RAPPORT DU STAGE TECHNIQUE

Elaboré par

CHARJAOUI Mohamed GSM

AFAZAZ Ayman GSM

Encadré par

Mr BOUCHRY Reda

1
 RemeRciements

Ce n'est pas parce que la tradition exige que cette page se trouve
dans ce rapport, mais parce que les gens à qui s'adressent nos
remerciements le méritent vraiment.
Tout d'abord, nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes et
nos sincères remerciements à notre encadrant industriel Mr
Bouchry Reda, le chef de maintenance mécanique au sein de
LafargeHolcim Tetouan pour sa serviabilité, son encadrement et
pour nous faire l'honneur de guider ce travail, auquel il a consacré
un grand intérêt malgré sa grande responsabilité.
Je voudrais enfin exprimer ma reconnaissance envers les amis et
collègues qui m’ont apporté leur soutien moral et intellectuel tout
au long de ce stage.

2
Table des matières
Chapitre 1 : L'entreprise et son secteur d'activité ............................................................................................. 6
I. Introduction ..................................................................................................................................... 7
II. Historique de secteur de ciment au Maroc: .................................................................................... 7
III. Description de la structure sociale de l'entreprise.................................................................... 13
A. Organigramme de l'usine de Tétouan: ....................................................................................... 13
B. Description des départements .................................................................................................. 13
Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment ............................................................................................. 15
I. Origine du ciment : ........................................................................................................................ 16
II. Composition du ciment ................................................................................................................. 17
III. Les différentes étapes de fabrication du ciment ....................................................................... 17
A. Exploitation de la carrière ......................................................................................................... 17
B. Concassage ................................................................................................................................ 18
C. Echantillonnage: ........................................................................................................................ 19
D. Pré-homogénéisation: ............................................................................................................... 19
E. Dosage ....................................................................................................................................... 20
F. Broyage du cru........................................................................................................................... 20
G. Silo d’homogénéisation ............................................................................................................. 21
H. Cuisson ...................................................................................................................................... 22
1. Tour à cyclone: ...................................................................................................................... 22
2. Four rotatif ............................................................................................................................ 23
3. Refroidisseur.......................................................................................................................... 24
I. Broyage du ciment .................................................................................................................... 25
J. Ensachage et expédition ........................................................................................................... 25
Chapitre 3 : Principe de fonctionnement du gratteur ...................................................................................... 27
I. Introduction ................................................................................................................................... 28
II. Qu’est-ce qu’un gratteur : ............................................................................................................. 28
III. Les types de gratteur ................................................................................................................. 29
A. Gratteur portique : .................................................................................................................... 29
B. Gratteur semi-portique : ........................................................................................................... 29
C. Gratteur latéral : ........................................................................................................................ 29
IV. Le gratteur 223 GR06 : .............................................................................................................. 30
A. Description : .............................................................................................................................. 30
B. Composants : ............................................................................................................................. 31
1. Groupe chariot : .................................................................................................................... 31

3
 2. Groupe flèche : ...................................................................................................................... 32
3. Groupe treuil : ....................................................................................................................... 36
C. Principe de fonctionnement ...................................................................................................... 38
1. Commande : .......................................................................................................................... 38
V. Problématique : ............................................................................................................................. 43
Chapitre 4 : Diagrammes PARETO ............................................................................................................. 44
I. Introduction : ................................................................................................................................. 45
II. Analyse des arrêts du gratteur par diagramme PARETO .............................................................. 45
A. Collecte des informations.......................................................................................................... 45
1. Les rapports de poste ............................................................................................................ 45
2. Analyse des incidents : .......................................................................................................... 46
B. Classement des données : ......................................................................................................... 47
1. Selon les défauts principaux .................................................................................................. 47
2. Selon les groupes :................................................................................................................. 47
C. Dessin des diagrammes : ........................................................................................................... 49
Chapitre 5 : Diagnostic des modes de défaillance du concasseur à marteaux ....................................................... 50
I. Introduction : ................................................................................................................................. 51
II. Méthode AMDEC ........................................................................................................................... 51
III. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC) du gratteur
latéral :................................................................................................................................................... 52
A. Anomalies souvent enregistrées au niveau du gratteur latéral ................................................ 52
B. Constitution du groupe de travail ............................................................................................. 54
C. Etablissement de la fiche AMDEC ............................................................................................. 54
D. La fiche AMDEC : ....................................................................................................................... 55
IV. Maintenance préventive ........................................................................................................... 60
V. Conclusion ..................................................................................................................................... 61

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 Introduction générale

Le stage technique est l’une des étapes les plus importantes pour l’étudiant. C’est le lieu où ce

dernier est sensé avoir un contact avec le monde du travail et la vie professionnelle. C’est

l’endroit où il doit confronter ses connaissances théoriques aux expériences pratiques dans les

industries.

Les pannes imprévues et répétitives des équipements de production occasionnent la chute de la

productivité, la détérioration de la qualité, et par la suite la dégradation de l’image de marque

des entreprises. De ce fait toute entreprise cherche les origines de ces pannes afin de les réduire.

