PFE Abderrazzak NAQI-Youssef SANOUSSI

Université Hassan Premier
Ecole Nationale des Sciences Appliquées

Khouribga
Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du diplôme
INGENIEUR D’ETAT
Spécialité :
Génie des Procédés, de l’Energie et de l’Environnement
Présenté par
Abderrazzak NAQI
Youssef SANOUSSI
Sous le thème :
Optimisation de la consommation énergétique de l’atelier

cuisson de ciment – Ciments du Maroc
Soutenu le (date de soutenance), devant le jury :
M. Mohamed MANSOURI ENSA Khouribga Président
M. Wail ELBAZI ENSA Khouribga Examinateur
M. Kaoutar KHALLAKI ENSA Khouribga Encadrant interne

‫ملخص‬
‫أصبح ترشيد استهالك الطاقة حاليا مصدر اهتمام كبير للشركات وذلك بسبب التبعية االقتصادية والبيئية الناجمة عنها‪.‬‬
‫الشيء الذي يمكن الشركات من الرفع من النجاعة الطاقية الصناعية وضمان التنافسية في السوق‪.‬‬
‫في هذا اإلطار يندرج مشروع نهاية الدراسة الذي قمنا به في شركة أسمنت المغرب بمراكش‪.‬‬
‫يهدف هذا المشروع الى ترشيد استهالك الطاقة بورشة طهي االسمنت‪ ،‬وفي هذا السياق تم تتبع الخصائص الكيميائية‬
‫والفيزيائية للمادة الخام وكذلك الخصائص الفيزيائية لكوك البترول‪ ،‬بهدف حصر اإلشكالية وتقييم تأثير هذه المعاييرعلى‬
‫استهالك الطاقة الحرارية‪.‬‬
‫من أجل تكميم مردود الطهي‪ ،‬تسرب الهواء وضياع الطاقة‪ ،‬تم دراسة توازن الكتلة‪ ،‬الديناميكا الهوائية والحرارة‪ .‬نتائج‬
‫هذه الحصيلة مكنتنا من‪:‬‬
‫‪ -‬وضع خطة عمل للحد من الهواء المتسرب‪ ،‬الشيء الذي أدى الى تخفيض فواتير الطاقة الكهربائية والحرارية‪.‬‬
‫‪ -‬اجراء دراسة تقنية‪-‬اقتصادية لوحدة استغالل واسترجاع الطاقة الحرارية الضائعة من أجل توليد الطاقة الكهربائية‪.‬‬
‫سمحت لنا هذه الدراسة بتقدير كمية الكهرباء المحصل عليها والتي تصل إلى ‪ 6‬ميغاواط‪ .‬هذا المشروع سيصبح‬
‫مربحا بعد السنة الثالثة من تنصيبه‪.‬‬
‫الكلمات المفاتيح‪ :‬استهالك الطاقة‪ ،‬ورشة طهي االسمنت‪ ،‬المادة الخام‪ ،‬كوك البترول‪ ،‬استهالك الطاقة الحرارية‪ ،‬مردود‬
‫الطهي‪ ،‬تسرب الهواء‪ ،‬الطاقة الضائعة‪ ،‬توازن الكتلة‪ ،‬الديناميكا الهوائية والحرارة‪ ،‬دراسة تقنية‪-‬اقتصادية‪ ،‬توليد الطاقة‬
‫الكهربائية‪ ،‬استرجاع الطاقة الحرارية الضائعة‪.‬‬
‫‪i‬‬
RESUME
L’optimisation de la consommation énergétique est devenue aujourd’hui une préoccupation
majeure des entreprises à cause de la dépendance économique et environnementale qui en
résultent. C’est une nécessité permettant aux entreprises d’augmenter l'efficacité énergétique
industrielle et de rester compétitives dans le marché.
C’est dans ce cadre que se situe notre projet de fin d’études effectué au sein de Ciments du
Maroc de Marrakech.
Il était question, lors de ce projet, d’optimiser la consommation énergétique de l’atelier
cuisson de ciment. Pour ce faire, un suivi des propriétés chimiques et physiques de la farine
crue ainsi que les propriétés physiques du coke de pétrole a été réalisé afin de cerner la
problématique et d’évaluer l’impact de ces paramètres sur la consommation calorifique.
En vue de quantifier le rendement de la cuisson, les infiltrations d’air et les pertes
thermiques, nous avons procédé à l’élaboration des bilans massique, aéraulique et thermique de
l’atelier cuisson. Les résultats tirés des bilans nous ont permis de :
- Mettre en place un plan d’action destiné à la réduction des airs faux, ce qui a abouti à
diminuer la facture annuelle électrique et calorifique.
- Réaliser une étude technico-économique de l’unité de production d’électricité par
récupération et valorisation de la chaleur résiduelle de l’atelier cuisson. Cette étude nous
a permis d’estimer la production de l’électricité qui peut atteindre 6 MW. Ce projet sera
rentable après sa troisième année.
Mots clés : Consommation énergétique, Atelier cuisson de ciment, Farine crue, Coke de
pétrole, Consommation calorifique, Rendement de la cuisson, Infiltrations d’air, Pertes
thermiques, Bilans massique, aéraulique et thermique, Airs faux, Etude technico-économique,
Production d’électricité, Récupération de la chaleur résiduelle.
ii
ABSTRACT
Nowadays the optimization of energy consumption has become a major concern for
companies because of the economic and environmental dependence that result. It is a necessity
for companies to increase industrial energy efficiency and remain competitive in the market.
It is in this context that this work realized within the Marrakech plant is being taken.
We had to optimize energy consumption of the cement cooking workshop, for this reason a
monitoring of the chemical and physical properties of the raw meal as well as the physical
properties of the petroleum coke was carried out, to identify the problem and to evaluate the
impact of these parameters on calorific consumption.
In order to quantify cooking performance, air infiltration and thermal losses, we have
proceeded to study mass, aeraulic and thermal balances of the cooking workshop, the results
obtained from the balance sheet have allowed us to:
- Put in place an action plan in order to reduce false airs, which can decrease the annual
electric and calorific bill.
- Carry out a technical and economic study of a plant for production of electricity by
recovering and recycling waste heat from cooking workshop, this study allowed us to
estimate the electricity production which can reach 6 MW. This project will be profitable
after its third year.
Key words: Energy consumption, Cement cooking workshop, Raw meal, Petroleum coke,
Calorific consumption, Cooking performance, Air infiltration, thermal losses, Mass, aeraulic
and thermal balances, False airs, Technical and economic study, Electricity production, Waste
heat recovery.
iii
Dédicaces
A Dieu le tout miséricordieux, ton amour et tes grâces à notre endroit nous ont fortifiées
dans la persévérance et l’ardeur au travail.
A nos chers parents, les mots nous manquent pour exprimer toute la reconnaissance, la fierté
et le profond amour que nous vous portons pour les sacrifices et les prières que vous n’avez
jamais cessé de consentir pour notre instruction et notre réussite. Que Dieu vous garde et vous
procure santé, bonheur et longue vie pour que vous demeuriez le flambeau illuminant notre
chemin.
A nos familles Qui ont fait preuve de soutien et qui nous ont toujours apporté courage,
volonté et motivation sans prix.
A tous nos amis de la promotion, pour les moments forts et agréables que nous avons passé
ensemble.
Au corps professoral de l’ENSA pour les expériences intellectuelles et humaines qu’ils nous
ont fait vivre. Le passage par cette école est une vraie leçon de vie.
A toutes les personnes chères à nos cœurs qui nous aiment et que nous chérissons et à toutes
celles et tous ceux qui ont été présents pour nous dans les moments de joie et de peine…
Nous dédions notre travail.
Abderrazzak & Youssef
iv
REMERCIEMENTS
Ce travail réalisé au sein de CIMAR de Marrakech, n’aurait pu être mené à bien sans l’aide
précieuse de plusieurs personnes auxquelles nous adressons nos profonds remerciements.
De prime abord, nous tenons à exprimer notre plus haute reconnaissance et notre haute
considération envers notre encadrante, Mme. Kaoutar KHALLAKI de l’ENSA Khouribga,
qui a fait preuve d’une grande disponibilité à notre égard et qui grâce à ses compétences et ses
conseils, nous a permis de mener à bien notre projet de fin d’études.
Nous exprimons notre gratitude aux membres de jury qui se sont libérés de leurs obligations
pour assister à notre soutenance et juger notre travail.
Nos vifs remerciements s’adressent à tout le corps professoral de l’ENSA Khouribga en
général et celui du département génie des procédés, en particulier, pour nos années de formation
à l’école.
Nos remerciements s’adressent à notre tuteur de stage M. Hassan OUBOUS, ingénieur de
fabrication au sein de CIMAR Marrakech, pour les efforts qu’il a déployés, les conseils
fructueux qu’il n’a cessé de nous prodiguer avec bienveillance afin de nous assurer un stage
dans des meilleures conditions.
Notre immense gratitude s’adresse également à M. Lekbir MOURCHID, chef de
production au sein de CIMAR Marrakech, pour son soutien, sa collaboration et sa disponibilité.
Nous voudrions remercier également l’ensemble du personnel de CIMAR de Marrakech et
particulièrement messieurs HAJJI, SALAFI, CHOUKRI, EL KHASBI, CHAKIR,
MAMOUN, BELKZIZ pour leurs précieux conseils, leur support, leur accueil chaleureux et
le climat amical qu’ils nous ont offert.
Enfin, nous tenons à remercier tous ce qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de
ce travail.
v
NOMENCLATURE
- ASMAR : Asment Marrakech - DTLM : Différence de température
- CIMAR : Ciments du Maroc logarithmique moyenne (K)
- MMAD : Million de dirhams - h : Enthalpie (kJ/kg)
marocain - q : Chaleur par unité de masse
- t : Tonne (kJ/kg)
- CPJ : Ciment portland composé - w : travail par unité de masse
- th : Thermie (kJ/kg)
- CO : Monoxyde de Carbone - Dext, Dint, Dhyd : Diamètre
- Préca : Précalcinateur extérieur, Diamètre intérieur,
- C : Oxyde de Calcium CaO Diamètre hydraulique (m)
- S : Dioxyde de Silicium SiO2 - L, e, P : Longueur, Epaisseur,
- A : Oxyde d’Aliminium Al2O3 Périmètre (m)
- F : Oxyde de Fer Fe2O3 - S : Surface (m2)
- MgO : Oxyde de Magnésium - he, hg : Coefficient de convection
- Na2O : Oxyde de Sodium de l’eau, Coefficient de convection
- K2O : Oxyde de Potassium du gaz (W/m2.K )
- SO3 : Trioxyde de soufre - Nu, Re, Pr : Nombre de Nusselt,
- Cl- : Ion de Chlorure Nombre de Reynolds, Nombre de
- BaO : Oxyde de Baryum Prandtl
- KUHL, LSF : Module de saturation - Qm, 𝑚̇ : Débit massique (kg/s)
en chaux ; Lime Saturation Factor - Cp : Chaleur massique (kJ/kg.°C)
- C3S : Alite ou silicate tricalcite - K : Coefficient d’échange global
- C2S : Belite ou silicate dicalcite (W/ m2.K)
- C3A : Aluminate tricalcite - n : Nombre de tubes
- C4AF : Ferrite ou aluminoferrite - DPa : pertes de charge (Pa)
- AMDEC : Analyse des modes de - Prix.él : prix d’élctricité
défaillance, de leurs effets et de (MAD/kWh)
leur criticité - Pui.él : puissance électrique (MW)
- clk : Clinker - η : Rendement
- PCI : Pouvoir calorifique inférieur - Σ : Somme
(kcal/kg) - λ : Conductivité (W/m.K)
- Lv : Chaleur latente de vaporisation - λ’ : Coefficient de pertes de charges
(kcal/kg)
- Vap, comb incom, rad et conv :
Vaporisation, combustion
incomplète, radiation et convection
- M : Masse molaire (g/mol)
- T : Température (°C)
- ρ : Masse volumique (kg/m3)
- μ : Viscosité dynamique (kg/m.s)
- P : Pression (bar)
- Nm3 : Normaux-mètres cubes
vi
TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ........................................................................ 2
Introduction ............................................................................................................................ 2
1. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................. 2
1.1. Heidelberg Cement .................................................................................................. 2
1.2. Ciments du Maroc .................................................................................................... 2
1.3. Historique de l’usine de Marrakech ......................................................................... 3
1.4. Organigramme de l’usine de Marrakech .................................................................. 3
2. Description du procédé de fabrication du ciment ............................................................ 3
2.1. Carrière .................................................................................................................... 3
2.2. Broyage cru .............................................................................................................. 4
2.3. Homogénéisation ..................................................................................................... 4
2.4. Atelier cuisson ......................................................................................................... 4
2.5. Broyage ciment ........................................................................................................ 4
2.6. Atelier d’expédition de ciments ............................................................................... 4
3. Contexte du projet ........................................................................................................... 4
3.1. Position de la problématique .................................................................................... 4
3.2. Méthodologie suivie ................................................................................................. 5
Conclusion .............................................................................................................................. 5
CHAPITRE 2 : SUIVI DES PARAMETRES INFLUENÇANT LA CONSOMMATION
CALORIFIQUE ......................................................................................................................... 6
Introduction ............................................................................................................................ 6
1. Diagramme d’ISHIKAWA ............................................................................................. 6
2. Matrice de criticité « AMDEC » ..................................................................................... 8
2.1. Définition de la méthode AMDEC .......................................................................... 8
2.2. Indice de criticité AMDEC de la surconsommation calorifique .............................. 8
3. Calcul de la consommation thermique ............................................................................ 9
4. Suivi des paramètres de combustible ............................................................................ 12
4.1. Finesse du combustible .......................................................................................... 12
4.2. Humidité du combustible ....................................................................................... 13
5. Suivi des paramètres de la farine crue ........................................................................... 14
5.1. Module de saturation en chaux « LSF » ................................................................ 15
5.2. Module Silicique .................................................................................................... 16
vii
5.3. Module alumino-ferrique ....................................................................................... 17
5.4. Finesse de la matière crue ...................................................................................... 19
6. Propositions d’amélioration .......................................................................................... 20
Conclusion ............................................................................................................................ 21
CHAPITRE 3 : BILANS MATIERE, AERAULIQUE ET CALORIFIQUE .......................... 22
Introduction .......................................................................................................................... 22
1. Etapes à suivre pour effectuer les bilans ....................................................................... 22
2. Bilan matière ................................................................................................................. 22
2.1. Objectifs ................................................................................................................. 22
2.2. Calcul du bilan matière .......................................................................................... 22
2.3. Interprétations des résultats.................................................................................... 24
3. Bilan aéraulique............................................................................................................. 25
3.1. Objectifs ................................................................................................................. 25
3.2. Calcul du bilan aéraulique...................................................................................... 25
3.3. Analyse et interprétations ...................................................................................... 29
4. Bilan calorifique ............................................................................................................ 29
4.1. Objectifs ................................................................................................................. 29
4.2. Calcul du bilan calorifique ..................................................................................... 29
4.3. Interprétation des résultats du bilan ....................................................................... 33
Conclusion ............................................................................................................................ 35
CHAPITRE 4 : REDUCTION DES INFILTRATIONS DE L’AIR FAUX ............................ 36
Introduction .......................................................................................................................... 36
1. Diagnostic de l’état de l’installation.............................................................................. 36
1.1. Calcul du pourcentage de l’air faux ....................................................................... 36
1.2. Influence sur l’efficacité d’échange thermique ...................................................... 38
1.3. Influence sur la consommation électrique ............................................................. 39
2. Analyse de l’état de l’installation .................................................................................. 39
2.1. Détection des points d’infiltration de l’air ............................................................. 39
2.2. Causes de l’infiltration de l’air faux ...................................................................... 40
2.3. Plan d’action pour diminuer les infiltrations d’air faux ......................................... 42
3. Evaluation économique ................................................................................................. 43
3.1. Gain en combustible .............................................................................................. 43
3.2. Gain en électricité .................................................................................................. 44
Conclusion ............................................................................................................................ 44
viii
CHAPITRE 5 : PROPOSITION D’INSTAURATION D’UNE INSTALLATION DE
RECUPERATION DES REJETS THERMIQUES ................................................................. 45
Introduction .......................................................................................................................... 45
1. Etude de cycle de Hirn .................................................................................................. 45
1.1. Définition ............................................................................................................... 45
1.2. Choix de fluide thermodynamique ......................................................................... 46
1.3. Hypothèses et conditions de travail ....................................................................... 46
1.4. Choix de logiciel .................................................................................................... 46
2. Modélisation du système ............................................................................................... 47
2.1. Utilisation de THERMOPTIM .............................................................................. 47
2.2. Construction du cycle de HIRN ............................................................................. 49
2.3. Bilan énergétique ................................................................................................... 50
3. Dimensionnement de l’installation................................................................................ 51
3.1. Chaudières de récupération .................................................................................... 51
3.2. Condenseur ............................................................................................................ 54
3.3. Tour de refroidissement ......................................................................................... 54
3.4. Puissance électrique de l’installation ..................................................................... 57
4. Coût et rentabilité de l’installation ................................................................................ 57
Conclusion ............................................................................................................................ 58
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 59
PERSPECTIVES ...................................................................................................................... 60
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 61
WEBOGRAPHIE ..................................................................................................................... 61
ANNEXES ............................................................................................................................... 62
ix
LISTES DES TABLEAUX
Tableau 1 : Evaluation des composantes de la matrice de criticité ............................................ 9
Tableau 2 : Matrice de criticité des défaillances ........................................................................ 9
Tableau 3 : Hiérarchisation des défaillances selon la criticité ................................................... 9
Tableau 4 : Caractéristiques du coke de pétrole ....................................................................... 10
Tableau 5 : Calcul du coke de pétrole brut pesé....................................................................... 10
Tableau 6 : Calcul du coke de pétrole consommé dans les trémies ......................................... 10
Tableau 7 : Farine mesurée pour une journée .......................................................................... 11
Tableau 8 : Arrêts de l'atelier cuisson ...................................................................................... 11
Tableau 9 : Constituants de la farine crue ................................................................................ 15
Tableau 10 : Pilotage du module de saturation en chaux ......................................................... 15
Tableau 11 : Pilotage du module silicique ............................................................................... 16
Tableau 12 : Pilotage du module alumino-ferrique .................................................................. 18
Tableau 13 : Pilotage de la finesse de la farine crue ................................................................ 19
Tableau 14 : Résultats du bilan de matière .............................................................................. 24
Tableau 15 : Bilans de matière actuel et théorique .................................................................. 24
Tableau 16 : Bilan aéraulique du refroidisseur ........................................................................ 26
Tableau 17 : Paramètres des airs alimentant le four ................................................................. 27
Tableau 18 : Bilan aéraulique du four ...................................................................................... 27
Tableau 19 : Bilan aéraulique de la tour de préchauffage ........................................................ 28
Tableau 20 : Résultats du bilan aéraulique ............................................................................... 28
Tableau 21 : Bilans aérauliques actuel et théorique ................................................................. 29
Tableau 22 : Composition du clinker ....................................................................................... 31
Tableau 23 : Résultats de bilan calorifique .............................................................................. 32
Tableau 24 : Bilans calorifique actuel et théorique .................................................................. 34
Tableau 25 : Profil de l'oxygène ............................................................................................... 36
Tableau 26 : Résultats de l'air faux .......................................................................................... 37
Tableau 27 : Consommation électrique des ventilateurs de tirage en fonction de débit .......... 39
Tableau 28 : Plan d'entretien de l'installation ........................................................................... 43
Tableau 29 : Données nécessaires pour le calcul du gain en combustible ............................... 44
Tableau 30 : Valeurs thermodynamiques des différents points du cycle ................................. 50
Tableau 31 : Bilan du cycle de HIRN ...................................................................................... 50
Tableau 32 : Dimensions des tubes de l’échangeur utilisé....................................................... 51
Tableau 33 : Calcul du coefficient d'échange convectif des gaz .............................................. 52
Tableau 34 : Résultats de dimensionnement de la première chaudière .................................... 54
Tableau 35 : Résultats de dimensionnement de la deuxième chaudière .................................. 54
Tableau 36 : Résultats de dimensionnement du condenseur .................................................... 54
Tableau 37 : Paramètres nécessaires pour le dimensionnement de la tour de refroidissement 55
Tableau 38 : Tarifs d’électricité suivant les tranches horaires ................................................. 58
x
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Implantations de ciments du Maroc ........................................................................... 2
Figure 2 : Organigramme de l'usine de Marrakech .................................................................... 3
Figure 3 : Diagramme d'ISHIKAWA de la surconsommation calorifique ................................ 6
Figure 4 : Suivi de la production journalière ............................................................................ 11
Figure 5 : Suivi de la consommation thermique journalière .................................................... 12
Figure 6 : Suivi de la finesse du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique 13
Figure 7 : Suivi de l'humidité du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique 14
Figure 8 : Suivi du module de saturation en chaux en fonction de la consommation thermique
.................................................................................................................................................. 15
Figure 9 : Consommation thermique en fonction du module de saturation en chaux .............. 16
Figure 10 : Suivi du module silicique en fonction de la consommation thermique ................. 17
Figure 11 : Consommation thermique en fonction du module silicique .................................. 17
Figure 12 : Suivi du module alumino-ferrique en fonction de la consommation thermique ... 18
Figure 13 : Consommation thermique en fonction du module alumino-ferrique..................... 18
Figure 14 : Finesse de la farine crue en fonction de la consommation thermique ................... 19
Figure 15 : Consommation thermique en fonction de la finesse de la matière crue ................ 20
Figure 16 : Diagramme des flux de matière ............................................................................. 24
Figure 17 : Diagramme des flux de chaleur ............................................................................. 33
Figure 18 : Répartition des sorties de chaleur .......................................................................... 33
Figure 19 : Profil de l'oxygène ................................................................................................. 37
Figure 20 : Distribution de l'air faux ........................................................................................ 37
Figure 21 : Ecart entre l’efficacité d’échange thermique nominale et celle de l’état actuel .... 38
Figure 22 : Images dévoilant la non étanchéité des portes des cyclones ................................. 40
Figure 23 : Images représentant les fissures des parois des cyclones ...................................... 40
Figure 24 : Images des usures des joints de dilatation ............................................................. 40
Figure 25 : Diagramme d’Ishikawa d'air faux .......................................................................... 41
Figure 26 : Différents composants d’une centrale thermique .................................................. 45
Figure 27 : Introduction des paramètres importants pour le fonctionnement de la turbine ..... 47
Figure 28 : Besoins totaux du système étudié et l’apport de chaleur ....................................... 48
Figure 29 : Profil des sources de chaleurs disponibles en fonction des besoins thermiques ... 48
Figure 30 : Schéma synoptique du cycle à vapeur ................................................................... 49
Figure 31 : Cycle de Hirn sur le diagramme entropique .......................................................... 49
Figure 32 : Principe de fonctionnement de la tour de refroidissement .................................... 55
xi
INTRODUCTION GENERALE
Le Maroc est devenu un grand chantier ouvert, plusieurs infrastructures ont vu le jour sur le
territoire national, des projets ont été inaugurés ces dernières années et d’autres sont en cours
de réalisation, d’où la forte demande du ciment. Pour répondre à cette demande qui est en
perpétuelle augmentation et afin de réduire l’impact de la forte concurrence, l’industrie
cimentière s’est engagée dans d’importants investissements.
En outre, l’industrie cimentière est fortement consommatrice des énergies thermique et
électrique avec un pourcentage de 40 % à 50 % du prix de revient du ciment. Face à la crise
énergétique et l’offre insuffisant par rapport à la demande accrue, la plupart des cimenteries ont
procédé à la bonne maitrise de leur consommation énergétique, puisqu’il s’agit de la partie la
plus coûteuse dans la production de ciment. C’est dans cette optique que s’inscrit ce rapport de
stage, lors duquel il était question d’optimiser la consommation énergétique de l’atelier cuisson.
La démarche, mise en œuvre, consiste d’abord à effectuer un suivi des propriétés physiques
et chimiques de la matière première et du combustible afin d’évaluer leur impact sur la
consommation calorifique. Ensuite, établir des bilans massique, aéraulique et thermique, pour
concrétiser l’effet des infiltrations d’air sur la facture électrique et calorifique et pour quantifier
les rejets thermiques de la tour de préchauffage et du refroidisseur qui vont être valoriser par la
suite.
Le présent rapport est organisé en cinq chapitres qui sont présentés comme suit :
- Le premier chapitre traite le contexte général et comprend la description de
l’organisme d’accueil, le procédé de fabrication du ciment et la présentation de la
problématique posée et la méthodologie suivie.
- Le deuxième chapitre aborde le suivi des différents paramètres qui peuvent influencer
la consommation calorifique spécifique.
- Le troisième chapitre est consacré à l’évaluation des performances de l’atelier par le
calcul des bilans massique, aéraulique et calorifique.
- Le quatrième chapitre porte sur le traitement des anomalies dégagées par le bilan
aéraulique et plus précisément le problème des infiltrations de l’air faux.
- Quant au cinquième chapitre, il est destiné au dimensionnement d’une installation de
récupération de la chaleur fatale pour la production d’électricité. Enfin, nous
terminerons par une conclusion qui synthétise les études effectuées accompagnée des
perspectives à prendre en considération pour mener à bien ce travail.
1
CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction
Dans ce chapitre nous présentons l’organisme d’accueil, puis nous décrivons les différents
procédés de fabrication de ciments tout en se focalisant sur l’atelier de cuisson dans lequel nous
avons effectué notre projet de fin d’études. La position de la problématique et la méthodologie
y sera également détaillée.
1. Présentation de l’organisme d’accueil

