magnétique (MAGNET) : Elle permet de débarrasser les minerais des matériaux
ferromagnétiques ;
 Détecteur des métaux : Il permet de détecter les métaux non ferromagnétiques ;
 Tachymètre : Il permet de mesurer la vitesse de la bande ;
 Switch alignement : Il permet de contrôler la déviation ou l’alignement de la bande ;
 Belt tears : Il permet de récupérer les minerais qui tomberaient en cas de déchirure de
la bande.

3. CÔNE CRUSHER :

Le concasseur à cône est utilisé pour le concassage secondaire, le concentrateur de

Kakula possède 3 concasseurs à cône de marque Sandvik de modèle CS660, il travaille avec
une capacité de 530 t/h, il est très performant et a un grand rapport de réduction sa puissance
max est de 315 KW avec un CSS de 41 mm

Paramètres :

- Charge circulante
- Gap et A dimension
- CSS
- OSS
 ~ 12 ~

Figure II-5 : Concasseur à Cône

4. Tamis Vibrant :

Employé pour les débits réduits et le tamisage de contrôle, fractionnement plus

simple des produits secs, en poudre ou granules ainsi que pour les séparations liquides solides.
Surtout destiné aux produits plus lourds et humides. Le concentrateur de Kakula possède deux
tamis à double étages, le premier crible fait la classification des minerais qui proviennent du
stock pile des tout-venants de la mine ainsi que des minerais venant du cône Crusher qui
s’ajoutent sur le même convoyeur.

Le débit d’alimentation est d’environ 1400 t/h avec les minerais ayant une
granulométrie respectivement égale à 550mm, les dimensions de mailles sont pour le premier
étage égale à 80x110mm et le second de dimension carrée de 50x50mm, alors 80 % des
minerais qui passeront ces tamis doivent avoir une taille de -50 mm.

Le deuxième crible se trouve au circuit HPGR, il classifie les minerais qui viennent
d’être concassé par le concasseur à rouleau à haute pression. Le tamis est alimenté par des
minerais ayant une dimension de 8 mm et une fois sur le tamis on asperge de l’eau afin de les
débarrasser des fines particules et les 80 % des passants doivent avoir une taille inférieure à -
8 mm.
 ~ 13 ~

Figure II-6 : Tamis Vibrant (Screen)

5. Concasseur à Rouleaux à Haute Pression (HPGR)

L’HPGR utilise deux rouleaux contrarotatifs, un fixe et un flottant afin de broyer

efficacement les minerais. Les vérins hydrauliques appliquent une pression très élevée au
système, provoquant une fragmentation inter particulaire lorsque l'alimentation se déplace
entre les deux rouleaux.

Le principe de fonctionnement de base des HPGR le rend très économes en énergie :

l'alimentation est introduite dans la zone de concassage, où une haute pression est appliquée
au lit de matière de manière hautement contrôlée. L’HPGR effectue un concassage à sec, la
réduction de la taille se fait par compression, application contrôlée de la pression puis
économise de l’énergie, les paramètres de fonctionnement sont flexibles (vitesse et pression),
il utilise aucun support de broyage, il possède un temps de rétention court, sa taille
d'alimentation limitée par l'écart de fonctionnement, moins 90 mm selon la taille de l'unité, il
a un faible niveau sonore et enfin un faible coût d'exploitation. Le concasseur à rouleaux utilisé
au concentrateur de KAKULA est de marque allemande Krupp Polysius, il réduit les minerais
jusqu’à au moins 8 mm afin de les envoyer au broyage humide.

Les paramètres critiques contrôlés avec beaucoup d’attention, sont :

- Le % de la charge circulante
- le Skewing (la rupture du parallélisme entre les deux rouleaux)
- Pression (100-140 bar)
 ~ 14 ~

Il est aussi à noter que le HPGR fonctionne avec les systèmes suivants : le système de
Lubrification, Hydraulique et de Graissage

Figure II-7 : HPGR

II.3.2. BROYAGE HUMIDE/MILLING

Le broyage consiste à la réduction des fragments obtenus au cours du concassage, au

premier lieu en vue de la libération des grains des minéraux utiles et stériles constituant le
minerai, ou pour obtention des produits de la granulométrie nécessaire. Le broyage peut être
effectué soit par voie humide, soit par voie sèche. Le plus souvent, on l'applique par voie
humide en circuit fermé avec un appareil de la classification dimensionnelle.

Le concentrateur de KAKULA a deux circuits de broyage à savoir ; le broyage primaire

et le broyage secondaire que ça soit à la phase1 ou à la phase2. L’ensemble de chaque phase
utilise principalement deux broyeurs à boulets et deux unités d’hydrocyclones primaire et
secondaire pour la classification dimensionnelle.
 ~ 15 ~

II.3.2.a. FlowSheet milling

Figure II--8: FlowSheet Milling

II.3.2.b. Déroulement des Operations au Milling
L’objectif du broyage est d’adapter les minerais à la granulométrie de la flottation et
autres opérations ultérieurs. Il augmente la surface de contacte pour faciliter une bonne
collection et fournit la pulpe pour la flottation.

