DIRECTION DES EXPLOITATIONS MINIERES DE KHOURIBGA

DIVISION ATELIERS CENTRAUX ET GARAGE

SERVICE ATELIERS DE CONFECTION ET DE REPARTATION

SUJET DE STAGE
CONCEPTION D’UNE CENTREUSE ELECTRIQUE

Fait par : ABDELAZIZ SAHIM

Lieu de stage : Ateliers centraux (IDK / GM / X)

Encadrant : M. B. Bouzzit
Période de stage : Du 01/08/2011 au 31/08/2011
Rapport de stage

Qu’il me soit permis tout d’abord d’exprimer ma profonde gratitude à tous ceux qui ont contribué de
près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

Dans ce cadre, je suis infiniment reconnaissant à la direction et le corps professoral de l’ENSAM

ainsi qu’à la direction et le personnel de l’OCP pour les efforts qu’ils déploient à la formation des
ingénieurs.

Je tiens à remercier particulièrement Monsieur B. Bouzzit, l’ingénieur du service mécanique

IDK/GM/X, le lieu de mon stage, ainsi que M. Chaibi le chef d’atelier du service. Sans oublier bien sur
l’ensemble du personnels qui m’a beaucoup aidé à m’intégrer au sein du service en me présentant les
informations et les explications nécessaires pour mener au bout et dans les meilleurs conditions la
période que j’ai passé parmi eux, notamment M. Benmoussa et M. kouhaila.

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Remerciement……………………………………………………...……………………………………2
Introduction…………………………………………………………….……………………………….4

CHAPITRE1 : Présentation du lieu de stage…………………………....…………………………….5

I. Présentation du groupe OCP………………………………………….…………………………6
II. Description du lieu de stage…………………………………………….……………………….6
1. Moyens et activités du service IDK/GM/X…….…………………….….…………………..6
2. Les sections de l’IDK/GM/X…………………………………………….…………………..7
A- Les sections fonctionnelles……………………………………………………………….7
B- Les sections productives………………………………………………………………….8

CHAPITRE 2 : Situation actuelle & Analyse fontionnelle….……………………...………………..11

I. Introduction…………………………………...…………………………………...……………12
II. Description du système actuel……………………...………………………...…………………12
Fonctionnement………………………………………………………………...……………13
III. Etude critique……………………………………………………………………………………14
IV. Analyse fonctionnelle……………………...……………………………………………..……..15

CHAPITRE 3 : Solution……………………………………………………………………………….18

I. Dimensionnement du bâti……………………………………………………………………….19
II. Choix du moteur de rotation broche…….……………………………………………………....21
1. Perssion de coupe spécifique ……………………………..………………………………..22
2. Force de coupe et couple…………………...………………………………………………22
3. Puissance de perçage……………………………………………………………………….23
III. Détermination de mouvement de translation…………………………………………………....24
1. Calcul de la vis……………………………………………………………………………..25
2. Evaluation du rendement…………………………………………………………………..25
3. Contraintes dans la vis……………….……………………………………………….……26
4. Flambage……………………………………….……………………………………….….26
5. Calcul de roulements :……………………………………………………………………...26
6. Choix du montage de roulement…………………………………………………….……...28

Conclusion………………………………………………………………………………………………29

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L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de précision.
Toutefois, on y distingue entre les pièces prismatiques et celles de révolution dont la mise en œuvre
s’effectue sur des machines où l’élément tournant est la pièce.

Sur des machines outils, l’obtention d’outputs de bonne qualité respectant les tolérances exigés par le
client requiert la prise en considération de plusieurs éléments à savoir : la vitesse de rotation, l’avance de
l’outil coupant... et également la mise en position de la pièce. Cette dernière opération est primordiale et
doit être effectuée au préalable afin d’éliminer les degrés de liberté inutiles.

Au niveau de la section machines outils des ateliers centraux de Khouribga, l’élimination du degré de
liberté de translation dans le tour parallèle se fait à l’aide de la poupée mobile logée dans un trou de
centrage. De ce fait, les arbres devront tout d’abord être centrés dans une centreuse dont la fonction est de
créer un trou conique réservé à cet effet.

En effet, dans le cadre de ce stage, il m’a été confié de réaliser une étude concernant la centreuse
hydraulique installée dans le super atelier des ateliers centraux. Pour ce, il a fallu procéder, tout d’abord,
par une étude de la machine pour comprendre son fonctionnement. Cette étude sera traitée en suivant un
plan basé sur un ensemble de chapitres qui seront comme suit :

Dans le premier chapitre, une vue générale sur le groupe OCP ainsi qu’une description du service
d’accueil et ses principaux fonctions, seront présentés.