1.1. Heidelberg Cement
Heidelberg Cement est une entreprise allemande Fondé depuis 1873, en termes de capacité
de production il est en deuxième position avec une production 200 millions de tonnes par an.
Elle est présente au Maroc depuis la seconde moitié de 2016, date de l'acquisition du Groupe
Italcementi.
1.2. Ciments du Maroc
Ciments du Maroc est le deuxième cimentier au Maroc et le premier opérateur dans le Béton
prêt à l’emploi et les granulats.
Le dispositif industriel du ciment se constitue de 3 usines (Aït Baha, Safi et Marrakech) et
2 centres de broyage (Laâyoune et Jorf Lasfar), 4 carrières de granulats et de 24 Centrales à
béton implantées à travers les principales villes du pays.
911 salariés travaillent dans le groupe, répartis entre les activités ciment et matériaux.
La figure suivante représente les différentes implantations du groupe ciments du Maroc.
Figure 1 : Implantations de ciments du Maroc
2
Chapitre 1 : Etude bibliographique
1.3. Historique de l’usine de Marrakech

L’usine de Marrakech a connu plusieurs changements depuis 1988 jusqu’à 2014, pour plus
de détails voir annexe A.
1.4. Organigramme de l’usine de Marrakech

La figure suivante représente l’organigramme de l’usine de Marrakech.
Directeur générale
Sécrétariat
Département administratif Département maintenance Département production
Service
Service
méthodes et Service carrière
personnel
préparation
Service
Service contrôle Service
réalisation
de gestion fabrication
éléctrique
Service
Service Service
réalisation
commercial expédition
mécanique
Service magasin Service

Service d achat
général laboratoire
Service social
Service
comptabilité
Figure 2 : Organigramme de l'usine de Marrakech
2. Description du procédé de fabrication du ciment

Depuis sa première utilisation la fabrication de ciments a connu des développements
incessants, en vue d’améliorer le processus en termes de coût, de temps et de qualité.
Nous présentons dans cette partie, les principaux procédés de fabrication de ciments adoptés
par l’usine de Marrakech. Une description plus détaillée est reportée en annexe B.
2.1.Carrière
Le gisement de M’zoudia est une carrière à ciel ouvert. Il est constitué de neuf zones divisées
par des failles normales et des failles inverses et est caractérisée par l’hétérogénéité en matière
première.
L’exploitation de la matière première nécessite l’intervention de plusieurs étapes :
- Forage, chargement par explosifs et tir.
- Extraction.
3
- Concassage.
- Préhomogénisation.
2.2.Broyage cru
Pour faciliter la réaction chimique de la matière au cours de la cuisson, il faut passer par un
broyage. L’objectif de cette étape est l’obtention d’une farine ayant un refus au tamis de 90 μm
qui est de l’ordre de 10% généralement.
2.3.Homogénéisation
Après le broyage cru, la farine rejoint trois silos d’homogénéisation. Un silo qui a une
capacité de 5000 tonnes et deux autres d’une capacité de 2200 tonnes chacun.
Ces silos sont équipés de surpresseurs faisant l’injection de l’air pour garantir une
homogénéisation de la matière et pour éviter tout colmatage au fond du silo.
2.4.Atelier cuisson
CIMAR de Marrakech utilise une ligne de cuisson qui peut produire jusqu’à 3200 t/j du clinker,
elle est composée de :
- Une tour de préchauffage.
- Un four rotatif.
- Un refroidisseur.
2.5.Broyage ciment
Après refroidissement du clinker celui-ci est mélangé avec plusieurs ajouts (pouzzolane,
gypse, cendres volantes…) pour former des ciments de résistance diverses selon la fraction de
clinker contenue.
2.6.Atelier d’expédition de ciments
L’atelier d’expédition a deux missions principales qui sont :
- Le stockage de ciment qui se fait dans 7 silos.
- L’ensachage, le remplissage et le chargement des sacs.
3. Contexte du projet
3.1.Position de la problématique
L’industrie cimentière est grosse consommatrice d’énergie thermique et électrique dont les
coûts au niveau mondial sont en augmentation. Ces récentes années, les cimentiers ont fait
d’importants efforts pour réduire cette consommation et alléger les coûts de production avec
des équipements moins énergivores ainsi que des combustibles et des matières premières de
substitution.
Optimiser la performance globale d’une cimenterie fait aussi appelle à une stratégie
considérant l’efficacité énergétique, pour assurer la réduction de la facture énergétique tout en
garantissant une production optimale.
4
Dans ce cadre, l’usine de Marrakech consomme une énergie thermique spécifique de 870
th/tonne de clinker, au lieu de 850 th/tonne de clinker qui a été prévu par le constructeur. De
plus la cimenterie de Marrakech est moins productrice avec un débit de clinker de 124 t/h au
lieu de 145t/h. Les coûts de la surconsommation calorifique et de la diminution de la production
sont alors évalués à 2 400 060 MAD/an ce qui représente un manque financier très important
qui s’ajoute aux différentes charges de l’usine. Face à ce constat, Il nous a été demandé d’établir
une étude critique pour dégager les différents dysfonctionnements de l’atelier cuisson, afin de
proposer des solutions adéquates pouvant alléger la surconsommation et optimiser les
performances énergétiques de l’installation.
3.2.Méthodologie suivie
La démarche consiste alors à effectuer une quête des anomalies qui augmentent la facture
énergétique de l’atelier cuisson, en se basant sur des outils d’analyse et de recherche des causes
comme le diagramme d’ISHIKAWA, la matrice de criticité, etc.
Le suivi de ces causes permettra de mettre en évidence leur degré d’influence avant d’établir
des propositions de solutions détaillées pour remédier aux problèmes envisagés.
Conclusion
Ce premier chapitre avait comme objectif ; la présentation de l’entreprise d’accueil, son
historique, son organigramme et ses implantations, ainsi que la description des différentes
phases de fabrication du ciment, depuis l’extraction de la matière première jusqu’à l’ensachage
des ciments. Avant d’aborder le deuxième chapitre, qui mettra le point sur le suivi des
paramètres influençant la consommation calorifique, nous avons cerné le contexte du projet en
définissant la problématique et la méthodologie suivie pour la résoudre.
5
CHAPITRE 2 : SUIVI DES PARAMETRES
INFLUENÇANT LA CONSOMMATION
CALORIFIQUE
Introduction
Le présent chapitre met l’accent sur les différents paramètres conduisant à la
surconsommation calorifique spécifique. Il permet d’évaluer le degré d’importance de chaque
paramètre sur la surconsommation au moyen de la matrice de criticité. Ceci conduira à prioriser
le suivi des paramètres les plus importants d’une manière journalière.
1. Diagramme d’ISHIKAWA
Le diagramme d’Ishikawa est un outil graphique permettant d’effectuer une représentation
synthétique des différentes causes aboutissant à un effet.
Après établissement d’un brainstorming des différentes idées pour l’optimisation de la
consommation calorifique, nous sommes parvenus à établir le diagramme d’ISHIKAWA
suivant :
Opérateurs inattentifs Méthode de calcul de Tirage de four

débit du combustible
Régulation des Volatilisation du souffre
ventilateurs
Décision tardive
Préparation de Flamme molle
la matière crue
Fiabilité des instruments

Humidité de la farine
Doseurs inadéquats Clinker surcuit
Débit de combustible-pouvoir calorifique
Obstruction des cyclones
Finesse de combustible
Position de la tuyère
Finesse de la farine
Temps de réponse Modules de farine
des équipements
Apport accru des alcalins circulant
Figure 3 : Diagramme d'ISHIKAWA de la surconsommation calorifique
• Matière
- Humidité de la farine crue : est un facteur limitant la combustion. Une matière humide
nécessite plus de chaleur pour le préchauffage, la clinkérisation et l’évaporation de l’eau
libre.
- Clinker surcuit : la cuisson de clinker est déterminée par un taux de chaux libre contenu
dans le clinker. Une faible valeur de la chaux libre est un indice de surcuisson et donc une
surconsommation calorifique.
6
Chapitre 2 : Suivi des paramètres influençant la consommation calorifique
- Débit de combustible - pouvoir calorifique : le débit de combustible et le pouvoir

calorifique font partie du calcul de la consommation calorifique. Par conséquent, toute
fausse valeur indiquée par le doseur de combustible ou changement de tas de combustible,
donc changement de pouvoir calorifique, impliquerons une mauvaise estimation de la
consommation calorifique.
- Finesse de combustible : un combustible présentant de faible finesse est facilement réactif
du fait de l’augmentation de la surface d’échange après la pulvérisation. De ce fait, la
finesse demeure un facteur primordial pour la consommation calorifique.
- Finesse de la farine : étant semblable au combustible, une matière crue présentant une
finesse importante est plus facile à cuire, du fait de la grande surface d’échange qu’elle
présente.
- Modules de la matière crue : la farine crue est composée de plusieurs éléments nécessaires
dans toute matière première destinée à la cuisson. Ces éléments sont pris en considération
dans des modules décrivant ainsi une formule bien déterminée et tout changement de cette
formule induit un changement de la consommation calorifique.
- Apport accru des alcalins circulant : l’apport de souffre dans le combustible crée des
concrétions au niveau du four et des cyclones, par conséquent des arrêts seront programmés
pour éliminer ces concrétions ce qui génère une diminution de la production de clinker et
par la suite augmentation de la consommation spécifique.
•Milieu
- Tirage de four : le tirage de four permet d’avoir une idée sur les conditions de combustion,
oxydante neutre ou réductrice. Ce paramètre est essentiel pour la consommation thermique,
car l’insuffisance de comburant conduit à une surconsommation de combustible.
- Volatilisation de souffre : la volatilisation des composés soufrés est conditionnée par
plusieurs paramètres comme la diminution du pourcentage d’oxygène. Cette
décomposition déclenche la formation des concrétions limitant la marche normale du four,
ce qui conduit à la diminution de la productivité.
- Flamme molle : la forme de la flamme est déterminée par l’ajustement des airs alimentant
la tuyère : air central, air radial et air axial, l’ajustement doit être effectué de manière que
la flamme soit stable et suffisamment chaude, pour assurer une bonne cuisson, un croutage
stable et une protection du réfractaire. Ceci permettra d’éviter les arrêts fréquents qui
diminuent la productivité et augmentent la consommation spécifique.
• Méthode
- Débit de combustible injecté : le calcul de débit de combustible, est déterminant de la
consommation calorifique. Une pesée systématique permet d’évaluer les erreurs des
doseurs et des débitmètres.
- Régulation des ventilateurs : cette régulation assure un tirage adapté à la charge du four.
- Préparation de la matière crue : cette méthode est assez importante car elle permet d’avoir
une idée sur la quantité de combustible demandé pour assurer la cuisson. Toute fausse
préparation de la matière crue induit à une perturbation de la cuisson.
7
• Machines
- Fiabilité des instruments : les instruments de mesure permettent de relever de l’intérieur de
l’installation. Toute indication erronée conduira à la prise des décisions non adéquates. Une
instrumentation étalonnée permet d’éviter la perturbation de la marche normale.
- Doseurs inadéquats : les pannes au niveau des doseurs impliquent l’utilisation des
équipements non précis au calcul de la consommation spécifique tel que les débitmètres
totalisateurs et les niveaux des trémies.
- Obstruction des cyclones : l’obstruction des cyclones induit un arrêt de l’installation donc
une diminution de la production.
- Position de la tuyère : l’ajustement de ce paramètre permet d’obtenir un clinker réactif -
contenant une haute teneur en C3S- en dépensant le minimum d’énergie et ce en agissant
sur sa réactivité et sa température de sortie.
- Temps de réponse des équipements : ce paramètre permet d’exécuter les commandes au
moment opportun et de réguler la marche de l’installation sur les consignes désirées.
• Main d’œuvre
- Opérateurs inattentifs / prise de décision tardive : le facteur humain est à gérer avec
beaucoup de sérieux afin d’éviter les décisions non adéquates et de ne pas gêner la marche
stable du four.
2. Matrice de criticité « AMDEC »

2.1. Définition de la méthode AMDEC
La méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leurs
Criticités), est une méthode déductive basée sur les causes qui peuvent engendrer des risques
ou défaillances. Les échelles de cotation sont données par trois indices qui visent à fournir une
idée sur la criticité « C » du risque. Il s’agit de la fréquence ou l’occurrence « O », la gravité
« G » et la non détectabilité « ND ».
La fréquence ou l’occurrence « O » est définie comme étant la probabilité d’apparition d’un
risque.
2.2. Indice de criticité AMDEC de la surconsommation calorifique
Après avoir identifié les causes possibles de la défaillance étudiée à savoir « la
surconsommation calorifique », nous avons effectué une estimation de l’indice de criticité « C »
défini comme suit :
𝐂 = 𝐆 × 𝐎 × 𝐍𝐃
Avec :
- 𝐂 : indice de criticité de la défaillance.
- 𝐆 : Note de la gravité de l’effet (1≤ G ≤ 4).
- 𝐎 : Note de la probabilité d’occurrence (1 ≤ O ≤ 4).
- 𝐍𝐃 : Note de risque de non-détection (1 ≤ ND ≤ 4).
Le tableau suivant identifie la valeur de chacune des trois composantes de l’indice de criticité :
8
Tableau 1 : Evaluation des composantes de la matrice de criticité
G Gravité O Occurrence ND Non détection

1 Effets mineurs 1 Très faible 1 Très efficace
2 Effets significatifs 2 Faible 2 Efficace
3 Effets critiques 3 Moyenne 3 Détection peu faible
4 Effets catastrophiques 4 Forte 4 Aucune détection possible
Après avoir consulté les opérateurs et les responsables de l’atelier cuisson nous avons pu
remplir la fiche de criticité suivante :
Tableau 2 : Matrice de criticité des défaillances
Hiérarchisation de
Défaillance G O ND C
criticité
ème
Humidité de la farine 3 2 3 18 2 catégorie
Clinker surcuit 3 3 1 9 2ème catégorie
Méthode de calcul du débit de combustible 4 3 3 36 1ère catégorie
Finesse de combustible 4 3 3 36 1ère catégorie
Modules de la farine 3 4 3 36 1ère catégorie
Apport accru des alcalins circulants 2 2 3 12 2ème catégorie
Fiabilité des instruments 2 2 3 12 2ème catégorie
Obstruction des cyclones 2 2 3 12 2ème catégorie
Position de la tuyère 3 3 1 9 2ème catégorie
Temps de réponse des équipements 2 3 2 12 2ème catégorie
Tirage du four 3 3 2 18 2ème catégorie
Volatilisation du souffre 2 3 3 18 2ème catégorie
Flamme molle 3 3 2 18 2ème catégorie
Régulation des ventilateurs 2 2 2 8 3ème catégorie
Préparation de la matière crue 3 3 3 27 1ère catégorie
Opérateur inattentifs 2 3 1 6 3ème catégorie
Décision tardive 2 3 1 6 3ème catégorie
Après avoir évalué la criticité des différentes défaillances dégagées, nous avons procédé par
une hiérarchisation de celles-ci en fonction de leur criticité en quatre catégories comme illustré
ci-dessus. Le tableau 3 montre les intervalles considérés lors du classement de ces défaillances
selon leur criticité.
Tableau 3 : Hiérarchisation des défaillances selon la criticité
C ≥ 27 1ère catégorie
8 < C < 27 2ème catégorie
1<C≤8 3ème catégorie
0<C≤1 4ème catégorie
L’étape suivante consiste à effectuer le suivi des paramètres présentant une criticité de
première catégorie pour le mois de Mars 2017.
3. Calcul de la consommation thermique

Tout d’abord, nous calculons la consommation thermique spécifique, c’est-à-dire la
consommation thermique divisée par la production journalière, sachant que la consommation
thermique nominale est égale à 850 kcal/kg de clinker.
9
Pour calculer la consommation thermique, il y a deux méthodes. La première méthode

consiste à se référer aux valeurs indiquées par les doseurs du combustible tandis que la
deuxième méthode se base sur le calcul des niveaux du coke de pétrole des deux trémies -celle
du four et celle du précalcinateur- et aussi sur le doseur d’alimentation du broyeur.
Comme les doseurs du four et du précalcinateur présentent des arrêts fréquents, il y avait
seulement la possibilité d’adopter la deuxième méthode de calcul.
L’analyse de coke de pétrole brut donné par les laboratoires du fournisseur a permis de
dégager les caractéristiques suivantes :
Tableau 4 : Caractéristiques du coke de pétrole
PCI coke de pétrole brut [kcal/kg] 8302

Cendres coke de pétrole brut [%] 0,39
Humidité coke de pétrole brut [%] 8,41
Le calcul du tonnage de coke de pétrole consommé est basé sur les résultats du débitmètre
totalisateur et les niveaux des trémies du précalcinateur et du four. La méthode de calcul est
détaillée en annexe C.
Dans un premier temps, nous mesurons le coke de pétrole brut pesé par le doseur d’alimentation
du broyeur :
Tableau 5 : Calcul du coke de pétrole brut pesé
Début de la journée Fin de la journée Coke de pétrole brut pesé

Compteur balance [t] 59334 59589 255
Dans un second temps nous calculons le tonnage du coke de pétrole à ajouter ou à retrancher
de la quantité précédente et ce selon les niveaux.
Tableau 6 : Calcul du coke de pétrole consommé dans les trémies
Hauteur du coke de pétrole Hauteur du coke de pétrole à Tonnage

au début de la journée [m] la fin de la journée [m] correspondant [t]
Trémie 1 (four) 9,1 8,6 -5,89
Trémie 2 (Préca) 9 8,5 -11,54
Nous en déduisons que la quantité consommée à partir des trémies est :

5,89 + 11,545 = 17,43 t
Et par conséquent, la quantité du coke de pétrole consommée est :
255 + 17,43 = 272,43 t
Pour calculer la consommation calorifique spécifique, nous devons calculer le tonnage du
clinker.
Pour ce faire, il suffit de multiplier le tonnage de la farine consommée pendant la journée
par le coefficient de clinkérisation. Ce facteur est le résultat d’une pesée qui se fait
systématiquement, il est de l’ordre de 0,594 :
Tonnage clinker
0,594 =
Tonnage farine
Nous avons la farine pesée par le doseur pendant toute la journée :
10
Tableau 7 : Farine mesurée pour une journée
Début de la journée [t] Fin de la journée [t] Farine mesurée [t]

Compteur farine 1084415 1089407 4992
D’où le tonnage de clinker est égal à :

4992 × 0,594 = 2965,248 t
En fin, le calcul de la consommation thermique se fera en utilisant la formule suivante qui
englobe tous les combustibles mis en jeu :
Tonnage coke × PCI coke + Tonnage pneu×PCI pneu + Tonnage fuel×PCI fuel
Consommation thermique =
Production clinker
A titre d’exemple, la consommation thermique pour le 02 mars 2017 est :

272,43×(1 − 8,41%)×8302 + 93×7051 + 0×9600
Consommation thermique =
2965,248
Consommation thermique = 919,75 kcal/kg
La figure 4 reporte la production journalière de clinker durant le mois de Mars 2017 et les
fluctuations de production sont illustrées sur le tableau 8 en se référant aux différents arrêts
enregistrés dans ce mois.
3500
Production journaliére (t/j)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
Production Production nominale Production moyenne
Figure 4 : Suivi de la production journalière

Tableau 8 : Arrêts de l'atelier cuisson
Date Heure Durée Observations

Déclenchement disjoncteur d’arrivée MT2 « cellule
06/03/2017 13h30 2h30min
moteur BK2 endommagée »
Niveau bas silos farine « attente formation tas :
13/03/2017 9h30 2h45min
cisaillement arbre tambour T1 »
22/03/2017 10h00 20min Coincement vanne régulatrice et grille
22/03/2017 14h30 20min Coincement vanne régulatrice et grille
Durée totale 5h55min
Nous remarquons que la production de clinker est en général, proche de la production

nominale de l’installation qui vaut 3200 t/j. Les fluctuations de la production sont à l’origine
des arrêts enregistrés et elles sont presque négligeables « 5h 55min » par rapport aux heures de
marche durant les 30 jours.
11
La consommation calorifique journalière durant le mois de Mars 2017 est représentée sur le
graphe suivant :
1100,00
987,48
1000,00 899,33
Consommation thermique spécifique
850
900,00
800,00
(kcal/kg de clinker
700,00
600,00
500,00
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
Consommation thermique Consommation thermique nominale
Figure 5 : Suivi de la consommation thermique journalière
Nous remarquons que la consommation calorifique présente plusieurs fluctuations, dont la

plupart sont largement supérieures à la consommation nominale qui est de l’ordre de 850
kcal/kg de clinker. A l’exception de l’arrêt du 13 Mars 2017, les autres jours d’arrêt ne
représentent pas une consommation importante. Ainsi, les valeurs mesurées dévoilent
l’existence d’autres paramètres qui influencent cette consommation exagérée et qui restent à
identifier. Dans ce qui suit, nous identifierons les causes des fluctuations de la consommation.
4. Suivi des paramètres de combustible

Dans cette partie. nous mettons le point sur l’effet du combustible en analysant l’influence
de sa finesse et son humidité sur la consommation thermique.
4.1. Finesse du combustible
Le graphe ci-dessous montre les fluctuations de la consommation thermique en fonction de
la finesse de coke de pétrole. Il est à noter que le coke de pétrole pulvérisé est défini par le
pourcentage de refus des tamis avec des pores à 90µm. (Les valeurs de suivi sont détaillées en
annexe D).
12
8,00 1200
Consommation thermique (kcal/kg de

920,41 979,51
7,00 848,95 1000
6,00
Refus de 90 µm (%)
6,35 800
5,00
clinker)
4,00 5,30 600
3,00 4,35
400
2,00
200
1,00
0,00 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
Consommation thermique (kcal/kg de clinker) Refus coke de pétrole µm
Figure 6 : Suivi de la finesse du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique
- La faible consommation thermique est marquée par des niveaux de refus entre 5,5 % et 6
% ; à titre d’exemple : un refus de 5,3 % correspond à une consommation de 848 kcal/kg,
soit une diminution de 0,23 % de la consommation nominale.
- La consommation calorifique est augmentée pour un refus inférieur à 5,5 % ; à titre
d’exemple : un refus de 4,35 % correspond à une consommation de 920 kcal/kg soit une
augmentation de 8,23 % de la valeur nominale. Dans ce cas nous avons des grains fins ce
qui revient à dire des grains faciles à brûler, mais le problème réside dans le fait d’obtention
d’une flamme courte et très chaude. Comme celle-ci ne peut pas chauffer la totalité du four,
elle va engendrer un décalage dans le déroulement des différentes phases de cuisson et peut
dégrader les briques réfractaires. Par conséquent, la matière ne se clinkérise pas correctement
et nous obtenons des blocs de matière à la sortie du four au lieu des granules. Ces blocs
augmentent la pression dans les chambres du refroidisseur et diminuent le débit des airs
secondaire et tertiaire, ce qui génère une consommation thermique élevée.
- La consommation calorifique est aussi augmentée pour un refus supérieur à 5,5 % ; à titre
d’exemple : un refus de 6,35 % correspond à une consommation de 979,51 kcal/kg, soit une
augmentation de 15,23 % de la valeur nominale. Dans ce cas, nous avons des grains grossiers
difficiles à brûler et la combustion sera étendue jusqu’à la tour de préchauffage. Le problème
majeur se manifeste dans les concrétions au niveau des gaines. Celles-ci vont engendrer un
étouffement au niveau de la tour, et donc une augmentation de la pression au niveau de la
boite à fumée. Un mauvais échange entre les gaz chauds et la farine crue et ainsi observé et
la seule solution dans ce cas, sera la diminution du débit de la farine pour équilibrer l’échange
thermique.
4.2. Humidité du combustible
Comme tout combustible solide, le coke de pétrole contient de l’eau dans sa structure, son
taux d’humidité dépend de plusieurs facteurs, tels que les conditions et la durée de stockage, la
granulométrie, etc.
13
Le taux d’humidité influence considérablement la qualité de la combustion. Pour brûler le

coke de pétrole d’une façon correcte ce dernier doit libérer toute l’eau, libre et/ou liée, présente
dans sa structure. En maintenant la température à des niveaux relativement bas, la vaporisation
de l’eau non seulement ralentit la combustion mais elle dégrade sa qualité et favorise ainsi
l’émission des imbrûlés.
Le graphe suivant montre la variation de la consommation thermique ainsi que l’humidité
du coke de pétrole pendant le mois de Mars 2017 :
0,16 1200
0,15

899,33
humidité du coke de pétrole (%)
0,14
1000
0,12
800
0,10
clinker)
0,08 600
0,06
400
0,04
200
0,02
0,00 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
%H2O coke de pétrole Consommation thermique (kcal/kg de clinker)
Figure 7 : Suivi de l'humidité du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique
La consommation calorifique est directement proportionnelle à l’humidité du coke de pétrole

dans la majorité des points mesurés, à titre d’exemple, pour une humidité de 0,15 % la
consommation a atteint une valeur de 899,3 kcal/kg, soit une augmentation de 5,8 %. Il est à
noter que les jours d’arrêts n’ont pas une influence notable sur l’évolution de la consommation
spécifique à l’exception de 13 Mars 2017.
En revanche, quelques points inversent cette évolution où nous observons des taux
d’humidité très faibles correspondent à des consommations importantes. Ceci, montre encore
une fois la complexité de notre problème et mets en évidence la coexistence de plusieurs
paramètres influençant la consommation. Les erreurs commises lors de la mesure de l’humidité
par les opérateurs du laboratoire et la non régularité des analyses, conduisent à des résultats
inattendus et sans aucune signification physique.
5. Suivi des paramètres de la farine crue

L’analyse de la matière première a pour but de calculer des modules ou indices chimiques.
Ces modules sont calculés à partir de la composition de la farine, ils permettent de déterminer
certaines propriétés physiques et chimiques de la farine crue, comme l'énergie qui sera
nécessaire à la clinkérisation.
Il est à noter que parmi les éléments majeurs qu’il faut analyser :
- La chaux (oxyde de calcium) CaO, notée C.
14
- Le dioxyde de silicium SiO2, noté S.

