Etude Et Maintenance de La Pompe À Boue, Cas TP197 ENTP

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Abderahmane Mira de Béjaia
Faculté de technologie
Département de génie mécanique
Mémoire de fin d’étudse, en vue de l’obtention de

Diplôme Master en Génie Mécanique, option
Maintenance industrielle
.
Thème
Etude et maintenance de la pompe
à boue 12p160 cas TP197 ENTP
Réalisé par : SUIVI PAR :

ZAABAR Youcef Mr. HAMOUCHE
SAADI Abdelhafid Mr. LAGGOUNE
Devant le jury :
- Mr SAAD EDDINE
- Mr HADJOU
- Mr HAMTACHE
2014-2015
Louange tout d’abord à Dieu qui nous a donné la force
Pour terminer ce modeste travail.
Toutes nos infinies gratitudes à notre promoteur, Monsieur
Hamouche et Monsieur Laggoune pour leur encadrement et
leurs aides précieuses.
Nous remercions aussi les membres du jury qui nous ont fait
l’honneur d’accepter le jugement de notre travail.
Notre sincère reconnaissance à nos enseignants du

département de Génie Mécanique.
Nos remerciements s’adressent aussi, à tous les travailleurs de

L’ENTP (Hassi Massaoud).
Enfin nous remercions nos parents et tous ceux qui ont
contribués de prés ou de loin à l’élaboration de ce modeste
travail, trouvent ici l’expression de nos profondes gratitudes
et respects.
Youcef, Abdelhafid
Table des matières
IntroductionGénérale............................................................................................................................ 1
CHAPITRE I :Presentation de l'entreprise et du cas d'étude
Partie I : présentation de l'entreprise
1. Introduction ......................................................................................................................................... 3
2. Historique de l’entreprise ................................................................................................................... 3
3. Mission de l’entreprise ........................................................................................................................ 4
4. Infrastructure ....................................................................................................................................... 4
5. Parc des appareils de forage ................................................................................................................ 5
6. Transports............................................................................................................................................ 6
7. Moyens humains et organisationnels .................................................................................................. 6
8. Système de gestion de l’entreprise ...................................................................................................... 7
9. Les directions de l’entreprise .............................................................................................................. 7
partie II :description de l'appareil de forage

1. Classification....................................................................................................................................... 8
2. Description .......................................................................................................................................... 8
2.1. Le matériel de surface ...................................................................................................................... 8
2.1.1. Les équipements de levage.................................................................................................... 8
2.1.2. Les équipements de rotation.................................................................................................. 9
2.1.3. Les équipements de pompage et de circulation ..................................................................... 9
2.1.4. Les équipements de sécurité................................................................................................ 10
2.1.5. Les équipements mécaniques .............................................................................................. 10
2.2. Le matériel de fond ........................................................................................................................ 10
3. Principe de fonctionnement de l’appareil de forage.......................................................................... 11
4. L’appareil de forage national Oil Well.............................................................................................. 12
5. Conclusion......................................................................................................................................... 18
CHAPITRE II : technologie de la pompe à boue 12P160

1. Introduction ....................................................................................................................................... 19
2. Rôle de la pompe de forage............................................................................................................... 19
3. Principe de fonctionnement des pompes à boue................................................................................ 20
4. Etude de la pompe a boue.................................................................................................................. 22
4.1. Introduction .................................................................................................................................... 22
4.2. Description de la pompe à boue triplex a simple effet 12p160 ...................................................... 23
4 .2.1. Partie mécanique de la pompe 12p160............................................................................... 24
4.2.2. La partie hydraulique de la pompe ...................................................................................... 31
4.2.3. Partie électrique de la pompe à boue 12P160...................................................................... 35
4.2.4. Annexes de la pompe à boue............................................................................................... 35
5. Calcul de vérification de la pompe.................................................................................................... 38
5.1. Calcul hydraulique ......................................................................................................................... 38
5.1.1. Calcul du diamètre de la chemise........................................................................................ 38
5.1.2. Calcul du débit instantané ................................................................................................... 39
5.1.3. Calcul de la vitesse du piston .............................................................................................. 39
5.1.4. Calcul de la section du piston............................................................................................ 40
5.2. Calcul mécanique ........................................................................................................................... 42
5.2.1. Calcul de la chemise à l’éclatement .................................................................................... 42
6. Conclusion......................................................................................................................................... 43
CHAPITRE III : généralites sur la maintenance

1. Introduction à la fonction maintenance ............................................................................................. 44
1.1. Définition de la maintenance.......................................................................................................... 44
1.2. Objectifs de la maintenance ........................................................................................................... 44
2. Types de maintenance ....................................................................................................................... 44
2.1. La maintenance préventive............................................................................................................. 45
2.1.1. La maintenance préventive systématique............................................................................ 45
2.1.2. La maintenance préventive conditionnelle.......................................................................... 45
2.1.3. La maintenance préventive prévisionnelle .......................................................................... 45
2.2. La maintenance corrective ............................................................................................................. 45
3. Les opérations de la maintenance...................................................................................................... 46
4. Analyse des défaillances ................................................................................................................... 47
4.1. Définition de la défaillance ............................................................................................................ 47
4.2. Les modes de défaillance ............................................................................................................... 47
5. Principales méthodes d’analyse de la défaillance ............................................................................. 49
5.1 Arbre de défaillance ........................................................................................................................ 49
5.2. Arbre de maintenance..................................................................................................................... 50
5.3. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC) ....................... 50
5.4. Autre méthode................................................................................................................................ 50
6. Définition de L’AMDEC................................................................................................................... 50
7. Les types de l’AMDEC ..................................................................................................................... 51
7.1. L’AMDEC produit ......................................................................................................................... 51
7.2. L’AMDEC processus ..................................................................................................................... 51
7.3. L’AMDEC montage....................................................................................................................... 51
7.4. L’AMDEC contrôle........................................................................................................................ 51
7.5. L’AMDEC sécurité ........................................................................................................................ 52
7.6. L’AMDEC machine ....................................................................................................................... 52
8. Déroulement de L’AMDEC .............................................................................................................. 52
8.1. Initialisation.................................................................................................................................... 52
8.2. Analyse fonctionnelle..................................................................................................................... 53
8.3. Analyse AMDEC ........................................................................................................................... 53
8.4. Analyse des mécanismes de défaillance......................................................................................... 53
8.5. Calcul de la criticité........................................................................................................................ 54
8.6. Grille de cotation............................................................................................................................ 55
4 .7. Tableau AMDEC........................................................................................................................... 57
8.8. Proposition d’actions correctives ................................................................................................... 58
9. Conclusion......................................................................................................................................... 60
CHAPITRE IV : application de l'analyse AMDEC pour la pompe à boue
1. Initialisation....................................................................................................................................... 61
1.2. Définition de système à étudier ...................................................................................................... 61
1.3. Décomposition fonctionnelle de la pompe..................................................................................... 61
1.3.1. Le sous système mouvement ............................................................................................... 61
1.3.2. Le sous système hydraulique............................................................................................... 61
1.3.3. Le sous système lubrification .............................................................................................. 61
1.4. Organigramme de la décomposition fonctionnel ........................................................................... 62
1.4.1. Le sous système lubrification...................................................................................................... 62
1.4.2. Le sous système hydraulique............................................................................................... 63
1.4.3. Le sous système mouvement ............................................................................................... 64
2. Synthèse ............................................................................................................................................ 70
2.1. Le tableau des actions correctives du sous système lubrification........................................... 70
2.2. Tableau des actions correctives du sous système mouvement ............................................... 72
2.3. Tableau des actions correctives du sous système hydraulique ............................................... 73
3. Tableaux de la périodicité d’entretient de la pompe à bous 12P160 ................................................. 75
4. Réparation correctives....................................................................................................................... 77
5. Conclusion......................................................................................................................................... 79
Conclusion générale ............................................................................................................................ 80
LISTE DES FIGURES
Liste des figures
Figure I.1 structure de la tour de forage....................................................................................13

Figure I.2 le treuil de forage .....................................................................................................14
Figure I.3 le moufle mobile ......................................................................................................15
Figure I.4 pompe à boue ...........................................................................................................16
Figure I.5 tête d’injection..........................................................................................................16
Figure I.6 la table de rotation....................................................................................................17
Figure I.7 outil de forage ..........................................................................................................17
Figure II.1 pompe duplex double effet ....................................................................................20
Figure II.2 principe de fonctionnement de pompe duplex à double effet ................................20
Figure II.3 pompe à boue triplex simple effet.........................................................................21
Figure II.4 principe de fonctionnement d’une pompe à boue simple effet ..............................21
Figure II.6 partie mécanique de la pompe ...............................................................................25
Figure II.7 arbre à grande vitesse.............................................................................................25
Figure II.8 arbre à petite vitesse...............................................................................................26
Figure II.9 système bielle manivelle........................................................................................26
Figure II.10 la crosse................................................................................................................27
Figure II.11 système de lubrification des roulements et des crosses .......................................28
Figure II.12 la lubrification......................................................................................................28
Figure II.13 couple d’engrenage ..............................................................................................29
Figure II.14 moteur électrique .................................................................................................30
Figure II.15 roulement de bielle...............................................................................................30
Figure II.16 partie hydraulique ................................................................................................31
Figure II.17 piston et tige du piston (simple effet) ...................................................................32
Figure II.18 la chemise ............................................................................................................33
Figure II.19 le siège et le clapet ................................................................................................33
Figure II.20 pompe centrifuge .................................................................................................34
Figure II.21 moteur à courant continu(DC) ..............................................................................35
Figure II .22 amortisseur de pulsation .....................................................................................36
LISTE DES FIGURES
Figure II.23 les soupapes de sécurité ........................................................................................37

Figure III.1 proposition d’actions correctives..........................................................................58
Figure III.2 organigramme de déroulement de l’AMDEC ......................................................59
Figure IV.3 décomposition de la pompe à boue 12p160 ..........................................................61
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Bases de l’ENTP....................................................................................................5

Tableau I.2 : Site occupé par l’ENTP. ........................................................................................5
Tableau I.3: appareils de l’ENTP................................................................................................6
tableau I.4 materiels de transport de l’entreprise .......................................................................6
Le tableau des actions correctives du sous système lubrification.............................................70
Tableau des actions correctives du sous système mouvement..................................................72
Tableau des actions correctives du sous système hydraulique .................................................73
Tableaux de la périodicité d’entretient de la pompe à bous 12P160 ........................................75
INTRODUCTION
Le pétrole et le gaz sont les secteurs dominant de l’économie algérienne et constituent 98%
des exportation, Sonatrach étant la clé de l’économie algérienne, elle est constituée d’un
groupe pétrolier et gazier qui intervient dans l’exploitation, la production, le transport par
canalisation, la transformation et la commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés.
De nos jours, les grands soucis de l’industrie pétrolière est le rendement (gain en productivité
et qualité de production), cela est lié directement à la performance et au bon fonctionnement
des équipements de forage, c’est ainsi que plusieurs équipements ont été améliores en vue
d’obtenir des systèmes de forage plus performants et plus fiable, visant ainsi une stabilité de
fonctionnement du système le long du processus de forage.
L’industrie pétrolière est souvent confrontée à des problèmes au niveau des vecteurs de la
production qui sont : table de rotation, le treuil, pompe à boue (mud pump),…etc.
La pompe a boue est un élément fondamentale dans l’installation vue son importance dans
l’opération de forage, et comme c’est un système complexe, que ce soit par sa partie
mécanique, hydraulique ou électrique, de commande ou de puissance, sa maintenance devient
primordiale. En effet, elle doit assurer un forage efficient des puits.
Notre objectif dans ce travail étant d’étudier la pompe, afin de déceler d’éventuelles faiblesses
ou dysfonctionnement qui pourraient hypothéquer ses performances, ce qui conduirait a
l’augmentation des délais et /ou des couts de réalisation des forages.
Dans ce contexte, nous réaliserons des calculs de vérification hydraulique à savoir le diamètre
de la chemise ainsi que le débit en fonction de l’angle de rotation du vilebrequin.
Un calcul de vérification mécanique sera également réalisé pour s’assurer que le

dimensionnement de la chemise lui permet de résister à l’éclatement. Par ailleurs, nous
effectuerons une analyse AMDEC afin de détecté les points critiques de la pompe, et proposer
des recommandations de maintenance.
Notre travail se présente comme suit :
Dans le chapitre I nous donnons une présentation de L’ENTP Hassi Messaoud et de cas
d’étude.
Dans le chapitre II une description complète de la pompe à boue 12p160 et le fonctionnement

de ses différents éléments la constituant, ainsi une étude de vérification de ses dimensions.
1
Dans le chapitre III une définition de la maintenance, ses types et ses différentes formes ainsi
que les différentes formes d’analyse de défaillance, une définition de l’analyse AMDEC et les
différentes étapes nécessaires pour sa réalisation
Dans le chapitre IV une application de l’analyse AMDEC avec une décomposition

fonctionnelle pour chaque sous système et les tableaux contenant toutes les données
nécessaires concernant l’état de chaque élément étudié.
2
CHAPITRE I Présentation de l’entreprise et du cas d’étude
Partie 01 : Présentation de l’entreprise
1. Introduction
Dans l’industrie pétrolière les travaux de forage des puits de pétrole et de gaz
exigent beaucoup de main d’œuvre et nécessitent de grands investissements des capitaux.
Avec l’augmentation de la profondeur de forage, le volume des travaux de forage et la
consommation des pièces d’équipement, d’outils et de matériaux croient considérablement
On présentera l’entreprise nationale des travaux aux puits selon la démarche suivante
 Identifier l'emplacement de la base industrielle

