REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’énergie et des mines

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE

CONSTANTINE
SOCIETE DES CIMENTS
SCIMAT
DIRECTION TECHNIQUE
DEPARTEMENT METHODES
SERVICE METHODES
Génie Mécanique énergétique.

RAPPORT DE STAGE
.Bilan aéraulique.

Réalisé par : Encadré par :

DJELLAL GHADA. Me. ZERGUINE Nadia.

2018/2019
Sommaire :
Remerciement.
Introduction.
Chapitre 01 : Présentation de la cimenterie de Ain Touta.

1- Situation géographique et géologique.

2- Fiche technique de l’unité.

3- Activité.

4- Organigramme administratif.

4-1 Organigramme.

4-2 Département Méthodes.

4-3 Service Méthodes.

Chapitre 02 : Fabrication de ciment.

1- Historique.
2- Le processus de fabrication.

Chapitre 03 : Bilan aéraulique atelier cuisson.

1-Introduction.

2-Description de l’atelier cuisson.

3-Objectifs.
4- Circuit aéraulique de la ligne de cuisson
5- Mesures et analyses.

6-Calcul des débits.

Conclusion
Remerciement :

Au terme de ce stage, je tiens à présenter mes gratitudes Monsieur le Directeur de la société

des ciments pour m'avoir accordé la chance de passer mon stage.
Mes vifs remerciements s’étendent également à mon encadreur Madame ZERGUINE, pour
l’orientation et les explications qui ont constitué un apport considérable pour l’amélioration de
mes compétences, ainsi pour sa collaboration et l’accueil au niveau de son bureau durant ce
stage.
J’exprime aussi ma vive reconnaissance au personnel de la Société des Ciments.
Introduction :
Dans le monde du travail, c’est la compétence et l’expérience pratique qui permettent au
diplômé de se distinguer par rapport aux autres candidats. En effet, le souci de compétitivité et
de qualité recherchées par l’entrepreneur, fait que celui-ci chercherait la personne dont le
profil lui confère l'opportunité de contribuer efficacement la réalisation de ces objectifs.
Conscient de ce défi, et afin d’assurer à ses lauréats une formation répondant aux besoins du
marché de l’emploi, l’Ecole Nationale polytechnique de Constantine a prévu, dans son cursus,
des stages obligatoires à partir de la troisième année.
Ainsi, le premier est d’initiation, puis des stages pratiques à l’issue de la quatrième et
cinquième année et enfin un stage de conception en fin d’étude. Il est évident que le stage
constitue un moyen efficace pour une formation riche et solide, mais il faut bien choisir la
société accueillante et gérer au mieux le déroulement de son stage.
Le choix de la SOCIETE DES CIMENTS SCIMAT pour passer mon stage pratique, dont
l'objectif est de se familiariser avec la chaine de production et d'en prendre une vision assez
claire, était motivé par deux raisons majeures : la bonne organisation de la société, et la nature
industrielle de celle-ci ce qui fait la pluralité des services et donc plus d’information, et un
champ de recherche plus vaste.
Chapitre 01 : Présentation de la cimenterie Ain Touta « SCIMAT »

1- Situation géographique et géologique :

La Cimenterie de AIN-TOUTA est implantée sur l'axe routier BATNA-BARIKA et la rocade

ferroviaire de AIN-TOUTA-M'SILA. Elle est située à 51 Km à l'Ouest de BATNA ,15km à
l'Ouest d’AIN- TOUTA et 33 km à l'Est de BARIKA.

Les travaux de construction ont débuté de 28/11/1983. La conduite de l'unité peut se faire d'une
manière automatique, semi-automatique ou manuelle.

Elle utilise comme matière première pour la fabrication du ciment :

Le calcaire (75 à 80٪).

L'argile (20 à 25٪).

Le minerai de fer, le gypse (30 à 4٪), le calcaire pur, et la pouzzolane comme ajouts.

2- Fiche technique de l’unité :

Nom de l’unité : Cimenterie de AIN TOUTA.

