Cours de Matériaux de Construction

COURS DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION
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SOMMAIRE
Page
1. Propriétés des matériaux de construction 2
2. Notions de géologie 11
3. Les granulats 16
4. Les liants minéraux 31
5. Les mortiers et les coulis 42
6. Les bétons 50
7. Les liants hydrocarbonés 73
8. Les matériaux de la chaussée 78
9. Le bois 85
10. Les produits céramiques 90
Bibliographie sommaire 93
Mehrez KHEMAKHEM -1-

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Ch. 1 : PROPRIETES DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Objectif : Connaître les principales propriétés des matériaux de construction
Prérequis : Notions de physique
Contenu : Introduction, Propriétés physiques, Propriétés mécaniques,
Propriétés hydriques
Travaux pratiques :
Mots clés : Matériau, propriétés, résistance, capacité
1. INTRODUCTION :
Les matériaux sont des solides que l’homme élabore et utilise non seulement pour
construire ou fabriquer ses maisons, ses moyens de transport (automobiles, avions,
bateaux, engins spatiaux), ses moyens de communication et d’information, mais aussi
pour construire son équipement industriel et aménager son environnement (routes, ponts,
places publiques, rues,….).
Le technicien ou l’ingénieur qui est chargé de concevoir, construire et entretenir un
ouvrage doit savoir parfaitement les propriétés physiques, mécaniques et hydriques (liées
à l’eau) des matériaux qui sont à sa disposition. Ceci lui permet de faire son choix pour
obtenir des constructions rigides, efficaces, économiques et durables. L’apport
expérimental (de laboratoire) est fondamental pour définir les propriétés des matériaux au
moyen d’essais.
Dans ce chapitre, on va définir les propriétés des matériaux les plus utilisés dans le
domaine du Génie Civil.
2.OÙ UTILISE-T-ON LES MATERIAUX :
Les matériaux de constructions sont utilisés dans une construction en plusieurs étapes et
de plusieurs façons. Le schéma suivant (fig. 1) donne quelques exemples pour un
bâtiment. Presque les mêmes matériaux sont utilisés pour les autres ouvrages de Génie
Civil (routes, ponts, barrages, réservoirs, ….)
Dans la toiture : Dans un plancher :

 Produits céramiques - Béton
 Bois - Hourdis
 Etc. - Carrelage, marbre
- Etc.
Dans le plancher:
 Béton
 Etanchéité
 Etc.
En sous sol :
- Béton
- Produits d’étanchéité
Dans les parois :
- Etc.
- Pierre
- Briques
- Enduits
- Peintures Dans les voiries :
- Bois - Pavés
- Etc. Figure 1 - Granulats
- Etc.
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3.LES UNITES DANS LE SYSTEME INTERNATIONAL:

Les unités courantes utilisées dans le système international sont :
 Force : le Newton (N)
 Masse : le kilogramme (Kg)
 Longueur : le mètre (m)
 Volume : le mètre cube (m3)
 Temps : la seconde (s)
 Pression (ou contrainte): le Pascal (Pa) ;
Remarque : le Pascal est une unité trop petite (1 Pa = 1 N/m²) ; souvent en Génie Civil on
utilise le MégaPascal (MPa) = 106 Pa = ……..kPa ou le KPa =……….MPa
Une relation existe entre les différentes unités. La force F et la masse m sont liées par la
relation : F = m. avec F en N, m en kg et  en en m/s².
Si la force est le poids (noté W), l’accélération de la pesanteur est notée g et prise égale à
g = 10 m/s² en Génie Civil.
W = m.g en (N ou daN ou kN ou MN)
D’autres anciennes unités sont d’usage courant en Génie Civil. On note principalement le
bar = 1 kg/cm² (unité de pression ou de contrainte).
Exemple :
1 bar = ……..daN/cm² = ……… N/m² = ………Pa
1 Pa =……….N/m² = ………..daN/cm² =……….bar
1 MPa =……...N/mm² = ………… bar
4. PROPRIETES PHYSIQUES :
Un matériau est constitué d’une, deux ou de trois phases de la matière. On peut trouver
du solide, du liquide ou du gaz ou une combinaison des trois matières (fig. 2). Les
matériaux courant de génie civil sont en majorité solides. Des vides peuvent exister et sont
remplis par un liquide (eau en général) ou par un gaz (air en général).
En masse En poids
Gaz (air ou autre) Gaz (air ou autre)
Ma Va Wa Va
Mw Vw Ww Vw
Liquide (eau ou autre) Liquide (eau ou autre)
V V
M W
Solide c Solide c
Vs Vs
Ms Ws
Figure 2
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La masse (le poids) du gaz est négligeable (Mg =Wg =0) devant celui du liquide ou du
solide.
4.1 : les masses et les poids volumiques :
La masse volumique d’un matériau est la masse de l’unité de volume de ce matériau. On
distingue:
- La masse volumique absolue pour un corps solide, notée s (exprimée en g/cm3 ou
kg/dm3 ou t/m3), est la masse de l’unité de volume de la matière qui constitue le
M
matériau sans tenir compte du volume des vides :  s  s
Vs
- La masse volumique apparente, notée , est la masse de l’unité de volume

M
constitué par la matière et les vides qu’elle contient : 
V
Quelques valeurs de s Quelques valeurs de 
Matériau s (g/cm3) Matériau  (g/cm3)
Granit 2.6 à 2.9 Gravier 1.4 à 1.7
Calcaire 2.5 à 2. 7 Sable 1.45 à 1.7
Sable 2.6 à 2.7 Ciment Portland 1 à 1.1
Ciment Portland 2.9 à 3.1 Acier 7.8 à 7.9
Verre 2.5 à 3 Bois 0.6 à 0.7
Acier 7.8 à 7.9 Béton 2 à 2.2
Bois 0.6 à 0.8 Liège 0.4 à 0.45
Plomb 11.2 à 11.3 Eau 1
Cuivre 8.85 à 8.95
Béton 2.2 à 2.4
Eau 1
Remarque : si s > , cela indique une présence de vides dans le matériau.

De la même façon, on définit les poids volumiques :
Ms
- le poids volumique absolu :  s  (kN/m3)
Vs
M
- le poids volumique apparent :  (kN/m3)
V
4.2 : les densités :
La densité d’une substance est le rapport de la masse volumique de la substance à celle
d’un matériau de référence. Pour les liquides et les solides, l’eau est prise comme
référence. Pour les gaz, l’air est pris comme référence.
On distingue pour les liquides ou solides
s
- la densité absolue d s 
w

- la densité relative : d 
w

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4.3 Conductivité thermique:

Le comportement thermique des matériaux est important dans certaines applications telles
que l’isolation thermique, le chauffage et la climatisation dans les bâtiments.
La conductivité thermique est la capacité d’un matériau de laisser passer la chaleur à
travers son épaisseur. Elle est appréciée par le coefficient de conductivité thermique qui
est égal à la quantité de chaleur traversant un échantillon de matériau de 1 m d’épaisseur
et de 1 m2 de surface, pendant une heure, avec une différence de température entre les
deux faces de 1 0C. Elle s’exprime en w/m0C.
La conductivité des matériaux non métalliques est beaucoup plus basse que celle des
métaux et ceci est du au phénomène d’agitation des électrons au sein du matériau.
Quelques valeurs de 
Matériau  (w/m °C)
Terre cuite 1.15
Pierre calcaire 1.7
Plâtre 0.35
Béton 1.75
Acier 52
4.4 : Autres caractéristiques physiques :
 Coefficient de dilatation : Le coefficient de dilatation thermique peut se définir comme
le taux de la variation de la longueur avec la température, pour l’unité de longueur
(l/t). Ce coefficient est noté .
 Résistance acoustique : L’acoustique est la partie de la physique qui étudie les sons et
leurs propagations à travers les matériaux. Les matériaux de construction sont classés
en deux groupes: réfléchissants et absorbants. Les matériaux lourds, de fortes
densités, étanches, compacts tel que le béton, tôle métallique sont réfléchissants. Ils
sont peu perméables à l’énergie sonore et constituent d’excellents écrans phoniques
mais de mauvais absorbants. Les matériaux légers, poreux, de faibles densités tels que
le caoutchouc et le liège, sont d’excellents absorbants acoustiques.
Chaque matériau offre une résistance plus au moins grande au passage du son. Cette
résistance, notée R, s’exprime en Ohms acoustiques.
 Température de fusion : C’est la température à partir de laquelle un corps passe de
l’état liquide à l’état solide. Elle est exprimée en 0C.
 Capacité thermique : ………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………
 Réfractibilité :…………………………………………………………………….…………
…………………………………………………………………….………………………………
 Propriétés magnétiques : …………………………………………………………………
 Couleur : ………………………………………………………………………
 Résistance au feu : ………………………………………………………………………
 Etc.

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5.PROPRIETES MECANIQUES :
Lorsqu’on applique une contrainte (force surfacique) ou une pression sur un matériau,
celui-ci se déforme ou réagit de différentes manières suivant sa composition, la
température, la nature de la contrainte, etc.
Les propriétés mécaniques conditionnent le comportement des matériaux lorsqu’ils sont
en service (sollicités).
5.1 Dureté : La dureté caractérise la résistance du matériau à l’usure ou à l’abrasion.
L’échelle de dureté utilisée pour les minéraux est celle proposée par Friedrich Mohs
(1773-1839). Il proposa l’échelle suivante (tableau 1) :
Tableau 1 : Echelle de Mohs

Echelle Minéral Caractéristiques
1 Talc Toucher gras, rayé facilement à l’ongle
2 Gypse Rayable à l’ongle difficilement
3 Calcite Rayable au canif très facilement
4 Fluorine
Rayable facilement au couteau (canif)
5 Apatite
6 Feldspath, orthose Rayable difficilement au couteau
7 Quartz
8 Topaze
Rayent facilement le verre, ne sont pas rayés par l’acier
9 Corindon
10 Diamant
5.2 : Résistance à la compression : Elle est définie comme étant la résistance maximale
atteinte par le matériau durant un essai de compression selon un processus d’essai
normalisé.
Si l’échantillon a une section S et la force maximale supportée par le matériau avant
rupture étant F, alors la résistance à la compression est :
F
Rc  (en MPa)
S
Exemple : F
- matériau de section circulaire  = 25 mm
- effort maxi atteint : F = 520 kg
Déterminer Rc en MPa

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5.3 : Résistance à la Traction : Elle est définie comme étant la résistance maximale
atteinte par le matériau durant un essai de traction selon un processus d’essai normalisé.
Si l’échantillon a une section S et la force maximale supportée par le matériau avant
rupture étant F, alors la résistance à la compression est :
F
Rt  (en MPa) F
S
Exemple :
- matériau de section circulaire  = 45 mm
- effort maxi atteint : F = 1200 kg
Déterminer Rt en MPa et en kPa.
F
5.4 : Résistance à la flexion : Elle est définie comme étant la résistance maximale
atteinte sur la face inférieure d’une éprouvette, en général, prismatique de section (bxh)
soumise à un essais de flexion trois points ou quatre points (fig. 3).
F
F
L L
Flexion trois points Flexion quatre points
Figure 3
pour la flexion trois points pour la flexion quatre points
3 F.L 3 F.(L  l)
Rf  Rf 
2 b.h² 2 b.h²
Exemple : essai de flexion quatre points

- Eprouvette prismatique de section carrée de 4 cm de coté
- L = 12 cm, l = 4 cm et F = 2160 N
Déterminer Rf en MPa et kPa

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5.5 : Autres propriétés mécaniques :

 Fragilité :…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………….
 Ductilité :…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………..
 Fatigue :…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………….
6.PROPRIETES HYDRIQUES :
Ces propriétés caractérisent le comportement d’un matériau envers les fluides. L’eau est
l’ennemi numéro un pour les travaux de Génie Civil. Il faut choisir les matériaux les
moins perméables, les moins capillaires, ...
6.1 : La perméabilité :
C’est la propriété qu’a un matériau de se laisser traverser par un fluide. Elle est notée k et
s’exprime en m/s (tableau 2).
Tableau 2 : Quelques ordres de grandeur de la valeur de k (m/s)
Perméabilité k en m/s Classification exemple de matériau

10-3 à 10-1 Perméable gravier
10-5 à 10-3 Sable
-9 -5
Semi-perméables
10 à 10 Sable argileux - Limon
-12 -9
10 à 10 Argile - calcaire
Imperméables
10-14 à 10-12 Granit
6.2 : La capillarité :
C’est la faculté qu’a un matériau d’aspirer et d’adsorber un liquide avec lequel il est en
contact (effet de mèche). Plus le rayon du capillaire est petit, plus la hauteur du liquide est
élevée (fig. 4).
r = 1 mm : h = 1.6 cm
h r = 0.1 mm : h = 1 6 cm
r = 10 µm : h= cm
r = 0.1 µm : h= cm
Figure 4
6.3 : Capacité d’absorption d’eau :
C’est la capacité d’un matériau d’absorber l’eau dans lequel il est soumis en permanence.
Cette capacité est liée à la porosité interne du matériau.

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7.PROPRIETES GRANULOMETRIQUES :
La granulométrie (ou granularité) d’un matériau granulaire correspond à la distribution des
particules du granulat selon leur dimension. On détermine la granulométrie en effectuant
un essai de tamisage à l’aide d’une série normalisée de tamis. On appelle tamisât d’un
tamis tout ce qui passe à travers ce tamis. On appelle refus d’un tamis tout ce qui sera
retenu par ce tamis.
Le résultat du tamisage sera porté sur une courbe appelée courbe granulométrique où
figure en abscisse le diamètre (en échelle logarithmique) et en ordonnée le pourcentage
du tamisât cumulé (ou de refus cumulés).

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QUESTIONS D’EVALUATION:
1. Quelle est la différence entre poids volumique et masse volumique ?
2. La différence entre une masse volumique apparente et une masse volumique

absolue nous renseigne sur la compacité d’un matériau. Vrai ou faux ?
3. Un essai de flexion trois points donne la même information qu’un essai quatre
points pour une même éprouvette. Vrai ou faux ?
4. Une goutte d’eau traverse un matériau de perméabilité 3 10-8 m/s, quel serait
son parcours en un mois et en un an ?
5. Si on compare deux matériaux du point de vu résistance: le plus résistant à la

compression serait le plus dur. Vrai ou faux ?
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Ch. 2 : NOTIONS DE GEOLOGIE

Objectif : Connaître les notions élémentaires de géologie
Prérequis :
Contenu : Introduction, formation de l’écorce terrestre, les minéraux, les
roches
Travaux pratiques :
Mots clés : Géologie, roches sédimentaires, calcite, quartz, volcan
1.INTRODUCTION :
La terre qui appartient au système solaire était une nébuleuse, un globe liquide à très
haute pression que le froid de l’espace intersidéral l’a refroidi progressivement. Il s’est
formé une couche solide de silicate appelée lithosphère (croûte). Cette couche a une
épaisseur actuelle de 70 Km environ. Elle est constituée en majeure partie de silice et
d’aluminium (d’où le nom SiAl). Sa densité est d’environ 2.7.
Le noyau central de la terre appelé barysphère est à l’état fluide et mesure environ 3300
Km de rayon (fig. 1).
Atmosphère
3300 Km 3000 km 70 km
Lithosphère
Sial
Barysphère
Nife
Pyrosphère
Sima
Figure 1
La surface de la terre est constituée par des continents (29%) et des océans (71%).
2.FORMATION DE L’ECORCE TERRESTRE :
La géologie s’intéresse aux roches et aux matériaux dérivés qui composent les couches
externes du globe terrestre
La géologie ne se cantonne pas à l’étude des formes du relief terrestre (géomorphologie)
et autres caractéristiques de la surface de la terre mais étudie également la structure
interne de la planète.
Ainsi, la géologie appliquée a pour fonctions essentielles la prospection de minéraux utiles
(carrières, mines), la localisation des structures géologiques susceptibles de servir de
soubassement aux bâtiments et ouvrages divers (barrages, routes,…) et la prévision des
risques naturels associés (séisme, glissement).
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L’histoire géologique du globe est décrite à partir de l’activité et la transformation des

roches : l’érosion et la sédimentation, la roche en fusion, les structures géologiques
formées à partir de roches préexistantes et les témoignages de l’activité magmatique.
La tectonique est la science qui étudie la formation des plissements, des cassures ou des
failles de l’écorce terrestre. Elle nous informe que les premiers plissements ont fait image
des continents et des montagnes. L’écorce terrestre est sans cesse en modification, mais
la modification se fait à un rythme si lent que l’être humain ne puisse l’apercevoir.
L'écorce terrestre n'est pas "homogène" elle est constituée de plaques qui "flottent" à la
surface et qui "dérivent" en se "frottant" les unes contre les autres. Il y a en gros 12
grandes plaques tectoniques à la surface de la Terre. Ces plaques se déplacent à des
vitesses qui vont de un à plusieurs centimètres par an (tableau 1).
Tableau 1 : déplacement des plaques
1 PACIFIQUE 10 cm/an vers le Nord-ouest
2 EURASIE 1 cm/an vers l'Est
3 AFRIQUE 2 cm/an vers le Nord
4 ANTARCTIQUE Tourne sur elle même
5 INDE-AUSTRALIE 7 cm/an vers le Nord
6 AMERIQUE DU NORD 1 cm/an vers l'Ouest
7 AMERIQUE DU SUD 1 cm/an vers le Nord
8 NAZCA 7 cm/an vers l'Est
9 PHILIPPINE 8 cm/an vers l'Ouest
10 ARABIE 3 cm/an vers le Nord-est
11 COCO 5 cm/an vers le Nord-est
12 CARAIBE 1 cm/an vers le Nord-est
En plus des mouvements des plaques, l’écorce terrestre a subit des modifications et des
transformations qui sont lentes. Ce sont des conjugaisons de l’érosion, de plissements et
de dislocations (figure 2). Un façonnage de la surface de la terre a donné le relief que
nous connaissons (figure 3) : des montages, des vallées, des rivières, des lacs,…
Aussi, les séismes ou des volcans peuvent engendrer des modifications spectaculaires.
Figure 2
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Figure 3
L’action des agents atmosphériques (pluie, neige, vent, vagues, marées,…) provoqua la
désagrégation des roches existantes. Le produit de cette désagrégation s’accumule alors
sous forme de sédiments donnant naissance aux roches sédimentaires. Ces sédiments se
transforment en roches cohérentes durant des millions d’années.
3.LES MINERAUX DES ROCHES :
La description des roches s'appuie sur celle des minéraux qui les constituent. Il existe
environ deux cents minéraux principaux (mais on dénombre 2500 minéraux différents;
dont 95% sont siliceux ou silicates) et plus de mille types de roches. Dans la plupart du
temps, une roche est composée d’un, deux ou trois (rarement plus) minéraux différents.
Chaque minéral possède un certain nombre de caractères qui sont généralement étudiée
par un géologue.
Les caractéristiques facilement observables pour une roche sont principalement :
- la dureté : en se référant à l’échelle de Mohs
- la saveur (pour les sels)
- la réaction avec certains acides
- la couleur
- la forme
- la solubilité
- l’éclat.
Les caractéristiques analysables au laboratoire sont principalement :
- la composition chimique ;
- les propriétés physiques ;
- la température de fusion.
Malgré l’existence d’une variété de minéraux naturel, seule une partie participe à la
formation des roches. Ce sont principalement le quartz, la calcite, la magnésite et le
gypse.
 le quartz (SiO2): c’est une forme insoluble de la silice. C’est le minéral le plus répondu
à la surface de la terre. Le quartz, et ses nombreuses variétés (sable, verre quartzeux,
cristal de roche), sont de très loin l’espèce la plus importante de la silice anhydre. La
densité du quartz est de 2.65 et sa dureté est de 7. La résistance à la compression
avoisine 2000 MPa. Le quartz est stable à la majorité des acides.
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 la calcite (CaCO3): C’est le carbonate de calcium cristallisé (fig. 4). La calcite est très
répondue à la surface de la terre. Elle compose plusieurs types de roches à grands,
moyens et fins grains dont le calcaire et la dolomite. La densité est de 2.7 et la dureté
est égale à 3. La calcite est peu soluble. Elle réagit vivement avec l’acide
chlorhydrique.
 Le gypse (CaSO4 nH2O) : C’est le sulfate de calcium qui peut se trouver à l’état
anhydre (CaSO4), ou sous forme d’hémihydrate (CaSO4, ½ H2O) ou hydraté (CaSO4
2H2O). Ce dernier a une densité de 2.31 et une dureté de 2. Le gypse se dissout
facilement dans l’eau.
Les minéraux susceptibles de poser un problème pour le génie civil sont donnés par le
tableau 2.
Tableau 2 : minéraux susceptibles de poser un problème pour le génie civil
Comportement à problème Minéraux (exemples)

Solubilité Calcite, dolomite, gypse, anhydrite, halite, sylvite,..
Micas riches en fer, marcassite, pyrrhotite,
Instabilité
nontronite (montmorillonite riche en fer),..
Production d’acide sulfurique en cas d’altération Pyrite, marcassite, autres sulfures
Argiles (surtout montmorillonite), talc, chlorite,
Faible coefficient de frottement
serpentine, micas, graphite,..
Gonflement Montmorillonite, anhydrite, smectite, vermiculite,..
Réaction avec le ciment portland Opale, gypse, micas, ..
4. LES ROCHES :
Le géologue, appelle roches les minéraux qui constituent le globe terrestre. Chaque roche
possède des particularités propres. Le plus souvent, elle est composée de minéraux. La
plupart du temps, la végétation nous cache les roches.
La classification la plus courante des roches est basée sur leur mode de formation
géologique. Les grandes classes sont : les roches sédimentaires, les roches éruptives (ou
magmatiques) et les roches métamorphiques (fig. 5 et 6).
Figure 5
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Figure 6
 Roches sédimentaires : Les roches sédimentaires se sont formées au voisinage de la

surface de la lithosphère par transformation des sédiments qui s’y sont déposés:
produits d’altération, composés d’origine biochimique ou matière volcanique. Il est
nécessaire qu’un sédiment soit transformé pour mériter le nom de roche sédimentaire,
mais des modifications se produisent dès la formation d’un dépôt. Les roches
sédimentaires se connaissent facilement car elles sont formées presque toujours de
couches d’épaisseur constante. La majorité des roches sédimentaires sont des roches
carbonatées (calcaire, dolomie, …), des roches argileuses (mica, feldspath,..) et des
roches siliceuses.
 Roches métamorphiques : Lorsque les roches sédimentaires sont soumises à des
pressions et des températures élevées, elles se transforment et deviennent roches
métamorphiques. Par exemple le calcaire se transforme en marbre.
 Roches éruptives : Elles sont issues de roches à l’état fondu suite à une éruption
volcaniques. Le refroidissement du magma à la surface donne les roches éruptives ou
magmatiques ou ignées.
QUESTIONS D’EVALUATION :
1. Peut-on trouver des roches éruptives à la surface de la terre ?
2. Les roches métamorphiques sont des roches peu compactes. Vrai ou faux ?
Expliquer
3. Une montagne est le résultat d’un plissement de l’écorce terrestre. Vrai ou

faux ? Expliquer.
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Ch. 3 : LES ROCHES ET LES GRANULATS

Objectif : Connaître l’origine, les propriétés et les différents types de roches et
de granulats en vue de leur utilisation
Prérequis : Propriétés des matériaux ; Notions de géologie.
Contenu : Introduction, sources des roches, sources des granulats, propriétés
des granulats, spécifications relatives aux granulats, granulats
particuliers
Travaux pratiques : Analyse granulométrique, Masses volumiques, Equivalent de sable, valeur
de bleu, Propreté superficielle, Coefficient d’aplatissement, Coefficient
d’absorption, coefficient Los Angeles, Coefficient Micro-Deval,
Mots clés : Granulat, granulométrie, sable, gravier, propreté,
1.INTRODUCTION :
Depuis toujours, l’homme utilise des matériaux naturels pour la construction de son habitat
et l’aménagement de son environnement. L’homme a commencé par s’abriter dans les
cavernes. Puis les bâtisseurs ont utilisé la pierre naturelle pour édifier des constructions.
Avec le développement qu’a connu l’humanité (chemin de fer, l’invention du ciment au
19ème siècle, infrastructure routière,…), le besoin devient de plus en plus grand. Il y a eu
nécessité, pour des travaux importants, des matériaux nouveaux et économiques.
Dans leur définition, les granulats sont des petits morceaux de roches destinés à réaliser
des ouvrages de Génie Civil et de bâtiments. Leur utilisation est de plus en plus
importante et en très grande masse (fig. 1).
Figure 1
Les granulats peuvent être naturels ou parfois artificiels. On distingue aussi les granulats
particuliers.
2.LA PIERRE NATURELLE, LE MARBRE ET LE GRANIT

