Fiabilisation de La Pompe D'acide Moyenne Sous Filtre Ucego - Regragui Zakaria

UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS
FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

DÉPARTEMENT DE GÉNIE MÉCANIQUE
PROJET DE FIN D’ÉTUDES

Pour l’Obtention du :
Diplôme d’Ingénieur d’État

Spécialité : Conception Mécanique et Innovation
FIABILISATION DE LA POMPE D’ACIDE MOYENNE

SOUS FILTRE UCEGO
Effectué au sein du Groupe OCP de SAFI

Service Mécanique
Soutenu le 01 Juillet 2015
Par :
Mr. Zakaria REGRAGUI
Jury : Encadré par :

Pr. Mr. A. EL BIYAALI (FSTF)  Pr. Mr. A. EL BIYAALI (FSTF)
Pr. Mr. A. ABOUTAJEDDINE (FSTF)  Mr. H. BADRI (OCP)
Pr. Mr. A. TOUACHE (FSTF)
Année Universitaire : 2014-2015
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------
Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/
Dédicace
Je dédie ce mémoire à …
Mes parents. Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour
exprimer ce qu’ils méritent pour tous les sacrifices qu’ils m’ont cessé
de me donner depuis ma naissance, durant mon enfance et même à
l’âge adulte.
Veuillez trouver dans ce modeste travail ma reconnaissance pour

tous vos efforts.
Mes frères et mes sœurs pour leur soutien moral. Je vous exprime
à travers ce modeste travail mes sentiments de fraternité et d’amour.
Sans vos aides, vos conseils et vos encouragements, ce travail

n’aurait vu le jour.
Tous les membres de ma famille et mes proches, petits et grands.
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le

dévouement et le respect que j’ai toujours eu pour vous tous.
Mes chères amies en témoignage de l’amitié qui je me souviens de

tous les moments que j’ai passés ensemble, je vous dédie ce travail et
je vous souhaite une vie pleine de santé et de bonheur.
1|Page
REMERCIEMENT
Loin d’être une tradition d’adresser des remerciements dans tout projet de fin d’études, aux
personnes ayant contribué à sa réalisation, il s’agit pour moi, d’un devoir spontané de
reconnaissance et de gratitude envers toutes les personnes qui m’ont fourni en plus d’une
assistance technique, une confiance en soi et un amour incomparable m’aidant pour la
persévérance.
Je remercie tout d’abord et chaleureusement, mon encadrant industriel, M.BADRI chef
service de l’atelier phosphorique II de la division Maroc chimie, pour avoir accueilli avec intérêt
mon projet de fin d’études, et pour sa disponibilité continue de son équipe, et aussi pour son
partage de connaissance, d’expérience et de savoir-faire.
Je remercie et exprime par la même occasion ma reconnaissance à mon encadrant
pédagogique, professeur A.EL BIYAALI pour ses conseils, ses directives et son soutien tout au
long de la période de stage.
Mes vifs remerciements s’adressent à l’ensemble du personnel du service maintenance
mécanique de l’atelier phosphorique II jamais démentie son partage.
Avec le même plaisir, je tiens à remercier les honorables membres du jury ayant accepté
d’examiner mon modeste travail et de siéger à ma soutenance.
Ma gratitude va également à tout le corps professoral de FACULTÉ DES SCIENCES ET
TECHNIQUES FES pour leur formation prodigieuse et pour l’effort qu’ils ont consenti.
2|Page
RESUME
La pompe d’acide moyenne sous filtre UCEGO est classée critique dans la ligne de production
de l’acide phosphorique et leurs arrêts fréquents contribuent constamment à la flambée des
factures de la maintenance que doit assumer la compagnie, d’où l’intérêt de conduire une étude
de fiabilisation de cette pompe.
Pour inscrire ce projet dans cette vision, l’ensemble des chapitres de ce rapport est scindé
en trois principaux volets tout en suivant la démarche de résolution des problèmes :
Un premier volet dans lequel nous avons utilisé quelques outils d’analyse de l’existant aux
équipements concernés pour présenter une formulation claire du besoin.
Un deuxième volet où l’on a justifié les causes fondamentales de défaillance des composants
de la pompe.
Un troisième volet qui a porté sur la proposition des solutions bénéfiques pour l’amélioration
de la productivité de la ligne de production.
Le projet étant réalisé en quatre mois j’ai permis d’apprendre le métier, de réagir devant les
problèmes, tout en exploitant nos connaissances pour contribuer au développement de la
situation.
3|Page
ABSTRACT
Pumps under filter UCEGO are classified critical along the line of producing phosphoric acid.
Their frequent and unpredictable failure increases constantly to the spending related to
maintenance assumed by the company, which justified the need to conduct this study. This latter
will have the role to improve pumps under filter reliability.
To register the report in this perspective, all chapters are divided into three main
components:
The first one in which we demonstrate the interest to conduct a project about improving
pumps under filter reliability, in order to enumerate the major causes of pumps failure.
The second one in which we justified the underlying causes of failure of pump’s components.
The third one in which we provided beneficial solutions for improving the production line.
The project was completed in fore months has allowed us to learn the trade, to react to
problems, while leveraging our expertise to contribute to de development of the situation.
4|Page
‫ملخص‬
‫تعتبر مضخات المرشح من أهم معدات خط إنتاج الحمض الفسفوري‪ ،‬وقد ساهمت األعطاب المتكررة التي صارت تعرفها مؤخرا‬
‫بشكل كبير في ارتفاع تكلفة الصيانة وكذا انخفاض نسبة اإلنتاج‪ .‬يأتي هذا المشروع الدراسي في نفس السياق لتحسين موثوقية هذه‬
‫المضخات‪.‬‬
‫يعرض هذا التقرير سياق وتفاصيل المشروع في ثالث محاور‪:‬‬
‫المحور األول يتضمن تحليل تفصيلي للمشروع لتبيين ضرورة االهتمام بموثوقية المضخات‬
‫المحور الثاني يهتم بدراسة أهم األسباب المسؤولة عن عطب عناصر المضخات‬
‫المحور الثالث خصص القتراح مجموعة من الحلول التي نراها ناجعة والتي من شأنها تحسين إنتاجية خط اإلنتاج‬
‫وقد تم انجاز هذا المشروع في غضون أربعة أشهر مما مكننا من صقل معارفنا وتسخيرها من أجل المساهمة في حل الموضوع‬
‫المطروح‪.‬‬
‫‪5|Page‬‬
Table des matières
INTRODUCTION ................................................................................................................... 12
Première partie : Contexte général du projet ....................................................................... 13
Chapitre I : Le Groupe Office Chérifien des Phosphates .............................................. 14
I.1 Présentation du groupe OCP : ............................................................................. 14
I.2 Activités du Groupe OCP : ................................................................................... 14
I.3 Caractère juridique de l’OCP : ............................................................................. 15
I.4 Organigramme du Groupe Office Chérifien des Phosphates : ............................ 15
I.5 Présentation du site de Safi : ............................................................................... 16
Chapitre II : Le Groupe OCP et le WCM « Le référentiel OPS » .................................... 19
II.1 La vision : la raison d’existence du système : ...................................................... 19
II.2 Les grands principes de l’OPS : ............................................................................ 19
II.3 La constitution de l’OCP PS :................................................................................ 20
Chapitre III : Cadrage du problème ............................................................................. 28
III.1 Problème général : .............................................................................................. 28
III.2 Attentes et objectifs des parties prenantes : ...................................................... 28
III.3 Les objectifs de l’entreprise :............................................................................... 29
III.4 Planification du travail : ....................................................................................... 30
Chapitre IV : procédé de fabrication De l’acide phosphorique .................................... 22
IV.1 Introduction : ....................................................................................................... 22
IV.2 Les étapes de production de l’acide phosphorique : .......................................... 22
Chapitre V : Aperçu sur l’ MRP ................................................................................... 31
V.1 Généralité : .......................................................................................................... 31
V.2 Conclusion : ......................................................................................................... 31
Deuxième partie : Diagnostic et Analyse du Problème .......................................................... 32
Chapitre I : La phase « Préparer » .............................................................................. 33
I.1 Introduction ......................................................................................................... 33
I.2 Étape de préparation ........................................................................................... 33
6|Page
I.3 Identification du phénomène physique .............................................................. 34
I.4 Fonctionnement normal du système .................................................................. 41
I.5 Fixation des objectifs : ......................................................................................... 45
I.6 Conclusion ........................................................................................................... 46
Chapitre II : La phase « Analyser » ............................................................................. 47
II.1 Introduction ......................................................................................................... 47
II.2 Analyse des causes racines .................................................................................. 47
II.3 Conclusion ........................................................................................................... 60
Troisième partie : Amélioration et contrôle .......................................................................... 61
Chapitre I : La phase « Faire » .................................................................................... 62

I.1 Introduction ......................................................................................................... 62
I.2 Génération des améliorations ............................................................................. 62
I.3 Présentation détaillée des solutions ................................................................... 64
Chapitre II : La phase « Contrôler » ............................................................................ 73
II.1 Introduction ......................................................................................................... 73
II.2 Création d’un tableau d’affichage ....................................................................... 73
II.3 Conclusion ........................................................................................................... 75
Chapitre III : La phase « Assurer » .............................................................................. 76
III.1 Introduction ......................................................................................................... 76
III.2 Maintenir les conditions de base ........................................................................ 76
III.3 Développer le dossier machine ........................................................................... 76
III.4 Améliorer les ressources de maintenance .......................................................... 76
III.5 Conclusion ........................................................................................................... 77
Chapitre IV : Évaluation technico-économique ........................................................... 78
IV.1 Introduction ......................................................................................................... 78
IV.2 Coût des solutions ............................................................................................... 78
IV.3 Le gain apporté .................................................................................................... 78
IV.4 Conclusion ........................................................................................................... 78
RECOMMANDATIONS .......................................................................................................... 79
7|Page
CONCLUSION GÉNÉRALE ...................................................................................................... 80
BIBLIOGRAPHIE.................................................................................................................... 81
WEBOGRAPHIE .................................................................................................................... 81
ANNEXES ............................................................................................................................. 82
8|Page
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme du Groupe ..................................................................................... 16
Figure 2 : Entités complexes industrielles de Safi .................................................................. 16
Figure 3 : Les six blocs de l’OCP PS ......................................................................................... 20
Figure 4 : procédé de broyage ............................................................................................... 23
Figure 5 : Réaction-Procédé Rhône Poulenc .......................................................................... 24
Figure 6 : Filtration-par un filtre UCEGO ................................................................................ 25
Figure 7 : Filtration par un filtre Prayon ................................................................................. 26
Figure 8 : unité de CAP-Procédé Rhône Poulenc ................................................................... 27
Figure 9 : vue sommaire de la démarche MRP ...................................................................... 31
Figure 10 : Remarques sur les conditions de fonctionnement de la pompe ......................... 39
Figure 11 : Pareto de l’état des pièces de rechange .............................................................. 40
Figure 12 : Schéma synoptique du positionnement de la pompe ......................................... 42
Figure 13 : diagramme pieuvre d’une seule pompe .............................................................. 43
Figure 14: Dessin structurel d’une pompe ............................................................................. 45
Figure 15 : Analyse des causes de défaillance par le diagramme Ishikawa ........................... 48
Figure 16 : les quatre premiers niveaux des 5 pourquoi ....................................................... 49
Figure 17 : modélisation du circuit d’acide moyen ................................................................ 51
Figure 18 : Schématisation de l’arbre d’une pompe .............................................................. 54
Figure 19 : différents points de mesure des vibrations ......................................................... 56
Figure 20 : évolution des vibrations de la pompe d’acide moyen ......................................... 56
Figure 21 : flexion arbre Sulzer .............................................................................................. 57
Figure 22 : plage de fonctionnement typique d’une pompe ................................................. 58
Figure 23 : les quatre premiers niveaux des 5 pourquoi ....................................................... 59
Figure 24: fréquence de graissage ......................................................................................... 65
Figure 25: coefficients de corrections .................................................................................... 65
Figure 26: fréquence de graissage corrigé ............................................................................. 66
Figure 27: modélisation du nouveau circuit d’acide moyen .................................................. 67
Figure 28: Schématisation de l’arbre de la pompe Sulzer ..................................................... 68
Figure 29: simulation de la flexion de l’arbre de la pompe Sulzer......................................... 69
Figure 30: capteur de niveau LMT302 ................................................................................... 70
9|Page
Figure 31: grafcet de point de vue système ........................................................................... 70
Figure 32: grafcet de point de partie commande .................................................................. 71
Figure 33: tableau d’affichage créé........................................................................................ 73
10 | P a g e
Liste des tableaux
Tableau 1 : Cadrage du besoin suivant les niveaux d’abstractions ....................................... 30
Tableau 2 : répartition des pertes au niveau de la pompe .................................................... 33
Tableau 3 : Remarques sur les consignes d’utilisation .......................................................... 37
Tableau 4 : Remarques sur les consignes de lubrification ..................................................... 38
Tableau 5 : Le local technique de la pompe sous filtre UCEGO ............................................. 38
Tableau 6 : Dépouillement du questionnaire sur les conditions de fonctionnement ........... 39
Tableau 7 : répartition des pannes en 2014 .......................................................................... 40
Tableau 8 : Tableau QQOQCP ................................................................................................ 41
Tableau 9 : fonction principale de la pompe ......................................................................... 42
Tableau 10 : caractéristiques techniques de la pompe ......................................................... 43
Tableau 11 : Tableau explicatif des interactions entre les milieux extérieurs du système ... 44
Tableau 12 : Fonctions des éléments constituants une pompe ............................................ 45
Tableau 13 : Calcul des efforts au niveau des coudes du circuit acide moyen ...................... 52
Tableau 14 : récapitulatif de forces appliquées sur l’impulseurs .......................................... 53
Tableau 15 : vérification de la condition de résistance ......................................................... 54
Tableau 16 : comparaison entre les différents débits ........................................................... 58
Tableau 17 : caractéristiques garniture pompe acide moyenne ........................................... 59
Tableau 18: récapitulation des solutions proposée ............................................................... 63
Tableau 19: guide de graissage .............................................................................................. 66
Tableau 20: Calcul des efforts au niveau des coudes du circuit modifié ............................... 67
Tableau 21: table des entrées ................................................................................................ 71
Tableau 22: table des sorties ................................................................................................. 71
Tableau 23: coût des solutions proposées ............................................................................. 78
11 | P a g e
INTRODUCTION
Dans un environnement changeant où la concurrence est devenue globale, les entreprises
doivent continuellement maintenir et améliorer leur compétitivité et leurs performances.
Innover est devenu une nécessité absolue.
Assurer une production en continu, anticiper et gérer les risques, supprimer les
dysfonctionnements et assurer la maintenance des équipements sont certainement les facteurs
essentiels de la compétitivité et de la performance pour toute entreprise.
Par ailleurs, il est fondamental pour une entreprise de mettre en œuvre des démarches
comme la méthode de résolution des problèmes adaptée par le groupe OCP qui lui garantiront
l’amélioration continue et la recherche des solutions innovantes pour maintenir les équipements
en bon état. C’est dans ce cadre que s’insère mon projet qui s’intitule : « Fiabilisation de la pompe
d’acide moyenne sous filtre UCEGO ».
Pour ce faire, l’approche développée dans ce rapport s’articule autour de trois parties, à
savoir :
 La première partie est consacrée à la présentation de l’organisme d’accueil, le
processus de fabrication d’acide phosphorique et le contexte général du projet.
 Dans la deuxième partie, nous allons appliquer la phase Plan de la démarche PDCA afin
d’analyser les données du problème et faire une déclaration finale des objectifs. Nous
allons ainsi identifier les causes racines de défaillance des composants de la pompe.
 Dans la phase Do nous allons proposer des solutions d’amélioration des performances
de la pompe visant à éradiquer les causes des pannes et faire une étude technico-
économique pour évaluer la rentabilité des solutions proposées
12 | P a g e
Projet de fin d’études
Première partie : Contexte général du

projet
Avant d’entamer notre projet, il convient d’abord de

présenter le contexte général du projet. Dans ce cadre nous
allons consacrer cette partie pour la présentation de
l’entreprise d’accueil, le processus de fabrication d’acide
phosphorique et le cadre du problème en expliquant le
programme OPS.
13 | P a g e
Chapitre I : Le Groupe Office Chérifien des Phosphates
I.1 Présentation du groupe OCP :
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de
23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts
des réserves mondiales.
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, le phosphate provient des sites de
Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation, enrichissement à
sec…). Une fois traité, il est exporté tel quel ou bien livré aux industries chimiques du Groupe, à
Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : acide
phosphorique de base, acide phosphorique purifié, engrais solides.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule
95 % de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne
sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de
dollars.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprises.
I.2 Activités du Groupe OCP :
Le sous-sol marocain renferme les plus importants gisements de la planète : trois quarts des
réserves mondiales, 98 % dans le centre du pays et de 2 % dans le sud.
Leur situation géographique et la diversité de leurs qualités marchandes confèrent
naturellement au Royaume du Maroc une place particulière dans le commerce international du
phosphate.
Créé en 1920, le Groupe Office Chérifien des Phosphates joue un rôle important sur le plan
économique et social du pays. Il détient le monopole de la recherche, de l’exploitation, de la
valorisation et de la commercialisation du phosphate et de ses dérivés.
Vu l’effectif du personnel qu’il emploie (28.000 agents environ, dont 710 ingénieurs sont
assimilés), les retombées économiques de ses investissements sur l’environnement social sont
importantes.
14 | P a g e
Le phosphate brut est extrait des mines souterraines et des chantiers à ciel ouvert
(découvertes). Le minerai est ensuite épierré et criblé et parfois lavé, avant d’être séché pour la
transformation.
I.3 Caractère juridique de l’OCP :
L’O.C.P a été constitué sous forme d’un organisme d’état, mais étant donné le caractère de
ses activités commerciales et industrielles, le législateur a tenu à la doter d’une organisation, en
lui permettant d’agir avec la même dynamique et la même souplesse que les grandes entreprises
privées avec lesquelles se trouve en concurrence.
L’O.C.P fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état marocain et
est dirigé par un Directeur général nommé par Dahir. Le contrôle est exercé par un conseil
d’administration qui représente les intérêts de la nation et de l’état.
En ce concerne la gestion financière, elle est entièrement sépare de celle de l’état. Et tous
les ans l’O.C.P établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient comme toute
entreprise privée.
L’O.C.P est inscrit au registre de commerce est soumis sur le plan fiscal aux mêmes
obligations que n’importe quelle entreprise privée (patente, taxes à l’exploitation, impôts sur les
salaires, impôts sur les bénéfices…).chaque année l’O.C.P participe au budget de l’état par le
versement de ses dividendes.
Son personnel est régi par un « statut du mineur du premier juillet 1964 » ce statut a été
élaboré en conformité avec le Dahir 60-007du 24 décembre 1960, portant statut du personnel
des entreprises minières dernièrement refondu.
Les ingénieurs et assimiles (hors cadres) sont régi également par un statut particulier,
récemment refondu les structures actuelles ont été définies par l’OS (organisation sociale) n° 716
du premier janvier 1971.
I.4 Organigramme du Groupe Office Chérifien des Phosphates :
L’OCP a une organisation hiérarchique arborescente dont la tête est coiffée par la Direction
Générale située à Casablanca, viennent ensuite les directions du groupe.
15 | P a g e
Direction générale
Direction financière Direction de la Directeur charge des Secrétariat du

qualité missions Directeur général
Direction Direction des Direction sociale Direction des

commerciale sources humaines systèmes
d’information
Direction de Direction des Direction des