Dans ce cadre, Nous avons effectué en binôme un stage au sein de LafargeHolcim Tetouan

sous-titre " Étude et analyse des modes de défaillance du Gratteur latéral, et mise en place

d'un système de maintenance". Elle concerne notamment l’Analyse des Modes de

Défaillance d'un Gratteur latéral, de leurs Effets et de leurs Criticités, pour évaluer la Sureté De

Fonctionnement (SDF) et de gestion de qualité, en se basant sur l'outil AMDEC, qui a pour but

l'amélioration de la fiabilité, la disponibilité, la maintenabilité et la qualité des produits.

Pour proposer des solutions réalisables nous étions amenés à bien étudier le problème et d’être

bien attentifs sur le terrain pour aboutir à des solutions rationnelles dans le respect des

contraintes techniques et économiques.

5
 Chapitre 1 :
L'entreprise et son
secteur d'activité

6
I. Introduction

Ce premier chapitre a pour objectif de présenter l’entreprise d’accueil, le secteur d’activité et

les étapes de fabrication du ciment

II. Historique de secteur de ciment au Maroc:

Les cimenteries marocaines génèrent un chiffre d'affaires annuel de 15 milliards Dhs. Elles
constituent un acteur majeur dans l’économie du Royaume. La moitié du ciment marocain est
consommé par 16% du territoire. Les deux premières régions consommatrices sont le Grand-
Casablanca et Tanger- Tétouan, où se trouvent aussi deux des trois usines marocaines de
Lafarge, le leader du marché. Notre dossier fait le point sur ce secteur qui pèse.
L’industrie marocaine du ciment représente une part colossale dans l’économie marocaine. A
la fois du fait des énormes quantités produites et du chiffre d’affaire généré, mais aussi par
l’ampleur des investissements que cette industrie nécessite. L’histoire du secteur cimentier est
d’ailleurs intimement liée à celle de la construction du pays.
Dates-clés du secteur cimentier au Maroc:
 1928: Première usine
Création de la Société Marocaine des Ciments Lafarge
L’usine des Roches Noires démarre en 1930 avec une capacité de 120.000 t/an.
 1950-1968 : Cycle d'investissements
Pour accompagner la croissance de la demande induite par la mise à niveau économique du
Royaume, le secteur cimentier entame un cycle d’investissements.
1951 – Agadir : Démarrage de la cimenterie d’Agadir créée par la société́ Ciments d’Agadir,
filiale de la société́ Ciments Français.
1953 – Tétouan et Meknès : Démarrage de la cimenterie de Tétouan construite par la société́
Chaux et Ciments du Maroc.
Démarrage par Lafarge de la cimenterie de Meknès via la société des Ciments Artificiels de
Meknès (Cadem).
1968 – Lafarge Maroc : Création de la société Lafarge Maroc.
Chaux et Ciments du Maroc en est le principal actionnaire.
 1971-1979 Intervention de l’État
Période marquée par une pénurie importante de ciment entrainant l’intervention directe de l’Etat
par la mise en place d’une politique de zoning, de quotas et d’administration des prix pour une
répartition régionale de la production.

7
1971 – Prise de participation de la SNI : dans le capital de Lafarge Maroc.
1976 – Oujda et Meknès : L’Office de Développement Industriel (ODI) crée la Cimenterie de
l’Oriental (CIOR), avec pour objet la réalisation d’une cimenterie dans la région d’Oujda.
Mise en service de la cimenterie de Marrakech par Ciments du Maroc.
1976 – Asment Temara : Inauguration par le Groupe Omar Laraqui de la cimenterie Asment
Temara.
1978 – Oujda : Démarrage de la production de la cimenterie d’Oujda (CIOR).
1983 – Bouskoura : Démarrage de l’usine de Bouskoura (Cinouca) dont Lafarge Maroc est
l’actionnaire majoritaire.
1986 – Libéralisation : Arrêt de la politique de zoning et libéralisation du secteur cimentier.
1987 – Roches Noires : Fermeture de l’usine Lafarge des Roches Noires.
 1988-2000 Reprise du secteur du BTP
Reprise du secteur du BTP et relance de la consommation du ciment. Une dynamique
d’investissement accompagne cette croissance, qui se traduit par le démarrage de nouvelles
unités.
1990 – Safi : Démarrage de l’usine de Safi (Cimasfi) par Ciments Français.
1992 – Ciments du Maroc : Fusion de Cimasfi et de la Société des Ciments d’Agadir sous le
nom de Ciments du Maroc (suite à la prise de contrôle de Ciments Français par Italcementi).
1993 – Fès : Démarrage de l’usine de Fès par Cior.
Prise de contrôle majoritaire du capital de Cior par Holcim Ltd dans le cadre du programme de
privatisation.
1994 – Tanger : Lafarge acquiert Cementos Tanger.
1995 – Lafarge Maroc : Lafarge Maroc devient une JV à 50/50 entre Lafarge et la SNI.
1996 – Lafarge Ciments et Asment Temara : Création de Lafarge Ciments par fusion de
Cinouca et Cadem.
Cession de 54% du capital de la société Asment Temara au groupe portugais Cimpor.
1999 – Nador : Mise en service du centre de broyage de Nador par Cior.
 2001-2012 Croissance continue
La consommation de ciment s’inscrit dans une croissance continue et soutenue.
2001 – Laâyoune : Entrée en production du centre de broyage de Ciments du Maroc à Laâyoune.
2002 – Tétouan : Changement d’identité visuelle de CIOR qui devient Holcim Maroc.
Mise en ligne de la nouvelle usine de Tétouan II par Lafarge Ciments.
2007 – Settat : Démarrage par Holcim Maroc de la cimenterie de Settat.
2008 – Tanger : Démarrage par Lafarge Maroc de la nouvelle station de broyage de Tanger.