Une description de la machine, de son fonctionnement et critique accompagnée d’une analyse

fonctionnelle seront traitées dans le deuxième chapitre.

Le chapitre trois sera consacré à l’étude de dimensionnement des différents éléments de machines qui
sont utilisés dans la solution de conception retenue.

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Rapport de stage

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I. Présentation du groupe OCP :

L’O.C.P (l’office chérifien des Phosphates) est un organisme à caractère industriel et commercial à
la fois.il a été crée par le dahir du 07 Aout 1920 et ce n’est qu’en 1921 qu’il s’est organisé en groupe
nommé « groupe O.C.P ».

Ce groupe bénéficie de l’autonomie d’une entreprise privée, l’Etat n’intervient en aucun cas dans
la gestion financière de l’O.C.P, son P.D.G est nommé par Dahir Royal qui est contrôlé par un conseil
d’administration présidé par Mr le premier ministre.

Le phosphate est la première ressource minière au Maroc. L’O.C.P, emploie presque 16000
personnes, contribue au développement de nombreuses entreprises et au développement économique et
social du pays.

Activités :

Les quatre activités marquantes de l’OCP se résument dans l’extraction, le traitement, la

valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. La procédure d’obtenir du
phosphate marchand regroupe plusieurs étapes persistantes à entamer.
D’abord, des études géologiques sont menées sur terrain. Ensuite démarre l’étape d’extraction soit à ciel
ouvert « découverte » soit souterraine. Puis le phosphate défruité est acheminé vers les usines de
traitement. Enfin, le phosphate est expédié soit vers les ports à fin de satisfaire le besoin des clients
mondiaux, soit vers les filiales de fabrication des engrais chimiques d’acide phosphorique ou autres pour
le valoriser.

II. Description du lieu de stage :

Suite au besoin des différents direction du groupe OCP a un service qui s’occupe de toutes les opérations
de maintenance et remise en état du matériel et d’installation chaque production de défaillance la division
centralisé a été créé pour évoluer vers un milieu compromis entre des besoins et des exigences tant que
techniques, économiques ou humains.
Il se compose des services suivants :

 Service génie civil (IDK/GM/H)

 Service électricité et eau (IDK/GM/E)
 Service Atelier centraux et garage (IDK/GM/X)
 Service du personnel et de contrôle de gestion (IDK/GM/CA)
 Service laboratoire contrôle de qualité (huiles et bandes)

1- Moyens et activités du service IDK/GM/X :

Les ateliers centraux de Khouribga (PMK/LM/X) sont des ateliers de prestations qui répondent aux
besoins de toutes les entités de groupe O.C.P en matière de réparation et confection des pièces
mécaniques par différentes opération d’usinage, pour assurer la maintenance du matériel d’extraction du
phosphate (dragline, pelles mécaniques, camions et engins de terrassement) et des installations fixes
(criblage, manutention et séchage).

Ces ateliers font preuve d’une contribution efficace au maintien d’une bonne disponibilité des
équipements de production. En effet, les meilleures conditions de coût, délai et qualité, dont sont traités

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Rapport de stage
les travaux urgents aux ateliers centraux, permettent de parer à des pertes énormes de production. D’autre
part, les prestations des ateliers centraux relatives aux grandes pièces, évitent au groupe OCP l’achat de
ces grandes pièces d’origine, qui sont onéreuses et dont le délai d’acquisition est de plusieurs mois. Car
ces ateliers sont dotés d’un parc machines importants qui leur permit d’aborder les usinages complexes et
de grandes dimensions avec souci permanant de qualité.

Les ateliers centraux sont dotés du moyen matériel très important en effet, en plus du matériel
informatique (micros liées à un réseau), le matériel du bureau et matériel divers, les ateliers disposent d'un
nombre important de véhicules, engins, et machines.

Les différentes activités exécutées par ce service sont:

 la réparation des sous-ensembles mécaniques et électriques
 la maintenance mécanique et électrique du patrimoine OCP
 l'usinage des pièces mécaniques
 la confection des Ouvrages de chaudronnerie et de menuiserie
 la réparation des sous-ensembles mécanique des véhicules automobile de Khouribga et différentes
installations.
 La confection et réparation de pièces suivant modèles ou planes.

2- Les différentes sections de l’IDK/GM/X :

Les ateliers Centraux comportent des sections exécutantes productives et des sections non productives ou
fonctionnelles.

A- Les sections fonctionnelles :

 Section BOP :

Elle fait l'ordonnancement des travaux pour toutes les sections avec la planification suivant un ordre
prioritaire et un temps à louer de chaque opération bien déterminée. En plus le suivi des travaux dans toutes
les sections. Aussi, elle s'occupe de la réception du matériel des services clients suite à des bons de travaux
concernant toutes les opérations demandées en expertisant le matériel avant de le remettre à la GAM pour
enregistrement.