 ENTP signifie entreprise nationale des travaux aux puits, créée en 1981 suite à la
restructuration de la SH en DTP (direction des travaux pétroliers)
 Sigle : Carte de l’Algérie avec en son centre un appareil de forage constituée par
les premières lettres en arabe de l’ENTP, de couleurs orange et noire
 Slogan : ENTP, un partenaire de choix à la hauteur de vos exigences
 Vision : Demeurer leader régional en matière de forage et de « work over »
 Raison ou mission : forer des puits d’hydrocarbures et des nappes d’eau et opérer
aux travaux de « work over »
2. Historique de l’entreprise
Le forage algérien est un produit de SONATRACH depuis l’année 1968. Kaskassal, étant le
premier puits foré, et sa structure opérationnelle s’appelait « direction des services pétroliers
(DSP) » et disposait d’un parc de quatre appareils de forage.
 En Juillet 1972 : DSP prend le nom de « direction des travaux pétroliers

(DTP) »
 1er Aout 1981 : la restructuration de SONATRACH au début des années 80,
fait émerger ENTP (ENTREPRISE NATIONAL DES TRAVAUX AUX LES
PUITS) héritière de la DTP pour les activités de forage et de « work over »
(maintenance des puits), crée par décret n° 81-171. L’ENTP est devenue
opérationnelle le 1er janvier 1983.
 Juin 1989 : la transformation du statut juridique de l’ENTP en société par
actions.
 30 Mars 1998 : L’ENTP fait partie du groupe services hydrocarbures (GSH).
3
 Ses actionnaires sont : Sonatrach (Holding SPP 51% et la société de gestion

des participations des travaux énergétiques TRAVEN 49%).
 04 Avril 2003 : L’ENTP a obtenue avec brio la certification ISO 9001-2000,
pour l’ensemble de ses activités
 01 Janvier 2005 : le transfert des actions détenue par la société de gestion des
participations « TRAVEN » dissoute, vers la société de gestion des
participations dénommée « INDJAB ».
 28 Décembre 2005 : la cession a titre gratuit des actions détenue par la
« SGP INDJAB » AVEC (49%) en faveur du holding Sonatrach «SPP Spa ».
l’ENTP devient alors 100 % Sonatrach.
Le siège social est situé à HASSI MESSAOUD, wilaya d’Ourgla, au sud –Est d’’Alger.
3. Mission de l’entreprise
Sa mission concerne les travaux aux puits, qui sont l’exécution des fortages de
recherche et développement sur les gisements d’hydrocarbures liquides ou gazeux, c’est aussi
l’entretien des puits producteurs d’huile et de gaz (work over) et accessoirement la réalisation
des forages hydraulique profonds.
Quelque soit le rang hiérarchique, le personnel de l’ENTP grâce à sa qualité

professionnelles et à sa motivation, a grandement contribué aux performances et aux succès
de cette entreprise. C’est pour cette raison que l’ENTP est actuellement le premier
« contacteurs » de forage en Algérie. L’ENTP est devenue membre de L’IADC (International
Association of Drilling contractors) depuis 1993.
4. Infrastructure
L’ENTP dispose de plusieurs bases et ateliers à HASSI MESSAOUD et, de bases

régionales à Hassi R’Mel à In A menas et à Tin Foyé Tabankort [1].
4
BASE SUPERFICIES FONCTIONS

20/08/55 594 930 m² Siège Social et dépendantes administratives
et Ateliers parc matériel de logistique
11/12/60 349 520 m² Hébergement capacité principale
T 32 37 000 m² Hébergement capacité complémentaire
17/02/60 148 957 m² Parcs matériels
Unité 2170 m² Réparation stockages matériels tubulaires
Tubulaire
Centre FP 1 2000 m² Bloc pédagogique de 17 classes (150 places)
Laboratoire de langues Salle de conférence
(50 places)
Tableau I.1 : Bases de l’ENTP.
SITES ATELIERS FONCTIONS

9(12 530 l m²) Maintenance du parc
véhicule et engin
14 (9 750 m²) Maintenance des
Base 20/8/55 équipements de forage
49 800 m² Zone de stockage à l’air
libre
Base 18/2/60 14 957 m² Logistique work over
Unité Tubulaire 2170 m² Traitement des
équipements tubulaires
Tableau I.2 : Site occupé par l’ENTP.
5. Parc des appareils de forage
L’ENTP dispose d’un parc de (60) appareils. Certains de ces appareils sont dotés des
équipements modernes comme : « SCR, Top drive, Wireless Net Work communication ». LE
tableau suivant présente les différents type d’appareilles disponible :
MARQUE ET TYPE PUISSANCE QUANTITE

Oil Well E, national 1320 UE,Wirth 2000 2000 HP 11
Wirth 1200 E, Dreco 1200 E , Cabot 1200 1200 HP 11
Oil Well 840 E 1500 HP 12
National 80 UE 1000 HP 2
National 110 UE 1500 HP 4
Cabot 750 750 HP 5
Cabot 500 500 HP 3
National / Deco 1250 E 1250 HP 2
National Oil Well Varco Ideal Ril 1500 HP 10
Tableau I.3: appareils de l’ENTP.
5
6. Transports
La division transport est assignée selon les points suivants :
 Déménagement des appareils et camps de forage.

 Livraison des équipements et consommables aux appareils de forage
 Maintenances des véhicules et engins de l’entreprise
L’entreprise dispose d’un matériel de transport classé selon le tableau suivant [1] :
Véhicule et engin Capacité Nombre Activité

Tracteur Kenworth 953 40T 54 DTM
Tracteur Mercedes 3863 20à30T 60 DTM et livraison
SR Elder+ Lddel 30T 48 DTM
Porte engin 40T 09 DTM
Chariots élévateurs 14T 82 Chantiers de forage
Chariots élévateurs ≤14 T 24 Chantiers de forage
Grues 20 à 30 T 08 DTM
Grues 35 à 40T 12 DTM et MAO chantier
Grues 50 à 55 T 34 DTM
Mercedes frigo 10 T 11 ---
Renault ME 160 --- 25 ---
chargeur 30T 05 Chantiers de forage
TABLEAU I.4 : Matériel de transport de l’entreprise.
7. Moyens humains et organisationnels

L’effectif global de l’ENTP en 2014 compte plus de 6700 agents dont 3774 sont des
permanents. La gestion des ressources humaines enregistre un dynamisme définit par :
 le redéploiement d’une partie des effectifs.

 les sélectivités objectives et qualitatives de recrutement du personnel.
 le rajeunissement de l’effectif par le recrutement de (80) ingénieurs par année
depuis 2002.
Dans le domaine de la formation, les besoins sont identifiés analysés pour concevoir
une formation adaptée aux besoins exigés , parmi les grands axes de la formation élaborée
pour l’exercice 2003 , figurent des programmes spécifiques pour la « QHSE » ( Qualité,
Hygiène, Sécurité, et Environnement), la GMAO (Gestion de la maintenance Assistée par
Ordinateur ) et le PDI ( plan de développement Informatique ).
6
8. Système de gestion de l’entreprise

Le conseil d’administration est formé du président directeur général de l’ENTP et
quatre directeurs généraux adjoints (opérateurs, logistique, développement et gestion), qui
contribuent à la gestion de l’entreprise [1].
9. Les directions de l’entreprise

 Direction forage.
 Direction de work over.
 Direction de transport.
 Direction d’hôtellerie.
 Direction maintenance.
 Direction achat et gestion de stock.
 Direction contrôle gestion.
 Direction HSE.
 Direction sécurité industrielle.
 Direction finance et comptabilité
 Direction planification et contrôle de gestion
 Direction marketing et contrat
7
Partie 2 : Description de l’appareil de forage
Un appareil de forage doit accomplir dans les meilleures conditions techniques et de sécurité,
la réalisation d’un puits reliant un gisement à la surface.
1. Classification
Il existe toute une gamme d’appareils : légers, moyens et lourds ; appropriés aux forages, peu,
moyennement et très profonds.
Deux caractéristiques relativement liées interviennent dans la classification des appareils de

forage :
 La capacité ou profondeur de forage maximale ;

 La puissance au treuil.
La règle du pouce anglo-saxonne suivante donne d’une manière pragmatique : pour 110 pieds
de forage, il faut 10 HP de puissance au treuil. [2]
D’où :
 Appareil léger 4 921’ à 6 561’ (1 500 à 2 000 m) 650 HP

 Appareil moyen 11 482’ (3 500 m) 1 300 HP
 Appareil lourd 19 685’ (6 000 m) 2 000 HP
 Appareil super lord 26 685’ à 32 805’ (8 000 à 10 000 m) 3000HP
2. Description
Le chantier de forage peut être décrit sous forme de deux catégories de matériel. [3]
2.1. Le matériel de surface
Cette catégorie est répartie en plusieurs groupes mettant en œuvre l’outil de forage et assurant
la sécurité du puits.
2.1.1. Les équipements de levage
Ils permettent :
 le contrôle du poids sur l’outil (WOB) ;

 les changements d’outils (manœuvre de garnitures) ;
8
 la descente des colonnes de casing (tubage) ;

 les levées et les descentes du mât (DTM).
Ils sont principalement composés de :
 la structure de la tour de levage (mât et ossature) ;

 les moufles fixe et mobile ;
 le treuil de forage ;
 le crochet de levage ;
 le câble de forage ;
 le poste de commande et de contrôle.
2.1.2. Les équipements de rotation
 la table de rotation ;
 les fourrures ;
 le carré d’entraînement ;
 la tige d’entraînement ;
 raccord d’usure de la tige d’entraînement ;
 la tête d’injection.
2.1.3. Les équipements de pompage et de circulation
 bacs à boue plus équipements ;

 mixeurs ;
 agitateur (hélico mélangeurs) ;
 mitrailleuses de fond et de surface (agitateurs hydrauliques) ;
 tamis vibrants (shak shakers) ;
 dessableurs ;
 mud cleaner ;
 centrifugeuses ;
 dégazeur ;
9
 les clay-jecteurs ;
 les goulottes ;
 les pompes à boues plus accessoires ;
 soupapes de décharges (ou de sécurité) ;
 Les conduites d’aspiration et vannes ;
 Le flexible d’injection.
Ces équipements assurent la fabrication, le pompage et la circulation ainsi le traitement
mécanique des fluides de forage.
2.1.4. Les équipements de sécurité
Les équipements de sécurité sont constitués de :
 La tête du puits ;
 L’accumulateur de pression ;
 Le manifold de duses ;
Ils assurent la sécurité du puits en cas de venue de gaz.
2.1.5. Les équipements mécaniques
On distingue :
 Les moteurs de sonde ou groupe de force ;

 Les groupes électrogènes ;
 Les compresseurs.
Ils fournissent l’énergie nécessaire au fonctionnement de la sonde de forage.
2.2. Le matériel de fond
Cette partie regroupe l’ensemble de la garniture de forage (drill stem) :
 outil de forage RB ;
 masse tige DC ;
 tige de forage DP ;
10
 equipements auxiliaires ;
 raccords divers. [5]
3. Principe de fonctionnement de l’appareil de forage
L’outil de forage (trépan) est entraîné dans son mouvement de rotation au fond du trou par
une colonne de tiges creuses vissées les unes aux autres.
A l'extrémité supérieure de ce train de tiges et à hauteur du plancher de la tour de sondage se
trouve la tige d'entraînement qui est creuse également, mais de section extérieure carré ou
hexagonale, et qui passe à travers la table de rotation par laquelle elle est entraînée. La table
de rotation est entraînée par les moteurs par l'intermédiaire d'un ensemble de transmission par
chaîne et roues dentées.
L'ensemble du train de sonde est suspendu au crochet de levage par l'intermédiaire de la tête
d'injection qui joue le rôle de palier de rotation pour l'ensemble du train de tiges, elle
comprend une partie mobile solidaire du train de sonde et une partie fixe solidaire du crochet.
Ce crochet de levage peut être manoeuvré du haut en bas de la tour métallique grâce à un
système de mouflage composé d'un moufle mobile auquel est suspendu le crochet et d'un
moufle fixe, fixe en haut du mât de sondage.
Le brin du câble va s'enrouler sur le tambour du treuil de forage lequel est entraîné par les
moteurs par l'intermédiaire d'un jeu de transmission et d'embrayages.
Une injection continue de boue dans le trou est assurée pendant toute la durée de forage.
Des pompes à boue aspire la boue des bacs et la refoule par l'intermédiaire de la colonne
montante, du flexible et de la tête d'injection dans l'intérieur du train de sonde, la boue,
descend ainsi jusqu'au fond du trou, sort par les évents du trépan et remonte par l'espace
annulaire compris entre les tiges et le trou foré, cette boue qui remonte du fond du trou est
chargée des déblais de forage.
11
Ainsi dès son arrivée à la surface, elle passe aux tamis vibrants qui la sépare des déblais; de
là, elle retourne dans les bacs d'aspiration. La boue effectue donc un circuit fermé, durant le
forage.
Aux deux tiers (2/3) environ du mât de forage se trouve la passerelle d'accrochage, qui sert au
gerbage des tiges dans le mât lors des manœuvres de remontée ou descente.
Le train de tige est donc remonté puis redescendu par éléments de deux ou trois tiges grâce au
système de levage qui constituent le treuil, le câble, les moufles et le crochet.
Le mât de forage repose sur une substructure de 3m de hauteur, ce qui élève d'autant le
plancher de travail et permet l'installation sur la tête du puits d'un ou plusieurs obturateurs de
sécurité.
4. L’appareil de forage national oil well
A) La structure de la tour de forage (figure I.1)
Il existe trois grandes catégories de structures :
Le derrick, le mât, le mât haubané monté sur remorque.
La tour de forage permet :
 la manœuvre de remontée et de descente du train de sonde ;

