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AVANT-PROPOS
Le présent rapport met fin à notre stage de dernière année d’études d’ingénieur civil
que nous avons effectué à la BRASIMBA. Ce stage a été pour nous une occasion de
rapprocher les connaissances apprises dans différents cours pendant notre formation à leurs
différentes applications au niveau des usines.

Nous tenons à remercier le décanat de la faculté polytechnique pour avoir rendu possible ce
stage

Nous remercions également la société BRASIMBA pour nous avoir accueilli au sein de leurs
installations.

Nos remerciements s’adressent en particulier :

Au corps professoral de la faculté polytechnique pour nous avoir donné une connaissance et
une formation larges.

Au directeur technique M BAKATU, au chef de labo M NDAY ainsi qu’à tout le personnel
de labo pour leur grande disponibilité pendant toute la période de stage.

A nos condisciples de stage Djo KIBARI et LAURANCE KABWIZA pour la collaboration et

le partage des connaissances.

Nos remerciements s’adressent enfin à nos amis, à nos proches, à toute la famille
BAHWA, à toutes nos connaissances ainsi à tous ceux qui ont fait que ce stage soit un succès.
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TABLE DES MATIERES

AVANT-PROPOS.................................................................................................................................1
TABLE DES MATIERES......................................................................................................................2
INTRODUCTION..................................................................................................................................2
CHAP I. PRESENTATION DE LA SOCIETE BRASIMBA................................................................3
I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE.................................................................................................3
I.2 BREF HISTORIQUE....................................................................................................................3
I.3 VISION ET MISSION..................................................................................................................3
I.4 ORGANISATION FONCTIONNELLE.......................................................................................4
I.5 PRODUITS DE BRASSIMBA.....................................................................................................4
I.5.1 PRODUCTION DE LA BIERE.............................................................................................4
I.5.2 PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES ET DE l’EAU DE TABALE....................10
I.5.3 TRAITEMENT DE L’EAU.................................................................................................11
CHAP II. ACTIVITES PENDANT LE STAGE..................................................................................14
II.1 CONTROLE QUALITE DES EAUX........................................................................................14
II.1.1 TA ET TAC.......................................................................................................................15
II.1.2 TH.......................................................................................................................................15
II.1.3 pH......................................................................................................................................16
II.1.4 CONDUCTIVITE...............................................................................................................16
II.1.5 ANALYSE DU CHLORE..................................................................................................16
II.1.6 TRACE D’AMMONIQUE.................................................................................................17
II.2 SUIVI DE LA PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES................................................18
II.3 SUIVI DE LA PRODUCTION DE LA BIERE.........................................................................19
II.3.1 CONDUITE DES OPERATIONS DE BRASSAGE..........................................................19
II.3.2 CONDUITE DES PROCESSUS DE FERMENTATION...................................................20
II.3.3 CORRECTION DES BAINS DE LAVAGE......................................................................21
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INTRODUCTION

La BRASIMBA occupe une grande place dans la production et la vente de diverses

boissons alimentaires dans notre pays. Elle élabore et met à la disposition des consommateurs
une gamme des boissons alcooliques, des boissons gazeuses et de l’eau de table comme
produits principaux. La société BRASIMBA vent également de la drêche aux fermiers et
produit des blocs de glaces pour les derniers revendeurs de ses boissons et autres clients.

Notre stage à la BRASSIMBA a eu lieu sur une période allant du 07 novembre au 09

décembre 2013. La plus grande partie de notre stage s’est passé au labo de contrôle qualité et
a consisté à réaliser des analyses et de tests de contrôle réguliers en vue d’orienter la
production de l’usine. L’ampleur de taches et activités effectuées pendant la période de stage
nous a exigé de passer assez régulièrement dans les différentes installations de production ou
de traitement pour des prélèvements.

Le présent rapport donne quelques généralités sur le fonctionnement de l’usine de la

BRASIMBA et retrace toutes les taches qui ont fait notre occupation pendant le stage. Hormis
l’introduction et la conclusion, ce rapport comprend deux grandes parties :

Chapitre I : PRESENTATION DE SOCIETE BRASIMBA

Chapitre II : ACTIVITES PENDANT LE STAGE

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CHAP I. PRESENTATION DE LA SOCIETE BRASIMBA

La société BRASIMBA se trouve aujourd’hui parmi les leaders de l’industrie

brassicole sur marché des boissons en RDC, son siège social se situe au numéro 1200 de
l’avenue N’djamena à Lubumbashi. Elle est agréée sous le statut de « Société congolaise par
actions à responsabilité limitée » (SCARL) et est dénommée « brasseries SIMBA » en sigle
BRASIMBA.

I.1 SITUATION GEOGRAPHIQUE

La BRASIMBA est limitée :

 Au Nord par la GCM Direction de l’Audit interne et la société BOSH.

