INTRODUCTION

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

1.1 Historique

La générale de forage tire ses origines de GETRACO (la générale des travaux construction) créée
en 2003 et dont les travaux s’effectuent sur toute l’entendu du pays, le secteur « forage » a été
détaché pour constituer une spécificité a part entière, c’est ainsi la création de la générale de
forage, vu les difficultés de gestion avec GETRACO qui a pris de l’ampleur au fil du temps
C’est en 2009 que la GENERALE DE FORAGE sarel (GEFOR) a vu le jour avec une machine de
forage pour le début de ses travaux

1.2 Secteur d’activité

La générale de forage (GEFOR) en abrégé est une sous-traitance qui fait les puits filtrant, dans la
catégorie de puits filtrant nous avons :

 Puits filtrant communautaire pour l’alimentation de l’eau potable a la communauté

comme le nom l’indique
 Puits filtrant domestique
 Puits filtrant d’exhaure a gros diamètre
 Puits filtrant piézomètre ou monitorie, qui est un puits filtrant pour le contrôle de la
fluctuation de la nappe
Le GEFOR fait aussi l’exploration géologique avec la technique de forage carottant, dans cette
même exploration le GEFOR fait aussi l’ARASI une technique qui sert pour récupérer les échantillons
broyer
Il fait aussi le forage GRADE CONTROL pour le contrôle de teneur
1.3 Présentation du site de forage

Le site sur lequel nous avions effectué le forage de puits filtrant se trouve dans un village sur
l’axe kinsevere au 86eme poteau
CHAPITRE 2 : MATERIEL DE FORAGE
2.1 Machine
La GEFOR dispose cinq machines qui travail en surface et deux machine en souterrain, pour
le forage de puits filtrant elle en a 2

 SUPER ROCK 750

 Et SUPER ROCK 5000

2.2 Tiges
 TIGES DE ROTATION INJECTION
 TIGES SOUDÉES PAR FRICTION
 TIGES À BARILLET TYPE HAUSHERR
2.3 Accessoires

 TOURET DE LEVAGE – CLOCHE ET TARAUD DE REPECHAGE

 TOURET D’INJECTION
 TIGES ET POINTES POUR PÉNÉTROMÈTRES

2.4 Outils

 TRICÔNES À DENTS

Grâce à son ergonomie, ce tricône permet l’action combinée de déchiquetage, broyage et

raclage. Les dents sont plus courtes et moins espacé que celles prévues pour les terrains plus
tendre. La rangée de dents extérieures plus haute permet d’attaquer le sol avec une pénétration
maximale tout en garantissant une durée de vie plus longue de l’outil. Vitesse de rotation optimum :
de 150 à 50 tr/min (la vitesse doit être diminuée à mesure que le poids est augmenté)

 TRICÔNES À PICOTS DE CARBURE

Ce tricône est conçu pour les terrains moyens durs, semi-abrasifs tels que le calcaire de
sable et le calcaire dur, le schiste, la dolomie et le calcaire siliceux avec stries. Le design de cet outil
offre une protection maximale contre l'abrasion et assure une durée de vie la plus longue possible.
Vitesse de rotation optimum : de 140 à 55 tr/mi

 LES TAILLANTS DE ROTO-PERCUSSION

 MARTEAUX FOND DE TROU ET TAILLANTS

CHAPITRE 3 : GENERALITE SUR LE FOGAGE

3.1 Définition
3.2 Objectif
Le puits filtrant a pour objectif d’exploiter les nappes pour avoir de l’eau potable

LES METHODES DE FORAGE

Introduction :

La GEFOR met en œuvre deux techniques de forage, il existe de nombreuses méthodes de

forage dont la mise en œuvre dépend de paramètres très divers. Le chapitre présente les
méthodes de forages en tant que telles avec leurs avantages et inconvénients relatifs.