8
2010 – Ben Ahmed et Aït Baha : Entrée d’un nouvel opérateur « Ciments de l’Atlas » créé par
A. Sefrioui et mise en service de son usine de ciment à Ben Ahmed.
Mise en service par Ciments du Maroc d’une nouvelle cimenterie à Aït Baha.
2011 – Béni-Mellal et Agadir : Démarrage par Ciments de l’Atlas de sa deuxième cimenterie à
Béni-Mellal.
Arrêt définitif par Ciments du Maroc de son usine à Agadir.
 2012 – Asment Temara : Rachat du Groupe CIMPOR – Asment Temara par l’entreprise
brésilienne Votorantim Cimentos.
 2013-2020 Ralentissement
Ralentissement de la croissance de la consommation de ciment.
2015 – Jorf Lasfar : Mise en service par Ciments du Maroc du centre de broyage de Jorf Lasfar.
2016 – Lafarge Holcim Maroc : Fusion de Lafarge Maroc et Holcim Maroc pour créer
LafargeHolcim Maroc.
2018 – Laâyoune : Mise en service d’un centre de broyage à Laâyoune par LafargeHolcim
Maroc.
2020 – Atlantic Ciments : Rachat d’Atlantic Ciments par Ciments du Maroc.
L’entreprise par rapport au secteur:
Holcim Ltd est le leader mondial des matériaux et des solutions de construction. Le Groupe est
issu de la fusion de Lafarge et Holcim. Il est domicilié à Jona et son siège se trouve à Zoug, en
Suisse.
Historique de LafargeHolcim
En juillet 2016, LafargeHolcim annonce la vente de Lafarge India pour 1,4 milliard de dollars
à Nirma (en), dans le cadre de son plan de désinvestissement11. LafargeHolcim continue à
opérer en Inde à travers ses filiales ACC et Ambuja Cements.
En août 2016, LafargeHolcim annonce la vente pour 520 millions d'euros de sa participation de
65 % de ses activités au Viet-Nam à Siam City Cement.
Dans le même temps, LafargeHolcim annonce la vente de sa participation de 56 % dans sa
filiale Sichuan Shuangma Cement à Tianjin Circle pour environ 500 millions de francs suisses,
ainsi que le restant de ses activités en Chine à Huaxin, dans lequel LafargeHolcim détient une
participation de 41,8%, pour environ 200 millions de francs suisses.
En octobre 2016, il vend sa participation de 54 % dans sa filiale chilienne Cemento Polpaico,
au fonds d'investissement Inversiones Caburga Limitada pour 225 millions de dollars.
Toutes ces cessions s'inscrivent dans un plan de 5 milliards de francs suisses de cessions d'ici
fin 2017.

9
En mai 2017, Jan Jenisch est nommé Directeur général de LafargeHolcim.
En mars 2018, LafargeHolcim a lancé sa nouvelle stratégie 2022 « Building for Growth » visant
à engendrer une croissance rentable et à simplifier son modèle opérationnel afin de générer des
rendements solides et de la valeur attractive pour les actionnaires.
Cette stratégie est basée sur quatre facteurs de valeur : Croissance, Simplification &
Performance, Solidité financière et Vision & Collaborateurs.
En mai 2018, LafargeHolcim annonce la fermeture de ses bureaux à Paris et à Zurich, entraînant
une suppression d'environ 200 postes. Elle fait suite au démantèlement de l'équipe d'experts
basée à Saint Quentin Fallavier , qui intervenait à la demande des usines du monde entier pour
auditer et apporter son expertise en vue de l'amélioration de toutes les fonctions, depuis la
géologie jusqu'aux expéditions, en passant par les fours et le reste du processus. En Suisse, des
postes sont transférés à Holderbank, où la première cimenterie d'Holcim avait ouvert en 1912,
et vers le bureau de Zoug. En France, les postes sont transférés du siège historique de Lafarge
à Paris, où travaillent 200 à 300 personnes, à Clamart en banlieue parisienne. Le groupe annonce
également l’achèvement de la fermeture de ses sièges régionaux de Singapour et Miami, ainsi
que la suppression d’un niveau de management.
En novembre 2018, LafargeHolcim a signé un accord avec Semen Indonesia en vue de céder
sa participation de 80,6 % dans Holcim Indonesia, pour une valeur d'entreprise de 1,75 milliard
de dollars US18. En mai 2019, LafargeHolcim annonce la vente de ses activités aux Philippines
pour 2,15 milliards de dollars à San Miguel Corporation.
En janvier 2021, LafargeHolcim annonce l'acquisition de la filiale Firestone Building Products
de Bridgestone, filiale spécialisée dans les couvertures de toits, pour 3,4 milliards de dollars.
Début février 2021, la fermeture de l'usine de ciment de Contes, située à proximité de Nice, est
annoncée par la direction. Prévue avant la fin de l'année 2021, la fermeture va avoir un impact
sur 65 emplois directs et 300 emplois indirects. Survenue soudainement, cette décision
provoque une onde de choc au sein de la communauté locale.
Fin mars 2021, LafargeHolcim rachète Firestone Building Products auprès du géant japonais
Bridgestone pour 3,4 milliards de dollars.
Au premier trimestre 2021, la direction annonce l'augmentation de son chiffre d'affaires de 1,3
% par rapport à 2020, à 4,8 milliards d'euros. Le groupe table sur une croissance d'au moins 10
%.
Début mai 2021, LafargeHolcim renforce sa présence en Grèce en rachetant des activités de
granulat de son concurrent allemand HeidelbergCement, ce qui inclut notamment deux usines
de béton situées dans la région d'Athènes.