Nom de produit : ciment CPJ45.

Matières premières utilisées : Calcaire – Argile – Gypse - Minerai de fer – pouzzolane et
Calcaire pur.

Date de mise en service : 28/09/1986.

Nom du constructeur : F.L. Smith Danemark.

Capacité : 1000000 tonnes ciment/an.

Procédé : voie sèche.

Concassage : concasseur à marteaux d’une capacité de 1000t/h.

Broyage : 2 broyeurs à boulets d’une capacité de 140t/h.

Préchauffage : préchauffeur à suspension de farine dans les gaz chauds (à 4 étages de cyclones).

Cuisson : deux fours rotatifs longs d’une capacité unitaire de 1500t/h.

Combustion : gaz naturel.

Refroidissement : 9 refroidisseurs à ballonnets.

Broyage ciment : 2 broyeurs à boulets d’une capacité unitaire de 100t/h.

Ciments Produits :

* CEM I / 52,5

* CEM II * / A 42,5

* CEM II / A 32,5

* CEM II / B 32,5

* CEM II / A 42,5 ES

* CEM II / A 42,5pm

3- Activités :

La cimenterie d’AIN TOUTA est une usine à voie sèche. Les matières premières sont
constituées de calcaire et d’argile extraits d’une carrière située à proximité de l’usine.

Les machines principales des installations fournies par F.L.SMIDTH &CO.A/S.

Sont les suivantes :

- Carrière et concassage de matières premières (capacité : 1000t/h)

- Pré homogénéisation et stockage d’argile (capacité 2*3000 t)

- Pré homogénéisation et stockage de calcaire (2*35000 t)

- Broyeurs TIRAX-UNIDAN à cru (D=4.6 m ; L=9.75 m +2.80 m rendement : 2*140t/h)

- Silos d’homogénéisation capacité (2*8000 t).

- Four rotatifs UNAX avec préchauffeur à 4 étages de cyclones D=4.55 m, L=68m, production :
2*1500t/j)

- Silos à clinker capacité : 3*1500 t.

- Concasseur a ajouts capacités : 100t/h.

- Stockage de gypse capacité : 4400t.

- Broyeur UNIDAN à ciment D=4.4 m ; L=12 m rendement de 2*100t/h

- Silos à ciment capacité : 3*8000 tet2*8000 t

- Chargement du ciment avec en vrac (camion) capacité 2*200t/h.

- Chargement du ciment avec en vrac (wagons) capacité 2*200t/h.

- Atelier d’ensachage pour camion capacité 4*100 t/h.

- Atelier d’ensachage pour wagons capacité 4*100 t/h.

4- Organigramme administratif :

4-1 Organigramme :

4-2 Département Méthodes :

C’est le poumon de toute la division maintenance dont il joue un rôle primordial dans cette
dernière, à savoir :
Il planifie toutes les opérations de maintenance et d’intervention sur le matériel et les
instruments (mécanique ou électrique) par la préparation des ordres de travail destinés
directement aux structures d’intervention.
Alors ce service est chargé de la planification des programmes de révision et la préparation
des outils adéquats pour les besoins de chaque opération d’intervention.

Ce département se compose de trois services :

• S. Méthodes.
• S. GDS
• S. Atelier d’usinage

4-3 Service Méthodes :

Il se compose de quatre sections notamment :

• Section PMC

• Section Documentation

• Bureau d’études.
N.B : Mon stage pratique s’est principalement déroulé au sein de Service Méthodes.

Chapitre 02 : FABRICATION DU CIMENT.

