Polycopie de Travaux Pratiques

de Génie Electrique
2éme année Cycle Ingénieur GM

Proposé par : Professeur Ali HADDI

TP1 : Commande du moteur à courant continu.

TP2 : Commande d’un moteur Brushless.
TP3 : Démarrage direct de MAS deux sens de marches.
TP4 : Démarrage étoile triangle de MAS deux sens de marches.
TP5 : Caractérisation de Machine à Courant Continu.
TP6 : Onduleur triphasé pour MAS.
 ENSA–Tétouan TP de Génie électrique
2éme année Cycle Ingénieur GM Prof : A. HADDI

Commande du moteur à courant continu.

INTRODUCTION
Dans cette expérience, nous allons commencer par le fonctionnement en boucle ouverte du moteur à courant continu
pour illustrer les limitations d’un tel mode de fonctionnement i.e. fort courant au démarrage et chute de vitesse en
charge. L’alimentation du moteur est assurée par un hacheur 4-quadrant.
Dans un deuxième temps, nous insérons une boucle de vitesse (voir figure ci-dessous) pour assurer une poursuite
parfaite de la vitesse de référence même en présence de variation de la charge.
La vitesse est mesurée grâce à un programme exploitant les signaux effet Hall de la machine BLDC accouplée au
moteur.
La commande est réalisée moyennant la plateforme f28069.
Le travail demandé consiste à :
1. Réaliser une commande en boucle ouverte du moteur DC.
2. Réaliser une régulation de la vitesse du moteur DC.

I) EQUIPEMENT NECESSAIRE POUR L’EXPERIENCE

 Un Convertisseur de Puissance Universel (figure ci-dessous).
 Un Moteur DC MTPM-P13-1JK42 (accouplé à une génératrice BLDC).
 Une alimentation à courant continue, minimum 15V/2A.
Il est nécessaire d’utiliser une source à courant continue réglable aussi bien en tension qu’en courant pour
pouvoir limiter ce dernier.
Equipement optionnel :
 Une pince ampèremètrique pour oscilloscope.
 Une sonde de tension isolée pour oscilloscope.
 Un oscilloscope à deux chaines.

DC Motors
Convertisseur de Puissance Universel
MTPM-P13-1JK42

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II) MONTAGE DE PUISSANCE

Réaliser le montage illustré par ‘Schéma du circuit de puissance’ ci-dessous.

La source DC est réglée sur Vdc=15V avec une limitation de courant à 2A.

Schéma du circuit de puissance

DC
VDC Motor

Suivre le schéma ci-dessus et connecter les bornes de puissance comme suit :

 A_Converter à DC+_Motor (Câble rouge du moteur).
 B_Converter à DC-_Motor (Câble noir du moteur).
 C_Converter non connecté.
 Le connecteur DB9 du câble des capteurs à effet Hall doit être également branché sur l’entrée Encoder/Hall
Input.
 Brancher la fiche du Convertisseur de Puissance Universel sur une prise 220V.
 Enlever le cavalier de la borne P et connecter la source DC externe.
 Mettre le bouton Power sur la position On et tout de suite le bouton R-Precharge sur On également. Le délai
entre les deux actions ne doit pas être long (quelques secondes suffisent).
Le moteur DC est accouplé à la génératrice BLDC qui joue le rôle de la charge mécanique.
Pour visualiser le courant ia et la tension entre deux phases vab, on peut utiliser respectivement une pince
ampèremètrique et une sonde de tension isolée sur oscilloscope.

III) FONCTIONNEMENT EN BOUCLE OUVERTE DU MOTEUR DC

Les programmes qui seront mise en jeu dans cette expérience sont les suivants :

Programme Real-Time Simulink DC_Motor_Open_Loop.slx

Script Matlab Parametre_DCMotor.m
Fichier à charger dans le microcontrôleur
DC_Motor_Open_Loop.out
Ce fichier sera généré après compilation
Fichier où se trouvent les variables d’entrée/sortie
DC_Motor_Open_Loop.c
Ce fichier sera généré après compilation

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Programme Real-Time DC_Motor_Open_Loop.slx

Deploy

Le programme ci-dessus est constitué des blocs suivants :

Bloc Fonction
Norm Bloc de normalisation de la référence de tension dans l’intervalle [0,1]
PWM Ce bloc introduit la modulation à la fréquence 10kHz
ENGATE Cette sortie digitale GPIO DO 50 est utilisée pour activer le convertisseur
Speed_Calculation La vitesse est déterminée dans ce bloc moyennant les 3 signaux Hall
Hall sensor Ce bloc délivre les 3 signaux à effet Hall captées à la sortie du moteur BLDC
IV_Sensor Ce bloc utilise 3 ADC pour acquérir deux courants et une tension

Les deux premiers blocs sont les plus importants dans cette expérience. Ils sont éclatés ci-dessous. La configuration
du PWM est présentée dans l’annexe A2.

La configuration des ePWM1, ePWM2 et ePWM3 permet de désactiver le bras ‘C’, dans le Convertisseur de
Puissance, et d’utiliser uniquement les bras ‘A et B’ comme hacheur 4-quadrants avec des signaux de commande
complémentaires.

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Paramètres du programme

Le même fichier de paramètres est utilisé dans les deux modes : boucles ouverte et fermée.
 Ts=1e-4; Période d'échantillonnage du programme
 fpwm=10000; Fréquence MLI
 Timer_period = (75e6/fpwm)
 Vdc=15; Tension d’alimentation
 Speed_rpm = Motor speed (rpm)
 Le filtrage de la mesure de vitesse se fait par un filtre passe bas de faible fréquence de coupure (Ta_w=1/50).
 Les mesures des courants et des tensions subissent également un filtrage de constante de temps Ta=1/50.
Les variables d’entrée/sortie suivantes vont être utilisées pour contrôler et surveiller le fonctionnement du moteur :

Variable Type Rôle

Enable_Conv Entrée digital Activer le convertisseur de puissance
Voltage_ref Consigne analogique Entrer la tension de référence en V ( [-Vdc, Vdc] )
Speed_rpm Sortie analogique Mesurer la vitesse en tr/min

Pour lancer le programme et démarrer le moteur on suit les étapes suivantes :

1. Exécuter le scripte matlab : Parametre_DCMotor.m
2. Ouvrir le modèle DC_Motor_Open_Loop.slx et lancer la compilation du programme dans Simulink : en
appuyant sur : Deploy
Cet icone est indiqué dans la figure ci-dessus du programme DC_Motor_Open_Loop.slx
3. Préparer les variables dans Code Composer Studio comme le montre la figure ci-dessous. Ensuite, charger
et lancer le programme dans CCS. Les annexes B et C détaillent cette étape.
4. Enable_Conv = 1, pour activer le convertisseur de puissance. Avec la valeur 0 tous les transistors sont à
l’état bloqué.
5. Voltage_ref = 1 (V) le moteur décolle tout de suite.
6. Voltage_ref peut être, ensuite, varié entre 0 et 8 à vide. 8 est la limite stricte à ne pas dépasser, sinon la
vitesse devient excessive. Donner les relevés de variation de vitesse correspondante.