Phosboucraa
communication et approvisionnements exploitations
coordination et marchés minières
desopérations deGantour
Direction des industries Pole chimie de Safi Direction du Direction des

chimiques de Jorf Lasfar développement exploitations minières
de Khouribga
Figure 1 : Organigramme du Groupe
I.5 Présentation du site de Safi :
Premier site chimique du groupe OCP, le Site de Safi se situe à 10 km de la ville de Safi. Il
produit 1 500 000 Tonnes par an d’acide phosphorique en transformant environ six millions de
Tonnes de phosphate extraites des mines de la région Gantour à 80 km du site de Safi.
Le Site de Safi se compose de quatre entités opérationnelles (Maroc Chimie, Maroc
Phosphore I, Maroc Phosphore II, Port et coordination) et d’un service moyens logistiques.
Site de SAFI
Ressources
Développement
humaines
durable IDS/ S
IDS/ H
Support
IDS/ E
Moyens Port et Maroc Maroc

Maroc Chimie
Logistiques Coordination Phosphore 1 Phosphore 2
IDS/ C
IDS/ L IDS/ P IDS/ M IDS/ D
Figure 2 : Entités complexes industrielles de Safi
I.5.1 Présentation de la division Maroc Chimie :
16 | P a g e
La division Maroc Chimie a connu depuis sa création en 1965 et à plusieurs reprises, des
renouvellements et des extensions. Actuellement, il se compose de trois services
 Service de Production.
 Service du Matériel.
 Service de l’Amélioration technique.
Il est très important de noter que la Division Maroc chimie, à l’exemple de toutes les divisions
de la plate-forme Maroc Phosphore Safi, a déployé des efforts importants dans le sens de
renouvellement des unités et d’amélioration des procédés de production.
La Division Maroc Chimie est l’une des plus anciennes divisions constituant l’ossature du Pôle
Chimie de Safi. Elle englobe principalement les ateliers de production suivants :
 atelier énergie et fluide :
Cet atelier a pour but l’alimentation du complexe en énergie électrique, vapeur d’eau et eau
de procédé appelées utilités. Il est composé pour cela d’une station de traitement d’eau, d’une
station de pompage de l’eau de mer et d’une centrale thermoélectrique.
 atelier d’acide sulfurique :
Cet atelier comprend deux lignes identiques X et Y de capacité unitaire 1000 T/J d’acide
sulfurique concentré à 98,5 %, dont l’activité principale est la production de l’acide sulfurique
(H2SO4) à base des matières premières suivantes :
 Le soufre liquide.
 L’air de combustion.
 L’eau de procédé traité au niveau du service TED.
 ateliers d’acide phosphorique :
Deux ateliers phosphoriques (PPI et PPII) qui produisent l’acide phosphorique (P2O5) à partir
du phosphate et de l’acide sulfurique.
L’unité est constituée de trois lignes identiques, chacune a une capacité de production de
500 T par jour en P2O5 concentré à 30 % suivant la formule chimique ci-après :
Ca3 (PO4) 2 + 3H2SO4  2H3PO4 + 3CaSO4
L’acide 30 % est concentré à 54 % en P2O5 par échange thermique avec la vapeur basse
pression.
 atelier engrais :
 L’atelier engrais de Maroc Chimie est constitué de trois lignes, à savoir :
 Ligne Nord et Sud spécialisés dans la production du TSP [triple super phosphate] à base
de phosphate et d’acide phosphorique.
 Ligne NPK est en cours de transformation du processus de fabrication en MCP (mono
calcium de phosphate)
17 | P a g e
 Atelier REX (Réception et expédition)

I.5.2 Présentation de L’atelier phosphorique II (Lieu d’affectation) :
L’atelier phosphorique IΙ est chargé de la production de l’acide phosphorique, qui se fait à

partir du phosphate et de l’acide sulfurique. Le processus fait intervenir les opérations suivantes :
 Broyage de minerai :
Le broyage consiste à réduire la granulométrie du phosphate brut afin d’augmenter la
surface d’attaque et de faciliter la réaction, ceci se fait à l’intermédiaire d’un broyeur à boulets.
 Attaque de phosphate :
Le phosphate et l’acide sulfurique sont acheminés à la cuve d’attaque après dosage, ainsi
que l’acide recyclé provenant du même procédé. Après agitation appropriée, on obtient une
bonne homogénéité de la bouillie.
 Filtration :
Cette opération consiste à séparer l’acide phosphorique P₂O₅ du gypse. Elle est effectuée à
l’aide d’un filtre PRAYON. Après la filtration on obtient trois types d’acide :
 Acide phosphorique 30 % en P2O5 : fort
 Acide phosphorique 18 % en P2O5 : moyen
 Acide phosphorique 8 % en P2O5 : faible
 Concentration de l’acide phosphorique :
L’acide phosphorique préparé par les procédés classiques a un titre de 28 à 30 %. Cependant,
dans la majorité des usages, on utilise de l’acide à 38.48 et 54 %, il convient dons de le concentrer.
18 | P a g e
Chapitre II : Le Groupe OCP et le Word Class Manufacturing

« Le référentiel OPS »
II.1 La vision : la raison d’existence du système :
L’OCP Production System ou OPS est naît dans le cadre d’une philosophie de l’amélioration
continue, à travers l’implication de l’ensemble des employés pour atteindre des résultats de
classe mondiale.
Facteurs externes :
 Besoin de s’adapter à la demande client
 Besoin de s’adapter aux changements de l’environnement
 Besoin d’améliorer sa position face à la concurrence
Facteurs internes :
 Améliorer la marge, rentabilité
 Avoir des équipes motivées, novatrices, curieuses, créatrices
 Développer l’avenir de l’entreprise
 Réussir la mise en œuvre de la stratégie du groupe
 Augmenter les volumes pour capter toute croissance du marché
 Avoir le COST leadership mondial sur les coûts de transformation
 S’adapter au marché et aux variations de la demande client : flexibilité de production
 Développer les responsabilités Sociales et Environnementales
II.2 Les grands principes de l’OPS :
L’objet du projet OCP PS, en cohérence avec la stratégie du groupe, est :

 d’amener le système de production OCP à un niveau de performance mondiale : World
Class.
 d’être un système de référence mondiale pour les industries de process continu comme
Toyota l’est pour les industries manufacturières.
En s’appuyant sur 3 principes fondamentaux :
 La puissance du projet OCP PS provient de l’implication des équipes, l’homme au cœur de
l’entreprise,
 Dans une société World Class, la voix du client doit être entendue dans l’usine, de tous
 Dans une société World Class, les leaders ont la passion du détail : les managers
s’intéressent aux phénomènes physiques, à la cause de la cause.
L’OCP PS est un système complet destiné à améliorer la productivité et les performances de
l’entreprise par :
19 | P a g e
 L’identification des pertes : ce qui consomme des ressources sans apporter de valeur au
client,
 La concentration des moyens sur les pertes principales : pannes, déchets, en appliquant
des méthodes avec rigueur.
II.3 La constitution de l’OCP PS :
L’OCP Production System est constitué de six blocs :
Figure 3 : Les six blocs de l’OCP PS
II.3.1 Management de terrain :
Les opérateurs sont propriétaires de leurs espaces de travail, de leurs installations. Ils
proposent et prennent en charge eux-mêmes des améliorations de leur environnement.
Les 5S permettent de construire le Basic Production Tool Box. Ce standard est la base
indispensable pour construire et capitaliser les progrès issus des différents modules et chantiers
de l’OCP PS.
II.3.2 Développement Durable et Capital Humain :
Le bloc Développement Durable et Capital Humain consiste à :

 Une démarche santé, sécurité et conditions de travail avec l’amélioration des aspects
matériels, le développement de règles et standards appliqués et le développement
des comportements de vigilance en autonomie et solidarité : l’interdépendance.
 Une démarche de respect de l’environnement et de réduction de l’utilisation des
ressources,
 Un développement et la gestion des compétences nécessaires avec les entretiens
annuels, les points bimensuels, les matrices de compétences pour toute la ligne
hiérarchique, plans de formation associés en lien avec les projets RH, les formations
aux postes de travail.
II.3.3 Maîtrise de l’outil de production :
20 | P a g e
Les piliers de ce bloc sont :

 Les outils de résolutions de problèmes évolués tels que Standard Kaizen
 La maintenance autonome : ce que fait chaque opérateur au quotidien pour garantir les
conditions de base sur son équipement (propre, lubrifié et serré), bases indispensables
pour développer les méthodes de maintenance préventive.
 Les 9 processus fondamentaux de maintenance.
 Les chantiers pluridisciplinaires de fiabilisation d’un équipement prioritaire.
II.3.4 Maîtrise des flux :
Livrer à aux clients le bon produit en qualité et coût, quand il faut, sans stock. L’objectif est
de rendre le processus de production suffisamment flexible pour s’adapter à la demande client
en sachant produire tous les jours toutes les références.
II.3.5 Pilotage de la performance :
 Déclinaison de la stratégie du groupe en thèmes et objectifs locaux : déclinaison annuelle

stratégique pour chaque unité avec un document de cadrage et un rituel annuel de bilan
de l’année écoulée et de présentation du plan de progrès.
 L’outil d’analyse des pertes, COST DEPLOYMENT, véritable boussole du manager qui lui
permet de focaliser les ressources sur les sujets prioritaires en plan annuel de progrès :
approche stratégique pour réduire les coûts,
 Le tableau visuel de pilotage de chaque module, dans chaque unité, permet d’assurer une
approche complète, guidée par le PDCA et les 4 axes de l’excellence. Ces tableaux sont le
support vivant des différents comités de pilotage, revue de directions et visible de tous,
donnent un sens à l’action. Ils sont regroupés en cockpit de pilotage de l’unité.
 Les boucles de management de la performance avec leurs supports visuels et rituels qui
permettent de piloter la performance au quotidien, mais également qui sont le lien
indispensable entre l’approche stratégique et la vie quotidienne de l’unité de production,
 Le système d’alerte et d’actions qui permet de focaliser positivement la structure sur les
problèmes réels de terrain à partir de seuils définis sur des indicateurs critiques.
II.3.6 Qualité, maîtrise des processus et des procédés :
Il n’existe pas d’étape au cours d’un procédé industriel chez l’OCP qui ne fasse l’objet d’une
surveillance continue pour garantir à tout moment une qualité à 100 %. Les dispositifs d’analyse
sont très complexes et très variés.
21 | P a g e
Chapitre III : procédé de fabrication De l’acide

phosphorique
III.1 Introduction :
L’acide phosphorique est le principal dérivé de la chimie du phosphore, il tire son importance
du fait qu’il est utilisé dans plusieurs procédés, notamment : Les engrais, les détergents,
l’alimentation animale, les insecticides, les huiles lubrifiantes ….etc.
Les principales sources du phosphate sont les minerais phosphatés, tels que le phosphate
d’aluminium et ceux de calcium où on extrait la majeure partie du phosphore et de ses dérivés.
III.2 Les étapes de production de l’acide phosphorique :
La production de l’acide phosphorique se fait en quatre étapes :

 Le broyage
 La réaction
 La filtration
 La concentration
III.2.1 Le broyage :
Le broyage est une opération qui consiste à fragmenter le phosphate en petits grains de taille
inférieure à 400 µm et d’augmenter sa surface d’attaque qui a une influence importante sur le
rendement de la réaction.
Le phosphate provenant de Youssoufia est stocké dans un hall de stockage. Il est ensuite
transporté par un système de convoyeurs à bandes vers les installations de broyage. Au premier
lieu, le phosphate est acheminé vers la trémie qui sert à stocker le phosphate assurant la marche
du broyeur, cette dernière alimente par la suite un sas alvéolaire dont la fonction est de régler le
débit du phosphate. Le broyeur à boulets reçoit le phosphate d’un convoyeur à bande muni d’une
bande intégratrice.
Le phosphate broyé est acheminé à l’aide du ventilateur vers le séparateur dynamique qui a
pour rôle la sélection des particules conformes qui sont assez fines.
Le phosphate sélectionné est envoyé vers les cyclones tandis que les grains qui n’ont pas été
sélectionnés sont renvoyés à nouveau vers le broyeur.
Les cyclones reçoivent du phosphate fluidisé, c’est-à-dire sous forme d’un air poussiéreux
chargé des particules du phosphate. Le rôle des cyclones est de faire une séparation gaz solide,
en effet, l’entrée de l’air poussiéreux aux cyclones se fait tangentiellement à la circonférence au
22 | P a g e
voisinage de la paroi de la partie cylindrique du cyclone, et sous la force centrifuge, les particules
de phosphate prises dans le fluide se déplacent vers la paroi et perdent par la suite leur vitesse
par frottement et tombent au silo de stockage sous l’effet de leur gravité tandis que le phosphate
qui n’a pas pu s’échapper de l’air poussiéreux est aspiré par le ventilateur et il est acheminé par
la suite vers le premier filtre à manche qui assure un deuxième dépoussiérage puis vers le
deuxième filtre à manches qui fait le troisième dépoussiérage. Les grains de phosphate récupérés
par les deux filtres à manches sont acheminés vers le silo de stockage. Les deux filtres à manches
servent alors pour éliminer l’excès d’air dans la boucle de transport et pour assainir l’installation.
À l’aide des surpresseurs installés au-dessous du silo, le phosphate broyé est extrait et
acheminé vers l’élévateur à godets par des couloirs de transport ou des bandes réversibles.
Figure 4 : procédé de broyage
III.2.2 La réaction :
Le phosphate broyé de granulométrie de 80 à 400µm est mis en réaction avec H 2SO4 et

l’acide de retour (acide phosphorique moyen (18 à 22 % en P2O5)) en milieux aqueux à une
température de 78 à 80°C. Le produit obtenu est une bouillie constituée d’acide phosphorique,
de gypse et d’impuretés. La réaction d’attaque s’effectue dans une cuve d’attaque de volume
utile de 780 m3. Elle est munie d’un agitateur central et de huit agitateurs périphériques pour
assurer le transfert de la chaleur, le refroidissement de la bouillie et la dispersion de l’acide
sulfurique.
23 | P a g e
Figure 5 : Réaction-Procédé Rhône Poulenc

La réaction de l’acide sulfurique sur le phosphate est :
Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 2H3PO4 + 3(CaSO4, 2H2O)
Le phosphate est un corps complexe non pur, il comporte un ensemble de corps qui peuvent
avoir un effet néfaste sur la production, parmi ces composés : le carbonate de chaux (CaCO3), les
argiles, le sable et le chlorure de sodium.
Cette réaction est exothermique, un refroidissement s’impose pour éviter toute formation
de semi-hydrate au-delà de 80°C. Opération assurée par un balayage de l’air à la surface libre de
la cuve. L’échange thermique est réalisé par contact direct entre l’air frais et la bouillie projetée
en gouttelettes par des agitateurs à double vis hélicoïdale. La chute des gouttelettes casse
mécaniquement les mousses qui se forment à la surface. Les gaz résultant de la réaction sont
aspirés par un ventilateur de d’assainissement à travers un venturi et une tour cyclonique. La
bouillie obtenue dans le réacteur est transférée par débordement dans la cuve de passage.
III.2.3 La filtration :
Le but de la filtration est de séparer l’acide phosphorique produit lors de l’attaque du gypse,
ceci se fait à l’aide de deux filtres : UCEGO de capacité 500t P2O5 /j et PRAYON de capacité 260t
P2O5 /j.
 Filtre UCEGO :
La bouillie formée est déversée sur la table de filtration tournante à travers un déversoir
(nacelle à bouillie). Cette table de filtration est composée des secteurs suivants :
24 | P a g e
 Pré secteur.
 Secteur d’acide fort.
 Secteur d’acide moyen.
 Secteur d’acide faible.
 Zone d’évacuation du gypse.
 Secteur de lavage des toiles.
Figure 6 : Filtration-par un filtre UCEGO

La bouillie d’abord passe au secteur d’acide fort, à ce stade l’acide phosphorique est filtré et
soutiré vers le séparateur. Le filtrat du secteur fort a une teneur de 30 % en P2O5, il est nommé
acide fort. Ce dernier est aspiré du séparateur par la pompe P6302U pour être refoulé vers l’unité
de stockage de l’acide phosphorique 30 %. Le débit est réglé par un variateur de vitesse lié au
moteur de la pompe P6302U.
Après la filtration de l’acide fort, un gâteau de gypse se forme, ce dernier contient des
quantités non négligeables du P2O5, pour cela, le lavage du gâteau est indispensable. Le lavage
se fait par l’acide phosphorique à faible teneur en P 2O5 (environ 8 %). Après filtration, le
séparateur reçoit un acide phosphorique à moyenne teneur en P2O5 (environ 18 %), ce dernier
est recyclé vers le pré-mélangeur pour participer à l’attaque du phosphate broyé avec l’acide
sulfurique. La pompe P6303U assure ce recyclage.
Le gâteau du gypse contient encore des quantités du P 2O5. Le deuxième lavage se fait par
l’eau gypseuse, ainsi le filtrat est un acide phosphorique faible à teneur en P2O5 (environ 8 %).
25 | P a g e
L’acide faible sert pour le premier lavage du gâteau du gypse, pour cela il est aspiré par la
pompe P6304U et refoulé vers le secteur acide moyen.
L’extraction du gypse se fait continuellement après le deuxième lavage par un dispositif
d’extraction constitué d’un vis sans fin faisant tomber le gypse dans une trémie pour être
évacuée vers la mer.
Enfin, un lavage de toiles est indispensable pour évacuer le gypse qui n’a pas pu être extrait
par la vis. Le lavage s’effectue par L’eau filtrée industrielle qui subit un chauffage à 60°C .L’eau
qui a lavée les toiles est récoltée via une trémie et pompée vers l’auge du dernier lavage du
gâteau de gypse.
 Filtre PRAYON :
La différence entre le filtre PRAYON est UCEGO réside dans la technique d’extraction de
gypse. Le filtre PRAYON possède des cellules qui se basculent pour évacuer le gypse dans une
trémie tandis que le filtre UCEGO possède un système d’extraction de gypse à base de la vis sans
fin.
Figure 7 : Filtration par un filtre Prayon
III.2.4 La concentration :
26 | P a g e
L’acide phosphorique issu de l’installation de filtration titre environ 30 % en poids de P2O5,

tandis que l’acide commercialisé doit contenir 54 % en poids de P2O5. Il convient donc de
concentrer cet acide. L’unité CAP (concentration d’acide phosphorique) contient trois lignes de
concentration identiques, chacune se compose de trois évaporateurs identiques. La
concentration de l’acide phosphorique produit est réalisée par le chauffage de l’acide
phosphorique.
Figure 8 : unité de CAP-Procédé Rhône Poulenc
27 | P a g e
Chapitre IV : Cadrage du problème
IV.1 Problème général :
Dans le cadre de l’engagement de l’OCP dans le développement de sa stratégie industrielle

plusieurs chantiers et axes d’amélioration ont été lancés pour développer le pilotage de la
performance et le management des chaînes de production. La consolidation de tous ces chantiers
s’inscrit dans la mise en œuvre des différents piliers de l’OPS (OCP production system) au sein de
la direction Maroc chimie.
L’analyse COST de l’exercice 2014 a montré que la panne mécanique de la pompe sous filtre
UCEGO de l’atelier phosphorique II présente un gisement important vu de différentes pertes qui
en découlent suite à ces arrêts.
Les méthodes proposées ont pour but de focaliser les efforts sur les défaillances des
équipements qui causent la majorité des effets nuisibles à la maintenance, à la production et à
la qualité. Elles reposent essentiellement sur l’étude de la fiabilité des équipements et sur une
analyse du processus, ces techniques consistent non seulement à identifier les anomalies et les
dysfonctionnements du processus, mais elles remontent jusqu’à leurs causes d‘origine puis
suggèrent des actions appropriées.
IV.2 Attentes et objectifs des parties prenantes :
Afin de mieux servir l’intérêt de l’entreprise et remplir à bien nos objectifs à l’égard du projet,
nous avons définir les parties prenantes et leurs attentes et exigences. C’est une étape
primordiale, car elle permet de clarifier les relations entre toutes les parties et donc de lancer le
projet sur des bases saines.
IV.2.1 Détermination des parties prenantes :
Les parties prenantes se divisent traditionnellement en 3 catégories : les intéressées, les