- L’oxyde d’aluminium Al2O3, noté A.
- L’oxyde de fer Fe2O3, noté F.
En plus des autres éléments mineurs :
- L’oxyde de magnésium MgO.
- Les alcalins (oxyde de sodium Na2O, oxyde de potassium K2O et trioxyde de soufre SO3).
- L’ion de chlorure Cl- et l’oxyde de baryum BaO.
Le tableau suivant résume les valeurs correspondantes aux différents constituants :
Tableau 9 : Constituants de la farine crue
SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

13,6 % 3,4 % 2,3 % 41 % 2,4 %
5.1. Module de saturation en chaux « LSF »

Le taux de saturation en chaux ou bien le facteur de saturation de KUHL permet de
déterminer la quantité de chaux nécessaire pour la combinaison avec la silice (SiO2), l’alumine
(Al2O3) et l’oxyde de fer (Fe2O3).
Le module de saturation en chaux est calculé à l’aide de la formule suivante :
%C
LSF =
2,8×%S + 1,18×%A + 0,65×%F
Un bon pilotage de LSF revient au respect des consignes résumées sur le tableau suivant :
Tableau 10 : Pilotage du module de saturation en chaux
Seuil d’alarme bas Seuil d’alerte bas Objectif Seuil d’alerte haut Seuil d’alarme haut
80 % 95 % 97 % 99 % 110 %
La figure ci-dessous montre l’influence du module de saturation en chaux sur la consommation

thermique :
104,00 102,97 1200

102,00 987,48
Module de saturation en chaux (%)
1000
100,00
98,00 800
96,00
clinker)
94,00 600
92,00
400
90,00
88,00 200
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
LSF Min LSF Objectif Max LSF Consommation thermique
Figure 8 : Suivi du module de saturation en chaux en fonction de la consommation thermique
Le module de saturation en chaux LSF se situe dans la fourchette des seuils d’alerte comprise
entre 95 % et 99 % et ce pour la majorité des points de mesure. Le dépassement est observé
15
pour le 13 Mars 2017 le taux de LSF atteint le 102,97 %. La consommation thermique est
augmentée jusqu’à 987,48 kcal/kg de clinker, soit une augmentation de 16,17 %. Ceci pourrait
expliquer les singularités précédemment observées pour ce jour-là.
Pour démontrer la relation entre le module LSF et la consommation calorifique, nous avons
opté pour une courbe de tendance polynomiale :
1100,00
1000,00
900,00
800,00 y = 2,0754x2 - 397,01x + 19844
(kcal/kg de clinker)
700,00 R² = 0,1768
600,00
500,00
400,00
93,00 94,00 95,00 96,00 97,00 98,00 99,00 100,00 101,00 102,00 103,00 104,00
LSF (%)
LSF Poly. (LSF)
Figure 9 : Consommation thermique en fonction du module de saturation en chaux
La courbe montre que la consommation thermique et le module de saturation en chaux

évoluent dans le même sens, ce qui revient à dire que nous avons une bonne corrélation entre
ces deux paramètres.
Cette corrélation entre le module de saturation en chaux et la consommation thermique est
expliquée comme suit :
- Un LSF élevé influence directement la consommation thermique qui commence à
s’augmenter, ceci est dû à l’excès de la chaux qui ne va pas être apte pour saturer le fer,
la silice, et l’alumine, donc il reste sous forme de chaux libre ce qui va générer aussi le
risque de l’expansion sur le ciment.
- Un LSF faible signifie une diminution au niveau de la résistance du ciment, vu qu’il y a
une insuffisance de C3S.
5.2. Module Silicique
Le module silicique permet de déterminer la quantité des éléments fondants (oxyde
d’alumine et oxyde de fer) essentiels pour la cuisson et la quantité de silice nécessaire pour
assurer la résistance de ciment, nous calculons ce module à l’aide de la formule suivante :
%S
MS =
%A + %F
Le tableau suivant met le point sur les paramètres de pilotage du MS :
Tableau 11 : Pilotage du module silicique
2% 2,3 % 2,5 % 2,8 % 3,2 %
16
Le graphe suivant montre l’influence du module silicique sur la consommation thermique

durant le mois de Mars 2017 :
3,50 1100

3,30
1000
3,10
Module silicique (%)
2,90 900
2,70 800
clinker)
2,50
2,30 700
2,10 600
1,90
500
1,70
1,50 400
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
MS Min MS Objectif Max MS Consommation thermique
Figure 10 : Suivi du module silicique en fonction de la consommation thermique
Nous remarquons que le MS n’a pas dépassé les seuils d’alerte bas et haut. Il en résulte un
bon pilotage du module silicique. A ce stade, nous ne pouvons pas prédire l’influence de ce
paramètre sur la consommation.
Nous explorons alors, la courbe de tendance polynomiale entre ces deux paramètres :
1200,00
1000,00
800,00
y = 180,26x + 417,98
R² = 0,0871
600,00
400,00
200,00
0,00
2,25 2,30 2,35 2,40 2,45 2,50 2,55 2,60 2,65 2,70
MS (%)
MS Linéaire (MS)
Figure 11 : Consommation thermique en fonction du module silicique
Le module silicique est directement proportionnel à la consommation calorifique. Cette

corrélation peut être expliquée par le fait qu’un MS élevé peut engendrer une cuisson difficile,
en diminuant la phase liquide dans la zone de cuisson, par contre un MS faible participe à la
facilité de la cuisson et l’augmentation du pourcentage de la phase liquide dans la zone de
cuisson, du fait de l’abondance des éléments fondants : Al2O3, Fe2O3.
5.3. Module alumino-ferrique
Le module alumino-ferrique permet de piloter la quantité d’oxyde d’alumine Al2O3 par
rapport à la quantité d’oxyde de fer Fe2O3. Ce qui permet d’avoir une idée sur la viscosité de la
phase liquide. Ce module se calcule de la manière suivante :
17
%A
MAF =
%F
Le tableau suivant résume les paramètres de pilotage de MAF :
Tableau 12 : Pilotage du module alumino-ferrique
1% 1,3 % 1,5 % 1,7 % 2%
Le graphe ci-dessous présente les variations du module alumino-ferrique en fonction de la

consommation calorifique durant le mois de Mars 2017.
2,40 1200

2,20 899,33
1000
Module alumino-ferrique (%)
2,00 1,86
1,80 800
1,60
clinker
600
1,40
1,20 400
1,00
200
0,80
0,60 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Jour
MAF Min MAF Objectif Max MAF Consommation thermique
Figure 12 : Suivi du module alumino-ferrique en fonction de la consommation thermique
Comme le montre la courbe de variation du module alumino-ferrique, la valeur maximale

est dépassée deux jours consécutifs, ce qui va influencer surement la consommation thermique.
A titre d’exemple, pour une augmentation de ce module jusqu’à 1,86 %, la consommation a
augmenté de 5,8 % par rapport à la valeur nominale, en atteignant 899,33 kcal/kg. Le graphe
suivant démontre la variation du module alumino-ferrique en fonction de la consommation
calorifique :
1200,00
spécifique (kcal/kg de clinker)
Consommation thermique
1000,00
800,00 y = 114,3x + 686,31

R² = 0,0458
600,00
400,00
200,00
0,00
1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90
MAF (%)
MAF
Figure 13 : Consommation thermique en fonction du module alumino-ferrique
L’augmentation du module alumino-ferrique est accompagnée d’une légère augmentation

de la consommation calorifique.
18
Pour bien expliquer l’influence de ce paramètre sur la consommation thermique deux cas
existent :
- Un MAF élevé augmente directement la viscosité de la phase liquide dans la zone de
cuisson, ce qui rend la formation de C3S difficile. D’où une augmentation de la
concentration de la chaux libre et de la température minimale de clinkérisation. Pour la
qualité du ciment il en résulte un ciment de mauvaise qualité (fissurations) vu qu’il y a
des quantités considérables de C3A ceci conduit à une augmentation de la chaleur de
l’hydratation du ciment.
- Un MAF faible facilite la cuisson parce que la viscosité de la phase liquide va diminuer.
5.4. Finesse de la matière crue
La finesse de la matière première est d’une immense importance, vu que la farine fine permet
d’augmenter la surface d’échange avec les gaz chauds, ce qui permet d’assurer aussi une bonne
réactivité chimique, donc une cuisson complète et moins énergivore.
La finesse de la farine s’exprime par le pourcentage du refus des tamis avec des pores de 90
µm. Le tableau suivant résume les paramètres de pilotage de la finesse de la farine crue :
Tableau 13 : Pilotage de la finesse de la farine crue
10 % 11 % 13 % 16 % 18 %
Le graphique suivant montre que les variations de la finesse de la farine crue et de la

consommation durant la période étudiée :
1200,00
21,00

Refus du tamis 90µm (%)
19,00 1000,00
17,00
800,00
15,00
13,00 600,00 clinker)
11,00 400,00
9,00
200,00
7,00
5,00 0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930
Jour
R90µm MIN refus Objectif MAX refus Consommation thermique
Figure 14 : Finesse de la farine crue en fonction de la consommation thermique
Nous remarquons que la finesse de la matière crue est bien comprise dans l’intervalle des
seuils d’alerte bas et haut et bien corrélées avec l’objectif souhaité. Un bon pilotage de la finesse
de la farine pour la période étudiée est bien réalisé. Le graphe ci-dessous dévoile la relation
entre les deux paramètres :
19
1200,00

1000,00
y = 25,233x + 534,88
R² = 0,0834
800,00
600,00
400,00
200,00
0,00
12,00 12,50 13,00 13,50 14,00 14,50
refus de 90 µm
Consommation thermique Linéaire (Consommation thermique)
Figure 15 : Consommation thermique en fonction de la finesse de la matière crue
- Une matière première mal broyée présentant une finesse supérieure à 16%, conduit à
l’obtention d’une farine difficile à cuire. Ceci s’explique par une insuffisance de l’énergie
de cuisson qui conduira à une diminution de la combinaison de la chaux. Ainsi, le clinker
obtenu sera donc incuit, contenant un taux élevé de chaux libre, ce qui revient à augmenter
la consommation calorifique.
- Pour un refus inférieur à 11%, la farine sera facile à cuire, pourtant cette finesse très
importante favorise l’émanation de la matière sous forme de poussières, donc une
diminution de la productivité et une augmentation de la consommation calorifique
spécifique.
6. Propositions d’amélioration
Après avoir effectué le suivi des paramètres qui influent la consommation calorifique, nous
proposons des actions correctives pour éviter les problèmes engendrés par les défaillances déjà
cités :
- Méthode de calcul de la consommation calorifique
• Abandon de la méthode classique de calcul du coke de pétrole consommé et de sa densité,
s à partir des niveaux des trémies car cette méthode manque de précision lors de la mesure
de niveau qui se fait d’une manière artisanale.
• Etalonnage des doseurs de débit farine et de débit du coke de pétrole d’une manière
périodique (dans chaque arrêt d’entretien).
• Réalisation des pesées d’une manière systématique (dans chaque changement de tas de
matière crue), pour s’assurer d’avoir le facteur de clinkérisation le plus plausible.
- Finesse et humidité de combustible
La finesse de coke de pétrole doit être maitrisée par les opérateurs de broyage de coke de
pétrole de telle manière à avoir une finesse dans la fourchette de 5,5 à 6%, pour éviter la
surconsommation d’électricité due au sur-broyage et pour l’obtention d’un coke réactif.
20
L’humidité est contrôlée par l’apport des gaz sèche en provenance de la tour et elle doit être
éliminée au maximum possible.
- Finesse de la matière crue
L’optimisation de broyage de la matière préhomogénéisée est nécessaire afin qu’elle soit
plus réactive chimiquement au cours de sa cuisson dans le four. Par ailleurs, la matière sur-
broyée favorisera l’émanation de la matière sous forme de poussière, il faut alors toujours
respecter la fourchette de la finesse de la farine indiquée.
- Modules de la matière crue
• Pour plus de précision, la cadence des différentes analyses de la matière première doit se
faire chaque heure au lieu de trois analyses pour une période de 24h. ceci nous permettra
d’éviter le maximum possible les incertitudes des mesures effectuées.
• Une deuxième amélioration s’avère nécessaire c’est l’utilisation de la perle au lieu de la
pastille qui sera analysée par la fluorescence, tout simplement car les résultats obtenus
par la perle sont plus précis, vu que cette méthode permet d’éviter les problèmes liés à la
préparation d’échantillon -l’influence de la taille des grains- par compactage (pastille).
(cf. annexe E : préparation de la pastille et de la perle)
Conclusion
Le suivi des paramètres influençant la consommation thermique nous a permis de dévoiler
les dysfonctionnements de l’atelier cuisson.
Il s’agit de prime abord, de l’absence des moyens de mesure fiables des débits de
combustible et de la farine, ainsi que l’insuffisance des essais élaborés au sein du laboratoire.
Ceci a favorisé l’apparition des imprécisions des paramètres voir des résultats non significatifs.
De ce fait, nous avons proposé des améliorations pouvant remédier aux différents problèmes
et conduisant à des mesures exactes des paramètres mis en jeu. Ces actions correctives devant
conduire aux résultats raisonnables et plus significatifs.
Le chapitre suivant sera consacré aux bilans des différents flux entrants et sortants de
l’atelier cuisson pour cerner toutes les déperditions de matière ou de chaleur probables.
21
CHAPITRE 3 : BILANS MATIERE, AERAULIQUE ET
CALORIFIQUE
Introduction
Ce chapitre est consacré au calcul des bilans matière, aéraulique et calorifique, dans
l’objectif d’évaluer les performances de la ligne de cuisson à l’état actuel dans les conditions
de marche normale.
1. Etapes à suivre pour effectuer les bilans

Avant d’entamer les prélèvements des différents paramètres, il est essentiel d’organiser les
étapes à suivre pour mener à bien tous les paramètres ciblés. Dans ce cadre, nous sommes
appelés à suivre le plan suivant :
- Localiser les points de mesures.
- Préparer les tableaux appropriés pour noter tous les valeurs mesurées.
- S’assurer de porter les appareils de mesure convenables.
- Choisir la période de marche normale, stable, et sans arrêt.
- Mesurer les pressions, les vitesses et les températures dans les différents points de mesure.
- Prendre les échantillons de coke de pétrole, de clinker et de la matière crue pour effectuer
les analyses nécessaires au laboratoire.
- Prendre les résultats des pesées du coke de pétrole, de la matière crue, des poussières et du
clinker (le procédé de pesée est détaillé en annexe F)
- Evaluer la consommation calorifique de l’atelier cuisson.
- Interpréter les résultats trouvés.
2. Bilan matière
2.1.Objectifs
- Déterminer la production actuelle de clinker de l’installation.
- Quantifier la répartition de la farine crue entrante en plusieurs matières (clinker, poussières,
gaz carbonique…)
- Calculer le rendement de four en se basant sur les résultats de la pesée.
2.2.Calcul du bilan matière
Le calcul du bilan matière est basé sur la relation suivante :
𝐌(𝐟𝐚𝐫𝐢𝐧𝐞) 𝐌(𝐜𝐞𝐧𝐝𝐫𝐞) 𝐌(𝐩𝐨𝐮𝐬𝐬𝐢è𝐫𝐞)
+ = +𝟏
𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤
M(farine)
➢ : c’est le débit de la farine crue rapporté à un Kg de clinker.
kg de clk
Ce flux est mesuré par pesée de la farine alimentant la tour de préchauffage divisé par le
débit de clinker pesé en sortie de refroidisseur.
22
Chapitre 3 : Bilans matière, aéraulique et calorifique
M(farine) 210
= = 1,68 Kg/Kg de clk
kg de clk 125
M(cendre)
➢ : c’est le débit de cendre contenu dans le combustible (coke de pétrole) et faisant
kg de clk
partie par la suite de clinker produit.
Ce flux est calculé à partir de pourcentage de cendre contenu dans le coke de pétrole
pulvérisé.
M(cendre) % cendre × débit de coke de pétrole
=
kg 𝐝𝐞 clk kg de clk
M(cendre) 6,55% × 14,375

kg de clk 125
M(poussière)totale
➢ : c’est le débit de poussière, augmenté de l’eau et de gaz carbonique
kg de clk
dégagé par la farine.
- Les poussières sont récupérées à partir des filtres à manches puis transportées vers des
camions de pesage :
M(poussière) 18,15996
kg de clk 125
- La quantité de gaz carbonique dégagée au niveau de la tour est la différence entre celle
libéré avec la farine crue et celle contenue dans la poussière échappée de l’atelier cuisson :
M(CO2 ) M(farine)× PFfarine − M(poussière)×PFpoussière
=
kg de clk kg de clk
Avec :
PFfarine : la perte au feu de la farine crue.
PFpoussière : la perte au feu des poussières.
M(CO2 ) 35,59% × 210 − 35,27% × 18,160
kg de clk 125
- La quantité de l’eau libre dégagée au niveau de la tour est :
M(H2 O) M(farine) × Hum farine − M(poussière) × Hum poussières

=
kg de clk kg de clk
Avec :
Hum farine : l’humidité de la farine crue.
Hum poussières : l’humidité des poussières.
M(H2 O) 0,3% × 210 + 0,28 × 18,16
kg de clk 125
23
M(poussière)totale M(poussière) M(CO2 ) M(H2 O)

= + +
kg de clk kg de clk kg de clk kg de clk
Le tableau suivant présente les résultats du bilan matière de la ligne de cuisson :

Tableau 14 : Résultats du bilan de matière
Entrées matière [t/h] [kg/kg clk] [%] Sorties matière [t/h] [kg/kg clk] [%]
Clinker 125 1 58,942
Farine 210 1,68 99,554 Poussières 18,160 0,145 8,563
CO2 68,334 0,547 32,222
Cendres 0,942 0,008 0,446 H2O 0,579 0,005 0,273
Total 210,942 1,688 100 Total 212,073 1,697 100
Le digramme ci-dessous représente les flux de matières entrantes et sortantes de l’atelier

cuisson :
Figure 16 : Diagramme des flux de matière
2.3.Interprétations des résultats

Pour mettre en évidence les performances de production de l’installation à l’état actuel
nous avons comparé ces résultats avec celle d’un bilan théorique [1] :
Tableau 15 : Bilans de matière actuel et théorique
Actuel Théorique Actuel Théorique

Entrées matière [kg/kg clk] [kg/kg clk] Sorties matière [kg/kg clk] [kg/kg clk]
Clinker 1 1
Farine 1,68 1,8 Poussières 0,145 0,234
CO2 0,547 0,567
Cendres 0,008 0,007 H2O 0,005 0,006
Total 1,688 1,807 Total 1,697 1,807
Nous remarquons que le débit actuel de farine, exigé pour former la même quantité de clinker
est inférieur au débit théorique de 1,8 kg/kg de clinker soit un manque de 6,66 %. Cette quantité
de farine représente la quasi-totalité du flux de matière entrant et se combine avec les cendres
de combustibles pour former :
- Les poussières qui représentent la perte de matière, qui accompagne le dégagement des
flux gazeux sortant de la ligne de cuisson, nous remarquons que pour la même quantité de
clinker produite, le taux de poussière a diminué pour le bilan actuel à cause de la réduction
de la farine traitée par rapport à celle qui était auparavant, et à cause de l’efficacité du
24
système de dépoussiérage utilisé (filtre à manche) au lieu du système basé sur les
électrofiltres.
- Le clinker produit qui permet d’évaluer le rendement de matière de la ligne de cuisson :
Clinker Produit
Rendement = = 60 %
matière crue
Ce rendement obtenu est supérieur à celui du bilan théorique qui ne dépasse pas 55,5 %,
car pour la même quantité de clinker produite, la quantité de farine a diminuée. Cette valeur
est plausible pour les objectifs visés, nous pourrons en déduire qu’il n’y a pas des pertes
considérables de la matière.
- Le gaz carbonique CO2 qui représente 32,22 % et qui est quantifié au moyen de l’indice de
pertes au feu ; qui représente le pourcentage de matière perdue de la farine par dégagement
de CO2, ce dégagement est principalement présenté par les réactions :
CaCO3  CaO + CO2 ; MgCO3  MgO + CO2.
Cette valeur est raisonnable du fait de la richesse de la matière crue en chaux. En
comparaison avec le bilan théorique cette valeur ne présente pas un écart important.
- L’eau libre est dégagée lors de la déshydratation de la farine et représente 0,27 %. Cette
valeur est très négligeable car la farine est stockée presque sèche dans les silos, de même
cette valeur ne présente pas un grand écart avec celle du bilan théorique.
- L’écart entre les flux de matière entrants et sortants de l’atelier cuisson représente 0,54 %
des flux entrants est dû essentiellement aux incertitudes des calculs.
3. Bilan aéraulique
3.1.Objectifs
- Déterminer les flux des airs entrants et sortants de l’atelier cuisson.
- Evaluer la quantité des infiltrations d’air : l’air faux dans le refroidisseur, le four et la tour
de préchauffage.
- Etudier le développement des infiltrations d’air dans la tour de préchauffage.
3.2.Calcul du bilan aéraulique
Pour mener à bien le problème des infiltrations d’air nous allons détailler dans cette partie
un bilan pour chacun de ces trois systèmes : le refroidisseur, le four et la tour de préchauffage.
3.2.1. Bilan aéraulique du refroidisseur
La relation qui résume les flux de refroidisseur est :
𝐕 (𝐀𝐢𝐫 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐟𝐫𝐨𝐢𝐝𝐢𝐬𝐬𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐝′ 𝐢𝐧𝐟𝐢𝐥𝐭𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧𝐬) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐬𝐞𝐜𝐨𝐧𝐝𝐚𝐢𝐫𝐞) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐝′ 𝐞𝐱𝐡𝐚𝐮𝐫𝐞) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐭𝐞𝐫𝐭𝐢𝐚𝐢𝐫𝐞)
+ = + +
𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤
Les flux aérauliques ci-dessus doivent être calculés impérativement en Nm3/Kg, pour
convertir les valeurs mesurées en Nm3/Kg nous utilisons la relation suivante :
Nm3 m3 273 Pgaz (Pa)
V( )=V( )× ×
kg de clk kg de clk Tgaz(K) 101300
Les différents flux aérauliques sont :
25
V (Air de refroidissement)
➢ : volume d’air de refroidissement du clinker rapporté à 1kg de
kg de clk
clinker.
Il représente la quantité d’air de refroidissement soufflée au-dessous par 8 ventilateurs.
M (Air de refroidissement) 1281815
= = 2,25 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V (Air d′infiltrations)
➢ : volume d’air infiltré qui est dû à l’absence de l’étanchéité de
kg de clk
l’installation.
V (Air d′infiltrations) 11200
= = 0,089 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air secondaire)
➢ : volume de l’air sortant du refroidisseur et alimentant le four comme
kg de clk
comburant.
V(Air secondaire) 52990
= = 0,42 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V (Air tertiaire)
➢ kg de clk
: volume de l’air tertiaire.
V (Air tertiaire) 62260

= = 0,49808 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air exhaure)
➢ : volume de l’air sortant de l’exhaure.
kg de clk
V(Air exhaure) 177770

= = 1,42216 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
Le tableau ci-dessous présente les flux des airs au niveau du refroidisseur :

Tableau 16 : Bilan aéraulique du refroidisseur
Entrées d'air [Nm3/kg] [%] Sorties d'air [Nm3/kg] [%]

Air de refroidissement 2,25 96,177 Air secondaire 0,423 18,084
Air exhaure 1,422 60,668
Air d'infiltrations 0,089 3,82
Air tertiaire 0,498 21,247
Total 2,34 100 Total 2,34 100
3.2.2. Bilan aéraulique du four

Le bilan aéraulique du four est caractérise par les flux d’air entrant et sortant :
𝐕 (𝐀𝐢𝐫 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐚𝐢𝐫𝐞) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐬𝐞𝐜𝐨𝐧𝐝𝐚𝐢𝐫𝐞) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐩𝐨𝐫𝐭) 𝐕(𝐆𝐚𝐳 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝐟𝐨𝐮𝐫)
+ + =
𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤
V (Air primaire)
➢ : volume de l’air primaire de la tuyère de four rapporté à 1kg de clinker.
kg de clk
Ce volume permet à la flamme de prendre les formes et température nécessaires à la bonne

cuisson. Il représente la somme de trois types des airs : air axial, air radial et air central.
26
Tableau 17 : Paramètres des airs alimentant le four
Température [°C] Pression [Pa] Volume [m3/h] Volume [Nm3/h]

Air primaire (axial) 59 21019,75 16902,62857 2884,011
Air primaire (central) 59 3100 21260,67116 535
Air primaire (radial) 59 20750 11268,41905 1898
Air primaire four 5317,011
V (Air primaire) 5317,011

