Rapport de stage d’observation à COSUMAR

Filière   : Maintenance industrielle des systèmes

électromécanique
Période : Du 01/07/2021 au 31/07/2021

Réalisé par  : Es-salhy mohamed

Prof Encadrant  :
Encadrant de stage  : Mr.Afif

Année universitaire 2021/2022

1
 Remerciements

Au terme de ce travail, je tiens à remercier Dieu tout puissant, de m' avoir accordés la
force, le courage et les moyens pour la réalisation de ce travail. J'ai l'honneur et le plaisir de
présenter mon profonde gratitude et mon sincères remerciements à Mr. EL HASSANI
ABDERRAHIM Directeur de SUTA et RHASRAOUI ZAKARIA directeur de l’usine .

À ce titre je souhaiterais remercier tout particulièrement Monsieur Afif qui m’a épaulé,
conseillé et qui m’a surtout transmis son expertise dans le domaine de production, ainsi que
son équipe.

Un grand merci à nos professeurs qui nous soutiennent de façon inconditionnelle de

notre parcours scolaire, et aussi le directeur de l'EST Mr. OUSSAMA qui nous a donné la
chance d’effectuer le stage d’initiation .

Résumé

2
 Au sein de l'entreprise SUTA , il y'on a un enchainement d' étapes pour transformer le
betterave en sucre brut et assurer la bonne extraction .pour cela SUTA contrôle chaque étapea
l'aide des analyses et des programme

Premièrement on a la réception du betterave puis le lavage et élimination des pierre et

des herbes, après on le découpe sous forme des cossettes , ces dernières sont envoyés vers un
malaxeur puis une tour pour l'extraction après on arrive à l’étape d épuration où on élimine les
impureté après on l’évapore et enfin on le cristalliser sous forme de sucre blanc.

L’ alimentation énergétique de l’usine se fait grâce à une centrale thermique à base de

charbon naturel sa d’une part, d’autre part on a le réseau national qui assure l’ alimentation
toute l’année sauf la période de traitement de la betterave.

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 Contenu
I. Introduction  :.............................................................................................7
1. Historique de la societé  :..............................................................8
a. COSUMAR  : .......................................................................8
b. SUTA :........................................................................9
2. Fiche technique de la société  :....................................................11
3. Organigramme hiérarchique de l’entreprise  :…….………………....…12
4. Les produits et les co-produits de COSUMAR  :.......................13-14

II. Processus généraux de la fabrication de sucre  :……..………….....………………15

1. Réception des betteraves  : ………….………………..…….……….…………17
2. Echantillonnage  :.……………….…………….…....……………………….……..17
3. Déchargement :………………………….……………….……..……………………20
4. Lavage et transport du betterave :……….……………………….…………21
5. Découpage en cossette : ...........................................................24
6. Echaudage :………………………………………..…….…………….…………......26
7. Diffusion  :..................................................................................28
8. Sècherie  :………………………….…..…................................................29
9. Epuration du jus brut  :…………...……………………………………….….……31
10.Evaporation du jus  :...................................................................33
11.Cristallisation :.............................................……………………………34

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III. L’alimentation énergétique de l’usine  :………………………………….……..………37
A. Centrale thermique électrique   :...............................................37
a) Chaudière  :……………………………………………………………………38
b) Turboalternateur  :………………………………………………………..39
c) Recyclage de vapeur  :.....................................................40
B. Réseau interne de SUTA (Distribution):…………………….…………….40