Les pierres naturelles de construction proviennent des roches qui constituent la croûte
terrestre. Elles se trouvent dans le sol à l’état naturel et à des profondeurs variables. Etant
largement répandues dans la nature et grâce à leurs propriétés physico-chimiques très
variées, les pierres sont très employées dans la construction: moellon, pavage, pierre de
taille,...
Les roches éruptives et métamorphiques se présentent en grands massifs de formes
quelconques comportant parfois des fissures.
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Les roches sédimentaires se présentent en couches d’épaisseurs différentes prèsque

constantes. Les plans de contact des dépots successifs constituent des zones de
faiblesses appelées lits. Ces derniers facilitent beaucoup l’extraction en carrières.
Les principales opérations d’extraction des pierres sont les suivantes (fig. 2):
 dégagement de la découverte: (terre végétale, sable, argile,...) afin de découvrir la
couche à exploiter.
 débitage: consiste à détacher des blocs importants jusqu’à plusieurs m3.
L’exploitation d’une carrière se fait généralement en gradins de hauteurs environs
12 m et d’une largeur permettant la circulation des engins.
On utilise les failles (fissures) naturelles pour l’exploitation des roches éruptives et
métamorphiques et les lits pour les roches sédimentaires. Suivant la dureté de la roche,
on peut utiliser:
 des pelles mécaniques
 des marteaux piqueurs
 de l’explosif
Figure 2
La pierre a toujours été présente dans les constructions de l'homme à travers les âges.
Le marbre est une roche naturelle qui présente la particularité d’être compacte (roche
métamorphique) et présentant des nuances et couleurs assez particulières. Il faut
distinguer entre marbre et pierre marbrière. Les marbres se forment à partir des calcaires
et des dolomies. Si les sédiments originels sont formés de carbonates pratiquement purs,
les produits du métamorphisme donnent un marbre blanc ou coloré qui peut être utilisé
pour la décoration (figure 3).
Figure 3 : exemple de nuances de marbres
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Le granite est le plus commun des roches métamorphiques. Il est composé de quartz,
d'orthose, avec habituellement quelques cristaux de minéraux foncés. Le grain de la roche
est compris entre 0,25 et 1 cm ou plus. Le granite est utilisé pour le revêtement. Il est
fourni sous forme de plaques poncées et présente plusieurs nuances (figure 4).
Figure 4 : exemples de nuances de granite
3.SOURCE DES GRANULATS NATURELS:

On obtient les granulats naturels :
 Soit par concassage de roches massives : calcaire, granite, etc : granulats de carrière
 soit en exploitant des alluvions détritiques non consolidées type sable ou gravier à partir
de lits d’oueds ou de gisements : granulats alluvionnaires
a.Les granulats de carrière :
Ces granulats sont extraits par fragmentation à partir de gisement de roches dures. Ce
sont les montagnes, en général, qui permettent d’avoir des carrières donnant une grande
production. Les étapes d’exploitation d’une carrière sont les suivantes :
 Décapage de la découverte des niveaux non exploitables : cette opération
importante permet de retirer les terrains situés au-dessus des niveaux à exploiter (terre
végétale, roches altérées,…) et se fait par des moyens mécaniques (figure 5).
 L’extraction de la matière première : on emploi généralement les explosifs (figure 6),
des pelles mécaniques ou des marteaux piqueurs. Le produit de cette opération sera
amené vers la trémie de recette du poste primaire où une première opération de
criblage permet d’éliminer les matériaux fins.
Figure 5 Figure 6
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 Le concassage : cette opération se fait en deux ou trois étapes (figure 7).

o Le concassage primaire : on utilise généralement des concasseurs à mâchoires
ou à percussions dont le rapport de réduction est de 4 à 5.
o Le concassage secondaire (ou même tertiaire) : on utilise des concasseurs
giratoires ou à percussions dont le rapport de réduction peut atteindre 10 à 12.
Concasseur à choc Concasseur à choc Broyeur à cône Broyeur à mâchoires

primaire secondaire
Figure 7
 Le criblage ou tamisage : permet de sélectionner les grains par taille selon une
dimension exacte ou entrant dans une fourchette (granulats de 10 à 16 mm par
exemple). On fait circuler le matériau issu du concassage sur un empilement de tamis
vibrants ou dans un cylindre perforé par différents diamètres (figure 8). L’opération de
criblage peut être suivie d’une opération de lavage.
Tamis vibrants Tamis superposés Cylindre perforé
Figure 8
 Le stockage : les différentes fractions

granulométriques seront entreposées
dans des trémies, des silos ou
acheminées vers des aires de
stockage en vaillant à ne pas
chevaucher deux coupures (figure 6).
Figure 9
SFAX
b. Les granulats alluvionnaires :

Lorsque le site de granulats alluvionnaires se trouve au dessus du niveau d’eau (nappe
phréatique, eau de rivière…), on exploite directement les matériaux avec les engins
traditionnels des travaux publics (pelle, chargeuses….).L’extraction peut avoir lieu en
fouille (par le haut) ou en bute (par le bas).
En site immergé, l’extraction peut être réalisée par des engins flottants : drague à godets
ou drague suceuse.
4.LES GRANULATS PARTICULIERS:
On distingue en particulier les granulats légers, lourds et durs.
3.1 - les granulats légers :
Ce sont des granulats artificiels obtenus par cuisson et expansion de l’argile, du schiste ou
du laitier. Ces granulats ont une masse volumique apparente assez faible par rapport aux
granulats naturels (tableau 1).
Tableau 1 : masses volumiques des granulats légers
Matériau Argile expansée Argile expansée Argile expansée Laitier expansé Laitier expansé
0/3 3/10 10/20 3/8 3/8
Masse volumique
700 à 800 500 à 600 450 à 500 800 700
(kg/m3)
Ces granulats s’utilisent pour les matériaux isolants en général.

3.2 - les granulats lourds :
Se sont des granulats ayant une masse volumique élevée. On utilise en particulier les
matériaux figurants sur le tableau 2.
Tableau 2 : masses volumiques des granulats lourds
Magnétite Grenailles de
Matériau Barytine
(oxyde de fer)
Riblons
fonte
Masse volumique
4200 à 4700 4500 à 5100 7600 à 7800 7600 à 7800
(kg/m3)
Ces granulats s’utilisent dans des ouvrages nécessitant une protection contre les
radiations et le rayonnement ou pour la confection de contre poids.
3.3 - les granulats durs :
Ils sont utilisés pour leurs propriétés anti-usure. On utilise le quartz, le corindon, les
paillettes de fonte…
3.4 - les granulats recyclés :
Ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont réutilisés.
5.PROPRIETES DES GRANULATS :
Les bétons, mortiers, coulis….doivent répondre à certains impératifs et caractéristiques
propres à chaque usage qui dépendent elles mêmes des caractéristiques des granulats
utilisés. La détermination des propriétés des granulats se fait conforméménet à des
normes d’essais. Les principales caractéristiques des granulats sont les suivantes.
SFAX
4.1- Caractéristiques géométriques :

Les granulats sont soit alluvionnaires soit concassés. La dimension, l’état de surface et la
forme varient d’un granulat à l’autre.
a. La granularité : on la caractérise par un fractionnement en plusieurs classes de
particules ayant une grosseur semblable à l’aide d’une série de tamis normalisés à
mailles carrées (fig. 10). Ce fractionnement est obtenu par l’essai analyse
granulométrique (NT 21-192 ; EN 933-1) qui consiste à faire passer le granulat sur
une colonne normalisée de tamis par l’action d’une agitation mécanique. On appelle
tamisât la partie qui passe à travers le tamis et refus la partie qui sera retenue.
L’analyse granulométrique se fait sur des tamis allant de 80 µm à 80 mm.
Figure 10
Le résultat de l’analyse granulométrique sera porté sur un graphique à échelle semi-
logarithmique appelé courbe granulométrique (tableau 3 et figure 11). L’exemple
suivant donne le résultat d’une analyse granulométrique faite sur un échantillon de
1000 g.
Tableau 3 : résultats de l’analyse granulométrique
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Refus partiels Refus cumulés 100
% Tamisat
Diamètre (g) (g) % refus cumulés % Tamisat 90

6,3 0 0 0 100
80
5 15 15 1,5 98,5
4 19 34 3,4 96,6 70
2,5 32 66 6,6 93,4
60
2 36 102 10,2 89,8
1,25 42 144 14,4 85,6 50
1 48 192 19,2 80,8 40

0,63 71 263 26,3 73,7
30
0,5 110 373 37,3 62,7
0,315 196 569 56,9 43,1 20
0,2 172 741 74,1 25,9 10
0,16 175 916 91,6 8,4
0,08 66 982 98,2 1,8 0
Diamètre (mm)
0,01 0,1 1 10
Fond 18 1000 100 0
Figure 11
Le module de finesse (Mf) est un indicateur de la finesse des granultas sableux. Il est
donné par la formule suivante :
SFAX
Mf 
 refus cumulés des  (0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5)
100
Soit à compléter le tableau suivant, à tracer la courbe granulométrique correspondante

(voir fascicule TP pour la courbe) et à calculer le module de finesse.
Diamètre Refus partiels (g) Refus cumulés (g) % refus cumulés % tamisât
5 0
3,15 97
2,5 256
2 450
1,25 524
1 375
0,63 154
0,5 70
0,315 48
0,16 26
0,08 0
Mf =
On définit une coupure de granulat par d/D dont d représente le plus petit diamètre et D le
plus grand. Il est d’usage de classer les granulats selon le tableau 4 suivant :
Tableau 4
APPELLATION DIMENSION (mm)
Gros 50 à 80
Pierres concassées et
Moyen 31.5 à 50
cailloux
petit 20 à 31.5
Gros 12.5 à 20
Gravillon et gravier Moyen 8 à 12.5
Petit 5à8
Gros 1.25 à 5
Sable Moyen 0.315 à 1.5
Petit 0.08 à 0.315
Fines, fillers, farines < 0.08
La norme NT 21.30 (2002) donne les familles suivantes :

- fillers 0/D : D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0.063 mm ;
- sablons 0/D : D  1 mm au moins 70 % de passant à 0.063 mm ;
- sables 0/D : 1 < D  6.3 mm ;
- graves 0/D : D > 6.3 mm ;
- gravillons d/D : d  1 et D  125 mm ;
- ballasts d/D : d  25 mm et D  50 mm.
b. Forme des granulats :
Les grains d’un granulat (en particulier le gravier) se distinguent par leurs formes. On
SFAX
peut décrire la forme de diverses façons en considérant le seul point géométrique. En

Génie Civil, on utilise le terme cubique, sphérique, allongée, aplatie pour décrire la
forme géométrique des particules. Les granulats cubiques ou sphériques donnent des
bétons ou des matériaux pour corps de chaussée assez compacts. Par contre, les
granulats aplatis, allongés ou angulaires donnent des bétons peu compacts, peu
résistants ou des corps de chaussée glissants.
La caractérisation de la forme des granulats est obtenue par l’essai coefficient
d’aplatissement (NT 21-19 ; EN 933-3) qui permet de donner le rapport entre la
grosseur d’un granulat G et son épaisseur E par mesure à travers des tamis à fentes
(figue 12).
G E
Figure 12
Le coefficient d’aplatissement d’un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral
des éléments qui vérifient la relation :
G
 1.58
E
A chaque classe granulaire d/D on fait correspondre un tamis à fontes parallèles
d’écartement E= d/1.58 (tableau 5).
Tableau 5
Classes granulaires
31.5/40 25/31.5 20/25 16/20 12.5/16 10/12.5 8/10 6.3/8 5/6.3 4/5
d/D (mm)
Ecartement E des
20 16 12.5 10 8 6.3 5 4 3.15 2.5
grilles à fontes (mm)
Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement
partiel :
M ei
Ai  x 100
Mgi
Avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D

Mei = Masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.
Le coefficient d’aplatissement global A est la somme des coefficients partiels
i
 Mei
A 1
i
x100
 Mgi
1
SFAX
Exemple : Compléter le tableau suivant

Détermination du coefficient d’aplatissement
Tamisage sur tamis Tamisage sur grille
Classes granulaires Ecartement E des M ei
Mgi Passant Mei Ai  x 100
d/D (mm) grilles à fontes (mm) Mgi
20/25 97 12.5 53
16/20 256 10 126
12.5/16 450 8 206
10/12.5 525 6.3 296
8/10 379 5 183
i
 M ei
A 1
i
 M gi
1
4.2- Caractéristiques physico-chimiques :

a. Masse volumique absolue :
Pour un gravier, la masse volumique absolue est mesurée à l’aide de l’éprouvette
graduée. On introduit une masse sèche Ms d’un gravier dans une éprouvette contenant un
volume d’eau. Le volume d’eau déplacé est égal à Vs.
Pour un sable, partant du même principe, on utilise le pycnomètre qui est un petit ballon
de 50 à 100 cm3.
Ms
s 
Vs
b. Masse volumique apparente :
Pour un gravier (NT 21-193 ; EN 1097-6), la masse volumique
apparente est mesurée à l’aide d’un récipient gradué ou d’une
mesure connue. On détermine la messe M du gravier occupant
un volume V.
Pour un sable (NT 21-05 ; NF P 18-555), la masse volumique

apparente est déterminée par un entonnoir porté sur un trépied
(fig. 13). Le sable coule à travers un entonnoir et se déverse Figure 13
dans une mesure de volume V.
M
 
V
c. Teneur en eau :
La teneur en eau est la masse de l’eau Me dans un échantillon sur sa masse sèche Ms
obtenue après passage à l’étuve (NT 21-05 ; NF P 18-555).
Mh  M s Me
w (%)  x 100  x 100
Ms Ms
SFAX
d. Coefficient d’absorption :
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est
préjudiciable à la qualité du béton, mortier…. Cette porosité induit une absorption de
l’eau des granulats. Pour déterminer cette absorption, deux méthodes différentes
existent.
- Pour le gravier (NT 21-193 ; EN 1097-6), une masse Ms est laissée tremper pendant 24
h (ou 2 heures à l’eau bouillante) puis sera essuyée et pesée, soit Mh. Le coefficient
d’absorption est donné par :
Mh  Ms
Ab  x 100
Ms
- Pour le sable (NT 21-05 ; NF P 18-555), on utilise un moule tronconique (fig. 14). Un
échantillon de sable de masse Ms est imbibé dans l’eau pendant 24 h. On l’étale sur
une surface absorbante et on le soumet à un courant d’air chaud pour sécher la surface
externe du granulat (état saturé surface sèche SSS). On vérifie cet état en démoulant
le sol mis dans le cône et damé 15 coups à l’aide d’une dame pesant 340 g (figure 14).
On pèse Mh.
Mh  Ms
Ab  x 100
Ms
Figure 14
e. Propreté des granulats :
Les granulats utilisés doivent être propres. Elles doivent être propres superficiellement
et ne pas contenir ni des éléments fins, ni matières organiques, ni argile. Pour évaluer la
propreté d’un granulat, plusieurs tests sont pratiqués sur les graviers ou sur les sables.
Pour un gravier, on pratique l’Essai de propreté superficielle. Pour un sable, on fait
les test : Equivalent de sable, Essai au bleu de méthylène et teneur en matières
organiques.
- L’Essai de propreté superficielle (NT 21-25 ; NF P 18-591), consiste à déterminer le
pourcentage des éléments de  ≤ 0.5 mm recueillis par lavage du gravier (≥ 2 mm)
dans un tamis de 0.5 mm.
- L’Essai d’équivalent de sable (NT 21-26 ; EN 933-8) consiste à évaluer la propreté
des sables (fraction 0/5 mm) en séparant les éléments fins des éléments grossiers. Les
étapes d’essai sont les suivantes (figure 15) :
SFAX
60 cycles / 30 secondes
10 minutes
Solution Agitateur ES
lavante
a b c
Solution
lavante
20 minutes
h1
d
h’2 h2
e ES Visuel f ES Piston
Figure 15
Les formules de calcul sont les suivantes :
h' 2 h2
ESV  x 100 ; ES  x 100
h1 h1
- L’Essai au bleu de méthylène (NT 21-207 ; EN 933-9) permet d’évaluer l’influence des
fines d’origines argileuses (actives) dans un sable ou grave d’origines naturelle ou
artificielle. Il permet de quantifier de manière sûre et simple la propreté des granulats.
Cet essai est effectué sur la fraction 0/5 mm d’un sable (0/2 mm pour les granulats).
L’analyse granulométrique permet d’évaluer le % des éléments <0.08 mm. On tamise
par voie humide une masse Mh (de teneur en eau w) de façon à avoir une masse de
filler (<0.08mm) de 30 g environ.
SFAX
Le refus au tamis 80µm est séché puis pesé, soit M. On

mélange le tamisât dans 500 ml d’eau avec 30 g de kaolinite de
valeur de bleu VBk connue. L’ensemble est brassé à l’aide d’un
agitateur (fig. 16). On effectue le dosage au bleu de méthylène
toute les minutes jusqu’à saturation (test à la tâche). La dose
de saturation en bleu est notée V. La valeur de bleu est donnée
par la formule :
V  30 VBk 100. Mh
VB  avec q -M
q 100  w Figure 16
Exemple : Mh = 300 g ; M = 265 g ; VBk = 1.21 ; w = 6.23% ; V = 66 ml.
- La teneur en matières organiques peut être appréciée au départ visuellement (les

matières organiques ont une couleur noirâtre en général). On pratique un test
d’attaque avec une solution aqueuse à 3% de soude (NaOH). Après 24 h, on compare
la couleur de la solution avec une couleur étalon.
4.3- Caractéristiques mécaniques- durabilité :
Les ouvrages de Génie Civil que l’on construit doivent être durables, c'est-à-dire qu’ils
doivent résister à de longues années de service sous les diverses sollicitations.
Lors de la fabrication du béton, le malaxage est source de frottements intenses entre
granulats. Si les granulats ne sont pas résistants, ils peuvent se casser et produisent des
éléments plus fins.
De même, une chaussée est soumise à de multiples actions tel que le trafic. Les granulats
doivent résister à l’usure (surtout en présence d’eau) et au polissage.
Des essais sont pratiqués pour évaluer la capacité d’un granulat à supporter des actions
mécaniques ou d’usure. Parmi ces essais, l’Essai Los Angeles, l’Essai Micro-Deval et
l’Essai de polissage accéléré. Le premier essai concerne les granulats pour béton ou
chaussée, tandis que les autres sont propres aux chaussées.
a. Essai Los Angeles (NT 21-27 ; NF P 18-573) :
Cet essai permet de déterminer la résistance à la
fragmentation par chocs et à l’usure par frottements
réciproques. On place une prise d’essai de masse M
(échantillon sec) dans un cylindre d’acier avec un certain
nombre de boulets d’acier (fig. 17). Après un certain
nombre de tours, on pèse la masse m des éléments qui
traversent le tamis de 1.6 mm. Le coefficient Los
Angeles exprime le pourcentage de perte.
m
LA  x 100
M Figure 17
SFAX
b. Essai Micro-Deval (NT 21-08 ; EN 1097-1) :

Cet essai mesure la résistance à l’usure des granulats.
On place une prise d’essai M (échantillon sec) dans une
jarre normalisée et on la soumet en rotation pour 12000
tours en présence d’une charge abrasive (fig. 18).
L’essai se fait en présence d’eau (MDE) ou à sec (MDS).
On pèse par la suite la masse m des éléments inférieurs
à 1.6 mm. La résistance à l’usure s’exprime par le
coefficient micro-Deval généralement MDE qui présente
le cas le plus défavorable.
m
MDE  x 100
M Figure 18
c. Coefficient de polissage accéléré (NT 21-23 ; EN 1097-8) :

Cet essai reproduit en laboratoire le polissage des
gravillons superficiels de chaussées sous les pneus des
véhicules. Les gravillons à tester sont collés à plat sur
des éprouvettes, puis ils sont soumis à un test abrasif
standard en milieu humide (fig. 19). Après abrasion, les
éprouvettes seront soumises à une mesure de
coefficient superficiel de frottement à l’aide d’un système
pendulaire.
Figure 19
6. SPECIFICATIONS DEMANDEES AUX GRANULATS :

A la suite de toute cette série d’essais, il faut que les granulats répondent à certains
critères ou spécifications pour pouvoir être utilisés dans un béton, un mortier ou dans une
chaussée. Ces spécifications sont données par les documents contractuels (cahier des
charges) ou les normes. Les tableaux 6 et 7 suivants donnent les valeurs courantes
demandées pour un béton hydraulique normal selon la norme NT 21.30 (2002). Ces
valeurs peuvent changer pour des bétons particuliers.
Les granulats sont classés en plusieurs catégories avec des spécifications particulières
pour chacune d’elles.
La catégorie A correspond aux granulats destinés à la confection de bétons de qualité tels
que ceux destinés à la construction d’ouvrages d’art ou de bâtiments pour les quels la
résistance caractéristique Rc est supérieure ou égale à 35 MPa ;
La catégorie B correspond aux granulats destinés à des bons bétons ainsi qu’à ceux
pouvant être situés dans des environnements agressifs, à condition que leur coefficient
d’absorption respecte les spécifications de la catégorie A.
Les catégories C et D conviennent pour les bétons courants à la condition que seules
deux de leurs caractéristiques soient présents et que les autres correspondent à celles de
catégories supérieures, faute de quoi ils ne doivent pas être utilisés dans la confection des
bétons courants.
A partir du résultat d’un essai de contrôle qualité, la vérification se fait en cherchant la
conformité aux spécifications de la norme NT 21.30. Cette norme distingue les granulats
selon l’usage. On trouve :
- granulats pour chaussées : couches de fondation, de base et de liaison ;
SFAX
- granulats pour chaussées : couches de liaison utilisant un liant hydrocarboné

- granulats pour chaussées : bétons de ciment
- granulats pour bétons hydrauliques
Ainsi, l'ensemble des critères normalisés des granulats (graviers et sables) est résumé
dans les tableaux suivants extraits de la norme NT 21.30 (2002).
Tableaux 6 : Spécifications des granulats pour BETONS HYDRAULIQUES selon la Norme NT 21.30
Tableau 6.1 : Spécifications relatives aux sables (individuels ou de mélange)

CATEGORIE 2D 1,58 D D
Passant (%) à Vsi = 85
A à D Vsi =100 Vsi = 99
Vss =99
A Ls = 12 e=3
Teneur en fines en % B Ls =15 e=5 Teneurs en fines de la
de la fraction 0/4 C Ls = 18 e= 6 fraction 0-4 mm
D non spécifié
A Li = 1,8 e = 0,6
B Ls =3,2 e = 0,7
Module de Finesse
C e = 0,7
D e = 0,8
Tableau 6.2 : Spécifications relatives aux graviers - granularité

Passant en % à
CATEGORIE
2D 1,58 D D (d+D)/2 d 0,63 d
A Li = 25
Li = 80 Li = 1
Ls = 75
Ls = 99 Ls = 20
Granularité e = 35
Vsi100 Vsi 99 e = 15 e = 15
B Li = 20
Ls = 80 Vss = 5
C e =19 e = 19
e = 40
D Pas de spécifications
Vss = valeur spécifiée supérieure
Vsi = valeur spécifiée inférieure
Li : limite inférieure
Ls : limite supérieure
e : écart ou tolérance
Tableau 6.3 : Spécifications relatives aux graviers - coefficient d’aplatissement
Catégorie Vss en %
A 20
B 30
C 30
D 40
Tableau 6.4 : Spécifications relatives aux granulats - coefficient d’absorption:
Catégorie Vss en %
A 2.5
B 5
C 6
D Pas de précision
SFAX
Tableau 6.5 : Spécifications relatives aux sables – propreté