4
 Pour arrêter le convertisseur il faut suivre les étapes suivantes :

 Duty_Cycle = 0 puis Enable_Conv = 0 et finalement on peut appuyer sur « Terminate » dans CCS pour
arrêter le programme.
 Mettre les boutons Power et R-Precharge sur la position Off .

IV) FONCTIONNEMENT AVEC UNE BOUCLE DE VITESSE DU MOTEUR DC

Le schéma de commande pour une boucle de vitesse est le suivant :

Tch

1 In Wref
Iref In Uref GH U I 1
Wref I
Speed PI Current PI Power
PI Controller Converter
Tch W 2
W
DC_Motor

La fonction de transfère du régulateur PI est : Kp+Ki/s

Avant de procéder à la régulation une phase d’identification du système est nécessaire.

1) Identification du système Moteur DC/Volant d’inertie

Le moteur DC se comporte comme un système 1 er ordre de gain statique G et de constante de temps tom comme le
montre la figure ci-dessous.

Voltage Speed
Wref 1
G W
 w ss+11
tom

Pour identifier les deux paramètres G et tom on procède par des essais en échelons de tension et on enregistre la
vitesse du moteur.
G est déterminé on considérant les régimes statiques la variation de la vitesse sur la variation de la tension.
Un exemple d’essais donne les résultats suivants :

Tension réf (V) 1 3 5 7 8

Vitesse (rpm) 100 520 960 1400 1620

Le gain statique moyen est alors : G=220

La constante de temps est mesurée grossièrement sur les graphes, tom=0.2

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Pour une constante de temps de référence tow=0.2, les gains proportionnel et intégral du régulateur de vitesse sont
alors calculés comme suit :
Kp=tom/(G*tow);
Ki=1/(G*tow);
Ces calculs sont déjà faits dans le fichier script Parametre_DCMotor.m

2) Régulation de la vitesse du Moteur DC

Les programmes qui seront mise en jeu dans cette expérience sont les suivants :

Programme Real-Time Simulink DC_Motor_Speed_Control.slx

Script Matlab Parametre_DCMotor.m
Fichier à charger dans le microcontrôleur
DC_Motor_Speed_Control.out
Ce fichier sera généré après compilation
Fichier où se trouvent les variables d’entrée/sortie
DC_Motor_Speed_Control.c
Ce fichier sera généré après compilation

Programme Real-Time DC_Motor_Speed_Control.slx

6
Les blocs constituant le programme sont les même que ceux du cas boucle ouverte. La seule différence est
l’introduction du régulateur de vitesse ‘PI Controller’ illustré dans la figure ci-dessous.

Une autre différence par rapport au programme BO réside dans :

Rate Limiter : Rising slew rate = 500/1, Falling slew rate = 500/1

Les variables d’entrée/sortie suivantes vont être utilisées pour contrôler et surveiller le fonctionnement du moteur :

Variable Type Rôle

Enable_Conv Entrée digital Activer le convertisseur de puissance
Speed_ref Consigne analogique Vitesse de référence en rpm ( [0,1500])
PI_Activation Entrée digital Activer le régulateur PI
Speed_rpm Sortie analogique Vitesse mesurée en rpm

Pour lancer le programme et démarrer le moteur on suit les étapes suivantes :

1. Exécuter le scripte matlab : Parametre_DCMotor.m
2. Ouvrir le modèle DC_Motor_Speed_Control.slx et lancer la compilation du programme dans Simulink : en
appuyant sur : Deploy
3. Préparer les variables dans Code Composer Studio comme le montre la figure ci-dessous. Ensuite, charger
et lancer le programme dans CCS. Les annexes B et C détaillent cette étape.
4. Faite tourner doucement un peu le volant à la main initialement après l’action Run pour initialiser la
mesure de la vitesse.
5. Enable_Conv = 1, pour activer le convertisseur de puissance. Avec la valeur 0 tous les transistors sont à
l’état bloqué.
6. Speed_ref = 100 (rpm) pour la vitesse de référence.
7. PI_Activation = 1, le moteur décolle.
8. La vitesse de référence peut ensuite être variée jusqu’à 1500 rpm à vide. La régulation est parfaite jusqu’à
cette limite et elle est imprécise au-delà de cette valeur.
9. Donner la figure correspondant à une vitesse de référence variable : 200, 500, 800, 200 et 0 rpm.

Pour arrêter le convertisseur il faut suivre les étapes suivantes :

 Speed_ref = 0 puis Enable_Conv = 0 et finalement on peut appuyer sur « Terminate » dans CCS pour
arrêter le programme.
 Mettre les boutons Power et R-Precharge sur la position Off .

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 ENSA–Tétouan TP de Génie électrique
2éme année Cycle Ingénieur GM Prof : A. HADDI

COMMANDE DU MOTEUR BRUSHLESS

INTRODUCTION
Dans cette expérience, nous réalisons un fonctionnement en boucle ouverte, puis fermée en vitesse, d’un
moteur Brushless à courant continu ‘BLDC Motor’. L’alimentation du moteur est assurée par une source DC.
La position du rotor est donnée par un système de trois capteurs à Effet Hall qui sont utilisés avec une logique
convenable pour délivrer les signaux de commande des transistors.
La vitesse est mesurée grâce à un programme exploitant les signaux effet Hall.
La commande est réalisée moyennant la plateforme f28069.
Le travail demandé consiste à :

1. Réaliser une commande en boucle ouverte du moteur BLDC.

2. Réaliser une régulation de la vitesse du moteur BLDC.
3. Développer un bloc de mesure de la vitesse basé sur les signaux effet Hall.
Ce dernier point pourrait être donné aux étudiants comme travail de préparation par simulation et sera
testé en temps réel au labo.
I) EQUIPEMENT NECESSAIRE POUR L’EXPERIENCE

 Un Convertisseur de Puissance Universel (figure ci-dessous).