 Au Sud
 A l’Est par les voies de chemin de Fer de la SNCC.
 A l’Ouest par quelques maisons d’habitation se situant sur l’avenue Lumumba.

I.2 BREF HISTORIQUE

La société BRASIMBA a été fondée en 1925 par M PAUL ALSTEEN qui en fut le
premier dirigeant. Elle fut une filiale du groupe Brassicole belge INTERBREW et avait
plusieurs extensions sur toute la république. On en retrouvait à Elisabethville (Lubumbashi), à
Jadotville (Likasi), à Kamina, à Kolwezi et à Kinshasa. Le 12 avril 1994, le groupe belge
INTERBREW a cédé la BRASIMBA au groupe CASTEL BGI, très actif dans l’industrie des
boissons sur le marché d’Afrique Francophone.

Actuellement la société compte 3 sites de production (Lubumbashi, Kolwezi, Mbuji Mayi) et

plusieurs autres points de vente dans d’autres villes. Le site de KINSHASA appartient
aujourd’hui à la BRACONGO, une société sœur de la BRASIMBA.

I.3 VISION ET MISSION

La société a comme vision d’être leader dans l’industrie et la distribution des boissons
alimentaires aux Katanga et Kasaï dans le cadre d’une organisation moderne, efficace,
performante et citoyenne. Elle poursuit la mission d’assurer une disponibilité et une qualité
constantes des produits aux meilleurs prix dans le cadre d’une distribution rapide, efficace et
performante.
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I.4 ORGANISATION FONCTIONNELLE

Toutes les activités de la société sont centrées au siège social de Lubumbashi et tous les
différents services fonctionnent sous la haute responsabilité de la direction générale. A la tête
de la société se trouve un administrateur délégué, elle est composée de 6 directions :

 La direction des ressources humaines

 La direction informatique
 La direction financière et administrative
 La direction technique
 La direction commerciale et marketing
 La direction logistique et achat

I.5 PRODUITS DE BRASSIMBA

La société fabrique 3 types de boissons :
 Bières : Simba, Skol, Doppel, 33 export, Tembo, Simba sultani, Guinness
 Boissons gazeuses : Djino et fresco. Pour chaque marque, plusieurs goûts : Soda,
ananas, cola, grenadine, banane, limonade.
 Eau de table : Cristal

I.5.1 PRODUCTION DE LA BIERE

La production de la bière à la Brasserie SIMBA passe par les trois étapes suivantes :

 Brassage : dans la salle de brassage

 Fermentation : dans la cave
 Conditionnement : dans la salle de soutirage

Nous n’allons pas donner tous les détails, nous allons simplement nous limiter aux étapes
communes pour toutes les bières. Les différences se situent au niveau des doses et natures
d’additifs.

I.5.1.1 Brassage
Le but du brassage est d’extraire du malt et des grains crus le maximum possible de sucre, qui
devra être fermenté pour produire de l’alcool par fermentation. Cette opération est réalisée en
différentes étapes suivantes :
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a. Empattage
L’empattage consiste à décomposer l’amidon en sucres fermentescibles (glucose, Maltose…).
La BRASIMBA utilise 2 cuves agitées par le bas et l’amidon est extrait du malt et des grains
crus de mais.

 Empattage de grains crus

On charge dans la cuve 2850 Kg de semoule et de l’eau chaude (63 ° C) de manière à

atteindre un volume de 51,6 hL. L’ajout du termalyl (enzyme synthétique) et du Chlorure de
calcium permet d’accélérer la décomposition de l’amidon. Le chauffage du mélange se fait
par paliers de température et enfin d’opération la température est baissée à 79 °C par ajout de
l’eau. Le diagramme de la figure 1 montre l’évolution de la température avec le temps au
cours de l’empattage des grains crus de maïs.

110
96
100

90
+termalyl +CaCl2
78
80
73 79
70 Ajout de l’eau
Température

60 63

50

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120 140
Temps (min)

Figure 1: Diagramme Température-Temps lors de l'empattage des grains crus

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 Empattage du malt

On charge 4500 kg de malt broyé et de l’eau de manière avoir un volume total de 147 hL. On
ajoute le chlorure de calcium et l’ultraflo (enzyme) comme catalyseurs. Le mélange est
chauffé pendant environ 20 min jus qu’à 55 °C. A ce moment, on commence admettre dans
la cuve le mélange empatté des grains crus de mais (à 79 °C). Cette opération porte le nom de
Réception trempe et dure environ 5 min. Le but recherché est de parachever la
décomposition de l’amidon du maïs sous l’action des enzymes naturels contenus dans le malt
(∝ et β amylase ¿ . Le mélange obtenu porte le nom de brassin et est également chauffé par
palier de température jusqu’ à 78 ° C (température d’inhibition de l’action des enzymes). Le
diagramme de la figure 2 ci-dessous donne l’évolution de la température au cours de
l’empattage malt.

