Diplôme Universitaire de Technologie

Filière : génie industriel et maintenance

Mémoire de stage technique

Réalisé au sein de :

Thème :

Étude des paramètres et modes de

défaillance des Composants d'une Unité de
production d'air comprimé
Réalisé par : Encadré par :

o Aicha RABIH o Mr. ABDENNEBI TALBI

o Hanane ABID

Période de stage Du 03/05/2021 au 26/06/2021

Présenté le 01/07/2021

Devant le jury
composé de :

o Mr. ABDENNEBI TALBI

o Mr. ISMAIL SOSSEY
 Remerciement

Remercier c’est le plaisir de se souvenir de tous ceux qui, par leurs encouragements,
leurs disponibilités, leurs amitiés et leurs compétences, ont su créer un cadre nous ayant
permis de mener à bien notre projet de fin d’études.

Nous tenons à adresser nos remerciements particuliers à notre encadrant pédagogique

ABDENNEBI TALBI pour ses compétences et ses conseils précieux, il nous a toujours
amené à pousser nos réflexions de plus en plus loin. Nous le remercions énormément pour
nous avoir guidé dans l’élaboration de ce travail et nous avoir offert son soutien tout au long
de ce projet.

Tout d’abord nous souhaitons exprimer nos plus profonds remerciements et toute notre
gratitude à l’ingénieur de maintenance monsieur SAID RAMICH pour son accueil et son
amabilité tout au long de la période du stage.

Nous saisissons aussi l’occasion pour remercier le technicien OTTMANE MAHHOU

par sa disponibilité, son écoute, son soutien et pour ses conseils et ses recommandations
enrichissantes tout au long de ce stage.

Nous tenons à présenter aussi nos remerciements les plus profonds aux professeurs de
l’école ESTF, qui ont ménagé tous leurs efforts pour nous doter d’une formation théorique et
pratique durant ces 2 ans d’études.

Finalement, mais certainement pas moins important nos vifs remerciements

s’adressent à tous les membres du jury pour avoir agréé d’évaluer ce modeste travail, nous
leur manifestons nos profondes gratitudes.

1
 Table des matières :
Liste des figures :.................................................................................................... 6

Liste des tableaux : ................................................................................................. 8

Listes des abréviation : ........................................................................................... 9

Résumé ......................................................................................................................... 10

Abstract......................................................................................................................... 10

............................................ 12

I. Présentation du Contexte du projet : ...................................................................... 13

1. Présentation du CHU : .................................................................................... 13

2. La fiche technique : ........................................................................................ 14

3. Plan de masse initiale de CHU : ..................................................................... 15

4. Description des services existants au CHU : .................................................. 16

II. Présentation du service technique : .................................................................... 17

1. Organisation du pôle ingénierie et maintenance : ........................................... 17

2. Les responsables du service technique : ......................................................... 18

2.1. L’ingénieur : .................................................................................................. 18

2.2. Les Techniciens : ........................................................................................... 18

III. Présentation du projet : ....................................................................................... 19

1. Cahier des charges du projet :......................................................................... 19

1.1. Remise en contexte : ................................................................................... 19

1.2. Besoins et contraintes liés au projet :.......................................................... 19

1.3. Parties prenantes : ....................................................................................... 19

IV. Conclusion :........................................................................................................ 20

...................................... 21

I. Présentation de centrale air comprimé : ................................................................. 22

1. Compresseur à vis GA 55 C : ......................................................................... 22

2. Principe de fonctionnement : .......................................................................... 23

2
 3. Les composants de compresseur GA 55 C : ................................................... 23

4. Protéger le compresseur : ................................................................................ 29

4.1. Fermer : ....................................................................................................... 29

4.2. Avertissement de coupure :......................................................................... 29

5. Panneau de commande de compresseur GA 55 C : ........................................ 30

6. Extraction air chaud : ...................................................................................... 30

7. L’air frais : ...................................................................................................... 31

8. Réservoir d’Air : ............................................................................................. 31

9. Un sécheur d'air comprimé : ........................................................................... 32

10. La vanne de by-pass : ..................................................................................... 32

11. Pompe à vide : ................................................................................................ 33

12. Pompe à palettes : ........................................................................................... 34

12.1. Les composants de pompe à palettes : ...................................................... 34

II. Conclusion :........................................................................................................ 38

....................................... 39

I. Généralité sur la maintenance : .............................................................................. 40

1. Définition de la maintenance : ........................................................................ 40

2. But de la maintenance :................................................................................... 40

3. Objectifs de la maintenance : .......................................................................... 40

4. Les différentes formes de maintenance : ....................................................... 41

4.1. La maintenance préventive : ....................................................................... 42

4.2. La maintenance corrective : ........................................................................ 42

II. Maintenance préventive du centrale air comprimé : ...................................... 43

1. Maintenance préventive du compresseur : ..................................................... 43

2. Maintenance préventive du sécheur : ............................................................. 44

3. Maintenance préventive séparateur des condensats OWAMAT : .................. 45

3
 3.1. Définition :..................................................................................................... 45

3.2. Maintenance préventive :............................................................................... 45

4. Pompe à vide : ................................................................................................ 46

5. Classification des catégories d’urgence des travaux de maintenance du

compresseur : .................................................................................................................... 46

6. Les travaux de la maintenance recommandés sur le compresseur à vis : ..... 46

6.1. Travaux à faire par l’utilisateur lui-même : ................................................... 46

6.2. Travaux faires par un technicien qualifié : .................................................... 47

7. Différents niveaux de maintenance : .............................................................. 47

III. Conclusion :........................................................................................................ 50

................................................................................................................................. 51

I. Etude des modes de défaillance du compresseur GA55C...................................... 52

1. Analyse fonctionnelle du compresseur: .......................................................... 53

1.1. Le S.A.D.T. : analyse descendante et liens inter-fonctionnelle : ................ 53

2. La Pieuvre : ..................................................................................................... 53

3. Diagramme d’Ishikawa : ................................................................................ 55

3.1. Définition : .................................................................................................. 55

4. Loi de Pareto :................................................................................................. 57

4.1. Définition : .................................................................................................. 57

4.2. Le but de Pareto: ......................................................................................... 57

4.3. Application du la loi de Pareto sur le compresseur : .................................. 58

5. Étude AMDEC : ............................................................................................. 59

5.1. Définition : .................................................................................................. 59

5.2. Les ingrédients AMDEC ............................................................................ 60

6. Tableau d’AMDEC : ...................................................................................... 62

7. Arbre de défaillance : ..................................................................................... 63

4
 7.1. Compresseur ne démarre pas : ....................................................................... 63

II. Etude de modes de défaillance du sécheur : ....................................................... 64

1. Détecter et éliminer les pannes : ..................................................................... 64

2. Récapitulatif des pannes : ............................................................................... 65

 Tableau des pannes possibles : ....................................................................... 65

III. Etude des modes de défaillance des pompes à vide : ......................................... 67

1. Diagramme bête à cornes : ............................................................................. 67

2. Historique des pannes des pompes à vide : .................................................... 69

3. La loi de Pareto des pompes à vide : .............................................................. 70

4. Analyse AMDEC des pompes : ...................................................................... 71

IV. Recommandations : ............................................................................................ 72

1. La méthode de TPM ....................................................................................... 72

1.1. Définition de la technique de maintenance TPM : ..................................... 72

1.2. Les 8 Piliers de la TPM : ............................................................................ 72

V. Conclusion :........................................................................................................ 74

Conclusion générale : ................................................................................................... 75

Webographie : .............................................................................................................. 76

Bibliographique : .......................................................................................................... 76

5
 Liste des figures :
Figure 1 : plan de masse initiale de CHU ................................................................. 15
Figure 2 : organisation du pôle ingénierie et maintenance ..................................... 17
Figure 3: centrale air comprimé ............................................................................... 22
Figure 4: Compresseur à vis GA 55 C ATLAS COPCO ...................................... 22
Figure 5: l’intérieur du compresseur GA 55 C ....................................................... 23
Figure 6: matériels du compresseur ......................................................................... 24
Figure 7: filtre d’huile ............................................................................................... 25
Figure 8 : Séparateur d’huile-air .............................................................................. 25
Figure 9: thermostat ................................................................................................... 26
Figure 10: Soupape de sécurit ................................................................................... 26
Figure 11: Accouplement ........................................................................................... 27
Figure 12: radiateur ................................................................................................... 27
Figure 13: Purgeurs à flotteur automatique ............................................................ 28
Figure 14 : Moteurs de compresseurs ....................................................................... 28
Figure 15 : Plaque signalétique ................................................................................. 29
Figure 16: l’affichage du compresseur GA 55 C ..................................................... 30
Figure 17: extraction air Chau ................................................................................. 30
Figure 18: entrée d’air frais..................................................................................... 31
Figure 19 : Réservoir d’Air ....................................................................................... 31
Figure 20 : Un sécheur d'air comprimé ................................................................... 32
Figure 21: la vanne de by-pass ................................................................................. 33
Figure 22 : Pompe à vide........................................................................................... 34
Figure 23: capteur de pression ................................................................................. 35
Figure 24 : automate programmable ....................................................................... 36
Figure 25: Séparateurs huile/ air .............................................................................. 36
Figure 26 : plaque signalétique ................................................................................. 37
Figure 27: plaque signalétique .................................................................................. 37
Figure 28:Objectifs de la maintenance ..................................................................... 40
Figure 29:4.Les différentes formes de maintenance ................................................ 41
Figure 30:Maintenance préventive du compresseur ............................................... 43
Figure 31:Maintenance préventive du sécheur ........................................................ 44