 Un Moteur BLDC BLY172D-24V-4000 (accouplé à une génératrice à courant continue).
 Une alimentation à courant continue, minimum 15V/2.5A.
Il est nécessaire d’utiliser une source à courant continue réglable aussi bien en tension qu’en courant
pour pouvoir limiter ce dernier.

Equipement optionnel :

 Une pince ampèremètrique pour oscilloscope.

 Une sonde de tension isolée pour oscilloscope.
 Un oscilloscope à deux chaines.

Convertisseur de Puissance Universel Brushless DC Motors

BLY172D-24V-4000

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II) MONTAGE DE PUISSANCE

Réaliser le montage illustré par ‘Schéma du circuit de puissance’ ci-dessous.

La source DC est réglée sur Vdc=15V avec une limitation de courant à 2.5A.

Schéma du circuit de puissance

VDC BLDC

Suivre le schéma ci-dessus et connecter les bornes de puissance comme suit :

 A_Converter à A_Motor (Câble jaune du moteur).
 B_Converter à B_Motor (Câble rouge du moteur).
 C_Converter à C_Motor (Câble noir du moteur).
 Le connecteur DB9 du câble des capteurs à effet Hall doit être également branché sur l’entrée
Encoder/Hall Input.
 Brancher la fiche du Convertisseur de Puissance Universel sur une prise 220V.
 Enlever le cavalier de la borne P et connecter la source DC externe.
 Mettre le bouton Power sur la position On et tout de suite le bouton R-Precharge sur On également.
Le délai entre les deux actions ne doit pas être long (quelques secondes suffisent).
Le moteur BLDC est accouplé à la génératrice DC qui joue le rôle de la charge mécanique.
Pour visualiser le courant ia et la tension entre deux phases vab, on peut utiliser respectivement une pince
ampèremètrique et une sonde de tension isolée sur oscilloscope.

III) FONCTIONNEMENT EN BOUCLE OUVERTE DU MOTEUR BLDC

Les programmes qui seront mise en jeu dans cette expérience sont les suivants :

Programme Real-Time Simulink BLDC_Motor_Open_Loop.slx

Script Matlab Parametre_BLDCMotor.m
Fichier à charger dans le microcontrôleur
BLDC_Motor_Open_Loop.out
Ce fichier sera généré après compilation
Fichier où se trouvent les variables d’entrée/sortie
BLDC_Motor_Open_Loop.c
Ce fichier sera généré après compilation

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Programme Real-Time BLDC_Motor_Open_Loop.slx
Deploy

Le programme ci-dessus est constitué des blocs suivants :

Bloc Fonction
Hall sensor Ce bloc délivre les 3 signaux à effet Hall captées sur les entrées digitales
Cette logique utilise les 3 signaux à effet Hall et détermine les signaux de
Control Logic
commande des 6 transistors du convertisseur
PWM Ce bloc introduit la modulation à la fréquence 10kHz
ENGATE Cette sortie digitale GPIO DO 50 est utilisée pour activer le convertisseur
Speed_Calculation La vitesse est déterminée dans ce bloc moyennant les 3 signaux Hall
IV_Sensor Ce bloc utilise 3 ADC pour acquérir deux courants et une tension

Les trois premiers blocs sont les plus importants dans cette expérience. Ils sont éclatés en ordre ci-dessous,
et leur configuration est présentée dans l’annexe A1.

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Paramètres du programme

Le même fichier de paramètres est utilisé dans les deux modes : boucles ouverte et fermée.
 Ts=1e-4; Période d'échantillonnage du programme
 fpwm=10000; Fréquence MLI
 Timer_period = (75e6/fpwm)
 Vdc=15; Tension d’alimentation
 Le filtrage de la mesure de vitesse se fait par un filtre passe bas de faible fréquence de coupure
(Ta_w=1/50).
 Les mesures des courants et des tensions subissent également un filtrage de constante de temps
Ta=1/50.

Les variables d’entrée/sortie suivantes vont être utilisées pour contrôler et surveiller le fonctionnement du
moteur :

Variable Type Rôle

Enable_Conv Entrée digital Activer le convertisseur de puissance
Duty_Cycle Consigne analogique Entrer le rapport cyclique (dans [0,1])
Speed_rpm Sortie analogique Mesurer la vitesse en tr/min

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 Hall_A, Hall_B, Hall_C Sorties digital Mesurer les signaux des capteurs à effet Hall

Pour lancer le programme et démarrer le moteur on suit les étapes suivantes :

1. Exécuter le scripte matlab : Parametre_BLDCMotor.m
2. Ouvrir le modèle BLDC_Motor_Open_Loop.slx et lancer la compilation du programme dans
Simulink : en appuyant sur : Deploy
Cet icone est indiqué dans la figure ci-dessus du programme BLDC_Motor_Open_Loop.slx
3. Préparer les variables dans Code Composer Studio comme le montre la figure ci-dessous. Ensuite,
charger et lancer le programme dans CCS. Les annexes B et C détaillent cette étape.
4. Enable_Conv = 1, pour activer le convertisseur de puissance. Avec la valeur 0 tous les transistors
sont à l’état bloqué.
5. Duty_Cycle = 0.15 et tout de suite un coup léger au volant d’inertie (sens positif) pour faire décoller
le moteur.
6. Le Duty_Cycle peut être, ensuite, varié entre 0.15 et 0.5 à vide. 0.5 est la limite stricte à ne pas
dépasser. Donner les courbes de visualisation correspondantes

Le moteur ne décolle pas pour Duty_Cycle < 0.15 et pour Duty_Cycle > 0.5 le courant Ibus dépasse 2.5A (en
transitoire).

Pour arrêter le convertisseur il faut suivre les étapes suivantes :

 Duty_Cycle = 0 puis Enable_Conv = 0 et finalement on peut appuyer sur « Terminate » dans CCS
pour arrêter le programme.
 Mettre les boutons Power et R-Precharge sur la position Off .