Notre broyeur est alimenté par les minerais ayant subis le concassage ainsi-que le
criblage, c’est donc les particules minérales d’une dimension de -8mm qui sont alimentées
dans le Boll Mill du Broyeur Primaire.

L’eau arrive dans le broyeur primaire avec les minerais dont la charge de consigne
pour le moment est de 570 t/h, à l’intérieur du broyeur se trouvent les boulets de 60mm de
dimensions au primaire et 30mm au secondaire, le volume total de la charge du broyeur
(boulets + minerais) ne doit pas dépasser 35% du volume total du broyeur.

La quantité d’eau qui est alimentée dans le broyeur est fonction de la densité de la
pulpe qu’on veut avoir sur base aussi du tonnage de minerais qui alimenté.

Le Broyage primaire vise de sortir une granulométrie pouvant nous donner 80% de
passants sur 143µm avec une densité pulpe de 1,62 et le Broyage secondaire vise d’avoir 80%
de passants sur 53 µm et une densité de 1,58. Après Broyage, la pulpe passe à la classification
au niveau des cyclones, la consigne au cyclonage primaire est d’alimenter la pulpe avec une
densité de 1,62 et une pression d’environ 140-200kPa les OF vont au broyage secondaire
passant d’abord par cyclonage secondaire et les UF constituent la charge circulante qui va
 ~ 16 ~

retourner au Broyeur primaire ; par contre au cyclonage secondaire la densité de consigne est
de 1,5 et une pression d’environ 150-200kPa et les OF ce dernier vont dans le tank de
conditionnement, pour ce qui est des UF du cyclonage secondaire, ils vont dans le broyeur
secondaire. Au niveau du conditionneur on ajoute 26 l/min du SIBX (collecteur) et 1 l/min de
l’AERO3477 (Activant), à part cela on met aussi 4 l/min du SIBX dans le Broyeur secondaire.

Pour un bon broyage, nos deux broyeurs tournent à une vitesse de 14 tr/min grâce
un moteur de 1000 tr/min couplé à un réducteur de vitesse.

Nos Broyeurs qui tournent aussi avec le système de lubrification, il faut vérifier à
chaque instant le système mis en place pour le refroidissement du réducteur de vitesse qui
doit bien conditionner la température d’huile à 35-50° C max.

L’huile est refroidie grâce à une eau fraiche obtenue par un système de ventilation
(Cooling Tower), Cette eau est conduite par un tuyau métallique qui échange par contre-
courant avec un autre tuyau d’huile chaude, préalablement filtrée, de la chaleur à l’aide d’un
échangeur de chaleur, on utilise la pression de l’huile pour soulever le tourillon. Le moteur
principal tournant à 1000 tours par minute, un réducteur de vitesse permet de réduire la
vitesse du moteur principal jusqu’à environs 14 tours par minute.

II.3.2.c. Paramètres :
Voici les paramètres qu’il faudrait observer lors du broyage humide des minerais

- Le tonnage d’alimentation dont le maximum est fixé à 570 t/h

- Quantité d’eau alimentée
- La charge du broyeur (corps broyant + minerais) 35% du volume total du broyeur
- La densité ; à la décharge du broyeur primaire nous avons 1.62 et à la décharge du
broyeur secondaire nous avons 1.50 à 1.55
- La vitesse de rotation (14 tr/min)
- La température du système de lubrification (45°C à 50°C max)
- La puissance du Broyeur (est fonction de la charge)
- La pression d’huile environs 12 kPa et la pression d’alimentation des hydrocyclones qui
est de 120 kPa pour le primaire et 190 kPa pour le secondaire - La charge circulante
- La granulométrie requise à la décharge, qui est de 143 μm au primaire et de 53 μm au
secondaire
 ~ 17 ~

II.3.2.d. Equipements :
1. Broyeur à Boulets :
Le broyeur à boulets est un équipement clé pour le broyage après le processus de
réduction dimensionnelle. Il est constitué d’un cylindre en rotation sur son axe horizontal,
contenant une charge des boulets dans lequel on introduit un matériau à broyer finement. Le
concentrateur de KAKULA a deux broyeurs identiques de dimension de 9,75 m de longueur et
6.4 m de diamètre extérieur et 5,95 m de diamètre intérieur, la puissance nominale du moteur
est de 7000 kW,

Figure II-9: Broyeur à Boulets

2. Conditionneur :
Le conditionneur utilisé au concentrateur de KAKULA est un Tank avec agitateur
mécanique d’une capacité de 400 m3

3. Tour de Refroidissement (Cooling Tower) :

Une tour de refroidissement est installée pour servir à refroidir l’eau qui effectue
l’échange de chaleur avec l’huile du système de lubrification.

4. Cyclones :
Le concentrateur de KAKULA possède deux batteries d’hydrocyclone, la première
batterie composée de 12 hydrocyclones se charge de la classification au broyage primaire et
 ~ 18 ~

la deuxième batterie composée de 16 hydrocyclones fait la classification au broyage

secondaire. Les hydrocyclones utilisés sont de la série FX.

