1- Introduction à la minéralurgie

11. Définition et objet

La minéralurgie peut être considérée comme l’ensemble de procédés et de techniques de

préparation, de séparation et d’épuration des espèces minérales ou des éléments chimiques de valeurs
à partir d’une matière brute en vue d’obtenir un concentre utilisable industriellement.
L’objet de la minéralurgie est de traiter des minerais afin d’en extraire, dans des conditions économiques
données et sur un site dont il conviendra de préserver l’environnement, des produits de consommation
primaires utiles que l’on puisse vendre avec bénéfice.
Dans cette définition apparaissent les contraintes extérieures, rigides, imposées au minérallurgiste et
sur lesquelles il n’a pas de possibilité d’action directe.
Ces contraintes sont le minerai, le contexte économique, l’écologie du site et les conditions de vente.

- a/ Le minerai :

La majorité des minéraux utiles sont présents dans la nature sous forme de mélange hétérogène, et
sous cette forme, n’ont que peu d’intérêt pour l’utilisateur industriel (aciérie, fonderie, industrie
chimique, céramique, …etc.) qui demande des produits hautement concentrés dont les propriétés
physiques et chimiques sont bien définies.
Quelle que soit la complexité du minerai, le minérallurgiste doit donc s’efforcer de séparer les minéraux
désirables de leurs gangues et produire ainsi des concentrés utilisables industriellement.
Si le minérallurgiste n’est pas responsable du minerai comme il se présente dans la nature, il a par
contre le devoir de mieux le connaître pour mieux le valoriser et éviter le risque de regrettables surprises
lors de l’exploitation.

- b/ Le contexte économique:

La notion de minerai est à la fois d’ordre chimique (teneur, tonnage) et d’ordre économique.
C’est pourquoi elle varie :
Dans le temps, en fonction des progrès techniques, de l’utilisation par l’industrie de tel ou tel élément,
des cours des matières premières et de nombreux autres facteurs.
 Dans l’espace, en fonction des systèmes politiques et économiques, des données
géographiques (éloignement des centres industriels, facilité de transport, coût de l’énergie, de la
main d’œuvre … etc.).

Tous ces paramètres jouent un rôle sur la minéralurgie en fixant les prix de revient maximaux du
traitement pour un minerai donné.

- c/ Ecologie du site :

Les résidus d’une usine de traitement sont généralement constitués de solides minéraux, finement
divisés, souvent en suspension dans l’eau.
Cette eau contient également certains réactifs (régulateurs de pH, réactifs de flottation, de lixiviation,
agent de floculation ou de dispersion …etc.) dans des quantités habituellement faibles.
Les minerais se trouvent dans des conditions autres que celles du gisement. Leurs réactivités peuvent
varier.
Le minérallurgiste doit donc participer à l’étude et à l’évaluation de l’impact de ces rejets sur
l’environnement.

- d/ Commercialisation:

On distingue quatre principaux critères qui conditionne la vente d’un concentré.

 Teneur chimique en élément ou minéral majeur, son niveau doit être supérieur à une limite fixée par
l’utilisateur, et qui peut varier (progrès technologiques, habitude du marché, disponibilité des
concentrés riches, …).
 Teneur chimique en élément ou minéral pénalisant (par exp. : phosphore dans un concentré de fer,
arsenic dans un concentré de Cu, Sio2 dans un concentré de fluorine, … etc.) dont le niveau doit être
inférieur à une limite fixée par l’utilisateur, et variable également
 Teneur chimique en élément valorisant (exp. : or et argent dans un concentré de Cuivre ou dan un
concentré de Pb, …etc.) et payé seulement au dessus d’un niveau fixé par l’utilisateur.
 Caractéristique physique de concentré, dans certains cas les dimensions des particules, l’humidité,
le mode de présentation font parties des conditions de vente.
Toutes ces contraintes ainsi que d’autres dispositions particulières sont discutées entre l’acheteur et le
vendeur et donnent lieu à un contact de vente devant spécifier sans équivoque les obligations et les
droits de chacun des deux parties.
Le minérallurgiste doit apporter sa contribution là aussi, en signalant des degrés de tolérance qui lui
paraissent acceptables.

12. Etapes de traitement d'un minerai:

La minéralurgie ou traitement des minerais comprend trois phases essentielles.

Une première phase de préparation dans laquelle il faut dissocier mécaniquement les minéraux utiles
des minéraux de gangue (libération).
Dans cette phase, la connaissance des caractéristiques physiques du minerai (dureté, abrasivité,
humidité, texture, etc.…) permettent le choix judicieux du mode de fragmentation.
La deuxième phase est la concentration ou l’enrichissement c’est à dire la séparation des minéraux
utiles des autres minéraux de gangue.
Lors de cette phase sont exploitées les différences de propriétés physiques ou physico-chimiques
existantes entre les minéraux utiles d’une part et les minéraux de gangue d’autre part.
Ce qui donne lieu à un nombre limité de procédés et chaque procédé à des limites relatives à la
dimension des particules et à la sensibilité des appareils utilisés.
La troisième phase est le traitement des produits de la séparation.
Le ou les concentrés sont épaissis, filtrés et rarement séchés. Le but essentiel de ces opérations est de
se conformer aux conditions de vente et de réduire le coût du transport.
Le rejet est épaissi (rarement filtré) et décanté naturellement dans une digue dans le but de recycler de
l’eau.