Le BOP s’occupe d’assurer le déroulement de la réparation de la commande dés son arriver jusqu’à la
livraison aux clients.
Il se charge de la préparation, de l ‘ordonnancement et de la planification de l’ensemble de travaux
demandes partout les directions et services appartenant au réseau du groupe d’OCP marocain Suivant leur
degré d’urgence.

 Section de sous traitance :

C’est une cellule qui s’occupe de réparation du matériel à l’Extérieur de l ’OCP

Ce sont des travaux de réparation et d’entretien au cas ou l ’OCP n’a pas la capacité d’effectuer ses
travaux dans ses propres ateliers, et il fait appel à des réparations extra OCP
Ces travaux sont demandés à IDK/AD
Par BREX (bon de réparation à l’extérieure).

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 Section bureaux de dessin industriel :

Le bureau de dessin industriel occupe au sein des ateliers centraux une place bien particulière sa principe
activité, le dessin de défruiter des pièces de recharge industriel

 Section secrétariat et statistiques :

C'est un bureau rattaché à Monsieur chef de la division, il s'occupe essentiellement de l'exécution de

différentes tâches liées au travail de ce chef

 Section approvisionnement :

C'est une section qui a pour rôle d'établir les demandes d'achat des pièces de rechange, suite à l'expression
des besoins des services demandeurs en collaboration et assure l'approvisionnement régulières en pièces
de rechange en vu d'éviter toute rupture de stock et assure ainsi la bonne marche des différentes ateliers
de la division

 Section magasin :

C'est le lieu de stockage du matériel, la gestion des stocks, la distribution en vue d'être utilisé au fur et à
mesure des besoins des utilisateurs

 Section gestion administrative du matériel :

La section G.A.M est une section fonctionnelle qui assure la gestion administrative du matériel détenu par
les ateliers centraux et le contrôle technique de la zone de Khouribga et DEK/PC (Port à Casablanca).

Le bureau du GAM s’occupe de :

o L’achat et l’acquisition du matériel

o Etablissement du DRI (demande de reforme des immobilisations) en cas de reforme du matériel.
o L’élaboration du budget de fonctionnement qui exploite les écritures comptables de tout les frais
de fonctionnement.
o Il s’occupe aussi du suivi des heures de marche de chaque matériel, du suivi des heures de
prestations, et aussi du suivi et de l’intervention de l’outillage individuel affecté aux ouvriers
o La gestion du matériel assisté par ordinateur GMAO : elle est applicable à entretenir les véhicules
gérés par le garage et toutes les machines d’IDK/GM/X
o Le suivi de la ferraille

B- Les sections exécutantes productives :

Ce sont ceux qui sont chargés de la réalisation des différents travaux confiés aux ACX. D'autres parts
elles sont appelées services productifs parce que ce sont eux qui produisent les revenus des ACX par les
prestations qu'ils fournissent.

 Section traitement thermique :

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II est composé de trois sections :
• La section traitement thermique : Elle a pour tâche de faire subir aux pièces mécaniques, un traitement
thermique pour améliorer leurs caractéristiques mécaniques afin d'optimiser le rapport
qualité/coût des pièces confectionnées.

• La section débitage : a pour tâche de doter les ateliers productifs, tel que Machines-outils et
chaudronnerie, en matière première : aciers, bronze, aluminium, tôles et profilés.

• La section contrôle de qualité : a pour tâche de contrôler toutes les pièces confectionnées aux ateliers
chaudronnerie et machines-outils et les sous ensembles réparés par l'atelier ajustage afin d'assurer au
service client la qualité et la conformité de la demand

 Section chaudronnerie :

La section chaudronnerie est un atelier de prestation qui s'occupe de la confection et la réparation des
pièces de sous-ensembles des différentes machines et installations du groupe OCP, tels que les ouvrages
métalliques, les pièces mécaniques et celle de chaudronnerie. Tous ces travaux se font par les opérations
suivantes tels que le traçage, le découpage, le pliage, le cintrage et l'assemblage par soudure. Cet atelier
est composé de quatre entités de travail :

• Chaudronnerie et soudure
• Entretien
La section chaudronnerie-soudure comme l’indique son nom ; se divise en trois parties ou 3 ateliers.
Atelier de chaudronnerie.
Atelier de soudure.
Atelier de sablage.

 Section ajustage :

C'est un atelier de prestation qui permet de répondre à tous les

Besoins des entités de I' OCP et filiales en matière de travaux d'ajustage, réparation et montage. Pour cela
il intervient dans les domaines suivants :

• Maintenance des machines et équipements propres au service.

