Fabrice NKOMBA Mémoire

UNIVERSITÉ DE LUBUMBASHI
Faculté Polytechnique
DÉPARTEMENT DES MINES
AVANT – PROJET D’UN PROGRAMME INFORMATIQUE DE LA

FRAGMENTATION EN FONCTION DES PROPRIÉTÉS PHYSICO
– MÉCANIQUES DES FORMATIONS GÉOLOGIQUES.
Application à la mine de Kwatebala de TFM.
# Christian Fabrice NKOMBA KIWILA
Travail présenté et défendu en vue de

l’obtention du grade d’Ingénieur Civil
des Mines
Année Académique 2008-2009

UNIVERSITÉ DE LUBUMBASHI
Faculté Polytechnique
DÉPARTEMENT DES MINES
AVANT – PROJET D’UN PROGRAMME INFORMATIQUE DE LA

FRAGMENTATION EN FONCTION DES PROPRIÉTÉS PHYSICO
– MÉCANIQUES DES FORMATIONS GÉOLOGIQUES.
Application à la mine de Kwatebala de TFM.
# Christian Fabrice NKOMBA KIWILA
Travail présenté et défendu en vue de

l’obtention du grade d’Ingénieur Civil
des Mines
Option : Grands Travaux
Directeur : Dr.Ir. Bilez NGOY BIYUKALEZA
Année Académique 2008-2009

i
Épigraphie
« Celui qui chérit une belle vision, un idéal dans son cœur le réalisera un jour »
JAMES ALLEN
« Exige beaucoup de toi-même et attends peu des autres ; Ainsi beaucoup

d’ennuis te seront épargnés »
CONFUCIUS
ii
DÉDICACE
A Dieu le père Tout Puissant qui nous a protégés et qui nous protège contre les
attaques de l’ennemi en tapissant de son sang le chemin que l’on entreprend et en nous
mettant sous l’ombre de ses ailes. Je célébrerai ton nom par des cantiques, je t’exalterai par
des louanges afin que le monde voit briller en moi la gloire que ta grâce ne cesse de me
donner.
A mon père Henri – Norbert NKOMBA TSHOLA pour tout son amour, sa rigueur
dans mes études et son encouragement.
A ma mère Albertine SimonneMULAND MAFIK pour tout son amour, son affection
et son attachement.
A mon défunt frère Guy KASONGO NGOY.
A mes grands frères: Erick « King »KASONGO, Thatty NKOMBA KASONGO, J.

Olivier NKOMBA MUZIA, J. Rodrigue NKOMBA MUMBA, J. Marc NKOMBA
MULANDA.
A mes petits frères: Ibrahim NKOMBA KINAMA, Patrick NKOMBA CHUNGU,

Joël NKOMBA KAPYA, Franck NKOMBA CHOLA. Que ce travail soit pour vous un
exemple d’endurance et de persévérance.
A mes tantes, oncles, cousins, cousines pour vos encouragements et votre amour.
A toi qui consulteras cette œuvre pour ton travail
Je dédie ce travail, fruit de ma franche détermination.

iii
AVANT PROPOS
A l’issue de ce long périple où il nous était facile d’embarquer sans avoir la certitude
d’arriver, nous voilà enfin arrivés avec le présent travail de fin d’études, fruit des efforts
multiples et d’un dur labeur, sanctionnant ainsi l’obtention de notre diplôme d’Ingénieur Civil
des mines.
La réalisation ainsi que la finalisation de ce présent travail ont connu le concours

remarquable de tout un groupe de personnes à qui nous témoignons humblement de tout cœur
nos sentiments de profonde gratitude pour leur bon sens. Ainsi, nos sincères et vifs
remerciements s’adressent :
Au Docteur Ingénieur Civil Bilez NGOY BIYUKALEZA, lui qui malgré ses multiples
occupations et ses lourdes responsabilités a accepté d’assurer la direction de ce travail.
Au chef du Département des Mines le professeur Pierre KAMULETE MUDIANGA
Au doyen de la faculté Polytechnique, le Professeur KALENGA NGOY MWANA et

par lui tous les professeurs, chefs de travaux et assistants de la Faculté Polytechnique en
général, et à ceux du Département des mines en particulier, pour leur éloquent effort consenti
afin de faire de nous des ingénieurs civils des mines ainsi que pour le savoir qu’ils nous ont
donné, l’instruction qu’ils nous ont dispensée, ainsi que la formation dont ils nous ont fait
bénéficier.
Mes remerciements s’adressent également aux Ingénieurs Civils Mathieu NGOY,

Patrick MUKONKI, Serge DJEMO, Christian BAJANI, Daniel KIDIONGA, Rodrigue
NKOMBA MUMBA, à messieurs Gabriel PAMISHI, Patrick TSHIBANDA, Thierry
TSHAMA pour leur encadrement scientifique exceptionnel dans le déroulement de notre
stage à TFM et surtout dans l’élaboration de ce travail.
Ma profonde gratitude va également vers monsieur Daniel BOADI, le

« superintendant » du Département de « Mine Engineering » de TFM pour nous avoir
accordé la permission de recevoir un encadrement durant notre stage de la part du personnel
de son département et d’avoir accepté de nous accueillir dans les installations de la mine de
Kwatebala. Et à tout le personnel de la mine de Kwatebala, nous disons également grand
merci.
iv
Au chef des travaux Henri-Norbert NKOMBA TSHOLA pour tout son soutien dans
l’élaboration de ce travail.
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude envers les familles : Thatty
NKOMBA KASONGO, Rodrigue NKOMBA MUMBA, Colonel Philémon YAV IRUNG,
Guy KAULU NUMBI, Yannick MAKOLA KASONDE, KABEYA.
Nous n’allons pas oublier tous nos collègues de promotion pour le sens du travail :
Anastase NKANDU, Moïse MUKALAY, Christian KABASELE, Ir Thierry YANGALA, Ir
Yannick ILUNGA, Ir Patrick NGOSA, Ir Joseph MWANYUKE, Steaves KANKE, Patrick
KANKOLONGO, Blaise MUTEBA, Pierre KALONJI, etc.
A tous mes amis : Rudy KABEYA, Popaul KABWIT, Jimmy TAMBWE, Jerry
MBIYA, Yves KJT , Armel OMALANGA, Yannick YUMA, Franck BANZA, Ken
KABEYA, Fely NYIMP, Armani AKWA, Patrick MUKKAND, Yannick MAKOLA, Hervé
KALASSA, Eddy NGWEJI, Neto KAHOZI, Tynou KONGOLO, Nadège MAYELE, Gracia
NDALAMBA, Inès NDALAMBA, Tancia KAZAD, Binty KOKELEA, Laurence ILUNGA,
Patricia MUKOKO, Fabiola SUKADI, Belinda NYEMBO, Gloria SHUNGU.
Aux membres de la chorale St ELOI de la paroisse SS Pierre et Paul
Aux acteurs de la troupe théâtrale « FONTAINE THEATRE »
Aux membres du groupe « Row Mens » et partisans de « Mikono Juu »
Enfin que tous ceux qui nous ont soutenus de loin ou de près et dont les noms nous ont
échappés par inadvertance trouvent ici l’expression de notre profonde gratitude.
Christian Fabrice NKOMBA KIWILA « Speedy »

Fabrice NKOMBA KIWILA Introduction
INTRODUCTION
Tout programme d’optimisation d’un minage appelle à la compréhension claire des

principaux effets des paramètres de minage et de leurs bonnes applications. Les principes du
minage par gradin sont les mêmes bien que le type de roches pris en carrière, mines et autres
surfaces soit différent, surtout par rapport aux bénéfices générés. Cependant de nombreuses
tentatives ont été réalisées pour déterminer les propriétés des roches, les plus importantes dans
la prédiction de la destructibilité des roches par abattage à l’explosif.
Dans la littérature y afférente, certaines relations ont été trouvées par des spécialistes
dans le domaine de l’abattage à l’explosif, entre toutes les propriétés des matériaux et leur
destructibilité par rapport au minage. Cependant il n’y a pas de concept général que
l’ingénieur chargé de fragmentation peut utiliser lorsqu’il veut déterminer ou prédire la
destructibilité des roches par abattage à l’explosif. Les expériences pratiques et les techniques
en fragmentation restent les attributs majeurs pour prédire les résultats de la fragmentation des
roches. Il est évident que la structure géologiques joue un rôle majeur dans la fragmentation et
guide souvent le choix nécessaire pour un bon minage.
En abattage à l’explosif, il n’y a pas qu’un seul concept qui a été développé et accepté,
et qui explique pleinement les mécanismes de la fragmentation des roches en toute situation,
cependant plusieurs travaux de recherche ont contribué avec des informations valables et avec
perspicacité dans les théories de la fragmentation.
La programmation que nous établirons en amont, fournit une approche scientifique

informatisée pour une évaluation rapide et alternative des paramètres de minage, en réduisant
ainsi le coût et le besoin en temps, généré par des essais et des calculs fastidieux.
La réalisation ou développement d’un programme passe par une phase conceptuelle
indispensable durant laquelle le programmeur, écrit ce programme au moyen d’instructions
appartenant au langage de programmation choisi.
En vue de mener à bien notre étude qui est « Avant – Projet d’un programme
informatique de la fragmentation en fonction des propriétés physico – mécaniques des
formations géologiques. Application à la mine de Kwatebala », hormis l’introduction et la
conclusion nous avons subdivisé ce présent travail en cinq chapitres qui sont :
1
Fabrice NKOMBA KIWILA Introduction
Chapitre I Généralités sur la mine de Kwatebala : Ce chapitre présente le site, dans lequel
nous avons eu à faire notre étude. Il passe par une présentation de l’entreprise, un aperçu
historique, géographique, climatique et enfin géologique du site.
Chapitre II Notions générales sur la fragmentation : Ce chapitre est consacré aux concepts
généraux de la fragmentation. Par fragmentation nous sous entendons le forage et le minage.
Nous ajouterons aussi les concepts généraux sur les substances explosives, ainsi que les
artifices de minage.
Chapitre III Méthodes de calculs dans la fragmentation : Ce chapitre nous introduit dans
la phase conceptuelle de notre programme, en abordant notre étude par une approche
mathématique et scientifique, suivant les méthodes de Langefors et de S. Olofsson; utilisées
dans le domaine de l’abattage à l’explosif.
Chapitre IV Programmation et simulations : Dans ce chapitre, nous allons procéder à

l’élaboration d’une application informatique, de détermination des paramètres de
fragmentation, respectivement pour les deux méthodes que nous avons choisies parmi
certaines formules des spécialistes dans le domaine de la fragmentation.
Chapitre V Évaluation des coûts de fragmentation : Ce chapitre sera axé sur l’élaboration
d’une application informatique pour l’estimation de la consommation des équipements de
forage, des coûts de forage et de minage. Ce qui pourra faciliter, le choix rapide du matériel et
des matériaux à utiliser pour la fragmentation.
2
Fabrice NKOMBA KIWILA Chapitre I : Généralités sur la mine de Kwatebala
Chapitre I GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE DE KWATEBALA

I.1 Présentation de l’Entreprise Tenke Fungurume Mining (TFM)
L’Entreprise Tenke Fungurume Mining est une société anonyme à responsabilités

limitées en sigle TFM Sarl, c’est une filiale de la multi – nationale Freeport McMoran
Copper & Gold qui actuellement est la deuxième au classement mondial en production de
cuivre après Codelco et avant BHP Billiton. Cette entreprise est issue de la convention
minière conclue entre :
• La République Démocratique du Congo (RDC) par la Gécamines avec 17,5% des

parts dans le projet ;
• La société Lundin Mining Corporation avec 24,75% des parts ;
• TF Holdings Ltd dont le géant Freeport Mc Moran possède 70% des parts dans cette
dernière, avec 57,75% des parts.
Cette convention minière a été approuvée par le Président de la République

conformément à la réglementation en vigueur en RDC portant sur la concession N° C198.
I.2 Aperçu historique
Les gisements de Tenke Fungurume ont été explorés premièrement par l’Union
Minière du Haut Katanga en 1918, mais jamais mis en production par manque jusque là d’une
technologie appropriée. Un consortium signé suivant la dénomination, Société Minière de
Tenke Fungurume, SMTF en sigle, s’est vu attribué les concessions en 1970. Ainsi celui – ci
réalisera une prospection préliminaire, des études de faisabilité et le commencement des
constructions.
La compagnie abandonnera le projet en 1976 à cause de certains problèmes

économiques et politiques, et elle sera finalement obligée de déposer son bilan en 1984. La
Gécamines, société minière d’état récupérera alors la concession Tenke Fungurume après la
faillite de l’entreprise SMTF.
En juillet 1996, après un appel d’offres international, le Groupe Lundin se verra

attribué les concessions après des négociations et des accords pour une joint venture. Cette
dernière sera conclue (55% Tenke, 45% Gécamines) par le parlement zaïrois en ce temps, en
novembre 1996 et l’entreprise Tenke Fungurume Mining Sarl (TFM) verra alors le jour.
3
La convention minière TFM sera alors conclue suivant les lois de la République
Démocratique du Congo, et approuvée par décret présidentiel. Cette convention sera alors
ratifiée par le gouvernement en 1997.
Avant l’implication de TFM, il y avait approximativement 176000 mètres forés de

travaux de sondage, 12 kilomètres de travaux souterrains et 125 kilomètres de travaux miniers
exécutés. Tenke Fungurume Corporation a dépensé au dessus de 38 millions de dollars
américains sur l’exploration, les études, les usines pilotes, et un capital investi sur les
nouvelles infrastructures et celles existantes.
I.3 Aperçu géographique
Le gisement de Kwatebala fait partie de la concession minière de Tenke Fungurume, il

est à environ 20 Km de la cité minière de Fungurume. Il s’étend du nord au sud sur plus ou
moins 2000 mètres. Il se présente sous forme d’un grand affleurement dont le relief culmine à
la cote 1490 suivant la direction nord sud.
Figure I.1 : Localisation de la concession Tenke Fungurume dans la province du Katanga (Etoile rouge), les carrées
représentent les gisements du Copper – Belt de l’Afrique centrale, [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].
La concession minière de Tenke Fungurume Mining s’étend entre la cité de Tenke et

celle de Fungurume dans un périmètre de 1437 Km2. Elle est située en République
Démocratique du Congo (RDC), dans la province du Katanga plus précisément dans les cités
de Tenke et Fungurume à plus ou moins 175 kilomètres de la ville de Lubumbashi, chef – lieu
et centre administratif de cette même province, et deuxième grande ville du pays. La
concession se trouve à 10° 38’ latitude sud et 26° 16’ longitude est.
4
La concession est caractérisée par des excroissances en cuivre et en cobalt, c'est-à-dire

qu’elle comprend plusieurs écailles mais présentement toute l’exploitation de TFM est
concentrée sur le gisement de Kwatebala (localisé sur la concession C198), vu son potentiel
géologique estimé à 79.800.000 tonnes de minerais titrant en moyenne 1,81% Cu et 0,34% Co
et qui semble être fort intéressant aux yeux de l’exploitant. C’est pourquoi, la présente étude
portera sur ce site minier.
Figure I.2 : Concession minière des gisements Tenke Fungurume, les points en verts indiquent les écailles
minéralisées [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].
I.4 Aperçu climatique
Comme nous l’avons dit en aval, le gisement de Kwatebala appartient à la concession

minière de l’entreprise TFM. La cité Tenke – Fungurume est soumise à un climat subtropical
essentiellement caractérisé par six mois de saison des pluies (soit d’octobre à mars inclus)
alternant avec six mois de saison sèche (soit d’avril à septembre inclus).
I.5 Aperçu géologique
Le gisement de Kwatebala appartient à la série des mines du Roan Katanguien. Il est

constitué de deux corps minéralisés (Ore Bodies) appelés Ore Body Inférieur (OBI) et Ore
Body Supérieur (OBS). Ces corps minéralisés sont superposés et séparés par une
intercalation des roches stériles ou minéralisées le long des contacts, ce qui peut élargir les
ore bodies. Ces roches sont dites RSC (roches siliceuses cellulaires). Ces ore – bodies ont une
épaisseur moyenne d’environ 12 mètres chacun. La profondeur totale est d’environ 600
mètres, et la puissance de la couche intercalaire stérile varie entre 12 et 25 mètres.
5
I.5.1 Aperçu d’ensemble de la géologie du Congo (d’après L Cahen) [FAUTREZ, 2002]
Le Congo comprend deux régions d’étendues très inégales. La première dessine une
bande étroite de moins de 100 Kilomètres de large, qui longe la côte atlantique. Les couches
marines mésozoïques et cénozoïques y affleurent. La seconde comprend tout le reste du
territoire. Dans cette région de l’intérieur du Congo, les terrains se répartissent naturellement
en deux grands ensembles : les terrains du soubassement, plissés métamorphiques et
principalement d’âge précambrien d’une part et les terrains de couverture subhorizontaux, en
grande partie continentale et dont l’âge va du paléozoïque récent au pléistocène.
Les terrains de couverture occupent surtout la cuvette centrale. Ces terrains

comprennent l’ensemble des couches depuis le carbonifère supérieur. On y distingue des
terrains du paléozoïque (carbonifère supérieur et permien), ceux du mésozoïque (jurassique
supérieur et crétacé) et enfin ceux du cénozoïque (éocène, néocène, pléistocène). Ces terrains
sont affectés par des failles. Ils sont presque entièrement continentaux et modérément
fossilifères. Ils renferment quelques richesses minérales : charbons, bitumes, diamants.
Les terrains antérieurs au carbonifère moyen sont tous réunis sous la dénomination de
terrains de soubassement. Ils comprennent au moins quatre grands ensembles superposés
dénommés groupes, dont les principaux sont ceux du Katanga, du Kibara – Urundi, du Kibali
et de la Ruzizi, énumérés dans l’ordre vraisemblable de leur ancienneté.
Une grande lacune sépare le sommet du groupe Katanga de la base des terrains de
couverture. Localement, elle est partiellement comblée par des formations plissées et
légèrement métamorphiques, qui ont livré de rares fossiles d’âge paléozoïque ancien.
Le soubassement renferme de nombreuses richesses minérales : cuivre, cobalt,

uranium, zinc, argent, or, étain, colombo – tantalite, etc.
A l’origine, c’était un pays de plateaux particulièrement soulevés ; les sollicitations

auxquelles la croûte a été soumise s’y sont traduites par l’affaissement dessiné par l’arc long
et étroit des fossés tectoniques dont le fond est occupé par les grands lacs et les couches
géologiques de la couverture. En même temps que le fond des fossés s’affaissait, leurs parois
s’élevaient provoquant une érosion notable qui rajeunit le paysage et met à jour quelques –
uns des terrains les plus anciens de l’Afrique centrale. Le Congo est un « vieux bouclier »
essentiellement stabilisé depuis au moins le milieu du paléozoïque.
6
I.5.2 Cadre géologique du Katanga
Cette vaste région au sud de la République Démocratique du Congo est délimitée par
les deux Kasaï, le Maniema, la Zambie, l’Angola et la Tanzanie. Les terrains de couverture y
sont très développés et le soubassement affleure souvent sur les collines et au fond des
vallées. Le soubassement correspond au terrain datant du précambrien tandis que la
couverture est constituée de toutes les formations postérieures à celui – ci.
Le Katanga méridional est caractérisé par le système appelé système Katanguien, ce