= = 0,042 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air secondaire)
➢ : volume de l’air secondaire rapporté à 1kg de clinker.
kg de clk
V(Air secondaire) 49431,71

= = 0,423 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air de transport)
➢ : volume d’air transporté avec le combustible dans le bruleur de four
kg de clk
rapporté à 1Kg de clinker.
V(Air de transport) 1850
= = 0,014 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Gaz sortie four)
➢ : volume des gaz de combustion à la sortie du de four rapporté à 1Kg de
kg de clk
clinker.
Le pouvoir comburivore est calculé en se basant sur la composition élémentaire de
combustible, la composition de l’air ambiant et le pourcentage d’oxygène calculé à la
sortie du four. Ce calcul est détaillé en annexe G.
V(Gaz sortie four) 129375,66
= = 1,035 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
Le tableau ci-dessous présente les flux des volumes d’air du four :
Tableau 18 : Bilan aéraulique du four
Entrées d'air [Nm3/kg] [%] Sorties d'air [Nm3/kg] [%]

Air primaire four 0,042 8,83
Air secondaire 0,423 88,08 Gaz sortie four 1,035 100
Air de transport 0,014 3,07
Total 0,4813 100 Total 1,035 100
3.2.3. Bilan aéraulique de la tour de préchauffage

La relation exprimant les flux entrants et sortants de la tour de préchauffage est la suivante :
𝐕 (𝐀𝐢𝐫 𝐭𝐞𝐫𝐭𝐢𝐚𝐢𝐫𝐞) 𝐕(𝐆𝐚𝐳 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝐟𝐨𝐮𝐫) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐝′ 𝐢𝐧𝐟𝐢𝐥𝐭𝐫𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧𝐬) 𝐕(𝐀𝐢𝐫 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐩𝐨𝐫𝐭) 𝐕(𝐆𝐚𝐳 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝐭𝐨𝐮𝐫)
+ + + =
𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤 𝐤𝐠 𝐝𝐞 𝐜𝐥𝐤
V (Air tertiaire)
➢ kg de clk
: volume de l’air tertiaire rapporté à 1Kg de clinker.
Ce volume est issu de refroidisseur et dirigé vers le précalcinateur en jouant le rôle de
comburant.
27
V (Air tertiaire) 62260

= = 0,498Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Gaz sortie four)
➢ : volume des gaz de combustion à la sortie du de four rapporté à 1Kg de
kg de clk
clinker.
V(Gaz sortie four) 129375,66
= = 1,035 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air d′infiltrations)
➢ : volume d’air infiltré à l’intérieur de la tour de préchauffage rapporté
kg de clk
à 1Kg de clinker.
Le calcul des infiltrations au niveau de la tour de préchauffage sera détaillé dans le
chapitre suivant.
V(Air d′ infiltrations) 27338
= = 0,211 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Air de transport)
➢ : volume d’air transporté avec le combustible dans le bruleur du
kg de clk
précalcinateur rapporté à 1Kg de clinker.
V(Air de transport) 93750,6449
= = 0,022668421 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
V(Gaz sortie tour)
➢ : volume des gaz sortant de la tour de préchauffage rapporté à 1Kg de
kg de clk
clinker.
V(Gaz sortie tour) 221807,24
= = 1,774 Nm3 /Kg clk
kg de clk 125000
Le tableau suivant représente les flux aéraulique de la tour de préchauffage :
Tableau 19 : Bilan aéraulique de la tour de préchauffage
Entrées d’air [Nm3/kg] [%] Sorties d’air [Nm3/kg] [%]

Air tertiaire 0,498 28,069
Air sortie four 1,035 58,327
Gaz sortie tour 1,774 100
Air d'infiltration 0,218 12,325
Total 1,774 100 Total 1,774 100
Le tableau suivant récapitule les flux entrants et sortants de la ligne cuisson :

Tableau 20 : Résultats du bilan aéraulique
Entrées d’air [Nm3/kg] [%] Sorties d’air [Nm3/kg] [%]

Air d'infiltrations total 0,310 11,66 Air de l'exhaure 1,422 44,48
Air de refroidissement 2,250 85,31
Air primaire four 0,042 1,61 Gaz sortie tour 1,774 55,51
Total 2,64 100 Total 3,196 100
28
3.3.Analyse et interprétations
Nous remarquons que 85,31 % de la quantité des airs entrants à l’atelier de cuisson provient
de refroidissement du clinker (2,25 Nm3/kg).
Cette quantité est répartie essentiellement sur des airs nécessaires à la combustion au niveau
de four (air secondaire), ou pour la combustion au niveau du précalcinateur (air tertiaire), ou
bien elle est dégagée au niveau de l’exhaure, pour alléger la surpression qui survient au niveau
du refroidisseur. En plus de cette quantité les airs entrants sont l’air primaire de la tuyère du
four et l’air transporté avec le combustible, dont le pourcentage est faible. Quant à l’air faux, il
représente 11,66 %, dont 28 % est infiltré au niveau du refroidisseur et 72 % au niveau de la
tour. Ces infiltrations sont dues au manque d’étanchéité qui génère une perte de chaleur, surtout
au niveau de la tour de préchauffage. Ce qui provoque un mauvais échange entre la matière et
les gaz.
Les performances de cette installation sont évaluées sur le tableau suivant :
Tableau 21 : Bilans aérauliques actuel et théorique

Entrées d’air 3
[Nm /kg] [%] [Nm3/kg] [%] Sorties d’air 3
[Nm /kg] [%] [Nm3/kg] [%]
Air faux 0,310 11,66 0,18 10,13
Air de
Air de 1,42 44,49 0,56 27,18
2,250 85,31 1,48 85,20 l'exhaure
refroidissement
Air primaire
0,042 1,61 0,04 2.31
four
Gaz sortie tour 1,77 55,51 1,50 72,82
Air de
0,037 1,42 0,03 1,84
transport
Total 2,64 100 1,74 100 Total 3,19 100 2,06 100
Nous remarquons que les volumes actuels d’air faux et d’air de de refroidissement sont
élevés par rapport aux volumes théoriques. Cette augmentation est due essentiellement à la non
étanchéité de l’installation actuelle et au besoin imposé du refroidissement de clinker jusqu’à
100 °C au lieu de 350 °C. Ceci a augmenté l’air de l’exhaure à la sortie qui a passé de 27,18 %
à 44,49 %. Cet air surchauffé représente alors une perte immense d’énergie calorifique. Le bilan
calorifique permettra de mesurer les différentes quantités de chaleur perdues par ces airs.
4. Bilan calorifique
4.1.Objectifs
- Evaluer la consommation thermique.
- Etudier la répartition de la chaleur au niveau de l’atelier de cuisson.
- Quantifier les pertes de chaleur par rayonnement et convection.
- Quantifier la chaleur de formation des éléments chimiques de clinker.
- Quantifier la chaleur perdue par les infiltrations d’air.
4.2.Calcul du bilan calorifique
Les flux de chaleurs entrants et sortants de l’atelier de cuisson sont représentés par la relation
suivante :
29
𝐐𝐜𝐨𝐦𝐛𝐮𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐜𝐨𝐦𝐛𝐮𝐬𝐭𝐢𝐛𝐥𝐞 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐟𝐚𝐫𝐢𝐧𝐞 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐚𝐢𝐫 𝐩𝐫𝐢𝐦𝐚𝐢𝐫𝐞 + 𝐐𝐚𝐢𝐫 𝐫𝐞𝐟𝐫𝐨𝐢𝐝𝐢𝐬𝐬𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 +
𝐐𝐚𝐢𝐫 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐧𝐬𝐩𝐨𝐫𝐭 + 𝐐𝐚𝐢𝐫 𝐟𝐚𝐮𝐱 = 𝐐𝐜𝐥𝐢𝐧𝐤é𝐫𝐢𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 + 𝐐𝐯𝐚𝐩𝐨𝐫𝐢𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐝𝐞 𝐥′𝐞𝐚𝐮 + 𝐐𝐜𝐨𝐦𝐛𝐮𝐬𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐢𝐦𝐜𝐨𝐦𝐩𝐥è𝐭𝐞 +
𝐐𝐠𝐚𝐳 𝐬𝐨𝐫𝐭𝐢𝐞 𝐩𝐫é𝐜𝐡𝐚𝐮𝐟𝐟𝐞𝐮𝐫 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐜𝐥𝐢𝐧𝐤𝐞𝐫 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐚𝐢𝐫 𝐝′𝐞𝐱𝐡𝐚𝐮𝐫𝐞 + 𝐐𝐬𝐞𝐧𝐬𝐢𝐛𝐥𝐞 𝐩𝐨𝐮𝐬𝐬𝐢è𝐫𝐞 + 𝐐𝐫𝐚𝐲−𝐜𝐨𝐧𝐯 𝐯𝐢𝐫𝐨𝐥𝐞
➢ Qcombustion : chaleur dégagée par la combustion des deux combustibles le coke de

pétrole et les pneus déchiquetés rapportée à 1Kg de clinker.
M(coke de pétrole)×PCI (coke de pétrole)+M(Pneus déchiqutés)×PCI(Pneus déchiquetés)
Qcombustion = Production de clinker
Le débit de coke de pétrole est dégagé par pesée, (cf. annexe F) du fait de l’incertitude du
doseur de coke de pétrole qui atteint 0,75 %, tandis que les pouvoirs calorifiques inférieurs
(PCI) des deux combustibles sont donnés par le fournisseur, le débit de production est lui-même
calculé par pesée du fait de l’absence du système de pesage de clinker dans l’installation.
14,375×(1 − 8,76%)×8253 + 0,333×7051
Q combustion = = 884,83 kcal/Kg de clk
210
➢ Qsensible combustible : chaleur sensible de combustible.
Q sensible combustible = M(coke de pétrole)×Cp(Coke de pétrole)×(T coke de pétrole − T0 )
Il est à noter que la température de référence est nulle.

Q sensible combustible = 0,115×0,278×(43 − 0) = 1,38 kcal/Kg de clk
➢ Qsensible farine : chaleur sensible de la farine.
Q sensible farine = M(farine)×Cp(farine)×(T farine − T0 )
Q sensible farine = 1,68×0,212×65 = 23,2 Kcal/Kg de clk
➢ Qsensible air primaire : chaleur sensible de l’air primaire.
Q sensible air primaire = M(air primaire)×Cp(air primaire)×(T air primaire − T0 )
Q sensible air primaire = 0,042×0,395×59 = 0,6 Kcal/Kg de clk

➢ Qair refroidissement : chaleur sensible de l’air de refroidissement.
Q air refroidissement = M(air refroidissement)×Cp(air refroidissement)×(T air ref − T0 )
Q air refroidissement = 17,95 Kcal/Kg de clk
➢ Qair de transport : chaleur sensible de l’air de transport rapportée à 1Kg de clinker.
Q air transport = M(air trsp four)×Cp(air trsp four)×(Tair trsp four − T0 )
+ M(air trsp préca)×Cp(air trsp préca)×(Tair trsp préca − T0 )
Q air transport = 0,014×0,239×36 + 0,022×0,239×54,5 = 0,39 Kcal/Kg de clk
➢ Qair faux : chaleur sensible de l’air infiltré à l’intérieur de l’installation rapportée à 1Kg
de clinker.
Q air faux = M(air faux)×Cp(air faux)×(Tair faux − T0 )
Q air faux = 0,31×0,238×12 = 0,91 Kcal/Kg de clk
➢ Qclinkérisation : chaleur nécessaire à la clinkérisation rapportée à 1Kg de clinker.
30
Cette chaleur correspond à la chaleur nécessaire à la formation des éléments chimique de

clinker. Une analyse de clinker dans le laboratoire est nécessaire pour connaitre le pourcentage
des éléments de clinker.
Qclinkérisation = Σ( ξ×ΔH)
Le tableau suivant représente la composition élémentaire de clinker [2] :
Tableau 22 : Composition du clinker
Composition de clinker Pourcentage 𝚫𝐇 [Kcal /kg]

CaO 63,5 7,64
MgO 3,23 6,48
SiO2 20,31 -5,116
Fe2O3 3,37 -0,59
Al2O3 4,86 4,11
Q clinkérisation = 63,5×7,64 + 3,23×6,48 − 20,31×5,116 − 3,37×0,59 + 4,86×4,11 + 0,28

Q clinkérisation = 420,43 Kcal/Kg de clk
➢ Qvaporisation Chaleur de vaporisation de l’eau rapportée à 1Kg de clinker.
La chaleur de vaporisation de l’eau représente la chaleur nécessaire pour évaporer l’eau
contenue dans la farine à la température 65 °C.
Q vaporisation = M(eau) × Lv
Q vaporisation = %H2 O × farine × Lv
Q vaporisation = 0,3% × 1,68 × 597 = 5,86 Kcal/Kg de clk
➢ Qcombustion imcomplète : pertes de chaleur due à la combustion incomplète.

Nommée aussi la chaleur par imbrulés, cette chaleur fait intégrer la fraction de CO à la sortie
de la tour de préchauffage :
Q combustion imcomplète = [CO]×M(gaz sortie tour)×PCICO
Q combustion imcomplète = 310×10−6 ×1,77×3066 = 1,69 Kcal/Kg de clk
➢ Qgaz sortie préchauffeur : chaleur sensible des gaz à la sortie de la tour.

Q gaz sortie préchauffeur = M(gaz sortie tour)×Cp(gaz sortie tour)×(Tgaz sortie tour − T0 )
Q gaz sortie préchauffeur = 1,77×0,245×376 = 163,89 Kcal/Kg de clk
➢ Qsensible clinker : chaleur sensible de clinker.

Q sensible clinker = M(clinker)×Cp(clinker)×(Tclinker − T0 )
Q sensible clinker = 1×0,265×100 = 26,5 Kcal/Kg de clk
➢ Qsensible air d′exhaure : chaleur sensible de l’air de l’exhaure.

Q sensible air d′exhaure = M(Air exhaure)×Cp(Air exhaure)×(TAir exhaurer − T0 )
Q sensible air d′exhaure = 0,145×0,316×320 = 143,81 Kcal/Kg de clk
31
➢ Qsensible poussière : chaleur sensible des poussières dégagées.

Q sensible poussière = M(poussières)×Cp(poussières)×(Tpoussières − T0 )
Q sensible poussière = 0,145×0,241×376 = 13,17 Kcal/Kg de clk
➢ Qray−conv virole : chaleur perdue par rayonnement et convection au niveau de la virole

du four.
La méthode de calcul de cette chaleur est détaillée dans l’annexe G.
Q ray−conv virole = 67,19 Kcal/Kg de clk
➢ Autres pertes de chaleur :

Ces pertes incluent les pertes par convection et radiations dans les refroidisseurs et la tour
de préchauffage, les pertes liées à l’incertitude des mesures et les pertes de l’installation prévues
par le constructeur et qui sont égales à 86,71 kcal/kg de clinker.
Le tableau suivant met au point la répartition des différents flux de chaleur à l’entrée et à la
sortie de l’installation :
Tableau 23 : Résultats de bilan calorifique
Entrées de chaleur [kcal/kg clk] [%] Sorties de chaleur [kcal/kg clk] [%]
Chaleur de combustion 884,83 95,22 Chaleur de clinkérisation 420,43 45,24
Chaleur sensible du
1,38 0,15 Chaleur de vaporisation 5,86 0,63
combustible
Chaleur sensible de la Chaleur due à la
23,20 2,50 1,69 0,18
farine crue combustion incomplète
Chaleur sensible de l'air Chaleur sensible des gaz
0,60 0,06 163,89 17,64
primaire sortie préchauffeur
Chaleur sensible de l'air Chaleur sensible de
17,95 1,93 26,50 2,85
de refroidissement clinker
Chaleur sensible de l'air Chaleur sensible d'air
0,39 0,04 143,81 15,48
de transport d'exhaure
Chaleur sensible de l'air Chaleur sensible des
0,91 0,10 13,17 1,42
faux poussières
Chaleur de radiation et
67,19 7,23
convection
Autres pertes 86,71 9,33
Total 929,26 100 Total 929,26 100
La figure suivante illustre la répartition des flux de chaleur entrants et sortant de l’atelier
cuisson :
32
Figure 17 : Diagramme des flux de chaleur
4.3.Interprétation des résultats du bilan

D’après les résultats du tableau et du graphe ci-dessus, nous remarquons que la quasi-totalité
(95,22 %) de la chaleur à l’entrée de l’installation est apportée par la combustion du coke de
pétrole et des pneus déchiquetés. Cette chaleur est d’une importance extrême pour l’atelier de
cuisson car elle assure en plus de la décarbonatation la déshydroxylation de la farine au niveau
de la tour préchauffage et la clinkérisation au niveau du four rotatif.
L’énergie apportée par la farine occupe la deuxième place avec un pourcentage de 2,5 %,
suivie de la chaleur d’air de refroidissement 1,93 %, puis la chaleur de l’air primaire 0,06 %.
La répartition de la chaleur à la sortie de l’installation est représentée dans le graphe suivant :
Figure 18 : Répartition des sorties de chaleur
La figure ci-dessus met au point la répartition des chaleurs à la sortie de l’atelier de cuisson :
- La chaleur de clinkérisation représente 45 % des dépenses calorifiques. Cette chaleur utile
est nécessaire pour la décarbonatation, la déshydroxylation, la séparation et la combinaison
des molécules qui forment le clinker (clinkérisation).
33
- La chaleur sensible des gaz à la sortie de préchauffeur représente 18 % des sortie des
chaleurs à la sortie. L’augmentation de cette chaleur indique le mauvais échange de chaleur
entre la matière et les gaz dans la tour de préchauffage, d’où une sortie des gaz avec une
température importante.
- La chaleur sensible de l’air d’exhaure représente 15 %, l’air de l’exhaure est tiré pour
éliminer la surpression dans les chambres de refroidissement. Il est alors évacué
directement après refroidissement et récupération de matière par les filtres. De ce fait, la
chaleur qui réside dans cet air par échange avec le clinker est non récupérable d’où la
nécessité de sa réduction au maximum ou bien sa valorisation pour éviter la déperdition
des calories.
- La déperdition de chaleur par convection et radiation au niveau de la virole représente 7 %.
Cette faible valeur est assurée grâce à la réalisation de sondage de l’épaisseur de four dans
chaque arrêt. L’épaisseur des briques réfractaires ne doit pas être inférieure à 11 cm, sinon
un changement de réfractaire est mis en place pour garantir l’isolation thermique maximale.
Pour évaluer les performances de l’installation actuelle avec les performances théoriques,
nous regroupons les résultats de ce bilan dans le tableau suivant :
Tableau 24 : Bilans calorifique actuel et théorique

Entrées de [kcal/kg [kcal/kg Sorties de [kcal/kg [kcal/kg
[%] [%] [%] [%]
chaleur clk] clk] chaleur clk] clk]
C. combustion 884,83 95,22 843,00 95,52 C. clinkérisation 420,43 45,24 428,40 48,54
C.
1,38 0,15 1,20 0,14 C. vap 5,86 0,63 5,70 0,65
combustible
C. farine crue 23,20 2,50 23,70 2,69 C. comb incom 1,69 0,18 1,58 0,18
C. air primaire 0,60 0,06 0,40 0,05 C. préchauffeur 163,89 17,64 198,50 22,49
C. air refroid 17,95 1,93 12,90 1,46 C. clinker 26,50 2,85 73,50 8,33
C. air de trans 0,39 0,04 0,20 0,02 C. exhaure 143,81 15,48 59,20 6,71
C. air faux 0,91 0,10 1,10 0,12 C. poussières 13,17 1,42 20,70 2,35
C. rad et conv 67,19 7,23 74,30 8,42
Autres pertes 86,71 9,33 20,62 2,34
Total 929,26 100 882,50 100 Total 929,26 100 882,50 100
Nous remarquons qu’en général à l’entrée de l’installation, la pondération des chaleurs

concordent dans les deux cas. L’apport de la chaleur est toujours réservé à la chaleur de la
combustion avec environ 95 %. En revanche, la sortie de l’installation représente des
discordances majeures.
La chaleur dissipée dans l’exhaure est parmi les chaleurs les plus exagérées. L’augmentation
de cette chaleur au détriment des autres chaleurs contribue à l’augmentation des pertes
thermiques dans l’installation. Ceci est dû aux améliorations apportées à l’installation depuis
1999 jusqu’à maintenant. Tandis que la chaleur utile de l’installation ne dépasse pas 46 %, la
chaleur non utile représente 54 %, répartie en chaleur non récupérable perdue dans l’installation
de l’ordre de 21 %, et une chaleur rejetée à l’extérieur par la tour et l’exhaure de l’ordre de 33
%.
34
Conclusion
En guise de conclusion, nous pouvons synthétiser les résultats issus de chaque bilan comme
suit :
- La réalisation de bilan de matière nous a permis de détecter les pertes de matière sous forme
de poussières et de quantifier ces pertes qui représentent 8,5 % de la matière crue.
- Le bilan aéraulique, nous a permis de mettre le point sur le phénomène des infiltrations
d’air à l’intérieur de l’installation qui représentent 11,66 % des airs entrants. L’atelier de
cuisson a été exploré en plusieurs entités afin de détecter la partie présentant plus
d’infiltrations.
- Le bilan calorifique nous a conduit à l’identification des points influençant la
consommation calorifique et qui sont la chaleur de formation de clinker, la chaleur des gaz
à la sortie du tour et la chaleur de l’air d’exhaure. Il nous a permis de distinguer les chaleurs
non utiles pour en réduire le maximum possible.
Ces différentes défaillances et anomalies détectées par le bilan constitueront une piste des
actions à mettre en œuvre pour assurer une di munition de la surconsommation calorifique de
l’installation. La suite de ce travail concernera une proposition de la réduction des infiltrations
de l’air faux et une proposition d’instauration d’une installation de récupération des rejets
thermiques.
35
CHAPITRE 4 : REDUCTION DES INFILTRATIONS DE
L’AIR FAUX
Introduction
Après avoir analysé les bilans aéraulique et calorifique nous avons pu dégager les différents
dysfonctionnements de l’atelier cuisson, dont les plus importants sont le taux élevé de l’air faux
avec un pourcentage de 11,66 % et la chaleur fatale perdue dans l’exhaure et la tour de
préchauffage.
Ce chapitre sera dédié à l’étude de l’air faux et l’analyse de son influence sur l’atelier de
cuisson, plus spécifiquement la tour de préchauffage. La démarche consiste à calculer les
pourcentages de l’air faux, analyser profondément les résultats, détecter les points
d’infiltrations et leurs causes, et par la suite mettre en place un plan d’action et enfin évaluer
les gains apportés par l’élimination de ces infiltrations.
1. Diagnostic de l’état de l’installation

Avant de mettre en œuvre les propositions pour réduire les infiltrations de l’air faux, il est
nécessaire d’effectuer un diagnostic de l’état actuel de la tour de préchauffage, pour en déduire
les causes ainsi que les effets de ces infiltrations sur l’échange thermique et la consommation
électrique.
1.1.Calcul du pourcentage de l’air faux
L’air faux est l’air ambiant qui s’infiltre dans le système de cuisson et particulièrement dans
la tour de préchauffage, du fait de tirage des gaz à la sortie celle-ci. Son inconvénient est la
réduction de l’efficacité d’échange thermique entre les gaz et la matière en plus d’une
surconsommation électrique des ventilateurs de tirage.
La mesure du pourcentage d’oxygène au niveau de la tour de préchauffage nous a permis de
quantifier l’air faux (cf. annexe H).
Le tableau suivant présente le pourcentage de l’oxygène dans les cyclones des deux colonnes
A et B de chaque étage.
Tableau 25 : Profil de l'oxygène
Étage 1 Étage 2 Étage 3 Étage 4

A B A B A B A B
% O2 2,31 2,41 1,91 1,76 1,52 1,06 1,29 0,89
La figure ci-dessous présente le profil d’oxygène dans chaque étage et pour chaque côté de
cyclones. Nous remarquons que le taux d’oxygène O2 augmente en passant des étages inférieurs
de la colonne aux étages supérieurs. Le système étudié étant fermé, la présence de l’oxygène à
la sortie du four est due principalement à l’excès d’air. Ceci ne pourra être expliqué que par
l’infiltration de l’air frais contenant de l’oxygène.
36
Chapitre 4 : Réduction des infiltrations de l’air faux
3
2,5 2,312,41
1,91
2 1,76
1,52
%O2
1,5 1,29 A
1,06
0,89 B
1
0,5
0
1 2 étages 3 4
Figure 19 : Profil de l'oxygène
Pour calculer le pourcentage d’air faux au niveau de chaque cyclone nous utiliserons la
relation suivante :
% O2 (étage n) − % O2 (étage n − 1)
% air faux (étage n) = ×100
% O2 (air ambiant) − % O2 (étage n)
Les Résultats de calcul sont regroupés dans le tableau suivant.
Tableau 26 : Résultats de l'air faux
Étage 1 Étage 2 Étage 3 Étage 4

% air faux 1,75 1,99 2,15 3,52 2,05 3,66 1,19 0,86
La distribution du pourcentage de l’air faux est illustrée dans le tableau suivant.
A B
4 3,52 3,66
% DES INFILTRATIONS
3,5
3
2,5 1,99 2,15 2,05
2 1,75
1,5 1,19
0,86
1
0,5
0
1 2 3 4
les étages
Figure 20 : Distribution de l'air faux
- Les infiltrations d’air sont constatées dans tous les étages et elles ne sont pas réparties
uniformément.
- Les infiltrations sont importantes au niveau de la colonne B des étages 2 et 3 en atteignant
successivement un pourcentage d’air faux de 3,52 et 3,66 %.
37
1.2.Influence sur l’efficacité d’échange thermique