• Maintenance des machines et équipements à l'extérieur des services hôpital/ villas des hôtes,
IDK/EK/ IDK/TK, AK/S, garage et station service et distribution du carburent.
• Expertise du matériel en vue de sa réforme à l'atelier et à l'extérieure

 Section machines outils :

Cette section se classe parmi les sections productives des ateliers centraux. Elle joue un rôle
primordial au niveau de travaux et des taches à réaliser vu sa préoccupation et sa charge de travail
Elle représente le cœur des ateliers centraux GM/X. En effet, elle s'occupe de la réparation et de la
confection des pièces métalliques par différentes opérations d'usinage à savoir: le FRAISAGE et le
TOURNAGE

La section se compose de deux ateliers :

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 Ateliers des machines outils

 Le super atelier constitué de machines de grande capacité.

Ces machines de grandes capacités nous permettent de réaliser des travaux exceptionnels et de grandeur
des engins et machines d’exploitation utilisées dans le groupe OCP.

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I. Introduction :

Le centrage est une opération qui consiste en perçage d’un trou conique servant pour le positionnement de
la contre pointe tournante. Cette modification mineure est très courante pour éviter aux pièces longues de
fléchir lors de l’usinage.

Pour des arbres dont la longueur est de deux à dix fois le diamètre, on parle d’un isostatisme du type
centrage long. La surface la plus importante est la surface cylindrique. Pour éliminer le maximum de
degré de liberté on lui associe une liaison pivot. Il reste (5-4=1) degré de liberté qui correspond à 1
translations.

Pour éliminer la translation restante, on utilise une liaison ponctuelle sur le plan perpendiculaire à l’axe de
révolution.

Dans la vie pratique, un mauvais centrage est la cause la plus courante d’une trop courte durée de vie ou
de la détérioration des forets.

II. Description du système actuel :

Dans la section machines outils au niveau des ateliers centraux, les arbres à usiner sur le tour parallèle et
dont le diamètre varie entre 200 et 500 mm sont centrées dans une centreuse constituée des éléments que
suit :
- Un bâti comportant deux paliers en forme V pour le support et le maintien en position l’arbre à
centrer. Pour les arbres dont la longueur dépasse 2 m, un troisième support est utilisé.
- Une perceuse pneumatique pour l’entrainement en rotation de l’outil de centrage (foret à centrer)
- Un système vis-écrou permettant la translation de l’élément de perçage verticalement et dont le
but est de positionner le foret à centrer au même niveau que le centre de l’arbre. La vis de
transmission est guidée en rotation via des coussinets. Pour éliminer le jeu, la fixation de la
perceuse se fait à l’aide de deux vis de serrage.
- Pour effectuer l’avance de l’outil en rotation, un volant est actionné par l’opérateur. La
transformation de mouvement rotation/translation s’effectue grâce au mécanisme roue-crémaillère

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Image de la centreuse pneumatique

Fonctionnement :

A chaque fois que le client (opérateur tour parallèle) demande un nouvel arbre, celui-ci doit être préparé
au préalable afin de faciliter sa mise en position. C'est-à-dire que ce devrait être centré à l’aide du foret à
centrer. Pour ce faire, l’opérateur doit effectuer les opérations suivantes :
- Positionner l’arbre à centrer sur le bâti de la machine
- Chercher le centre le l’arbre à l’aide d’une équerre réservée à cet effet. Grâce à cette équerre
l’opérateur trace trois droites dont l’intersection détermine le centre.
- Mettre l’outil de perçage au même niveau que le centre tracé auparavant sur l’arbre. Pour ce faire,
le manipulateur doit desserrer les vis de fixation du bâti de la perceuse, effectuer les réglages
souhaités et de resserrer.
- Connecter la perceuse au compresseur de l’air et ouvrir la vanne de mise sous pression.
- Donner le mouvement d’avance au foret en rotation à travers le volant lié à la roue du mécanisme
roue-crémaillère.
- Après la fin du mouvement d’avance, l’opérateur fait reculer le foret, arrête son système
d’entrainement en rotation, débranche le câble d’alimentation en air comprimé et démonte la
perceuse.