6
Figure 32 : OWAMAT ............................................................................................... 45
Figure 33:compresseur GA55C ................................................................................. 52
Figure 34:boîte SADT du compresseur .................................................................... 53
Figure 35: la pieuvre du compresseur ...................................................................... 54
Figure 36: analyse du défaut de température d’élément de compression ............ 55
Figure 37:Analyse du défaut de fonctionnement de compresseur ......................... 56
Figure 38:loi du 80-20 ................................................................................................ 57
Figure 39:diagramme de Pareto du compresseur ................................................... 58
Figure 40: arbre de défaillance du compresseur ne démarre pas .......................... 63
Figure 41:sécheur ....................................................................................................... 64
Figure 42: les pompes à vide ...................................................................................... 67
Figure 43: Diagramme bête à cornes ........................................................................ 68
Figure 44: diagramme Pareto du pompe à vide ...................................................... 70
Figure 45: Les 8 Piliers de la TPM............................................................................ 72

7
 Liste des tableaux :
Tableau 1 :Description des services .......................................................................... 16
Tableau 2:les acteurs du projets ............................................................................... 20
Tableau 3: les fonction du compresseur ................................................................... 54
Tableau 4:tableau de données ................................................................................... 58
Tableau 5:Fréquence d’occurrence .......................................................................... 60
Tableau 6:Grille de cotation de la gravité ................................................................ 60
Tableau 7:Cotation de la probabilité de non détection ........................................... 61
Tableau 8:Tableau d’AMDEC du compresseur ...................................................... 62
Tableau 9:abréviation des composant ...................................................................... 64
Tableau 10:Tableau des pannes possibles ................................................................ 65
Tableau 11:Historique des pannes des pompes à vide ............................................ 69
Tableau 12:tableau de données ................................................................................. 70
Tableau 13: analyse AMDEC du pompe à vide ....................................................... 71

8
 Listes des abréviation :

ACR : l'analyse de cause racine

ADD : Un arbre de défaillances
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
API : automate programmable industriel
CHU : centre hospitalier universitaire
GA : atlas copco
LED : light-emitting diode
PC : partie commande
PO : partie opérative
S.A.D.T. : Structured Analysis Design Technic)
TPM :Total Productive Maintenance

9
 Résumé
Ce rapport présente le fruit d’un laborieux travail effectué chez CHU, service
maintenance- pour mener à bien le projet de notre stage de fin d’études.

L’étude s’est focalisée sur les modes de défaillance au sein de l’unité centrale d’air
comprimé.

Pour mener à bien ce projet, il était convenu d’adopter une technique d'analyse
exhaustive (qui permet d'analyser à la fois les causes, les effets et leurs modes de défaillance)
et rigoureuse de travail en groupe, en quatre phases, qui se traduit comme suite:

 Les fonctions des machines dans l’unité centrale d’air comprimé.

 Les causes de défaillance par plusieurs méthodes (diagramme d’ISHIKAWA, arbre
de défaillance, Pareto).
 Les modes de défaillance par la méthode AMDEC.
 Des améliorations dans l’unité centrale.

Abstract
This report presents the fruit of the laborious work carried out at CHU, maintenance
department - to carry out our end-of-study internship project.

The study focused on the study of failure modes within the central compressed air unit.

To carry out this project, it was agreed to adopt an exhaustive analysis technique
(which makes it possible to analyze both the causes, the effects and their failure modes) and
rigorous group work, in four phases, which translates as follows:

 The functions from the machine in the central compressed air unit.
 The causes of failure (ISHIKAWA diagram, failure tree, Pareto).
 Failure modes by the AMDEC method.
 Improvements in the central unit.

10
 Introduction générale :
L'air comprimé est considéré comme le quatrième fluide utilisé dans les industries et
les hôpitaux après l’électricité, le gaz, naturel et l’eau.

En moyenne, l'air comprimé représente 10 à 15% de la facture d'électricité en

industrie. Le rendement énergétique d'une installation de base se limite à 10%.

Notre projet de fin d'études s'inscrit dans le cadre d'application des méthodes de la
maintenance, il porte exactement sur l'étude des compresseurs, sécheur, pompe.

L'objectif de ce travail c'est de faire une présentation détaillée sur les composantes
d'unité centrale d'air comprimé, de détecter leurs défaillances et leurs effets et définir les actions
à entreprendre pour éliminer ces défaillances et réduire leurs effets

Nous avons appliqué la méthode ISHIKAWA pour but d'étudier les causes et les effets
d'organes les plus critiques, en parallèle une analyse PARETO, ce dernier permet de classer les
interventions de maintenance, ensuite nous avons établi une analyse AMDEC sur tous les
organes de compresseur à vis et pour finir on a recommandé une méthode nommée TPM

'total productive maintenance' pour atteindre une disponibilité des équipements de 100%.

Notre travail est divisé en quatre chapitres :

 Chapitre 1 : Présentation du projet et de son contexte

 Chapitre 2 : Présentation d’unité Centrale air comprimé
 Chapitre 3 : La maintenance du central air comprimé
 Chapitre 4 : Modes de défaillance des composants de l'unité centrale
pour l'air comprimé

11
 Ce premier chapitre introduit une étape cruciale, qui nous a permis
de comprendre l’environnement de la mission qui nous a été assignée
et dans un deuxième temps le cahier des charges décrivant le projet.

12
I. Présentation du Contexte du projet :
1. Présentation du CHU :
C’est un hôpital à vocation générale. Il est le plus grand des cinq hôpitaux du CHU
Hassan II en termes de superficie, de capacité litière et même en termes de la diversité des
spécialités qu’il abrite, tant médicales que chirurgicales.
La prise en charge au sein de l’hôpital des spécialités concerne essentiellement les adultes. La
prise en charge des enfants de moins de 15ans reste exceptionnelle, et ce, dans certaines
disciplines telle la neurochirurgie.
L’hôpital dispose de 19 services hospitaliers dont 10 chirurgicaux et 8 médicaux. Outre le
service des urgences munis de soins intensifs, bloc opératoire et radiologie, il dispose également
de deux Réanimations polyvalentes et deux blocs opératoires centraux.

Le CHU de Fès se compose de 3 tranches :

• Première tranche :

Bâtiment hôpital spécialisé.

Bâtiment hôpital Mère enfant
Laboratoire et consultations externes.
Zone technique.

• Deuxième tranche :
Oncologie
Médecine nucléaire
Internat du CHU.
Administration (Direction du CHU).
• Troisième tranche composée de :
Bâtiment hôpital d’oncologie pédiatrie.
Institut de recherche de cancer.
Stockage de pharmacie et les équipements biomédicaux.

13
2. La fiche technique :

14
3. Plan de masse initiale de CHU :

Figure 1 : plan de masse initiale de CHU

15
4. Description des services existants au CHU :

Bâtiment A Bâtiment B
Bloc opératoire Pharmacie centrale
Réanimation Endocrinologie et Diabétologie
Stérilisation Rhumatologie Traumatologie-
orthopédie

Bâtiment C Bâtiment D
Urgences médicales et Radiologie
chirurgicalesChirurgie thoracique : Pneumologie
Chirurgie cardio Cardiologie
vasculaireChirurgie Médecine interne
viscérale Hématologie
Hépato Gastro Entérologie
Bâtiment E Bâtiment F
Néphrologie Dermatologie
Urologie Neurologie
Neurochirurgie
ORL ou Oto-Rhino-Laryngologue

Bâtiment G
Urgence pédiatrique
Bloc de maternité
Réanimation néonatale
Bloc central

Tableau 1 :Description des services

16
II. Présentation du service technique :
1. Organisation du pôle ingénierie et maintenance :
La division ingénierie et maintenance compte un effectif de 38 personnes répartis
danstrois services :

 Service technique
 Service Biomédical
 Génie civile

Figure 2 : organisation du pôle ingénierie et maintenance

17
2. Les responsables du service technique :
2.1. L’ingénieur :
Ingénieur à un rôles gestionnaire principale qui est :

Assisté d’une équipe de techniciens, l’ingénieur intervient tout au long du cycle de vie
des équipements en tenant compte des budgets engagés et des réglementations en vigueur. Il
assure le conseil technique de l’hôpital, prévoit les investissements avec les responsables,
propose à la direction le plan annuel d’équipement et procède aux achats de matériel. Il gère et
organise ensuite la maintenance des équipements, puis leur remplacement, voire leur
destruction en fin de vie.