Pour mettre en évidence l’effet des infiltrations de l’air faux sur l’échange thermique, nous
avons opté pour le calcul de l’efficacité des échangeurs cycloniques dans chaque étage pour les
deux colonnes, à partir de la relation suivante :
Putile
μ=
Pmaximale
̇ Cp(gaz) = 0,435 W/K et ṁ×Cp(farine) = 0,356 W/K
Nous avons : m×
Alors pour : ṁ×Cp(gaz) > ṁ×Cp(farine)
La relations de l’efficacité d’échange est donnée comme suit :
Tfarine S − Tfarine E
μ=
Tgaz S − Tfarine E
Pour calculer l’efficacité d’échange dans les cyclones à l’état actuel et pour les cyclones
nominaux, nous avons recours aux profils montrés en annexe H.
La figure ci-dessous montre les efficacités des cyclones à l’état actuel en comparaison avec
l’efficacité des cyclones dans l’état de marche nominale.
A B efficacité de l'échange nominal
65 65
61,54
60,75 60,83
60 57,89 60
56,94 56,70
55,22
l'efficacité
l'efficacité
55 52,94 52,89 55
50,65
49,14
50 48,56 50
45 45
40 40
les étages
Figure 21 : Ecart entre l’efficacité d’échange thermique nominale et celle de l’état actuel
Nous constatons que tous les cyclones présentent une efficacité inférieure à l’efficacité en
marche nominale. Ces écarts des efficacités entre l’état actuel et l’état en marche nominale
diffèrent d’un étage à un autre. Ils sont plus importants pour les étages 2 et 3 de la colonne B.
Sachant que ces deux cyclones présentent les pourcentage des infiltrations de l’air faux les plus
importants, nous pourrons en déduire que l’efficacité de l’échange thermique est altérée par les
infiltrations de l’air faux et permet de conclure que la quantité de chaleur cédée par les gaz à la
farine n’est pas optimale.
38
1.3.Influence sur la consommation électrique

Les deux colonnes de la tour de préchauffage sont munies chacune d’un ventilateur de tirage
régulé de manière à équilibrer les profils de température et de pression des gaz issus du four.
Pourtant les infiltrations d’air faux représentent une charge supplémentaire pour ces
ventilateurs. Pour mesurer la surconsommation d’électricité, nous avons déterminé la puissance
des ventilateurs correspondante au tirage en présence des infiltrations d’air faux et en absence
de ces infiltrations à partir de la fiche technique des ventilateurs (cf. annexe I). Le tableau
suivant regroupe les résultats trouvés :
Tableau 27 : Consommation électrique des ventilateurs de tirage en fonction de débit
En absence des En présence des

infiltrations d'air faux infiltrations d'air faux
Colonne A B A B
Débit volumique [Nm3/h] 97312,71 97562,71 110767,62 111017,62
Puissance absorbée [kW] 608 610 670 672
La consommation totale [kW] 1218 1342
La surconsommation électrique [kW] 124
Nous observons que les infiltrations d’air faux induisent une augmentation de débit de tirage,
et par la suite une augmentation de la puissance absorbée. Par conséquent, les infiltrations d’air
faux contribuent en plus de la diminution de l’efficacité d’échange thermique à une
surconsommation électrique de 124 kW, c’est-à-dire une augmentation des charges d’électricité
de l’ordre de 9,24 %.
Face à ce constat, il est nécessaire d’effectuer un diagnostic pour déterminer les causes de
ces infiltrations et détecter les différents points d’infiltrations, en vue de leur réduction au
maximum possible.
2. Analyse de l’état de l’installation

2.1.Détection des points d’infiltration de l’air
La détection des points d’infiltrations permet de dégager les causes potentielles de ce
problème, elle est réalisée par des agents spécialisés, ‘rondier’, dont la fonction est d’anticiper
les dysfonctionnements pour assurer la prévention d’éventuel problèmes. Cette opération est
beaucoup plus facile en cas de marche des ventilateurs de tirage, car les sous pressions sont
facilement détectable dans les jeux.
Les points détectés qui présentent des infiltrations importantes, dans la tour de préchauffage
sont :
- Porte visite des clapets, non étanche à cause du desserrage des boulons et non dressage des
portes (cf. fig. 22).
- Portes de ringardage non étanche (cf. fig. 22).
- Gaines de gaz des cyclones fissurés (cf. fig. 23).
- Joints de dilatations trouées (cf. fig. 24).
39
Figure 22 : Images dévoilant la non étanchéité des portes des cyclones
Figure 23 : Images représentant les fissures des parois des cyclones
Figure 24 : Images des usures des joints de dilatation
2.2.Causes de l’infiltration de l’air faux

Pour mieux cerner les causes racines de l’infiltration de l’air, il est important d’établir le
diagramme d’Ishikawa.
Le diagramme d’Ishikawa représentant les causes des infiltrations de l’air ambiant est
présenté dans la figure ci-dessous.
40
Imperfection des tâches Fissure des parois

de maintenance
Non étanchéité des
portes
Mauvaise intervention
durant le ringardage Usure des joints
Ringardage très fréquent Matière crue et

combustibles chargés de
métaux alcalins
Maintenance insuffisante
Figure 25 : Diagramme d’Ishikawa d'air faux
• Matière
Les alcalins représentent la principale cause de ce problème, les
chlorures majoritairement le KCl et les sulfates (CaSO4, Na2SO4, K2SO4), se fondent à
l’intérieur du four et se transforment à l’état gazeux. Le gaz à son tour cède la chaleur à la
matière crue dans la tour de préchauffage en favorisant la condensation de ces particules.
Celles-ci se divisent en deux une parties : une partie sera recyclée à l’intérieur du four et une
autre partie tend à se coller sur les parois internes et formant ainsi des concrétions. Ces
derniers forment à leur tour des anneaux rétrécissant le passage des gaz et de matière en
perturbant ainsi la marche normale de cuisson. Le ringardage s’avère nécessaire dans ce cas.
Cette opération consiste à décoller les concrétions par des équipements fonctionnant à air
comprimé.
Cette opération nécessite l’ouverture des portes de ringardage, qui favorise l’infiltration
d’une partie importante de l’air à l’intérieur de l’installation en plus de l’injection de l’air
comprimé.
• Méthode
L’opération de ringardage est réalisée une fois par poste -une fois pour chaque 8 heures-
pour une durée de 15 min. Cette durée est suffisante pour l’infiltration d’une partie
importante de l’air faux.
La maintenance est insuffisante, car elle dépend des arrêts de l’atelier cuisson. Elle
s’arrête parfois avant de terminer la réparation de certains équipements, du fait de la durée
limitée de l’arrêt.
• Machines
L’étanchéité est un paramètre important qui permet de faire face au problème des
infiltrations de l’air faux. Or, lors de la présence de jeux entre les tôles métalliques, l’usure
41
des joints ou bien la fissure des parois des gaines, cette étanchéité est diminuée ce qui
favorise l’infiltration avec des débits importants, du fait de soutirage important effectué pour
favoriser le passage des gaz en dehors de l’installation.
• Main d’œuvre
L’imperfection de réalisation des tâches par les opérateurs fait aussi partie des causes
notables. Ceci peut concerner le desserrage des boulons lors de la maintenance, la mauvaise
intervention lors de l’ouverture des portes, ce qui dégrade de manière intensive les
performances de l’installation.
2.3.Plan d’action pour diminuer les infiltrations d’air faux
Parmi les actions à entreprendre pour éliminer le problème d’infiltration des airs faux, nous
proposons :
• Matière
Avant d’entamer la mise en œuvre des solutions pour remédier au problème du au cycle
des alcalins (sulfates et chlorures), il est nécessaire de détailler un suivi de leur formation (cf.
annexe J) ;
Les cycles de sulfates et de chlorures présentent des problèmes non délicats, pour les
cycles de chlore la baisse de température entraine une augmentation des dépôts. Le
réchauffage va le diminuer et le déclenchement de ces dépôts sera limité et lent. Pour les
cycles de sulfates, il faut que la cuisson de la matière se fasse à la température nécessaire,
mais la plus faible possible ce qui correspond au minimum de décomposition des sulfates.
Vu que la décomposition des sulfates dépend du taux d’oxygène de la phase gazeuse, il faut
donc toujours avoir toujours un excès d’air au four, c’est-à-dire des conditions suffisamment
oxydantes.
Par conséquent, les actions systématiques d’élimination des concrétions seront :
- Diminution du débit de four de l’ordre de 20 %, pour réduire l’accumulation de la
farine ‘bourrage’ qui peut avoir lieu dans la partie conique des cyclones.
- Abaissement du taux de précalcination de 60 à 40 % pour augmenter la charge
thermique du four et ainsi augmenter la température de manière à éliminer les
concrétions de chlore.
- Ajustement des oxygènes en conséquence, le taux d’oxygène doit être supérieur à 1 %
pour réduire la volatilisation des sulfates.
- Conserver ce réglage pendant une heure environ, répéter l’opération deux ou trois fois
si nécessaire.
• Méthode
L’opération de ringardage présente en plus des problèmes des infiltrations d’air des
risques de brûlure, et une non couverture de toutes les zones de cuisson. L’utilisation des
canons à air semble très efficace et efficiente, un certain nombre de canons à air « airchoc »
peuvent être installés en fonction des problèmes spécifiques qui pourraient être rencontrés
lors de l’exploitation. (cf. annexe I).
42
De plus, l’utilisation de ces dispositifs s’avère moins onéreuse en termes de la puissance

absorbée et plus efficace (cf. annexe I), avec une quantité d’air injectée presque négligeable
(33 m3/h par rapport aux infiltrations 27 315 m3/h).
Pour maintenir le matériel en bon fonctionnement, il est nécessaire de vérifier plusieurs
points pour s’assurer de son fonctionnement normal ou de réaliser des réparations, le tableau
suivant représente les points à vérifier ainsi que la fréquence de vérification :
Tableau 28 : Plan d'entretien de l'installation
Fréquence en
Points à vérifier Objectifs
marche normale
S’assurer de l’absence du bourrage des cyclones
Accumulation de matière dans les
du au colmatage par concrétions en bas de la partie 1 fois par poste
cyclones 3 et 4
conique.
S’assurer de l’étanchéité des portes, des jeux entre
Entrées d’air faux les tôles, de l’absence des fissures des gaines, 1 fois par jour
usure des joints.
Le changement de couleur indique la diminution
de l’épaisseur de revêtement réfractaire, par les
Changement de couleur de la virole
sulfates et les chlorures qui sont agressifs aux
des cyclones, des gaines de liaison 1 fois par jour
revêtements, et se décollent avec les revêtements
entre cyclones
réfractaires, ce qui favorise la formation des
fissures.
• Machine
L’étanchéité est un problème gênant qui menace la performance de toute installation
industrielle, les indications suivantes réduisent la gravité de ces infiltrations :
- Vérifier périodiquement l’étanchéité des portes après chaque ouverture.
- Changer les tronçons en cas de forte usure.
- Utiliser des revêtements céramiques.
• Main d’œuvre
La perfection des tâches effectuées par les opérateurs est aussi un facteur important qui
peut améliorer les performances de l’installation et d’éviter d’éventuels problèmes. Alors il
faut mettre en place une bonne supervision et contrôle par les responsables afin de s’assurer
du travail effectué.
3. Evaluation économique
Cette partie permettra de mettre en valeur les améliorations proposées en faisant intégrer le
volet économique, qui est une partie intégrante dans toute entité industrielle. Le gain réalisé est
subdivisé en deux parties, le gain en combustible et le gain en électricité.
3.1.Gain en combustible
L’absence des infiltrations d’air faux permet d’éviter la déperdition d’une quantité de chaleur
qui compense la chaleur des infiltrations. Les données suivantes sont nécessaires pour calculer
le gain en combustible :
43
Tableau 29 : Données nécessaires pour le calcul du gain en combustible
Heures de Prix d’une tonne de coke Prix d’une tonne des pneus Consommation
marche de pétrole déchiquetés calorifique
7464 heures 984 MAD 243 MAD 884,83 kcal/kg
La chaleur perdue par les infiltrations d’air dans la tour de préchauffage est Q air faux =
0,9076 kcal/kg. Cette valeur représente 0,1025% de la chaleur consommée par combustible,
alors le gain annuel en combustible est :
Gain (combustible) = 0,1025%×(Ccoke ×ṁcoke + Cpneus ×ṁpneus )×HM
Avec :
- Ccoke : le coût de coke de pétrole.
- ṁcoke : le débit de coke de pétrole [t/h].
- Cpneus : le coût de coke des pneus déchiquetés.
- ṁpneus : le débit de coke des pneus déchiquetés [t/h].
- HM : les heures de marche durant toute l’année.
Gain (combustible) = 108 923,62 MAD
3.2.Gain en électricité
Le gain en électricité peut être évalué par la diminution de la puissance de tirage, ce gain
peut être calculé par la relation suivante :
Gain (électricité) = Célectricité ×Pa ×HM
Avec :
- Célectricité : le coût d’électricité qui vaut 0,71 MAD/kWh.
- Pa : le gain en puissance électrique [kW].
- HM : les heures de marche durant toute l’année.
Gain (électricité) = 739 688,37 MAD
Alors le gain total réalisé après l’élimination du problème des infiltrations de l’air faux
est :
𝐆𝐚𝐢𝐧 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝟖𝟒𝟖 𝟔𝟏𝟏, 𝟗𝟗 𝐌𝐀𝐃
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons procédé par le calcul des airs faux dans les cyclones échangeurs
de chaleur, puis nous avons pu dégager l’influence des infiltrations de l’air faux sur l’échange
thermique et sur la consommation électrique.
Les différents points d’infiltration de l’air faux ont été détectés et leurs causes ont été
déterminées au moyen du diagramme ISHIKAWA. Des plans d’action ont été proposés pour
remédier aux problèmes dégagés et une évaluation économique traduisant les améliorations
proposées en chiffres a été établie.
44
CHAPITRE 5 : PROPOSITION D’INSTAURATION
D’UNE INSTALLATION DE RECUPERATION DES
REJETS THERMIQUES
Introduction
Le bilan énergétique de l’atelier cuisson montre qu’une partie considérable d’énergie est
perdue sous forme de rejets thermiques, à savoir les gaz à la sortie du refroidisseur et aussi les
fumées évacuées par la tour de préchauffage.
Dans le présent chapitre nous allons dimensionner une installation pour la récupération de
la chaleur perdue. Le cycle de Rankine avec surchauffe sera utilisé comme outil pour
l’élaboration du bilan énergétique de l’installation, par la suite nous allons estimer la puissance
électrique nette générée et le coût d’investissement.
1. Etude de cycle de Hirn

1.1.Définition
Le cycle de Hirn (ou de Rankine avec surchauffe) utilise l’eau comme fluide
thermodynamique, qui est refroidie à une pression et une température suffisante pour qu'il soit
entièrement liquéfiée avant sa compression dans la pompe. Le liquide comprimé est vaporisé
et surchauffé dans la chaudière par échange thermique avec la source chaude, puis détendu et
condensé par échange avec une source froide.
Une centrale thermique est composée d’une chaudière de récupération, une turbine, un
condenseur, et une pompe. La figure suivante montre ces quatre composants.
Figure 26 : Différents composants d’une centrale thermique
Dans notre cas, nous avons choisi Rankine avec surchauffe, autrement dit, le cycle de Hirn,
car nous souhaitons produire de la vapeur surchauffée. Les turbines utilisent exclusivement la
vapeur surchauffée tandis que la vapeur saturée est utilisée dans les systèmes de chauffage, les
procédés de cuisson, de séchage ou autre. [A]
45
Chapitre 5 : Proposition d’instauration d’une installation de récupération des rejets thermiques
1.2.Choix de fluide thermodynamique

Avant de commencer l’étude thermodynamique du cycle de Hirn, le choix judicieux du
fluide de travail est une nécessité, car plusieurs paramètres de conception, tels que les pressions
dépendent de ce choix. La connaissance de la pression de vapeur et de volume spécifique du
fluide à l'entrée de la turbine et dans le condenseur est essentielle pour la construction de
l'installation.
Le choix de ce fluide nécessite la prise en considération des normes environnementaux,
basées essentiellement sur :
- La gravité sur la couche d'ozone : grâce à un indice connu sous le nom du potentiel
d'appauvrissement de la couche d'ozone (ODP), dont la valeur est égale à 1 pour le R11
(Trichlorofluorométhane), pris comme référence.
- La provocation de l’effet de serre : en utilisant un indice appelé le potentiel de
réchauffement global (GWP), qui vaut 1 pour CO2, pris comme référence. Cet indice est
accompagné d'une indication de temps (100 ans).
Pour notre cas le fluide qui possède des valeurs faibles d’ODP et de GWP [B] et qui est
capable de maximiser l’échange pour une température de la source chaude qui dépasse 300 °C
(cette température est prise comme référence pour les cycles à vapeur d’eau) [3], c’est l’eau.
L’eau a été considérée pour ses propriétés thermo-physiques, sécuritaires et environnementales.
1.3.Hypothèses et conditions de travail
Afin de modéliser notre système thermique, nous fixons les hypothèses suivantes :
- La température de l’eau à l’entrée de la turbine : 290 °C
- La température de l’eau à l’entrée de la pompe : 25 °C
- La pression de l’eau à l’entrée de la pompe : 0,0317 bar
- La température de l’eau de refroidissement à l’entrée du condenseur : 16 °C
- Le rendement isentropique de la turbine : 0,7
- Le rendement isentropique de la pompe : 1 (ces valeurs utilisées dans l’industrie pour
faciliter les calculs et les simulations) [5], Le titre minimal de la vapeur d’eau à la sortie de
la turbine : 0,9 ≤ x ≤ 0,95
- Les composants du cycle étudié sont en régime permanent et considérés comme des
systèmes ouverts.
- L’eau à la sortie du condenseur est supposée saturée.
- Les pertes de pression et de chaleur sont supposées négligeables.
1.4.Choix de logiciel
Comme outil de conception et de simulation, nous utiliserons le logiciel THERMOPTIM à
travers lequel nous mettons en œuvre la méthode de pincement. Ce choix de logiciel est justifié
pour plusieurs raisons :
- Possède une librairie de données sur les propriétés thermodynamiques d'une grande
majorité de substances, en particulier l’eau.
46
- Permet de modéliser le système complet par un assemblage de plusieurs composants grâce

à une interface visuelle interactive.
- Assure une simulation du système complet grâce à un moteur de recalcul automatique qui
exploite les propriétés systémiques implicitement décrites lors de la modélisation.
En outre, le logiciel THERMOPTIM permet de calculer automatiquement l'état complet
(température, pression, volume massique, enthalpie, énergie interne, entropie, titre) de
différents fluides, qui peuvent être des gaz idéaux ou des vapeurs condensables. Ces fluides
peuvent subir diverses transformations, telles que des compressions, des détentes, des
combustions, etc.
2. Modélisation du système
2.1.Utilisation de THERMOPTIM
Après avoir créé le schéma correspondant à notre centrale à vapeur sur THERMOPTIM (cf.
annexe K), nous allons fixer les différents paramètres nécessaires pour le fonctionnement de la
turbine à savoir la température d’entrée de l’eau qui est de 290 °C, la température de sortie qui
égale à 25 °C, et le rendement isentropique qui est de 0,7. Ensuite, nous allons varier la pression
d’évaporation de telle sorte que nous obtenons à la sortie de la turbine un titre de vapeur qui a
une valeur comprise qui avoisine 0,9 - 0,95.
N.B : le titre de vapeur choisi est x = 0,9021 qui correspond au maximum de la pression
d’évaporation à obtenir. Pour notre centrale à vapeur la pression d’évaporation est égale à : 19
bars.
Figure 27 : Introduction des paramètres importants pour le fonctionnement de la turbine
Maintenant pour un débit bien déterminé, nous allons vérifier par la méthode du pincement
(Pinch en anglais) que nous n’introduisons pas de besoins additionnels de chaleur à haute
température et que nous minimisons le rejet à basse température.
47
Remarque : La valeur de pincement est prise dans la marge de 5 à 15 K, elle dépendra de

l’état du fluide. Pour notre cas, elle est de l’ordre de 10 K (parce que nous avons un fluide
diphasique) [6].
En ajustant le débit de manière à supprimer les besoins, et en itérant jusqu’à l’obtention
d’une valeur maximale de débit qui ne nécessite pas l’apport de la cheleur, la valeur obtenue
pour notre système est de l’ordre de 9,9 kg/s.
Figure 28 : Besoins totaux du système étudié et l’apport de chaleur
A l’aide de THERMOPTIM, nous introduisons les courbes composites chaude et froide (l’un
des outils utilisés dans l’analyse de Pinch, la construction de ces courbes est simple mais les
informations qu’elles fournissent sont des plus intéressantes) dans un diagramme (T-Q) afin de
visualiser la position du pincement.
400
360
320
Température (°C)
280
240
200
160
120
80
40
0
0 4000 8000 12000 16000 20000 24000 28000 32000
Puissance (kW)
Eau Rejets thermiques
Figure 29 : Profil des sources de chaleurs disponibles en fonction des besoins thermiques
Le graphique indique la différence de charge thermique des différents courants, il représente

le profil des sources de chaleurs disponibles en fonction du profil des besoins thermiques du
procédé afin de nous renseigner sur les possibilités de récupération de la chaleur disponible.
La figure suivante représente le schéma synoptique du cycle à vapeur choisi avec les
propriétés thermodynamiques de l’eau au niveau de chaque composant du cycle.
48
Figure 30 : Schéma synoptique du cycle à vapeur
2.2.Construction du cycle de HIRN

A partir des résultats obtenus et à l’aide de THERMOPTIM, nous avons pu construire notre
cycle de HIRN dans un diagramme entropique de la vapeur d’eau.
Figure 31 : Cycle de Hirn sur le diagramme entropique
49
Au point 1, l'eau est à l'état liquide, à une température de 25 °C, sous une faible pression qui
égale à 0,0317 bar. La pompe la comprime à environ 19 bar avec une température de 25,04 °C,
ce qui représente un rapport de compression considérable (de l'ordre de 600).
La compression (1-2) du liquide peut être légitimement considérée isentropique, et la
température T reste sensiblement constante. Comme les isobares liquides sont presque
confondues avec la branche montante de la courbe de vaporisation, le point 2 est pratiquement
confondu avec le point 1 sur le diagramme entropique.
L'eau sous pression est ensuite portée à haute température dans la chaudière, l'échauffement
comporte les trois étapes suivantes :
- Chauffage du liquide (2-3) à pression constante 19 bars de 25,04 °C à 209,8 °C.
- Vaporisation (3-4) à pression constante 19 bars et à température constante 209,8 °C, ce qui
se traduit sur le diagramme par un segment horizontal.
- Surchauffe (4-5) de 209,8 °C à 290 °C, le point 5 est encore par hypothèse à la même
pression, mais à une température de 290 °C.
L'évolution (5-6) est une détente adiabatique de 19 bars à 0,0317 bar. Le point 6 est
déterminé à l’aide du titre de vapeur qui est de l’ordre 0,9021.
Le mélange liquide-vapeur est enfin condensé jusqu'à l'état liquide dans un condenseur
(échangeur entre le cycle et la source froide) et le cycle est ainsi refermé.
2.3.Bilan énergétique
A l’aide du cycle de HIRN créé sur le diagramme entropique de la vapeur d’eau, nous avons
dégagé les données suivantes :
Tableau 30 : Valeurs thermodynamiques des différents points du cycle
1 2 3 4 5 6
Température [°C] 25 25,04 209,80 209,80 290 25
Pression [bar] 0,0317 19 19 19 19 0,0317
Titre de vapeur 0 0 0 1 1 0,902
Entropie [KJ/kg. K] 0,367 0,367 2,430 6,356 6,756 7,757
Enthalpie [kJ/kg] 104,804 106,706 896,815 2796,114 3004,549 2308,151
Le bilan énergétique est résumé dans le tableau suivant (cf. annexe M) :

Tableau 31 : Bilan du cycle de HIRN
Pompe wp [kJ/kg] 1,90

Chaudière qch [kJ/kg] 2897,84
Turbine wt [kJ/kg] -696,39
Condenseur qc [kJ/kg] -2203,34
Bilan d'énergie du cycle Σ(q+w) [kJ/kg] 0
Puissance nette Wnette [kW] 6875,50
Rendement thermique du cycle ηth [%] 0,24
50
3. Dimensionnement de l’installation
Dans cette partie, nous allons dimensionner les deux chaudières de récupération, le
condenseur, ainsi que la tour de refroidissement. La surface d’échange nécessaire au transfert
de chaleur pour les composants déjà cités sera estimée par la méthode DTLM et les pertes de
charge coté eau seront ensuite calculées.
3.1.Chaudières de récupération
La chaudière de récupération est constituée d’un économiseur qui permet de chauffer le
fluide caloporteur en exploitant la puissance calorifique fournit, un évaporateur qui est
indispensable pour le changement d’état eau-vapeur et un surchauffeur qui sert à surchauffer la
vapeur au-delà de la température de saturation.
Remarque : Nous avons choisi une chaudière à tubes d’eau à cause de la présence d’un taux
élevé des poussières dans les gaz rejetés [3].
Le dimensionnement nécessite la connaissance des propriétés thermo-physiques des gaz et
de l’eau dans les différentes conditions (cf. annexe N).
Deux chaudières seront dimensionnées : l’eau pénètre dans la première chaudière avec une
température de 25,04 °C et une pression de 19 bars (elle est alimentée par le gaz évacué par le
refroidisseur), ensuite elle rejoint la deuxième chaudière avec la même pression mais avec une
température de 209,8 °C (cette chaudière est alimentée par le gaz de la tour de préchauffage).
Pour alléger les calculs de dimensionnement de l’échangeur, nous allons travailler avec un
échangeur bitube, dont la configuration est à contre-courant. Ci-après, les dimensions des tubes
de l’échangeur [4], le calcul est bien détaillé en annexe L.
Tableau 32 : Dimensions des tubes de l’échangeur utilisé
Dext [m] Dint [m] L [m] e [m] S [m2] P [m] Dhyd [m]
Tube 0,46 0,44 6 0,02 0,15 1,3816 0,44
Anneau 0,61 0,59 6 0,02 0,11 1,4444 0,30
➢ Différence de température logarithmique moyenne

(Teg − Tsw) − (Tsg − Tew)
DTLM =
Teg − Tsw
ln ( )
Tsg − Tew
Avec :
- Teg et Tsg : les températures d’entrée et de sortie du gaz.
- Tew et Tsw : les températures d’entrée et de sortie de l’eau.
(320 − 209,8) − (119 − 25,04)
DTLM = = 101,86 K
320 − 209,8
ln ( )
119 − 25,04
➢ Coefficient d’échange convectif de l’eau

Nu. λ
he =
Dhyd
51
Le calcul de nombre adimensionnel Nusselt nécessite le calcul de Re et Pr.

