INSTITUT DU PETROLE ET DU GAZ

(IPG)

Premier graduat : Forage et Production

INITIATION AU FORAGE PETROLIER

Par :
Ir TALAMBOTE Philémon
&
Ir NKAY KAUSU Florent

Année Académique 2010 - 2011

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CHAPITRE 0 : Introduction

La mission confiée au responsable d’un forage peut se résumer comme

suit : atteindre un horizon géologique donné ou une profondeur imposée au
prix de revient minimum.

Certaines contraintes viennent en général compliquer le problème, par

exemple :

le diamètre du trou ou du tubage à la cote finale imposée,

l’obligation de protéger par tubage certaines formations,
déviation maximum du trou par rapport à la verticale fixée,
l’impossibilité d’implanter un appareil à l’aplomb de l’objectif,
les conditions d’accessibilité de l’emplacement limitant le poids des
éléments constitutifs de l’appareil (transport par hélicoptère),
prix prohibitif de l’eau dans la région de forage, …

Un choix judicieux de la technique de forage, du type de l’appareil, du

programme de tubage et de boue permet en général de résoudre le problème
technique.
Il est impossible d’exposer en détail en quelques heures tous les problèmes que
l’on peut rencontrer en forage.
Aussi, l’exposé qui suit se limitera-t-il à expliquer les différentes méthodes ou
techniques de forage ainsi qu’à décrire succinctement les éléments essentiels
d’un appareil de forage rotary. La suite du cours en deuxième et troisième
graduat nous aidera à montrer comment sont recueillies et enregistrées les
informations sur les formations traversées.
En plus, quelques indications seront données sur les essais des couches, sur la
mise en production des puits de pétrole et sur le coût des forages ainsi qu’une
description des techniques de forage en mer.

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Chapitre I. Méthodes de forage, Historique –et Principe

I.1 Forage à percussion ou forage pennsylvanien

Ce procédé est connu depuis fort longtemps, puisqu’en 1700, en vue de

produire de la saumure, les chinois avaient foré plus de 10000 puits, dont
certains dépassaient les 500 m de profondeur, avec les appareils en bois
travaillant par battage et mus par la force humaine.

C’est au battage que le colonel Drake en 1859 forait le premier puits de pétrole
à la profondeur de 65pieds près de Titusville, en Pennsylvanie. Ce procédé est
encore actuellement utilisé dans de nombreuses régions des Etats-Unis
(Pennsylvanie, Ohio, Virginie) pour des puits peu profonds dans des formations
dures.
Il permet en effet, dans certaines conditions, de réaliser plus économiquement
qu’au rotary des puits grâce aux avantages de cette méthode qui sont entre
autres :
- moins de dégâts en surface car le chantier est moins important,
- frais de déménagement d’appareils moindres surtout en terrain
accidenté car les appareils sont plus légers.

On laisse tomber une masse suspendue à un câble et terminée par un trépan

(espèce d’immense burin). Après avoir laissé tomber cette masse un certain
nombre de fois elle est remontée et on descend une cuillère destinée à
remonter les déblais.
Cette méthode donne donc des échantillons de roches très représentatifs et
évite toute pollution des formations traversées par de la boue de forage
comme celle qui est utilisée au rotary.
Par contre, laissant les terrains à découvert, elle nécessite la descente de
nombreux tubages successifs pour les maintenir. On voit immédiatement que
le battage est bien adapté aux terrains durs et c’est lorsqu’on a voulu forer par
cette méthode des terrains tendres comme des argiles et des sables, que l’on
s’est rendu compte combien elle était inadapté à ce genre de formation.

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Le forage par battage

I.2. Forage rotary

Le forage rotary est une technique relativement jeune, puisqu’elle fut

utilisée pour la première fois en 1863 par l’Ingénieur français Leschot. C’est en
1866 que datent les premiers brevets américains relatifs à l’équipement rotary
dont les premières applications furent réservées au forage de puits d’eau.

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Aux environs de 1900, le premier équipement Rotary fût amené à Corsicana au
Texas pour forer dans les formations tendres de cette région, dans lesquelles le
forage au battage était difficile.

En 1901 au Texas, le capitaine Lucas forait le puits de découverte de la

structure de Spindle Top au Rotary. Cette découverte spectaculaire a été à
l’origine du développement rapide du forage rotary pour les recherches et la
production de pétrole.

Dans la méthode Rotary, le trou est foré à l’aide d’un trépan auquel un
mouvement de rotation est communiqué depuis la surface. Le trépan est vissé
à la base d’un train de tiges creuses, en acier, suspendu à un moufle mobile
mais dont la partie inférieure est laissé en compression pour donner le poids
nécessaire à la pénétration de l’outil. Le mouvement de rotation est transmis
au train de tiges par la table de rotation, au centre de la quelle se trouve une
pièce ayant un orifice axial à section carrée ou hexagonale par où coulisse
l’élément supérieur du train de tiges qui est un tube de section extérieure
carrée. La figure ci-dessous nous donne les éléments composantes d’une sonde
de forage « rotary », dont :

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Sonde de forage rotary

De la boue constituée le plus généralement par une suspension

stabilisée d’argile dans de l’eau est injectée à l’intérieur du train de tiges, sort

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par les évents du trépan et remonte en entraînant les déblais de forage, par
l’espace annulaire existant entre le trou et le train de tiges.
A son arrivée en surface, la boue passe sur des tamis vibrants destinés à
éliminer les déblais. Les particules trop fines pour être retenues par le tamis,
sont séparées de la boue par sédimentation dans une série de bassins. La boue
est reprise dans le dernier bassin et est refoulée par des pompes dans le train
de tiges.

Au fur et à mesure de la progression du trépan, on laisse peu à peu

descendre le train de tiges de façon à maintenir un poids constant sur l’outil.
Chaque fois que le trépan a foré une longueur de tige, soit environ 9m, une
nouvelle tige est ajoutée au train.
Lorsque le trépan est usé, le train de tiges est remonté entièrement, le trépan
remplacé et les tiges redescendues.

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Après avoir foré une centaine de mètres, le trépan est remonté, une
colonne de casing constituée par des tiges en acier à paroi mince de diamètre
légèrement inférieur à celui du trépan utilisé est descendue jusqu’au fond du
trou. Un laitier de ciment est injecté à l’intérieur de la colonne de casing et
refoulé à l’extérieur jusqu’à la surface. Après la prise du ciment, le forage est
repris à l’aide d’un trépan de diamètre plus petit pendant quelques centaines
de mètres, voir 1000 à 2000 mètres suivant le type de formation traversée, et
une nouvelle colonne de casing est mise en place. Ensuite, un outil de diamètre
plus petit sera utilisé pour la poursuite de forage.

NB : Le forage débute donc avec un diamètre d’autant plus grand que l’objectif
est plus profond.

I.3. Classification des appareils de forage Rotary

La classification du tableau suivant, fonction de la profondeur des puits

que l’on peut atteindre avec un appareil est généralement admise :

Type d’appareil de forage Profondeur en Feet Profondeur en mètre

Léger 3000 – 5000 1000 – 1500
Moyen 4000 – 10000 1200 – 3000
Lourd 12000 – 16000 3500 – 5000
Très lourd 18000 - 25000 5500 – 7500

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Chapitre II. Appareil de forage rotary (Composition et description )

Une installation de forage comprend :

 le matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage,

 le matériel ou système de rotation,
 le matériel de circulation (fluides de forage),
 le matériel de contrôle,
 l’équipement de force motrice,
 les tiges,
 le matériel auxiliaire.