2.2. Les Techniciens :

À l'hôpital, l’équipe de techniciens Gère la maintenance de tous les services. Ce qui
représente des milliers d’interventions par an. Car chaque jour apporte son lot d'incidents
techniques. La plupart du temps, il s'agit de petites pannes vite résolues. Mais ils sont aussi
chargés du contrôle technique des dispositifs médicaux. Défibrillateurs,
électrocardiogrammes, respirateurs… Leur rôle est d'ailleurs déterminant. Car une panne trop
longue sur certaines machinespeut avoir des répercussions graves et mettre en danger la vie des
patients.

18
III. Présentation du projet :
1. Cahier des charges du projet :
1.1. Remise en contexte :
Maintenant que nous avons pris connaissance des différents services de l’entreprise et
voir le processus général, nous pouvons parler de la mission qui nous a été accordé au sein de
CHU, comme nous l’avons présenté, notre projet s’agit d’étudié les modes de défaillance dans
l’unité central d’air comprimé. À travers tout le reste du présent rapport nous tâcherons à
expliquer tout d’abord le fonctionnement de chaque composant sur l’unité, en suite les modes
de défaillance de chaque composant et finalement les résultats du projet en proposent des
améliorations et des recommandations pour éliminer ces défaillances.

1.2. Besoins et contraintes liés au projet :

Nous voulons étudier les modes de défaillance du l'élément d'unité centre d'air comprimé

OBJECTIF 1 : Expliquer le fonctionnement de chaque élément d'unité centrale

OBJECTIF 2 : Étudié les modes de défaillance de chaque élément

OBJECTIF 3 : Proposer des améliorations et des recommandations pour éliminer ces

défaillances et réduire leur effet.

1.3. Parties prenantes :

L’identification des parties prenantes de projet permet de connaitre les responsabilités
et planifier par la suite la répartition des tâches, le tableau ci-dessous présente les acteurs du
projets, à savoir le maître d’œuvre qui a la charge de la réalisation du projet, et le maître
d’ouvrage qui est le demandeur du projet, puis l’encadrant pédagogique qui valide et
recommande les méthodes utilisées durant le projet, et assure le pilotage et l’application du
cahier des charges, ainsi que la qualité de rédaction du rapport et de la présentation finale, ainsi
que les encadrants de l’entreprise qui orientent au fur et à mesure son développement, selon les
contraintes existantes. Il conseille aussi sur la formalisation des idées, via les réunions de mise
au point et le suivi journalier assurées et propose des pistes d’études, et finalement les sollicités
qui assistent aux réunions pour être informés des changements apportés par le projet et faire des
propositions d’amélioration.

19
 Tableau 2:les acteurs du projets

Parties prenantes Rôle Nom Fonction

Stagiaire
AICHA Rabih Représentant l’école
Supérieur de
Maître d’œuvre HANAE ABIDE
technologie Fès

Acteurs du projet EST Ecole supérieur de

technologie Fès
Maître d’ouvrage

Encadrement Monsieur Abdennebi Professeur de

Pédagogique TALBI l’enseignement
supérieur

Encadrement et suivi Ingénieur de

Encadrement SAID RAMICH maintenance
entreprise

IV. Conclusion :
Ce premier chapitre à introduire globalement notre projet au sein de CHU et son contexte
ainsi le processus sur lequel nous devons agir, et la méthode que nous allons suivre pour bien
mener notre projet, avant de démarrer officiellement le projet, pour définir ses composantes et
les analyser ce qui fera l’objet du chapitre suivant.

20
 Dans ce chapitre nous avons présenté chaque composant
d’unité centrale d’air comprimé (le compresseur, sécheur,
réservoir, pompe …) et leurs fonctionnements.

21
I. Présentation de centrale air comprimé :
L’unité centrale air comprimé a plusieurs éléments nécessaires comme :

 Compresseurs
 Extraction air chaud
 Entrée air frais
 Réservoir
 Sécheurs
 Filtres
 Pompe à vide
 ….

Figure 3: centrale air comprimé

1. Compresseur à vis GA 55 C :

Figure 4: Compresseur à vis GA 55 C ATLAS COPCO

Le compresseur à vis a été spécifiquement conçu pour réduire les coûts de maintenance
pour l’opérateur. Vue ses composants (filtre à huile, filtre à air, filtre déshuileur, ,soupape de

22
sécurité, thermostat, refroidissement, unité de compression à vis, pressostat ….etc.).Les GA
(ATLAS COPCO) est un compresseur stationnaire à vis, mono étagé, à injection d’huile, et
entrainé par un moteur électrique raccordé par l’intermédiaire de l’accouplement au bloc de
compression,et contrôlé par un pressostat de régulation, qui arrête le compresseur à la pression
maximale préréglée, et le redémarre à pression maximal.

2. Principe de fonctionnement :
Le principe du fonctionnement ce type de compresseurs est basé sur la réduction du
volume d’air dans la chambre qui génère la compression, dans cet espace cet air est confiné, ce
qui produit une augmentation de la pression interne jusqu’à atteindre les valeurs précédemment
établies dans le plan, de sorte que l’air est ensuite libéré dans l’outil, par le tuyau ou le jeu de
tuyaux disposés pour faire le bon travail.

3. Les composants de compresseur GA 55 C :

Dans le compresseur GA55C on trouve beaucoup d’élément nécessaire pour
le bonfonctionnement d’un compresseur parmi eux :
 Moteur
 Filtres D’huile
 Séparateur d’huile – air
 Thermostat
 Soupape de sécurité
 Radiateur
 Purgeurs à flotteur automatique …

Figure 5: l’intérieur du compresseur GA 55 C

23
 Moteur
Vis
hélicoidale
Enrgenage

Circuit de
contacteur
puissance

Séparateur
Disjoncteur
Circuit de
commande
API

Filtre à l'air
Filtres
Compresseur GA55C
Filtre à l'huile

Ventilateur
Echangeur
Serpentin

Récupérer
Sécheur
l'eau

Vannes
Régulateurs
Capteurs
accumulateur

Figure 6: matériels du compresseur

24
 Filtre d’huile :
C’est une cartouche qui sert à filtrer et séparer les impuretés d’huile. Il doit être
changé chaque 3 mois.

Figure 7: filtre d’huile

Séparateur d’huile-air :
Il contient l’huile nécessaire pour la lubrification du compresseur et fait la séparation
huile- air, ou l’huile se condense sur la partie inférieure du réservoiret l’air séparé se refoule
vers réfrigérant augmente.

Figure 8 : Séparateur d’huile-air

25
 Thermostat :
C’est un appareil de mesure qui surveille la température d’huile à la sortie du
compresseur, afin d’éviter la surchauffe du compresseur. Lorsque T° atteint le seuil (T=110°
C), il agit directement sur l’arrêt de compresseur.

Figure 9: thermostat

Soupape de sécurité :
Equipée sur le réservoir séparateur, elle protège la centrale contreune surpression
accidentelle.

Figure 10: Soupape de sécurit

26
 Accouplement :
Accouplement a un rôle de Transmettre le mouvement ou la puissance ente deux arbres
(moteur- élément compresseur) fait par une liaison élastique (pièce intermédiaire) Et on emploie
des matières en caoutchouc, qui supportent une compression crée par inertie des éléments
rotatifs au démarrage dumoteur.

Figure 11: Accouplement

Radiateur :
Un radiateur un échangeur thermique qui diffuse dans l'air ambiant par rayonnement et
convection la chaleur qui lui a été apportée par un fluide chaud qui circule àl'intérieur ou par
effet Joule. Les radiateurs sont conçus de façon à diffuser le plus possible de chaleur, ce qui
explique leurs formes souvent complexes dessinées à exposer le maximum de surface chaude
au contact de l'air ambiant Il existe plusieurs types de radiateurs : radiateur en fonte, radiateur
à ailettes en alliage, radiateur à accumulation, panneau rayonnant, radiateur décoratif, radiateur
soufflant, à gaz,etc.

Figure 12: radiateur

27
 Purgeurs à flotteur automatique :
Ce type de purgeur peut rester bloqué, soit en position ouverte soit en position fermée a
pour but de L’évacuation du condensat est dictée par la position du flotteur.