10
LafargeHolcim Maroc
LafargeHolcim Maroc est la 1ère capitalisation boursière industrielle de la Bourse de
Casablanca et le 2ème Groupe cimentier coté en Afrique.
La Santé et la Sécurité sont au cœur de nos priorités. Nous voulons être l’entreprise marocaine
la plus sûre pour nos collaborateurs, nos clients et nos parties prenantes, modèle au sein de
l’économie nationale.
Nous apportons des solutions pour mieux construire le Maroc de demain dans plusieurs activités
: Ciment, Béton, Granulats, Mortier, Activité Routes, Geocycle.
Nous proposons une offre globale de solutions constructives, de services et de produits
innovants contribuant à une urbanisation harmonieuse et durable.

Figure 1 : Chiffres clés

11
LafargeHolcim Usine de Tétouan:

Figure 2 : Usine de Tétouan

LafargeHolcim Usine de Tétouan est une cimenterie nouvellement installée à la province de

Tétouan aux 28 mai 2003, sur le plan des performances industrielles, cette unité peut soutenir
la comparaison avec les meilleures cimenteries au niveau international. Elle est dotée d’une
capacité de production d’environ 2 millions de tonnes de ciment.
Première cimenterie au monde alimentée en énergie éolienne par son propre par et référence
mondiale en matière de respect de l’environnement, ceci grâce à la force des vents qui existe
dans la région et qui dure plus de 60% des jours de l’année en plus les vitesses de vent moyennes
s’échelonnent entre 9,17 et 11,86 m/s.

Raison sociale LH Ciments usine de Tétouan Ⅱ

Forme juridique Société anonyme (SA)
Secteur d’activité Production du ciment
Date de création 28 mai 2003
Capital social 476 350 500 Dhs
Commune de Saddina BP 720,
Adresse
Tétouan
Tableau 1: Fiche signalétique de l’usine de Tétouan

12
III. Description de la structure sociale de l'entreprise

A. Organigramme de l'usine de Tétouan:

Directeur d'usine

Chef département
Chef Chef département Chef département
Ressources
qualité/environnement Maintenance Exploitation
humaines

Chef maintenance
Chef Fabrication
électrique

Chef maintenance
Chef BK ensachage
mécanique

Chef bureau de
Chef de procedé
méthodes

Chef carrière

B. Description des départements

 Département d’exploitation
Ce département inclut plusieurs services :
 Le service carrière, qui consiste à extraire la matière première.
 le service fabrication, parmi les taches qu’il assure, il veille sur la disponibilité du stock du
ciment afin de pouvoir répondre aux besoins des clients dans les meilleurs délais et la
conduite des installations à travers l’établissement des programmes et budgets de
production.
 Le service des procédés, Il a pour tâche l’optimisation des procédés et performance par
l’analyse des dysfonctionnements processus, le suivi des indicateurs de performances, les
consignes processus, l’audit et la proposition des améliorations.
13
 Le service qualité/environnement : Ce service a pour objectif comme missions d’une part
la gestion et la maîtrise de la qualité et comporte les procédures annoncées dans le Manuel
Qualité et d’autre part il veille sur le respect de l’environnement.
 Le service BK ensachage : Ce service a pour missions d’assurer la réalisation du plan de
production pour la phase de broyage du ciment conformément au budget et aux délais fixés
et en ligne avec les recommandations et exigences du CIF (Cement Industrial Framework).
Il est également en charge des activités d’ensachage et d’expéditions pour son site y inclut
le pilotage des performances industrielles en tenant compte des aspects liés à la Santé
Sécurité, aux exigences environnementales et aux besoins clients.
 Département maintenance
Chargé de la gestion de la maintenance au sein de la société, ce département inclut d’une part
le bureau méthodes dont sa mission principale est l’organisation et l’optimisation de la
maintenance et d’autre part le service entretien mécanique qui veille à obtenir le plus haut
niveau possible de disponibilité des moyens de production ainsi le service entretien électrique
qui se charge de la réalisation des opérations d’entretien électrique.
 Département ressources humaines
Chargé de la gestion des ressources humaines, et plus précisément la gestion administrative du
personnel, l’application de la législation du travail, la gestion des relations avec les
représentants du personnel.
Il contient aussi le service SST qui veille sur la sensibilisation, la diffusion auprès de tout le
personnel et à l’application systématique du standard de sécurité.

14
Chapitre 2 : Processus
de fabrication du
ciment

15
I. Origine du ciment :

Ciment : du latin « Caementum », qui signifiait "pierre naturelle, non taillée". Le ciment est un
liant hydraulique, une matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme
une pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation. Après durcissement,
cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Le ciment est un constituant
de base du béton.