3.2 Forage au marteau fond de trou en DTH

Principe : Cette méthode de forage utilise comme outils de coupe un taillant il possède de dents en
demi-sphère

Cette méthode utilise comme boue de forage de l’air comprimé, le marteau utilisé est le MAK 60
c’est un marteau a 6 pouces de diamètre il est aussi caractérisé par sa longueur, son poids, sa
pression de surface
La percussion assortie d´une poussée sur l´outil qui se trouve lui-même en rotation. L´énergie
utilisée pour actionner cet outillage est l´air comprimé à haute pression (10-25 bars). C´est un
procédé très intéressant en recherche hydrogéologique et principalement en terrains durs. Un
marteau pneumatique équipé de taillant est fixé à la base d´un train de tiges et animé en percussion
par envoi d´air comprimé dans la ligne de sonde, d´où le nom de "marteau fond de trou".

Avantages
Avancement rapide et profondeur d´investigations pouvant dépasser les 300 m de profondeur
(fonction du diamètre et de la puissance du compresseur d´air).
 Bonne observation des cuttings (coupe géologique) et des zones productrices (suivi
foration).
 Fluide de forage (air) bien adapté au forage d´eau en général de par l´absence de produit
de foration (pas d´interférence entre la ressource et des boues ou de l´eau).
Inconvénients
 Le fluide "air" peut perturber en foration les observations relatives à la qualité du fluide d
´un niveau producteur par oxydation d´éléments ou en occultant des venues de gaz. La
confirmation de la qualité du fluide (eau et gaz) d´un niveau producteur doit fréquemment
être réalisée par pompage associé.
 Interprétation délicate du niveau de production d´un horizon reconnu (débit) par mesure en
soufflage (air lift) à l´aide de l´équipement de foration. Les données obtenues en foration
MFT, quant aux débits des horizons traversés, doivent être prises en compte avec réserve. Il
convient de considérer que les débits obtenus en fonction à l´air sont toujours optimistes.
 Procédé peu adapté dans les terrains non consolidés ou plastiques.
 Risque de formation de bouchons de cuttings, nécessitant de fréquents nettoyages du trou
par soufflage. Ce phénomène n´existe pas lorsque l´ouvrage est totalement sec ou lorsque
le débit des niveaux producteurs est suffisant pour permettre un bon nettoyage par
circulation.
 Nécessité d´utilisation de compresseurs très puissants voire de suppresseurs en cas de
foration sous des hauteurs d´eau importantes.
 Mauvaise identification de chaque niveau producteur en cours de foration, le fluide recueilli
en tête d´ouvrage intégrant l´ensemble des horizons traversés. Il convient de noter que la
foration MFT à l´air est parfois couplée à l´emploi de mousse de forage (injectée dans le
circuit d´air) pour favoriser la tenue des parois et/ou la remontée des cuttings. S´agissant d
´un contexte "eau minérale", le choix d´une mousse "inerte" doit être une préoccupation
pour l´opération.
3.3. Forage rotary (DH)

Le forage rotary est une technique relativement jeune, puisqu’elle fut utilisée pour la première fois
en 1863 par l’Ingénieur français Leschot. C’est en 1866 que datent les premiers brevets américains
relatifs à l’équipement rotary dont les premières applications furent réservées au forage de puits
d’eau.

Aux environs de 1900, le premier équipement Rotary fût amené à Corsicana au Texas pour forer
dans les formations tendres de cette région, dans lesquelles le forage au battage était difficile.

En 1901 au Texas, le capitaine Lucas forait le puits de découverte de la structure de Spindle Top au
Rotary. Cette découverte spectaculaire a été à l’origine du développement rapide du forage rotary
pour les recherches et la production de pétrole.