Figure 13: Purgeurs à flotteur automatique

Moteurs de compresseurs :
Les moteurs électriques constituent le moyen le plus courant d’entraînement des
compresseurs. En tant que moteurs d’entraînement, ils doivent délivrer une puissance suffisante
pour démarrer le compresseur, l’accélérer jusqu’à sa pleine vitesse, et assurer son fonctionnement dans
les diverses conditions prévues. La plupart des compresseurs d’air utilisent des moteurs
électriques triphasés.

Figure 14 : Moteurs de compresseurs

28
 Plaque signalétique du compresseur – moteur :

Figure 15 : Plaque signalétique

4. Protéger le compresseur :
4.1. Fermer :
Si la température à la sortie des éléments du compresseur dépasse le niveau d'arrêt
programmé, le compresseur être arrêté.

Le compresseur sera également Arrêté en cas de surcharge du moteur

d'entraînement et sur GA aussi En cas de surcharge du moteur du ventilateur
Remédiez au problème et réinitialisez le message à l'écran avantredémarage

4.2. Avertissement de coupure :

Avant le niveau d'arrêt de la sortie de l'élément compresseur La température est atteinte,
un message apparaîtra à l'écran et la LED d'alarme générale s'allume, pour avertir l’opérateur
que le niveau d'avertissement d'arrêt est dépassé les limites

29
5. Panneau de commande de compresseur GA 55 C :
A l’aide du Panneau de commande on connait l’efficacité du compresseur s’il y a un
problème ou bien manque d’huile.

S’il la fiche est allumé donc il n’y a aucun problème.

Figure 16: l’affichage du compresseur GA 55 C

6. Extraction air chaud :

Appareil servant à extraire l'air chaud et humide d'un bâtiment pour forcer la
circulation del'air, actionné par un système.

Figure 17: extraction air Chau

30
7. L’air frais :
L’air frais représente l'air extérieur nécessaire aux besoins hygiéniques des occupants
et aurenouvellement d'air pour la pérennité de la construction elle-même (pour éviter les
traces d'humidité par exemple).

L'air frais est également nécessaire à la ventilation d'une chaufferie ou pour une
chaudièredont le combustible nécessite un air comburant

Figure 18: entrée d’air frais

8. Réservoir d’Air :
Réservoir d'air comprimé, fait partie intégrante de tout circuit d'air comprimé.

L'objectif principal de ce réservoir est de fournir un espace de stockage temporaire pour

répondre aux pics de demande de circuit et optimiser l'efficacité opérationnelle de votre
installation

Figure 19 : Réservoir d’Air

31
9. Un sécheur d'air comprimé :
Un sécheur d'air comprimé est un équipement technique qui est utilisé pour réduire le
tauxd'humidité absolue de l'air comprimé en réduisant la teneur en vapeur d’eau. Ceci permet
d'éviter les problèmes liés à l'eau condensée ou à la corrosion dans un réseau d'air comprimé.
Les sécheurs d'air ambiant sont généralement appelés déshumidificateurs

Figure 20 : Un sécheur d'air comprimé

10.La vanne de by-pass :

Cette vanne fonctionne comme régulateur de puissance pour adapter l'énergie
développée par le compresseur frigorifique au taux de charge réel de l'évaporateur afin de
maintenir dans ce dernier une température d'évaporation légèrement supérieure à 0°C.

Elle maintient une pression constante dans la ligne d'aspiration du compresseur en

injectant,de manière proportionnelle au besoin, la quantité de gaz chauds nécessaire.

Les vannes employées sont de très haute qualité, en acier inoxydable. Le diaphragme,
également en acier inoxydable, est soudé au laser pour garantir un fonctionnement optimal à
des pressions élevées et une longue durée de vie.

32
 Figure 21: la vanne de by-pass

11.Pompe à vide :
Une pompe à vide est un type de pompe permettant de faire le vide, c'est-à-dire
d'extraire l'air ou tout autre gaz contenu dans une enceinte close, afin d'en diminuer la pression

Il existe différents systèmes de pompes à vide, dont le choix dépend entre autres de la
qualité du vide désirée. Les technologies les plus courantes sont :

 Pour avoir un vide primaire :

o Éjecteurs à vide utilisant la vapeur ou un gaz comprimé,
o trompe à eau
o pompe à membrane
o pompe à palettes
o pompe à piston
o pompe à mercure
o pompe à anneau liquide
o pompe Roots
o pompe sèche (sans lubrifiant)

33
12.Pompe à palettes :
La pompe à palettes est une pompe rotative dont le rotor est muni de plusieurs lames (les
palettes) qui coulissent radialement et assurent le transfert du fluide pompé.

La pompe à palettes est une pompe de transfert volumétrique. Elle est constituée par un
corps en fonte à l'intérieur duquel se trouve un stator (fixe) et un rotor en acier qui tourne
tangentiellement au stator. Solidaires du rotor, les palettes peuvent coulisser et sont maintenues
en contact avec les parois du stator par un jeu de ressorts et la force centrifuge.

Figure 22 : Pompe à vide

12.1. Les composants de pompe à palettes :

Dans l’unité centrale air comprimé on trouve beaucoup d’élément nécessaire pour le
bonservice au sein de CHU comme les Pompes et ces dernières constituent des particules
suivantes

 Capteur de pression
 Automate programmable
 Séparateur huile-air
 Plaque signalétique

34
 Capteur de pression :
Un capteur de pression est un instrument composé à la fois d'un élément sensible à la
pression pour déterminer la pression réelle appliquée au capteur et de certains composants pour
convertir cette information en un signal de sortie

Figure 23: capteur de pression

Automate programmable :
Un automate programmable industriel, ou API est un dispositif électronique
numérique programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré actionneurs (partie opérative ou PO côté actionneur)
à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande ou PC côté capteur), de consignes et
d’un programme informatique.

Lorsqu'un automate programmable remplit une fonction de sécurité, il est alors

appelé automate.

35
 Figure 24 : automate programmable

Séparateurs huile/ air :

Les séparateurs air/huile de compresseurs permettent la filtration des résidus d'huiles
générés lors de l'opération de compression de l'air.

Ils peuvent prendre la forme de cartouches à visser ou être intégré dans un boîtier avec
fixation par brides ou par vis.

Figure 25: Séparateurs huile/ air

36
 Plaque signalétique du Pompe :

Figure 26 : plaque signalétique

Moteur :
Le moteur qui alimente les pompes transforme l'énergie thermique ou électrique en
énergie mécanique pour permettre le mouvement des organes des pompes. Cette énergie
fluide se traduit sous forme de débit (énergie cinétique) et de pression (énergie potentielle).

Figure 27: plaque signalétique

37
II. Conclusion :
Ce chapitre décrit brièvement les matériels des composantes unité centrale d'air
comprimé (pompe, sécheur, réservoirs, compresseur) et leurs fonctionnements pour produire
de l'air comprimé.

38
 À travers ce troisième chapitre, on va définir le terme de la

maintenance, voir ses différentes formes et ces activités réalisées

sur les équipements de la centrale (maintenance préventive,
maintenance corrective)

39
I. Généralité sur la maintenance :
1. Définition de la maintenance :

La maintenance est définie comme étant l'ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.
Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production.

2. But de la maintenance :

 Maintenance de l’installation en parfait état de marche.

 Prolonger la durée de vie de l’installation.
 Diriger les travaux d’entretien de l’installation
3. Objectifs de la maintenance :

Figure 28:Objectifs de la maintenance

40
  Objectif économique :

 Réduire le temps d’arrêt de la production.

 Investissement minimal sur les installations.

 Rentabilité maximale des installations utilisées.

 Objectif opérationnel :

 Service opérationnel à 100%.

 Installation en bon état.

 Rendement maximum des installations.

4. Les différentes formes de maintenance :

Figure 29:4.Les différentes formes de maintenance

41
4.1. La maintenance préventive :
C’est un type de maintenance prévue et programmée, qui est effectuée selon les critères
prédéterminées de défaillance, dans l’intention de réduire les probabilistes d’un bien ou, la
dégradation d’un service rendu

Objectif de la maintenance préventive :

 Limiter le vieillissement du matériel.

 Améliorer l’état du matériel avant qu’il ne soit préjudiciable à la production en qualité

et quantité pour des révisions systématiques opérer à un intervalle fixe.

 Diminuer les pannes.

 Diminuer le temps d’arrêt du moment d’une révision ou d’une panne.

 Recherche pour réduire cout et délit

4.2. La maintenance corrective :

Elle vise à accroitre encore l’efficacité de l’entretien préventif par une correction de
défectuosités relevées ce travail s’effectue en deux étapes :

- Analyse périodique des incidents de marche et détermine à tian des causes.

- La recherche des remèdes sur le plan technique ainsi que sur le plan d’amélioration dans
la définition des consignes de conduite et de matériels opérations de maintenance
corrective sont :

 Les dépannages :
C’est une action ou opération de maintenance sur un équipement en panne en vue de la
remettre en état de fonctionnement. Elle peut être appliquée sur une machine fonctionnant en
continu dont les impératifs de production interdisent toute inspection ou l’intervention à
l’arrêt ; ils caractérisent la maintenance palliative.