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III. Etude critique 

Le système de centrage dont les étapes de manipulation sont décrites si dessus présente plusieurs
inconvénients à savoir :
- La non sécurité de l’opérateur puisque lors de l’opération de perçage, il doit se mettre au même
niveau que la perceuse afin de pouvoir l’entrainer en translation. D’où le risque d’être touché par
un coupeau. En plus la position de mise en œuvre n’est pas souhaitable.
- L’absence de précision due à la fois au procédé de fixation des éléments de translation sur le bâti
(soudage) et à la vitesse d’avance qui se fait arbitrairement et dont la qualité du trou réalisé
dépend de l’expérience de l’opérateur. Ce qui peut entrainer une vibration de l’outil dont les
conséquences peuvent être l’usure rapide du foret à centrer et la non-conformité du trou obtenu
(un trou ovale au lieu d’un trou conique).
- Une immense perte de temps qui est répartie sur :
- le temps de recherche du centre de l’arbre,
- le temps de récupération de la perceuse hydraulique et son montage puisqu’elle est
utilisée par d’autres service. A ceci, il faudra ajouter le temps de son branchement au
centre d’air comprimé qui dépend de son disponibilité. Dans les bonnes conditions, le
temps global d’une opération de centrage est estimé être compris entre 45 à 60 min.
- le temps de coïncider le foret à centrer avec le centre de l’arbre, le montage du cône
porte outil et l’outil.

Dans le but de pallier à ces inconvénients, la conception d’une centreuse m’a été accordée. La nouvelle
machine à centrer doit être en mesure de réaliser des perçages sur des arbres ayant des diamètres variant
entre 200 et 500 mm et dont la longueur peut atteindre les cinq mètres.

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IV. Analyse fonctionnelle :

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une manière
systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de porter une attention
particulière aux interactions entre ses différents éléments et l’environnement.

Ces approches constituent un excellent instrument d’analyse du produit étudié en tenant compte des
attentes du client formulées dans le cahier des charges et de donner un aperçu général sur la conception et
le déroulement du projet.

1- Expression du besoin et du produit :

Besoin : Centrage des arbres dont le diamètre varie entre 200 et 500 mm.
Produit : Centreuse électrique.

2- Analyse du besoin :

Pourquoi le besoin existe-t-il ?

• pénibilité de travail sur la présente machine (centreuse hydraulique).

• Localiser le centre d’un arbre dont le diamètre varie.
• Ce processus de fabrication s’il se fait manuellement va exiger, à tout moment, la présence d’un
operateur.
• Manque de précision pour les différents opérations concernant le temps que chacune doit
prendre et vu que l’operateur humain n’est pas exact.

Dans quel but concevoir le système ?

• Diminuer le temps d’intervention.

Faciliter l’opération de centrage.
• Avoir plus de précision dans le processus de fabrication.

Le système peut il évoluer ?

En intégrant quelques modifications qui facilitent de plus son utilisation.

• En économisant plus : L’argent, Le temps, L’énergie.
Le système peut il disparaitre ?
• En cas de conception d’un système plus évolué.

Le besoin est bien validé et donne lieu à un produit à concevoir pour le

satisfaire.

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3- SADT:

-Vitesse broche
-Vitesse de coupe
Diamètre de l’arbre à perforer 
-Avance
Energie électrique Marche

Arbre à centrer Trouver le centre et percer Pièce centrée

Centreuse électrique

4- ANALYSER LE BESOIN (Bête a corne)

Pour définir le besoin imposé par le client et éprouvé par l’utilisateur, il faut répondre à trois
questions, celle-ci étant généralement regroupées dans un graphique appelé bête a corne.

Arbres de diamètres variables

Opérateur

Centreuse
électrique

Réaliser des trous permettant la fixation

des arbres sur le tour

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5- RECHERCHE DES FONCTONS DE SERVICES

Pour définir les fonctions de service de la centreuse, on trace le graphe des interactions (pieuvre).
Ce graphe permet de visualiser les relations liant la centreuse avec les milieux extérieurs.

Trou conique
Arbre

Centreuse éléctrique Centre

Opérateur

Energie
Milieu ambiant

Précision

Les fonctions principales :

FP1 : Permettre de perforer des arbres dont le diamètre varie entre 200 et 500 mm.
FP2 : Permettre de repérer le centre d’un arbre

Les fonctions de contraintes :

FC1 : Permettre à l’opérateur la mise en position de l’arbre à centrer

FC2 : S’adapter à l’énergie du secteur
FC3 : Avoir une précision de +/- 1 mm
FC4 : Résister aux conditions du milieu ambiant

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Dans le but de pallier aux problèmes cités auparavant et de répondre aux exigences du cahier de charge,
on procèdera cette étude comme suit :

I. Dimensionnement du bâti :

Le bâti à prévoir doit permettre la mise en position de l’arbre à perforer et supporter la charge qui en
résulte. Les arbres à traiter ont des diamètres qui varient entre 200 et 500 mm avec des longueurs qui
peuvent atteindre 5m.

Pour étudier le bâti et sa résistance, on va considérer la charge maximale. C'est-à-dire on prendra un arbre
de 0,5 m de diamètre et d’une longueur de 5m.
Le matériau dont sont faits les arbres est de l’acier au carbone ayant comme densité volumique la valeur
de 7860kg_m3. Etant données les dimensions de l’arbre, il aura comme masse m= 7716,537kg, qui
constituera 77165,37N comme charge sur le support de la machine.