Dans la méthode Rotary, le trou est foré à l’aide d’un trépan auquel un mouvement de rotation est
communiqué depuis la surface. Le trépan est vissé à la base d’un train de tiges creuses, en acier,
suspendu à un moufle mobile mais dont la partie inférieure est laissé en compression pour donner
le poids nécessaire à la pénétration de l’outil. Le mouvement de rotation est transmis au train de
tiges par la table de rotation, au centre de laquelle se trouve une pièce ayant un orifice axial à
section carrée ou hexagonale par où coulisse l’élément supérieur du train de tiges qui est un tube
de section extérieure carrée.
Le forage rotary est caractérisé par son diamètre, par le type de roulement, par le type de
protection, sa vitesse de rotation, en rotary on utilise comme boue de forage de l’eau mélangé à la
boue et le produit de forage le plus utilisé est la bentonite

De la boue constituée le plus généralement par une suspension stabilisée d’argile dans de l’eau est
injectée à l’intérieur du train de tiges, sort par les évents du trépan et remonte en entraînant les
déblais de forage, par l’espace annulaire existant entre le trou et le train de tiges. A son arrivée en
surface, la boue passe sur des tamis vibrants destinés à éliminer les déblais. Les particules trop fines
pour être retenues par le tamis, sont séparées de la boue par sédimentation dans une série de
bassins. La boue est reprise dans le dernier bassin et est refoulée par des pompes dans le train de
tiges.

Au fur et à mesure de la progression du trépan, on laisse peu à peu descendre le train de tiges de
façon à maintenir un poids constant sur l’outil.

Chaque fois que le trépan a foré une longueur de tige, soit environ 9m, une nouvelle tige est
ajoutée au train.
Lorsque le trépan est usé, le train de tiges est remonté entièrement, le trépan remplacé et les tiges
redescendues.

Après avoir foré une centaine de mètres, le trépan est remonté, une colonne de casing constituée
par des tiges en acier à paroi mince de diamètre légèrement inférieur à celui du trépan utilisé est
descendue jusqu’au fond du trou. Un laitier de ciment est injecté à l’intérieur de la colonne de
casing et refoulé à l’extérieur jusqu’à la surface. Après la prise du ciment, le forage est repris à l’aide
d’un trépan de diamètre plus petit pendant quelques centaines de mètres, voir 1000 à 2000 mètres
suivant le type de formation traversée, et une nouvelle colonne de casing est mise en place.
Ensuite, un outil de diamètre plus petit sera utilisé pour la poursuite de forage.
 Le mouvement de rotation est imprimé au train de tiges et à l´outil par un moteur situé sur la
machine de forage en tête de puits. Les tiges sont creuses et permettent l´injection de boue au fond
du forage. Les outils utilisés en rotation sont des trépans de plusieurs types en fonction de la dureté
des terrains rencontrés (outils à lames, outils à pastilles, molettes ou tricône, outils diamantés ou à
carbures métalliques). Au-dessus du trépan, on peut placer une ou plusieurs masses-tiges très
lourdes qui accentuent la pression verticale sur l´outil et favorisent la pénétration et la rectitude du
trou. Le forage rotary nécessite l´emploi d´un fluide de forage préparé sur le chantier. Dans le cas de
la circulation directe, le fluide est injecté en continu sous pression dans les tiges creuses de la ligne
de sonde, il sort par les évents de l´outils et remonte à la surface dans l´espace annulaire (entre les
tiges et les parois du trou).
Avantages
 La profondeur du forage peut être très importante, la foration n´est pas perturbée par les
terrains peu stables ou plastiques, sous réserve de l´utilisation d´un fluide de forage adapté.
 Ce système permet un bon contrôle des paramètres de forage (poids de l´outil, vitesse de
rotation, qualité de la boue, débit d´injection de la boue) en fonction des terrains à
traverser.
 Le forage au rotary consolide les parois en terrains meubles par dépôt d´un cake.
Inconvénients
 Nécessité d´un fluide de forage qui ne permet pas d´observation directe de la qualité des
eaux des formations traversées.
 Colmatage possible des formations aquifères par utilisation de certaines boues (bentonite).
3.4 Paramètres de forage et explication

Le programme de forage étant fixé, il faut le réaliser dans un temps minimum, c'est-à-
dire, non seulement éviter toute perte de temps grâce à une planification des
opérations, ce qui est évident, mais aussi réduire au minimum le temps de forage et le
nombre de manœuvre. Cette réduction de temps est obtenue par augmentation de la
vitesse instantanée de pénétration du trépan et par le choix du moment optimum pour
le remplacement de l’outil usé.