1- Historique :

Le mot « ciment » peut désigner différents matériaux comme : le plâtre, la chaux commune,
la pouzzolane naturelle, le ciment prompt, le ciment Portland ou ciment artificiel. Le ciment
est un matériau très ancien et possède une longue histoire. Les débuts remontent aux Egyptiens
qui avaient utilisé la chaux grasse, obtenue par
cuisson de roches de calcaire à une température avoisinant les 1000°C, suivie d’une
extinction du produit obtenu (la chaux vive), avec de l’eau, pour obtenir l’hydroxyde
de chaux. Son durcissement se faisait par carbonatation à l’air suivant les réactions :

CaCO3 → CaO + CO2

CaO + H2O → Ca (OH)2

Ca (OH)2 + CO2 → CaCO3

D’où son appellation de chaux aérienne.

Cependant ce sont les Romains qui ont fait véritablement du ciment en y ajoutant une matière
volcanique, la pouzzolane, cendre volcanique qu’ils trouvaient au pied de Vésuve. Ils ont ainsi
mis au point un matériau qui, à température normale est mélangé avec de l’eau, durcissait par
hydratation et devenait, après sa prise, insoluble dans l’eau. C’est ce matériau qui est le
premier liant hydraulique, c’était l’ancêtre du ciment. Il a servi à la construction des Bains
Romains 27 Av. J. C., le Colisée et la très grande Basilique de Constantine. Il est resté,
cependant, peu utilisé durant de longs siècles, concurrencé par deux matériaux bien connus :
la chaux et la brique. Le premier est à base de calcaire, le deuxième est à base d’argile.

2- Le processus de fabrication :
Le ciment est un liant hydraulique constitué d'une poudre minérale qui, gâchée avec de
l'eau, fait prise et durcit.
La matière première principale est le clinker, un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium, obtenu par calcination à haute température à partir d'un mélange de calcaires, de
marnes et de matières argileuses dans un four rotatif.

Une autre matière première utilisée dans la fabrication des ciments dits métallurgiques est le
laitier granulé de Haut Fourneau, constitué de silicates de calcium et de magnésium vitrifiés
obtenus par refroidissement rapide du laitier fondu qui est séparé lors de l'élaboration de fonte
dans un Haut Fourneau.

A – carrière.

B - broyage cru et cuisson.

C - broyage, stockage, conditionnement, expédition.

A- Carrière ;

• ABATTAGE : les matières premières qui entrent dans la fabrication du ciment,

essentiellement le calcaire et l’argile, sont extraites de la carrière par abattage.
• TRANSPORT : les matières premières sont transférées dans un dumper.
• CONCASSAGE ET TRANSPORT : les matières premières, après concassage, sont
transportées à l’usine par un tapis roulant où elles sont stockées et homogénéisées.
B- Broyage cru et cuisson :

• BROYAGE CRU : un broyage très fin permet d'obtenir une farine crue.
• CUISSON : la farine crue est préchauffée puis passe au four : une flamme atteignant 2000°C
porte la matière à 1500 °C, avant qu'elle ne soit brutalement refroidie par soufflage d'air. Après
cuisson de la farine, on obtient le clinker, matière de base nécessaire à la fabrication de tout
ciment.

C- broyage, stockage, conditionnement, expédition :

 • BROYAGE : le clinker et le gypse sont broyés très finement pour obtenir un « ciment
pur ».

Des constituants secondaires sont également additionnés afin d’obtenir des ciments composés.

• STOCKAGE, CONDITIONNEMENT, EXPEDITION : les ciments stockés dans des

silos sont expédiés en vrac ou en sacs vers leurs lieux de consommation.

Chapitre 03 : Bilan aéraulique atelier cuisson.

