Institut de formation aux métiers de l’industrie

automobile de Kénitra

Rapport de stage
Assistant technicien
Du 24/10/2022 au 06/01/2023

Dans la société RABABE de la rénovation

moteurs

Réalisé Par : Encadré Par :

▪ Saad Aboussaad ▪ M. Mostafa et

Abdelkarim
 Tableau des matières
Remerciement ……………………………………………………………………………………………. 4
Introduction …………………………………………………………………………………………………5
Présentation…………………………………………………………………………………………………6
I. Généralités sur la rectification………………………………. 9
1) Définition ……………………………………………………………………………9
2) Principales formes réalisées en rectification …………………………………….. 10
3) Mode d'action de l’outil meule …………………………………………………… 10
4) Mode d'action de l’outil meule …………………………………………………… 11
5) La rectification vilebrequin ………………………………………………………. 11
6) La rectification de culasse ………………………………………………………… 12
7) Cylindre du moteur ……………………………………………………………….. 15
8) Qu’est-ce que l'alésage ou courbe moteur du cylindre ? ……………………….. 16
9) Aléseuse de bloc moteur ……………………………………………………………17
10) Comment mesurer l’alésage du cylindre moteur ? ………………………………18

II. Tournage conventionnel …………………………………… 19

1) Définition …………………………………………………………………………………………………………… 19
2) Schéma complet d’un tour ……………………………………………………..….. 20
3) Les types des tours ……………………………………………………………….… 24
4) Les différents types d'opérations ………………………………………………..… 23
5) Conditions de coupe ……………………………………………………………...… 25
6) Matériaux utilisés pour les outils ………………………………………………….. 26
7) Les porte pièces …………………………………………………………………….. 27

III. Fraisage conventionnelle …………………………………... 29

1) Définition ………………………………………………………………………..…. 29
2) Schéma complet d’une fraiseuse ………………………………….……………… 31
IV. Usinage CNC (ou MOCN) …………………………………. 32
1) Histoire de l’usinage CNC …………………………………………………. 32

2
2) Définition de l’usinage CNC …………………………………………….… 32
3) Quels sont les types de logiciels utilisés en usinage CNC ? …………….... 33
4) Quels sont les avantages de l'usinage à commande numérique ?.............. 34
5) Utilisation sécuritaire de l’équipement ………………………………...… 35
V. Les travaux effectués et les apports du stage ………………36
1) Les travaux effectués ………………………….…………………………… 36

Les outils mis à ma disposition …………………………………………….…. 36

Les Missions du poste occupé ………………………………………………… 36

2) Les apports du stage …………………………………………………. 37

a) Compétences acquises …………………………………………………………………….…………. 37
b) Difficultés rencontrées et solutions apportées ………………………………………….… 38
c) La vie en société ………………………………………………………………………………….……… 38

CONCLUSION …………………………………………………………………………………………. 39

3
 Tableau des figures

Figure 1: La rectification 9
Figure 2: La rectification 9
Figure 3: La rectification 9
Figure 4: La rectification 9
Figure 5:Rectification vilebrequin 11
Figure 6: Rectification de culasse 12
Figure 7:Culasse 12
Figure 8:Culasse et joint culasse 13
Figure 9: Culasse 14
Figure 10:Culasse 15
Figure 11:Cylindre 16
Figure 12:Piston 16
Figure 13:Aléseuse bloc moteur 17
Figure 14:Cylindre 18
Figure 15:Tour conventionnel 19
Figure 16:Schéma d'un tour 20
Figure 17:Tour semi-automatique 20
Figure 18:Tour automatique 21
Figure 19:Tour à commande numérique 22
Figure 20:Tour vertical 23
Figure 21: Mandrin 3 mors 27
Figure 22:Mandrin 2 mors 27
Figure 23:Mandrin 4 mors 27
Figure 24:Mors doux 28
Figure 25:Mandrin expansible 28
Figure 26:Fraiseuse conventionnelle 30
Figure 27:Schéma d'une fraiseuse conventionnel 31
Figure 28:Usinage CNC 33
Figure 29: Les EPI 35

4
 Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier M. Mostafa, mon maître de stage,

qui occupe la fonction d’un Tourneur et Fraiseur au sein de la

société RABABE, et qui m’a accueilli comme stagiaire dans son

service. Il m’a beaucoup appris sur les enjeux et sur ses missions au

quotidien. Durant mon stage, j’ai eu la chance de pouvoir

bénéficier des conseils de M. Abdelkarim qui occupe la rectifieuse et

M. Nouredinne qui occupe la rectifieuse du culasse et l’aléseuse

bloc moteur et je voudrais les remercier pour le temps qu’ils

m’ont accordé et leur aide précieuse.

Je souhaite également adresser mes remerciements les plus sincères

aux équipes pédagogiques et administratives de l’institut de

formation aux métiers de l’industrie automobile qui ont facilité mes

démarches et ont assuré un suivi tout au long de mon stage.

Enfin, un grand merci à ma famille qui m’a toujours encouragé dans

mes choix d’orientation professionnelle.

5
 Introduction

Annonce du stage
Du 24/10/2022 au 06/01/2023, j’ai effectué un stage au sein de la société RABABE installée
dans LOTIS SAMTEL LOT N*17 située dans le périphérique proche de l’ancienne gare
routière du Kénitra
Plus largement, ce stage a été l’opportunité pour moi d’appréhender et d’apprendre
d’autres machines et de développer mes compétences surtout le travail en équipe
Au-delà d’enrichir mes connaissances théoriques et pratiques, ce stage m’a permis
d’intégrer dans une équipe technique et avoir des activités identiques à celles des
techniciens du service avec plus ou moins d’autonomie. Il m’a permis d’obtenir une
validation de mes connaissances théoriques et pratiques dans le domaine technologique
Mon stage au département d’automobile a consisté essentiellement en la construction
mécanique et la rénovation des moteurs

Problématique et objectifs du rapport

Ce stage a donc été une opportunité pour moi de percevoir comment une entreprise dans
un d’automobile qui offre un large panel de métier en passant par la mécanique, la vente,
l’ingénierie, le design ou encire l’expertise automobile

L’élaboration de ce rapport a pour principale source les différents enseignements tirés de la

pratique journalière des tâches auxquelles j’étais affecté. Enfin, les nombreux entretiens
que j’ai pu avoir avec les employés des différents services de la société m’ont permis de
donner une cohérence à ce rapport.

