CHAPITRE I.

INTRODUCTION
I.1. Contexte général

Une mine souterraine est une installation minière située sous la

surface de la terre, conçue pour extraire des ressources naturelles enfouies en profondeur. Elle
est généralement creusée pour extraire des minéraux, des métaux et d’autres ressources
naturelles. Contrairement aux mines à ciel ouvert, qui sont exploitées à la surface, les mines
souterraines sont creusées dans le sol pour accéder aux gisements enfouis en profondeur.

Pour créer les ouvrages d’une mine souterraine, des tunnels,

des galeries et des puits sont creusés dans le sol à l’aide des engins de forage, d’explosifs et
d’autres équipements spécialisés.

L’exploitation de chaque mine nécessite l’emploi d’un

équipement adéquat qui comprend des outils et machines adaptés à la réalité de chaque
gisement pour atteindre le but. Cet équipement ne peut cependant fonctionner sans
l’intervention de l’homme.

Il existe plusieurs mines dans notre pays. Et dans notre

province du Lualaba, précisément dans la ville de Kolwezi, des entreprises qui extraient des
minerais chacune par des méthodes adaptées à la forme de son gisement. Parmi les grandes
entreprises, nous pouvons citer KAMOA SA, KAMOTO COPPER COMPANY SA, SHEMAF ainsi de
suite.

Comme dit ci-haut, chaque société se choisit un équipement

adapté aux différentes formations géologiques rencontrées. C’est le cas pour la mine
souterraine de Kamoto, qui autre fois utilisait les machines de marque Epiroc appelées SIMBA
et aujourd’hui utilise des machines de marque Sandvik appelées SOLO.

La mine de kamoto, située dans la ville de Kolwezi chef-lieu de

la province du lualaba en République Démocratique du Congo, est réputée pour ces vastes
gisements de cuivre et de cobalt. Cependant, l’exploitation minière dans cette région présente
des défis uniques en raison de la diversité des formations géologiques présentes. Ces
formations comprennent des roches de différentes duretés, des zones de faille et d’autres
caractéristiques géologiques complexes.

L’évaluation des performances d’une machine d’exploitation dans des conditions

géologiques variées revêt une importance cruciale pour les opérations minières souterraines.
Dans le cadre de notre étude, nous nous concentrons sur l’évaluation des performances de la
machine de la machine d’exploitation Solo Sandvik DL 431 dans les différentes formations
géologiques de la mine souterraine de kamoto.

I.2. Motivation de la recherche

a) Choix du sujet

Il est important de connaitre et d’analyser les performances d’un engin qui travaille dans des
conditions géologiques variables à l’image de la machine SOLO SANDVIK DL 431 d’où le choix
pour nous d’analyser les performances de cette machine sous la facette : « Evaluation des
performances de la machine d’exploitation Solo Sandvik Dl 431 dans les différentes formations
géologiques de la mine souterraine de KAMOTO»

b) Intérêt de l’étude

L’intérêt de cette étude se situe à deux niveaux

 Intérêt personnel :
Ce sujet est pour nous une occasion de comprendre les différentes notions sur le forage
et de connaitre le fonctionnement d’une machine de forage dans une mine souterraine.
Etant étudiante en géologie et mine, nous pensons qu’à l’issu de ce travail, nous allons
acquérir une certaine maitrise dans le choix d’une machine d’exploitation minière, afin
de nous en servir dans la vie professionnelle.
  Intérêt social :

Les résultats de nos recherches permettront aux entreprises minières en général et à KCC en
particulier d’orienter les décisions concernant l’utilisation des machines d’exploitation.

 Intérêt scientifique :

Ce travail, résultat de nos recherches, constitue notre apport ou contribution à la science qui se
veut toujours innovante. Nous osons croire qu’il constituera une documentation non
négligeable pour des générations futures toujours dans la perspective évolutive.

c) Problématique

La technologie de forage et de perçage joue un rôle majeur dans

l'industrie minière. En fait, il serait imprudent d’ignorer les performances d’une machine de
forage car ceci entraine la réussite ou l'échec de toute exploitation minière.

Le forage étant l’une des opérations les plus importantes et

indispensables d’une exploitation minière, il est nécessaire d’utiliser une machine adaptée,
efficace et performante. D’où l’usage du Solo sandvik dl 431 dans la préparation des chambres
pour le forage à long trou dans la mine souterraine de kamoto.

Malgré les vertus de cette machine, il se peut qu’elle n’arrive

pas à réaliser un meilleur rendement par rapport à celui qui a été planifié. D’où, la nécessité
d’évaluer ces performances par rapport à son rendement.

L’analyse exhaustive des temps révèle ainsi que par rapport au

temps de la mise à disposition (MAD) de l’engin, cette machine présente trop d’arrêts dus à
l’électricité, aux pannes mécaniques, aux différentes zones et conditions géologique.
 I.3. But et Objectifs
a) But

Le but de cette évaluation est de comprendre comment la machine

d’exploitation Solo Sandvik s’adapte aux différentes formations géologiques de la mine
souterraine de kamoto.

b) Objectifs

L’objectif principal est d’optimiser l’utilisation de la machine en

ressortissant les différents temps et coefficients qui interviennent au moment de l’opération
(le forage).