IV. Conclusion  :…………………………………………………………………………….……………47

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 Liste des Figures
Figure 1  : Fiche technique de la société……………………….…………………..…….Page 11
Figure 2  : Les produits de SUTA…………………………….…………………………………page 13
Figure 3  : Les co-produits………………………….…………………………………………….Page 14
Figure 4  : Appareil d’échantillonnage………………….………………………………….Page 18
Figure 5  : Appareil de décolletage…………………….…………………………………….Page 18
Figure 6  : Déchargement des betteraves……………….………………………….…….Page 21
Figure 7  : Désherbeur …………………………………….…..……..…………………..………Page 22
Figure 8  : Lavoir à bras.…………………………………….……………………….……..…….Page 23
Figure 9  : Tapis roulant de transport  ………………………………………………..…….Page 24
Figure 10  : Découpage en cossette…………………………………….………………..….Page 25
Figure 11  : Cycle de la cossettes jusqu’au pulpe……………….………………..…..Page 27
Figure 12  : Tour 4000 et 6000……………………………………………….………………...Page 28
Figure 13  : Les pellets-pulpe………………………….………..................................Page 30
Figure 14  : Chauleur et préchauleur………….…………………………………………….Page 31 Figure 15 :
Filtre : DIA STAR…………………………….………….…………………………..Page 33
Figure 16  : Les évaporateur du SUTA………………..….………………………………….Page 33
Figure 17  : Appareil à cuire…………………………………..….……………………………..Page 34
Figure 18  : Diagramme de cristallisation …………………………………………………Page 35
Figure 19  : Tapis roulant pour transformer le charbon poudre…….…………..Page 38
Figure20 :a) Chaudière. b) Préparateur de charbon …………………………….….Page 39
Figure 21  :Turboalternateur…………………………………………………………….……..Page 40

I. Introduction :
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 Historique de sucre : Le sucre a été d'abord découvert dans la canne à sucre qui poussait
à l'état naturel dans les îles du Pacifique Sud, il y a près de 4 000 ans.L'Inde a été le premier
pays à extraire le jus naturel de la canne à sucre pour en faire le premier sucre brut que l'on
appelait "gur" (librement traduit par "goût sucré" vers l'an 500 avant Jésus-Christ.

Depuis l'Inde, le savoir-faire pour l'extraction du sucre s'est propagé vers l'Ouest,
jusqu'au Moyen-Orient, puis en Europe lors des croisades. Pendant des siècles, le sucre
constituait une "épice", très prisée et coûteuse, utilisée uniquement par la noblesse et les rois.

7
 1. Historique de la société:

a. Cosumar :

COSUMAR filiale du Groupe ONA, est l’unique opérateur sucrier marocain et développe
son expertise sur trois métiers : L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières canne et
betterave à sucre, le raffinage du sucre brut importé et le conditionnement sous différentes
formes.

Présent sur tout le territoire marocain à travers ses cinq sociétés COSUMAR S.A., SUTA,
SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC.
 1929 : La raffinerie de Casablanca est créée, sous le sigle COSUMAR, par Société
Nouvelle des Raffineries de Sucre de SAINT LOUIS de MARSEILLE ; elle produit 100
tonnes de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains de sucre.
 1967 : L'Etat marocain acquiert 50% du capital.
 1985 : Le groupe ONA prend le contrôle du capital de COSUMAR, désormais cotée
à la Bourse des Valeurs de Casablanca
 1993 : COSUMAR absorbe les sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour),
dont il détenait déjà une part significative.
 2002 : Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour c’est-à-dire : Production de
sucre granulé destiné à la Consommation directe
 2003 : Certification des sucreries ISO 9001 V 2000 par l'organisme
AFAQ2005nAcquisition des 4 sociétés sucrières Publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL
et SUCRAFOR
 2006 : Extension de la capacité de traitement de betteraves à 15 000 t
betteraves/jour de la Sucrerie de Sidi Bennour, montant de l’investissement : 850
MDH et aussi la Conduite de la mise en œuvre du plan d’intégration et de
développement des sucreries nouvellement acquises « INDIMAGE 2012 »
 2007 : Création de la Fédération Interprofessionnelle Marocaine du Sucre
 2008 : Projet de modernisation et d’extension de la raffinerie de Casablanca

Filiales principales:
 COSUMAR S.A. (Casablanca, Sucreries Doukkala)
 SUNABEL (Région du Gharb et Loukous)
 SURAC (Région du Gharb et Loukous)
8
  SUCRAFOR (Région de la Moulouya
 SUTA (Région du Tadla)

b. SUTA :

SUTA est une sucrerie résultant de la fusion des trois sucreries de la région (SUBM -
SUTA - SUNAT).

Elle joue un rôle très important dans l'économie nationale en couvrant presque 17% des
besoins en sucre du marché national et en assurant des pulpes sèches et humides pour
l'élevage, ainsi que la mélasse pour les industries de bio fermentation. Elle contribue aussi au
développement régional de l'agriculture et à la création d’emploi dans le secteur
agroalimentaire.