13- choix d’un concasseur:

Les paramètres nécessaires au choix de l’appareil sont :

 Tonnage horaire à traiter.
 Répartition granulométrique de l’alimentation, en particulier, la dimension du plus gros élément (bloc,
morceau, grain …).
 Répartition granulométrique à la sortie (ou se contenter du rapport de réduction).
 Nature du minerai (dureté, abrasivité, humidité, forme des grains "aplatissement en particulier").
En fait la nature du minerai permet de sélectionner les types de machines qu’il est possible d’utiliser.
Ainsi pour des minerais durs et abrasifs, les concasseurs à mâchoires et les concasseurs giratoires sont
les plus utilisés.
Pour des minerais peu abrasifs et tendres à mi-durs, les concasseurs à percussion sont à étudier. Leurs
performances (Rr élevé, rendement énergétique élevé) peuvent être mises à profit.
Les concasseurs à cylindres sont efficaces pour résoudre les problèmes d’humidité.
D’autres considérations peuvent être dictées par le procédé de concentration envisagé ou retenu,
intégration dans un circuit déjà existant…. etc.
 D’autres paramètres d’ordre général interviennent dans le choix de l’appareil. Ce sont la robustesse en
fonction de l’importance des efforts à mettre en jeu, la bonne résistance aux chocs et à l’abrasion, facilité
de remplacement des pièces d’usure, facilité et rapidité de réglage, étanchéité parfaite des mécanismes
graissés ou lubrifiés et présence de dispositif de sécurité efficace et fiable.
Une fois toutes ces données sont rassemblées, on peut se baser, pour le choix, sur les catalogues des
fournisseurs dont les données se rapportent à un matériau standard, généralement du calcaire, après un
simple calcul pour la correction de la capacité.
Si le minerai est tout à fait particulier et trop éloigné du standard, on préfère l’exécution des essais
pilotes.
A noter aussi que :

 Les concasseurs sous contrainte lente( à mâchoires, giratoires)ont un rapport de réduction faible (en
général < à 8), pour répondre à un rapport de réduction supérieur, comme c’est souvent le cas, des
machines sont placées en série.

 La capacité de certaines machines est faible, surtout pour le concassage fin avec des équipements
sous contrainte lente.
Pour obtenir la production voulue, on devra placer des machines en
parallèle

 Le contrôle de la dimension du produit final du concassage est souvent nécessaire. le dernier étage
de concassage doit travailler en circuit fermé sur un crible.
Parfois pour éviter la création de fines et soulager les appareils de fragmentation on insère d’autres
cribles.

 Le concassage s’effectue le plus souvent à sec. Un système de dépoussiérage peut être nécessaire.
L’agencement de toutes les machines, leurs liaisons par des convoyeurs à bandes et l’ensemble
d’autres équipements (trémies de stockage, bascule, organes de sécurité, …) constitue ce qu’on appelle
le circuit de concassage ou matériellement l’unité de concassage.
Cette unité ne fonctionne que 16 heures par jour.
Un stock est toujours prévu entre elle et le reste de l’usine de traitement qui lui, fonctionne 24h/24h.

3- Broyage :

L’opération de broyage se fait normalement après le concassage, sur du minerai concassé à 10 – 15

mm environ. Elle réduit le minerai jusqu’à la maille de libération.
Dans les installations importantes, elle se fait en deux étapes :
- le broyage primaire qui réduit de 10 – 15 mm à environ 1 mm et
- le broyage secondaire ou finisseur qui réduit jusqu’à la maille de
libération, souvent < à 250 m.
Pour les installations moyennes, le broyage se fait souvent en une seule étape. Dans ce cas le minerai
est en général concassé plus fin (moins de 10 mm).
Le broyage se fait en humide ou à sec.
Le broyage en humide est préféré, parce que plus facile, et pouvant donner un produit plus fin.
Le broyage à sec a l’inconvénient de demander d’importantes installations de dépoussiérage. Par
contre, il consomme moins de plaques d’usure et moins de corps broyants.
Les principaux typent de broyeurs sont :

- Le broyeur à barres.
- Le broyeur à boulets.
- Le broyeur autogène.