système est subdivisé en trois super – groupes :
• Le Roan (R),
• Le Nguba (Ng : anciennement appelé Kundelungu inférieur : Ki)
• Le Kundelungu (Ku anciennement appelé Kundelungu supérieur : Ks)
Ces super – groupes sont séparés par deux mixtites dénommées le « Grand
conglomérat » et le « Petit conglomérat ». Les différentes unités stratigraphiques sont
subdivisées en groupes, formations, niveaux, sous – niveaux, etc., basés sur la lithologie
(François A. 1974 et 1985, géotraverse Congo – Zambie 1989).
I.5.2.1 Super – groupe du Roan (R)
Ce super – groupe du Roan est caractérisé par une succession de roches dolomitico –
siliceuses avec des intercalations pélitiques ou arénitiques. Ces intercalations indiquent un
milieu lagunaire et un climat chaud. La puissance de ce super – groupe est d’environ 1500
mètres et il est subdivisé suivant les groupes suivant :
• Groupe de Mindola R1
• Groupe des Mines R2
• Groupe de la Dipeta R3
• Groupe de Mwashya R4
7
I.5.2.2 Super – groupe du Nguba (Ng)
Ce super groupe est caractérisé par des roches détritiques débutant par une mixtite, le
« Grand Conglomérat », cet ensemble passe partiellement à des roches organogènes vers le
sud. Déposé en milieu marin, il indique une forte transgression par rapport au Roan qui lui est
sous – jacent. Il a une puissance qui varie entre 1000 et 3000 mètres et est subdivisé en :
• Groupe de Likasi Ng1
• Groupe de Monwezi Ng2
I.5.2.3 Super – groupe du Kundelungu
Ce super groupe est caractérisé par des roches détritiques débutant par une mixtite le
«Petit Conglomérat ». Déposé en milieu marin, il indique une transgression modérée par
rapport au Nguba. Il a une puissance d’environ 3000 mètres et est subdivisé suivant les
groupes suivants :
• Groupe de Kalule Ku1
• Groupe Kiubo Ku2
• Groupe des plateaux Ku3
I.5.2.4 Groupe des Mines
L’ensemble des couches rocheuses appelées « séries des mines » qui forme un des
groupes du super – groupe de Roan renferme toute la minéralisation cupro – cobaltifère de
Kwatebala du type stratiforme, d’origine sédimentaire, et dont l’ancienneté est située entre
1050 et 650 millions d’années.
Le groupe des mines se répartit sous forme d’un arc appelé « Arc Lufilien », cet arc
s’étend sur une distance de 500 kilomètres depuis Luanshya en Zambie en passant par
Lubumbashi (Ruashi), la mine de l’Etoile jusqu’à Kolwezi en RDC. Le long de cet arc se
succèdent des affleurements en synclinal et en anticlinal, exploitables en mine à ciel ouvert.
Ces affleurements sont produits par des phénomènes géologiques à savoir : les plissements et
les failles d’une part et le charriage d’autre part. Ce charriage a comme résultat le
renversement de la suite normale des couches du Katanguien en donnant des accumulations
minérales exploitables appelées lentilles ou lambeaux.
8
Ce phénomène de renversement du terrain ou charriage s’explique par le fait que dans

cette région il y a eu une tectonique de plissement du sud vers le nord qui s’était accentuée
vers l’ouest tout en formant une nappe de charriage.
Au cours de ces glissements le Roan se cassait en morceaux qui s’étaient retrouvés

rejetés au dessus du Kundelungu. Ces morceaux de Roan se trouvant au dessus des sédiments
constituent ce qu’on appelle actuellement « Ecailles Minéralisées ». Ces écailles sont au
dessus des roches jeunes sous l’effet des plissements de terrains. La concession minière de
Tenke Fungurume Mining est constituée de plusieurs écailles entre autres Kwatebala, Fwaulu,
Goma, Tenke, etc.
I.5.3 Tectonique
L’analyse des roches traversées pendant les travaux de prospection et d’exploitation

démontre leur origine sédimentaire. Ces sédiments se sont déposés au cours des âges (entre
1050 et 650 millions d’années) géologiques dans le bassin de sédimentation en couches
horizontales ou sous forme de récifs de nature organogène.
L’allure horizontale primaire de ces dépôts fut modifiée en raison d’efforts tangentiels
développés dans la croûte terrestre et qui ont conduit à de fortes déformations. Par suite de ce
plissement, ces couches peuvent présenter des inclinaisons variables et quelquefois, elles
peuvent être complètement renversées.
Ces plissements de roches compétentes minéralisées se sont accompagnés de rupture

(failles) injectées par des roches incompétentes, bréchiques qui ont disloqué la série des mines
en un grand nombre d’écailles.
I.5.4 Stratigraphie
Le gisement cupro – cobaltifère de Kwatebala est lié au précambrien du Katanga (le

système Katanguien). Il est situé principalement dans le Roan, lequel repose sur le
Kundelungu par l’intermédiaire d’une brèche appelée « brèche de charriage ». Il est compris
entre deux unités incompétentes au Katanga, le groupe des RAT et le groupe de la DIPETA
dont la base contient des dolomies gréseuses appelées RGS (roches Gréseuses Supérieures).
9
Fabrice NKOMBA KIWILA
K Chap
pitre I : Génééralités sur lla mine de Kwatebala
K
S succession stratigraaphique étabblie par les premiers exxploitants (lla Gécamin

Sa nes) a été
énormém
ment influeencée par la minéralisattion, nous laa présentonss comme suuit :
Figurre I.3 : Log sttratigraphiquee du gisementt de Kwateballa, la colonnee de gauche in

ndique le codde et la
couleur de
d la formatioon (Rock type) e), celle du miilieu indique la
l formation géologique
g et celle de droitte indique
l’épaisseur de la couche [TFM, Mine Plann ning and Eng gineering, 2
2009].
S
Signalons q sur la figure
que f ci – dessus,
d la colonne
c à l’extrême drroite fait resssortir la
minéralisation en cuivre danns les form
mations dess ore bodiees, le vert foncé sign
nale une
minéralisation importante en cuivre
c et le vert clair une
u faible minéralisatio
m on. Le tablea
au I.1ci-
dessouss donne les teneurs de coupure addoptées par le service de
d planificaation de l’en
ntreprise
(TFM) et on peut voir à gaucche de la figure
f I.4 cii – dessouss, la variatioon de la ten
neur par
rapport aux formatiions géologgiques du giisement.
Taableau I.1 : Taableau indiquuant les teneu

urs de coupurees et les couleeurs adoptées ppar le servicee de
n [TFM, Mine
planification e Planning and
a Enginee ering, 2009]..
Acu A
Aco
Dénominaations des miinerais tout – venant De [%] A [%] De [%] A [%
%]
Trrès pauvres cobaltifèress LLC
CU (LGCO)) 0,000 0,500 0,,000 9999,0
Paauvres cupriifères LHCU 0,500 9999,0 0,,000 9999,0
M
Moyennement riche cuprrifères MG
GCU 0,000 9999,0 0,,000 9999,0
Riiches cuprifè
fères HG
GCU 4,000 9999,0 0,,000 9999,0
Trrès riches coobaltifères HG
GCO 0,000 0,600 0,,434 0,80
00
Trrès très riches cobaltifèrres VH
HGCO 0,000 0,600 0,,800 9999,0
10
Figure I.4 : Log stratigraphique du gisement de Kwatebala (série des mines) ; à gauche, une courbe indiquant la variation
de la teneur suivant les formations, la courbe verte indique la présence en cuivre et la courbe rose indique la présence en
cobalt ; et à droite les différentes formations et leurs puissances [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].
I.5.5 Minéralisation
La minéralisation du gisement de Kwatebala est liée à des strates sédimentaires

contenant des oxydes et des sulfures cupro – cobaltifères. Les minerais cupro – cobaltifères à
Tenke – Fungurume appartiennent à la classe des gisements SSC (Stratiform Sediment hosted
Copper) ou SHC (Sediment Hosted Copper deposits). Les SHCs contiennent des quantités
similaires de cuivre au même titre que les gisements PCD (Porphyry Copper deposits),
cependant les teneurs en cuivre dans les gisements SHC (2 à 4% Cu) sont élevées par rapport
aux gisements PCD (0.5 à 1% Cu).
En profondeur le minerai frais est sulfuré avec un aspect métallique gris ou blanc, à la
surface ou mieux dans la zone d’oxydation. La minéralisation du cuivre et du cobalt se
présente donc sous forme d’oxydes et de sulfures de cuivre et de cobalt. Les principaux
minéraux sont repris dans le tableau I.2 ci – après, la teneur moyenne en cuivre est de 1.81 et
celle en cobalt est de 0.34.
11
Minéral Formula Occurrence/Commentaire

Zone Malachite Cu2CO3 Le plus important minéral à Kwatebala
Oxydée
Chrysocole CuSiO32H2O Il n’est pas particulièrement courant
Pseudomalachite Difficile à identifié
Cuprite Cu2O En petite quantité
Minéral
Cuivre natif Cu En petite quantité
de cuivre
Zone Chalcocite Cu2S Abondant dans les mixte d’oxyde et de
sulfurée sulfure, et dans les sulfures, mais on le
remarque en trace dans les oxydées.
Bornite Cu2FeS4 Courant dans les zones sulfurés et n’est
pas notifié dans les oxydes.
Chalcopyrite CuFeS2 Assez courant dans les zones sulfurées
Zone Héterogenite CoO(OH) Abondant
Oxydée
Minéral Sphérocobaltite CoCO3
du cobalt Dolomie (Ca, Mg,
Cobaltifère Co)CO3
Zone Carrolite CuCo2S4 Partiellement oxydée
sulfurée
Tableau I.2: Minéralogie du gisement de Kwatebala, [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009]
I.5.6 Catégorie de terrains suivant la résistance à la compression [Ruzindama M, 1977]
Notre étude sur la fragmentation en fonction des propriétés physico – mécaniques des
formations géologiques nécessite la détermination de certains paramètres caractéristiques du
terrain. Pour cela on se basera sur la classification anciennement élaborée par le bureau
d’études minières (EMI) de la Gécamines. On distingue les diverses catégories suivantes :
I.5.6.1 Catégorie 2
Toutes les roches classées dans la catégorie 2 représentent des terrains tendres que
l’excavateur charge sans qu’il y ait nécessité de tir. Nous distinguons principalement :
• Les terres rouges (latérite)

• Les roches gréseuses supérieures (RGS) friables par altération.
• Les schistes dolomitiques supérieurs (SDS) très altérés
• Les roches argilo – talqueuses (RAT)
12
I.5.6.2 Catégorie 2D
Ce sont des terrains relativement tendres mais qui possèdent une certaine cohésion
telle qu’une excavation à la pelle nécessite qu’ils soient ébranlés d’abord par une faible
charge d’explosif.
On distingue :
• Les calcaires à minéraux noirs (CMN) plus ou moins altérés.

• Les roches gréseuses supérieures (RGS) semi – dures
• Les schistes dolomitiques supérieurs (SDS) noirs ou gris
• Les schistes dolomitiques de base (SDB) altérés
• Les RAT altérées mais compactes
I.5.6.3 Catégorie 3
Ce genre de terrain est généralement dur et demande un tir d’abattage avec une charge
relativement élevée. Ce sont :
• Les roches siliceuses cellulaires (RSC) altérées
• Les RAT dolomitiques
• Les SDB et les SDS dolomitiques
• Les roches siliceuses feuilletées (RSF) dolomitiques
• Les RGS dolomitiques
• Les CMN homogènes
I.5.6.4 Catégorie 3D
Les terrains classés dans cette catégorie sont les plus durs que l’on rencontre dans les
formations géologiques de la série des mines. Ces terrains nécessitent une charge de
fragmentation beaucoup plus élevée. On peut citer :
• Les RGS dolomitiques
• Les RGS dolomitiques très durs.
13
Nous remarquons que dans le faciès dolomitique, les roches sont très dures par suite
de la présence de la dolomie qui leur sert de ciment, formant un ensemble compact.
Par contre dans le faciès altéré, Nous constatons que le faciès dolomitique a subi des
transformations chimiques par le fait du départ de la dolomie, ce qui diminue la dureté de la
roche au minage.
Catégories Description Résistance à la

compression
2 Roches tendres : s’effritent sous des coups avec la pointe 25
d’un marteau de géologue, se coupent avec un couteau de
poche.
2 – 2D Roches moyennement tendres : ce type de roche se 25 à 50
marque profondément avec la pointe du marteau sous des
coups fermes, se coupe et se gratte difficilement avec un
couteau de poche.
2D Roches modérément dures : la surface de la roche ne peut 50 à 100
être grattée avec un couteau ; de fermes coups avec un
marteau de géologue produisent des faibles indentations.
3 Roches dures : on obtient un échantillonnage moyen avec 100 à 200
un coup ferme d’un marteau de géologue.
3D Roches très dures : un échantillon s’obtient après plusieurs 200
coups avec un marteau de géologue.
Tableau I.3 : Catégories des roches d’après la résistance à la compression, [Bureau d’études Minières
(EMI), Gécamines].
I.6 Conclusion du chapitre
L’exploitation à la mine de Kwatebala étant liée à des strates sédimentaires, elle

nécessite la connaissance de ces différents strates ou formations géologiques. Notre étude se
basant sur la différence des formations géologiques, il est donc impérieux de définir et de
connaitre cette différence. Voilà pourquoi notre étude se servira de cette différence de
catégories de terrains mentionnée ci – haut. Signalons qu’elle ne portera que sur trois de ces
catégories en l’occurrence les terrains 3D, 3, 2D, car les formations des autres catégories ne
nécessitent pas un minage pour les ébranler.
14
Fabrice NKOMBA KIWILA Chapitre II : Notions générales sur la fragmentation
Chapitre II NOTIONS GÉNÉRALE SUR LA FRAGMENTATION

II.1 Définition
La fragmentation en exploitation minière est un terme général qui décrit la taille

individuelle de chaque bloc après le tir. Deux opérations sont indispensables pour réaliser la
fragmentation en exploitation minière à savoir : le forage et le minage.
II.2 Forage
C’est une opération au cours de laquelle un trou cylindrique est exécuté jusqu’à une
profondeur donnée dans la roche. Plusieurs engins sont utilisés pour le forage (la sondeuse, le
perforateur, etc.) et se distinguent les unes des autres tant par leur mode de forage que par le
type d’énergie utilisée.
Le choix d’un engin de forage peut être guidé par :
• Le diamètre et la profondeur des trous de mine
• Le type et la constitution des roches in situ
• Le type d’énergie à utiliser
Actuellement l’outil pneumatique est le plus utilisé, à cause de ses multiples avantages qu’il
présente : la maniabilité, la souplesse, la puissance et la rapidité. Quant à la mine à ciel ouvert
de Kwatebala, elle utilise pour le forage des trous de mine, des sondeuses PANTERA 1500
avec marteau perforateur hors du trou et des sondeuses ROC L8 avec marteau perforateur
fond trou utilisant de l’énergie hydropneumatique.
II.2.1 Types de forage
On utilise classiquement trois types de forage :
• Le forage par percussion
• Le forage rotatif
• Le forage roto – percutant
15
En forage par percussion, les sondeuses utilisées sont caractérisées par la solidarité de
leur pointe et de leur mécanisme de percussion et toute l’énergie est pratiquement utilisée
pour la percussion, en appliquant une pression ponctuelle sur l’outil qui pénètre dans la roche
en y creusant un cratère. Par contre en forage rotatif, l’outil est soumis à une poussée
constante et un couple provoque la rotation du trépan dans un plan parallèle au fond du trou.
Enfin, en forage roto – percutant il y a combinaison des effets décrits dans les deux méthodes
précédentes.
II.2.2 Méthodes de forages
Pour le choix de la méthode de forage convenant le mieux, on doit tenir compte des
facteurs suivant :
• Topographie du lieu de travail,
• Production demandée en tonnes/heure ou mètres – cubes/heure,
• Blocométrie ou granulométrie demandée,
• Type de la roche (dure, tendre, compacte ou fissurée),
• Coût par tonne commercialisée.
En plus, il faut évaluer le diamètre du trou, la profondeur du trou, le type d’explosif à

utilisé ainsi que l’aptitude du foreur.
Généralement trois méthodes de forage sont à relever :
II.2.2.1 Forage au marteau perforateur hors du trou
Le forage au marteau perforateur hors du trou utilise des perforateurs pneumatiques et

hydrauliques secondaires d’une glissière et fonctionnant hors du trou. Le piston du marteau
perforateur transmet son énergie à la roche au travers d’une tige d’emmanchement, de
manchons d’accouplements, des tiges allonges et du taillant. L’énergie transmise permet un
broyage facile de la roche en petits sédiments de forage.
Le moteur de rotation du marteau perforateur fait tourner le taillant de façon à ce qu’il

retrouve la roche non broyée et en même temps écrase les sédiments de forage les plus gros
pour en réduire les dimensions. Puis, les sédiments sont remontés par l’air comprimé jusqu’à
leur évacuation du trou.
16
Un système d’avance maintient une poussée constante sur le perforateur, et donc à la

surface de la roche, de façon à utiliser le maximum d’énergie produite par le marteau
perforateur. L’ajout des tiges allonges et manchons se traduit par une dissipation d’énergie de
foration. En conséquence, la vitesse de foration décroît avec la profondeur.
La foration au marteau perforateur hors du trou est généralement utilisée dans les
roches compactes ou partiellement fissurées.
II.2.2.2 Forage au marteau fond de trou
Le marteau fond de trou est, comme son nom l’indique, installé à l’extrémité du train
de tiges de forage. Le piston du marteau est directement au contact du taillant. Puisque le
piston du marteau transmet directement son énergie au taillant, il n’y a pas théoriquement
dissipation de celle – ci dans le train de tiges alors que la profondeur du trou augmente.
Une tête de rotation hydraulique ou pneumatique, située à l’extérieur du trou, fournit la

rotation. Les tiges de forage assurent le passage de l’air comprimé vers le marteau fond de
trou. C’est ce même air qui remonte les sédiments de forage pour les évacuer du trou.
Bien qu’aucune énergie ne soit perdue lorsque la profondeur du trou augmente, les
frictions entre les tiges de forages et la paroi du trou réduisent la vitesse du forage.
L’augmentation de la pression de l’air de fonctionnement accroît l’énergie développée par le
piston et donne une pénétration plus rapide. La méthode de foration au marteau fond de trou
est normalement utilisée dans les roches fissurées ou pour des trous dont la profondeur
dépasse 20 mètres. Elle a généralement comme avantage de minimiser la déviation du trou.
II.2.2.3 Forage Rotary
La foration rotary est généralement utilisée pour les trous de grand diamètre ou pour le
forage des trous profonds. Cette foration utilise une pression très élevée de poussée sur le
tricône et une rotation de celui – ci dont l’entraînement est situé en dehors du trou. Une tête de
rotation hydraulique, ou une tige d’entraînement fournit cette rotation. La pression d’avance
et la rotation du tricône broient et écrasent la roche. L’air comprimé, la boue ou la mousse
transportent les sédiments en dehors du trou.
17
La relation entre pression d’avance et vitesse de rotation détermine la vitesse de