 Les réparations :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après défaillance. Elles
caractérisent la maintenance curative.

42
II. Maintenance préventive du centrale air comprimé :
1. Maintenance préventive du compresseur :
Dans le compresseur il faut toujours faire une visite pour contrôler la démarche du la
machine il y a trois visites nécessaires sont :

 Visite chaque 3 mois

 Visite chaque an

 Visite chaque 2 ans

Maintenance préventive

Compresseur

Visite chaque 3 Visite chaque an Visite chaque 2 ans

mois

- Nettoyage - changement du - changement du

filtre d’air séparateur air huile
- Vérification des
fuites au niveau - vidange -révision de la
des raccords vanne mini
- changement de la
pression
- Nettoyage du cartouche d’huile
refroidisseur et - changement de la
- changement kit
filtre d’air vanne
purgeur condensats
thermostatique

Figure 30:Maintenance préventive du compresseur

43
2. Maintenance préventive du sécheur :
Au sein du centrale air comprimé on trouve sécheur qui a un rôle très important pour
réduire le taux d'humidité absolue de l'air comprimé aussi il faut faire un contrôle pour la
protéger.

 Visite chaque 3 mois

 Visite chaque an

 Visite chaque 2 ans

Figure 31:Maintenance préventive du sécheur

44
3. Maintenance préventive séparateur des condensats OWAMAT :
3.1. Définition :
Séparateur huile/eau pour air comprimé permettent de traiter et d'éliminer l'huile
résiduelle provenant des condensats d'air comprimé comme eau ne contenant aucune substance
nocive directement dans la canalisation.

Figure 32 : OWAMAT

3.2. Maintenance préventive :

Dans le OWAMAT il faut faire trois taches suivants nécessaire dans la maintenance

 Inspection
 Nettoyage
 Changement du filtre

45
4. Pompe à vide :
Dans la pompe à vide spécifiquement a palettes on peut dire qui l’a aussi trois taches
effectuées dans la maintenance c’est

• Contrôle de niveau d’huile

• Vérification des fuites au niveau des raccords
• Inspection et nettoyage général

5. Classification des catégories d’urgence des travaux de maintenance du

compresseur :
Les travaux de maintenance sont classés par degré d’urgence :

Travaux d’urgence N01 :

Ce sont des travaux des dépannages, ces urgences d’appliquent dans les cas suivants :

 Arrêt de fonctionnement de compresseur.

 Risque d’accident du personnel (un danger sur le personnel).
 Risque d’accident du matériel (le compresseur).

Travaux d’urgences N02 :

Ce sont des travaux de dépannage moins urgents que les travaux précédents et
possèdent un délai inférieur à dix jours, cette urgence s’applique dans le cas suivant :

 Ralentissement de matériel (mauvaise aspiration de compresseur).

 Risque d’accident léger sur le matériel.

Travaux d’urgences N03 :

Ce sont des travaux programmés de la maintenance préventive.

Travaux d’urgences N04 :

Ce sont des travaux, dont les délais à effectuer selon la disponibilité de personnel de
la maintenance.

6. Les travaux de la maintenance recommandés sur le compresseur à vis :

6.1. Travaux à faire par l’utilisateur lui-même :

46
  Chaque jour :
- Effectue une vérification visuelle et acoustique du compresseur.

 Chaque semaine :
- Vérifier le niveau d’huile.
- Vérifie la natte filtrante de l’armoire électrique, nettoyez ou changez.

 Chaque mois :

- Nettoyer le réfrigérant en le soufflant.

 Chaque semestre :

- Le graissage du moteur.

6.2. Travaux faires par un technicien qualifié :

 La vidange d’huile
 Le changement de filtre à l’huile
 Le changement du filtre à air
 Le changement de l’accouplement

7. Différents niveaux de maintenance :

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les
niveaux pris en considération sont ceux de la norme FD X 60-000.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.
1er niveau de maintenance :
Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevé de paramètre de fonctionnement des
machines :

 Niveau d’huile moteur

 Niveau d’eau
 Indicateur de colmatage
 Niveau de la réserve de combustible
 Niveau de la réserve d’huile
 Régime moteur
 Température de l’eau de refroidissement
 Température d’échappement
 Test des voyants et indicateurs
 Purge de circuit d’échappement

47
  Nettoyage des filtres
 Contrôle d’encrassement des filtres
 Contrôle visuel de l’état des organes
 Contrôle auditif des bruits des machines

Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne

nécessitant pas de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi
déclencher, notamment sur des anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux
supérieurs.

En règle générale les interventions de 1er niveau sont intégrées à la conduite des
machines.

2e niveau de maintenance :
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées
sur les équipements :
• Remplacement des filtres difficiles d’accès
• Remplacement des filtres à gazoles
• Remplacement des filtres des filtres à huile moteurs
• Remplacement des filtres à air
• Prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse
• Vidange de l’huile de moteur
• Analyse de liquide de refroidissement
• Contrôle des points signalés pour le 1er niveau
• Graissage de tous les points en fonction de la périodicité
• Contrôle des batteries
• Réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe)
• Mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce
dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les
outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable,
filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.

48
 3e niveau de maintenance :
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglage et de
réparation mécaniques ou électriques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :

• Réglage des jeux de soupapes

• Réglage des injecteurs

• Contrôle endoscopique des cylindres

• Contrôle des sécurités du moteur

• Contrôle et réglage des protections électriques

• Contrôle de refroidisseurs

• Contrôle du démarreur

• Remplacement d’un injecteur

• Contrôle et réglage de la carburation

• Contrôle et réglage de la régulation de la puissance

• Contrôle et révision de la pompe

• Contrôle des turbocompresseurs

Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se
font avec l’aide d’instruction de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de
mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4e niveau.
4 e niveau de maintenance :
Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction
de l’équipement :
• Révision, rectification
• Révision de la cylindrée.
• Contrôle de l’alignement du moteur/alternateur
• Changement des pôles d’un disjoncteur

49
 Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement
technique très spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique. Elles font
aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré usinage.

III. Conclusion :
Ce chapitre introduisait la maintenance en général, ainsi les travaux de la maintenance
préventive réalisés au sein de l'unité centrale d'air comprimé. Alors pour assurer le bon
fonctionnement de la maintenance il est essentiel de faire une analyse des modes de
défaillance ce qui fera l’objet du chapitre suivant.

50
 À travers ce quatrième chapitre, nous avons fait appel à plusieurs

méthodes pour analyser les modes de défaillance de chaque composant

d’unité centrale d’air comprimé, comme, l’arbre de défaillance, La loi de
Pareto, Ishikawa et l’AMDEC.

51
I. Etude des modes de défaillance du compresseur GA55C :

Figure 33:compresseur GA55C

52
 1. Analyse fonctionnelle du compresseur:
1.1. Le S.A.D.T. : analyse descendante et liens inter-fonctionnelle :
Technique structurée d’analyse et de modélisation des systèmes (Structured Analysis
Design Technic) Une fonction est représentée par une « boîte » ou « module » SADT. Une
boîte SADT est située dans son contexte avec les autres boîtes ou modules, par l'intermédiaire
de flèches de relation. Ces flèches symbolisent les contraintes de liaisons entre boîtes. Elles ne
font pas office de commande ou de séquencement au sens strict

Figure 34:boîte SADT du compresseur

2. La Pieuvre :
Cet outil identifie les fonctions d’un système ou d’un produit, recherche les fonctions
attendues et leurs relations dans l'analyse fonctionnelle du besoin (ou analyse fonctionnelle
externe). L'identification des fonctions est très importante dans la vie d'un projet. D'une part,
elles reflètent la description du besoin. D'autre part, elles donneront des pistes d'orientation sur
le choix des différents scénarios à analyser. Il est important que la formulation de la fonction
soit indépendante des solutions susceptibles de la réaliser. La pieuvre est un excellent outil de
représentation des fonctions et de leurs relations avec l'objet étudié. Son avantage principal est
de présenter synthétiquement et de manière convivial ce que la littérature décrirait dans un
document très long et peu explicite

53
 Air basse pression
Energie électrique

F
C1 Air comprimé
FP
F
Environnement
C2
FC5
Compresseur a vis

F
C3 Lubrification
FC4

Filtration

Refroidissement

Figure 35: la pieuvre du compresseur

Chacune de ses fonctions sont bien expliquer dans le tableau suivant :

Tableau 3: les fonction du compresseur

Fonctions Significations
FP Transformation de l’air à pression atmosphérique en air
comprimé
FC1 Protéger l’environnement en utilisant de l’air non toxique.
FC2 Une consommation minimum d’énergie électrique.
FC3 Assurer le fonctionnement à une température optimal
FC4 Utiliser l’eau ou l’huile filtré
FC5 Réduire le coefficient de frottement