Les ciments hydrauliques furent d'abord inventés par les Égyptiens (le mélange de chaux,
d'argile, de sable et d'eau est un très vieux procédé de construction ; en effet, les Egyptiens
l'utilisaient déjà 2600 ans avant JC), puis améliorés par les civilisations suivantes par
l'utilisation de chaux. Plus tard, les Romains les renforcèrent avec des cendres pouzzolaniques
volcaniques et des briques pilées obtenant ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une
chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible la construction de grands ouvrages tels les
arènes, les thermes, les amphithéâtres ou les aqueducs ; dont certains sont encore, de nos jours,
parfaitement conservés.

C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des ciments
modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de cuisson. En 1759,
l'Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de la pierre en mélangeant des chaux
hydrauliques et des cendres volcaniques.

Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les
règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du ciment
moderne.

C'est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment Portland, obtenu à partir d'un
procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours alimentés au
charbon. La dénomination Portland, due à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre de
Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie.

Les Ciments Portland sont des liants hydrauliques composés principalement de silicates de
calcium hydrauliques, qui font prise et durcissent en vertu d'une réaction chimique à l'eau
appelée hydratation. Lorsqu'on ajoute la pâte (ciment, air et eau) aux granulats (sable, gravier,
pierre concassée ou autre matériau granulaire), elle agit comme une colle et lie ensemble les
granulats pour former une masse semblable à la pierre : le béton, le matériau le plus polyvalent
et le plus répandu qui existe.

16
II. Composition du ciment

Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice, d’alumine
et d’oxyde ferrique. Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté
généralement sous forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et
durcissant progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.

Figure 3: Composants du Ciment

Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils recristallisent, prenant
des formes très variées : aiguilles, bâtonnet, prismes, divers… Ces cristaux adhèrent aux
adjuvants granuleux du béton : sable, gravier, cailloux…c’est l’hydratation qui constitue le
ciment.

III. Les différentes étapes de fabrication du ciment

A. Exploitation de la carrière

La cimenterie de LAFARGE Tetouan dispose de carrières fournissant deux matières premières

: le calcaire riche en carbonates de calcium CaCO3 et le schiste contenant des pourcentages
importants de silice SiO2, d’alumine Al2O3, et d’oxyde de fer Fe2O3.

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique. La roche est reprise par des dumpers vers un
atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières
doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une
composition parfaitement régulière dans le temps.

17
 Figure 4: Extraction et transport de la matière première

B. Concassage

L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre en

fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm).
Elle assure également un certain mélange des matières premières arrivant de la carrière et
contenant de fortes proportions des éléments suivants : CaCO3, Fe2O3, SiO2 et des traces
d’autres éléments.
En effet, le calcaire et le schiste transportés par les camions sont déchargés dans une trémie qui
est reliée à un alimentateur à vitesse variable qui
permet de réguler le débit d’alimentation.
La matière passe par deux étages de concassage,
dont le premier est un concasseur à deux
mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile montée
sur un support articulé et mis en mouvement par
un mécanisme de bielle et de double volet, et le
deuxième un concasseur à marteaux. Les deux
concasseurs traitent jusqu’à 1100 t/h.
Les matières concassées sont ensuite stockées par
qualités dans le hall de stockage de l’usine.
Figure 5 : Concassage

18
 C. Echantillonnage:

C’est une étape essentielle entre le concassage et l’opération de broyage. Elle a pour but de
déterminer et de réaliser un présage des quatre constituants de base de cru : chaux, silice,
alumine et fer, qui assurera la composition correcte et donc la qualité du produit fini.

A partir d’analyses de routine effectuées sur des échantillons prélevés périodiquement sur le
circuit de matière provenant des concasseurs, le laboratoire de l’usine précise les quantités de
chaque composant et définit ainsi la constitution de la pré-homogénéisation.

D. Pré-homogénéisation:

Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans sa
composition, c'est pourquoi elle est introduite dans une tour d’échantillonnage, afin de
déterminer la composition exacte du mélange, puis stockée dans l’installation de pré
homogénéisation.

Le pré homogénéisation consiste à déposer la matière en couches successives sous forme de

chevrons à l’aide d’un jeteur animé d’un mouvement de va-et-vient. La reprise est faite par un
gratteur.

Vue interne Vue externe

Figure 6: Pré-homogénéisation circulaire

L’usine dispose de trois parcs de stockage de matières : deux parcs Circulaires de pré-
homogénéisation pour le cru et un troisième parc linéaire pour les ajouts. Le remplissage de
tous ces parcs se fait par le circuit de Concassage.

19
 Figure 7 : Parc des ajouts

E. Dosage

Le produit arrivant du parc de pré homogénéisation et du parc des ajouts est stocké dans quatre
trémies. Suivant les pourcentages donnés par le laboratoire d’analyse, on procède à un mélange
de ces constituants à travers des doseurs à bandes qui déversent sur un convoyeur de masse.

Figure 8 : Doseur

F. Broyage du cru

Les matières premières pré homogénéisées doivent être finement broyées pour être
chimiquement plus réactives au cours de leur cuisson dans le four. Elles passent donc dans des
doseurs alimentant un broyeur sécheur (il ne doit pratiquement pas subsister de particules de
dimensions supérieures à 0.2 mm).