IV) FONCTIONNEMENT AVEC UNE BOUCLE DE VITESSE DU MOTEUR BLDC

Pour la régulation de la vitesse du moteur BLDC, nous utilisons le capteur de vitesse comme le montre la
figure ci-dessous. Si un contrôle du couple est également envisageable nous aurions besoin des capteurs de
courant.
Current Motor
Power converter sensors

Control circuit
Mechanical
sensor

Le schéma de commande est le suivant :

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 Tch

1 In Wref
Iref In Uref GH U I 1
Wref I
Speed PI Current PI Power
PI Controller Converter
Tch W 2
W
DC_Motor

La fonction de transfère du régulateur PI est : Kp+Ki/s

Avant de procéder à la régulation une phase d’identification du système est nécessaire.

1) Identification du système Moteur BLDC/Volant d’inertie

Le moteur BLDC se comporte comme un système 1 er ordre de gain statique G et de constante de temps tom
comme le montre la figure ci-dessous.

Duty_Cycle Speed
Wref 1
G W
 w ss+11
tom

Pour identifier les deux paramètres G et tom on procède par des essais en échelons de rapport cyclique et on
enregistre la vitesse du moteur.

G est déterminé on considérant les régimes statiques la variation de la vitesse sur la variation de la tension.
Un exemple d’essais donne les résultats suivants :

Rapport cyclique 0.15 0.2 0.3 0.4

Vitesse (rpm) 190 360 660 880

Le gain statique moyen est alors : G=3000

La constante de temps est mesurée grossièrement sur les graphes, tom=0.2
Pour une constante de temps de référence tow=0.2, les gains proportionnel et intégral du régulateur de
vitesse sont alors calculés comme suit :
Kp=tom/(G*tow);
Ki=1/(G*tow);
Ces calculs sont déjà faits dans le fichier script Parametre_BLDCMotor.m

2) Régulation de la vitesse du Moteur BLDC

Les programmes qui seront mise en jeu dans cette expérience sont les suivants :

Programme Real-Time Simulink BLDC_Motor_Speed_Control.slx

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 Script Matlab Parametre_BLDCMotor.m
Fichier à charger dans le microcontrôleur
BLDC_Motor_Speed_Control.out
Ce fichier sera généré après compilation
Fichier où se trouvent les variables d’entrée/sortie
BLDC_Motor_Speed_Control.c
Ce fichier sera généré après compilation

Programme Real-Time BLDC_Motor_Speed_Control.slx

Les blocs constituant le programme sont les même que ceux du cas boucle ouverte. La seule différence est
l’introduction du régulateur de vitesse ‘PI Controller’ illustré dans la figure ci-dessous.

Une autre différence par rapport au programme BO réside dans :

Rate Limiter : Rising slew rate = 500/1, Falling slew rate = 500/1
Les variables d’entrée/sortie suivantes vont être utilisées pour contrôler et surveiller le fonctionnement du
moteur :
Variable Type Rôle
Enable_Conv Entrée digital Activer le convertisseur de puissance
Speed_ref Consigne analogique Vitesse de référence en rpm ( [0,900])
PI_Activation Entrée digital Activer le régulateur PI
Speed_rpm Sortie analogique Mesurer la vitesse en rpm
Hall_A, Hall_B,
Sorties digital Mesurer les signaux des capteurs à effet Hall
Hall_C

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Pour lancer le programme et démarrer le moteur on suit les étapes suivantes :
1. Exécuter le scripte matlab : Parametre_BLDCMotor.m
2. Ouvrir le modèle BLDC_Motor_Speed_Control.slx et lancer la compilation du programme dans
Simulink : en appuyant sur : Deploy
3. Préparer les variables dans Code Composer Studio comme le montre la figure ci-dessous. Ensuite,
charger et lancer le programme dans CCS. Les annexes B et C détaillent cette étape.
4. Faite tourner doucement un peu le volant à la main initialement après l’action Run pour initialiser la
mesure de la vitesse.
5. Enable_Conv = 1, pour activer le convertisseur de puissance. Avec la valeur 0 tous les transistors
sont à l’état bloqué.
6. Speed_ref = 100 (rpm) pour la vitesse de référence.
7. PI_Activation = 1 pour activer la régulation et tout de suite appliquer un coup léger au volant d’inertie
(sens positif) pour faire décoller le moteur.
8. La vitesse de référence peut ensuite être variée jusqu’à 900 rpm à vide. La régulation est parfaite
jusqu’à cette limite et elle est imprécise au-delà de cette valeur. Donner la courbe obtenue pour une
vitesse de référence variable : 200, 500, 800, 200 et 0 rpm.

Pour arrêter le convertisseur il faut suivre les étapes suivantes :

 Speed_ref = 0 puis Enable_Conv = 0 et finalement on peut appuyer sur « Terminate » dans CCS
pour arrêter le programme.
 Mettre les boutons Power et R-Precharge sur la position Off .

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 ENSA – Tétouan TP de Génie électrique
2ème année Cycle Ingénieur GM Prof : A. HADDI

Démarrage direct d’une machine asynchrone

deux sens de marches

1. Objectif :
Réaliser le démarrage direct deux sens de rotation d’un moteur asynchrone.
2. Préparation :
En se basant sur les schémas de puissance et de commande ci-dessous d’un démarrage direct un seul sens. On vous
demande de :

1. Préciser le rôle de chaque élément cité sur ces schémas.

2. Comment peut-on changer le sens de rotation d’une MAS.
3. Donner les schémas de puissance et de commande permettant un démarrage deux sens de rotation.
4. Perfectionner votre schéma en introduisant des lampes de signalisation de fonctionnement de votre système.
3. Réalisation pratique :
1. Effectuer le câblage des parties commande et puissance.
2. Procéder aux essais de la partie commande en 24V uniquement (en présence du Professeur).
3. Procéder aux essais de puissance sans raccorder le moteur puis en le raccordant (en présence du Professeur).

4. Autre variante de schéma de commande :

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1. Le schéma de commande que vous avez proposé permet le fonctionnement de ce moteur dans le sens AV(S1)
ou le sens AR(S2). Le passage d’un sens à l’autre doit passer par l’appui sur le bouton arrêt (S0). On vous
demande de rapporter les modifications nécessaires à ce schéma en utilisant des contactes de fin de course
Sg et Sd permettant un fonctionnement continu c.-à-d. un fonctionnement AV, AR, AV, AR … sans passer
par l’arrêt (S0).
2. Effectuer le câblage des modifications apportées
3. Procéder aux essais de l’ensemble (en présence du Professeur).

