I/- Général 

;ités sur la betterave  sucrière :

La betterave sucrière est la matière première de la fabrication du sucre, ce qui nous ramène à l’étudie
pour mieux comprendre son comportement, ses caractéristiques et ses constituants. Constitution
anatomique : On distingue quatre parties essentielles dans la betterave sucrière : Le bouquet foliaire. Le
collet. La racine avec un ou deux sillons saccharifères. Les radicelles. Son poids moyen est de l’ordre de
600 à 700 g, le sucre qu’il contient est de 16 à 20 % de sa masse est inégalement réparti. La zone la plus
riche en sucre est le cœur, puis de part est d’autre part du cœur, deux zones de richesse moyenne et en
fin les deux extrémités, collet et radicelle n’en contiennent pratiquement pas. Les deux feuilles de la
plante offrent une grande surface de contact avec l’air. Etant un organisme vivant, la betterave va capter
le gaz carbonique de l’air, l’énergie solaire (calorifique) et de l’eau du sol pour élaborer son sucre. Ce
phénomène est appelé la PHOTOSYNTHESE. Grâce à l’action d’une substance colorée ou pigment,
appelée chloroforme, de couleur verte, la plante réalise la synthèse du gaz carbonique CO2 et de l’eau
H2O pour créer le glucose C6H12O6 en présence de la chaleur (soleil) selon la réaction suivante : Gaz
carbonique + Eau + Chaleur Glucose + Oxygène

6 CO2 + 6 H2O C6H12O6 + 6 O2

Le glucose est stocké dans la betterave ou bien utilisé immédiatement par elle, en se combinant à
d’autres éléments présents dans le sol (engrais). Il permet la fabrication du saccharose C12H22O11 à
partir du glucose selon la réaction suivante : Glucose Saccharose + Eau

2 C6H12O6 C12H22O11 + H2O

Le saccharose est la seule forme de sucre qui puisse se cristalliser. C’est le sucre du commerce.

Constitution chimique: Du point de vue chimique, la betterave sucrière est composée environ de : 5 %
d’armature cellulosique, qui se trouve éliminé dans les pulpes (le Marc) 75 % d’eau. 18 à 20 % de
matières sèches dissoutes dans l’eau composée de :

Constituants minéraux ou cendres : Comme K+ , Na+ , Ca2+, Mg2+, Cl- , So2- , No elles sont indésirables
car elles augmentent le pourcentage de sucre dans la mélasse et empêchent la cristallisation de
saccharose. Constituants organiques : Les sucres : Dans la betterave, nous trouvons plusieurs sortes de
sucres, mais les plus importants est le saccharose ; il y’a aussi l’existence des sucres réducteurs comme
les glucoses et les fructoses.

Les acides organiques : acide acétique, lactique, oxalique.

Les constituants azotés : qui dégagent de l’ammoniac à l’évaporation lorsqu’ils sont en grande quantité,
ils sont généralement Amide, amine…

II  Transformation et valorisation :

Estimée à 591 000 tonnes, la production nationale en sucre couvre 49% des besoins du
pays en la matière. Exploitant une superficie globale de pas moins de 67 000 hectares,
la filière génèrent, chaque année, quelques 4,8 millions de journées de travail. La filière
sucrière repose sur la culture de la betterave à sucre et de la canne à sucre. La
pratique de ces cultures est localisée sur les cinq périmètres irrigués suivants :
 Gharb : 34%
 Doukkala : 28%
 Tadla : 22%
 Loukkos : 8%
 Moulouya : 7%