31- Broyeurs à barres et à boulets :

Ils conviennent pour broyer fin des minerais durs et abrasifs. Ils sont donc largement répandus. Ce sont
des tambours de forme cylindrique ou cylindro-conique tournant autour de leur axe horizontal. Ils sont
entraînés par un moto-réducteur avec pignon d’attaque sur la couronne du broyeur.
Le minerai est alimenté en continu par un tourillon et sort par l’autre tourillon sous forme de pulpe
épaisse, soit par simple débordement ou à travers une grille placée sur la section de sortie du broyeur.
Par suite de la rotation du broyeur rempli à moitié par le minerai et les corps broyants(barres ou
boulets), ces corps broyants roulent sur eux même (broyage par attrition), remontent à une certaine
hauteur et retombent (broyage par choc).
Le broyeur à barres est de forme cylindrique avec le rapport longueur intérieure sur diamètre intérieur,
de 1,5 à 2 ; (Lint / Dint ~ 1,5 à 2).
Il est utilisé au broyage primaire, et souvent en circuit ouvert.
Il a la réputation de broyer préférentiellement les plus grosses particules et de produire peu de fines.
 Le broyeur à boulets est de forme cylindrique ou cylindro-conique avec un rapport : Lint /Dint  1 en
fonction de la granulométrie alimentée.
C’est un broyeur finisseur qui travaille souvent en circuit fermé sur un classificateur.
Les viroles des broyeurs sont intérieurement recouvertes de blindage en acier ou le plus souvent en
caoutchouc.

D80 alimenté Rapport Lint/Dint

5 à 10 mm 1 à 1.25
0.9 à 4 mm 1.25 à 1.75
Plus fin ou rebroyage 1.5 à 2.5

Le fonctionnement des broyeurs à barres et à boulets en voie humide est caractérisé par les paramètres
suivant :

- vitesse de rotation :

Elle est exprimée en pourcent de la vitesse critique du broyeur, vitesse à laquelle une petite particule
adhère au blindage du broyeur.

Nc = 42,305/ (D)1/2 avec Nc : vitesse critique en tr/min

D : diamètre intérieur blindage en m.

Le tableau suivant donne les vitesses de rotation utilisées industriellement en % des vitesses critiques,
et du diamètre intérieur du broyeur.

Diamètre intérieur du broyeur % Nc

En mètre En foot B. à barres B.à boulets
0,91 –1,83 3–6 76 – 73 80 – 78
1,83 – 2,74 6–9 73 – 70 78 – 75
2,74 – 3,66 9 – 12 70 – 67 75 – 72
3,66 – 4,57 12 – 15 67 – 64 72 – 69
4,57 – 5,49 15 – 18 - 69 – 66

Remarque :
La vitesse périphérique n’influe pas sur l’énergie consommée, par contre elle peut agir sur l’usure du
blindage et des corps broyants.

- Charge Broyante:

Elle intervient par la masse totale de l’ensemble des corps broyants ainsi que par leurs dimensions.
La masse est calculée sur la base du degré de remplissage (dr: qui est le pourcentage du volume
intérieur du broyeur occupé par la charge Broyante) et de la masse volumique apparente de cette
charge.

dr = volume apparent de la charge broyante X 100

Volume intérieur du broyeur

dr est pratiquement de 35; 40 ou 45%.

Densité apparente des barres Diamètre du broyeur (m)

6,247 Barres neuves
5,847 0,91 – 1,83
5,766 1,83 – 2,74
5,606 2,74 – 3,66
5,446 3,66 – 4,57

Pour les boulets en acier forgé ou coulé, la densité est d’environ 4,646.
Le broyage nécessite de gros boulets ou de grosses barres pour broyer les gros morceaux alimentés
mais aussi de petits boulets et des barres de petit diamètre pour atteindre la finesse désirée.
La charge Broyante de démarrage est constituée d’un mélange de différents diamètres.
Avec l’usure, les dimensions intermédiaires se forment naturellement.
 L’ajout se fait donc uniquement en gros diamètre.
Des formules empiriques permettent de calculer la dimension maximale des corps broyants.

 Bares :

R = 0,16 F 0,75.[wi s/100f(3,281D)1/2]1/2

R : diamètre maximal des barres (mm)

F : D80 (m)
wi : work-index (kwh/t)
s : masse spécifique du minerai (t/m3)
f : fraction de la vitesse critique
D : diamètre intérieur blindage (m)

Connaissant R, la charge broyante de démarrage est :

Diamètre en mm 125 115 100 90 75 65

125 18 - - - - -
115 22 20 - - - -
100 19 23 20 - - -
90 14 20 27 20 - -
75 11 15 21 33 31 -
65 07 10 15 21 39 34
50 09 12 17 26 30 66
100 100 100 100 100 100

Longueur des barres= longueur intérieur du broyeur - 10 à 15 cm.