Dans le but d’évaluer les performances de la machine solo

sandvik Dl431 dans les différentes formations de la mine de kamoto, notre travail sera réalisé
en analysant plusieurs paramètres tels que le temps de cycle de la machine, son rendement
horaire ainsi que sa productivité.

Ces résultats nous permettront de déterminer si la machine est

efficace et adaptée à l’exploitation minière dans les formations de la mine de kamoto.

I.4. Méthodes et Techniques

Tout travail qui se veut scientifique doit se servir des méthodes et techniques qui
permettent de bien mener les investigations et qui garantissent les résultats en terme de
fiabilité. Raison pour laquelle nous présentons les méthodes et techniques qui nous
permettrons d’effectuer nos recherches et élaborer ce travail.

I.4.1. Méthodes
La méthode est « l’ensemble des règles pour conduire raisonnablement, logiquement
nos pensées. En d’autres termes, c’est la voie à suivre pour atteindre le but qu’on s’est fixé ».
 Autrement dit, une méthode est une réflexion coordonnant un ensemble de
techniques concrètes en vue de vérifier une hypothèse émise.

Pour ce qui est de notre travail, la méthodologie comprendra une analyse approfondie des
données de performances de la machine collectées par chronométrage lors de notre passage
dans la mine de kamoto. De plus, des enquêtes sur terrain et des entretiens avec les opérateurs
et les personnels techniques de la mine ont été réalisés pour recueillir des informations
nécessaires associées à l’utilisation de la machine.

I.4.2. Techniques
Nous définissons les techniques comme étant les outils mis à la disposition de la
recherche et organisés par la méthode dans ce but. Elles sont limitées en nombre et communes
à la plupart des sciences sociales, sciences humaines, sciences exactes …

<< Les techniques sont les moyens utilisés et dont la méthode se sert pour effectuer les
différentes opérations intellectuelles.>>

Dans notre travail, nous allons utiliser les techniques suivantes :

 La technique d’observation directe ou observation participante

Cette technique consiste, pour le chercheur, à observer directement les phénomènes du

terrain ou de son champ d’investigation. Cette technique de premier ordre dans les recherches
méthodologiques, nous a permis d’entrer en contact avec le milieu d’étude afin d’y recueillir les
données nécessaires à l’enquête. Elle nous a permis d’observer la manière dont le forage
s’effectue en mine souterraine.

 La technique d’enquête
L’enquête consiste pour un chercheur, à recueillir les informations auprès d’une
personne par un questionnaire écrit ou oral.
Nous nous sommes servi de cette technique pour recueillir les informations relatives
à notre sujet auprès des agents travaillant dans la mine et beaucoup plus les opérateurs.
 La technique documentaire

Le chercheur procède à l’analyse d’un phénomène à l’aide d’une certaine documentation.

Cette technique nous a permis de consulter différents ouvrages, travaux de fin de cycle, site
web, articles, mémoires et cours pour y prendre les éléments d’informations nécessaire pour
notre travail.

I.5. Subdivision du travail

Le présent travail est subdivisé en quatre chapitres :

 Le premier chapitre intitulé INTRODUCTION présente le contexte général de notre

travail, le but et l’objectif de notre travail, la problématique du travail, méthodes et
techniques, appliquées pour la réalisation du travail ainsi que la subdivision du travail ;

 Le deuxième chapitre intitulé ANALYSE DES PERFORMANCES D’UNE MACHINE DE

FORAGE EN MINE SOUTERRAINE : Dans ce chapitre nous parlerons du forage en mine
souterraine dans le cadre général ainsi que les différents paramètres pouvant nous
permettre d’évaluer une machine de forage travaillant dans différentes conditions
géologiques

 Le troisième chapitre s’étale sur LA COLLECTE DES DONNEES : Ici,

nous allons présenter notre champ d’investigation et ressortir les
différents paramètres et différents éléments que nous avons pu prélever
pour atteindre notre objectif.

 Le quatrième chapitre intitulé ANALYSE DES PERFORMANCES DE LA MACHINE SOLO

SANDVIK DL 431 : Dans ce chapitre nous allons évaluer les performances de la machine
sur laquelle nous travaillons, déterminer si elle est performante ou pas et donner
quelques suggestions pouvant palier à notre problématique.

 En fin, cette recherche scientifique s’achève par une conclusion générale

Chapitre II : ANALYSE DES PERFORMANCES D’UNE MACHINE DE FORATION EN MINE
SOUTERRAINE

II.1. Introduction

Les paramètres de forage sont des données primordiales pour planifier et réaliser un
forage. Plusieurs tentatives théoriques et pratiques ont été effectué pour capter et contrôler
ces données. Les études théoriques consistent à établir des relations rationnelles ou empiriques
entre les différents paramètres, tandis que les appareils de mesure ont le rôle de capter
fidèlement les paramètres dans les déférentes phases de forage.