Description d’un appareil de forage rotary

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II.1. Matériel de manipulation des tiges ou matériel de levage

Le système de manipulation des tiges comprend les éléments suivants :

La tour,
Substructures,
Le treuil,
Mouflage
Le crochet
Matériel de manœuvre
Câble de forage (Drilling line)

a) Tour :
La fonction de la tour est de fournir un chevalement pour la montée et la
descente du train de tiges et son stockage vertical. Ce chevalement est d’autant
plus haut et a une section intérieure d’autant plus grande qu’il est destiné à
équiper un appareil plus lourd.

En effet, si en cours de forage on ajoute les tiges de 9 m, une à une, lors de la

remontée du train de tiges pour remplacement du trépan, on désire ne
dévisser qu’une connexion sur 2, 3 ou 4 et entreposer verticalement dans le
derrick des éléments de 18, 27 ou 36 m.

Evidement, plus la tour est haute, plus la remontée du train de tiges est
rapide, mais par contre le poids et par conséquent le prix d’achat de la tour
augmente avec la hauteur. Le temps et donc le coût du déménagement de
l’appareil croît avec le poids de l’installation. Aussi, les appareils légers
permettent en général de remonter des doubles, les appareils moyens et
lourds des triples et ce ne sont que les appareils très lourds qui sont équipés
pour manipuler des quadruples.

La tour est soit un derrick soit un mât. La différence fondamentale entre les
deux réside dans le mode de montage. Le derrick est érigé sur place
directement en position verticale, alors qu’un mât est levé en une seule
pièce.

A l’origine, le derrick était en général construit avec des bois trouvé

localement : mais très rapidement on a utilisé des cornières en acier. Le

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montage d’un derrick est une opération délicate en général confiée à une
équipe de spécialistes.

Jadis, le derrick était laissé sur le puits lorsqu’il était productif, ce qui n’est
plus le cas actuellement. Aussi, vu le gain de temps considérable dans le
montage et le démontage, les mâts ont pratiquement remplacé les derricks,
sauf dans certains cas particuliers.

Les mâts des appareils légers et moyens sont en général télescopiques

et montés à demeure sur la semi-remorque sur le camion sur lequel sont
installés également les moteurs et le treuil et parfois même la table de

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rotation. Ils se lèvent à l’aide de vérins hydrauliques et sont ensuite
développés.

Pour les appareils lourds, le mât est constitué de quelques éléments soudés
qui sont assemblés au sol et le mât est ensuite levé par traction sur le
mouflage au moyen du treuil de forage. Le système de levage fait appel à une
élingue attachée par ses deux extrémités au mât et passant sur une sellette
saisie par le crochet après avoir passé sur deux poulies placées au sommet
d’une chèvre spéciale.

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Les derricks et les mâts sont souvent haubanés. Ils sont équipés de deux
plateformes auxquelles on accède par des échelles. La plus importante est la
plateforme d’accrochage où se tient l’accrocheur pendant les manœuvres de
montée et de descente du train de tiges pour le changement d’outil. Cette
plateforme est munie d’une sorte de peigne entre les dents duquel
l’accrocheur range la partie supérieure des tiges. Au sommet de la tour, une
autre plateforme est située autour du moufle fixe. Elle sert pour les travaux
d’entretien et de réparation du moufle.

Le derrick et le mât sont brillamment éclairés à l’aide de matériel étanche.

b) Substructures :

Pour permettre la mise en place des dispositifs de sécurité qui sont d’autant
encombrants que la profondeur à atteindre est grande, (les pressions
auxquelles on a à faire face croissent avec la profondeur), le derrick ou le mât
repose sur une substructure en acier dont la partie supérieure constitue le
plancher du travail. Pour les appareils légers et moyens, la hauteur de la
substructure est de 1,5 à 2,5 m, mais pour les appareils très lourds, elle peut
atteindre 4,5 à 6 m.

Les substructures des derricks comportent 4 piliers extérieurs correspondant

aux 4 pieds du derrick. Pour supporter la charge du train de tiges lorsqu’il est
suspendu dans la table, 4 piliers supplémentaires sont situés sous les poutres
sur lesquelles repose la table. En outre, l’emplacement sur lequel viennent
reposer les tiges lorsqu’elles sont stockées dans le derrick, est également
supporté par 4 piliers spéciaux. La substructure des mâts est constituée de
deux séries de caissons en acier indéformable, assemblés par des broches de
gros diamètre. Les deux ensembles étant réunis par des poutres sur lesquelles
repose le plancher de travail.

Les substructures des derricks sont ancrées dans le sol par des massifs en
béton dans lesquels sont scellés les pieds. Ce système d’ancrage est
principalement destiné à s’opposer aux efforts dus au vent. Les substructures
des mâts constituées par des caissons sont posées sur des platelages en bois
formés par une ou deux couches de madriers. Après le forage, ceux-ci sont
récupérés.

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c) Le treuil :

Le treuil constitue l’élément fondamental de l’équipement de forage

rotary. C’est d’ailleurs en donnant le nom du fabricant et le type qu’un
entrepreneur définit son installation de forage.

C’est sur le tambour principal du treuil que s’enroule le câble du système de

mouflage destiné à manœuvrer le train de tiges. Ce tambour est en général
surmonté d’un second tambour sur lequel se trouve le câble de curage qui est
un câble mince d’une longueur telle qu’il permet de descendre des outils
spéciaux jusqu’au fond du trou.

Les charges suspendues au crochet sont très importantes. Le train de tiges

pèse de l’ordre de 25 tonnes pour un puits à 1000 m, mais peut atteindre 175
tonnes pour un puits de 5000 m. Les tubages représentent des charges
encore plus importantes. Pour des forages très profonds, on arrive à des
poids dépassant les 200 tonnes dans la boue.

Comme le temps consacré aux opérations de montée et de descente des tiges

pour changement de trépan est improductif, ces opérations doivent être
exécutées à la vitesse maximum. A titre d’indication, ce temps représente 12
à 20% de la durée du forage suivant la profondeur, le type de formation et le
type d’appareil. Il est donc nécessaire d’avoir une puissance disponible
importante. Pour la montée, le tambour du treuil est entraîné par les moteurs
par l’intermédiaire de la transmission et de la boîte de vitesse.

En pratique, on admet que la puissance nécessaire est de :

P = 1 CV/10 ft de capacité de l’appareil
La descente s’effectue uniquement au frein. Les forces d’inertie sont, à la
descente, parallèles et de même direction que les forces de la pesanteur.
Aussi, le système de freinage doit absorber une énergie plus grande que
l’énergie fournie à la montée par les moteurs.

Le système de freinage comprend un frein mécanique et un frein auxiliaire

utilisé uniquement lors de la descente des tiges ou d’un casing.

Pendant le forage, le train de tiges, suspendu au crochet, est retenu par le

frein mécanique. C’est en relâchant que le foreur, pour maintenir un poids
constant sur le trépan, laisse descendre le train de tiges au fur et à mesure de
l’avancement du trépan.

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La commande du frein est assurée par un système de timonerie destiné à
multiplier l’effort exercé par le foreur à l’extrémité du levier du frein.