6
 Présentation

Pour ceux qui ne connaissent pas ce métier, la rénovation de moteurs se distingue

principalement par sa composante mécanique de précision exercée dans des ateliers dits de «
Rectification moteurs ». Ainsi, dans les années 1970/1980, on ne dénombrait pas moins d’une
trentaine d’ateliers de rénovation de moteurs dans une ville comme Casablanca et Kénitra.
Aujourd’hui, et malgré l’explosion du parc circulant enregistrée ces dernières années, ces
ateliers ont presque tous disparu alors que leur nombre aurait, au contraire, dû s’accroître.

Ces petits ateliers employaient auparavant chacun des dizaines de salariés qui travaillaient à la
chaîne pour usiner différentes pièces mécaniques d’un moteur ou pour les remplacer par des
pièces neuves. L’activité au sein des ateliers est à forte valeur technique puisqu’elle fait appel
à une main d’œuvre qualifiée et habile. Celle-ci réunit plusieurs intervenants autour d’un même
prescripteur. Le véhicule dont le moteur nécessite une réfection est amené dans l’atelier avant
d’être démonté. Son bloc est rectifié sous les mains expertes d’un maître tourneur-liseur. Après
rectification du bloc moteur, on rassemble alors le moteur en lui implémentant de nouvelles
pièces avant de le remonter dans le véhicule. Les différentes pièces du moteur qui sont amenées
à être remplacées sont achetées directement auprès des distributeurs qui les importent ou les
fabriquent localement. Parmi les pièces remplacées, on retrouve : les pistons et chemises, les
pochettes de joints, les coussinets moteur, les courroies, les pompes, les poulies…

Les ferrailleurs mènent aujourd’hui une rude concurrence aux ateliers de rénovation de moteurs,
fragilisant ainsi leur activité et torpillant tous les investissements qu’ils ont pu réaliser. « A cela
s’ajoute une intensification notoire de l’informel qu’ils provoquent et qui affaiblit la profession,
prive l’État de recettes substantielles et cause la déperdition d’une main d’œuvre qualifiée »,
affirment en chœur les différents revendeurs de pièces automobiles qui voient leur chiffre
d’affaires chuter sensiblement avec la prolifération de moteurs d’occasion importés d’Europe
par les ferrailleurs. Les revendeurs de pièces automobiles reconnaissent toutefois que le
ministère marocain de tutelle avait tenté d’intervenir à maintes reprises afin de sauver le métier
de rénovation de moteurs. Le ministère espère pouvoir adopter dans un futur proche certaines

7
mesures parmi lesquelles la limitation des importations de moteurs standards d’occasion.
Parallèlement, le ministère aspire à relancer les activités des ateliers de rénovation en continuant
à former à ce métier des techniciens lauréats de l’OFPPT et en les sensibilisant à l’utilisation
de pièces fabriquées localement.
Le ministère de tutelle nourrit également l’espoir de pouvoir un jour réussir à favoriser
l’intégration des garages de réparation et des ateliers de rectification au sein du secteur formel.
Enfin, il aspire à livrer des moteurs standards aux garagistes en développant davantage l’activité
industrielle de rénovation, tout en assurant un export de ce savoir-faire vers l’Afrique. A
condition qu’elle réussisse, une telle démarche pourrait favoriser la création d’un écosystème
autour des fournisseurs de pièces moteurs. Une unité industrielle de rénovation des moteurs ou
des ateliers mécaniques spécialisés verront alors le jour, remplaçant ainsi les importations, tout
en développant les exportations vers l’Afrique. Si de tels projets se réalisent, ils s’inscriraient
alors parfaitement dans le Plan d’Accélération Industrielle.

8
 I. Généralités sur la rectification
Avant de parler sur ce sujet il faut d’abord expliquer c’est quoi la rectification ? et quelles sont
les machines nécessaires ?

1) Définition

La rectification est un procédé d’usinage qui a pour objectif d’améliorer l’état de la surface
d’une pièce mécanique. Il existe deux techniques principales : la rectification de surface plane
et la rectification cylindrique. La rectification reste le seul moyen d’obtenir une géométrie et
des dimensions d’une précision de l’ordre de quelques microns.

La rectification en usinage consiste à retirer des petits copeaux de matériel à l’aide d’une roue
ou d’un disque abrasif rotatif appelé une meule. La rotation à grande vitesse de la meule permet
de retirer des morceaux de matériel de la pièce.

Figure 1: La rectification
9
2) Principales formes réalisées en rectification

A : Cylindre extérieur.

B : Cône extérieur.

C : Surfaces de révolutions profilées.

D : Alésage.

E : épaulement.

F : Surface plane.

G : Surface plane profilées.

H : Affûtage des outils.

3) Mode d'action de l’outil meule

La rectification d’une surface s’opère comme suit :

La meule M constituée d’une multitude de grains d’abrasifs G, reliés ensemble par un matériau
dit agglomérant A, est animée d’un mouvement de rotation et placée en contact avec la pièce à
usiner.

Ces petits grains enlèvent la matière sous forme de minuscules copeaux (T)

10
4) Principaux travaux de rectification

A- Rectification cylindrique extérieure

B- Rectification cylindrique intérieure

C- Rectification de forme intérieure

D- Rectification de forme extérieure

E- Rectification plane par meule tangentielle

F- Rectification plane

G- Rectification plane par meule de face

H- Affûtage d’outil

5) La rectification vilebrequin

La rectification d'un vilebrequin consiste à re-usiner les portées afin de pouvoir remonter des
coussinets en cote réparation : +0.25 mm ou +0.50 mm ou plus encore

Figure 5:Rectification vilebrequin

11
6) La rectification de culasse
La rectification de culasse, ou surfaçage, consiste à corriger la planéité du plan de joint lorsqu'il
a surchauffé à cause d'une fuite. Le prix d'une rectification de culasse est plus avantageux qu'un
changement de la pièce. Il faut néanmoins aussi compter le changement du joint de culasse, qui
coûte très cher.

Figure 6: Rectification de culasse

Qu'est-ce qu'une rectification de culasse ?

