Rapport de stage

Contrôle de qualité

Amélioration des boucheuses et

Sertisseuses de bouteilles en plastique

Réaliser par :

BAJA Hajar

LAARAJ Loubna

Sous la direction :

Mr JEBRANE Youssef

Année universitaire 2019/2020

 Remerciements
En préambule à ce projet, il est opportun d’exprimer nos remerciements les
plus sincères aux personnes qui nous ont apporté leur aide et contribué à l’élaboration
de ce rapport.
Tout d’abord on tient à remercier à notre tuteur de stage, Mr JEBRANE Youssef le
responsable de laboratoire à Varun Beverages de nous avoir permis d’intégrer le
service qualité, pour l’aide et le temps qu’il nous a consacré.
Nos gratitudes s’adressent également à Mr YOUNESS LEMSSADEK, chef d’équipe qu’il s’est
montré toujours disponible et à l’écoute, pour sa générosité et la peine qu’il a pris pour
mettre à disposition tout ce dont on avait besoin.
On ne saurait oublier d’adresser nos gratitudes envers tous les membres du
service qualité qui ont facilité notre intégration. On leur remercie pour avoir
fait de ces mois de stage une expérience intéressante.
On témoigne notre gratitude au personnel de Varun Beverages pour l’ambiance amicale
et la coopération professionnelle.

1
Sommaire
Remerciements.................................................................................................1
Introduction générale........................................................................................3
Chapitre1 :Présentation de l’organisme d’acceuil...........................................4
Chapitre 2 :Déscription du processus de fabrication.......................................9
Chapitre 3 :contrôle de qualité.......................................................................20
Chapitre4 :Problématique et traitement du projet........................................25
Conclusion......................................................................................................32

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 Introduction générale

Durant ces dernières années le taux de consommation des boissons gazeuses par le
consommateur marocain notamment ceux de la marque PEPSI ne cesse d’évoluer. C’est la raison pour
laquelle l’entreprise VARUN BEVERAGES MOROCCO (VBM) s’est installée au MAROC pour répondre à ce
besoin. La société Varun Beverages Morocco-PEPSI reste l’une des grandes sociétés dans le secteur des
boissons gazeuses au Maroc, qui cherche constamment à améliorer la qualité de son produit, ses
performances et son système de production dans le but d'augmenter la productivité avec efficience.

Au cours de notre visite dans le site de production de VBM, nous avons essayé de comprendre
les différentes étapes du processus de production des boissons gazeuses, les conditions et le climat de
travail ainsi que les tâches et missions de chaque responsable dans l’entreprise

Dans le cadre de notre projet, qui avait pour finalité d’améliorer le taux de conformité du torque
A cet effet il a été indispensable d’analyser les problèmes qui provoquent l’augmentation du taux non
conformité. C’est dans cette optique s’inscrit notre projet :« Amélioration du taux de conformité des
mesures de torque».

Pour mener à bien notre projet, on a utilisé la démarche DMAIC qui peut être décrite comme
étant un processus structuré, utilisé dans le cadre des projets Lean-six sigma pour améliorer la
performance opérationnelle des processus.

Le présent rapport s’articule autour de quatre chapitres :

 Le premier chapitre contient une présentation de la société d’accueil, de son domaine

d’activité son organigramme, ses produits, ses clients, ses concurrents et ses fournisseurs.

 Le deuxième chapitre porte sur la description du processus de fabrication.

 Le troisième chapitre porte sur la qualité, sécurité et l’environnement au sein de VBM.

 Dans le quatrième chapitre, je vais présenter la problématique qui se base sur les arrêts non
identifiés rencontrés dans la ligne de production verre. Je vais traiter le problème en suivant la
démarche DMAIC, basé sur des étapes principales : définir, mesurer, analyser, innover et
contrôler.

3
 Chapitre1 : Présentation de l’organisme d’accueil

1. Historique de Varun Beverages Morocco VBM :

Dans le cadre d’une convention avec la société PEPSI- COLA Internationale, Les Eaux
Minérales d’Oulmès a procède la réalisation d’une usine de fabrication de boissons gazeuses
sur le site de Bouskoura Casablanca.

L’investissement global voisine 250 000 000 DH sur une surface d’environ 4 hectares,
L’usine est opérationnelle depuis Juin 2003.

En 2010 Oulmès a décidé de vendre son portefeuille soda à la filiale varun beverages
marocco, l’un des principaux embouteilleurs de Pepsico dans le monde, avec une forte présence
en Asie et en Afrique, pour des raisons de rentabilité.

Varun Beverages LDT est une filiale du Holding indien RJ CORP, qui couvre hormis
l’embouteillage de boissons gazeuses, les produits laitiers, les bières, la restauration à travers
des franchises détenues en Inde (PIZZA HUT, KENTUCKY FRIED CHICKEN KFC, COSTA
COFFEES etc.) le commerce de détail, l’immobilier, la santé, ainsi que les activités financières,
etc. Elle exploite également des entreprises franchisées PEPSICO à Katmandou.