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 ENSA–Tétouan TP de Génie électrique
2éme année Cycle Ingénieur GM Prof : A. HADDI

Démarrage étoile triangle d’une machine asynchrone

deux sens de marches
1. Objectif :
Réaliser le démarrage étoile triangle deux sens de rotation d’un moteur asynchrone.
2. Préparation :
En se basant sur les schémas de puissance et de commande ci-dessous d’un démarrage étoile triangle un seul sens.
On vous demande de :

1. Préciser les avantages d’un démarrage étoile triangle.

2. Citer les conditions d’utilisation de ce type de démarrage.
3. Préciser le rôle de chaque élément cité sur les schémas donnés ci dessus.
4. Donner le chronogramme de fonctionnement du système.
5. Peut-on effectuer ce démarrage dans notre salle de TP.
6. Comment peut-on changer le sens de rotation d’une MAS.
7. Donner les schémas de puissance et de commande permettant un démarrage Y-D deux sens de rotation.
8. Perfectionner votre schéma en introduisant des lampes de signalisation de fonctionnement de votre système.
3. Réalisation pratique :
1. Effectuer le câblage des parties commande et puissance d’un démarrage Y-D un sens de marche.
2. Procéder aux essais de la partie commande en 24V uniquement (en présence du Professeur).
3. Procéder aux essais de puissance sans raccorder le moteur puis en le raccordant (en présence du Professeur).
4. Reprendre les questions précédentes pour un démarrage Y-D deux sens de marches.

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 ENSA–Tétouan TP de Génie électrique
2éme année Cycle Ingénieur Prof : A. HADDI
GM

Caractérisation de Machine à Courant Continu

OBJECTIF
 Comprendre le principe de fonctionnement d'un redresseur commandé.
 Commander un moteur à aimant permanent DC à l’aide d’un redresseur commandé.
 Relever la caractéristique mécanique d’un moteur à aimant permanent DC

DISCUSSION
Le redresseur commandé assure la conversion alternatif/continu. Par action sur l’angle de retard à l’amorçage on peut
faire varier la tension aux bornes du moteur et par suite varier sa vitesse de rotation. Rappeler les différente façons
permettant de faire varier la vitesse d’un moteur à courant continu et on donner des schémas de principe.
ÉQUIPEMENTS REQUIS :
1. Machine à un aimant permanent de type C.C EM-3330-1A
2. Module d'alimentation d'énergie de type C.C EM-3310-1A
3. Module d'alimentation d'énergie triphasé EM-3310-1E
4. Module de commutation de courant de protection de limite à 3 pôles EM-3310-2A
5. Indicateur numérique de mesure VCC EM-3310-3B
6. Indicateur numérique de mesure ACC EM-3310-3A
7. Armature expérimentale EM-3380-2A
8. Dispositif de sécurité sur la prise électrique EM-3390-4A
9. Unité de frein à poudre magnétique EM-3330-1C
10. Contrôleur de frein EM-3330-1N

PROCEDURE :
ATTENTION: Soyez prudents aux hautes tensions présentes dans cette expérience! Ne faites ou" ne
modifiez aucun branchement avec l'alimentation en marche sauf en cas spécifié de faire ainsi ! Si un incident
se produit, pressez immédiatement sur le bouton rouge D'U'RGENCE du module d'alimentation d'énergie
triphasé.
A- Commande de direction du moteur :
1. Placez la machine à un aimant permanent de type C.C sur la table d'expérience et installer les modules
requis sur l'armature expérimentale. Faites le montage du Circuit selon Le schéma du circuit sur la Fig. 1 et
le schéma de connexion sur la Fig. 2. Veuillez demander au Professeur de vérifier votre montage.
2. Réglez le bouton V.adj sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C sur la position minimale (min).
3. Mettez en marche le commutateur de courant de protection de limite à 3-pôles séquentiellement, le module
d'alimentation d’énergie triphasé et le module d'alimentation d’énergie de type C.C.
4. Appuyez sur le bouton « START » sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C.
5. Sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C, tournez doucement le bouton V.adj pour augmenter
tension du moteur E. observez et enregistrez la direction de rotation du moteur.
NB: La tension du moteur ne doit pas dépasser la valeur indiquée de 180 VCC.
6. Retournez doucement le bouton V.adj sur le module d'alimentation d’énergie de type C.C sur la position
minimale (min)
7. Arrêtez le module d'alimentation d'énergie de type C.C, le commutateur de courant de protection de limite
à 3 – pôles séquentiellement et le module d'alimentation d’énergie triphasé.
8. Echanger les fils de connexion de terminaux A1 et A2 sur la machine à un aimant de type C.C. et reprendre
les questions de 2 à 7.

19
 Figure 1 : Schéma du circuit de commande de direction de MCC
B. Relevé des caractéristiques :
1. Placez la machine à un aimant permanent de type C.C, l'unité de frein à poudre magnétique et le contrôleur
de frein sur la table d'expérience. Couplez mécaniquement la machine à aimant permanent de type C.C avec
l'unité de frein à poudre magnétique en utilisant un accouplement. Vissez solidement les bases de la machine
avec des vis delta. Installez le carter d'accouplement et le carter d'extrémité d'arbre. Connectez le contrôleur
de frein à l'unité de frein à poudre magnétique avec le câble fourni.
Veuillez accomplir cette expérience aussi vite que possible pour éviter l'élévation de la température
due aux conditions de charge.
2. Installer les modules requis sur l'armature expérimentale. Faites le montage du circuit selon le schéma du
circuit de la Fig. 3 et le schéma de connexion sur la Fig. 4. Veuillez demander au Professeur de vérifier votre
montage.
NB: les commutateurs thermiques de la machine à un aimant permanent et de l'unité de frein à poudre magnétique
doivent être connectés ensemble.