Au primaire nous avons le modèle FX 500 qui a un diamètre intérieur de 500 mm, une
capacité de 140 à 220 m3 /h, une taille d’alimentation maximum de 10 mm, la taille de
partition est comprise entre 50 et 150 μm, la pression d’alimentation est de 0.03 à 0.4 Mpa
par contre au secondaire nous avons le modèle FX 350 qui a lui un diamètre de 350 mm, une
capacité de 60 à 105 m3/h, une taille d’alimentation maximum de 6 mm, la taille de partition
est comprise entre 50 et 120 μm et la pression d’alimentation est de 0.03 à 0.4 Mpa .

II.3.3. FLOTTATION

Le concentrateur de KAKULA procède par la méthode de flottation à la mousse pour

l’enrichissement des minerais de cuivre de nature sulfurée. Ici l’objectif est de concentrer
l’élément utile qui est le cuivre c’est-à-dire le séparer le plus possible de la gangue.

Ces minerais arrivent en provenance du Milling sous forme d’une pulpe avec des
particules broyées dont la taille maximum est de 53 µm, avant d’envoyer les minerais à la
Flottation, ces derniers sont stockés dans un tank dit "de conditionnement" où les réactifs sont
ajoutés pour le conditionnement pendant un temps donné en vue d’avoir une bonne
flottabilité.

Le circuit de flottation est constitué de deux trains, le premier train comprend 8

cellules de flottation de 300 m3 dont trois cellules d’ébauchage (Roughers), cinq d’épuisement
(Scavengers) et une cellule Jameson cell1 pour l’enrichissement. Le deuxième train quant à
lui comprend 6 cellules de Lavage (Scavengers Cleaners) de 160 m 3 et une cellule Jameson
cell2 pour l’enrichissement.

L’alimentation de la pulpe venant du conditionneur entre au 1 er Train de Flottation

via le Feed box avec un débit de 1200-1300m 3/H, Le concentré des trois premières cellules
est alimenté pour la finition avec un débit de 180 à 250 m3/h qui entre via les descendeurs au
Jameson Cell1 qui ,elle à son tour sort un concentré de 60 % (HGC) de cuivre selon la consigne
à atteindre, au finish avec un débit de 80 à 100 m3/h il est pompé vers le décanteur de
concentré ,alors le rejet du Jameson Cell1 (HGT), est recirculé à 25% de son volume dans la
même cellule et les 75% constituent une alimentation pour le deuxième train, mêmement les
concentrés des 5 dernières cellules qui constituent l’épuisement (Scavengers) vont alimenter
 ~ 19 ~

le deuxième train mais son rejet appelé Scavenger Flottation Tails (SFT) sera envoyé au
décanteur de rejets. Le deuxième train qui comprend 6 cellules à agitation mécanique de
capacité 160 m3 montées en série est alimentées par le concentré de 5 dernières cellules
(Scavenger) du premier train et le rejet de la cellule Jameson 1, le concentré des 6 cellules
ayant reçu le lavage a une teneur en cuivre environs 20 à 25 % et sera envoyé au circuit de ré
broyage (Regrind) avec un débit max de 280 m3 /h. Une batterie d’hydrocyclones s’occupe de
classifier les particules avec un d80 de 10 μm, les OF des cyclones vont aller directement à la
finition de Relavage au Jameson cell2, les particules au-delà de cette taille donc les UF seront
rebroyées au Regrind afin de pousser la libération des particules de cuivre.

Après rébroyage cette pulpe sera alimentée à la deuxième finition qui est
l’enrichissement de relavage à la cellule Jameson cell 2 qui sort un concentré de teneur en
cuivre atteignant selon les objectif poursuivis 47 à 55 % (SRC) avec un débit de 90 à 110 m3/h,
le concentré du Jameson2 va être aussi pompé au Décanteur de concentré pour
l’épaississement et pour le rejet, 25% seront recirculés dans la même cellule ce qui nous
donnera un circuit fermé et le 75% restants constitueront la 3em alimentation du deuxième
train. Ainsi le rejet de ces 6 cellules (SCT) est destiné aussi à rejoindre le décanteur de rejets.

Figure II-10: Flowsheet Flottation du concentrateur de KAKULA

 ~ 20 ~

II.3.3.a. Equipements

1. Cellule de flottation à agitation mécanique

Possédant un rotor et un stator, la cellule est constituée d’une cuve cylindrique. L’air
est introduit dans la cellule par une tuyauterie située sous le rotor. La pulpe est généralement
introduite latéralement dans la cellule, parfois directement au niveau de l’agitateur. Les
mousses sortent par débordement et le produit non flotté par gravité au passage direct dans
la cellule suivante.

Figure II-11: Cellule à agitation Mécanique

2. JAMESON CELL

La cellule de flottation Jameson est une cellule pneumatique comportant

généralement pas d’agitation mécanique, l’air est introduit par un diffuseur ou générateur de
bulles en fond de cellule. Les particules cheminent de haut en bas, à contre-courant du flux
ascensionnel des bulles. Voici comment l’opération se fait dans cette cellule.

Le déversoir est l'endroit où le contact primaire des bulles et des particules se

produisent. La pulpe d'alimentation est pompée dans le déversoir à travers une plaque à
orifice, créant un jet haute pression. Le jet plongeant des cisailles à liquide puis entraîne l'air,
qui a été naturellement aspiré. En raison d'une vitesse de mélange élevée et d'une grande
interface zone il y a un contact rapide et la collecte de particules.