Figure 1 : Evolution du logo Pepsi Cola

4
2. Fiche technique de VBM :

Tableau 1 : Fiche technique de Varun beverages

3. Ressources humaines :
L’usine emploie environ 200 personnes reparties comme suit :

 5 Ingénieur d’état.
 10 cadres commerciaux
 20 techniciens supérieur de formation EST, BTS, ou FST
 Techniciens supérieurs de formation ISTA ou ITA
 65 ouvriers et vendeurs
4. Liste des fournisseurs :

Tableau 2 : Listes des fournisseurs

5
 5. Equipements et matériels :
L’usine est équipée de quatre linges d’embouteillage :

Une pour le verre, deux pour le PET et l’autre pour les boites. Deux auxiliaires tels que chaudières,
compresseurs frigorifiques, compresseurs d’air sont installés pour faire fonctionner l’usine.

Les équipements sont de dernière génération dans le domaine de la boisson nécessitant des
compétences technique évoluées et des formations complémentaires en particulier dans les domaines
de l’information industrielle, l’automatisme et la mécanique de précision.

6
 6. Les clients
VBM a opté pour le marketing de masse, elle touche presque toutes
Les catégories de consommateurs :
 Hôtels ;
 Embouteilleurs ;
 Super marché ;
 GMS ;
 Metro ;
 Grossistes…

7. Organigramme de la société :

Salahddine MOUADDIB
Directeur Général

Assia JAD
Assistance de Direction

Othmane Sanjeev Kumar Rajendra Kumar Majida JNAINY

Kumar ARORA Amine El DUBEY
NADIFI PRAVAKAR Directrice Ressources H
Directeur Usine JAOUHARI
Directeur commercial &Marketing Directeur SystémeDirecteur Administratif & Financier
D'information
Directeur Supply Chain

7
8. La gamme Pepsi :
pepsi
• VERRE: 250ml - 330ml
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml -
330ml MIRINDA
CITRON
• VERRE: 250ml - 330ml
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml -
330ml MIRINDA
POMME
• VERRE: 250ml - 330ml
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml -

330ml MIRINDA
ORONGE
• VERRE: 250ml - 330ml
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml - 330ml

MIRINDA PECHE
• PET: 2500ml. . .1000ML
• BOITE: 250ml - 330ml

EVERVESS TONIC
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml - 330ml

7UP
• VERRE: 250ml - 330ml
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml -
330ml MOUNTAIN
DEW
• PET : 250ML

MIRINDA GRAPE
• PET : 250ML

7UP MOJITO
• PET: 250ml. . .2000ml
• BOITE: 250ml - 330ml

8
PEPSI MAX
• PET: 250ml....2000ml
• BOITE: 250ml - 330ml

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 Chapitre 2 : Description du processus de fabrication

I. Etapes de préparation des boissons gazeuses

Avant d’atteindre la forme finale de la commercialisation, les boissons gazeuses passent par
plusieurs étapes qui débutent par le traitement de l’eau et se termine par le conditionnement
sous la forme voulue.

Ce chapitre alors a été consacré pour expliquer d'une manière générale ces étapes.

Processus de fabrication au sein de la VBM

La production de boissons gazeuses nécessite :
Eau traitée + CO2+ Sirop + Concentré Boissons gazeuse
1. Traitement de l’eau :
 Objectif du traitement de l’eau :
L'eau constitue l'élément majoritaire dans la boisson gazeuse, donc il peut influencer son goût,
son odeur ainsi que son apparence, c'est pour cela qu'il faut traiter l'eau de ville avant son
utilisation pendant la production du sirop, cette eau contient pas mal de substance qui peut
influencer la boisson :
 MES (matières en suspension)
De nombreuses particules peuvent constituer les impuretés d'une eau. Les techniques
analytiques nécessaires à leurs déterminations dépendent des dimensions de ces particules, les
impuretés présentes dans l'eau ont pour origine soit des substances minérales, végétales .
Les matières décantables sont les matières de grandes tailles, entre 40 micromètres et 5
millimètres et qui se déposent sans traitement physique ou chimique.
 Les matières colloïdales
Ce sont des matières de même origine que les MES, leurs diamètres est généralement
inférieure à 5 micromètres. La durée décantation naturelle de ces matières a été estimée entre
2 et 200 ans pour sédimenter dans une colonne de 1 mètre d'eau, il faudra donc les précipiter
pour contribuer à leur décantation, c'est l'objectif de la coagulation-floculation

 Composés phosphorés : Le phosphore est l'un des composants essentiels de la matière

vivante.
 L’alcalinité : Les bicarbonates, les carbonates ou les hydroxydes, peuvent donner un goût
anormal au produit fini.
 L’intérêt du traitement de l’eau dans la production des boissons gazeuses, est d’éliminer
toute impureté susceptible d’affecter le goût et l’aspect du produit