Nous avons :
Qm. Dhyd
Re =
S. μ
9,9×0,44
Re = 0,15×8,89×10−4 = 32246,27
Nous avons un régime turbulent puisque Re > 2000.

Ensuite nous calculons :
μ. Cpeau
Pr =
λ
8,89.10−4 ×4176,1
Pr = 0,60808
= 6,1044
Nous avons 10 < Re < 107 et 0,6 < Pr < 1000 donc la formule de Petukhow-Gnielinski [C]
est utilisée pour calculer le nombre de Nusselt :
(Re − 1000). Pr
8. (0,79. ln(Re) − 1,64)2
Nu = 2
12,7. (Pr 3 − 1)
1+
(0,79. ln(Re) − 1,64). √8
(32246,27 − 1000)×6,1044
8. (0,79. ln(32246,27) − 1,64)2
Nu = 2 = 212,9007
12,7. (6,10443 − 1)
1+
(0,79. ln(32246,27) − 1,64). √8
Finalement nous calculons le coefficient de convection de l’eau :
Nu. λ
he =
Dhyd
212,9007×0,60808
ℎ𝑒 = = 294,2288 W/m2 . K
0,44
➢ Coefficient d’échange convectif des gaz et coefficient d’échange global
La même procédure se répète pour le calcul du coefficient d’échange convectif des gaz :
Tableau 33 : Calcul du coefficient d'échange convectif des gaz
Re Pr Nu hg [W/m2.K]
5693876,62 0,72 4918,24 745,5
Concernant les résistances d’encrassement (cf. annexe N), nous avons :

- Résistance d’air non dépoussiéré (cf. annexe O) : Rad = 3,5. 10−4 m2 . K/W
- Résistance d’eau industrielle (cf. annexe O) : Rei = 2. 10−4 m2 . K/W
Alors le coefficient d’échange global est égal à :
52
1
K=
1 1 e
+ + + Rei + Rad
he hg λacier
Avec : λacier = 50,2 W/m. K
1
K= = 175,79 W/m2 . K
1 1 0,02 −4 −4
294,2288 + 745,5 + 50,2 + 2×10 + 3,5×10
➢ Surface d’échange et nombre des tubes
Nous calculons la surface d’échange ainsi que le nombre des tubes par :
Qmg . Cpg . (Teg − Tsg )
S=
K. DTLM
Avec :
- Qmg : débit massique des gaz.
- Cpg : chaleur massique des gaz.
62,531×1062,26×(320 − 119)
S= = 745,58 m2
175,79×101,86
Donc nous déduisons le nombre des tubes :
S 745,58
n= = = 86 tubes
π. Dext. L π×0,46×6
745,58
n= = 86 tubes
π×0,46×6
➢ Pertes de charge côté eau et rendement de la chaudière
Nous avons un Re > 2400, donc nous sommes dans un régime de Blasius, ce qui permet de
déduire le coefficient de pertes de charge :
1⁄ 1⁄
λ′ = 0,3164. Re− 4 = 0,3164×32246,27− 4 = 0,0236111
Par la suite nous estimons les pertes de charge côté eau en utilisant la formule de Darcy-
Weisbach :
λ′ . n. L. ρ. V 2
∆Pa =
2. Dint
0,02361112×86×6×997,95×0,06522
∆Pa = = 58,8915 Pa
2×0,44
Le rendement de cette chaudière est de l’ordre de :
Teg − Tsg 320 − 119
η= = = 0,63
Teg 320
➢ Résultats du dimensionnement
Le tableau suivant récapitule les résultats obtenus lors du dimensionnement effectué :
53
Tableau 34 : Résultats de dimensionnement de la première chaudière
K DTLM n ∆Pa η
Re Pr Nu S [m2] λ’
[W/m2.K] [K] [tubes] [Pa] [%]
Eau 32246,2 6,1044 212,9
175,79 101,86 745,58 86 0,0236 58,89 63
Gaz 5693876,6 0,72 4918,24
Le dimensionnement de la deuxième chaudière de récupération se fait de la même manière,

le tableau suivant résume les résultats obtenus :
Tableau 35 : Résultats de dimensionnement de la deuxième chaudière
DTLM n ∆Pa η
Re Pr Nu K [W/m2.K] S [m2] λ’
[K] [tubes] [Pa] [%]
Eau 283968,08 0,8346 458,9
269,2 22,86 2575,4 297 0,0137 181,15 43
Fumée 7884102,82 0,47 4675,96
3.2.Condenseur
De même pour le condenseur, nous suivons la même démarche :
Tableau 36 : Résultats de dimensionnement du condenseur
DTLM n ∆Pa η
Re Pr Nu K [W/m2.K] S [m2] λ’
[K] [tubes] [Pa] [%]
Vapeur 302310 2,69 971,36
148,8 3,64 40262 4646 0,0134 19066 95
Eau ref 1774435 7,002 6564,74
Le rendement du condenseur se calcule de la manière suivante :

h6 − h1 2308,15 − 104,8
η= = = 0,95
h6 2308,15
3.3.Tour de refroidissement
➢ Principe de fonctionnement
L'eau chaude en provenance du condenseur a une température de 24 °C, elle est introduite
en haut de la tour et est pulvérisée en fines gouttelettes au niveau des rampes de distribution en
haut de la tour. Puis l’eau s'écoule sur une surface d'échange, formée de clayettes ou de packing,
en forme de nids d'abeilles qui, à travers leur structure, fractionnent les gouttes d'eau et
augmentent leur temps de séjour. L'eau refroidie est collectée dans un bassin de rétention en
bas de la tour avant de retourner vers le condenseur au moyen d’une pompe pour condenser
l’eau en cycle fermée.
L'air est mis en mouvement par un ventilateur. Ce flux d'air se charge en humidité et entraîne
les gouttelettes d'eau. Un séparateur de gouttelettes est placé en haut de la tour afin de limiter
le plus possible l'entraînement des gouttelettes en dehors de la tour.
54
Figure 32 : Principe de fonctionnement de la tour de refroidissement
➢ Détermination de débit d’air

Avant de déterminer le débit de l’air assurant le refroidissement de l’eau chaude il est
nécessaire de fixer quelques paramètres pour faciliter le calcul.
Tableau 37 : Paramètres nécessaires pour le dimensionnement de la tour de refroidissement
Teh [°C] Température de l’eau en haut de la tour 16

Teb [°C] Température de l’eau en bas de la tour 24
Tab [°C] Température de l’air en bas de la tour 15
T’ab [°C] Température humide de l’air en bas de la tour 11
Tah [°C] Température de l’air en haut de la tour 20
L [Kg/s] Débit massique de l’eau 652,1
Zp [m] Hauteur du packing 7
Zt [m] Hauteur de la tour 70
A [m2] Section horizontale moyenne de la tour 821,199
P [hPa] La pression de l’air 1015
Tr [°C] La température de rosée de l’air 5
φ [%] L’humidité relative de l’air 59
Ce[J/kg.°C] La capacité calorifique massique d l’eau. 4179,5
Tout d’abord nous calculons l’humidité absolue à saturation (φ = 100 %) :
0,62198×P𝑣
x′ = = 0,005396 Kg d’eau /Kg d’air sec
100×P − P𝑣
Avec Pv : la pression de saturation à la température de rosée :
6435
Pv = P′ (Tr ) = exp(46,784 − ( ) − 3,868× ln(T𝑟 + 273,15))
T𝑟 + 273,15
Pv = 6,54 mmHg = 87,096 Pa
Par la suite nous calculons l’enthalpie de l’air humide pour l’air en bas et en haut de la tour
de refroidissement à saturation :
h’ab = 1000×Tab + 1000×(2501 + 1,805×Tab )×x’ = 28643,58 J/Kg d’air sec
h’ah = 1000×Tah + 1000×(2501 + 1,805×Tah )×x’ = 33692,29 J/Kg d’air sec
L’enthalpie moyenne entre l’entrée et la sortie de la tour est :
′
h′ ab + h′ ah
h am = = 31167,93905 J/Kg d’air sec
2
55
Puis, pour calculer l’enthalpie de l’air en bas de la tour, nous calculons l’humidité absolue
de l’air en bas de la tour :
0,62198×φ×Pv
x=
100×P − φ×Pv
Alors :
hab = 1000×Tab + 1000×(2501 + 1,805×Tab )×x = 23021,18115 J/Kg d’air sec
On a l’expression de « cooling factor » de Merkel est définie comme suit :
h′ am − hab
α= = 0,243652288
Ce ×(Teh − Teb )
Nous calculons ensuite le facteur de Chilton [8]:
f = (676,365 − 22,226×Thab + 0,253× Tab 2 )×(0,310026×10−3 ×( Tab − Thab ))
f = 0,573538179
Le coefficient permettant de calculer le coefficient de performance est :
L 1
1 = L. (Zt . A2 . L. ( Teh − Teb ). f)−3
G. Nt 3
L
1 = 0,125
G. Nt 3
Ce qui conduit au calcul du coefficient de performance comme suit :
1
G. Nt 3
C= . α = 1,945
L
Puis, le débit de l’air est donné comme suit :
1
C. L. Nt −3
G= = 1413,6 kg/s
α
➢ Détermination des pertes de charges
Les pertes de charges sont calculées par :
ρm v. G 2
∆P = . Nt . ( )
2 A
Avec ρm est la masse volumique moyenne de l’air humide :
1+x
ρm =
v
Avec v est le volume spécifique :
v = 2,833×10−3 ×(Tab + 273,15)×(1 + 1,60781×x) = 0,820 m3/kg d’as
Donc : ρm = 1,222 kg/𝑚3
56
Pour un coefficient de pertes de charge adimensionnel égale à 50 nous trouvons facilement

les pertes de charges :
∆P = 60,976 Pa
3.4.Puissance électrique de l’installation
La vapeur produite par la chaudière entraine l’arbre de la turbine en produisant une énergie
mécanique. Un alternateur assure ensuite la conversion de cette énergie en énergie électrique.
L’énergie mécanique fournie à la turbine est :
Wméc = 6,875 MW
La puissance électrique :
Wéle = 6,875×0,98 = 6,7375 MW
Le rendement de conversion mécanique/électrique est égale à 98% [D].
En tenant compte de l’autoconsommation de l’installation qui est de 7 % [3], nous obtenons
finalement la puissance électrique nette :
Wéle. n = 6,7375 − 0,07×6,7375 = 6,2658 MW
4. Coût et rentabilité de l’installation

Dans cette partie, nous allons estimer le coût de l’installation de récupération de la chaleur
fatale, ainsi que le temps de retour sur investissement. Une installation de récupération des
rejets thermiques est un système relativement complexe avec de multiples sous-systèmes
interdépendants. Le paquet de base pour une telle installation comprend des chaudières ou des
échangeurs de chaleur pour la récupération de la chaleur, des turbines à vapeur, des générateurs
électriques, des condenseurs, des conduites de vapeur, des systèmes de lubrification et de
refroidissement, un système de traitement de l'eau, des équipements d'interconnexion électrique
et des commandes. Les coûts totaux de l'installation, qui comprennent la conception,
l'ingénierie, la construction et la mise en service, peuvent varier considérablement en fonction
de la nature de l'usine, du pays, de la zone géographique du pays, des conditions de marché
concurrentielles, des exigences particulières du site et de la disponibilité de la main d'œuvre
formée.
A partir des données calculées précédemment, nous pouvons calculer le coût global d’une
telle installation. Mais face à la non disponibilité de devis de la part des fournisseurs contactés,
nous pouvons estimer son coût en se basant sur une installation plus ou moins identique. En se
référant, à un modèle d’un projet chinois [3], le coût d’investissement pour 1MW est égal à :
Coût d′ investissement = 13 031 160 MAD/MW
Donc le coût d’investissement total de notre installation :
Coût d′ investissement total = 6,7375×13031160 = 87 797 440,5 MAD
Pour estimer le temps de retour sur investissement de notre installation, nous calculons
d’abord le coût de l’énergie annuelle qui sera produite par l’unité de récupération des rejets
thermiques.
57
Coût de l′ énergie produite par l′ installation = Prix. él×Pui. él×heures marche de four
Avec le prix d’électricité en MAD/kWh est égale à :
0,68×11 + 1,1615×5 + 0,48×8
Prix d′ électricié = = 0,71 MAD/kWh
24
Nous avons les tarifs d’électricité pour les différentes tranches :
Tableau 38 : Tarifs d’électricité suivant les tranches horaires
Tranche haire Période Durée Prix unitaire en MAD/kWh