On peut augmenter la vitesse de pénétration en jouant sur les paramètres de forage, qui
sont le poids sur l’outil, la vitesse de rotation et le débit des pompes.

a) Poids sur l’outil

Pour un trépan travaillant dans une formation homogène, la vitesse instantanée
d’avancement, c'est-à-dire, la vitesse d’avancement pendant un temps donné assez
court, est d’après des essais de laboratoire fonction du produit (RPM) × (WPID) K.
RPM est la vitesse de rotation en tour par minute
WIPD est le poids sur l’outil par unité de longueur en diamètre.
L’exposant K varie de 1 (pour les formations tendres) à 2-3 (pour les formations les
plus dures. (L’expérience a montré que l’exposant K est inférieur à celui trouvé au
laboratoire)
Les poids appliqués sur l’outil sont devenus plus importants et atteignent dans les
formations dures jusqu’à 4 T par pouce de diamètre. Il existe cependant un poids utile
maximum sur l’outil. En effet, dès que les dents sont entièrement enfouies dans la
formation, toute augmentation de poids se traduit par une pression du corps de la
molette sur le fond du trou, ce qui ne présente aucun avantage. L’augmentation du
poids n’entraîne une augmentation de la vitesse d’avancement que pour autant que la
puissance hydraulique disponible permette un nettoyage instantané du fond du trou.
Sinon, l’outil broie des déblais déjà formés, ce qui constitue une perte d’énergie.

Les poids importants sur l’outil entraînent en général une augmentation de la déviation,
spécialement dans les formations pintées.

La relation entre la déviation du trou, le poids sur l’outil et le pendage des couches a été
établie, ce qui permet, en acceptant une certaine déviation, d’obtenir des avancements
rapides. Jadis, on fixait une limite assez étroite pour la déviation, par exemple 3°
maximum ; mais pour maintenir la déviation du trou dans cette étroite limite il faut
utiliser des poids faibles sur l’outil, ce qui entraîne une vitesse d’avancement réduite,
aussi accepte-t-on maintenant une déviation plus importante. D’ailleurs, un puits dont
l’inclinaison par rapport à la verticale augmente progressivement, même au-delà de
quelques degrés, mais sans variations importantes d’azimut entraînera moins de
difficultés qu’un trou ayant des déviations faibles, mais avec des changements brutaux
de direction.

En cas de variation rapide de la déviation, on observe dans les terrains tendres la

formation de « trou de serrure » due à l’usure de la paroi du trou par frottement des
tiges. Dans une telle ouverture, il y a risque de coincement au cours des manœuvres de
tout élément d’un diamètre supérieur aux tiges tel que masses-tiges ou trépan.

Le poids appliqué ne peut l’être que grâce aux masses-tiges car les tiges ne peuvent en
aucun cas travailler en compression. Pour éviter de mettre accidentellement les tiges en
compression, on utilise un nombre de masses-tiges tel que leur poids corrigé par la
poussée d’Archimède, soit au moins toujours de 10% supérieur au poids appliqué sur
l’outil.

b) Vitesse de rotation
L’influence de la vitesse de rotation a été beaucoup moins étudiée que celle du poids sur
l’outil.

La gamme des vitesses de rotation utilisées est comprise entre 60 et 150 tours par minute.

Le poids sur l’outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut augmenter
indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer un travail
extrêmement dur pour le train de sonde et l’outil de forage.

Dans les formations tendres, comme les successions d’argile et de sable, on peut utiliser
des vitesses de rotation élevée allant jusqu’à 250 t/min. Il en résulte des avancements
instantanés très rapides mais on pouvait montrer par la suite que la réduction de cette
vitesse et l’augmentation du poids sur l’outil non seulement maintiennent cette haute
vitesse instantanée d’avancement, mais en plus augmentent la vitesse de forage car la
durée de vie des trépans est plus longue.

Dans les formations dures où des poids importants sur l’outil sont nécessaires, des
vitesses de rotation plus faibles sont utilisées.

