Rapport de stage d’initiation

Filière : DUT Génie des Procédés

Sous thème

fabrication du ciment et Analyses des paramètres

affectant la consommation calorifique dans un
fourrotatif cimentrie

PERIODE :

Du 00/00/2022 au 00/00/2022

Nom & Prénom de l’étudiant : Ayoub el houari Eddahbi othmane

Classe : 1ère année du Diplôme Universitaire de Technologie

SUPERVISEUR EN ENTREPRISE
Nom et Prénom : Yousef benhlima
Fonction : administrateur de procédé et Environnement

Jury

Année universitaire : 2021-2022

3|Page
Remerciements.............................................................................................................................6
Introduction..................................................................................................................................7
Liste des abréviations....................................................................................................................8
Chapitre 1 :....................................................................................................................................9
Aperçus général sur groupe C IMAT..............................................................................................9
I. Généralités sur l’entreprise:..........................................................................................9
1. Histoire de CIMAT :.....................................................................................................10
2. Forme juridique:..........................................................................................................11
3. Présentation de l’entreprise Ciments de l’atlas :.........................................................11
4. organigramme de l’usine ciments de l’atlas de beni mellal :.......................................12
5. Vision, mission et valeurs de Ciments de l’atlas :........................................................13
Chapitre 2 :..................................................................................................................................16
Procédé de fabrication du ciment...............................................................................................16
....................................................................................................................................................16
I. Définition du ciment :.................................................................................................17
II. Compositions chimiques des matières premières :.....................................................18
1. le calcaire....................................................................................................................18
2. Le schiste.....................................................................................................................18
3. Le fer...........................................................................................................................18
4. Le sable.......................................................................................................................19
5. Le gypse.......................................................................................................................19
III. Présentation des procédés de production Ciment de l’Atlas :.....................................20
 Généralités :................................................................................................................20
IV. Procédé de fabrication du clinker................................................................................20
1. Extraction de la matière première :....................................................................................20
........................................................................................................................................20
2. Concassage et transport......................................................................................................21
3. La Pré-homogénéisation :...................................................................................................22
4. Trémies de mélange :..........................................................................................................23
5. Broyage cru :.......................................................................................................................24
6. Homogénéisation par fluidisation.......................................................................................25
7. Préchauffage et Pré-calcination :........................................................................................26
a. Préchauffage :..........................................................................................................26
b. Pré-calcination :.......................................................................................................27
8. Cuisson : Production du clinker :.........................................................................................28
 four..........................................................................................................................28

4
9. Refroidissement et concassage clinker :.............................................................................29
10. Stockage clinker :............................................................................................................30
V. Procédé de fabrication du ciment...............................................................................30
1. Préparation du ciment..............................................................................................30
2. Broyage ciment :.....................................................................................................31
........................................................................................................................................31
3. Ensachage et expédition :........................................................................................31
Chapitre 3 :..................................................................................................................................32
Analyses des paramètres affectant la consommation d’énergie dans un four rotatif ...........32
1. Introduction.............................................................................................................33
2. HISTORIQUE DU CONSOMATION....................................................................33
CALORIFIQUE 2020-2022........................................................................................33
3. PROBLIMATIQUE................................................................................................34
4. ARBRES DES CAUSES.........................................................................................34
5. ANALYSE DES PARAMÈTRE.............................................................................34
LES COMBISTIBLES....................................................................................................34
6. La chimie de la matière...........................................................................................36
7. SOLUTION PROPOSE...........................................................................................36
Conclusion générale :......................................................................................................38

5
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
Figure 1:logo CIMAT-------------------------------------------------------------------------------------- 11
Figure 2:photo cimat beni mellal------------------------------------------------------------------------- 11
Figure 3:organigramme cimat beni mellal--------------------------------------------------------------12
Figure 4:CPJ 45--------------------------------------------------------------------------------------------- 14
Figure 5:CPJ 35--------------------------------------------------------------------------------------------- 14
Figure 6: CPA 55------------------------------------------------------------------------------------------- 14
Figure 7:les composants du ciment---------------------------------------------------------------------- 16
Figure 8:calcaire-------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Figure 9:schiste--------------------------------------------------------------------------------------------- 17
Figure 10: l’oxyde de fer---------------------------------------------------------------------------------- 17
Figure 11:le sable------------------------------------------------------------------------------------------- 18
Figure 12:gypse--------------------------------------------------------------------------------------------- 18
Figure 13:la carrière d'extraction des matières premières---------------------------------------------19
Figure 14: Les dumpers------------------------------------------------------------------------------------ 20
Figure 15:Concasseur-------------------------------------------------------------------------------------- 21
Figure 16:concasseur à marteaux------------------------------------------------------------------------- 21
Figure 17:parc polaire-------------------------------------------------------------------------------------- 22
Figure 18:exploitation et reprise du calcaire- parc polaire--------------------------------------------23
Figure 19:broyeur cru-------------------------------------------------------------------------------------- 23
Figure 20:schéma du broyeur cru------------------------------------------------------------------------ 24
Figure 21:Homogénéisation par fluidisation------------------------------------------------------------25
Figure 22:préchauffage------------------------------------------------------------------------------------ 25
Figure 23:composition de la farine cru------------------------------------------------------------------26
Figure 24:évolution de la température dans la tour préchauffage------------------------------------26
Figure 25:réactions mise en jeux pendant la précalcination------------------------------------------27
Figure 26:précalcinateur----------------------------------------------------------------------------------- 27
Figure 27:four rotatif--------------------------------------------------------------------------------------- 28
Figure 28:réactions chimiques au cours de la cuisson------------------------------------------------28
Figure 29:refroidissement clinker------------------------------------------------------------------------ 29
Figure 30:stockage clinker-------------------------------------------------------------------------------- 30
Figure 31:procédé broyage ciment----------------------------------------------------------------------- 30
Figure 32:l'alimentation du broyeur ciment-------------------------------------------------------------31
Figure 33:broyeur ciment à boulets---------------------------------------------------------------------- 31
Figure 34:ensachage--------------------------------------------------------------------------------------- 32
Figure 35: expédition-------------------------------------------------------------------------------------- 32
Figure 36:evolution du cc en MJ/h----------------------------------------------------------------------- 34
Figure 37:formule de consommation calorifique-------------------------------------------------------34
Figure 38:consommation du charbon dans le four enT/h----------------------------------------------35
Figure 39:consommation du charbon dans le précalcinateur enT/hFigure 40:consommation du
charbon dans le four enT/h-------------------------------------------------------------------------------- 35
Figure 41:consommation du charbon dans le précalcinateur enT/h----------------------------------36
Figure 42:consommation du pnues en T/h--------------------------------------------------------------36
Figure 43:consommation du css dans le four enT/h----------------------------------------------------36
Figure 44:formule MS------------------------------------------------------------------------------------- 37
Figure 45:formule LSF------------------------------------------------------------------------------------ 37
Figure 46:formule MAF----------------------------------------------------------------------------------- 37
Figure 47:Visualisation des points chauds d’un four à l’aide de scanner infrarouge--------------39