Réalisations  :
La filière sucrière nationale a atteint une capacité industrielle annuelle de 1,65 million de
tonnes de sucre blanc soit une capacité moyenne journalière de la filière sucrière de 6.500
tonnes. Une capacité qui dépasse les besoins du marché estimés à 1,2 million de tonnes par an.
Le Maroc arrive tout de même à couvrir 50% de ses besoins grâce à l'amélioration du
rendement de la production soit 11,4 tonnes de sucre/Ha pour la betterave à sucre et 8,8
tonnes de sucre par Ha pour la canne production locale du sucre.
La sucrerie au Maroc en chiffre :
 Une capacité moyenne journalière de la filière sucrière au Maroc de à 6.500 tonnes ;
 Une capacité de production d'environ 1,65 million de tonnes par an ;
 5.000 emplois directs et indirects, permettant de garantir un revenu pour 80.000
exploitants agricoles de betterave à sucre et de canne à sucre dans cinq régions du
royaume ;
 Un investissement de plus d'un milliard de dollars durant les dernières années ;
 Un portefeuille de 1.000 clients partenaires et de plus de 1.200 très petites entreprises
(TPE) et entrepreneurs dans huit sites industriels qui couvrent 5 régions ;
 Une évolution conséquente du volume de sucre extractible en dix ans, passant de 5 à 12
tonnes ;
 Une amélioration des conditions de vie des agriculteurs, puisque les revenus des
agriculteurs se sont multipliés par trois en une décennie ;
 Plus de 10 millions de journées de travail par an assurées.
III/ Description du procédé de transformation de la betterave au sucre  :

Le sucre est présent dans de nombreux aliments que nous consommons quotidiennement. Certains
aliments en contiennent sans que cela soit perceptible au goût, car le sucre, outre le fait d’être un
édulcorant, possède la faculté d’augmenter la durée de conservation des aliments. Pour l’être humain,
le sucre constitue un apport d’énergie important. Il est un élément constitutif de toute vie.

Il existe 3 formes de sucres :

Le sucre blanc :

Le sucre blanc est un des aliments les plus purs. Le sucre cristallisé se compose de cristaux plus ou
moins fins, brillants et incolores. Le sucre poudre ou glace est composé de cristaux de sucre moulus très
fin.

Le sucre de canne :

Issu du jus de canne à sucre et habituellement roux, ce sucre contient encore des éléments minéraux de
la plante. Les résidus de mélasse sur les cristaux lui confèrent sa couleur. La canne à sucre est une plante
pluriannuelle. Elle est cultivée dans tous les pays tropicaux ou tempérés chauds.

Le sucre candi :

Le sucre candi peut être brun ou blanc. La cristallisation lente d’une solution de sucre pur permet
l’obtention de cristaux particulièrement grands.

Le sucre de la betterave s’obtient au terme d’un travail d’extraction. Il s’agit d’isoler le saccharose en
éliminant, par étapes, les autres composants de la betterave. Pour retirer le sucre des cellules végétales,
il faut le séparer des impuretés et éliminer l’eau dans laquelle le sucre est dissous. Au terme de ces
opérations, le sucre est successivement extrait, purifié, concentré et cristallisé sans aucune altération ni
transformation chimique. Le procédé d’extraction de sucre comprend principalement les opérations
unitaires suivantes :

Réception des betteraves :

Les betteraves arrivent du champ par camion. Après la pesée au centre de réception, des échantillons
sont prélevés pour mesurer la "tare terre" (terre, pierres ou déchets organiques collés à la racine), le
taux de collets (partie supérieure de la racine pauvre en sucre) et la teneur en sucre (mesure
saccharimétrique). Cette étape permet de déterminer le prix auquel sera payée la betterave, qui dépend
du poids utile des betteraves livrées à la sucrerie (déduction faite de la tare terre et du collet) et de leur
teneur en sucre. Les betteraves doivent être travaillées rapidement pour éviter les détériorations. Le
stock de betteraves de l'usine garantit une autonomie de 48 heures à l'usine qui fonctionne en flux
continu.  