Le frein auxiliaire est soit hydraulique, soit électro-magnétique. Le frein

hydraulique est constitué d’une roue à aube qui tourne dans de l’eau
contenue dans un carter. Le mouvement de cette roue ou rotor est freiné par
l’eau car celle-ci est brassée d’autant plus violemment que la vitesse est
grande.
L’énergie absorbée par le frein chauffe l’eau. Pour évacuer ces calories, le
carter est relié à un réservoir (de plusieurs mètres cubes) installé aussi près
que possible du frein. La circulation de l’eau s’établit dans le frein par la force
centrifuge. Le circuit de circulation possède un dispositif grâce auquel on peut
faire varier le niveau de l’eau à l’intérieur du frein. La capacité de freinage est
fonction du degré de remplissage. Il reste toujours une certaine quantité
d’eau dans le système ce qui constitue une sécurité. Pour supprimer le
système de freinage lors de la remontée du moufle, un système d’embrayage
du type roue libre est prévu entre le tambour et le frein.

Le frein électromagnétique est constitué d’un rotor qui tourne dans un

entrefer ménagé dans un stator où règne un champ électromagnétique. La
dissipation de la puissance crée une grande quantité de chaleur qui est
évacuée par circulation d’eau. Le réglage de l’intensité du courant
d’excitation permet d’obtenir le freinage souhaité et en coupant le courant,
on supprime l’effet de freinage.

A côté du levier de frein se trouve le tableau des commandes de toute

l’installation qui comprend le réglage de la vitesse des moteurs, la commande
de leur arrêt instantané en cas de danger, la commande des embrayages
permettant la mise en marche de la table rotary, des pompes, du treuil, les
leviers de sélection des différentes démultiplications du treuil, etc.

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d) Mouflage

La nécessité d’un système de mouflage est évidente, vu l’importance des

charges à manipuler. Suivant la capacité de l’appareil, le mouflage sera fait de
6, 8, 10 ou 12 brins, avec un câble dont le diamètre peut aller du 7/8 à 2
pouces.

Pour augmenter la vitesse de montée et de descente du moufle mobile au

début d’un forage à grande profondeur, on réduit le nombre de brins du
système de mouflage.

La vitesse linéaire ne peut dépasser 25 m/sec, car au delà par suite d’effet
d’inertie, on observe un mauvais enroulement du câble sur le tambour du
treuil, ce qui provoque une usure rapide du câble.
Le brin mort du mouflage est fixé sur un tambour solidaire de la substructure.
Ce tambour est muni d’une cellule tensiométrique qui permet de mesurer la
tension dans le brin mort.

La durée de vie d’un câble est liée aux facteurs suivants :

- la fatigue,

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- l’usure et l’arrachage des fils, l’augmentation de la fragilité par
échauffement

Pour éviter que les efforts maxima qui correspondent au moment où on

commence à soulever le train de tiges soient toujours situés aux mêmes
endroits du câble, c'est-à-dire, aux passages sur les poulies on file
périodiquement le câble puis après un certain nombre de filages, lorsque le
moufle mobile étant au plancher une deuxième rangée de spires constitue sur
le tambour du treuil, on coupe du côté du tambour un morceau de câble que
l’on élimine.
On peut admettre en première approximation, c'est-à-dire en négligeant les
efforts statiques, que la fatigue du câble est proportionnelle au travail qu’il
transmet.

Les poulies du moufle mobile sont coaxiales, mais d’autres dispositions

peuvent être rencontrées pour le moufle fixe. Afin d’éviter le téléscopage du
moufle mobile contre le moufle fixe, ce qui peut entraîner la rupture du câble
et la chute du moufle mobile sur le plancher, certains appareils sont équipés
d’un système avertisseur ou d’un système d’arrêt automatique si le moufle
mobile dépasse une certaine cote dans la tour.

e) Crochet

Le crochet est soit un organe indépendant suspendu au moufle mobile,

soit intégré au moufle. Il comprend un puissant crochet avec fermeture de
sécurité pour prendre l’anse de la tête d’injection et sur les côtés du bâti,
des oreilles auxquelles sont suspendus les bras d’élévateurs. Pour le
dégagement des filetages au cours du dévissage pendant la remontée du
train de tiges, il est muni d’un fort ressort de rappel. Un système de
verrouillage, bloqué pendant le forage, empêche le crochet de tourner
librement.

f) Matériel de manœuvre

Le matériel de manœuvre consiste en élévateurs, coins et clés.

L’élévateur suspendu au crochet par les bras d’élévateur est un collier d’un
diamètre intérieur correspondant au diamètre extérieur des tiges ou du
casing à manipuler.

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Ce collier est muni d’une charnière et d’un système de fermeture avec

sécurité pour pouvoir être placé autour d’un tube sans avoir à l’enfiler. Si le
tube est muni d’un manchon ou tool joint en saillie, l’élévateur se place sous
cet épaulement. Par contre, si le tube est lisse, l’élévateur à utiliser doit être
d’un type à coins.

Pour supporter le train de tiges dans la table de rotation pendant le vissage

des tiges, on utilise un système de coins de retenues qui peuvent agripper les
tiges en un point quelconque.
Ces coins se placent dans une pièce cônique (muster bushing) située dans la
table de rotation. Les appareils lourds modernes sont équipés de coins de
commande pneumatique ou hydraulique, ce qui augmente la rapidité de mise
sur coins et de dégagement du train de tiges et évite aux ouvriers de plancher
la manipulation des coins qui est une opération pénible.

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Deux puissantes clés à mâchoires, une de retenue et l’autre de serrage ou de

desserrage, actionnées par des cabestans, servent à bloquer et à débloquer
les tiges de forage, les tubings et les joints de casing.
Ces clés sont suspendues dans la tour avec un système de contrepoids
permettant de les amener facilement à la hauteur voulue. Le vissage est fait à
la corde ou à la chaîne et le dévissage à la table.
Pour le vissage des joints de casing, on utilise très souvent des clés
automatiques, qui sont des clés à chaîne entraînées par un moteur à air
comprimé. On évite ainsi le vissage à la corde.

g) Câble de forage (Drilling line)

Les câbles employés dans les installations de forage comptent six torons
obtenus par enroulement des fils en torons et de torons autour de l’âme
imprégnée d’un lubrifiant. L’âme est constitué des matériaux organiques (fibres
naturelles, artificielles) ou métalliques. Les câbles à âme métallique s’emploient
pour le forage des puits profonds. L’enroulement des torons autour de l’âme
peut-être direct ou croisé. Pour le forage des puits, on emploie surtout des
câbles à toronnage croisé qui rend impossible la torsion du câblage.

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II.2. Matériel de rotation

II.2.1 Table rotary ou table de rotation

Elle est constituée d’une plaque tournante reposant, par

l’intermédiaire d’une butée à billes ou à rouleaux coniques de grande
dimension, sur un bâti. La plaque tournante présente une ouverture
centrale dans laquelle est introduite une fourrure en deux pièces (master
bushing) dont : la surface extérieure comporte un carré s’adaptant dans
le logement carré correspondant de la plaque tournante. La surface
intérieure de la fourrure présente à sa partie supérieure un logement
destiné à recevoir le carré d’entraînement et sa partie inférieure servant
de point d’appui au coin de retenue est conique. Sur la face inférieure de
la plaque tournante est taillée une denture conique généralement à
dents hélicoïdales sur laquelle vient s’engrener le pignon de l’arbre
d’attaque. Cet arbre est entraîné soit par un moteur indépendant, soit
par une chaîne placée dans un carter étanche ou par un arbre, au départ
d’une prise de force située sur la boîte de vitesse du treuil. La table peut
tourner dans les deux sens et un dispositif de blocage permet
d’empêcher la rotation dans un sens ou dans l’autre.