6
tbleau 1:fiche technique CIMAT BENI MELLAL......................................................................11
tbleau 2:Gamme des ciments de CIMAT....................................................................................14
tbleau 3:compositions chimiques du calcaire..............................................................................18
tbleau 4:Compositions chimiques du schiste...............................................................................18
tbleau 5: Compositions chimiques du fer....................................................................................19
tbleau 6:Compositions chimiques du sable .................................................................................19
tbleau 7:Compositions chimiques du gypse................................................................................19

7
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 Remerciements

Nous désirons tout particulièrement formuler nos profonds remerciements et

gratitudes à l’égard de M. BENNIS Mohammed directeur de l’usine CIMAT Béni
Mellal de m’avoir accordé ce stage.

Nous tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner nos sincères

reconnaissances à monsieur Yousef benhlima qui n’a épargné aucun moyen pour nos
aider et soutenir, et aussi pour sa disponibilité, ses conseils précieux et ses directives
pertinentes ainsi que tous personnes qui m’ont fait vivre durant la période du stage une
expérience enrichissante et plaine d’intérêt au sein de CIMAT.

Et finalement nous éprouvons un réel plaisir à remercier encore une fois les
membres du groupe de travail pour leur collaboration et leur disponibilité à nos
différentes activités, et aussi pour avoir accepté de partager avec nous leur longue et
précieuse expérience dans le domaine de travail. C’est grâce à leurs aides et leurs
compréhensions destinées à la réussite de nos mission, que notre stage s’est déroulé dans
les meilleurs conditions.

8
Introduction
Depuis quelques années, l’industrie cimentière connaît un essor considérable
dans les pays en cours de développement. Plusieurs facteurs y contribuent ; la
disponibilité de la matière première, la qualification de la main-d’œuvre et la diversité
des marchés, or l’énergie demeure le souci principal pour chaque industrie, les
entreprises se trouvent sous une contrainte d’énergie rare et chère, et se voient donc
dans l’obligation de promouvoir leurs politiques et leurs stratégies de production tout
en s’engageant dans une vague d’amélioration continue, d’innovation et de
minimisation des coûts.

Le présent rapport récapitule le travail réalisé tout au long de nos stage :

Le premier chapitre : de ce rapport est dédié à la présentation de la société CIMAT.

Le deuxième chapitre : est consacré à la description des procédés utilisés par la société.
Le troisième chapitre :est porte sur l’etude du probleme de l’optimisation de la
consommation calorifique( energie élèctrique et thermique) dans un four rotatif
cimentier et les solutions possibles pour le resoudre ce probleme

Enfin, nous terminont par une conclusion qui synthétise ces travaux.

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Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
Liste des abréviations
Al Aluminium
C Carbone
CES Consommations électriques spécifique
CSS Combustibles de substitution solides
Cr Chrome
Cl Chlore
Cao Oxyde de Calcium
Fe Fer
H Hydrogène
K Potassium
KWh kilo watt heur
Mn Manganèse
Mg magnésium
Na Sodium
TP technician de post
O2 Oxygène
P Phosphore
Pint Piste intérieur
Pext Piste extérieur S Soufre
SRF Refuse Derived Fuel
Si Silicium
SiO2 Oxyde Silice
Si Silicium
Wi indice de Bonde
CPA Ciment Portland Artificiel
CPJ Ciment Portland Compose

10
 Chapitre 1 :
Aperçus général sur groupe C IMAT.

11
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 I. Généralités sur l’entreprise:
Crée en juin 2007, CIMAT est spécialisée dans la production et la commercialisation de
tous les liants hydrauliques employés dans la construction et les travaux publics,
notamment le clinker, le ciment, le béton et les granulats.

A fin 2011, les principales activités de CIMAT se concentrent autour de la production et

la vente de ciment et du Béton Prêt à l’Emploi (à travers sa filiale Bétons et Granulats du
Maroc).

A ce jour, CIMAT détient et exploite deux cimenteries d’une capacité globale de 3,2
millions de tonnes situées à Ben Ahmed et Béni Mellal et respectivement mises en
service en avril 2010 et janvier 2011

1.Histoire de CIMAT :
Les événements clés ayant caractérisé l’activité de CIMAT depuis sa création se
résument comme suit :
2007
 juin: Création de CIMAT par M. Anas Sefrioui avec un capital social de 300
KDh.
 Juillet : Signature par CIMAT d’une convention d’investissement avec l’Etat.
2008 :
 Avril : Signature par CIMAT du contrat de construction de deux cimenteries
avec le maître d’œuvre allemand Polysius.

2009 :
 Février et Octobre :
Réalisation de deux augmentations de capital par compensation de créances par
Anas Sefrioui et portant le capital de CIMAT à 50 MDh puis 600 MDh.

2010 :
 Avril : - Démarrage du 1er broyeur à ciment à Ben Ahmed
-Vente du 1er sac de ciment de l’usine de Ben Ahmed ;
-Démarrage du logiciel SAP ;
 Juin :
 Réalisation d’une augmentation de capital par rapport en numéraire
réservée à l’actionnaire Omnium des Industries et de la Promotion (OIP) portante
capital de CIMAT à 800 MDh ;
 Décembre :
- Démarrage du four et du 2ème broyeur à ciment de l’usine de Ben Ahmed .
-Démarrage de la production de clinker à Ben Ahmed ;
-Démarrage des ventes de ciment à partir de l’usine de Béni Mellal ;
-Création de la filiale Bétons et Granulats du Maroc (BGM) détenue à hauteur de
51% par CIMAT.