La SUTA était la deuxième sucrerie édifiée (après celle de Sidi Slimane SUNAB créé en
1963) dans le cadre d'un programme sucrier, inaugurée le 16 mai 1966 après sa construction
en seize mois par la firme allemande BMA / BW & LUCKS, dans la plaine du Tadla baignée par
l'oued Oum Rabiî et l'Oued Elabid
La place qu’occupe la SUTA dans le développement régional peut se mesurer à bien
d’égards :
 En premier lieu, il est à souligner que la promotion et l’extension de la culture de
betterave, la rentabilité de cette culture industrielle a permis d’élever les revenus des
agriculteurs.
 La SUTA produit pendant une moyenne de trois mois par an (entre mai et août en
général) c’est la campagne, le reste de l’année est une période d’inter-campagne
(période de maintenance et rénovation du parc machine) En second lieu, sur le plan
social, la SUTA a contribué dans une proportion Estimable à la création de nouveaux
emplois :
 20 cadres.
 140 permanents.
 300 ouvriers et employés.
 Cette création d’emplois s’accompagne d’une organisation de la formation du
personnel pour assurer d’une façon régulière un encadrement valable au niveau des
problèmes que pose la gestion de l’entreprise.

9
  La Société a engagé au titre de l’exercice 2008 des investissements de 8 millions de dhs
pour la mise en service d’un centre de réception de la betterave, l’un des meilleurs
centres à l’échelle nationale et internationale. La technologie de pointe adoptée au
niveau du centre est identique à celle installée aux centres de réception des sucreries
européennes. Le centre est complètement automatisé, ainsi que l’ensemble des
opérations qui interviennent dans le processus de réception de la betterave, dont
l’échantillonnage, l’analyse de la richesse saccharine et de la qualité de la betterave.
 Le centre est accrédité selon la norme marocaine ISO 17025 qui a pour but de prouver la
crédibilité, l’efficacité et la fiabilité des résultats d’analyses et des méthodes d’agréages
obtenus.

Aujourd’hui, dans le cadre de la mise à niveau du secteur sucrier et sous la gouvernance

du Groupe COSUMAR, la SUTA ne fait référence qu’à l’unité d’OULED AYAD qui a connu une
multitude de travaux d’extension et de transformation (passage en blanc, installation d’une
unité de conditionnement, et la production mécanisée du sucre pain), les deux autres unités de
Béni Mellal et de Souk Sebt étant fermées.

10
 2. Fiche technique de la société
Figure 1  :

3. Organigramme hiérarchique de l’entreprise

11
Précédent directeur
général
4. Les produits et co-produits de COSUMAR  :

 Les produits de SUTA  :

Le pain de Le sucre en Le sucre en

Le sucre granulé
sucre morceaux lingots

Figure 2  :

12
  Co-produits  :

Mélasse Les pellets La pulpe

Figure 3

13
 II. Processus généraux de la fabrication de
sucre  :

Diagramme de fabrication : sucre de betterave

Le sucre, qu’il provienne de la canne à sucre ou de la betterave, est obtenu après

plusieurs étapes suivant le même procédé. L’étape initiale est celle de la récolte des matières
premières. Ensuite, il y a les étapes d’extraction, de traitement et de cristallisation.

14
1. Réception des betteraves  :

15
 La sucrerie n’achète pas un poids direct aux planteurs, que le sucre polarisable compris dans les betteraves nettes
(lavées, décolletées).

La réception est la conjonction entre la production et la transformation au cours dont on détermine le poids net
des betteraves de même que la teneur moyenne en saccharose, ces données permettront à la société de solder les
agriculteurs.

Le transport des plantes des champs à l’usine est effectué par la sucrerie à travers des camions et des
chariots.Les camions charges de betterave puis déplacent vers un pont bascule, où on effectue une première pesée (Poids
brute P1) auparavant de passer à l’étape de l’échantillonnage.