1
 Description du procédé de traitement de l’eau
Afin de transformé l'eau de ville en une eau convenable à la production de la boisson, il faut
la faire passer par plusieurs étapes de traitement.
On aura besoin d’une eau traitée et d’une adoucie.
Le processus de production se repose sur cette étape puisqu’il alimente la siroperie de l’eau
nécessaire pour la formation du sirop, donc c‘est tout un poids délicat qui s’appuie sur cette
section cause de sa grande responsabilité l’égard des autres sections et du consommateur.
*** L’eau brute provenant de LYDEC est répartie en deux, une est envoyée à tous les services
de l’usine qui ne font pas objet de production et l’autre subit le traitement.
***Tout d’abord , l’eau est additionnée de l’eau de javel concentrée moyennant par une pompe
doseuse réglée manuellement de façon à obtenir une eau dont la teneur en chlore est de 6 à 8
ppm, ceci a pour but de désinfecter l’eau de toute sorte de pollution microbiologique
éventuellement présente dans l’eau en amont de la section traitement des eaux .
***Ensuite elle est introduite dans trois grands filtres à sable placé en parallèle.
L’eau ainsi filtrée et désinfectée est stockée dans une bâche ayant une capacité volumique
maximale de 200 m3. Et avant d’être pompée vers les osmoseurs, l’eau filtrée subit une
microfiltration sur deux filtres à poche placés en série (5µm et 1 µm) .
***L’eau est pompée vers les osmoseurs pour subir ce que l’on appelle une osmose inverse, or
les membranes (synthétiques) desquelles sont construits ces osmoseurs ne tolérant absolument
pas de chlore qui les détruit c’est pour cela que l’on ajoute à l’eau du méta bisulfite de sodium
pour détruire le chlore présent dans l’eau.

**** On y ajoute également une quantité déterminée d’un agent anti-escalant qui fait coaguler
et floculer les tartres présents dans l’eau, et ce n’est qu’après que l’eau puisse accéder aux
osmoseurs.
***Après cette opération d’osmose inverse, l’eau acquiert une conductivité beaucoup plus
inférieure que celle de l’eau brute inférieure à 350 µs, et pour la faire montrer à cette valeur,
on joue manuellement sur une vanne d’une conduite qui vient de la bâche 1 et qui déverse
dans l’eau qui sort des osmoseurs.*** Ensuite, à l’instar de l’eau filtrée, l’eau osmose est
additionnée d’une quantité déterminée d’eau de javel diluée de façon à obtenir une teneur en
chlore 3 ppm avant qu’elle soit stockée dans la bâche 2 qui a une capacité volumique maximale
de 100 m3.
***L’ajout de l’eau de javel a également un autre objectif , c’est de faire augmenter la
conductivité de l’eau jusqu’à une valeur proche de 500 µs.cm , valeur qui est requise dans l’eau
destinée à la production selon la demande , l’eau qui subit l’osmose inverse est pompée de la
bâche 2 et dirigée vers une cuve pour subir une décoloration sur un lit de charbon actif .

***L’eau déchlorée subit une microfiltration sur des filtres à poche de porosité 5 et 1 µm,
ensuite elle est physiquement désinfectée par des lampes à UV, enfin elle est dirigée vers
l’unité de production pour servir à la préparation des sirops simples et finis et la production du
produit fini

1
 Figure 1 : Processus de traitement d’eau

2. Siroperie :
Après avoir traité l'eau, il reste une deuxième étape qui est la production de la boisson gazeuse, c’est
la siroperie qui est la cellule de préparation du sirop constituant la boisson gazeuse.
Les éléments de base qui entrent dans la composition des boissons gazeuses sont : le sucre, l’eau et
les arômes.
La fabrication de la boisson s’effectue selon les 2 phases suivantes :
• Préparation du sirop simple.

1
 • Préparation du sirop fini.
CIP :
Le CIP est un système fermé où la solution de recirculation de nettoyage est appliquée
généralement par aspersion (rampe de lavage) et nettoie, rince et désinfecte. Le système CIP est le
plus souvent contrôlé automatiquement et les séquences de nettoyage sont programmées pour un
temps optimal pour un nettoyage efficace de toutes les parties en contact avec les matières.
Cependant, un entretien efficace commence généralement par un nettoyage manuel de toutes les
pièces qui ne pourront être nettoyé correctement par le système de lavage CIP automatique.

Figure2 : CIP

 Suivi CIP 3 étapes :

- On commence toujours le CIP par un rinçage de 10 min en utilisant l’eau
froide traitée ;
- Nettoyage en circuit fermé par la soude chauffé à une température entre 60 et 70 °C
et d’une concentration de 2% jusqu’à 2.5% pendant 20 min ;
- Enfin autre rinçage par l’eau traitée pour ne pas avoir des traces de soudes
 Suivi CIP 5 étapes
- Les trois premières étapes sont les étapes mentionnées précédemment ;
- La quatrième étape est une désinfection thermique, avec de l’eau chaude à une
température de 85°C pendant 15 min, suivi d’une désinfection chimique avec le
chlore [Cl]=100 ppm d’une température de 25 à 45 °C pendant 20 min ;
- La dernière étape est un refroidissement suivi d’un rinçage pendant 15 min pour
ne pas avoir les traces du chlore.