impliquées et les potentiellement concernées.
Parmi les parties prenantes intéressées, on peut évidemment noter l’organisme acquéreur
qui est l’entreprise elle-même avec, comme représentant, M.BADRI, responsable de l’atelier
phosphorique II. Mais il y a aussi la communauté d’opérateurs ainsi que le (ou les) directeur(s)
de production pour qui l’implantation d’une nouvelle solution va probablement modifier de
beaucoup leur façon de travailler. Le représentant de cette communauté sera le chef d’atelier,
M.BOUBRAHIM.
28 | P a g e
Il faudra aussi prévoir la maintenance du système qui se fera soit par des membres de
l’entreprise formés, soit par une société spécialisée. Dans n’importe quel cas, il faudra aussi un
représentant pour l’aspect maintenance.
Il y a aussi des parties prenantes potentiellement concernées. Dans cette catégorie, nous
pouvons y inclure les normes et règlements à respecter qui vont inévitablement avoir un impact
sur l’élaboration et la mise en place de la solution qu’on va proposer.
Concernant le projet de fin d’études pendant lequel nous devons faire en quelque sorte les
études préliminaires, nous ne prendrons en compte dans les parties prenantes que les
directement intéressées.
IV.3 Les objectifs de l’entreprise :
La quantification des objectifs est tout aussi primordiale. En effet, sans une quantification
des objectifs, une partie peut estimer avoir atteint son but alors qu’une autre partie peut ne pas
le voir sous cet angle. Nous avons donc aussi abordé ce point et nous avons pu lister tous les
objectifs ci-dessous.
 Pouvoir faire un bilan de ce qui existe en matériel et savoir pourquoi ils ont été mis en
place, connaître leurs conditions d’utilisation (prendre en compte le milieu chimique).
 Définir un premier cahier des charges au niveau fonctionnel.
 Prendre connaissance de l’analyse COST relative à la direction Maroc chimie.
 Mener un chantier de résolution de problèmes pour identifier les causes racines des
dysfonctionnements de pompe en objet.
 Réfléchir aux problèmes que peut poser la solution choisie.
 Tenir compte du programme OPS tout au long de l’étude du projet.
 Spécifier une planification du travail (plan d’action) avec des deadlines et les acteurs pour
tenir au courant toutes les parties de l’avancement du projet.
En nous appuyant sur toutes les informations que nous avons listées jusqu’ici, nous pouvons
alors formuler le besoin suivant les 5 niveaux d’abstraction présentés dans le tableau suivant.
29 | P a g e
Niveau d’abstraction Cadrage du besoin

Le projet doit permettre d’éliminer les causes racines qui
Stratégique
provoquent l’arrêt de pompe afin de mieux tenir la production.
Le projet doit permettre d’améliorer le taux de production de
Fonctionnel
l’acide phosphorique.
Le projet doit installer une solution visant la mise en marche du
Technologique
système de production en fonctionnement normal.
Le projet doit tenir compte d’un accompagnement du
Organisationnel changement : organisation de réunions d’information sur le
pourquoi et le comment de la nouveauté.
Le projet doit tenir compte des exigences économiques et
Contraintes de réalisation
temporelles (visibilité et contrôle sur le projet).
Tableau 1 : Cadrage du besoin suivant les niveaux d’abstractions
IV.4 Planification du travail :
Cette étape est aussi particulièrement importante non seulement parce qu’elle fait partie des
objectifs, mais aussi, car elle structure par avance notre travail et nous fixe des dates butoirs
qui motivent nos recherches. Cette planification a été formalisée par le diagramme Gantt
présenté en annexe A.
30 | P a g e
Chapitre V : Aperçu sur l’ MRP
V.1 Généralité :
Dans tous les projets, de nombreux problèmes imprévus apparaissent. Nombre d’entre eux
sont des problèmes répétitifs et le mode de gestion de ces problèmes est un indicateur pertinent.
Ainsi, dans un souci d’amélioration continue des méthodes de travail, l’application d’une
méthodologie de résolution de problème devient une nécessité.
Différentes approches de résolution des problèmes sont utilisées pour identifier, corriger et
éliminer la répétition des problèmes. Nous on va s’intéresser à la méthode développée par le
groupe OCP. Ce modèle s’articule autour de sept étapes ordonnancées selon une logique qui
permet de ne pas passer directement de la perception du problème à la solution à normaliser.
Figure 9 : vue sommaire de la démarche MRP
V.2 Conclusion :
Dans cette partie nous avons présenté le cadre du projet ainsi que le lieu d’intervention, les
procédés de fabrication et les objectifs préliminaires. Dans ce qui suit, nous avons appliqué la
méthode de résolution des problèmes adoptée par le groupe OCP.
31 | P a g e
Deuxième partie : Diagnostic et Analyse

du Problème
Cette partie est consacrée à l’application du quatrième

bloc de l’OPS « maitrise de l’outil de production » et
précisément la démarche de résolution des problèmes afin de
résoudre notre problème d’une manière définitive en
s’attaquant aux causes dites « racines ».
32 | P a g e
Chapitre I : La phase « Préparer »
I.1 Introduction
Cette phase consiste à définir le projet, son étendue, ses gains opérationnels et financiers,
l’équipe du projet, le planning, tout en passant par les quatre premières étapes qui constituent
la charte du projet
I.2 Étape de préparation
Cette étape s’intéresse à répondre aux questions suivantes :

 Quel est le problème ?
 Pourquoi travailler sur ce sujet ?
 Comment s’organiser ?
 De quelles compétences avez-vous besoin ?
I.2.1.1 Quel est le problème ?
Un dysfonctionnement de la pompe d’acide moyenne sous filtre UCEGO provoque un

ralentissement voir un déclenchement total de la ligne de production, d’autre part leur fréquence
des pannes est élevée comparativement aux autres éléments de la ligne.
Un arrêt de production va engendrer un manque à gagner qui s’évalue en dirhams par heure,
par jour, selon la durée de l’arrêt.
C‘est ainsi que nous avons jugé nécessaire de porter notre étude de fiabiliser cette pompe
afin d’assurer leur bon fonctionnement et d’éviter l’arrêt de la production.
I.2.1.2 Pourquoi travaillé sur ce sujet ?
L’analyse COST de l’année 2014 nous a montré que la panne mécanique de pompe en
question a causé une perte économique de 4464910 DHS, et ça à cause les arrêts répétitifs qui
ont duré 65 heures pendant la même année.
La répartition de ces pertes est comme suit :
Durée des arrêts (heure) Pertes en DH
Pompe acide moyenne 65 4464910
Tableau 2 : répartition des pertes au niveau de la pompe
Le COST deployment : (voir annexe B)
33 | P a g e
Le COST deployment est une méthode qui établit un programme de réduction des coûts,
scientifiquement et systématiquement par une coopération entre les départements production
et finance.
À l’aide d’une série de matrices dont la réalisation est simple et rapide, on localise, puis on
valorise l’essentiel des pertes de l’usine à éliminer.
Le COST deployment est un avantage décisif par rapport aux autres méthodes globales de
progrès. C’est la boussole permanente du progrès, visuelle, consensuelle et communicable.
L’expérience montre qu’il génère une amélioration des coûts ajoutés de l’ordre de 6 à 7 %
chaque année, sans limitation de durée
I.2.1.3 Comment s’organiser ?
Afin de mieux servir l’intérêt de l’entreprise et remplir à bien nos objectifs à l’égard du projet,
nous devons répartir correctement le travail afin d’étudier tous les aspects importants qui s’y
rattachent. Dans ce contexte, nous sommes amenées à :
 Faire des observations terrain.
 Faire l’étude de la documentation disponible.
 Analyser l’historique des pannes.
 Planifier les axes du projet avec des deadlines
I.2.1.4 De quelles compétences avez-vous besoin ?
De manière générale, la notion de compétence est liée à la capacité de mobiliser et de

combiner un certain nombre de ressources pour agir en situation. Ces ressources peuvent être
soit internes (savoir, savoir-faire, savoir-être ... acquis par le travailleur), soit externes (outils de
travail, équipe de travail, réseau ...).dans notre cas les compétences dont nous avons besoin
sont :
 Connaissance des procédés de fabrication de l’acide phosphorique.
 Maitrise du programme OPS
 ingénierie des pompes.
 Gestion de projet
I.3 Identification du phénomène physique
La méthode japonaise 5G de résolution de problèmes a été utilisée pour traiter cette étape.
Elle sert à examiner d’une manière objective chaque détail d’une situation, en mettant de côté
toute supposition arbitraire. Cette étape s’intéresse seulement des trois premiers G.
1. Gemba : le lieu réel
Le premier G consiste à aller sur le terrain, l’endroit où les choses se passent, là où se
trouvent les personnes concernées, pour se rendre compte.
34 | P a g e
2. Gembutsu : les choses réelles

Il s’agit d’observer le phénomène physique, ce qui se passe en réalité, ce que l’on peut
observer de ses propres yeux, sans aucune idée préconçue sur le sujet :
 la réalisation des processus
 les différentes opérations
 la nature des défauts
 le mauvais traitement des documents
 les comportements et pratiques des personnes.
3. Genjitsu : les faits réels
Il consiste à :
 analyser les faits et les chiffres : les mesures, les enregistrements, les fiches suiveuses, les
ordres de travaux, de fabrication, toutes les données associées au phénomène
 ressortir des statistiques sur les produits /documents / personnes / procédures
 faire une analyse chiffrée de la situation
 déterminer les causes réelles de chaque évènement observable sur le terrain
 évaluer les acquis et les besoins réels
4. Genri : les principes
C’est l’acte de se référer à la théorie et aux principes physiques,
 les procédures
 la documentation disponible
 l’applicabilité des standards
5. Gensoku : les standards et paramètres
Il vise l’application les standards et paramètres, les valeurs physiques et restaurer les bonnes
pratiques.
 planifier les actions correctives selon les besoins réels
 Informer et former sur l’application des procédures
 Accompagner les changements par des instructions.
En accompagnement à cette méthode, un guide d’entretien a été utilisé avec une liste de
questions pour chaque axe de la problématique, adressées aux personnes concernées. Les
questions sont ouvertes pour laisser la liberté de répondre à la personne interrogée et d’autres,
fermées, qui lui proposent une liste de réponses parmi lesquelles elle doit faire le choix de celle
qui paraît plus explicative de son point de vue.
I.3.1 Clarification du problème (Gemba, Gembetsu)
35 | P a g e
L’établissement de l’état de pompe a nécessité des visites de la ligne de production d’acide

phosphorique et un entretien avec le responsable maintenance de l’atelier phosphorique II avec
le guide d’entretien suivant :
 Dans quelles conditions fonctionne la pompe ? La qualité de l’eau de refroidissement ? La
Qualité de la lubrification ?
 Comment se déroule la gestion de la maintenance préventive de ces équipements ?
 Quels indicateurs de suivi de performance utilise-t-on ?
 Dans quelles conditions fonctionne la pompe ?
Observations
Consignes C NC
Accessible pour effectuer les opérations de manutention et de maintenance X
Un accès aisé et un éclairage suffisant doivent être garantis X
Ne jamais effectuer de travail de maintenance lorsque la pompe est encore
X
branchée
Les protecteurs ne doivent pas être enlevés quand la pompe est en service X
Vidanger la pompe et démonter la tuyauterie auxiliaire avant le démontage
X
de la pompe.
Ne jamais apporter de la chaleur pour le démontage de la roue X
Éviter toute contrainte extérieure sur les brides. X
Assurer une lubrification correcte X
Démarrer la pompe avec la vanne de refoulement partiellement ouverte X
Ne jamais faire tourner la pompe à sec. X
Les vannes d’aspirations doivent être complètement ouvertes pendant le
X
fonctionnement de la pompe.
Ne pas faire tourner la pompe à des débits anormalement hauts ou bas. X
S’assurer que la pompe est propres bien ventilées. X
La pompe ne doit être utilisée que pour traiter des liquides pour lequel elle
X
a été achetée.
Employer des moyens de manutention en conformité avec la masse du
X
groupe motopompe.
La pompe doit être installée dans des endroits non explosibles, à l'abri des
X
intempéries, dans un endroit sans poussière, sans vibration et aéré.
Ne jamais utiliser la pompe comme support de tuyauterie. X
Ne pas monter des joints de dilatation sans reprise de l’effort axial dû à
X
l’effet de fond.
Ne pas oublier de rincer les tuyauteries et les raccords avant de les utiliser. X
36 | P a g e
Vérifier que les tuyauteries transportant des liquides dangereux sont

disposées de telle manière qu'on puisse vidanger la pompe avant de la X
déposer.
Le moteur doit être couplé conformément aux instructions du constructeur X
Afin d'éviter tout risque de grippage, le sens de rotation sera vérifié après
X
amorçage de la pompe et avant le premier démarrage
Installer tout équipement nécessaire pour éviter les coups de bélier. X
Une garniture mécanique ne doit jamais fonctionner à sec. X
Lorsque la pompe de service et la pompe en réserve sont installées, il est
X
recommandé de les faire fonctionner alternativement chaque semaine.
Protéger la pompe contre les coups de bélier lors des séquences
X
d'arrêt/démarrage
Des vérifications régulières doivent être effectuées, afin d’éviter toute
accumulation de poussière autour des jeux, des corps de palier et des X
moteurs.
Le responsable de l'installation doit s'assurer que tous les travaux
d'entretien, d'inspection et d'assemblage soient exécutés par un personnel X
qualifié et autorisé.
Les travaux d'entretien de la pompe doivent toujours commencer et se
X
terminer par le nettoyage du sol et de l'extérieur de la machine.
La plaque du constructeur doit être parfaitement lisible X
Respecter les zones et espacements de sécurité X
Il ne faut pas que des fuites d’huile puissent se répandre sur le sol X
Tableau 3 : Remarques sur les consignes d’utilisation
 Qualité de l’eau de refroidissement

Il arrive quelques fois qu’une insuffisance de débit d’eau de refroidissement provenant de la
station de traitement d’eau de mer engendre une augmentation de température de la pompe
l’amenant à déclencher.
 Qualité de la lubrification
Observations
Remarques sur la lubrification
C NC
Respecter le type et la quantité d’huile utilisés X
L’échange de l’huile de paliers doit se faire selon le nombre d’heures et la
X
température de travail
L’huile sélectionnée pour l’application doit avoir la viscosité adéquate pour
X
la température d’opération du palier
37 | P a g e
Le niveau d’huile doit être contrôlé tous les jours et doit rester au milieu du
X
regard de niveau d’huile.
Contrôler régulièrement la température du lubrifiant X
Tableau 4 : Remarques sur les consignes de lubrification
 Comment se déroule la gestion de la maintenance de ces équipements ?

Une pompe est composée de trois parties : mécanique, régulation, électrique. La
maintenance de chaque partie est sous la responsabilité respective du responsable maintenance
des pompes du service mécanique, du service régulation et du service électrique de l’atelier
phosphorique.
 Quels indicateurs de performance utilise-t-on pour un suivi de performance de la
pompe ?
Les indicateurs de performance en maintenance sont connus par les corps de métier,
cependant les données nécessaires à leur calcul ne sont pas organisées afin de mesurer la fiabilité
et la maintenabilité ainsi que la disponibilité.
L’historique des pannes et des interventions préventives et curatives n’est pas tenu à jour
pour pouvoir calculer ces indicateurs.
Ces indicateurs sont utiles pour avoir une idée concrète de l’état de la pompe et pour fixer
les objectifs adéquats pour améliorer leur performance.
I.3.2 Analyse et observation (Genjitsu)
I.3.2.1 Conditions de fonctionnement
Tableau 5 : Le local technique de la pompe sous filtre UCEGO
Dépouillement du questionnaire sur les conditions de fonctionnement

38 | P a g e
Observations
Remarques sur le local technique
C NC Total C% NC% Total %
A-Remarques générale 9 6 15 60% 40% 100%

B-Exigences demandée aux locaux techniques de
1 8 9 11% 89% 100%
la pompe.
C-Consignes de lubrification 2 3 5 40% 60% 100%
D-Conseils d’installation de la pompe 6 2 8 75% 25% 100%
TOTAL sur 37 critères 18 19 37 49% 51% 100%
TOTAL en % 49% 51% 100% 49% 51% 100%
Tableau 6 : Dépouillement du questionnaire sur les conditions de fonctionnement
NC= Non Conforme ; C= Conforme

À partir du tableau de dépouillement du questionnaire sur les conditions de fonctionnement,
le graphique en secteurs suivant démontre les conformités et non-conformités de ces
conditions :
Conseils d’installation des pompes
Consignes de lubrification
Exigences demandées aux locaux

techniques des pompes
Remarques générales
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Figure 10 : Remarques sur les conditions de fonctionnement de la pompe

La rubrique des « remarques générales » est conforme à 60 % et non conforme à 40 %. La
rubrique des « Exigences demandées aux locaux techniques» est conforme à 11 % et non
Conforme à 89 %. La rubrique des « Consignes de lubrification » est conforme à 40 % et non
conforme à 60 %. La rubrique des « Conseils d’installation de la pompe » est conforme à 75 % et
non conforme à 25 %.
I.3.2.2 Analyse de l’historique de la pompe
Après notre consultation de l’historique des pannes de la pompe, nous avons constaté que
les données saisies sont insuffisantes pour établir une étude basée sur les pannes apparues
durant l’année 2014, vues que l’enregistrement de l’historique des pannes se fait par des équipes
autres que les équipes chargées de l’entretien de la pompe.
39 | P a g e
Cette insuffisance de données est due principalement à l’implication de plusieurs corps de

métiers dans le processus de maintenance des pompes ce qui rend difficile le travail de
consolidation (ci-dessous pour information les différents corps de métier travaillant sur les
pompes) :
• Production : son rôle est de déclarer les pannes
• Maintenance : son rôle est de démonter les pompes pour les envoyer aux ACX
• Ateliers centraux (ACX) : son rôle est de réviser les pompes
Néanmoins et pour traiter mon sujet, nous avons construit en collaboration avec tous les
corps de métier cités ci-dessus une base de donnée exhaustive relative aux arrêts de la pompe
objet de mon sujet. Voir annexe C-I
L’analyse de cette base de données construite nous a permis de déterminer le nombre de
pannes de la pompe au niveau de la ligne de production, de préciser leur durée, identifier leurs
natures et avoir une idée sur le comportement des composants de la pompe dans le temps.
La répartition des arrêts selon le type de pannes est donnée dans le tableau suivant :
pompe Type de panne Fréquence d’apparition
Acide moyen Mécanique 31
Tableau 7 : répartition des pannes en 2014
Ainsi une analyse de l’historique des pièces de rechange nous a donné les informations
suivantes : Voir annexe C-II
120%
A B C
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Roulement Garniture Roulement Jeu de joint Deflecteur Bloc palier Ecrou de Rondelle
a billes mecanique a rouleaux complet serrage frein pour
cylindrique ecrou
%Fréquence %cumulé
Figure 11 : Pareto de l’état des pièces de rechange