Figure 7:Culasse

La culasse est la pièce qui ferme le haut de votre moteur, la chambre à combustion où se
trouvent l'arbre à cames, les soupapes et les pistons. L'étanchéité entre la culasse et le bloc
moteur est faite par le joint de culasse. Mais la culasse est aussi une pièce complexe.

Elle peut donc connaître des pannes et notamment une fuite au niveau de son joint de culasse,
qui peut s'avérer très grave. Enfin, la culasse est elle-même soumise à d'importantes

12
températures et vibrations qui peuvent l'endommager. Vous rencontrez alors les symptômes
suivants :

• Démarrage compliqué ;
• Fuite d'huile moteur ;
• Pertes de puissance ;
• Baisse de liquide de refroidissement.

Cependant, il n'est pas toujours nécessaire de remplacer une culasse qui rencontre un défaut.
En effet, il est possible de la rectifier et notamment de faire un surfaçage de la culasse. Cette
opération consiste à refaire la parfaite planéité du plan de joint de culasse lorsqu'il est déformé
ou corrodé.

Cette déformation survient généralement après une surchauffe moteur due à un problème de
refroidissement. Il est donc essentiel de s'assurer du bon fonctionnement de son circuit de
refroidissement et de l'absence de toute fuite de liquide.
Une rectification de culasse est impossible si la cote minimale de hauteur indiquée par le
constructeur est dépassée. Vous ne pouvez pas non plus faire rectifier plusieurs fois votre
culasse. Il est aussi possible que le constructeur interdise tout simplement la rectification de
culasse si elle risquerait de compromettre le fonctionnement du moteur.
🔍 Pourquoi faire une rectification de culasse ?

Figure 8:Culasse et joint culasse

13
La culasse est une pièce à la fois importante et très coûteuse. Si elle est endommagée, vous
allez rencontrer des fuites d'huile ou d'eau, une surchauffe moteur ou encore des baisses de
performance du véhicule qui peuvent aller jusqu'à l'impossibilité de démarrer.

Vous devez donc absolument faire rectifier votre culasse ou la changer. Mais il s'agit d'une
pièce chère, qui coûte à elle seule plusieurs centaines d'euros. À cela il faut ajouter les frais
de main d'œuvre pour un long changement de culasse, qui demande beaucoup de démontage.

En tout, un changement de culasse vous coûte entre 1500 et 3000 €. C'est presque le prix d'un
moteur neuf. Il faudra peut-être même ajouter le prix d'autres pièces si les problèmes de votre
culasse ont commencé à endommager des organes de votre moteur.

Si les défauts ou fissures de votre culasse sont réparables, il est économiquement bien plus
avantageux de la faire rectifier plutôt que d'en changer. L'atelier testera bien sûr l'intégrité de
votre culasse pour voir s'il est possible de la remettre en état.

🛑 Rectification de culasse : obligatoire ou pas ?

Figure 9: Culasse

Si votre moteur a surchauffé, la rectification de culasse est systématique. Ainsi, si un défaut

de joint de culasse a causé une surchauffe de la culasse, il faut la mettre à l'épreuve et en faire
le surfaçage. La fuite de liquide de refroidissement au niveau du joint de culasse cause un
défaut de refroidissement qui endommage la culasse.

Pour la tester, l'atelier a deux méthodes :

• La tremper dans l'eau chaude puis la mettre sous pression. Si des bulles d'air
s'échappe, la culasse est fendue.

14
 • Mettre la culasse sous pression puis pulvériser un liquide qui montre d'où s'échappe
l'air en formant des bulles à la surface de la culasse.

S'il y a eu manque de refroidissement ayant déformé le plan de joint, il est obligatoire de

rectifier la culasse. En effet, vous risquez autrement de nouvelles fuites de liquide de
refroidissement et d'huile, ce qui est très mauvais pour votre moteur qui risque tout
simplement de ne pas s'en remettre.

🔍 Quand ne peut-on pas rectifier une culasse ?

Figure 10:Culasse

Si elle est réparable, la rectification de culasse est plus avantageuse que son changement pur
et simple. Cependant, il n'est pas toujours possible de faire rectifier une culasse. Ainsi, les
constructeurs indiquent une cote minimale de hauteur qu'il est impossible de dépasser.

On ne peut pas non plus faire une rectification de culasse lorsqu'elle a déjà fait l'objet d'un
surfaçage. Enfin, certains constructeurs interdisent tout bonnement de rectifier la culasse.

7) Cylindre du moteur

Définition

Le cylindre du moteur ressemble à un conduit fait d’acier qui résiste aux fortes chaleurs ainsi
qu’aux frottements. Le cylindre est emboîté dans le bloc moteur. Il fait fonctionner les pistons
en les faisant coulisser. Ces derniers sont bordés de segments fixes qui assurent la liaison entre
les pistons et les cylindres. Les segments ont des rôles bien particuliers, comme racler le
surplus d’huile du cylindre ou assurer l’étanchéité entre la chambre de combustion et le
carter.

15
 Figure 11:Cylindre

8) Qu’est-ce que l'alésage ou courbe moteur du cylindre ?

L’alésage du cylindre ou courbe moteur du cylindre, correspond au diamètre interne de

chaque cylindre. C’est un diamètre exprimé en millimètres. Plus l’alésage du cylindre moteur
est grand, plus le moteur pourra monter en haut régime et en tours moteur.
Lorsque les pistons se déplacent dans le cylindre, ils réalisent une “course”. Cela correspond
à la distance parcourue entre le point mort haut et le point mort bas par le piston dans son
cylindre. Si la course est longue et l’alésage petit, le moteur pourra obtenir plus de puissance
à bas régime.

Figure 12:Piston

16
9) Aléseuse de bloc moteur

Figure 13:Aléseuse bloc moteur

Une aléseuse est une machine utilisée pour percer des trous dans l’acier. Le plus couramment
utilisé pour agrandir les alésages de cylindres dans les blocs moteurs automobiles, l’aléseuse
est un outil très utile dans tout atelier d’usinage. Il existe à la fois des aléseuses horizontales
et des types verticaux. En règle générale, l’aléseuse verticale sera utilisée pour sur-aléser les
cylindres d’un bloc moteur, tandis que l’aléseuse horizontale est utilisée pour redimensionner
les selles de palier principal du bloc moteur dans un processus connu sous le nom de rodage
de ligne.