Sirop simple :

1
Cette étape commence par l'injection du sucre granulé, approvisionné par COSUMAR et contrôlé dans le
laboratoire de la VBM qui veille sur sa qualité et sur le respect des normes prescrites. Arrêt des grands
grains de sucre au niveau de tamis

Un vis sans fin commence à transporter le sucre des trémies vers le fondoir lorsque :
Le niveau d’eau atteint 20 % du volume total du fondoir
La température atteint 60 °c
Or cette dissolution nécessite une température élevée, c’est pour cela que l’on fait circuler le
mélange (sucre + eau) dans un circuit Fermé en passant par un échangeur de chaleur ( à contre
– courant ) alimenté en vapeur d’eau suivant un système automatisé . Une fois le BRIX et la
température du mélange atteignent respectivement 65 % et 85 %, une vanne reliant le fondoir
avec la cuve 12 s’ouvre. Le sirop passe à cette dernière pour qu’il soit décoloré et désodorisé
(cuve charbon actif) de toute couleur et odeur altérant les spécifications (facteur organoleptique)
requises par Pepsi BEVERAGE international
L’ajout du charbon actif se fait en fonction de la couleur du sirop. Le contact entre le charbon
actif et le sirop dure de 25 jusqu’à 35 minutes. Pour faire séjourner le sirop toute cette durée
dans la cuve 12 on programme l’ouverture de la vanne de sortie pour qu’elle soit ouverte quand
le niveau dépasse les 170 litres.
La température dans la cuve est de 74 °c. Après ce contact, le sirop doit être éliminé de toute
trace de charbon actif. Ceci est réalisé en faisant filtrer le sirop sur des lits (préalablement
préparés par terre diatomée), ensuite le sirop subit une microfiltration sur deux filtres à poche
de 1 µm de porosité (placés en parallèle) pour retenir d’éventuelles matière indésirables qui
auraient pu échapper dans le filtrat
Après, on refroidit le sirop encore chaud dans un échapper à plaques alimenté en eau froide et

1
en eau de la tour. Après ce refroidissement, le dit sirop prend l’appellation sirop simple est
stocké dans la cuve 19 à une température de 20 °c

Sirop fini
Le sirop fini est un mélange de sirop simple et de sirop concentré appelé aussi extrait de base,
qui est à son tour un mélange complexe d'arômes, d'acidifiants et de colorants.
En gros, voici les étapes exécutées lors de la préparation du sirop fini :

 Introduction, après contrôles, des ingrédients du produit dans un récipient où se fait le mixage
avec l'eau traitée.
 Le mélange est ensuite envoyé à la cuve de sirop fini dans lequel s'effectue le mixage
avec le sirop simple à l'aide d'une pompe qui maintient l'agitation pendant 30 min.
 Repos du sirop fini pendant 15 min afin d’assurer sa désaération (le sirop fini est
contrôlé par l'opérateur qui veille sur sa conformité en réglant tous les paramètres
en question à savoir la température, le Brix et bien d'autres paramètres).
Le sirop fini va être envoyé vers le mixeur.

3. Mixage
Le mixage constitue la dernière phase de production de la boisson, cette étape consiste à
mélanger le sirop fini avec l’eau traitée refroidie par l’eau glycolée et du gaz carbonique dans des
proportions bien définies.
4. Conditionnement
La ligne de production est l’ensemble des opérations de fabrication nécessaire à la réalisation
d’un produit.
La société dispose de 4 lignes de production : une ligne pour la production des bouteilles en
verre, et deux pour la production des bouteilles en PET et une pour la production des boites.
A. Bouteille en verre :
La boisson étant prête, il ne reste qu’à préparer les bouteilles en
verre pour le remplissage.
Alors le remplissage des bouteilles en verre passe par les étapes
suivantes :
+Dépalettisation :
Grâce à une machine appelée dépalettiseur, les caissiers sont placés les uns sur les autres pour
les mettre sur le convoyeur, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d'un
parallélogramme de six caissiers sur quatre caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le
volume de 35 cl 20 cl, ce parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.

+ Dévissage :
C´est une machine qui dévisse les bouchons des bouteilles avant l´entrée de la laveuse à l´aide
des charriots avec des têtes spéciales.
+Décaissage :

1
C’est une venteuse-air qui permet de décharger les caisses des bouteilles avec des venteuses :
Elle met les bouteilles sur des convoyeurs pour les transmettre à la laveuse et les caisses vides
continuent leur trajet vers l’encaisseuse
+Lavage des bouteilles :
Les bouteilles rendues du marché doivent subir un lavage et nettoyage avec l’eau et un
détergent (NaOH) pour garantir une propreté et une stérilisation avant soutirage. Le lavage des
bouteilles passe par les étapes suivantes :
 Le pré inspection
Est une opération primordiale pour l’élimination des bouteilles non conformes, ébréchées ou
étrangères par un opérateur.
 Le prélavage
C’est une étape préparatoire de lavage, il est assuré par une eau adoucie à la température
ambiante, permettant par la suite l’élimination des adhérents aux parois pour ne pas
contaminer
les autres bains de lavage.
 Le lavage à la soude caustique
S’effectue à une température de 70 degré combiné à un additif « le triphosphate de sodium »
dont le rôle est d’empêcher la formation de la mousse provenant de NaOH.
 Le pré rinçage
Est une opération de rinçage des bouteilles afin d’éliminer les traces du détergent, se fait dans
trois bains contenant une eau adoucie chaude, tiède et froide pour éviter le choc thermique qui
entrainera la casse des bouteilles juste à l’étape du rinçage final.
 Rinçage finale Réalisé par l'eau froide chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer les résidus
caustiques et refroidir les bouteilles jusqu'à la température ambiante.
+Mirage à vide :
A la sortie de la laveuse, les convoyeurs de bouteilles passent devant des mireurs. Ces
opérateurs via le contrôle visuel, ont pour rôle d’éliminer les bouteilles ébréchées, sales ou
étrangères qui auraient échappé au triage manuel.
Au cours de cette opération les bouteilles défectueuses sont éliminées selon un principe assez
simple : le convoyeur de bouteilles passe devant un panneau blanc recouvrant une lampe
blanche. Cette lumière projetée sur les bouteilles permet aux opérateurs d’éliminer les
bouteilles présentant des défauts de forme.
+ L'inspection électronique :
Une sélection suivante s'effectue avant le soutirage via mirage électronique par un appareil
appelé Inspectrice permet d’affiner encore plus nettement l’élimination de bouteilles
défectueuses. L’inspectrice est munie d’une caméra vidéo, un écran, un système pneumatique
et un système de plaques électroniques afin d’exécuter plusieurs tests de contrôle sur les
bouteilles. Si l’un des tests est positif, un éjecteur équipé de doigts fait éjecter les bouteilles sur
un autre convoyeur de récupération.
+ Mixage :