 Boulets :
B= 25,4. (F/K)1/2 [wi s/100f(3,281D)1/2]1/3
B : diamètre maximal des boulets en mm.
F, wi, s, et D comme définis auparavant dans l'expression de R.
K: tableau

Mode de broyage K (boulets en acier)

Broyage Humide / Débordement / ouvert 350
Broyage Humide / par grille fermée 330
Broyage à sec 335

- Charge broyante de démarrage

Diamètre en 115 100 90 75 65 50 40

mm
115 23,0 - - - - - -
100 31,0 23,0 - - - - -
90 18,0 34,0 24,0 - - - -
75 15,0 21,0 38,0 31 - - -
65 7,0 12,0 20,5 39 34 - -
50 3,8 6,5 11,5 19 43 40 -
40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
25 0,5 1,0 1,5 3 6 15 49
100 100 100 100 100 100 100
- Charge circulante :

Pour un contrôle de la granulométrie et pour éviter le surbroyage, le broyeur à boulets travaille souvent
en circuit fermé sur un classificateur.
Le temps de séjour du minerai dans le broyeur est réduit à cause de l’important débit de la charge
circulante. Les particules ayant atteint la dimension voulue sont immédiatement soustraites du circuit de
broyage.
Les conditions de broyage sont ainsi améliorées et la capacité de broyage augmente.
Habituellement, on travaille avec des charges circulantes de 200 à 400 % en poids solide de
l’alimentation fraîche.

- concentration solide :

C’est le pourcentage en poids de la pulpe sous forme de solide à l’intérieur du broyeur.

Cs(concentration solide en poids) = (Psolide/ Ppulpe ).100

Cv (concentration solide en volume) = (Vsolide/ Vpulpe ).100

D (Dilution) = (Peau/Psolide)
H(humidité) = (Peau/ Ptotal).100
Ppulpe = Psolide + Peau
Ptotal =Psolide + Peau
Une relation permet de lier la concentration solide en poids et en fraction à la densité de pulpe, pour un
minerai donné de densité s:

Cs = [s/dp]. [(dp-1)/ (s-1)]

Les concentrations solides habituellement utilisées aux broyeurs dépendent de la finesse de broyage
comme indiqué dans le tableau suivant :

% d’eau en % solide en Pour un minerai

volume poids de densité 2,7 à
Broyage gros à 0,2 – 0,5 mm 55 – 60 65 – 70 3,0
Broyage fin à 0,05 – 0,1 mm 65 – 70 55 – 60

32- broyeur autogène:

Le broyage autogène ou auto broyage consiste en une fragmentation du matériau par lui même. Dans
ce mode de broyage, l'action des corps broyants habituellement utilisés est remplacée par celle des
produits à broyer dont les blocs se dégradent entre eux par chocs et par usure. Ce mode de broyage
paraît particulièrement intéressant lorsque le produit à broyer est hétérogène, grossier(250 à 500mm) et
relativement lourd. Quand les gros morceaux font défaut, un ajout de faible quantité de boulets(1 à 6%
du volume de l'appareil) peut être nécessaire, d'où l'appellation de broyage semi autogène.
Le broyage autogène ou semi autogène peut se réaliser à sec ou en humide. Ces broyeurs se
caractérisent par leurs grands diamètres( Dint/Lint= 2 à 5), ce qui augmente l'effet des chocs. Le blindage
du broyeur comprend des vagues de relevage qui permettent de meilleures hauteurs de chute.
Le broyage à sec nécessite un système pneumatique comprenant un ventilateur, un classificateur
incorporé, et une installation de dépoussiérage. Ce système permet l'extraction des produits
suffisamment broyés. Simultanément, un séchage peut être envisagé en utilisant des gaz chauds pour la
véhiculation des produits. Le produit broyé a souvent une dimension < à 2mm et pouvant atteindre
150µm. quand on désire une dimension plus grossière à la sortie, le broyeur à décharge périphérique
par grille disposée tout autour du broyeur peut paraître plus convenable.
Pour le broyage en humide, la décharge est effectuée par grille placée à la sortie, munie d'une écope
assurant l'extraction de la pulpe et son passage à travers le torillon de sortie.
Les avantages de se type de broyage sont:
- remplace des étapes de concassage et pré broyage, d'ou économie sur l'investissement.
- Coût d'exploitation plus faible (pas de consommation de corps broyants; usure moins prononcée du
blindage)
- Broyage sélectif quand le minerai s'y prête et qu'il est souhaité.
- Diminution du sur broyage
 Par contre son principal inconvénient réside dans sa sensibilité aux fluctuations de
l'alimentation( granulométrie, débit, dureté,…), ce qui rend son pilotage plus difficile et mérite donc plus
de surveillance et de contrôle. Pour pallier à ce problème les constructeurs proposent un système de
régulation de l'alimentation, basé sur la mesure de la puissance absorbée par le broyeur et son niveau
sonore. La constitution d'un stock composée des gros morceaux du minerai, en tant que charge
broyante d'appoint peut être aussi utile. D'une façon générale le choix de ce mode de broyage nécessite
systématiquement des essais au laboratoire qui doivent être suivis en cas de résultats prometteurs, par
des essais pilotes chez le constructeur.