54
 3. Diagramme d’Ishikawa :
3.1. Définition :
Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme de causes et effets ou encore
diagramme en arêtes de poisson, est un outil de résolution de problème d’entreprise. Conçu par
Kaoru Ishikawa, ce diagramme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou d’une
arête de poisson). On y retrouve l’effet, le problème que rencontre l’entreprise, à la tête et les
causes sont modélisées par des branches. Ces causes, les « 5 M », représente chacune une
composante de l’entreprise

A. Analyse du défaut de Température d’élément de compression :

Main d’ouvre Méthode Matière

Expérience Manque de formation

Type d’huile
Respecter des Manque de
sensibilisation au danger
consigne d’utilisation

Formation
Température
d’élément de

Mauvais Mauvais qualité des vis

compression
refroidissement par le
radiateur Exposition au soleil

Le centre de travail est chaud

Machine Milieu

Figure 36: analyse du défaut de température d’élément de compression

55
 B. Analyse du défaut de fonctionnement de compresseur :

Main d’ouvre Méthode Mesure

Expérience
Planification Indicateur d’état d’huile

Condition de mis en
Respecter des Jauge d’huile
service
consigne d’utilisation
Niveau de condensat
Contrôle de routine
Formation
Compresseur
ne démarre
Manque d’huile entre les vis pas
Poussière
Mauvais qualité des vis

Vibration

Condition climatique

Machine Milieu

Figure 37:Analyse du défaut de fonctionnement de compresseur

56
4. Loi de Pareto :

Figure 38:loi du 80-20

4.1. Définition :
Le principe ou loi de Pareto (loi du 80-20, ou 20-80) est une théorie selon laquelle 20%
des causes sont responsables de 80% des effets. Applicable à différents domaines et secteurs,
celle-ci figure notamment parmi les méthodes de maintenance les plus connues dans le monde
industriel. Que ce soit en BTS maintenance, en école d’ingénieur ou tout simplement au sein
même des services méthodes maintenance des entreprises, l’analyse des pannes est directement
associée aux diagrammes de Pareto, dont le but est d’établir une hiérarchie des causes d’un
phénomène.

4.2. Le but de Pareto:

L’objectif de la distribution de Pareto est de classer les interventions de
maintenance en fonction de leur nombre, puis de les hiérarchiser selon leur priorité. Voici les
quelques étapes nécessaires à la création d’un diagramme de Pareto :

 Regrouper les interventions par type de défaillance

 Classer ces groupes par ordre croissant
 Calculer le nombre total d’interventions ou le temps passé selon le type de diagramme
de Pareto que l’on souhaite analyser
 Calculer le pourcentage par groupe : nombre intervention / total ou temps passé / total
 Réalisation du graphique

57
4.3. Application du la loi de Pareto sur le compresseur :
Préparation du tableau de données
Tableau 4:tableau de données

Les Causes de défaillances du Nombre % Cumul

compresseur d’évènement
problème bloc auxiliaire 4 30.76% 30,76%
bouchage de radiateur 3 23.076 53.84%
fuite de filtre huile 2 15,38% 69.23%
Flexible fuite 2 15,38% 83,61%
Problème cyclic 2000 j 1 7,69% 92.30 %
Temporisateur interne dans l’automate 1 7,69% 100%
total 13

Construction du diagramme :

Figure 39:diagramme de Pareto du compresseur

58
5. Étude AMDEC :
5.1. Définition :
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser les modes de
défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon fonctionnement du moyen de
production, de l’équipement ou du processus étudié, puis d’estimer les risques liés à l’apparition
de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives ou préventives à apporter lors de la
conception, de la réalisation ou de l’exploitation du moyen de production, du produit ou du
processus.

Il s’agit d’une technique d’analyse exhaustive (qui permet d’analyser à la fois les causes,
les effets et leurs modes de défaillances) et rigoureuse de travail en groupe. Cette méthode est
très efficace dès lors que l’on met en commun l’expérience et la compétence de chaque
participant du groupe de travail.

L’AMDEC peut s’appliquer à tous les systèmes risquant de ne pas tenir les objectifs de
fiabilité, maintenabilité, qualité du produit fabriqué et/ou de sécurité.

On différencie plusieurs types d’AMDEC :

 L’AMDEC PRODUIT : Elle sert à assurer la fiabilité d’un produit en améliorant sa

conception.
 L’AMDEC PROCESSUS : Assure la qualité d’un produit en améliorant les opérations
de production de celui-ci.
 L’AMDEC MOYEN DE PRODUCTION : Elle assure la disponibilité et la sécurité
d’un moyen de production en améliorant sa maintenance.
Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du système, du
processus ou du produit analysé ou, à défaut, avoir les moyens de se procurer l’information
auprès de ceux qui la détiennent.

La méthode AMDEC se déploie en 4 étapes :

 La préparation
 La décomposition fonctionnelle
 La phase d’analyse
 La mise en place et le suivi des plans d’actions

59
5.2. Les ingrédients AMDEC
- Analyse de la défaillance
- Cause de défaillance
- Mode de défaillance
- Effet de la défaillance

Définir les niveaux de criticité. Hiérarchisation des risques :

La criticité est l'expression de l'importance globale d'une défaillance donnée. Elle s
’exprime par : Gravité X fréquence X Probabilité non détection. C=GxOxD

Fréquence d’occurrence :
Tableau 5:Fréquence d’occurrence

Niveau de O Définition
Fréquence 1 Défaillance rare: moins d’une défaillance par an
très faible
Fréquence 2 Défaillance possible: moins d’une défaillance par
faible trimestre
Fréquence 3 Défaillance fréquente: moins d’une défaillance par
moyenne semaine
Fréquence 4 Défaillance très fréquente: plusieurs défaillances par
forte semaine
Grille de cotation de la gravité :
Tableau 6:Grille de cotation de la gravité

Niveau de G
Gravité 1 Défaillance mineure:
mineure -arrêt de production inférieur à 2 mn
-Aucune dégradation notable du matériel
gravité 2 Défaillance significative:
significative -arrêt de production entre 2 et 20 mn
-remise d’état de courte durée ou une petite
réparation surplace nécessaire.
-déclassement de produit
gravité 3 Défaillance moyenne:
moyenne -arrêt de production entre 20 mn et 1 heure.

60
 -changement du matériel défectueux nécessaire.
-retouche de produit nécessaire ou rebut (non
qualité Détectée à la
production
Gravité 4 Défaillance majeure:
majeure -arrêt de production entre 1 h et 2 h,
-intervention importante sur sous ensemble,
-production des pièces non conformes non
détectées.
Gravité 5 Défaillance catastrophique:
catastrophique -arrêt de production supérieur 2 h,
-intervention nécessitant des moyens coûteux,
-problème de sécurité du personnel ,de matériel ou
de Production

Cotation de la probabilité de non détection :

Tableau 7:Cotation de la probabilité de non détection

Niveaux de D Définition des niveaux

Détection 1 Défaillance détectable à 100%: -Détection à coup
évidente de la cause de défaillance. -Signe évident d’une
dégradation. -dispositif de détection automatique
d’incident (alarme)
Détection 2 Défaillance détectable: -signe de la défaillance
possible facilement décelable mais nécessitant une action
particulière de l’opérateur (visite, contrôle visuel…)
Détection 3 Défaillance difficilement décelable: -signe de la
improbable défaillance difficilement décelable ,peu exploitable ou
nécessitant une action ou des moyens
complexes(démontage, appareillage…)
Détection 4 Défaillance indétectable: Aucun signe de
impossible défaillance

61
 6. Tableau d’AMDEC :
Tableau 8:Tableau d’AMDEC du compresseur

PME : AMDEC: Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités

Sous-système : DATE :
compresseur GA55C

L’élément Fonction Modes de Cause Effet détection Criticité Action

défaillance F GD C
Les vis Assurer le -Défaillance de la -fatigue -arrêt de -Bruit 3 4 2 24 Changement
mouvement surface - surcharge compresseur échauffe des vis
De rotation pour Défaillance ment
pression le structurelle
Fluide

Roulemen Guider et -usure -conception -Echauffement visuel 2 3 1 6 Changement

t de supporter la -cassure - -Fatigue -Blocage de de la roulements
moteur Vis défaillance -vibration Vis
Structurelle -choc -Indisponibilité
- frottement De l’utilité

radiateur Maintenir une Température de Refroidissement Arrêt de contact 2 2 2 8 - Nettoyage

de température de compresseur difficile du compresseur G radiateur de
bon élevée compresseur refroidissemen
refroidisse
- Bouchage t
ment fonctionnement
de radiateur