 le stockage du train de sonde après sa remontée ;
 la descente des colonnes de casing. [2]
12
Moufle fixe
Mat de forage
Moufle mobile
Tête d’injection
Table de
rotation
Tige carrée
Treuil BOP de sécurité
Pompe à boue
Figure I.1 structure de la tour de forage
13
b) Le treuil de forage (draw works)
C’est le cœur de l’appareil de forage, donc c’est la capacité du treuil qui caractérise un
appareil de forage et indique la classe des profondeurs de forages que l’on pourra effectuer.
Le treuil de forage (Figure II-2) regroupe un ensemble d’éléments mécaniques et assure

plusieurs fonctions :
 Les manœuvres de remontée et de descente (levage) du train de sonde à des

vitesses rapides et en toute sécurité, ce qui constitue sa principale utilisation.
 L’entraînement de la table de rotation, quand celle-ci n’est entraînée par un
moteur indépendant.
 Le vissage et dévissage du train de sonde ainsi que les opérations de curage. [2]
Figure I.2 le treuil de forage
c) Le mouflage
Le mouflage (Figure I-3) est l’ensemble des différentes boucles de câble de forage intercalées
entre le treuil et le point fixe et reliant les moufles fixe et mobile.
Faire le mouflage est le travail qui consiste à installer ce câble dans le mât de façon à pouvoir
déplacer le moufle mobile à l’aide de treuil.
Les mouflages des installations de forage sont destinés à la réalisation des opérations de
montée et de descente et à la suspension, au cours du forage, des colonnes de forage et de
tubage.
14
Le but du mouflage est :
 Démultiplier la charge ;
 Démultiplier la vitesse.
Il existe deux types de mouflage.
1. Le moufle fixe
C’est l’ensemble des poulies sur lequel passe le câble. Il est supporté par la plate-forme
supérieure de la tour de forage.
2. Le moufle mobile
Ensemble de poulies à grand diamètre enfilées côte à côte sur un arbre en acier et tournant
librement grâce à des roulements à rouleaux
Figure I.3 le moufle mobile
d) Les pompes de forage
La pompe triplex (Figure I-4) est l’élément principal du circuit de pompage et circulation de
la boue de forage. [4]
15
Figure I.4 pompe à boue
e) La tête d’injection
Elle constitue la liaison entre la garniture de forage qui tourne et le reste de l’installation
est fixe (Figure II-5) .Elle permet l’injection des boues de forage dans le train de tige et
supporte le poids de l’ensemble de la garniture.
Figure I.5 tête d’injection
16
f) La table de rotation
Les tables de rotation (Figure I-6) sont destinées à l’entraînement d’une colonne de
forage suspendue verticalement ou bien à la réception du couple moteur à réaction de la
colonne, crée par l’arbre d’attaque. [2]
Figure II.6 la table de rotation
j) Le trépan
Le trépan (Figure I- 7) est entraîné dans son mouvement de rotation au fond du trou par une
colonne de tiges creuses vissées les unes aux autres.
17
Figure I.7 outil de forage
5. conclusion
Nous avons donné dans ce chapitre un aperçue sur l’entreprise des travaux aux puits, ainsi
qu’une description des appareils de forage au niveau de la station TP 197.
18
CHAPITRE II Technologie de la pompe à boue 12p160
1. Introduction
La puissance nécessaire pour réaliser la circulation de la boue dans un forage a
considérablement augmenté avec l’utilisation généralisée des outils à jets et l’utilisation des
turbo-foreuses.
Les pompes absorbent 70 à 80% de l’énergie consommée dans un forage.une bonne

installation du pompage doit assurer :
 Une vitesse de remontée des déblais de 30 à 70 m/mn selon les phases, (pour
éviter la décantation)
 Une pression de refoulement suffisante pour vaincre l’ensemble des pertes de
charge du système de circulation.
Alors que les pompes de 1939 dépassaient rarement 250 ch.de nombreux constructeurs
livraient en 1955 des pompes de 800 à 900 ch. En estimait le besoin de puissance hydraulique
à 1000 chevaux hydraulique soit prés de 1600 chevaux mécanique. Actuellement une grosse
installation dispose de 2000 a 2500 chevaux en moyen de puissance de pompage.
L’augmentation des puissances des pompes a donc été particulièrement importante on y

remarque :
 L’évolution rapide des puissances proposées.

 L’apparition des sextuples puis des triplex.
 L’augmentation de puissance des triplex.
En dehors de sa puissance et de son débit, une pompe doit être souple, robuste et facile à
entretenir. Les pompes de forage moderne sont de type duplex à double effet et triplex à
simple effet. Actuellement les pompes triplex à simple effet ont complètement remplacé les
pompes duplex à double effet.
2. Rôle de la pompe de forage

Les pompes à boue sont les consommateurs principaux de la puissance fournie à l’installation
de forage, la consommation de la puissance d’une pompe à boue 80% de la puissance totale
de l’appareil de forage. Aujourd’hui le forage d’un puits profond s’effectue avec des pressions
de 25 à 35 Mpa développées à la sortie de la pompe a boue, le débit de la pompe ou débit de
forage est de 50 à 80 l/mn.
On utilise les pompes de forage dans le but d’assurer le débit nécessaire et la pression
voulue pour la circulation de la boue entre la pompe et le fond du puits qui doit revenu à la
surface.
19
3. Principe de fonctionnement des pompes à boue

Pompes duplex à double effet :
Figure II.1 pompe duplex double effet
Ce sont des pompes qui comportent deux pistons à double effet, c'est-à-dire que chaque piston
aspire et refoule des deux cotés, deux clapets (un pour l’aspiration et un autre pour le
refoulement) sont placés à l’arrière de chaque cylindre, et deux autres à l’avant
Initialement, le piston est placé au début de sa course, à l’arrière de la chemise, elle-même

remplie de boue. Lorsque le piston avance, il aspire la boue par le clapet d’aspiration arrière,
ce remplit la chemise derrière lui, tout en poussant la boue initialement dans la chemise, qui
est refoulé par le clapet de refoulement avant, et sort vers la conduite de refoulement. Le
clapet de refoulement arrière et celui d’aspiration avant sont maintenus fermé par la pression
créée par le déplacement du piston.
En reculant, le piston refoule la boue par le clapet de refoulement arrière et l’aspire par
celui d’aspiration avant. Les autres clapets sont maintenus fermés par la pression créée par le
déplacement du piston.
Ainsi, pendant un aller et retour du piston, c'est-à-dire un tour complet de l’arbre petite
vitesse, un piston refoule deux fois le volume de la chemise correspondant à sa course, le
même cycle se produit par l’autre piston avec un décalage de ¼ de tour.
Figure II.2 : principe de fonctionnement de pompe duplex à double effet.
20
Pompe triplex à simple effet :
Figure II.3 : pompe à boue triplex simple effet
Ce sont des pompes qui comportent trois cylindres dans lesquels coulissent trois pistons à
simple effet, c’est-a-dire que chaque piston aspire et refoule d’un seul coté. Chaque cylindre
comporte un clapet d’aspiration et un autre de refoulement à l’avant seulement.
Lorsque le piston se déplace vers l’arrière, le clapet d’aspiration s’ouvre et celui de

refoulement se ferme, la chemise se remplit de boue.
Lorsque le piston arrive en fin de course et revient vers l’avant, le clapet d’aspiration se
ferme et celui de refoulement s’ouvre et la boue est ainsi refoulée dans la conduite de
refoulement.
Ainsi pendant un aller et retour du piston, c’est a dire un tour complet de l’arbre petite vitesse,
un piston refoule une seule fois le volume de la chemise correspondant a sa course. Le même
cycle se produit par les autres pistons avec un décalage de 1/3 de tour.
Figure II.4 : principe de fonctionnement d’une pompe à boue simple effet
21
Avantages et inconvénients des pompes
Pompes duplex
Les pompes duplex, malgré qu’elles soient simples et robustes, sont lourdes et leur entretien
difficile.
Leur domaine d’utilisation est limité puisque le chemisage minimale est limité (déséquilibre
du au cycle double effet) et la vitesse inférieure doit être suffisante pour assurer un graissage
 le presse- étoupe est un organe délicat et cher.

 les pompes duplex puissante ne peuvent donc être utilisées ni en carottage ni pour les
phases de forage a faibles diamètres, opération pour lesquelles le débit requis est
limité
Pompe triplex
 Avantage :
Facilités d’entretien et de surveillance. Les chemises apparentes, toute fuite aux
pistons est vite décelée. Les interventions sur la pompe sont faciles et rapide du fait du
faible poids des pièces d’usure, de l’absence de presse étoupe et de la simplicité du
joint de chemise
Souplesse dans l’utilisation qui permet :
-des débits importants à des pressions non négligeable,
-des débits faibles ou moyens à des pressions élevées,
Faible poids et encombrement.
 Inconvénients :
Suralimentation nécessitée par le mauvais remplissage (siège et clapets très petites et
battements très rapides). Il est indispensable d’avoir une pompe centrifuge de
suralimentation.
Nécessité de refroidissement et lubrification de chemise et de l’arrière des pistons
4. Etude de la pompe à boue

4.1 Introduction
Dans le domaine du forage des puits profonds montre que seule la pompe horizontale à piston
répond aux exigences du forage. la circulation de la boue de forage dans une installation
nécessite l’utilisation des pompes (mud pumps) puissante.
Une bonne installation de pompage doit assurer :
-une vitesse de remonté des déblais suffisante pour évité leur décantation.
-une pression de refoulement suffisante pour vaincre les pertes de charges dans le circuit
22
De nos jours les pompes les plus couramment utilisées sont les triplex à simple effet, du
principe équivalent, mais beaucoup plus robuste. Ces pompes comportent trois cylindres à
simple effet (la boue est aspirée et refoulée par un seul coté du piston)
Dans l’opération de forage on utilise différents types de pompes à boues on peut citer :
 OIL WELL TRIPLEX 1400 PT

 OIL WELL DUPLEX 560 PD
 OIL WELL DUPLEX 1400 PT
 IDECO TRIPLEX 1600
 IDECO TRIPLEX T800
 NATIONAL OIL WELL 12P160
 NATIONAL OIL WELL 9P100
4.2. Description de la pompe à boue triplex à simple effet 12p160

Construction de la pompe :
Comme toutes les pompes triplex à simple effet, elle est constituée de trois parties
principales :
Partie mécanique
Partie hydraulique
Partie électrique
Partie mécanique :
Pour la partie mécanique, tous les constructeurs ont choisi le principe de la pompe triplex
avec excentrique, bielle, crosses et rallonge de crosse.
23
Mais les pignons des arbres à grande vitesse et à petite vitesse sont excentrés par rapport à
l’axe de la pompe et l’arbre petite vitesse est en forme de vilebrequin.
Partie hydraulique :
Comme dans toutes les pompes triplex simple effet, elle se compose de :
 une chemise apparente, se montant par l’arrière ou par l’avant suivant les
constructeurs ;
 une tige de piston ;
 un piston simple effet ne comporte qu’une garniture ;
 02 clapets (01clapet d’aspiration, 01 clapet de refoulement) ;
 un système d’arrosage.
Partie électrique :
La puissance qui arrive à l’arbre d’attaque de la pompe est développée par la rotation de deux
moteurs électriques d’entrainement (Mcc à excitation série) alimenté en courant continu à
travers un redresseur commandé.
4.2.1 Partie mécanique de la pompe 12p160
Description
Le coté mécanique d’une pompe à boue représente la partie la plus importante de la valeur
d’achat, il doit être robuste et permettre une longue période de service sans entretiens
importants en dehors de la lubrification.
La partie mécanique de la pompe se compose des sous ensembles suivants :
- L’arbre grand vitesse
- L’arbre petite vitesse ou vilebrequin
- Système bielle-manivelle
- La crosse et la rallonge de crosse
- Le bâti/carter de lubrification
- Le système d’entrainement (chaine + pignon + roue dentée)
- Roulement
- Pompe à l’huile
24
Figure II.6 : partie mécanique de la pompe
 L’arbre grande vitesse (pignon shaft) :
C’est l’arbre d’entrainement de la pompe, celui sur lequel sont accouplés les moteurs
d’entrainement, qui peut être réalisé par moteurs électrique et transmissions ou par poulies
entrainées par courroies depuis le moteur compound.
Cet arbre supporté par deux paliers à roulement ; il entraine par l’intermédiaire du
pignon à denture oblique (chevron) le pignon de l’arbre vilebrequin à petite vitesse.
Figure II.7 : arbre à grande vitesse
 L’arbre petite vitesse (crankshaft) ou vilebrequin :
Cet arbre a une forme coudée (excentrique) pour permettre le décalage des courses du
piston dans les chemises (ce décalage est de 120° pour les triplex).
Il existe un rapport entre les petites vitesses et la grande vitesse. Ce rapport (3 et 5)

dépend du type de pompe et de sa marque et il est donné par le constructeur ; un rapport
de 3.44 par exemple pour une pompe national oïl well 12p160 signifie que pour 96
25
coups/mn au piston l’arbre grande vitesse et le pignon d’entrainement tournent à