Lorsqu’un moteur automobile a parcouru trop de kilomètres et fonctionne mal, il est souvent
reconstruit. Lors de la reconstruction d’un moteur, il est souvent nécessaire d’aléser les
cylindres surdimensionnés pour corriger les faux-ronds ou les conicités. Le moulin à aléser est
utilisé pour ouvrir le cylindre jusqu’à une taille d’alésage uniforme du haut du cylindre vers le
bas. En enlevant seulement la quantité minimale de matériau de l’alésage pour créer une paroi
de cylindre uniforme, l’intégrité structurelle et la résistance du bloc moteur ne sont pas
diminuées.

17
Dans un moteur avec une multitude de kilomètres ou simplement un mauvais historique
d’entretien, il devient souvent nécessaire de redimensionner les selles de palier principal. En
enlevant de la matière de la surface d’accouplement de la selle, la zone qui supporte les
roulements principaux devient faux et trop petite pour que le vilebrequin soit installé dans le
bloc. Dans les cas graves, l’aléseuse horizontale est utilisée pour percer à nouveau les selles
principales à la bonne taille. Comme dans tout processus d’alésage, la tâche se termine par un
rodage avec une pierre fine.

L’alésage ne se limite pas aux parois des cylindres et aux selles principales. De nombreuses
zones du bloc moteur sont traitées pendant un certain temps sur l’aléseuse. Cela est
particulièrement vrai dans les applications hautes performances. Les bossages de levage, les
tourillons de palier à came ainsi que les portées d’axe de piston sont tous dimensionnés sur
une aléseuse. Avec un opérateur habile, une aléseuse peut redonner vie à un moteur qui,
autrement, serait abandonné à la ferraille.

Dans le cas d’une paroi de cylindre cassée ou fissurée, l’opérateur peut réellement percer
toute la paroi du cylindre hors du bloc moteur et installer un manchon en fonte. Une fois
monté, le manchon est affûté à la bonne taille et un nouvel ensemble de piston est installé
dans l’alésage reconditionné. Correctement installé, un bloc moteur à manchon est aussi
durable qu’un alésage d’usine et, dans de nombreux cas, il s’avère plus durable.

10) Comment mesurer l’alésage du cylindre moteur ?

Figure 14:Cylindre

18
Pour mesurer l’alésage d’un cylindre, il faut utiliser un comparateur d’alésage. Grâce à ce
dernier, on mesure les côtés du cylindre en haut, au milieu et en bas du cylindre de façon
parallèle à l’axe du piston, et la même chose de façon perpendiculaire. Cela permet de
déterminer l’usure et la forme du cylindre. Cette méthode est la même pour les cylindres 2 et
4 temps. Le comparateur d’alésage aide à mesurer et à juger l’état d’une surface ou d’une
différence de niveau entre des pièces mécaniques. Il aide par exemple à déceler un jeu entre
des engrenages, le dépassement d’une chemise, la planéité d’une surface… C’est un outil très
précis qui calcule au 100ème de mm près. Sa lecture est facile et précise : il suffit de regarder
le cadran et l’aiguille qui indique la mesure.

II. Tournage conventionnel

1) Définition

Figure 15:Tour conventionnel

Le tournage, comme son nom l’indique, concerne un mouvement de rotation. La technique

du tournage consiste donc à faire tourner la pièce à usiner autour d’un axe défini. Cet axe est
celui de la broche du tour. La pièce à usiner est solidaire de cette broche, le moyen de
préhension peut être un mandrin ou tout autre principe de serrage. La machine utilisée est
nommée ‘TOUR’

Le but du tournage est de réaliser des formes de révolution tels que cylindres, cônes, tores et
autres formes de révolution complexes.

Le tournage est une discipline un peu particulière dans le domaine de l’usinage car c’est la
seule pour laquelle on a à la fois :

19
Une pièce mobile

Un outil à dent unique

Une coupe continue (la matière défile en continu sur la face de coupe de l’outil)

Ces spécifiés en font une discipline un peu difficile que les autres lorsqu’on s’intéresse à la
durée de vie des outils.

Le principe du tournage est le suivant : la pièce est solidaire d’une broche tournante (donc elle
tourne) et l’outil se déplace dans un plan. La trajectoire de l’outil dans son plan d’évolution
donne la génératrice de la pièce de révolution

2) Schéma complet d’un tour

Figure 16:Schéma d'un tour

Il existe plusieurs types dont les principaux sont :

Tour semi-automatique

Figure 17:Tour semi-automatique

20
Le tour semi-automatique est une machine-outil qui permet de faire tourner une pièce pour
la travailler soit de façon automatique ou manuelle. La décolleteuse assure le tournage des
pièces qui ne peuvent être tournées sur d’autres tours. Cet appareil est utilisé lors des tâches
en série et permet de monter en simultané plusieurs outils selon un ordre établi.
Différents types de tour semi-automatique
Il y a plusieurs modèles de tour semi-automatique que vous pourrez choisir selon les
caractéristiques de chaque machine. Le choix de cette machine dépend aussi du type de
matière à travailler entre autres le bois et le plastique. Pour une machine polyvalente qui
permet de travailler une pièce par moment ou de monter plusieurs pièces en série, alors optez
pour le modèle semi-automatique horizontal. Il allie la performance d’un tour C.N et la
simplicité d’utilisation d’un modèle d’apprentissage. Avec une utilisation simple et un aspect
moderne, le modèle semi-automatique universel est idéal pour tous vos travaux de tournage.

Tour automatique

Figure 18:Tour automatique

Le TOUR AUTOMATIQUE comme moyen de production est une machine surtout connue
dans le monde de décolletage et encore, en dehors de ce cercle (et parfois dans le même
étonnamment !) il y a un manque de connaissance de possibilités de tour multi- broches,
possibilités qui se produisent en raison de le développement et l'amélioration continue.
Simplement à cause de la méconnaissance des TOURS AUTOMATIQUES et ses vastes
avantages, de nombreuses entreprises sont privées d’être places à l'avant-garde de ce que le
marché offre et demande.
Bien que cela puisse paraître répétitif, en fin de compte, le consommateur de tout produit ou
service (y compris le tour multibroches), c'est à dire nous-mêmes, dans les grandes lignes,

21
cherche un produit ou un service qui est de haute qualité et a un prix concurrentiel, avec le
but, surtout, de contribuer à l'amélioration substantielle des processus de fabrication.