II.2.2 Carré d’entraînement (Kelly Bushing)

Le mouvement de la table est transmis à la tige carrée par le carré

d’entraînement. Placé dans la fourrure de la table de rotation, il est
constitué d’un corps en acier moulé à l’intérieur duquel sont installées
suivant les 4 côtés d’un carré (ou les 6 côtés de l’hexagone, 4 (ou 6)
pièces munies de rouleaux en acier montés fous sur des axes
horizontaux. La tige carrée peut donc se mouvoir librement dans le sens
vertical avec un minimum de frottements, tout en étant entraînée en
rotation par les génératrices des rouleaux qui sont en contact avec elle.

II.2.3 Tige d’entraînement

La tige d’entraînement (Kelly) constitue l’élément supérieur du

train de tiges. De section extérieure généralement carrée, parfois
hexagonale, cette tige d’une longueur de 11 à 12m, est terminée par des
raccords filetés pris dans la masse. Le filetage est à gauche pour la partie
supérieure et à droite à la base. C’est une pièce délicate et onéreuse qui

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doit être manipulée avec précaution et placée dans un tube spécial pour
son transport.

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II.2.4. Top Drive ou tête d’injection motorisée

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Top drive

II.3. Matériel de circulation

Le bon rendement d’une installation de forage est conditionné dans une

large mesure par la bonne conception et l’utilisation rationnelle de ses circuits
de boue.

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II.3.1 Pompe à boue

Au fur et à mesure de l’évolution du forage rotary, on a graduellement

pris conscience de l’importance fondamentale du facteur pompage. Aussi a-t-
on vu se développer des pompes de forage de plus en plus puissantes. Alors
qu’en 1939, la puissance de la plus grosse pompe sur le marché était de 250
CV, dans les années 50, la puissance unitaire des grosses pompes atteignait 700
CV. Actuellement, la pompe de 1000 à 1200 CV est devenue tout à fait
courante et sur les appareils offshores où les pompes sont installées à
demeure, on voit couramment des pompes de 1500 0 1700 CV.

Les pompes à boue sont les plus généralement du type à 2 pistons horizontaux
à double effet. Le volume et la pression disponibles sont adaptés aux besoins
en choisissant le diamètre des chemises et des pistons.
La partie hydraulique se compose essentiellement d’un corps en acier et de
pièces d’usure telles que chemises, pistons et clapet dont les logements sont
fermés par des couvercles vissés ou boulonnés.
La partie mécanique comporte un axe principal muni de manivelles ou
excentriques actionnant les bielles. Les manetons sont calés à 90° pour les
pompes Duplex. La crosse, montée sur des glissières de grande capacité est
attelée à la tige de piston par l’intermédiaire d’une rallonge de crosse.

L’arbre principal porte au milieu une couronne dentée de grand diamètre

entraîné par un piston denté monté sur l’arbre d’attaque. L’ensemble du
mécanisme est graissé par barbotage dans l’huile. L’arbre d’attaque est équipé
d’une poulie à gorges ou d’un pignon à chaînes. La commande par courroie
n’est utilisée que pour des puissances inférieures à 600 CV.

Les pompes sont munies de soupapes de sécurité d’un type particulier, car la
soupape classique à ressort taré présente le grave inconvénient de ne s’ouvrir
que progressivement en fonction de la surpression. Sous l’action de l’érosion
causée par la boue qui s’échapperait par la soupape entr’ouverte, le clapet
perdrait rapidement son étanchéité.
Le débit d’une pompe Duplex est donné par la formule suivante :

 m v 4. 10n l 2D

Q l 3
2
- d2 

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ηV = rendement volumétrique
n = nombre de coups/min
l = course en cm
D = alésage en cm
D = diamètre de la tige du piston en cm

ηV diminue avec l’augmentation de la viscosité et de la vitesse de

rotation. Pour améliorer ηV on place les bassins d’aspiration en charge
ou on utilise des petites pompes centrifuges de suralimentation.
Le débit instantané d’une pompe à piston n’est pas constant. Pour
réduire l’effet néfaste des pulsations de pression dues aux variations du
débit instantané sur la pompe et sur la partie haute pression du circuit
de boue, la sortie haute pression de la pompe est équipée d’un
amortisseur de pulsations. Il s’agit d’une cloche d’une cloche ou d’une
sphère remplie d’azote à une pression d’environ 80% de la pression de
refoulement. Une membrane à caoutchouc empêche le contact de la
boue et du gaz pour éviter la dissolution de celui-ci dans la boue.

Pompe triplex

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II.3.2 Colonne montante et flexible

La boue refoulée par la pompe est dirigée vers la colonne montante qui
est un tube en acier muni à sa partie supérieure située à environ 12M au-
dessus du plancher, d’un col de cygne. Sur ce col vient s’adapter un flexible
haute pression (5000 psi) et résistant aux agents corrosifs, qui est raccordé à
la tête d’injection.

II.3.3 Tête d’injection

Suspendue par une anse au crochet, la tête d’injection constitue la

liaison avec le train de tiges. Son raccord rotatif, vissé à la tige carrée, est
supporté par une butée à rouleaux de grande capacité. Celle-ci, qui
supporte tout le poids de la garniture, doit fonctionner avec un minimum de
frottements même à des vitesses de rotation élevées. En effet, elle n’est
reliée à la partie fixe de l’installation que par le système de mouflage et le
flexible d’injection. Le tube d’usure avec son presse- étoupe situé au point
de liaison entre la partie fixe et la partie tournante, doit résister à des
pressions très élevées.

29
 Forage 1/ 2010 - 2011

II.3.4 Tamis vibrant (Shale shaker)

Pour séparer les déblais de la boue, celle-ci est dirigée à la sortie

du puits sur des tamis vibrants. Ceux-ci comportent un ou deux châssis
portant une toile métallique spéciale et calibrée. Ces châssis sont montés
sur bâti auquel ils sont reliés par des ressorts ou de tampons en
caoutchouc. Les vibrations sont créées par un arbre à balourd monté sur
des paliers solidaires du châssis et entraîné par un moteur électrique.

II.3.5 Bassins à boue

Suivant l’importance de l’installation de forage, celle-ci comprend 1, 2, 3

ou 4 bassins à boue métalliques. Ceux-ci sont des bassins
parallélépipédiques ayant une capacité unitaire de 15 à 40 M3. Le volume
total des bassins doit être tel que :
 les déblais fins qui n’ont pas été éliminés par les tamis vibrants aient le
temps de sédimenter dans les bassins,

30
 Forage 1/ 2010 - 2011
 tout gaz remontant avec la boue ait le temps de s’échapper avant que la
boue n’atteigne l’aspiration des pompes,
 suffisamment de boue puisse y être gardée en réserve pour remplir le
trou pendant la remontée du train de tiges,
 une légère perte de circulation ne doit pas vider la réserve contenue
dans les bassins
Un bassin est généralement réservé pour la fabrication d’une boue neuve.
Les bassins sont munis d’un système de mélange pour la boue soit par
mitraillette, soit par mélangeurs de fond actionnés par moteurs électriques. En
outre, on construit à l’emplacement de forage un grand bassi n en terre destiné
à recevoir la boue usagée.

II.3.6 Le Dégazeur(Degasser)

La turbulence de la circulation de la boue de forage ainsi que son contact

avec la formation peut produire de bulles de gaz aux conséquences directes
sur les propriétés de la boue. Le degasser permet d’éliminer ces bulles de
gaz contenu dans la boue de forage.
II.3.7 Le dessableur (Desander) et le Desilter

 Le Desander
Muni d’un hydrocyclone, après l’annulaire. La boue de forage ramène à
la surface des déblais des roches constitués essentiellement des sables de
dimensions variées. Les particules solides encore entrainés par celle-ci sont
évacués au niveau du dessableur.