96×3.44=330 tours/minute.
Figure II.8 : arbre a petite vitesse
 Système bielle-manivelle :
Sur le vilebrequin sont montées 03 bielles selon le type de pompe (triplex). Les tètes des
bielles sont montées sur le vilebrequin, les pieds des bielles sur les crosses. L’articulation de
ces dernières sur les crosses se fait par l’intermédiaire de roulement.
Figure II.9 : système bielle manivelle
26
 La crosse et la rallonge de crosse :
Montées sur les pieds des bielles par l’intermédiaire de roulement sont guidées par des
tuiles. Sur les crosses viennent se visser les rallonges des crosses qui permettrons la
liaison avec les tiges des pistons.
Cette liaison est réalisée par l’intermédiaire de clamps (colliers de serrage) pour les
pompes triplex.
Figure II.10 : la crosse
 Le bâti et le carter :
Il est en acier moulé ou en tôle d’acier assemblé par mécano-soudure. Dans ce dernier
cas le skid et le bâti son généralement intègres. Le bâti sert de carter pour l’huile de
graissage, il doit donc être étanche et permettre un contrôle rapide du niveau et une
vidange facile de l’huile.
La lubrification est en général réalisée par barbotage. Deux augets de réserve

d’huile permettent pendant la mise en service d’une pompe, le graissage immédiate
des pignons et de tuiles.
L’étanchéité, coté rallonge de crosse, est assurée par un boitier de presse-étoupe et

son joint. Un couvercle supérieur et des portes de visite latérales permettent
d’effectuer rapidement et facilement l’inspection ou les réglages nécessaires, afin de
prévenir des troubles futurs.
Le circuit de lubrification :
Le système de lubrification se fait par écoulement, il se base sur la rotation de la roue

dentée du vilebrequin qui prend l’huile à partir du carter, une cuvette en forme U retient
l’huile et la distribue vers les roulements et les crosses. (Figure II.11)
- l’huile utilisée est de type tassilia 90
- la lubrification des chaines se fait à l’aide d’une pompe à huile (Figure III.12)
27
Huile utilisée est de type tassilia 90
L’huile du carter est contrôlée périodiquement par un indicateur de niveau d’huile à

l’extérieur et un reniflard pour éviter l’excès de chaleur dans le carter.
Figure II.11 : système de lubrification les roulements et les crosses
Figure II.12 : la lubrification
Transmission et le couple d’engrenage :
La puissance développé sur l’arbre d’attaque de la pompe et transmise à l’arbre

manivelle par un couple d’engrenage de type à chevrons ou hélicoïdal ; les deux
extrémités de l’arbre sont identiques et ce qui permet d’entrainement d’un coté comme de
l’autre.
Le pignon est claveté ou intégré à l’arbre d’attaque en acier ou chrome molybdène forgé.
28
La roue est claveté ou boulonné sur l’arbre manivelle ; les roulements largement calculés sont
de types à rouleaux conique. L’arbre principale est forgé lorsqu’il est à manivelle ou codé et
coulé s’il est excentrique ou à doigts.
La rallonge de crosse passe à travers un presse-étoupe qui évite la sortie de l’huile de carter
et l’entré de boue et ou d’eau a l’intérieure du même carter.
La bielle ne doit représenter aucune déformation qui entrainerait un défaut de parallélisme de

l’axe de crosse avec du maneton de l’arbre manivelle par conséquent l’axe du corps de la
bielle doit être rigoureusement perpendiculaire a l’axe du vilebrequin ; sans quoi une légère
déviation suffisait à provoqué une usure anormale de la crosse et des roulements de maneton.
Figure II.13 : couple d’engrenage
Le système d’entrainement :
Se compose de 2 grand moteurs DC (à courant continu) qui entrainent la partie mécanique

de la pompe à boue (entrainement par chaine) et de 2 petits moteurs AC (à courant alternatif)
qui entrainent les pompes à huile et à eau et de 2 autre moteurs AC qui entrainent les
soufflantes. (Figure II.14 )
Deux moteurs sont montés sur le skid de la pompe et entrainent par l’intermédiaire de
pignons et de chaines, l’arbre grand vitesse de la pompe.
Les pignons et leurs chaines sont enfermés dans des carters étanches, un système de
lubrification par pompe entrainée par moteur électrique assure le graissage par arrosage de
l’ensemble.
29
Figure II.14 : moteur électrique
Roulements :
 Les roulements des bielles :
Sont des roulements à rouleaux cylindrique jointifs, ils supportent des charges radiales
importantes.
-fiabilité des fonctions accrues.
-durée de service prolongée.
Figure II.15 : roulement de bielle
 Les roulements des crosses :
Sont des roulements à aiguilles, qui ont les avantages suivant :
-roulement de très faible section dotée d’une capacité de charge relativement élevée.
- utilisation sans bagues intérieures.
- assurent un montage optimal lorsqu’on peut tremper et rectifier les arbres
- ils sont peu encombrant radialement.
- ils supportent uniquement de la charge radiale.
30
 Les roulements de l’arbre grand vitesse :
Roulement à rotule sur rouleaux, ils ont les avantages suivants :
-fonctionnement a faible température et à vitesse relativement élevée.
- supportent des charges relativement importantes.
- grande longévité.
 Les roulements de l’arbre petite vitesse (vilebrequin) :
Roulement à rouleaux coniques, ils ont les avantages suivant :
-frottement largement réduit.
- capacité de charge accrue.
4.2.2 La partie hydraulique de la pompe
 Le corps hydraulique :
Il est en acier moulé, fixé sur le skid au carter de la partie mécanique de la pompe, il sert de
logement, pour les pièces d’usure, la chemise, clapet et les tiges des pignons.
Le corps est obturé par des couvercles filetés et des portes des couvercles boulonnés à la
partie supérieure où l’on trouve un collecteur de refoulement qui lié entre les sorties de
refoulement, et ces couvercles qui maintiennent ou protègent les clapets, ils sont vissés ce qui
augmente la rapidité de démontage et remontage.
Figure II.16 : partie hydraulique
 Le piston et la tige du piston :
Dans les pompes triplex le piston est monté avec une seule garniture (cycle simple effet),
une coupelle et un circlips en assurent la fixation sur le corps.
Très simple et sans traitement, le corps du piston a un alésage cylindrique qui permet un
montage et surtout un démontage aisé. (Un simple joint torique assure l’étanchéité).
31
La tige du piston classique est éliminée pour être remplacé par une tige courte et légère
dont les caractéristiques principales sont :
- l’absence de finition extérieure puisqu’il n’y a plus de presse-étoupe,
- l’absence de filetage d’extrémité coté rallonge de crosse remplacée par un talon et un clamp
de montage et démontage aisé,
- les poids et les dimensions faibles,
- une durée de vie très longue (absence de presse-étoupe),
- un remplacement très aisé de l’ensemble piston et tige de piston,
Figure II.17: piston et tige de piston (simple effet)
 Presse-étoupe :
- les presse-étoupe doivent être serrés pour créer entre la tige et le bourrage une pression
la pressant la pression du liquide.
- ils se devisent en presse-étoupe ordinaire et en presse-étoupe auto étanche,
- il faut prévenir un système d’arrosage de l’arrière du piston afin de diminuer les

frottements et augmenter la durée de vie du piston.
- afin de resserrer ou régler le presse-étoupe on se sert principalement d’une douille à filet

ou d’une bride avec goujons.
Les douilles métalliques intermédiaires permettent de diminuer l’espace libre qui interdit la
pénétration de caoutchouc dans celui-ci et d’émiettement progressif de la bavure qui surgie la
bague de presse-étoupe.
 Les chemises :
Les chemises des pompes sont des pièces usinées avec grande précision.
La paroi intérieure est traitée pour lui donner une grande dureté superficielle et la résistance
à l’usure désirée.
32
Ces chemises sont enfilées dans le corps de la pompe et maintenues en place par des
dispositifs qui différent légèrement suivant les constructeurs
Figure II.18 : la chemise
 Les sièges et les clapets :
Chaque clapet est constitué d’un corps, d’une garniture, et d’un système de fixation de la
garniture.
Leur principal avantage est d’être de diamètre plus faible donc :
- Plus résistant pour des pressions identiques.

- Moins lourds donc moins sujets au choc.
- Plus aisés à l’achat.
Figure II.19: le siège et le clapet
33
Particularités :
Pour éviter les inconvénients on utilise de plus en plus à l’heure actuelle, la suralimentation
des pompes à boue ; les pompes ne sont pas alimentées par aspiration directe dans les bacs,
mais par l’intermédiaire d’une autre pompe (centrifuge à basse pression). Dans ces conditions
on obtient un remplissage presque parfait des cylindres et on supprime les cognements
hydrauliques, le rendement se rapproche du rendement théorique, le débit obtenu est plus
grand.
 Les pompes de suralimentation :
Actuellement, toutes les pompes triplex sont systématiquement équipées de pompes

centrifuges de suralimentation.
La suralimentation des pompes à boue est obligatoire afin d’assurer en fonctionnement

mécanique plus doux et parfait des pompes à boue , comme elle permet également d’obtenir
la pleine utilisation des puissances hydrauliques.
Une pompe centrifuge comprend deux parties :
Une partie mobile ou rotor,

Une partie fixe ou corps de pompe.
La partie mobile comporte un arbre accouplé au moteur. Sur cet arbre claveté une roue
portant des aubes ou ailettes. Ce sont ces aubes qui, par l’intermédiaire de l’arbre transmettent
au liquide le mouvement de rotation du moteur.
Figure II.20 : pompe centrifuge
L’arbre repose sur le corps de la pompe par l’intermédiaire des paliers, dont le rôle est de
diminuer les pertes mécaniques dues au frottement de l’arbre sur le corps de pompe.
Les presse-étoupe assurant l’étanchéité entre l’arbre et le corps de la pompe.
La partie fixée au corps de la pompe comprend les orifices d’aspiration et de refoulement,

et un récupérateur ou un amortisseur qui a pour but de transformer en pression une partie de la
vitesse communiquée au liquide par le rotor.
34
4.2.3 Partie électrique de la pompe à boue 12P160
La puissance qui arrive à l’arbre d’attaque de la pompe est développée par la rotation de deux
moteur électriques d’entraînement (mcc à excitation série) alimente en courant continu à
travers un redresseur commande.
La transmission entre les moteurs d’entraînement et l’arbre d’attaque de la pompe se fait par
chaine. Les deux extrémités de l’arbre sont identiques, ce qui permet l’entrainement d’un coté
comme de l’autre.
Figure II.21: moteur à courant continu(DC)
4.2.4 Annexes de la pompe à boue
Les pompes de forage comportent les équipements auxiliaires suivants :
- Un amortisseur de pulsation
- Une soupape de sécurité pour protéger le circuit contre les fluctuations et les
augmentations brusques de pression
 Les amortisseurs de pulsations :
Principe de fonctionnement :
Lorsque la pompe est en marche, la boue pénètre dans la chambre, sous le diaphragme et
comprime le volume de la chambre d’azote diminue lorsque la pression de boue diminue,
régularisent ainsi le débit et, par suite, les fluctuations de pression.
Amortisseur de pulsation type (hydril)
Ce type est le plus courant, il est constitué :
- D’un corps en acier moulé de forme sphérique goujonné.