foration et le rendement :
• La roche tendre demande une pression d’avance réduite et une vitesse de rotation plus
rapide
• La roche dure demande une pression d’avance importante et une vitesse de rotation
plus lente
L’utilisation des tricônes de modèles répondant très exactement aux conditions de

travail maximalise la vitesse de pénétration et leur durée de vie.
II.2.3 Outils de forage
Dans le domaine du forage plusieurs types d’outils sont utilisés : les outils à picots, les
outils à lame, les outils diamantés, les outils à aciers spéciaux. Pour ces différents types
d’outils, le processus de destruction est différent, le point commun restant l’aptitude de la
roche à être forée, qui se traduit par la notion de résistance.
Figure II.1 : Quelques types d’outils utilisés dans le forage, outils à picots, outil à lames, outil diamanté (de
gauche à droite), [Outils de forage, catalogue, APAGEO]
18
II.2.4 Zone de travail des outils de coupe – Notions d’usures abrasives, [NGOY
NSENGA, Mécanique des roches, 2008]
En analysant la vitesse de pénétration de l’outil en fonction de la poussée, à une

vitesse de rotation constante, on observe d’une façon générale quatre zones typiques,
représentées par une courbe en forme de « S »
Figure II. 2 Courbe de la vitesse de pénétration des outils en fonction de la force de poussée en forme de S
[NGOY NSENGA, Mécanique des roches, 2008]
• Zone I
Caractérisée par une variation quasi – linéaire de la vitesse de pénétration en fonction

de la poussée, cette zone est de faible rendement et l’accroissement de la pénétration l’est
aussi.
Cependant, le frottement superficiel gouverne le processus de destruction et/ou la

majorité de la puissance fournie à l’outil et se transforme en usure superficielle importante
avec un grand dégagement de chaleur.
• Zone II
Zone intermédiaire et non linéaire, cette zone semble être gouvernée par des
phénomènes plus complexes, résultants de la zone I et de la zone III. En effet, la zone II
marque un passage progressif d’un mode de destruction à un autre. Ce qui a pour
conséquence, la variation de la longueur de cette zone en fonction d’un phénomène à l’autre.
19
• Zone III
Caractérisée par une augmentation rapide de la vitesse de pénétration, cette zone est
linéaire. Ici l’outil pénètre dans la roche qui est détruite en profondeur avec le minimum
d’énergie. Ainsi donc, la zone III, à rendement élevé, constitue la plage idéale de travail d’un
outil. Cette zone est caractérisée par de faibles accroissements de l’usure abrasive en fonction
de la poussée sur l’outil.
• Zone IV
Non linéaire et où l’augmentation de la poussée provoque de plus en plus de faibles

accroissements de la vitesse de pénétration jusqu’à atteindre le maximum suivi d’une
diminution assez sensible. Cette zone est caractérisée soit par une mauvaise évacuation des
débris de forage, gênant considérablement le travail de l’outil en provoquant des phénomènes
de reforage, soit par une profondeur de passe très élevée, non en équilibre avec les autres
paramètres de forage tels que le couple, ou par un profil non adapté de l’outil.
II.3 Minage
II.3.1 Généralités
Le minage a pour but de :
• Désagréger les roches trop dures ou trop tenaces, ceci pour permettre un travail facile
des engins d’excavation,
• Réduire les dimensions des gros blocs, ceci pour permettre à l’excavateur ou aux
chargeuses d’avoir un bon rendement et aussi pour un broyage efficace selon la
capacité des broyeurs au concentrateur.
La désagrégation des roches et la réduction des dimensions des gros blocs ne sont pas
toujours atteintes d’un seul coup, ainsi distingue – t – on deux sortes de minage : le minage
primaire et secondaire.
II.3.2 Minage primaire
Pour lequel on place l’explosif dans un trou de mine, vertical ou incliné. Le double but
recherché par le minage primaire nécessite deux types de charges (Figure II.3).
20
Figure II.3 : Charge totale Qtot d’un explosif, celle – ci est égale à la somme de la charge de fond Qb et de la
charge de colonne QC, [Tshibangu K, Explosifs et tirs]
II.3.2.1 Charge de pied (charge de cisaillement)
Qui a pour but d’éviter les pieds de butte et des bosses et de permettre le chargement
des produits par la pelle en respectant le niveau choisi (plate – forme de travail). Elle doit être
concentrée et exige un explosif de forte densité, car la résistance au pied du gradin est
toujours assez élevée.
II.3.2.2 Charge de fragmentation ou charge de colonne
Elle a pour but, la réduction des terrains se trouvant dans la butte. Sa densité est faible
par rapport à celle de la charge de pied.
II.3.3 Minage secondaire
Ce minage est le complément du premier, il peut se faire suivant plusieurs variantes,

cela en fonction des conditions locales d’exploitation.
La mine à ciel ouvert de Kwatebala utilise pour le minage primaire des émulsions,
qu’on charge sous pression à l’aide d’un flexible dans le trou. Avec comme charge amorce la
pentolite booster. Vu le coefficient d’énergie assez élevé de l’émulsion P100, il est utilisé à
Kwatebala à la fois comme charge de pied et comme charge de colonne.
Quant au minage secondaire à Kwatebala il se fait au magnum que l’on charge dans
des trous forés dans les gros blocs à fragmenter. Il convient de signaler que le minage
primaire peut se faire en butte dégagée, avec matelas ou en ferme.
21
II.4 Substances explosives

II.4.1 Généralités
Un explosif est une substance ou un mélange de plusieurs substances qui, lorsqu’il est
initié ou détonné, peut produire une quantité importante de gaz de haute pression au début de
l’explosion, pression aussi appelée « énergie de choc » et rapidement l’environnement de
l’explosion est sujet à une onde dynamique puis à une chute progressive de la pression
appelée « effet des gaz ». La pression après la détonation peu atteindre 30 GPa et la
température peut facilement dépasser 4000°C.
L’origine des explosifs commerciaux a été la découverte da la poudre noire, qui a été
le premier explosif employé pour l’abattage dans les mines et les carrières. Il a fallu attendre
la deuxième moitié du 19ème siècle pour voir apparaître de nombreuses familles d’explosifs
modernes à usages civils divers, encore appelés « explosifs industriels ». On peut observer les
différentes familles d’explosifs dans la figure II.4 suivante :
Figure II.4 : Arborescence de la famille des explosifs, [Gour C.Sen, 1995]
On classifie les explosifs :
• Selon la vitesse de décomposition : on a des explosifs détonants, dont la vitesse de

décomposition ou de l’onde de choc est la plus rapide (l’onde de choc est à quelque
Km/s en réaction linéaire) ; et des explosifs déflagrants, dont la vitesse de l’onde de
choc est relativement faible (quelques centimètres à quelques centaines de centimètres
par seconde).
• Selon le degré d’excitation nécessaire : on distingue les explosifs primaires, pour qui
un simple choc, un frottement ou une étincelle suffit généralement pour provoquer la
22
détonation, ils sont généralement mis dans les détonateurs, et les explosifs
secondaires, qui exigent une charge amorce pour leur détonation.
• Selon la structure chimique : on distingue des composés explosifs et des mélanges de

substances (composés chimiques explosifs, plus comburants, combustibles et/ou
substances inertes).
Les explosifs détonants et secondaires utilisés dans le minage industriel sont

catégorisés selon la structure chimique en quatre principaux groupes qui sont :
• L’ANFO (Ammonium Nitrate Fuel Oil)
• Les Bouillies
• Les Emulsions
• Les dynamites ou les explosifs à base de Nitroglycérine
Deux de ces familles ont survécu : les dynamites et les explosifs nitratés. La première
doit sa survie à sa puissance et à la brisance des explosifs riches en nitroglycérine, tandis que
la seconde tient la sienne au faible coût du nitrate d’ammonium.
II.4.2 Dynamites
On appelle dynamite, un explosif à base de nitroglycérine. Ils sont fabriqués sous

forme gélatineuse ou semi – gélatineuse, dépendant de la puissance, de la densité, et de leur
sensibilité par rapport à l’eau. Généralement, les explosifs semi gélatineux sont moins chers
par rapport aux explosifs gélatineux mais leurs puissances, densités et sensibilités par rapport
à l’eau sont faibles.
La nitroglycérine est un explosif très puissant mais aussi très sensible et pour pouvoir
l’utiliser, il est nécessaire de la mélanger à des corps absorbants afin de diminuer sa
sensibilité. Ces corps sont de plusieurs types, ce qui permet de séparer l’ensemble des
dynamites en deux classes distinctes.
• Dans la première classe on distingue :
a. La dynamite à absorbant inerte, maintenant très peu utilisée
b. La dynamite à absorbant actif
23
• Dans la seconde classe on distingue :
a. Les dynamites GOMME qui comportent plus de 60% de nitroglycérine.
b. Les dynamites gélatines qui comportent 40 – 60% de nitroglycérine.
c. Les dynamites plastiques qui comportent 20 – 40% de nitroglycérine.
d. Les dynamites pulvérulentes qui comportent 10 – 30% de nitroglycérine.
II.4.3 Explosifs nitratés
Ni le nitrate d’ammonium, ni le gasoil, n’est qualifié d’explosif. Mais lorsqu’ils sont

mélangés dans des proportions correctes, il en résulte un agent de minage effectif, lequel est
classé dans les explosifs. Ces explosifs sont des compositions à base de nitrate d’ammonium
(NH4NO3). Leur succès tient essentiellement à leur prix de revient plus faible que celui des
dynamites et aussi à leur faible sensibilité aux agressions mécaniques. Ce qui permet de les
charger en vrac dans les trous de mine et de les fabriquer sur les lieux d’emploi, dans des
installations mobiles montées sur camion comme on peut le voir sur la Figure II.5 ci -
dessous.
Figure II.5 : Chargement de l’ANFO à partir d’une installation mobile, [Explosifs et tirs, Tshibangu K]
24
Le nitrate d’ammonium utilisé dans l’ANFO est sous forme de grains, typiquement
variant entre 0,5 et 1 millimètre de diamètre équivalent. Les grains doivent être poreux afin de
retenir le gasoil sans perte de beaucoup de temps lors du mélange à l’utilisation. Il a été établi
suivant les expériences que lorsque la dimension des grains de nitrate d’ammonium augmente,
la vitesse de détonation diminue.
Il est à signaler que la densité de l’ANFO au chargement est approximativement égale

à 0,8 g/cm3 mais il peut augmenter jusqu’à 1 g/cm3 ou plus lors d’un chargement pneumatique
des trous de mine. Cependant, si l’ANFO est comprimé à une densité plus grande que 1,2
g/cm3, il devient moins efficace et peut ne pas détoner. Normalement, l’ANFO ne peut
détoner sans une charge amorce.
II.4.4 Bouillies explosives
D’origine nord américaine, appelée en Amérique « slurry », les bouillies explosives

ont constitué la deuxième génération d’explosifs industriels modernes, elles ont été
développées pour surmonter les déficiences de l’ANFO dans les conditions humides (cas de la
présence d’eau dans le trou). Elles sont à base de nitrate et d’eau gélifiée, et elles sont formées
d’un mélange de :
• Nitrate d’ammonium (NH4NO3), (35 – 60%) ;
• Eau (8 – 15%) ;
• Produit sensibilisant (5 – 40%) dont l’Aluminium ;
• Gélifiant et produit divers (2 – 5%) ;
Comme on le voit ci-dessus les proportions sont variées, mais elles restent
confidentielles pour chaque fabriquant. Les bouillies explosives sont disponibles en vrac
comme emballées en cartouche (Figure II.6). Le diamètre minimum est de 22 mm et peuvent
avoir comme densité maximale de 1,4 / , au – dessus d’une telle densité la vitesse de
détonation chute rapidement. Dépendamment de la composition, quelques bouillies explosives
requièrent une charge amorce pour les initier. Signalons que leur performance explosive est
supérieure à celle des explosifs nitratés.
25
Figure II.6 : Bouillies en cartouche ou Magnum, [AEL, 2006]
II.4.5 Émulsions
Les émulsions constituent la troisième génération d’explosifs industriels à base de

nitrate d’ammonium, et elles sont aussi d’origine nord américaine. Elles sont constituées par
le mélange des micros – gouttelettes d’une solution aqueuse de nitrate d’ammonium et d’une
matière huileuse, le tout formant une émulsion qui contient : 70 – 80% de nitrate, 8 – 15%
d’eau et 4 – 10% d’huile.
Leur brisance se rapproche des dynamites. Elles sont donc plus sûres à fabriquer que
les bouillies, et on peut là encore charger en vrac dans les trous des mines et fabriquer
l’explosif sur place. On peut voir sur la figure II.7 ci-dessous :
Figure II.7 : Chargement de l’émulsion dans les trous de mine, [AEL, 2006]
26
II.4.6 Choix des explosifs
Plusieurs facteurs sont pris en compte dans le choix des explosifs :
• Particularités du gisement ;
• Utilisation de la roche abattue ;
• Fragmentation requise ;
• Conditions physiques du trou ;
• Influence de la densité des explosifs ;
• Diamètres des trous forés.
II.5 Artifices de minage
Il serait nécessaire de dire que la sélection des accessoires (appareils d’initiation) pour
le minage, demande d’être prise avec un soin considérable, sinon la sécurité ainsi que
l’efficience d’une opération de minage peuvent être défavorablement affectées. Les
principaux accessoires de minage sont repris ci - dessous :
II.5.1 Mèche lente
L’initiation d’une charge explosive par une personne peut être faite vaguement mais
une seule méthode d’accomplissement est utilisée pour la mèche lente (Figure II.7). Ceci
consiste à l’utilisation d’un film de poudre noire spécialement préparé et enveloppé dans une
gaine en textile à laquelle on imprègne du vernis, de la cire et d’autres couches imperméables.
Figure II.8 : Mèche lente « DURA FUSE », [AEL, 2006]
27
C’est une dextérité de pouvoir enflammer la poudre noire sans avoir recours à un
détonateur. Cependant, pour initier les explosifs brisants, une mèche lente devrait être utilisée
en conjonction avec un détonateur ordinaire. La mèche lente se consume en longueur jusqu’à
un taux de 100 s/m en longueur, mais ceci peut varier entre 90 et 110 s/m. A cause d’une
synchronisation non fiable, l’utilisation d’une mèche lente est très limitée dans la
commercialisation parce qu’elle exige un transfert d’un signal de détonation trou par trou à
des temps très précis.
II.5.2 Détonateurs
Le détonateur est le plus commun des accessoires de minage pour initier une charge
explosive. La plupart des détonateurs contiennent une charge de base de penta – erythritol
tetranitrate (PETN), avec une charge amorce de ASA (de l’azoture de plomb, ou du styphnate
de plomb, et de l’aluminium) le tout empaqueté dans un tube en cuivre ou en aluminium d’au
moins 6,5 mm de diamètre.
La puissance des détonateurs augmente avec la quantité de charge se trouvant à la base

du récipient, de ce fait les détonateurs sont identifiés suivant des numéros qui vont du N°1,
qui est le plus bas au N°8 star, qui est le détonateur de grande puissance valable sur le marché
des explosifs commerciaux. La plupart des détonateurs utilisés dans l’excavation des matières
rocheuses sont des N°8 star, lesquels ont 0,88 g comme charge à la base, le reste des
détonateurs sont des N°6 et des N°8. Ces derniers contiennent respectivement 0,22g et 0,45 g
comme charge à la base.
Dépendamment du design, un simple choc, frottement, ou étincelle suffit généralement

pour provoquer la détonation de l’explosif mis dans le détonateur. Généralement les
détonateurs peuvent être subdivisés suivant les types ci – après :
• Les détonateurs ordinaires ou thermiques ;
• Détonateurs électriques ;
• Les détonateurs électriques pour relais.
28
Figure II. 9: Détonateur ordinaire, [Gour C.Sen, 1995]
II.5.3 Cordeau détonnant
Le cordeau détonant est en effet un flexible mais solide (Figure II.10), continuel dont
la détonation peut se faire sur plusieurs centaines de mètres de longueurs. Un détonateur fixé
axialement sur l’une des extrémités est requis pour initier toute la longueur du cordeau
détonant, lequel ne peut pas être normalement initié par une flamme. Le cordeau détonant a
deux fonctions :
(a) Fournir une détonation simultanée de plusieurs trous de mine chargés et

interconnectés, ainsi éviter le besoin important des détonateurs électriques ou
thermiques ;
(b) Fournir une initiation continuelle de toute la longueur d’une colonne d’explosifs dans
le trou de mine, contrairement à la création d’un point chaud avec des détonateurs.
Figure II.10: Cordeaux détonnant, [AEL, 2006]
29
II.5.4 Le système NONEL
Le système Nonel est relativement un nouveau système d’initiation, utilisé lorsque la

mise à feu électrique est prohibée, mais juste une détonation séquentielle est requise. Le tube
Nonel est fait d’un plastique spécial (polyéthylène), souple, d’un diamètre extérieur de 3
et d’un diamètre intérieur de 2 . Actuellement, le tube Nonel a pratiquement remplacé le
cordeau détonant dans les exploitations à ciel ouvert en vertu des multiples avantages qu’il
présente sur le cordeau détonant.
La transmission de l’énergie explosive se réalise sur une couche mince d’octogène