Tête Fermer Basse pression au -Tète -Chute de Visuel 1 2 1 2 Changement

d’aspiratio l’admission d’air point d’utilisation D’aspiration non pression -Arrêt tête d’aspiration
n dans l’élément fonctionne pas de
compresseur -tête Compresseur
d’aspiration
fermer
-Fuite dans le
PVC
Boite -Fusible : Compresseur Arrêt le circuit Compresseur Visuel 1 1 1 1 Changement
alimentatio Protéger r ne démarre pas électrique no pas marche Fusible
n l’installation
(Fusible16 contre les
A- éventuelles
2A, surcharges
Contacteur électriques -
de contacteur de
Puissance) puissance établir
le passage du
courant

62
7. Arbre de défaillance :
Un arbre de défaillances ou ADD (aussi appelé arbre de pannes ou arbre de fautes) est
une technique d’ingénierie très utilisée dans les études de sécurité et
de fiabilité des systèmes statiques (un système statique est un système dont la défaillance ne
dépend pas de l'ordre de défaillance de ses composants), ainsi que dans l'analyse de cause
racine (ACR). Cette méthode consiste à représenter graphiquement les combinaisons possibles
d’événements qui permettent la réalisation d’un événement indésirable prédéfini. Une telle
représentation graphique met donc en évidence les relations de cause à effet. Cette technique
est complétée par un traitement mathématique qui permet la combinaison de défaillances
simples ainsi que de leur probabilité d'apparition. Elle permet ainsi de quantifier la probabilité
d'occurrence d'un événement indésirable, également appelé « événement redouté ».

7.1. Compresseur ne démarre pas :

mauvaise fixation
fusible transparent
mauvais contact
ou cartouche
vibration
probleme de
capteur
de pression
pression=0bar
manque de phase
d'alimentation
électrique

Compresseur ne Vibration
démarre pas bloc auxiliaire a un
mauvais contact ou
mauvais serrage
probleme de
ressort interne

bouchage de
temperature tres haute temperature
radiateur
élevée du
compresseur
fuite flexible

Pas de courant

Figure 40: arbre de défaillance du compresseur ne démarre pas

63
II. Etude de modes de défaillance du sécheur :

Figure 41:sécheur

1. Détecter et éliminer les pannes :

Le tableau suivant vous informe sur les abréviations pour les différents composants.
Vous trouverez aussi les désignations dans les documents techniques.

Tableau 9:abréviation des composant

Abréviation Composant

PI Manomètre

PDI Manomètre de pression différentielle

V1–V2 (Y1–Y2) Vannes principales (électrovannes)

V3–V4 (Y3–Y4) Vannes d'expansion (électrovannes)

V5–V6 Soupapes antiretour

64
 2. Récapitulatif des pannes :
Il existe différents types de pannes. Dans la plupart des pannes électriques (p. ex. court-
circuit, fusible défectueux, etc.), la soupape d’expansion se ferme et la régénération est
interrompue. Dans le cas de certaines pannes technologiques, le sécheur continue à fonctionner
pendant un certain temps. D’autres pannes sur le sécheur sont perceptibles par exemple par des
bruits anormaux et des pressions de retenue.

Le tableau suivant indique qui peut éliminer une panne : le personnel spécialisé de
l'exploitant ou les techniciens de service après-vente du fabricant.

Tableau des pannes possibles :

Tableau 10:Tableau des pannes possibles

Panne Cause possible Elément

Consommation Problèmes d'étanchéité Vérifier le purgeur à condensat sur le filtre amont,
d'air comprimé nettoyer le cas échéant.
excessive
Le sécheur Électrovanne Y1/Y2 ne s'ouvre Tension du câble, contacts, vérifier le solénoïde,
n'inverse pas pas. remplacer le cas échéant

Électrovanne Y1/Y2 ne s'ouvre Vérifier que la tension du secteur est correcte.

pas correctement (ronronnement
ou claquement audible).
Platine de commande
défectueuse.
Tension d'alimentation coupée,
câble coupé
Compresseur éventuellement
éteint.
Panne dans le programme de
commande
Pas d'expansion Électrovanne Y3/Y4 ne s'ouvre
pas.
Électrovanne Y3/Y4 ne s’ouvre
pas correctement (ronronnement
Vérifier la soupape pilote, remplacer le cas
échéant.
Vérifier le fusible de la ligne d'alimentation ainsi
que dans l'armoire et remplacer le cas échéant
Rétablir la tension d'alimentation
Vérifier la commutation du fonctionnement
synchronisé du compresseur.
Redémarrer le programme.
Tension du câble, contacts, vérifier le solénoïde,
remplacer le cas échéant.
Vérifier que la tension du secteur est correcte.

65
 ou claquement audible).
Le sécheur souffle Électrovanne Y3/Y4 ne se ferme
en permanence Pas correctement (ronronnement
ou claquement audible).
La vanne principale V1/V2ne se
ferme pas.
Le sécheur souffle Électrovanne Y1/Y2 ne se ferme
trop pas.
Le point de rosée Pression de service trop basse
n’est pas atteint
Trop grand débit d’air comprimé
Température d’entrée d’air
comprimé trop élevée.
Platine de commande
défectueuse.
Pression différentielle au
premier
filtre trop élevée.
Purgeur de condensat sur
premier filtre ne fonctionne pas
Produit desséchant est pollué ou
expiré.
Vérifier la soupape pilote, remplacer le cas
échéant. Vérifier que le corps d’électrovanne n’est
pas encrassée, nettoyer ou remplacer si
nécessaire
Vérifier que la tension du secteur est correcte.
Vérifier le solénoïde et la membrane, remplacer
le cas échéant.
Contrôler la vanne principale, remplacer le cas
échéant.
Solénoïde, vérifier membrane, remplacer le cas
échéant.
Augmenter la pression de service.
Réduire le débit d’air comprimé.
Abaisser la température d’entrée d’air comprimé
Ou monter un réfrigérant d’air comprimé en
amont.
Contrôler la platine de commande, remplacer le
cas échéant.
Contrôler la pression différentielle au premier
filtre, le cas échéant remplacer l’élément de filtre.
Contrôler la fonction du purgeur de condensat, le
cas échéant nettoyer ou remplacer.
Contrôler l’encrassement du premier filtre, le cas
échéant remplacer l’élément
Contrôler la pollution du produit desséchant, le

Trop peu de gaz de Contrôler la fonction de la soupape d’expansion

régénération V3/V4 et du silencieux, le cas échéant remplacer
le silencieux ou l’élément de filtre
Capteur est défectueux Remplacer Capteur

66
III. Etude des modes de défaillance des pompes à vide :

Figure 42: les pompes à vide

1. Diagramme bête à cornes :

Pour décrire le besoin auquel répond notre circuit (besoin fonctionnel), on
utilise le diagramme « Bête à cornes » qui répond à 3 questions :
A qui rend-il service ?

Sur quoi agit-il ?

Dans quel but ?

67
 A qui rend-il service Sur quoi agit-il ?

Citerne de stockage
L’air

Pompe à vide

Dans quel but ?

L’aspiration d’air

Figure 43: Diagramme bête à cornes

68
2. Historique des pannes des pompes à vide :
Tableau 11:Historique des pannes des pompes à vide

La panne La date
Problème de pompe à vide C1 juin de huile 19/02/2019

Problème de bruit C2 et A1 18/02/2019

Problème de bruit C2 26/02/2019
Fuit de huile C2 26/02/2019
Problème de flotteur de huile C2 26/02/2019

Problème de bruit A1 28/02/2019

Problème de pompe à vide C1 04/03/2019
Frottement de rotor de pompe à vide A1 C1 04/03/2019
Fuite d’huile de pompe A1 19/04/2019

Problème de bruit C1 19/04/2019

Fuite d’huile de pompe B1 25/04/2019
Fuite d’huile de pompe A1 06/05/2019
Fuite d’huile de pompe 14/05/2019

problème de bruit à A1 21/06/2019

Frottements de rotor moteur 21/06/2019
fixation de ventilateur moteur 21/06/2019
problème de roulement de moteur pompe à vide C1 12/08/2019

problème fuite d'huile de pompe à vide 12/08/2019

problème couplement de pompe 16/08/2019

69
 3. La loi de Pareto des pompes à vide :
Tableau de données
Tableau 12:tableau de données

Les Causes de défaillances du Nombre Cumul

compresseur d’évènement %
Fuit de huile 7 7 38%
Problèmes de ventilateur de moteur 4 11 61.11%
joint 3 14 77.77%
Flotteur cassée 1 15 83.33%
Les palette cassé 1 16 88.88%
Frottement de rotor de pompe à vide 1 17 94.44%
Frottements de rotor moteur 1 18 100%
TOTAL 18
Construction du diagramme :