- D’un couvercle boulonne a la partie supérieurs, percé de 02 troue taraudés (manomètre
et robinet pour le remplissage).
- D’une bride (normalisée A.P.I :4’’série 3ou 5000) à la partie inferieure s’adaptant sur
la pompe.
- A l’intérieur se trouve une membrane de caoutchouc de forme demi sphérique, dont le
bourrelet de l’ouverture sert de joint au couvercle.
35
- Dans le fond du diaphragme est fixé un disque stabilisateur en caoutchouc.
Figure II .22 : amortisseur de pulsation
L’amortisseur est chargé à l’air ou à l’azote à une pression qui varie suivant la pression de
refoulement de la pompe.
Il est de pratique courante de choisir une valeur égale à 25% de la pression maximale de
service de la pompe (750psi pour une pression maximale de 3000psi).
Le débit instantané d’une pompe est très irrégulier, ceci est du :
 Pour les pompe triplex, suralimentées, au ‘’battement’’ très rapide (110 a 130
coups /min).
Ces variations de débit amènent des variations de pression importantes qui se
traduisent par des variations et des chocs néfastes :
 Sur la pompe elle-même.
 Sur le manifold de refoulement.
 Sur la colonne montante et sur le flexible d’injection.
Pour y remédier, les pompes de forage sont toutes équipées d’amortisseur de
pulsations sur le refoulement.
 La soupape de sécurité :
La soupape de sécurité est placée juste à la sortie des pompes et a pour rôle de protéger le
circuit de refoulement contre les surpressions.
Il existe deux types de soupapes :
36
a) Soupape à ressort
b) Soupape à clou
Figure II.23: les soupapes de sécurité
37
CHAPITRE III technologie de la pompe à boue
5. Calcul de vérification de la pompe
Données de départ :
Trou foré Profondeur forée (m) 480
Débit (l /mn) 3700

Paramètre hydraulique
de Masse volumique (kg/l) 1 ,06
forage
Viscosité (cp) 65
Pression maximale de service (bars) 315.5

Diamètre interne de la chemise (mm) 154,2
Paramètre
mécanique Diamètre externe de la chemise (mm) 185,2
Longueur de la chemise (mm) 750
5.1 Calcul hydraulique
5.1.1 Calcul du diamètre de la chemise
K  Qi
Di 
  CN
Où :
Di : Diamètre intérieur de la chemise [m] ;
K : Coefficient pour les pompes triplex, K= 25,4 ;
Qi : Débit de la boue de chaque phase (m³/s) ;
N : Nombre de coups par minute, N =120 coups/min (Nombre de coups
Maximal de la pompe) ;
C : Course du piston C = 0,3048 m ;
α : Coefficient du débit de la pompe, α = 0,90 ;
On a le débit de forage : Q = 3700 (l /min)

3700
Q   1850(l / mn) (Débit de la boue pour une seule pompe)
2
25,4  1850
D 60  1000  0,154m  D  154mm
0,9  0,3048  120
38
D’après la plage des diamètres normalisés, on choisit la chemise suivante :
DD=154 ,2 mm
= 154,2 mm
5.1.2 Calcul du débit instantané
Le débit instantané est calculé en fonction de l’angle de rotation de l’arbre excentrique.
Le débit instantané du liquide par cylindre est :
Qinst  V  S  
Où :
Q inst : Débit instantané
S : La section maximale de la chemise
α : coefficient du débit, α = 0,90 ÷ 0,95 On prend α = 0,9
β φ
Mécanisme bielle- manivelle
Figure: Mécanisme bielle- manivelle
5.1.3 Calcul de la vitesse du piston:

sin(   ) ୱ୧୬(஦ ାஒ)
V r β est très petit implique = sin φ
cos  ୡ୭ୱஒ
39
Où :
V : vitesse du piston
2 n
ω: La vitesse angulaire de la manivelle. D’où :  
60
C
r : Rayon de la manivelle. D’où : r 
2
C : La course, C= 304.8 mm
Donc :
2 3,14120
  12.56(rad / s)
60
C 0.305
r   r  0,152m
2 2
Par conséquences :
 V   . r . sin 
 V  12 . 56  0 . 1524 sin 
 V  1 . 914 sin  ( l / tr )
5.1.4 Calcul de la section du piston:

 2
S  D D  154 . 2 mm
4
 154,2 103   0,0186 m 2

3,14 2
S 
4
Finalement :
Qinst  V  S  
Qinst  1,914  0,0186  0,90 sin 
Qinst  0,03204 sin  m

3
 s   32,04 sin   l s 
40
- Détermination des débits en fonction de α qui varie de (0 à 2π) pour les trois pistons.
Angle de rotation (°) Débit instantané (m3/s)
Piston n°1 Piston n°2 Piston n°3
0 0 27.74
30 16.02 16.02
60 27.74 0
90 32.04
120 27.74 0
150 16.02 16.02
180 0 27.74
210 32.04
240 27.74 0
270 16.02 16.02
300 0 27.74
330 32.04
360 0 27.74
30 16.02 16.02
60 27.74 0
41
1ere cylindre
Q(m3/s
) 2eme cylindre
3eme cylindre
32.04
27,74

30° 60° 90° 120° 150° 180° 210° 240° 270° 300° 330° 360°
Figure : graphe de débit instantané
Figure graphe des débits instantanés
5.2 Calcul mécanique:
Le calcul mécanique de la pompe à boue consiste à la vérification des dimensions des

chemises qui travaillant dans des conditions critiques.
5.2.1 Calcul de la chemise à l’éclatement :
Le calcul de la chemise consiste à la détermination des dimensions de la chemise et sa

vérification à l’éclatement. Le corps de la chemise est conçu en acier XC70.
Donc: [  ] = 489,6 N/mm².
- Détermination du diamètre extérieur « Dext » de calcul. Le diamètre extérieur de la

chemise est calculé d’après la formule suivante :
Dext  Dint 
   0,4  Peh mm 
   1,3  Peh
Où :
Dext : Diamètre extérieur de la chemise ; Dext = 185.2mm
Dint : Diamètre intérieur de la chemise ; Dint = 154.2 mm
Peh : Pression d’essai hydraulique:
42
Peh  K  Pmax
Où :
Pmax : Pression maximale de service en bars : Pmax=315.5 bars
K : Coefficient de proportionnalité K = 3
Donc :
Peh  3  315.5  946.5bars  94.65 N / mm 2
On calcul Dext :
489,6  0,4  94.65
Dext  154.2   184.94mm
489,6  1,3  94.65
Alors on prend :
Dextc  184.94 mm
Ainsi on déduit l’épaisseur de calcul :

Dextc  Dint c 184 .94  154 .2
ec    15.37 mm ec  15.37mm
2 2
Si on prend les données réelles, on tire le déplacement entre les deux épaisseurs.
Calcul de l’épaisseur réelle :

Dextc  Dint c 185.2  154.2
er    15.5mm
2 2
On a : ec  er
De là, on peut interpréter que notre chemise résiste bien à l’éclatement
5.3 Conclusion :
On peut dire que la chemise de la pompe à boue National Oil well 12P160, résiste aux
forces agissantes sur elle, ce qui élimine tout risque de perturbation des caractéristiques et des
performances de fonctionnement de notre pompe.
43
CHAPITRE III Généralités sur la maintenance
1. Introduction à la fonction maintenance

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des
outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée à
l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de gestion, à la
nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante évolution. Elle n’a plus
aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail mais aussi de prévoir et éviter
les dysfonctionnements. Au fil de ces changements, l’activité des personnels de maintenance
a également évolué, pour combiner compétences technologiques, organisationnelles et
relationnelles [6].
1.1 Définition de la maintenance
La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un

bien dans un état spécifié, ou en mesure d’assurer un service rendu.
Maintenir veut dire effectuer des opérations de conservation du potentiel du matériel
(Dépannage, visites, graissage, réparation, modernisation). Afin d’assurer la continuité de
marche et la qualité de production. NFX 60-010
1.2 Objectifs de la maintenance
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la

Maintenance seront (norme FD X 60-000) :
- La disponibilité et la durée de vie du bien.
- La sécurité des hommes et des biens.
- La qualité des produits.
- La protection de l’environnement.
- L’optimisation des coûts de maintenance [8].
2. Types de maintenance
On distingue deux types :
 La maintenance préventive.
 La maintenance corrective.
44
2.1 La maintenance préventive :
C'est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères

prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.
2.1.1La maintenance préventive systématique :
C'est la maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétabli sou selon
un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
2.1.2 La maintenance préventive conditionnelle :
C'est la maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien

et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent.
2.1.3La maintenance préventive prévisionnelle
C'est la maintenance préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du
bien.
2.2 La maintenance corrective :
C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. Elle est effectuée dont
le but de maintenir le matériel dans l’état de ses performances initiales.
Il existe deux types de la maintenance corrective, qui sont :
a. la maintenance palliative :
Est un ensemble d’activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien
d’accomplir provisoirement une fonction ou partie d’une fonction. Elle est appelée
couramment dépannage.
b. la maintenance curative :
Est un ensemble d’activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un
bien dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat
des activités réalisées doit présenter un caractère permanent.
Les activités pouvant être des réparations, des modifications ou aménagement ayant pour
objet de supprimer la ou les défaillances.
45
3. Les opérations de la maintenance :

A. Les inspections :
Ces sont des activités de surveillance (ronde à fréquence courte), consistant à relever
périodiquement des anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas
d’outillage, ni d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
Elle assure une surveillance quotidienne de l’ensemble des équipements, évitant ainsi,
l’apparition d’un grand nombre de défaillances mineures, qui pourraient à long terme avoir
des conséquences majeures.
Les rondes, sur matériel en service, comprennent :
 La lubrification (contrôles, pleins, vidanges,) ;
 Des contrôles de pressions de températures, de vibrations ;
 Des examens sensoriels : Détection visuelle de fuites, détection d’odeur, des bruits
anormaux, etc.…
 Des travaux mineurs : dépannages simples, réglages ;
 Ecoute des cognements de pompage ou des chocs hydrauliques à l’aide d’un casque et
avec l’ouïe.
B. Les visites :
Ce sont des opérations de surveillance qui dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opèrent selon une périodicité prédéterminée. Ces interventions correspondant
à une liste d’opérations définies au préalable et qui peuvent entrainer des montages d’organes
et une immobilisation du matériel.
C. Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement compte

tenu de l’objectif
Ainsi le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant en
contenu dont les impératifs de production interdissent toute visite ou intervention à l’arrêt.
D. La réparation :
Intervention définitive et limitée à la maintenance corrective après panne ou

défaillance. L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite
d’un incident, ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
46
E. Les révisions :
Ensembles des actions d’examens, de contrôle, et des interventions effectués en vue

d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un
nombre d’unité d’usage donné.
F. Le contrôle :
Il correspondre à des vérifications de conformité par rapport à des données préétablies

suivie d’un jugement.
Le contrôle peut une activité d’information, inclure une décision, déboucher comme les
visite sur des opérations de maintenance corrective.
4. Analyses de défaillance
4.1. Définition de défaillance
Selon AFNOR X60-010.
Altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
4.2 Les modes de défaillance
Définition
Selon AFNOR X60-010.
Effet par lequel une défaillance est observée.
A. la santé matière
Défauts préexistant dans les pièces en service, donnant naissance à des défaillances,
échappées lors des contrôles de qualité.
A.1. élaboration
Défauts lors de l’élaboration de la matière (tension interne de laminage, cubulot…etc).
A.2. montage
Choc sur roulement, clavette …….etc.
B. mode de défaillance mécanique
B.1. choc
Souvent accident de conduite ou de manipulation.
47
B.2. surcharge
Dépassement d’une charge nominale exigé entrainant une déformation permanente ou une
rupture
B.3. fatigue thermique
Entrainant brulures, fusion, dilatation ………etc.
B.4. fluage
Déformation permanentes avec le temps sous des contraintes thermique et mécanique
B.5. fatigue
Du aux vibrations ou charges dynamiques entrainant une déformation permanente, perte de

caractéristique dimensionnelles ou même rupture
B.6. l’usure
Perte de matière et diminution des cotes à cause des frottements.
B.7. l’abrasion
Rayure d’une surface par un corps étranger de dureté supérieure.
B.8. la corrosion
Elle est définie par l’interaction entre un métal et son environnement conduisant à une
modification minérale du matériau, elle est habituellement de nature électrochimique. [9]
C. Mode de défaillance électrique
C.1. rupture des liaisons
Rupture des soudures, des relais…etc, conduisant à un arrêt d’alimentation en courant

électrique.
C.2. collage, usure des contacts
(Relais, interrupteurs,… etc). Dû à la haute température.
C.3. claquage
T’elle une résistance, une diode, qui présentent des modes de défaillances difficiles à prévoir,
par contre on peut agir sur les phénomènes qui le génèrent.
48
5. Principales Méthodes d’analyse de la défaillance
5.1. Arbre de défaillance
Ce type d’analyse permet dans le domaine de la maintenance :
 d’améliorer la conception
 de faire un diagnostic rapide
 de prévoir une meilleure logistique
Pour établir cet arbre, il est souhaitable de s’aider de l’analyse des modes de pannes et
défaillance
Méthodologie
C’est une analyse déductive qui demande une grande connaissance des divers modes de
dégradation des systèmes, on part de la défaillance présumée des systèmes et on cherche
toutes les causes ou agencement de causes qui peuvent conduire à cette défaillance.
E E E
ET OU
Y
X1 X2 X3 X1 X2 X3
Porte OU Porte délai

E E E
Porte ET Avec condition
Avec Y
Y +
Condition
X1 X2 X1 X2
E
49
5.2. Arbre de maintenance
Pour faciliter le diagnostic de pannes des systèmes à maintenir, on peut établir un arbre de
maintenance donnant les tests à effectuer pour trouver la panne.
Bon mauvais
E C M R
Etape réglage contrôle représente un contrôle réparation
Les opérations tests doivent être classées de façon à commencer par la panne la plus probable
en allant vers les moins fréquentes afin de maximiser le temps de diagnostic. [10]
5.3. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC)
Il s’agit d’une méthode inductive permettant pour chaque composant d’un système, de recenser
son mode de défaillance, et son effet sur le fonctionnement ou sur la sécurité du système
5.4. Autre méthode
Dans l’analyse de défaillance on distingue plusieurs méthodes :
 La méthode cause à effet