(83%) et d’aluminium (17%) répartie à 20g/m à l’intérieur du tube. L’onde de choc se
propage dans le tube à peu près à 2000 m/s sans bruit et sans effet radial sensible à l’extérieur
du tube. Certains tubes Nonel se terminent par un détonateur placé dans la charge principale.
Ainsi l’amorçage se fait dans le système Nonel avec un détonateur (détonateur Nonel) et une
cartouche amorce (Pentolite Booster).
II.5.5 Emploi des micros retards
Les relais sont les artifices premièrement utilisés comme retard dans les opérations de
minage à ciel ouvert et des carrières. Il existe deux principaux types : les TLD (Nonel
trunkline delays, Figure II.11 à gauche) et les DRC (detonating relay connectors, Figure II.11
à droite), et. Le tir des trous de mine avec micro retard est nécessaire pour trois raisons
essentielles :
• Augmenter la fragmentation
• Contrôler le déplacement des produits minés
• Diminuer les vibrations
Figure II.11: Les deux principaux types de retard, [AEL, 2006]
30
En effet si deux trous de mine sautent simultanément, les ondes de tension générées
s’amplifient des unes vers les autres, et la plus grande cassure s’effectue en une ligne droite
entre les deux trous. En retardant le tir des trous en séquence, la première onde de tension
monte avant que ne commence la seconde. Ainsi, il n’y a pas un effet d’accroissement entre
les trous et la fragmentation est uniforme autour du trou.
Au fur et à mesure que l’onde se déplace à travers la roche en la fracturant, le volume

de gaz s’accroît pour pousser la roche le long de ces fractures. Le mouvement de la roche est
relativement lent, comparé à la propagation de l’onde. Si on n’adopte pas de retard suffisant
entre les trous, il n’y a pas lieu que la roche abattue se déplace adéquatement. Cela
provoquera des pieds, des buttes excessives dans le prochain tir.
II.6 Minage à Kwatebala
II.6.1 Introduction
La préparation du coup de mine est une opération qui consiste au chargement des trous
de mine jusqu’à la mise à feu. Le chargement des trous de mine à Kwatebala se fait soit par
magnum, soit à l’aide de l’Anfo ou Anfex, soit enfin au moyen de l’émulsion. Il est à noter
que le magnum est utilisé pour le sautage secondaire, tandis que l’émulsion et l’Anfo sont
utilisés pour le minage primaire mais respectivement pendant la saison pluvieuse et pendant la
saison sèche. On utilise la pentolite Booster comme charge amorce qui est initiée par un
détonateur fond trou (Benchmaster) et qui est raccordée ensuite aux retards de surface
(Handimaster).
Figure II.12 : Pentolite Booster à gauche, Benchmaster au milieu et Handimaster à droite, [AEL, 2006]
II.6.2 Curage des trous de mine
Le curage de trou de mine se fait pendant et après le forage de la profondeur projetée

par jet d’air comprimé. Cette opération se fait également à la veille d’un minage primaire en
découverte.
31
II.6.3 Amorçage et chargement d’explosif
II.6.3.1 Artifice d’amorçage
L’artifice d’amorçage utilisé est le détonateur fond trou « Benchmaster » qui est
constitué à son extrémité par un tube Nonel. Le tube Nonel est un tube en plastique de 3
de diamètre, dont l’intérieur est enduit d’une substance réactive permettant à une onde de
choc de se déplacer à une vitesse d’environ 2000m/s, et de 12 mètres de longueur. Cette onde
de choc a une énergie suffisante pour activer la charge primaire. Le détonateur fond trou
possède un dispositif de retard de 500 millisecondes.
La réaction ayant lieu dans un tube, elle n’a pas d’effet explosif. Elle agit surtout
comme un signal conducteur. Il s’agit d’un système non électrique conçu par l’entreprise
suédoise Nitro - Nobel. Le tube Nonel présente une grande résistance à la traction, à l’usure,
et possède une bonne résistance aux agressions chimiques. Les relais dans le système Nonel
appelés aussi blocs de distribution ou de connexion ont pour effet de retarder la détonation de
la charge explosive à l’aide d’un élément temporisateur à temps variable. Le service de
minage de Kwatebala utilise des retards de 0, 17, 25, 42 et 75 ms
II.6.3.2 Amorçage
L’amorçage est la période technique durant laquelle l’énergie circule des explosifs
d’initiations sensibles et puissants, utilisés en faible quantité vers les explosifs relativement
moins sensibles utilisés en quantités importantes en vue de la désagrégation du massif
rocheux.
L’amorçage se fait au moyen de Benchmaster de 500ms × 12 mètres (tube Nonel +

relais), avec de la Pentolite Booster de 400g contenant une certaine proportion d’explosif fort
ou brisant, dans laquelle on introduit un détonateur Nonel fixé à l’extrémité du tube Nonel.
II.6.3.3 Chargement des explosifs
1. Introduction
L’efficacité du minage peut aussi résulter du choix d’explosifs et de leur répartition

dans le trou de mine lors du chargement. De ce fait durant notre stage à TFM nous avons eu à
miner à l’émulsion. Cela constitue un gain économique car l’ANFO est plus coûteux que
l’émulsion.
32
Signalons que tout explosif en vrac contient les composants essentiels suivants :
• Un oxydant qui fournit l’oxygène pour la réaction ;
• Un fuel qui réagit avec l’oxygène pour produire de la chaleur et du gaz ;
• Un sensibilisant pour faciliter la réaction chimique de l’oxydant et du fuel.
En ce qui concerne l’émulsion, qui est un explosif en vrac sous forme de bouillie, elle
comporte :
• Un oxydant constitué d’une solution de nitrate d’ammonium porté à saturation ;
• Un fuel constitué par les huiles industrielles ;
• Un sensibilisant qui est par contre une solution de nitrite de sodium, que l’on
constitue à raison de 25 Kg de poudre nitrite pour 100 litres d’eau claire.
A la livraison du produit, l’oxydant et le fuel sont au préalable mélangés ensemble

depuis l’usine selon certaines proportions de fabrication en forme de bouillies froides. Le
mélange tel que livré ne pourra jamais détoner car sans sensibilisant. L’ANFO est livré en
sacs de 25kg.
2. Chargement proprement dit
Le chargement de l’émulsion se fait à l’aide d’un camion mobile « smarttraite », qui

est une unité de pompage conçue de telle sorte qu’on y trouve :
• 5 tanks ; respectivement pour l’émulsion, pour le GASSING (solution de nitrite de

sodium), pour l’eau de lubrification du flexible, pour l’eau de minage et pour l’huile
hydraulique
• Une pompe à vis pour l’émulsion
• Deux pompes dont une pour le Gassing et l’autre pour l’eau de lubrification
• Un mixer dispositif où se mélangent l’émulsion et le Gassing
• Un groupe diesel pour entraîner la pompe hydraulique
33
Les éléments cités ci – haut sont tous montés sur un châssis à roues. Le mélange
émulsion et nitrite de sodium se fait au niveau du mixer, où l’eau de lubrification du flexible
est injectée à la sortie du mixer pour permettre un bon écoulement du produit dans le flexible
et éviter ainsi le bouchage.
3. Durée de chargement
Le temps de chargement est fonction du nombre, du diamètre et de la hauteur des

trous ; et donc de la quantité d’explosif à charger. Pour l’émulsion un lot normal d’au plus
250 trous par jour ne peut prendre plus de 5 heures de chargement, raison pour laquelle on
souhaite démarrer les opérations très tôt afin de garantir le délai de tir qui est d’une heure,
c'est-à-dire de 12 heures à 13 heures (à la pause suivant l’organisation du travail à
Kwatebala).
II.6.4 Contrôle de la qualité des explosifs
Certains explosifs sont chargés comme ils sont livrés par les fournisseurs. Par contre
pour l’émulsion, des prises de densité se font régulièrement pour le contrôle de la qualité du
produit qui est en train d’être chargé dans les trous. Des gobelets en plastique de 550 ml
permettent de prélever les échantillons et un peson permet de lire le poids de l’échantillon
coupé à ras du gobelet. La densité du produit sitôt prélevée varie entre 1.30 à 1.33 [kg/dm3].
Le produit mélangé réagit car le sensibilisant crée des bulles d’air dans le produit. Le
produit mélangé est alors laissé jusqu’à atteindre après un certain temps une densité de 1.14
[kg/dm3]. C’est pourquoi le contrôle du poids de l’échantillon se fait toutes les dix minutes,
car un trou pompé ou rempli à l’émulsion n’est bourré qu’après un temps d’attente observé
afin de permettre une bonne réaction du produit, c'est-à-dire d’atteindre la densité
recommandée qui est de 1,14[kg/dm3]. Signalons que la densité recommandée est fonction de
la profondeur du trou et pour ce cas de 1 à 9 mètres de hauteur du trou, la densité au bourrage
varie entre 1,13 et 1,16 [Kg/dm3].
II.6.5 Risques dûs à la manipulation de l’émulsion
La manipulation de l’émulsion présente trois risques pour le personnel œuvrant :
• Ingurgitation : risque d’avaler le produit
• Inhalation : risque de respiration du gaz dégagé par le produit
• Absorption : risque de pénétration du produit dans la peau

34
En cas de présence d’une grande quantité de ce produit dans le corps humain, cela
pourrait entraîner la mort. C’est pourquoi l’utilisation des équipements personnels de sécurité
est strictement recommandée, c'est-à-dire, un casque pour la tête, des lunettes pour les yeux,
des habits en coton à longue manche de préférence, des gants en PVC, et des souliers de
sécurités ou des bottes résistant aux huiles et à l’eau.
II.6.6 Bourrage
Le bourrage se fait après remplissage de la charge explosive dans le trou de mine au

moyen de matériaux peu générateurs d’étincelles, et ne contenant pas de particules grossières,
comme les cuttings de forage ou des stériles, soit le mélange stériles - cuttings et cela dans le
but de permettre à la plus grande part possible de l’énergie explosive d’agir sur les parois du
trou de mine. Ainsi un tir sans bourrage peut provoquer des projections de fragments à grande
distance. Lors de la mise à feu, on utilise des micros – retards de : 17ms, 25 ms et 42 ms.
II.6.7 Mise à feu
Avant la mise à feu, on déplace tout engin minier à une distance d’environ 200 mètres
et on allume la mèche lente appelée DURAFUSE par un briquet. La mise à feu est donc une
opération très délicate et en cas de négligence elle entrave la bonne réussite du minage, c’est
pourquoi on prend avec rigueur les précautions suivantes :
• Eviter de mettre le feu en début de butte dégagée pour échapper à l’étalement du

minerai et par suite sa dilution ;
• Eviter de mettre le feu loin de la butte dégagée pour éviter une action inefficace de
l’explosif par l’absence d’une surface de dégagement.
II.6.8 Nettoyage du chantier

On concentre tous les résidus des matériels de minage en un lieu qui ne sera pas
perturbé par les tirs, et ils devront être brulés après minage.
II.7 Conclusion du chapitre
Dans ce chapitre, on voit comment la fragmentation est importante dans une

exploitation minière et particulièrement dans notre cas, une exploitation à ciel ouvert. Elle
regroupe quatre étapes (minage, forage, concassage et broyage) en exploitation des matières
solides mais en ce qui concerne notre étude nous nous limiterons à deux étapes qui sont le
forage et le minage.
35
Fabrice NKOMBA KIWILA Chapitre III: Méthodes de calculs dans la fragmentation
Chapitre III MÉTHODES DE CALCULS DANS LA FRAGMENTATION
III.1 Introduction
Dans le domaine de l’abattage par explosifs, on utilise généralement deux approches :
• Une approche par formules empiriques établies essentiellement sur base des « essais
ou des expériences ». Cette approche, quoique donnant des résultats proches de la
réalité dans certains cas, ne peut être généralisée car elle est limitée par les
« hypothèses de travail ».
• Une approche analytique basée sur une formulation mathématique à partir des lois
physiques et un raisonnement analytique sur le phénomène.
III.2 Méthodes empiriques
Lorsque l’abattage des roches se fait par des travaux des tirs, le problème principal des
calculs technologiques consiste à déterminer la ligne de moindre résistance « » au pied du
gradin. Mais avant toute chose, il convient de justifier l’inclinaison des trous de mines (trous
des mines verticaux ou trous des mines inclinés). Il est établi que la ligne de moindre
résistance au pied du gradin en fonction du diamètre se traduit par les expressions
empiriques suivantes [Projets Miniers à ciel ouvert, KAMULETE M.N, 2009] :
• Pour les roches fracturées faciles à fragmenter
50 3.1
• Pour les roches fracturées assez résistantes lors de la fragmentation par le tir
40 3.2
• Pour les roches massives, tenaces et difficiles à fragmenter par le tir :
30 3.3
Dans les conditions répondant aux formules ci – dessus, il est supposé qu’il ne restera
que des massifs résiduels à la base du gradin qui nécessiteraient un minage secondaire. En
plus la valeur minimale de doit satisfaire à la condition de sécurité exprimée par
l’expression suivante :
36
Figure III. 1 : Détermination analytique de la ligne de moindre résistance minimale « » au pied du

gradin, [Projets Miniers à ciel ouvert, KAMULETE M.N, 2009]
· 3.4
3.5
· 3.6
Avec :
: Ligne de moindre résistance minimale au pied du gradin
: Ligne de moindre résistance maximale au pied du gradin
: Hauteur de gradin
: Angle du talus de gradin
: Angle de frottement interne
: Distance entre la crête de la surface de dégagement et le trou de mine
: représente le prisme d’éboulement
La comparaison des valeurs et permet de choisir l’angle d’inclinaison

des trous de mine inclinés lorsque , car l’utilisation des forages verticaux
entraînerait l’arrachement insuffisant du pied du gradin avec comme conséquence un massif
résiduel au pied du gradin ou de butte.
37
Le choix sur l’inclinaison ou non des trous de mine étant fait, on détermine la ligne de
moindre résistance au pied du gradin compte tenu des conditions géologiques, technologiques,
techniques à savoir :
• La quantité d’explosifs par mètre de trou de mine ⁄
• La concentration spécifique d’explosifs ⁄
• Le coefficient de rapprochement de forage.
• La hauteur du gradin.
• La longueur du trou de mine inclinée.
III.3 Méthodes de certains spécialistes
Les différents spécialistes dans l’art et l’ingénierie des tirs de mine ont dû établir
chacun dans son champ d’essai des formules qui ont fait leurs preuves avec des résultats
satisfaisants.
Les formules étant établies sur base de critères différents selon les auteurs et les lieux,
il sera indispensable de les soumettre à une étude de sensibilité lors du choix de la formule qui
offrira les meilleures opportunités d’emploi pour le terrain à miner.
III.3.1 Méthodes de Langefors [U. Langefors et B. Kihlström, 1967]
Pour avoir une compréhension convenable de la fragmentation, partant de la formule

de Langefors, nous allons successivement définir chaque terme et facteur intervenant dans les
calculs de la charge de fragmentation. Les variables seront isolées une à une pour clarifier le
fait que les résultats d’un minage sont affectés par chaque variable. Finalement par la formule
de Langefors les variables sont dépendant les unes des autres, ce qui donne les relations de
base en fragmentation des roches.
III.3.1.1 Définition des paramètres de la formule de Langefors
1. Banquette B
C’est la distance en mètres qui sépare la première rangée des trous de mine à la surface
libre du gradin. Elle est aussi considérée comme la distance d’écartement entre rangées.
Langefors propose une formule pour le calcul de la banquette maximum, dépendant de la
38
charge par mètre au fond du trou de mine et la profondeur du trou, du facteur de puissance de
l’explosif (la brisance), de la constante de la roche, du facteur de fixation ou facteur de
contrainte de la roche qui varie avec l’inclinaison du trou et l’espacement entre trous. C’est
ainsi que Langefors a établi la formule suivante de la banquette :
· · 0.84
3.7
33 · ·
Quand la charge n’est pas exigée pour donner un ébranlement au pied.
· · 0.84
3.8
20 · ·
Pour notre cas nous allons fixer la charge de fond. Par rapport à la hauteur de la charge de
fond fixée à 1,3 B, nous allons alors utiliser la formule 3.7 .
Avec : Ecartement ou ligne de moindre résistance en [mètre]
: Diamètre du trou en è
: Densité apparente d’explosif en / ou en /
: Paramètre de puissance de l’explosif par rapport à l’Anfo pris comme explosif

de référence
: Facteur de minage au rocher /
: Facteur de contrainte de la roche ou facteur de fixation
: Ratio espacement – écartement
a. Diamètre du trou
Généralement, les coûts du forage et du minage décroissent quand le diamètre du trou

augmente, mais le diamètre a une relation par rapport à la hauteur du gradin suivant les
expériences, qui est approximativement égal à :
0.01 à 0.02 3.9
39
Pour notre étude nous allons considérer comme diamètre des trous, le diamètre que les
machines de foration utilisées à la mine de Kwatebala peuvent réaliser c'est-à-dire
127 .
b. Densité apparente de l’explosif
La densité apparente de tous les explosifs commerciaux varie entre 0,8 à 1,6 / .
Généralement pour les explosifs à nitroglycérine, une grande densité indique une grande
énergie de concentration, cependant pour les explosifs en bouillie et les émulsions, la densité
et l’énergie ne sont pas relatifs.
Toutes les charges explosives ont une densité optimale pour une efficacité maximale et
leur sensibilité peut être significativement affectée si la densité est aussi élevée ou basse. Les
densités optimales pour les quatre sortes d’explosifs sont catégorisées dans les plages ci –
après :
• ANFO : 0,8 à 1,0 /

• Bouillies : 1,2 à 1,4 /
• Émulsions : 1,1 à 1,3 /
• Explosifs à nitroglycérine : 1,3 à 1,6 /
Explosifs Densité / 3
LFB Dynamite 1,45
Dynamex M 1,4
ANFO 0,9
TNT 1,64
PETN 1,67
Nabit 1,2
Gurit A 1
Nitroglycérine 1,59
Emulite 1,2
Imérite 1,18
Iregel 1,2
Dynex 1,17
Powergel 1,15
Kimit 1,1
Emulet 0,22
Tableau III.1 : Tableau donnant certaines densités apparentes d’explosifs, [PERSSON P.A et al, 1994]
40
c. Paramètre de puissance de l’explosif
La puissance est la mesure du travail qu’un explosif peut produire. Les fabricants
mesurent la puissance des explosifs ou l’énergie libérée par un explosif suivant plusieurs
techniques.
Une des méthodes pour la détermination ou l’estimation du facteur de puissance d’un

explosif est l’essai par explosion sous eau ou par propagation des bulles de gaz, des
composants de la réaction suivant l’onde de choc. Théoriquement, le facteur de puissance de
l’explosif peut être calculé sur la supposition que tous les composants réagissent
complètement, bien que ce soit une supposition idéale.
Bien que les valeurs potentielles des facteurs de puissance ne soient pas parfaitement
décrites pour un explosif particulier, elles sont entre autre considérées comme des guides
usuels. Actuellement on utilise ou on considère les valeurs des facteurs de puissance des
explosifs rapportées à l’ANFO (qui est considéré comme l’explosif de référence).
Le facteur de puissance est défini comme l’énergie utile à libérer par unité de poids ou
de volume de l’explosif, ce qui donne en fait l’énergie disponible chargée par unité de volume
du trou. Cela signifie que si l’énergie libérée par mètre de trou augmente, le degré de
fragmentation et la quantité de la roche abattue pouvant être obtenue en utilisant de larges
trous de mine augmenteront également. Dans ce cas il y a économie dans les coûts de
foration.
L’expérience de Langefors a montré que la banquette (ou écartement) B est

directement proportionnelle à la racine carrée du facteur de puissance de l’explosif, où
√ pour l’ANFO, 0,84 par rapport à l’explosif LFB (dynamite
suédoise). Si l’on exprime le facteur de puissance avec l’ANFO pris comme référence, on a
pour tous les explosifs le facteur de puissance relativement à l’ANFO.
3.10
0,84
Ci-dessous un tableau donnant les facteurs de puissance de l’explosif par rapport à l’ANFO
pris comme référence et par rapport à la dynamite suédoise prise comme référence.
41
Explosifs SAnfo SLFB