Caractéristique Catégorie Spécification Remarque
A Vsi = 65 % ES piston sur le 0-2 mm limité à 10
Propreté
BàD Vsi = 60 % % de fines
essai sur 0-2 mm, résultat exprimé
Valeur de Bleu VB AàD Vss = 1 sur le 0/Dmax en gramme de bleu
par kg de sable
Matière organique Essai colorimétrique négatif
Tableau 6.6 : Spécifications relatives aux graviers – propreté

Caractéristique Catégorie Spécification Remarque
1,5 : gravier non concassé
Propreté superficielle en % AàD
3 : gravier concassé
Teneur en boules d'argiles AàD 1
A 5
B et C 10 en masse sèche et par
Eléments coquilliers en %
tri manuel
D 20
Tableau 6.7 : Spécifications relatives aux graviers – Los Angeles

Catégorie Vss
A 30
B et C 40
D 50
QUESTIONS :
1. Pourquoi on doit faire l’opération de décapage dans une carrière

2. Que signifie l’expression pourcentage de tamisats cumulés sur un tamis
donné ?
3. Quelle différence existe entre l’essai d’équivalent de sable et l’essai au bleu
de méthylène ?
4. Dans un essai de détermination de la teneur en eau, les résultats sont les
suivants : Mh = 179.23 g, Ms = 149.85 g, tare = 29.46 g. Déterminer la teneur
en eau.
5. Dans un essai de détermination du coefficient d’absorption d’un sable, les
mesures sont : Msec = 469.6 g, Masse à l’état SSS = 480 g, tare = 29.46 g.
Déterminer l’absorption de ce sable. Est-elle admissible ?
6. Pourquoi on pratique l’essai Micro-Deval en présence d’eau plutôt que sec ?
7. On dispose d’un sable avec ES = 76, VB = 0.46, de granulométrie 0/4, teneur

en fines = 16%, Mf = 2.95, Absorption = 1.3%. A quelle catégorie appartient ce
sable ?
SFAX
Ch. 4 : LES LIANTS MINERAUX

Objectif : Connaître l’origine, le mode de fabrication et les propriétés des
liants minéraux.
Prérequis : Propriétés des matériaux de construction
Contenu : Introduction ; les liants hydrauliques (ciment et chaux) ; les liants
aériens (chaux et plâtre) ; les caractéristiques des liants ; les
spécifications des liants ; les ciments spéciaux.
Travaux pratiques : Essai de prise, essai de consistance, retrait et gonflement, classe de
résistance, essai de finesse
Mots clés : Liant hydraulique, liant aérien, ciment, chaux, plâtre.
1.INTRODUCTION :
Les liants minéraux sont des poudres finement broyées qui, mélangées avec l’eau,
forment une pâte plastique qui passe à l’état pierreux sous l’influence d’un processus
physique et chimique. Ils sont obtenus par cuisson de matériaux minéraux.
Les liants minéraux se composent en deux familles :
- Les liants hydrauliques : ils durcissent en contact avec l’eau et acquièrent
résistance et stabilité à l’air libre ou même sous l’eau. Dans ces liants on trouve le
ciment Portland et la chaux hydraulique (naturelle ou artificielle).
- Les liants aériens : ils durcissent en contact avec l’eau et acquièrent résistance et
stabilité à l’air libre seulement. Dans ces liants on trouve le plâtre et la chaux
aérienne.
2. LE CIMENT PORTLAND :
En 1817, le Français Louis Vicat découvrit les principes chimiques des ciments et définit
leurs règles de fabrication. Aussi en est-il considéré comme l’inventeur du ciment. En
1824, l’Anglais Aspdin prit un brevet pour la fabrication d’un ciment de Portland, mais
celui-là comportait encore beaucoup de points obscurs. C’est seulement en 1845 que
l’Anglais Isaac Charles Johnson indiqua de façon précise les règles de fabrication de ce
produit.
Le ciment Portland usuel, qui est le constituant de base du béton, est obtenu à partir d’un
mélange de proportions voisines de 80% de calcaire et 20 % d’argile. Il est constitué à 85
% environ de chaux et de silice. On y trouve les minéraux suivants :
- oxyde de calcium (chaux) : CaO (1)
- silice : SiO2 (1)
- alumine : Al2O3 (1)
- oxyde de fer : Fe2O3 (2)
- magnésie : MgO (3)
Certains de ces produits sont actifs (1) et caractérisent le liant, d’autres sont inertes (2) ou
nuisibles (3).
La fabrication du ciment a évolué dans le temps de la méthode humide (demande
beaucoup d’énergie) à la méthode semi humide vers la méthode sèche. Cette dernière est
la moins consommatrice d’énergie et la plus utilisée maintenant.
SFAX
Les différentes phases de fabrication du ciment Portland sont données par le diagramme
(figure 1) et les schémas suivants (figures 2 et 3).
STADE DE FABRICATION COMPOSITION

(Voie sèche, la plus usuelle)
- 80 % calcaire (CaCO3)
- 20 % argile (SiO2- Al2O3)
MATIERES PREMIERES - Correctifs : oxyde de fer, laitier,…
Concassage, entreposage
Composition chimique (poids)
Broyage < 200 µm Chaux Silice Alumine Oxyde
(CaO) (SiO2) (Al2O3) de fer
(Fe2O3)
CRU 65 à 70 % 18 à 24 % 4à8% 1à6%
4 phases cristallines principales

Cuisson 1450 °C % en
Notation
Nom Formule chimique poids
symbolique
moyen
CLINKER C3S Silicate tricalcique ou alite 3 CaO, SiO2 62
C2S Silicate bicalcique ou célite 2 CaO, SiO2 22
C3A Aluminate tricalcique 3 CaO, Al2O3 8
Broyage < 100 µm avec gypse (2 à 5 %) C4AF Alumino-ferrite tetracalcique 4 CaO, Al2O3, Fe2O3 8
Clinker + autres constituants éventuels :

CIMENT (CEM I) laitier de haut fourneau, calcaires, …
(CEM I, CEM II, CEM III, ….)
Figure 1
Figure 2
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Matière première
1. Entreposage des matières premières

2. Broyage
3. Homogénéisation
4. Préchauffage et précalcination
5. Four rotatif
6. Entreposage du clinker
7. Additifs (gypse, cendres volantes, etc.)
8. Mouture du ciment
9. Entreposage en vrac et chargement
Figure 3
Les usages du ciment Portland sont multiples. On l’utilise pour la confection des coulis
(ciment + eau), des mortiers (ciment + sable + eau), des bétons (ciment + sable + gravier
+ eau). On le trouve dans les bâtiments, dans les ouvrages d’art, dans les chaussées,
dans les barrages,….Les spécifications des ciments sont données par la norme NT 47-01.
3.LA CHAUX :
La chaux peut être obtenue de plusieurs manières différentes. Une chaux, par définition,
contient du CaO libre. On trouve trois catégories de chaux.
3.1- La chaux hydraulique artificielle :
Elle est obtenue à partir du clinker Portland additionné de fillers généralement calcaires.
Elle n’est pas une chaux au sens du terme (car elle ne contient pas de CaO libre). C’est
un ciment maigre.
 50 % clinker Portland
BROYAGE + CHAUX HYDRAULIQUE

TAMISAGE ARTIFICIELLE (CHA)
 50 % filler calcaire
L’usage de la chaux hydraulique artificielle est principalement pour la confection des

mortiers pour l’enduit ou pour un béton maigre (toiture terrasse). Les spécifications de la
chaux hydraulique artificielle sont données par la norme NT 47-02.
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3.2- La chaux hydraulique naturelle :

Elle est obtenue par cuisson d’un calcaire naturel plus ou moins argileux. La teneur en
argile varie de 5 à 20 %.
Calcaire naturel plus ou Cuisson vers 900 à Extinction par Tamisage

moins argileux 1100 °C aspersion
Mouture avec additions

CHAUX HYDRAULIQUE Broyage +
éventuelles de clinker,
NATURELLE (CHN) tamisage
grappier, laitier,…
L’usage de la chaux hydraulique naturelle est principalement pour la confection des

mortiers pour l’enduit. Les spécifications de la chaux hydraulique naturelle sont données
par la norme NT 47-03.
3.3- La chaux aérienne :

Elle est obtenue par cuisson du calcaire (carbonate de calcium CaCO3) vers 900 à 1000
°C. Le produit de la cuisson est appelé chaux vive. En présence d’eau, la chaux s’éteint
et on obtient la chaux éteinte.
CALCAIRE NATUREL Cuisson vers 900 à CHAUX VIVE Extinction à

CONCASSE (< 5 mm) 1000 °C l’eau
CHAUX ETEINTE Tamisage
L’usage de la chaux aérienne (en Génie Civil) est principalement pour la confection des
mortiers traditionnels pour l’enduit. On l’utilise aussi pour la stabilisation des sols et pour
les travaux de badigeonnage.
4.LE PLATRE :
Le plâtre est obtenu par cuisson du gypse ou pierre de plâtre. C’est un sulfate de calcium
qui se rencontre dans la nature sous deux formes (CaSO4, 2H2O ou CaSO4).
Extraction et Cuisson vers 110 à Broyage

PLATRE
homogénéisation du gypse 180 °C
On utilise le plâtre pour le staff, pour les enduits intérieurs et pour le moulage des
éléments décoratifs. On l’utilise aussi en tant qu’isolant thermique et pour la protection
contre l’incendie. Le plâtre est soluble dans l’eau. Les spécifications du plâtre sont
données par les normes NT 47-22 et NT 47-23.
5.SPECIFICATIONS ET CARACTERISTIQUES :
Le ciment est un liant hydraulique, appelé ciment CEM d’après la norme NT 47-01.
Mélangé avec des granulats et gâché avec l’eau de façon appropriée, il doit être capable
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de produire un mortier ou un béton qui conserve son ouvrabilité pendant un temps

suffisamment long et doit, après une période déterminée, atteindre des niveaux de
résistance prescrits et aussi présenter une stabilité de volume à long terme.
Les constituants principaux des ciments sont :
- le clinker Portland (K) : il est constitué principalement de 4 composés : C2S, C3S,
C3A et C4AF (voir fig. 1).
- Calcaire (L, LL) : le calcaire est mélangé puis broyé avec le clinker pour certaines
familles de ciments. Sa finesse est d’environ 5000 cm²/g. La teneur en CaCO3 doit
être supérieure à 75% et la valeur de bleu inférieure à 1.2 g/100 g.
- Laitier granulé de haut fourneau : obtenu par refroidissement rapide du laitier fondu.
- Matériaux pouzzolaniques
- Fumée de silice
- Sulfate de calcium : ajouté aux autres constituants du ciment en cours de sa
fabrication pour régulariser la prise.
Selon sa résistance, les ciments sont classés dans trois classes, appelées « 32,5; 42,5 et
52,5 », qui sont les classes du ciment. En plus, si l’appellation comporte la lettre R, il s’agit
d’un ciment à durcissement rapide.
Les principaux ciments utilisés en Tunisie sont donnés par le tableau 1 :
Tableau 1 : Principaux ciments Tunisiens

APPELLATION COMPOSITION UTILISATION
CIMENT PORTLAND CEM I 32.5 ou - tous les ouvrages en béton armé
- au moins 95 % de clinker
CEM I 42.5 - routes et autoroutes
- sulfate de chaux
(CPA 45 OU CPA 55) - préfabrication
CIMENT PORTLAND AU CALCAIRE - au moins 80 % de clinker - pose de carreaux
CEM II / A-L 32.5 - le reste du calcaire - enduit
(CPC1 45) - sulfate de chaux - maçonnerie diverse
- travaux de béton, béton armé ou
CIMENT PORTLAND CEM I 32.5
(*) - clinker (teneur en C3A < 5%) maçonnerie en présence de
HRS et CEM I 42.5 HRS
- sulfate de chaux milieux agressifs (sels, sulfates,..)
(CPA 45 HRS OU CPA 55 HRS)
- béton de masse
CIMENT PORTLAND AU LAITIER - au moins 65 % de clinker
- ouvrages de masse (barrages,…)
CEM II / B S 32.5 - le reste du laitier
- travaux en milieux agressifs
(CPCL 45) - sulfate de chaux
- 35 à 65 % de laitier pour
CIMENT DE HAUT FOURNEAU III/A - ouvrages de masse (barrages,…)
CEM III / A 32.5 et CEM III / B 32.5 - 66 à 80% de laitier pour III/B - travaux en milieux agressifs et
(CHF 45 ET CLK 45) - le reste du clinker humides
- sulfate de chaux
(*) : Les ciments à haute résistance aux sulfates sont définis par la norme NT 47.26
5.1 : Spécifications :
Les différentes caractéristiques demandées aux liants minéraux sont spécifiées dans des
normes NT 47.01 pour les ciments, NT 47.02 pour la chaux hydraulique artificielle et NT
47.03 pour la chaux hydraulique naturelle. Ces normes définissent les spécifications
auxquelles doit répondre chaque liant. Les exigences sont d’ordre mécaniques, physiques
et chimiques.
Les tableaux 2 et 3 donnent un résumé de ces spécifications mécaniques et physiques.
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Tableau 2 : Spécifications mécaniques et physiques des ciments
Résistance à la compression Temps de début de Stabilité

Classe de
(MPa) prise (mn) (expansion) mm
résistance
2j 7j 28 j
≥ 32.5
32.5 N - ≥ 16 ≤ 52.5
(30) ≥ 75
≥ 10 ≥ 32.5 (60)
32.5 R - ≤ 52.5
(8) (30)
≥ 10 ≥ 42.5
42.5 - ≤ 62.5
(8) (40) ≥ 60 ≤ 10
≥ 20 ≥ 42.5 (50)
42.5 R - ≤ 62.5
(18) (40)
≥ 20 ≥ 52.5
52.5 N -
(18) (50) ≥ 45
≥ 30 ≥ 52.5 (40)
52.5 R -
(28) (50)
Les valeurs entre ( ) sont les valeurs limites applicables à chacun des résultats. Si la moyenne de plusieurs mesures doit
être au dessus de la valeur exigée, aucune mesure ne doit être inférieure à la valeur limite
N : désigne un ciment à durcissement normal

R : désigne un ciment à durcissement rapide
Tableau 3 : Spécifications mécaniques et physiques des chaux

Temps de
Résistance à la Finesse Retrait
Liant début de prise Autres
compression (MPa) (mn) (cm²/g) (µm / m)
Chaux hydraulique 7j 28 j < 3 mm après un La teinte
artificielle
3 6 ≥ 30 test d’ébullition doit être
CHA 6
5 10 de 3 h régulière
CHA 10
Chaux hydraulique 7j 28 j 8000 à 10000
naturelle < 3 mm après un Teneur en
CHN 3 - 3 Refus au test d’ébullition chaux libre
CHN 6 - 6 tamis 0.2 mm de 3 h > 10 %
CH N 10 5 10 < 10 %
Les applications du ciment (dans un mortier, coulis ou béton) dans un environnement

particulièrement sévère imposent aux ciments des exigences chimiques qui sont
principalement :
- perte au feu : ≤ 5 %
- résidu soluble : ≤ 5 %
- teneur en sulfates : ≤ 3.5 % pour classes 32.5 (N et R) et 42.5 N et ≤ 4 % pour les
autres classes
- teneur chlorure : ≤ 0.1 %
Les ciments CEM doivent être identifiés par la désignation normalisée. Par exemple pour
un ciment I 42.5 on le désigne :
Ciment Portland NT 47-01 – CEM I 42.5 N
La désignation N peut ne pas être mise.
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5.2 : Essais de contrôle des ciments :

Les ciments sont caractérisés par des propriétés soit à l’état de poudre, en phase
d’hydratation (pâte) ou à l’état durci. Dans ce qui suit, seuls les essais sur le ciment seront
présentés.
Pour réaliser un essai, il faut avoir un échantillon censé représenter le lot à tester. La
méthode d’échantillonnage est décrite par la norme EN 196-7. Lorsque le lot à tester est
en sac, l’échantillon est constitué d’un sac pris par hasard dans un stock important. Si le
lot est en vrac, il s’agit de prélever 40 à 50 kg et l’entreposer dans un conteneur propre,
sec et étanche.
a/ - Essais sur liant anhydre (poudre) :
Ces essais concernent principalement les masses volumiques et la finesse.
 Masse volumique absolue : on peut utiliser soit le pycnomètre (de
50 cm3 au minimum) soit le voluménomètre de Le Chatelier (fig. 4). Le
ciment réagit avec l’eau, on utilise comme liquide inerte le
Voluménomètre
tétrachloréthylène de Carbone ou le tétrachlorure de carbone. On
opère généralement avec le voluménomètre. Celui-ci sera rempli
jusqu’à un premier repère V1. Une ma sse mc de ciment étant versée
jusqu’à un second repère V2. La masse volumique absolue est
donnée par :
mc Figure 4
c 
( V2  V1 )
La masse volumique absolue d’un ciment varie, en général, de 3 à 3.2 g/cm3.
 Masse volumique apparente : Pour un ciment, la masse volumique

apparente est déterminée par un entonnoir porté sur un trépied (fig.
Entonnoir à tamis
5). Le ciment coule à travers un entonnoir et se déverse dans une
mesure de volume V qu’on pèse. Soit M
M
 
V
Figure 5
3
La masse volumique apparente d’un ciment est voisine de 1 g/cm .
Perméabilimètre Blaine
 Mesure de la finesse (NT 47.17 ; EN 196-6) : La finesse de la poudre

du ciment est une caractéristique importante d’un ciment. Plus il y a
des grains (pour une même masse), plus la surface du ciment en
contact avec l’eau sera importante, plus l’hydratation sera rapide et
complète. Cette finesse (surface massique) est déterminée au
perméabilimètre de Blaine (fig. 6). Elle se mesure par comparaison
avec un ciment de référence. Il s’agit de faire passer l’air à travers
une poudre de ciment. Plus la surface massique est importante, plus
le temps que met l’air pour s’écouler est long. Figure 6
La surface massique d’un ciment usuel varie de 3000 à 5000 cm²/g. Elle varie de 3000 à
4000 pour classe 32.5 et de 4000 à 5000 pour la classe 42.5.
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b/ Essais sur pâte de ciment :

 L’essai de prise (NT 47.31 ; EN 196-3) : Dés le contact de l’eau avec la poudre d’un
liant (t0), l’hydratation commence et les propriétés de la pâte obtenue sont évolutives
dans le temps. Au départ, c’est la période dormante de l’hydratation où la température
stagne et la consistance évolue lentement. A partir d’un certain moment, l’hydratation
devient plus active et on constate une augmentation relativement brusque de la
viscosité avec élévation de la température. Ce moment est appelé début de prise (t1).
La fin de prise correspond au moment où la pâte devient un bloc rigide (t2). Au début
de prise, des ponts d’hydrates commencent à lier les grains du liant. A la fin, les grains
de sont tous solidarisés. C’est le début du durcissement.
Période dormante Prise Durcissement

t0 t1 t2
Le temps de début de prise peut varier de quelques minutes

(ciment prompt, plâtre) à plusieurs heures (ciment à prise lente,
chaux aérienne). Il est influencé par la température, le dosage
Appareil de Vicat
en eau, les produits ajoutés (adjuvants),….
Le début et la fin de prise se déterminent, pour les ciments, par
l’essai de prise à l’aiguille de Vicat (fig. 7). Le début de prise est
le moment où une aiguille de = 1.13 mm ne s’enfonce pas
totalement ( 2 mm du fond) dans un moule tronconique rempli
de pâte normale ou mortier normal. L’essai devra se faire à une
Figure 7
température de 20 °C  2 °C.
Le temps de début de prise devra être supérieur au temps minimum garanti par la
classe du ciment
 Essais de consistance : La consistance de la pâte se caractérise par sa plus ou moins
grande fluidité. Elle est appréciée par deux méthodes :
- Consistance à l’appareil de Vicat (NT 47.31; EN 196-3) : sur une masse standard
de ciment, on fait varier la quantité d’eau pour la pâte jusqu’à obtenir une
consistance normale. Celle ci est évaluée par l’enfoncement d’une sonde de = 10
mm qui doit s’arrêter à 6 mm ± 1 mm du fond de moule tronconique rempli d’une
pâte normale (on utilise le même appareil de Vicat que l’essai de prise). Le résultat
de l’essai est le rapport E/C qui permet d’obtenir une consistance normale. Un
ciment normal a une consistance normalisée d’un rapport E/C de 0.24 à 0.26
- Consistance au cône d’écoulement (NF P 18-358) : si on

Cône d’écoulement
veut évaluer la consistance d’un coulis (ciment + eau), on

utilise le cône d’écoulement (fig. 8). On mesure la rapidité
d’écoulement du coulis sous l’effet de son propre poids à
travers un ajutage. Plus l’écoulement sera rapide, plus le coulis
sera réputé fluide. Cet équipement est utilisé aussi pour étudier
le dosage optimal en adjuvant (plastifiant ou superplastifiant)
d’une pâte de ciment.
Figure 8
SFAX
c/ Essais sur mortier :

Les essais sur mortier servent à définir la consistance et la teneur en air (pour l’état frais)
et l’évolution des caractéristiques mécaniques et géométriques (pour l’état durcissant). Le
mortier confectionné est un mortier dit normal (confectionné avec un sable normal).
Essai sur mortier frais :
 Consistance au maniabilimètre (NT 21.137) : Pour
caractériser la consistance à l’état frais d’un mortier, on
Maniabilimètre
pratique l’essai de maniabilité au maniabilimètre type B (fig.
9). La consistance est caractérisée par un temps
à mortier
d’écoulement sous l’effet de la vibration. En variant la teneur
en eau, le temps d’écoulement varie. Cet essai est utilisé
principalement pour déterminer la dose de saturation en
adjuvant (plastifiant ou superplastifiant) d’un mortier. Figure 9
 Teneur en air occlus : Un mortier doit contenir le minimum

d’air une fois mis en place. Cette teneur en air influe sur la
Aéromètre à mortier
résistance mécanique et la durabilité. L’évaluation de la teneur
en air se fait avec un aéromètre à mortier (fig. 10). On rempli
de mortier un bol qui sera bridé par la suite. On rempli d’eau la
partie supérieure et on applique une pression selon un
processus normalisé. Le niveau atteint par l’eau sous cette
pression indique le pourcentage d’air occlus.
Figure 10
Essais sur mortier durci :
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit ; c’est la période de durcissement.
Elle est plus longue. Elle varie de quelques jours à quelques mois. Elle peut être
influencée par la température, les conditions de cure et de mûrissement,…. Les essais qui
se font sur un mortier concernent l’évolution de la résistance avec l’age et la variation
dimensionnelle (retrait ou gonflement).
Les essais se font sur des éprouvettes prismatiques (4x4x16 cm) faites en mortier normal.
Pour confectionner ces éprouvettes, on se sert d’un malaxeur normalisé et d’une table à
chocs. Les éprouvettes (au nombre de 3 par essai) sont préparées dans des moules et
seront équipées de plots si on prévoit des essais de retrait ou de gonflement.
 Mesure de la résistance à la compression et à la traction (NT 47.14 ; EN 196-1) :
Cette mesure permet d’évaluer la résistance à un age « j » jours. Les âges sont
principalement 2, 7, 14 et 28 jours. Les éprouvettes préparées seront conservées dans
des conditions normalisées et seront testées à l’échéance prévue. On pratique un essai
de traction par flexion 3 points sur les 3 éprouvettes (fig. 11). On détermine par la suite
la résistance à la traction Rt (moyenne des trois résultats). Les 6 demi prismes seront
soumis à un essai de compression. Les résultats seront arrondis et on fait la moyenne.
Si l’un des résultats diffère de la moyenne de ± 10 %, il sera écarté et la moyenne sera
faite sur 5 résultats. Ft Fc
L/2 = 5 cm
Figure 11
a =4 cm
L = 10 cm
Ft/2 Ft/2 Fc
SFAX
1.5 Ft .L Fc
Rt  ; Rc 
a3 a2
Le résultat de l’essai de compression donne, s’il est fait à 28 jours, la classe vraie
du ciment. Elle doit être comparée à la classe minimale indiquée sur le sac ou
dans le bon de livraison.
Par exemple, des essais de traction par flexion et de compression ont été faits sur trois
éprouvettes de mortier normal pour un ciment. Déterminer sa classe vraie.
Eprouvette Ft (kN) Fc (kN)