 Le Desilter

Muni d’un hydrocyclone, son rôle est d’éliminer les particules trop fines
appelées « Silt » encore présentes dans la boue de forage.

31
 Forage 1/ 2010 - 2011
II.4. Matériel de force motrice

a) Détermination de la puissance nécessaire : la plus grande partie de

l’énergie consommée en forage est utilisée pour la circulation de la boue et
pour la remontée de la garniture, mais les besoins en énergie pour ces deux
fonctions ne sont pas concomitants. En effet, pendant la remontée de la
garniture, les pompes sont arrêtées et pendant le forage il est fait appel
uniquement aux fonctions de pompage et rotation. Il arrive toutefois que dans
certains cas la puissance nécessaire au pompage soit temporairement très
supérieure à celle qui est nécessaire pour le treuil et la table. On prévoit alors
un groupe de pompage indépendant.

 Fonction de levage : La fonction du levage est principalement utilisée

pour la remontée de la garniture lors du changement d’outil. Cette
remontée constitue un temps mort qui doit être réduit au minimum.
Cette fonction met en jeu les moteurs, la transmission, le treuil, le
câble et les moufles fixes et mobiles. Le rapport entre la puissance
fournie et la puissance utile au crochet est important puisqu’il fait
intervenir le produit des rendements des différents éléments mis en
jeu. Pour fixer les idées, ces rendements sont de l’ordre de :

- Convertisseur du couple 0,7 à 0,8

- Transmission 0,88
- Treuil 0,9
- Mouflage 0,98

En utilisant ces valeurs on voit que le rendement global pour un appareil

muni de convertisseurs de couple et avec un mouflage à 8 brins est égal à :
0,75× 0,88× 0,9 × (O,98)8= x
La puissance des moteurs doit donc être de Wm = Wc/x pour un convertisseur
de couple et un mouflage à 8 brins. La fonction de levage doit assurer la
manœuvre de la garniture jusqu’à la profondeur normale d’utilisation dans de
bonnes conditions économiques. La fonction de levage est aussi utilisée lors de
la descente des casings et en cours d’instrumentation qui entraîne en général
un grand nombre de manœuvres avec des outils divers. C’est au cours de la
descente de certaines colonnes de casing que la charge suspendue au crochet
est la plus élevée. Mais la vitesse pour remonter légèrement la colonne de
casing ou même pour la remonter complètement en cas d’incident n’est pas
importante. En travaillant à vitesse réduite on dispose d’une puissance
largement suffisante.

32
 Forage 1/ 2010 - 2011

 Puissance pour la fonction rotation : La puissance nécessaire pour

entraîner la garniture est égale à :

WR = C × ω

Dans laquelle :
C est le couple résistant en Kgm
ω la vitesse de rotation en radians/sec.

Si la vitesse de rotation est facilement connue, il n’en est pas de même du

couple résistant qui dépend d’un grand nombre de facteurs tels que :
profondeur, verticalité, diamètre des tiges, types de boue, nature des roches
formant la paroi du trou, type de trépan utilisé, etc. il en résulte que la
puissance nécessaire pour actionner la table de rotation varie dans une large
gamme allant d’une vingtaine de chevaux à 500 CV.

La formule empirique suivante permet d’estimer la puissance nécessaire :

PCV = (10 +L/30) (N/100) (P/D)

L : profondeur en m
N: nombre de tours par minute
P : poids sur l’outil en tonnes
D : diamètre de l’outil en pouces

 Puissance pour la fonction de pompage

Soit :
QT = débit théorique de la pompe en l /min
QR = débit réel de la pompe en l/min = ηV QT
P = pression de la boue à la sortie de la pompe en kg/cm2
WM = puissance requise au moteur
ηV = rendement volumétrique (90% < ηV < 95%)
ηm= rendement mécanique de la pompe ηm ≈ 85%
ηt = rendement de la transmission ηt ≈ 95%
La puissance du moteur pour obtenir un débit donné à une pression
donnée est :

33
 Forage 1/ 2010 - 2011
v PQT
wm 
mt 450

En pratique, compte tenu des valeurs moyennes données ci-dessus des

différents rendements, on constate que la puissance emportée par la boue
représente environ 75% de la puissance du moteur d’entraînement.

 Fonctions auxiliaires : Le tamis vibrant, déssableur, et désilteur,

compresseur de secours, pompe à eau, pompe de transfert de gasoil,
système de commande des vannes de sécurité, éclairage, atelier
(principalement poste de soudure) et chauffage consomment entre
70 et 100 CV.

b) Formes d’énergie utilisées

 Electricité : On utilise presque exclusivement le courant continu du groupe

permettant une adaptation parfaite aux fonctions de levage et pompage.
Des progrès importants ont été faits dans la construction des groupes
électrogènes mobiles commandés par un moteur Diesel. Pour le forage en
mer, le diesel électrique est toujours la solution adaptée.
 Moteurs à combustion interne : C’est la forme d’énergie la plus largement
utilisée, 95% des treuils sont équipés de moteurs à combustion interne.

Le tableau suivant présente les avantages et inconvénients liés à ces deux

formes d’énergie détaillées ci-haut.

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 Forage 1/ 2010 - 2011

Moteurs électriques Avantages Inconvénients

Puissance élevée pour un faible
encombrement Investissement initial très important
Silencieux et propres Poids total élevé par CV
Nécessité de disposer d'un électricien sur le
Douceur des commandes chantier
Courbes caractéristiques couple-vitesse bien
adaptée au levage et pompage Danger d'électrocutassions
Mot à comb interne

Courbes caractéristiques couple-vitesse mal

Faible poids total des installations par CV
Investissement modéré par CV
Indépendance totale - combustible liquide
Bon rendement
adaptée au levage
Nécessité d'un embrayage progressif
hydraulique ou mécanique car ne démarre
pas en charge
Puissance unitaire limitée
Prix de revient élevé
Tombe en panne sans signe avant-courreur

35
 Forage 1/ 2010 - 2011
 Transmission et boîte de vitesse

Sur les treuils actionnés par des moteurs à combustion interne, un

système mécanique de transmission est nécessaire pour amener l’énergie du
ou des moteurs aux points d’utilisation, c'est-à-dire, à l’entrée de la boîte de
vitesse du treuil, au pignon d’attaque de la table de rotation et aux pignons
d’entraînement des pompes. Il faut aussi pouvoir, sauf pour les appareils légers
ne nécessitant qu’un seul moteur :

- mettre deux ou tous les moteurs en parallèle sur le treuil pour la remontée
de la garniture ou sur une pompe
- mettre un moteur pour l’entraînement de la table de rotation et les autres
sur les pompes.

II.5. Matériel de mesure (contrôle)

Sur une console située devant le foreur sont rassemblés les appareils de
lecture des différents paramètres mesurés.

 Poids : la connaissance du poids total suspendu au crochet pendant la

descente et la remontée de la garniture, de même qu’au cours
d’opérations de décoincement, de repêchage (fishing) ou de mise en
place d’outils spéciaux est très importante. Le poids appliqué sur l’outil
est fondamentale : le crochet étant mobile, il est difficile d’y attacher un
appareil de mesure. Aussi, les mesures de poids sont-elles faites en
mesurant la tension dans le brin mort du système de mouflage. Le brin
mort est enroulé sur un tambour dans lequel il fait naître un couple qui
est mesuré par une cellule tensiométrique dont les indications sont
transmises hydrauliquement à l’appareil de lecture et à un appareil
d’enregistrement.