Heures pleines 7h00 – 18h00 11h 0,68
Heures de pointe 18h00 – 23h00 5h 1,1615
Heures creuses 23h00 – 7h00 8h 0,48
Nous obtenons ainsi le coût de l’énergie produite en MAD :
Coût de l′ énergie produite par l′ installation = 0,71×6737,5×7464 = 35 704 977 MAD
Comme l’autoconsommation est estimée à 7 %, nous pouvons calculer le coût d’électricité
consommée par l’installation elle-même :
Coût de l′ énergie consommée par l′ installation = 0,07×0,71×6737,5×7464
Coût de l′ énergie consommée par l′ installation = 2 499 348,39 MAD
Les coûts d'exploitation et d’entretien représentent habituellement 2,5 % des coûts du capital
par an pour les systèmes de vapeur.
Coûts d′ exploitation et d′ entretien = 0,025×0,71×6737,5×7464 = 892 624,425 MAD
Donc nous pourrons déduire le temps de retour sur investissement :
Cit
Temps de retour sur investissement =
Cep − Cec − Cee
Avec :
- Cit , Cep , Cec et Cee : coût d’investissement total, coût de l’énergie produite par l’installation,
coût de l’énergie consommée par l’installation et coût d’exploitation et d’entretien.
87 797 440,5
Temps de retour sur investissement = = 2,72 ans
35 704 977 − 2 499 348,39 − 892 624,425
Temps de retour sur investissement = 2 ans 8 mois
D’après cette étude, l’unité de récupération des rejets thermiques de l’usine économisera
presque 33 MMAD chaque année, elle sera rentable après une durée d’environ 3 ans.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié la faisabilité d’une installation de récupération de la
chaleur fatale de l’usine pour la génération de l'électricité.
La simulation du cycle de Hirn est étudiée à l’aide de THERMOPTIM en se basant sur la
méthode de pincement. Ensuite, nous nous sommes focalisés sur le dimensionnement de
l’installation, et finalement nous avons étudié la rentabilité du projet, ce qui nous a permis de
déterminer le coût de l’installation et le temps de retour sur investissement.
58
CONCLUSION GENERALE
Le développement industriel est en pleine croissance et fortement lié à la consommation
énergétique. Le secteur cimentier est l'un des importants consommateurs d'énergie.
Une grande partie de cette énergie est transformée en énergie thermique puis rejetée à
l'environnement. Actuellement, les industriels investissent dans des programmes de réduction
de leur consommation énergétique et aussi dans la récupération et la valorisation de ces rejets
thermiques. Il s'agit d'un grand potentiel en économie d'énergie. L’optimisation de la
consommation énergétique et la récupération de ces flux d'énergie et leur conversion en
électricité est un moyen efficace pour diminuer la consommation énergétique et augmenter la
productivité industrielle.
A l’usine Ciments du Maroc de Marrakech, notre mission s’est orientée vers l’optimisation
de la consommation calorifique spécifique de l’atelier cuisson. Chaque entité de cet atelier a
été décrite en détail afin de localiser les différentes défaillances de fonctionnement.
Ces défaillances, conduisant à la surconsommation énergétique, ont été analysées par la
méthode AMDEC au moyen du diagramme d’ISHIKAWA. La matrice de criticité nous a
permis d’hiérarchiser les causes les plus influentes. Il s’agit en premier lieu des causes de
première catégorie avec une criticité supérieure à 27. L’absence des moyens de mesure fiables
des débits de combustible et de la farine, ainsi que l’insuffisance des essais élaborés au sein du
laboratoire sont les premiers paramètres de dysfonctionnement. Ajoutant à cela, les facteurs liés
à l’humidité, la farine crue et la finesse. De ce fait, nous avons proposé des améliorations
pouvant remédier aux différents problèmes et conduisant à des mesures exactes des paramètres
mis en jeu. Ces actions correctives devant conduire aux résultats significatifs.
Le bilan des différents flux entrants et sortants de l’atelier cuisson ont été établis pour cerner
et chiffrer toutes les déperditions de matière ou de chaleur. Ces bilans ont montré que les pertes
de matière, sous forme de poussières, représentent 8,5 % de la matière crue et que le phénomène
des infiltrations d’air à l’intérieur de l’installation est évalué à 11,66 % des airs entrants. Les
rejets thermiques les plus importants ont été relevés dans la tour de préchauffage et l’exhaure
avec une perte de 33 % de la chaleur consommée.
Les anomalies majeures dégagées par les bilans aéraulique et thermique ont fait l’objet d’une
étude de l’influence des infiltrations de l’air faux sur l’échange thermique et sur la
consommation électrique. Les actions correctives recommandées lors de cette étude ont conduit
à quantifier un gain en combustible et en électricité de 848 611,99 MAD.
La faisabilité d’une installation de récupération des rejets thermiques de l’usine pour la
génération de l'électricité est élaborée. Ces rejets d'énergie thermique récupérable de l’atelier
de cuisson ont été simulés et dimensionnés en utilisant le logiciel THERMOPTIM et la méthode
de pincement.
Le coût de l’installation et le temps de retour sur investissement ont été déterminés afin de
juger la rentabilité de ce projet. Cette installation permettra de produire une puissance nette de
6,26 MW avec un coût d’investissement total estimé de 87 797 440,5 MAD et un temps de
retour de presque 3 ans après son instauration.
59
PERSPECTIVES
Dans le cadre de perspectives d’amélioration de ce travail, nous proposons les
recommandations suivantes :
Optimisation de la consommation calorifique par ajout de fluorine
L'ajout des minéralisateurs tel que la fluorine dans le mélange des matières premières permet
d’abaisser la température de clinkérisation, ce qui va diminuer la consommation calorifique
spécifique tout en maintenant la qualité du produit fini c’est-à-dire garder un taux élevé de C3S
dans le clinker.
Augmentation des taux de substitution thermique
Les fours à ciment peuvent, théoriquement, fonctionner avec un taux de substitution
thermique de 100% [7], ce qui exclut complètement la nécessité de combustibles fossiles
primaires. L’utilisation de ces combustibles permet de réduire les coûts de la facture
énergétique, cependant il faut prendre en compte les différentes caractéristiques des nouveaux
combustibles, telles que la valeur calorifique, la teneur en humidité et la composition chimique.
Amélioration de la combustion au niveau du four
Le bouchage de la partie amont du four et de la partie inférieure de la tour de préchauffage,
est un problème fréquemment rencontré. Ce phénomène conduit à des concrétions importantes
qui causent des arrêts de four et une surconsommation calorifique et électrique. Une
amélioration de la combustion est nécessaire pour éliminer ces problèmes (régler la tuyère afin
de produire une flamme constamment stable).
Formation du personnel
La formation du personnel opérant et du procédé devrait se faire périodiquement avec des
outils de mesures et de calculs. Ceci pourrait concerner des formations en méthodes de mesures,
bilans thermiques ou encore en chimie du ciment.
Amélioration de l’étude effectuée pour la valorisation des rejets thermiques
Il faut penser à adopter les systèmes thermiques qui se basent sur le cycle de Rankine
organique (ORC). Ils présentent un investissement plus faible en comparaison avec le cycle à
vapeur. Un autre avantage qui favorise l’utilisation des ORC, c’est la possibilité de
fonctionnement à des basses températures correspondant à celles des rejets thermiques.
La réalisation d’un schéma procédé complet en considérant les vannes, les tuyaux de liaison,
les pompes de circulations, les matériaux appropriés suivant les températures et les pressions
du procédé mènerait à améliorer le dimensionnement de l’installation à instaurer.
60
BIBLIOGRAPHIE
[1] F. FERRARI, S. PERONI, S. FALEMPIN, « Ciments du Maroc- Cimenterie de
Marrakech- Bilan thermique », 5 Décembre 1999.
[2] « Manuel opératoire de mise en route et d’exploitation de la ligne de cuisson », Octobre
1992.
[3] « Waste Heat Recovery for the Cement Sector: market and supplier », Juin 2014.
[4] Richard Byrne, « Standards of the tubular exchanger manufacturers association», New
York, Eight edition, 1999.
[5] Mohammed KHENNICH, Jamal ORFI, Nicolas GALANIS, « optimisation de cycles de
puissance visant à récupérer et à valoriser les rejets thermiques », Québec (Canada), octobre
2010.
[6] Ludovic BALL, « Etude technico-économique de la valorisation des fumées de fours à
arc électrique avant filtration », France, INSA Strasbourg, 2010.
[7] T. TRAN, « fluoride mineralization of Portland cement », interdisciplinary Nanoscience
center, 2011.
[8] J. NICOLAS, J.L. VASEL, « Base de calcul pour le dimensionnement d’une tour de
refroidissement », Octobre 1991
[9] Ciments du Maroc, « Plaquette de Marrakech », 2016
[10] R. BASTIER, A. BOKAN, B. GILBERT, « Fours de cimenterie », 2000.
.
WEBOGRAPHIE
[A] www.systhermique.com. Est un site de RFVC « réseau fermé vapeur-condensat », il
présente l’utilité de la vapeur surchauffée, Consulté le 03 mai 2017.
[B] www.energieplus-lesite.be. Ce site décrit classifie des fluides caloporteurs selon les
normes environnementales, Consulté le 08 mai 2017.
[C] www.utc.fr, est un site de l’université de Sorbonne, il présente un exemple de
dimensionnement utilisant les nombres adimensionnels. Consulté le 22 mai 2017.
[D] www.fr.wikipedia.org/wiki/Centrale_électrique. Cette fenêtre de l’encyclopédie libre
Wikipédia décrit la conversion mécanique électrique dans les installations industrielles.
Consulté le 22 mai 2017.
61
ANNEXES
ANNEXE A : Historique de l’usine de Marrakech [9]
- 1988 : Première augmentation de la capacité de 350.000 à 600.000 tonnes, pour un
investissement de 100 MMAD.
- 1993 : Réalisation d’un important programme d’investissement de 550 MMAD, consistant
en l’installation d’une précalcination et de plusieurs broyeurs, ce qui a permis de porter la
production à 1 300 000 tonnes.
- 1999 : Augmentation de la capacité de broyage ciment par l’installation d’un système de
pré broyage de clinker pour un investissement de 45 MMAD.
- 2001 : Certification ISO 9002 et ISO 9001 version 2000.
- 2003 : Certification ISO 14001.
- 2008 : Augmentation de la capacité du broyeur ciment n°1 de 250 000 tonnes, installation
d’un nouveau refroidisseur pendulaire d’IKN de dernière génération et augmentation de la
capacité de dépoussiérage aval pour un montant d’investissement total de 107,8 MMAD.
- 2009 : Mise en service d’une nouvelle machine d’ensachage avec applicateur des sacs (8
MMAD), achèvement des travaux de construction de l’atelier de palettisation et démarrage
des travaux d’installation du palettiseur (12 MMAD).
- 2011 : construction de deux silos d’une capacité globale de 12.000 tonnes, avec installation
de deux ponts bascules au niveau des deux vraquiers, pour un investissement total de 55
MMAD. Installation d’équipements de filtration sur la carrière Ighoud. Moyennant un
investissement de 10 MMAD, réalisation de la couverture du parc de stockage de matière
concassée et installation de quatre filtres pour éliminer les importantes émanations de
poussières, autour de l’atelier et au niveau de la zone de chargement et déchargement de la
matière concassée. Pour assurer le chargement des camions sans émanation de poussières,
installation d’une trémie avec manche et un pont bascule pour contrôler le poids de la
matière chargée.
- 2012 : remplacement des électrofiltres par des filtres à manches pour un investissement de
80 MMAD.
- 2014 : Mise en service d’une installation de consommation de combustibles de substitution
solides tels que pneus déchiquetés, biomasse et CSR (combustibles solides de
récupération). Le montant de l’investissement est de 25 MMAD et la capacité de
substitution thermique de 30%.
62
ANNEXE B : Procédé de fabrication du ciment
1. Carrière
Les missions de cet atelier sont :
- Forage, chargement par explosifs et tir
Il s’agit de creuser des trous pour connaitre au mieux la composition de sous-sol, afin de
l’exploiter par la suite et aussi pour étudier la géologie des terrains. Et ensuite fragmenter
les roches de grandes tailles à l’aide des explosifs spéciaux.
- Extraction
La matière première nécessaire à la fabrication de ciments est constituée principalement de
l’argile à 20% et de calcaire à 80%, l’extraction de cette matière est faite à partir des
gisements de M’zoudia situé juste près de l’usine puis celle d’Ighoud situé à 70 km de
Marrakech et celle de Tekna à 7km de l’usine.
- Concassage
Le concassage consiste en la réduction des tailles des roches sous l’action mécanique. Il
est réalisé dans le site pour le gisement d’Ighoud et dans l’usine pour les deux autres
gisement, Après l’extraction de la matière, les roches fragmentées sont acheminées au
moyen des engins spéciaux vers l’atelier de concassage, pour réduire leur taille après
passage par le concasseur giratoire primaire, par la suite la partie concassée est criblée et
divisée en deux, le refus rejoint les deux concasseurs secondaires, pour atteindre une
granulométrie inférieur ou égal à 40 mm garantissant le passage par le crible, le concasseur
à marteaux à double rotor est aussi utilisé pour les matières friables et semi dures.
L’atelier de concassage est également équipé d’un déferraileur qui permet de détecter et
d’ôter le métal du produit, et aussi d’un système de dépoussiérage par des filtres à manches,
permettant la récupération de la matière fine pour la refouler dans le circuit, ceci permis à
la fois d’assurer un gain en productivité et éviter la nuisance de l’environnement par les
poussières.
Atelier de concassage
63
- Préhomogénisation
Vu l’hétérogénéité de la carrière de M’zoudia la Préhomogénisation de la matière première
est primordiale. Apres concassage de la matière, cette dernière est acheminée vers un hall
où se fait l’homogénéisation à l’aide de rejet de matière par deux jeteurs ayant un
mouvement de translation et de rotation permettant ainsi de garantir une bonne distribution
de la matière, par la suite le scraper fait le déstockage en versant la matière vers une trémie
centrale en sous-sol du hall versant elle-même la matière vers une bande roulante
transportant la matière vers l’atelier de broyage.
Hall de Préhomogénisation
2. Broyage cru
CIMAR de Marrakech possède deux broyeurs crus :
- Broyeur cru 1
Il s’agit d’un broyeur à boulets, il est divisé en deux chambres séparées par une grille, au
fur et à mesure que la matière traverse le broyeur elle va être écrasée par frottement avec
les boulets et la paroi blindé du broyeur.
Par la suite la matière plus fine passe par un séparateur statique vers les silos
d’homogénéisation de la farine « matière cru », tandis que la matière grossière rejoint le
broyeur en passant par un séparateur dynamique « turbo-séparateur », les poussières de la
matière sont aspirées et redirigés vers les silos pour éviter toute sortes de pertes.
64
Atelier de broyage cru1
- Broyeur cru 2
Il s’agit d’un broyeur verticale à galets alimenté par trois doseurs l’un contenant la matière
principale et les deux autres faisant la correction de la composition souhaitée, puis nous
faisons la réception de la matière puis la partie écrasée au moyen de moules et du plateau
entrainé par le moteur, remonte à l’aide de gaz vers le séparateur situé en partie supérieur,
les refus sont recyclé à l’aide d’un élévateur, tandis que la matière plus fine passe par un
filtre à manche pour rejoindre les silos de l’homogénéisation.
3. Atelier cuisson
Pour son atelier de cuisson, Ciments du Maroc a opté pour le procédé à voie sèche qui
présente une tendance actuelle des cimenteries vu qu’il est moins énergivore par rapport aux
autres procédés.
Dans les types de procédés en voie sèche ou demi-sèche, les matières premières doivent être
séchées. Pour obtenir une bonne homogénéisation, celle-ci doit être commencée avant le
broyage, comme cela se fait en carrière lorsqu’on fait une pré-homogénéisation, et poursuivre
après le broyage-séchage.
Dans le type de procède en voie humide, nous ajoutons de l’eau à des matières déjà plus ou
moins humide, pour travailler sur une « suspension » (la pâte) ; celle-ci séchera ensuite dans le
four tournant.
Ce qui est remarquable c’est que le besoin thermique croit avec l’addition de l’eau aux
matières premières en voie humide et semi sèche, il faut porter la matière à environ 100 °C,
sachant que la vaporisation de 1 kg d’eau consomme près de 6000 kcal. Donc les cimenteries
ont cherché à diminuer l’apport d’eau, d’abord en vois humide, puis ils ont procédé en vois
semi sèche, et mieux encore en voie sèche. C’est le développement des installations
d’homogénéisation (avant et après le broyage), et les possibilités de transport de matières sèches
et de dépoussiérage, qui ont permis ces derniers procédés.
La figure suivante nous montre les procédés de fabrication du ciment [10].
65
Différents types de procédés de la cuisson
La cuisson de la farine crue constitue une phase primordiale dans la fabrication du clinker.
C’est au cours de la cuisson qu’on observe les différentes réactions chimiques de transformation
du clinker. Autrement dit la cuisson est un ensemble de réactions physico-chimiques
endothermiques réalisées à haute température qui déterminent les propriétés effectives du
produit fini.
L’usine CIMAR de Marrakech utilise une ligne de cuisson qui peut produire 3200 t/j du
clinker, elle est composée de :
- Une Tour de préchauffage.
- Un Four rotatif.
- Un Refroidisseur.
Atelier cuisson
66
3.1. Tour de préchauffage
L’échangeur à cyclones de CIMAR de Marrakech est constitué de quatre étages de cyclones
Ce nombre d’étages a été retenu au début du développement du procédé par voie sèche, car il
était le meilleur compromis entre coût d’investissement et coût d’exploitation avec un faible
coût de l’énergie thermique à cette époque.
L’échangeur à 4 étages permet l’équilibre entre chaleur disponible dans les fumées sortant
de l’échangeur entre 350 et 380 °C et le besoin en chaleur pour évaporer l’humidité de matières
premières à 8 ou 9 % d’eau.
Dans l’étage supérieur de cyclones, la fonction séparation est particulièrement soignée de
manière à limiter les recyclages de matière (farine).
La farine est introduite au moyen d’un élévateur à godets en tête de la tour, après et par force
de gravité elle circule à contre-courant avec les gaz chauds ascendants tirés par un ventilateur
du four, il est à noter que le long de la tour les gaz chauds effectuent plusieurs boucles dans les
différents cyclones qui servent à la déshydratation, chauffage, décarbonatation partielle de la
matière.
Les deux constituants indispensables pour le fonctionnement de chaque tour de préchauffage
sont le précalcinateur et les cyclones.
Préchauffeur à 4 étages de cyclones
- Précalcinateur
La précalcination débute dans la chambre de combustion qui est intégrée dans la tour de
préchauffage. Cette dernière à la forme d’un cyclone et est alimentée à l’aide d’une tuyère
par une flamme verticale. Elle est traversée par les gaz chauds provenant du refroidisseur,
à travers la gaine d’air tertiaire, le système comprend :
67
- Un foyer installé au bas du préchauffeur ; il reçoit son air de combustion du refroidisseur
à clinker, par une conduite dite d’air tertiaire longeant le four ;
- Une chambre de mélange dont la fonction est de mélanger les gaz provenant du four
rotatif et ceux provenant du foyer de précalcination ;
- Un rétreint ou un registre dont le but est de permettre l’ajustement des proportions de
gaz provenant des deux sources que l’on vient de citer ;
- Deux systèmes de pesage du combustible, l’un pour le brûleur de tête du four, l’autre
pour la précalcination ;
- La farine est délivrée par le cyclone situé au-dessus de la précalcination.
Structure du précalcinateur
- Cyclones
Les cyclones qui ont une forme cylindro-conique dans lesquels le mouvement giratoire est
obtenu en faisant entrer le fluide tangentiellement au voisinage de la paroi. Sous l'effet de
la force centrifuge, les particules solides se déplacent vers la paroi, y perdent leur vitesse
par frottement et tombent dans la partie inférieure de l'appareil, avant de sortir par l'apex
du cône. Le fluide suit la paroi jusqu'au voisinage de l'apex, et une fois débarrassé des
particules, remonte à la partie supérieure pour sortir par l'ouverture axiale.
3.2. Four
Le four repose sur 3 appuis constitués de galets et de bandages de façon à incliner la virole
de 3%. Cette légère pente permet à la farine de s’écouler de façon continue lors de la phase de
cuisson.
Afin de protéger le four de très hautes températures sa paroi intérieure est revêtue de briques
collées par serrage.
Les caractéristiques techniques du four rotatif de CIMAR de Marrakech sont les suivants :
68
- Production maximale du clinker : 3200 t/j
- Diamètre intérieur du four (tôlerie) : 4.4 m
- Longueur du four : 64 m
- Sens de rotation : Horaire
- Température air secondaire : 1050 °C
- Consommation spécifique : 870 kcal/kg clk
En amont, la liaison entre le four et la tour de préchauffage est assurée à l’aide d’une boite à
fumée qui permet l’introduction de la farine dans le four et aussi le passage des fumées du four
vers le préchauffeur, et en aval, la liaison avec le refroidisseur est réalisée par le biais du capot
de chauffe qui a pour objectif la récupération de l’air tertiaire vers la gaine tertiaire et l’air
secondaire vers le four rotatif.
- Virole
Il s’agit de l’enveloppe du four, la virole est réalisée avec des tronçons de tôle roulée de
forte épaisseur, elle est protégée intérieurement par un revêtement réfractaire.
- Réfractaires
Les appareils de la ligne de cuisson sont constitués de corps métalliques, revêtus
intérieurement de matériaux réfractaires résistant au passage de la matière au cours de
traitement, à celui des gaz, et au rayonnement.
L’épaisseur de la qualité des réfractaires sont choisies en fonction de la ligne où sont prévus
ces derniers, les réfractaires doivent avoir, dans chaque cas des propriétés physiques :
- Résistance aux pressions,
- Résistances aux chocs thermiques,
- Conductibilité thermique,
- Réfractivité (tenue en température),
- Dilatation.
Et des propriétés chimiques vis-à-vis des constituants solides, liquides ou gazeux.
L’attaque du revêtement se fait par abrasion (mécanique), corrosion (chimique), claquage
par chocs thermiques ou mécaniques, nous classons les revêtements en réfractaires :
- Isolants,
- Semi-isolants,
- Anti abrasion.
On les classe également en revêtement :
- Acides
- Neutres
- Basiques
69
- Tuyère
La tuyère est un tube cylindrique long d’environ 9 m, dans lequel deux éléments (le
comburant et le carburant) se combinent pour produire la flamme nécessaire pour la
cuisson.
La tuyère est constituée de plusieurs circuits concentriques qui transportent l’air primaire
et le combustible, elle doit générer une flamme parfaitement orientée dans l’axe du four
pour obtenir une bonne répartition de la chaleur en zone et éviter la formation de CO et
aussi pour diminuer la volatilisation.
Une meilleure optimisation de la tuyère permet de donner une bonne combustion (la
flamme doit être chaude, courte, compacte et lumineuse, elle ne doit pas toucher le lit de
matière, les réfractaires…).
3.3. Refroidisseurs
On doit obtenir un clinker suffisamment refroidi afin qu’il puisse être utilisé dans les
appareils de transport, stockage et broyage, nous devons également récupérer la chaleur du
clinker sortant du four, en utilisant le plus possible cette chaleur récupérée pour le four lui-
même, directement dans l’air utilisé aux bruleurs (principal ou de précalcination), plus la
température de cet air sera élevée et la proportion de celui-ci importante, plus la température de
flamme au four sera grande et l’échange thermique avec la matière sera meilleur.
Le refroidissement est une étape décisive dans la fabrication du clinker car elle permet de le
stabiliser. Les minéraux qui contribuent aux propriétés hydrauliques du clinker se fixent par
effet de trempe grâce à un refroidissement rapide. Si le refroidissement est trop lent, des
transformations indésirables ont lieu (la décomposition de C3S en C2S et la chaux ce qui
diminue la résistance du clinker, C2S change de réseau cristallin, ce qui peut influencer les
propriétés du ciment).
Concernant les composants du refroidisseur nous trouvons deux grilles, l’une est statique
afin que le clinker arrivant du four soit rapidement réparti sur la grille, pour qu’il soit
efficacement refroidi, l’autre grille est mobile, et contient deux plaques fixes et des éléments de
transport appelés des tracks, afin d’assurer l’avancement du clinker au sein du refroidisseur
ainsi à l’étalement, le brassage et le refroidissement de la couche de matière.
En aval du refroidisseur nous trouvons un concasseur à rouleaux afin de fractionner les gros
blocs provenant de la grille 1 qui seront transporté avec le clinker le plus fin de la grille 2.
70
Structure du refroidisseur
4. Broyage ciment
CIMAR de Marrakech possède deux ateliers de broyage de ciment
- Broyeur cuit 1
Le broyeur cuit est alimenté par les composants déjà cités, et ensuite écrasés par les boulets
du broyeur horizontal, à l’aide d’un séparateur statique nous récupérons la matière fine qui
va être introduite vers le filtre à manche, par contre la partie grossière va alimenter un
turboséparateur, qui sépare la matière en deux partie l’une rejoint l’alimentation du
broyeur, et l’autre rejoint à son tour le filtre à manche, et après nous récupérons le ciment
broyé, pour l’acheminer vers les silos à ciments.
Atelier broyage cuit 1
- Broyeur cuit 2
Le broyeur cuit 2 est semblable au premier broyeur, la seule différence réside dans le fait
d’instaurer un broyeur à galet en amont du broyeur à boulet facilitant la tâche de ce dernier,
et diminuant le temps de séjour de la matière dans le broyeur.
71
Atelier broyage cuit 2
5. Atelier d’expédition de ciments

- Stockage de ciment
L’expédition de ciments est basée sur une source composée de 7 silos de stockage :
- Silo 1 : est chargé en ciments CPJ 55 Amélioré, d’une capacité de 1250 à 1300 t.
- Silo 2 : est chargé en ciments CPJ 45 d’une capacité de 1250 à 1300 t.
- Silo 3 : est chargé de cendres volantes d’une capacité de 1250 à 1300 t.
- Silo 4 : est chargé de ciments CPJ 45 d’une capacité de 1250 à 1300 t.
- Silo 5 : est chargé de ciments CPJ 35 d’une capacité de 5000 t.
- Silo 6 : est chargé de ciments CPJ 45, d’une capacité de 7000 t, il représente la partie
extérieure des deux cylindres coaxiaux formant les silos 6 et 7.
- Silo 7 : est chargé de ciments CPJ 55, d’une capacité de 5000 t, il représente la partie
intérieure de des deux cylindres coaxiaux formant les silos 6 et 7.
- Ensachage, remplissage et chargement des sacs :
L’usine de Marrakech dispose de cinq machines d’ensachage nommées ensacheuses
distribuées sur deux ateliers, le plus ancien contient 3 lignes fonctionnant manuellement
dont :
La première ligne est abandonnée tandis que les deux autres sont en marche, chaque ligne
dispose d’une ensacheuse, qui est précédé par un filtre incliné, dont les ciments à livrer se
filtre et passe par 8 becs alimentant les sacs de ciments d’une manière manuelle par les
opérateurs, ces sacs sont d’une capacité de 50 Kg avec un poids de sac vide de 125 g, après
le remplissage de sac, nous éliminons le gonflement des sacs par un passage vibratoire, par
la suite les sac passe vers une trieuse qui élimine chaque sac dont le poids ne dépasse pas
49,5 Kg à travers une bande bascule, par la suite le chargement est fait par les opérateurs à
travers les deux encamionneuse dont dispose chaque ligne.
L’ancien atelier dispose aussi d’un vraquier qui permet de transporter les ciments en vrac
à travers une gaine dans des camions spéciaux, le chargement de ciments en vrac est
72
consacré seulement pour le type CPJ55.cet atelier dispose aussi d’une partie ou en fait le
chargement par palettisation pour combler les besoins des clients.
Le nouvel atelier d’ensachage et chargement dispose de deux lignes 3 et 4 fonctionnant
d’une manière automatique, avec des robots intelligents (CARICAMAT) réalisant le
chargement en deux dispositions différentes pour éviter la déperdition des sacs lors de
transport. Cet atelier dispose aussi de deux vraquiers, permettant de livrer le ciment en vrac.
Atelier "expédition encamionneuse "
Atelier expédition "vraquier"
73
ANNEXE C : Calcul et suivi du coke de pétrole consommé
Calcul de tonnage des trémies en fonction de niveau
A la base du calcul suivant nous déterminons le volume de la partie pleine des deux trémies,
soit celle du précalcinateur ou celle du four.
Dimensions de la trémie
Nous avons le volume de la partie conique que nous allons éliminer :

π
V0 = . r02 . h0
3
Nous avons deux cas possibles :
- Si hvar ≤ h :
π 2
V= . r . (h + h0 ) − V0
3 var var
Avec :
hvar + h0
rvar = . r0
h0
- Si hvar > h :
V = π. R2 . (hvar − h) + Vconique
Avec :
π 2
Vconique = . R . (h + h0 ) − V0
3
Donc pour calculer le tonnage correspondant à ce volume il suffit de le multiplier par la
densité de coke de pétrole :
m = V × 0,6
74
Calcul de coke de pétrole consommé
Niveau
Début Coke Niveau Rayon Différence Rayon Différence Coke de
Hauteur Trémie _ Hauteur
journée Compteur brut Trémie _ partie Volume Tonnage De partie Volume Tonnage De pétrole
Date variable pré- variable
/Fin balance pesé four conique [𝒎𝟑 ] [t] tonnage conique [𝐦𝟑 ] [t] tonnage consommé
[m] calcinateur) [m]
journée [t] [t] [m] [m] [t] [m] [t] [t]
[m]
D.J 59086 9,1 0 0,424 107,91 64,75 9 0 0,424 147,86 88,72
01/03/2017 248 0 0 248
F.J 59334 9,1 0 0,424 107,91 64,75 9 0 0,424 147,86 88,72
D.J 59334 9,1 0 0,424 107,91 64,75 9 0 0,424 147,86 88,72
02/03/2017 255 -5,89 -11,54 272,43
F.J 59589 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,5 0 0,424 128,62 77,17
D.J 59589 8,8 0 0,424 102,02 61,21 8,6 0 0,424 132,47 79,48
03/03/2017 271 4,71 9,23 257,05
F.J 59860 9,2 0 0,424 109,88 65,92 9 0 0,424 147,86 88,72
D.J 59860 9,2 0 0,424 109,88 65,92 9 0 0,424 147,86 88,72
04/03/2017 272 -11,78 -18,44 302,22
F.J 60132 8,2 0 0,424 90,24 54,14 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
D.J 60132 8,2 0 0,424 90,24 54,14 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
05/03/2017 260 -2,35 -6,56 268,92
F.J 60392 8 0 0,424 86,31 51,79 7,9 7,9 3,351 106,18 63,71
D.J 60392 8 0 0,424 86,31 51,79 7,9 7,9 3,351 106,18 63,71
06/03/2017 227 0 2,14 224,85
F.J 60619 8 0 0,424 86,31 51,79 8 8 3,388 109,75 65,85
D.J 60619 8 0 0,424 86,31 51,79 8 8 3,388 109,75 65,85
07/03/2017 292 7,06 0 284,93
F.J 60911 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8 8 3,388 109,75 65,85
D.J 60911 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8 8 3,388 109,75 65,85
08/03/2017 256 -2,35 9,01 249,34
F.J 61167 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
D.J 61167 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
09/03/2017 243 -4,71 -4,59 252,30
F.J 61410 8 0 0,424 86,31 51,79 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
D.J 61410 8 0 0,424 86,31 51,79 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
10/03/2017 267 4,71 23,06 239,22
F.J 61677 8,4 0 0,424 94,17 56,50 9,2 0 0,424 155,56 93,33
D.J 61677 8,4 0 0,424 94,17 56,50 9,2 0 0,424 155,56 93,33
11/03/2017 250 0 -27,48 277,48
F.J 61927 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8 8 3,388 109,75 65,85
12/03/2017 D.J 61927 253 8,4 0 0,424 94,17 56,50 9,42 8 8 3,388 109,75 65,85 18,25 225,32
75
F.J 62180 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
D.J 62180 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
13/03/2017 212 -7,06 -16,06 235,13
F.J 62392 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,1 8,1 3,425 113,39 68,03
D.J 62392 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,1 8,1 3,425 113,39 68,03
14/03/2017 262 7,06 16,06 238,86
F.J 62654 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
D.J 62654 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
15/03/2017 271 -9,42 -4,61 285,04
F.J 62925 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,6 0 0,424 132,47 79,48
D.J 62925 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,6 0 0,424 132,47 79,48
16/03/2017 253 9,42 4,61 238,95
F.J 63178 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
D.J 63178 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
17/03/2017 247 -9,42 -9,23 265,66
F.J 63425 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
D.J 63425 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
18/03/2017 260 0 0 260
F.J 63685 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
D.J 63685 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
19/03/2017 265 7,06 11,54 246,38
F.J 63950 9 0 0,424 105,95 63,57 8,9 0 0,424 144,02 86,41
D.J 63950 9 0 0,424 105,95 63,57 8,9 0 0,424 144,02 86,41
20/03/2017 279 -4,71 -18,37 302,08
F.J 64229 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,1 8,1 3,425 113,39 68,03
D.J 64229 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,1 8,1 3,425 113,39 68,03
21/03/2017 339 -2,35 6,82 334,52
F.J 64568 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
D.J 64568 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8,4 0 0,424 124,77 74,86
22/03/2017 308 7,06 11,54 289,38
F.J 64876 9 0 0,424 105,95 63,57 8,9 0 0,424 144,02 86,41
D.J 64876 9 0 0,424 105,95 63,57 8,9 0 0,424 144,02 86,41
23/03/2017 274 0 4,61 269,38
F.J 65150 9 0 0,424 105,95 63,57 9,1 0 0,424 151,71 91,03
D.J 65150 9 0 0,424 105,95 63,57 9,1 0 0,424 151,71 91,03
24/03/2017 262 -7,06 -25,17 294,24
F.J 65412 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8 8 3,388 109,75 65,85
D.J 65412 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8 8 3,388 109,75 65,85
25/03/2017 294 2,35 4,42 287,21
F.J 65706 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
D.J 65706 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
26/03/2017 273 4,71 13,82 254,46
F.J 65979 9 0 0,424 105,95 63,57 8,8 0 0,424 140,17 84,10
76
D.J 65979 9 0 0,424 105,95 63,57 8,8 0 0,424 140,17 84,10
27/03/2017 284 4,71 9,23 270,05
F.J 66263 9,4 0 0,424 113,80 68,28 9,2 0 0,424 155,56 93,33
D.J 66263 9,4 0 0,424 113,80 68,28 9,2 0 0,424 155,56 93,33
28/03/2017 254 -2,35 -9,23 265,59
F.J 66517 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
D.J 66517 9,2 0 0,424 109,88 65,92 8,8 0 0,424 140,17 84,10
29/03/2017 293 -9,42 -18,25 320,67
F.J 66810 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8 8 3,388 109,75 65,85
D.J 66810 8,4 0 0,424 94,17 56,50 8 8 3,388 109,75 65,85
30/03/2017 318 2,35 4,42 311,21
F.J 67128 8,6 0 0,424 98,10 58,86 8,2 8,2 3,462 117,12 70,27
77
ANNEXE D : Suivi des modules cimentiers, la finesse de la farine
crue, la finesse de coke de pétrole et son humidité
Refus de
Refus de la Humidité
coke de
LSF MS MAF farine crue de coke
Date pétrole
[%] [%] [%] (R90µm) de pétrole
(R90µm)
[%] [%]
[%]
01/03/2017 98,89 2,52 1,68 13,57 - -
02/03/2017 96,55 2,57 1,58 12,40 5,30 0,10
03/03/2017 96,48 2,47 1,59 12,60 5,20 0,10
04/03/2017 96,40 2,43 1,67 13,47 5,20 0,10
05/03/2017 97,81 2,40 1,57 13,80 5,75 0,10
06/03/2017 95,86 2,36 1,67 14,37 4,95 0,05
07/03/2017 96,28 2,30 1,86 13,50 5,30 0,15
08/03/2017 98,66 2,36 1,84 12,73 5,30 0,07
09/03/2017 95,66 2,52 1,59 12,70 5,90 0,10
10/03/2017 97,10 2,40 1,63 12,77 5,53 0,10
11/06/2016 96,78 2,56 1,67 13,13 4,35 0,05
12/03/2017 94,54 2,53 1,65 13,07 4,77 0,10
13/03/2017 102,97 2,54 1,65 13,97 5,05 0,10
14/03/2017 95,09 2,63 1,67 13,47 5,80 0,05
15/03/2017 98,07 2,68 1,66 13,73 6,00 0,00
16/03/2017 98,47 2,55 1,58 13,53 6,10 0,15
17/03/2017 98,25 2,48 1,70 13,60 5,55 0,05
18/03/2017 96,75 2,47 1,48 12,97 5,85 0,10
19/03/2017 97,20 2,45 1,48 13,80 6,50 0,10
20/03/2017 97,44 2,44 1,49 13,43 6,25 0,10
21/03/2017 97,03 2,50 1,54 13,30 5,93 0,07
22/03/2017 96,76 2,54 1,55 13,23 6,40 0,10
23/03/2017 96,24 2,54 1,54 13,27 5,30 0,05
24/03/2017 96,49 2,55 1,64 13,00 6,50 0,07
25/03/2017 97,10 2,50 1,53 13,70 6,17 0,10
26/03/2017 94,12 2,51 1,51 12,97 6,30 0,10
27/03/2017 95,95 2,50 1,46 13,33 5,40 0,05
28/03/2017 97,38 2,61 1,49 12,47 6,40 0,07
29/03/2017 94,81 2,59 1,48 12,20 6,35 0,10
30/03/2017 95,58 2,61 1,57 12,33 6,70 0,07
78
ANNEXE E : Mode opératoire de préparation de la pastille et de la
perle
Préparation de la pastille : nous pesons 10 g de l’échantillon, qui va être broyé avec 3 grains
de cire pendant 2 minutes, puis pressé, la pastille va être analysée en la positionnant dans la
cassette porte pastille.
Préparation de la perle : mélanger l’échantillon avec un fondant approprié qui est porté à
environ 1200 °C (1/5 de matériau pour 4/5 de fondant en masse). L’échantillon se dissout. Le
produit ensuite versé dans un moule pour former un verre, qui est une fois refroidi et analysé,
pour assurer l’homogénéité du mélange, le moule est agité avec un mouvement de rotation.
ANNEXE F : Processus de pesée