20
La fonction du séchage est nécessaire car le broyage ne peut s’effectuer que dans la mesure où
la matière ne s’agglomère pas sous l’effet conjugué de son humidité et du compactage produit
par les outils de broyage.
En plus du séchage et de la fragmentation, le
broyeur assure un mélange intime entre les
différents minerais apportés par les matières
premières et les ajouts de correction en faibles
proportions.
A la fin du broyage, la matière est dirigée vers
un séparateur qui sélectionne les particules
selon leur grosseur.
Figure 9: Broyage de cru

G. Silo d’homogénéisation

Pour assurer une composition constante de la farine, celle-ci est acheminée vers des silos dans
lesquels elle est homogénéisée par double brassage :
 Brassage mécanique par une herse tournante.
 Brassage par remontée de bulles d’air comprimé soufflé à la base.
Cette étape complète le processus de pré-homogénéisation, elle permet d’obtenir un produit de
caractéristiques chimiques uniformes, permettant ainsi la fabrication d’un ciment de qualité
régulière.

Figure 10: Silo d'homogénéisation

21
 H. Cuisson

On entend par cuisson le processus de transformation de la matière crue en clinker par un apport
thermique suffisant pour obtenir des réactions chimiques complètes conduisant à l’élimination
presque totale de chaux non combinée.
Pour améliorer le bilan thermique, des échangeurs à cyclone sont utilisés en amont du four pour
préchauffer la farine à une température aux environs de 900°C. Le transfert de la chaleur dans
les cyclones est dû à l’échange entre les gaz chauds sortant du four et le cru circulant à contre-
courant, ce qui permet la décarbonatation du carbonate de calcium pour donner la chaux (CaO)
avec dégagement du gaz carbonique (CO2). Ce processus est appelé pré-calcination.
CaCO3 CaO +CO2
Après il se constitue le clinker qui est constitué de C3S, C4S, C3A, C4AF.
3CaO + SiO2 C3S (Alite)
2CaO + SiO2 C2S (Belite)
3CaO + Al2O3 C3A (Aliminate tricalcique)
4CaO + Al2O3Fe2O3 C4AF (Aliminate-Ferrite teracalcique)
Les lettres C, S, A et F désignent respectivement CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
A l’extrémité du four, outre les dispositifs d’injection des combustibles, se trouve le
refroidisseur.
Ce refroidisseur permet de récupérer la plus grande partie de la chaleur contenue dans le clinker
à la sortie du four en vue de sa recirculation vers d’autres parties de l’usine ayant besoin de
source chaude.
La ligne de cuisson est un processus de transformation de matière crue en clinker. Elle est
constituée de :
1. Tour à cyclone:

En amont du four, la tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche qui permet
d’effectuer un échange thermique à contre courants entre les gaz chauds (850°C) sortant du four
et la farine froide (50 à 60°C) préalablement séchée, et ce avant qu’elle ne pénètre dans le four.
La tour est constituée de cinq étages de cyclones que les gaz parcourent du bas vers le haut.

A chaque étage, deux phénomènes se produisent, à savoir :

 Une phase d’échange thermique co-courant qui se produit en grande partie dans la gaine
de liaison entre les cyclones.

22
  Une phase de séparation gaz-matière qui se déroule à l’intérieur du cyclone. La matière
descend au pied du cyclone tandis que les gaz sont aspirés par la gaine de l’étage supérieur.

La matière atteint l’entrée du four après 30 à 60 secondes avec une température d’environ
850°C.

Figure 11: Tour à cyclone

2. Four rotatif

Le four rotatif est l’élément principal de l’installation de fabrication du clinker. C’est une
grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous pression pour
produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contre-courant dans lequel la flamme et
les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine qui arrive en sens inverse.
Le four est constitué par une virole en acier et protégé par un revêtement intérieur en matériaux
réfractaires. Cette virole est supportée par 3 appuis, chaque appui est constitué de deux galets
de deux mètres de diamètres.
L’entraînement en rotation est assuré par un groupe moteur réducteur puis un pignon et une
couronne dentée. Une pente de 3,5% est donnée au four pour faciliter l’avancement de la
matière. Pour uniformiser l’usure sur toute la surface des galets, le four est équipé par un
système de butée hydraulique, un vérin hydraulique assure la poussée du four vers l’amont
(montée).
Ainsi au fur et à mesure de son avancement dans le four, la matière passe par plusieurs stades
de transformation :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500° C; Elle entre vers 900 à
1100° C dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers 1450°C à la
clinkérisation (transformation de C2S en C3S en présence d’alumine et d’oxyde de fer qui ont
subits une fusion), c’est-à- dire à un ramollissement et à une fusion partielle.

23
La matière sortant du four est le clinker. Elle se présente sous forme de grains gris foncés,
arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm. La cuisson s’opère
dans des fours rotatifs. Ce sont de longs cylindres, inclinés sur l’horizontale. Ces cylindres sont
garnis intérieurement par un revêtement réfractaire.

Vue externe Vue interne

Figure 12 : Four rotatif

3. Refroidisseur

Il est situé en aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au nombre de 3 à

commande mécanique. Le refroidissement est assuré par dix ventilateurs.
L’air produit par ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage. Il
traverse la couche du clinker en mouvement.
Chaque grille est composée d’un certain nombre de rangées de dix plaques trouées. Ces rangées
de plaques sont en alternance, un fixe et un mobile. Elles sont montées de façon à ce que le
mouvement des plaques mobiles de va-et-vient entraîne le déplacement du clinker. Un
transporteur métallique installé sous le refroidisseur assure le transport du clinker refroidi vers
le hall de stockage.