Pour maintenir en position le brut, on prévoit de mettre en place des supports en forme de v dont la
distance qui les sépare est fonction de la flèche maximale à tolérer.

q : la charge répartie due à la masse

l : la distance entre les deux v
5 q l4
La flèche est donnée par la formule suivante : v=
384 EI
Pour limiter la flèche à 5mm on trouve que l doit être inférieure à 3.27m

Donc on prendra l= 2m

En voici dans la figure suivante un exemple de bâti :

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Pour valider la résistance mécanique de ce support, on applique la charge considérée et calcule les
déplacements et déformations qui en découle :
Ce calcul se fait par éléments fini sous le logiciel catia V5. Le choix des éléments fini triangulaire est fait
puis les conditions aux limites et de chargement sont comme montrées dans la configuration qui suit :

Après ces spécifications, on effectue les calculs (sous le logiciel) et on relève les informations
nécessaires :

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On constate que le déplacement maximal est de 41 µm et qui est acceptable

Remarque :
Etant donné que la longueur d’un arbre pourrait atteindre une longueur de 5m, d’où on prévient un
troisième v qui sera détaché du bâti de la centreuse afin de minimiser l’encombrement. On aura recourt à
ce troisième support à chaque fois que la longueur dépasse 3m.

II. Choix du moteur de rotation broche :

Avant de calculer le couple moteur nécessaire à l’opération de perçage, on détermine quelques paramètres
qui la concernent :

 La vitesse de coupe :

La vitesse de coupe V c (en m/min) est déterminée par la vitesse périphérique de l’élément en rotation et
peut être facilement calculée à partir du nombre de tours que la broche effectue par minute. À chaque
tour, la périphérie du foret décrit un cercle de circonférence πD, où D est égal au diamètre de l’outil (D=
14mm dans ce cas). Quand le diamètre est exprimé en millimètres, le résultat doit être divisé par 1000
pour obtenir la vitesse de coupe en mètres par minute.

Dans le cas de centrage, on prendra une vitesse de coupe de 30 m/min puisqu’il s’agit de l’acier. 

 La vitesse de broche :

La vitesse de broche n (en tr/min) est la vitesse à laquelle s’effectue cette rotation. La valeur de cette
1000V c
rotation peut être déterminée à partir de la relation suivante : n =
πD
D’où n doit être égale à : 682 tr/min

 L’avance par tour :

L’avance par tour f (en mm/tr) exprime le mouvement effectué par l’outil à chaque tour et sert à calculer
la vitesse d’avance vf.

 f= 0.23 mm/tr

La vitesse d’avance de l’outil :

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La vitesse d’avance ou de pénétration vf (en mm/min) correspond au déplacement de l’outil par rapport
à la pièce exprimé en longueur par unité de temps. Elle est également désignée sous le nom d’avance tout
simplement :

Pour le diamètre de 14mm, l’avance est V f =¿ f*n= 198.26mm/min

 Autre paramètre :

La largeur de coupe ou profondeur de coupe radiale ap (en mm) correspond à la partie de la surface de
la pièce avec laquelle l’outil est en contact et est mesurée, comme en tournage, sur la moitié du diamètre.
D−d
a p= ( mm)
2
Avec d diamètre du noyau cylindrique en cas de trépanage.

Dans le cas de ce projet, a p = 7mm

1- Pression de coupe spécifique et puissance :

La pression de coupe spécifique Kc (en N/mm2) est un élément important pour le calcul de la force
d’avance, du couple et de la puissance nécessaires. Cette pression donne une mesure de l’usinabilité d’une
matière déterminée, compte tenu d’un angle de coupe et d’une épaisseur de copeau également déterminés.
La pression de coupe spécifique est définie comme étant la force tangentielle nécessaire pour détacher un
copeau ayant une section transversale d’un millimètre carré ou la force de coupe effective divisée par la
surface de copeau théorique. Elle est de 750 N/mm2 pour l’acier au carbone. La pression de coupe
spécifique est obtenue à partir de tables fournissant sa valeur en fonction essentiellement de la matière de
la pièce usinée, de l’angle de coupe effectif et de l’épaisseur moyenne de copeau. Elle diminue lorsque
l’angle de coupe positif et l’épaisseur moyenne de copeau augmentent. Pour chaque degré
d’augmentation de l’angle de coupe, la diminution de la valeur Kc est ainsi de 1 à 1,5 %.

2- Forces de coupe et couple :

Les forces de coupe générées en perçage agissent sur les arêtes de coupe, la pointe du foret, les surfaces
des copeaux et les listels à la périphérie du foret.
La force de coupe s’appliquant au centre de la surface théorique de copeau est la résultante de trois
composantes agissant dans les directions tangentielle, radiale et axiale.