Pour s’assurer des valeurs indiquées par les débitmètres et les doseurs, nous faisons
l’allocation des camions permettrons la réalisation des pesées exactes, la figure suivante dévoile
le processus de pesée.
Processus de pesée
79
ANNEXE G : Calcul du pouvoir comburivore/fumigène des gaz à
la sortie du four et des pertes par rayonnement et convection dans
la virole
La composition du coke de pétrole est donnée selon le fournisseur comme suit :
Composition Coke [%]
Carbone 87,28
Hydrogène 3,71
Souffre 5,67
Total 96,66
Pour un débit de 5,2 t/h :

M(C) = %C×5,2 = 4538560 g
M(H) = %H×5,2 = 192920 g
Nous avons la composition de l’air ambiant :
Composition de l'air ambiant [%]
O2 20,89
N2 77,88
CO2 0,029
Ar 0,91
H2O 0,26
Total 99,99
Alors le pouvoir comburivore est :

1 M(C) M(S) Vm
Va = .( + 4. M(H) + ).
%O2 12 12 1000
1 4538560 5026320 22,4
Va = ×( + 4×192920 + )×
0,2089 12 12 1000
Va = 124260,43 Nm3 /h
Le pourvoir fumigène humide est calculé comme suit :
M(C) Vm %C
V(CO2 ) = . + .V
12 1000 100 a
M(H) Vm %H2 O
V(H2 O) = . + . Va
1 1000 100
M(S) Vm
V(SO2 ) = .
1 1000
%N2
V(N2 ) = .V
100 𝑎
%Ar
V(Ar) = . Va
100
80
Pouvoir fumigène humide [m3/h] [%]
CO2 8471,97 7,33
H2O 8970,08 7,76
SO2 206,38 0,17
N2 96779,41 83,74
Ar 1140,18 0,98
Total 115568,04 100
Grâce au pourcentage de l’oxygène mesurée à la sortie des fumées nous pouvons déduire le
pouvoir fumigène humide avec l’excès d’air :
VFH
VFH excès =
%O f
( 1 − %O 2air )
2
115568,04
VFH excès = = 129375,66 𝑁𝑚3 /ℎ
2,23
(1− )
20,89
Calcul des pertes par rayonnement et convection

Une mesure des températures de la paroi externe de la virole est effectuée par le pyromètre
dans chaque mètre :
L [m] T1 [°C] T2 [°C] T3 [°C] T moyenne [°C] h [W/m2.K] Q conv [W] Q ray [W]
1 170 238 211 206,33 28,32 67673,65 34571,37
2 344 325 354 341 33,76 136670,63 101475,45
3 348 341 358 349 34,04 141123,90 107132,09
4 180 360 335 291,66 31,98 110027,73 71173,60
5 390 360 226 325,33 33,22 128054,43 91020,77
6 380 353 214 315,66 32,87 122808,88 84966,62
7 373 346 215 311,33 32,72 120475,36 82347,72
8 344 311 232 295,66 32,14 112133,39 73353,99
9 346 268 243 285,66 31,75 106888,06 67988,78
10 293 288 250 277 31,41 102393,48 63566,18
11 235 236 213 228 29,34 77933,46 42218,89
12 350 359 193 300,66 32,32 114779,43 76144,94
13 328 337 185 283,33 31,66 105673,24 66777,62
14 250 192 124 188,66 27,44 59584,57 29057,30
15 230 195 159 194,66 27,74 62302,85 30860,65
16 200 219 207 208,66 28,44 68761,00 35346,80
17 170 394 211 258,33 30,66 92880,03 54725,81
18 164 425 214 267,66 31,04 97607,77 59031,57
19 300 419 219 312,66 32,77 121192,17 83147,36
20 160 406 224 263,33 30,86 95405,45 57004,48
21 229 369 22 206,66 28,34 67828,72 34681,45
81
22 419 387 219 341,66 33,79 137040,37 101938,47
23 419 387 241 349 34,04 141123,90 107132,09
24 407 386 261 351,33 34,12 142429,47 108823,61
25 215 361 252 276 31,37 101878,00 63069,14
26 200 344 260 268 31,05 97777,70 59189,53
27 350 343 246 313 32,78 121371,54 83348,12
28 320 340 322 327,33 33,29 129146,53 92310,57
29 345 314 343 334 33,52 132803,51 96703,95
30 342 315 351 336 33,59 133905,57 98050,51
31 350 307 330 329 33,35 130058,38 93395,29
32 343 300 323 322 33,10 126239,43 88899,66
33 258 293 331 294 32,07 111254,82 72439,88
34 259 284 334 292,33 32,01 110377,98 71533,79
35 256 227 323 268,66 31,08 98117,78 59506,33
36 248 206 287 247 30,18 87219,23 49793,79
37 241 195 274 236,66 29,73 82136,65 45569,34
38 229 193 247 223 29,11 75533,90 40363,39
39 248 179 230 219 28,93 73627,84 38918,84
40 249 216 227 230,66 29,46 79220,86 43231,48
41 202 188 235 208,33 28,42 68605,40 35235,33
42 190 173 228 197 27,86 63368,09 31580,96
43 207 195 236 212,66 28,63 70635,06 36702,59
44 190 191 230 203,66 28,19 66436,29 33698,91
45 240 208 223 223,66 29,14 75852,75 40607,57
46 244 210 211 221,66 29,05 74897,19 39877,97
47 250 215 167 210,66 28,53 69696,46 36020,49
48 260 208 262 243,33 30,02 85407,01 48265,62
49 116 223 278 205,66 28,29 67363,77 34351,88
50 250 233 238 240,33 29,89 83931,40 47039,28
51 246 227 130 201 28,06 65204,66 32840,98
52 240 230 270 246,66 30,16 87054,09 49653,52
53 230 229 251 236,66 29,73 82136,65 45569,34
54 230 228 263 240,33 29,89 83931,40 47039,28
55 220 210 242 224 29,16 76012,31 40730,03
56 213 174 220 202,33 28,13 65819,75 33268,14
57 166 167 204 179 26,93 55269,92 26296,19
58 190 180 212 194 27,71 61999,33 30656,81
59 207 181 208 198,66 27,95 64131,73 32102,08
60 250 210 273 244,33 30,06 85900,31 48679,18
61 253 191 294 246 30,14 86724,05 49373,80
62 228 200 289 239 29,83 83277,64 46501,10
63 229 171 298 232,66 29,55 80189,86 44001,55
64 262 269 290 273,87 31,29 100786,46 62023,54
82
La relation de convection libre est la suivante :
Ts − T∞ 0,33
h = 0,125. (g. ) .λ
α. T∞ . υ
- g : accélération de la pesanteur et m/s2.
- 𝜆 : conductivité thermique de l’air ambiant en W/m.K.
- T : la température en K.
- 𝛼 : diffusivité thermique de l’air ambiant en m2/s.
- 𝜐 : viscosité de l’air ambiant m2/s.
Pour des raisons pratiques l’expression de convection est simplifiée dans le domaine
cimentier en y injectant les caractéristique moyennes de l’air valables sur la plage des
températures ambiante usuelles.
L’expression numérique est alors :
Ts − Ta 0,33
h = 11,3. ( )
Ta
- Ts , Ta : les températures de la virole et de l’air ambiant.
La surface latérale du cylindre est :
S = π. D. L = π×3,92×1
La chaleur émise par convection est :
Qconv = h. S. (Ts − Ta )
La chaleur émise par rayonnement est :
Qray = ε. σ. (Ts 4 − Ta 4 ). S
- ε et σ : l’émissivité de la virole et la constante de Stéphane Boltzmann.
Qray = 0,8×5,67×10−8 ×(𝑇𝑠 4 − Ta 4 )×π×3,92×1
83
ANNEXE H : Profils actuel et nominal du préchauffeur
Profil actuel de température des gaz, température de matière et % O2 dans le préchauffeur
Profil nominal de température
84
ANNEXE I : Courbe de puissance absorbée en fonction de débit de
tirage et caractéristique des canons à air
La puissance consommée par chacune des deux ventilateurs est déterminée en fonction du
débit de tirage et l’angle d’ouverture des aubages, par une simple projection, à partir du graphe
suivant.
Puissance absorbée en fonction de débit de tirage
Caractéristique des canons à air

Le nombre des canons à air, la quantité d’air à injecter et la puissance correspondante sont
représentés dans le tableau suivant :
N° d'air choc Volume [l] Débit [l/h] Puissance nominale [kW]
1 100 1200 0,11
2 100 1200 0,11
3 100 1200 0,11
4 100 1200 0,11
5 100 1200 0,11
6 100 1200 0,11
7 100 1200 0,11
8 100 1200 0,11
9 100 1200 0,11
10 100 1200 0,11
11 100 1200 0,11
12 100 1200 0,11
13 100 1200 0,11
85
14 100 1200 0,11
15 100 1200 0,11
16 100 1200 0,11
17 100 1200 0,11
18 150 1800 0,11
19 100 1200 0,11
20 150 1800 0,11
21 100 1200 0,11
22 100 1200 0,11
23 150 1800 0,11
24 150 1800 0,11
25 50 600 0,11
26 50 600 0,11
27 50 600 0,11
Total 2750 33000 2,97
86
ANNEXE J : Cycle de chlore et de souffre
Cycle de chlore
Le chlorure de potassium est formé à partir de K2O et Cl en provenance de la matière crue
et le combustible, ce composé remonte dans le four avec la phase gazeuse et il va se condenser
dans la boité à fumées. Le clinker entraine très peu de KCl, et si un équilibre en chlore peut être
atteint, nous trouverons un flux de chlore circulant 100 fois plus grand que le flux venant de
l’ensemble matières premières et combustible.
Cycle de chlore
Cycle de souffre
Les sulfates présentent dans le four par ordre croissant de stabilité sont CaSO4, Na2SO4 et
K2SO4, le premier composé s’accumule quand l’apport de souffre neuf en provenance de la
matière crue et du combustible, est plus élevé que l’apport de Na2O et K2O, selon la réaction :
CaSO4  CaO + SO2 + ½ O2
Le sens de la réaction est de gauche à droite (décomposition) si la proportion gazeuse de O2
ou de SO2 diminue ou si la température augmente, par contre dans l’autre sens de réaction nous
aurons un dépôt des sulfates, une partie sera contenue dans le clinker sortant du four.
Cycle de souffre
87
ANNEXE K : Procédure suivie sur THERMOPTIM
THERMOPTIM affiche deux écrans lors de son démarrage :
- Un éditeur de schéma qui permet de tracer le cycle à vapeur que nous voulons étudier.
- Un simulateur qui permet de résoudre le modèle crée dans l’éditeur de schéma (il existe
une interconnexion entre l’éditeur de schéma et le simulateur).
Ecran de l’éditeur de schéma
Ecran de simulateur
Afin de créer un modèle dans l’éditeur de schéma, nous devons définir les différents
composants de notre système.
Création d’un nouveau composant dans l’éditeur de schéma
88
Après avoir construit les différents composants, nous les connectons à l’aide des liens
vectoriels qui représentent les canalisations des fluides
Liaison entre les différents composants construits
Après la création de notre système, nous transférons les composants dans le simulateur via
l’interface « schéma/simulateur ».
Transfert des composants dans le simulateur
Remarque : pour modifier les valeurs par défaut en fonction des données du problème il
suffit de faire une double clique soit sur le composant dans l’éditeur de schéma soit sur la ligne
de la table du simulateur.
Paramétrage du condenseur
89
Finalement nous obtenons le schéma qui contient un condenseur, une pompe, une chaudière
de récupération (économiseur + vaporiseur + surchauffeur), une source de chaleur froide et une
source de chaleur chaude.
Cycle à vapeur étudié
Après la définition des paramètres de notre cycle à vapeur, nous cliquons sur « spécial » et
ensuite « afficher les valeurs ».
Schéma obtenu après introduction des différents paramètres
90
Pour appliquer la méthode de pincement nous fixons la valeur de pincement à 10 K dans
l’économiseur, le vaporiseur et la surchauffeur.
Spécification de la valeur de pincement
Maintenant nous ajustons le débit de manière à supprimer les besoins de chaleur, il est à
noter que à chaque fois nous modifions le débit nous devons cliquer plusieurs fois sur
« recalculer » jusqu’à ce que les valeurs du bilan se stabilisent dans le simulateur, après nous
cliquons sur « méthode d’optimisation » et nous choisissons la ligne de menu « mettre à jour le
problème et minimiser l’appoint ».
Remarque : dans cette étape THERMOPTIM cale les deux courbes composites (chaud et
froid) en les pinçant au maximum.
Ecran de la méthode d’optimisation
91
ANNEXE L : Calcul des dimensions des tubes utilisés
Pour les tubes
- Epaisseur :
e = Dext − Dint
e = 0,46 − 0,44
e = 0,02 m
- Section :
Dint 2
S = π. ( )
2
S = 0,15 m2
- Périmètre :
Dint
P = 2. π.
2
P = 1,3816 m
- Diamètre hydraulique :
S
Dhyd = 4.
p
Dhyd = 0,44 m
Pour l’anneau
- Epaisseur :
e = 0,02 m
- Section :
0,59 2 0,46 2
S = π. (( ) −( ) )
2 2
S = 0,11 m2
- Périmètre :
P = π. 0,46
P = 1,4444 m
- Diamètre hydraulique :
Dhyd = 0,30 m
92
ANNEXE M : Calcul du bilan énergétique du cycle de HIRN
A partir du cycle de HIRN obtenu nous dégageons les différents paramètres nécessaires (les
pressions, les températures, les enthalpies, les entropies, et les titres de vapeur) pour
l’élaboration du bilan énergétique. Ci-dessous les équations utilisées pour la modélisation de
notre cycle à vapeur :
- Travail de la pompe : 𝐰𝒑 = 𝐕𝟏 . (𝐏𝟐 − 𝐏𝟏 )
Avec :
- V1 : le volume spécifique à l’entrée de la pompe (T = 25 °C, P = 0,0317), sa valeur
est : 0,00099 m3 /kg.
- P1 et P2 : les pressions à l’entrée et à la sortie de la pompe.
- Chaleur récupérée par la chaudière : 𝐪𝒄𝒉 = 𝐡𝟓 − 𝐡𝟐
Avec :
- h2 et h5 : les enthalpies à l’entrée et à la sortie de la chaudière de récupération.
- Travail de la turbine : 𝐰𝒕 = 𝐡𝟔 − 𝐡𝟓
Avec :
- h5 et h6 : les enthalpies à l’entrée et à la sortie de la turbine.
- Chaleur perdue au niveau du condenseur : 𝐪𝒄 = 𝐡𝟏 − 𝐡𝟔
Avec :
- h1 et h6 : les enthalpies à l’entrée et à la sortie du condenseur.
- Bilan énergétique du cycle : 𝚺(𝐪 + 𝐰) = 𝟎
- Puissance nette par unité de débit : 𝐖𝒏𝒆𝒕 = −𝐰𝒕 − 𝐰𝒑
−𝐰𝒕 −𝐰𝒑
- Rendement thermique du cycle : 𝛈𝐭𝐡 = 𝐪𝒄𝒉
93
ANNEXE N : Propriétés thermo-physiques des gaz et de l’eau h
1. Première chaudière de récupération
1.1. Propriétés du gaz à la sortie du refroidisseur (𝐓 = 𝟑𝟐𝟎 °𝐂 ; 𝐏 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟗 𝐛𝐚𝐫)
ρ μ Cp λ M ρ Qv Qm
[kg/m3] [kg/m.s] [kJ/kg.K] [W/m.k] [g/mol] [kg/Nm ] [Nm3/h]
3
[kg/s]
O2 0,00058396 3,44.10-5 1,0009 0,050187 32 1,4094 37331,7 14,61
-5
N2 0,00051122 2,94.10 1,0733 0,043508 28 1,2338 138660,6 47,52
-5
H 2O 0,00032877 2,11.10 2,012 0,045466 18 0,7935 1777,7 0,39
-5
CO2 0,00080314 2,77.10 1,0716 0,04099 44 1,9384 0 0
La composition de ce gaz :
% volumique % massique
O2 21 23,37
N2 78 76,00
H2O 1 0,63
CO2 0 0
Pour le calcul des propriétés thermo-physiques nous allons utiliser les formules suivantes :
- Masse volumique :
n
ρ = ∑ xi . ρi
i
- Viscosité dynamique :
∑ni yi . μi . √Mi . Tci
μ=
∑ni yi . √Mi . Tci
- Chaleur massique :
n
Cp = ∑ xi . Cpi
i
- Conductivité thermique :
1
n
∑i yi . λi . Mi3
λ= 1
∑i yi . Mi3
n
- Masse molaire :
n
M = ∑ x i . Mi
i
Avec :
- 𝑥𝑖 : fraction massique du gaz (i)
- 𝑦𝑖 : fraction molaire ou volumique du gaz (i)
- 𝑇𝑐𝑖 : température critique en kelvin du gaz (i)
94
Le tableau suivant résume les températures critiques des constituants de gaz :
Tc [K]
O2 155
N2 126
H2O 647,3
CO2 304
Finalement les propriétés thermo-physiques du gaz sont les suivantes :
[kg/m3] [kg/m.s] [kJ/kg.K] [W/m.k] [g/mol] [kg/Nm3] [Nm3/h] [kg/s]
Gaz 0,000527078 3,04.10-5 1,0622 0,04497 28,87 1,2721 177770 62,53
1.2. Propriétés de l’eau à l’entrée de la chaudière (𝐓 = 𝟐𝟓, 𝟎𝟒 °𝐂 ; 𝐏 = 𝟏𝟗 𝐛𝐚𝐫)

ρ [kg/m3] μ [kg/m.s] Cp [kJ/kg.K] λ [W/m.k] M [g/mol] Qm [kg/s] V [m/s]
-4
997,95 8,89.10 4,1761 0,60808 18 9,9 0,0652
2. Deuxième chaudière de récupération

2.1. Propriétés des fumées à la sortie de la tour de préchauffage (𝐓 = 𝟑𝟕𝟔 °𝐂 ;
𝐏 = 𝟎, 𝟎𝟒𝟕𝟖 𝐛𝐚𝐫)
O2 0,028339 3,66.10-5 1,0172 0,5458 32 1,4094 11090,36 4,34
N2 0,024809 3,12.10-5 1,0858 0,046709 28 1,2339 139738,56 47,89
H2O -5
0,015956 2,35.10 2,0482 0,051852 18 0,7936 13308,43 2,93
CO2 -5
0,038976 2,98.10 1,1017 0,045381 44 1,9384 57669,88 31,05
La composition de ce gaz :
% volumique % massique
O2 5 5,04
N2 63 55,55
H2O 6 3,40
CO2 26 36,01
De la même manière nous calculons les propriétés thermo-physique des fumées à la sortie
de la tour de préchauffage.
Fumée 0,02978777 3,03.10-5 1,1208 0,07175 33,62 1,4814 221807,23 86,22
2.2. Propriétés de l’eau à l’entrée de la chaudière (𝐓 = 𝟐𝟎𝟗, 𝟖 °𝐂 ; 𝐏 = 𝟏𝟗 𝐛𝐚𝐫)

ρ μ Cp λ M Qm V
[kg/m3] [kg/m.s] [kJ/kg.K] [W/m.k] [g/mol] [kg/s] [m/s]
650,55 1,01.10-4 4,213232 0,50949488 18 9,9 0,1001
95
3. Condenseur
3.1. Propriétés de l’eau de refroidissement (T=16 °C ; P=1 bar)
ρ μ Cp λ M Qm
[kg/m3] [kg/m.s] [kJ/kg.K] [W/m.k] [g/mol] [kg/s]
998,21 1,00.10-3 4,1841 0,59846 18 104,33
3.2. Propriétés de la vapeur à l’entrée du condenseur (T=25 °C ; P=0,0316 bar)

ρ μ Cp λ M Qm V
[kg/m3] [kg/m.s] [kJ/kg.K] [W/m.k] [g/mol] [kg/s] [m/s]
97,64 9,61.10-5 2,1338784 0,076185712 18 9,9 0,676
ANNEXE O : Ordre de grandeur des résistances d’encrassement
Ordre de grandeur des résistances d’encrassement
96

PFE Abderrazzak NAQI-Youssef SANOUSSI

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Université Hassan Premier

Ecole Nationale des Sciences Appliquées

Projet de Fin d’Etudes

Optimisation de la consommation énergétique de l’atelier

Soutenu le (date de soutenance), devant le jury :

M. Mohamed MANSOURI ENSA Khouribga Président

M. Wail ELBAZI ENSA Khouribga Examinateur

M. Kaoutar KHALLAKI ENSA Khouribga Encadrant interne

Abderrazzak & Youssef

1. Présentation de l’organisme d’accueil

Figure 1 : Implantations de ciments du Maroc

1.3. Historique de l’usine de Marrakech

1.4. Organigramme de l’usine de Marrakech

Département administratif Département maintenance Département production

Service magasin Service

Figure 2 : Organigramme de l'usine de Marrakech

2. Description du procédé de fabrication du ciment

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Fiabilité des instruments

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- Débit de combustible - pouvoir calorifique : le débit de combustible et le pouvoir

2. Matrice de criticité « AMDEC »

Tableau 1 : Evaluation des composantes de la matrice de criticité

G Gravité O Occurrence ND Non détection

3. Calcul de la consommation thermique

Pour calculer la consommation thermique, il y a deux méthodes. La première méthode

PCI coke de pétrole brut [kcal/kg] 8302

Début de la journée Fin de la journée Coke de pétrole brut pesé

Hauteur du coke de pétrole Hauteur du coke de pétrole à Tonnage

Nous en déduisons que la quantité consommée à partir des trémies est :

Tableau 7 : Farine mesurée pour une journée

Début de la journée [t] Fin de la journée [t] Farine mesurée [t]

D’où le tonnage de clinker est égal à :

A titre d’exemple, la consommation thermique pour le 02 mars 2017 est :

Production Production nominale Production moyenne

Figure 4 : Suivi de la production journalière

Date Heure Durée Observations

Nous remarquons que la production de clinker est en général, proche de la production

Consommation thermique Consommation thermique nominale

Figure 5 : Suivi de la consommation thermique journalière

Nous remarquons que la consommation calorifique présente plusieurs fluctuations, dont la

4. Suivi des paramètres de combustible

Consommation thermique (kcal/kg de

Consommation thermique (kcal/kg de clinker) Refus coke de pétrole µm

Figure 6 : Suivi de la finesse du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique

Le taux d’humidité influence considérablement la qualité de la combustion. Pour brûler le

Consommation thermique (kcal/kg de

%H2O coke de pétrole Consommation thermique (kcal/kg de clinker)

Figure 7 : Suivi de l'humidité du coke de pétrole en fonction de la consommation thermique

La consommation calorifique est directement proportionnelle à l’humidité du coke de pétrole

5. Suivi des paramètres de la farine crue

- Le dioxyde de silicium SiO2, noté S.

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO

5.1. Module de saturation en chaux « LSF »

La figure ci-dessous montre l’influence du module de saturation en chaux sur la consommation

104,00 102,97 1200

LSF Min LSF Objectif Max LSF Consommation thermique

Figure 8 : Suivi du module de saturation en chaux en fonction de la consommation thermique

LSF Poly. (LSF)

Figure 9 : Consommation thermique en fonction du module de saturation en chaux

La courbe montre que la consommation thermique et le module de saturation en chaux

Le graphe suivant montre l’influence du module silicique sur la consommation thermique

Consommation thermique (kcal/kg de

Figure 10 : Suivi du module silicique en fonction de la consommation thermique