1 :
 Janvier : Démarrage des ateliers Ensachage et Expédition de l’usine de Béni
Mellal.

12
 Juin :
o Démarrage du 1er broyeur à ciment à Béni Mellal ;
o Création de la filiale Ciments de l’Atlas Granulats (CIMAT Granulats) détenue à
hauteur de 100% par CIMAT ;
 Décembre :
o Démarrage du four de l’usine de Béni Mellal ;
o Démarrage de la production de clinker à Béni Mellal.
o Entrée de CIMAT dans le capital de la société Real Fly (créée en novembre
2010) à travers des augmentations de capital réservées à CIMAT.
2012 :
 Avril : Réalisation d’une augmentation de capital par incorporation des comptes
courants d’associés portant le capital de CIMAT à 1 100 MDh.
2. Forme juridique:
Ciments de l'Atlas qui se déploiera sur deux sites de production (Ben Ahmed et Beni
Mellal), d'un investissement total de 2,5 milliards de DH et d'une production annuelle
s'élevant à 1,6 million T/an chacune, Le site de béni Mellal est situé dans la région de
Beni-Mellal-Khenifra à proximité de Kasbat Tadla, dans la localité de Ighrem Laalam
sur une superficie de 500 ha.

tbleau 1:fiche technique CIMAT BENI MELLAL

Secteur d’activité Bâtiment et matériaux de construction

Activité Fabrication et commercialisation de
ciments
portland (CPJ35-CPJ45), béton et
granulats
Forme juridique Société Anonyme
Capital 800.000.000.00 DH
Siege social Km7, route de rabat- ain sebaa-
Casablanca-20580
Numéro de patente 31590165
Affiliation à la CNSS 7522594
+ (212) (0) 5 22 67 75 00
Téléphone
Fax + (212) (0) 5 22 35 26 53
Adresse Commune Ighram Laalam Dir El ksiba
-BP.1005-Béni Mellal
Superficie 1000Hectares

13
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 3. Présentation de l’entreprise Ciments de
l’atlas :

Figure 1:logo CIMAT

Ciments de l’Atlas (CIMAT) est un opérateur national dans un secteur stratégique pour
le développement du pays. CIMAT est un groupe cimentier Marocain dont le dispositif
industriel comporte, entre autres, deux cimenteries à Ben Ahmed et Béni Mellal.
La cimenterie de Béni Mellal est située sur la région de Beni-Mellal-Khenifra à 35km au
nord de la ville de Béni Mellal. Le choix des zones d’implantation des deux usines de
Ciments de l’Atlas répond aux critères indispensables à la réussite d’un projet de
cimenterie, à savoir la qualité et la disponibilité des matières premières d’une part, et le
potentiel des marchés de proximité à long terme d’autre part.
Cette usine est destinée à desservir, outre son marché naturel Beni-Mellal-Khenifra, le
grand marché de la région de Marrakech ainsi que la région de Fes-Meknès, il a une
Capacité de Production Clinker : 3600 tonnes/jour et une Capacité de Production Ciment
: 1'600'000 tonnes/an

Figure 2:photo cimat beni mellal

Sur le plan des capacités installées, les deux cimenteries sont similaires.
Les deux usines sont caractérisées techniquement par les données suivantes
 Constructeur : Polysius SA,
 Type de procédé : voie sèche intégrale avec Précalcinateur type ASCC,
 Capacité de Production Clinker : 3600 tonnes/jour,

14
  Capacité de Production Ciment : 1'600'000 tonnes/an,

 Atelier d’ensachage et expédition complètement automatisé : Chargement sac

par Caricamat et Palettisation
4. organigramme de l’usine ciments de l’atlas de
beni mellal

L’organigramme de Ciments de l’atlas est structuré comme suit :

Figure 3:organigramme cimat beni
mellal

5. Vision, mission et valeurs de Ciments de

l’atlas :
 La Vision:
Etre un opérateur Marocain de référence dans un secteur stratégique pour le
développement du pays, un acteur professionnel et compétitif ; diversifiant l’offre et
enrichissant le tissu industriel national.

 La Mission:
Produire, commercialiser et développer des matériaux et des services innovants pour les
clients en particulier et pour le secteur du BTP en général tout en maintenant
d’excellentes performances opérationnelles, environnementales, économiques et
financières compatibles avec les principes volontairement adoptés pour le
développement durable.

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Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
  Les Valeurs :
Responsabilité :
L’engagement à long terme pour le développement durable vise à combiner la rentabilité
et la performance économique avec la protection de l'environnement et l'amélioration de
la qualité de vie pour les générations présentes et futures.

Intégrité:

L’obtention de la confiance des partenaires et des différentes parties prenantes par le

respect des engagements. L’engagement quotidien de CIMAT est d'agir avec le respect,
l'honnêteté et la transparence.

Efficacité :

CIMAT place l'excellence opérationnelle au cœur de ses préoccupations quotidiennes en

combinant l'expertise technique à une gestion rigoureuse des coûts nécessaires pour être
un producteur de matériaux de construction efficace et efficient. CIMAT produit d’une
manière régulière des produits de grande qualité et des services personnalisés à chaque
segment de marché.

Le respect de environnement :

Le respect de l’environnement est une ligne de conduite que s’est fixée d’emblée le
management de Ciments de l’Atlas dès la phase de conception de son projet. Nos
cimenteries sont conçues selon les derniers standards de technologie permettant le
respect de l’environnement, l’optimisation de la consommation énergétique et la
production des ciments répondant aux normes en vigueur et aux exigences du marché.
Ainsi, 15% de l’investissement initial de construction des deux cimenteries a été dédié à

l’environnement : filtres à manches de dernière génération permettant un niveau d’émission

de poussière inférieur à 5mg/Nm3, contrôle continu des poussières et gaz des cheminées,

Couverture de tous les parcs de stockage, récupération et traitement de toutes les eaux
usées et polluées, et récupération et canalisation de toutes les eaux pluviales.