90

80 72 78
70 63 Inibation
Formation de de l'action
60 la dextrine des en-
55 zymes
Reception
Température

50
trempe
40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120
Temps

Figure 2: Diagramme Température-Temps lors de l'empattage malt

b. Filtration
Le brassin obtenu au cours des opérations empattage est envoyé sur un filtre presse qui sépare
l’extrait de sucre de la drêche (résidu solide). La drêche est lavée 4 fois en vue d’extraire
complètement la solution de sucre qui l’accompagne. Les filtrats de la première filtration et
les solutions filtrées du premier, deuxième et troisième lavage sont mélangés et constituent le
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moût tandis que la solution filtrée du quatrième lavage est recyclée dans la cuve d’empattage
malt. Le moût est envoyé dans un réservoir tampon (voorlauf) pour la correction du pH (la
valeur doit être entre 4 et 6) au moyen de l’acide phosphorique ou de la chaux. Le moût
corrigé est envoyé dans une chaudière à ébullition pour la concentration.

c. Concentration et houblonnage
La concentration du moût se fait par ébullition dans une chaudière (400 hL max) à ébullition
placée en circuit fermé avec un cuiseur. Le cuiseur sert de chauffage et la chaudière permet
l’échappement de la vapeur d’eau. On admet 380 hL de mout dans la chaudière qui seront
progressivement chauffé jusqu’à réduire son volume à 350 hL ou 330 hL. L’ébullition a lieu à
96 °C et la concentration se fait par élimination de la vapeur d’eau.

Le houblonnage commence lorsque la température atteint 96°C et confère à la bière son

amertume caractéristique. L’ajout du houblon est d’accompagné de l’ajout du chlorure de
calcium (nourriture de la levure lors de la fermentation), des succédanés (glucose, saccharose,
invertase, maltodextrine, dextrose maltose…) et éventuellement de l’acide chlorhydrique
(correction du pH). En fin de concentration, la densité de sucre est autour de 20 ° P.

Le diagramme présenté à la figure 3 ci-dessous montre l’évolution de la température avec le

temps aux cours de la phase de concentration moût.
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110
100 96

90 94 Ebullition
80 Prechauffage
7078
Température

60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Temps

Figure 3: Diagramme Température-temps lors de la concentration

d. Clarification

Au cours de l’ébullition, il se forme le trub ou trouble (un précipité protéinique) qui rend la
bière trouble. Le moût concentré est pompé dans un décanteur clarificateur, et pendant
environ 20 min, le trub se dépose au fond et est envoyé dans le bac à trub. Il est recyclé dans
la cuve d’empattage malt.

La figure 4 est un flowsheet qui retrace les différentes opérations de brassage réalisées à la
BRASIMBA.
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Figure 4: Brassage à la BRASIMBA

I.5.1.2 FERMENTATION
Le processus de fermentation se fait dans la cave à l’aide de la levure. La levure utilisée est
cultivée dans la salle de microbiologie et proliférée dans des levuriers situés aussi dans la cave
(4 levuriers).

Le moût clarifié est refroidit à 15 °C grâce à l’eau froide et est entonné dans un fermenteur
(24 au total). La BRASIMBA pratique sa fermentation à basse température et la maintient à
15 °C par circulation d’eau froide sur les parois des fermenteurs.

Le processus de fermentation peut être représenté par l’équation générale suivante :

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C 6 (H 2 O)12 ⟶ 2C 2 H 5 OH +2CO 2

Le gaz carbonique produit (non dissous) est envoyé dans la salle de machine pour être purifié
et conservé.il sera utilisé à la production des boissons gazeuses.

La fermentation dure environ une semaine et est arrêté lorsque tous les sucres fermentescibles
soient transformés en alcool, la densité limite vient des sucres non fermentescibles et ne
dépasse pas 2 ° P. la fin de la fermentation s’annonce également par la production du di
acétyle sous l’action de la levure sur les sucres non fermentescibles

En fin du processus de fermentation, la température est brusquement réduite à 2°C (Coup de

froid) pour arrêter l’action de la levure que l’on récupère en premier au fond de la cuve. A ce
stade le produit porte déjà le nom de bière et devra subir encore d’autres traitements.

La bière est envoyée dans un homogénéisateur où on ajoute du caramel qui confère à la bière
la couleur sombre. Le mélange obtenu envoyé sur un filtre-presse pour retenir les différentes
traces d’impuretés (levures et autres particules non dissoutes). La filtration se fait sur une
poudre diatomée appelée dicalite ou kieselgur.