La zone de pulpe du réservoir est l'endroit où le contact secondaire des bulles et des
particules se forment et les bulles se désengagent de la pulpe. Le mélange aéré sort du
déversoir et pénètre dans la zone pulpaire du réservoir de flottation. La vitesse du mélange et
 ~ 21 ~

le grand différentiel de densité entre elle et le reste de pulpe dans le réservoir résulte dans les
modèles de fluides en recirculation, gardant les particules en suspension sans besoin
d'agitation mécanique.

La zone de mousse du réservoir est l'endroit où les matériaux entraînés sont retirés
de la mousse par drainage de la mousse et/ou lavage à la mousse.

- Le jameson cell1 a une capacité de 873 m 3

- Le jameson cell2 par contre lui a une capacité de 1057 m3

Figure II-12 : Cellule Jameson (M. YOUNG, 2006)

Figure II-13: Cellule Jameson du concentrateur de KAKULA

 ~ 22 ~

3. Ré broyeur/Regrind SMD

Le broyeur SMD (Stirred Media detrictor) est un broyeur vertical utilisé pour faire le
ré broyage, c’est une rectifieuse économe en énergie. Il a tendance à broyer plus efficacement
que, par exemple, les broyeurs à boulets avec des alimentations aussi grossières que 6 mm
pour des produits plus fins que 20 microns. Cela permet d'obtenir une efficacité énergétique
jusqu'à 40 % supérieure. Avec la conception simple et robuste de broyeur vertical, un
remplacement limité du revêtement est requis.

Si les pertes dans le circuit de flottation se situent dans le matériau grossier non libéré
et que la génération des fines doit être minimisée, alors le SMD sera le plus efficace pour
augmenter la récupération en broyant uniquement le grossier matériel. Les cyclones de
scalpage peuvent être utilisés en amont (ce qui se fait dans notre concentrateur) du broyeur
pour scalper les fines et les envoyer directement au processus suivant, et le cyclone sous flux
alimente le SMD, puis est recombiné avec le trop-plein du cyclone pour le processus suivant.
Le SMD fonctionne mieux avec un pourcentage solide entre 40 et 50% de solides, et un cyclone
scalpeur fournit également une bonne solution pour épaissir l’alimentation du broyeur. Le
modèle utilisé au concentrateur de KAKULA est le SMD 355 il possède les caractéristiques
telles que la puissance qui est de 355 kW, la hauteur et la largeur valent respectivement 5990
et 2800 mm avec une masse vide de 13450 kg.

Figure II-14: BROYEUR VERTICAL SMD

 ~ 23 ~

II.3.3.b. Préparation des Réactifs de Flottation

La plupart des particules minérales présentent un comportement hydrophile, ce qui

revient à dire que leur hydrophobicité naturelle n'est pas très grande et doit être provoquée
par l'utilisation de réactifs chimiques spécifiques. Ils sont divisés en trois classes : collecteurs,
moussants, activant.

 Le collecteur

Le collecteur est le réactif dont le choix est décisif puisqu'il s'agit de la substance qui
doit s'adsorber sélectivement à la surface des particules qu'on souhaite récupérer, en rendant
celles-ci hydrophobes et permettant leur adhésion aux bulles d'air de l'écume. Le collecteur
utilisé à la flottation du concentrateur de KAKULA est le SIBX (sodium Isobutyl xanthate), il est
physiquement sous forme solide avec une pureté de 90% et il est préparé à 12% afin d’être
envoyé dans le circuit.

Voici comment se fait la préparation

• On ajoute l’eau à 40% dans le tank de préparation de capacité 125 m3

• À 60% coupure d’eau et ajout du réactif en allumant l’agitateur
• Remplissage du tank avec de l’eau jusqu’à 95% ensuite alimenter le deuxième tank

TANK1 : 125 m3 TANK2 : 230m3

 Les activant

Les activant sont utilisés pour modifier la réactivité de la surface des particules vis-à-
vis du collecteur. Lorsque les collecteurs ne réagissent pas avec la surface des minéraux cibles,
la séparation est impossible. Un activant permet de modifier la nature chimique de la surface
de ce minéral favorisant l'adsorption du collecteur. L’activant qu’on utilise à la flottation est
un aeroflotte 3477 le dialkyl dithiosulphate de sodium (C8H18O2PS2.Na), il est physiquement
sous forme liquide avec une pureté de 50%, on le prépare à 10% avant son utilisation
 ~ 24 ~

TANK 1 10m3 TANK 2 10m3 TANK 3 20m3

RECEPTION MELANGE STOCKAGE

Le moussant

Un moussant est un réactif organique hétéropolaire, une extrémité de la molécule

est polaire et hydrophile, et l’autre est non polaire et hydrophobe. Cette molécule est
tensioactive, de faibles concentrations en solution permettent d’abaisser la tension
interfaciale liquide-gaz à une valeur minimale pour favoriser la production de bulles d'air fines
et d'une écume stable.