Ces composantes sont influencées par la matière à usiner, la

profondeur de coupe, l’avance et la géométrie de l’outil.

La somme des composantes axiales, c’est-à-dire le nombre

d’arêtes de coupe multiplié par la force de coupe axiale par
arête, donne la force d’avance ou pression de perçage Fp (en
N). La force d’avance doit être prise en compte pour
s’assurer que la broche de la machine est suffisamment
robuste et que le mécanisme d’avance est compatible avec
l’opération envisagée.

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La force d’avance augmente avec l’angle d’attaque κr selon la formule :

Fp = 0,5 Kcapfsin κr (N) =750*0.5*7*sin(59) = 2250 N

L’angle d’attaque est l’angle formé par l’arête de coupe principale et la pièce.

Quant aux forces radiales, l’angle entre deux arêtes de coupe voisines étant constant, ce qui correspond à
une répartition régulière des arêtes de coupe le long de la circonférence du foret, leur résultante est en
théorie nulle.

La force tangentielle totale Fc(en N) :

Fc= Kcapf(N)= 750*7*0.23= 1207.5 N

ou force de coupe principale, génère le couple M (en N · m). Fc est le produit du nombre d’arêtes de
coupe par la force de coupe tangentielle par arête.

Le couple est la somme des moments s’exerçant sur chacune des arêtes de coupe, ce qui signifie que le
couple total de perçage auquel le foret est soumis est, pour sa part, le produit de la force de coupe
tangentielle par le rayon au centre de la surface de copeau, rA : M= FcrA(N · m) Si le diamètre de trou D
est exprimé en millimètre et que la pression de coupe spécifique Kc, est exprimée en N/mm2, pour
obtenir le couple en N · m, le produit doit être divisé par 1 000 si l’avance est exprimée en mm/tr :

D+ d
rA = = 3.5 mm2
4

K c f ( D2 −d 2)
M= × = 4.23 N.m
1000 8

Une augmentation de l’avance a pour résultat d’augmenter également l’épaisseur des copeaux, ce qui
contribue du même fait à diminuer la pression de coupe spécifique. Mais cela accroît en même temps la
surface de copeau, de sorte qu’une plus forte avance conduit à élever à la fois la force tangentielle et le
couple. Toutefois, si l’on augmente l’angle de pointe, ce qui augmente aussi l’épaisseur de copeau, la
force tangentielle et le couple vont se trouver diminués par suite de la diminution de la pression de coupe
spécifique Kc.

3- Puissance de perçage et puissance machine requise :

La puissance de perçage Pc (en kW) est le produit du couple de rotation du foret par sa vitesse angulaire
ω. Lorsque le mouvement de rotation est uniforme, la vitesse angulaire correspond à 2 π fois la vitesse de
broche. La puissance étant exprimée en kilowatts, le résultat doit être divisé par 1 000 si le couple est
fourni en N · m. Si la vitesse de broche est donnée en tours par minute, le résultat doit de plus être divisé
par 60 pour le convertir en tours par seconde :

P= Mω = M*2πn = 0.302 KW

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Rapport de stage
Les formules indiquées sont seulement approchées, étant donné qu’il n’a pas été tenu compte du fait que
la vitesse et l’angle de coupe varient tout au long des arêtes de coupe. D’autre part, on n’a pas non plus
pris en considération les forces de frottement qui se manifestent au niveau des listels et qui, par suite du
glissement des copeaux contre la paroi du trou, influent sur le couple et la puissance requise.

Donc on retient le moteur électrique possédant les caractéristiques suivantes :

Et ci-dessous il y’a la forme de construction :

III. Détermination du mouvement de translation :

Schéma cinématique

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La réalisation du trou de centrage exige, en plus de l’entrainement en rotation du foret, de le mettre en

mouvement d’avance. Pour ce faire, on doit prévoir de mettre en place un mécanisme rendant possible
l’opération souhaitée. Etant connu que les mouvements moteur sont toujours sous forme de rotation, d’où
la nécessité de prévoir un mécanisme autorisant la transformation : rotation/translation.

Parmi les systèmes dédiés à cet effet, on a choisit un système vis écrou dont le choix des différents
paramètres est fonction des spécifications voulues (vitesse, charge, condition de fonctionnement...).

1- Calcul de la vis :

Schéma de base du système de translation

La vis de transmission doit supporter l’effort axial résultant de l’opération de centrage (qui est de
2250N).

Comme critères à satisfaire, on devrait avoir une vitesse en sortie de 198 mm/min avec un coefficient de
sécurité de 3.