Les camions sont accompagnés du badge comprenant le code transporteur et le code de l’agriculteur d’une façon
inconnue. Sachant que la SUTA est équipée d’un centre de réception unique au Maroc entièrement automatique depuis
la pesé jusqu’à la détermination du poids brut, poids net et polarisation.

2. Echantillonnage  :

Les véhicules sont stationnés sous un appareil appelé « RUPRO »contenant une sonde
mobile à clapets ouverts qui se pénètrent aléatoirement dans le chargement ce qui lui permet
de prendre un échantillon de 25 à 60 kg. Celui-ci est épanché dans une trémie pour obtenir une
première pesée de l’échantillon :m1 (poids brut de l’échantillon).

Figure 4  : Appareil d’échantillonnage.

16
 Cet échantillon de betteraves est obéi à un jet d’eau puissant dans une laveuse. Cette
dernière a le rôle d’éliminer tout élément étranger pendant une instant. Ensuite, l’échantillon
soumis un décolletage à l’effet d’éliminer la partie verte de la plante.

Figure 5  : Appareil de décolletage.

Une fois ces opérations sont achevées, l’échantillon est subi à une deuxième pesée :m2
(poids net échantillon).

 Détermination du taux d’impureté :

Soit I la quantité des impuretés dans l’échantillon m1 :

I = m1 − m2

Le taux des impuretés est équivalent à Ti  :

Ti = %I = (m1 − m2)*100
m1

Après le déchargement, les camions soumettent une deuxième pesée : P2

17
 Donc on peut calculer la quantité des impuretés dans le chargement par :

Ic = ( P 1 − P2 ) * I
m1
Donc le poids net du chargement est :

Pnet = ( P1 − P21)* − I
m1

 Convention adoptée :
La sucrerie adopte une convention fondée sur le taux des impuretés, son teneur se
présente comme suit :
 Si Ti ≤ 2% Bonification (Pnet = Pbrut).
 Si 2% < Ti < 10% Pnet = Pnet réel.
 Si Ti > 10% Pénalité (on remplace I par I′ = 1,5 I).

 Mesure de la richesse en saccharose :

Après la deuxième pesée, l’échantillon traverse dans une râpeuse à l’effet de produire
une râpure. Ce râpeux est sous forme de scie qui dépèce une partie de la betterave.

La râpure acquis sera examinée au laboratoire de réception. Elle est prise

automatiquement à partir de laquelle on soustraire une masse dans laquelle on rajoute le sous
acétate de plomb (permettant la précipitation de tous les non sucres) à proportion de 177ml
pour 26 grammes de râpure.

Le filtrat obtenu traverse dans un saccharimètre (polarimètre) qui donne de façon direct
la polarisation de l’échantillon (teneur en saccharose). Puis il traverse dans la chaine Venema
pour donner la composition en Na , K, Azote, Amine, Glucose, Fructose.

3. Déchargement  :
18
 Le déchargement se réalise mécaniquement ; les camions dont on a pris l’échantillon
bougent vers le culbuteur pour se débarquer le chargement.

Les camions garent sur une plateforme à commande hydraulique qui se lève d’un angle
de 45 degrés horizontalement tandis que des colles sont trouvé derrière les dernières roues
pour conserver l’équilibre des camions. Les betteraves sont débarquées dans une fosse ou il y a
un transporteur extracteur dans le fond qui emmène les betteraves à travers les transporteurs
à courroie à deux silos de stockage de contenance de 4000 tonnes. Les silos de betteraves ont
aéré par quatre ventilateurs à l’effet de favoriser les conditions de stockage pour s'abstenir
l’hydrolyse enzymatique du saccharose par l’invertase parce que la betterave est un produit
facilement altérable.

Figure 6 : Déchargement des betteraves.

4. Lavage et transport du betterave  :

L’abattage des betteraves est effectué grâce à deux pompes d’abattage. Ces pompes
permettent à abattre au niveau des silos où des jets d’eau écoule sous grande pression pour le
but de faire tomber la betterave dans les caniveaux qui a une pente douce et c’est aussi un
procédé de prélavage de la betterave.Ainsi les betteraves arrivent au caniveau principal qui
amène aux équipements suivants :

 L’épierreur éliminant les pierres :

19
 Les betteraves ont toujours suivi par une quantité plus ou moins grande de pierres à des
tailles différentes.

Tous les systèmes d’épierrage ont fondé sur le principe de la déférence de densité entre
betteraves et pierres.