62
1 4.10
61.5
64
2 4.16
59.6
61.5
3 4.23
62.3
 Mesure du retrait et du gonflement (NT 47.13 ; NF P 15-433) : Juste après le

gâchage, la pâte subit un retrait (appelé premier retrait ou retrait plastique). Ce retrait se
poursuit après la prise puis diminue pour donner un gonflement plus ou moins
important. Après 24 h, selon les conditions de conservation, on observe soit un retrait
soit un gonflement. Ces variations dimensionnelles évolueront avec le durcissement.
L’étude de ces variations se fait sur les mêmes éprouvettes qui sont confectionnées
pour l’essai de traction à condition qu’elles soient munies de plots. Si on vise un essai
de retrait et un autre de gonflement, on prépare deux séries d’éprouvettes.
Au démoulage, on prend la mesure origine l(t0) à l’aide du
rectractomètre (fig. 12). Celui-ci est à étalonner avec la tige étalon en
invar de longueur L = 160 mm. Pour l’essai de retrait, les éprouvettes
seront conservées à l’air libre. Pour celui du gonflement, elles seront
Rétractomètre
conservées dans l’eau. Les mesures seront faites selon les

échéances prévues (en général à 1, 2, 3, 7, 14 et 28 jours). On prend
la masse de chaque éprouvette si on mesure la variation de la
masse.
A un temps t considéré, l(t) = L + l(t) . Figure 12
La variation de longueur au temps t sera : l(t) = l(t) - l(t0) = l(t) - l(t0)

La variation relative de longueur est généralement désignée par  et a pour expression :
l ( t )
 (t) 
L
Le retrait à 28 j doit être < 800 (µm / m) pour classe N et < 1000 (µm / m) pour classe R.
Le ciment donne un retrait plus important que la chaux.
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6.LES CIMENTS SPECIAUX :

Les ciments d’usage courant sont le ciment Portland I 32.5 (pour les ouvrages en béton
armé) et le ciment Portland composé II A/L 32.5 (maçonnerie). L’usage est parfois courant
pour d’autres ciments tel que le ciment Portland HRS et le ciment Portland I 42.5.
Toutefois, pour des usages très particuliers, on se sert des ciments au laitier ou à haut
fourneau (béton de masse) ou de certains autres ciments spéciaux dont :
 Le ciment blanc : sa fabrication est identique à celle d’un ciment gris mais la teinte
blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et kaolin). Les
caractéristiques sont analogues à celles du ciment gris. Il est défini par la norme NT
47.01 Le ciment blanc est utilisé pour les bétons et les mortiers apparents. Il s’utilise
aussi comme mortier de pose du marbre ou de la céramique. Il peut être coloré.
 Le ciment prompt : c’est un ciment obtenu par cuisson à température modérée (1000 à
1200 °C) d’un calcaire argileux. Il est caractérisé par une prise rapide (début de prise de
2 à 15 mn) et des résistances élevées à court terme. Il est utilisé surtout pour les
scellements, pour les travaux spéciaux de réparation. Il peut être utilisé en mer aussi.
 Le ciment alumineux fondu : c’est un ciment obtenu par cuisson d’un mélange calcaire
et bauxite (argile riche en alumine). Il est caractérisé par sa grande teneur en alumine.
On l’utilise pour les fours et cheminées (béton réfractaire) Il est utilisé aussi pour les
milieux agressifs surtout acides (jusqu’à un pH de 4) et pour les milieux soumis à des
chocs ou à un fort trafic. Il peut être utilisé en mer.
QUESTIONS :
1. Un liant hydraulique ne peut faire prise qu’en présence d’eau. Vrai ou faux ?
2. Sur quoi renseigne l’essai Blaine ?
3. Déterminer le temps de début et le temps de fin de prise à partir des résultats

d’essai suivants :
Temps (mn) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 140 160
Enfoncement 40 40 40 40 40 40 39 38 32 26 22 12 2 0
4. On projette de couler un bloc de béton faisant 2.5x2.5x1.2 m pour un ouvrage

en bord de mer. Choisir le ciment qui lui convient.
5. La chaux hydraulique naturelle est un ciment maigre. Vrai ou faux ? Expliquer.
6. Pour des travaux de réparation en urgence, le ciment utilisé est le ciment

HRS. Vrai ou faux ? Expliquer.
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Ch. 5 : LES MORTIERS ET LES COULIS

Objectif : Connaître les différents types de mortiers et coulis ainsi que leurs
qualités.
Prérequis : Propriétés des matériaux de construction, les granulats,les liants
minéraux
Contenu : Définitions ; domaines d’utilisation ; dosage des mortiers ;
caractéristiques des mortiers et colis ; mortiers et produits spéciaux.
Travaux pratiques : Rendement d’un mortier
Mots clés : Mortier, coulis, chape, rendement d’un mortier, mortier bâtard,
adhérence, foisonnement.
1.DEFINITIONS :
On appelle mortier un mélange intime (à l’état de pâte) de sable, de liant, d’eau et
éventuellement d’adjuvant. Les mortiers sont désignés d’après le liant utilisé. On trouve le
mortier de ciment, le mortier de chaux et le mortier bâtard.
On appelle coulis un mélange fluide à base de charges fines ( < 0.3 mm), de liant
hydraulique et d’adjuvant éventuellement.
2.DOMAINES D’UTILISATION :
Une construction est généralement réalisée par éléments dont il faut assurer la liaison et
qu’il faut protéger par un revêtement. Aussi, certaines opérations de réparation sont
parfois nécessaires.
Les mortiers ont plusieurs usages :
 Les joints de maçonnerie (fig. 1) : il sera mis entre les
éléments à maçonner tel que briques, pierres, blocs de béton…
Le mortier doit présenter des caractéristiques mécaniques
suffisantes pour assurer une transmission des charges. On
utilise en général un mortier de ciment.
 Les enduits : les enduits remplissent plusieurs rôles dont la Figure 1
protection, l’imperméabilisation et l’esthétique. Un enduit
comporte généralement trois couches. La première couche
(gobetis) sera en mortier de ciment riche (dosé à 400 à 600
kg/m3 de sable). La seconde couche (corps d’enduit) peut être
en mortier de ciment, de chaux ou bâtard dosé de 350 à 450
kg/m3. La couche de finition (fig. 2) peut être de ciment, de
chaux ou bâtard et sera dosée de 250 à 350 kg/m3. Ces
différentes couches peuvent servir aussi pour un enduit étanche Figure 2
(cuvelage). Les enduits peuvent être mis en place manuellement
ou par projection.
 Les chapes : une chape a pour fonction la mise à niveau d’un dallage et la régularité
de sa surface. La chape peut constituer la finition ou constituer le support d’un
revêtement de sol. Une chape doit être suffisamment résistante pour assurer la
transmission des charges au support. Elles doivent aussi résister à l’usure (en
incorporant des granulats durs anti-usure) ou au poinçonnement.
SFAX
 Une chape (fig. 3) peut être autolissante ou à usage industriel (sol industriel soumis à
des actions mécaniques ou chimiques).
Figure 3
 Les scellements et les calages (fig. 4): le scellement ou le calage est un problème
délicat qu’il faut traiter généralement par un mortier industriel. Celui-ci doit répondre à
plusieurs exigences tel que l’absence de retrait, le caractère expansif, la bonne fluidité
à l’état frais et la faible porosité à l’état durci. On les utilise pour le calage
d’équipements industriels (machines lourdes ou vibrantes), au scellement des poteaux,
poutres, acrotères, portes, fenêtres, regards de visite,…. Et à l’assemblage d’éléments
en béton.
CALAGES
Figure 4
 La réparation (fig. 5): la réparation concerne des éléments en

béton dégradé, le reprofilage d’un béton, rétablir l’étanchéité ou
remédier à des défauts d’aspect. Le mortier utilisé diffère d’un
cas à l’autre suivant la nature de la réparation (une réparation
d’un béton nécessite un mortier plastique par contre un
reprofilage nécessite un mortier fluide), les conditions
d’application et d’environnement (délais, température,
accessibilité). Les produits utilisés peuvent être un mortier
préparé sur chantier ou prêt à l’emploi à base de liants
hydrauliques ou de liants de synthèse. Figure 5
Les coulis servent pour le remplissage des cavités et fissures dans

les roches, les sols et les ouvrages en béton ou en maçonnerie. Ils
se mettent en place par injection (fig .6). La consistance est très
fluide à fluide. C’est un mélange de ciment et eau qui peut être
additionné de charges fines ( < 0.3mm) et d’un adjuvant.
Figure 6
SFAX
3.DOSAGE DES MORTIERS :

On appelle dosage d’un mortier la masse, en kg, de liant qu’il faut mélanger à un m3 de
sable sec de façon à remplir les vides du sable.
On appelle rendement d’un mortier le rapport du volume du mortier obtenu à celui du
sable qui a servi pour le confectionner.
volume du mortier obtenu
Re ndement d' un mortier 
volume du sable utilisé
3.1 - dosage en liant :
Suivant l’usage, on distingue plusieurs types de mortiers (tableau 1).
Tableau 1
Dosage en liant
Mortier 3 Utilisations Rendement
kg/(m de sable sec)
- Mortier de maçonnerie en
Maigre 250 à 350 élévation <1
- Chapes pour revêtement
- Enduits extérieurs ;
Moyen 350 à 500 - Enduits intérieurs ; =1
- Maçonnerie fortement chargée
Gras ou riche 500 à 600 - Enduits extérieurs >1
- Chape d’usure ;
- Enduits étanches ;
Très riche > 600 - Jointoiement ; >1
- Scellement ;
- Coulis.
Exemple : un volume de 500 litres de sable sec a été mélangé avec quatre sacs de
ciment. Le mortier obtenu a suffit de remplir huit brouettes de 62 litres chacune.
Déterminer le dosage et le rendement du mortier.
Il faut noter, que le choix d’un liant (ciment ou chaux) est guidé par les éléments suivants :
résistance mécanique, retrait et fissuration, solubilité, durabilité.
Le ciment donne un mortier résistant et peu soluble ; le retrait est plus important d’où un
risque de fissuration et faïençage plus important. Par contre, la chaux donne mortier à
faible retrait, plus plastique mais peu résistant et soluble dans l’eau (surtout CHN).
PLUS GRANDE PLASTICITE  PLUS DE CHAUX

PLUS GRANDE RESISTANCE  PLUS DE CIMENT
3.2 - dosage en eau :

La quantité d’eau de gâchage dépend de la surface spécifique du sable et du liant. Plus la
surface spécifique est grande, plus la demande en eau sera importante. Les mortiers de
chaux demandent plus d’eau que ceux en ciment. Le dosage normal est de 180 à 250
l/m3. On parle généralement d’un rapport en poids Eau/Liant (E/L ou E/C).
SFAX
Suivant la consistance du mortier, le dosage d’eau varie. Un enduit projeté est plus fluide
qu’un enduit appliqué à la main. Un mortier de chape est plus fluide q’un corps d’enduit.
3.3 - dosage en sable :
Normalement un mortier est dosé en liant par volume de sable. C’est la nature et la
granulométrie du sable qui doit être prises en considération. Le sable siliceux est idéal
pour le mortier. Toutefois, on utilise de plus en plus du sable d’origine calcaire (surtout
mortier prêt à l’emploi).
Pour les enduits, le sable doit avoir une Dmax < 4 mm. Le gobetis doit être exempt
d’éléments fins (< 0.08 mm). Le corps d’enduit doit contenir au moins 5 % d’éléments fins
et la couche de finition en doit être riche. Ces éléments fins ne doivent pas être argileux
(VB < 1).
On trouve sur le marché des sacs de sable criblé lavé qui sont faits pour l’enduit. On
trouve aussi des sacs de mortier prêts à l’emploi surtout pour les travaux de calage,
scellement et réparation.
Les volumes indiqués pour les sables supposent qu'ils sont à l'état sec ; or, dans la plupart
des cas, les sables sont plus ou moins humides ; il en résulte que leur volume est à
majorer par suite du foisonnement qu'entraîne la présence de l'eau. Ce foisonnement peut
atteindre des valeurs relativement importantes et, si l'on n'en tient pas compte dans le cas
de sables humides, le dosage réel de celui-ci en volume conduit à un sous-dosage en
sable préjudiciable à la bonne composition du mortier et à son ouvrabilité en particulier.
Le foisonnement est fonction du degré de finesse du sable et de sa teneur en eau. Les
sables fins présentant une surface spécifique beaucoup plus grande que les sables
grossiers, il en résulte que leur foisonnement est beaucoup plus important. Pour ces
divers degrés de finesse, c'est le module de finesse qui a été pris comme paramètre.
La figure 7 donne le coefficient de foisonnement d’un sable en fonction du module de
finesse et de la teneur en eau.
Figure 7
SFAX
Il est à remarquer que le module de finesse le plus usuel est en général de l'ordre de 2,5 à
3,0 et que leur humidité est souvent de 3 à 6 % ; on peut en conclure que, en première et
grossière approximation, considérer qu'il faut prendre en compte un coefficient de
foisonnement de + 25 %.
Autrement dit, pour un volume apparent de sable sec de 400 litres, il faut prévoir 500 litres.
Exemple : on envisage la préparation de 400 litres de mortier bâtard moyen (rendement =
1) dosé à 250 kg de ciment et 150 kg de chaux hydraulique par m3.
- Déterminer la quantité de sable qu’il faut préparer à partir d’un tas ayant un module de
finesse de 2 et une teneur en eau de 9 %.
- Déterminer la quantité qu’il faut mettre pour chaque liant.
4.CARACTERISTIQUES DES MORTIERS ET COULIS :

Un mortier ou un coulis doit répondre à certaines caractéristiques soit à l’état frais soit à
l’état durci. Ces caractéristiques auront une influence sur ses propriétés mécaniques,
physiques ou sur son aspect.
4.1- Caractéristiques à l’état frais :
Les propriétés sur mortier à l’état frais concernent principalement la consistance. L’étude
sera faite par le maniabilimètre à mortier ou le cône d’écoulement pour un coulis (voir
chapitre 4).
Le maniabilimètre ou le cône d’écoulement permettent de déterminer un temps
d’écoulement relatif à un dosage en eau (ou un dosage en adjuvant pour une quantité
d’eau fixe). Pour un dosage fixe en liant, on fait varier le dosage en eau (ou en adjuvant).
A partir d’un certain dosage, l’effet ne se fait plus sentir et peut être néfaste comme le
montre la figure 8.
Temps d’écoulement
Dosage en eau ou en plastifiant
Figure 8
SFAX
Un mortier plastique peut être reconnu visuellement. C’est l’état où une boulette, sans
être trop molle, peut être roulée dans la main sans y adhérer et tomber de 0.5 m sans
s’écraser.
Pour l’état frais, on s’intéresse parfois à la teneur en air. Plus cette teneur est importante,
plus la résistance mécanique sera faible et la durabilité sera compromise.
4.2- Caractéristiques à l’état durci :
Les propriétés à l’état durci concernent la résistance mécanique, l’adhérence, la durabilité
et l’imperméabilité. L’étude de ces éléments est liée à la performance cherchée.
D’une manière générale, un mortier doit être le plus résistant possible. La résistance
mécanique est fonction du liant, de l’eau et du vide:
Liant
Si
Eau
Vide
Rc
Eau
Si
Vide
Liant
L’étude de la résistance mécanique d’un mortier se fait en préparant des éprouvettes

prismatiques (4x4x16 cm) qu’on fait écraser à la compression à l’âge voulu (voir chapitre
4).
L’adhérence concerne le collage du mortier sur son
support. Il faut que le mortier adhère parfaitement sur
la maçonnerie. Le mortier de ciment adhère mieux
que celui de la chaux. Un test d’adhérence peut être
pratiqué sur mortier en place. On utilise le
dynamomètre de traction (fig. 9) qui permet d’évaluer
le taux d’adhérence. On pratique un arrachement du
mortier de son support. Le taux d’adhérence doit être
Figure 9
au moins égal à 0.3 MPa.
Un mortier peut être en contact avec une eau agressive (eau de mer, très pure, eau
usée,…) ou un milieu agressif (sol sulfateux). La durabilité d’un mortier est en liaison
directe avec la résistance à la compression et l’adhérence. Aussi, le choix du liant est
déterminant. Pour les milieux agressifs, on n’utilise que le ciment (pas de chaux) et la
nature du ciment doit être adéquate avec le milieu.
En cas de dégradation, il faut démolir et réparer par des mortiers de réparation qui doivent
être résistants et adhérant parfaitement au support.
SFAX
Pour assurer l’imperméabilité (fig.10) d’un mortier,

il faut augmenter sa compacité (diminuer la 1m ENDUIT
porosité). Un mortier à base de liant hydraulique est
relativement imperméable s’il est bien dosé en
ciment, ayant une bonne granulométrie de sable et Niveau
nappe CHANFREIN
compact une fois en place. phréatique
Généralement on améliore l’imperméabilisation par CHAPE

l’incorporation d’un adjuvant ou d’une résine dans
le mortier. Certains enduits étanches sont vendus
prêts à l’emploi. BETON
Figure 10
Un enduit étanche diffère dans sa composition suivant le milieu et la pression de l’eau. Un
enduit pour une salle de bain n’est pas le même que pour une cave enterrée en présence
de la nappe. Ce dernier doit s’opposer à l’eau sous pression.
5.MORTIERS ET PRODUITS SPECIAUX :
Certaines applications imposent l’utilisation de mortiers spéciaux ou l’incorporation de
certains produits spéciaux.
Les mortiers spéciaux sont généralement utilisés pour la réparation, le scellement ou le
calage. Ils sont à base de ciments à forte résistance mécaniques, de sable très propre et
bien gradué, d’adjuvants spécifiques et d’autres produits. Ils peuvent être aussi à base de
liants de synthèse.
Dans un mortier normal ou spécial, on peut incorporer
des fibres en polypropylène (fig. 11) pour améliorer la
résistance du mortier à jeune âge (réduit la fissuration) ou
faciliter la mise en place par projection.
Figure 11
Certains mortiers seront colorés. On y incorpore des colorants qui sont, généralement,
des poudres fines à base d’oxydes métalliques. Le dosage en colorant varie de 1 à 3 % de
la masse du ciment. Un bon colorant doit donner une couleur stable dans le temps. Les
colorants s’utilisent avec le ciment blanc ou gris.
SFAX
QUESTIONS D’EVALUATION :
1. Peut-on avoir un mortier d’usage général : enduit, chape, coulis, .. ?

Expliquer.
2. Un volume de sable sec est plus lourd que le même volume en sable humide.
Vrai ou faux ? Expliquer.
3. Un mortier est composé comme suit : 1 m3 de sable sec (= 1.6 g/cm3), 300 l
d’eau et 550 kg de ciment. Déterminer le volume et la masse volumique
apparente du mortier sachant que son rendement est égal à 1,05.
4. Donner les types de mortier ou coulis où on peut (ou on doit) utiliser la chaux.
5. Par quoi on différencie : un mortier maigre, un mortier moyen et un mortier

gras ?
6. Donner une proposition (nature et dosage) des matériaux (liants, ajouts) pour
un mortier qui servira comme enduit dans un milieu enterré en présence d’une
nappe.
SFAX
Ch. 6 : LES BETONS

Objectif : Connaître le béton, ses caractéristiques à l’état frais et durci et sa
formulation
Prérequis : Propriétés des matériaux, les granulats, les liants minéraux, les
mortiers.
Contenu : Généralités, historique, les constituants du béton, fabrication et mise
en œuvre du béton, le béton frais, le béton durci, la formulation du
béton, les nouveaux bétons.
Travaux pratiques : Essai d’affaissement, préparation d’éprouvette, résistance à la
compression, essai Brésilien,
Mots clés : Béton, consistance, affaissement, état frais, état durci, résistance à
la compression, formulation, bétons spéciaux.
Remarque préliminaire : Dans ce chapitre, certaines notions, définitions ou paramètres paraissent

différents de ceux déjà connus. Il se base sur les derniers éléments parus dans la norme NT 21.195
(2006) (NF EN 206-1) et qui est adoptée en Tunisie.
1.GENERALITES :
Le béton (‫ )ﺧﺮﺳﺎﻧﺔ‬est matériau formé par mélange du ciment, de granulats fins et gros,
d'eau et d’air (fig. 1). Il peut aussi contenir des adjuvants et/ou des additions.
Si la dimension maximale des particules de granulats est inférieure ou égale à 4 mm, le
matériau est dénommé mortier et non béton. Toutefois, un béton de sable est un béton
dont Dmax < 8 mm.
Air
Eau
Sable
Ciment
Gravier BETON FRAIS
Adjuvant
Figure 1
Le béton est aujourd’hui le matériau de construction par excellence. Environ 4 milliards de
mètres cubes de béton sont utilisés tous les ans de par le monde pour la construction
d’ouvrages de toutes natures, notamment des bâtiments, des immeubles d’habitation, des
ponts, des routes, des tunnels, des aéroports, des barrages, des ports, des centrales
thermiques et nucléaires et des plates-formes offshore.
SFAX
Un béton est défini par trois critères principaux : la résistance à la compression et la