II.2. Développement d’un indice de performance

Les indices de performances d’une machine de forage en mine souterraine
peuvent varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la conception de la machine, les
conditions de la mine et les objectifs spécifiques du forage. Cependant, voici quelques indices
de performance couramment utilisés pour évaluer l’efficacité d’une machine de forage en mine
souterraine :

a) Le rendement:

Il s’agit de la quantité de matériau foré par unité de temps, généralement exprimé en

mètres cubes par heure ou en tonnes par heure. Un rendement élevé indique que la machine
de forage peut travailler rapidement et efficacement.

b) La profondeur de forage
 Il s’agit de la profondeur maximale que la machine de forage peut atteindre. Une
machine capable de forer à des profondeurs plus Importantes peut être considérée
comme plus performante.

c) La vitesse de forage

Il s’agit de la vitesse à laquelle la machine de forage peut pénétrer dans le matériau. Elle
est généralement mesurée en mètres par heure (m /h) ou en mètres par minutes (m/min). Une
vitesse élevée peut accélérer le processus de forage et améliorer la productivité.

d) Le taux de pénétration

Il s’agit du nombre de mètres fores par unité de temps. Il est souvent exprimé en mètres
par minute (m/min). Un taux de pénétration plus élevé indique une machine de forage
plus performante.

e) Le temps d’arrêt

Il s’agit du temps pendant lequel la machine de forage est hors service en raison de
pannes, de réparations ou d’autres problèmes. Un temps d’arrêt réduit est souhaitable,
car il maximise le temps de fonctionnement de la machine et la productivité globale.

f) La consommation d’énergie

Il s’agit de la quantité d’énergie consommée par la machine de forage pour effectuer un

travail donné, généralement exprimée en kilowatts-heures (kWh) par unité de
production. Une consommation d’énergie réduite peut être bénéfique en terme de
couts d’exploitation et d’empreinte environnementale.

g) La précision du forage
 Il s’agit de la capacité de la machine de forage à forer des trous avec précision et une
conformité aux spécifications requises. Une précision élevée est essentielle pour
garantir la sécurité, la stabilité des excavations et la qualité du forage.

II.2.1. Facteur de la performance

II.2.1.2. La forabilité
C’est la résistance de la roche à la pénétration par une technique de forage, c'est un
terme employé dans la construction pour décrire l'influence d'un certain nombre de
paramètres sur le forage et l'usure des outils de forage. La pénétration des roches est
influencée par les propriétés de la roche aussi bien que par les paramètres de la machine.

II.2.1.3. Facteurs influençant le taux de pénétration

Le taux de pénétration est influencé par plusieurs paramètres les quels sont classés dans
deux classifications générales : Contrôlables et Environnement. Les facteurs contrôlables sont
des facteurs qui peuvent être immédiatement changés comme le poids sur le l'outil, vitesse de
rotation, l'hydraulique (débit…). Les facteurs environnementaux ne sont pas contrôlables
comme les propriétés de la formation, les exigences des fluides de forage.

La raison pour laquelle le fluide de forage est considéré comme un facteur

environnemental est dû au fait que la valeur de densité requise est nécessaire pour atteindre
certains objectifs, comme avoir suffisamment de surpression pour éviter l'écoulement des
fluides de formation, mais, cette valeur est affectée par les débris existés dans le trou lors de
forage.
 Un autre facteur important qui est l'effet de l'hydraulique globale sur l'ensemble de
l'opération de forage qui est sous l'effet de nombreux facteurs tels que la lithologie, le type de
l’outil de forage, les conditions de pression et de température de trou, les paramètres de forage
et principalement les propriétés rhéologiques du fluide de forage. Taux de pénétration de la
performance dépend et est une fonction des facteurs contrôlables et environnementaux. Par
exemple, il a été observé que le taux de pénétration de forage augmente généralement avec la
diminution de la densité de circulation équivalente.

II.2.1.3. Influence des paramètres mécaniques sur la vitesse de pénétration

a. Le choix des outils

Il existe un vaste critère de choix des outils de forage, Cependant ces outils dans leur
grande majorité ont été conçus pour forer des puits verticaux, or il existe des différences
majeures entre le travail demandé à un outil dans un puits vertical et celui dans un puits
horizontal.

 Les facteurs de choix des outils sont :

 La vitesse de rotation de l'outil (RPM)
 Le poids sur l'outil (WOB)
 La tendance de l'outil à s'écarter de l'axe du puits
 Les charges d'impact sur l'outil.

Ils existent deux types des outils :

Les outils à molettes

Il existe plusieurs types d'outils à molettes à dents en acier notamment :

 Les Bicônes (2 cônes),

 Les Tricônes (3 cônes)

II.2.1.4. Effet de WOB sur ROP

 Le poids sur l'outil de forage (WOB): est la valeur de la force axiale appliquée sur la
formation au fond de trou pour casser la roche par basant sur la déférence entre le poids de la
garniture mesuré à la surface avant le forage et pendant le forage.