1
Le mixage constitue la dernière phase de la production des boissons, à cette étape le sirop fini
se mélange avec l’eau traitée refroidie par l’eau glycolée et du gaz carbonique par des
proportions bien définies.
+ Soutirage et bouchage :
La soutireuse est constituée d’une double enveloppe creuse appelée Cuvette reliée à un tube
central vertical appelé Distributeur, qui est connecté au Mixeur. Le Distributeur est chargé de
faire entrer la boisson du Mixeur dans la Cuvette. Le convoyeur de bouteilles entre dans la
soutireuse au moyen de l’étoile d’entrée. Les bouteilles se posent sur des pistons, puis par un
mouvement rotatif autour d’un axe, elles passent sous une canule de remplissage de la boisson.
Les bouteilles remplies sont alors prises en charge par un autre piston et d’un mouvement
rotatif autour d’un autre axe, les bouteilles passent sous une boucheuse qui pose les capsules
sur les bouteilles ou une Visseuse dans le cas des bouchons à corolle en plastique. Les capsules
sont envoyées en parallèle dans la soutireuse par une trémie sous l’action d’une pompe
mécanique.

Figure3 :Soutireuse

+ Etiquetage :
Est l’opération qui consiste à coller des étiquettes (qui contiennent des renseignements sur le
produit) sur les bouteilles en verre, sauf celles de Coca- Cola, grâce à une machine appelée
étiqueteuse.
+Codage :
Le codage se fait avec le dateur qui est une machine programmée à chaque début de
production
dont le rôle est d’imprimer sur les bouchons des bouteilles remplies de la boisson :
- La date exacte de production.
- la date de fin de consommation.
- le numéro de ligne de remplissage de bouteille.
- le centre de production
Ces renseignements sont imprimés sur le bouchon des bouteilles par la tête de l’appareil.
+Encaissage :

1
 Les bouteilles remplies seront ensuite transportées vers l’encaisseuse dans le but de les
mettre dans les caisses.
Les caisses qui sortent de l’encaisseuse sont transportées à l’aide du matériel de
manutention au magasin produit fini.
+Palettiseur :
Ce système consiste à mettre les caisses sur les palettes d’une façon bien organisée sous
forme de parallélogramme à l’aide des barrières motorisées par des vérins pneumatiques. Il
exécute le contre travail du dépalettiseur.
B. Bouteilles en plastiques PET :

Figure 4 : PET

Le remplissage des bouteilles en plastique passe par les étapes suivantes :

+ Préforme :
Il y a deux types de préformes : claires et vertes

Figure 5 : Préforme

+ Elévateur :
Il consiste à transférer les préformes et les déplace vers la souffleuse.
+ Soufflage du préforme :

1
Au cours de cette étape, l es préformes subisse : un chauffage dans un four à lampe infrarouge
(IR) pour que la matière devient molle. À la sortie du four, une pince attrape la tête de la
préforme et la conduit vers le moule muni d'une tige d'élongation qui entre dans la préforme
pour lui donner la hauteur prévue. La préforme subit ensuite un pré-soufflage avec une pression
de 7 bars, pour préparer la matière à subir une haute pression (40 bars) lors du soufflage.
A la fin, les bouteilles sorte nt du moule et subissent un dégazage à l'air libre, et une fois
soufflées, elles seront acheminé es par un convoyeur vers la rinceuse avec de l’eau chlorée de
1 à 3 ppm

Figure 6 : Structure interne de la Souffleuse

+ Rinçage :
Une fois les bouteilles soufflées PET sont obtenues, elles sont acheminées par le convoyeur à
l'air comprimé vers la rinceuse ou elles subissent un rinçage par l'eau traité chlorée

Figure7 : Rinceuse

 Carbonatation et refroidissement
 Soutirage et bouchage
 Etiquetage et codage
Ces deux étapes se font de la même façon que les bouteilles en verre
 Mise en pack et stockage
Les bouteilles en PET étiquetés et codées passent dans une fardeleuse qui les enveloppe d'un
film rétractable pour être stockées et distribuées sous forme de pack vers les dépôts et les centres
régionaux.
 Stretcheuse (bande rouleuse)

1
Elle applique l’emballage sur l’ensemble des bouteilles emballée afin de les stocker dans les
dépôts.

C. Boite :

Figure 8 : Boite

Le remplissage des bouteilles en plastique passe par les étapes suivantes :