Lavage :

Les betteraves sont acheminées par bande transporteuse ou par voie hydraulique vers le lavoir. Le
lavage élimine les impuretés extérieures (terres, pierres, débris végétaux). Les résidus de lavoir (herbes
et feuilles) sont valorisés (compost) et les eaux terreuses de lavage sont décantées et recyclées plusieurs
fois avant évacuation.
Diffusion :

Sorties du lavoir, les betteraves sont découpées en "cossettes" (fines lanières de 5 à 6 cm de long) dans
les coupe‐racines. La forme "faîtière" des cossettes est optimisée pour une bonne extraction du sucre
dans l'eau. Les cossettes sont acheminées ensuite vers la diffusion, dans laquelle elles circulent à contre
courant avec de l'eau chaude. Au cours de cette opération, les composés solubles de la betterave
migrent dans l'eau par le processus de l'osmose. L'eau enrichie, le "jus de diffusion", sort en tête de
diffuseur et les cossettes "épuisées" de leur sucre sortent en queue de diffuseur sous forme de pulpes. 

En sortie de diffusion, les pulpes contiennent environ 92% d'eau. Une grande partie de cette eau est
séparée des pulpes par pressage ou déshydratation et recyclée. Les pulpes "surpressées" ou
déshydratées sont utilisées dans l'alimentation animale.

Épuration :

L'épuration des jus de diffusion a pour objectif d'éliminer une partie des impuretés non solubles qu'ils
contiennent. Un traitement à la chaux (chaulage) aboutit à la précipitation des impuretés. Il est suivi par
une double carbonatation (ajout de CO2) qui sert à précipiter la chaux restant dans le jus. Le filtrat
(impuretés et chaux précipitées) est séparé par filtration.   Les sucreries fabriquent elles‐mêmes les deux
agents de l'épuration : chaux et CO2 dans un four à chaux dans lequel des pierres calcaires sont
calcinées pour fournir de la chaux vive et du CO2. Le filtrat est séché pour donner les écumes, riches en
calcaire, qui sont utilisées comme amendement en agriculture.

Évaporation :

Le jus épuré contient encore 85% d'eau. L'évaporation permet de concentrer ce jus épuré jusqu'à
obtenir un sirop à une concentration proche de la saturation. L'évaporation a lieu dans un évaporateur à
multiple "effets" (plusieurs évaporateurs successifs) dans lesquels la pression est abaissée d'effet en
effet afin de réduire le point d'ébullition du jus concentré. Une température plus basse permet d'éviter
la cuisson du sucre à un stade consacré à évaporer le jus. Les quantités d'eau à éliminer sont si
importantes qu'elles suffisent aux besoins en eau de l'usine. La vapeur produite est aussi recyclée et
permet également de générer l'énergie électrique (cogénération) utile au fonctionnement de l'usine.  

Cristallisation :

La cristallisation consiste en la séparation du saccharose (sous forme de cristaux) des impuretés

(solubles) qui demeurent dans le jus concentré. La cristallisation est réalisée en 2 ou 3 étapes appelés
"jets".   Chaque jet est constitué d'une phase de cristallisation proprement dite, de malaxage et de
centrifugation. Le jus concentré est chauffé et agité dans de grandes chaudières dites "cuites"
fonctionnant sous vide partiel. Sa concentration se poursuit et de très fins cristaux de sucre y sont
introduits pour déclencher la cristallisation (grossissement des cristaux). Le mélange sirop – cristaux ("la
masse cuite") obtenu passe ensuite dans un malaxeur pour le refroidir tout en poursuivant la
cristallisation. Il est enfin centrifugé dans des turbines ou centrifugeuses pour séparer les cristaux des
égouts (jus issu de l'égouttage). Les égouts contiennent encore du sucre ainsi que les impuretés qui
n'ont pas été éliminées lors de l'épuration. Les égouts issus du 3ème jet constituent la mélasse, encore
riche en sucre mais difficilement extractible. La mélasse est utilisée dans les industries de fermentation
(distilleries, levureries, production d'acide citrique, …) et dans l'alimentation animale. Les sucreries
disposant d'une distillerie annexe ne fonctionnent généralement qu'en 2 jets et acheminent l'égout de
2ème jet directement vers la distillerie.

Séchage, stockage et conditionnement :

Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine et séché puis refroidi. Il est ensuite tamisé,
classé et pesé, puis dirigé vers l'atelier d'ensachage ou vers de vastes silos (plusieurs milliers de tonnes)
où il est conservé en vrac.