 La méthode d’Ichikawa
 Etc. …
 L’AMDEC est l’une de ces méthodes que nous avons choisie dans notre travail, nous avons
détaillé ci dessus les démarches de cette analyse qui seront utiles pour l’application
6. Définition de L’AMDEC :
L’AMDEC est une méthode quantitative et inductive qui définit une règle ou une loi à partir de
l’expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de pannes potentielles
contenues dans un avant-projet de produit ou du système quelles que soient les technologies, de
façons à les supprimer ou a les maitrisé (norme AFNOR X 60-510 de décembre 1986).
50
Les mots relatifs à L’AMDEC sont :
 Fréquence (f) : fréquence d’apparition d‘une défaillance : elle doit représenter la

probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
 Détection (D) : fréquence de non détection de la défaillance : elle doit représenter la
probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet
survienne.
 Gravité (G) : gravité des effets de défaillance : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
 Criticité (C) : elle est exprimée par l’indice de priorité risque [11]
7. Les types de l’AMDEC
7.1. L’AMDEC produit
Utilisée pour fiabiliser les systèmes par l’analyse des défaillances due aux erreurs de
conception. Ce type d’AMDEC est donc initialises-en phase de développement produit au
moment de sa conception.
L’AMDEC peut être réalisée a différents stades de la conception du produit, en ne perdant

pas de vue qu’elle sera d’autant plus efficace qu’elle interviendra plutôt dans le processus de
conception.
 Au stade de l’analyse fonctionnelle

 Au stade de définition du produit
7.2. L’AMDEC processus
L’AMDEC processus est utilisée pour analyser les défaillances générées par le processus
de fabrication. Ce type d’AMDEC est idéalement initialise en phase d’industrialisation au
moment de la définition du processus de fabrication et de conception des moyens
7.3. L’AMDEC montage
On emploie aussi l’expression AMDEC assemblage. Pour certaine produits ou pour

certaine étapes de la fabrication d’un produit, le procédé (ou une partie du procédé seulement)
sera constitue par une succession d’opérations totalement (ou partiellement) manuelles
7.4. L’AMDEC contrôle
Ici encore, on est très proche de L’AMDEC procédé. Pour ces opérations de contrôle, les
modes de défaillances pourraient être qualifies de mode de défaillance génériques, puisqu’ils
seront toujours du type :
 Absence ou oubli du contrôle, déclarer un produit bon ou produit mauvais
51
7.5. L’AMDEC sécurité
Pour assure la sécurité des opérations dans les procédés ou il existe des risque pour
l’homme
7.6. L’AMDEC machine
Analyse de la conception et /ou de l’exploitation d’un moyen ou équipement de production

pour améliore la disponibilité et la sécurité de celui-ci [12].
8. Déroulement de L’AMDEC
L’AMDEC se déroule suivant les quatre étapes suivantes :
 Initialisation
 Analyse fonctionnelle
 Analyse AMDEC
 Synthèse
8.1 Initialisation
C’est la première étape qu’on peut ne pas négliger, car il s’agit de poser clairement le
problème et de définir le système et les limites de l’étude, cette étape comprend :
 Définition du système à étudier
Il s’agit de définir le système qui peut être l’appareil complet ou un sous-ensemble présentant
un risque particulier. La documentation technique disponible sur le système doit être réunie, à
savoir les plans d’ensemble, les plans détaillés des sous-ensembles et la nomenclature des
composants
 Définition de la phase de fonctionnement
L’analyse AMDEC se limite a l’analyse des défaillances dans la phase de fonctionnement la

plus pénalisante de système a étudier et si d’autre phases peuvent avoir de l’importance. Elles
ne doivent pas être négligeables.
 Définition des objectifs à atteindre
L’étude AMDEC doit être concentrée sur des objectifs bien précis, ils peuvent être exprimes
en termes d’amélioration de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité, de sécurité.
 Construction d’un groupe de travail
Il est important de fonder un groupe de travail, les outils de ce groupe seront :
52
 L’expérience dans le domaine.

 La décomposition du produit.
 Les cercaires de décision pour prescrire des recommandations
 Établissement du planning
Avant le début des travaux, le groupe doit se fixer un planning et un délai d’étude.
 Mise au point des supports de l’étude
Les supports peuvent être spécifique à l’entreprise ou imposes par les donneurs d’ordre.
Les grilles et méthodes de cotation sont a mettre ou point. En fonction des objectifs
recherches, ils sont utilises pour l’évaluation de la criticité [13]
8.2 Analyse fonctionnelle
Cette étude est indispensable, car c’est à partir de l’identification des déférentes fonctions
que nous pouvons localiser les risques de dysfonctionnement de système, elle comprend
deux étapes :
 Décomposition de système
Dans cette étape, on décompose le système en sous système puis on ensemble et on

décompose l’ensemble en sous ensemble, puis en élément jusqu'à la limite de notre étude
 Identification des fonctions
Dans cette étape on identifie la fonction principale et les fonctions contrainte pour chaque
système (sous système, ensemble, sous ensemble, élément)
8.3. Analyse AMDEC
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi le système peut perdre une ou plusieurs
de l’appareil (de système) et mettre en évidence les points critiques et proposer des actions
correctives pour y-remédier.
L’analyse se réalise en trois phases : l’analyse des mécanismes de défaillance, l’évaluation

de la criticité et la proposition des actions correctives
8.4. Analyse des mécanismes de défaillance
Cette phase de l’analyse des mécanismes de défaillance contient les taches suivantes :
 Identifier les modes de défaillances de l’élément en relation avec les fonctions à assurer
dans la phase de fonctionnement.
On s’intéresse essentiellement aux modes de défaillance potentielles ou déjà constatés sur

l’équipement ou sur des équipements équivalents.
 Rechercher les causes possibles de défaillance pour chaque mode de défaillance identifié
dans les tableaux AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance.
53
 Rechercher des effets sur le système et sur l’utilisation pour chaque combinaison cause-
mode de défaillance.
Dans les tableaux AMDEC, on note seulement les effets les plus graves
contenant des objectifs de l’étude.
 Rechercher des détections possibles pour chaque combinaison cause-mode de

défaillance.
8.5. Calcul de la criticité :
La formule établie pour coter la criticité est :
C =F*G*N
Calculer le niveau de criticité pour chaque combinaison cause, mode, effet est une autre façon
d’approcher la criticité d’une défaillance.
Dans le cas ou l’on utiliserait des grilles de cotation à quatre niveaux pour F et N et une grille
à cinq niveaux pour G. c’est varie de un à quatre-vingt.
Les défaillances peuvent alors être classées en deux catégories par comparaison avec un seuil
de criticité admissible CIm prédéfini CIm=16.
 Défaillance critique pour lesquelles C ≥ CIm

 Défaillance non critique pour lesquelles C < CI
Action à engager selon le niveau de criticité :
Niveau de criticité Action à engager
1≤C<12 Aucune modification de conception.

Criticité négligeable Maintenance corrective.
12≤C<16 Amélioration des performances de l’élément.
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique.
16≤C<20 Révision de la conception, du sous-ensemble et
Criticité élevée chois des éléments pour surveillance particulière.
Maintenance préventive conditionnelle.
20≤C≤80 Remise en cause de l’élément ou de la conception.

Criticité interdite
54
8.6 Grille de cotation :
Ces grilles proposent des choix possible de critères adaptés selon le type de machine.
Grille de cotation de la fréquence à quatre niveaux :
Niveau de fréquence Définition
Fréquence faible 1 Défaillance rare : moins d’une défaillance par

ans.
Fréquence faible 2 Défaillance possible : moins d’une défaillance

par trimestre.
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente : moins d’une défaillance

par semaine.
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente : plusieurs

défaillances par semaine.
Grille de cotation de la gravité sur cinq niveaux :
55
Niveau de gravité Défaillance
Gravité mineure 1 Défaillance mineure :

- Arrêt de fonction inférieur à 2 minutes.
- Aucune dégradation du matériel.
Gravité significative 2 Défaillance significative :

- Arrêt de production de 2 a 20 minutes.
- Remise en état de courte durée ou
réparation sur place nécessaire.
- Déclassement du produit.
Gravité moyenne 3 Défaillance moyenne :

- Arrêt de production de 20 à 60 minutes.
-Changement de matériel défectueux
nécessaire.
-Retouche de produit nécessaire ou rebut.
Gravité majeure 4 Défaillance majeure :

- Arrêt de production de 1 a 2 heures.
- Intervention importante sur sous-
ensemble.
-Production de pièce non conforme.
Gravité catastrophique 5 Défaillance catastrophique :

- Arrêt de production supérieur a 2 heures.
- Intervention lourde nécessitant des
moyens couteux.
- Problème de sécurité du personnel ou
d’environnement
56
Grille de détection de la probabilité de non détection sur quatre niveaux :
Niveaux de probabilité de non Défaillance

détection
Détection évidente 1 Défaillance détectable a 100% :
- Détection à coup sur la cause de défaillance.
- Signe avant coureur évidente d’une
dégradation.
- Dispositif de détection automatique d’incident.
Détection possible 2 Défaillance détectable :

-Signe avant coureur de la défaillance facilement
détectable mais nécessitant une action
particulière de l’operateur (visite, contrôle,
visuel).
Détection impossible 3 Défaillance facilement détectable :
-Signe avant coureur de la défaillance facilement
détectable, peux exploitable ou nécessitant une
action ou des moyens complexe (démontage ou
appareillage).
Détection impossible 4 Défaillance indétectable :
-Aucun signe avant coureur de la défaillance.
8.7 Tableau AMDC :
Cette analyse s’appuie sur des tableaux << AMDEC >>. Ils contiennent les informations
suivantes :
 Réparation de l’élément ou du système.

 Fonction à étudier.
 Mode de défaillance de la fonction.
 La cause de la défaillance.
 Les effets de la défaillance.
 Les méthodes de détection et de prévention.
 La fréquence d’apparition de la défaillance.
 La gravité de la défaillance.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
 La criticité de la défaillance.
 Les actions à entreprendre pour y remédier.
57
8.8 Proposition d’actions correctives :
Après avoir défini les différents niveaux et la hiérarchisation des défaillances, des mesures
peuvent être prises dans le but faire chuter le niveau de criticité en établissant des actions
correctives ou des plannings de maintenance préventive.
Elles sont trois types :
 Action de prévention de défaillance.

 Action de détection de défaillance.
 Action de réduction de défaillance.
Action de détection
Détection
Cause de défaillance Mode de défaillance Effet de la défaillance
Action de réduction
Action de prévention
Figure III.1 : proposition d’actions correctives
58
Les étapes de L’AMDEC :
Analyse structurelle
Analyse fonctionnelle
Étude des modes de

défaillance
Liste des causes possibles
Conséquences des
défaillances sur le système
Évaluation de F, G, N
Évaluation de la criticité
Proposition des actions

correctives ou préventives
ou bien des modifications
Figure III.2 : organigramme de déroulement de l’AMDEC
59
9. Conclusion
Les méthodes de diagnostique des défaillances nous permettent de mieux comprendre la

défaillance, ces modes, ces mécanismes, et l’enchainement des six éléments de connaissance
(identification, cause, manifestation, amplitude (degré de défaillance), conséquences et
l’amplitude de détection).
Les modes de défaillance d’un composant sont regroupés par niveaux de criticités de leurs effets
et sont par conséquent hiérarchisés.
Cette typologie permet d’identifier les composants les plus critiques et de proposer les actions et
les procédures justes et nécessaires pour y remédier.
Enfin, l’analyse AMDEC nous fournit :
 une autre vision du système ;

 des supports de réflexions, de décision de d’amélioration ;
 des informations à gérer au niveau des études de sureté de fonctionnement et des actions
à entreprendre.
60
CHAPITRE IV Application de l’analyse AMDEC à la pompe à boue
Dans cette partie nous allons entamer la partie essentielle de notre travail, ce qui veut dire
remplir les tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse que nous avons effectué sur la
pompe et mentionner les recommandations possibles pour les défaillances critiques que nous
avons trouvées.
1. Initialisation
Nous allons appliquer cette analyse sur la pompe à boue que nous avons décrit dans le
chapitre trois.
1.2. Définition de système à étudier
Le système à étudier est une pompe à boue national oïl well 12p160, elle est utilisée pour
assurer la fonction de pompage dans le chantier de forage
1.3. Décomposition fonctionnelle de la pompe
La pompe à boue 12p160 est décomposée en trois sous systèmes.
1.3.1 Le sous système mouvement :
Englobe tous les éléments qui participent à la génération du mouvement pour avoir un
mouvement de translation pour le piston.
1.3.2 Le sous système hydraulique :
Englobe tous les éléments qui participent à aspirer et refouler la boue de forage.
1.3.3 Le sous système lubrification :
Comprend les éléments qui interviennent dans le but de réduire les frottements, l’inertie des
organes en mouvement soit en rotation ou en translation.
La figure IV.1 illustre cette décomposition
Pompe à boue 12p160
Sous système Sous système