 Changement des boites vides
Transfert vers la soutireuse à l’aide d’un convoyeur ;
 Préparation mixeur
 Sanitation
Préparation du parfum ex : Pepsi Cola, 7up ;
 Carbonations d’eau
(co2 + eau) + La dilution de sirop fini ;
 Soutirage
Remplir les bouteilles ;
 Sertissage
Opération d’assemblage de deux pièces sans déformation ni salissure, garantissant une
fermeture impeccable ;
 WARMER
Changement thermique de produit fini, produit fini froid / produit fini chaud ;
 HEUFT
L’inspectrice de niveau produit fini ;
 Fardeleuse
Faire les boites produites fini en packs (12 boites) la mise en palette ;
 Palettisseur

2
 Chapitre 3 : Contrôle qualité

1. Politique de la qualité
La qualité dans une entreprise c'est l'ensemble des propriétés et caractéristiques d'un
produit ou
d'un service qui lui confèrent l'aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.
Dans le cadre de la gestion de la qualité, plusieurs appellations avec leurs nuances se sont
succédé au fil des évolutions.
 Démarche qualité
 Mise en œuvre de la politique qualité ;
 Cas particulier de la qualité total
 Le système qualité : description du dispositif de la politique qualité.
 Contrôle qualité : vérification des conformités des produits.
Et les outils, dont :
 le système de management de la qualité ;
 Les processus ;
 Un cercle de qualité est un groupe de réunion décisionnel.
2. La qualité dans VBM
Etant conscient que la qualité est l’un des facteurs qui nous permet d’améliorer notre
entreprise, nous développer dans un marché de plus en plus concurrentiel, VBM est
engagée dans une démarche de qualité et de sécurité des aliments basée sur la satisfaction
et l’amélioration continue, en respectant conformément les exigences de la réglementation
et des normes internationaux.
A ce titre, VBM est certifiée AIB (American Institute of Baking), HACCP ((Hazard
Analysis Critical Control Point) et QAS (Qualité Audit System), ainsi que l’autorisation de
l’ONSSA (Office Nationale Sécurité Sanitaire des aliments).
3. Les analyses effectuées au laboratoire :
Il y’a 2 types de contrôle se font sur les eaux sirop simple fini et produit fini le contrôle
chimique et contrôle bactériologique l’objectif de ces contrôles c’est avoir les limites
qualité des tinées a la consommation humaine
 Partie physico-chimique :

Traitement d’eau TDE :

Eau brute : ph /TAC/FER/Manganèse /nitrates

Entrée osmoseur : chlore libre

Après u.v. : TAC / chlore /GOA /Fer /manganèse/ chlorure (au démarrage)/sulfate

2
 La réception (au démarrage) :

Sucre : couleur /turbidité/conductivité/GOA /matières étranges

CO2 :pureté Goa

Concentré : emballage

La soude : concentration apparence

Siroperie :

Dissolution température /brix

Après filtration et refroidissement : couleur /température /brix /GOA

Cuve de stockage : BRIX/AsIs/BRIX INVERSE /TA /GOA

Ligne d’embouteillage PET/VERRE/BOITE :

Contrôle de produit fini : BRIX/ volume de CO2 (1/2h)/TA (4h)/GOA/ trace de sucre au
démarrage (produit sans sucre) test de chute (2h) test de fissuration par NAOH(4)

Surveillance du linge : code (1)/date et prix (1h)/étiquetage (1h) / fardelage (au démarrage)

Les différentes méthodes utilisées dans la partie physico-chimique :

 TA (titre alcalimétrique simple TAC (titre alcalimétrique complet) : c’est la mesure de

la capacité (Absorber les protons / dosage par NAOH30 %)

GOA : gout odeur apparence

La conductivité électrique elle détermine la quantité d’élément ionique dans l’eau.

La teneur en CO2 se détermine (DMA5400) , qui donne la densité et le BRIX à partir du quel

*NB : on mesure I BRIX inversé par l’ajout de 3 gouttes de HCL (30ml de produit dilué,
on laisse le mélange dans le bain marie (95°c / 1h 30min)

Test d’air pour les boites (les canettes) : qui existe dans la partie haute de la boite fermée se
fait par l’appareil ZAHM et NAGEL (pour éviter l’oxydation que peut faire un
changement du GOUT) L’air contenue DOIT ETRE<2ml

Le dosage de fer, nitrate, chlore libre et manganèse se fait par des kits sous forme de
comprimé qui forme un complexe avec l’élément chimique qu’on veut doser et
selon l’intensité de la coloration on obtient la concentration

2
 Test d’emballage : se fait par conductance pour vérifier la qualité du film et l’efficacité
d’étalage contre la corrosion

Trace sure ; se fait par la comparaison de la couleur de notre échantillon et celle de l’eau traité

La concentration de soude : on fait un dosage H2SO4, on utilisant un catalyseur chlorure de

baryum et comme indicateur phénophtaléine

La couleur et la turbidité : sont des indicateur de la qualité organoleptique, elles sont

obtenues par la mesure de l’absorbance.

 Partie microbiologie :

Description de méthode.