La bière filtrée est stockée dans des tanks nommés TBF (tank bière filtrée) et ensuite diluée
pour arriver à une teneur de 5% en volume et est ensuite envoyée à la salle de soutirage pour
le conditionnement.

I.5. 1.3 LE SOUTIRAGE

La BRASIMBA dispose de deux lignes de soutirage ; une réservée uniquement pour la
SIMBA (Ligne 1) et une autre pour les autres boissons (Ligne 2). Chaque ligne dispose d’une
laveuse des bouteilles constituées chacune des bains de lavage et d’un bain de rinçage (2
bains pour la laveuse I et 3 bains pour la laveuse II). Un triage automatique des bouteilles se
fait avant le soutirage (état de la bouteille) et après le soutirage (niveau de bière dans la
bouteille) grâce aux rayons laser et un mécanisme enlève du circuit les cas non conformes.

En fin soutirage, la bière passe par un pasteuriseur en vue d’arrêter le développement

éventuel des microorganismes. Les bouteilles sont ensuite étiquetées, mises en casier et
stockées pour la vente.
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I.5.2 PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES ET DE l’EAU DE TABLE

I.5.2.1 SECTION SIROPERIE

Cette partie concerne la production des boissons gazeuses. Le traitement est le même pour
toutes les boissons, les nuances se trouvent dans la quantité et la nature d’additifs.

On place une quantité déterminée de sucre pure sur une trémie réceptrice. A l’aide d’une
bande, on achemine le suce dans un fondoir (2 au total) dans lequel on ajoute de l’eau dans
des proportions bien définies. La capacité de chaque fondoir est de 40 hL et le mélange est
chauffé à 80 °C pour formé un concentré de sirop de sucre. Le sirop concentré et chaud est
pompé vers un filtre poche et ensuite envoyé dans un échangeur de chaleur. Le sirop sort de
l’échangeur à 28 °C et est envoyé dans une cuve de stockage (4 au total) dans laquelle on
ajoute les additifs. Ces derniers sont principalement :

- une solution d’extrait spécifique à chaque marque de boisson (grenadine, soda,

ananas…)
- l’acide citrique pour le goût aigre
- le benzoate comme conservant

L’homogénéisation dans la cuve se fait à l’aide d’une pompe qui recircule le mélange. Le
sirop obtenu (sirop primaire) a environ un taux de sucre de 60 bricks, il est mélangé à l’eau
et au gaz carbonique. Le mélange (sirop fini) est utilisé soit à la salle de soutirage PET (pour
les bouteilles en plastique) soit à la salle de soutirage des bières Ligne 2 (pour les bouteilles
en verre). L’eau sert de dilution et le gaz sert de conservant ; leur ajout se fait dans des
proportions bien calculées de manière à retrouver les normes définies pour chaque marque de
boissons.

Le sirop fini est ensuite conditionné en bouteilles au niveau de la soutireuse, les bouteilles
sont ensuite étiquetées et stockées pour la vente.

I.5.2.2 SECTION EAU CRISTAL

L’eau de table cristal est produite par le procédé d’osmose inverse. L’unité de traitement a
une capacité de 50 hl, utilise l’eau process venant de la salle de machine. L’eau passe
préalablement dans des pré filtres avant d’être ennoyée dans les cartouches de membrane à
osmose inverse (2 cartouches) qui ne font passer que de l’eau et uniquement de l’eau. L’eau
obtenue n’est pas conforme à la consommation et subit un traitement de reminéralisation.
Celle-ci se fait par ajout de calcium et magnésium sous forme de carbonates, du chlore sous
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forme d’hypochlorite. L’eau minérale est homogénéisée (grâce à une pompe) et stockée dans
un réservoir tampon. Lors que les teneurs en minéraux atteignent les normes, l’eau est
pompée vers la salle de soutirage PET pour le conditionnement.

I.5.3 TRAITEMENT DE L’EAU

L’eau utilisée à la brasserie SIMBA provient en majeure des puits (12 puits). Elle est pompée
vers l’usine en vue de subir des traitements spécifiques pour différentes utilisations. En cas de
baisse de niveau d’eau des puits, on recourt à l’eau de la régideso. Les traitements se font dans
la salle des machines selon en plusieurs étapes :

1. l’eau pompée des puits passe d’abord dans un dégazeur atmosphérique et est envoyé
sur un filtre à sable (73 m 3 /h) qui retient les particules solides. L’eau sortant du filtre est
mélangé à une solution d’hypochlorite et descend dans un réservoir de stockage de 250 m 3. A
l’entrée du réservoir l’eau contient du chlore dont la concentration est ±4 ppm et est nomée
CWI (Chloride water in). L’eau du reservoir est ensuite pompée au moyen de 3 pompes vers 3
filtres à charbon actif (40 m3/h) qui retiennent les odeurs et tout le chlore. A la sortie du
réservoir, l’eau chlorée est nommée CWO (Chloride water out). L’eau sortant de 3 filtres est
non chlorée et sert à 3 usages :
- Une fraction pour la production
- Une autre sert de lavage
- Une autre encore sert à la production de la vapeur

2. l’eau utilisée à la production, nommée Eau process ou PWC (process water cold) est
repartie en 2 ;
- Une partie est utilisée directement dans l’élaboration des produits BRASIMBA
(brassage, siroperie, eau de table)
- Une autre sert à la production de l’eau froide « eau glacée » utilisée dans la cave pour
refroidir les fermenteurs.