33-Dimensionnement de broyeur à barres ou à boulets

La méthode se base sur la loi énergétique de Bond,

W = 10 wi [1/ (d80)1/2 - (1/D80)]1/2

W = en kWh / sht
wi = en kWh / sht
d80 et D80 = en m.

la capacité et la puissance consommée au pignon moteur du broyeur. Les tableaux (broyeurs à barres)
et ( broyeurs à boulets) présentés pages 13 et 14, permettent de lier cette puissance aux dimensions du
broyeur.
La formule de Bond ne s'applique que pour les bonnes conditions de broyage telles que définies
précédemment. En outre, elle ne s'applique que dans certaines conditions de broyage qui sont:
- pour le broyeur à barres: broyage humide, en circuit ouvert dans un broyeur de 8 ft(2,44m) de diamètre
intérieur avec un D80 à l'alimentation de 13,2 mm ou plus fin.
- Pour le broyeur à boulets: broyage en humide, en circuit fermé dans un broyeur à boulets de 8 ft(2,44m)
de diamètre intérieur avec un D80 à l'alimentation de 3,31 mm ou plus fin.

Si ces conditions ne sont pas réalisées, des facteurs correctifs au nombre de 8 viendront s'appliquer à
l'expression de la puissance:

P= W. C.1,102. f1 .f2 .f3. f4. f5. f6. f7. f8

Avec: W: en kwh/sht; C: en tonne/h et P: en kw. (1tonne= 1,102sht).

 Facteur correctifs:
f1: broyage à sec; f1= 1,3.
f2: broyeur à boulets en circuit ouvert; la valeur de f 2 dépend de la proportion des fins désirée à la
dimension de contrôle selon le tableau suivant:
% des < à la dimension de contrôle f2
50 1,03
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70

f3: diamètre intérieur du broyeur différent de 8 ft(2,44m), revêtement neuf.

f3= (2,44/D)0,2 D en m; pour D < 12,5 ft(3,81m) si non f3= 0,914.

f4: pour un alimentation trop grosse, D80 F0

f4= [Rr+(wi-7)(F-F0)/F0]/Rr

Rr: rapport de réduction=D80/d80 ; F: D80 ;

F0: tient compte de l'alimentation grossière:
Pour broyeur à barres; F0= 16000(13/wi)1/2.
Pour broyeur à boulets; F0= 4000 ( 13/wi)1/2
f4 s'applique si D80>F0 (en µm).

f5: broyeur à boulets

broyage trop fin, pour d80<75µm.
f5= (d80+10,3)/1,145.d80
 f6: broyeur à barres; Rr trop haut ou trop bas.

f6= 1+[(Rr-Rr)2/150]. Rr= 8+5l/D

Avec: Rr: rapport de réduction.
l : longueur des barres.
D : diamètre intérieur du broyeur.
f6 ne s'applique pas si Rr - 2< Rr <Rr + 2.
f6 s'applique si Rr < Rr - 2 ou si Rr > Rr - 2 et wi < 7 kwh/sht

f7: broyeur à boulets; Rr trop faible(cas du rebroyage)

f7 s'applique si Rr<6

f7= [2(Rr-1,35)+0,26]/2(Rr-1,35).

f8: broyeur à barres: conditions spéciales de broyage.

- si le broyeur à barres travaille sans broyeur à boulets.
f8= 1,4 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
Concassage ouvert.
f8= 1,2 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
Concassage fermé.

- si le broyeur à barres travaille avec broyeur à boulets.

f8= 1,2 si l'alimentation du broyeur à barres provient d'un circuit de
Concassage ouvert.
Application:

Concassage à 3 étages en circuit fermé sur un crible coupant à 10mm.

Broyage en humide dans un broyeur à boulets en circuit fermé sur un classificateur, décharge par débordement,
dr=40%
Capacité de broyage : 3000t/jour.
Work-index du minerai: wi= 11,5 kwh/sht.
D80= 8mm
d80(alimentant la flottation)=160µm.
a) choisir les dimensions du broyeur à boulets à utiliser, ainsi que les
conditions de broyage.
b) dans le but d'augmenter la capacité à 4500t/jour, on projette d'insérer
Un broyeur à barres en circuit ouvert, avant le broyeur à boulets.

4- CLASSIFIICATION PAR SEDIMENTATION

41- Généralités

La séparation des solides par tamisage est un classement volumétrique direct qui est peu applicable
lorsque les dimensions des particules sont inférieures à quelques dixième de mm ; car les tamis
deviennent trop fragiles et sont peu efficaces par suite du colmatage des mailles.
Dans ces cas on recourt au classement au moyen de fluides (généralement l’eau ou l’air). Ce
classement se base sur les mouvements relatifs des particules dans un fluide généralement lui-même en
mouvement.