 Vitesse de rotation : Cette mesure est faite avec un simple tachymètre

(appareil qui mesure le nombre de tours par unité de temps
correspondant au mouvement de rotation) avec transmission soit par
câble, soit électriquement à l’appareil de lecture.

 Couple transmis à la table de rotation : Pour éviter des ruptures par

torsion du train de tiges, il est utile de connaître le couple appliqué à la
table. En effet, si le trépan vient à se bloquer, la garniture vu sa grande

36
 Forage 1/ 2010 - 2011
souplesse continuera à tourner en surface avec un couple fortement
croissant jusqu’à sa rupture. Sur les tables entraînées par chaîne, on
mesure la tension du brin inférieur et cette mesure est transmise est
transmise hydrauliquement à un cadran donnant le couple.

 Pression des pompes : Un manomètre avec prise de pression à distance

indique la pression de refoulement des pompes. Une brusque
augmentation de la pression indique un bouchage des évents du trépan
ou un début d’éboulement du trou et une chute brutale de la pression,
soit une rupture du train de tiges, soit l’apparition d’une fuite dans celle-
ci.

 Niveau des bassins à boue : En plus de l’observation permanente des

bassins, il est souhaitable que le foreur ait devant lui de lecture du
niveau des bassins doublé d’un système d’alarme déclenchant en cas de
variation dépassant une quantité prédéterminée.
 Vitesse d’avancement : L’enregistreur de la vitesse d’avancement ne se
trouve pas comme pour les autres appareils devant le foreur, mais dans
la cabine située sur le plancher, ou directement dans la cabine du
géologue. C’est en effet, une information de la première importance
pour le géologue. On enregistre grâce à un filin attaché à la tête
d’injection les mouvements de celle-ci en fonction du temps. L’appareil
d’enregistrement est débrayé pendant les manœuvres.

II.6. Tiges de forage, masses-tiges, Trépan, etc.

Les tiges de forage, les masses-tiges et les outils constituent le matériel

de fond d’une garniture de forage.

II.6.1 Tiges de forage

Les tiges (Drill Pipe) sont des tubes en acier au carbone étirés sans
soudure. Chacune de leurs extrémités porte un renflement inférieur
ou extérieur (IU ou EU) destiné à recevoir les raccords. Ces tiges ont
généralement une longueur d’environ 9m. Il existe un certain nombre
de types de tiges normalisés par l’API. Ces normes prévoient plusieurs
nuances d’acier (charge de rupture différente), 8 diamètres extérieurs
(de 2”3/8 à 6”5/8) et pour chaque diamètre plusieurs épaisseurs de
paroi. Les tiges les plus couramment utilisées sont les tiges 2”7/8,

37
 Forage 1/ 2010 - 2011
3”½, 4”½ et 5”. La connexion entre les tiges se fait par un tool joint
qui est constitué par un demi tool joint femelle et un demi tool joint
mâle. Sur une tige est fixé, soit par un filetage fin bloqué à chaud, soit
par une soudure, à une extrémité un demi tool joint mâle et à l’autre
un demi tool joint femelle. Les tools joints sont en acier spécial plus
résistant à l’usure que l’acier au carbone des tiges et présentent un
filetage à forte conicité et à gros filets
.
II.6.2 Les masses tiges (Drill Collars)

Les masses tiges permettent de maintenir les tiges en tension tout en

appliquant par leur mise en compression un poids suffisant sur l’outil
en acier spécial usiné et percé dans la masse. Ce sont des tubes à
paroi épaisse en acier spécial usiné et percé dans la masse. Les choix
des diamètres intérieurs et extérieurs des masses tiges dépend de :

diamètre du trépan (voir possibilité de repêchage)

diamètre extérieur des outils qui doivent les traverser
(inclinomètre)
pertes de charge
rigidité (une augmentation de la rigidité réduit la
tendance à la déviation du trou)
possibilité de tailler les filetages de raccord.

Alors que le diamètre des masses tiges API est au maximum égale à 8”,
dans certaines régions où la tendance à la déviation est importante, on utilise
maintenant des DC surdimensionnées, c'est-à-dire, qu’on accepte
délibérément le risque, en cas de rupture de la garniture au sommet du train
de masses tiges, de limiter les possibilités de repêchage et de devoir
éventuellement dévier le trou pour passer à côté, afin de pouvoir mettre le
poids sur l’outil et avancer plus vite.
Les tiges de forage ne résistant pas à la mise en compression, on doit utiliser
une quantité de masses tiges dont le poids dans la boue représente au moins
30% de plus que le poids que l’on désire mettre sur l’outil.

 Mécanique de l’arbre de forage : La garniture constitue un arbre de

transmission dont l’étude est fort complexe. Il s’agit en effet de tiges creuses
avec des éléments de différentes sections dont la longueur est très grande vis-
à-vis de la section et qui sont placées dans une position approximativement

38
 Forage 1/ 2010 - 2011
verticale. La garniture est soumise à une série d’effort : la pesanteur, les
frottements latéraux, la pression de la boue, l’effort de compression appliqué à
la base, la torsion due au couple sur l’outil, les vibrations libres (phénomène
transitoire), les vibrations entretenues. On montre qu’il existe un point neutre
dans une garniture suspendue au crochet, et plongée dans la boue.

Admettons que la garniture ne comprenne pas de masse tige et ne soit

soumise à aucun effort de tension ou de compression à la base.
- Au sommet le poids apparent des tiges : (   )SL
- A la base, la poussée d’Archimède se traduit par une pression qui
s’exerce sur la face inférieure -  S L
avec :
 : poids spécifique
 : poids spécifique de la boue
S : section des tiges
L : longueur des tiges

On appelle « Train de sonde » des organes et/ou des équipements,

principalement des différentes tiges qui participent directement au forage
(proprement dit) du puits. A cela s’ajoute le trépan.

Lorsque la colonne des tiges munies d’un trépan est introduite dans le trou de
forage, il se produit au fond du puits un allongement dû au poids total de
l’arbre mécanique ainsi constitué. Cet allongement dit du train de sonde est dû
à la pression latérale et à l’effort d’attraction, et a pour formule :

L2

20

où :
  allongemen t
  densitéd ' acier
L  longueurdelagarnitur e
E  Moduled ' élasticité  21106

Si cette même conduite est plongée dans un liquide de densité d (en kg/dm3),
elle subit de la part de ce liquide :

où :
  allongemen t
  densitéd ' acier 39
L  longueurdelagarnitur e
E  Moduled ' élasticité  21106
 Forage 1/ 2010 - 2011
a) Une pression latérale minimale à sa partie supérieure et maximale à sa
partie inférieure, qui tend à augmenter l’allongement de la valeur
normale. L’allongement devient alors :

0,6dL2
1 
20 E

b) Une pression longitudinale s’exerçant verticalement de bas en haut sur la

partie inférieure libre de la conduite (poussée d’Archimède)qui provoque
un raccourcissement de la conduite égale à :
2dL2
2 
20 E

Pour calculer l’allongement total de la conduite dans le liquide, on aura :

 t    1   2
L2 0,6 L2 2dL2
  
20 E 20 E 20 E
L   1,4d 
2

20 E

II.6.3 Le trépan

Comme dans tout travail d’enlèvement de matière, le rôle prépondérant

revient à l’outil qui doit être choisi en fonction du type de formation à forer.
Les roches se différentient par leur dureté. Les roches les plus tendres sont le
sel, le gypse, et l’anhydrite, ensuite viennent les marnes, calcaires, dolomies,
etc. jusqu’au granit et au silex. Mais d’autres critères que la dureté
interviennent pour le classement des roches suivant leur forabilité. La
résistance de la roche à la pénétration de l’outil est fonction de la résistance à
l’écrasement, de son élasticité et de sa plasticité qui ont une incidence directe
sur la transmission des pressions de la surface extérieure vers l’intérieur. Ainsi
l’anhydrite qui n’est pas une roche dure en soit est une roche difficile à forer.
On voit donc que le forage d’une roche est un phénomène complexe et il est
évident qu’aux divers types de roches il faudra adapter divers types de trépans.