La production de l’eau froide se fait au moyen des condenseurs et des échangeurs de chaleur
(2 condenseurs et 3 échangeurs de chaleur).

Les condenseurs I et II refroidissent l’ammoniac qui est utilisé pour le refroidissement de

l’eau au niveau des échangeurs. Chaque condenseur est équipé d’un système de ventilation
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qui crée un jet d’eau sur des serpentins dans lesquels on fait passer de l’ammoniac. Ce dernier
est refroidi à -5°C.

L’ammoniac venant du condenseur I est utilisé dans le premier échangeur pour refroidir le
glycol jus qu’à -2,5 ° C. ce dernier est stocké temporairement dans une citerne avant d’être
utilisé dans le deuxième échangeur de chaleur.

Le glycol précédemment produit est utilisé comme fluide de refroidissement dans le deuxième
échangeur de chaleur pour ramener l’eau à 2°C. Le troisième échangeur utilise l’ammoniac
provenant du condenseur II pour refroidir directement l’eau à 2°c. L’eau froide appelée « Eau
glacée » est stockée dans un tank calorifugé avant d’être utilisée à la cave.

3. l’eau destinée au lavage est d’ abord rechlorée et est stockée dans le bac TWC
(treatement water cold). La concentration du chlore se trouve autour de 1 ppm. Elle est
également répartie en fractions :
- Une va vers les laveuses des bouteilles (Laveuse I et II)
- Une autre pour le nettoyage des cuves des fermentations et des cuves d’empattage est
stockée dans le bac CIP (cleaning in place).

4. l’eau utilisée à la production de la vapeur passe dans un adoucisseur pour éliminer les
ions calcium et magnésium susceptibles de former des tartres dans la chaudière.

L’adoucissement se fait sur résines échangeuses d’ions. La BRASIMBA travaille avec 2 tanks
à résines de 3000 hl chacun. Lorsque l’un est en service, l’autre est en régénération.

L’eau est adoucie à moins de 0,15 ° F et est envoyé dans une chaudière à mazout de marque
LOOS. La vapeur produite est utilisée dans tous les procédés demandant la chaleur
(Empattage, concentration du mout, siroperie…).

La figure 5 est un flowsheet qui donne la succession de toutes les étapes de traitement d’eau
réalisées à la BRASIMBA.
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Figure 5: traitement de l'eau à la BRASIMBA

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CHAP II. ACTIVITES PENDANT LE STAGE

Notre stage à la BRASIMBA s’est effectué en la période allant du 07 Novembre au 09

Décembre 2013. Nous avons été affecté dans la division Process et qualité au niveau du
laboratoire, qui est une des quatre divisions de la direction technique. Notre présence au lieu
de stage était recommandé chaque jour sauf les weekends de 07 h 00 à 15 H 00. Une tenue et
un badge nous ont été remis pour faciliter l’accès aux différents endroits de l’usine.

La division Process et qualité a pour mandat de Controller la qualité de la production en vue

d’orienter les différents procédés de la société. Pour notre part, nous avons effectué les taches
liées aux activités suivantes :

- Contrôle qualité des eaux

- Suivie de la production des boissons gazeuses
- Suivi de la production de la bière

II.1 CONTROLE QUALITE DES EAUX

Le contrôle de la qualité des eaux se fait dans le but de s’assurer que le procédé de traitement
fonctionne correctement et que les différentes eaux répondent aux exigences d’utilisation. Ce
contrôle se fait par une série d’analyses journalières sur des échantillons prélevés à différents
endroits.

Le premier prélèvement d’échantillon se fait à 07 H pour les analyses suivantes :

- TA et TAC : sur des échantillons d’eau de PWC, CWI, Alimentation chaudière, sortie
chaudière (LOOS)
- pH, TH et conductivité : sur PWC, CWI, Adoucisseur, condensat soutirage, condensat
brassage, condenseur I, condenseur II, Alimentation chaudière, sortie chaudière.
- Analyse du chlore : CWI, CWO, TWC, Bac CIP, Laveuse I, Laveuse II.
- Détermination des traces de silice, de phosphate et de sulfite : alimentation et sortie
chaudière

Toutes les 2 heures, on fait d’autres prélèvements des échantillons de CWI, CWO, TWC pour
l’analyse du chlore.
 17

L’analyse de traces d’ammoniac se fait uniquement les jours impairs sur des les eaux des
condenseurs (I et II), de la sortie chaudière et de la saumure utilisée à la fabrication des
glaces. La densité et le pH sont également mesurés sur des échantillons de saumure (tous les
jours impairs) et de glycol (uniquement le mercredi).