Ciments de l’Atlas est aussi engagée dans le domaine des Combustibles et Matières de
Substitution. Un contrat est signé avec l’ONE pour récupérer toutes les Cendres
Volantes rejetées par la centrale de Mohammedia, et leur utilisation comme ajout dans le
ciment. CIMAT travaille également sur deux projets d’installation d’incinération de
combustibles alternatifs solides et liquides dans son usine Les catégories de ciments
chez Ciments de l’atlas : La société cimat (ciment d’atlas) s’intéresse à la fabrication des
trois types de du ciment : CPJ35 ; CPJ45 et CPJ55 (ciment portland avec ajout) en
respectant le Pourcentage de chaque matière

16
 Figure 4:CPJ 45
Figure 6: CPA 55 Figure 5:CPJ 35

Ciments
Compositions CPJ35 CPJ45 CPA55
Calcaire 35.60% 24.00% 0.00%
Cendres volantes 3.21% 6.52% 0.00%
Gypse 2.80% 3.14% 5.64%
Clinker 58.39% 66.34% 94.36
tbleau 2:Gamme des ciments de CIMAT

17
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 Chapitre 2 :
Procédé de fabrication du ciment.

18
 I. Définition du ciment :
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de la
cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde ferrique.

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous forme de
gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant progressivement, même à
l’abri de l’air, notamment sous l’eau.

Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant des
formes très variées : Aiguilles, bâtonnet, prismes, divers…

Ces cristaux adhèrent aux adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est
l’hydratation qui constitue le ciment.
la figure suivante résume les éléments qui entrent dans la constitution du ciment :

Figure 7:les composants du ciment

19
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
II. Compositions chimiques des matières
premières :
1. le calcaire

Figure 8:calcaire

tbleau 3:compositions chimiques du calcaire

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O PAF H2O

1,54 0,48 0,26 52,23 0,43 0,02 0,05 41,23 3,7

2. Le schiste

Figure 9:schiste

tbleau 4:Compositions chimiques du schiste.

Sio2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl-

62.73 19,48 5,26 1,00 1,54 0,005 2,46 1,00 0,008

20
 3. Le fer

Figure 10: l’oxyde de fer

tbleau 5: Compositions chimiques du fer

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl

13,7 5,17 68,7 2,33 1,85 2,46 0,11 0,00 0,03

4. Le sable.

Figure 11:le sable

tbleau 6:Compositions chimiques du sable .

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O

90,1 2,48 2,38 1,31 0,14 0,52 0,14 0,13
5.
Le gypse

Figure 12:gypse

21
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
tbleau 7:Compositions chimiques du gypse

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O PAF H2O

3,84 1,1 0,54 32,69 1,24 35,57 0,23 24,33 5,22

III. Présentation des procédés de production

Ciment de l’Atlas :
 Généralités :

L’étude du gisement des matières premières permet de définir la composition exacte du

cru avec les besoins en ajouts qu’exige le procédé de fabrication .La qualité et la
régularité requises pour les matières premières assurent, au final, la qualité de ciment
recherchée.
Le ciment nécessite des teneurs proportionnées des différents composants : chaux,
silice, alumine et oxyde ferrique et suit un certain enchainement pour obtenir à la fin le
ciment prêt pour l’utilisation .
Dans ce chapitre nous allons traiter les trois principaux procédés mise en jeux :
fabrication du clinker, préparation combustible et la fabrication du ciment.

IV. Procédé de fabrication du clinker

1. Extraction de la matière première :

Figure 13:la carrière d'extraction des matières premières

L’installation d’une cimenterie repose sur l’existence des matières premières en qualité
adéquate et en quantités suffisantes.
En général, une carrière de cimenterie doit disposer de réserves de plus de 50 ans
d’exploitation.

Les principales matières utilisées dans la production du ciment sont :

Le mode d’exploitation généralement utilisé en cimenterie est l’exploitation
à ciel ouvert. L’exploitation se fait par gradins.
En fonction de la nature du matériau qui existe dans la cimenterie de Beni
Mellal on procède par abattage à l’explosif.

22
Le matériau ainsi extrait, est chargé sur des dumpers au moyen de chargeuses ou de
Pelles. Les dumpers transportent la matière jusqu’au concasseur.

On signale que CIMAT de Béni Mellal comporte deux carrières, une pour le calcaire qui
constitue la matière principale et l’autre pour l’argile et le schiste loin de Zaouit Chikh
de presque 50km.

Figure 14: Les dumpers

2. Concassage et transport

Les matériaux extraits des carrières (roches calcaires et argile) présentent des
granulométries grossières allant jusqu’au m3.
Le concassage, qui est effectué le plus souvent sur les lieux mêmes de l’extraction, a
pour but d’en limiter la granulométrie à 50, voire 100 mm au maximum. Les
concasseurs utilisés à cette fin peuvent être fixes ou mobiles.

Figure 15:Concasseur

Le type du concasseur existant à CIMAT est celui à marteaux, ce dernier est composé de
23
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
2 rotors équipés de marteaux articulés et tournant à grande vitesse, il permet d’optimiser
et de faciliter le stockage et la manutention des matières premières, le schiste et calcaires
sont dosés sur un convoyeur à chaînes qui alimente un concasseur à marteaux.
Ce concasseur d’une capacité de 1500 t/h fragmente les gros blocs de calcaire et
le réduit jusqu’à une taille de moins 100mm (95% de matière en sortie du
concasseur a une taille inférieure à 25mm: c’est la première étape de réduction de
la matière première en farine crue. Le concassage permet d’optimiser et de
faciliter le stockage et la manutention des matières premières, le schiste et
calcaires sont dosés sur un convoyeur à chaînes qui alimente un concasseur à
marteaux. Ce concasseur d’une capacité de 1500 t/h fragmente les gros blocs de calcaire
et le réduit jusqu’à une taille de moins 100mm (95% de matière en sortie du
concasseur a une taille inférieure à 25mm: c’est la première étape de réduction de la
matière première en farine crue.
Ces concasseurs sont les plus employés en cimenterie car ils ont beaucoup d’avantages:
· Ils acceptent les gros blocs.
· Ils ont un débit important (pour les monorotators).
· Ils peuvent avoir un double sens de rotation du rotor
· Ils sont utilisés pour les roches mi-dures à dures.
· Ils permettent le traitement de produits humides…
Le produit concassé et criblé est manutentionné par des transporteurs pour finir
soit à la Pré-homogénéisation, soit au parc d’ajout de correction.