D'après des études en laboratoire et des essais effectués sur les chantiers, il a été
constaté qu’à une vitesse de rotation constante, une augmentation de la vitesse d'avancement.
Cette augmentation varie en proportion directe du poids sur l'outil.

La règle de base est d'une tonne par pou trois (3) tonnes dans les terrains dure.
Toutefois, la vitesse d'avancement peut atteindre un maximum si le poids appliqué à l'outil
atteint la charge limite qui fait pénétrer entièrement une dent dans supplémentaire est
supporté par le corps du cône qui s'applique contre la formation et il en résulte une diminution
de la vie du roulement sans augmentation correspondante de la vitesse d’avancement.

Cette charge limite est d'autant plus importante que le terrain est plus dur et peut ne
pas pouvoir être atteinte. En plus de cette charge limite, le poids sur l'outil est limité par sa
construction même, c'est –à- dire par son type.

Le poids sur l'outil peut également être limité par le poids de la masse tiges utilisée. Si
l'on applique sur l'outil un poids plus élevé que celui qui est disponible en masse- tige, on risque
:

 Le flambage et la rupture des tiges.

 La déstabilisation de la formation tendre.

 La déviation dans les formations à fort pendage.

Le seuil du poids de l'outil est le poids minimum appliqué sur la roche étant forée à
lequel l'outil commence à forer. Au-dessous de ce seuil du poids de l'outil, aucun taux
significatif de pénétration n’est réalisé. La relation entre ROP et le WOB tenant tous autres
facteurs constants.
 II.2.1.5. Effet de la vitesse de rotation (RPM) sur ROP

L'effet de la vitesse de rotation sur le taux de pénétration de l'outil à roue dentée est
légèrement plus difficile à évaluer que l'effet du poids de l'outil. La rotation du train et de l'outil
de forage est associée aux vibrations qui commencent de l'outil de forage. Ces vibrations
influencent sur l'action de l'outil sur la roche et donc peuvent provoquer l'échec du processus
de forage de la roche. Afin d'éviter de tels résultats défavorables, la pratique de forage a tendu
vers des vitesses de rotation plus lente avec de plus grands poids sur l'outil pour obtenir des
vitesses plus rapides de pénétration.

Avec des RPM de l’outil de forage croissantes, le taux de forage (ROP) augmente, atteint
un maximum puis diminue. L'augmentation de la vitesse de rotation des trépans diminue leur
durée de vie en infligeant une usure intense aux roulements, réduisant ainsi le nombre de
mètres par passage. Pour le forage géothermique, il est devenu pratique courante de forer avec
un moteur hydraulique à la profondeur totale du puits, et pas seulement la partie de build-up
des puits déviés. Puisque, la vitesse de rotation finale du bit est plus que doublée avec une
amélioration correspondante de la vitesse de pénétration.

La vitesse de rotation peut être limitée également :

 Par la vibration du train de tige (phénomène de résonance qui peut être la cause
de fatigue et de rupture).
 Par certains type d'outil qui travaillent par broyage ; le facteur de poids est plus
important ; une vitesse de rotation excessive entrainerait une diminution de la
vitesse d'avancement ainsi que la détérioration des pastilles en carbure de
tungstène
 Par les frottements en forage dévié
II.2.1.5. Usure des dents de l'outil de forage
 La plupart des outils de forage tendent à forer plus lent pendant que la course de l’outil
de forage progresse en raison de l'usure de dent. Cette usure est très importante dans certains
terrains durs et abrasifs, d’où la diminution du taux de pénétration de cette partie du forage.

II.2.1.6. L'influence des paramètres hydrauliques sur ROP

Pour refroidir correctement les dents et éviter de le bruler, il est important d'avoir un
débit de circulation important. Le respect d'un débit de circulation élevé est prépondérant pour
les outils de forage tout d'abord pour refroidir les taillants et ensuite pour nettoyage du front
de taille.

II.2.1.7. Effet de nettoyage du front de taille sur ROP

II.2.1.7.1. Principes fondamentaux de nettoyage de trou

Le nettoyage des trous est l'un des plus grands défis dans le forage des puits fortement
déviés. Malgré toutes les améliorations récentes dans les technologies et les procédures, nous
ne pouvons pas encore savoir ce qui se passe réellement dans le fond, même si des efforts ont
été faits pour comprendre ce qui se passe par rapport aux déblais et aux conditions de forage.

II.2.1.7.2. Comportement de coupe dans le fond de trou

 A mesure que l'inclinaison augmente, il est difficile d'amener les déblais à la surface. Le
nettoyage du trou dans la phase verticale dépend de la vitesse dans l’annulaire. Dans les puits
verticaux, les déblais se déplacent autour du tube de forage à travers le chemin d'écoulement.
D'autre part, dans les fortes inclinaisons, le passage du fluide est essentiel au-dessus du
tube de forage, le problème est que les déblais tombent rapidement sur le côté bas du trou, où
le trajet d'écoulement est très lent.