1. Introduction :

Un bilan aéraulique est un outil efficace pour mesurer l’état aéraulique d’une
installation technologique à un moment donné. Il donne une meilleure évaluation de
l’écoulement des fluides et fait apparaitre les potentialités d’amélioration (en ce qui
concerne les aspects aérauliques).
Le principe d’un bilan aéraulique est relativement simple : on sélectionne les limites du
système pour le bilan et on mesure toutes les entrées et sorties
Après la nécessaire compagne de mesure, on doit calculer les débits en chaque point
ciblé puis décomposer en différentes partie : fumées, excès d’air et air faux.
Le bilan aéraulique montre clairement comment évoluent les pertes de charges et les
débits le long du circuit aéraulique. Cette information est indispensable pour détecter
les conditions de marche anormales et les potentiels d’amélioration. Au dernier stade on
peut décider de mesures pratiques à prendre pour effectuer des améliorations dans
l’étanchéité et la gestion des goulots d’étranglement.
Des améliorations considérables peuvent être réalisées en réduisant les pertes de charges
et les prises d’air faux.
Le bilan aéraulique peut aussi donner des informations utiles sur la performance
aéraulique du système.
Il indique où et comment l’écoulement est affecté dans son déroulement
Le principe du présent document est de constituer un guide pratique pour effectuer un
bilan aéraulique d’un système e. Il peut être comme un guide de travail et ne demande
pas de connaissances spéciales en thermodynamique ou de document supplémentaire.
Le principe du bila aéraulique peut être facilement transférer à d’autres systèmes tels
que les séchoirs. Sa méthode peut être également étendue à d’autres systèmes autres que
ceux de la cuisson des ciments.

2. Description de l’atelier cuisson.

L’usine comporte 2 fours rotatifs avec chacun 9 refroidisseurs à ballonnets.

La température dans le four augmente au fur et à mesure que les transformations chimiques
auront lieu, jusqu’à attendre 1400 c dans la zone de cuis
son.
 Dans cette zone on assiste à la formation du clinker, des concasseurs réduisent les blocs à
des grandeurs allant de 0-25mm, un transporteur à augets est utilisé pour transporteur le
clinker au sommet des silos de stockage.
La distribution aux silos est réalisée par chaine trainante.

3- Objectifs :
Le bilan aéraulique d’un atelier de cuisson a pour objectif :
- la localisation des sources de perte de charge.
- la localisation des zones de manque d’étanchéité qui facilite les entrées d’air faux.
- la nature de la combustion.

4- Circuit aéraulique de la ligne de cuisson

Le circuit de la ligne de cuisson est comme représenté sur le schéma synoptique ci-après.

5- Mesures et analyses.
a) Analyses :
Les analyses nécessaires pour un bilan aéraulique d’un atelier sont :
- les analyses chimiques de la farine crue pour le calcul des fumées de calcination.
-les analyses chimiques du combustible (fiche technique SONELGAZ) pour le bilan de la
combustion.
- les analyse chimique des gaz de fumée en conduite pour calculer leur poids volumique en
conditions normales (760mm Hg, 0°C)
b) Mesures :
Les mesures réalisées pour un bilan aéraulique d’un atelier de cuisson se limitent à la
détermination des conditions thermodynamiques (P, T, V) de la tour préchauffeur, voir figure
ci-après.

6- Calcul des débits :

❖ Calcul par bilan chimique :

Calcul du volume de fumée de la calcination de la farine crue :

Sur la base de la composition chimique de la farine crue et du débit du clinker, il est
possible de calculer le volume et la composition de la fumée provenant de la décarbonatation
des carbonates et la déshydratation des minéraux argileux ;
Les débits spécifiques (kg/kg kk) du CO2 et de l’humidité de déshydratation peuvent être
calcules suivant :
Les formules suivantes :
QCO2 = 0.012 x % CaOfc (kg/kg kk).
Ou CaOfc : CaO farine crue ;
QCO2 : Débit spécifique CO2 de décarbonatation.
Ce débit peut être transforme en débit volumétrique par la formule suivante :
VCO2= QCO2 X 0.51 (Nm3/Kgkk).
Ce volume est évalué a environ 0,26 Nm3/kg Ck.
Le débit spécifique de l’humidité de déshydratation des argiles est donné par la formule
suivante :
QH2O = (PAFFC – 0.786 x CaOfc) x 0,154 kg kk.
Ou PAFFC : Perte au feu farine crue
Ce débit peut être transforme en débit volumétrique par la formule suivante :
VH2O= QH20 X 1.24 (Nm3/Kgkk).
Ce volume est estime à 0,038 Nm3/kgCk.