Le moussant utilisé au concentrateur de KAKULA est le Senfroth 522 et l’Hydrofroth

5008, ils sont à l’état liquide avec une pureté de 97%, et sont utilisés sans être dilué.

II.3.3.c. Paramètres :

Les paramètres Physico-chimiques :

• alimentation teneur varie entre 4 et 6% de cuivre

• teneur rejet inférieure à 1% cuivre
• teneur visée comprise entre 55 à 60% cuivre
• Nous avons la nature et la dose des réactifs, pour la flottation au concentrateur de
Kakula la consommation en SIBX est de 310 g/t, pour l’Aero elle est de 56 g/t et pour
le Senfroth elle est de 210 g/t
Les paramètres liés à l’appareillage :

Ces paramètres sont relatifs aux types d’appareils utilisés, à la vitesse du rotor (pour
les cellules à agitation mécanique) qui est de 70 tours par minute, à la dépression (pour les
cellules Jameson) et au débit d’air.

Les paramètres liés à la préparation de la pulpe :

Ces paramètres comprennent la nature du minéral, la dimension des particules qui

doit être inférieur à 53 μm, la densité de la pulpe qui est 1.3 au début de l’alimentation, le
débit d’alimentation 1200-1300m3 ainsi que le niveau de l’écume.
 ~ 25 ~

II.3.3. DEWATERING

II.3.3.1. DECANTATION

On parle de sédimentation ou décantation lorsqu’un solide est séparé d’un liquide

par l’effet de la gravité seul. Cette opération permet par exemple d’obtenir une boue
concentrée à partir d’une suspension initiale diluée (épaississement) ou au contraire un
liquide clair à partir d’une suspension peu concentrée en particules solides (clarification).

Lorsqu’on opère en continu, l’alimentation en pulpe et le soutirage du liquide clair

s’effectuent sans interruption, l’évacuation du sédiment pouvant être intermittente ou
continue. Dans ces conditions, on observe la formation des couches distinctes, mais tandis
que dans ce dernier cas la hauteur de chacune de ces couches varie en fonction du temps, en
sédimentation continue, les couches sont de hauteur invariable. Il s’établit un état permanent,
avec :

• Une couche supérieure de liquide clarifié

• Une couche intermédiaire où se produit la sédimentation
• Une couche inferieure de sédiment
Les particules solides qui pénètrent dans la cuve de sédimentation sont soumises à
leur poids apparent et à l’entrainement tenant au mouvement du liquide. Pour que les
particules ne soient pas entrainées hors de la cuve par le courant de liquide, et qu’elles se
déposent au fond du récipient, la durée de séjour du liquide dans l’appareil doit être
supérieure à la durée de sédimentation

Figure II-15 : Décanteur de rejets après traitement(Clarificateur)

 ~ 26 ~

II.3.3.3.1.a. FLOWSHEET GENERALE DECANTATION

Figure II-15: FLOWSHEET DECANTATION

Le 1er Circuit, est pour les Concentrés du concentrateur, le décanteur de concentré

ayant une capacité de 6 m de hauteur et 21 m de diamètre, a pour objectif d’épaissir le
concentré pour atteindre la densité requise au niveau de la filtration. Par contre le deuxième
circuit pour la clarification appartient aux rejets de notre concentrateur et ce Décanteur de
rejet a 38 m de diamètre et 6 m de hauteur, l’eau clarifiée au niveau de ce décanteur donc
l’OF est renvoyée dans l’Usine pour différentes opérations tandis que les UF de ce décanteur
des rejets sont pompés d’une part au niveau du Backfill pour le bétonnage à la mine et l’autre
part est envoyée au bassin des rejets.

II.3.3.1.b. Réactifs Utilisés à la Décantation

Les floculant

Les phénomènes de floculation est la possibilité, par une chaine assez longue, de
capter plusieurs particules, donc de constituer des flocs denses et qui décantent mieux. Pour
cela, il faut que le floculant soit étiré plutôt qu’enrouler. Ceci est obtenu en introduisant dans
 ~ 27 ~

la chaine des groupes dont la charge chimique provoque des effets de répulsion qui
empêchent l’enroulement du floculant.

Les coagulants

La coagulation permet de supprimer les répulsions inter colloïdale : les cations

métalliques se lient aux colloïdes et les neutralisent. Les particules colloïdales peuvent
désormais se rencontrer.

Tableau 2 : Propriétés Coagulant DB45 VHM

FLOBEADS 45 VHM
Densité de charge Très forte
Poids moléculaire Ultra haut
Granulométrie + 10 mesh 100
Viscosité Brookfield approximative à 2,5g/1 (mPa.S) 600
Concentration d’utilisation conseillée (g/1) 10
Concentration d’utilisation maximum (g/1) 30
Temps de dissolution à l’eau distillé à 5g/1 (min) 30
Stabilité de la solution dans l’eau déionisée (jours) 2
Température de stockage (°C) 0-35
Stabilité (mois) 24

II.3.3.2. FILTRATION

La filtration a pour objectif d’obtenir :

• Un liquide clair nommé filtrat, plus ou moins clarifié (par exemple pas des particules
supérieures à 100,10 ou 1 μm)
• Un solide nommé gâteau, déposé sur le filtre ou soutiré en continu, plus ou moins sec
Le filtre utilisé au concentrateur de Kakula est un filtre presse automatique Larox a.
Appareil :
Le filtre Larox fonctionne en respectant les étapes ci-après :