42- Notions théoriques :

Pour une approche théorique très simplifiée dont le but de saisir l’influence qualitative des principaux
paramètres sur la classification volumétrique et aussi sur la séparation densimétrique, nous allons
considérer des particules solides sphériques en mouvement dans un liquide au repos sous l’effet des
forces de gravité.

421- Sédimentation libre :

La sédimentation libre est une sédimentation dont laquelle les particules solides ne se gênent pas entre
elles. Celle ci est vérifiée pour une concentration solide dans le liquide inférieure à 5 % en volume.
Une particule solide sphérique de diamètre D et de masse volumique s tombant dans le vide acquiert
une vitesse qui augmente constamment avec le temps suivant v = gt.
Une telle particule tombant dans un liquide de masse volumique L et de viscosité  est freinée par la
résistance qu’oppose le fluide au mouvement de la particule, et atteint très rapidement une vitesse limite.
La résistance du fluide au mouvement du solide est donnée par la formule de Lord Raleigh :
R = C.S. L.V² .
2
avec :

C : coefficient de résistance dépendant de la nature du régime

d’écoulement
S : section sur laquelle s’exerce cette résistance.
L: masse volumique du liquide.
V : vitesse relative de la particule solide par rapport au fluide.

Nature d’écoulement :

Elle est fonction du nombre de Reynolds.

Re = V. L.D (nombre sans dimension).

d

V = vitesse relative du mouvement du solide par rapport au fluide.

D = dimension du solide
d = viscosité dynamique du liquide; c = d : viscosité cinématique
L = masse volumique du liquide. L
Si le solide ne crée pas des remous ou des tourbillons dans le fluide lors de son mouvement, on est
dans le régime d’écoulement dit laminaire ou de stocks.
Il est caractérisé par Re < 1.

et dans ce cas : C = 24.

Re
Avec S =  D² , on a R = 3  d D V.
4

Par contre, si le solide crée des tourbillons importants qui l’accompagnent et persistent même après
son passage.
Le régime est dit turbulent de Newton Re > 1000 ; et

C = 0,4 ; R =  L D²V².
20

Le régime intermédiaire(régime turbulent d'Allen: (1<Re<1000)), les tourbillons sont moins importants et
se limitent aux alentours du solide. Dans ce cas la valeur de C est variable.

Vitesse limite de sédimentation :

Les forces qui s’exercent sur les particules sont :
 P = mg = s  D3 g.
6
 F = L  D3 g. (poussée d’Archimède)
6
 R = C.  D4 LV² .
4 2
L’équation du mouvement s’écrit :

P – F – R = m dv
dt

La vitesse limite est atteinte pour dv = 0.

dt

(s - L)  D3 g – C.  D2 L . v2lim = 0

6 4 2

vlim = [ 4. (s - L) g.D / 3C L]1/2

 En régime laminaire :
Vlimite = s - L g.D²
18c

 En régime turbulent de Newton :

Vlimite = [ 10 (s - L) D.g/ 3L]1/2
- Phénomène d’équivalence :

Pour un fluide donné, la vitesse limite est fonction de la dimension et de la masse volumique de la
particule solide et ceci pour les deux régimes d’écoulement.
Deux particules solides sont dites équivalentes ou équitombantes s’elles ont les mêmes vitesses limites.

 ( s1; D1) et  (s2; D2)

 Equivalant à   Vlim = Vlim

En régime laminaire :

s1 - L g.D1² = s2 - L g.D2²

18c 18c

D’où : D2/D1 = [ (s1 - F )/(s2 - F)]1/2 , ce rapport est appelé raison de

sédimentation
En régime turbulent de Newton :

D2/D1 = (s1 - F )/(s2 - F)

422- Sédimentation gênée :

C’est une sédimentation dans laquelle on a plus de 5% en volume de solide dans le fluide, ce qui est
toujours le cas en pratique. Dans ce cas, les particules solides se gênent entre elles, ce qui diminue
leurs vitesses limites. Mais les expressions des raisons de sédimentation restent les mêmes à condition
de remplacer F (masse volumique du solide) par P (masse volumique du la suspension ou de la
pulpe).

p = Scv + (1-cv) L ( cv : Concentration solide en volume).

- Influence de la forme des particules :

Pour une particule quelconque, on peur définir un diamètre équivalent D a qui est le diamètre du cercle
ayant la même surface que celle de la projection de la particule, lorsque celle-ci repose sur son plan de
plus grande stabilité.

On définit également un facteur de forme K, tel que le volume de la particule soit égal à : Vp = K Da3
 Pour une sphère : K = /6 = 0,52
Pour la plupart des particules en minéralurgie, K est de l’ordre de 0,2 à 0,5.
Les vitesses limites sont donc inférieures à celles données pour une sphère. Ainsi, les raisons de
sédimentation peuvent être sérieusement influencées par les formes des particules.