À partir de l’analyse PARETO, nous remarquons que l’origine de près de 80% des pannes sont
les roulements à billes, les roulements à rouleaux cylindriques et la garniture mécanique. Le total
40 | P a g e
des heures d’arrêts causés par celles-ci est 43 heures. Ce qui correspond à 67 % de l’ensemble
des heures d’arrêts.
I.3.3 Les limites du projet
I.3.3.1 QQOQCP
Le QQOQCP est un acronyme et un outil qui consiste à poser les questions suivantes : Qui ?
Fait quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Et pourquoi ?
L’objectif est de se poser toutes les questions relatives à un problème afin d’en fixer le
périmètre en vue d’une future démarche de résolution de problème. Il est utilisé dès lors que
l’on cherche à avoir une vision complète d’une situation. La réponse à ces questions permet de
fournir un consensus quant à la nature et à effet du problème. C’est un outil qui cherche à rendre
factuelle et exhaustive la description d’un problème.
Projet : Fiabilisation de la pompe d’acide moyenne sous filtre UCEGO
Taux de panne élevé
Quoi ?
Arrêt des machines
Responsable de maintenance
Qui ?
Les chefs d’équipe
Où ? Pompe sous filtre
Quand ? Souvent
Comment ? Démarche MRP
Améliorer la disponibilité de la pompe qui se situe sur une
Pourquoi ?
ligne de production critique.
Tableau 8 : Tableau QQOQCP
I.4 Fonctionnement normal du système
Pour analyser les défaillances d’un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier à
quoi doit servir ce système : c’est-à-dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système
doit remplir durant sa vie de fonctionnement.
Cela nous permettra d’aboutir à une synthèse nous donnant une solution fiable sur le plan
technique ainsi que sur le plan économique. L’analyse du fonctionnement du système est
strictement nécessaire pour construire un plan d’action avec rigueur.
41 | P a g e
I.4.1 description de la pompe d’acide moyenne sous filtre UCEGO
La pompe sous filtre est une pompe centrifuge, monocellulaire est accouplée avec un moteur
asynchrone, elle est destinée à assurer les fonctions suivantes :
Pompe Fonction principale

recueillir l’acide du secteur moyen et l’envoyer vers la cuve d’attaque
P6303U
R6300
Tableau 9 : fonction principale de la pompe
À noter que l’unité de filtration dispose d’une pompe de réserve qui garantit un
fonctionnement fiable au cas où la pompe tombe en panne.
Cette pompe accélère le fluide qui la traverse en lui communiquant un mouvement de
rotation, donc une certaine puissance hydraulique. Cette énergie hydraulique peut être vue
comme la somme d’une énergie cinétique déterminée par le mouvement du liquide dans les
conduites et d’une énergie potentielle stockée soit sous la forme d’un accroissement de pression
soit sous celle d’une augmentation de hauteur.
Le schéma synoptique du positionnement de la pompe est le suivant
Figure 12 : Schéma synoptique du positionnement de la pompe
42 | P a g e
Les caractéristiques techniques de la pompe se présentent comme suit :

P6303U
Constructeur Unités SULZER (acide moyen)
Hauteur manométrique m 21
Débit m3/h 230,4
Température du liquide pompé (P2O5) °C 70
Puissance nominale kW 20
Vitesse tr/min 1470
Rendement % 66
Date de mise en service 11/08/2009
Tableau 10 : caractéristiques techniques de la pompe
I.4.2 Diagramme pieuvre
L’outil « diagramme pieuvre » est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions
de service de la pompe. Le diagramme pieuvre met en évidence les relations entre les différents
éléments de l’environnement de la pompe. Ces différentes relations sont appelées les fonctions
Figure 13 : diagramme pieuvre d’une seule pompe
43 | P a g e
Éléments Fonction Commentaire

Assurer l’entrainement de la
Moteur asynchrone à
FC1 Moteur électrique pompe par un
cage.
accouplement.
Assurer le refroidissement Le refroidissement
FC2 Circuit de refroidissement
de la garniture mécanique est assuré par l’eau
Contrôler la pression et le Ces paramètres
Système de contrôle :
FC3 débit d’aspiration et de varient d’une pompe
manomètres et débitmètres
refoulement à une autre
- Régler le débit d’eau
d’alimentation.
Système de régulation :
-Protéger la pompe contre Signal lié aux
FC4 Clapet de retenue, vannes,
le courant inverse d’acide. appareils de contrôle
Filtres.
Éliminer les impuretés du
fluide.
Tableau 11 : Tableau explicatif des interactions entre les milieux extérieurs du système
I.4.3 Décomposition fonctionnelle
Un système technologique est composé de pièces, de mécanismes, etc. On peut l’étudier en

fonction de ses caractéristiques, mais aussi en fonction de ses diverses composantes. Chacune
des composantes d’un système technologique joue un rôle essentiel pour permettre au système
de bien fonctionner. Dans cette étape nous avons listé les différents éléments qui constituent
une pompe afin de situer chacune des pièces qui la composent et de comprendre comment
fonctionne le système réellement.
44 | P a g e
Repère Composant Fonction

Posée sur l’arbre elle sert à augmenter la pression
1 L’impulseurs
d’eau.
2 Support Sers à fixer la pompe sur le châssis
L’arbre c’est le support sur le lequel est emmanchée la roue
3
motrice afin d’assurer sa rotation
Étant placé au début de l’aspiration de la pompe, il
4 Le flasque d’aspiration
sert à diriger l’acide vers roue.
Il sert à diriger l’eau de refoulement vers la sortie de
5 Le flasque de refoulement
la pompe.
elle assure l’étanchéité entre l’arbre et le corps de la
6 La garniture mécanique
pompe
7 Le fouloir Il sert à bloquer la tresse.
8 Les roulements Ils assurent le guidage en rotation de l’arbre
Tableau 12 : Fonctions des éléments constituants une pompe
Figure 14: Dessin structurel d’une pompe
I.5 Fixation des objectifs :
Après avoir recensé toutes les données relatives à mon sujet, et après avoir compris le
fonctionnement de la pompe objet de ce travail, nous sommes donc en mesure dans ce stade de
fixer un objectif de notre travail.
45 | P a g e
Rappel sur les caractéristiques d’un objectif pertinent :

SMART signifie : Spécifique Mesurable Acceptable Réaliste Temporellement défini
 Spécifique
L’objectif doit être compréhensible et défini de manière spécifique, c’est à dire :
 Sans incertitude
 De façon précise
 Mesurable
Pour savoir si l’objectif est atteint, il doit être mesurable, c’est à dire :
 Trouver une unité de mesure
 L’analyser
 Acceptable
L’objectif doit rester raisonnable.
 Réaliste
Un objectif doit être à la portée de ses capacités qu’elles soient, au niveau de ses
compétences, ses moyens financiers, sa motivation.
 Temporellement défini
L’objectif doit avoir un ou plusieurs indices temporels :
 Date d’exécution
 Délais
 Étapes
 Date de finalisation
Rappelons-nous que nous avons constaté précédemment que les pannes dues à une
défaillance précoce des roulements et de la garniture représentent 67 % des heures d’arrêts
enregistrées et par conséquent notre objectif sera réduction de toute panne causée par ces
composants.
L’objectif : « fournir une piste de solution envisageable à moindres coûts et testable à court
terme afin de réduire 67% des arrêts qui est l’équivalent à un gain de 2991489 Dirhams. »
I.6 Conclusion
La phase de préparation est une phase de recueil de données. Elle a comme objectif
l’établissement d’une collecte de données, l’analyse des données afin de dégager des tendances
qui seront étudiées dans la phase d’analyse.
46 | P a g e
Chapitre II : La phase « Analyser »
II.1 Introduction
Après avoir accompli les trois premières étapes, nous devons augmenter notre connaissance
du processus afin de découvrir les causes « racines » de la performance insuffisante.
À la fin de cette étape, on doit avoir une idée très précise des sources d’insatisfaction et des
paramètres qui devront être modifiés pour atteindre les performances attendues.
II.2 Analyse des causes racines
II.2.1 identification des causes racines
Après avoir déterminé les composantes qui ont une forte influence sur le taux de pannes,
l’identification de toutes les causes qui peuvent mener à la défaillance de la pompe a été faite en
se servant du diagramme Ishikawa.
Le diagramme causes effet, ou encore diagramme en arête de poisson, est un outil graphique
de travail en groupe, utilisé pour identifier, exposer et étudier les causes potentielles d’une
situation constatée .cette méthode de résolution de problème est basée sur la recherche des
causes liées à l’effet selon 5 axes, les 5M : Matière, Milieu, Main d’œuvre, Méthode et Machine.
Pour appliquer cet outil dans notre cas, un groupe de travail pluridisciplinaire a été créé
regroupant toutes les compétences nécessaires et une séance de brainstorming a été tenue pour
discuter toutes les causes et les classer selon leur relation par rapport au problème posé.
Le diagramme Ishikawa effectué pour la pompe est comme suit :
47 | P a g e
Figure 15 : Analyse des causes de défaillance par le diagramme Ishikawa

Le diagramme Ishikawa nous a permis de recenser les causes des défaillances susceptibles
de dégrader les composants de la pompe d’acide moyenne, les données récoltées serviront
comme éléments d’entrée de l’étape suivante qui est la détermination des causes racines
potentielles.
II.2.2 Identification des causes racines potentielles
Pour déterminer les causes racines du problème, il été décidé en concertation avec le
responsable maintenance d’utiliser la méthode des 5 pourquoi avancée (pourquoi avec
vérification) permettant l’identification des vraies causes racines du problème.
Méthodologie des 5 pourquoi :
 Identifier la situation ou le dysfonctionnement observé
 Poser la question «pourquoi»
 Poser de nouveau la question «pourquoi» pour chaque sous-cause identifiée à l’étape
précédente.
 Renouveler ce processus tant que le groupe est en mesure d’agir
II.2.2.1 Cas des roulements
Dans les pompes centrifuges et dans toute autre machine, les roulements ont pour rôle de
maintenir les composants tournants dans des positions de manière à respecter certains jeux
fonctionnels .ainsi, un défaut au niveau des roulements peut se traduire par une détérioration
des jeux fonctionnels et des désalignements. Ce défaut peut dégénérer et provoquer des
48 | P a g e
déformations permanentes voire la rupture de composants. Dès lors, le choix du roulement, son
installation et sa maintenance sont une action qui conditionne la durée de vie de la pompe.
Les principales causes d’avaries de roulements peuvent être récapitulées comme suit :
Figure 16 : les quatre premiers niveaux des 5 pourquoi
a) Mauvaise lubrification
La durée de vie d’un roulement dépend en grande partie d’une lubrification adéquate. Les
lubrifiants contribuent à abaisser la chaleur, à protéger les surfaces du roulement de la corrosion
et à réduire la friction.
D’après SKF une mauvaise lubrification cause environ 36 % des avaries de roulements. Ainsi
une solution de lubrification adaptée peut permettre d’améliorer la disponibilité et la
productivité des équipements. En effet, elle permet de réduire les défaillances prématurées des
roulements et les arrêts-machines et d’augmenter le rendement énergétique.
Quelles sont les causes d’une mauvaise lubrification ?
49 | P a g e
Une mauvaise lubrification est la conséquence de la combinaison d’un ou de plusieurs

facteurs qui sont détaillés dans le schéma ci-dessous
1) sur remplissage, 2) sous remplissage,3) graisse inadaptée,4) mélange de graisses, 5)
systèmes et intervalles de lubrification incorrects, 6) graisse usée,7) contamination par de l’eau
et 8) contamination par des débris.
Pour notre cas et en se basant sur nos visites terrain, nos entretiens avec les opérateurs et
en consultant les calendriers de lubrification, nous avons constaté les deux points suivants :
 Non-respect des intervalles de lubrification.
 Sur remplissage des roulements.
b) Mauvais montage
La méthode de montage des roulements affecte fortement leur précision, leur durée de vie
et leur performance. Et pour nous assurer que le montage se fait dans les bonnes conditions,
nous avons organisé plusieurs visites aux ateliers centraux (service chargé de la révision des
pompes) pour visualiser les modes opératoires du montage des roulements.
La question que nous avons posée aux opérateurs chargés du montage des roulements est
la suivante : quelles sont les instructions que vous suivez lors du montage des roulements ?
Leur réponse était tout à fait juste et elle est résumée dans ce qui suit :
« Qu’ils soient lubrifiés à la graisse ou par brouillard d’huile, les roulements une fois nettoyés
sont destinés à être montés sur un arbre et dans un logement. Les procédures de montage
varient en fonction de l’ajustement nécessaire sur la bague intérieure et extérieure. Par principe,
dans le cas d’un roulement de machines-outils, c’est la bague intérieure qui tourne, aussi cette
bague est habituellement montée serrée, à la presse ou par contraction.
Les bagues extérieures sont montées avec un peu de jeu, ne nécessitant pas d’accessoire de
montage. Le logement peut être chauffé pour rendre le montage plus facile.
Les roulements à alésage conique peuvent être montés directement sur un arbre conique.
Pour les opérations à haute vitesse, l’utilisation des calibres GN est recommandée pour obtenir
avec précision le jeu radial lors du montage.
En conclusion, nous pouvons confirmer que le point du mauvais montage n’est pas posé.
c) charges axiales et radiales excessives

Pour vérifier ce point, nous avons procédé de la façon suivante :
 Renouveler les plans de la station de pompage.
 Calculer les efforts appliqués par l’acide sur les coudes et l’impulseur
 Modéliser les efforts sur l’arbre de la pompe
 Interpréter les résultats obtenus
50 | P a g e
Pour plus de détails sur les étapes de calcul voir l’annexe D et E-I.
 Renouvellement des plans de la station de pompage
De 2002 au 2015 les dimensions des conduites ont beaucoup changé, notamment au niveau
du circuit de refoulement de la pompe d’acide moyen, à cause des travaux d’extensions de
l’atelier phosphorique. Ce qui nous a obligés de renouveler les plans de la station, avant de
commencer l’étape de calcul. Pour cela nous avons réalisé un modèle 3D de la station actuelle
sur SolidWorks (Voir l’annexe F).
 Calcul des efforts au niveau des coudes
Les efforts exercés sur les parois du coude résultent de trois actions :
 la poussée hydrostatique 𝑭 ⃗ 𝑃 qui existe même en l’absence d’écoulement, et due à la

seule force pressante du liquide.
 la force de pesanteur du liquide dans le tronçon coudé, ⃗𝑭𝐺 (elle sera négligée par la
suite).
 Les efforts dus à la courbure du coude.
⃗ l’ensemble des efforts. Pour les calculer, nous avons utilisé le théorème
On désigne par 𝑭
d’Euler pour les fluides.
 Modélisation du circuit d’acide moyen
Figure 17 : modélisation du circuit d’acide moyen

Pour un débit de 0.0750 𝑚3 ⁄𝑠 les résultats sont les suivantes :
N° du
Pression (Pa) angle θ° Vitesse (𝒎⁄𝒔) Section (𝒎𝟐 ) Force appliquée (N)
coude
1 101820 90 1.635 4.587×10−2 F𝑥1 =-4815.17
51 | P a g e
F𝑦1 =-4815.17
F𝑧1= 0
F𝑥2 =-5760.4
2 210950 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦2 =6651.59
F𝑧2= 3325.79
F𝑥3 =-778.46
3 207740 40 2.459 3.050×10−2 F𝑦3 =0
F𝑧3= 4414.88
F𝑥4 =-1087.04
−2 F𝑦4 =-6426.13
4 203630 88.5 2.459 3.050×10
F𝑧4= -6164.95
F𝑥5 =0
5 148580 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦5 =4749.31
F𝑧5= 4749.31
F𝑥6 =-4667.87
−2 F𝑦6 =0
6 145910 90 2.459 3.050×10
F𝑧6= -4667.87
F𝑥7 =4597.72
7 143610 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦7 =4597.72
F𝑧7= 0
F𝑥8 = 0
8 144050 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦8 =-4611.11
F𝑧8= 4611.11
F𝑥9 =-4551.67
9 142100 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦9 = 0
F𝑧9= -4551.67
F𝑥10 = 4449.80
10 138760 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦10 =-4449.80
F𝑧10= 0
F𝑥11 = 3635.14
11 112050 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦11 = 3635.14
F𝑧11= 0
Tableau 13 : Calcul des efforts au niveau des coudes du circuit acide moyen
Les composantes de la force résultante sont :

𝐹𝑥𝑟 = −12613.24 𝑁
{ 𝐹𝑦𝑟 = −668.45 𝑁
𝐹𝑧𝑟 = −5351.74 𝑁
D’où
52 | P a g e
𝐹𝑥𝑟 = −12613.24 𝑁
{
𝐹𝑟1 = √𝐹𝑦𝑟 2 + 𝐹𝑧𝑟 2 = 5393.32 𝑁
Calcul des efforts au niveau des impulseurs :

 Calcul de la poussée axiale
L’expression de la poussée axiale est donnée par
𝜌𝑞𝑣 2 𝜌𝜔2 𝜌𝜔2

𝑃𝐴 = − − 𝜋(𝑅1 2 − 𝑅0 2 )[ 𝜌𝑔ℎ − 𝑅2 2 + (𝑅 2 + 𝑅0 2 )]
𝜋(𝑅1 2 − 𝑅2 2 ) 8 16 1
Avec 𝑅0 , 𝑅1 , 𝑅2 sont respectivement le rayon de l’arbre, le rayon de l’ouïe d’entrée et 𝑅2 le

rayon de l’impulseur.
 Calcul de la poussée radiale
La poussée radiale vaut :
𝐹𝑟2 = 0.36𝐻𝐷2 (𝑏2 + 2𝑒2 )10−2

Avec :
F𝑅 : Force en N
H : hauteur de la pompe en m
D2 : diamètre extérieur de la roue (en mm)
b2 : largeur de roue (en mm)
e2 : épaisseur des flasques à la sortie de la roue (mm)
Tableau récapitulatif
pompe Force axiale (N) Force radiale (N)
Sulzer -1230 690
Tableau 14 : récapitulatif de forces appliquées sur l’impulseurs
 Modélisation des efforts

La schématisation présentée à la figure 18 est une modélisation de l’arbre d’une pompe. La
liaison en B correspond à un roulement à rouleaux cylindriques alors que la liaison en C
correspond à deux roulements à billes montées dos à dos. Pour voir le plan de l’arbre consulter
l’annexe G.
Le mode de calcul consiste à considérer que la résultante des forces appliquées sur les
coudes s’ajoute avec les forces axiales et radiales appliquées sur l’impulseur.
53 | P a g e
Figure 18 : Schématisation de l’arbre d’une pompe

𝑋𝐴 0 0 0 𝑋𝐶 0 0𝐶
{𝜏𝐴 } = { 𝑌𝐴 |0} {𝜏𝐵 } = {𝑌𝐵 |0} {𝜏𝐶 } = { 𝑌𝐶 |0} {𝜏𝐷 } = {0| 0 }
0 0 0 0 0 0 00
Vérification de la condition de résistance des roulements :
 Pour les roulements à rouleaux cylindriques (point B) Le produit P×𝐿(3/10) doit
vérifie la condition P × 𝐿(3/10) ≤ C
 Pour les roulements à billes montées dos à dos (point C) le produit P×𝐿(1/3) doit
vérifier la condition P × 𝐿(1/3) ≤ Céq
Avec :
P : la charge dynamique équivalente en N
L : la durée de vie nominale (20000 heures)
C : la capacité de charge dynamique d’un roulement en N
Céq : la capacité de charge dynamique équivalente (cas des roulements montés dos à dos) en N
Tableau récapitulatif :
Pompe Roulement à rouleaux Roulement à billes montées dos à dos
P×𝑳(𝟑/𝟏𝟎) C P×𝑳(𝟏/𝟑) Céq
3
Sulzer 168895.37 156×10 332004.37 192.78×103
Non vérifie Non vérifie
Tableau 15 : vérification de la condition de résistance
54 | P a g e
 Interprétation des résultats