• Filtration : la pompe d’alimentation force la suspension dans un collecteur d’où elle

est transférée, par des tuyaux souples, dans chaque chambre. Le pompage continue
jusqu’à ce que suffisamment de solide soit contenu dans les chambres
 ~ 28 ~

• Compression : la pompe haute pression envoie de l’eau derrière la membrane de

chaque chambre et les membranes compriment le gâteau, réduisant ainsi son volume
• Lavage (option) : lorsque le procédé nécessite un lavage du gâteau, le liquide de lavage
est dirigé dans la même voie que la suspension durant la phase de filtration. Le liquide
de lavage remplit alors le même espace et lave le gâteau efficacement
• Seconde compression (option) : les gâteaux, qui ont été humidifiés pendant le lavage,
sont comprimés de nouveau par la membrane comme dans la première compression
• Soufflage d’air : le séchage des gâteaux est complété par le soufflage d’air comprimé,
par la même voie que dans la phase de filtration. L’air qui passe au travers des gâteaux,
est un réducteur d’humidité très effectif.

Déchargement du gâteau : les gâteaux sont déchargés lorsque toutes les phases de
filtration nécessaires sont terminées. Le dispositif de fermeture abaisse les plateaux de sorte
qu’ils restent suspendus avec des espaces égaux entre eux. La toile filtrante, sur laquelle se
trouvent les gâteaux, zigzague d’un plateau à l’autre et agit comme un transporteur, les
gâteaux tombant de deux côtés du filtre. En même temps, la toile passe entre des buses de
pulvérisation d’eau et est lavée. L’efficacité autonettoyante de la toile filtrante est le résultat
du changement de la face d’utilisation de cette dernière, qui passe du plateau supérieur au
plateau inferieur, le sens de passage du filtrat au travers de la toile étant alors inversé. Toutes
les opérations sont commandées par des impulsions venant de l’armoire de commande
automatique. La durée des différentes opérations est contrôlée au moyen de minuteries.

Sur le panneau de l’armoire de commande, on peut voir l’opération en cours, grâce

à des lampes témoins.

Paramètre :

Pour un bon fonctionnement des équipements et un meilleur rendement de

filtration, il faudrait contrôler certains paramètres qui sont :

- La pression d’air de compression : 14 bar

- La pression d’air de séchage : 8 bar
- La perte de charge maximale admissible
- La densité à l’alimentation : 1,8
- Temps de cycle
- La qualité et la quantité des solides et du liquide à traiter : filtration à 0.1, 1,10 ou 100
μm (tailles des particules à arrêter), lavage, séchage du gâteau
 ~ 29 ~

Les trois premiers points sont déterminants en ce qui concerne en partie la surface
de filtration à utiliser et l’épaisseur maximal admissible du gâteau. Ce filtre a une possibilité
de produire 50t/cycle.

Figure II-16 : FILTRE AUTOMATIQUE LAROX

Après la filtration qui sort un gâteau de concentré de cuivre d’une humidité inférieur
à 10% ; le produit est envoyé via un convoyeur à bande à une petite unité d’ensachage
(Bagging ou Puda). Cette unité a pour mission de mettre en sachet (Big-bag) le concentré de
cuivre en raison de 2 tonnes par Big-bag, après cela les différents lots des Big-bags seront
soumis entre les mains du service d’import et export pour la vente.
 ~ 30 ~

CHAPITRE III : ACTIVITES REALISES AU COURS DU STAGE

Ce chapitre décrit les activités pratiques que nous avons eu à effectuer durant notre
stage ; ces activités se sont déroulées suivant un programme de formation bien structuré qui
nous avait été établi pour permettre de développer des compétences techniques, de sécurité
au travail et du leadership personnel.

Le programme d’activités a été le suivant :

- Affectation à l’Usine du 20/03/2023 au 16/04/2023 en raison de 1mois

- Affectation au labo métallurgique du 17/04/2023 au 29/04/2023 ce qui implique 2
Semaines environ

III.1 ACTIVITES FAITES DANS L’USINE

Dans l’usine nous avons commencé d’abord par faire le tour général de sections dans
le but de comprendre le circuit de production.

Nous avons eu :

- 1 semaines à la section Crushing

- 1 semaine au Milling
- 1 semaines à la Flottation
- 1 semaine au Dewatering

Dans notre tour des sections nous avons non seulement appris le circuit de
production ; nous avons été soumis aussi aux différentes tâches s’effectuant sur terrain,
notamment :

- Le travail d’attendent ou tout travaux

- La tâche de l’Opérateur d’usine dont la mission de manière brève est de faire le
contrôle et le suivi de la bonne marche des équipements de production tout en
respectant les paramètres métallurgiques ; signaler toute anomalie qu’il pourrait
remarquer.
- La supervision, pour notre cas nous avons été assistant superviseur et la mission d’un
superviseur est la planification du travail, le partage des tâches aux opérateurs suivant
leurs compétences et la plus importante faire le suivi de l’exécution de ces tâches.
 ~ 31 ~

- Nous avons fait le travail d’un flotteur et celui d’un opérateur senior au Milling qui
consistait à veiller sur la bonne marche de nos deux broyeurs en contrôlant la
température de l’huile de lubrification, le fonctionnement de nos cyclones qui font la
classification dimensionnelle, veiller à ce que le Cooling système (système de
refroidissement) est en marche, vérifier la finesse des particules par le PSD (particule
size distribution).