LFB Dynamite 1,19 1
Dynamex 1,13 0,94
ANFO 1,00 0,84
TNT 1.15 0,97
PETN 1.43 1,20
Nabit 1,08 0,91
Gurit 0,85 0,71
Nitroglycérine 1,42 1,19
Emulite 150 1,42 0,85
Iremite 0,94 0,79
Iregel Rx 0,75 0,63
Dynex 205 1 0,84
Powergel 0,84 0,71
Kimit 80 1,06 0,89
Emulet 0,73 0,61
Tableau III.2 Facteur de puissance de certains explosifs avec l’ANFO ou la dynamite suédoise LFB
prit comme explosif de référence, [PERSSON P.A et al, 1994]
d. Facteur de minage au rocher
Plusieurs essais ont été réalisés pour évaluer les propriétés les plus importantes des
roches afin de prédire la destructibilité des roches par minage. Dans les littératures, des
relations ont été trouvées entre la plupart des propriétés des matériaux et leur destructibilité
par minage. Cependant il n’y a pas de concept général qu’un ingénieur en fragmentation peut
utiliser lorsqu’il doit décider sur la destructibilité des roches par minage.
Les expériences pratiques et la perspicacité dans les techniques de fragmentation

restent les attributs majeurs pour évaluer les résultats. Il est évident que la structure
géologique joue un rôle majeur dans la rupture et la fragmentation des roches et souvent elle
guide les jugements nécessaires et préalables pour le minage.
Dans les calculs de la charge spécifique, Langefors et Kilhström ont utilisé une seule
constante pour décrire les conditions des roches (structures géologiques). La constante de la
roche " " est une mesure empirique de la quantité d’explosifs utile pour ébranler un mètre
cube de matériaux.
42
Quand le minage est effectué dans différentes roches, il a été trouvé que la valeur de " " varie
suivant la contrainte à la compression de ces matériaux. Le tableau III.3 ci – dessous regroupe la
contrainte à la compression des roches, les catégories de roches suivant les expériences et suivant les
études du bureau d’études de la Gécamines, ainsi que les valeurs des constantes des roches théoriques.
Catégorie générale Type de Catégorie suivant Formation Constante de la

des roches roche l’exploitant géologique roche en [Kg/m3]
Andésite
Dolérite RSC, dolomitiques
Roche dure + 200
Granite Catégorie 3D RGS, dolomitiques 0,7
MPa
Ironstone
Silcrète
RAT, dolomitiques
Dolomite SDB, SDS,
Moyennement dure Hunfels Catégorie 3 dolomitiques
0,45
[100 – 200] MPa Quartzite RGS, dolomitiques
Serpentine CMN, homogène
1b dolomitiqe
RSF, RSC altérés
CMN
Sanstone
RGS, relativement
Tendre [50 – 100] Calcrète
Catégorie 2D dur 0,3
MPa Limestone
SDS noir et gris
Shale
SDB altérés
D.strat
Terres rouges
RGS friables
Catégorie 2-2D
Très tendre < 50 MPa Charbon SDS altérés 0,15 – 0,25
Catégorie 2
RAT Lilas
Brèche
Tableau III.3 Guide théorique de la charge spécifique pour différents types de roches, [Bureau d’étude
minière, Gécamines + Gour C.Sen, 1995]
43
Du tableau III.3, on peut trouver les valeurs de « cm » qui est le facteur du minage au
rocher à partir des relations ci – après :
0,05 1,4 15 è 3.11
0,07
1,4 è 3.12
Et où « c » est la constante de la roche ou précisément la charge spécifique théorique que

l’on retrouve dans le tableau ci – dessus et suivant les formations géologiques ainsi que la
roche encaissante.
e. Facteur de fixation ou facteur de contrainte de la roche « »
Il est connu en mécanique des roches que la dureté des roches augmente avec
l’augmentation des tensions dans le massif rocheux. Si les mouvements possibles des roches
autour d’un trou de mine sont entraînés par de fortes contraintes dans une masse rocheuse, par
exemple lorsque la distance entre trous de mine et la surface de dégagement est petite, alors la
consommation d’explosifs pour fragmenter la roche peut être très élevée. Inversement quand
il y a des surfaces dégagées dans toutes les directions par rapport aux premières rangées des
trous de mines, comme dans le minage secondaire, la quantité d’explosifs à consommer sera
moindre pour fragmenter la roche.
Les trous inclinés permettent un dégagement ou une fragmentation meilleure que les
trous verticaux. Cet avantage avec les trous inclinés peut être utilisé pour augmenter la ligne
de moindre résistance en laissant la charge constante et égale à celle pour un trou vertical,
ainsi les roches peuvent être ébranlées par unité de poids d’explosifs et par unité de longueur
du trou. Si les équipements de foration le permettent, il sera souvent avantageux d’utiliser
pour le minage des trous inclinés afin de réduire les coûts et améliorer la fragmentation.
Pour le minage en gradin, Langefors a introduit un facteur de fixation ou facteur de

contrainte de la roche, il est défini en fonction de l’inclinaison n des trous de mine.
3
3.13
3
Où l’inclinaison n est donnée en [mètre/mètre : longueur horizontale en mètre sur longueur

verticale en mètre], n est ainsi égale à la cotangente de l’angle qui est l’angle entre l’axe du
trou de mine et la verticale. L’équation 3.4, n’est valide que pour des trous inclinés de 0° à
44
30° relativement à la verticale. Empiriquement, il a été démontré que la banquette B est

proportionnelle à l’inverse de la racine carrée du facteur de fixation ou facteur de contrainte
de la roche :
1 3.14
Notre étude étant faite sur la mine de Kwatebala, nous allons considérer des trous verticaux,
car à la mine de Kwatebala le service de foration et minage réalise des tirs à partir des trous
verticaux et donc 1 pour notre étude.
f. Ratio Espacement – Écartement
Un schéma de minage pouvant être fait suivant une maille carrée ou une maille en
quinconce, le rapport entre l’espacement entre trous voisins d’une même rangée et
l’écartement entre deux rangées consécutives, varie de 1 à 2. Mais il faut savoir qu’un schéma
de minage en quinconce donne une grande distribution uniforme de l’effet de l’explosif. De
plus, on peut voir dans le tableau III.4 ci – dessous obtenu suivant les expériences, que le
minage atteint une couverture optimale quand les trous de mine forment un triangle
équilatéral, bien qu’il n’apparaisse pas une différence significative entre les trous disposés en
quinconce suivant les ratios Espacement – Écartement de 1 à 1,5.
E/B ou a (Ratio) Pourcentage de couverture

Maille carrée Maille en quinconce
1,0 77 98.5
1,15 (Triangle équilatérale) 76 100
1,25 75 99.5
1,5 71 94.5
2 62 77
Tableau III.4 Surface de couverture en % pour un schéma à maille carrée et en quinconce, [Gour C.Sen,
1995]
On remarque que la couverture du minage est à son optimum lorsque le rapport est égal à
1,15 pour un schéma à maille en quinconce et 1 pour un schéma à maille en carrée.
45
2. Charge de fond ou de cisaillement.
Pour qu’une charge soit supposée être capable de fournir une bonne fragmentation
d’une masse rocheuse, elle doit tenir compte d’une bonne concentration de la charge de pied
au fond du trou de mine. C’est ainsi que la charge de pied est déterminée en fonction de sa
concentration en [Kg/m] au fond du trou.
a. Quantité de la charge de fond ou de cisaillement
Il est important de savoir que la distribution d’une charge dans un trou de mine affecte la
destructibilité des roches. C’est pourquoi suivant les expériences de Langefors et Kilhström, il
a été établi que la charge de pied est directement proportionnelle à la taille de la
charge . , où est la distribution de la charge en [kg/m] et la hauteur de la charge
en [mètre]. On dira donc pour une petite hauteur de charge l’effet d’explosion double quand la
hauteur double. Il a été établi la formule suivante :
· 0,8 · · ·
3.15
· 0.84
Dont les paramètres intervenant dans cette formule sont définis comme suit :
: Charge de fond en Kg dans le trou de mine
: Facteur de fixation ou facteur de contrainte de la roche, 1 pour les trous

verticaux.
: Ratio Espacement/Ecartement dont l’optimum pour une bonne fragmentation est 1

pour une maille carrée et 1,15 pour une maille en quinconce
: Quantité de la charge de fond par mètre du trou de mine en /
: Hauteur de la charge du fond en mètres
b. Hauteur de la charge de cisaillement
La variation de la hauteur de la charge affecte la destructibilité des roches. C’est pourquoi les
expériences de Langefors et Kilhström ont pu fixer la hauteur de la charge de fond à :
1,3 3.16
46
c. Distribution de la charge de colonne
Langefors et Kilhström ont établi sur base de leurs expériences, la relation ci – dessous
fonction du facteur de minage du rocher Cm et de l’écartement B, s’exprimant en /
. 3.17
: Quantité de la charge de fond par mètre de trou de mine en /
: Facteur de minage au rocher en /
: Écartement entre deux rangées consécutives qu’on assimile à la largeur de la

banquette en mètres.
De ce qui précède, on peut établir la relation suivante pour déterminer la quantité d’explosifs
au fond de trou.
1,04 · · · ·
3.18
· 0.84
3. Charge de colonne
a. Hauteur de la charge de colonne
Suivant les expériences de Langefors et Kilhström, la hauteur de la charge de colonne est

donnée par l’expression suivante :
2 3.19
Où
: Hauteur de charge de colonne
: Hauteur du gradin
: Angle d’inclinaison du trou de mine par rapport à la verticale
: Écartement entre deux rangées consécutives qu’on assimile à la largeur de la

banquette en mètres.
47
b. Quantité de la charge de colonne
La quantité d’explosifs dans un trou de mine au – dessus de la charge de pied, en Kg est

donnée dans l’expression suivante, et suivant les expériences de Langefors et Kilhström :
· 0,8 · · ·
3.20
· 0,84
· 0,32 · · · ·
3.21
· 0,84
c. Distribution de la charge de colonne
La quantité d’explosifs par mètre de trou de mine au dessus de la charge de pied ou de fond est donnée
par :
0,4. . 3.22
: Quantité d’explosifs par mètre de trou de mine au dessus de la charge de fond
: Facteur de minage au rocher
: Ecartement entre deux rangées consécutives qu’on assimile à la largeur de la banquette
III.3.2 Méthode de Stigo Olofsson
La méthode de Stigo Olofsson prend en considération le diamètre des trous de mine,

l’inclinaison des trous de mine, la hauteur des gradins ainsi que les caractéristiques de
l’explosif de référence et de nombreuses constantes en vue de calculer :
• La quantité d’explosifs de référence par mètre de trou de mine ou densité de charge

linéaire d’explosifs,
• L’écartement maximum entre rangées consécutives,
• La profondeur du trou de mine,
• La hauteur de la charge de colonne,
• L’imprécision tolérable du trou de mine,
• La hauteur de bourrage,
• La charge explosive de colonne ou de médiane,
• La charge explosive de pied ou du fond,
• La charge spécifique d’explosifs
48
III.3.2.1 Densité de charge linéaire d’explosifs
Il existe deux groupes d’explosifs, chacun ayant une méthode différente d’approche du
calcul de la densité de charge linéaire.
a. Explosifs en vrac ou en bouillie
Ces types d’explosifs remplissent entièrement le trou de mine pour autant que ce dernier ne
soit pas fissuré. La densité de charge linéaire d’explosifs se calcule par :
· · ·
3.33
4 · 100
Avec :
: Densité de charge linéaire d’explosifs
: Diamètre du trou de mine en
: Densité de l’explosif
: Degré de remplissage de l’explosif dans le trou de mine en pourcentage, pour les

explosifs en vrac ou en bouillie, on le considère égal à 100 ; ainsi la formule se réduit à :
·
3.34
1,273
b. Explosifs en cartouches
Avec ces types d’explosifs une attention doit être mise sur le degré de déchirure lors du
chargement dans les trous de mine. Les facteurs qui peuvent influencer la déchirure des
cartouches sont :
− La profondeur du trou de mine

− Le rapport entre le diamètre de la cartouche et celui du trou de mine
− La présence de l’eau dans le trou de mine
− La raideur de l’explosif
− Les fissures sur le carton, ou l’emballage utilisé
49
La densité de charge linéaire d’explosifs dans ce cas, se calcule par la relation suivante :
· ·
3.35
1,273
Où :
: Le coefficient représentant le rapport entre le volume d’explosifs et celui du trou

de mine, il est défini par :
· 3.36
Avec : Longueur de la charge d’explosif dans un trou de mine
: Longueur du trou de mine en mètres
: Le diamètre de la cartouche d’explosif en mètres
: Le diamètre du trou de mine en mètres
III.3.2.2 Banquette maximum
La banquette maximum ou l’écartement maximum entre rangées consécutives se

calcule suivant la relation suivante :
· 1.36 · · · 3.37
Avec : Ecartement maximum entre rangées consécutives
: Facteur de puissance de l’explosif avec l’Anfo pris comme explosif de

référence.
: La constante liée à la pente du trou des mines.

Pente du trou Trou vertical
0,95 0,96 0,98 1,00 1,03 1,10
Tableau III.5 : Valeurs de par rapport à la pente, [Projets Miniers à ciel ouvert, KAMULETE M, 2009]
50
: Constante liée à la cohésion de la roche

Catégorie générale des roches Catégorie de terrain Cohésion
Roches très tendres Terrain 2 0,2 1,30

Roches tendres Terrain 2D 0,3 1,15
Roches moyennement dures Terrain 3 0,4 1,00
Roches dures Terrain 3D 0,5 0,90
Tableau III.6 : Valeurs de par rapport à la cohésion, [Projets Miniers à ciel ouvert, KAMULETE M, 2009]
III.3.2.3 Profondeur du trou de mine
La profondeur du trou de mine se calcule par la relation suivante :
· 1 3.38
: Hauteur du gradin
: Le surforage , il se calcule par 0,3 ·
: Longueur verticale par rapport à l’axe verticale du trou ou côté adjacent de l’angle
d’inclinaison
: Longueur horizontale par rapport à l’axe verticale du trou ou côté opposé de

l’angle d’inclinaison
: La pente du trou de mine
III.3.2.4 Imprécision tolérable du forage
L’imprécision tolérable du forage se calcule par la relation suivante :
0,03 · 3.39

1000
Avec le diamètre du trou de mine et la hauteur du trou de mine. Ainsi connaissant

l’imprécision tolérable du forage, l’écartement entre les rangées consécutives se calcule par
la relation suivante :
3.40
51
III.3.2.5 Hauteur de bourrage
Le but du bourrage est de permettre à la plus grande part possible de l’énergie

explosive d’agir sur les parois du trou de mine et ainsi de projeter l’épaisseur à abattre.
Comme matériau de bourrage, on n’utilisera que des corps peu générateurs d’étincelles et ne
contenant pas de particules grossières (sable, poussières des roches, résidus de forage, etc.)
Stigo Olofsson propose comme longueur de bourrage , où est

l’écartement effectif.
III.3.2.6 Hauteur de la charge de fond
La hauteur de la charge de pied ou de fond se calcule par :
1,3 · 3.41
III.3.2.7 Hauteur de la charge de colonne
Selon Olofsson la hauteur de la charge de colonne ou charge médiane est définie par :
3.42
Avec : Hauteur du trou de mine
: Hauteur de bourrage
: Hauteur de la charge de fond
III.3.2.8 Charge de colonne
La charge d’explosif de la colonne ou médiane se définit par :
0,60 · · 3.43
III.3.2.9 Charge de pied
La charge d’explosif du pied ou du fond est définie par :
· 3.44
52
III.3.2.10 Charge spécifique

La charge spécifique de l’explosif se calcule par :
3.45
Avec : La charge totale d’explosifs dans un trou de mine qui est définie par
: Volume d’une zone d’influence du trou de mine
· · 3.46
III.4 Conclusion du chapitre
Nous savons que les principaux paramètres caractérisant un tir sont la géométrie du
minage et la séquence d’initiation, la performance de la charge explosive et des
caractéristiques géomécaniques du massif rocheux à abattre. Parmi ceux qu’il est possible de
maîtriser, il y a la performance de la charge qui est une fonction essentielle visant à garantir
des mécanismes particuliers dans le tir. Cette performance est, de plus, variable en fonction de
la géométrie du minage et des conditions géomécaniques du massif rocheux.
Pour notre étude qui nous a menés à élaborer une application informatique qui
détermine les paramètres de fragmentation en fonction des propriétés physico – mécaniques,
nous avons retenu les formules de Langefors et d’Olofsson développées dans ce chapitre pour
la détermination des paramètres de fragmentions en fonction des formations géologiques.
53
Fabrice NKOMBA KIWILA Chapitre IV: Programmation et Simulations
Chapitre IV PROGRAMMATION ET SIMULATIONS
IV.1 Introduction
Ce chapitre est destiné à la réalisation d’une application informatique de calcul en

fragmentation. Cette application que nous nommons Fragmentation Plus Plus® est écrite à
l’aide du RAD (Rapid Application Developement) Powerbuilder®.
Dans cette application, il s’agit de déterminer les paramètres de forage, la

consommation des équipements de forage, le coût du forage et du minage. En effet celui – ci
détermine les différents paramètres (forage, minage, consommation d’équipements de forage,
le coût du forage et du minage) en fonction des formations géologiques exploitées à la mine
de Kwatebala.
IV.2 Présentation du logiciel POWERBUILDER®
Il ne s’agit pas ici de faire une description exhaustive du logiciel mais de mettre en
évidence les éléments principaux qui on contribué à notre étude. Powerbuilder® est un
produit développé à l’origine par la firme américaine Powersoft Corporation et qui est devenu
depuis 1995 la division outil de développement de Sybase Inc.
Powerbuilder® est un langage de programmation et un environnement de

développement intégré. C’est un outil qui nous permet de produire du code compilé (binaire)
ou semi-compilé (pseudo binaire). C’est aussi un langage de programmation orienté objet,
utilisé principalement pour des applications de gestion. Il est disponible sous UNIX et
Windows. Le principe central de Powerbuilder® est la standardisation du dialogue avec les
bases de données à l'aide de datawindows et la possibilité d'utiliser du langage SQL
directement dans le langage Power Script.
Un des facteurs de succès de l’outil auprès des utilisateurs provient de la facilité

d’utilisation. Depuis son origine, l’environnement de développement s’intègre très fortement
au monde de Windows en suivant notamment les évolutions ergonomiques que connaît
l’interface graphique de Microsoft. Il devient plus facile de développer des interfaces
graphiques qui deviennent de plus en plus faciles et riches. PowerBuilder® utilise un langage
de script complet intégrant des notions d’objets ou plus explicitement une programmation
orienté objet : le Power Script. Ce langage combine les notions propres à la programmation
événementielle et des notions objets (classes, méthodes, héritage, etc.).
54
PowerBuilder® a l’avantage de fournir un contrôle graphique d’accès aux données

appelé Datawindow. Au cœur de l’outil, la DataWindow a largement contribué au succès de
PowerBuilder® par sa souplesse, sa puissance à produire des applications rapides à
l’exécution, et aussi d’accélérer le développement.
Figure IV. 1 : Bureau du logiciel Powerbuilder®
IV.3 Quelques définitions
L’environnement de développement intégré : c’est un logiciel qui facilite l’écriture et