20
 Figure 2 : Schéma de connexion de commande de direction de MCC

Soyez familier avec l'usage de contrôleur de frein en se référant au manuel d'usage d'EM-3320.
Avant l'usage de contrôleur de frein et l'unité de frein à poudre magnétique, vous devriez d'abord calibrer
l'affichage de couple de contrôleur de frein sur 0 Kg-m en réglant le bouton d'ajustement située par derrière de
l'unité frein à poudre magnétique avec l'alimentation électrique en marche.
3. Réglez le bouton V.adj sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C sur la position minimale (min).
Mettez séquentiellement en marche le contrôleur de frein, l'unité de frein à poudre magnétique, le
commutateur de courant de protection de limite à 3-pôles, le module d'alimentation d’énergie triphasé et le
module d'alimentation d’énergie de type C.C.
4. Appuyez sur le bouton « START » sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C.
5. Tournez doucement le bouton V.adj sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C, pour augmenter
tension du moteur E jusqu'à atteindre 180 VCC.
6. Manœuvrez le contrôleur de frein pour fonctionner en mode boucle fermée, en mode couple constant et
réglez la valeur du couple à 0 kg-m. Si le Contrôleur ne fonctionne pas normalement, redémarrez-le en
appuyant, sur le bouton « RESET ». Si le rotor est bloqué par un couple lourd de frein, relâchez alors le frein
en appuyant sur les boutons <ESC> ou <BACK>.
7. Enregistrez la valeur de vitesse de moteur N (Obtenue à partir du contrôleur de frein), le courant du moteur
I (Obtenu à partir de l'indicateur numérique de mesure ACC), et la tension du moteur (Obtenue à partir de
l'indicateur numérique de mesure VCC) dans un Tableau.
8. Manœuvrez le contrôleur de frein pour relâcher le freinage. C'est à dire relâcher le freinage en pressant sur
les boutons <ESC> ou <BACK> sur contrôleur de frein.

21
 Figure 3 : Schéma du circuit pour relever les caractéristiques de MCC

9. Reprendre les étapes de 6 à 8 en changeant les valeurs de couple

NB: Le courant du moteur ne doit pas dépasser 130% de la valeur nominale soit 3.5 A.
10. Retournez doucement le bouton V.adj sur le module d'alimentation d'énergie de type C.C sur la position
minimale (min).
11. Arrêtez séquentiellement le module d'alimentation d'énergie de type C.C, le commutateur de courant de
protection de limite à 3 – pôles séquentiellement et le module d'alimentation d’énergie triphasé, le contrôleur
de frein et l'unité de frein à poudre magnétique
12. Tracez les courbes de variation de N en fonction de la tension d’alimentation E à vide, les courbes de variation
de N en fonction du couple T et les courbes de variation du courant I en fonction du couple T.
13. Tirez une conclusion

22
Figure 4 : Schéma de connexions pour relever les caractéristiques de MCC

Annexe A

23
 ENSA–Tétouan TP de Génie électrique
2éme année Cycle Ingénieur GM Prof : A. HADDI

Onduleur triphasé
Objectif :
1. Comprendre les signaux de déclenchement d'un onduleur triphasé.
2. Comprendre le fonctionnement d'un onduleur triphasé.
3. Mesurer les signaux de déclenchement et les tensions de ligne d'un onduleur triphasé avec une charge
résistive connectée en delta.
4. Contrôler la direction et la vitesse de rotation d'un moteur à cage d'écureuil triphasé.

Discussion :
Un onduleur triphasé peut être considéré comme trois onduleurs monophasés avec la sortie de chaque onduleur
monophasé décalée de 120 degrés.

Équipement requis :
1. PE-5310-1A : Alimentation DC x1
2. PE-5310-2A : Générateur de Grandeurs de Référence x1
3. PE-5310-2B : Amplificateur Différentiel x1
4. PE-5310-2C : Transducteur de Courant x1
5. PE-5310-3C : Unité de Résistance de Charge x1
6. PE-5310-41 : Contrôleur PWM Triphasé x1
7. PE-5310-4J : Redresseur et Filtre Triphasés x1
8. PE-5310-4K : Onduleur Universel x1
9. PE-5310-5B : Fusibles x1
10. PE-5340-3A : Transformateur de Séparation x1
11. EM-3320-1C : Frein Électromagnétique à Poudre x1
12. EM-3320-1N : Commande de freinage x1
13. EM-3330-3C : Moteur à cage d’écureuil Triphasé x1
14. Oscilloscope à Mémoire numérique (DSO) x1
15. Câbles de Connexion
16. Fiches de Raccordement