 Désherbeurs éliminant les herbes :

Les désherbeurs ont doté d’un

transporteur tournant en sens inverse du courant
d’eau Sur la courroie ont mis des peignes qui
rassemblent les feuilles et l’herbe qui,
généralement, flottent à la surface. Sur le brin de
retour, se trouve un rouleau qui permet le
débattissage des peignes.

Figure 7  : Désherbeur

L’ensemble eau/betterave sera absorbé par

une pompe centrifugeuse (ou deux pompes selon le besoin) tout en garantissant le passage de
l’eau et de la betterave du caniveau principale à lavoir.

 Le lavoir a bras :
Dans ce type de lavoir, les betteraves pénètrent via un séparateur dans le malaxeur et le
traversent en contre-courant avec l’eau. L’arbre central comporte des bras et des pales qui sert
de laver les betteraves par frottement entre elles et aussi qui les poussent d’avancer.

20
Figure 8  : Lavoir à bras.

 Le lavoir a rouleaux :
Ce lavoir est fondé sur l’effet cinétique de l’eau. Les betteraves sont déplacées par des
rouleaux dotés sur des axes par des tamis vibrants.

21
 Figure 9  : Tapis roulant de transport  :

5. Découpage en cossette  :

Les betteraves propres qui sortent du lavoir tombent dans le couperacines qui tourne à
50 tr / min duquel les couteaux de type A et B en alternance : A possède un arrêt tranchant, et
B possède un autre non tranchant, entrainés par un disque de grand diamètre qui découpent
les racines en fines lanières assez rigide qui s’appelles cossettes. Les cossettes de forme faitière
ont une longueur de 5 à 6 cm et une épaisseur de 0,9 à 1,3 mm.

Le découpage doit donc viser les objectifs suivants :

 Une augmentation de la surface d’échange.
 Une extraction du minimum de non sucres.
 Une meilleure porosité de la masse solide consacrée à l’extraction.

Figure 10  : 1- Cossettes transportée par tapis roulant.

2- Couteau de coupe racine
3- Emplacement de couteau au niveau de la coupe.

Malaxage (préparation à la diffusion).

22
 Le malaxeur à cossettes pourvu d’un agitateur à bas est usé pour le malaxage des
cossettes avec le jus de circulation, ce dernier est équipé de régulation de température du
mélange jus + cossettes.

Cossettes chauffée
Jus de circulation vers diffusion
Malaxeur
Cossettes Jus brut

6. Echaudage  :

Au niveau des cellules, la membrane plasmique est semiperméable, aussi s’oppose au

passage du saccharose de la vacuole à la solution d’extraction, pour mettre ce transfert
possible, il faut altérer cette membrane.

Cytoplasmique ; cette dénaturation est remportée par l’effet de la chaleur dans deux
malaxeurs distingués par : l’un avec une capacite de 4000 T et l’autre avec 6000 T.

Les cossettes sont portées à 72°∁ par le chauffage du jus de diffusion à 85-90°∁. Ce
traitement thermique cause la coagulation des protéines, c’est pourquoi le cytoplasme se
rétracte et la mise en contact de la vacuole avec la paroi cellulosique, ce qui conduit au
saccharose de déplacer vers le liquide d’extraction.

23
Figure 11  : Cycle de la cossettes jusqu’au pulpe.

7. La diffusion  :

24
 Au niveau de la chaine de production, la diffusion est l’une des opérations les plus
importantes dans la sucrerie. Elle a pour le but de l’extraction au maximum possible du sucre
contenu dans les cossettes de betterave.

Cossettes chauffée
Jus de circulation vers diffusion
Malaxeur
Cossettes Jus brut

Un diffuseur ou tour de diffusion ; c’est un bas

cylindrique équipé d’un arbre avec palettes qui assure le
déplacement des cossettes du bas en haut. Il est nourri en
bas par le mélange jus + cossette ainsi du haut par l’eau
chaude nommé eau d’appoint (PH=5,6 à 6). Après la
diffusion, le jus brut sucré est pompé vers
l’épuration. Les cossettes sortant du haut de la tour de
diffusion nommées pulpes humides sont
transportées à l’aide d’une vis orienté vers les presses à
pulpe pour le pressage et pour la récupération des eaux de
presse.
Figure
12 : Tour 4000 et 6000.