Les avantages des TOURS AUTOMATIQUES proviennent de plusieurs fronts :

• Il économise de l'espace.

• Il permet d'économiser de l'électricité.

• Un opérateur peut prendre plus de 4 tours automatiques, de sorte que le coût du personnel
est réduit au minimum.

• Des tolérances étroites son obtenues et la qualité du produit final est élevé.

• Des progrès importants ont été réalisés dans la réduction des temps de préparation de la
machine (set up), se rapprochant, de plus en plus, à les machines mono broche, donnant ainsi
la machine une grande flexibilité, flexibilité jamais obtenu auparavant dans les vieilles
machines avec cames.

• Le coût par pièce obtenue en tours automatiques est le plus bas, surtout quand des volumes
milieu/ hautes sont donnés.

Ces avantages ne sont pas tout à fait vrai pour les vieux TOURS AUTOMATIQUES avec cames,
qui avait nécessairement besoin de personnel expérimenté pour gérer les tours multi broches
a came et les changements de pièce dans la machine, en monopolisant tout le temps
disponible sur un quart de travail et faisant l'effort dans la solution d'usinage moins efficace.

Tour à commande numérique

Figure 19:Tour à commande numérique

22
Les tours CNC sont toutes ces machines qui fonctionnent à l’aide d’un logiciel, qui utilise des
caractères alphanumériques pour effectuer l’usinage d’une pièce. Les tours CNC aident à
réduire le temps d’usinage et la main-d’œuvre, ce qui peut réduire les coûts de production.
De plus, les tours qui fonctionnent avec cette technologie offrent des résultats de qualité,
beaucoup plus précis et prêts en peu de temps.

Ce type de machines-outils se caractérise par sa polyvalence, car avec elles, il est possible
d’effectuer plusieurs tâches d’usinage telles que le perçage, ainsi que le tournage ; Il est
également idéal pour pratiquer certaines coupes horizontales ou verticales, qui, réalisées avec
des outils manuels, nécessitaient de nombreuses heures.

Les tours à commande numérique informatisés permettent la fabrication de pièces par

révolution, c’est-à-dire qu’ils façonnent la pièce en la faisant tourner à une certaine vitesse,
maintenue sur un axe, tandis que l’outil agit sur la surface de la pièce et suivant les indications
que l’opérateur de la machine lui a donné auparavant par le biais de l’ordinateur.

Cette machine a trois axes : le premier effectue un mouvement longitudinal et s’occupe des
tâches de tournage ; le second effectue un mouvement transversal pour les tâches de face ;
De son côté, le troisième axe effectue un déplacement à hauteur des outils et vient en contact
avec la pièce par sa partie inférieure ou supérieure.

Tour vertical
Tour vertical est faite pour pallier les inconvénients des pièces lourdes et très encombrantes
ne pouvant être usinées sur un tour frontal. Il est conçu pour assurer un grand rendement.

Figure 20:Tour vertical

23
Les éléments principaux d'un tour vertical
Un tour vertical est composé :

D’une broche qui est positionnée à la verticale. Sur cette broche est fixé un mandrin qui est
un élément permettant de serrer le brut. Pour rappel, un brut est un bloc de matière. Dans le
cas d’un tour, il est principalement de forme cylindrique.

D’une commande numérique pour contrôler la machine

Dans le cas d’un tour vertical à tourelle, les outils sont fixés sur une tourelle. Celle –ci est de
forme circulaire à l’horizontale avec des espaces pour y fixer les outils.

Dans le cas d’un tour vertical à changeur d’outil, l’outil est fixé sur une colonne horizontale et
les outils sont stockés en dehors de la zone d’usinage. Un bras changeur d’outils permet de
changer d’outils.

Contrairement à un tour horizontal, il n’existe pas de tour vertical avec une broche de reprise
ou une contrepointe.

La tourelle permet des changements d’outils plus rapides qu’un changeur d’outils

Un tour avec changeur d’outils offre une broche d’usinage (à laquelle est fixé l’outil) plus rigide
permettant des usinages nécessitant plus de puissance.

Par ailleurs, une tourelle est limitée à 12 outils (la plupart du temps), alors que dans le cas
d’un magasin, on peut proposer beaucoup plus d’outils, ce qui est nécessaire si la machine a
une option de fraisage (axe C) car il faut plusieurs diamètres d’outils de perçage ou de fraisage.

3) Les différents types d'opérations

a) Tournage extérieur

• Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un cylindre ;

• Tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
• Tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une
commande numérique ;
• Tournage de gorges, dégagements ;
• Filetage, réalisation d'un pas de vis ;

• Tronçonnage.

24
 b) Tournage intérieur
• Alésage ;
• Dressage ;
• Tournage intérieur par contournage ;
• Tournage de dégagement, gorges ;
• Taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
• Chambrage.

c) Tournage de pièces métalliques

Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait typiquement en
cinq opérations :

Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface et

contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures, inclusions, écrouissage
important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0,5 à 1 mm

Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet de
déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.

Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.

Contrôle du diamètre avant finition.

Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0,5 mm mais supérieure au copeau minimum,
afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.

Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0,5 mm ; celle-
ci est enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la planéité et la
perpendicularité de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface finale est réalisée en une
seule passe.

4) Conditions de coupe
ATTENTION : Les valeurs ci-dessous sont des ordres de grandeur donnés à titre indicatif pour
les travaux unitaires.

Vitesses de coupe : n= Vc/(PI.D)

avec : n: fréquence de broche en tours/min

25
Vc: vitesse de coupe en m/min

D: diamètre usiné en m

Vitesses de coupe indicatives pour un outil en acier rapide :

– aciers courants : 20 à 25 m/min en ébauche et 25 à 30 m/min en finition

– fontes grises 18 m/min

– cuivre 35 m/min

– aluminium et alliages 80 m/min

– bronzes et laitons 40 m/min

Pour le tronçonnage, le rainurage et l’alésage réduire la vitesse d’un tiers.

Vitesses de coupe indicatives pour un outil carbure :

– de 80 à 1000 m/min (on devra limiter la vitesse de coupe à 140 m/min environ à cause du
manque de puissance et de rigidité de nos machines universelles).