II.1.1 TA ET TAC
Le TA (titre alcalimétrique) donne les concentrations des ions OH - et CO3—-- tandis que le
TAC (titre alcalimétrique complet) donne en plus des concentrations des ions déterminées
dans le TA, la concentration des ions HCO3-.

a. Appareillage
- Erlenmeyer de 250 mL
- Eau distillée
- Burette de titration graduée au 0,05
- Pipette jaugée de 50 mL ou verre à pied gradué de 50 mL

b. Réactifs
- L’acide sulfurique 0.01 N
- Indicateurs : phénolphtaléine, Mischindicator 5

c. Mode Opératoire
- Prélever 50 mL d’échantillon dans un erlenmeyer de 250 mL
- Ajouter 4 à 5 gouttes de Phénolphtaléine (coloration rose)
- Titrer avec l’acide (Agiter doucement) jus qu’à la décoloration. Le volume d’acide
utilisé jus qu’ici correspond au TA (degré française)
- Ajouter ensuite 4 à 5 gouttes de Mischindicator (coloration verte)
- Poursuivre la titration jus qu’au virage complet du vert au rose. Le volume total
d’acide utilisé depuis le début du titrage correspond au TAC (degré français).

II.1.2 TH
Le titre hydrométrique ou dureté totale donne les concentrations des ions calcium et
magnésium

a. Appareillage
- Erlenmeyer de 250 mL
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- Eau distillée
- Burette de titration graduée au 0,05
- Verres à pieds gradués de 50 et 100 mL
b. Réactifs
- Solution 0.01 N de ti triplex III (sel di sodique de l’EDTA)
- Indicateur : comprimé de Buffer Tablets
- Tampon ammoniacal

c. Mode opératoire
- Prélever 100 mL d’échantillon
- Ajouter 2,6 mL de tampon et 1 comprimé d’indicateur
- Titrer au ti triplex III jus qu’au virage complet du rouge au vert
- Le volume d’EDTA utilisé correspond au TH en degré français

II.1.3 pH
La mesure du pH donne le degré d’alcalinité ou d’acidité de la solution

Appareillage : la mesure se fait à l’aide d’un pH mètre de marque SCHOTT réservée

uniquement pour les analyses des eaux.

II.1.4 CONDUCTIVITE
La conductivité estime le taux de salinité totale de l’eau. Sa valeur est proportionnelle à la
concentration en sel

Appareillage

μs
Un conductimètre WTW (modèle Inolab) les résultats sont exprimés en
cm

II.1.5 ANALYSE DU CHLORE

a. Principe:

En milieu acide le chlore oxyde l’iode. L’iode libéré est dosée par le thiosulfate de sodium

b. Réactifs
- Acide sulfurique 0,1 N, le KI solide,
- Na2S2O4 0,01 N
- Empois d’amidon à 2 %
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c. Mode Opératoire
- Prélever 100 mL d’échantillon
- Ajouter une quantité acide correspondant au maximum entre les TAC de CWI et
PWC.
- Ajouter une pincée de KI, l’apparition de la couleur jaune est un signe de la présence
du chlore
- Ajouter 5 gouttes d’empois d’amidon (coloration violette)
- Titrer au thiosulfate jusqu’à décoloration
- La concentration de chlore en mg/l correspond au volume trouvé multiplié par 3,55

II.1.6 TRACE D’AMMONIQUE

Cette analyse consiste à vérifier les fuites d’ammoniac au niveau des condenseurs.

a. Appareillage
- Tube à essai
- Pipette pasteur
- Agitateur
- Pipette jaugée
b. Réactifs
- Sel de seignette
- Nesler

c. Mode Opératoire
- Placer 10 mL de solution dans un tube à essai
- Ajouter 4 à 5 gouttes de solution de sel de seignette et 2 gouttes de réactif de Nesler.
- Agiter et laisser reposer pendant 10 min. Une coloration jaune indique la présence
d’ammoniaque

NB : on utilise un échantillon témoin pour bien observer la différence de couleur

Tous les résultats d’analyses d’eau des échantillons de 7 H sont notés dans un bulletin
d’analyse journalière d’eau et distribués aux techniciens pour des éventuelles corrections. Le
tableau I donne un exemple du bulletin d’analyse du 09 décembre 2013. Les résultats du
chlore analysé toutes les 2 heures sont consignés dans un autre bulletin qui reste au
laboratoire.
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II.2 SUIVI DE LA PRODUCTION DES BOISSONS GAZEUSES

Le contrôle qualité des boissons gazeuses se fait sur le sirop primaire et sur la boisson
soutirée.