Débit de la fumée de combustion.

a) Composition du combustible (fiche technique SONELGAZ) :

Le tableau ci-après montre le bilan de la combustion d’1Nm3 de gaz naturel compte tenu de la
composition chimique de celui-ci et de et de celle de l’air de combustion.

b) Bilan de la combustion :

Selon le bilan des réactions chimiques des composes du gaz naturel, la combustion d’1Nm3
du gaz naturel généré 11Nm3 de fumée dont 2.14 Nm3 de la vapeur d’eau, soit 19,51% ;
Ainsi par exemple pour un PCI de 9000 Kcal/Nm3 du combustible et une consommation
spécifique (Cs) de 850 kcal/Kg ck, le débit spécifique de fumée est
Qsf = Cs/PCI X 11, (Nm3/Kg Ck)
Qsc = 850/9000x11 = 1.04 Nm3 /Kg Ck
 c) Volume total de fumée (Calcination +combustion) :

Le volume total des fumées de calcination est

Qft = Qsc + VCO2fc + VH2Ofc
Qft = 1.04 + 0.26 +0.038
Qft = 1.34 Nm3/kg ck.

d) Evaluation de l’excès de volume d’air :

VsO = O2/21 x Vfs /(1 –O2/21)

Avec un Qfs de combustion complète estime à 1.14 Nm3/Kg kk et un taux d’oxygène de
2,5% d’oxygène, le volume spécifique de fumée de cuisson d’un kg de clinker s’élève a 1.5
Nm3/kg ck, soit le taux nominal.

e) Calcul des entrées d’air faux :

Principe :

❖ Calculs par mesures thermodynamiques et analyses :

Mesure Thermodynamiques :
a) Les différentes pressions de fluides dans une conduite sont mesurées à l’aide de tube du
Pitot selon le schéma illustre ci-après. Le principe de mesure est tel que : quand un fluide
circule dans une conduite circule sous l’action d’un ventilateur, trois pressions sont à
considérées, à savoir :
La pression statique (Ps) ou pression du fluide au repos.
La pression dynamique (Pd) qui a pour expression.
Pd = γt x v2/ 2 x g
Où
La pression totale Pt égale a la somme des pressions statiques et dynamiques
Pt = Ps + Pd.

Analyse gaz :

La composition chimique des fumées est déterminée avec des analyseurs équipés de
cellules ou avec l’appareil ORSAT (voir annexe analyseur gaz). Cependant il y’a lieu de noter
que ces équipements sont toujours menés de filtres d’humidité, d’où une analyse sur sec de la
fumée. Les principaux gaz analyses sont : l’oxygène O2, le monoxyde de carbone CO, le
dioxyde de carbone CO2, les oxydes d’azotes (NOx), le dioxyde de soufre SO2, l’hydrogène
H2, le méthane CH4, etc…

Calcul de débit de fumée :

Il est connu que le débit d’un fluide est le produit de la section (S) de la conduite et la vitesse
(V) d’écoulement. Cette dernière est calculée à partir de la pression dynamique selon la
formule suivante :
Constante du tube de Pitot =1, le débit est calculé par la formule
suivante :
Q = 3600 x V x S (m3/h).
 Conclusion :
Dans ces 15 jours passés au sein de SOCIETE DES CIMENTS
SCIMAT, j’ai pu découvrir les différentes structures qui constituent l’usine et
j’ai pu suivre le processus de production du ciment.

Grâce à l’équipe technique de la SOCIETE j’ai acquis des connaissances

sur le principe de fonctionnement physique du four rotatif et de refroidisseur.
J’ai pu également suivre le processus de maintenance des équipements et
d’intervention sur site.

Ainsi j’ai profité de ma présence pour avoir une idée générale sur les
bilans aérauliques de l’atelier Cuisson.
Aussi bien des généralités sur l'Hygiène, Santé, et Environnement
(HSE).