durabilité du béton durci qui garantissent la sécurité et la pérennité des ouvrages et la
consistance ou la maniabilité du béton frais qui mesure sa facilité de mise en œuvre. Ces
propriétés dépendent, outre la qualité des constituants, de la composition du béton, c’est-
à-dire des quantités des divers éléments contenus dans un mètre cube de béton en place.
2.HISTORIQUE :
Comme les roches naturelles, le béton possède une grande résistance à la compression
et une faible résistance à la traction. Son utilisation comme matériau de construction ne
s’est véritablement développée qu’avec l’invention du béton armé. Dans ce dernier, des
armatures, c’est-à-dire des barres en acier (initialement en fer), pallient son insuffisante
résistance à la traction.
L’invention du béton armé est généralement attribuée à Joseph Lambot, qui, en 1848, fit
flotter une barque en ciment armé, et à Joseph Monier, qui construisait indépendamment,
grâce à ce matériau, des bacs à fleurs en 1849. Le premier brevet de ciment armé (fig. 2)
fut déposé, en 1855, par Lambot. L’emploi du béton armé dans les structures s’étend dès
lors rapidement en France sous l’impulsion de Joseph Monier, mais aussi de Coignet, de
François Hennebique qui construisait le premier immeuble en béton armé à Paris (fig. 3) et
de Armand Gabriel Considère.
Figure 2 Figure 3
Un nouvel essor est apporté par l’invention, vers 1930, du béton précontraint par Eugène
Freyssinet. L’utilisation de la précontrainte permet, en particulier, de tirer profit de la
grande résistance à la compression du béton tout en évitant les inconvénients dus à sa
faible résistance à la traction.
Les recherches menées depuis 1970 sur le béton, et particulièrement sur ses constituants
actifs, conduisent à un nouveau bond qualitatif et quantitatif de ses propriétés. On fabrique
et on met en œuvre, depuis les années 1980, des bétons à hautes performances dont la
résistance à la compression atteint et dépasse 100 MPa. Les améliorations apportées par
l’industrie des liants hydrauliques à la qualité des ciments, la mise au point d’adjuvants
spécifiques de synthèse ainsi que l’emploi d’ultrafines ont permis ce progrès spectaculaire.
Dans nos jours, on ne parle plus d’un ou deux bétons, on parle d’une multitude de bétons
selon les objectifs.
SFAX
3.CONSTITUANTS DU BETON :
Le béton est un mélange de ciment, eau, air, granulats et éventuellement adjuvant. Ces
constituants se présentent sous plusieurs formes (liquide, solide, gaz), ont des masses
volumiques différentes et des géométries différentes. Le mélange, qui doit être homogène
et compact, une fois mis en place, est constitué approximativement comme indiqué dans
le tableau 1:
Tableau 1
ORDRE DE GRANDEUR DES PROPORTIONS DES CONSTITUANTS D’UN BETON COURANT
Constituant Eau Air Ciment Granulats
Volume (%) 14 à 22 1à6 7 à 14 60 à 78
Masse (%) 5à9 9 à 18 63 à 85
Le béton peut être utilisé pour les éléments d’ouvrages en béton, béton armé (BA) ou
béton précontraint (BP). Les différents composants seront rappelés ou définis dans ce
qui suit :
3.1- Les ciments : (voir chapitre liants minéraux)
Le ciment est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet la transformation d’un
mélange sans cohésion en un corps solide. Le type de ciment doit être choisi en fonction
de l'utilisation du béton (non armé, armé ou précontraint), du dégagement de chaleur du
béton dans la structure, des dimensions de la structure et des conditions d'environnement
auxquelles la structure est exposée.
3.2- Les granulats : (voir chapitre granulats et annexe)
Les granulats (sables, gravillons et cailloux) constituent le squelette du béton. Ils doivent
être chimiquement inertes vis-à-vis du ciment, de l’eau et de l’air.
La dimension maximale Dmax des granulats doit être choisie de telle sorte que le béton
puisse être coulé et compacté de manière satisfaisante sans donner lieu à ségrégation.
La dimension nominale maximale des granulats ne doit pas dépasser, conformément aux
codes de calcul (BAEL pour le calcul du béton armé, BPEL pour le calcul du béton
précontraint) comme indiqué à la figure 4 :
Dmax< a/4; Dmax< b/1.5; Dmax< 1.3c
Figure 4
3.3- L’eau :
L’eau est utilisée dans un béton pour remplir trois fonctions principales :
 hydrater le ciment pour former la pâte ;
 mouiller la surface des granulats pour que la pâte puisse y adhérer ;
 favoriser la maniabilité du béton.
L'eau de gâchage doit répondre aux exigences de la norme EN 1008 ou aux règlements
en vigueur sur le lieu d'utilisation du béton. L'eau ne doit pas contenir d'éléments nuisibles
en quantités telles qu'ils pourraient porter préjudice à la prise, au durcissement et à la
SFAX
durabilité du béton, ou provoquer une corrosion des armatures. De façon générale, l'eau
potable fournie par un réseau de distribution à l'usage du public convient à la confection
du béton.
 Il est exclu d’employer de l’eau de mer, qui contient environ 30 g/l de chlorure de
sodium, pour la fabrication de bétons armés ou précontraints.
 Les eaux provenant de la nappe phréatique, les eaux de ruissellement et les eaux
de rejet industrielles conviennent si elles satisfont aux exigences de la norme en
vigueur.
 Les eaux usées ne conviennent pas quel que soit le type de béton.
D’une façon générale, les teneurs suivantes, pour quelques substances, ne doivent pas
être dépassées (tableau 2) :
Tableau 2
Substance Concentration maximale (mg/l)
Sucre 100
Chlorures Béton Précontraint : 500
Béton Armé : 1000
Béton non armé : 4500
Sulfates 2000
Le dosage en eau d’un béton est fonction de sa granulométrie et de son dosage en

ciment. D’une façon générale, on met de 140 à 220 l/m3 de béton. Le rapport E/C est un
paramètre essentiel dans la qualité d’un béton à l’état frais ou durci.
3.4- les adjuvants et produits pour bétons :
Les adjuvants (‫ﻣﺴﺎﻋﺪ‬, ‫ ) ﻣﻌﺰز‬sont des produits chimiques incorporés au béton frais
(s’utilisent aussi pour les mortiers et les coulis) en faibles quantités (moins de 5 % du
poids de ciment) afin d’en améliorer certaines propriétés du béton frais et/ou durci.
Il faut noter qu’un adjuvant ne peut jamais transformer un mauvais béton (ou
mortier ou coulis) en un bon. Il ne se substitue pas à la bonne étude et à la bonne
pratique.
Un adjuvant est défini par une fonction principale et une ou plusieurs fonctions
secondaires. Les principaux adjuvants sont (fonction principale):
 Les plastifiants (réducteurs d’eau) et superplastifiants (fluidifiants ou hauts
réducteurs d’eau) : ils permettent :
o Soit de réduire la quantité d’eau pour la même plasticité : la réduction d’eau doit
être au moins de 5% ;
o Soit d’augmenter la plasticité pour un dosage en eau constant.
Les bétons deviennent très maniables, par défloculation des grains de ciment. La
résistance du béton durci peut ainsi être notablement augmentée. La durée d’action de
ces adjuvants est de 1 à 3 heures.
 Les retardateurs de prise du ciment, qui prolongent la durée de vie du béton frais. Ils
trouvent leurs utilisations dans le transport du béton sur de grandes distances ou la
mise en place par pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi employés
pour éviter toute discontinuité lors des reprises de bétonnage.
SFAX
 Les accélérateurs de prise du ciment qui permettent de réduire le temps de début et

de fin de prise. Ils sont utilisés pour un bétonnage par temps froid, pour les opérations
de scellement ou d’étanchement.
 Les accélérateurs de durcissement qui permettent une accélération du
développement des résistances initiales du béton. Ils sont utilisés pour un décoffrage
rapide ou un besoin en résistance à court terme.
 Les entraîneurs d’air, qui confèrent au béton durci la capacité de résister aux effets
de gels et de dégels successifs en favorisant la formation de microbulles d’air réparties
de façon homogène. Le volume d’air occlus doit être de l’ordre de 4 à 6 % de celui du
béton durci. Il est recommandé de coupler l’utilisation d’un plastifiant avec un
entraîneur d’air.
 Les hydrofuges de masse qui ont pour rôle de diminuer l’absorption capillaire du
béton. Ils sont utilisés pour l’imperméabilisation et l’étanchement des bétons.
Chacun des adjuvants peut avoir une ou plusieurs fonctions secondaires. Par exemple, un
plastifiant peut être, à partir d’un certain dosage, un retardateur de prise.
D’autres produits, qui ne sont pas des adjuvants, sont utilisés aussi pour les bétons. On
trouve :
 Les produits de cure : ils ont pour effet de protéger le béton frais pendant un certain
temps après sa mise en œuvre en évitant sa dessiccation par évaporation trop rapide
de l’eau. Ces produits se pulvérisent à la surface d’un béton frais.
 Les produits de reprise qui permettent d’améliorer la cohésion et l’adhérence entre
un béton frais et un béton durci. Ils s’utilisent pour une reprise de bétonnage.
 Les inhibiteurs de corrosion (‫ )ﻛﺎﺑﺢ ﺻﺪأ‬qui ont pour rôle la protection des armatures
contre la corrosion. Ils s’utilisent dans les milieux à fort risque de corrosion des aciers.
 Les fibres qui ont pour rôle d’améliorer la
résistance du béton à la formation et à la
propagation des fissures. Les fibres peuvent être en
polypropylène ou métalliques (fig. 5). Ces dernières
réduisent la fragilité du béton.
Figure 5
 Les colorants qui permettent de changer la teinte du béton.
 Les agents de démoulage qui s’appliquent sur le coffrage (métallique, en bois,
plastique,…) et facilitent le décoffrage du béton.
Les adjuvants ou autres produits se présentent sous forme de poudre, liquide ou en fibres.
Ils se mélangent dans le béton soit avec les granulats (poudre ou fibres), avec l’eau de
gâchage (plastifiant, accélérateurs, retardateurs,…), sur le béton prémouillé
(superplastifiant) ou à la surface du béton frais (produit de cure).
Le dosage des adjuvants ou des autres produits est lié à celui du ciment. On dose en
fonction du poids du ciment. On se réfère à la fiche technique de chaque produit. Le
dosage maximal ne doit pas dépasser le dosage recommandé par le fabricant. Si la
quantité d’adjuvant liquide dépasse 3 l/m3 de béton, la teneur en eau de l’adjuvant doit
être prise en compte dans le calcul du rapport E/C.
Lorsque plusieurs adjuvants sont utilisés, il faut faire des tests de compatibilité.
SFAX
3.5- Additions pour bétons :

Une addition est un matériau minéral finement divisé et pouvant être ajouté au béton pour
améliorer certaines de ses propriétés ou pour lui conférer des propriétés particulières. Il
existe deux types d'additions : additions quasiment inertes (type I) et les additions à
caractère hydraulique (type II).
Les additions ne doivent pas contenir d'éléments nuisibles en quantités telles qu'ils
pourraient être nuisibles à la durabilité du béton ou provoqueraient une corrosion des
armatures.
 Fillers (additions type I) : Les fillers sont des matériaux obtenus par broyage ou
pulvérisation de certaines roches massives ou de gisements alluvionnaires. Ce
matériau est traité de sorte qu'au moins 85 % des éléments soient de dimension
inférieure à 80 µm. Un filler est dit siliceux s'il contient plus de 90 % de silice. Un filler
est dit calcaire s'il contient au moins 90 % de carbonate de calcium. Dans les autres
cas, le filler est désigné par le nom de sa roche d'origine. Les caractéristiques
demandées aux fillers doivent être conformes aux normes en vigueur (voir certaines
spécifications dans le chapitre granulats).
 Fumée de silice (ultrafines, additions type II) : Les ultrafines sont des particules de
très faibles dimensions qui, ajoutées au béton, améliorent notablement les
performances du béton grâce à leurs propriétés physiques et chimiques. Les fumées
de silice, ou microsilices, sont les plus utilisées. La fumée de silice est une poudre
amorphe finement divisée résultant de la production d'alliages de silicium ou contenant
du silicium. La fumée de silice a des propriétés hydrauliques. Sa surface spécifique est
de 100000 à 350000 cm²/g. Les caractéristiques de la fumée de silice doivent répondre
aux normes en vigueur.
4. FABRICATION ET MISE EN ŒUVRE DU BETON :

La fabrication d’un béton peut se faire sur chantier ou dans une unité de fabrication de
béton (béton prêt à l’emploi BPE).
La fabrication consiste à des moyens techniques de mélange et d’homogénéisation de
plusieurs composants ayants des natures et états différents.
Ciment (poudre)
Moyens et
Granulats (solide) techniques Matériau
de homogène
Eau (liquide) fabrication et facile à
(Centrale, mettre en
Air (gaz) bétonnière,…) œuvre
Adjuvant
SFAX
Une installation de fabrication constitue une centrale à béton

(fig. 6). Celle-ci comprend un ou plusieurs silos à ciment de
capacité adaptée à l’importance du chantier et des aires de
stockage en vrac des granulats, affectées chacune à des
classes granulaires différentes: sables, gravillons et cailloux.
Ces composants sont transportés vers des trémies
permettant leur dosage pondéral en fonction de la
composition retenue et introduits avec l’eau dans des
malaxeurs ou des bétonnières dans lesquels s’effectue le
mélange des différents constituants.
Les malaxeurs sont des cuves cylindriques fixes, en général à
axe vertical, munies de systèmes de palettes qui, par rotation
autour d’un axe vertical excentré ou non, brassent Figure 6
énergiquement le mélange. Ces appareils sont utilisés pour la
fabrication industrielle des bétons prêts à l’emploi (BPE) ainsi
que sur les grands chantiers, car ils permettent des
productions horaires importantes de béton (plus de 100 m3/h).
Les bétonnières (fig. 7) sont des cuves cylindro-coniques,
comportant des palettes fixées sur leur paroi, qui tournent
autour d’un axe horizontal ou légèrement incliné. Des orifices
situés aux extrémités de la cuve permettent l’introduction des
constituants et la vidange du béton frais. Le brassage des
constituants du béton s’y effectue essentiellement par gravité
pendant environ 2 à 3 minutes. Figure 7
L’emploi de malaxeurs à axe horizontal ou faiblement incliné, portés sur châssis

automobile, commence à se développer. Ces derniers permettent le mélange du béton
pendant le transport.
Le transport est effectué par des bétonnières portées sur

châssis de camion (fig. 8), d’une capacité utile de 4 à 10 m3,
permettant le transport du béton préalablement fabriqué en
malaxeur ou en bétonnière. Leur cuve est animée d’une
rotation à faible vitesse afin de maintenir l’homogénéité du
béton. Il est acheminé à pied d’œuvre par des pompes à
béton ou par tapis.
Figure 8
Généralement on fabrique des bétons dont la plasticité est
limitée. Certains adjuvants confèrent au béton frais une totale
liquidité pendant quelques heures.
Pour les bétons fermes ou plastiques, il est alors nécessaire
de procéder à une compaction du béton frais foisonné, mis en
place dans les coffrages. La mise en vibration du béton
permet d’obtenir ce serrage par liquéfaction mécanique locale
du mélange à consistance plastique. Le volume des vides est Figure 9
réduit et le bon remplissage du coffrage ainsi que l’enrobage
des armatures sont assurés (fig. 9). Trois moyens sont
couramment utilisés pour vibrer le béton (fig. 10) :
SFAX
 la pervibration (fig. 10 a) qui consiste à introduire dans le béton frais des aiguilles
vibrantes, cylindres de 25 à 50 mm de diamètre et de 30 à 50 cm de longueur, à
l’intérieur desquels tourne un balourd excentré à une vitesse de l’ordre de 10 000 tours
par minute;
 la vibration extérieure du coffrage lui-même (fig. 10 b) par des vibrateurs fixés sur ce
coffrage;
 la vibration superficielle par plaques (fig. 10 c) ou règles (fig. 10 d) vibrantes utilisée
uniquement pour des éléments de faible épaisseur tels que les routes ou les dallages.
a b c d
Figure 10
Il est impératif d’empêcher toute dessiccation superficielle du béton lors du début de son
durcissement. C’est l’objet de la cure, opération qui a pour but de prévenir l’évaporation
de l’eau causée par l’ensoleillement ou le vent à l’interface béton-atmosphère. La
technique employée consiste soit à arroser pendant quelques jours d’une pluie fine d’eau
la surface exposée du béton, soit à la recouvrir de toiles maintenues humides, soit encore
à la revêtir, par peinture ou par pulvérisation, d’un mince film imperméable d’un produit
de cure. La cure est obligatoire pour tout bétonnage par temps chaud. Les abaques
suivants (fig. 11) montrent l’importance de la cure et l’influence du vent sur l’évaporation
de l’eau.
Figure 11
Exemple : Evaluer la quantité d’eau (kg/h/m3) qui s’évapore pour une température de l’air
de 35°C, une humidité relative de 70% et une vitesse du vent de 35 Km/h. la température
du béton est de 40°C. Evaluer la quantité perdue pendant 2 h pour une surface de 125 m².
SFAX
5.LE BETON FRAIS :

La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui le rend apte à remplir
n’importe quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et
que les moyens mis en œuvre soient appropriés. De nombreux facteurs influent sur
l’ouvrabilité : nature et dosage en ciment, forme des granulats, granulométrie, dosage en
eau, emploi d’adjuvants, conditions atmosphériques,…
Il ne faut pas considérer qu’on peut augmenter le dosage en eau afin d’améliorer
l’ouvrabilité. Cet excès d’eau a plusieurs conséquences :
o un ressuage : une fine pellicule d’eau à la surface du béton ;
o un risque de ségrégation des constituants du béton. Ce phénomène engendrera
de graves défauts dans le béton (nids de cailloux, porosité,…).
o une porosité accrue due à la grande quantité d’eau qui sera évaporée ;
o une diminution de la compacité et des résistances ;
La quantité d’eau doit être limitée au minimum compatible avec les exigences d’ouvrabilité
et d’hydratation du ciment.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance. Sa mesure peut se faire par
plusieurs méthodes.
5.1- Mesure de la consistance :
La méthode la plus utilisée pour mesurer la consistance d’un béton courant est l’essai
d’affaissement (‫ )ھﺒﻮط‬au cône d’Abrams. D’autres méthodes sont aussi utilisées pour
certains types de bétons ou des applications particulièrs.
 Essai d’affaissement au cône d’Abrams (ou
slump test) (NT 21.116) : c‘est l’essai le plus
utilisé car il est très simple. Il n’est utilisé que pour
le béton ayant un Dmax ≤ 40 mm. Il consiste à
mesurer l’affaissement d’un volume de béton de
forme tronconique sous l’effet de son propre
poids. Plus l’affaissement est grand, plus le béton
est réputé fluide. Le moule tronconique de 30 cm
de hauteur a un diamètre de 20 cm à la base et
de 10 cm en tête (fig. 12). Il sera rempli en trois Figure 12
couches d’égale hauteur. Chaque couche est
piquée 25 fois par une tige de piquage.
Cet essai n’est recommandé que si l’affaissement est compris entre 1 et 21 cm. Au-
delà de 21 cm, on parle d’étalement et non plus d’affaissement. Les classes de
consistance à partir de cet essai sont données par le tableau 3.
Tableau 3
Consistance (ne figure pas
Classe Affaissement en cm
dans la norme NT 21.195)
S1 1à4 Ferme (F)
S2 5à9 Plastique (P)
S3 10 à 15 Très plastique (TP)
S4 16 à 21 Fluide (Fl)
S5 ≥ 22 Etalement
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 Essai Vébé (NT 21.117) : cet essai est particulièrement

utilisé pour les bétons de faible ouvrabilité (avec Dmax ≤
40 mm). La consistance est définie par le temps que
met un volume de béton tronconique à remplir un
volume connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus
le temps est court, plus le béton est considéré fluide.
L’équipement est constitué d’un récipient cylindrique
(=24cm, h=20 cm), d’un cône d’Abrams et d’une table
vibrante (fig. 13).
Figure 13
On rempli le cône de béton puis il sera soulevé avec précaution pour mesurer
l’affaissement. On met en vibration la table et on mesure le temps que met le béton pour
s’aplanir entièrement. Ce temps est appelé temps à l’essai Vébé.
Cet essai n’est recommandé que si le temps est compris entre 5 et 30 s. Les classes
de consistance à partir de cet essai sont données par le tableau 4.
Tableau 4
Classe Vébé en s
V0 ≥ 31
V1 30 à 21
V2 20 à 11
V3 10 à 6
V4 5à3
 Essai d’étalement (‫ )ﺑﺴﻂ‬sur table (flow test) : cet essai

est particulièrement adapté pour les bétons très fluides
(avec Dmax ≤ 40 mm). La consistance est appréciée par
l’étalement que connaît un cône de béton soumis à son
propre poids et à une série de secousses. On soulève le
plateau (de 70x70 cm) de 4 cm et on le lâche 15 fois
pendant 30s (fig. 14). Plus l’étalement est grand, plus le
béton est réputé fluide. Figure 14
Cet essai n’est recommandé que si l’étalement est compris entre 340 et 620 mm de
diamètre. Les classes de consistance sont données par le tableau 5.
Tableau 5
Diamètre d’étalement
Classe
(mm)
F1 ≤ 340
F2 350 à 410
F3 420 à 480
F4 490 à 550
F5 560 à 620
F6 ≥ 630
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-5.2- Détermination du volume d’air occlus :

Un béton contient un % d’air une fois mis en place. Cette teneur
en air influe sur la résistance mécanique et la durabilité.
L’évaluation de la teneur en air se fait avec un aéromètre à béton
de capacité 5l (fig. 15). On rempli de béton un bol soit par
piquage (affaissement ≥ 10 cm) soit par aiguille vibrante. La
partie supérieure de l’aéromètre sera bridée par la suite. On
rempli d’eau la partie supérieure et on applique une pression de
0.1 MPa selon un processus normalisé. Le niveau atteint par
l’eau sous cette pression indique le pourcentage d’air occlus.
5.3- Préparation des éprouvettes d’essai (21.111): Figure 15
Toute étude de laboratoire ou opération de contrôle d’un béton passe par la préparation
d’une série d’éprouvettes. Les éprouvettes à préparer (fig. 16) seront soit cylindriques de
diamètre 16 cm et diamètre 32 cm, soit cubiques de 15 cm de coté. L’usage courant pour
l’ancienne norme est les éprouvettes cylindriques 16x32 cm. D’autres dimensions
d’éprouvettes existent et sont d’usage particulier tel que les prismes 7x7x28 cm, les cubes
de coté 10 ou 20 cm et les cylindres 11x22. Les éprouvettes seront préparées dans des
moules métalliques ou en plastique. Les moules cylindriques en carton sont à usage
unique.
Figure 16
Un prélèvement comporte trois éprouvettes. La procédure est décrite par la norme (NT
21.110).Il faut prévoir autant d’éprouvettes que d’essais. La préparation des éprouvettes
se fait suivant un processus normalisé dont les principales étapes sont les suivantes (pour
éprouvettes cylindriques 15x30 ou 16x32) :
- si l’affaissement du béton est inférieur à 12 cm : on rempli le moule en deux
couches. Chaque couche est serrée par une aiguille vibrante de 25 mm de
diamètre. La durée de vibration de chaque couche est donnée par l’abaque de la
figure 17 (cet abaque n’est valable que pour les cylindres 15x30 et 16x32, pour les
autres moules, d’autres abaques sont à utiliser). On arase par la suite à l’aide d’une
règle biseautée.
Aiguille
ème
2 couche
ère
1 couche
Moule cylindrique
Figure 17
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- Si l ‘affaissement du béton est supérieur à 12 cm : la mise en place se fait par

piquage. on rempli le moule en deux couches ; chaque couche sera piquée 25 fois.
On arase par la suite à l’aide d’une règle biseautée.
Une fois remplis, les moules seront conservés dans un local assurant les conditions
suivantes : à l’abri du vent, température de 20±2 °C et hygrométrie > 80%. A défaut, il faut
les protéger de la chaleur, du froid et du vent. La conservation des éprouvettes dans un
milieu trop froid, trop chaud ou soumis à un vent affectera par la suite les caractéristiques
du béton. Le démoulage se fait après 24 h. La conservation des éprouvettes après
démoulage devra se faire soit dans une chambre humide (20 °C, > 90% HR) ou dans un
bac d’eau à 20±2 °C.
6.LE BETON DURCI :
Le béton durci est un solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité
s’acquièrent au cours du déroulement de réactions physico-chimiques entre ses
constituants. Ces propriétés se développent dans une durée de quelques jours à quelques
semaines.
6.1- Classes d’exposition :
La durabilité ne concerne que le béton qui sera soumis à un environnement jugé agressif.
La norme NT 21.195 décrit les différentes classes d’exposition en fonction du milieu où va
se trouver le béton. Ces classes sont résumées comme suit :
 Aucun risque de corrosion ni d’attaque : X0 (cas courant de béton bien protégé) ;
 Corrosion induite par carbonatation : XC1 à XC4 (en fonction de l’humidité) ;
 Corrosion induite par les chlorures, ayant une origine autre que marine : XD1 à XD3
(en fonction de l’humidité) ;
 Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer : XS1 à XS3 (en
fonction de l’immersion et le marnage) ;
 Attaque gel/dégel avec ou sans agent de déverglaçage : XF1 à XF4 (en fonction de la
saturation en eau) ;
 Attaque chimique : XA1 à XA3 (suivant le degré d’agressivité). Ce cas concerne, entre
autres, les sulfates contenus dans un sol (sol gypseux) ou dans l’eau (eau de nappe).
La classe d’exposition influe sur le comportement ultérieur du béton et doit être prise en
compte dans le choix et le dosage des constituants.
6.2- propriétés mécaniques :
Seules les propriétés prises en compte par l’ingénieur de génie civil sont ici considérées.
De ce point de vue, un béton est défini par les caractères suivants:
 masse volumique : elle varie entre 23 et 24 kN/m3. La présence d’armatures dans le
béton armé ou le béton précontraint conduit à prendre en compte une masse
volumique de 25 kN/m3 (2 500 kg/m3) dans les calculs. La détermination de la masse
volumique se fait par simple pesée de l’éprouvette dont on connaît son volume (NT
21.120 et NT 21.121).
 Résistance à la compression (NT 21.113) : un béton est défini par la valeur de sa
résistance caractéristique à la compression à 28 jours, fc28. Par convention, la
résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à
l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette cylindrique de 15 cm de
diamètre et de 30 cm de hauteur. Avant le commencement des travaux de
construction, on doit décider, par accord mutuel, si la résistance à la compression est
évaluée à partir d'essais sur éprouvettes cubiques ou cylindriques. Les bétons
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courants ont une résistance de 20 à 30 MPa, ceux de qualité supérieure de 40 à