Figure 44: diagramme Pareto du pompe à vide

70
 4. Analyse AMDEC des pompes :
Tableau 13: analyse AMDEC du pompe à vide

PME : AMDEC: Analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leurs criticités
Pompes a vide DATE :
L’élément Fonction Modes de défaillance Cause Effet détection Criticité Action
F GD C
Base de pompe fixation de la pompe Vibrations Base mal fixée Bruit de fonctionnement Bruit 1 2 1 2 Maintenance
corrective
bague ne laisse pas passer fuite d'huile consommation des bagues débit insuffisant Visuel 2 3 4 16 Maintenance
d'étanchéité l'huile d'étanchéité préventive
systématique
moteur il entraîne la pompe Surchauffe des déformation de l’arbre -Usure d’arbre de Visuel 2 2 1 4 Changement de
électrique roulements pompe l’arbre
-pas de rotation -Bruit de
-rotation inverse fonctionnement

Roulement à Supporter et guider en surchauffe des Déformation de l’arbre -Usure d’arbre de Visuel 3 2 2 12 Maintenance
bille rotation roulements -coincement des éléments rotatif - pompe préventive
l’arbre de lubrification insuffisante des paliers -Bruit de systématique
transmission fonctionnement

clapet-anti Il permet le passage La pompe tourne mais clapet monté en inverse -clapet Arrêt manuelle de la Visuel 3 2 1 6 Maintenance
de l'air dans un seul aucune air n’est coincé pompe corrective
retour
sens évacuée

71
IV. Recommandations :
1. La méthode de TPM
1.1.Définition de la technique de maintenance TPM :
La méthode TPM, Total Productive Maintenance, est une pratique visant à construire
une culture d’entreprise qui améliore l’efficience du système de production. Elle permet le
passage progressif d’un système de maintenance curative à la maintenance préventive, voire
prédictive dans certains cas spécifiques.

Cette démarche naît d’une volonté de la direction générale pour :

 Instaurer une politique d’Amélioration Continue

 Impliquer tout le personnel en le responsabilisant
 Améliorer les performances QUALITES / COÛTS / DELAIS
 Améliorer le rendement des équipements (productivité, efficacités, ect…).

1.2.Les 8 Piliers de la TPM :

Figure 45: Les 8 Piliers de la TPM

72
  Pilier 1 : Améliorations au cas par cas – Kobetsu Kaizen.
Le JIPM a intégré dans le système TPM le même principe du Kaizen, l’amélioration à
petit pas. Par le biais d’action de progrès, l’enjeu de ce pilier est de pouvoir éliminer les causes
racines des problèmes pour éviter les pertes.

 Pilier 2 : Maintenance Autonome – Jishu Hozen.

Le premier pilier vise à augmenter l’autonomie du personnel vis à vis de la maintenance
des équipements. Ce pilier caractérise véritablement le terme de « Total » établi en 1971. Les
opérationnels sont donc formés à l’entretien « courant » de maintenance tel que le nettoyage ou
l’inspection.

 Pilier 3 : Maintenance planifiée.

La maintenance planifiée vise à éliminer la maintenance curative, coûteuse, risqué et
génératrice de stress. Elle vise à mettre en œuvre les outils de la maintenance préventive ou
conditionnelle et à « prédire » les pannes pour les éviter.

 Pilier 4 : Amélioration des connaissances et des savoir-faire.

La maintenance est un métier complexe nécessitant de nombreuses connaissances. Le
partage, la formation et la structuration des connaissances s’avèrent essentiel pour assurer la
maintenance d’un parc machine complet et la « mobilité » des équipes.

 Pilier 5 : Maîtrise de la conception des produits et équipements associés,

Capitalisation des savoirs.
Au fur et à mesure de la vie de l’équipement, des améliorations de conception ont pu
sans doute être détecté comme par exemple lié à l’accessibilité de sous-ensembles, aux «
mauvais » dimensionnements de certaines pièces, ou encore à la standardisation des outils pour
le démontage. Ce retour d’expériences qu’il faut pouvoir faire remonter dès la conception des
nouvelles machines.

 Pilier 6 : Maîtrise ou “Maintenance” de la Qualité.

Dans l’état d’esprit de la TPM, la Qualité fait partie intégrante dans recherche de
l’efficience de l’équipement. Doit chercher à éliminer systématiquement les causes racines et
à résoudre les problème qualité.

 Pilier 7 : Efficience des services connexes ou “TPM dans les bureaux”.

73
 Dans un état d’esprit de « Total », la TPM vise aussi à intégrer l’ensemble des services
supports de l’entreprise dans la démarche TPM. En effet, leur « mauvaise » performance
pourrait également affecter la performance de production et un travail d’optimisation doit être
fait à ce titre.

 Pilier 8 : Sécurité et environnement.

La TPM intègre également les notions de sécurité et d’environnement dans sa démarche.
On voit ici que la TPM est bien une démarche globale qui intègre toutes les composantes de
performances et de qualité autour de l’efficience des équipements.

Les bienfaits de la TPM sont les suivants :

 Amélioration de la qualité des pièces produites par des machines, avec moins de
variations
 Amélioration de la productivité, grâce à la réduction du taux de pannes, des arrêts et des
pertes de cadence
 Amélioration du taux de livraison grâce à un meilleur respect des plannings
 Réduction des inventaires car moins besoin de stocks intermédiaires
 Amélioration de la satisfaction des collaborateurs suite aux meilleurs résultats de la
production

Pour cela, tous le collaborateur sont impliqués dans le partage des informations, les
formations pour plus de compétences, le système de reconnaissance et le partage du pouvoir.
Avec l’approche Opérateurs Propriétaires, les opérateurs réalisent les maintenances
préventives, si bien que l’état des machines devient leur responsabilité. Ils acquièrent une
meilleure connaissance des équipements et on constate une nette amélioration de la fierté des
opérateurs ainsi qu’une réduction du temps de réparation et des coûts de maintenance. Le
département de Maintenance est en back-up pour gérer les problèmes non routiniers et former
les opérateurs. Le département de maintenance a des responsabilités sur le site complet.

V. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons fait une analyse des défaillances du compresseur, des
sécheurs et des pompes, via à plusieurs méthodes comme l’amdec, Pareto, Ishikawa, l'arbre de
défaillance pour bien comprendre les problèmes du système, et enfin nous avons proposé des
améliorations pour réduire les défaillances.

74
 Conclusion générale :
Ce projet s’est révélé très enrichissant dans la mesure où il consistait en une approche
concrète du métier de technicien. En effet, la prise d’initiative, le respect, la communication
interpersonnelle, en plus du sens de travail en équipe, sont des valeurs que nous avons eu
l’occasion d’appliquer durant ce stage.

Par ailleurs, le projet a été mené dans les bonnes conditions, les résultats ont pu répondre
aux attentes initiales ayant la particularité de proposer des solutions caractérisées par des actions
d’amélioration à travers les exigences

Pour aboutir à nos objectifs, nous avons commencé notre étude par une analyse de
l’existant pour bien comprendre les problèmes du système et afin de trouver les axes
d’améliorations prioritaires à traiter.

Cette analyse a été faite à partir de l’historique des arrêts de l’unité de compresseur
enregistré, ce qui a servi de document de base pour appliquer la règle du 20/80 (diagramme
Pareto) et pour trouver les causes des problèmes nous avons utilisé le diagramme ISHIKAWA,

Puis nous avons fait une analyse des défaillances de compresseur via la méthode
AMDEC, ensuite nous avons évalué leurs criticités afin de déceler les plus critiques pour mettre
en œuvre des actions correctives ainsi que préventives

Pour conclure, l’occasion de réaliser notre stage chez CHU a été un vrai succès. Il nous
a offert l’opportunité de découvrir le domaine d’industriel, une activité en perpétuelle évolution.
Les conditions de travail de technicien dans l’entreprise, ils nous ont permis d’acquérir une
expérience très riche aux niveaux technique et relationnel, en découvrant les différents services
et modes de fonctionnement de l’entreprise. Nos 2 mois de stage chez CHU nous ont également
permis d’évaluer nos acquis théoriques sur le terrain avec une diversité d’outils de travail que
nous avons appris au cours de notre formation.

75
 Webographie :
https://www.abcclim.net/pressostat-bp.html

https://www.atlascopco.com/fr-ma/compressors/service/parts/filters

https://www.usinenouvelle.com/expo/separateurs-air-huile-de-compresseurs-
p56814918.html

https://mobility-work.com/fr/blog/optimiser-maintenance-industrielle-tpm/

Bibliographique :
Mr SEBAOUI Marzouk et Mr SEDDAR Rafik (2014) : Analyse de fonctionnement et
élaboration d’un plan de maintenance d’un compresseur à vis

Nassim YOUSFI (2014) : Optimisation de la Maintenance par la Fiabilité

76