Procédure :
1. Placez les modules PE-5310-1A, PE-5310-2A, PE-5310-2B, PE-5310-2C, PE-5310-4I, PE-5310-4J, PE-
5310-4K et PE-5310-5B dans le châssis d’expérimentation. Placez le DSO, le transformateur de séparation
et l’unité de Résistance de Charge sur le plan de travail.
24
2. L’alimentation étant désactivée, complétez les connexions telles qu'en Figure 1, qui suit à l’aide de fiches de
raccordement (lignes incurvées) et de câbles de câbles de connexion. Le circuit de charge est une charge
résistive connectée en delta. Connecter une alimentation 220V AC aux modules d'Alimentation DC,
d’Amplificateur Différentiel, de Transducteur de Courant et d'Onduleur Universel, branchée sur une prise
secteur 3 broches avec prise de terre.
3. Sur le Contrôleur PWM Triphasé, réglez le bouton (VR1) de Contrôle DELAY sur SLOW et réglez le
Sélecteur (SW1) de fréquence F(KHz) de l'onde triangulaire sur x5 (5KHz). Démarrez l’alimentation DC.
Sur le générateur de Grandeurs de Référence, réglez le Sélecteur (SW1) de gamme Vc sur -10V+10V et
tournez le bouton de contrôle V pour régler approximativement Vc=5V.
4. Sur l’Amplificateur Différentiel, placez le Sélecteur de Gamme Vs (SWA, SWC) de Ch.A DIF et Ch.C DIF
en position 100V et réglez les sélecteurs Ch (SW1, SW2) sur A et C. Connectez les entrées Ch.A DIF sur la
grille d’IGBT U+ (+sur U+, -sur DC-) de l'Onduleur Universel et connectez les entrées Ch.C DIF sur la
grille d’IGBT U- (+sur U-, -sur DC-)
5. Activez le module d'Onduleur Universel. À l'aide du DSO, mesurez et relevez les signaux de grille U+ et U-
. Calculez et notez la tension de grille.
6. Ajustez le bouton SEC/DIV du DSO pour visualiser les signaux de déclenchement U+ et U-.
7. Effectuer les opérations nécessaires pour mesurer et relever les signaux de déclenchement V+ et V- ensuite
les signaux de déclenchement W+ et W-.
8. Sur l’Amplificateur Différentiel, placez les Sélecteur de Gamme Vs (SWA, SWC) de Ch.A DIF et Ch.C DIF
respectivement en position 500V et 100V. Reglez les Sélecteur Ch(SW1, SW2) sur A et C. Sur le
Transducteur de Courant, Réglez le Sélecteur de Gamme I sur 5A.
9. Connectez les entrées Ch. A DIF sur les bornes de sortie U et V (+ sur U, - sur V) de l’Onduleur Universel
pour mesurer la tension de ligne Vuv. Connectez les entrées Ch.C DlF sur les bornes de sortie (+ sur Vout le
plus haut, - sur 0V) du Transducteur de Courant pour mesurer le courant de ligne Iu. Mettez en marche
l'alimentation.
10. Tournez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc = 5V
puis pour Vc = -5V. À l'aide du DSO; mesurez et relevez la tension de ligne Vuv et le courant de ligne Iu.
11. Effectuer les opérations nécessaire pour mesurez et relevez la tension de ligne Vvw et le courant de ligne Iv.
12. Tournez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc = 5v
puis pour Vc = -5V. À l'aide du DSO, mesurez et relevez les tensions de ligne Vuv et Vvw.
13. Sur le module d'Amplificateur Différentiel, placez les Sélecteurs de Gamme Vs de Ch.A et Ch.C en position
100V. Connectez les entrées Ch.A DIF sur les bornes de sortie (+ sur Vout le plus haut, -sur 0V) du
transducteur de courant pour mesurer le courant de ligne Iu. Connectez les entrées Ch.C DIF sur les bornes
de sortie (+ sur Vout le plus haut, -sur 0V) du Transducteur de courant pour mesurer le courant de ligne Iv.
14. Tournez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc = 5v
puis pour Vc = -5V. À l'aide du DSO, mesurez et relevez les courants de ligne Iu et Iv.
15. Coupez l'alimentation. Remplacez la charge résistive connectée en delta par le Moteur à Cage d'Écureuil
Triphasé et complétez le schéma de raccordement tel qu’en figure 2. Conservez tous les réglages.
16. Couplez mécaniquement le Moteur à Cage d'Écureuil Triphasé au Frein Électromagnétique à poudre à l'aide
d'un raccord de couplage. Fixer de façon sécurisée les bases de la machine à l'aide de vis delta. Installez ta
protection de Raccord et la protection d'Arbre de transmission. Connectez électriquement la Commande de
freinage à l'Unité de Frein Électromagnétique à poudre à l’aide du câble fourni. Connectez le thermorupteur
T> du Moteur à Cage d'Écureuil Triphasé à celui du Frein Électromagnétique à Poudre. Consultez le Manuel
de Fonctionnement EM-3320 pour l'utilisation de la Commande de Frein Électromagnétique à poudre.
17. Sur l'Amplificateur Différentiel, placez le Sélecteur de Gamme Vs (SWA, SWC) de Ch.A DIF et Ch.C DIF
respectivement en positions 500V et 100V. Réglez les Sélecteurs Ch(SW1,SW2) sur A et C. Sur le
Transducteur de Courant, réglez les Sélecteurs de Gamme sur 5A.

25
Figure 1 : Schéma câblage de mesure d'onduleur triphasé

26
18. Sur le Contrôleur PWM Triphasé, réglez le bouton (VR1) de Contrôle DELAY sur SLOW, tournez le bouton
(VR2) de contrôle BOOST dans le sens des aiguilles d’une montre jusqu'au bout, et réglez le Sélecteur (SW1)
de Fréquence F(KHz) de l'onde triangulaire sur x5 (5KHz). Sur le Générateur de Grandeurs de Référence,
réglez le sélecteur (SW1) de gamme Vc sur -10V+10V.
19. Mettez en marche l'alimentation. Ajustez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de
Référence, le moteur doit tourner. Ajustez le bouton de contrôle V pour régler Vc=5V. À l'aide du DSO,
mesurez et relevez la tension de ligne Vuv et le courant de ligne Iu. Observez et notez le sens de rotation du
moteur (sens des aiguilles d'une montre ou contraire aux aiguilles d’une montre) et la vitesse du moteur N.
20. Réglez le Sélecteur (SW1) de Fréquence F(KHz) de l'onde triangulaire sur x20 (20KHz). À l'aide du DSO,
mesurez et relevez la tension de ligne Vuv et le courant de ligne Iu. Observez et notez le sens de rotation du
moteur (sens des aiguilles d'une montre ou contraire aux aiguilles d’une montre) et la vitesse du moteur N.
21. Reprendre la question précédente pour des Fréquences de 10KHz puis de 5KHz.
22. Ajustez le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc=0V. À ce moment,
le moteur doit s'arrêter.
23. Ajustez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc=-5V.
A l'aide du DSO, mesurez et relevez la tension de ligne Vuv et le courant de ligne lu. Observez et notez le
sens de rotation du moteur (sens des aiguilles d'une montre ou contraire aux aiguilles d’une montre) et la
vitesse du moteur N.
24. Reprendre la question précédente pour régler Vc=-7.5V puis régler Vc=-10V.
25. Actionnez l’Unité de Commande de Freinage pour fonctionner en Mode Boucle fermée \ Couple constant
(Closed Loop\Constant Torque) et réglez le couple de sortie T sur 0.1 Kg-m, la vitesse du moteur doit se
réduire à approximativement 1170 rpm
26. Ajustez lentement le bouton de contrôle V du Générateur de Grandeurs de Référence pour régler Vc jusqu’à
ce que la vitesse du moteur augmente à environ 1352 rpm. Lisez et relevez Vc.

27
Figure 2

28
 Annexe A

Gardez les connexions précédentes sans modification. Complétez les connexions du circuit de température figurées
comme suit :

Lorsque L’Unité de Frein à Poudre Magnétique (EM-3320-1C) ou le moteur est surchauffé, l’alimentation sera
éteinte et le module de l'indicateur de température de courant triphasé (EM-3320-1E) sera allumé.

29
 ANNEXE A1
CONFIGURATION DES DIFFERENTS BLOCS DES PROGRAMMES DU MOTEUR BLDC

Le ENGATE utilise GPIO50 pour l’activation/désactivation du convertisseur :

30
Bloc Hall sensor

Pour capter les signaux à effet Hall, les entrées digitales : GPIO DI 19, GPIO DI 16, GPIO DI 44.

31
Bloc Control Logic

Les blocs saturation ci-dessous servent à limiter le rapport cyclique pour protéger les transistors de puissance.
Leurs limites sont : 0 et 0.98.