43- Appareils de classification hydrauliques :

Dans ce paragraphe, on se limitera à la description de quatre appareils, les plus utilisés dans l’industrie
minérale, ce sont :
Le classificateur mécanique et l’épaississeur travaillant tous les deux par sédimentation simple, puis
l’hydro cyclone utilisant la centrifugation.

431- Classificateur mécanique :

Constitué d’une cuve de sédimentation allongée à fond incliné.

Les gros sédiments appelés sables sont remontés le long du plan incliné par un mécanisme à râteaux
ou à vis, et sortent égouttés. Les fins sont évacuées par débordement.
Ces classificateurs sont utilisées dans des circuits de broyage de faible capacité (moins de 30t/h), et
aussi quand la coupure désirée est assez élevée.
Le classificateur à râteaux convient pour des coupures supérieures à 80m, tandis que l’appareil à vis
dont l’agitation est plus faible convient au-dessous de 100 m.
Le réglage de la coupure se fait surtout par addition d’eau à l’alimentation, ce qui a pour effet
d’augmenter la vitesse de chute des grains, et donc de diminuer la coupure.
Il y a cependant une limite quand la vitesse d’entraînement vers le haut dû à un débit d’alimentation en
pulpe élevé s’oppose à l’augmentation de la vitesse limite.
Les autres paramètres sont maintenus constants :
. Vitesse de rotation des râteaux ou de la vis (turbulence) : 12 à 30tr/mm pour les râteaux ; 10 à 20
tr/mm pour la vis.
. Pente.

432- Epaississeur :

C’est une cuve de sédimentation, de forme cylindro-conique, de grand diamètre (qqs m à 100m),
alimentée dans la partie centrale par la pulpe à épaissir. Les solides sont extraits avec une proportion
variable de liquide dans la partie inférieure de l’appareil. Cette extraction est favorisée par le profil de la
cuve et par le mouvement du râteaux qui tournent très lentement (~ 0,033 tr/mm).

On distingue communément les clarificateurs dont l’objectif principal est de fournir une surverse
parfaitement claire et qui sont alimentés en général par des pulpes extrêmement diluées et les
épaississeurs dans lesquels l’objectif est de récupérer tous les solides contenus dans l’alimentation à la
souverse avec un taux de solide aussi élevé que possible tout en restant transportable par des pompes,
généralement à diaphragme, et une eau plus ou moins claire à la surverse.
(Pour une alimentation à 30 % solide en poids, on peut obtenir une souverse à 60 % solide en poids).
Des appareils semblables sont aussi employés pour le lavage et
la décantation à contre courant qui permettent d’augmenter la
surface de décantation sans trop accroître l’encombrement.

433- Hydro cyclone :

De forme cylindro-conique. La pulpe est injectée

tangentiellement sous pression(0,5 à 1kg/cm²), ce qui donne à
la pulpe un mouvement de rotation rapide, créant une
accélération centrifuge pouvant atteindre 1000g. Les grains les
plus gros et les plus denses sont repoussés vers la paroi et sont
évacués vers le bas. Les grains les plus fins et les plus légers
sont entraînés vers le haut par le courant d’eau. Le tourbillon
ainsi crée forme une colonne d’air centrale.
L’étude des différents fabricants à finalement conduit à une
forme bien standardisée. Ainsi un hydro cyclone se compose
de trois parties :

 Une partie cylindrique ou s’effectue la classification

caractérisée par son diamètre intérieur, c’est aussi le
diamètre nominal de l’Hydro cyclone.
 Une partie supérieure qui est une simple boite de récupération de l’over-flow (OF) dans laquelle
s’introduit le vortex (sortie OF).
Celui-ci s’étend à l’intérieur de la partie cylindrique pour éviter la court-circuitage, mais pas trop bas, un
peu au-dessus de l’orifice d’entrée. Son diamètre est de 30 à 40 % celui de l’Hydrocyclone.
Il se termine en biseau.

 Une partie conique pour l’évacuation de l’Under-flow (UF).

L’angle au cône est de 12° pour les plus grands.
Elle se termine par une apex (sortie Under-flow) dont le diamètre est au minimum égal au ¼ celui du
vortex.
L’entrée alimentation est souvent rectangulaire, placée près du sommet pour éviter les tourbillons. Sa
section est de 6 à 8% celle de la partie cylindrique.
Dans la mesure du possible, il est recommandé de travailler avec des pressions d’alimentation entre 40
et 70 Kpa (5 et 10 psi).
Au-dessous de 5 p.s.i, la pression est insuffisante pour une bonne classification, au-dessus de10 p.s.i, la
consommation d’énergie (pompe) et l’usure deviennent importantes, notamment dans le cas de
séparation grossière et pour des minerais abrasifs.
Dans le tableau suivant, sont données les valeurs recommandées pour la pression à l’alimentation pi en
fonction de la coupure désirée,(c’est à dire la dimension laissant passer 98 à 99 % en poids de l’OF) et
de la nature du minerai.