L’échantillon est filtré à travers une membrane qui retient les micro- organismes recherchés
membrane les bactéries à la surface sont nourries à travers la membrane par les pores de celle-ci.

On procède généralement comme suit :

Relier l’appareillage de filtration stérile à une de vide

Flamber la face supérieure (plaque poreuse) de l’appareil, fermer le robinet du support et mettre
en marche la pompe à vide

Placer une membrane stérile cotée quadrillé vers le haut sur la plaque poreuse de la base du filtre
en ne saisissant que le bord extérieur de la membrane à l’ide d’une pince stérile flambée,

Bien placer l’entonnoir stérile sur la base du filtre fermer l’arrivée de l’air et rincer à l’eau
distillée stérile l’entonnoir et la membrane filtrante

Agiter soigneusement le flacon d’eau à analyser et verser l’eau stérilement, dans le réservoir
jusqu’ au repère (50ou0100 ml selon l’appareil et type d’analyse pratiquée)

Ouvrir le robinet et faire le vide, puis filtrer lentement l’eau à travers la membrane reformer le
robinet dés que l’échantillon a été filtré,

Retirer l’entonnoir et transférer la membrane à l’aide de pince stérai, en évitant l’emprisonnement

de l’air entre la membrane et le milieu.

2
  Les analyses physico-chimiques :

Contrôle du Torque :

Introduction :

La capacité des bouteilles à retenir le co2 dépend de la qualité du bouchage, la mesure du

couple de serrage permet d’apprécier le degré d’application des bouchons sur bouteilles.

Ce contrôle s’applique au tour complet de chaque visseuse.

Responsabilité :

C’est le technicien laboratoire qui est chargé d’effectuer ce contrôle, de consigner les résultats et
de les communiquer à l’opérateur de la soutireuse.

En cas non-conformité informer le chef d’équipe pour arrêt de la production et rectification.

Torque_IN_LBS ; Définition :

TORQUE : force nécessaire pour ouvrir un bouchon à vis, unité =1 inch.lb

Figure 9 : Appareil de mesure du torque

Mode opératoire :

 Prélever des échantillons correspondant au tour complet de la visseuse, Numéroter les

bouteilles suivant le numéro de la tête.

2
 Fixer bien la bouteille à l’aide des vices de fixation disposés l’appareil, la jauge étant déjà
installée
 Placer le hand chuk de telle façon que le trait noire soit aligné avec le pointeur. Ne pas tourner
le bouchon à cette étape. Mettre le torque a zéro.
 Tourner doucement et d’une manière stable le hand chuk contre le sens le l’aiguille de la
montre. Arrêter quand le bouchon se libère du col de la bouteille et fait environ une rotation de
90°.Il n’est pas nécessaire de tourner jusqu’à libération de CO2.
 Noter la valeur indiquée comme étant celle de removal troc correspondant à la tête en question.
 Doucement tourner le hand chuk dans le sens de l’aiguille de la montre (fermeture de
la bouteille) jusqu’ à le trait rouge coïncide avec le pointeur.
 Noter la valeur indiquée comme étant celle d’incrémental TORC correspondant à la tête en
question.
 Continuer le test sur les autres bouteilles et noté les résultats obtenus dans l’enregistrement
approprié.
La valeur de TORC est celle indiqué par l’aiguille
Normes et exigences 12<TORC<17

2
 Chapitre4 : Problématique et Traitement
du projet
Introduction :

Ce chapitre comporte le traitement de la problématique dans toutes ses dimensions en

faisant recours à la démarche DMAIC.

D’après l’état existant dans Varun Beverages on note que le problème au niveau du torque cause beaucoup de
gaspillage ce qui influence de manière importante la productivité des lignes.

Les lignes PET 1, PET2 , et AQUAFINA sont concernés pas ce problème

Pour arriver donc à améliorer l’efficacité de ces lignes, l’objectif de mon projet est celui :

 De diagnostiquer les processus de fabrication

 De classifier les différentes anomalies au niveau des bouchons
 Contrôler et standardiser les résultats obtenus (pour qu’on s’assure de la pérennité
des actions mises en place)

I. GANTT du projet :

Tableau 3:Planning du projet

2
 Graphe 1 :Gantt du projet

II. Démarche DMAIC :

Pour développer la résolution du projet je procède avec la démarche DMAIC.
Cette méthodologie va me permettre de résoudre la problématique tout en utilisant une méthode
rigoureuse qui comporte plusieurs outils efficaces, une prise de décision basée sur des
mesures précises et la concentration de l’activité sur la résolution des problèmes.
A travers les cinq étapes de la méthode DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler) il va
être possible de cibler les causes racines de la problématique, de déterminer leurs sources,
de les traiter en proposant des solutions et des actions correctives et assurer le suivi de la
démarche afin de contrôler les résultats obtenus.

Définir Mesurer Analyser Innover Controler

2
 a. Définir :

Cette étape consiste à définir précisément le périmètre et les objectifs du projet et le

problème à traiter

QQOQCP :

Pour cadrer et structurer la problématique, j’ai fait recours à la méthode QQOQCP qui est
un outil d’aide à la résolution de problèmes comportant une liste quasi exhaustive
d’informations sur la situation. Elle vise à définir les circonstances de la problématique,
permettant ainsi de comprendre la situation dans sa globalité et de trouver des solutions
adaptées via l’analyse des données

Qui Description des personnes Le responsable de Qualité, l’équipe

concernées et des parties prenantes de la PET 1, PET2, AQUAFINA et
Nous en étant des stagiaires.
Quoi Description de la problématique L’amélioration du taux de conformité
De quoi s’agit-il ? des mesures de torque.