Figure 16:concasseur à marteaux

 Trémies de réception : Stock tampon pour assurer la marche continue du

concasseur.
 Alimentateurs à tabliers métalliques : alimentent le concasseur en matières
aux débits requis.
 Concasseur : concasse les matières premières.
 Filtre de dépoussiérage : dépoussière le concasseur et élimine les émissions
de poussières (Filtre à manche).
 Séparateur magnétique : élimine les objets métalliques pour protéger les
convoyeurs à bandes.
 Analyseur en ligne : détermine en continu la composition du mélange
concassé et ajuste les proportions des matières à concasser. Des stations
d’échantillonnage sont aussi utilisées pour constituer un échantillon moyen qui
sera analysé dans le laboratoire de l’usine.

24
 3. La Pré-homogénéisation :
Le processus de fabrication du ciment se fait de manière continue et exige la constitution
de stocks de matières premières concassées pour assurer la marche de l’usine. Le
stockage peut être : longitudinal ou polaire.

25
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 Figure 17:parc polaire

Lorsque la composition des matières premières présente des fluctuations, ou en cas de

concassage simultané de différents constituants (argile + calcaire), le stockage s’effectue
avec pré-homogénéisation simultanée.
La matière concassée est transportée par convoyeur à bandes vers le hall où elle sera
stockée.
La matière sera mise en tas par un stacker. La reprise de la matière se fait au moyen
d’un gratteur ou d’une roue pelle. En général, le stock comprend deux tas :

-Un tas en constitution

-Un tas en consommation
La figure ci-après présente comment le stockage et la reprise se font au niveau du parc
polaire :

Figure 18:exploitation et reprise du calcaire- parc polaire

Stacker = installation de mise en tas des matières premières ou combustibles.

Gratteur = installation de reprise de la matière première ou combustible.

4. Trémies de mélange :
A partir des trémies d’ajouts, les matières, suivant des proportions assurées par des
doseurs pondérales, sont envoyées via le convoyeur au niveau du broyeur cru.
Il existe quatre trémies :
La 1ère contient 80% du calcaire et 20% d’argile et schist ; c’est le mélange.
 La 2ème contient le calcaire pur(acheté).
 La 3ème contient le sable/argile.
 La 4ème contient la Pérothine (minerai de fer).
Le sable et la Pérothine sont des matières de correctio

5. Broyage cru :

Le broyage des matières premières est une opération qui

consiste à préparer un mélange cru homogène avec une bonne
répartition granulométrique pour assurer les meilleures conditions
de cuisson. Le broyeur utilisé est un broyeur vertical à galet opérant
à un débit qui peut atteindre 360t/h, cette opération est
accompagnée d’un séchage partiel de la matière première assuré
par un flux de gaz chauds provenant de la tour à cyclone. La
matière à broyer est saisie entre les galets de broyage et la table
Figure 19:broyeur cru tournante, et elle est broyée par les forces de pression et de

26
cisaillement.
Les forces de pression nécessaires au broyage sont produites par un système à
vérins hydrauliques. La matière en repassant plusieurs fois sous les galets est de mieux
en mieux écrasée et devient farine. Les particules fines sortant du séparateur par le flux
gazeux sont séparées de l'air dans des cyclones puis dans un filtre à manches (le
filtre cru). Quant aux grosses particules, elles sont réintroduites dans le broyeur par un
élévateur.
Les galets sont entrainés en rotation par le plateau de broyage sur lequel la matière à
broyer est déversée. La pression des galets, obtenue par vérins hydrauliques est réglable,
chose permettant d’optimiser le broyage. Le calcaire extrait de la carrière est très dur, il
nécessite une quantité d’eau qui dépasse 6000litre /heure, tout en gardant une humidité
inférieure à 7,5%, afin de stabiliser la matière sur la piste tournante du broyeur.
Un flux de gaz chauds provenant d’une gaine de soufflage assure le séchage et le
transport des matières broyées. La matière réduite (la farine crue) est extraite du broyeur
par le flux gazeux.
Le broyeur assure aussi une opération de séparation ou de sélection où les fines
particules sont envoyées au produit fini (pour cette zone, le produit fini est la farine
crue) et les grosses particules retournent au broyeur.

Figure 20:schéma du broyeur cru

 Avec un consommation électrique de 24KWh/T

 un débit qui peut atteindre 360t/h

6. Homogénéisation par fluidisation

L’atelier d’homo est fonctionnellement situé entre l’atelier de broyage du cru et
l’alimentation du four, c’est le dernier maillon de la chaine de la préparation du cru.

Cette opération a pour but de rendre homogène, de manière artificielle, la farine

entrée four en réduisant la dispersion des caractéristiques physico-chimiques autour des
valeurs moyennes que l’on se fixe au moment du dosage et en maintenant la
granulométrie de la farine entrée four la plus constante possible (pas de ségrégations),
cette opération permet
27
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
aussi de rendre le plus stable possible la composition et la granulométrie du cru entrée
four et ce pour avoir une cuisson régulière. Ceci assure une marche continue du four
avec un minimum de variation du débit de la chimie du cru.

Silo CIMATFA

Ø du silo :16 m
hauteur de remplissage: 40 m
capacité:11.000 t
surface du fond fluidisé:43 m²
nombre de points d ’alimentation: 7
nombre de sorties tangentielles: 8
débit d ’air de fluidisation:5,9 m³.min-1
Capacité chambre de mélange: ~ 160 m³
surface du fond fluidisé:10,25 m²
nombre de points d ’alimentation: 8
nombre de sorties:2
débit d ’air de fluidisation:19,9 m³.min-1

Figure 21:Homogénéisation par fluidisation

7. Préchauffage et Pré-calcination :

a. Préchauffage :

L’échangeur pré chauffeur se compose d’une série de cyclones, disposés verticalement

sur cinq étages ; dix cyclones, cinq par colonne, ces cyclones sont reliés entre eux par
des gaines de matière et des gaines de gaz.
La matière s’introduit dans la partie supérieure, mise en suspension dans les gaz chauds,
arrivant du four. Elle gravite d’étage en étage, et arrive partiellement décarbonatée au
dernier étage sous une température d’environ 1000°C.