40
 Forage 1/ 2010 - 2011

Pour qu’un outil puisse désagréger une roche, il faut d’abord qu’il
pénètre à l’intérieur de cette roche. Suivant la dureté des formations à
pénétrer, l’action du trépan est différente. On réalise donc un double effort :
un effort de pénétration et un effort de coupe horizontale. L’effort de
pénétration est fourni par le poids appliqué sur l’outil et l’effort de coupe par le
couple.

Dans les formations tendres, le trépan pénètre dans la formation, puis arrache
des morceaux importants comme le fait une gouge. Dans les formations dures,
le trépan taille par éclats comme un burin. Dans les formations extrêmement
dures, l’enlèvement de matière se fait par écrasement et broyage.

1) Trépan à lames

Le trépan à lames ne comprend aucun élément mobile. Il a été très

largement utilisé dans les formations tendres (argile, marne, calcaire tendre),
mais son emploi est devenu rare, vu sa tendance à entraîner une déviation du
trou. Le trépan à lames comprend 2, 3, 4 ou 6 lames ; le plus utilisé est de 2 ou
3 lames.

Autrefois, le trépan à lames était fabriqué d’un seul bloc, lorsque les lames
étaient usées, on les rechargeait au moyen des métaux d’apport (carbure de
tungstène - W2C). Actuellement la plupart des trépans à lames comprennent
des lames amovibles, soudées sur le corps du trépan. Lorsque les lames sont
usées, elles sont découpées au chalumeau et remplacées par des lames neuves.

41
 Forage 1/ 2010 - 2011
Le trépan à 4 et 6 lames ; ces lames sont disposées en étage. L’étage inférieur
sert pour le forage d’un avant trou et l’étage supérieur sert à l’élargissement du
trou. Le trépan à lame est donc utilisé pour forer les formations tendres.

2) Trépan à molettes
Le trépan à molettes a été introduit dès 1909 par Howard Hugues. Le type le
plus répandu actuellement est le tricône qui, comme son nom l’indique, est
constitué de 3 cônes dont la surface extérieure est munie de dents et qui sont
montés par l’intermédiaire de roulements à billes sur des axes solidaires du
corps de l’outil. Il existe aussi des bicônes et des quatricônes.

A l’origine, ces outils n’étaient construits que pour les formations dures,
mais par la suite, des outils à molettes pour formations tendres ont été mis au
point.
Le mouvement relatif de chaque molette par rapport au fond du trou est un
roulement avec, en plus, pour les formations tendres, un glissement. Chacune
des dents des molettes exerce sur la roche, au moment où elle entre en contact
avec celle-ci une percussion dont l’amplitude varie avec le pas de la denture, le
poids sur l’outil et la vitesse de rotation.

Dans les formations tendres, pour obtenir l’enlèvement d’un morceau

important de formation par chaque dent, il faut un glissement important des
molettes sur le fond. Aussi, les axes des molettes d’un tricône pour formation
tendre, ne se rencontrent pas au centre du trépan, mais forment un triangle au
centre du trépan. Les trépans pour formations tendres sont munis de dents
longues et espacées.

Dans les formations dures, seule l’action de taille par éclat est efficace. La
pénétration du trépan requiert une énergie importante, de façon à ce que
chaque dent du trépan surmonte les forces de pression de la formation.
Lorsque ce niveau d’énergie minimum est dépassé, la partie adjacente à la dent
explose littéralement en éclats, mais par contre s’il n’est pas atteint, il en
résultera un grattage de la formation qui aura pour effet principal d’user les
dents du trépan sans avancement de l’outil. Les cônes d’un trépan pour
formation dure ne doivent donc pas glisser sur le fond et par conséquent, les
axes des trois cônes se rencontrent au centre du trépan. Ce genre d’outil est
muni de dents courtes et resserrées.

Dans les formations extrêmement dures et cassantes, les trépans à molettes

munies de pastilles de carbure de tungstène sont utilisés. Ils procèdent par

42
 Forage 1/ 2010 - 2011
écrasement et broyage de la formation. Il faut toute fois noter que leur prix est
de 7 fois supérieur à celui des trépans ordinaires.

3) Trépan conventionnels et trépan à jets

Dans les outils à lames ou à molettes dits conventionnels, la boue sort par des
trous situés au centre de l’outil. Dans les outils à jets, la boue sort au voisinage
de la partie active au travers d’orifices calibrés de faible section donc à grande
vitesse, de manière à créer une turbulence qui aspire les déblais et les refoule
dans l’espace annulaire au fur et à mesure qu’ils se forment.
Contrairement à une idée répandue parmi les foreurs, le jet de boue n’exerce
pas une action destructrice sur le terrain avant que celui-ci ne soit attaqué par
l’outil.

4) Trépan à diamant

Les premières utilisations du diamant dans les outils de forage

remontent pratiquement à l’origine du rotary. Ensuite le diamant a
pratiquement cessé d’être utilisé. Après la dernière guerre, les outils au
diamant ont réapparu.

Le trépan à diamant dans lequel il n’y a pas de pièce mobile, se présente

sous des formes très variées. On utilise des trépans à diamant plus ou moins
gros sertis dans une matrice frittée, ou des trépans constitués par une masse

43
 Forage 1/ 2010 - 2011
dans laquelle est noyée une poussière de diamant. Un trépan à diamant gratte
la formation pour avancer.

5) Usure des outils à molettes

Lors de la remontée d’un trépan, il est important de l’examiner pour

déterminer son état et voir s’il a été remonté après une usure normale.
Trois éléments doivent être examinés et quantifiés dans le rapport :

 Usure des dents

Elle se mesure par la perte de hauteur de la dent et s’exprime en 1/8.

L’usure des dents n’étant pas homogène on effectue plusieurs mesures et on
prend une moyenne. On exprimera l’usure par :
T1 pour une usure de 1/8
T2 pour une usure de 2/8
T3 pour une usure de 3/8
T4 pour une usure de 4/8
T5 pour une usure de 5/8
T6 pour une usure de 6/8
T7 pour une usure de 7/8

44
 Forage 1/ 2010 - 2011
T8 pour une usure de 8/8

Note : Ne pas confondre dent usée et dent cassée. Les dents cassées ne sont
pas mesurées mais le rapport mentionnera BT (Broken Teeth)

Exemple : les dents d’outil neuf mesurent 18 mm. A la remontée de l’outil usé
on mesure une perte moyenne sur la hauteur des dents de 12 mm. Pour
exprimer cette usure en 1/8 on calculera :

12× 8/18 = 5,33 on arrondi à 5 ; l’usure sera 5 :8 c'est-à-dire

T5

 Usure des roulements

La mesure de l’usure des roulements est très subjective. Il est

recommandé d’essayer de l’exprimer en 1/8 de la durée de vie du
roulement. C'est-à-dire qu’un roulement complètement usé aura travaillé
les 8/8 de sa vie et un roulement à moitié usé n’aura travaillé que les 4/8 de
sa vie, s’il a foré pendant 6 h on estime qu’il aurait pu forer encore 6h.