Figure II. 1. Le déplacement des déblais dans des puits verticaux et horizontaux

Outre les indices de performance mentionnés précédemment, voici quelques autres

facteurs pouvant influencer les performances d’une machine de forage en mine souterraine :
1. Les caractéristiques géologiques
La nature du matériau à forer peut avoir un impact significatif sur les
performances de la machine. Certains types de roches peuvent être plus durs, plus
 abrasifs ou plus friables, ce qui peut affecter la vitesse de forage, la durée de vie
des outils de forage et d’autres aspects de la performance.
2. Les conditions d’exploitation
Les conditions environnementales dans la mine souterraine, telles que la
température, l’humidité, la présence d’eau ou de gaz, peuvent influencer les
performances de la machine de forage. Par exemple, des températures élevées
peuvent entrainer une surchauffe de la machine, tandis que des niveaux enlevés
de gaz peuvent nécessiter des mesures de sécurité supplémentaires.
3. L’accessibilité et l’espace de travail
La configuration géométrique de la mine souterraine, y compris la taille des galeries
et des excavations, peut limiter l’accessibilité de la machine de forage et influencer sa
manœuvrabilité. Un espace de travail restreint peut rendre le forage plus difficile et
limiter la capacité de la machine à atteindre certaines zones.
4. La maintenance et l’entretien
Un entretien adéquat de la machine de forage est essentiel pour maintenir ses
performances optimales. Une maintenance régulière, le remplacement des pièces
d’usure, la lubrification appropriée et d’autres activités d’entretien peuvent
contribuer à réduire le temps d’arrêt et à prolonger la durée de vie de la machine.
5. La compétence de l’opérateur
L’expérience et les compétences de l’opérateur de la machine de forage peuvent
jouer un rôle crucial dans ses performances. Un operateur qualifié sera en mesure
de maximiser l’efficacité du forage, d’optimiser les réglages de la machine et de
réagir rapidement aux éventuels problèmes.
6. La technologie de forage
Les avancées technologiques dans le domaine des machines de forage souterrain
peuvent également influencer les performances. Des innovations telles que
l’automatisation, le contrôle à distance, les systèmes de suivi en temps réel et les
capteurs de mesure peuvent améliorer l’efficacité, la précision et la sécurité du
forage.
NB : Il est important de prendre en compte ces éléments lors de la sélection et de l’utilisation
d’une machine de forage en mine souterraine afin de maximiser ses performances et
d’optimiser l’efficacité de l’exploitation minière.
II.3. Analyse de la performance
Pour effectuer une analyse de la performance de forage, voici quelques éléments clés à prendre en
compte :

1) Le temps de cycle : C’est le temps nécessaire pour effectuer un cycle complet de forage. Un
temps de cycle court indique une performance améliorée. Parlant du temps de forage, nous
avons :
o Le temps de manœuvres au forage qui est le temps pendant lequel la machine doit
effectuer quelques mouvements afin de se positionner sur l’endroit marqué pour le
forage.
o Le temps de forage est le temps pendant lequel le taillant commence à détruire la roche
pour y créer un trou.
o Le temps de détigeage est le temps pendant lequel l’opérateur commence à retirer les
barres du trou après avoir atteint la profondeur planifiée.
2) Les couts opérationnels : Cela comprend les couts liés à la main d’œuvre, à l’équipement, aux
matériaux et à la maintenance. Une performance de forage efficace doit minimiser les couts
globaux.
3) La sécurité : La sécurité est un élément crucial dans l’analyse de la performance de forage. Il faut
tenir compte du nombre d’incidents, des accidents et des mesures prises pour assurer la
sécurité des travailleurs et de l’environnement.
4) La qualité du forage : La qualité du forage peut être évaluée en fonction de la précision de
l’emplacement du forage, de la rectitude du trou, de la qualité de l’échantillonnage, etc. Une
performance élevée implique un forage de haute qualité.
5) Le rendement du forage : Il s’agit du rapport entre la quantité de matériau foré et la quantité de
matériau extrait. Un rendement élevé signifie que le forage est efficace et minimise les pertes.
6) La vitesse de forage : C’est le rythme auquel le forage progresse en termes de profondeur par
unité de temps. Une vitesse de forage élevée indique une meilleure performance.
7) La profondeur de forage : Il s’agit de la profondeur totale atteinte par le forage. Une
performance enlevée serait caractérisée par une profondeur importante attente dans un laps de
temps donné.
CHAPITRE III : COLLECTE DES DONNEES

III.1. Introduction
III.2 : Présentation de l’entreprise
La mine souterraine de Kamoto est à ces jours sous la gestion de l’entreprise Kamoto
Copper Company (KCC), une société anonyme (S.A). Kamoto Copper Company est une
entreprise privée filiale de Katanga Mining Limited et du groupe Glencore.

III.2.1. Localisation
Située au Sud-Est de la République Démocratique du Congo dans la province minière du
Lualaba, la mine de Kamoto se trouve à plus ou moins 9 kilomètres à l’Ouest du centre de la
ville de Kolwezi et, à une distance d’environ 300 kilomètres de la ville de Lubumbashi, chef-lieu
de la province du Haut-Katanga. La mine souterraine de Kamoto est située à 1445 mètres au-
dessus de la surface de la mer, 25®27′ Est de longitude et 10®42′ Sud de latitude.