- Pour le sirop primaire : il s’agit d’un test d’orientation : mesure du taux de sucre
(bricks) et du pH
- Pour boisson soutirée :
L’appréciation qualitative du gout, de l’aspect, de l’odeur (début et fin production)
Mesure du taux de sucre, du pH et détermination de la saturation en CO 2 toutes les
heures à partir de la production

II.2.1 DETERMINATION DE LA SATURATION

a. Appareillage
- Appareil ZAHM (pour la mesure de la pression)
- Thermomètre

b. Procédure
- Renverser la bouteille 2 fois sans la secouer
- Placer la bouteille sur le support de l’appareil ZAHM
- Fermer la vanne de sortie pression
- Descendre sur le bouchon de la bouteille, le dispositif de percement du bouchon et
percer en appuyant.
- Lire la pression indiquée au manomètre
- Enfoncer le thermomètre pour la mesure de la T°
- Avec les valeurs de la pression et de la température, consulter la table appropriée pour
lire la saturation.

II.2.2 DENSITE OU TAUX DE SUCRE

Appareillage
L’appareil utilisé est le refractomètre Bellingham + Stanley (RFM340)
La densité en sucre est affichée en briks et indique la teneur en sucre dans l’échantillon.
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II.2.3 MESURE DU PH :

Elle se fait sur un pH mettre WTW (Inolab) uniquement réservé pour les boissons gazeuses

Tous les résultats sont consignés dans un cahier de suivi dans lequel on note également
certaines consignes de correction données aux techniciens lorsque les normes ne sont pas
respectées.

II.3 SUIVI DE LA PRODUCTION DE LA BIERE

Le suivi de la production de la bière commence déjà au niveau du brassage pour finir au
soutirage. Une série de contrôle est réalisée, cependant, nous nous sommes limités à faire les
taches liées aux activités suivantes :

- Conduite des opérations de brassage

- Conduite des processus de fermentation
- Suivi des bains de lavage des bouteilles

II.3.1 CONDUITE DES OPERATIONS DE BRASSAGE

Nous nous sommes limité à suivre l’évolution du pH lors aux différentes étapes de brassage.
Ce suivi se fait chaque jour et pour différents brassins. La mesure se fait sur les échantillons
suivants :

- Empattage CEM (mélange empatté de malt avant réception trempe)

- Empattage CGC (mélange empatté de grains crus)
- Réunion (mélange obtenu après réception trempe)
- 72 °C (brassin chauffé à 72 °C)
- Mout fort (moût issu de la première filtration)
- Eau de lavage (filtrat à recycler dans la cuve d’empattage malt)
- Début ébullition (moût en début concentration)
- Fin ébullition (moût concentré)

La mesure se fait sur un pH mètre de marque INOLAB uniquement réservé pour la bière et les
résultats sont consignés dans un cahier de pH de brassage.

II.3.2 CONDUITE DES PROCESSUS DE FERMENTATION

Nous avons réalisées 2 taches relatives à la conduite de la fermentation.

- Mesure de l’extrait limite

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- Suivi de l’évolution du pH

a. ECHANTILLONNAGE
Chaque matin en début de journée (pour des fermenteurs remplis)

- Purger ½ litre
- Prélever environ 150 mL dans des Erlens en plastique.
- Laisser monter la température de l’échantillon aux environs de 20 °C

b. MESURE DU PH :
La mesure du pH donne une idée sur l’évolution de la fermentation, la valeur du pH va en
décroissant car la fermentation donne de l’alcool et du CO 2 qui se comportent comme des
acides.

Les résultats sont consignés dans un cahier et comparés à ceux des jours précédents. En fin
de fermentation le pH augmente légèrement. Le pH mètre utilisé est le même que pour le suivi
des opérations brassage.

c. MESURE DE L’EXTRAIT LIMITE

L’extrait limite est le taux de sucre limite atteint lorsque tous les sucres fermentescibles sont
consommés par la levure.

Les échantillons de bière durant la fermentation sont mis dans des conditions standardisées
pour accélérer et terminer complètement la fermentation au niveau du laboratoire. Ceci veut
dire que tous les sucres fermentescibles sont complètement transformés en alcool. Les restes
de sucre sont non fermentescibles et constituent l’extrait (apparent) limite. La densité de
l’extrait limite se mesure au moyen du densimètre DMA 4500 et nous renseigne sur la limite
qu’on ne peut pas dépasser et indique également la fin de la fermentation.