8. Sècherie  :

 Presses à pulpes :
25
 À la sortie des diffuseurs, les cossettes obtenus, ont une quantité d’eau très élevée (92,5
à 93 %), d’où la nécessité de les mettre à un pressage avant toute utilisation postérieure.

L’objectif de cette opération est :

 Limiter les pertes dans les pulpes.
 Récupérer le sucre dans les eaux de presse.
 Eliminer l’eau résiduelle dans les pulpes.
 Limiter la consommation du fuel au niveau de la sécherie.
Les pulpes sont rassemblées à la sortie du diffuseur, elles sont envoyées par une vis sans
fin à les vis d’alimentation des presses.Les presses utilisées composent des vis à pas qui
diminuent progressivement qui se réunissent avec des futs qui ont un diamètre augmente
progressivement. Cette combinaison entre les deux provoque le pressage.

La température optimale de pressage est 50 < T < 60°∁ (température sortie diffuseur). Le
PH optimal de pressage est de 5,5(PH sortie diffuseur).
Une partie des pulpes pressées est transportée vers le sécheur, l’autre partie qui contient
l’excédent sera expulsée vers l’extérieur pour le vendre aux agriculteurs élévateurs.

 Séchage des pulpes pressées :

Les pulpes pressées vont mélangées avec la mélasse résultant de la cristallisation. Puis
l’ensemble sera transporté vers un tonneau équipantun transporteur à retour monté de
trappes qui a le but de la réparationentre les deux tuyaux d’écoulement existes qui sont en
contact avec les foyers des fours, où se passe la combustion du fuel.

En effet, le fuel parvenant à une

température de 70°∁ ,soumettra un
réchauffage jusqu’à 120°∁ moyennant d’un échange de
chaleur par le caloporteur c’est-à-dire la vapeur
vierge. Le fuel mis dans les tubes en revanche la vapeur
mis à l’extérieur au niveau de la calandre, après le
chauffage, il est pulvérisé dans le four d’une façon
continue par le bruleur, l’apport de l’air de
combustion se fait par un ventilateur

26
 Figure 13  : Les pellets-pulpe pressé .

La température à l’intérieur du four est atteinte de l’ordre de 1500° ∁, au point de

jonction entre le tuyau d’écoulement et le four, la température est value de 1200° ∁.

Les pulpes fines et les gaz de combustion aspireront à l’extérieur par des ventilateurs de
tirage, d’autre part, les pulpes sont rassemblées par une vis de décharge acheminé vers un
élévateur à godet, puis elles sont portées par une bande transporteuse orienté vers une vis
distributrice qui permet de distribuer la pulpe sèche suivant les quatre presses pellets, donnant
à la pulpe sèche une forme de pellets (bouchon de =18mm), par la pression exercée sur elle. À
ce stade, l’aération est effectuée par le biais d’un ventilateur pour le but de refroidir les pellets.

Ainsi, l’étape de séchage s’achève par un ensachage du produit qui sera affecté à la
nourriture du bétail dans des sacs de 50kg

9. Épuration de jus brut  :

Le jus brut obtenu comporte des impuretés qui rend l’obtention du sucre sans épuration
préalable difficile même impossible. Le procédé effectué par l’épuration est calco-carbonique
constitué des étapes suivantes :

 Pré chaulage :
On ajoute du lait de chaux progressivement jusqu’à atteindre une alcalinité entre 2 et 3g
CaO/l pour le but de la floculation des acides aminés et
les protéines

 Chaulage :
On ajoute du lait de chaux au jus pré chaulé
jusqu’à attraper une alcalinité entre 13 à 16g
CaO/l pour l’objectif de la destruction des sucres
réducteurs.