Voilà de manière brève ce que nous avons eu à faire comme activités dans l’usine.

III.2. ACTIVITES FAITES AU METLAB

Tournant comme l’usine pilote du concentrateur, le Matlab a pour mission de faire

des études sur les paramètres métallurgiques avec lesquels doit tourner notre Usine.

Ayant passé environ deux semaines mois, nous avons appris et maitrisé les différents
tests qui se font au Matlab. Ces tests et leurs modes opératoires sont :

III.2.1. Analyse granulométrique

A. But

Le but de cette analyse est de nous permettre de savoir si on peut passer directement
aux essais de flottation ou nous devons faire une adaptation granulométrique avant de passer
aux essais de flottation.

B. Matériel

Les matériels utilisés sont les suivants ;

- Une série de tamis de la série américaine TYLER variant entre 2000 et 45µm ;
- Une balance électronique ;
- Un tamiseur automatique Ro-Tap.
C. Procédure expérimentale

La procédure suivit pour la réalisation de cette analyse est la suivante :

- Peser 1300g de minerai ;
- Placer la série de tamis sur le Ro- Tap ;
- Déverser le minerai dans le tamis supérieur ;
- Lancer le Ro- Tap pendant 20 minutes
- Peser les refus sur chaque tamis.
 ~ 32 ~

III.2.2.TEST DE BROYABILITE DU MINERAI

L’étude de broyabilité est faite en vue de déterminer le temps de broyage nécessaire

pour avoir la granulométrie désirée. Cette broyabilité est fonction de plusieurs paramètres
tels que la résistance à la rupture, la dureté du minerai ainsi que la plasticité du matériau.
Nous avons broyé à différents temps tout en déterminant les refus sur un tamis de 53 µm afin
de tracer la courbe.

Nous obtenons une courbe donnant la corrélation entre la granulométrie et le temps

de broyage, en broyant à chaque fois 1300 g de notre échantillon à des temps différents et en
déterminant le pourcentage de refus sur le tamis de référence (53µm).

a. Matériels

Les matériels utilisés sont les suivants :

- Un broyeur à barre de laboratoire ;
- Des pans ;
- Un chronomètre ;
- Une pissette ;
- Un tamiseur automatique Ro- Tap
- Une étuve ;
- Une éprouvette graduée ; - un sceau.

b. Procédure expérimentale

La procédure se présente comme suit :

- Peser un échantillon de minerai de 1300g réduit à 2mm et le placer dans le broyeur à
barres avec 1 Litre d’eau ;
- Broyer à différents temps ;
- Tamiser les produits broyés ;
- Sécher dans l’étuve les refus, peser et déterminer pour chaque temps des broyages le
pourcentage en poids de refus ;
- Tracer la courbe de broyabilité en portant en abscisse le temps de broyage et en
ordonnée le pourcentage en poids des refus sur le tamis de 53 µm ;
- Déterminer à partir de la courbe le temps correspondant aux pourcentages des refus
des 10, 15, 20, 25 et 30 % sur le tamis de 53 µm.
 ~ 33 ~

III.2.3 ESSAIS DE FLOTTATION

A. Principe :

Tous les essais ont été limités à un simple ébauchage et au pH naturel de la pulpe. Le
temps de flottation était maintenu à 40 minutes. La procédure expérimentale. L’ajout des
réactifs et la récupération des fractions flottées ont été réalisés selon la figure ci-dessous :

Figure III-1 : Schéma de la procédure expérimentale de tests de flottation normale

B. Matériels :

Le matériel utilisé lors des essais de flottation est les suivants :

- Une machine de flottation de laboratoire de 2,8 L, de la marque Alsto ;

- Une éprouvette graduée ;
- Une balance électronique ;
- Des bêchés ;
 ~ 34 ~

- Des raclettes pour la récupération de la mousse lors de la flottation ;

- Un chronomètre ;
- Une pissette ;
- Des pans pour recueillir les concentrés
- Une étuve pour sécher les concentrés.