Figure 22:préchauffage

28
Le préchauffage permet essentiellement de préparer la farine du point de vue chimique
et thermique. Cette préparation consiste à sécher, déshydrater et décarbonater
partiellement la matière crue en réutilisant une partie de l’énergie calorifique évacuée
par les gaz d’exhaure du four. Les préchauffeurs améliorent donc le rendement
thermique global de l’installation de cuisson.
Le préchauffage est assuré Grâce à la recirculation des gaz chauds : air secondaire et air
tertiaire quittant le refroidisseur. Elle sert d’organe de préparation de la farine crue,
celle-ci se
compose des éléments majeurs (SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaCO3) et des éléments
mineurs (MgCO3, SO3, K2O, NaO2).
Le tableau 3 présente la composition chimique de la farine crue déduite à partir d’une
Analyse chimique au laboratoire :

La figure présente le profil de température du flux gazeux et de la matière le long de la

tour :

Figure 23:composition de ladefarine

Figure 24:évolution cru
la température dans la tour préchauffage

Caractéristiques principales:
• Production jusqu’à 1.000.000 t/an
• longueur: 90 m

b. Pré-calcination :
29
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
La pré-calcination débute dans la chambre de combustion qui est intégrée dans la tour de
préchauffage. Cette dernière à la forme d’un cyclone et est alimentée à l’aide d’une
tuyère par une flamme verticale. Elle est traversée par les gaz chauds provenant du
refroidisseur, à travers la gaine d’air tertiaire.

 Préchauffeur – Type calcinateur :

Les réactions qui ont lieu au niveau du précalcinateur :

Figure 25:réactions mise en jeux pendant la précalcination

L’ensemble chambre de combustion, et tour de préchauffage est mis en dépression pour

assurer le passage du flux gazeux.

Figure 26:précalcinateur

8. Cuisson : Production du clinker :

 four
Le four repose sur 3 appuis constitués de galets et de bandages de façon à incliner la
virole de 4%. Cette légère pente permet à la farine de ruisseler de façon continue lors de
la phase de cuisson.
En amont, la liaison entre le four et le préchauffeur, est réalisée par le biais de la boite à
fumée qui est revêtue intérieurement de matériaux réfractaires. En aval, il est relié avec
le refroidisseur par le capot de chauffe, il est aussi revêtu intérieurement de matériaux
réfractaires.

30
Les différentes composantes du four sont présentées dans la figure.

Figure 27:four rotatif

Boite à fumée : La boite à fumée du four sert à la fois à l’introduction de la farine

dans le four et au transfert des fumées du four vers le cyclone 1.
Capot de chauffe : C’est un élément intermédiaire entre le four et le refroidisseur.
Il a pour objectif la récupération de l’air tertiaire vers la gaine tertiaire et l’air secondaire
vers le four rotatif.
Tuyère : La tuyère du four sert à produire la flamme apportant l’énergie nécessaire à
la cuisson, elle est constituée de plusieurs circuits concentriques qui transportent l’air
primaire et le combustible, elle doit générer une flamme parfaitement orientée dans l’axe
du four pour obtenir une bonne répartition de la chaleur en zone et éviter la formation de
CO et donc diminuer la volatilisation

Figure 28:réactions chimiques au cours de la cuisson

.

Virole : La virole constitue l’enveloppe du four, elle est réalisée avec des
de tôle roulée de forte épaisseur. La virole est protégée intérieurement par un revêtement

Le four constitue la pièce maitresse de la cuisson, il assure la formation de

la totalité des minéraux composant le clinker : C3S, C2S, C3A et C4AF, en créant les
conditions favorables.Le four est le siège d’un équilibre entre deux flux :
Un flux calorifique des fumées de combustion d’aval en amont fourni par la combustion
des gaz et le débit d’air secondaire, arrivant du refroidisseur déjà chaud.
31
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
Un flux de matière, d’amont en aval qui forme dans le four un lit de matière appelé
talus, arrivant du préchauffeur partiellement décarbonaté, avec une température de
l’ordre de 900 °C à 1000 °C et qui devant atteindre la température de clinkerisation.
L’air secondaire chaud fourni par le refroidisseur monté en aval passe dans le four à
travers le capot de chauffe ; il est mélangé à l’air primaire du brûleur et parcourt le four
en contre- courant de la matière. Sous l’effet de l’inclinaison et de la rotation du four, la
matière alimentée à l’entrée du four par la boite à fumée est dirigée à la sortie. La matière
rentre dans le four entre 900°C et 1000°C avec un Débit de 245 T/h. Elle cuit à
1450°C et sort à plus de 1200 °C.
Les intervalles de température déterminent les différentes phases de transformations
subites par la matière.

9. Refroidissement et concassage clinker :

Refroidisseur à clinker et stockage Le refroidissement du clinker est un volet essentiel
du process de production de clinker. Tous les paramètres de mesure doivent être
contrôlés avec soin pour obtenir en permanence la meilleure qualité de clinker. Cuisson
et refroidissement Le système de base d'un four à ciment se compose d'un préchauffeur
dans lequel la matière première est préparée par échange de chaleur avec des gaz
d'échappement chauds provenant du four rotatif. Le défi de l'installation d'un système
robuste de mesure de la température inclut le choix de capteurs et de transmetteurs d'un
bon rapport qualité/prix qui nécessitent une maintenance minimum tout au long de la
durée de vie de l'installation.
Si le refroidissement est trop lent, des transformations indésirables ont lieu :
 La décomposition de C3S en C2S et la chaux ce qui diminue la résistance à
jeune âge du clinker (clinkérisation)
 C2S change de réseau cristallin, chose qui modifie les propriétés hydrauliques du
ciment.

Figure 29:refroidissement clinker

Le refroidisseur contient un concasseur à rouleaux afin de réduire la granulométrie du

clinker produit.

10. Stockage clinker :

Les machines et les installations de l’usine CIMAT peuvent tomber en panne à
n’importe quel moment, c’est pourquoi la production est en continue, ce qui nécessite le
stockage du produit semi-fini qui est le clinker.
Cette étape est importante, elle permet d’éviter les ruptures de stocks, afin livrer les
commandes du client dans les délais prévus.
Le stockage de clinker se fait dans dans le parc polaire clinker qui se situe juste après le
concassage du clinker. Le stockage se fait encore dans une zone non couverte en cas de

32
remplissage du parc clinker.la reprise se fait en cas de besoin.