III.2.2. Minéralisation
La minéralisation cupro-cobaltifère de la mine de Kamoto est strictement localisée
dans les deux ore-bodies sous forme sulfurée. Le cuivre et le cobalt sont finement disséminés
dans la roche principalement sous forme de chalcosine et de carrollite. Il est à remarquer que
l’ore-body inférieur est moins riche en cuivre et en cobalt que l’ore-body supérieur.

La minéralisation s’appauvrit dans les horizons dolomitiques où la teneur en dolomite est

élevée. C’est le cas pour les D-Strat, RSF Dolomitiques et les bomzâtres, par contre les roches
bien stratifiées où existent de nombreuses alternances de strates possèdent une bonne
minéralisation, cette constatation est bien nette dans les RSF Siliceuses et les shales de base
argilo dolomitiques. Les principaux minéraux sulfurés rencontrés dans les ore-bodies de la mine
de Kamoto sont :

 La chalcosine : Sulfure de cuivre (Cu2S), Cu = 79,85%, S = 20,15%, de couleur gris. La pointe

d’un couteau laisse une trace brillante ;
 La bornite : double sulfure de cuivre et de fer, Cu = 63,31%, Fe = 11,13% et S = 25,56%.
Couleur rouge foncé en cassure fraîche, bleuté lorsqu’elle est couverte d’un enduit. La
 bornite est plus sporadique, elle se rencontre associée à la chalcosine dans les zones
d’enrichissement ;
 La carrollite : double sulfure de cobalt et cuivre, Cu = 20,52%, Co = 38,06% et S = 41,42%. De
couleur blanc argenté ;
 La chalcopyrite : double sulfure de cuivre et fer, Cu = 34,60%, Fe = 30,40% et S = 35%. De
couleur laiton. La chalcopyrite apparaît sporadiquement dans les ore-bodies, elle est surtout
localisée dans le bomz et les shales graphiteux du toit.

III.2.3. Hydrogéologie
La mine de Kamoto est entourée de cinq nappes qui constituent les sources
principales d’eau. Les sondages de reconnaissance qui ont été faits ont permis d’identifier ces
différentes nappes dans les horizons de Kamoto principal, c’est notamment :

• Nappe de Kamoto Toit au Nord ;

• Nappe de Kamoto Sud au Sud ;

• Nappe de Kamoto Est/KOV à l’Est ;

• Nappe de Kamoto Etang à l’Ouest ;

• Nappe de Kabulungu au Sud-Ouest.

III.3.3. Aperçu géologique

III.3.3.1. Origine du gisement
Le gisement de KAMOTO est d’origine sédimentaire et de faciès dolomitiques
prédominant, il appartient au système stratigraphique du Katanguien. Il est une écaille de la
série des mines (R2) du lambeau de Kolwezi. La tectonique et les phénomènes de charriage ont
conduit à l’extrusion au Roan moyen. De ce phénomène découle plusieurs lambeaux constitués
de plusieurs écailles.

Ce gisement compte deux écailles : " Kamoto Principal" et " Kamoto Etang" comprenant
chacune deux couches minéralisées de 12 à 15 mètres de puissance désignées par les sigles OBI
et OBS (Ore Body Inferieur et Ore Body Supérieur), formées de schistes dolomitiques et
séparées par un banc stérile épais de 15 à 25 mètres d’origine récifale, algaire et formé de
roches siliceuses cellulaires (RSC) de très bonne tenue.

Le mur du gisement est constitué de roches argilo-talqueuses (RAT) de mauvaise tenue, due à
leurs diaclases et joints de fracturation à chlorites, argiles et oligistes. Le toit immédiat du
gisement est constitué d’un banc de dolomie massive, sans litage, de bonne tenue, dénommé
BOMZ, (Black Ore Mineralized Zone). Ce BOMZ, de 2 mètres d’épaisseur, est surmonté de
schistes dolomitiques de 4 mètres d’épaisseur finement stratifiés graphiteux et d’assez
mauvaise tenue.

Figure III. 1. Coupe schématique du gisement de Kamoto (Kamoto et son gisement)

III.3.3.2. Subdivision du gisement et chantiers extraction

Comme dit dans le paragraphe précédent, la mine souterraine de Kamoto comprend un
gisement constitué de deux écailles dont :

❖ L’écaille de Kamoto Principal et

❖L’écaille de KAMOTO Etang.

a) Ecaille de Kamoto Principal

L’écaille de Kamoto principal s’étend sur 1500 mètres d’Ouest à l’Est, du Sud au Nord
sur 1300 mètres. Il plonge du sud vers le Nord jusqu’à une profondeur de 600 mètres. Sa
réserve géologique originelle était estimée à 113.700.000 tonnes de minerais aux teneurs de
+4% en cuivre et de 0.30% en cobalt. Le flanc Sud, semi-dressant à l’Ouest avec un pendage de
25° à 40°, voit évoluer son pendage progressivement vers l’Est jusqu’à y devenir pur dressant
(90°). Sous le niveau 415, le gisement devient plateure sur le principal de son étendue, plonge à
nouveau au Nord en semi dressant et relève sa bordure Ouest également en semi-dressant.