27
  1 ère carbonatation :
Le jus chaulé est chauffé à une température de 80 à 85℃ et par suite carbonaté par du
gaz carbonique pour le but d’obtention du carbonate de calcium suivant la réaction suivante :

Figure 14 :Chauleur et préchauleur

CaO + CO2 ⇄ CaCO3

 CaO : le lait de chaux

 CO2 : gaz carbonique
 CaCO3 : carbonate de calcium

 Décantation :

Après la première carbonatation, on acquiert un jus trouble qui est envoyé vers un
réchauffeur à l’effet d’augmenter sa température a 95 ℃ , ensuite, il passe dans un décanteur
a quatre compartiments.

Cette décantation sert à laisser le jus au repos pour le but de le séparer de matières
solides en suspension, de même la boue descend par l’action de la gravité. Le jus clair sortant
par débordement et passantdans une série de bacs d’attente. La partie du jus boueux est
orientée vers les filtres rotatifs dont ils fonctionnent sous vide pour donner :
o Le grand jus qui rejoint les bacs à jus clair et vont être transmis vers la deuxième
carbonatation.
o Le petit jus qui envoyé vers le four à chaud car son utilisation permet de faciliter la
préparation du lait de chaux à travers la chaux ; effectivement, la chaux se solubilise
préférable dans une solution sucrée que dans l’eau

 Filtration :
Le jus trouble de la 1 ère carbonatation est déposé au niveau du décanteur mécanique.
La boue décantée est soumise à une filtration au niveau des filtres rotatifs. On obtient le grand
jus et le petit, le premier jusest refoulé vers le chaulage, en revanche, le petit jus est évacué
vers le four à chaux dont le but de solubilisation de la chaux.

 2 ème carbonatation :
28
 Le jus clair obtenant est chauffé jusqu’à une température vaut de 90 -94° ∁ puis mélangé
avec le CO2 pour le but de la précipitation du CaO restant.

 Filtration : filtres STELLARS :

Le jus de la 2 ème carbonatation est filtré
moyennant des filtre STELLARS. Le filtrat résultant de
ces derniers est nommé jus léger qui sera après
concentrer dans les corps d’évaporation.

Figure 15 :
Filtre : DIA STAR

10. Evaporation du jus :

L’évaporation est une opération unitaire vise d’évaporer l’eau excédentaire existent dans
le jus léger pour but d'obtenir un sirop duquel le BROX (ou pourcentage de la matière sèche)
varie entre 64 à 68.
Figure 16  :Les évaporateur du SUTA.

11.
11.
11.
11.
11.
Cristallisation :

29
 La cristallisation consiste aux séparations des cristaux des impuretés qui reste dans l
‘égout de la dernière centrifugation ; ces impuretés s’appellent la mélasse.
En général elle est effectuée en trois étapes
appelé « JET » et chaque Jet comprend lui- même trois
étapes.La cuisson qui se fait dans des appareils
nommés « les appareils à cuire », leur résultat
s’appelle une masse cuite cette dernière est reprise
dans deux malaxeurs en série, son pompage est assuré
par une pompe à masse cuite vers le malaxeur
distributeur desturbines 1er jet.

Figure 17 :
Appareil à cuire  :

La masse cuite 1 er jet approvisionne les turbines discontinue pour bifurquer des cristaux
et l’égout.
Le sucre brute acquis est tamisé, pesé et entreposé dans le magasin à sucre brut.
L’égout réorienter vers les appareils à cuire 2ème jet et 1er jet. La masse cuite 2ème jet
est transmise vers des malaxeur réfrigérant, ensuite vers les turbines afin de poursuivre
l’opération de séparation de sucre 2ème jet et la mélasse, qui sera pesée et stockée dans des
tanks.

Une partie est acheminée vers la Sècherie pour qu’elle soit combinée avec les pulpes
pressés pour la production des pellets. Le sucre emporté de 2ème jet est coulé au niveau des
bacs appelé refonte, ce sont des bacs équipés d’un agitateur et de la vapeur. Le sirop récupéré
de cette refonte et pompé dans les bacs d’attente des 1ers jets.

30
 Figure 18  : Diagramme de cristallisation.

Conditionnement de sucre :

Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis orienté vers l’atelier d’ensachage
automatique.

Les produits de SUTA sont : le sucre granulé 1 kg, le sucre granulé 2 kg, le sucre
granulé 50 kg, le lingot, le morceau et le pain du sucre.