De ce qui précède nous pouvons constater que les charges appliquées sur les roulements dû
aux efforts hydrodynamiques appliquées sur les parois des coudes influence directement sur
leurs durée de vie. La résultante de ces efforts augmente lorsqu’un circuit présente une
asymétrie, c’est le cas du circuit de la pompe d’acide moyen.
d) Mauvais alignement :
L’alignement correct des machines apporte une augmentation du temps de production,
moins de bruits de roulement et de joint, moins de vibrations et moins de coûts de maintenance.
La méthode utilisée pour aligner les machines de l’atelier phosphorique est l’alignement par
corde. Cette méthode repose sur la seule évaluation visuelle. L’avantage de cette méthode
traditionnelle est qu’elle demande peu de temps, même si l’utilisation d’une corde prend plus de
temps que l’évaluation visuelle. Le principal inconvénient est le manque de précision. Certains
fabricants recommandent un défaut d’alignement angulaire horizontal d’un maximum de 0,25°,
ce qui est impossible à réaliser à l’œil nu. De ce fait plusieurs problèmes peuvent arriver à savoir
la rupture de roulements, la rupture d’arbre, la rupture de joint, le bruit d’accouplement, la
surchauffe, les vibrations…
e) Vibrations :
Lorsque les vibrations dans les pompes persistent, ceci peut avoir des conséquences
fâcheuses comme la mise hors service des roulements, la rupture de l’arbre ou encore le
desserrage des boulons avec tous les risques que cela comporte. D’où la nécessité d’étudier, de
plus près, les mécanismes vibratoires et d’analyser, en plus, les composants sensibles qui
pourraient être à l’origine de phénomènes vibrations.
Afin d’assurer une maintenance prévisionnelle des pompes, des mesures de vibrations
s’effectuent suivant un programme bien défini, celle-ci permet de déceler le niveau des
vibrations sur différents points de la pompe.
Pour savoir une idée sur les niveaux des vibrations tolérables, nous avons basé sur la norme
ISO 2372 (norme internationale pour la classification et l’évaluation des vibrations dans les
machines tournantes).
Les graphes suivants sont une représentation des mesures qui ont été effectuées pendant
l’année 2014 :
Les points 1, 2,3 et 4 correspondent aux points indiqués sur le schéma ci-dessous :
55 | P a g e
Figure 19 : différents points de mesure des vibrations

P
9
Vitesse vibratoire(mm/s)
8 4
7
6
5 P2
4
3 P1
2 P4
1
0 P3
Figure 20 : évolution des vibrations de la pompe d’acide moyen

D’après ce graphe nous pouvons constater que les niveaux des vitesses vibratoires de la
pompe dépassent la limite du bon fonctionnement qui est 1.12 mm/s. Lorsque la vitesse
vibratoire dépasse 7.10 mm/s un diagnostic plus serré doit être entrepris d’urgence.
Les origines des vibrations peuvent être soit mécaniques soit hydrauliques. Lorsqu’elles se
manifestent, elles affectent les performances globales de la pompe et la durée de vie de ses
composants.
Dans notre étude, nous nous sommes limités sur les principales causes qui ne sont pas
traitées précédemment et qui sont :
 Cavitation
 Fléchissement de l’arbre
 Pompe fonctionnent en dehors de ses points de fonctionnement
f) Cavitation de la pompe
On appelle cavitation d’une pompe centrifuge la vaporisation, à l’entrée de la roue, d’une
partie du liquide pompé. C’est en effet en ce point que la pression est en général la plus basse.
On considère en général que cette vaporisation est liée au fait que la pression statique tombe
en dessous de la pression de vapeur saturante du fluide pompé. En réalité, il s’agit parfois de la
56 | P a g e
création de bulles de gaz dissous dans le liquide (cas de l’eau notamment), on parle alors de
cavitation apparente.
La cavitation peut être prévue par le calcul du NPSH disponible à l’aspiration de la pompe, et
sa comparaison avec le NPSH requis par la pompe. La cavitation apparaît pour NPSH dispo =
NPSHrequis. Dans notre cas cette condition est toujours non vérifie puisque le niveau d’aspiration
de la pompe se trouve au-dessous du séparateur.
Mais les causes les plus fréquentes de la cavitation sont soit un filtre d’aspiration colmaté ou
une prise d’air sur l’aspiration.
Du fait que la filtration se fait sous pression il arrive parfois que des particules de la bouille
pénètrent dans les ouvertures du filtre UCEGO sans les traverser, dans ce cas le niveau d’acide
dans le séparateur ne va pas atteindre un niveau suffisant et la pompe va se trouver en cavitation.
g) Fléchissement de l’arbre
Les vibrations peuvent survenir aussi lorsque l’arbre de la pompe se trouve en flexion. La
flexion de l’arbre peut être provoquée lorsque les charges appliquées sont très importantes.
Pour voir l’effet des charges sur la flexion de l’arbre, nous avons fait une simulation d’arbre
de la pompe sur SolidWorks.
Pour simplifier le problème, nous avons considéré que la flexion de l’arbre correspond à un
défaut d’alignement. Dans le cas des pompes un défaut d’alignement généralement acceptable
s’il est moins de 0.1mm.
Figure 21 : flexion arbre Sulzer
57 | P a g e
D’après la simulation nous pouvons constater que l’arbre de la pompe Sulzer dépasse le seuil
limite.
h) La pompe fonctionne en dehors de son point de fonctionnement

Le point de fonctionnement d’une pompe indique le débit qu’elle est capable de fournir pour
une HMT donnée. La HMT est égale aux pertes de charge du circuit (réseau) sur lequel elle est
installée.
Le point de fonctionnement est commun aux courbes caractéristiques de la pompe et du
réseau. La courbe caractéristique de la pompe représente ses possibilités de fonctionnement.
Elle est fournie par le fabricant. La courbe caractéristique du réseau représente l’évolution de ses
pertes de charge (PdC) en fonction du débit.
Pour tracer la courbe caractéristique du réseau, il suffit de connaître ses pertes de charge
pour un débit quelconque. On sera en effet capable de calculer les PdC pour n'importe quel autre
débit. On pourra donc calculer point par point la courbe (évolution des PdC en fonction du débit).
Afin d’avoir plus de précision, nous avons utilisé le logiciel Pipe Flow Expert qui est dédié à
la conception et l'analyse des réseaux de tuyauterie pour déterminer les points de
fonctionnement de la pompe (les résultats des simulations sont en annexe H : I, II).
Le tableau suivant fait une comparaison entre le débit nominal recommandé par le
constructeur, le débit théorique calculer par Pipe Flow et le débit réels demandés par le process.
pompe Débit réel (m3/h) Débit théorique (m3/h) Débit recommandé (m3/h)
Acide moyen 198 – 270 238 190.4-261.8
Tableau 16 : comparaison entre les différents débits
La figure ci-dessous permet de déterminer la plage de fonctionnement typique de la pompe.
Figure 22 : plage de fonctionnement typique d’une pompe

De même pour la pompe d’acide moyen l’intervalle recommandé est [190.4 ; 261.8] m3/h.
Alors que 238 × 1.1 = 261.8 < 270 m3/h et 238 × 0.8 = 190.4 < 198 m3/h
II.2.2.2 cas de la garniture mécanique
58 | P a g e
Les garnitures mécaniques sont des éléments d’étanchéité situés entre l’arbre tournant et
la partie fixe des dispositifs rotatifs qui travaillent avec des fluides. Les pompes constituent l’une
de leurs applications les plus courantes. Les garnitures mécaniques ont été conçues pour
remplacer les joints chevronnés ou les tresses. Elles apportent d’importants avantages
compétitifs comme la quasi-absence de fuites, la réduction des frictions évitant l’usure de l’axe
et donc la perte de puissance, la diminution des temps et coûts de maintenance et la possibilité
de travailler avec des pressions élevées.
Les principales défaillances rencontrées dans une garniture sont : fuite excessive, usure
prématurée, échauffement anormal...
Types et caractéristique de la garniture mécanique de la pompe sous filtre UCEGO :
 Garniture de la pompe d’acide moyenne
Fluide véhiculé Acide moyen
 Pression de fluide étanché : 𝑃𝑚𝑎𝑥 =
16 𝑏𝑎𝑟
Désignation et  vitesse linéaire aux diamètres

moyens des faces de frottement :
caractéristique
𝑣𝑚𝑎𝑥 = 20 𝑚/𝑠
 Température : 𝑇 = 120℃
 Matériaux : SiC/Carbone
Tableau 17 : caractéristiques garniture pompe acide moyenne
Figure 23 : les quatre premiers niveaux des 5 pourquoi
a) Mauvais arrosage
59 | P a g e
Afin d’obtenir une performance optimale de la garniture mécanique, il est absolument

primordial de tenir compte de leur environnement. Lorsque la garniture reste bien propre et
lubrifiée, elle peut fonctionner pendant des années avec une grande fiabilité. Ainsi la mise en
place d’un système de refroidissement est nécessaire pour dissiper la chaleur produite par le
frottement des faces et éviter la vaporisation du lubrifiant.
Actuellement, le circuit d’arrosage de la pompe présente les défauts suivants :
 Filtres encrassés
 Corrosion
 Absence des indicateurs de mesure
II.3 Conclusion
La phase d’analyse a permis de mettre en lumière les principales causes de défaillances des
roulements et de la garniture mécanique qui sont : la mauvaise lubrification, le mauvais
alignement, les charges axiales et radiales excessives et les vibrations, dans les phases suivantes
nous allons présenter les actions et les améliorations à faire.
60 | P a g e
Troisième partie : Amélioration et

contrôle
Dans cette partie, nous allons proposer des solutions

d’amélioration, des méthodes et outils de suivi, pour
l’amélioration des techniques conventionnelle et l’évaluation
technico-économique.
.
61 | P a g e
Chapitre I : La phase « Faire »
I.1 Introduction
Après la définition des objectifs et limites du projet, l’identification des problèmes et la

focalisation des efforts sur les vraies causes, la phase Faire consiste à mettre en place des
solutions visant à éradiquer les causes racines du problème.
I.2 Génération des améliorations
I.2.1 Le Brainstorming
La génération des solutions est le fruit d’un travail de groupe, ainsi un groupe
pluridisciplinaire s’est formé pour produire le plus d’idées possible, dans un minimum de temps.
La production d’idées nouvelles par Brainstorming est bâtie sur l’interaction entre les
membres du groupe dont la créativité est alimentée par prolongement, enchainement,
rebondissement, à partir des idées émises au cours de la séance. Cette construction progressive
d’un échafaudage d’idées simule inévitablement les participants même réputés d’ordinaire peu
bavards ou peu imaginatifs.
Le Brainstorming a conduit à des solutions satisfaisantes sur la réduction des défaillances des
composants de la pompe
62 | P a g e
I.2.2 Tableau des solutions proposées
Les solutions proposées sont récapitulées dans le tableau suivant :

composant Problèmes potentiels Cause potentielles solutions
Animer une formation sur les
Mauvais alignement
méthodes d’alignement
Élaborer un planning de
Mauvaise lubrification
lubrification
Charges axiales et radiales excessives Modifier les circuits de pompage
Roulements Défaillance des roulements
Mettre en place un capteur de
Cavitation de la pompe
niveau
Flexion de l’arbre Modifier les circuits de pompage
Fonctionnement de la pompe en dehors de ces Choisir une pompe qui convient
points de fonctionnement aux débits requiert par le process
Mettre en place un nouveau

Mauvais arrosage
circuit d’arrosage
Garniture Défaillance de la garniture
mécanique mécanique Défaillance des roulements
Flexion de l’arbre
Mauvais alignement
Tableau 18: récapitulation des solutions proposée
63 | P a g e
I.3 Présentation détaillée des solutions
I.3.1 Animer une formation sur les méthodes d’alignement
Cette formation a pour objet de fournir des informations et des directives de base quant à
la mise en œuvre d’une bonne pratique d’alignement d’arbre, l’annexe I est un résumé de la
formation que nous avons animée.
I.3.2 Mettre à jour un calendrier de lubrification
Pour fonctionner avec fiabilité, les roulements doivent être convenablement lubrifiés, de
façon à éviter un contact métallique direct entre éléments roulants, chemins de roulement et
cage. De plus, une lubrification correcte empêche l’usure et protège les surfaces de la corrosion.
Le choix d’un lubrifiant et d’un mode de lubrification adapté à un montage donné est donc
important, de même qu’un entretien approprié.
I.3.2.1 Pompe Sulzer
Pour cette pompe le type de lubrification demandée est une lubrification à la graisse, en
effet la graisse présente l’avantage d’être plus facilement retenue dans le montage, en particulier
si l’arbre est incliné ou vertical, et elle contribue aussi à protéger le roulement des agents
polluants, de l’humidité ou de l’eau.
 Choix de la graisse
Le choix de la graisse repose sur la connaissance des conditions de fonctionnement qui
doivent être définies de la manière la plus précise possible : température, vitesse, charge,
ambiance, vibrations, contraintes spécifiques à l’application. Le tableau en annexe E-III permet
une première orientation. La graisse choisie est de type SNR LUB MS.
 Quantité de graisse initiale
La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement du roulement doit occuper un
volume égal à environ 20 à 30 % du volume libre interne de celui-ci.
Ordre de grandeur de la quantité de graisse à introduire dans le roulement :
G = 0,005 × D × B
G : Quantité de graisse en gramme ou cm3

D : Diamètre extérieur du roulement en mm
B : Largeur du roulement en mm
 Fréquence de graissage
La figure ci-dessous permet de déterminer la fréquence de base en heures en fonction du
type de roulement et de la vitesse de rotation.
64 | P a g e
Figure 24: fréquence de graissage

 Correction de la fréquence de graissage
La fréquence de base (Fb) doit être corrigée par les coefficients issus du tableau ci-dessous,
en fonction des conditions de fonctionnement particulières du mécanisme, selon la relation :
Fc = Fb×Te×Ta×Tt
Figure 25: coefficients de corrections

 Poids de graisse
Le tableau, ci-dessous, permet de déterminer le coefficient c à appliquer, en fonction de la
fréquence corrigée en heures, pour obtenir le poids de graisse à renouveler par la relation :
P = D×B×c
65 | P a g e
Figure 26: fréquence de graissage corrigé
 Application :(les détails de calcul est en annexe E-II)

Fréquence
Fréquence de base Poids de
pompe Type de roulement corrigée
(heures) graisse (g)
(heures)
Roulements à billes 15000 1125 19.42
Sulzer Roulement à
8000 600 11.48
rouleaux
Tableau 19: guide de graissage
I.3.3 Modification du circuit de la pompe d’acide moyenne
Dans le but de diminuer la résultante des forces appliquée sur l’arbre de la pompe Sulzer,
nous avons proposé comme solution la modification du circuit de refoulement afin de réduire le
nombre des coudes qui sont la cause principale de la dégradation des composants de la pompe.
Pour cela nous avons fait des visites de terrain pour que le nouveau circuit soit faisable,
symétrique et présente un nombre minimum des coudes.
La figure suivante illustre la modification que nous avons proposée :
66 | P a g e
Figure 27: modélisation du nouveau circuit d’acide moyen

Le tableau suivant résume les efforts dans les différents coudes pour un débit de 0.0750 𝑚3 ⁄𝑠
N° du coude Pression (Pa) angle θ° Vitesse (𝒎⁄𝒔) Section (𝒎𝟐 ) Force appliquée (N)
F𝑥1 =-4815.17
1 101820 90 1.635 4.587×10−2 F𝑦1 =-4815.17
F𝑧1= 0
F𝑥2 =-3800.69
2 145990 70 2.459 3.050×10−2 F𝑦2 = 3072.97
F𝑧2= 2194.33
F𝑥3 =2075.61
3 102930 70 2.459 3.050×10−2 F𝑦3 = -3154.53
F𝑧3= -755.46
F𝑥4 = 0
4 101920 90 2.459 3.050×10−2 F𝑦4 =3326.18
F𝑧4=3326.18
Tableau 20: Calcul des efforts au niveau des coudes du circuit modifié
67 | P a g e
𝐹𝑥𝑟 = −6540.25 𝑁
{ 𝐹𝑦𝑟 = −1570.55𝑁
𝐹𝑧𝑟 = 4765.05𝑁
D’où
𝐹𝑥𝑟 = −6540.25 𝑁
{
𝐹𝑟1 = √𝐹𝑦𝑟 2 + 𝐹𝑧𝑟 2 = 5017.20 𝑁
Vérification des conditions de résistances des roulements

Après avoir calculé la nouvelle force résultante, les valeurs des charges radiales et axiales
appliquées sur les roulements seront comme indiqué ci-dessous :
Figure 28: Schématisation de l’arbre de la pompe Sulzer

−7770.25 𝑛 0 0 0 7770.25𝑁 0 0𝐶
{𝜏𝐴 } = { 5707.2 𝑁 |0} {𝜏𝐵 } = {−16807.70 𝑁|0} {𝜏𝐶 } = {11100.50 𝑁|0} {𝜏𝐷 } = {0| 0 }
0 0 0 0 0 0 00
 Roulement à rouleaux cylindriques (point B):
P=𝑌𝐵 =16807.70 N
Condition de fonctionnement : C ≥ P×𝐿(3/10) avec C=156×103 N
P×𝐿(3/10) = 158452.96 ≈ C
Donc la condition est vérifiée à la limite
 Roulements à billes montées dos à dos (point C)
Cé𝑞 =1.62×C = 192.78×103 N
P×𝐿(1/3) = 190672.02 < Cé𝑞
Donc la condition est vérifiée
À noter qu’après la modification du circuit le point de fonctionnement de la pompe sera
changé. Donc une vérification de ceci est obligatoire.
Les simulations du nouveau circuit sur Pipe Flow ont montré que le nouveau point de
fonctionnement sera 244 m3/h au lieu de 238 m3/h (voir annexe H-II), ce qui représente une
68 | P a g e
solution indirecte des vibrations causées par le non-respect de l’intervalle recommandé pour la
variation du débit.
Pour un débit de 244 m3/h l’intervalle de variation du débit qui correspond au bon
rendement est : 244×1.1 = 268.4 ≈270 m3/h et 244×0.8 = 195.2 < 198 m3/h
Donc la plage de variation du débit [198 ; 270] est bien incluse dans l’intervalle recommandé
[195.2 ; 268.4].
Ainsi, comme les charges radiales et axiales ont diminué la flexion de l’arbre sera diminuée,
ce qui va éliminer la deuxième cause des vibrations. La simulation de la flexion de l’arbre sur
SolidWorks avec les nouvelles valeurs des charges appliquées nous a donné ce qu’illustre la figure
suivante.
Figure 29: simulation de la flexion de l’arbre de la pompe Sulzer
D’après cette simulation nous pouvons constater que la valeur de la flèche a diminuée à
0.09mm.
I.3.4 Mise en place d’un capteur de niveau
Le rôle d’un capteur de niveau est souvent stratégique. Le choix du bon capteur n’est pas
facile, suivant les besoins ou les contraintes de l’application, certaines technologies sont plus
adaptées que d’autres.
Lors de la mesure continue du niveau d’acide dans le séparateur, le niveau est détecté et
transformé en signal électronique. Le signal de niveau est intégré directement dans la commande
de la pompe pour l’arrêter lorsque le filtre est colmaté, ceci se traduit par un niveau d’acide bas.
69 | P a g e
Le capteur de niveau doit avoir les caractéristiques suivantes :