50 MPa, et les bétons à hautes performances (BHP) peuvent dépasser 100 MPa.
D’autre ages pourront être pris pour évaluer la résistance à la compression : 2j, 7j 14j,
21j et 90j.
Les éprouvettes à tester doivent avoir des surfaces planes
et parallèles. Pour y parvenir, on effectue, pour les
éprouvettes cylindriques, un surfaçage (fig. 18) par un
mélange de 60±5 % de soufre et 40±5 % de sable fin de
diamètre 0.125<<0.315 (NF P 18-416). On peut aussi
procéder à la rectification par usinage des extrémités. Les
éprouvettes surfacées au soufre doivent rester se refroidir
au moins 30 mn avant l’essai d’écrasement. Pour les Figure 18
éprouvettes cubiques, le surfaçage n’est pas nécessaire.
L’écrasement sera effectué, pour les trois éprouvettes, sur une presse à une vitesse
de 0.5±0.2 MPa/s. La résistance à la compression sur cylindre étant celle de référence.
Si on écrase des cubes et des cylindres d’un même béton, la valeur trouvée pour les
cubes sera supérieure à celle trouvée pour un cylindre : fccube/fccylindre = 1.25 pour un
béton normal. Ce rapport devient 1.15 pour les BHP.
La résistance à la compression du béton est exprimée en termes de résistance
caractéristique, définie comme étant la valeur de la résistance en dessous de laquelle
5 % au plus de l'ensemble de toutes les mesures de résistance possibles du béton
spécifié, doivent se situer.
La norme NT 21.195définit 16 classes de résistance à la compression d’un béton à 28j
comme l’exemple suivant : C25/30  fccylindre = 25 MPa et fccube = 30 MPa.
 Résistance à la traction (NT 21.115) : on ne peut pas pratiquer facilement un essai

de traction directe sur un béton. La résistance à la traction d’un béton peut être
déterminée de deux manières différentes :
o Soit par l’essai de traction par fendage dit essai
Brésilien qui consiste à écraser un cylindre de béton
suivant deux génératrices entre les plateaux d’une
presse. Un dispositif particulier doit être utilisé (fig.
19). La résistance à la traction ft est évaluée par :
2P
Ft 
..L Figure 19
avec P la charge de rupture en MN,  et L dimensions de l’éprouvette en m.

o Soit par un essai de traction par flexion sur éprouvette prismatique généralement
7x7x28 cm.
 Le module d’élasticité : on distingue le module
d’élasticité différé Eij et le module d’élasticité différé Evj
= Eij/3. La détermination du module peut être faite à l’aide
d’un dispositif qui se monte sur les éprouvettes
cylindriques (fig.20). La mesure se fait suite à un
chargement dans la partie linéaire de la courbe
effort/déformation (NT 21.122). La valeur de Eij est donnée
aussi par la relation suivante :
Figure 20
Eij  110003 fcj
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6.3- Contrôle du béton en place :

Une fois mis en place, on peut évaluer la résistance à la compression du béton par deux
moyens différents :
 L’essai sclérométrique (NF P 18-417) : l’essai consiste à
tester la dureté d’un béton en place. Plus la dureté est plus
élevée, plus le béton est résistant. On utilise un scléromètre
(fig. 21) qui comporte une masselotte qui est projetée par un
ressort. Le rebond de la masselotte est d’autant plus important
que la surface du béton est dure. La valeur du rebond est lise
sur une échelle graduée. Figure 21
 Le carottage : on prélève une carotte de béton dans un

élément d’ouvrage (fig. 22) et on lui fait subir un test
d’écrasement à la compression. On peut aussi procéder à
quelques tests physiques ou chimiques (densité, teneur en
granulats, ..). le carottage permet de prélever des carottes de
diamètre allant jusqu’à 20 cm.
Figure 22
7.LA FORMULATION DU BETON (‫ )ﺻﯿﺎﻏﺔ ﺧﻠﯿﻂ ﺧﺮﺳﺎﻧﺔ‬:

Pour un béton la résistance à la compression, la durabilité du béton durci et la consistance
dépendent, outre de la qualité des constituants, de la composition du béton, c’est-à-dire
des quantités des divers éléments contenus dans un mètre cube de béton en place.
Formuler un béton, c’est déterminer le dosage de chaque constituant afin de répondre aux
exigences demandées tant pour l’état frais que pour l’état durci.
René Féret a, dès 1898, établi les principes de composition optimale conduisant à
l’obtention de bétons de résistance spécifiée. Il a énoncé la relation fondamentale qui lie la
résistance à la compression fc d’un béton aux volumes de ciment c, d’eau e et de vides
v contenus dans un mètre cube de béton durci:
2
c
fc  k. e  v
c
1
e v
Cette expression montre que la résistance fc croît avec le dosage en ciment, c’est-à-dire
avec le poids de ciment contenu dans 1 m3 de béton durci, le coefficient k dépendant de la
nature du ciment. Dans cette relation, e est la quantité totale d’eau. L’eau en excès est à
l’origine de vides qui s’ajoutent aux vides physiques de volume v. L’ensemble de ces vides
constitue la porosité du béton. La formule de Féret met donc en évidence le fait que, pour
un dosage donné de ciment, la résistance est d’autant plus grande que la porosité du
béton est plus faible.
Exemple : évaluer la résistance d’un béton dosé à 350 kg/m3 de ciment (masse volumique
absolue du ciment= 3.1 g/cm3) dans les deux cas suivants sachant que k=290 :
- 1er cas : dosage en eau de 200 l/m3 et volume des vides 60 l.
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- 2ème cas : dosage en eau de 165 l/m3 et volume des vides 50 l.
Conclusion :
Depuis Féret, de nombreuses méthodes ayant pour objectif la minimisation de la porosité,

c’est-à-dire du volume (e +v). Le paramètre essentiel étant, dans presque toutes les
méthodes, le rapport E/C.
Si E et C sont les poids d’eau et de ciment, la quantité minimale théorique d’eau
nécessaire à l’hydratation du ciment correspond à une valeur du rapport E/C d’environ
0,24 à 0.26. En général, il est difficile de respecter ces conditions car il importe de
conserver au béton frais une maniabilité suffisante permettant de le mettre en place
correctement dans les coffrages. Les bétons à haute résistance atteignent des rapports
E/C de 0,30 par l’emploi d’adjuvants réducteurs d’eau. Les bétons courants ont des
rapports E/C de l’ordre de 0,50 à 0,60.
La porosité est réduite par l’emploi d’une quantité minimale d’eau mais aussi par
l’optimisation de la granulométrie des granulats, par l’ajout de fillers et d’ultrafines
comblant les vides entre les granulats et entre les grains de ciment, ainsi que par une
action mécanique de serrage et de compactage du béton frais en œuvre.
L’influence de la formulation sur la qualité du béton à l’état frais (fig. 23) ou l’état durci est
fondamentale. On rate un béton si on rate la formulation. On rate un béton bien formulé si
on rate sa mise en place. On rate un béton bien formulé et mis en place si on rate sa
protection à jeune âge.
Figure 23
7.1- Dosage en ciment :
Une méthode de formulation peut partir d’un choix du dosage en ciment. Les dosages
courants varient de 150 à 300 kg/m3 pour le béton non armé et de 250 à 400 kg/m3 pour le
béton armé. Ils sont compris entre 350 et 400 kg/m3 pour le béton précontraint. Le dosage
varie en fonction des performances recherchées et de l’environnement dans lequel se
trouvera le béton. Le dosage minimum peut être évalué par les formules suivantes :
550
C 5
: béton armé dans un mileu sans agressivit é particuliè re
D
700
C 5
: béton armé dans un mileu à agressivit é sévère
D
Exemple : donner le dosage minimum en ciment pour les deux cas suivants :
- 1er cas : environnement non agressif, D = 16 mm.
- 2ème cas : environnement agressif, D = 16 mm.
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La norme NT 21.195 impose des dosages minimaux (et des rapports E/C maximaux) en
fonction de la classe d’exposition et de la classe de résistance minimale. Ces dosages
varient de 260 à 360 kg/m3.
Le tableau 7 donne un extrait des valeurs spécifiées par la norme.
Tableau 7 : valeurs limites spécifiées applicables à la composition d’un béton (NT 21.195)
Corrosion par les chlorures Environnement avec
Aucun
Carbonatation substances chimiques
risque Eau de mer Autres chlorures agressives
X0 XC1 XC2 XC3 XC4 XS1 XS2 XS3 XD1 XD2 XD3 XA1 XA2 XA3
Classe d’exposition
E/C maxi 0.65 0.60 0.55 0.50 0.50 0.45 0.45 0.55 0.55 0.45 0.55 0.50 0.45
Classe de
12/15 20/25 30/37 30/37 35/45 35/45 35/45 35/45 30/37 30/37 35/45 30/37 30/37 35/45
résist. mini
Dosage mini en
ciment (kg/m )
3 260 280 280 300 300 320 340 300 300 320 300 320 360
Ciments
Autres
résistants
prescriptions
aux sulfates
7.2- Dosage en eau :

L’eau à prendre en compte dans le rapport E/C est l’eau efficace. Cette eau est la
quantité contenue dans le mélange au moment du malaxage diminuée de la quantité
d’eau retenue par la porosité des granulats et des additions.
Exemple 1 : Evaluant le dosage en eau efficace et le rapport E/C dans le cas suivant :
- Dosage en ciment : 350 kg ;
- Eau de gâchage (d’apport) : 180 l ;
- Gravier : 1250 kg (Ab = 2.3 %) ;
- Sable : 460 kg (Ab = 0% ; sec)
- Adjuvant = 2% du poids du ciment, extrait sec = 42 % ;
 Eau absorbée par les granulats = 0.023x1250 = 28.75 l
 Eau apportée par l’adjuvant = 0.02x350x0.42 = 2.94 l
 Eau efficace = 180 – 28.75 + 2.94 = 154.19 l
 Rapport E/C = 0.44
Exemple 2 : Evaluant le dosage en eau efficace et le rapport E/C dans le cas suivant :
- Dosage en ciment : 350 kg ;
- Eau de gâchage (d’apport) : 180 l ;
- Gravier : 1250 kg (Ab = 1 %) ;
- Sable : 460 kg (Ab = 0% ; teneur en eau = 4%) ;
- Adjuvant = 1.5% du poids du ciment, extrait sec = 40 % ;
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7.3- Méthodes de formulation :

Plusieurs méthodes de formulation existent depuis plus d’un siècle. Les plus connues,
pour un béton classique, sont la méthode de Faury, de Bolomey, de Valette, et
récemment, de Dreux-Gorisse. Des variantes de ces méthodes et d’autres sont utilisées
pour les bétons spéciaux.
La recette de chantier pour un béton fabriqué dans une bétonnière est la suivante :
- 1 sac de ciment
- 2 brouettes de gravier.
- 1 brouette de sable
- l’eau a vu d’œil.
Cette recette correspond environ à un dosage, par m3, en ciment de 350 kg, en gravier de
840 l et en sable de 420 l (une brouette contient environ 60 l). Elle ne permet pas de
donner un béton homogène et constant dans ses caractéristiques à l’état frais et l’état
durci.
La méthode de Dreux-Gorisse sera adoptée dans ce cours. Elle est d’usage courant
pour un béton normal. Elle peut ne pas être valables pour les autres bétons.
La méthode détaillée sera abordée en travaux pratiques (voir fascicule de TP).
La méthode pratique, méthode de chantier, se base sur des abaques connus sous le nom
d’Abaques de DREUX (fig. 24 et 25). Dreux a établi des abaques pour D = 12.5, D = 16,
D = 25 et D = 30 mm.
La méthodologie d’utilisation est la suivante :
Données de départ : Dmax, la résistance à la compression à atteindre, la consistance du
béton, le degré d’humidité des granulats et l’utilisation ou non d’un adjuvant.
Informations fournies par les abaques : dosage en ciment (en masse), dosage en sable
0/5 (en volume), dosage en gravier (en volume) et le dosage en eau.
Les deux pages suivantes donnent les abaques pour D=12.5 et D = 20 mm avec les
l’enchaînement des différentes étapes.
Le degré d’humidité des granulats est pris en compte pour faire les correctifs nécessaires
selon le tableau 7 :
Tableau 7
DEGRE D’HUMIDITE DES
SEC HUMIDE MOUILLE TREMPE
GRANULATS
L’eau ruisselle sur
Mat, un peu Brillant, légère Très humide, dépôt
Aspect poussiéreux adhérence à la main d’eau sur la main
les granulats qui
sont saturés
Sable 0à3% 4à7% 8 à 11 % 12 à 15 %
% d’eau
Gravier 1% 3% 5% 6%
Exemple : donner la composition d’un béton avec gravillons 5/20, fc28 = 25 MPa,
d’affaissement 8 cm et les granulats sont humides. On prévoit l’utilisation d’un plastifiant.
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Figure 24
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Figure 25
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8.LES NOUVEAUX BETONS (bétons modernes ou bétons spéciaux) :

Les exigences de plus en plus élevées (résistance mécanique, aspect, durabilité, formes
complexes,…) laissent le béton classique incapable de répondre à toutes ces exigences.
Depuis plus de 20 ans, plusieurs types de nouveaux bétons ont commencé à paraître pour
répondre à ces exigences. La connaissance de la chimie du béton et l’emploi des
adjuvants a facilité la tâche. On parle maintenant de béton selon les objectifs. Ce n’est
possible qu’avec une maîtrise de la formulation, des matériaux performants, des moyens
et techniques de mise en œuvre et le bon choix de l’adjuvant. Quelques uns de ces
bétons seront présentés succinctement.
8.1- Le béton prêt à l’emploi (BPE) :
C’est le béton qu’on achète chez des unités de fabrication de béton. Ces bétons sont
généralement pompés. La commande de ces bétons peut se faire de deux manières
différentes :
 le béton à propriétés spécifiées : on spécifie à la commande de ces bétons la
référence de la norme (NT 21.195), la classe de résistance à la compression (C20/25
par exemple), la classe d’exposition (X0 par exemple), la dimension maximale des
granulats (20 mm par exemple), la valeur cible de la consistance (A=12 cm par
exemple) et la classe de teneur en chlorures. On peut ajouter des spécifications
particulières tels que le type ou la classe du ciment, le type des granulats, prise
retardée, coloration,….
 Le béton à composition prescrite : on spécifie à la commande de ces bétons la
référence de la norme (NT 21.195), le dosage en ciment (350 kg par exemple), le type
de ciment et sa classe de résistance (HRS par exemple), la dimension maximale des
granulats (20 mm par exemple) et limitations du fuseau granulaire, la valeur cible de la
consistance (A=12 cm par exemple) ou le rapport E/C, le type et la catégorie et la
teneur en chlorures et le type ou la quantité d’adjuvants ou additions. On peut ajouter
des spécifications particulières telles que des exigences particulières pour les
granulats, température du béton à la livraison, ou d’autres exigences techniques.
8.2- Le béton projeté :
Ces bétons se mettent en place par projection (fig. 26).
La formulation doit tenir compte du risque de rebond des
gros granulats et l’adhérence du béton frais. On emploi
en général des adjuvants.
La projection peut se faire par voie sèche ou par voie
humide.
8.3- Les bétons à hautes performances (BHP) : Figure 26
Ces bétons ont des résistances mécaniques élevées. On distingue les BHP de résistance
mécanique de 50 à 100 MPa et les BTHP (Bétons à très hautes performances) de
résistance supérieur à 100 MPa. L’emploi de ces bétons est surtout pour les éléments
fortement sollicités, les éléments à résistance précoce élevée, les bétons à grande
durabilité,… Ces bétons sont fluide (affaissement > 16 cm) et sont adjuvantés avec un
superplastifiant. L’emploi des ultrafines est nécessaire pour les BTHP. On doit utiliser des
granulats de bonne qualité, un ciment de classe élevée avec un dosage supérieur ou égal
à 400 kg/m3. Le rapport E/C ne doit pas dépasser 0.42.
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8.4- Les bétons autoplaçants (BAP) :

Ces bétons sont très fluides et se mettent en place sans
vibration. Ils ne doivent pas présenter de ségrégation.
On les utilise dans les dallages, les structures fortement
armées ou à formes complexes, dans les voiles, dans la
préfabrication,… Ces bétons sont adjuvantés. Ils doivent
contenir plus de 550 kg d’éléments fins (< 80 µm) ; on
ajoute au ciment des additions (fillers ou autre). Dans
ces bétons, le rapport Sable/Gravier est proche de 1. On
les caractérise non pas par l’affaissement mais par
l’étalement au cône d’Abrams (fig. 27). Cet étalement Figure 27
doit être > 60 cm.
8.5- Les bétons coulés sous l’eau (BCE) :
Ces bétons sont utilisés si on veut couler un béton sous l’eau comme les structures
portuaires, les galeries, les ouvrages hydrauliques,… Le béton doit être fluide, ne doit pas
se délaver (pas de laitance qui se dulie dans l’eau) et doit avoir une bonne cohésion. On
utilise en général un adjuvant qui doit donner une bonne plasticité (plastifiant) et une
cohésion au béton.
8.6- Les bétons imperméables :
Ces bétons doivent être imperméables à l’eau ou tout autre liquide. On les utilise pour les
ouvrages hydrauliques (réservoir, barrage, conduite,…), pour les ouvrages enterrés, pour
les dallages en contact de l’eau ou toute construction en milieu humide. Ces bétons
doivent avoir une faible porosité et une absence de microfissures. Ils sont généralement
dosé à plus de 375 kg de ciment et sont adjuvantés par un hydrofuge de masse ou avec
une synergie hyrofuge-plastifiant.
8.7- Les bétons de voirie :
Ces bétons sont soit coulés sur place soit sous forme de pavés mis en place par
emboîtement.
Les bétons coulés sur place peuvent être lisses ou
désactivés par un désactivant. Ce dernier permet le
décapage de la laitance après prise pour faire apparaître les
granulats donnant un bon aspect pour la voirie.
Les pavés (fig. 28) sont des éléments préfabriqués à partir
d’un béton ferme et seront mis par emboîtement.
Figure 28
8.8- Les bétons de fibres (BF) (fig. 29):
Les fibres améliorent la résistance du béton au
développement et à la propagation des micro ou
macrofissures. Ils améliorent aussi la résistance du béton au
choc, à l’usure, à l’abrasion, au cisaillement. Les bétons de
fibres sont raides et il faut améliorer la plasticité par un
superplastifiant et une vibration lors de la mise en place. Les
fibres sont métalliques (fig. 5) ou en polypropylène.
Figure 29
SFAX
8.9- Les bétons compactés au rouleau (BCR) :

Le béton compacté au rouleau (fig. 30) est un béton raide,
d’affaissement nul, mis en place et compacté avec des
équipements utilisés pour la construction routière ou le
compactage. On les utilise pour les barrages, les plateformes ou
les chaussées. La quantité de ciment est faible allant de 100-
120 kg/m3 pour les barrages à 250-300 kg/m3 pour les routes.
Ces bétons sont des bétons de masse. Ils présentent l’avantage
de rapidité de mise en place, fissuration très limitée, entretien Figure 30
réduit au minimum,….
8.10- Les bétons légers :
Les bétons usuels ont une masse volumique de 2300 à 2500 kg/m3. Ils sont lourds. Pour
certains éléments de la construction, il est intéressant de réduire leurs masses en
remplaçant les granulats usuels par des granulats légers (voir chapitre granulats) ou le
polystyrène. La masse volumique varie de 250 kg/m3 à 1800 kg/m3. Ces bétons
présentent aussi des caractéristiques thermiques meilleures que le béton ordinaire
(meilleure isolation thermique). Leurs caractéristiques mécaniques sont plus faibles. La
résistance à la compression dépasse rarement 40 MPa.
8.11- Les bétons lourds :
L’emploi des granulats lourds (voir chapitre granulats) permet la réalisation de ces bétons
qui ont une masse volumique dépassant 3000 kg/m3. Ces bétons sont utilisés dans la
protection contre les radiations ou pour la réalisation de contrepoids.
8.9- Les bétons réfractaires :
Lorsqu’un béton doit résister à des températures élevées (allant jusqu’à 1300 °C), on a
recours au ciment alumineux. On utilise aussi les granulats réfractaires (chamottes,
corindon) ou granulats isolants (argile expansée, vermiculite,…).
8.12- Les bétons de sable :
Le béton de sable est un béton fin constitué par mélange de sable, de ciment, d'addition et
d'eau avec un ou plusieurs adjuvants. Les ajouts (fibres, colorants,...) utilisés dans le
béton traditionnel peuvent également être incorporés au mélange.
L'incorporation de gravillons d/D (Dmax = 8 mm) autorise l'appellation « béton de sable »
tant que le rapport massique G/S reste inférieur à 0,7 (G = gravillon ; S = sable) : on parle
alors de béton de sable chargé. Le béton de sable est normalisé (NF P 18 500).
8.13- Les bétons architectoniques (apparents) :
Le béton peut être beau et ne nécessite aucun revêtement. Trois facteurs essentiels
déterminent la réussite d’un béton apparent :
 la forme : les coffrages et moules permettent la réalisation des
toutes les formes imaginées (fig. 31) ;
 la teinte : on peut utiliser le ciment gris ou blanc avec un sable
propre et éventuellement un colorant. La couleur des granulats
peut être mise en relief par un traitement particulier.
 l’aspect : la surface peut être lisse ou rugueuse. La composition
du béton, la nature du coffrage et son traitement (agent de
démoulage), les traitements de surface et les lumières auront un
effet déterminant sur l’aspect.
Figure 31
SFAX
QUESTIONS :
1. Quelle différence faites-vous entre mortier et béton? Expliquer.
2. Quelle serait l’influence d’un excès d’eau sur la résistance à la compression

d’un béton ?
3. Donner les essais qui peuvent être faits pour caractériser à l’état frais un
béton ferme.
4. Plus le pourcentage d’air augmente dans le béton, plus son aspect serait
meilleur. Vrai ou faux ? Expliquer.
5. On projette de couler un béton pour une dalle de 136 m². La température

extérieure est de 35 °C et le vent souffle à 50 Km/h. Le béton demandé est de
classe C30/37. Est-ce que vous recommandez d’utiliser des adjuvants ou
autre produits pour assurer une bonne qualité du béton à l’état frais et à l’état
durci. Si oui, lesquels ? Expliquer.
6. Quel est le rôle de chacun des composants du béton vis-à-vis de

l’ouvrabilité ?
SFAX
Ch. 7 : LES LIANTS HYDROCARBONES

Objectif : Connaître et distinguer les différents liants hydrocarbonés
Prérequis : Propriétés des matériaux
Contenu : Introduction, les bitumes, les émulsions de bitume, les goudrons, les
asphaltes, utilisation des produits noirs et dérivés.
Travaux pratiques :
Mots clés : Bitume, émulsion, goudron, pénétrabilité
1.INTRODUCTION :
Un liant hydrocarboné (appelé aussi produit noir) est une substance qui, additionnée à des
granulats, est capable d’introduire au sein du matériau en place des forces de cohésion lui
comminuquant une certaine résistance à la traction, à la compression et au cisaillement.
C’est un liant organique composé d’hydrocarbures et de leurs dérivées c.à.d.
essentiellement de carbone et d’hydrogène.
On distingue trois principaux types : les bitumes, les émulsions de bitume et les
goudrons. Ces produits sont surtout utilisés pour les routes ou l’étanchéité.
2.LES BITUMES (‫ )زﻓﺖ‬:
2.1- Fabrication :
Le bitume est une matière noirâtre résultant de la distillation des hydrocarbures. Il est
d’origine naturelle ou artificielle.
Les bitumes naturels peuvent se trouver:
 en masse, à l’état libre; des suintements superficiels d’asphalte sont exploités aux
États-Unis, au Mexique, au Venezuela, à la Trinité (lac d’asphalte);
 sous forme d’amas dans les fissures des roches ;
 en imprégnation dans l’espace poreux des roches (calcaires, grès, sables): grès et
sables asphaltiques de l’Athabasca (Canada), calcaires asphaltiques de Saint-Jean-
de-Maruejols (France);
 etc.…
Dans l’industrie, l’utilisation des bitumes naturels a largement diminué au profit des
bitumes artificiels, qui sont soit des résidus de distillation du pétrole, soit des produits plus
oxydés, obtenus par soufflage à l’air. Les bitumes naturels ont été remplacés dans
beaucoup d’usages (revêtements routiers, étanchéité, toits, imperméabilisation du papier)
par les bitumes artificiels.
La densité des bitumes varie selon leur composition; elle est cependant souvent voisine
de 1. Ces corps sont thermoplastiques; leurs propriétés mécaniques sont fonction de la
température, de la présence de solvants et de la charge qu’ils supportent.
2.2- Caractérisation des bitumes :
Une série d’essais normalisés sert à caractériser les propriétés d’un bitume. Dans ce qui
suit, seulement les essais les plus utilisés seront présentés. Plus de détail seront donnés
dans le cours de routes (niveau 3).
SFAX
a- La pénétrabilité (NF T 66-004)