PRODUITS
- Levure centrifugée (2ème à 5ème génération)
- Dicalite (kieselguhr).

APPAREILLLAGE
- Erlenmeyer en verre de 250 ml
- Barboteur
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- Agitateur Stuart
- DMA 4500
- Ballon de 50 au 100 mL
- Papier filtre plissé
- Entonnoir
- Centrifugeuse
- Bécher de 50 au 100 mL
- Spatule ou baguette en verre
- Verre à pieds gradué de 100 mL

MODE OPERATOIRE
- Prendre 100 ml de bière
- Peser 5 g avec de levure
- Dissoudre le 5 g avec un peu de bière du verre à pied gradué
- Transvaser la levure dissoute dans l’Erlenmeyer de 250 mL et compléter avec le reste
de bière
- Boucher l’erlenmeyer avec un bouchon transvasé par le barboteur contenant l’eau
distillée
- Maintenir l’erlenmeyer à la T° de 20 °C sous agitation de 123 coup/min
- Au bout de 22 heures de fermentation, arrêter et filtrer environ 50 ml sur 5 g de
dicalite fin
- Mesurer la densité de l’extrait limite au densimètre DMA 4500

II.3.3 CORRECTION DES BAINS DE LAVAGE

Des analyses régulières (toutes les 4 heures) sont faites tous les jours de production sur les
solutions de bains de lavage. On détermine pour chaque bain de lavage la concentration en
soude caustique et on en déduit la quantité à ajouter pour être dans la norme. La laveuse de la
ligne I comprend deux bains de lavage et un bain de rinçage, celle de la ligne II comprend 3
bains de lavage et un bain de rinçage. La solution de bain est constituée principalement de
soude (NaOH), de Mix (solution constituée d’acide phosphorique) et de chlore.

a. DOSAGE DE LA SOUDE
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Réactif

- L’acide chlorhydrique 1 N.
- Le chlorure de baryum à 5 %
- Phénolphtaléine

Mode opératoire

- Prélever 5 mL de solution de chaque bain

- Ajouter 15 mL d’eau distillée
- Ajouter 1,25 mL de BaCl2 à 5 % et enfin 2 à 3 gouttes de Phénolphtaléine comme
indicateur
- Titrer avec une solution de HCl 1N

b. CALCUL DE LA QUANTITE DE SOUDE A AJOUTER :

- Le volume de HCl trouvé sera multiplié par 0,8 pour trouver la concentration de
NaOH en %
- La quantité de NaOH à ajouter dans le bain Q = volume du bain x (% norme - %
trouvé)
- La quantité de mix à ajouter M = 0,1 Q

Tous ces calculs se font automatiquement à l’ordinateur sur une page Excel, le tableau 2
donne un exemple d’une feuille Excel de calcul de correction des bains de lavage du 09
décembre 2013.
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Tableau 1 : Correction des bains -Feuille de calcul

LAVEUSE I
Bains mL % de soude caustique à ajouter Mix à
de NaOH en Kg ajouter
HCl
N° de Volume en %
bain Hl NaOH
admis
e
I 505 2 2,3 1,84 80,8 8,08
II 230 2 1,9 1,52 110,4 11,04
III < 0.5 - - - -
LAVEUSE II
Bains mL % de soude caustique à ajouter Mix à
de NaOH en Kg ajouter
N° de Volume en % HCl
bain Hl NaOH
admis
e
I 280 2 1,8 1,44 156,8 15,68
II 280 2 2,1 1,68 89,6 8,96
III 250 2 2,6 2,08 -20 -2
IV < 0.5
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CONCLUSION

Aujourd’hui la société BRASIMBA maintient sa place de leader sur le marché des boissons
alimentaires et surtout dans la vente des bières. Les techniques de production qu’elle utilise
sont adaptées à l’élaboration de meilleurs produits largement appréciés par les
consommateurs.

A l’issue de notre stage effectué à la BRASIMBA, nous avons pu acquérir une grande vision
sur les différentes étapes de la fabrication boissons alcooliques et gazeuses ainsi que sur le
traitement de l’eau. L’apport de ce moment n’a pas été seulement scientifique ; ce stage nous
a aussi permis de nous imprégner du climat de travail qui règne au sein de la société ainsi que
de multiples exigences d’une usine alimentaire.

Nous terminons ce rapport en encourageant la dynamique de travail de la BRASIMBA, qui

tend toujours à perfectionner et à actualiser ses procédés en vue de se maintenir sur un marché
concurrentiel, par la disponibilité de ses produits sur une grande partie des provinces du
KATANGA et KASAI aux prix et qualités uniformes. Nous suggérons cependant à la société
de créer des nouveaux sites de productions dans d’autres villes comme à l’est de notre pays en
vue d’augmenter la production et élargir son marché.