 Avoir une protection contre les conditions du milieu
 Être adapté à l’industrie chimique
 Précis et stable
Le capteur proposé est LMT302, c’est un capteur de niveau d’IFM electronic. Ce capteur
fonctionne successivement en émetteur et en récepteur. On le place au sommet du séparateur,
il émet, dans un cône de faible ouverture, des trains d’onde acoustiques qui après réflexion sur
la surface du liquide retournent vers le capteur pour les convertit en signal électrique. L’intervalle
de temps ∆𝑡 séparant l’émission de la réception du train d’ondes réfléchi est proportionnel à la
distance du capteur à la surface du liquide : il est donc fonction du niveau.
Figure 30: capteur de niveau LMT302

Pour décrire le fonctionnement global du système nous avons réalisé le Grafcet du point de
vue système suivant :
Figure 31: grafcet de point de vue système

 Listing des entrées et sorties de l’automate
Les entrées et sorties nécessaires à l’automatisation sont consignées dans le tableau ci-
dessous, Elles se composent de 4 entrées et une sortie de type Tout ou Rien et de un entrée de
70 | P a g e
type analogique. Ca nous permettra par la suite de faire un choix approprié de l’automate
programmable industriel (API).
 Les entrées
mnémonique Désignation Type
fm Filtre en marche TOR
Niveau minimum de la bouille dans la
nc TOR
cuve d’attaque
Niveau d’acide moyen dans le
nvm Analogique
séparateur
v2 Pompe acide moyen en marche TOR
v5 Pompe acide moyen en arrêt TOR
Tableau 21: table des entrées
 La sortie
mnémonique Désignation Type
km2 Arrêté la pompe d’acide moyen TOR
Tableau 22: table des sorties
Grafcet point de vue partie commande :
Figure 32: grafcet de point de partie commande

 Choix de l’automate
L’automate est défini par sa marque ou le nom de son fabricant et par ses composantes : le
processeur, la carte d’alimentation, les modules d’entrées et de sorties, etc...
71 | P a g e
 Choix du fabricant
Diverses marques d’automates sont disponibles sur le marché : Télémécanique, Merlin
Gerin, ABB, Allen-Bradley, Siemens, etc.
La division Maroc chimie utilise en majorité les automates programmables Allen Bradley, car
Mécaniquement, les automates d’Allen Bradley sont les plus solides en plus d’un savoir-faire
maitrisé au niveau de la programmation et supervision, ainsi que la disponibilité en pièces de
rechange.
 Modules d’entrées/sorties
Les nombres d’entrées et de sorties tout ou rien sont évalués respectivement à 10 et 3. Les
cartes d’entrées ou de sorties disponibles ont 8, 16, 32 ou 64 voies.
Pour les entrées et sorties analogiques les cartes disponibles ont 8 entrées ou 4 sorties.
Dépendant notre cahier de charge, on dimensionne d’après ces critères :
 Nombre d’entrées TOR : 4
 Nombre de sorties TOR : 1
 Nombre d’entrées analogique : 1
En conclusion, l'emploi d'un automate Micrologix1000 de référence 1761-l20bwb-5a est
convenable. Les caractéristique de cet automate sont : 12 entrées TOR, 8 sorties relais, 4 entrées
analogique et 1 sortie analogique.
I.3.5 Mise en place d’un nouveau système d’arrosage
Pour que le système d’arrosage à installer soit bien conçu, le responsable de la maintenance
mécanique nous a demandé de réaliser un plan guide du nouveau circuit d’arrosage pour le
communiquer à une société sous-traitante qui va s’occuper de sa mise en place. Ses
caractéristiques est en annexe J).
72 | P a g e
Chapitre II : La phase « Contrôler »
II.1 Introduction
L’ensemble des phases de préparation, d’analyse et les actions à mettre en place ont permis
de fournir une solution afin de réduire le taux de panne. Cette quatrième phase a pour objectif
de se donner les moyens de mettre sous contrôle le processus afin de s’assurer de la stabilité des
solutions trouvées.
Une fois que les améliorations ont été faites, le plan est étroitement surveillé au cours de
cette étape pour avoir les résultats espérés.
II.2 Création d’un tableau d’affichage
Les tableaux d’affichage sont utilisés comme support de dialogue pour le personnel du
service maintenance. C’est un outil efficace pour motiver et développer l’esprit de l’équipe,
rendre visible la contribution de chacun et mettre plus l’accent sur les actions à réaliser, celles
qui sont en cours et celles qui sont clôturées.
Figure 33: tableau d’affichage créé

Le tableau d’affichage est un plan d’action à moyen terme mettant en œuvre des actions
correctives et préventives, la machine concernée et les résultats attendus.
73 | P a g e
II.2.1 Management de la journée
La réunion quotidienne « Debout » est tenue chaque jour, permet de communiquer sur les
problèmes et solutions ainsi que de consolider l’esprit de groupe. Chacun se tient debout en
cercle devant le tableau d’affichage, successivement chacun des participants prend la parole
pour exposer sa situation, ses soucis ou la solution qu’il veut mettre en place. Elle sert à faire le
point sur les tâches journalières déjà planifiées et affichées sur le tableau, surveiller le respect du
planning et avoir une meilleure connaissance sur la situation actuelle.
II.2.2 Suivi des indicateurs de performance
L’analyse de l’emploi des capacités installées, notamment au travers d’un indicateur aussi
sévère que le taux du rendement synthétique, qui est le rapport entre la production bonne
effectivement réalisée et celle qui aurait pu l’être dans des conditions techniques et
organisationnelles idéales. La mise en place d’un suivi permet de mettre en évidence la sous-
performance de l’outil industriel, de focaliser ainsi les équipes sur les différents axes
d’amélioration pour réduire les foyers de perte
II.2.3 Fiche de définition du problème
Cette fiche permet de cerner le problème, de déterminer les causes potentielles et

d’implanter des contre-mesures définitives ou temporaires afin de reprendre la production le
plus rapidement possible. Le chef d’équipe responsable de la maintenance est chargé de réaliser
cette fiche pour chaque panne dès que celle-ci intervient. Elle constitue ainsi un historique de
recherche des causes et d’amélioration.
II.2.4 Fiche d’analyse
Cette fiche contient 4 sections qui doivent être remplies

Situer : La première étape de cette analyse des arrêts sera consacrée à la réalisation d’un
Pareto des temps d’arrêt pour chaque machine, pour en déduire ensuite la plus critique et sur
laquelle nous allons agir par la suite.
Observer : Son but est d’observer l’évolution des temps d’arrêt de la machine la plus
critique. Dans le cas d’une évolution des temps d’arrêt croissante cela veut dire que les actions
effectuées auparavant ne sont pas fiables, par contre dans le cas d’une évolution décroissante
les plans d’action réalisés sont efficaces et atteints les objectifs attendus.
Réfléchir : Cette étape consiste en une réflexion sur les différentes pannes survenues, la
durée de chacune ainsi que la fréquence. Toutes ces données sont exposées dans le tableau.
Agir : Il s’agit de présenter des plans d’action aux problèmes détectés. Les plans d’action
élaborés permettant ainsi d’alimenter les gammes de la maintenance préventive afin d’éviter
toute réapparition de la panne.
74 | P a g e
II.2.5 Check-List de maintenance
La check-list est un élément permettant une plus grande efficacité, notamment de la

maintenance préventive en assurant qu’aucune tâche à effectuer ne sera oubliée. Il faut
concevoir les check-lists avec une grande rigueur de façon à n’oublier aucun élément pour
assurer par la suite que tous les éléments soient inclus et qu’il n’y aura pas de dérives,
particulièrement dans le cadre de vérifications de routine (la Check-List élaborée est en annexe
K).
II.3 Conclusion
Dans cette phase , nous avons proposé des méthodes et outils de suivi à mettre en place
pour assurer l’amélioration des performances de la ligne de production d’acide phosphorique et
l’atteinte des objectifs définis.
75 | P a g e
Chapitre III : La phase « Assurer »
III.1 Introduction
Cette étape permet de finaliser la démarche afin d’assurer la pérennité des résultats des
actions mises en œuvre. Il s’agit le plus souvent d’élaborer ou mettre à jour des documents, tels
que procédures, processus, guides de bonnes pratiques, ou formulaires.
III.2 Maintenir les conditions de base
Si les conditions de base ne sont pas respectées, la prédiction de fréquences d’intervention

sera très difficile et non fiable : la stratégie de maintenance préventive systématique ne pourra
pas être optimum. Par contre, si les conditions de base sont maintenues, ce sera un excellent
outil de maintenance et une étape indispensable avant la maintenance conditionnelle.
III.3 Développer le dossier machine
La qualité d’un service de maintenance se mesure à la qualité de sa documentation pour

développer les compétences d’une machine, il faut développer son dossier machine.
Le dossier machine doit contenir les fiches suivantes :
 MTBF, MTTR pour chaque composant important
 Historiques des pannes, cartographie, analyse des pannes
 Standards de maintenance, les instructions de maintenance
 Historiques des modifications avec leurs justifications
 Les documents constructeurs avec plan d’ensemble et de détails, schémas, analyse
fonctionnelle, grafcet...
III.4 Améliorer les ressources de maintenance
III.4.1 Améliorer les compétences des intervenants
 Définir les compétences cibles : équipements, technologies et méthodes

 Mesurer la situation actuelle
 Définir un plan de formation à adapter
III.4.2 S’assurer de la présence régulière de sous-traitants compétents
 Définir la politique de sous-traitance

 Identifier des sous-traitants partenaires
 Mettre en place un contrat de progrès
 Évaluer régulièrement les prestations réalisées
III.4.3 Gérer la lubrification
76 | P a g e
Au sein de l’atelier phosphorique, pour remédier aux problèmes causés par la lubrification il
faut :
 Faire l’étiquetage : Tous les containers doivent être clairement étiquetés avec un symbole
et un code couleur pour identifier les différentes huiles avec différentes huiles avec
différentes applications. Les containers de transfert doivent être étiquetés de la même
manière et dédiés à une huile particulière pour éviter les contaminations.
 Mettre en œuvre et former : Montrer des pièces défaillantes pour expliquer pourquoi on
doit lubrifier, créer des modèles et montrer de photos. Pour expliquer comment
fonctionne la lubrification, créer des modèles démontables et des maquettes pour
montrer les principes de la lubrification.
 Élaborer des fiches de graissage par matériel
III.5 Conclusion
Nous avons présenté un ensemble d’améliorations à mettre en œuvre afin de minimiser

l’impact des pannes les plus prédominantes et les plus critiques retrouvées.
77 | P a g e
Chapitre IV : Évaluation technico-économique
IV.1 Introduction
La vérification de la rentabilité du projet est une phase primordiale afin de le valider et

évaluer le gain apporté, c’est pour ça qu’on a mené une étude technico-économique qui traitera
le calcul du coût des améliorations proposées.
IV.2 Coût des solutions
Solution Nombre Prix total(DH)

Capteur de niveau 1 2000
Automate compact 1 4600
Nouveau circuit 7000
Système d’arrosage 1 50000
Tableau 23: coût des solutions proposées
Le coût total des solutions est : 63600DH
IV.3 Le gain apporté
En mettant en œuvre les solutions proposées, la productivité augmentera et les coûts

diminueront. Cela signifie également la diminution du temps d’arrêt de la pompe de 67%. Le Gain
apporté sera donc de 2927889 DH sur une année.
En moyenne nous pouvant dire un gain mensuel de 243990 DH
IV.4 Conclusion
Nous constatons donc que l’investissement que nous avons proposé sera amorti durant les
2 mois qui suivront la mise en place des solutions proposées, un résultat qui confirme
l’importance de ce projet au niveau des solutions proposées.
78 | P a g e
RECOMMANDATIONS
Au terme de ce projet, nous tenons à encourager l’ensemble du personnel de l’atelier
phosphorique pour leur clairvoyance sur les politiques de maintenance et pour leur esprit de
groupe, néanmoins nous proposons ci-dessous quelque recommandation d’amélioration que
nous avons jugée nécessaire de les partager.
 Mettre à jour les fiches techniques des machines en exigeant des rapports d’entretien,
quel que soit le degré de la modification.
 Établir des fiches d‘intervention et d‘inspection.
 Faire une attention particulière sur la qualité des comptes rendus des rapports
d’intervention.
 Veiller à ce que toutes les instructions de qualité et de sécurité soient respectées.
 Étudier soigneusement les défaillances pour maitriser 1er comportement des
équipements.
79 | P a g e
CONCLUSION GÉNÉRALE
La recherche de la compétitivité a poussé les entreprises à conduire des démarches de
rationalisation des outils industriels, les inscrivant dans un mouvement de progrès continu et
permanent. Tel est le cas du Groupe OCP dans sa démarche World Class Manufacturing ou WCM
depuis 2012, avec son référentiel OCP PS ou OPS qui trace les axes stratégiques à déployer pour
être un leadership mondial dans son domaine d’activité. Le WCM est un système de management
orienté client qui reprend les principes de l’amélioration de la productivité et de la qualité,
mélangés avec le principe l’élimination des pertes comme levier.
Mon stage de fin d’études à l’obtention du diplôme d’ingénieur d’État en Conception
Mécanique a duré quatre mois du 02 Février 2015 au 02 Juin 2015 au sein de l’atelier
phosphorique II de la division Maroc chimie de Safi, et m’a permis de prendre connaissance des
profondes transformations qui se font aujourd’hui à l’OCP. Cette année, la fiabilisation des outils
de production est parmi les chantiers stratégiques lancés et c’est dans ce cadre que mon projet
de fin d’études a été proposé.
Dans ce projet, nous avons pu mettre en lumière une série des causes de dysfonctionnement
qui n’étaient pas évidentes au départ du projet et de proposer des actions concrètes, simples à
réaliser pour maitriser les arrêts de la pompe d’acide moyenne. Ces actions sont validées par les
représentants de l’OCP et leurs réalisations a commencé pour certaines actions, et pour autres
demandant des investissements, elles seront planifiées incessamment.
80 | P a g e
BIBLIOGRAPHIE
[1] AHMED EL BIYAALI, polycopie de gestion de la maintenance
[2] EL HAMOUMI polycopie les machines hydrauliques
[3] M. A. ABOUTAJEDDINE polycopie de l’innovation
[4] Les documents internes du complexe industriel du Groupe OCP S.A à Safi- Maroc.
[5] Manuel OPS, OCP PRODUCTION SYSTEM, version 0.1, septembre 2012.
[6] Technologie et fonctionnement des pompes centrifuges IFP TRENING
[7] Techniques de l'ingénieur
WEBOGRAPHIE
[1] http://ocpgroup.ma
[2] http://www.techniques-ingenieur.fr/
[3] http://www.memoirepfe.fst-usmba.ac.ma
[4] http://123roulement.com
[5] http://skf.com
[6] http://johncrane.com
[7] http://sulzer.com
[8] https://SolidWorks.fr
[9] http:// ifm.com
81 | P a g e
ANNEXES
82 | P a g e
ANNEXE A : Planification du projet
ANNEXE B : COST DEPLOYMENT
ANALYSE DES PERTES - MATRICE C
ANALYSE DES PERTES - ARBRE DES PERTES
Date de mise à jour: Octobre 2014

Période d'étude: 01/09/2013 au 31/08/2014
PERTE PRINCIPALE LPR RESULTANTES 1 Commentaire VALEUR ESTIMÉE UNITÉ Prix unitaire en DHS Valeur DHS Commentaire évaluation
Tonnage P2O5 Maintenance Planifiée Un arrêt de 6h pour chaque ligne, chaque 20 jours 1080 T P2O5 2600 2 808 000
Les agitateurs des cuves en marche (Pour PPI : 3 Cuves

Electricité Energie sans valeur ajoutée 116 MWh 646 74 936
+ 4 Cuves) 6h par jour * volume d'énergie consomée
Maintenance Planifiée
PDR - Les filtres à manches (Historique des
Consommables Outillages et Consommables - Broyage 890 000 DH - 890 000
consommations)
PDR Outillages et Consommables - Réaction PDR 3163620 DH - 3 163 620
Consommables Outillages et Cnsommables - Filtration Toiles - PDR ( Galets, flexibles, ..) 5886120 DH - 5 886 120
Tonnage P2O5 Pannes suite cisaillement agitateurs 75h pour l'AP 3/4 * 15t P2O5 1125 T P2O5 2600 2 925 000
Paliers de démarrage PPI ( Réduction de vitesse lors du

Tonnage P2O5 Démarrage - Réaction démarrage ) Heures de moins au démarrage Xh équivalants 480 T P2O5 2600 1 248 000
XT
Le personnel improductifs lors des arrêts ( Nbr de

Charges du personnel Temps improductifs - Filtration 300 Heurehomme 126 37 800
personnel improductifs = 4 )
Cisaillement Agitateurs/Pales Correction de paramaètres de marche ( Pertes en
Tonnage P2O5 Mesures et réglages 37,5 T P2O5 2600 97 500
prodcution)
Tonnage P2O5 Perte en rendement industriel Vidange des cuves ( Tonnage unitaire * Nbre de vidange ) 530 T P2O5 2600 1 378 000
Les agitateurs cisaillés - Les pales ( 4 agitateurs changé *

PDR Outillages et consommables 400 000 dhs + Pales changées 200 000 * Prix Unitaire par 1400000 DH - 1 400 000
jeu de pales )
Tonnage P2O5 Pannes Arrêt PP2 par arrêt doso 3682,5 T P2O5 2600 9 574 500
Temps improductifs Temps imprroductifs ( Réaction - Filtration ) Le personnel improductifs lors des arrêts (Nbr) 245,5 Heurehomme 126 30 933
Arrêts répétitifs dosomètre
Déreglage des mesures - Nécessité d'étallonage =
Tonnage P2O5 Automatisme 600 T P2O5 2600 1 560 000
Temps d'étallonage * Tonnage
Consomation spécifique Phosphates (valeur d'écarts
Matières premières Dépassement référence 1260 T Phos 462 582 120
avant essais matières de 4,5%)
Pannes sur Flash-Cooler Tonnage P2O5 Pannes sur Flash Cooler 72 heures d'arrêt 1080 T P2O5 2600 2 808 000
Tonnage P2O5 Pannes sur la pompe 65h d'arrêt 2002 T P2O5 2600 4 464 910
Pannes de pompe d'acide moyenne
Le personnel improductifs lors des arrêts ( Nbr de
Temps improductifs Temps improductifs - Filtration 240 Heurehomme 126 90 720
personnel improductifs: 3 agents AP
Tonnage P2O5 Marche en sous-cadence AP par saturation de Heures d'arrêts 539,5h 16185 TP2O5 2600 42 081 000
stock 30%
Autres (Manque soufre)
Tonnage P2O5 Chute de rendement industriel Chute de 5,6% mois de Janvier-2014 5458 TP2O5 2600 14 190 800
Tonnage P2O5 Bouchages circuit phosphate Heures d'arrêts: 103 h 3090 TP2O5 2600 8 034 000
Tonnage P2O5 Bouchages sortie cuves Heures d'arrêts: 43 h 1290 TP2O5 2600 3 354 000
Consommation spécifique de 2,35 TVM/TP2O5 au lieu

Surconsommation de vapeur par encrassement
Vapeur MP de 2,1 TVM/TP2O5: 71494 T VM 16,54 1 182 511
prématuré des CAP
0,25 * 285977
Tonnage P2O5 Chute de rendement industriel Chute de 2,7% mois de Janvier-2014 2 500 TP2O5 2600 6 500 000
Qualité phosphate
Dépassement de consommation spécifique

Matières premières Surconsommation de phosphate % prévue 46547 Tphos 429 19 968 663
phosphate
Les agitateurs des cuves en marche (Pour PPI : 3 Cuves