Bloc PWM
La fréquence PWM et introduite dans le scripte matlab des paramètres.

32
Bloc Rate Limiter

Ce bloc protège le convertisseur de puissance contre les à-coups de référence.

33
Bloc PI Controller

Régulateur numérique PI de la vitesse.

Filtre numérique premier ordre pour la vitesse :

34
 ANNEXE A2
CONFIGURATION DES DIFFERENTS BLOCS DES PROGRAMMES DU MOTEUR DC

35
Bloc ENGATE, Saturation

Bloc PI Controller

36
 ANNEXE B
COMPILATION DANS SIMULINK ET EXECUTION DU PROGRAMME
DANS CODE COMPOSER STUDIO

Dans le modèle Simulink l’icone Deploy lance la compilation du programme et retourne la fenêtre du Diagnostic
Viewer (figure ci-dessous). Le message ‘Built process completed successfully’ à la fin du message de diagnostic
indique la fin correcte de la compilation.

Les fichiers les plus importants générés par la compilation pour le fonctionnement d’un programme
BLDC_Motor_Speed_Control.slx sont :

qui se trouve dans le même dossier du fichier

BLDC_Motor_Speed_Control.slx
BLDC_Motor_Speed_Control.out

qui se trouve dans le dossier BLDC_Motor_Open_Loop_ert_rtw\

BLDC_Motor_Speed_Control.c
Ce dossier est généré dans le même dossier du fichier
BLDC_Motor_Speed_Control.slx

Deploy

37
Les étapes suivantes permettent de connecter la carte, charger le programme et lancer le programme dans CCS.
Pour ceci démarrer Code Composer Studio.

Action Debug

Appuyer sur l’icone indiqué ci-dessous.

38
Action Connect Target

Appuyer sur l’icone indiqué ci-dessous.

39
Action Load Program

Appuyer sur l’icone indiqué ci-dessous et choisir le fichier .out

Dans cet exemple BLDC_Motor_Speed_Control.out qui se trouve dans le même dossier du fichier
BLDC_Motor_Speed_Control.slx

40
Action Resume (Run) et Terminate

Appuyer sur l’icone play vert indiqué ensuite sur l’icone Continuous Refresh à droit.
Pour arreter le programme appuyer sur le bouton Stop rouge (Terminate).

41
 ANNEXE C
CONFIGURATION DU CONTROL ET DE LA SUPERVISION DANS CODE COMPOSER STUDIO

Ajout des constants et des variables à Watch expression

Les variables de contrôle et de sortie sont supervisées dans Watch expression de CCS.

Dans le dossier : BLDC_Motor_Open_Loop_ert_rtw/ qui se trouve dans le même dossier du fichier

BLDC_Motor_Speed_Control.slx, chercher le fichier .c ( exemple BLDC_Motor_Open_Loop.c )

42
Les constant sont systématiquement incluses dans le fichier.c mais pour les variables il faut les déclarer dans le
modèle simulink. Pour ceci on appuie bouton droit sur la liaison de la variable et on coche Test point après avoir
nommé la variable.

Pour retrouver les variables et les constants, on appuie Ctrl F sur le fichier C. Une fois la variable trouvée, on
sélectionne la structure de la variable et on l’ajoute avec Add Watch Expression. Les figures suivantes montrent la
procédure.

43
44
45
Pour entrer les variables d’entrées telle que Enable_Conv, Speed_ref et PI Activation :
Cliquer 1 ou 2 fois sur la variable dans l’onglet Expression, le champ devient bleu et vous pouvez alors entrer la
valeur.
Les variables de sorties servent à l’affichage uniquement on ne peut pas écrire dessus.
Association d’un graphique à une variable

Pour visualiser une variable dans un graphe on procède de la manière suivante :

46
Reset the graphe si l’échelle n’est pas convenable.

47
Les paramètres qu’il faut changer dans Graph Properties sont les suivants :
 Sampling Rate=50
 Grid Style = Minor Grid
 Time Display Unit=ms

48
 ANNEXE D

SCRIPT PARAMETRE_BLDCMOTOR.M

% Moteur BLDC BLY172D-24V-4000

% Branchement des phases :
% (A) Jaune --> Jaune , (B) rouge --> rouge, (C) noir-->noir

Ts=1e-4; % Période d'échantillionnage

fmli=10000; % Fréquence MLI
Timer_period=90e6/2/fmli;
% Tension Source
Vdc=15;

% Filtre
Ta_w=1/50; % Constante de temps filtre de vitesse
Ta=1/50; % Constante de temps filtre des grandeurs électriques

%Paramètres du Moteur BLDC BLY172D

R=0.8/2; % Résistance induit
L=1.2e-3/2; % Inductance induit
P=4; % Nombre de paires de poles
gain_v_tpm=60/(P*2*pi); %Gain transformation rad/s-->rpm

%Correcteur de vitesse BLDC(Boucle de vitesse unique)

%% (alfa, vitesse): (0.15 190), (0.2 360), (0.3 660); (0.4 880); constante de temps tom=0.2s
G=3000; tom=0.2; % Obtenus par identification d'un essai en échelon de rapport cyclique
tow=0.2; % Constante de temps référence
Kp=tom/(G*tow);
Ki=1/(G*tow);

49
SCRIPT PARAMETRE_DCMOTOR.M

% Moteur DC P13-1JK43
% Branchement des phases :
% (A) --> Rouge , (B) --> Noir, (C) non connecté

Ts=1e-4; % Période d'échantillionnage

fmli=10000; % Fréquence MLI
Timer_period=90e6/2/fmli;
% Tension Source
Vdc=15;

% Filtre
Ta_w=1/50; % Constante de temps filtre de vitesse
Ta=1/50; % Constante de temps filtre des grandeurs électriques

%Paramètres du Moteur DC
R=0.8; % Resistance induit
L=1.2e-3; % Inductance induit
P=4; % Nombre de paires de poles
gain_v_tpm=60/(4*2*pi); %Gain transformation rad/s-->rpm

%Correcteur de vitesse BLDC(Boucle de vitesse unique)

%% (Voltage_ref, Vitesse): (1 100),(3 520),(5 960),(7 1400),(8 1620); constante de temps tom=0.2s
G=220; tom=0.2; % Obtenus par identification d'un essai en échelon de rapport cyclique
tow=0.2; % Constante de temps reférence
Kp=tom/(G*tow);
Ki=1/(G*tow);

50