Vitesses d’avance :

f est exprimé en mm/tour de broche.

Valeurs indicatives :

– pour un outil en acier rapide :

0,1 à 0,3 en ébauche

0,05 à 0,2 en finition

– pour un outil carbure :

0,2 à 0,4 en ébauche

0,1 à 0,2 en finition

5) Matériaux utilisés pour les outils

• L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très employé
pour la production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent intéressant
sont sa dureté d'environ 65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne longévité.

26
 • Les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de
tungstène (60-90 %), titane et tantale (1-35 %) et de cobalt ou nickel (5-15 %), ainsi
que d'autre matières en plus faibles quantités comme le molybdène ou le vanadium.
La fabrication du métal dur est réalisée par frittage, on en fait généralement des
plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage, avec une vis ou aussi par
bridage. Certains outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en métal
dur.
6) Les porte pièces

Les portes pièces standards : Ils font partie de l’équipement standard des tours.

Les mandrins à serrage par mors :

Figure 21: Mandrin 3 mors Figure 22:Mandrin 2 mors

Figure 23:Mandrin 4 mors

Ils comportent 2, 3 ou 4 mors. Ces mors peuvent être à serrage concentriques ou

indépendants. On peut monter des mors durs ou des mors doux.

Les mors doux :

27
 Figure 24:Mors doux

Sont des mors non trempés afin de permettre à l’utilisateur de les usiner pour adapter leurs
formes à celles de la pièce ou pour réaliser une coaxialité plus précise qu’avec des mors durs.
La prise de pièce en mandrin peut se faire par l’extérieur ou par l’intérieur des mors

Les mandrins expansibles

Figure 25:Mandrin expansible

Ils assurent à la fois la mise en position et le maintien en position par l’intérieur ou par
l’extérieur de pièces courtes ou longues. On utilise pour leurs constructions une ou
plusieurs pièces déformables. Le type le plus classique est le mandrin à pinces que l’on
retrouve comme support d’outils pour des fraises à queue cylindrique.

Les portes pièces dédiées : il s’agit de montages de reprise spécialement étudiés et

réalisés pour une phase d’usinage. Ils se montent soit à la place du mandrin en utilisant les
mêmes surfaces de référence que lui soit sur le plateau lisse (appareillage standard du

28
 tour). Dans ce dernier cas le montage pourra être installé sur n’importe quel tour ce qui
n’est pas le cas de la solution précédente : La liaison mandrin-broche étant différente d’un
modèle de tour à l’autre.

III. Fraisage conventionnelle

1) Définition
Le fraisage est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique par coupe
(enlèvement de matière) faisant intervenir, en coordination, le mouvement de rotation d’un
outil à plusieurs arêtes (mouvement de coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce (dit
mouvement d’avance). Aujourd’hui, toutefois, on a également un déplacement de l’outil par
rapport à la pièce, lequel peut s’effectuer pratiquement dans n’importe quelle direction.
L’outil de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune enlève une
certaine quantité de métal sous forme de copeaux. Les avantages du fraisage sont un
rendement élevé, un bon fini de surface et une haute précision, ainsi qu’une grande souplesse
au niveau de la génération de différentes formes. Le plus souvent, le fraisage est utilisé pour
produire des surfaces planes, des épaulements et des gorges, mais son efficacité en
contournage va croissante grâce à l’utilisation des techniques CNC (Computerized Numerical
Control).

Le fraisage est en passe de devenir une méthode d’usinage de plus en plus universelle,
disposant d’une gamme toujours plus étendue de machines, de systèmes de commande et
d’outils de coupe. Par exemple, les centres d’usinage utilisent largement le fraisage et ont
donc besoin, dans ce domaine, d’une grande diversité d’outils. Le fraisage s’effectue donc sur
différents types de machines, allant des fraiseuses conventionnelles dont la conception date
du début du siècle jusqu’aux machines CNC sophistiquées à axes multiples.

Comme nous le verrons, le fraisage permet non seulement d’effectuer une grande diversité
d’opérations, mais fait également intervenir de nombreux types de machines, d’outils et de
pièces. Il est très largement influencé par l’état des équipements utilisés et de la pièce usinée,
et exige de l’opérateur une connaissance approfondie des différentes limitations existantes.

C’est à partir du plan de la pièce et sur la base des impératifs de production que l’on choisit le
type d’opération et d’outil de fraisage. Les méthodes conventionnelles doivent toujours ici

29
être remises en question du fait des perspectives nouvelles ouvertes au fraisage en raison des
développements intervenus au fil des années.

Il faut donc étudier le type d’usinage concerné afin de déterminer comment l’exécuter au
mieux, ce qui permettra un double gain de temps et de qualité au niveau du résultat. Il
convient également d’envisager si une seule ou plusieurs opérations sont nécessaires.

Lorsqu’il est décidé qu’une pièce doit être usinée par fraisage, l’étape suivante consiste à
choisir la machine appropriée : fraiseuse horizontale, verticale, universelle, à portique, à
commande numérique ou centre d’usinage, c’est-à-dire la meilleure solution pour l’opération
en question. Une fois obtenue une bonne compatibilité entre les paramètres d’usinage et les
capacités de la machine choisie, il convient de déterminer divers facteurs tels que stabilité,
précision et fini de surface désiré. L’instabilité est la principale menace en usinage des métaux
par enlèvement de copeaux, non seulement pour la qualité des résultats obtenus, mais
également en ce qui concerne la durée de vie et les performances de l’outil, quelle que soit
par ailleurs l’aptitude de la machine et de l’outil à l’utilisation qui en est faite.

Figure 26:Fraiseuse conventionnelle

30
2) Schéma complet d’une fraiseuse

Figure 27:Schéma d'une fraiseuse conventionnel

Éléments de la fraiseuse conventionnelle

1 Vis de la broche
2 Console de commande
3 Broche
4 Adaptateur (cône)
5 Outil (fraise, etc.)
6 Table
Dispositifs de sécurité
A - Bouton d’arrêt d’urgence
B - Volant plein avec poignée rétractable
C - Volant débrayable
D - Écran protecteur transparent articulé
E - Levier du frein manuel

31
IV. Usinage CNC (ou MOCN)

L’usinage plastique CNC utilise les dernières techniques de commande numérique par
calculateur. Les fraiseuses utilisées sont donc automatisées et contrôlées par ordinateur pour
usiner un bloc de matière afin d’obtenir une pièce. L’absence de moule engendre une
réduction du coût et du délai, et permet d’obtenir des pièces identiques et dans la bonne
matière. Cela en fait une méthode de choix pour les productions unitaires, par exemple pour
des tests visuels et fonctionnels.