La réduction de la vitesse de rotation diminue les risques de rupture dans les tiges et
surtout dans les masses-tiges. On peut dire en conclusion que dans les formations dures
la vitesse de rotation sera rarement supérieure à 75 t/min.

c) Débit (pompes à boue)

Il a été dit précédemment que la vitesse d’avancement croît en proportion directe du
poids que l’on applique sur l’outil ; pour un débit donné, si on augmente
progressivement le poids sur l’outil, il peut arriver un moment où l’avancement ne croît
plus proportionnellement au poids et peut même diminuer si on constitue à augmenter
le poids. Ce phénomène à partir duquel il n’y a plus proportionnalité directe entre
avancement et poids est appelé point de bourrage de l’outil (balling up).

Au-delà de ce point, le débit n’est plus suffisant pour évacuer la totalité des déblais au
fur et à mesure qu’ils sont produits par les dents de l’outil et une partie du poids mis
sur l’outil est alors supporté par les déblais.

Le débit a donc une influence sur l’avancement mais jusqu’à une certaine valeur limite
au-delà de laquelle il risque au contraire d’être nuisible par la formation des caves et
l’érosion des parois au droit des masses-tiges.

La base de calcul du débit est la vitesse de sédimentation des déblais dans l’annulaire.
Le problème réel peut être complexe pour déterminer la vitesse de sédimentation en
raison des nombreux paramètres intervenants :
- forme et diamètre équivalent des déblais,
- régime d’écoulement du fluide et de la sédimentation, - paramètres rhéologiques du fluide.
En pratique, on constate que des vitesses annulaires de 20 à 25m/min donnent souvent des
résultats corrects.
En règle générale on peut préconiser :
- pour les terrains tendres : vitesse annulaire 30 à 40 m/min
- pour des terrains durs : vitesse annulaire 25 à 30 m/min

3.5 Les rôles de la boue de forage

a) Refroidir et lubrifier le trépan : l’outil de forage s’échauffe par la température de

fond (degré géothermique) et par le frottement transformés en calories. La circulation
du fluide de forage joue le rôle de liquide de refroidissement. D’autre part, le fluide
de forage diminue le coefficient de frottement entre la garniture de forage et la paroi
de puits. On améliore parfois cette fonction par l’adjonction de produits antifriction
comme l’huile ou les additifs spéciaux.

b) Nettoyage du fond de puits et le transport des déblais de forage (cuttings) à la surface

: la désagrégation du terrain par le trépan ne peut être efficace que lorsque les
particules de la roche sont évacuées de la surface de la taille. Même en faible
quantité, les déblais restés dans la taille réduisent sensiblement l’efficacité du trépan.
La boue en s’écoulant des évents de ce dernier entraîne les particules des déblais du
fond vers la surface. Trois paramètres influent pour obtenir la meilleure efficacité
dans ce rôle de nettoyage :
- la vitesse du fluide dans l’annulaire qui est fonction du débit du fluide utilisé et de
Q
section de l’annulaire. v

va
Avec : V (en m/min) : vitesse de la
boue
 Q (en l/min) : débit d’injection

Va (en l/m) : volume unitaire de l’annulaire

La vitesse annulaire varie généralement entre 25 – 60 m/min.

- Le poids volumique : voir loi d’Archimède, par l’effet de la flottabilité des déblais, le
paramètre poids volumique a une influence vis-à-vis de la remontée des déblais.
- La viscosité : la vitesse de remontée de déblais peut être considérée comme la différence
entre la vitesse du fluide de forage dans l’annulaire et la vitesse de sédimentation des
déblais. Cette vitesse de sédimentation est fonction de la taille, de la forme, de la masse
des particules, de la rhéologie du fluide et plus particulièrement de sa viscosité. Une
valeur de viscosité minimale sera nécessaire pour faire coïncider au mieux la vitesse de la
boue et la vitesse de remontée des déblais.
c) Colmatage ou maintien des parois du trou foré : La filtration dans les formations
perméables de la phase liquide de la boue de forage, dépose un film de particules
colloïdales sur les parois du trou. Ce film est appelé « cake ». Ce cake consolidé par
des produits dits réducteurs de filtrat isole les formations perméables du trou foré, et
limite la déstabilisation des terrains.
d) Le maintien des déblais en suspension après arrêt de circulation : pour permettre les
ajouts de tige de forage, il faut stopper la circulation du fluide de forage. Pendant ce
temps, les déblais en cours de remontée dans l’annulaire ne sont plus soumis au
courant ascensionnel et peuvent sédimenter. C’est le caractère thixotrope du fluide
de forage qui retient les déblais en suspension, par sa gélification lorsqu’il n’est plus
en mouvement. Pratiquement tous les fluides visqueux sont thixotropes.
e) La remontée de cutting vers la surface : la boue de forage présente une certaine
propriété important qui est