Figure 30:stockage clinker

V. Procédé de fabrication du ciment

Le dernier procédé qui finalise la production du ciment constitue un atelier appelé atelier
broyage ciment en plus de l’ensachage et l’expédition qui constitue la dernière étape
avant la commercialisation.

Figure 31:procédé broyage ciment

1. Préparation du ciment
La première phase de ce procédé est la préparation du mélange ciment, les différents
ajouts sont : calcaire HT, gypse pour retarder le temps de solidification, clinker et autres
ajouts constitue le mélange appelé le ciment et qui contient en grand partie le clinker,
sans oublié les cendres volantes pour la coloration.La quantité de chaque ajout est
contrôlé et déterminé par le laboratoire, entrainé par des doseurs a bandes.

33
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 2. Broyage ciment :
Après son refroidissement, le clinker est broyé très finement avec les adjuvants
éventuels, dans des broyeurs à boulets rotatifs. La chaleur à l'intérieur du broyeur est
d’environ 100 à 110°C. L'atelier de broyage du ciment de CIMAT comprend deux
broyeurs alimentés chacun par 4 trémies munies des doseurs. Ces trémies comprennent
chacun un type d’ajout, dont le débit dépend du pourcentage déterminant les
caractéristiques physicochimiques voulues du ciment.
Ces Ajouts ont pour rôle de :
- Diminuer le pourcentage du clinker.
- Diminuer le coût de fabrication tout en gardant les caractéristiques requises.
- Donner une bonne coloration au ciment

Figure 33:broyeur ciment à boulets

 Broyeur à Boulets – Blindages:

o Protection de la virole broyeur et participe au de broyage
o Première Chambre – Blindage releveur : “impact” Action de broyage
pour réduction de la matière grossière
o Deuxième Chambre – Blindage classant “XClass” – Permet la
classification des boulets dans le compartiment de broyage fin. Les plus
gros se trouveront à l’entrée de la 2ème chambre; Broyage par “friction”

3. Ensachage et expédition :

34
 Le circuit d’ensachage est l’opération finale dans les cimenteries elle contient au
début un silo multi-compartiments :

Figure 34:ensachage

Ce silo permet de conduire le ciment par qualité (CPJ35, CPJ45, CPJ55) vers
l’ensacheuse si la livraison était en sacs sinon il se fera en vrac.
Les sacs du ciment sont dirigés par la suite pour une étape de chargement dans les
camions à l‘aide d’un robot (caricamat) formé d’une tête de chargement équipée de
ventouses (une par sac) qui transfère sur la plateforme du camion les couches de sacs
préparées.

Figure 35: expédition

35
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 Chapitre 3 :
OPTIMISATION DE LA CONSOMMATION
CALORIFIQUE DU FOUR ROTATIF
CMENTRIE

1. Introduction

le four constitue la pièce maitresse de la cuisson, il assure la formation de la totalité des

36
 minéraux composant le clinker : c3s, c2s, c3a et c4af avec un consommation électrique
spécifique( ces) de 24 kwh/t , en créant les conditions favorables.
le four est le siège d’un équilibre entre deux flux :
un flux calorifique des fumées de combustion d’aval en amont fourni par la combustion
des gaz et le débit d’air secondaire, arrivant du refroidisseur déjà chaud.
un flux de matière, d’amont en aval qui forme dans le four un lit de matière appelé talus,
arrivant du préchauffeur partiellement décarbonaté, avec une température de l’ordre de
900 °c à 1000 °c et qui devant atteindre la température de clinkerisation

2. HISTORIQUE DU CONSOMATION
CALORIFIQUE 2020-2022
3500
Laconsommation calorifique
3000

2500

2000

1500

1000

500

Figure 36:evolution du cc en MJ/h

3. PROBLIMATIQUE
L’industrie du ciment est l’une des industries les plus consommatrices d’énergie. Sa
consommation énergétique est évaluée à 30 - 40 % du coût de production. L’intérêt du
présent article est d’analyser les paramètres affectant la consommation d’énergie dans un four
rotatif cimentier et de proposer quelques solutions d’optimisation énergétique. L’étude fera
aussi appel aux analyses énergétiques des paramètres qui influence cette grand consommation
d’energie.
On définie la consommation calorifique par la relation suivantes:

Figure 37:formule de consommation calorifique

Xi: DEBIT DU COMBUSTIBLE UTILISE T/H

PCI: POUVOIR CALORIFIQUE INFÉRIEUR MJ/T
Débit clinker = DEBITFARRINE * FACTEUR CLINKER (0,610) T/H

Le four rotatif a pour rôle de cuire la farine crue, composée de calcaire et des argiles
finement broyés, afin de produire du clinker, composant principal servant à la fabrication du
37
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
 ciment Portland. Ce dernier est obtenu après broyage du clinker et du gypse. Il sert également
à la production des gaz chauds, utiles pour le séchage des matières premières
dans la première chambre du broyeur à crue.
L’analyse des différents paramètres énergétiques est faite dans le but de détecter et de
quantifier les imperfections thermodynamiques causées par les procédés thermiques et
chimiques dus à l’usure avancée des matériaux réfractaires dans le circuit du four. Le principal
objectif de l’analyse énergétique est de fournir un compte rendu exact de la consommation
d'énergie, d'analyserla consommation d'énergie des différents composants et de proposer les
pistes permettant d’optimiser la consommation énergétique
4. ARBRES DES CAUSES

5. ANALYSE DES PARAMÈTRE

LES COMBISTIBLES
a. Coke de pétrole
Débit tuyére
Débit Préca
6 6
5 5
4
4
3
3 2
2 1
1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0 6:0
2 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 22 22 22 22 22 22 22 22
0
/ 20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
1 9 5 4 2 0 6 8 5 0 2 7 2 4 9 5 10 /6 /2 28 15 10 11 /6 /4 /2 29 28 24 20 15
1/ 1/2 2/2 3/2 4/2 7/2 8/1 9/1 0/1 1/1 2/1 1/ 2/ 3/2 4/1 5/1Débit
6/ tuyére
7 8 8/ 0/ 1/ 2/ 1 2 3 3/ 4/ 6/ 7/ 8/
1 1 1 1 1 1