Sous système
hydraulique lubrification
mouvement
Figure IV.1. Décomposition de la pompe à boue 12p160
61
1.4 Organigramme de la décomposition fonctionnel
1.4.1 Le sous système lubrification
Carter
1.1
Joint de plaque de
face 1.3.1
Filtre à l’huile
1.2 Joint de plaque

arrière 1.3.2
Pignon
Lubrification d’entrainement
1.3.3
1
Pompe à l’huile Plaque de face
1.3.4
1.3
Plaque arrière
1.3.5
Collecteur
d’huile
Roulement
1.4
1.3.6
Tuyauteries
Arbre
1.5 d’entrainement
1.3.7
62
1.4.2 Le sous système hydraulique
Tige de piston
2.1
Garniture
d’étanchéité
2.2.1
Piston
2.2
Circlips
2.2.2
Chemise
2.3
Hydraulique
2
Siège
2.4
Clapet
2.5
Presse étoupe
2.6
Amortisseur de Membrane
pulsation
2.7.1
2.7
63
1.4.3 Le sous système mouvement
Moteur électrique
3.1
Arbre d’attaque
3.2
Vilebrequin
3.3
Mouvement Bielle manivelle
3 3.4
Crosse et rallonge
de crosse
3.5
Glissière de crosse
Chaine
3.6
3.7.1
Système Pignon
d’entrainement 3.7.2
3.7
Roue dentée
Roulement 3.7.3
3.8
64
Analyse de mode de défaillance de leurs effets et de leur criticité
Système :
Sous système :lubrification
Denomi Elément Fonction Mode de Cause de Effet de Détection Criticité Action
nation défaillance défaillance défaillance corrective
CHAPITRE IV
F G N C
1.1 Carter Réservoir Fissure Vibration Perte d’huile Visuel 1 4 2 8 Soudure

d’huile
1.2 Filtre à Filtre Usure Dépôt des Mauvaise 1 2 2 4 Echange
l’huile l’huile des impuretés circulation
impuretés de l’huile
Risque
d’encrassem
-ents des
canalisations
d’huile
1.3 Pompe à
l’huile
1.3.1 Joint de Empêche Usure Fatigue Perte d’huile Visuel Echange
1 4 3 12
plaque de la perte de graissage
face d’huile
1.3.2 Joint de Empêcher Usure Fatigue Perte d’huile Visuel 1 4 3 12 Echange
plaque les fuites de graissage
arrière de l’huile
1.3.3 Pignon Entrainer Usure -fatigue -mauvais 1 4 3 12 Echange

d’entrai- la pompe à -mauvaise entrainement
nnement l’huile lubrifica- de la
tion Pompe
-risque de
grippage des
éléments
mobile
Application de l’analyse AMDEC à la pompe à boue
65
1.3.4 Éléments Pas d’effet
Plaque de de corps majeur Visuel
face de pompe Usure Humaine Echange
1.3.5 Plaque Éléments Pas d’effet

CHAPITRE IV
arrière de corps Usure Humaine majeur Visuel Echange

de pompe
1.3.6 Faciliter la -Mauvais 1 3 3 9

transmis entraine
-sion de -fatigue -ment de
Roulement l’entraine Usure -mauvaise la pompe Visuel Echange
-ment lubrification -risque de
grippage
des
éléments
mobiles
1.3.7 Arbre Entrainer -mauvais 1 3 4 12 Echange
d’entraine la pompe à -fatigue entraine
ment l’huile Usure - jeu -ment Visuel
-fluage -risque de
grippage
1.4 Collecteur Empêcher -dessouder Sans effet 1 3 3 9 -soudure

d’huile l’échappe –male Mauvaise notable -réparation
ment de positionné manœuvre Visuel
l’huile de
graissage
1.5 Mauvaise 1 2 1 2 Echanger

circulation
Tuyauterie Canalisa Bouchée -Encrassement de l’huile Visuel
-tion -bruit
d’huile -Oxydation -vibration
66
Analyse de défaillance de leurs effets et leurs criticités
Système : pompe à boue 12p160

sous système : hydraulique
Dénominat Élément fonction Mode de Cause de Effet de la détection Criticité Action

ion défaillance défaillance défaillance corrective
F G N C
CHAPITRE IV
2.1 Tige de Guidage de piston Usure Mauvais serrage Mauvaise Visuel 1 2 3 6 Réparation
piston fixation du si non
Couvercle Echange
2.2 Piston
2.2.1 Garniture Assure l’étanchéité Usure Frottement avec les Perte de la Visuel 1 4 3 16 Echange
d’étanchéité du volume de la débris que contient boue
Chemise la boue
2.2.2 Circlips Fixation du piston Détérioration Désalignement Visuel 1 3 3 9 Echange
2.3 Chemise Acheminer la Usure Frottement Perte de la Visuel 2 4 3 24 Echange

course de piston boue
2.4 Porté le clapet Usure Présence de Baisse Bruit 1 3 3 9 Echange
Siege matières abrasives pression de
refoulement
2.5 Régularise le débit Usure Présence de Baisse Bruit 2 4 3 24 Echange

Clapet matières abrasives pression de
refoulement
2.6 Presse Sépare la partie Usure Température Perte de Visuel 1 3 3 9 Echange
étoupe mécanique et Effort de serrage l’huile du
hydraulique carter
2.7 Amortisseur
de pulsation
2.7.1 Stabilisation du Fissure Température Présence des - Visuel 1 4 1 4 Echange
Membrane débit de Fatigue normale couts de - Lecture
refoulement béliers sur la avec
conduite manomètre
67
Analyse de défaillance de leurs effets et leurs criticités
Système : pompe à boue 12p160

sous système : mouvement
Dénominat Élément fonction Mode de Cause de Effet de la détection Criticité Action

ion défaillance défaillance défaillance corrective
F G N C
CHAPITRE IV
3.1 Moteur Générer un couple -blocage -blocage des -bruit 1 5 2 15 Changer

électrique de rotation -arrêt du moteur roulements Arrêt de la -aucun les
-manque pompe roulements
d’alimentation Vérifier les
électrique câbles
3.2 Arbre Entrainer la pompe Perte des dents Usure -jeu Visuel 1 3 3 9 Echange
d’attaque au niveau des -vibration
chevrons
3.3 Vilebrequin Transmission du Perte des cotes Usure -jeu Prise des 1 4 4 9 rectifier
mouvement -vibration cotes
3.4 Glissière de Guidage de crosse Usure frottement Vibration bruit 1 4 3 12 Echange

crosse
3.5 Crosse et La liaison entre la -Usure -frottement -jeu Visuel 1 4 3 12 Echange

rallonge de bielle et le piston -cognement dans -mauvaise -mauvais
crosse la partie lubrification alignement
mécanique
3.6 Système
d’entraine
-ment
3.7 Chaine Transmission du Usure Frottement -mauvais Visuel 1 3 3 9 Echange

mouvement entrainement
3.7.1 Pignon Entrainé la Usure -fatigue -jeu Visuel 1 4 3 12 Echange
génératrice -écrouissage des
dents
68
3.7.2 Roue dentée Transmission Usure Écrouissage Mauvais Visuel 1 3 3 9 Réparation
de des dents entrainemen sinon
mouvement t échange
-jeu de
fonctionnem
ent
CHAPITRE IV
3.8 Roulement Faciliter la Usure Usure par Mauvaise Visuel 1 3 3 9 Echange

transmission frottement indication
de de
mouvement tachymètre
69
2. Synthèse
Pour la hiérarchisation des défaillances suivant leurs criticités, nous utilisons le tableau des
actions correctives, nous éliminons la matrice de criticités car, on ne peut pas négliger le
critère de non détection.
2.1. Le tableau des actions correctives du sous système lubrification
Organe
Niveau de criticité Action corrective
Criticité entre 1.2, 1.2, 1.3.6, 1.4, 1.5 -aucune
1≤C≤12 modification de
Criticité négligeable conception
-maintenance
corrective
Criticité entre -amélioration des

performances de
l’élément
12 ≤ C ≤ 16 1.3.1, 1.3.2, 1.3.7 -maintenance
préventive
systématique
Criticité moyenne
Criticité entre -Révision de la

conception de
sous-ensembles et
16 ≤ C ≤ 20 choix des éléments
1.3.3 pour surveillance
particulière
Criticité élevé -maintenance
préventive
conditionnelle
Criticité entre remise en cause
complète de la
20≤ C≤ 80 conception
70
Dans ce système, on voit que la criticité des organes 1.1, 1.2, 1.3.6, 1.4, 1.5, est faible, c'est-à-
dire que pour tous ces éléments on peut se contenter de la maintenance corrective, et pour les
organes repérés par 1.3.1, 1.3.2, 1.3.7, leurs criticités sont moyennes, donc ils nécessitent une
maintenance préventive systématique.
Pour l’organe 1.3.3, une maintenance préventive conditionnelle est nécessaire
 Pour les repères 1.3.1et 1.3.2 qui sont le joint de plaque face et le joint arrière
-contrôle de l’état des joints systématiquement
 Pour les repères 1.3.7 et 1.3.3 qui sont l’arbre d’entrainement et le pignon
d’entrainement
-contrôle trimestriel avec des techniques de l’analyse vibratoire
71
2.2. Tableau des actions correctives du sous système mouvement
Organe
Criticité entre 3.2, 3.7, 3.7.2, 3.8, 3.7.1 -aucune
1≤C≤12 modification de
Criticité négligeable conception
-maintenance
corrective

performances de
l’élément
12 ≤ C ≤ 16 3.4, 3.1, 3.5, -maintenance
préventive
systématique
Criticité moyenne

conception de
sous-ensembles et
16 ≤ C ≤ 20 chois des éléments
3.3 pour surveillance
particulière
préventive
conditionnelle
complète de la
Dans ce système, on voit que la criticité des organes 3.2, 3.7, 3.7.1, 3.7.2, 3.8 est faible, ce qui
veut dire qu’ils nécessitent une maintenance corrective.
Pour le repère 3.1 on propose : -changement de roulement.
Pour le repère 3.4 on propose : -un contrôle mensuel de l’huile de graissage
Pour le repère 3.5 on propose : -un contrôle de chaque six mois de l’état de circuit de
lubrification
72
-Vérifier systématiquement le jeu entre la crosse et la glissière
On s’intéresse d’avantage dans cet sous ensemble aux défaillances les plus critiques repérée
3.3 qui représente le vilebrequin
-Pour la prévention de cette défaillance, il faut : vérifier chaque 6 mois la mobilité du

vilebrequin, le jeu axiale du vilebrequin doit être contrôlé et ajusté si nécessaire
2.3. Tableau des actions correctives du sous système hydraulique
Organe
Criticité entre 2.1, 2.2.2, 2.4, 2.6, 2.7.1, 2.4 -aucune
modification de
1≤C≤12 conception
-maintenance
corrective
Criticité négligeable

performances de
l’élément
12 ≤ C ≤ 16 2.2.1 -maintenance
préventive
systématique
Criticité moyenne

conception de
sous-ensembles et
16 ≤ C ≤ 20 chois des éléments
pour surveillance
particulière
préventive
conditionnelle
complète de la
2.3, 2.5
73
Dans ce système, on voit que la criticités de la majorité des organes est faible, ce qui veut dire
qu’ils nécessitent une maintenance corrective
Pour l’organe 2.2.1 sa criticité est moyenne donc il nécessite une maintenance préventive
systématique
On propose :
- Lubrifier avec de l’huile.
- Ne pas trop serrer les garnitures du piston.
Pour les repères 2.3, 2.5 leurs criticités sont interdites.
D’âpres l’étude AMDEC, précédente on a constaté que les éléments (chemise, clapet) Sont
considérer comme les éléments les plus critiques dans notre pompe, soit :
 La chemise :
- Usure au niveau de la paroi intérieure
 Le clapet :
- Usure dans la partie superficielle
 Les chemises des pompes sont des pièces usinées avec une grande précision, la paroi
intérieure est traitée pour lui donner une grande dureté superficielle et la résistance à
l’usure désirée, donc on s’éloigne des défauts de conception
 La pompe à boue refoule la boue vers l’outil grâce à la colonne de refoulement, au

flexible d’injection, à la tête d’injection, à la conduite intérieure de la tige carrée ou
hexagonal des tiges, aux évents de l’outil.
A son retour en surface, la boue sort du puits par le «tube dégueuloir» et, après avoir
été débarrassée des solides arrachés à la formation grâce aux équipements d’épuration
(tamis vibrant, désselteur, déssableur)des solides, elle revient dans les bassins
d’aspiration ou elle peut être reconditionnée avant de reprendre sont cycle de
circulation.
On a constaté que le mauvais fonctionnement de ces derniers conduit a une mauvaise

épuration de la boue, ce qui peut provoquer l’usure des chemises et des clapets et par
conséquent conduire à un dysfonctionnement de la pompe
-Dans ce cas on propose de tamiser et filtrer le fluide pompé qui est dû au bon
fonctionnement du système d’épuration, donc un contrôle semestriel de l’état
d’épuration est nécessaire et le changement de tamis si nécessaire.
74
3. Tableaux de la périodicité d’entretient de la pompe à boue 12P160
J : opération journalière M : opération mensuelle
H : opération hebdomadaires S : opération semestrielle
N° Les opérations J H M S
01 Vérifier le niveau d’huile des carters X
02 Vérifier la pression d’huile X
03 Vérifier la température X
04 Contrôler la qualité d’huile X
05 Nettoyer le filtre à l’huile et contrôler les fuites d’huile X X
06 Nettoyer les reniflards des carters X
07 Changer les cartouches des filtres à l’huile X
08 Changer l’huile de graissage X
09 Graisser la pompe de graissage X
10 Graisser la pompe de graissage des transmissions X
11 Contrôler la pression d’aspiration de la pompe à boue X
12 Contrôler la pression de refoulement de la pompe à boue X
13 Contrôler les fuites de la boue au niveau de la partie

X
hydraulique
14 Contrôler la charge de pression de l’amortisseur de

X
pulsation
15 Vérifier l’entraînement de la pompe à boue X
16 Vérifier le système d’arrosage X
17 Vérifier l’état des garnitures extérieures d’étanchéité des