Electricité Energie sans valeur ajoutée 116 MWh 646 74 936
+ 4 Cuves) 6h par jour * volume d'énergie consomée
Matières premières Dépassement de consommation spécifique ACS Surconsommation d'ACS % prévue 27303 TH2SO4 566 15 453 498
Marche en sous-cadence AP par saturation de

Tonnage P2O5 149 h 5613 TP2O5 2600 14 593 800
Pannes (Indisponibilité CAP - Fuite Bouilleur stock 30%
CAP5)
Electricité Energie sans valeur ajoutée 140 * 1,5 MWh 210 MWh 646 135 660
Marche en sous-cadence AP par saturation de

Tonnage P2O5 171 h d'arrêt 3992 TP2O5 2600 10 379 200
stock 30%
Autres (Manque VM)
Arrêts PS Tonnage P2O5 Arrêts AP 167 h d'arrêt 5010 TP2O5 2600 13 026 000
Tonnage P2O5 Arrêts AP 140 h d'arrêt 2600 TP2O5 2600 6 760 000
Incident process (Débouchage cuve de
passage PP2)
Tonnage P2O5 Défaut qualité Equivalent tonnage non concentré 120 TP2O5 2600 312 000
Chute du titre 30%

Vapeur MP Dépassement de référence en vapeur Surconsommation spécifique de 0,1 5* 285977 4289,55 T VM 16,54 70 949
Total pertes 195 459 106

ANNEXE C : Historique des arrêts et pièces de rechange
Maintenance Date Durée Motif d'arrêt Équipement
Réparation fuite sur by pass refoulement de la pompe d'acide
Mécanique 04/01/2014 2 Pompes acide moyen
moyen du filtre UCEGO
Changement dilatoflex aspiration pompe d'acide moyen du
filtre UCEGO
Variation du débit pompe d'acide moyen et produit du filtre
UCEGO
Mécanique 11/01/2014 6,5 Variation débit de la pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 11/01/2014 2 Contrôle pompe acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Correction des paramètres : variation débit de la pompe
d'acide moyen
Mécanique 12/01/2014 3,5 Changement pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 14/01/2014 0,5 Déclenchement P6303UR Pompes acide moyen
Déclenchement de la pompe moyenne P6303 U du filtre
Mécanique 22/01/2014 1,5 Pompes acide moyen
UCEGO
Mécanique 24/01/2014 7 Changement la pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 01/02/2014 0,5 Déclenchement de la pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 06/02/2014 0,5 Déclenchement de la pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Montage manchette refoulement pompe acide moyen du filtre
UCEGO
Déclenchement pompe d'acide moyen du filtre UCEGO -
P6303UR
Mécanique 21/03/2014 2,5 Changement pompe d'acide moyen filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 08/04/2014 1,5 Déclenchement pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
I
Mécanique 08/05/2014 1,5 Déclenchement répétitif de la pompe moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 19/05/2014 1 Déclenchement de la pompe moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 22/05/2014 1 désaccouplement pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Fuite sur garniture et désaccouplement de la pompe d'acide
moyen
Mécanique 27/05/2014 0,5 Déclenchement pompe de réserve Pompes acide moyen
Mécanique 30/05/2014 1 Déclenchement et changement. de la pompe d'ACP moyen Pompes acide moyen
Tx/pompe d'acide moyen du filtre UCEGO niveau haute cuve
du passage
Réarmement pompe d'acide faible filtre PRAYON et pompe
d'acide moyen filtre UCEGO
Désaccouplement de la pompe d'ACP moyen du filtre
UCEGO
Indisponibilité pompe d'acide Moyen du filtre UCEGO et
disposition pompe de réserve
Mécanique 12/11/2014 1,5 Disposition de la pompe de l'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Désaccouplement de la pompe d'acide moyen du filtre
UCEGO
Mécanique 07/12/2014 1 Disposions pompe de réserve d'ACP moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Mécanique 09/12/2014 0,5 Déclenchement pompe d'acide moyen du filtre UCEGO Pompes acide moyen
Décoincement pompe de process et permutation de la pompe
d'ACP moyen du filtre UCEGO
I
Pompe Pièces changes Quantité Date de révision
Bloc palier complet 1 11/03/2014
Jeu de joint 1 11/03/2014
Garniture mécanique 1 11/03/2014
Déflecteur 1 20/03/2014
Écrou de serrage 1 16/04/2014
Rondelle frein pour écrou 1 16/04/2014
Roulement à rouleaux cylindrique 1 16/04/2014
Roulement à billes 2 16/04/2014
Garniture mécanique complet 1 16/04/2014
Acide moyen
Déflecteur 2 17/04/2014
Garniture mécanique 1 15/12/2014
II
ANNEXE D : Calcul des efforts au niveau des coudes
Théorème d’Euler
Dans un domaine (D) occupé par un fluide, délimité par les sections A1 et A2 et les parois du
tube. La variation de la quantité de mouvement est égale à la somme des forces extérieures
⃗𝑭 appliquées au domaine, et du flux de variation de la masse échangée entre l'entrée et la
sortie du domaine (donc aux sections A1 et A2 dans le cas qui nous intéresse ici):
𝑑𝑃⃗
= 𝐹 + (𝑞𝑚,1 ⃗⃗⃗⃗
𝑈1 − 𝑞𝑚,2 ⃗⃗⃗⃗
𝑈2 ) ⃗⃗⃗𝑦
𝑑𝑡
⃗⃗⃗⃗⃗
𝑒𝑦
⃗⃗⃗𝑹
Avec ∶ 𝐴1 ⃗⃗𝑥
𝑑𝑚1 ′
𝑞𝑚,1 = variation de masse à la section d entrée 𝐴1
𝑑𝑡 ⃗⃗⃗⃗⃗
𝑛1
𝑑𝑚2
𝑞𝑚,2 = variation de masse à la section d′ entrée 𝐴2
𝑑𝑡
⃗⃗⃗𝑃 est la quantité de mouvement du fluide 𝐴2 ⃗⃗⃗⃗⃗

𝑛2
𝑑𝑚1 𝑑𝑚2
= 𝜌𝑆1 𝑈1 = 𝜌𝑆2 𝑈2
𝑑𝑡 𝑑𝑡
Or, si l'on néglige les frottements, le débit se conserve:

𝑄𝑚 = 𝜌𝑆1 𝑈1 = 𝜌𝑆2 𝑈2
𝑑𝑚1 𝑑𝑚2 𝑑𝑃⃗

Donc = = Qm par ailleurs le regime est suppose stationnaire
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
= 0 le théoreme
D’Euler s’écrit donc ici :
⃗⃗⃗⃗1 − ⃗⃗⃗⃗
𝑄𝑚 (𝑈 𝑈2 ) = 𝐹 (1)
Où ⃗⃗⃗⃗ ex , ⃗⃗⃗⃗
U1 = U1 . ⃗⃗⃗ U2 = U2 . ⃗⃗⃗
ez , ⃗⃗⃗⃗
n1 = - ⃗⃗⃗
ex , ⃗⃗⃗⃗
n2 = - ⃗⃗⃗
ez le tronçon entre A1 et le coude étant choisi
horizontal (Ox), et le tronçon entre le coude et A2 étant incliné d'un angle θ sur l'horizontale
Ox. Par ailleurs, le tube est de section constante: S1 = S2 = S d'où il s'ensuit que U1 = U1 =
U (en module).De (1) on déduit donc:
𝐹 = - 𝞺SU2 (e⃗⃗⃗x - ⃗⃗⃗

ez ) (2)
⃗ est la somme des forces de pesanteur F

Or F ⃗ G , de pression hydrostatique F
⃗ P , et de réaction
⃗ que l'on cherche:
de la paroi R
⃗F = ⃗FG + ⃗FP + ⃗R (3)

On a :
- ⃗ G = -mg.⃗⃗⃗⃗⃗
Poids : F ey
- ⃗ 𝑑S = -∫ P1 . ⃗⃗⃗⃗
Poussée hydrostique : ⃗FP = -∫ P. n n2 𝑑S = ⃗FP1 + ⃗FP2
n1 𝑑S − ∫ P2 . ⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗
Comme P1 = P2 = P on a ⃗FP = PS (e⃗⃗⃗x − ⃗⃗⃗

ez )
(3) devient alors - 𝞺SU2 (e⃗⃗⃗x − ⃗⃗⃗

ez ) = -mg.⃗⃗⃗⃗⃗ ez ) + ⃗R
ey + PS (e⃗⃗⃗x − ⃗⃗⃗
D’où l'on tire l'effort au coude cherché:
⃗ = mg.⃗⃗⃗⃗⃗
R ey - PS (e⃗⃗⃗x − ⃗⃗⃗
ez ) - 𝞺SU2 (e⃗⃗⃗x − ⃗⃗⃗
ez ) (4)
Or le vecteur unitaire porté par l'axe du tronçon incliné est ⃗⃗⃗

ez = cos𝜃 ⃗⃗⃗
ex - sin 𝜃 ⃗⃗⃗
ey en
remplaçant dans (4) :
⃗ = (1 – cos𝜃) (P + 𝞺U2 )S⃗⃗e⃗⃗x + [mg + (P + 𝞺U2 )S sin 𝜃] ⃗e⃗⃗y (5)

R
(5) donne l'expression complète et vectorielle de l'effort exercé sur les parois du coude. Si
l'on néglige le poids devant les efforts de pression et de dynamique de l'écoulement, (5)
permet de calculer une expression simplifiée de l’effort appliqué sur le coude.
⃗ = (1 – cos𝜃) (P + 𝞺U2 )S⃗⃗⃗⃗

R ex + (P + 𝞺U2 )S sin 𝜃 ⃗⃗⃗
ey (6)
Calcul des efforts au niveau des coudes :
1-Circuit pompe acide moyen :
La masse volumique ρ=1180𝐾𝑔⁄𝑚3
Le débit Q=0.0750 𝑚3 ⁄𝑠
N° de coude Pression (Pa) L’angle θ° Vitesse (𝑚⁄𝑠) Section (𝑚2 )

1 101820 90 1.635 4.587×10−2
2 210950 90 2.459 3.050×10−2
3 207740 40 2.459 3.050×10−2
4 203630 88.5 2.459 3.050×10−2
5 148580 90 2.459 3.050×10−2
6 145910 90 2.459 3.050×10−2
7 143610 90 2.459 3.050×10−2
8 144050 90 2.459 3.050×10−2
9 142100 90 2.459 3.050×10−2
10 138760 90 2.459 3.050×10−2
11 112050 90 2.459 3.050×10−2
Coude N° 1
𝑥⃗ :-(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃 = -4815.17 N
𝑦⃗ : -(1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = -4815.17 N
𝑧⃗ :0
Coude N° 2
𝑥⃗ : -(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃 ×cos 30 = -5760.4 N
𝑦⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 6651.59 N
𝑧⃗ :(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃×sin 30= 3325.79 N
Coude N° 3
𝑥⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S×cos 30-(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃×sin 30= -778.46 N
𝑦⃗ : 0
𝑧⃗ :(1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 30+(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃×cos 30= 4414.88 N
Coude N° 4
𝑥⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 10= -1087.04 N
𝑦⃗ : - (P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃 = -6426.13 N
𝑧⃗ : - (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S ×cos 10 = -6164.95 N
Coude N° 5
𝑥⃗ : 0
𝑦⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 4749.31 N
𝑧⃗ : (P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃= 4749.31 N
Coude N° 6
𝑥⃗ : - (P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃= -4667.87 N
𝑦⃗ : 0
𝑧⃗ : - (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = -4667.87 N

Coude N° 7
𝑥⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 4597.72 N
𝑦⃗ : (P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃= 4597.72 N
𝑧⃗ :0
Coude N° 8
𝑥⃗ : 0
𝑦⃗ : -(1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = -4611.11 N
𝑧⃗ : (P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃=4611.11 N
Coude N° 9
𝑥⃗ : -(P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃 = -4551.67 N
𝑦⃗ : 0
𝑧⃗ : -(1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S= -4551.67 N

Coude N° 10
𝑥⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 4449.80 N
𝑦⃗ : -(P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃= -4449.80 N
𝑧⃗ :0
Coude N° 11
𝑥⃗ : 0
𝑦⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 3635.14 N
𝑧⃗ : (P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃= 3635.14 N

F𝑥𝑟 =-12613.24 N F𝑦𝑟 =-668.45 N F𝑧𝑟 =-5351.74 N
D’où F𝑥𝑟 =-12613.24 N et F𝑟1 = √F𝑦𝑟 2 + F𝑧𝑟 2 = 5393.32 N

2.Circuit acide moyen modifié
Cas du circuit modifié
N° de coude Pression (Pa) L’angle θ° Vitesse (𝑚⁄𝑠) Section (𝑚2 )

1 101820 90 1.635 4.587×10−2
2 145990 70 2.459 3.050×10−2
3 102930 70 2.459 3.050×10−2
4 101920 90 2.459 3.050×10−2
Coude N° 1
𝑥⃗ :-(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃 = -4815.17 N
𝑦⃗ : -(1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = -4815.17 N
𝑧⃗ :0
Coude N° 2
𝑥⃗ : -(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃 ×cos 30 = -3800.69 N
𝑦⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 3072.97 N
𝑧⃗ :(P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃×sin 30= 2194.33 N
Coude N° 3
𝑥⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S×cos 20 = 2075.61 N
𝑦⃗ : - (P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 𝜃 = -3154.53 N
𝑧⃗ :-( 1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S ×sin 20 = -755.46 N
Coude N° 4
𝑥⃗ : 0
𝑦⃗ : (1- cos 𝜃)×(P+ρ.𝑈 2 )×S = 3326.18 N
𝑧⃗ : (P+ρ.𝑈 2 )×S×sin 𝜃= 3326.18 N

F𝑥𝑟 =-6540.25 N F𝑦𝑟 =-1570.55N F𝑧𝑟 =4765.05N
D’où F𝑥𝑟 =-6540.25 N et F𝑟1 = √F𝑦𝑟 2 + F𝑧𝑟 2 = 5017.20 N

ANNEXE E : Calcul des roulements
Calcul des roulements :
Impulseur
A B C
D
𝐹
⃗⃗⃗𝑦
𝐿1 𝐿2 𝐿3
⃗⃗𝑧 ⃗⃗𝑥
Figure: Schématisation de l’arbre d’une pompe
2. Arbre pompe acide moyen :
𝐿1 = 231mm 𝐿2 = 118.5 mm 𝐿3 = 152 mm
𝑋𝐴 0 0 0 𝑋𝐶 0 0𝐶
{𝜏𝐴 } = { 𝑌𝐴 |0} {𝜏𝐵 } = {𝑌𝐵 |0} {𝜏𝐶 } = { 𝑌𝐶 |0} {𝜏𝐷 } = {0| 0 }
𝑍𝐴 0 0 0 0 0 00
Appliquant le principe fondamental de la statique :
𝑋𝐴 + 𝑋𝐵 + 𝑋𝐶 = 0
{
𝑌𝐴 + 𝑌𝐵 + 𝑌𝐶 = 0
⃗⃗ = ⃗0
𝛴𝑀
𝐿𝐷 −501 𝑋𝐴 −270.5 𝑋𝐵 −152 𝑋𝐶 0

| 0 + | 0 ∧ | 𝑌𝐴 + | 0 ∧ | 𝑌𝐵 + | 0 ∧ | 𝑌𝐶 = |0
0 0 𝑍𝐴 0 0 0 0 0
𝐿 0 0 0 0
Donc |0 + | 501 × 𝑍𝐴 + | 0 +| 0 = |0
0 −501 × 𝑌𝐴 −270.5 × 𝑌𝐵 −152 × 𝑌𝐶 0
𝑌𝐵 = −2.945 × 𝑌𝐴 𝑋𝐴 = 𝐹𝑥𝑟 + 𝑃𝐴 = −13843.24 N

Donc | 𝑋𝐶 = −𝑋𝐴 avec | 𝑌𝐴 = 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑟2 = 6083.32 N
𝑌𝐶 = 1.945 × 𝑌𝐴 𝑍𝐴 = 0
I
𝑌𝐵 = −17915.37 N
D’où | 𝑋𝐶 = 13843.24 N
𝑌𝐶 = 11832.05 N
Conditions de bon fonctionnement :
 Roulement à rouleaux cylindriques :

P=𝑌𝐵 =17915.37 N
P×𝐿(3/10) = 168895.37 ≥ C
Donc la condition est non vérifiée
 Roulements à billes montées dos à dos :
Pour un angle de contact de 25°
F𝑎
On a e =0.68 = 1.16 > 0.68 et X2 = 0.67 Y2 = 1.41
F𝑟
P = X2 ×F𝑟 +Y2 ×F𝑎 = 27446.44 N avec Cé𝑞 =1.62×C = 192.78×103 N

Avec C = 119×103 N
P×𝐿(1/3) = 332004.37 ≥ Cé𝑞
Donc la condition est non vérifiée
4. Arbre pompe acide moyen circuit modifié :
𝑌𝐵 = −2.945 × 𝑌𝐴 𝑋𝐴 = 𝐹𝑥𝑟 + 𝑃𝐴 = −7770.25 N

Donc | 𝑋𝐶 = −𝑋𝐴 avec | 𝑌𝐴 = 𝐹𝑟1 + 𝐹𝑟2 = 5707.2 N
𝑌𝐶 = 1.945 × 𝑌𝐴 𝑍𝐴 = 0
𝑌𝐵 = −16807.70 N
D’où | 𝑋𝐶 = 7770.25N
𝑌𝐶 = 11100.50 N
Conditions de bon fonctionnement :
 Roulement à rouleaux cylindriques :

P=𝑌𝐵 =16807.70 N
P×𝐿(3/10) = 158452.96 ≈ C
I
 Roulements à billes montées dos à dos :
Pour un angle de contact de 25°
F𝑎
On a e = 0.68 = 0.67 < 0.68 et Y1 = 0.6
F𝑟
P=F𝑟 +Y1 ×F𝑎 = 15762.65 N avec Cé𝑞 =1.62×C = 192.78×103 N

Avec C = 119×103 N
P×𝐿(1/3) = 190672.02 < Cé𝑞
Paramètres de calcul des roulements :
Capacité
Capacité de
Catégorie du de charge
pompe désignation charge
roulement statique
dynamique(KN)
(KN)
Roulement à
NUP311ECJ 156 143
Sulzer rouleaux cylindrique
Roulement à billes 7314BEP 119 90
𝐶 106 ×𝐿
L = ( )k Lh =
𝑃 60×𝑁
K = 3 pour les roulements à billes
10
K= pour les roulements à rouleaux
3
Lh : La durée de vie nominale en heures
N : La vitesse de rotation en tr/min
I
Lubrification par graisse :
 Pompe Sulzer :
Roulement à rouleaux : D =120 mm B = 29 mm G = 0.005×120×29 = 17.4 g
vitesse d′utilisation 1475

= = 0.278
vitesse limite 5300
Fb = 8000 heures Fc = 8000×0.5×0.3×0.5 = 600 heures
P = 120×29×0.0033 = 11.48 g
Roulements à billes : D =150 mm B = 35 mm G = 0.005×150×31 = 26.25 g
vitesse d′utilisation 1475

= = 0.245
vitesse limite 6000
Fb = 15000 heures Fc = 15000×0.5×0.5×0.3 = 1125 heures
P = 150×35×0.0037 = 19.42 g
II
Choix d’une graisse en fonction de l’application
Fonctionnement Limites d’utilisation Exemple Préconisation

Préconisation générale
prédominant Temp. °C Vitesse d’applications SNR LUB
◗ Huile minérale ◗ Machines