Dans le cas de ce système, on prendra une vis en acier et un écrou en bronze dont le coefficient de
frottement est f=0,1.
Pour les choix concernant la vis, les caractéristiques suivantes ont été prises :

 Diamètre extérieur De : 20 mm
 Diamètre intérieur Di : 18 mm
 Pas p : 2 mm/tr
 Nombre de filet n : 1
 Angle de filet b (normalisé) : 15°

P
L’angle d’hélice α est α= arctan ( )= 1.82°
π De
f
Angle de frottement Φ = arctan ( ) = 5.91°
cos ⁡(β)

2- Évaluation du rendement :

Dans le cas où la vis est l’élément moteur, on a :

tan ⁡(α )
η= = 23.5%
tan ⁡(α +Φ)

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La puissance nécessaire pour entrainer la

table est :

1 2250× 198
P= (F ×V ) = = 32 W
η 0.235

Pour une vitesse de 100 tr/min, le couple est C= 3,6 N.m

3- Contraintes dans la vis :

On a : σ é qui =√ σ 2 +3 τ 2

4F De+ Di
σ= = 7.93 MPa avec Déqui = Dmoy =
π D2é qui 2

16 C
τ= = 2.27 MPa
π D3équi

σe
Donc σ é qui= 8.85 MPa < σ adm = = 120 MPa Critère OK
S

S est le coefficient de sécurité pris égale à 3.

4- Flambage :

Calculons la Charge critique d’Euler :

D 4moy ×10 4
Fmaxi = Kk = 31284,19 N > F = 2250 N
a2

Avec a= 540 mm et Kk = 7

Donc pas de risque de flambage.

5- Calcul des roulements :

Le choix des roulements d’un système guidé en rotation dépend essentiellement de la durée de vie
souhaitée. En effet la durée de vie d’un roulement est définie par le nombre de tours qu’il peut effectuer
sous une charge donnée avant qu’apparaisse le premier signe d’écaillage.

Pour ce faire, on procède par le calcul des torseurs des efforts que supporte les roulements :

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XA 0 XA 0
{Rlt A}= YA 0 = YA -60 ZA
ZA 0 A ZA 60 YA E

XB 0 XB 0
{Rlt B}= YB 0 = YB -540ZB
ZB 0 B ZB 540 YB E

0 0
{Effort engrenage}= 111.37 0
306 0 E

0 Cm
{Couple transmis}= 0 0
0 0 E

F r =√ Y A +Z A = 366.337 N
2 2
A

F r =√ Y 2B + Z 2B =¿ 40.7 N
B

Le roulement le plus chargé est le roulement A.

Fa
Pour le roulement A, on a : = 6.14
Fr

On a la vitesse de rotation est de 100 tr/min

On fixe la durée de vie minimale à 20 000 h
3000× 60 ×100
D’où : L= = 120 Mtr
106

C= P×(L)1/ α avec α= 10/3

C= 1.54 KN

Donc on choisi un roulement dont voici les caractéristique :

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Rapport de stage

6- Choix du montage des roulements :

Les roulements à contact oblique à rouleaux coniques se montent généralement par paire et en opposition.
Parmi les deux types de montages possibles, on choisit le montage en X puisqu’il est prioritaire dans le
cas où l’arbre est tournant par rapport à la charge.
Le montage en X qu’on a choisi permet le montage d’un arbre dans le carter où il est mis en place. En
plus le réglage du jeu axial se fait en général avec des cales de réglage.

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Rapport de stage

A l’issue de ce stage, j’affirme qu’il m’a été d’une extrême utilité, il s’agissait d’un projet concret «La
conception d’une centreuse électrique».

En effet, cette étude a été faite, en se basant sur la forme de réalisation de l’ancienne machine (centrage à
l’aide d’une perceuse pneumatique). En vue de mener à terme le cahier des charges prédéfini, j’ai reparti
le travail en des phases principales.

Dans la première phase, j’ai fait l’étude de la machine, sa composition et son fonctionnement ainsi que les
difficultés rencontrées par les opérateurs en utilisant la machine, à savoir : la pénibilité, l’absence de
sécurité et la perte de temps.

Dans une deuxième phase, une étude de conception de la nouvelle machine a été faite tout en introduisant
les calculs des différents composants les plus utiles au fonctionnement.

En guise de conclusion, je tiens à signaler que ce travail reflet le vrai rôle de la formation professionnelle,
puisqu’il englobe à la fois l’analyse et l’étude du problème, la conception et l’optimisation de la solution
et enfin la mise en œuvre. Et par suite, j’ai pu découvrir et tenir en considération les contraintes et les
aspects extérieurs liés aux projets :

 Recherche de la documentation.
 Etude de la faisabilité technique.
 Disponibilité du matériel.
 Possibilité de fabrication des éléments de machine retenus.

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Rapport de stage

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