Cette écaille est subdivisée en 9 zones qui sont définies en fonction du pendage, des
caractéristiques géotechniques, des situations géographiques des roches encaissantes et des
méthodes d’exploitations :

• Zone 1 semi-dressant (Ouest) ;

• Zone 3 plateure (Nord-Ouest) ;

• Zone 4 semi-dressant (Nord) ;

• Zone 5 plateure (Ouest) ;

• Zone 6 semi-dressant (Sud-Ouest) ;

• Zone 7 semi-dressant (Sud-Ouest) ;

• Zone 8 plateure (Est) ;

• Zone 9 dressant (Est).

b) Ecaille de Kamoto Etang

Située à l’Ouest immédiat de l’écaille de Kamoto principal, cette écaille avait une réserve
originelle de 23.000.000 tonnes de minerais aux teneurs moyennes de 3.3% en cuivre et 0.8%
en cobalt. Kamoto Etang comporte deux lambeaux principaux qui sont entre autres : le lambeau
sud et le lambeau nord.

1. Lambeau Sud
Il contient les 3⁄4 (trois quart) de la réserve de cette écaille, il plonge en semi-dressant avec un
pendage de 35° du Sud-Ouest vers le Nord-Est et, cela depuis son affleurement jusqu’à la
profondeur de plus de 475 mètres. Ce lambeau est fortement altéré jusqu’à la profondeur
probable de 300 mètres.
 2. Lambeau Nord
Non altéré, ce lambeau plonge en semi-dressant avec un pendage de 40° du NordOuest vers le
Sud et entre 405 et 575 mètres de profondeur. Son extrémité Nord-Est se glisse sous l’écaille de
Kamoto principal.

Notons qu’en plus des lambeaux principaux cités ci-dessus, quatre autres couches
minéralogiques ont été découvertes. Il s’agit notamment de l’esquille, BANKA, de l’écaille
renversée et de la zone 5 bis.

Figure III. 2. Ecailles du gisement de kamoto (kamoto, 2021)

III.3.3.3. Stratigraphie
Les terrains de la mine de Kamoto ont leur origine dans des bassins de sédimentation sous
forme de boues déposées en couches plus ou moins horizontales. Ces couches sont
grossièrement parallèles entre elles et varient dans le sens vertical suivant les conditions de
dépôt et la profondeur du bassin.

En profondeur, ces terrains sont généralement dolomitiques, il existe cependant des zones
altérées le long des cassures et des failles. En faciès dolomitique, les minerais se présentent
sous forme des sulfures de cuivre et de cobalt, en faciès altéré ces mêmes minerais se
transforment en oxyde de cuivre et de cobalt.
 La mine de Kamoto a deux ensembles de couches minéralisées constituant les
deux corps minéralisés ou ore bodies. L’ore-body inférieur et l’ore-body supérieur sont
séparés l’un de l’autre par un puissant massif algaire de 15 à 25 mètres de puissance. Chaque
ore-body a une épaisseur moyenne de + 14 mètres. En allant du mur vers le toit du gisement,
donc du Sud vers le Nord, nous rencontrons :

 RAT lilas : Roche Argilo Talqueuse lilas (RAT 3c), de couleur rose ou violacée, elle est
massive et fracturée, elle a la présence de l’oligiste ;
 Brèche de RAT grise : couleur gris-vert, écrasée, de rubannage grossier, d’épaisseur
0,50 à 1,50 mètres, et de teneur 1% Cu ;
 RAT Grise (Roches Argilo Talqueuses Grises) : microgrès, massives, de couleur grisvert
et d’épaisseur 2 mètres, sa teneur est de 4% Cu ;
 D-Strat (Dolomie Stratifiée) : de couleur gris-noir, stratifiée grossièrement, présence
des niveaux cherteux à la base et au sommet, présence des nodules, épaisseur de 4
mètres et une teneur variant de 2 à 3% Cu ;
 RSF Dolomitique (Roche Siliceuse Feuilletée Dolomitique) : stratifiée régulièrement,
mieux litées, teinte gris-noir, d’épaisseur + 1,60m et de teneur allant de 2 à 3% Cu ;
 RSF Siliceuse (Roche Siliceuse Feuilletée) : structure feuilletée et ondulée, mieux litées,
couleur gris clair, d’épaisseur 3.5 à 4 mètres et de teneur allant de 6 à 8% Cu ;
 RSC Minéralisée (Roche Siliceuse Cellulaire Minéralisée) : massive sans litage, présence
des taches noires, l’épaisseur de 1 à 2m et de teneur 5% Cu ;
 Shales Intercalaires : lenticulaires (en forme d’une lentille), non continus, de couleur
gris-bleuté, parfois il y a la présence des sulfures massifs, la teneur de ±10% Cu ;
 RSC Stérile (Roche Siliceuse Feuilletée Stérile) : massive sans litage, de teinte claire,
présence des grands cristaux de dolomite noire, d’épaisseur 15 à 25m ;