C. Procédure expérimentale

Les opérations de flottation ont été réalisées de la manière suivante :

- Peser 1300 g d’échantillon de minerai ;

- Ajouter 18,9 kg des barres ;
- Ajouter 1L d’eau ;
- Démarrer la machine de flottation (vitesse de rotation 502rpm) avec un débit d’air de
6 L/min ;
- Ajouter les réactifs de l’essai prévu par le plan d’expérience ;
- Laisser tourner l’agitateur pendant le temps de conditionnement des réactifs ;
- Ouvrir l’air pour la formation de mousse ;
- Racler la mousse minéralisée dans l’intervalle de 15 secondes et recueillir le concentré
sur un pan ;
- Mettre les fractions recueillies dans l’étuve pendant 24 heures ;
- Après séchage, peser les fractions de concentré et le rejet et enfin échantillonner ces
fractions pour l’analyse de cuivre.
Préparation des solutions

Les réactifs comprenaient essentiellement :

- Le collecteur : Sodium Isobutyl de Xanthate (solide)

- Le promoteur : Sodium dialkyl dithiophosphate
- Le moussant : SENFROTH 522

La solution de SIBX au labo est préparée à une concentration de 1%. Pour l’AERO 3477
à 50% et le SENFROTH 522 lui est utilisé à 97% de pureté. La consommation des réactifs a été
calculée au moyen de la formule suivante :

V(ml)= Dose réactif(g/t) *Masses minerais (Kg)

Concentration du réactif (g/l)
 ~ 35 ~

Pour les tests de Flottation, nous avons 3 types que nous effectuons au Labo Met, à
savoir :

Le Quick Flottation qui se fait à partir des échantillons SFT, SCT et UFT dans l’objectif
de faire un contrôle qualité du dosage de réactif faite dans l’usine c’est-à-dire vérifier
s’il y a eu excès de réactifs dans les opérations de flottation.
Le Full Flottation qui se fait à partir d’un minerai frais en utilisant les mêmes conditions
que dans l’usine.
La Flottation normale, elle est faite beaucoup plus pour des tests de performances de
différents réactifs ; faite aussi pour des études de flottabilité de différents minerais
soumis par la Géologie.

Autres Activités :

Outre les différents tests énumérer ci-dessus, nous avons aussi fait :

- Le Survey : qui est un travail qui consiste à échantillonner toutes les cellules de
flottation dans l’usine, filtrer et sécher ces échantillons pour les envoyer à l’analyse
chimique. Son rôle est de vérifier la flottabilité ou la récupération de chaque cellule de
flottation.
- La prise journalière des échantillons des réactifs préparés pour le contrôle qualité de
cette dite préparation ; c’est-à-dire qu’on vérifie si la concentration de consigne a été
respectée. Cette vérification se fait à l’aide d’un appareil appelé Refractomètre.
- BeltCut ; il s’agit d’une prise d’échantillon sur les convoyeurs dans l’objectif de
déterminer la dimension des particules minerai qui nous est alimenté ; aussi connaitre
le taux d’humidité.
- Prise journalière des échantillons des OF de décanteurs à rejet, du Feed water alimenté
à l’unité de filtration d’eau ainsi que l’eau filtrée qui en ressort ; tout cela dans l’objectif
de déterminer clarté de l’eau qui est utilisée dans l’usine et surtout vérifier la qualité
de notre décantation.
 ~ 36 ~

CONCLUSION

Ces 1 mois et 2 semaines de stage m’ont été d’un apport considérable. Ça été pour
moi une très belle expérience professionnelle dans laquelle j’ai acquis le savoir-faire ainsi que
le savoir-être.

 Compétences acquises :

La formation reçue m’a permis de développer des compétences professionnelles

dans l’exploitation minière. De manière générale je cite :

- La maitrise du Process, je suis capable d’inspecté les équipements en marche et à

l’arrêt ; en vue d’assurer le bon fonctionnement de l’usine pour une production
optimale.
- Je suis capable d’effectuer correctement le travail d’un technicien métallurgiste du
laboratoire et de l’Usine.
- Je suis capable de planifier et diriger un travail avec succès.
- Je suis capable de faire un travail en équipe.
 Difficultés rencontrées :

Durant toute expérience professionnelle les difficultés peuvent toujours être

rencontrées telles que :

- La restriction d’accès aux stagiaires dans certaines zones qui a pour conséquence, une
limite du champ d’apprentissage.
- le problème de formation du aux multiples occupations que notre formateur a eu à
faire face ; cela n’a pas malheureusement permis que nous puissions être suivi de très
près.
 La vie en société

Mon stage au concentrateur de Kakula a été très instructif. J’ai ainsi pu observer le
fonctionnement d’une société. Au-delà, de l’activité de chacun des services, j’ai pu apprendre
comment s’articulent les différents départements d’une entreprise. Par ailleurs, les relations
humaines entre les différents employés de la société, indépendamment de l’activité exercée
par chacun d’eux, m’a appris sur le comportement à avoir en toute circonstance.
 ~ 37 ~

Aussi, tous les jours, les résultats étaient diffusés à tous les employés, de manière à
ce qu’ils soient impliqués dans les résultats de l’entreprise.

La circulation de l’information est ainsi un des points forts que j’ai retenus de cette
société, tant au niveau du travail collaboratif, que dans l’implication de tous dans le bon
fonctionnement de la société.

En effet, l’atmosphère au sein de la société était très courtoise. J’ai ainsi constaté que
la hiérarchie des fonctions de la société Kamoa était bien coordonnée dans les rapports entre
les employés, favorisant par là un épanouissement.

A titre d’exemple, malgré les multiples occupations les employés n’hésitaient jamais
de s’arrêter ne fusse que quelques minutes afin de répondre à nos préoccupations avec joie.
Au travers de cette convivialité, j’ai pu comprendre que l’activité d’une société est plus
performante dans une atmosphère chaleureuse et bienveillante.