Ou ? Où cela s’est-il produit ? Au sein de l’usine de Varun

Où cela se passe-t-il ? Beverages
Ligne de production PET
1,PET2 ,AQUAFINA.
Quand ? Description de la période traitée et Période d’analyse des données
de (Juillet 2019) effectuée durant ma
la durée du projet période de stage (1 juillet au 31)
Comment ? Description des méthodes et des DMAIC
manières ISHIKAWA

Pourquoi Description des raisons, des Pour améliorer le taux de conformité

causes, des objectifs du torque, analyser les pertes et
proposer des actions pour minimiser
les gaspillages .

2
 b. Mesurer :
À travers cette étape j’ai pu collecter les données de la situation existante pour les mesurer
Et les interpréter en assurant la fiabilité des observations.

Diagnostic de l’état existant

PET2 :

PET1 :

2
Aquafina :

c. Analyser :
Afin de diminuer ou d’éliminer un problème, il faut connaitre toutes les causes qui peuvent
le générer et comprendre pourquoi les défaillances se produisent. En
exploitant les données collectées lors de la phase précédente.

1) Les anomalies au niveau du Bouchon :

Parmi les anomalies qui se présentent le plus au niveau des bouchons de PET et AQUAFINA on trouve :

 Bouchon serrée
 Bouchon incliné
 Bouchon mal serrée
 Bouteille sans Fermeture
 Fissuration du bouchon
 Bouchon mal placé

3
 2) ISHIKAWA
Le diagramme causes-effets d'Ishikawa en référence à son concepteur promoteur, aussi appelé
diagramme arête de poisson en raison de sa graphie, est un outil qualité utilisé pour identifier les causes
d'un problème.
Le diagramme Ishikawa est aussi fort utile pour tout autre type de réflexion fondée sur
l'identification du cheminement causes effets.
Pour la démarche Ishikawa : Au cours d'une session en groupe, on cherche à identifier les causes d'un
effet précis. Ce peut être un problème technique et on classera la cause dans une des catégories comme
sur le schéma ci-après.

Matière Matériel Milieu Méthodes Main-d’œuvre Management

matières Les matériels Le contexte Méthodes Le personnel Le management

premières, de production de travail Techniques et des hommes
sous- et de suivi procédures
ensembles...

3
 Moyens Matériels Milieu

Dilatation du joint Mauvais qualité

Milieu
du bouchon
Tète humide(corrosion)
incliné
Température
Billes déplacé ambiante
Tige mal Mauvais qualité du
centrée préformes
Tige mal centrée
Non- conformité du torque
Non-respect des Faible niveau
arrêts d’habilité des Mauvais gestions
programmes des intervenants
machines.
Pression de
Vitesse élevée de la boucheuse élevée
Manque de formation
machine
et d’expérience

Main d’œuvre Méthode

Figure10 : diagramme ISHIKAWA

d. Les remarques et propositions:

-Pour La préventive de torque dynamique aux cours d’un mois de production, Il faut faire des
actions préventif chaque début de semaine.
-S’assurer de la qualité du bouchons avant lancement de la production.
-Réglage de la vitesse .
-Changer les joints régulièrement.
-S’assurer que toutes les billes des tètes boucheuse sans bien placé.
-La prévention de problème torque va donner une prévention sur co2 car on va éviter les fuites et
l’échappement du co2 c'est-à-dire un produit finis avec une bonne qualité et bonne emballage de
produits malgré les conditions du stockage stockage des produits fini.

3
 Conclusion
La concurrence accrue et l’exigence croissante des clients contraignent les entreprises à améliorer
leur productivité et leur réactivité en satisfaisant les trois facteurs : qualité, coût et délai.
Consciente de ces contraintes, Varun Beverages Morocco veille toujours à la mise en place des
actions d’amélioration.

Dans un premier temps j’ai découvert l’usine avec ses différents processus de production de
boissons gazeuses, le fonctionnement du parc des machines, les différents indicateurs de
performance utilisés par l’entreprise. Ensuite dans la deuxième partie j’ai approfondi mes
connaissances par rapport à certaines notions que je ne connaissais pas encore : le secteur des
industries des boissons gazeuses, l’importance de l’amélioration de la qualité des produits d’une
entreprise et les méthodes employées pour réduire les pertes de temps en production et éliminer
toute forme de gaspillage.

En ce qui concerne le plan relationnel et social, je me suis rendu compte que les relations
humaines occupent une place importante dans le monde de travail, la motivation,
l’engagement et l’implication du personnel sont primordial pour travailler dans un bon climat
social. J’ai pu renforcer ma capacité d’intégration dans une équipe de travail, que ça soit les
responsables, les techniciens ou les opérateurs chacun d’eux m’a aidé de sa propre manière
en partageant avec moi ses savoirs.
Pour conclure, passer un stage dans une industrie telle que Varun Beverages Morocco a été
une occasion pour développer mes compétences, c’est une étape importante dans mon
cursus de formation.