la mise au point d’un programme à l’aide des outils plus ou moins sophistiqués : éditeur
syntaxique qui permet de saisir les codes sources d’un programme en mettant en évidence sa
structure, débogueur qui permet de suivre pas à pas le déroulement d’un programme en
visualisant des valeurs variables, un compilateur, …
L’interface graphique : point de connexion entre deux systèmes leur permettant

d’échanger des informations. Sur un ordinateur, l’interfaçage intervient à différents niveaux
depuis l’interface visible avec l’utilisateur, qui permet à ce dernier de communiquer avec les
programmes. Sur un micro-ordinateur équipé d’une interface graphique, l’utilisateur
sélectionne des commandes ou lance des programmes en cliquant sur des icônes ou des
menus, généralement à l’aide d’une souris.
55
Programmation événementielle : Dans les programmes à interface graphique, c’est

une expression qui traduit bien le fait que le programme réagit à des événements provoqués
pour la plupart par l’utilisateur. Ce dernier a l’impression de piloter le programme, qui
semble répondre à n’importe laquelle de ses demandes. Ainsi dans les programmes à interface
graphique, la communication avec l’utilisateur se fait par l’intermédiaire de composants tels
que les menus déroulants, les menus surgissant, les barres d’outils ou les boîtes de dialogue,
ces derniers pouvant renfermer des composants aussi variés que les boutons poussoirs, les
cases à cocher, les boutons radio, les boîtes de saisie, les listes déroulantes, …
Programmation orientée objet : programmation objet, modèle de programmation qui

se démarque des modèles classiques, tels que la programmation impérative ou fonctionnelle,
en cherchant à décomposer de manière structurelle les programmes en entités appelées objets
qui possèdent un état (des variables) et un comportement (des fonctions appelées méthodes).
La DataWindow : C’est un composant logiciel qui présente dans une fenêtre les
données issues d'une base de données SQL. Ce composant gère automatiquement l'affichage,
la création, la modification et la suppression de données dans la table concernée. Ses formes
de présentation diverses lui permettent d'être utilisée en liste, en forme libre, en rapport, etc.
Comme dit précédemment, c’est un moyen qu’offre Powerbuilder® pour accéder aux
données stockées dans les SGBD (Systèmes de Gestion des Bases de données). C’est en fait
un contrôle graphique spécialisé dans l’accès aux données et elle a un ensemble de
fonctionnalités intégrées telles que l’insertion, la suppression, la mise à jour, le tri, les filtres,
etc.
IV.4 Présentation de l’application Fragmentation Plus Plus®
Pour une évaluation rapide et alternative des paramètres de fragmentation par abattage
à l’explosif, en réduisant le coût et le besoin en temps, généré par des essais et des calculs
fastidieux, nous avons élaboré une application informatique de calcul en fragmentation
dénommée Fragmentation Plus Plus® écrite à l’aide d’un RAD (Rapid Application
Developement).
Fragmentation Plus Plus®, nous offre la possibilité de déterminer les paramètres de

forage et de minage en fonction des formations géologiques afin de mieux évaluer la
géométrie du minage et le besoin en explosifs, en évitant ainsi leur sur – évaluation ou sous –
évaluation pour une fragmentation voulue.
56
L’application aide les utilisateurs à pouvoir estimer les coûts engendrés par minage et
à mieux faire un choix entre tel ou tel explosif (approprié et moins coûteux) et aussi à
sélectionner le matériel de foration correspondant au travail à effectuer. Ce programme
incorpore les facteurs importants intervenant dans le choix de la machine :
• Coût de fonctionnement incluant la main – d’œuvre, le gasoil, l’entretien et le coût des

accessoires.
• Coût d’acquisition incluant la valeur initiale de la machine, le montant de la

dépréciation du matériel et des intérêts financiers.
• Capacité de production de l’engin de forage.
Ce programme permet une comparaison entre différents modèles de machines en

isolant et en étudiant les effets d’un ou de plusieurs paramètres sur la production et les prix de
revient :
• Les effets dûs au diamètre des trous, au choix des dimensions de la banquette et de
l’espacement ;
• Les effets dûs à divers types de marteaux perforateurs ;
• Les effets dûs au financement et à la dépréciation.
Le programme est également utile dans la comparaison des coûts entre divers types de
machines, tels que marteau perforateur hors du trou, marteau fond de trou. Ceci aide à
sélectionner l’engin de forage répondant à l’application avec objectif de réduire le coût de la
foration et de respecter le planning de la production.
57
IV.5 Ordinogramme
Dans ce sous chapitre, nous allons élaborer les différents ordinogrammes afin de
présenter les suites logiques des opérations de notre application.
1. Formule de Langefors
Suivant les formules de Langefors, nous aurons les données statiques ou les entrants
suivants :
• : Le diamètre du trou de mine ;
• : La densité apparente de l’explosif ;
• : Le paramètre de puissance de l’explosif avec l’Anfo comme explosif de référence ;
• : La constante de la roche ;
• : L’angle d’inclinaison du trou par rapport à l’axe vertical ;
• : Le ratio espacement – écartement, définissant la géométrie du forage ;
• : La hauteur du gradin.
L’ordinogramme de l’application de la formule de Langefors se présente comme ci –

dessous :
58
Figure V.2 : Ordinogramme de la formule de Langefors
59
2. Formule de Langefors modifiée
En gardant les mêmes données statiques que dans la formule de Langefors,

l’ordinogramme de l’application de la formule de Langefors modifiée se présente comme ci –
dessous :
Figure V.3 : Ordinogramme de la formule de Langefors modifiée
60
3. Formule d’Olofsson
Suivant les formules d’Olofsson, nous aurons les données statiques ou les entrants
suivants :
• : Le diamètre du trou de mine ;
• : La densité apparente de l’explosif ;
• : Le paramètre de puissance de l’explosif avec l’Anfo comme explosif de référence ;
• : Degré de remplissage ;
• 1 : Constante liée à la pente du trou des mines ;
• 2 : Constante liée à la cohésion ;
• : Longueur horizontale par rapport à l’axe vertical ;
• : Longueur vertical par rapport à l’axe vertical ;
• : Le ratio espacement – écartement, définissant la géométrie du forage ;
L’ordinogramme de l’application de la formule d’Olofsson se présente comme ci –

dessous :
61
Figure V.4 : Ordinogramme de la formule d’Olofsson
4. Formule d’Olofsson modifiée
En gardant les mêmes données statiques que dans la formule d’Olofsson,

l’ordinogramme de l’application de la formule d’Olofsson modifiée se présente comme ci –
dessous :
62
Figure V.5 : Ordinogramme de la formule d’Olofsson modifiée
63
5. Consommation d’équipements
Suivant les formules de calcul de la consommation d’équipements de forage nous aurons

les données statiques ou les entrants suivants :
• : Le surforage ;
• : L’écartement ;
• : L’espacement ;
• : Le volume de matériaux à abattre par mois ;
• : Durée de vie du taillant ;
• : Durée de vie du manchon ;
• : Durée de vie d’un emmanchement ;
• : Durée de vie d’une tige – allonge ;
L’ordinogramme de l’application pour le calcul de la consommation d’équipements se

présente comme ci – dessous :
Figure V.6 : Ordinogramme pour le calcul de la consommation d’équipements de forage
64
6. Coût de forage
Les formules de calcul du coût de forage nécessitent les données statiques ou les
entrants suivants :
• : Valeur d’acquisition de l’engin de foration ;
• : Valeur d’acquisition d’un taillant ;
• : Valeur d’acquisition d’une tige – allonge ;
• : Valeur d’acquisition d’un manchon ou d’un raccord ;
• : Valeur d’acquisition d’un emmanchement ;
• : Taux d’intérêt ;
• : Durée de d’un engin
• : Fréquence d’utilisation de l’engin de foration ;
• : Taux d’assurance ;
• : Taux d’impôt ;
• : Salaire de la main d’œuvre ;
• : Heures de travail prestées ;
• : Consommation horaire du carburant ;
• : Prix d’un litre de carburant ;
• : Rendement horaire de l’engin de foration ;
• : Durée de vie moyenne d’un taillant ;
• : Durée de vie moyenne d’une tige – allonge ;
• : Durée de vie moyenne d’un manchon ;
• : Durée de vie moyenne d’un emmanchement ;
• : Forage spécique moyen ;
• : Coefficient de foisonnement.
65
L’ordinogramme de l’application pour l’estimation du coût de forage se présente

comme ci – dessous :
Figure V.7 : Ordinogramme pour le calcul du coût de forage
66
7. Coût de minage
Les formules de calcul du coût de minage nécessitent les données statiques ou les
entrants suivants :
• : Nombre de trous dans les terrains durs ;

• : Nombre de trous dans les terrains moyennement durs ;
• : Nombre de trous dans les terrains tendres ;
• : Quantité d’explosifs dans un trou de terrain tendre ;
• : Quantité d’explosifs dans un trou de terrain moyennement dur ;
• : Quantité d’explosifs dans un trou de terrain tendre ;
• : Nombre de mèches lentes ;
• : Prix d’un kilogramme d’émulsion ;
• : Prix unitaire d’une cartouche amorce (Pentolite) ;
• : Prix unitaire d’un benchmaster (détonateur fond de trou) ;

• : Prix unitaire d’une mèche lente ;
• : Prix unitaire d’un handimaster (0ms, 17ms, 25ms, 42ms, 75ms) ;
• : Nombre de handimasters utilisés (0ms, 17ms, 25ms, 42ms, 75ms) ;
• : Hauteur du trou ;
• : Forage spécifique moyen ;
• : coefficient de foisonnement.
67
Figure V.8 : Ordinogramme pour le calcul du coût de minage
68
IV.6 Simulation avec Fragmentation Plus Plus®
Les calculs devant être effectués en fonction des formations géologiques, car il est
évident que la structure géologique joue un rôle majeur dans la rupture et la fragmentation des
roches, il a été difficile de trouver des relations mathématiques reliant les propriétés physico –
mécaniques des formations géologiques et leur destructibilité par minage.
Cependant pour notre application dans les calculs des paramètres de fragmentation
nous avons retenu les formules de Langefors et celle d’Oloffson, bien sûr il apparaît qu’il
n’intervient aucune propriété physico – mécanique des formations géologiques, mais dans les
formules citées ci – haut les auteurs utilisent des constantes pour décrire les conditions des
roches (structures géologiques) et ainsi la différence entre les formations géologiques.
Ces constantes nous ont permis d’élaborer notre application en fonction des
formations géologiques, elles sont respectivement pour Langefors et Oloffson, la constante de
la roche " "qui est une mesure empirique de la quantité d’explosifs utile pour ébranler un
mètre cube de matériaux et " " la constante liée à la cohésion de la roche.
IV.6.1 Simulations par la formule de Langefors
Les calculs des différents paramètres se feront interactivement suivant les formules
mentionnées au chapitre précédent. Ainsi, en appliquant la formule de Langefors, on a les
résultats suivants pour chacune des catégories considérées.
Pour les roches dures, roches correspondant aux terrains de la catégorie 3 des
formations géologiques de la série des mines à la mine de Kwatebala, nous aurons les valeurs
des paramètres de fragmentation suivantes :
69
Figure IV.9 : Paramètres de fragmentation pour les roches dures ou pour les formations des terrains de la
catégorie 3D.
Pour les roches moyennement dures, correspondant aux terrains de la catégorie 3 des
formations géologiques de la série des mines, nous aurons les valeurs des paramètres de
fragmentation suivantes :
70
Figure IV.10 : Paramètres de fragmentation pour les roches moyennement dures ou pour les formations des
terrains de la catégorie 3.
Enfin pour les roches tendres, correspondant aux terrains de la catégorie 2D des
formations géologiques de la série des mines, les paramètres de fragmentation sont les
suivants :
Figure IV.11 : Paramètres de fragmentation pour les roches tendres ou pour les formations des terrains de la
catégorie 2D.
71
IV.6.2 Simulations par la méthode de Stigo Olofsson
En appliquant la méthode de Stigo Olofsson pour le calcul des charges, suivant notre
application Fragmentation Plus Plus®, par rapport aux formules correspondant, vu au chapitre
précédent, on a les résultats suivants pour chaque catégorie de terrain.
Pour les roches correspondant aux terrains de la catégorie 3D des formations

géologiques de la série des mines, nous aurons les valeurs des paramètres de fragmentation
suivants :
Figure IV.12 : Paramètres de fragmentation pour les roches dure ou pour les formations des terrains de la
catégorie 3D.
72
suivants :
catégorie 2D.
73
IV.7 Analyse critique du programme pour la mine de Kwatebala
A partir des caractéristiques de l’explosif utilisées et des formations géologiques à la

mine de Kwatebala, et tenant compte des résultats numériques obtenus par le programme
suivant les formules de Langefors et Olofsson, nous constatons que :
• La hauteur totale de la charge explosive calculée est supérieure ou égale à la

profondeur du trou calculé, ce qui crée un excès de charge et un défaut de bourrage
par rapport à la hauteur de gradin.
• La hauteur de bourrage est parfois négative, une hauteur insuffisante provoque des
projections de boue ou de terre. ce qui entraine une perte sensible d’énergie
d’explosifs. L’expérience montre que s’il n’y a pas de bourrage, le minage peut être
sans effet. Mais d’une manière générale, le trou est poché et l’effet de l’explosion
n’atteint pas la surface. Par ailleurs, si la charge est insuffisante et que la hauteur de
bourrage est trop grande, l’effet de l’explosion n’atteint pas la surface. Il y aura un
camouflet et le terrain inférieur sera seul ébranlé.
• Les charges spécifiques trouvées par rapport aux simulations avec la formule de
Langefors se rapprochent de celles théoriques. Tandis que par rapport aux simulations
avec la formule d’Olofsson les charges spécifiques sont trop élevées.
Dans un tel cas, nous pouvons donc modifier soit des caractéristiques du type
d’explosifs utilisés, soit les paramètres de forages. Nous savons qu’il est plus facile de
modifier les caractéristiques de l’explosif, c'est-à-dire porter le choix sur un autre explosif,
qui puisse s’adapter aux paramètres de forages trouvés par le programme.
En pratique, on peut admettre que :
2 1
4.1 4.2
3 3
Avec : Hauteur totale de la charge en mètre
: Hauteur de bourrage en mètre
: Hauteur du trou en mètre
74
De ce qui précède, on peut déterminer la quantité d’explosifs par trou à partir de la

relation suivante :
2
· · 4.3
3
Avec :
: Quantité totale d’explosif par trou en Kilogramme
: Distribution de la charge de fond en Kilogramme/mètre
: Distribution de la charge de colonne en Kilogramme/mètre
IV.7.1 Simulation de la formule de Langefors modifiée
Après la critique de la formule de Langefors, en tenant compte bien sûr des paramètres
particuliers de la mine de Kwatebala, le programme Fragmentation Plus Plus® nous offre une
alternative, lorsque les résultats de certains paramètres de fragmentation sont insuffisants et
surdimensionnés. C’est pourquoi suivant la formule de Langefors, le programme nous donne
les résultats ci – après pour la catégorie des roches dures qui correspondent à celle des terrains
3D:
catégorie 3D.
75
suivants :
catégorie 2D.
76
IV.7.2 Simulations de la formule d’Olofsson modifiée
Comme pour la formule de Langefors, après la critique de la formule d’Olofsson, en

tenant compte bien sûr des paramètres particuliers de la mine de Kwatebala, le programme
Fragmentation Plus Plus® nous offre une alternative lorsque les résultats de certains
paramètres de fragmentation sont insuffisants et surdimensionnés.
Pour la formule d’Olofsson modifiée, le programme nous donne les résultats suivants
par rapport à la catégorie des roches dures qui correspondent à celle des terrains 3D :
catégorie 3D.
77
Figure IV.19 : Paramètres de fragmentation pour roches moyennement dures ou pour les formations des
suivants :
Figure IV.20 Paramètres de fragmentation pour roches tendres ou pour les formations des terrains
de la catégorie 2D.
78
IV.8 Conclusion du chapitre
Comme on l’a vu dans les simulations précédentes. A partir des caractéristiques de

l’explosif utilisées et des formations géologiques à la mine de Kwatebala, et tenant compte
des résultats numériques obtenus par l’application suivant les formules de Langefors et
Olofsson, nous avons constaté que certains paramètres déterminés par les formules des deux
auteurs ne satisfont pas les besoins voulus en termes d’efficacité de la destructibilité des
roches.
Voilà pourquoi Fragmentation Plus Plus®, nous offre une autre alternative
respectivement pour les formules de Langefors et d’Olofsson pour la détermination des
paramètres de fragmentation. Bien que Fragmentation Plus Plus nous offre des alternatives,
nous remarquons aussi que les paramètres trouvés respectivement pour les deux formules sont
différents. Pour un meilleur choix de la formule à considérer, nous limiterons pour notre
présente étude à celle qui nous offre des charges spécifiques proches des charges spécifiques
théoriques (constante de la roche, Tableau III.3 dernière colonne). Pour notre étude on peut
voir dans le tableau IV.1 les résultats obtenus à partir de la formule de Langefors modifiée et
celle d’Olofsson modifiée :
Résultats par la méthode Résultats par la méthode

Langefors modifiée Olofsson modifiée
Catégorie Maille Charge spécifique Maille Charge spécifique
Roche Tendre ou 2D 6×6 0,33 kg/m3 5×5 0,44 kg/m3
Roche moyennement
5×5 0,47 kg/m3 4×4 0,59 kg/m3
dure ou 3
Roche dure ou 3D 4×4 0,70 kg/m3 4×4 0,74 kg/m3
Tableau IV.1 : Résultats obtenus pour le design de la géométrie du minage
Dans les perspectives, on pourra envisager une optimisation des paramètres de

fragmentation en fonction de la dimension des blocs à alimenter au concasseur, à prendre dans
le godet d’une chargeuse ou même encore en fonction de la dilution, etc. Ces perspectives
offriront certainement à Fragmentation Plus Plus®, une approche plus scientifique et
bénéfique sur le plan économique.
79
Fabrice NKOMBA KIWILA Chapitre V: Evaluation des coûts de la fragmentation
Chapitre V : ÉVALUATION DES COÛTS DE LA FRAGMENTATION
V.1 Introduction
Lorsque les explosifs sont utilisés en exploitation minière, le cycle de production

couvre toutes les opérations jusqu’à l’acheminement du minerai au concasseur et la mise en
terril des stériles. La chaine de production comprend plusieurs étapes : préparation du terrain
(terrassement, piquetage), forage, chargement des trous de mine, mise à feu, chargement des
matériaux dans les engins de transport, transport, et concassage. Le coût de chaque opération
dépend de l’opération de chargement des matériaux dans les engins de transport. Cependant,
le coût de la productivité est généralement contrôlé par le degré de fragmentation. Pour
obtenir une fragmentation optimale, il est important d’estimer le coût du forage et du minage
à l’avance.
V.2 Calcul de la consommation
Soit à abattre un lot d’un volume par mois. Une étude de consommation
d’équipement de forage sera faite pour chaque catégorie de terrain que nous allons considérer.
Enfin, nous ferons une moyenne représentative de toutes les catégories de terrain d’autant
plus que l’abattage du volume ne se fera pas seulement dans une même catégorie de terrain.
Le forage spécifique sera donné par :
è é
è 5.1
· ·
: Hauteur de gradin en
: Surforage en
: Écartement entre rangées consécutives de trous de mine en
: Espacement entre trous de mine d’une même rangée en
Ainsi, on peut déterminer les forages spécifiques à partir de la formule 5.1 et les
totaux de mètres à forer à partir de la formule 5.2 pour les différentes catégories de terrain :
5.2
80
: Le total de mètres à forer en è é
: Forage spécifique en ⁄
: Le volume à miner par mois
V.2.1 Durée de vie moyenne des matériels d’usure
La durée de vie moyenne des matériels d’usure est affectée par des nombreux facteurs
et par conséquent, nous ne pouvons avancer des chiffres exacts. D’une façon générale, la
durée de vie des taillants est déterminée par l’importance de l’usure de l’acier qui entoure les
picots périphériques.
Pour les tiges – allonges, manchons d’accouplement et tiges d’emmanchement, la

durée de services est déterminée par l’usure du filetage. La durée de vie des manchons
d’accouplement est égale à celle des taillants. Pour ce qui nous concerne, nous avions retenu
pour les durées de vie des matériels d’usure les valeurs reprises dans le tableau V.1 ci –
dessous :
Tableau V.1 : Tableau présentant les durées de vie en mètres forés des matériels d’usure utilisés dans la
foration en gradin [TFM, Mine Planning and Engineering, 2009].
Allonge à Manchon Rendement