FigureFigure 38:consommationdu
41:consommation ducharbon
charbon dans
dansle four enT/h
le précalcinateur enT/h

38
 a. PNEUS
Débit Pneus
6
5
4
3
2
1
0
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6:
2 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 21 22 22 22 22 22 22 22 22 22
0
/ 20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20 /20
1 5 6 2 6 8 2 4 2 5 7 8 6 7 9 6 7 9 1 2 4 7 8 9 3 4 1 2 7 8 3 4 0 2 4 5
1/ 1/2 2/1 3/1 4/ 4/2 7/2 8/1 9/1 10/ 0/2 1/1 2/1 1/ 1/2 3/1 4/ 4/2 5/2 6/1 7/ 7/2 8/1 9/ 0/2 1/1 2/1 1/ 1/2 2/1 3/1 4/ 4/3 5/2 7/1 8/
1 1 1 1 1 1

Débit Pneus

Figure 42:consommation du pnues en T/h

b. CSS

Débit CSS
6
4
2
0
00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00
6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6: 6:
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2
02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02 02
1/2 9/2 5/2 4/2 2/2 0/2 6/2 8/2 5/2 0/2 2/2 7/2 2/2 4/2 9/2 5/2 0/2 6/2 2/2 8/2 5/2 0/2 1/2 6/2 4/2 2/2 9/2 8/2 4/2 0/2 5/2
1/ 1/2 2/2 3/2 4/2 7/2 8/1 9/1 0/1 1/1 2/1 1/ 2/ 3/2 4/1 5/1 6/1 7/ 8/ 8/2 0/1 1/1 2/1 1/ 2/ 3/ 3/2 4/2 6/2 7/2 8/1
1 1 1 1 1 1

Débit CSS

Figure 43:consommation du css dans le four enT/h

6. La chimie de la matière
Les matières utilisées contiennent des modules spécifiques qu’on cherche à exploiter :

39
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
MS : module Silice, il existe dans le sable.il influence la fusion

Figure 44:formule MS

Le module silicique caractérise bien le produit en ce qui concerne le rapport solide / liquide en
zone de cuisson, il est compris entre 2.1 et 2.5.
L’augmentation du MS : diminue la facilité de cuisson (il réduit l’aptitude à la cuisson) par
réduction des phases liquides en engendrant un effet nuisible sur la granulation du clinker et en
réduisant ainsi la formation du croutage dans le four
LSF : potentiel d’attaque d la chaux

Figure 45:formule LSF

Un LSF élevé : entraînera de la chaux excédentaire, qui ne pourra pas se combiner avec la silice
et qui restera donc sous forme de chaux libre (risque d’expansion sur le ciment), de même, il
contribuera à une consommation calorifique plus élevée et une consommation de briques de
four.
Un LSF trop faible : a une action inverse, tout en diminuant la résistance du ciment due à
l’insuffisance en C3S.
MAF : module aluminoferrique, il existe dans la Pérothine.il contrôle la viscosité .

Figure 46:formule MAF

La valeur de ce modèle caractérise la nature de la phase fondue.

Un MAF trop fort : conduit à la formation d’un ciment de mauvaise qualité (fissurations,
sensibilité aux eaux agressives, …).
abaissement des performances hydrauliques du ciment
La stabilité de ces trois modules donne une matiére facile a cuisson et aidez a diminue la
consommation calorifique(électriques et thermique) du four

7. SOLUTION PROPOSE
Utilisation des briques ayant un faible coefficient de conductibilité thermique
L’utilisation des briques réfractaires ayant un coefficient de conductibilité thermique faible
est un moyen efficace pour réduire les pertes dans le circuit du four. L’énergie gagnée dans les
deux modes s’élève à 1012,9 kJ/kg de clinker, soit 73 % des pertes avant optimisation.

 Utilisation de deux couches de briques réfractaires

L’une des possibilités les plus pertinentes est d’utiliser deux couches de briques, mais en
faisant attention sur l’épaisseur et sur le poids de briques à utiliser. L’énergie gagnée dans

40
 les
deux modes s’élève à 929,66 kJ/kg de clinker, valeur qui représente 67 % des pertes avant
optimisation.
 Fréquence de changement de briques réfractaires
Ici, le facteur « durée de vie » des briques entre en jeu. Le respect de fréquence d’utilisation
de brique a aussi un impact considérable dans la réduction des pertes dans le système du
four.
 Réglage de l’excès d’air et qualité du combustible utilisé
Les réglages de l’air de combustion et du combustible font partie des variables d’efficacité
les plus importantes et les plus complexes pour les fours de cimenterie. La teneur en
oxygène a
une incidence considérable sur la qualité du produit et la consommation d’énergie, et son
réglage peut présenter par conséquent de grands avantages énergétiques et financiers. La
qualité
du combustible utilisé influe aussi sur la consommation énergétique ; un combustible
présentant un pouvoir calorifique inférieur faible conduira à une consommation élevée
d’énergie en vue d’atteindre des températures requises pour la cuisso
 Utilisation de scanner pour four de cimenterie
Actuellement, les installations modernes utilisent un scanner infrarouge pour contrôler la
température de la virole (tube du four). Cette technologie permet de prévenir les risques
d'apparition de points chauds (tache rouge) sur la virole, de détecter les chutes de briques
réfractaires, de déterminer l'épaisseur du croûtage (collage de la farine ou du clinker) et
d’évaluer l’amplitude thermique du vilebrequin (déformation du four).

Figure 47:Visualisation des points chauds d’un four à l’aide de scanner infrarouge

Conclusion générale :

41
Département Process et Environnement - CIMAT- Béni Mellal
Dans le cadre de stage, nous somme travaillé sur l’un des problèmes les plus importants dans le
domaine de la cimenterie qui est Analyses des paramètres affectant la consommation d’énergie
dans un four rotatif et PROPOSE SOLUTION.
Ce stage permis de se familiariser avec le milieu professionnel et développer les aspects
techniques acquis tout au long de Notre formation. C’était une expérience intéressante où nous
somme pu acquérir un ensemble de connaissance dans le domaine de la cimenterie.

42