Coupure Alimentation > 200 m 200 – 75 m < 75 m

pi, Alimentation normale….. 4 - 8 p.s.i 8 - 13 p.s.i 13 - 17 p.s.i

Max. pour les cas normaux.. 14 p.s.i 22 p.s.i 34 p.s.i
Max. dans les cas très favorables 35 p.s.i 35 p.s.i 50 p.s.i

Les limites sur les pressions nous imposent le choix de l’hydro cyclone pouvant réaliser la coupure
désirée.
En fait les grands hydro cyclones sont utilisés pour des coupures grossières et les petits pour des
coupures fines.
Dans ce dernier cas on devra placer plusieurs appareils en parallèle pour traiter le débit volumique de
pulpe souhaité.
Un hydro cyclone est souvent fourni avec plusieurs apex de différents diamètres ou avec une apex dont
le diamètre peut-être varier par une pompe hydraulique, ce qui permet aussi de rattraper l’usure.
En effet le diamètre de l’apex constitue par des essais sur le site de production, le dernier réglage de la
coupure.
Un hydro cyclone travaillant en classificateur devra avoir une sortie à l’apex étalée ou sous forme de
parapluie appelée aussi en éventail (angle d’étalement de 20 à 30°).
Cette charge est obtenue approximativement avec des concentrations solides en poids à l’UF
suivantes :

Coupure en m % solide à l'UF

> à 295 76 - 82
de 53 à 298 68 - 74
< à 53 56 - 62

434- courbes de partage:

Ces courbes permettent de caractériser la classification. Elles s’obtiennent en pourtant :

 en abscisse: la dimension moyenne des grains d'une tranche granulométrique(d-,d+) sur échelle
logarithmique.
 en ordonnée: la proportion en poids de la même tranche(d-, d+) de l'alimentation qui passe dans
l'UF.
On peut également interpréter l'ordonnée de la courbe de partage comme étant la probabilité qu'a un
grain de l'alimentation, de dimension d de se trouver dans l'UF.
La maille de partage d50 est l'abscisse du point d'ordonnée 50%, c'est à dire la dimension de la tranche
qui se sépare également entre l'UF et l'OF, ou aussi la dimension des grains qui ont la même chance
d'aller dans l'UF ou l'OF.
Pour une classification parfaite: Pour une classification industrielle:
 La classification est d'autant plus bonne :
 qu'elle réalise la coupure désirée.
 Que l'allure de la courbe de partage s'approche de
celle d'une classification parfaite.
Ainsi des coefficients sont utilisés en guise de synthèse des informations données par la courbe de
partage. Il s'agit de:
 L'écart probable: Ep= (d75 - d25)/2, et de
 L'imperfection: Imp= Ep/d50= (d75 -d25)/2d50.
En outre pour les classificateurs hydrauliques, l'UF contient une partie de l'eau alimentée, celle ci
entraîne avec elle des produits fins échappant ainsi à la classification. Cette proportion d'eau qui
accompagne les fins est appelée soutirage(soit s). Elle correspond à l'ordonnée à l'origine de la courbe
de partage réelle.
On appelle courbe de partage réduite, la courbe obtenue en ramenant l'asymptote à l'origine:

Soit y'=[(y-s)/(100-s)].100 avec:

- y: ordonnée de la courbe de partage réelle.

- y': ordonnée de la courbe de partage réduite.
- s: soutirage.

On définit de même, d'50; E'p et I'mp.

La courbe de partage réduite caractérise l'appareil. L'imperfection réduite habituellement rencontrée
dans l'industrie est de 0,5 à 0,7 pour les classificateurs mécaniques(à vis ou à râteaux), et de 0,25 à
0,35 pour les hydro cyclones.
La courbe de partage réelle quand à elle caractérise les conditions de marche.

Application:
Les résultats des analyses granulométriques des trois
produits(alimentation, OF, et UF) sont les suivants:

Ouvertures en µm alimentation OF UF
1651 833 7,5 0 10,4
833 589 5,9 0 9,0
589 497 9,0 0 12,5
497 295 12,2 0 17,5
295 208 13,0 2,0 18,3
208 147 12,6 6,0 15,1
147 104 12,4 20,0 8,8
104 74 7,4 16,7 3,6
74 53 4,7 14,5 1,6
<53 15,3 41,9 3,5
100,0 100,0 100,0

435- dimensionnement : (pages suivantes tirées du cours de technologie de valorisation des minerais
dispensé à l’ENIM par le Professeur Ch.Luciob – Décembre 1992.