C’est la mesure de la pénétration, exprimée en 1/10 mm,
dans un échantillon de bitume, au bout de 5 secondes, d’une
aiguille normalisée de poids (avec un support et une charge)
égal à 100 g, à 25”C (fig. 1). Plus le bitume est dur, plus la
valeur de sa pénétration est faible.
b- Point de ramollissement bille et anneau (NF T 66-008)
Les bitumes n’ont pas de point de fusion franc, leur Figure 1
consistance décroît avec l’augmentation de la température.
On détermine le point de ramollissement suivant un procédé
normalisé: une bille d’acier est placée sur un petit disque de
bitume contenu dans un anneau de métal, l’ensemble est
chauffé à vitesse constante (fig. 2). Le point de
ramollissement (ou température) bille et anneau (TBA) est
la température à laquelle le poids de la bille imprime à
l’échantillon une déformation verticale définie.
Figure 2
c- Densité (NF T 66-007)
Elle est mesurée au pycnomètre, généralement à 250C. Elle est peu supérieure à 1 pour
tous les bitumes.
d- Perte de masse au chauffage (NF T 66-011)
Après avoir chauffé le bitume à 163 °C pendant 5 heures, on mesure la variation du poids
et la chute de pénétrabilité.
e- Point d’éclair (NF T 66-118)
C’est la température minimale à laquelle il faut porter le bitume pour que les vapeurs
émises s’enflamment en présence d’une flamme pilote.
f- Ductilité (NF T 66-006)

Cet essai consiste à mesurer l’allongement, à l’instant précis
de sa rupture d’une éprouvette de forme déterminée (forme
proche de 8), étirée à une vitesse de 5 cm/ mn, et à une
température de 25 0C (fig. 3).
Figure 3
2.3- Classification des bitumes:
Les bitumes employés pour les techniques routières sont des produits solides, semi-
solides ou liquides. On les classe comme suit:
a- Les bitumes purs:
Ils sont obtenus par divers procédés de raffinage à partir des bruts pétroliers et ne
comportent aucun ajout destiné à modifier la consistance. Ils sont répartis en 5 classes
suivant la pénétrabilité: 180-220; 80-100; 60-70; 40-50; 20-30. (20/30 signifie que la
pénétrabilité est entre 20 et 30/10 de mm).
b- Les bitumes fluidifiés ou fluxés:
Pour les bitumes purs, l’obtention d’une viscosité convenable pour la mise en oeuvre
nécessite d’élever la température à 1800C. Pour certaines applications, il est intéressant
d’abaisser la température d’application et d’accroître la fluidité. On utilise soit
l’émulsification (voir les émulsions) soit l’addition de solvants. Pour ces derniers, si on
ajoute un diluant provenant de la distillation du pétrole, on obtient des bitumes fluidifiés. Si
on ajoute une huile de fluxage provenant de la distillation de la houille, on obtient des
SFAX
bitumes fluxés. Les solvants ajoutés doivent s’évaporer dans un délai raisonnable.
Des essais normalisés sont pratiqués sur ces produits tels que la pseudoviscosité, la
distillation, la densité, le point d’éclair,...
3.LES EMULSIONS DE BITUMES :

3.1- Définition:
Le mélange hétérogène de deux liquides prend le nom d’émulsion (‫)ﻣﺴﺘﺤﻠﺐ‬.
Une émulsion est une dispersion de deux produits non miscibles l’un dans l’autre. Elle est
constituée de deux phases:
 une phase dispersée ou discontinue (globules microscopiques de bitume) ;
 une phase dispersante ou continue (l’eau).
Pour fabriquer une émulsion stable, il faut deux produits non miscibles, une énergie de
dispersion (pour cisailler le liant) et un agent tensioactif ou émulsifiant. Celui-ci abaisse la
tension interfaciale entre les deux phases et stabilise l’émulsion en se fixant à la périphérie
des globules dispersées empêchant leur coalescence (agglomération). La mayonnaise,
par exemple, est une émulsion.
3.2- Essais sur les émulsions:
Comme pour les bitumes, une série d’essais est nécessaire pour caractériser les
émulsions. On y trouve :
 Pseudo-viscosité (NF T 66-020) : rapport de la durée d’écoulement, en seconde, de
200 ml par rapport au temps laissé par l’eau distillée à 250C ;
 Teneur en eau (NF T 66-023) ;
 Homogénéité par tamisage (NF T 66-016) ;
 Indice de rupture d’une émulsion anionique (NF T 66-019) ;
 Indice de rupture d’une émulsion cationique (NF 166-017) ;
 Stabilité au stockage par décantation (NF T 66-022).
3.3- Classification des émulsions:
Les émulsions de bitume sont caractérisées par:
 la nature ionique: anionique ou cationique ;
 leur stabilité vis-à-vis des granulats ;
 leur teneur en poids du liant de base: on distingue les classes d’émulsion à 50 %;
55%; 60%; 65% et 69%.
4.LES GOUDRONS (‫ )ﻗﻄﺮان‬:

Les goudrons ont pour origine la cokéfaction à haute température du charbon. Les
goudrons routiers sont obtenus par reconstitution à partir de brai et de coupes d’huiles
provenant du traitement du goudron de houille.
Les goudrons peuvent être purs ou modifiés. Ces derniers sont des goudrons auxquels on
a ajouté une ou plusieurs substances le plus souvent pour modifier ses propriétés
intrinsèques (résine thermoplastique, polystyrène,...).
Les essais pratiqués sur les goudrons sont principalement:
 la pseudo-viscosité ;
 la densité ;
 le point d’éclair ;
SFAX
 la teneur en eau ;
 la teneur en brai.
5.LES ASPHALTES (‫ )إﺳﻔﻠﺖ‬:
L’asphalte naturel est une roche calcaire naturellement imprégnée de bitume natif. Il est
utilisé, broyé, sous forme de poudre. Il contient environ 10 à 20 % de bitume.
L’asphalte, produit noir, quasi imperméable, comparable à du mortier, sert à revêtir les
chaussées et trottoirs, à imperméabiliser les réservoirs et les piscines, à couvrir les
toitures et à fabriquer du carrelage. Sa consistance, à température ambiante, va du solide
au pâteux. Chauffé à la température d'ébullition de l'eau, il devient fluide et peut être versé
et étalé.
L’asphalte, à nos jours, est un mélange de bitume, de fines calcaires ou siliceuses, de
sable et de gravillons. C’est un matériau étanche et ne nécessite aucun compactage s’il
est appliqué à chaud.
6.UTILISATION DES PRODUITS NOIRS ET DERIVES :

6.1- Utilisations routières:
Les bitumes (purs, fluxés ou fluidifiés) et les émulsions jouent un rôle essentiel dans la
construction des routes (voir chap. les matériaux de la chaussée).
6.2- Travaux d’étanchéité:
Les bâtiments, les ouvrages d’art. et les trottoirs constituent un second domaine
d’utilisation des produits noirs. Ses propriétés d’étanchéité à l’eau et à l’air, son pouvoir
collant et amortisseur et sa souplesse permettent de contribuer à l’étanchéité.
a- Etancheîté par membranes bitumineuses:
On réalise l’étanchéité des toitures terrasses et des ouvrages d’art par des membranes
d’étanchéité (fig. 4). Ces membranes sont fabriquées en usines et sont composées d’une
armature, simple ou double (voile de verre ou feutre en polyester), surfacée avec du
bitume mélangé à une charge minérale fine (ou filler). On ajoute parfois une feuille de
métal, des paillettes d’ardoises,...
Ces membranes sont conditionnées en rouleaux et mises
en place par soudage ou collage.
Figure 4
b- Etancheité par émulsions bitumineuses:

On imperméalise les fondations et on protège contre la
corrosion les citernes à l’aide des émulsions. Ces émulsions
sont généralement anioniques. Pour les toitures terrasses,
elles sont additionnées de fibres de verre ou de toiles lors de
l’application. Elles s’appliquent au rouleau, à la brosse ou à la
spatule (fig. 5).
Figure 5
c- Etancheité par l’asphalte:

On utilise l’asphalte surtout pour les toitures terrasses, les ponts et les parkings.
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6.3- Isolation:
a- Isolation thermique:
Certains isolants thermiques comportent un pare-vapeur
constitué par du bitume soufflé interposé entre un papier kraft
et la laine de verre (fig. 6). Les isolants thermiques pour les
toitures terrasses peuvent comporter du bitume.
Figure 6
b- Isolation acoustique:
Certains panneaux de fibres de bois utilisés pour l’isolation phonique sont agglomérés
avec une émulsion de bitume dur.
6.4- Peintures et vernis:
Des peintures à base de bitume sont utilisées pour la protection contre l’humidité ou la
corrosion. Ces produits peuvent être des émulsions, des bitumes fluidifiés ou des matières
bitumineuses applicables à froid.
6.5- Injection de bitume:
On réalise par injection des voiles ou écrans d’étanchéité dans les sols poreux, les
tunnels, les appuis de barrages,...Cette technique est aussi utilisée pour la remise en état
des chaussées en dalles de béton. Le bitume chaud (2000C environ) est injecté à haute
pression par des pompes.
QUESTIONS :
1. Le bitume a une température de fusion. Vrai ou faux ?
2. Peut-on obtenir une émulsion à partir d’un bitume et d’un kérosène ?

Expliquer.
3. La ductilité nous renseigne sur la susceptibilité d’un bitume à être cassant ou

non. Vrai ou faux ?
4. L’asphalte est un sous produit qui ne peut être obtenu qu’industriellement.

Vrai ou faux ?
5. Un bitume 20/30 est plus souple qu’un bitume 80/100. Vrai ou faux ?
6. Pour notre climat Tunisien, on utilise les bitumes qui ont le point de
ramollissement le plus bas. Vrai ou faux ?
SFAX
Ch. 8 : LES MATERIAUX DE LA CHAUSSEE

Objectif : Distinguer les différents matériaux appliques en technique routière
Prérequis : Propriétés des matériaux, les granulats, les liants minéraux, les
liants hydrocarbonés
Contenu : Généralités, les granulats, les liants hydrocarbonés et dérivés, les
bétons bitumineux, les enduits superficiels, les bétons hydrauliques
Travaux pratiques :
Mots clés : Chaussée, enrobé bitumineux, enduit superficiel
1. GENERALITES :
On appelle chaussée toute surface spécialement aménagée, sur le sol ou sur un ouvrage,
pour le stationnement ou la circulation des personnes et des véhicules.
La chaussée peut être définie aussi comme l’ensemble des voies dans le sens transversal
et comme l’ensemble des couches au-dessus de la plate-forme support dans le sens
vertical. Le but principal de la chaussée est d’assurer une circulation permanente et
confortable en toute saison, et ceci pour une durée assez longue.
Historiquement, la route a évolué depuis les romains avec des routes en pavés ou dalles
puis, avec la mécanisation et l’évolution du parc véhicule, elle a été bouleversée en
incorporant des matériaux bitumineux, liants hydrauliques, …..
La chaussée peut être schématisée par une succession d’un certain nombre de couches
de natures et d’épaisseurs différentes constituant la surface et le corps de la chaussée.
Ces couches, qui constituent le corps de chaussée, doivent supporter et transmettre au
sol support, en les répartissant, les agressions verticales, sans déformations irréversibles
trop importantes et également sans dégradation. La coupe type d’une chaussée est
indiquée sur la figure 1.
A noter qu’une seule couche de surface, appelée couche de roulement, est suffisante.
Cette couche peut être en bétons bitumineux ou simplement un enduit superficiel. Des
solutions béton existent aussi (béton armé continue BAC ou béton armé) mais sont
d’usage très limité en Tunisie.
La couche de liaison peut être intercalée entre la couche de roulement et la couche de
base. Elle est à base de liants hydrocarbonés (couche d’imprégnation en cut-back).
La couche de base et celle de fondation constituent le corps de chaussée qui prend appui
sur le sol support.
Couche de
Couche de roulement
surface
Couche de base
Corps ou
assise de Couche de fondation
chaussée
Couche de forme éventuellement

Sol support
Figure 1 : coupe type d’une chaussée
SFAX
Le dimensionnement d’une chaussée et le choix des matériaux prennent en considération

plusieurs facteurs dont principalement la classe de trafic. La classe de trafic Ti est
déterminée à partir du trafic poids lourds journalier moyen (PL-MJA) de la voie la plus
chargée de la chaussée pendant l’année de mise en service. On définit les classes T0, T1,
T2, T3, T4 et T5 (voir tableau 1).
Tableau 1 : Classes du trafic
Classe du catalogue T5 T4 T3 T2 T1 T0
Limites PL-MJA 0 25 50 150 300 750 2000
Centres des classes 35 85 200 500 1200
Les matériaux de base utilisés dans la construction routière sont principalement : les
granulats, les liants hydrocarbonés et les liants hydrauliques.
2. LES GRANULATS :
Ils constituent la principale composante des différentes couches de chaussée. Selon la
nature des couches, le pourcentage des granulats varie entre 70 à 100 %. Suivant leurs
usages, les granulats peuvent être des sables, graviers (différentes coupures) ou des
graves qui sont des mélanges de cailloux, gravier et de sables (gros, fin, très fin). Ces
granulats doivent répondre à plusieurs spécifications techniques en ce qui concerne leurs
propriétés (granularité, angularité, propreté, résistance à l’usure, résistance au choc,….).
Le tableau 2 donne les spécifications demandées pour un usage routier des granulats de
la couche de roulement ou de liaison.
Tableau 2 : Spécifications des granulats pour techniques routières
Trafic Spécification Couche de liaison Couche de roulement
A ≤ 30 ≤ 30
LA ≤ 30 ≤ 25
MDE ≤ 25 ≤ 20
T4
CPA ≥ 0.45
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 30 ≤ 25
LA ≤ 25 ≤ 20
MDE ≤ 20 ≤ 15
T3
CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 25 ≤ 20
LA ≤ 25 ≤ 20
MDE ≤ 20 ≤ 15
T2 CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
A ≤ 20 ≤ 20
LA ≤ 25 ≤ 15
MDE ≤ 20 ≤ 15
T1 CPA ≥ 0.50
P ≤2 ≤2
ES ≥ 50 ≥ 50
3. LES LIANTS HYDROCARBONES:

Ce sont des produits liquides très visqueux dont la viscosité est sensible à la température.
Le liant de base utilisé en technique routière est le bitume qui est un produit obtenu à
partir du pétrole dont plusieurs essais servent à le caractériser (voir chapitre liants
SFAX
hydrocarbonés). On utilise aussi en construction routière les émulsions. Ces deux produits
servent pour la couche de roulement, pour la couche de liaison ou pour le corps de la
chaussée. Dans ce cours, seulement quelques éléments concernant la couche de
roulement seront données. Plus de détails serait dans le cours de routes. La couche de
roulement peut être soit en béton bitumineux soit en enduit superficiel.
4. LE BETON BITUMINEUX :
Le béton bitumineux (‫ )ﺧﺮﺳﺎﻧﺔ زﻓﺖ‬ou enrobé bitumineux est un béton où l’eau et le
ciment seront remplacés par un liant hydrocarboné. Du fait de l’absence du ciment
(éléments fins), on y incorpore des fillers pour augmenter la compacité.
Les bétons bitumineux (BB) doivent répondre à certains impératifs tels que:
 la stabilité mécanique ;
 la résistance à la glissance, à la fatigue, aux efforts horizontaux et aux sollicitations
hivernales ;
 l’imperméabilité ;
 le confort.
La formulation d’un enrobé doit tenir compte de tous ces facteurs en plus du trafic, du type
de structure, des conditions climatiques et de l’épaisseur du revêtement. Les matériaux
entrant dans la composition d’un enrobé sont:
 les granulats (voir spécifications plus haut);
 le liant, généralement du bitume ;
 les fines d’apport (pour avoir des éléments fins);
 les dopes et les activants éventuellement.
Les bitumes doivent résister aux contraintes de traction, cisaillement et compression,
éviter la susceptibilité thermique, avoir une bonne adhésivité aux granulats et résister au
vieillissement. Les dopes d’adhésivité sont destinés à renforcer la résistance des BB
contre les dégradations provoquées par les agents extérieurs (essentiellement l’eau).
4.1- Formulation des enrobés :
On réalise ne pratiquement à nos jours que les enrobés appelés semi grenus (les enrobés
denses et les enrobés grenus ne sont plus utilisés). La composition granulométrique et la
teneur en bitume 40/50 ou 60/70 sont déterminées en laboratoire. Les granularités
adoptées sont 0/10 (BB 0/10) et 0/14 (BB 0/14). Les pourcentages des passants pour ces
deux classes sont donnés par le tableau 3 :
Tableau 3 : Exemple de formulation d’un BB
Tamis (mm) BB O/10 BB O/14
14 94-100
10 94-100 72-84
6.3 65-75 50-66
4 45-60 40-54
2 30-40 28-40
0.08 7-10 7-10
La teneur en liant est définie à partir des études de laboratoire en tenant compte de
l’épaisseur et de la compacité du revêtement. A titre indicatif, la teneur des enrobés
bitumineux varie de 5.4 à 6.1%. L’étude détaillée d’une formulation d’un béton bitumineux
se fait par une approche théorique complétée par des essais de laboratoire.
SFAX
Par les essais, on détermine certaines caractéristiques des enrobés. On distingue

principalement:
 Essai de comportement au compactage par la Presse de Cisaillement Giratoire (PCG) ;
 Essai de stabilité et de fluage Marshall ;
 Essai de traction directe ;
 Essai d’orniérage LCPC ;
 Essai de fatigue ;
 Essai de compression simple Duriez ;
 etc.
4.2- Fabrication et mise en œuvre des enrobés à chaud :
Les BB semi-grenus 0/10 ou 0/14 peuvent être utilisés en couche de liaison ou de
roulement. Les épaisseurs de mise en oeuvre varient de 5 à 9 cm. Ces bétons sont
fabriqués dans des centrales et seront transportés par des camions. La fabrication peut
être résumée par le schéma suivant (fig. 2) :
LEGENDE
1 : Prédosage des
composants
(granulats)
2 : Tambour
sécheur (il faut que
les granulats soient
secs)
3 : Dépoussiérage ;
4 : Tour de
malaxage ;
5 : Tour à filler ;
6 : Silo de stockage
des enrobés ;
7 : Cabine de
commande ;
8 : Citernes à liant ;
9 : Tambour
sécheur en
parallèle.
Figure 2 : étapes de fabrication du’n BB
A la sortie de la centrale, l’enrobé à une température voisine de 160 °C. Sa mise en place
devra se faire à une température supérieure à 80 °C. Le matériau, transporté par camion,
généralement bâché pour éviter par temps froid une déperdition de chaleur excessive, est
mis en œuvre par un finisseur.
La mise en œuvre passe par les étapes principales suivantes :
 Nettoyage et brossage du support ;
 Pose de la couche d’encollage ;
 Mise en place du béton à l’aide du finisseur ;
 Compactage qui peut se faire en plusieurs étapes et avec plusieurs types de
compacteurs.
La mise en service du béton bitumineux peu être immédiate.
SFAX
Des recherches récentes ont porté sur de nouveaux types d’enrobés de bitume (enrobés
en couche mince pour renouvellement des couches de roulement, ou enrobés drainants
susceptibles de diminuer les effets dus à la présence sur la chaussée d’un film d’eau en
temps de pluie).
4.3- Fabrication et mise en œuvre des enrobés à froid :
Les enrobés à froid peuvent être fabriqués à partir d’émulsion, soit à partir de bitumes
purs, fluxés ou fluidifiés. Ils sont utilisés surtout pour les travaux d’entretien (rebouchage
de nids de poule,...) ou dans les travaux neufs. La granulométrie est choisie en fonction de
l’utilisation, le dosage en liant est compris entre 4 et 6%. Le répondage se fait à la
niveleuse. Le compactage doit être énergique. Ces types d’enrobés ne supportent pas un
grand trafic.
5. LES ENDUITS SUPERFICIELS :
L’enduit superficiel (‫ )ﻃﻼء ﺳﻄﺤﻲ‬ou (‫ )ﻃﻼء ﻇﺎھﺮي‬en liants hydrocarbonés forment une classe
de revêtements de surface particuliers. La technique consiste à répandre une couche de
liant, puis de gravillons qu’un cylindrage énergique vient enchâsser dans le liant.
Technologie ancienne prévue pour former la surface de couche de base en matériau non
traité, les recherches faites sur l’adhérence et la nécessité de créer, ou de recréer, une
forte rugosité en certains endroits lui ont donné une nouvelle jeunesse. Ses variantes sont
nombreuses; elles portent sur la granulométrie des gravillons et leur mode d’application,
monocouche ou bicouche, sur leur nature minéralogique.
Les enduits superficiels assurent une bonne imperméabilisation du corps de la chaussée,
une rugosité élevée et un bon drainage si le dévers dépasse 3%.
Les constituants des enduits superficiels sont :
 Les granulats qui doivent avoir les caractéristiques principales suivantes : LA ≤ 30,
MDE ≤ 20, CPA ≥ 0.40, A ≤ 10%, P ≤ 2%. Les classes granulaires sont 4/6, 5/8, 6/10,
8/12, 10/16 et 12/20.
 Les liants hydrocarbonés qui sont principalement les émulsions de bitume, les
bitumes fluidifiés ou les bitumes fluxés.
Les enduits superficiels peuvent se présenter sous plusieurs structures. Le choix est dicté
principalement par la classe du trafic. Les différentes structures sont :
 Les enduits monocouches simple gravillonnage, constitués par une couche de liant
et une couche de granulats (fig. 3). Ils s’utilisent pour une classe de trafic T4.
Figure 3 : enduit monocouche simple gravillonage
 Les enduits monocouches double gravillonnage constitués par une couche de liant
surdosée et deux couches de granulats de classes granulaires différentes (fig. 4). Ils
s’utilisent pour une classe de trafic T3 et plus.
Figure 4 : enduit monocouche double gravillonage