1) Histoire de l’usinage CNC

L’usinage CNC utilise la technique de l’usinage qui a été développée dès le 18e siècle. En
effet, en 1751 le premier ‘tour à charioter à bâti métallique’ était inventé, premier d’une
longue série de machines qui auront pour but de réaliser mécaniquement des opérations plus
précises qu’au moyen des techniques artisanales. C’est le début de l’industrialisation.

Mais il a fallu attendre la Guerre Froide pour que l’on se penche sur le développement de
l’automatisation. C’est à ce moment-là que la société Parsons Works est engagée par la Navy
aux Etats-Unis pour augmenter la productivité de sa chaîne de production de pales
d’hélicoptère. John T Parsons va alors motoriser les axes des machines chargées de fabriquer
ces pales. En travaillant ensuite avec IBM, il va étudier les possibilités de commander par
calculateur ces machines. Ce sont les prémisses de la méthode d’usinage CNC.

C’est en 1952 que Richard KEGG, travaillant conjointement avec le MIT, développe la première
fraiseuse à commande numérique par calculateur : la Cincinnati Milacron Hydrotel. Cinq ans
après, en 1958, il dépose le brevet pour les « Motor Controlled Apparatus for Positioning
Machine Tool ». C’et la naissance commerciale de cette technologie.

2) Définition de l’usinage CNC

L’usinage CNC est maintenant omniprésent dans les procédés de fabrication. Elle permet de
fabriquer des géométries extrêmement complexes avec une très grande précision. Le principe
des commandes numériques par calculateur (computer numerical control) est de créer un
parcours d’outils sur un ordinateur, pour que la machine puisse le suivre. À l’aide d’un
programme d’usinage, par exemple Fusion 360, et du fichier 3D de la pièce, l’utilisateur établit

32
les références (zéros), les vitesses de coupe, les outils et les parcours d’outils. Ce processus
crée un CAM (Computer-aided manufacturing), qui est en réalité un usinage virtuel.

Une fois le CAM terminé, le logiciel crée un Code-g, qui est le langage de la machine. Ce code-
g est en fait un langage de programmation qui permet à la machine de faire les actions
demandées par l’utilisateur dans son CAM. Bien que les machines d’usinages CNC sont très
répandues, ils restent dispendieux et leur utilisation est plus risquée en effet, si l’utilisateur a
fait une mauvaise programmation, la machine-outil va tout de même exécuter l’action. Ces
erreurs peuvent donc créer des bris importants de machines avant que l’utilisateur puisse réagir.
Finalement, les machines-outils CNC sont également très utilisées puisqu’ils permettent de
produire des pièces à très haute cadence et en série.

Figure 28:Usinage CNC

3) Quels sont les types de logiciels utilisés en usinage CNC ?

Le processus d'usinage CNC utilise des applications logicielles qui peuvent être divisées en 3
catégories :

• Les logiciels CAO,

• Les logiciels FAO,
• Les logiciels IAO.

a) Les logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO)

Les logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) sont des programmes utilisés pour
dessiner et produire des rendus en 2D ou en 3D de pièces solides et de surfaces. Ils fournissent
également la documentation et les caractéristiques techniques associées à la pièce.

33
Les logiciels de CAO sont de plus en plus complets. Ils peuvent être utilisés pour déterminer
les caractéristiques d’une pièce, évaluer la qualité de la conception d’une pièce existante,
simuler la conception de pièces ou encore fournir des données de conception aux fabricants et
aux ateliers.

b) Les logiciels de fabrication assistée par ordinateur (FAO)

Pour faire simple, ce sont des logiciels qui permettent l’écriture d’un fichier numérique que la
machine va traiter.

Il faut donc paramétrer le logiciel pour faire fonctionner la machine CNC qui va ensuite
manipuler les matériaux afin de produire la pièce demandée avec la plus grande précision.

c) Les logiciels d’ingénierie assistée par ordinateur (IAO)

Ce sont des logiciels utilisés par les ingénieurs pendant les phases de prétraitement, d’analyse
et de post-traitement du processus de développement et de simulation d’un produit.

Ce sont des outils d’assistance précis, employés tout au long des étapes de création d’un produit,
telles que la conception, la simulation, la planification, la fabrication, le diagnostic et la
réparation, pour aider à évaluer et à modifier la conception du produit.

Aujourd’hui, un même logiciel peut même combiner les aspects des logiciels de CAO, de FAO
et d’IAO. Ce genre de logiciel parvient donc à gérer l’ensemble du processus de fabrication, de
la conception à la production en passant par une analyse précise de la pièce usinée.

4) Quels sont les avantages de l'usinage à commande numérique ?

Nous avons déjà mentionné certains des avantages de l’usinage CNC, mais il y en a d’autres.
L’utilisation de l’informatique permet de travailler sur des pièces au design très complexe,
difficiles à usiner sur des machines-outils conventionnelles. Cette avancée a conduit au
développement de composants de grande qualité pour diverses industries, notamment
l’aérospatial, le naval, le ferroviaire et l’aéronautique.

L’usinage CNC offre donc une amélioration considérable de la précision, réduisant les erreurs
et améliorant la productivité. Et en réduisant drastiquement l’intervention humaine, le risque
d’accidents du travail est faible. Les économies sont également importantes, car elles réduisent
le gaspillage de métal. Enfin, certaines machines sont dotées d’un système d’enlèvement
automatique des copeaux, ce qui permet le nettoyage, la réutilisation et le recyclage des
matériaux.

34
5) Utilisation sécuritaire de l’équipement
Santé et sécurité

Les machines-outils à commande numérique comportent plusieurs risques, il est donc

primordial de respecter les consignes de santé et sécurité.

Les points suivants sont valables pour le tour et la fraiseuse. Le non-respect d’un de ces
règlements engendre la révocation du permis d’usinage.