Taillant Emmanchement
filetage d’accouplement Sondeuse
Durée de Durée de En
Catégorie Durée de vie en Durée de vie en
vie en vie en
de terrain /
2D 5600 2360 5600 2200 51
3 5360 2300 5360 2000 44
3D 5000 2250 5000 1800 37
Moyenne 5320 2303 5320 2000 44
Signalons qu’à Kwatebala, on utilise des tiges de six mètres pour forer des trous de six
mètres. Ainsi l’utilisation des manchons n’est pas nécessaire.
81
V.2.2 Estimation de la consommation d’équipements de forage
La plupart des projets nécessitent une estimation de la consommation en outils de

foration. Ce paragraphe donne une méthode simple pour estimer les besoins en équipements.
Ainsi la consommation d’équipements se fera suivant la relation suivante :
5.3
é
Avec :
: Consommation d’outils de forage
: Le total de mètres à forer en
é : De l’outil de forage en
V.2.3 Simulation pour l’estimation de la consommation d’équipements de forage
V.2.3.1 Simulation avec les paramètres de fragmentation obtenus de Langefors

modifiée
Dans cette simulation avec l’application Fragmentation Plus Plus®, nous estimerons
la consommation d’équipements de forage en fonction des formations géologiques, sur base
des paramètres obtenus au chapitre précédent.
Pour les roches dures ou les formations des terrains de la catégorie 3D, nous aurons la
consommation suivante en matériels d’usure :
82
Figure V.1 : Consommation d’équipement dans les roches dures ou les formations des terrains de la catégorie
3D.
Figure V.2 : Consommation d’équipement dans les roches moyennement dures ou les formations des terrains
de la catégorie 3.
83
Figure V.3 : Consommation d’équipement dans les roches tendres ou les formations des terrains de la
catégorie 2D.
V.2.3.2 Simulations avec les paramètres de fragmentation obtenus par Olofsson

modifiée
Comme on l’a fait dans le cas précédent, la consommation en matériels d’usure en

fonction des formations géologiques et avec les paramètres obtenus avec la formule
d’Olofsson modifiée on aura les valeurs suivantes :
3D.
84
Figure V.5 : Consommation d’équipement dans les roches moyennement dures ou les formations des terrains
de la catégorie 3.
Figure V.6 : Consommation d’équipement dans les roches tendres ou les formations des terrains de la
catégorie 2D.
85
V.3 Estimation du coût du forage
L’évaluation des coûts de fonctionnement et de la capacité de production d’un engin

de forage particulier sont deux facteurs importants à prendre en considération dans le choix
d’une machine de forage pour une application bien précise. Dans la plupart des cas, un
modèle particulier de machine de forage répond aux impératifs de la production et ce pour un
coût le plus faible possible.
V.3.1 Calculs de l’estimation des coûts de la foration
La rentabilité maximale d’un engin de foration résulte du rapport entre la capacité de

production et le coût d’exploitation, c’est-à-dire assurer la production désirée au coût le plus
bas possible. La rentabilité d’une machine se mesure le plus souvent en utilisant la formule
5.4 ci-dessous :

é 5.4
é
Le calcul des coûts résultant de la foration nécessite la connaissance des performances

de base du matériel, du type de roche, de la dimension des trous et du nombre d’heures
travaillées par jour. Il est utile de connaître également la banquette et l’espacement des trous,
qui peuvent être calculés (se rapporter au chapitre quatre).
V.3.1.1 Frais fixes
En vue de protéger son investissement en matériel et afin d’être en mesure de le

remplacer au moment de la dépréciation, le propriétaire doit récupérer, sur la durée
d’exploitation de la machine, un montant égal à la dépréciation de cette machine, majoré des
frais variables ainsi que des intérêts, assurances et impôts. L’amortissement ou dépréciation
est une procédure comptable permettant d’évaluer à l’avance la perte de valeur marchande de
sa propriété et de récupérer son investissement d’origine par l’établissement de programmes
de frais selon les diverses utilisations du bien considéré. Pour ces prévisions, il sera fortement
recommandé de se faire assister sur le plan financier et fiscal.
86
1. Valeur à amortir et intérêts
La règle d’amortissement indiquée dans ce point ne tient pas compte des

réglementations gouvernementales pour le calcul des impôts. Nous utilisons une méthode
d’amortissement simple, professionnelle, tenant compte uniquement du nombre d’heures ou
d’années que le propriétaire envisage d’utiliser la machine avec profit. Aussi est – il impératif
de considérer soigneusement les périodes d’amortissement étant donné que le calcul du coût
d’exploitation peut être basé soit sur la durée de vie utile de la machine, soit sur sa durée
d’amortissement “fiscal.” Le montant de versement des annuités peut se calculer par la
formule suivante [KAMULETE MN, Économie minière, 2009]:
1
5.5
1 1
Avec :
: Annuité ou amortissement annuel
: Valeur d’acquisition de l’engin de foration
: Taux intérêt
: Durée en année prévue pour l’exploitation de l’engin
La valeur de l’annuité peut être multipliée par la fréquence d’utilisation (heures/année)

afin de trouver l’annuité horaire.
1
5.6
1 1
2. Assurances et impôts
Le coût des assurances et des impôts peut se calculer d’une ou de deux façons. Si le
coût spécifique annuel est connu, celui-ci doit être multiplié par la fréquence d’utilisation
(heures/année). S’il n’est pas connu, on peut appliquer les formules suivantes
5.6 5.8 [Caterpillar Inc, 2000]:
5.7
87
1
·
2 5.8
ô
5.9
1
·
2 5.10
Avec : Taux d’assurance variant de 1 à 2%
: Taux d’impôts de 1 à 3%
: Coûts de l’assurance
: Coût de l’impôt
: Durée en année prévue pour l’exploitation de l’engin
: Valeur d’acquisition de l’engin
: Fréquence d’utilisation de l’engin
De ce qui précède, on peut déduire que la valeur totale des frais ou coûts fixes horaires
est obtenue par la relation suivante :
5.11
Avec :
: Le total des coûts fixes horaires de l’engin
: Annuité horaire
: Coût de l’assurance
: Coût de l’impôt
88
V.3.1.2 Frais variables estimés
1. Carburant
On peut déterminer exactement sur le chantier la consommation en carburant.

Toutefois si ceci, toutefois, ne peut pas être fait, on peut prédire la consommation compte tenu
du modèle de la machine et de son emploi. Pour estimer la consommation horaire, on calcule
alors :
5.12
2. Main d’œuvre
Ce poste tient compte de l’échelle locale des salaires et doit comprendre toutes les
charges sociales et charges accessoires liées aux salaires.

$ ⁄ 5.13

3. Pièces d’usure
Tous les coûts relatifs à des éléments fortement exposés à l’usure, tels que les taillants,
les allonges, les manchons, les emmanchements doivent être considérés sous ce poste. Ces
frais pourront varier considérablement en fonction des terrains et des techniques de conduite
des opérations sur chantier (habilité des opérateurs par exemple). Pour une bonne estimation
des durées de vie des pièces d’usure dans des conditions de travail particulières, il faut
consulter le service pièces d’un concessionnaire (fabriquant ou fournisseurs).
Le coût total en matériel d’usure pour la foration sera déterminé par la relation
suivante [Ingersoll Rand, 1992]:
5.14
Avec :
: Coût total en matériel d’usure en dollars US au mètre foré
: Valeur d’acquisition du matériel en dollars US
L’indice peut prendre les valeurs : taillant, a : tige-allonge, m : manchons, e :

emmanchement
89
: Durée de vie moyenne du matériel en mètres forés
L’indice j peut également prendre les valeurs : taillant, a : tige-allonge, m :

manchons, e : emmanchement
Ainsi le coût horaire en matériels d’usure est donné par la relation suivante :
5.15
: Coût total horaire en matériel d’usure en dollars US par heure
: Coût total en matériel d’usure en dollars US au mètre foré
: Rendement horaire de la sondeuse en mètre foré par heure
4. Rechange et réparation
Le coût de rechange et réparation peut être évalué d’une façon assez précise en prenant
des tables de consommation et d’entretien, et en tenant compte des prix locaux ou
d’acquisition. Pour permettre un calcul rapide, le coût horaire approximatif de
rechange et réparation s’évalue à 5% de la valeur d’acquisition de l’engin de forage
[DIKAMBA M, 2002].
0.05
5.16
Avec, : Coût horaire de rechange et réparation
: Valeur d’acquisition de l’engin de forage
: Fréquence d’utilisation de l’engin de forage
V.3.2 Estimation des coûts de la foration avec Fragmentation Plus Plus®
Les informations ci – après sont nécessaires pour estimer les coûts de la foration et de
la production d’une machine de forage particulières. Elles doivent correspondre aux données
réelles du lieu de travail. Fragmentation Plus Plus® est disponible en système international et
particulièrement l’application de l’estimation des coûts de foration est disponible en mesures
métriques.
90
Information générales.
• Production annuelle demandée (m3).
• Modèle de la machine de foration
• Caractéristiques du compresseur (débit/pression).
• Modèle du moteur actionnant la sondeuse (puissance et vitesse de rotation)
Coûts de fonctionnement.
• Coût horaire du foreur
• Coût horaire de l’aide (si applicable)
• Coûts horaire opérateur du compresseur (si applicable)
• Consommation gazole (litres/heures)
• Coût du gazole
• Coût horaire entretien et rechange
Durée de vie des équipements ou pièces d’usure et coûts.

• Diamètre taillant (millimètres)
• Durée de vie du taillant (mètres)
• Coût du taillant
• Coût de la tige d’emmanchement
• Durée de vie de la tige d’emmanchement (mètres)
• Coût d’une tige – allonge
• Durée de vie d’une tige – allonge
• Coût d’un manchon
• Durée de vie d’un manchon
• Vitesse de pénétration ou rendement horaire de la sondeuse (mètre/heure)
Coûts de la machine pour son propriétaire.

• Valeur d’acquisition de la sondeuse
• Prix achat compresseur (si applicable)
• Dépréciation (années)
• Montant à financer
• Durée de financement (mois)
• Taux des intérêts (%)
• Foration annuelle prévue (heures)
91
Estimation de la production.
• Diamètre (millimètres)
• Hauteur du front (mètres)
• Surprofondeur ou surforage (mètres)
• Angle du trou sur la verticale (degrés)
• Banquette réelle (mètres)
• Espacement (mètres)
• Densité de la roche (tonne/mètre – cube)
Utilisation.
• Production requise (mètre – cube/mètre)
• Disponibilité de la sondeuse (pourcentage)
V.3.3 Simulation de l’estimation du coût de forage
Comme nous l’avons dit plus haut, l’application Fragmentation Plus Plus® nous offre
une analyse économique en ce qui concerne la fragmentation et particulièrement le forage.
Cette simulation se fera en considérant toutes les catégories de terrains en introduisant un
rendement horaire moyen de la sondeuse dans les catégories considérées et le forage
spécifique moyen trouvé en considérant les paramètres trouvés respectivement par la formule
de Langefors modifiée et par la formule d’Olofsson modifiée .
Ci – dessous, une simulation obtenue en considérant les données de la mine à ciel

ouvert de Kwatebala, les résultats sont obtenus en dollars par heure et en dollars par mètre
cube en place et foisonné.
92
Figure V.7 : Simulation de l’estimation du coût de forage, en considérant les résultats obtenus de la formule
de Langefors modifiée.
d’Olofsson modifiée
93
V.4 Estimation du coût du minage
La détermination du coût du minage est assez complexe. Le problème ne réside pas

seulement au calcul du nombre des trous de mine à forer, et à la détermination du schéma
spécifique de tir ; mais aussi pour le cas échéant à la détermination des zones dans lesquelles
l’on a à exécuter ces trous de mine, parce que comme nous l’avions souligné un peu plus loin,
le chargement d’un trou sera fonction de la catégorie du terrain.
Ainsi pour le calcul du coût de minage, nous aurons besoin des informations techniques et des
informations économiques des artifices de minage (explosif, cartouche amorce, handimaster,
benchmaster, mèche détonante). Nous aurons pour le calcul de minage les informations en input
suivant :
• : Nombre de trous dans les terrains durs,

• : Nombre de trous dans les terrains moyennement durs,
• : Nombre de trous dans les terrains tendres,
• : Quantité d’explosif dans un trou de terrain tendre,
• : Quantité d’explosif dans un trou de terrain moyennement dur,
• : Quantité d’explosif dans un trou de terrain tendre,
• : Nombre de mèches lentes,
• : Prix d’un kilogramme d’émulsion,
• : Prix unitaire d’une cartouche amorce (Pentolite),
• : Prix unitaire d’un benchmaster (détonateur fond de trou),

• : Prix unitaire d’une mèche lente,
• : Prix unitaire d’un handimaster qui peut être de 0ms, 17ms, 25ms, 42ms, 75ms,
• : Nombre de handimasters utilisé qui peut être de 0ms, 17ms, 25ms, 42ms, 75ms,
• : Hauteur du trou
• : Forage spécifique moyen
• : Coefficient de foisonnement
Les informations en output pour le calcul du coût de minage, seront les suivantes :
1. Coût de la quantité d’explosif à utiliser pour un minage
5.17
94
2. Coût pour les cartouches amorce ou pentolite
5.18
3. Coût pour les handimasters
· 5.19
4. Coût pour les détonateurs fond du trou ou benchmasters
5.20
5. Coût pour les mèches lentes
· 5.21
6. Nombre des trous de mine

5.22
7. Coût du minage
5.23
8. Total des mètres à forer
· 5.24
9. Coût au mètre foré
5.25
10. Coût au mètre cube en place

5.26
11. Coût au mètre cube foisonné
5.27
V.4.1 Simulation de l’estimation du coût de Minage
La quantité d’explosif variant suivant les catégories de terrain et suivant la formule de

Langefors et celle d’Olofsson, nous aurons deux cas dans l’évaluation du coût du minage.
Ainsi nous aurons comme coût de minage en considérons la formule de Langefors et celle
d’Olofsson, les valeurs respectivement reprises à la figure V.10 et à la figure V.11 ci –
dessous :
95
Figure V.9: Simulation du coût de minage en utilisant les résultats obtenus la formule de Langefors.
Figure V.10 : Simulation du coût de minage en considérant les résultats de la formule d’Olofsson modifiée.
96
V.5 Conclusion du chapitre
De ce qui précède, nous remarquons qu’il y une différence des coûts engendrés en
utilisant la formule de Langefors ou celle d’Olofsson. Avec un coût total de la fragmentation
de :
Résultats par la méthode Langefors Résultats par la méthode Olofsson

modifiée modifiée
Au m3 en place Au m3 foisonné Au m3 en place Au m3 foisonné
Coût du minage 1,798 $/m3 1,383 $/m3 1,903 $/m3 1,494 $/m3
Coût de la foration 0,210 $/m3 0,162 $/m3 0,257 $/m3 0,198 $/m3
Coût 2,008 $/m3 1.555 $/m3 2,160 $/m3 1,692 $/m3

Fragmentation
Tableau V.2 : Résultats obtenus dans l’estimation des coûts de la fragmentation
En considérant les résultats obtenus et présentés dans le tableau ci – dessus, nous

remarquons que les coûts engendrés par les paramètres obtenus de la formule de Langefors
sont moindres par rapport par rapport à ceux engendrés par les paramètres de la formule
d’Oloffson.
97
Fabrice NKOMBA KIWILA Conclusion Générale et Perspectives
Conclusion générale et Perspectives
Au terme de notre étude visant à élaborer un avant projet d’un programme

informatique de la fragmentation en fonction des propriétés physico – mécaniques des
formations géologiques, plusieurs considérations ont été prises en compte en vue de mener à
bien cette étude.
Après avoir défini d’une manière extensive chaque terme et facteur intervenant dans
les formules utilisées et qui ont servi d’algorithme de programmation, nous avons par des
simulations effectuées réaliser des calculs de charge, des paramètres de fragmentation en
fonction des formations géologiques.
La connaissance des terrains est très nécessaire pour le forage, elle permet de
déterminer non seulement la maille de forage à imposer, la profondeur, la hauteur du
bourrage, mais aussi la quantité nécessaire et exacte de l’explosif.
Les méthodes de Langefors et d’Olofsson ont été utilisées dans ce travail pour
déterminer la géométrie du forage ainsi que la charge spécifique d’explosif de chaque
catégorie de terrain ; ceci pour évaluer en terme de coût l’incidence de la fragmentation. Les
résultats des simulations sont repris dans le tableau IV.1 ci – après :
Résultats par la méthode Résultats par la méthode