◗ Savon traditionnel (lithium, calcium…) agricoles
◗ Consistance : généralement grade 2, ◗ Mécanique
< vitesse
Usage grade 3 pour roulements grande dimension générale
-30 à + 120 limite du LUB MS
courant ou avec particularité de fonctionnement ◗ Matériel
roulement
◗ Baisse des performances à partir de manutention
80° C en continu ; certaines applications ◗ Outillage
peuvent demander un choix mieux adapté électrique
< 2/3 vitesse ◗ Automobile

Forte -30 à +110 ◗ Similaire aux graisses d’usage courant ◗ Sidérurgie
limite du LUB EP
charge
roulement
avec additif extrême pression ◗ Matériel travaux
publics
< 2/3 vitesse ◗ Moteurs électri-
-30 à +130 limite du ◗ Savon traditionnel avec huile ques classe E
roulement de base minérale de forte viscosité ◗ Moteurs électri- LUB HT
ou synthétique ques classe F
-20 à +150 ◗ Alternateurs
◗ Equipements
Haute ◗ Graisses entièrement synthétiques
≤ 1/3 vitesse de fours
température ◗ Les graisses avec huile de base ◗ Moteurs électri-
-20 à +220 limite du LUB THT
silicone ont une tenue réduite sous ques classe H
roulement
charge ◗ Coupleurs
< 1/5 ◗ Produits de synthèse se présentant ◗ Equipements
vitesse sous forme solide ou pâteuse de fours Consulter
-20 à +250
limite du ◗ Produits difficilement miscibles ◗ Wagonnets SNR
roulement de four
≤ 2/3 vitesse ◗ Huile de base de très faible viscosité ◗ Aviation
Basse
jusqu’à -50 limite du Attention à la retenue de graisse ◗ Engins
température
roulement si température supérieure à 80° C spéciaux
◗ Broches de LUB GV+
≤ 4/3 vitesse
Grande machines-outils
-20 à +120 limite du ◗ Huile de très faible viscosité
vitesse ◗ Machines à bois
roulement
◗ Broches textile
≤ 2/3 vitesse
◗ Graisse traditionnelle fortement dopée ◗ Machines à laver LUB MS
Humidité -30 à +120 limite du
avec additifs anti-corrosion LUB EP
roulement
Centrifugation ◗ Alternateurs
Vibrations ≤ 2/3 vitesse ◗ Matériel travaux
◗ Graisse consistance (grade 2)
Bague -20 à +130 limite du publics LUB VX
à forte adhérence
extérieure roulement ◗ Poulies folles
tournante
≤ 2/3 vitesse
Usage ◗ Compatible alimentaire ◗ Industrie
-30 à + 120 limite du LUB AL1
alimentaire agro-alimentaire
roulement
Forte charge ◗ Industrie lourde :
◗ Adaptée à un fonctionnement à très
et -5 à + 140 sidérurgie, papete- LUB FV
faible vitesse et très forte charge
faible vitesse ries, carrières
NB : Le choix de la graisse doit être fait en liaison avec SNR.
III
ANNEXE F : Modélisation de circuit d’acide moyenne
5
0
205
20
DÉTAIL B
00 60
ECHELLE 65 00
1:30
35
00
1200
5405
1500
0
480
ANNEXE F : Modélisation de circuit d’acide moyenne
200 00
8899
22
4839
2370
1078
A
19
62
MAROC CHIMIE ATELIER PHOSPHORIQUE II – CIRCUIT ACIDE MOYEN MATERIAUX : SVR
DESSINE PAR : REGRAGUI Zakaria PLAN GUIDE DATE : 01/04/2015

50
20
DÉTAIL A
ECHELLE
1 : 30
2000
29699
200
205
4839
3448
7196
2
A
MAROC CHIMIE ATELIER PHOSPHORIQUE II – CIRCUIT ACIDE MOYEN MODIFIE MATERIAUX : SVR

ANNEXE G : Dessin de l'arbres de la pompe d'acide moyenne
1,49
150
120
76 118 50 83 70 22
80
R2 35
R4
22,50
31
47
55
32
55
65
55 60,46
70
MAROC CHIMIE ATELIER PHOSPHORIQUE II – ARBRE SULZER
MATERIAUX : ACIER ALIER PLAN GUIDE ECHELE: 01/04/2015
DESSINE PAR : REGRAGUI Zakaria TYPE DES ROULEMENTS : NU 311 & 7314 BEP DATE : 01/05/2015
ANNEXE H : point de fonctionnement de la pompe d'acide moyenne
Pump Data Fluid Data Operating Notes

Name: Pump Fluid: acide phosphorique Pref. Op. Region: 70% - 130% of BEP
Catalog: General Density: 1180 kg/m³ Pref. Flow Range: 0,0449 - 0,0834 m³/sec
Manufacturer: SULZER Viscosity: 1,0020 cP
Type: Temperature: 75,000 °C
Vapor Pressure: 0,0240 bar.a
Atm Pressure: 1,0132 bar.a
Speed: 1475 Rpm
Impeller Diam: 310,000 mm Data Point
Flow: 0,066 m³/sec
Head: 19,5 m.hd Fluid
Min Speed: 750 Rpm
Max Speed: 1475 Rpm
Min Diam: 254,000 mm
Max Diam: 330,200 mm
45,0
40,5
Head - m.hd Fluid acide phosphorique moyen (75°C)
36,0
31,5 310,000 mm
27,0
22,5
18,0
13,5
9,0
4,5
0,0
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
12,00
NPSHr - m.hd
6,00
0,00
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
Flow - m³/sec
I
PUMP DATA SHEET generated using Pipe Flow Expert software
Pump Data Fluid Data Operating Notes

Name: Pump Fluid: acide phosphorique Pref. Op. Region: 70% - 130% of BEP
Catalog: General Density: 1180 kg/m³ Pref. Flow Range: 0,0449 - 0,0834 m³/sec
Manufacturer: SULZER Viscosity: 1,0020 cP
Type: Temperature: 75,000 °C
Vapor Pressure: 0,0240 bar.a
Atm Pressure: 1,0132 bar.a
Speed: 1475 Rpm
Impeller Diam: 310,000 mm Data Point
Flow: 0,067 m³/sec
Head: 19,2 m.hd Fluid
Min Speed: 750 Rpm
Max Speed: 1475 Rpm
Min Diam: 254,000 mm
Max Diam: 330,200 mm
45,0
40,5
Head - m.hd Fluid acide phosphorique moyen (75°C)
36,0
31,5 310,000 mm
27,0
22,5
18,0
13,5
9,0
4,5
0,0
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
12,00
NPSHr - m.hd
6,00
0,00
0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 0,070 0,080 0,090 0,100
Flow - m³/sec
II
ANNEXE I : Formation techniques d’alignement des arbres
Techniques d’alignement des arbres
Objectifs
Dans cette formation, vous allez appréhender la procédure de l’alignement des arbres avec
une grand précision afin d’assurer une bon disponibilité de vos équipements.
Compétences visées
 Comprendre les conséquences d’un désalignement
 Connaître les différentes techniques d’alignement
 Apprendre la procédure d’alignement (appareillage laser)
Cibles
Techniciens, électromécaniciens, agents de maîtrise.
Animateurs:
Zakaria REGRAGUI
Hamza BADRI
Pré-requis
Connaissances de base en mécanique.
Durée : ½ jours
I. Les conséquences d’un désalignement :
Les conséquences d'un défaut d'alignement d'arbre peuvent être importantes sur les résultats
d'une entreprise :
 L'augmentation du frottement et, donc, de la consommation d'énergie
 La défaillance prématurée des roulements et des joints
 La défaillance prématurée de l'arbre et de l'accouplement
 Des fuites excessives de lubrifiant au niveau des joints
 La défaillance de l'accouplement et des boulons de fixation
 L'augmentation des vibrations et du niveau sonore
I.1 Correction des défauts d’alignement classique :

Afin d’éviter les défauts d’alignement parfois très graves, il est impératif de réaliser un
assemblage correct du moteur et du récepteur en alignant les axes des arbres.
Une opération de lignage se découpe en 4 phases.
Phase 1 : Défaut de parallélisme dans le plan vertical
Remède : Correction du défaut de parallélisme vertical par des cales en X (fixation avant), Il
subsiste un défaut de concentricité dans le plan vertical
Phase 2 : Défaut de concentricité dans le plan vertical
Remède : Correction du défaut de concentricité verticale par des cales de même épaisseur enX
et Y (fixation AV et AR)
Phase 3 : Défaut de parallélisme dans le plan horizontal
Remède : Correction du défaut de parallélisme horizontal par déplacement de l’un des

éléments sur le bâti. Il subsiste un défaut de concentricité dans le plan horizontal.
Phase 4 : Défaut de concentricité dans le plan horizontal
Remède : Correction du défaut de concentricité horizontale par déplacement de l’un des

éléments sur le bâti.
II. Les différentes techniques d’alignement et leurs caractéristiques :
facilité
Précision vitesse
d'utilisation
Règle
mauvaise bonne bonne
Comparateurs à cadran
bonne mauvaise mauvaise
Alignement d'arbre laser
bonne bonne bonne
III. Alignement par LASER :

L'utilisation du laser pour l’alignement des arbres est de grand avantage. Avec le laser, le
travail est rapide, de haute précision et documenté. De plus, contrairement aux méthodes
traditionnelles, les résultats des mesures ne dépendent pas de l'opérateur.
On va appliquer la technique d’alignement des arbres par laser en utilisant l’appareil
d’alignement Easy-Laser.
III.1 Présentation de l’appareil :
A. Unité centrale en aluminium anodisé.

B. Écran LCD auto éclairé. Facilité de lire dans des zones sombres.
C. Fixations universelles en V, avec chaînes.
D. Niveaux à bulle sur chaque unité pour un positionnement rapide et précis.
E. Double pige acier inox pour chaque unité.
F. Câbles de connexion avec Pull/Push.
G. Unités de mesure réduite, en aluminium.
Fixations avec chaînes Unité de calcul avec le
programme de mesure
Unités de mesure (S,M)
Câbles avec contact

Push/Pull
Piges
Procédure d’alignement
Montage Introduction Alignement Prise de Alignement Enregistrement

des unités des mesures grossier mesures Edition du
rapport
Montage des unités L'unité S sur la machine
stationnaire (fixe).
Les câbles se connectent sur L'unité M sur la machine

n'importe quel connecteur mobile
des unités de mesure et sur
l'unité de calcul
Placez-vous face à la
machine stationnaire, dos à
la machine mobile. 9 heures
est à votre gauche, comme
indiqué sur l'image.
Introduction des mesures :
système demande les distances entre les unités de mesure, l'accouplement et les pieds de machine.
Entrez les distances suivant les indications ci-dessous.
S-M = distance entre les unités de

mesure.
S-C = distance entre et le centre de
l'accouplement.
S-F1 = distance entre l'unité S et les
pieds avant F1.
S-F2=distance entre S et les pieds
arrière F2 (doit être supérieur à S
Alignement grossier :
 Tournez les arbres avec les unités de mesure à 9 heures.

 Ajustez les rayons laser aux centres des cibles.
 Tournez les arbres avec les unités de mesure à 3 heures.
 Pour chaque unité, contrôlez la position du point d'impact et ajustez le rayon pour réduire
de moitié l'écart avec le centre de la cible (Voir l'image ci-dessous).
 Ajustez la machine mobile pour améner les rayons au centre de chaque cible.
 Revenez à 9 heures, ouvrez les cibles et continuez les mesures.
ANNEXE J : Nouveau circuit d’arrosage
Réservoire
Thermosiphon
Manomètre Thermomètre
Motopompe
MAROC CHIMIE ATELIER PHOSPHORIQUE II – CIRCUIT D'ARROSAGE

ANNEXE K : Check-List
Tous les éléments suivants doivent être vérifiés après une période spécifiée:
période Point à examiner Etat constaté

Chaque Contrôler le bruit des composants des pompes
jour Vérifier l’état du l’huile de lubrification
Mesurer la température des roulements
Mesurer le niveau des vibrations
Vérifier la fuite d'huile au niveau des joints
Vérifier la fuite d’acide au niveau des garnitures
Vérifier si les indicateurs de mesure fonctionnent
correctement
Contrôler les conduites et les vannes
Chaque Remplir le réservoir d’huile s’il est nécessaire
moi Nettoyer les voyants des réservoirs d’huile
Vérifié le niveau du lubrifiant
Nettoyer les supports de paliers des débris
Vérifier l’état des joints d’étanchéité
Vérifier si la pompe nécessite un nettoyage
Chaque Contrôler la fixation et la corrosion éventuelle des tiges et
6 mois boulons d'ancrage.
Consulter le cahier de fonctionnement pour déterminer si
l'huile/graisse du palier doit être changée.
Contrôler l’alignement et l'usure des éléments
d'entraînement.
Chaque Contrôler l’état du moteur électrique
année Contrôler la propreté de la crépine d'aspiration
Contrôler l’état de l’installation
Démonter les pompes pour la révision
ANNEXE L : Fiche Technique de la
pompe d’acide moyenne
Sulzer Pumps Finland Oy Désignation WRP 32-125

Mänttä Pump Factory No. de fabrication 100021672
Sem. de livraison 14.04.2005
SPECIFICATION TECHNIQUE Date 11.08.2005 Page 1
Client
Maroc Phosphore Sulzer Pompes Process S.A.S.U.
Route Jorf El Youdi Zone Industrielle Zinsel
BP54 SAFI PO Box 374
MOROCCO F-67507 HAGUENAU CEDEX
No. de commande de client
2095 0092 56J Equipment P6303U
Position de client P6303U Id
Code de pays MA
GÉNÉRALITÉS
Type de pompe: WRP Méthode de peinture: Epoxy
Version: 11 Nuance: NCS 1700
Classification: B, Préparation de projet Système d'alimentation liquide: Compris dans la livraison</
Unités: SI Accouplement et carter: Compris dans la livraison
Fabricant: Mantta Socle: Compris dans la livraison
________________________________________________________________________________________________________________________
DONNEES DE BASE
Usine: 2415 Température: 70,0 °C
Processus: 8101 Débit Q: 64,0 l/sec
Liquide pompé: ACIDE PHOSPHORIQUE Hauteur H: 21,0 m
Densité: 1.170,0 kg/m3
________________________________________________________________________________________________________________________
POMPE
Courbe: K14789, O 1470 rpm 32-125 Capacité du volume d'eau: 64,0 l/sec
Puissance absorbée: 20,0 kW Niveau d'eau: 21,0 m
N.pompe: 1470 rpm Puiss.abs. P eau: 19,4 kW
Reglage de la vitesse de rotat: Non
________________________________________________________________________________________________________________________
POMPE
Constructeur: Mantta Type garniture,bague gliss.: J.Crane T680/L, DIN24960
Taille de la pompe: 32-125 Mat.d'étanch. de bague de glis: SiC/SiC
Type de construction: B Bac à égouttures 749: Oui
Perçage des brides: ISO 7005-1 PN10 Drainage pompe, raccord 040: Oui
Numéro de Roue: 613345, O 32-125 32-4C Racc. drain. presse-ét. 049: Non
Type de Roue: Roue ouverte Racc. conduite de refoul. 027: Oui
Diamètre de Roue: 310 mm Racc.de mesure de press.036: Non
Max.Diametre de Roue: 330 mm Racc.de mesure de temp.048: Non
Matière du Corps: A890 1B, Pièces pareilles Lubrification: Lubrification á la graisse
Matière des joints: PTFE/Glass Modèle du roulement: 14, 52 / 33 / Ss / Met
Matière des joints toriques: FKM Inscription: Certification CE
Etanchéité d'arbre montage: ME03 Joint mécanique ES+FE
________________________________________________________________________________________________________________________
Sulzer Pompes Process S.A.S.U. Nom du contact Benjamin Mattei

Zone Industrielle Zinsel No. de commande 324-8714
Scweighouse s/Moder Position
67590 HAGUENAU CEDEX Reference no. 36935/000070
Teléphone +33 3 8807 2600
Telefax +33 3 8807 2625

Fiabilisation de La Pompe D'acide Moyenne Sous Filtre Ucego - Regragui Zakaria

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UNIVERSITÉ SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH - FÈS

FACULTÉ DES SCIENCES ET TECHNIQUES

PROJET DE FIN D’ÉTUDES

Diplôme d’Ingénieur d’État

FIABILISATION DE LA POMPE D’ACIDE MOYENNE

Effectué au sein du Groupe OCP de SAFI

Soutenu le 01 Juillet 2015

Jury : Encadré par :

Année Universitaire : 2014-2015

Veuillez trouver dans ce modeste travail ma reconnaissance pour

Sans vos aides, vos conseils et vos encouragements, ce travail

Tous les membres de ma famille et mes proches, petits et grands.

Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime, le

Mes chères amies en témoignage de l’amitié qui je me souviens de

Première partie : Contexte général du projet ....................................................................... 13

Chapitre I : Le Groupe Office Chérifien des Phosphates .............................................. 14

I.1 Présentation du groupe OCP : ............................................................................. 14

I.2 Activités du Groupe OCP : ................................................................................... 14

I.3 Caractère juridique de l’OCP : ............................................................................. 15

I.4 Organigramme du Groupe Office Chérifien des Phosphates : ............................ 15

I.5 Présentation du site de Safi : ............................................................................... 16

Chapitre II : Le Groupe OCP et le WCM « Le référentiel OPS » .................................... 19

II.1 La vision : la raison d’existence du système : ...................................................... 19

II.2 Les grands principes de l’OPS : ............................................................................ 19

II.3 La constitution de l’OCP PS :................................................................................ 20

Chapitre III : Cadrage du problème ............................................................................. 28

III.1 Problème général : .............................................................................................. 28

III.2 Attentes et objectifs des parties prenantes : ...................................................... 28

III.3 Les objectifs de l’entreprise :............................................................................... 29

III.4 Planification du travail : ....................................................................................... 30

Chapitre IV : procédé de fabrication De l’acide phosphorique .................................... 22

IV.1 Introduction : ....................................................................................................... 22

IV.2 Les étapes de production de l’acide phosphorique : .......................................... 22

Chapitre V : Aperçu sur l’ MRP ................................................................................... 31

V.1 Généralité : .......................................................................................................... 31

V.2 Conclusion : ......................................................................................................... 31

Deuxième partie : Diagnostic et Analyse du Problème .......................................................... 32

Chapitre I : La phase « Préparer » .............................................................................. 33

I.1 Introduction ......................................................................................................... 33

I.2 Étape de préparation ........................................................................................... 33

I.4 Fonctionnement normal du système .................................................................. 41

I.5 Fixation des objectifs : ......................................................................................... 45

I.6 Conclusion ........................................................................................................... 46

Chapitre II : La phase « Analyser » ............................................................................. 47

II.1 Introduction ......................................................................................................... 47

II.2 Analyse des causes racines .................................................................................. 47

II.3 Conclusion ........................................................................................................... 60

Troisième partie : Amélioration et contrôle .......................................................................... 61

Chapitre I : La phase « Faire » .................................................................................... 62

I.2 Génération des améliorations ............................................................................. 62

I.3 Présentation détaillée des solutions ................................................................... 64

Chapitre II : La phase « Contrôler » ............................................................................ 73

II.1 Introduction ......................................................................................................... 73

II.2 Création d’un tableau d’affichage ....................................................................... 73

II.3 Conclusion ........................................................................................................... 75

Chapitre III : La phase « Assurer » .............................................................................. 76

III.1 Introduction ......................................................................................................... 76

III.2 Maintenir les conditions de base ........................................................................ 76

III.3 Développer le dossier machine ........................................................................... 76

III.4 Améliorer les ressources de maintenance .......................................................... 76

III.5 Conclusion ........................................................................................................... 77

Chapitre IV : Évaluation technico-économique ........................................................... 78

IV.1 Introduction ......................................................................................................... 78