24
La figure ci-dessous illustre les différentes étapes de la cuisson du clinker :

I. Broyage du ciment

Après refroidissement, les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse. Cette
addition a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent des
proportions importantes d’aluminate tricalcique et aussi de conférer au ciment des propriétés
spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment.

Figure 13: Broyage du Ciment

J. Ensachage et expédition

A la sortie du broyeur, le ciment est orienté vers les silos de stockage et de livraison. Trois silos
pour CPJ35, trois pour la CPJ45 et un silo pour la CPA55. Le transport s ‘effectue pneumatique
ment par des pompes Fuller. La livraison du ciment s’effectue soit en sacs, soit en vrac par
camions ou par voie ferrée.

25
 Figure : Stockage et ensachage du ciment

L’organigramme ci- dessous résume les étapes de fabrication du ciment :

26
Chapitre 3 : Principe
de fonctionnement du
gratteur

27
I. Introduction

Le gratteur a un rôle très important lors du déplacement de la matière vers les trémies. Dans ce
chapitre, on verra qu’est-ce qu’un gratteur, ses composants, son principe de fonctionnement et
ses modes de marches.

II. Qu’est-ce qu’un gratteur :

Un gratteur est une grande machine utilisée dans les applications de manutention de matériaux
en vrac et la cimenterie et l’industrie lourde, ou il y en plusieurs types et modes de marche.
Après le jeté de matière dans des cases, la récupération des matériaux en vrac est réalisée au
moyen d'un bras de gratteur suffisamment long pour atteindre le tas en vrac. Un système de
chaîne équipé de godets tourne, raclant la surface du tas et enlevant le matériau du tas sur un
convoyeur à bande pour le transporter vers les trémies.
Les gratteurs utilisés a Lafarge Tétouan sont des gratteurs latéraux fournis par la société
BEDESCHI.

28
III. Les types de gratteur

A. Gratteur portique :

 Il se compose d'une structure de portique se déplaçant sur

des rails le long d'un stock longitudinal.
 Deux flèches articulées au portique et suspendues au moyen
de dispositifs de levage suivent la variation de section
transversale de la pile pendant la phase de récupération.
 Les pelles fixées sur les chaînes tournant sur les bras racleurs
poussent le matériau sur le convoyeur de récupération, qui
est parallèle à la pile de stockage.

B. Gratteur semi-portique :

 Le gratteur semi-portique se compose d'une structure semi-

portique se déplaçant sur des rails le long d'un stock
longitudinal.
 Une flèche articulée au portique et suspendue au moyen de
dispositifs de levage suit la variation de section transversale
de la pile pendant la phase de récupération.
 Les pelles fixées sur les chaînes tournant sur le bras racleur
déchargent le matériau sur le convoyeur de récupération, placé
d'un côté de la pile de stockage.
C. Gratteur latéral :

 Le gratteur latéral se compose d'une structure se déplaçant sur

des rails d'un côté d'un stock longitudinal.
 Une flèche articulée à la structure et suspendue au moyen de
dispositifs de levage suit la variation de section transversale
du pieu pendant la phase de récupération.
 Le gratteur latéral est un récupérateur itinérant. Cette solution
de parc de stockage longitudinal empêche les matériaux plus
cohésifs, d'être perturbés par les conditions atmosphériques.

29
IV. Le gratteur 223 GR06 :

A. Description :

LafargeHolcim Tétouan utilise des gratteurs construits par la société BEDESCHI, Le gratteur
concerné pour notre étude est celui du parc addition, identifié par 223 GR06, avec un poids total
de 47000 Kg. Le parc contient 6 cases comme ceci :

Produit Calcaire Pelite Phtanite Mineral de fer

Densité apparente t/m³ 1.5 1.4 1.7 2.2

Granulomérie mm 0-80 0-80 0-80 0-80

Humidité % 7 10 6 6.1

Angle de talutage ° 35 40 35 40

Nombre de tas nr 2 2 1 1

Section tas m² 127 149 127 149

Largeur tas m 18 18 18 18

Hauteur tas m 12.6 14.7 12.6 14.7

Longueur tas m 40.4 14.6 12 8

Quantité matière t 2x7200 2x2800 2200 2100

Débit ATm t/h 200 200 200 200

Débit de stockage t/h 600 600 600 600

Débit de reprise m³/h 142 142 142 142

Le gratteur est de type latéral, constitué de trois groupes principaux, un groupe chariot de
translation, un groupe flèche, c’est le bras du gratteur pour l’entrainement des godets et aussi
un groupe treuil pour soulever la flèche.

30
 B. Composants :

1. Groupe chariot :

C’est le groupe chargé par la translation de gratteur sur la ligne du parc, il se compose de :

 Un moteur réducteur d’une puissance 5.5 Kw avec un rapport i=827.6, avec une vitesse
d’entrée1 615 T/min et une vitesse de sortie1 0.74 T/min, et une vitesse d’entrée2 2100
T/min et une vitesse de sortie2 2.54 T/min.
 Roues-Galets d’entrainement-guidage : avec un diamètre 650 mm avec une vitesse de 0.7
T/min lors de grattage et 2.5 T/min lors de déplacement vers les autres cases.