X
portes
18 Vérifier l’état des garnitures d’étanchéité de la partie

X
hydraulique
19 Vidanger et nettoyer la cuve du mélange huile/boue piégé X
20 Maintenir la pompe à son état propre X
75
21 Contrôler les soupapes, siéges et ressorts X
22 Vérifier l’usure et le serrage du collier d’accouplement de la

X
tige de piston
23 Contrôler le fonctionnement des dispositifs de sécurité X
24 Contrôler la boulonnerie de la partie mécanique X
25 Contrôler l’état de serrage des boulons et des brides de

connexion de l’aspiration et du refoulement
26 Contrôler l’usure du système chemise piston X
27 Contrôler l’usure de la rallonge de la tige X
28 Contrôler l’usure entre dents (couronne- pignon) X
29 Contrôler l’usure du pignon chaîne X
30 Contrôler le jeu de crosse – glissière X
31 Contrôler le jeu de l’axe de crosse X
32 Contrôler les jeux des paliers principaux X
33 Contrôler le jeu des roulements des pieds de bielle X
34 Contrôler le jeu des roulements des têtes de bielle X
35 Rincer le carter de la pompe à l’aide un mélange de 50%

X
d’huile et de 50% de gasoil
36 Vérifier la présence éventuelle de fuites d’huiles X
76
4. Réparation correctives
Le contenu de ces réparations est fonction du diagnostic.
Tableau de diagnostic des pannes
Problèmes Causes Remède

Basse pression de a) Usure de l’ensemble du - Remplacer l’ensemble du
refoulement clapet. clapet.
b) Clapet totalement ouvert. - Eliminer le corps qui provoque
c) Mauvais remplissage. l’ouverture de conduit.
d) Fuite du fluide. - Déboucher le manomètre.
e) Manomètre défectueux. - Remplacer le manomètre.
- Augmenter le niveau dans le
bac d’aspiration.
- Diminuer la vitesse de la
pompe à boue.
- Amorcer les chambres
hydrauliques.
- Remplacer les pistons-
chemises.
Baisse pression de a) Bas niveau d’aspiration. - Augmenter le niveau dans le

l’aspiration b) Capacité insuffisante de la bac d’aspiration.
pompe de suralimentation. - Eliminer les anomalies de la
c) Ecoulement lent de liquide pompe d’aspiration.
de forage. - Remplacer le manomètre.
d) Manomètre défectueux.
Coups de bélier a) Existence d’air dans la - Eliminer l’air de la conduite
cognements fluide conduite d’aspiration. d’aspiration.
b) Existence d’air dans les - Serrer ou remplacer les
pompes de garnitures d’étanchéité.
suralimentation. - Réduire la vitesse de la pompe
c) Existence d’air dans le à boue.
fluide de forage. - Ajuster l’amortisseur
d’aspiration
Vibration de la a) Anomalie au niveau de - Réparer l’amortisseur, le
conduite de l’amortisseur de pulsation. recharge ou le remplacer.
refoulement b) Boulons desserrés - - Il faut resserrer les boulons;
77
Problèmes Causes Remède

Fuite à a) Couvercle du clapet desserré. - Serrer le couvercle du
l’écoulement à b) Joints usé ou endommagé. clapet.
travers les trou- c) Surface du joint endommagé. - Remplacer ce joint.
témoins - Remplacer le couvercle
du clapet
Courte durée de a) Présence de la matière abrasive - Filtrer le fluide pompé.

vie des clapets dans le fluide. - Tamiser le fluide pompé.
b) Grosses particules dans le - Ressort de clapet cassé,
fluide. alors le remplacer.
c) Mauvais remplissage de la - Guide du clapet usé, le
pompe. remplacer.
d) Mauvais fermeture du clapet. - Réparer l’amortisseur de
e) Mauvaise fonctionnement de pulsation.
l’amortisseur de pulsation. - Traiter et analyser le
f) Corrosion. fluide pompé.
Courte durée de a) Présence de matières abrasives. - Filtrer le fluide de forage

vie du système b) Usure par friction. et le système
chemise piston c) Courte durée de vie du piston. d’arrosage.
- Garder le serrage aux
couples des colliers
d’accouplement des tiges
des pistons.
- Réparer le système
d’arrosage.
Courte durée de a) Existence de matières abrasives - Filtrer le fluide de forage.

vie du piston dans la boue. - Lubrifier avec de l’huile.
garniture b) Usure par friction. - Ne pas trop serrer les
garnitures du piston.
Basse pression a) Bas niveau. - Vérifier et ajouter l’huile si
d’huile b) Haute température d’huile. c’est nécessaire.
c) Lubrifiant contaminé. - Changer l’huile.
d) Soupape de sécurité mal - Vérifier et ré calibrer la
ajustée. soupape de sécurité.
e) Fuite dans le circuit d’huile. - Eliminer toutes les fuites.
f) Pompe à l’huile défectueuse. - Réparer ou remplacer la
g) Crépine d’aspiration colmatée. pompe à l’huile.
h) Manomètre défectueux. - Nettoyer la crépine et
changer l’huile.
- Remplacer le manomètre.
Haute pression a) Huile contaminée - Changer l’huile.

d’huile b) Filtre à l’huile bouché. - Changer la cartouche
c) Colmatage des conduites. d’huile.
d) Soupape de sécurité mal ajustée. - Nettoyer les conduites.
78
e) Manomètre défectueux. - Vérifier et équilibrer la

soupape de sécurité.
- Remplacer le manomètre.
Haute a) Roulement mal ajusté. - Régler le débit de
température b) Mauvais réglage de la refoulement.
d’huile crosse. - Vérifier et ajuster les jeux.
Cognement a) Rotation incorrecte de la pompe - Vérifier le fonctionnement
dans la partie à boue. du mécanique.
mécanique. b) Piston – tige desserré. - Vérifier et serrer les tiges
c) Rallonge de crosse desserrée. pistons.
d) Logement couvercles desserrés. - Vérifier et serrer les
e) Chapeau de bielle desserré. rallonges de crosses.
f) Roulements principaux usés. - Vérifier et serrer les
g) Vilebrequin usé. logements couvercles et les
h) Axe de crosse usé. chapeaux usés.
- Remplacer les roulements
usés.
- Rectifier ou remplacer le
vilebrequin.
- Régler les guides ou les
remplacer.
5. Conclusion
l’application de la méthode AMDEC sur la pompe à boue 12P160 nous as fournis un

diagnostic clair sur l’état de fonctionnement des différents éléments de la pompe, ainsi à partir
des données historiques et avec la valeur de la criticité calculée pour chaque élément, nous
avons hiérarchisés les défaillances des éléments par les valeurs de criticités calculées pour
chaque élément, recenser les différents signes pour la détection des pannes possible et ceux
pour une localisation rapide de la défaillance
La pompe à boue 12P160 du chantier de forage TP197 (Hassi Messaoud) présente un niveau
de criticité de 24 (criticité interdite) au niveau :
 des chemises piston

 des clapets
79
Conclusion générale
Le travail effectué nous a permis en premier lieu de nous familiariser avec l’univers de
l’industrie, le monde de travail et les différents aspects que ces derniers peuvent dévoiler.
Le stage que nous avons effectué dans le cadre de mémoire fin d’étude nous a offert
l’opportunité de découvrir de quoi est fait réellement un processus de maintenance, il nous a
aussi permis de synthétiser de façon pratique les différents cours théoriques qui ont été
dispensé le long de notre formation à l’université de Bejaia.
Nous rappelons que notre mémoire de fin d’étude avait pour objectifs de réaliser une étude de
la pompe à boue 12P160, afin de déceler d’éventuelles faiblesses ou dysfonctionnement
pouvant remettre en cause ses performances.
Le calcul de vérification mécanique a révélé l’aptitude de la chemise à résister aux différents

efforts auxquels elle sera soumise durant le fonctionnement.
Le calcul hydraulique a confirmé le bon fonctionnement de la chemise, et sont adéquation

avec les dimensions calculées.
L’application AMDEC nous a permis de conclure que les éléments les plus critiques dans
notre pompe sont les clapets et les chemises.
Nous avons constaté que la cause principale qui conduit à la défaillance de ces pièces
critiques est le mauvais fonctionnement du système d’épuration.
Nous recommandons un entretien rigoureux du système d’épuration, en particulier le

nettoyage ou le remplacement fréquent des éléments filtrant de tamis vibrant, déssableur et de
désselteur, se qui ceci limiterais la pénétration des particules d’usure (sable) a la chemise et
minimise ainsi son usure.
83
Bibliographie
[1] documentation de l’entreprise ENTP, titre catalogue technique, 2008.
[2] J.P, Bernhard, cours de forage, tome I, édition historique et principe de forage
standard, A.P.I, 1955.
[3] C. Mahfoud, Etude et maintenance de treuil de forage oil well 840 E, mémoire de
master, univ hassiba benbouali, chlef 2012.
[4] Jean- Paul NGUYEN, technique d’exploitation pétrolière, édition technip paris,
1993.
[5] A. BLEND, équipement de forage, tome 01, planche, édition technip, paris, 1963.
[6] http://www.maxicours.com/soutien-scolaire/mecanique-industrielle/bac-
pro/134230.html consulté le 13/04/2013
[7]WWW.edition.ellipses.fr/pdf/9782729885243-extrait.pdf consulter le 02/05/2015.
[8] A.BELHOMME, stratégie de maintenance, cours maintenance industrielle.
[9] François MOUCHY, la fonction maintenance, 2eme édition, édition MASSON,

paris 1996.
[10] PATRICK LYONNET, la maintenance mathématiques, et méthodes, édition

techniques et documentation, paris 1988.
[11] JOSEF KELADA, L’AMDEC chapitre 05, école des HEC, 1994.
[12] ERIC METAIS DEVINCI, stratégie et organisation industrielle, ingénierie des

produits et des processus, 2004.
[13] CHACHA KARIM et KORICHI HABIB, analyse des modes de défaillance,

leurs effets et de leurs criticité du bras de chargement pétrolier et proposition d’une
gamme de révision générale, mémoire de fin d’étude, université de Bejaia, 2000-
2001

Etude Et Maintenance de La Pompe À Boue, Cas TP197 ENTP

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Mémoire de fin d’étudse, en vue de l’obtention de

Réalisé par : SUIVI PAR :

Notre sincère reconnaissance à nos enseignants du

Nos remerciements s’adressent aussi, à tous les travailleurs de

partie II :description de l'appareil de forage

CHAPITRE II : technologie de la pompe à boue 12P160

CHAPITRE III : généralites sur la maintenance

Liste des figures

Figure I.1 structure de la tour de forage....................................................................................13

Figure II.23 les soupapes de sécurité ........................................................................................37

Tableau I.1 : Bases de l’ENTP....................................................................................................5

Un calcul de vérification mécanique sera également réalisé pour s’assurer que le

Notre travail se présente comme suit :

Dans le chapitre II une description complète de la pompe à boue 12p160 et le fonctionnement

Dans le chapitre IV une application de l’analyse AMDEC avec une décomposition

Partie 01 : Présentation de l’entreprise

 Identifier l'emplacement de la base industrielle

 En Juillet 1972 : DSP prend le nom de « direction des travaux pétroliers

 Ses actionnaires sont : Sonatrach (Holding SPP 51% et la société de gestion

Quelque soit le rang hiérarchique, le personnel de l’ENTP grâce à sa qualité

L’ENTP dispose de plusieurs bases et ateliers à HASSI MESSAOUD et, de bases

BASE SUPERFICIES FONCTIONS

SITES ATELIERS FONCTIONS

5. Parc des appareils de forage

MARQUE ET TYPE PUISSANCE QUANTITE

 Déménagement des appareils et camps de forage.

Véhicule et engin Capacité Nombre Activité

7. Moyens humains et organisationnels

 le redéploiement d’une partie des effectifs.

8. Système de gestion de l’entreprise

9. Les directions de l’entreprise

Partie 2 : Description de l’appareil de forage

Deux caractéristiques relativement liées interviennent dans la classification des appareils de

 La capacité ou profondeur de forage maximale ;

 Appareil léger 4 921’ à 6 561’ (1 500 à 2 000 m) 650 HP

2.1. Le matériel de surface

2.1.1. Les équipements de levage

 le contrôle du poids sur l’outil (WOB) ;

 la descente des colonnes de casing (tubage) ;

 la structure de la tour de levage (mât et ossature) ;

2.1.2. Les équipements de rotation

Ils sont principalement composés de :

2.1.3. Les équipements de pompage et de circulation

Ils sont principalement composés de :

 bacs à boue plus équipements ;

2.1.4. Les équipements de sécurité

Les équipements de sécurité sont constitués de :

2.1.5. Les équipements mécaniques

 Les moteurs de sonde ou groupe de force ;

2.2. Le matériel de fond

Cette partie regroupe l’ensemble de la garniture de forage (drill stem) :

3. Principe de fonctionnement de l’appareil de forage

une colonne de tiges creuses vissées les unes aux autres.

A l'extrémité supérieure de ce train de tiges et à hauteur du plancher de la tour de sondage se

chaîne et roues dentées.

moufle fixe, fixe en haut du mât de sondage.

moteurs par l'intermédiaire d'un jeu de transmission et d'embrayages.

montante, du flexible et de la tête d'injection dans l'intérieur du train de sonde, la boue,

chargée des déblais de forage.

système de levage qui constituent le treuil, le câble, les moufles et le crochet.

4. L’appareil de forage national oil well