 Les enduits bicouches constitués par deux couches et de granulats alternés et de
classes granulaires différentes. Ils s’utilisent pour une classe de trafic T2 et au dessus.
Figure 4 : enduit bicouche
SFAX
Suivant la structure retenue, les classes granulaires disponibles et les liants choisis,
plusieurs formulations sont possibles. Le tableau 4 donne un exemple de formulation
d’enduit monocouche double gravillonnage.
Tableau 4 : exemple de formulation d’enduit monocouche
Bitumes fluxés
Liants et granulats Bitumes fluidifiés
800/1200 ou Emulsions à 65 % Granulats
400/600
1200/2000 (kg/m²) (litres/m²)
Granularité (kg/m²)
(kg/m²)
6/10 7à
1.350 1.250 1.800
et 4/6 ou 5/8 4à5
10/14 ou 10/16 9 à 10
1.350 1.300 1.800
et 4/6 ou 5/8 5à6
10/14 ou 10/16 9 à 10
1.500 1.400 2.000
et 6/10 5à6
12/20 9 à 10
1.700 1.600 2.200
et 8/12 6à7
6. LE BETON HYDRAULIQUE :
On utilise en général les ciments dont principalement le ciment Portland, le ciment au
laitier, le ciment au calcaire, … Ces liants sont caractérisés principalement par la classe,
le temps de prise, la chaleur d’hydratation, la composition, …
Les couches de surface en béton de ciment sont réalisées à l’aide d’un béton classique,
avec un temps de prise soit suffisamment long, égal ou supérieur à 3 heures à 20 0C, une
maniabilité suffisante et une raideur compatible avec le matériel utilisé. La machine vibro-
finisseuse reçoit le matériau à l’avant, et le répartit. Une vibration permet une meilleure
mise en œuvre entre les coffrages en tôle métallique placés à l’avancement. Ceux-ci
peuvent constituer les rails de roulement de la machine. Les appareils les plus modernes,
dits à coffrage glissant, ne circulent pas sur des rails mais directement sur les parties
latérales de la couche de fondation. Des joints «de retrait» ou «de flexion» sont exécutés
dans le béton de ciment pour éviter une fissuration due au retrait physico-chimique, à la
flexion sous l’effet des charges ou aux gradients thermiques. Ils sont disposés tous les 5 à
6 mètres et sciés sur une profondeur du quart ou du sixième de l’épaisseur de la dalle, la
fissuration ainsi prédéterminée se poursuivant naturellement au droit du joint. Ils sont soit
équipés de goujons mis en place préalablement permettant un «transfert de charge» d’une
dalle à l’autre et sciés alors transversalement à la chaussée. Enfin, un «produit de cure»
est pulvérisé sur la dalle pour éviter une évaporation trop rapide de l’eau pendant la prise
du béton. Un striage de la surface permet d’améliorer l’adhérence.
Signalons une technique qui commence à se répandre, celle du béton armé continu
(BAC). Ce dernier est déversé sur un lit d’armatures métalliques et aucun joint n’est scié,
la fissuration est alors répartie par l’effet des armatures, comme cela se produit dans une
poutre en béton armé classique.
SFAX
QUESTIONS :
1. Un enduit superficiel peut-il être appliqué dans la couche de liaison ?
2. Pourquoi on demande de spécifications sévères pour les granulats à usage

routier ?
3. Un enduit superficiel monocouche supporte plus de trafic qu’un bicouche. Vrai

ou faux ? Expliquer.
4. On projette revêtir une chaussée de 400 m² par un enduit superficiel

monocouche double gravillonnage. Les coupures retenues sont : 10/14 et
6/10 ; le liant choisi est un bitume fluidifié 400/600. Déterminer les quantités
de matériaux nécessaires pour revêtir cette chaussée. On évalue la perte à
10%.
SFAX
Ch. 9 : LE BOIS
Objectif : Connaître le bois, ses différentes propriétés et utilisations
Prérequis :
Contenu : Introduction, propriétés du bois, différentes utilisations du bois
Travaux pratiques :
Mots clés : Bois, aubier, taux d’humidité, débitage, madrier, planche, basting
1.INTRODUCTION :
Le bois, en tant que matériau de construction, est constitué par la partie utilisable du tronc
de l’arbre. Comme il existe une très grande variété d’arbres, on devrait plutôt parler des
bois que du bois, car chaque essence et même chaque unité a ses traits particuliers. Il
existe deux grandes catégories de bois: les résineux et les feuillus.
Ces deux catégories sont faciles à identifier d’après leurs feuilles:
 Les résineux ont les feuilles en forme d’aiguilles étroites ou des écailles. Parmi ces
bois, on distingue surtout: les pins (blanc, rouge, gris), le sapin, le mélèze, le cèdre et
l’épicéa.
 Les feuillus ont les feuilles sous forme de lame aplatie qui peut être triangulaire ou
ovale, Ils sont très nombreux et les plus employés sont: le peuplier, le chêne, le hêtre,
le tilleul et le bouleau.
Le bois est produit partout dans le monde. Les principales essences commerciales et leurs
principales caractéristiques sont résumées dans le tableau 1.
Tableau 1 : principales essences de bois

Nom Provenance Densité Aspect Dureté Emploi (exemples)
Contre-plaqué,
Tendre menuiserie intérieure,
Acajou Cote d’ivoire, Nigeria 0.70 Jaune rosé
à dur meuble, placage,
ébénisterie
Blanc-rosé Très Modèle réduits, isolant,
Balza Equateur 0.15
fibreux tendre placage épais
Mozambique, Congo, Menuiserie extérieure,
Iroko 0.60 Brun-jaune mi-dur
Nigeria placage, parquet
Cote d’ivoire, Brun-rouge,
Sapelli 0.70 Dur Placage fin, meuble
Cameroun veiné de noir
Brun-jaune Construction navale,
Teck Birmanie, Thaïlande 0.65 Dur
verdâtre parquet, placage
Cote d’ivoire, Ghana, Jaune paille Menuiserie extérieure,
Framiré 0.60 mi-dur
Nigeria ou brun clair parquet, placage
2.PROPRIETES DU BOIS :
Un arbre est composé d’un tronc, d’une couronne et des racines. Le tronc tient la
couronne et sert à la circulation de l’eau et des substances nutritives. Les coupes d’un
tronc d’arbres sont données par la figure 1.
Le bois sur pied ou venant d’être abattu (bois vert) renferme une quantité d’eau
considérable, son degré d’humidité peut dépasser largement 100 %. Cette teneur en eau
dépend de l’essence, de la saison, de la partie de l’arbre que l’on considère. En général,
SFAX
la teneur en eau est maximale dans les racines, moindre dans les branches, minimale
dans le tronc. L’aubier en contient plus que le cœur chez les résineux, à peu près autant
chez les feuillus.
Coupes principales du tronc : Coupe transversale du tronc :

1. Transversale ; 2. Radiale ; 1. Ecorce ; 2. Libier ; 3. Cambinm ;
3. Tangentielle 4. Aubier ; 5. Cœur ; 6. Moelle
Figure 1
2.1 - Influence de l’humidité :

Quand on laisse le bois à l’air, l’eau qu’il contient s’évapore lentement par la surface
extérieure, tandis que l’humidité de la partie interne émigre vers la partie externe.
Partant du bois vert, ou du bois imbibé d’eau, on arrive par séchage progressif
naturellement ou artificiellement au bois desséché (au dessous de 13 %).
La teneur en eau d’un bois est chose importante: elle réagit d’une manière complexe sur
les qualités de celui-ci:
 Sur la conservation du bois : Les échauffures et pourritures, qui entraînent la
désagrégation et la destruction du bois, ne se développent qu’en milieu franchement
humide (bois à plus de 20 %). D’où la nécessité, si l’on veut se placer à l’abri de toute
attaque ou de toute contamination, de n’utiliser que du bois à moins de 20 %
d’humidité.
 Sur la tenue des pièces et des assemblages : Les variations de la teneur en eau
amènent des variations de dimensions. D’où le «travail du bois», le «jeu des
assemblages». Il faut donc, pour éviter ces variations, n’utiliser les bois qu’après les
avoir amenés par séchage à un degré d’humidité d’équilibre correspondant aux
conditions du lieu d’utilisation. Dans le cas de constructions exposées à l’humidité, non
couvertes, non abritées (pylônes, cintres, échafaudages), il suffira de les ramener à un
taux d’humidité de l’ordre de 20 %. Dans le cas de charpentes abritées, en local clos et
couvert, charpentes de hangars, de bâtiments, il faudra descendre à 16 ou 18 %. Pour
les bois utilisés à l’intérieur, on comptera sur une humidité voisine de 12 à 13 %. Enfin,
dans le cas de locaux convenablement chauffés, par chauffage central par exemple,
l’équilibre s’établira aux environs de 10 %.
 Sur les résistances mécaniques : Un bois est d’autant plus résistant qu’il est plus sec; il
y a donc lieu de l’amener au degré d’humidité minimal compatible avec les conditions
d’utilisation.
Ces différentes remarques montrent qu’il est indispensable d’utiliser des bois secs pour
éviter les déformations, les altérations et les insuffisances mécaniques.
SFAX
2.1 - La rétractibilité :
Le bois, à mesure qu’il se dessèche, diminue de volume et de dimensions; on dit qu’il subit
un retrait. Ce retrait varie suivant la nature du bois; un bois dur est aussi nerveux et son
retrait est fort; un bois léger et tendre a, par contre, un retrait faible.
En sens inverse, un bois déjà sec qui reprend de l’humidité augmente de volume et gonfle.
Ce gonflement s’oppose au retrait. A tout changement d’humidité dans le bois, et en
même temps une variation du volume, on dit alors que le bois «travaille», que les
assemblages «jouent».
2.3 - Conductibilité thermique :
Le bois est un mauvais conducteur de la chaleur. Sa conductibilité varie suivant l’essence,
le degré d’humidité et aussi suivant la direction de la transmission; elle est plus grande
parallèlement aux fibres que transversalement.
Le bois et les produits dérivés du bois sont donc d’excellents isolants. Les panneaux de
fibres sont utilisés pour la constitution de parois et cloisons isolantes.
2.4 - Conductibilité électrique :
Sec, le bois est isolant, mais sa résistivité décroît rapidement si le degré d’humidité
augmente, pour demeurer à peu près constante au-delà du point de saturation. Le bois
sec constitue par lui-même un isolant pour les installations et équipements de basse
tension. Mais il ne faut pas qu’il réabsorbe de l’humidité. Il faudra donc le peindre ou le
vernir, ou encore le traiter spécialement par imprégnation.
2.5 - Caractéristiques mécaniques
La détermination des caractéristiques mécaniques présente une double difficulté:
dispersion extrême des résultats, provenant des variations de qualité dans la même
essence, chez le même individu, dans la même pièce; anisotropie marquée, rendant
nécessaire la recherche des caractéristiques pour chaque direction d’effort par rapport aux
fibres.
3.DIFFERENTES UTILISATIONS DU BOIS:
Les principales utilisations du bois sont données dans le tableau 2.
Tableau 2 : principlaes utilisations du bois

Forme initiale Transformations Produits Utilisations
industrie du bâtiment
Sciage Bois sciés industrie mécanique du bois
Grumes industrie du meuble
Tranchage Placages Industrie du contre-plaqué
Déroulage Feuilles industrie de l’emballage
bois d’industrie : Façonnage Poteaux Industrie minière, télécoms
bois rond Imprégnation Poteaux, traverses Lignes de chemins de fer
Particules et Panneaux de fibres Menuiserie, revêtement,
fibres et de particules ameublement, décoration
En qualité de matériau de construction, le bois présente une série de qualités ce qui

justifie son grand champ d’application. On le trouve commercialisé sous plusieurs formes
dont principalement les planches, les madriers, les bastings, les panneaux de contre-
plaqués, les panneaux stratifiés
SFAX
3.1- Les bois sciés (ou bois d’oeuvre):

Les grumes de l’arbre sont constituées par le tronc qui sera tronçonné en billes ou en
tronçons de longueurs variables suivant l’emplacement des défauts et des noeuds. Ces
découpes ont des valeurs marchandes différentes. Les modes de débit sont extrêmement
variés et on distingue principalement: le débit en plot, le débit sur dosse, le débit sur
maille, le débit sur quartier (voir figure 2).
Figure 2
Les principaux produits obtenus à partir de ce débitage et leurs dimensions courantes sont
donnés par la figure 3 en désignant x l’épaisseur et y la largeur. Les plateaux n’ont pas
de largeur fixe.
Planche : Basting :
x : 8 à 40 mm x : 40 à 64 mm Madrier : Poutre :
y : 8 à 40 cm y : 14 à 18 cm x : 64 à 114 mm x > 140 mm
x/y  2 y : 18 à 23 cm y > 140 mm
x/y  3 Sensiblement carrée
Figure 3
3.2- Les panneaux contreplaqués :

Ils sont composés de placages dont les défauts ont été éliminés et dont les plis présentent
les mêmes caractéristiques techniques. Les placages sont obtenus par tranchage ou
SFAX
déroulage et leur épaisseur est comprise entre 12/10 mm et 45/10 mm. Ils sont empilés en
nombre impair, à fil croisé, pour constituer une structure symétrique par rapport au pli
médian.
Les épaisseurs courantes des panneaux sont: 5, 8, 10, 12, 15, 19, 22 et 25 mm. Les
dimensions courantes des panneaux sont (L x I) : 205./250 x 122/153 cm.
Les contreplaques lattés sont des panneaux relativement épais: 15 à 40 mm et plus. Ils
sont offerts dans des largeurs standard de 60, 75 et 90 cm et pour des longueurs de 244
cm.
Figure 4
3.3- Les panneaux de fibres (particules):

Ces panneaux sont obtenus à partir de déchets forestiers et industriels: dosses, copeaux
de rabotage, ... Les uns et les autres sont réduits en éclats, tamisés puis défibrés puis
formés en pâte. On ajoute à cette pâte un liant (résine synthétique thermodurcissable) et
des produits qui améliorent la résistance à l’eau.
Les panneaux de fibres sont offerts dans des dimensions analogues à celles des
panneaux contreplaques courants; leurs épaisseurs varient de 5 à 30 mm.
QUESTIONS :
1. Un bois sec se conserve mieux qu’un ois humide. Vrai ou faux ? Expliquer.
2. Un bois se conserve mieux s’il est tantôt dans l’eau tantôt dans l’air. Vrai ou
faux ? Expliquer.
3. On peut avoir un contre-plaqué à 4 plis. Vrai ou faux ? Expliquer.
SFAX
Ch. 10 : LES PRODUITS CERAMIQUES

Objectif : Connaître les produits céramiques, leurs modes de fabrication et
leurs propriétés
Prérequis : Propriétés des matériaux de construction
Contenu : Définitions, propriétés générales ; matières premières et principe de
fabrication ; les produits en terre cuite
Travaux pratiques :
Mots clés : Céramique, terre cuite, brique, hourdis
1.DEFINITION- PROPRIETES GENERALES :

Les produits céramiques traditionnels sont tout produit obtenu à partir d’une l’argile en état
de pâte plastique qui devient solide et inaltérable après cuisson. L’argile peut être
mélangée avec d’autres matériaux.
Certains produits, qualifiés de céramiques, sont obtenus à partir de matière première non
argileuse. Ils sortent du cadre de ce cours
Aucun produit ne peut être qualifié de céramique si son élaboration ne comporte pas un
traitement thermique à haute température.
Les produits céramiques traditionnels et nouveaux présentent un ensemble des propriétés
fondamentales: une résistance au feu, conservation des performances mécaniques dans
un très large domaine de températures, résistance aux agents chimiques minéraux et
organiques, une excellente résistance mécanique à la compression et une grande dureté
pour des densités sensiblement inférieures à celles des métaux. Ils sont souvent isolants
ou semi-conducteurs sur le plan électrique.
2.MATIERES PREMIERES - PRINCIPES DE FABRICATION :
Les matières premières essentielles de la plupart des céramiques traditionnelles sont les
argiles. Les céramistes utilisent plus particulièrement les argiles kaolinitiques, illitiques ou
kaolino-illitiques.
Des dégraissants sont souvent ajoutés aux pâtes argileuses. Ce sont essentiellement
des éléments sableux (silice quartzeuse en particulier) ou des argiles préalablement
stabilisées par la cuisson, puis broyées (chamotte).
La fabrication de la céramique en terre cuite passe principalement par les étapes
suivantes :
 Préparation de la pâte : La pâte est rendue plastique par ajout d’eau. La plasticité
permet aux corps d’être déformés sans rupture sous certains efforts et de garder la
forme acquise quand l’effort a cessé. La plasticité de l’argile dépend de sa nature
minéralogique, du pourcentage des éléments inertes qu’elle contient et de sa finesse.
 Façonnage : Le façonnage permet de donner à la pâte la cohésion suffisante suite à
une intensification de la compression de la pâte, à l’élimination de l’air,… Le
façonnage permet aussi de donner à l’argile la forme désirée. Le façonnage se fait par
étirage (ou extrudage). A l’extrémité de l’étireuse se place la filière qui donne au
produit sa forme définitive. Cette technique reste la plus courante dans la fabrication
des produits de terre cuite.
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 Séchage et cuisson : L’eau, généralement indispensable au façonnage, doit être

éliminée par le séchage. La cuisson (à une température de 900 à 1100 °C), phase
fondamentale du processus céramique, provoque les transformations structurales qui
conditionnent la cohésion et les propriétés mécaniques, physiques et chimiques des
produits auxquels elle confère leur aspect et leur stabilité définitifs. Les opérations de
séchage et de cuisson varient selon la nature de la matière première et du produit fini.
La cuisson est effectuée la plupart du temps en fours tunnels.
Le diagramme suivant résume les différentes opérations de fabrication des produits en
terre cuite dans une unité industrielle.
3.LES PRODUIS EN TERRE CUITE

Les produits en terre cuite englobent principalement les briques, les hourdis, les entrevous
et les tuiles.
Ces produits se classent généralement en trois catégories :
- les produits pour structures verticales et horizontales : se sont les briques creuses, les
hourdis et les entrevous. Les briques sont utilisées principalement comme produit de
remplissage pour les cloisons. Les hourdis et les entrevous sont utilisés pour les
planchers. Actuellement, tous ces produits sont fabriqués en Tunisie.
SFAX
- Les produits pour structures inclinées : se sont les tuiles pressées ou extrudées qui
sont utilisés pour la décoration ou pour la couverture des planchers inclinés. Ces
produits sont importés et ne sont plus fabriqués en Tunisie.
- Les produits spéciaux : se sont les briques pleines ou perforées pour parement, les
boisseaux pour conduits de fumée, les claustras, … Les briques pleines sont
fabriquées dans des unités artisanales. Les autres produits sont importés.
Les dimensions des différents produits sont données par le tableau suivant.
Désignations Dimensions Poids moyen Utilisation
nominales en Kg
Briques creuses et hourdis
Briques à 3 trous 21.5 x 10.5 x 4 (cm) 1.0 Cloisons, voûtes
Briques à 6 trous 21.5 x 10.5 x 6.5 (cm) 1.4 Cloisons
Plâtrières 30 x 21.5 x 6.5 (cm) 3.6 Cloisons
Briques à 8 trous 30 x 21.5 x 6.5 (cm) 4.6 Murs et cloisons
Briques à 10 trous 25 x 25 x 10 (cm) 4.5 Murs
Briques à 12 trous 30 x 20 x 15 (cm) 5.5 à 6 Murs
Briques à 16 trous 30 x 20 x 20 (cm) 8.9 Murs
Hourdis de 13 type « RR » 13 x 33 x 30 (cm) 7.0 Planchers coulés en chantier
Entrevous de 13 13 x 50 x 30 (cm) 11.0 Planchers à poutrelles préfabriquées
Tuiles
Tuiles plates type Marseille 13 à 15 par m² 2.5 à 3.3 Toits en pente
Tuiles plates 57 à 70 par m² 1.0 à 1.2 Toits en pente
Tuiles romaines 40 à 33 par m² 2.0 à 2.5 Toits en pente
Faîtières 2.5 à 3.3 Faîtage
Produits spéciaux
Briques pleines 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 2.5 Murs
Briques perforées 22 x 10.5 x 5.5 (cm) 1.8 Murs
Claustras Décoration, clôtures
Actuellement, les normes Françaises sont adoptées en Tunisie comme normes de

référence. Elles sont principalement :
- NF P 13-301 : briques creuses de terre cuite
- NF P 13-302 : entrevous en terre cuite pour planchers à poutrelles préfabriquées
- NF P 13-304 : briques en terre cuite destinées à être apparentes
- NF P 13-305 : briques pleines ou perforées et blocs perforés en terre cuite à enduire
- NT 21.60 (NF P 13-401) : hourdis en terre cuite pour planchers en béton armé.
QUESTIONS :
1. Les briques creuses ne nécessitent pas de cuisson. Vrai ou faux ? Expliquer.
2. Après cuisson, les produits céramiques sont solubles dans l’eau. Vrai ou
faux ? Expliquer.
3. Les entrevous servent pour les cloisons extérieures. Vrai ou faux ? Expliquer.
4. Il nous faut 10 hourdis de 16 par m² de plancher. Vrai ou faux ? Justifier.
SFAX
BIBLIOGRAPHIE SOMMAIRE
 Nouveau guide du béton et de ses constituants: Georges Dreux et Jean Festa,

Eyrolles
 Bétons de sable, caractéristiques et pratiques d’utilisation : RAPPORT DU
PROJET SABLOCRETE, PRESSES DE L’ENPC
 Les bétons, bases et données pour leurs formulations : sous la direction de
Jacques Baron et Jean Pierre Olivier, Eyrolles
 Granulats, sols, ciments et bétons : R.Dupain, R. Lanchon, J. C. Saint Arroman,
Castella
 Norme NT 21.195 (2002) : Béton – Partie 1 : spécification, performances,
production et conformité
 Norme NT 47.01 (2002) : Ciment – Composition, spécifications et critère de
conformité
 Norme NT 21.30 (2003) : Granulats – Définitions, conformité, spécifications

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COURS DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION

1. Propriétés des matériaux de construction 2

4. Les liants minéraux 31

5. Les mortiers et les coulis 42

7. Les liants hydrocarbonés 73

8. Les matériaux de la chaussée 78

10. Les produits céramiques 90

Mehrez KHEMAKHEM -1-

Ch. 1 : PROPRIETES DES MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Dans la toiture : Dans un plancher :

3.LES UNITES DANS LE SYSTEME INTERNATIONAL:

- La masse volumique apparente, notée , est la masse de l’unité de volume

Remarque : si s > , cela indique une présence de vides dans le matériau.

Mehrez KHEMAKHEM -4-

4.3 Conductivité thermique:

Mehrez KHEMAKHEM -5-

Tableau 1 : Echelle de Mohs

Mehrez KHEMAKHEM -6-

Flexion trois points Flexion quatre points

Exemple : essai de flexion quatre points

Mehrez KHEMAKHEM -7-

5.5 : Autres propriétés mécaniques :

Perméabilité k en m/s Classification exemple de matériau

Mehrez KHEMAKHEM -8-

Mehrez KHEMAKHEM -9-

1. Quelle est la différence entre poids volumique et masse volumique ?

2. La différence entre une masse volumique apparente et une masse volumique

5. Si on compare deux matériaux du point de vu résistance: le plus résistant à la

Ch. 2 : NOTIONS DE GEOLOGIE

L’histoire géologique du globe est décrite à partir de l’activité et la transformation des

Comportement à problème Minéraux (exemples)

 Roches sédimentaires : Les roches sédimentaires se sont formées au voisinage de la

1. Peut-on trouver des roches éruptives à la surface de la terre ?

3. Une montagne est le résultat d’un plissement de l’écorce terrestre. Vrai ou

Ch. 3 : LES ROCHES ET LES GRANULATS

2.LA PIERRE NATURELLE, LE MARBRE ET LE GRANIT

Les roches sédimentaires se présentent en couches d’épaisseurs différentes prèsque

Figure 3 : exemple de nuances de marbres

Figure 4 : exemples de nuances de granite

3.SOURCE DES GRANULATS NATURELS:

 Le concassage : cette opération se fait en deux ou trois étapes (figure 7).

Concasseur à choc Concasseur à choc Broyeur à cône Broyeur à mâchoires

Tamis vibrants Tamis superposés Cylindre perforé

 Le stockage : les différentes fractions

b. Les granulats alluvionnaires :

Ces granulats s’utilisent pour les matériaux isolants en général.

4.1- Caractéristiques géométriques :

Diamètre (g) (g) % refus cumulés % Tamisat 90

1 48 192 19,2 80,8 40

Soit à compléter le tableau suivant, à tracer la courbe granulométrique correspondante

La norme NT 21.30 (2002) donne les familles suivantes :

peut décrire la forme de diverses façons en considérant le seul point géométrique. En

Avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D

Exemple : Compléter le tableau suivant

4.2- Caractéristiques physico-chimiques :

Pour un sable (NT 21-05 ; NF P 18-555), la masse volumique

Le refus au tamis 80µm est séché puis pesé, soit M. On

- La teneur en matières organiques peut être appréciée au départ visuellement (les

b. Essai Micro-Deval (NT 21-08 ; EN 1097-1) :

c. Coefficient de polissage accéléré (NT 21-23 ; EN 1097-8) :

6. SPECIFICATIONS DEMANDEES AUX GRANULATS :

- granulats pour chaussées : couches de liaison utilisant un liant hydrocarboné

Tableau 6.1 : Spécifications relatives aux sables (individuels ou de mélange)