Langefors modifiée Olofsson modifiée
Catégorie Maille Charge spécifique Maille Charge spécifique
Roche Tendre ou 2D 6×6 0,33 kg/m3 5×5 0,44 kg/m3
Roche moyennement
5×5 0,47 kg/m3 4×4 0,59 kg/m3
dure ou 3
Roche dure ou 3D 4×4 0,70 kg/m3 4×4 0,74 kg/m3
Basée sur des données fiables, l’application Fragmentation Plus Plus® nous a aidés à
faire une analyse économique en ce qui concerne les applications de la fragmentation en mine
à ciel ouvert. Elle permet la variation des paramètres tels que le diamètre du trou, la puissance
et la densité de l’explosif, le ratio espacement – écartement, ainsi que l’inclinaison des trous
de façon à optimiser la fragmentation en fonction des formations géologiques (en augmentant
la production tout en minimisant les coûts). Les résultats sont imprimés sur papier pour
faciliter leur lecture et leur interprétation.
98
L’évaluation des coûts de forage et de minage est aussi bien importante dans une
exploitation minière. Les informations délivrées par l’application dépendent de l’exactitude
des données qui y sont introduites. Cette précision est importante pour obtenir une image
réaliste des coûts totaux du forage et du minage pour la production à planifier.
En appliquant Fragmentation Plus Plus® à la mine de Kwatebala, nous avons les

résultats repris dans tableau V.2 en considérant les paramètres obtenus de la formule de
Langefors et de celle d’Olofsson :
Résultats par la méthode Langefors Résultats par la méthode Olofsson

modifiée modifiée
Au m3 en place Au m3 foisonné Au m3 en place Au m3 foisonné
Coût du minage 1,798 $/m3 1,383 $/m3 1,903 $/m3 1,494 $/m3
Coût de la foration 0,210 $/m3 0,162 $/m3 0,257 $/m3 0,198 $/m3
Coût 2,008 $/m3 1.555 $/m3 2,160 $/m3 1,692 $/m3

Fragmentation
Par rapport au coût une étude peut être poursuivie afin de pouvoir élaborer une
application informatique d’optimisation de la géométrie du minage. L’optimisation de la
géométrie du minage et de la performance de la charge explosive est une approche holistique,
qui part de l’identification jusqu’à l’évaluation des effets que les résultats des paramètres de
minage et de forage ont sur différentes étapes du processus de production. C’est pourquoi le
design de minage doit être élaboré de sorte à donner des résultats qui maximisent le profit
total engendré lors de la production plutôt que de minimiser les coûts de forage et de minage.
Les pistes sont ouvertes pour permettre à tout chercheur dans le domaine de la
fragmentation et / ou de la programmation d’avoir des appuis solides pour orienter des études
par rapport à cet avant projet, afin de déterminer les paramètres de fragmentation en mine
souterraine ou dans le but d’optimiser la performance de la charge explosive, pour cela nous
proposons trois objectifs clés à poursuivre :
1. Pour accomplir une fragmentation uniforme, l’énergie de l’explosion doit se répandre

d’une manière régulière dans le massif. Cela nécessite une étude pour déterminer le
diamètre du trou de mine adapté à la hauteur du gradin, le ratio espacement –
écartement approprié, un piquetage des trous de mine ou design de la géométrie de
99
forage fait avec le plus de soins possible et enfin un angle de forage adéquat lorsque
les conditions structurales du terrain l’exige.
2. Pour contrôler les déplacements des matériaux abattus, le niveau de l’énergie

explosive doit être suffisant pour vaincre les résistances et le poids de la roche. Cela
requiert de déterminer un niveau d’énergie par rapport au degré de fragmentation et au
déplacement de matériaux, et d’évaluer l’énergie explosive spécialement par rapport
aux conditions in – situ.
3. Pour qu’il y ait propagations des fractures et déplacement des matériaux après
explosion, l’énergie de l’explosion doit être assez confinée dans le trou, de ce fait,
comme nous l’avons fait dans ce travail une étude sur un chargement des trous de
mine en fonction des conditions géologiques doit être poursuivie. Aussi il faut veillez
à une hauteur de bourrage et des matériaux de bourrage convenable, ainsi qu’une
étude sur l’utilisation des retards adéquats tout en assurant une bonne synchronisation
dans le mode de raccordement et d’initiation par rapport aux conditions géologiques.
Enfin, nous n’avons pas la prétention d’avoir fait un travail extraordinaire. C’est pour
autant que nous restons ouverts aux critiques, remarques et suggestions de votre part, qui nous
permettrons de perfectionner les versions à venir de l’application Fragmentation Plus Plus®.
100
Fabrice NKOMBA KIWILA Bibliographie
Bibliographie
A. Ouvrages et Articles
[1] LANGEFORS ; U., The modern technique of Rock Blasting, Almiquist et Wiksell,
KIHLSTRÖM B. Stockholm, 406p, 1967.
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HOLMBERG, R. ; LEE, J. 540p, 1994.
[3] GANT C.H, Comment faire mieux travailler les explosifs, Dow Chemical Co.,
Midland, Michigan, Mining Magazine, vol 123, n°2, 1970.
[4] SEN G.C, Blasting technology for mining and civil engineers, UNSW Press,
Sydney, 146p, 1995.
[5] DELANNOY, C. S’initier à la programmation (Avec des exemples en C, C++, C#, Java
et PHP, Eyrolles, Paris, 367p, 2008.
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96p, 1992.
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[8] Dynamit Nobel Indications générales sur le tir, Aktiengesellschaft, Troisdorf, 48p.
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Corporation
[11] Tenke Fungurume Kwatebala geology and mineralogy, April/May 2005.
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[13] Tenke Fungurume Geology of Kwatebala Deposit, June 2006.
B. Cours
[14] TSHIBANGU, K. Explosifs et tirs, 5ème Génie minier, Polytechnique, MONS
[15] NGOY, S. Mécanique des roches, Ier Grade Mines, Polytechnique, UNILU, 2008.
[16] KAMULETE, M.N. Projets d’exploitation des Mines à ciel ouvert, IIème Grade Mines,
Polytechnique, UNILU, 2009.
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UNILU, 2007
101
Fabrice NKOMBA KIWILA Bibliographie
[19] SALEH, M. Abattage dans les mines, IIème Graduat, Polytechnique, UNILU, 2005
[20] NGOYI, K. Métallogénie et complément de la géologie du Congo, Ier Grade,

Polytechnique, UNILU, 2008
C. Mémoires
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d’un chantier, cas de la mine à ciel ouvert de Luiswishi : 2ème Phase,
[22] RUZINDAMA, M. Détermination de la charge explosive nécessaire en fonction des

caractéristiques du terrain dans les carrières de Kolwezi,
[23] KIPAYKO, BK. Analyse des travaux de tir en fonction de la nature du terrain et étude
comparative de deux différents engins de foration, Polytechnique,
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[25] FAUTREZ, E. Conception de l’exploitation d’une mine de diamant à ciels ouvert, cas
du massif 1 de la MIBA, Polytechnique, MONS, 2004
102
Fabrice NKOMBA KIWILA Table des figures
Table des figures

Figure I.1 : Localisation de la concession Tenke Fungurume dans la province du Katanga ............................... p4
Figure I.2 : Concession minière des gisement TenkeFungurume ......................................................................... p5
Figure I.3 : Log stratigraphique du gisement de Kwatebala .............................................................................. p10
Figure I.4 :Log stratigraphique du giseemnt de Kwatebala .............................................................................. p11
FigureII.1 : Types d’outils utilisés dans le forage .............................................................................................. p18
Figure II.2 : Courbe de la vitesse de la vitesse de pénétration des outils en fonction de la poussée en forme d’un
« S » .................................................................................................................................................................... p19
Figure II.3 : Charge totale Qtot d’un explosif dans un trou de mine.................................................................. p21
Figure II.4 : Arborescence de la famille des explosifs ........................................................................................ p22
Figure II.5 : Chargement de l’ANFO à partir d’une installation mobile ........................................................... p24
Figure II.6 : Bouillies explosives en cartouche ou Magnum............................................................................... p26
Figure II.7 : Chargement de l’émulsion dans les trous de mine à partir d’une installation mobile ................... p26
Figure II.8 : Mèche lente .................................................................................................................................... p27
Figure II.9 : Détonateur ordinaire...................................................................................................................... p29
Figure II.10 : Codeau détonant .......................................................................................................................... p29
Figure II.11 : Les deux principaux types de retards .......................................................................................... p30
Figure II.12 : Pentolite Booster, Benchmaster et Handimaster .......................................................................... p31
Figure III.1 : Détermination analytique de la ligne de moindre résistance minimale « Wpmin » au pied du gradin
............................................................................................................................................................................ p37
Figure IV. 1 : Bureau du logiciel Powerbuilder® ............................................................................................. p55
Figure IV.2 : Ordinogramme de la formule de Langefors .................................................................................. p59
Figure IV.3 : Ordinogramme de la formule de Langefors modifiée ................................................................... p60
Figure IV.4 : Ordinogramme de la formule d’Olofsson...................................................................................... p62
Figure IV.5 : Ordinogramme de la formule d’Olofsson modifiée ....................................................................... p63
Figure IV.6 : Ordinogramme pour le calcul de la consommation d’équipements de forage ............................. p64
Figure IV.7 : Ordinogramme pour le calcul du coût de forage .......................................................................... p66
Figure IV.8 : Ordinogramme pour le calcul du coût de minage ......................................................................... p68
catégorie 3D en considérant la formule de Langefors…. ................................................................................... p70
terrains de la catégorie 3 en considérant la formule de Langefors .................................................................... p71
catégorie 2D en considérant la formule de Langefors ........................................................................................ p71
Figure IV.12 : Paramètres de fragmentation pour les roches dures ou les formations des terrains de la catégorie
3D en considérant la formule d’Olofsson ........................................................................................................... p72
terrains de la catégorie 3 en considérant la formule d’Olofsson ........................................................................ p73
catégorie 2D en considérant la formule d’Olofsson ........................................................................................... p73
catégorie 3D en considérant la formule de Langefors modifiée ......................................................................... p75
Figure IV.16 : Paramètres de fragmentation por les roches moyennement dures ou pour les formations des
terrains de la catégorie 3 en considérant la formule de Langefors modifiée ...................................................... p76
catégorie 2D en considérant la formule de Langefors modifiée ......................................................................... p76
catégorie 3D en considérant la formule d’Olofsson modifiée............................................................................. p77
Figure IV.19 : Paramètres de fragmentation pour les roches moyennement dure ou pour les formations des
terrains de la catégorie 3 en considérant la formule d’Olofsson modifiée ......................................................... p78
103
Fabrice NKOMBA KIWILA Table des figures
Figure IV.20 : Paramètres de fragmentatoin pour les roches tendres ou pour les formations des terrains de la
catégorie 2D en considérant la formule d’Olofsson modifiée............................................................................. p78
3D en considérant les résultats de la formule de Langefors modifiée ............................................................... p83
Figure V.2 : Consommation d’équipement dans les roches moyennement dures ou les formations des terrains de
la catégorie 3 en considérant les résultats la formule de Langefors modifiée. ................................................... p83
Figure V.3 : Consommation d’équipement dans les roches tendres ou les formations des terrains de la catégorie
2D en considérant les résultats de la formule de Langefors modifiée. .............................................................. p84
3D en considérant les résultats de la formule d’Olofsson modifiée ................................................................... p84
Figure V.5 : Consommation d’équipement dans les roches moyennement dures ou les formations des terrains de
la catégorie 3 en considérant les résultats de la formule d’Olofsson modifiée................................................... p85
Figure V.6 : Consommation d’équipement dans les roches tendres ou les formations des terrains de la catégorie
2D en considérant les résultats de la formule d’Olofsson modifiée ................................................................... p85
Figure V.7 : Simulation de l’estimation du coût de forage, en considérant les résultats obtenus de la formule de
Langefors modifiée. ............................................................................................................................................. p93
d’Olofsson modifiée ............................................................................................................................................ p93
Figure V.9 : Simulation du coût de minage en utilisant les résultats obtenus la formule de Langefors. ........... p96
Figure V.10 : Simulation du coût de minage en considérant les résultats de la formule d’Olofsson modifiée. .. p96
104
Fabrice NKOMBA KIWILA Table des tableaux
Table des tableaux

Tableau I.1 : Tableau indiquant les teneurs de coupures et les couleurs adoptées par le service de planificatio de
TFM à Kwatebala ............................................................................................................................................... p10
Tableau I.2 : Tableau donnant la minéralogie du gisement de Kwatebala......................................................... p12
Tableau I.2 : Catégorie des roches d’après la résistance à la compression ....................................................... p14
Tableau III.1 : Tableau donnant certaines densités apparentes d’explosifs ....................................................... p40
Tableau III.2 : Tableau donnant certains facteurs de puissance d’explosifs avec l’Anfo ou la dynamite suédoise
LFB prit comme explosif de référence ................................................................................................................ p42
Tableau III.3 : Guide théorique de la charge spécifique pour différents types de roches .................................. p43
Tableau III.4 : Surface de cuverture en % pour un schéma à maille carrée et en quinconce............................. p45
Tableau III.5 : Valeurs de R1 par rapport à la pente du trou de mine ............................................................... p50
Tableau III.6 : Valeurs de R2 par rapport à la cohesion .................................................................................... p51
Tableau IV.1 : Résultats obtenus pour le design de la géométrie du minage ..................................................... p79
Tableau V.1 : Tableau présentant les durées de vie en mètres forés des matériels d’usure utilisés dans la foration
en gradin à Kwatebala ........................................................................................................................................ p81
Tableau V.2 : Résultats obtenus dans l’estimation des coûts de la fragmentation ............................................. p97
105
Fabrice NKOMBA KIWILA Table des Matières
Table des matières

INTRODUCTION .................................................................................................................................. 1
Chapitre I GÉNÉRALITÉS SUR LA MINE DE KWATEBALA ........................................................ 3
I.1 Présentation de l’Entreprise Tenke Fungurume Mining (TFM) .................................................... 3
I.2 Aperçu historique ........................................................................................................................ 3
I.3 Aperçu géographique ..................................................................................................................... 4
I.4 Aperçu climatique .......................................................................................................................... 5
I.5 Aperçu géologique ......................................................................................................................... 5
I.5.1 Aperçu d’ensemble de la géologie du Congo.................................................................. 6
I.5.2 Cadre géologique du Katanga ........................................................................................... 7
I.5.3 Tectonique ............................................................................................................................ 9
I.5.4 Stratigraphie ......................................................................................................................... 9
I.5.5 Minéralisation ..................................................................................................................... 11
I.5.6 Catégorie de terrains suivant la résistance à la compression .................................... 12
I.6 Conclusion du chapitre................................................................................................................. 14
Chapitre II NOTIONS GÉNÉRALE SUR LA FRAGMENTATION................................................... 15
II.1 Définition .................................................................................................................................... 15
II.2 Forage ......................................................................................................................................... 15
II.2.1 Types de forage.................................................................................................................... 15
II.2.2 Méthodes de forages ............................................................................................................ 16
II.2.3 Outils de forage.................................................................................................................... 18
II.2.4 Zone de travail des outils de coupe – Notions d’usures abrasives ....................................... 19
II.3 Minage ........................................................................................................................................ 20
II.3.1 Généralités ........................................................................................................................... 20
II.3.2 Minage primaire................................................................................................................... 20
II.3.3 Minage secondaire ............................................................................................................... 21
II.4 Substances explosives ................................................................................................................. 22
II.4.1 Généralités ........................................................................................................................... 22
II.4.2 Dynamites ............................................................................................................................ 23
II.4.3 Explosifs nitratés ................................................................................................................. 24
II.4.4 Bouillies explosives ............................................................................................................. 25
II.4.5 Émulsions ............................................................................................................................ 26
II.4.6 Choix des explosifs .............................................................................................................. 27
II.5 Artifices de minage ..................................................................................................................... 27
II.5.1 Mèche lente .......................................................................................................................... 27
106
II.5.2 Détonateurs .......................................................................................................................... 28

II.5.3 Cordeau détonnant ............................................................................................................... 29
II.5.4 Le système NONEL ............................................................................................................. 30
II.5.5 Emploi des micros retards.................................................................................................... 30
II.6 Minage à Kwatebala ................................................................................................................... 31
II.6.1 Introduction.......................................................................................................................... 31
II.6.2 Curage des trous de mine ..................................................................................................... 31
II.6.3 Amorçage et chargement d’explosif .................................................................................... 32
II.6.4 Contrôle de la qualité des explosifs ..................................................................................... 34
II.6.5 Risques dus à la manipulation de l’émulsion....................................................................... 34
II.6.6 Bourrage .............................................................................................................................. 35
II.6.7 Mise à feu ............................................................................................................................ 35
II.6.8 Nettoyage du chantier .......................................................................................................... 35
II.7 Conclusion du chapitre ............................................................................................................... 35
Chapitre III MÉTHODES DE CALCULS DANS LA FRAGMENTATION....................................... 36
III.1 Introduction ............................................................................................................................... 36
III.2 Méthodes empiriques ................................................................................................................ 36
III.3 Méthodes de certains spécialistes .............................................................................................. 38
III.3.1 Méthodes de Langefors ...................................................................................................... 38
III.3.2 Méthode de Stigo Olofsson ................................................................................................ 48
III.4 Conclusion du chapitre .............................................................................................................. 53
Chapitre IV PROGRAMMATION ET SIMULATIONS ..................................................................... 54
IV.1 Introduction ............................................................................................................................... 54
IV.2 Présentation du logiciel POWERBUILDER® .......................................................................... 54
IV.3 Quelques définitions.................................................................................................................. 55
IV.4 Présentation de l’application Fragmentation Plus Plus® .......................................................... 56
IV.5 Ordinogramme .......................................................................................................................... 58
IV.6 Simulation avec Fragmentation Plus Plus® .............................................................................. 69
IV.6.1 Simulations par la formule de Langefors ........................................................................... 69
IV.6.2 Simulations par la méthode de Stigo Olfsson .................................................................... 72
IV.7 Analyse critique du programme pour la mine de Kwatebala .................................................... 74
IV.7.1 Simulation de la formule de Langefors modifiée ............................................................... 75
IV.7.2 Simulations de la formule d’Olofsson modifiée................................................................. 77
IV.8 Conclusion du chapitre .............................................................................................................. 79
Chapitre V : ÉVALUATION DES COÛTS DE LA FRAGMENTATION .......................................... 80
V.1 Introduction ................................................................................................................................ 80
107
V.2 Calcul de la consommation......................................................................................................... 80

V.2.1 Durée de vie moyenne des matériels d’usure ...................................................................... 81
V.2.2 Estimation de la consommation d’équipements de forage .................................................. 82
V.2.3 Simulation pour l’estimation de la consommation d’équipements de forage ...................... 82
V.3 Estimation du coût du forage ...................................................................................................... 86
V.3.1 Calculs de l’estimation des coûts de la foration .................................................................. 86
V.3.2 Estimation des coûts de la foration avec Fragmentation Plus Plus® .................................. 90
V.3.3 Simulation de l’estimation du coût de forage ...................................................................... 92
V.4 Estimation du coût du minage .................................................................................................... 94
V.4.1 Simulation de l’estimation du coût de Minage .................................................................... 95
V.5 Conclusion du chapitre ............................................................................................................... 97
Conclusion générale et Perspectives ..................................................................................................... 98
Bibliographie ....................................................................................................................................... 101
Table des figures ................................................................................................................................. 103
Table des tableaux ............................................................................................................................... 105
108

Fabrice NKOMBA Mémoire

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• Groupe des Mines R2

I.5.2.2 Super – groupe du Nguba (Ng)

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• Groupe de Monwezi Ng2

I.5.2.3 Super – groupe du Kundelungu

• Groupe de Kalule Ku1

• Groupe Kiubo Ku2

• Groupe des plateaux Ku3

I.5.2.4 Groupe des Mines