Autres services :

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 Four à chaud :
Le four à chaux joue un rôle très important dans la sucrerie. Assurément,
il permet la dissociation de la pierre calcaire en chaux et gaz carbonique :

CaCO3 ⟶ CaO + CO2

La chaux s’obtient par dissociation du calcaire via des calories apportées par le coke.

III. L’alimentation énergétique de l’usine  :

Afin de s'assurer que l'usine est alimentée avec une énergie suffisante, nous nous
appuyons sur deux lignes d'alimentation, la première provient du réseau national, précisément
via ľONE , qui se caractérise par une fréquence de 50 Hz et une tension de 22 kv. Cette ligne
alimente l'usine avec une puissance maximale de 4 Megawatts , cette quantité d'énergie n'est
pas suffisante pour faire fonctionner ľ usine , c'est pourquoi la centrale s'appuie sur une
deuxième ligne de production d'électricité composée d'une centrale thermique qui produit
environ 18 Megawatts. la deuxième ligne, on ne l'utilisez qu'au la période de la réception et
du traitement de la betterave, et elle dure environ 80 à 120 jours (saisonnière), alors que la
première ligne est utilisée le reste de l'année.
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 1. La centrale thermique électrique  :

Un centrale thermique à flamme produit de l’électricité à partir de la vapeur d’eau

produite grâce à la chaleur dégagée par la combustion de gaz, de charbon ou de fioul, qui met
en mouvement une turbine reliée à un alternateur. Dans cette centrale thermique , nous
utilisons le charbon naturel comme source de combustion pour produire l’électricité.

Figure 19  :
Tapis roulant
pour
transformer le
charbon
poudre.

La
centrale se
compose de
deux parties, la première partie la chaudières, et la deuxième partie est un turboalternateur.

a) Chaudières  :

Généralement est un système permettant d’augmenter la température d’un fluide

caloporteur afin de déplacer l’énergie thermique . L’ensemble corps de chaudière et brûleur s’il
existe ,produisant de l’eau chaude, de la vapeur d’eau, de l’eau surchauffée, ou modifiant la
température d’un fluide thermique grâce à la chaleur libérée par la combustion.

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 La chaudière est tapissée de tubes dans lesquels circule de l’eau froide . En brûlant, le
combustible (charbon réduit en poudre) dégage de la chaleur qui va chauffer cette eau. L’eau se transforme en
vapeur de 510°c,envoyée sous pression de 65 Bar vers les turbines.

La chaudière joue un rôle très important pour la fabrication du sucre, parce qu’elle a une
grande capacité de production de l’énergie comme la transformation de l’eau liquide en
vapeur qui est nécessaires à chaque étape du processus de sucre brut, en particulier dans
l'extraction du jus, la clarification, l'évaporation et le séchage de sucre, ainsi qu’elle diminue de
l’émission de polluants, c’est pour cela, la sélection des chaudières à vapeur devient très
importante pour l'usine de sucre.

a) b)

Figure 20  : a) La chaudière. b)  Préparateur de charbon et chambre de combustion .

b) Turboalternateur  :
Un turbo-alternateur est ľ accouplement d’une turbine et d’un alternateur en vue de
transformer la puissance mécanique d’un fluide en mouvement en énergie électrique. Il se
compose d’un turbine qui tourne à une grande vitesse de 10 000 tr/min grâce à la vapeur
d’eau, un réducteur de vitesse (train d’engrenages) pour réduire la vitesse de 10 000 tr/min à
1500 tr/min , à la fin on trouve l’alternateur qui tourne à une vitesse de rotation de 1500
tr/min afin de donner une fréquence de 50 Hz, avec tension de 5,5kv (conditions ď excitation  :
U=58.8V I=11A ).
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 Figure
21  :

Turboalternateur.

c) Recyclage de vapeur

À la sortie de la turbine, la vapeur est à nouveau transformée en eau grâce à un

condenseur dans lequel circule de l’eau froide. L’eau ainsi obtenue est récupérée et re-circule
dans la chaudière pour recommencer un autre cycle.

2. Réseau interne de SUTA (Distribution)

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