 S.D 1a Argilo Dolomitiques (Shales Dolomitiques 1a Argilo-dolomitiques) : présence

des petits nodules aplatis, couleur lits gris-bleuté alternant avec des lits gris-noir,
stratifiés, d’épaisseur 5 à 6 mètres, et de teneur 4 à 8% Cu ;
 S.D 1a Dolomitiques (Shales Dolomitiques 1a Dolomitiques) : de teinte gris-claire,
stratifiés (en grand bancs), épaisseur 3 à 4 mètres, et de teneur 3% Cu ;
  Banc Dolomitique : présence des caries ;

 Bomzâtres : couleur gris-clair, stratifiés (en petits bancs), épaisseur 4 mètres et de

teneur 1 à 2% Cu ;
 S.D 1b, BOMZ (Black Ore Mineralized Zone) : massif, couleur gris-noir, présence de la
chalcopyrite, épaisseur 2 mètres et de teneur 1% Cu ;
 S.D 2a Graphiteux (Shales Dolomitiques 2a Graphiteux) : couleur noire, finement litée,
tâche les doigts, se débitent en dalles et de teneur 1% Cu ;
 S.D 2a Dolomitiques (Shales Dolomitiques 2a Dolomitiques) : finement lités, présence
de la chalcopyrite, teinte gris-claire et de teneur 1% Cu ;
 S.D 2b Collenias (Shales Dolomitiques 2b Collenias) : teinte gris-vert, présence de
collenias ;
 S.D 2b Schisteux : teinte gris-vert.

Ainsi donc, dans l’ore-body inférieur, nous trouvons les formations géologiques ou couches
suivantes : la brèche de RAT Grise, la RAT grise, le D-STRAT, les RSF Dolomitiques, les RSF
Siliceuses et les RSC Minéralisées. Tandis que l’ore-body supérieur est constitué de SDS
seulement et dans ce dernier, nous trouvons SD1a Argilo-Dolomitique, SD1a Dolomitique et les
bomzâtres.

III.3 : Collecte des données proprement dites

III. 1. Présentation de la machine

III.1.1 Description de la machine

C’est une machine hydro-électrique conçue pour le forage d’exploitation et de long trou dans les
mines souterraines. Cette machine fore des trous de diamètre allant de 64 à 89 millimètres jusqu’à une
profondeur de 38 mètres. C’est une machine semi-mobile car elle peut se déplacer d’un endroit vers un
autre et elle peut aussi être posée sur ses vérins d’assise afin d’effectuer le forage.

Cette machine comprend deux grandes parties dont la partie foration ou de commande et la
partie dite tracteur

La partie foration est constituée d’:

  Un moteur électrique muni des pompes qui font véhiculer l’huile à travers le bras
pour faciliter les mouvements
 Un bras
 Un avant-bras
 Une glissière
 Un vérin de basculement de la glissière
 Une pointe d’encrage
 Un marteau
 Une mâchoire centraliseur qui permet d’accoupler les bras l’une dans le
prolongement de l’autre.

Partie dite tracteur est constituée d’:

 Un moteur diesel permettant le déplacement de la machine

 Un réservoir d’huile hydraulique
 Un compresseur muni d’un moteur électrique. Ce compresseur a pour rôle de lubrifier le
marteau perforateur et souffler dans le trou.
 Quatre vérins d’assise

Le rendement de cette machine dépend de :

 Temps de manœuvre à la foration

 Temps de mise de PVC
 Temps de foration
 Temps de détigeage

III.2.2. Fonctionnement
Pour son fonctionnement, la machine a besoin d’un courant électrique de tension de 500 à
550 Volts et des fluides tels que l’eau ; l’huile hydraulique et l’huile Almo raison pour laquelle
nous disons qu’elle est hydroélectrique.
 o L’electricite : facilite les fonctionne ;ent des pompes qui font vehiculer l’huile
dans la machine ;
o L’eau sert à :
- Refroidir le taillant et nettoyer la machine;
- Curer le trou ou enlever les cuttings ;
- Rabattre la poussiere lors du forage ;
- Refroidir l’huile hydraulique (via le refrigerateur) venant du circuit
d’utilisation vers le reservoir.
o L’huile Almo : Cette huile sert à lubrifier le marteau perforateur ;
o L’huile hydraulique : Permet à la machine de faire des mouvements lau moment
du forage.

III.2 : Principe et Formules

II.2.1 Les méthodes de forage
II.2.2 Le rendement
II.2.3 La Classe d’heures
Tout part d’une periode de reference qui represente normalement soit un poste, soit une jounee, soit
une semaine, soit un mois, soit une annee, … Elle peut etre decomposee en differentes classes d’heures
suivantes :

II.2.3.1. Heures theoriques ou possibles, HP

Elles representent le total d’heures possibles dans une periode donnee.