Une méthode de classification pourrait être la suivante : Les roulements

sont examinés de manière à essayer de définir le temps que les roulements
auraient pu tenir au fond avant usure complète. Ce temps étant défini et
connaissant le temps que l’outil a réellement tourné au fond, on calcule le
rapport de ces deux temps :

Temps de vie supplémentaire (estimé) Te

Temps de forage réel Tr

Suivant la valeur de ce rapport, l’usure est donnée dans le tableau suivant :

Te/Tr Usure
6,5 B1
3 B2
1,66 B3
1,0 B4
0,6 B5
0,33 B6
0,15 B7
0 B8

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 Forage 1/ 2010 - 2011
Exemple : Un outil est remonté après 12 h de forage (Tr=12), l’examen des
roulements permet d’estimer que ceux-ci auraient pu encore tourner
pendant 4 h (Te=4).
Le rapport Te/Tr = 4/12 = 0,33 ; l’usure est estimé B6
Note : Lorsqu’une molette est bloquée ou que des galets ont été perdus
l’usure est B8.

 Perte de diamètre :
S’il n’y a pas perte de diamètre, on utilise la lettre l .
S’il y a perte de diamètre, on utilise la lettre O suivie de la mesure de cette
perte en pouces. Pour mesurer cette perte le plus simple pour avoir une
mesure approchée est d’appuyer le calibre sur deux molettes, la perte sur
le diamètre sera la distance entre le calibre et la troisième molette.

 Désignation d’un outil usé

Cette désignation devra renseigner sur les 3 types d’usure
Exemple : T2 – B4 – l
Veut dire : dents usées aux 2/8, Roulements usés aux 4/8 de leur vie, pas
de perte sur le diamètre
T6 BT – B6 – O ½
Veut dire : dents usées aux 6/8 et dents cassées, roulements usés aux 6/8
de leur vie, perte de ½ pouce sur le diamètre.

II.7. Matériel auxiliaire

Parmi les éléments constitutifs du système auxiliaire, on peut

citer :Doghouse (cabine servant de vestiaire aux sondeurs), passage ou
passerelle, avant trou, tête de casing, …

46
 Forage 1/ 2010 - 2011

CHAPITRE 3. BREF APERCU SUR LE FORAGE PETROLIER

Le forage pétrolier est donc en ce jour une technique complexe de part

sa réalisation son équipement et des difficultés rencontrés au cours des
opérations. C’est ainsi que le long de ce chapitre, nous allons y donner un
aperçu général.

3.1. Forage pétrolier

Le mot forer signifie disloquer la roche ; le forage pétrolier a pour but
de réaliser un trou dans le sous-sol afin d’atteindre le réservoir contenant les
hydrocarbures gazeux ou liquides.

3.2. Types de forage

D’après l’environnement (terres, mer), le forage peut être OFFSHORE
(en mer) ou en ONSHORE (sur la terre ferme). Dans les deux cas, les opérations
s’effectuent de la même façon ; à la seule différence qu’en OFFSHORE, une
première colonne d’environ 30 pouces (Marine Riser ou Drive pipe) est
descendue au fond de l’eau puis enfoncée par le marteau pneumatique jusqu’à
atteindre le sol solide. Sa pénétration dans le sol est d’environ 240ft. Ceci afin
d’isoler le circuit de l’évasion et c’est là où commence le forage proprement dit.
Dans la diversité, on distingue respectivement :

 le forage d’exploration ;
 le forage de délimitation ;
 le forage de développement ;
 le forage vertical ;
 le forage directionnel.

3.2.1. Forage d’exploration

Il est le produit d’une synthèse des données, d’une étude régionale et
locale, réalisée sur la zone à explorer en rassemblant tout les arguments
techniques indispensables. L’essentiel est de rien oublier et de construire une
réflexion cohérente en fonction de toutes les données qui sont utilisées dans la
localisation des prospects (pièges potentiels). Un forage d’exploration coûte
très cher.

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Au minimum 3 à 4 millions d’euros à terre et 20 à 60 millions d’euros
en mer, mais cela peut dépasser 100 millions d’euros pour des forages très
profonds ou dans des conditions difficiles. Il couvre les puits d’exploration ;

3.2.2. Forage de délimitation

Une fois le gisement repéré, on effectue les forages de délimitation pour
déterminer les contours des zones productrices et faire une première
évaluation des réserves.

Si le gisement ainsi mis en évidence parait prometteur en ce qui concerne

la production de pétrole ou de gaz, en quantité consiste à déterminer
l’implantation de forage d’exploitation permettant d’extraire le pétrole avec
des débits maximaux et d’exploiter les gisements d’une manière aussi complète
que possible.

3.2.3. Forage de développement

Il se ramifie en trois types

a. forage de puits d’exploitation

Il permet de ramener l’effluent (mélange d’hydrocarbures et d’eau) du
gisement aux installations de surface dans lesquelles il sera traité
ultérieurement pour répondre aux spécifications commerciales.

b. Forage des puits injecteurs

Il concerne tout les puits forés au voisinage des puits producteurs sur
un maillage bien défini. Dans l’objectif d’assurer le maintien de pression du
réservoir et son balayage.
Deux types d’injections sont connus :
Il s’agit de l’injection de gaz et de l’eau. L’injection de gaz se fait
généralement dans la partie supérieure du réservoir et celle de l’eau, à la base
du réservoir.

c. Forage de puits d’observation

Ces puits sont forés en périphérie de certains réservoirs (exemple :
stockage de gaz souterrain) et servent à contrôler la pression du réservoir ainsi
que son niveau aquifère. Leurs technologies sont sensiblement les mêmes que
pour le puits producteur ou injecteur.

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3.2.4. Forage des puits verticaux

Opération au cours de la quelle, l’installation de surface et la cible en
profondeur sont sur la même trajectoire verticale. Ce type de forage pose
moins de problème, car l’inclinaison est très négligeable.

3.2.5. Forage des puits directionnels

Contrairement au cas précédent, le forage directionnel est un forage
dont l’objectif (la cible s’écarte de la trajectoire verticale. Il est très complexe et
nécessite l’apport d’outils spéciaux comme : le moteur de fond, le raccord
coudé le sifflet déviateur. Il change généralement de nom d’après le type
d’application ; on distingue :

a. Forage dévié
C’est un forage directionnel dont le puits peut prendre les profils
suivants : J, S, puits à double montée.

La forme en J est la plus simple et la plus commune des puits déviés. Ils
débutent par une phase verticale, suivie d’une phase de montée et se termine
par une phase rectiligne.
La forme en S est largement plus élaborée. Cas puits commençant
comme un puits en J mais se terminant par une chute en inclinaison, quelque
fois jusqu’à la vertical, le plus souvent pour de considérations de productions
(installation de la pompe).
Au contraire de puits en S, le puits à double montée se terminant par
une seconde montée en inclinaison et donc avec une inclinaison importance.

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b. Forage Horizontal

C’est la forme J, dont la phase terminale est une ligne horizontale

appelée « Drain Horizontal » à plus ou moins long déport. Il concerne le forage
de drainage ou forage destiné à augmenter la longueur traversée dans le
réservoir et s’applique dans des cas suivants :
 Faible perméabilité du réservoir ;
 Réservoir à faible épaisseur d’huile.

Puits horizontaux & puits à long déport

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QUELQUES FACTEURS DE CONVERSION

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