Figure 29: Les EPI

• Lunettes de sécurités en tout temps

• Aucun bijou
• Manches courtes
• Toujours présent et attentif lors de l’usinage
• Chaussures de sécurité lors du transport de charge de plus de 10 kg
• Cheveux attachés
• Toujours cadenasser l’équipement après l’utilisation

35
V. Les travaux effectués et les apports du stage
1) Les travaux effectués
Au cours de ce stage, j’ai eu l’opportunité de découvrir un métier sous toutes ses formes et
de comprendre de manière globale les difficultés que les employées pouvaient rencontrer
dans l’exercice quotidien. Pour une meilleure compréhension des tâches que j’ai pu effectuer,
il apparaît approprié de traiter en premier lieu des outils qui étaient mis à ma disposition, puis
de traiter de manière détaillée les tâches que j’ai pu effectuer.

Les outils mis à ma disposition

Au cours de ce stage, j’ai passé le plus clair de mon temps aux différentes machines-outils. A
mesure que j’apprenais, mes recherches se sont approfondies. Ce n’est donc qu’à partir du
deux mois et demi mois de mon stage que j’ai été véritablement opérationnel, du fait de ma
meilleure maîtrise et développe mes compétences dans ce domaine ; le tournage, fraisage
conventionnelle et les outils de mesure ainsi que j’apprenais un nouveau métier (La
mécanique d’automobile) et des nouvelles machines de la rectification utilisées pour rénover
ou bien réparer les moteurs des véhicules

Les Missions du poste occupé

Lors de mon stage au sein de la société RABAE de la rénovation moteur, j’ai pu découvrir plus
en détail le secteur d’automobile et la construction mécanique. Au cours de cette période de
deux mois et demi, mes missions se sont articulées autour de trois grands axes.

J’ai débuté cette période de stage par le tournage et le fraisage conventionnelle car 'ai eu un
peu d'expérience de ce que j'avais étudié et appris l'année dernière dans l'institut et le premier
stage. Assisté par le chef d'équipe au cours des premiers jours, j’ai pris confiance en moi et
gagné en assurance. Les missions principales consistaient à préparer l'environnement de
travail, réaliser les différentes opérations de tournage et effectuer des opérations de
dégrossissage et de finition des pièces. La complexité majeure de cette mission résidait dans
le manque de la sécurité, j’ai parfois ressenti des problèmes dans mon organisation. Au fil du
temps, j’ai toutefois réussi à gommer ces lacunes et à gagner en efficacité.

La seconde mission principale qui m’a été confiée était la gestion des opérations la fraiseuse
conventionnelle. En bref, cela consistait en la préparation de la zone de travail et les
équipements nécessaires à la réalisation de pièces et exécuter différentes opérations de
fraisage. Stressant au premier abord, la manipulation d’une ancienne machine s’est

36
rapidement avérée moins complexe que ce que je m’étais imaginé. En raison de la nature de
cette mission, mon tuteur Monsieur MOSTAFA m’a encadré durant plusieurs jours avant de
me laisser peu à peu en autonomie.

Enfin, au cours de mes trois dernières semaines de stage, j'ai essayé d'apprendre et découvrir
des nouvelles machines de la rectification j'ai débuté par rectifieuse de la culasse, c’est une
machine qui sert à surfacer les culasses. Et l'aléseuse de bloc moteur qui sert à aléser tous les
cylindres ou des chemises avec plusieurs sorte d’outils et le chemisage des bloc moteur et j'ai
fini mon stage dans le poste de la rectification vilebrequin qui sert à rectifier tous les
vilebrequins et tous les matières dures. Elle a deux mandrine, la lunette et un comparateur.
Le but de cette mission était de dynamiser développer mes compétences et mon expérience
et d'apprenez tout ce qui est nouveau et disponible pour charger mon bagage.

Si je dois avouer avoir éprouvé des difficultés dans la réalisation de cette tâche, la plupart des
personnes n’étant pas réceptives à mes sollicitations, j’ai néanmoins appris à persévérer et à
m’affirmer davantage, c’est pourquoi j’estime que cette expérience est résolument positive.

2) Les apports du stage

Au cours de ce stage, j’ai beaucoup appris. Les apports que j’ai tiré de cette expérience
professionnelle peuvent être regroupés autour de trois idées principales : les compétences
acquises, les difficultés rencontrés et solutions apportées ainsi que la vie en société.

a) Compétences acquises

• Conception et fabrication des systèmes mécaniques. Analyser et interpréter les

besoins spécifiques en mécanique. Établissement d'un dossier précisant la faisabilité
du projet. Décider du lieu et de l'organisation d'un projet mécanique
• Esprit d’équipe
• Adaptabilité
• Sens de l’organisation
• Créativité
• Positivité
• Autonomie
• Polyvalence

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 b) Difficultés rencontrées et solutions apportées
• Prendre des décisions
• S'engager dans une relation ou un projet
• S'affirmer
• Procrastiner / manquer d'organisation
• L'impression de ne pas avoir le contrôle et que la vie décide pour soi
• Difficulté à entrevoir les étapes
c) La vie en société

Mon stage chez cette société a été très instructif. Au cours de ces deux mois et demi, j’ai ainsi
pu observer le fonctionnement d’un atelier de rénovation des moteurs automobile. Au-delà,
de l’activité de chacun des services, j’ai pu apprendre comment s’articulent les différents
départements d’une telle entreprise. Par ailleurs, les relations humaines entre les différents
employés de la société, indépendamment de l’activité exercée par chacun d’eux, m’a appris
sur le comportement à avoir en toute circonstance.

38
 Conclusion

Au travers de mon stage et de la progression des responsabilités qui m’ont

été attribuées, j’ai pu découvrir les aspects de l’industrie qui sont

imperceptibles dans le cadre de l’enseignement scolaire. Le déroulement

de mon stage au sein de l’entreprise a été un avantage car elle possède

un domaine d’activité qui me plait et qui m’a permis d’apprendre et de

me perfectionner dans la construction mécanique. Au cours de ce stage

j’ai aussi pu acquérir, une certaine maturité, des méthodes de travail et

de rigueur, une « expérience professionnelle ». L’encadrement sans

cesse à mon écoute a contribué à mon insertion au sein de l’entreprise.

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