 La densité : Elle doit être suffisamment élevée pour que la pression

hydrostatique exercée par la boue sur les formations empêche les venues
d’eau, d’huile et de gaz et par conséquent les éruptions. Mais il ne faut pas
qu’elle dépasse la limite de résistance des roches pour ne pas les fracturer et
amener des pertes de circulation.
Un accroissement de la densité pendant le forage de terrains argileux ou marneux
est un indice de l’enrichissement de la boue en solides.

Une diminution de densité non consécutive à un ajout d’eau est l’indice

d’une venue d’eau, de gaz ou plus rarement d’huile. Ce peut être aussi la
conséquence d’une prise d’air (fuites aux aspirations des pompes) ou d’un
déséquilibre chimique (dans le cas des fluides traités aux dérivés ligneux)
causant un microbillage de la boue. Il faut réagir très vite lorsque la densité
d’une boue diminue et effectuer le traitement correcteur adéquat.

 Viscosité : la boue doit présenter une certaine viscosité voulue pour

jouer le rôle de nettoyage
 Le ph

En plus des rôles énumérés ci-haut, les fluides de forage (boue) à l’état de repos remplissent certaines
autres fonctions. Parmi ces fonctions, nous avons :
- La contre Pression en tout point : sous l’action de la pesanteur, la colonne de boue
exerce sur les parois du trou une pression proportionnelle à sa hauteur et sa densité. Les
roches, tout comme le pétrole, le gaz et l’eau encaissés dans la roche magasin, subissent
 la poussée exercée par les roches sus-jacentes. Si la pression de la colonne de boue est
plus faible que celle du pétrole, du gaz et de l’eau présents dans les couches, il se produit
une éruption. Le forage est alors inadmissible du fait des éjections éventuelles du
pétrole, du gaz et de l’eau, ainsi que des éruptions incontrôlées. Pour pallier à ce
phénomène, la pression de la colonne de boue exercée sur les couches doit être quelque
peu supérieure à celle du pétrole, du gaz et de l’eau encaissés. Pourtant, la pression de la
boue sur les parois ne doit pas non plus être trop grande, ceci pouvant fractionner la
roche, produire des fissures et provoquer l’absorption de la boue. Le niveau de la boue
dans le puits peut alors baisser, la pression subie par les couches peut s’affaiblir et elles
peuvent commencer à dégager du pétrole, du gaz ou de l’eau. La valeur de la pression
hydrostatique de la boue Pression exercée sur les terrains instables et plastiques : Les
roches constitutives des parois du puits sont à résistance et stabilité différentes. Dans
certains cas, elles sont coupées par des fissures ; dans d’autres, la cohérence entre leurs
particules est faible, etc. Des telles roches peuvent s’ébouler et coincer le train de tiges
ou obstruer le trou en apportant des complications au processus de forage. Sous l’action
de la pression exercée par les couches sous-jacentes certains terrains plastiques (argiles,
sels, etc.) « coulent » dans le trou en rendant plus difficile le travail de forage. Pour parer
aux éboulements et écroulements, on peut rendre plus forte la pression hydrostatique
sur les parois du trou en élevant la densité de la boue.

CHAPITRE 4 : FORAGE DES PUITS FILTRANTS

4.1 Définition
4.2 Différents types
4.3 Les étapes de réalisation d’un puits filtrants