 Cabine de guidage : c’est la cabine de contrôle manuel, comme

l’opération de lissage est manuelle, elle est faite par l’opérateur
d’après cette cabine, aussi après les arrêts du gratteur pour tester
les paramètres de conduite.

31
 Enrouleur câble : c’est l’enrouleur de câble
de l’alimentation électrique, il tourne à l’aide
d’un moteur pas à pas, la longueur de câble
est convenable pour se déplacer tout le long
du parc, la marche du moteur est compatible
avec le déplacement du gratteur.

 Contrepoids : une masse inerte utilisée pour

contrebalancer le poids de la charge du gratteur.
Disposé à l'extrémité opposée de la charge à
soulever, le contrepoids facilite la manœuvre des
charges lourdes.

2. Groupe flèche :

C’est le groupe principal de l’opération de grattage, il se compose de :

 Un moteur de type 225 S d’une puissance 37 Kw et une vitesse de

sortie 1470 T/min
 Un réducteur de type RE 5023 FS-90-AVF510TLK d’un rapport
90.39 avec une vitesse d’entrée 1016.1 T/min et une vitesse de
sortie 11.2 T/min

 Tourteaux d’entrainement : Il contient deux roues dentées d’entrainement sur un axe lié au
réducteur, il compose avec le tourteau de renvois et la double de chaine un système de
transmission mécanique des godets

La matière acier : 39NiCrMo3

Masse de roue 270 Kg

Diamètre de roue 836 mm

Nombre de dents Z 8

Diamètre de l’axe 190 mm

Vitesse 28.8 m/min

Vitesse de rotation 11.2 rpm

32
 Tourteaux de renvoi : comme le tourteau d’entrainement, il contient deux roues dentées
portées sur un axe, la rotation des roues est transmise du tourteau d’entrainement par une
chaine à galet, mais ses caractéristiques sont différentes :

La matière Fe 430C/UNI7070

Masse de roue 150 Kg

Diamètre de roue 716 mm

Diamètre de l’axe 100 mm

 Chaine : c’est une chaine à galets et axes pleins, la charge à transporter roule sur les galets.
Diverses nuances de matériaux et de traitements thermiques peuvent être utilisées en
fonction de l’application, ce type de chaine est plus résistant ; elles sont préférées pour des
applications difficiles.

La chaine est le composant le plus important dans l’opération de grattage, elle transmet le
mouvement aux godets à l’aide de ses axes pleins et attaches.

Les caractéristiques de la chaine :

force à la rupture 52 200daN

Masse linéaire 45 Kg/m
Acier C45/UNI7845
Pas 320 mm
épaisseur 15mm

33
 Pour les galets de chaine
acier 18NiCrMo3
Résistance à la rupture 100 dan/mm2
Dureté 60 HRC
Diamètre 25 mm
Axe
acier 18NiCrMo3
Résistance à la rupture 100 dan/mm2
Dureté 60 HRC
Tubes
acier 18NiCrMo3
Résistance à la rupture 100 dan/mm2
Dureté 60 HRC
Distance entre plaque et axe 71 mm

 Godet : C’est l’outil raclant la surface du tas et

enlevant le matériau du tas sur un convoyeur à
bande pour le transporter vers les trémies, les
godets sont portés sur la chaine et roule à l’aide
d’un galet pour chaque godet.
Les caractéristiques des godets :

Matériaux C45 UNI 7845

Pas de godets 1280 mm

Largeur 765 mm

Epaisseur totale 12+4 mm

Vis de fixation M12x30 class 8.8

Nombre de vis 11

Capacité eau 160 L

Masse godets vide 120 kg

34
Ensemble entrainement Godet :

35
 3. Groupe treuil :

C’est le groupe chargé par le soulèvement de flèche, constitué d’un système de transmission
direct ; moteur, réducteur et tambour câble et un système poulie courroie qui assure le
mouvement du bras du gratteur :

 Transmission direct :

 Poulies supérieures :

36
 Poulies inférieures :

 Câble :

37
 C. Principe de fonctionnement

1. Commande :

Dès notre arrivée au parc addition, l’une des premières questions que nous avons posés est la
source de commande du gratteur. Le gratteur est commandé automatiquement depuis une salle,
appelée la salle centrale, ou les paramètres de conduite et de sécurité du gratteur se règlent.

1 Jeteur du matière 2 Gratteur

3 Case de matière en tas 4 Paramètres de la flèche
5 Convoyeur 6 Indicateur d’état de surface
7 Trémie

A partir de cet écran, les paramètres du gratteur se définissent et les anomalies se déclarent. Le
jeteur de matière est l’outil qui remplis les cases, le parc contient 6 cases de matière en tas
comme la figure montre, cette matière devra remplir les trémies, ces dernières déclarent leurs
besoin à partir d'un capteur de volume, et selon la matière demandé, le gratteur fonction d'une
façon automatique.

38
Paramètres de la flèche:

La flèche ou le bras du gratteur a trois phases principales de positionnement verticale :

 Position initiale : ou position haute, c'est la position du bras lors de translation sur les rails,
pour se déplacer vers les cases voulus.
 Deuxième position : c'est la position à la phase de lissage, il se fait d'une manière manuelle
par l'opérateur.
 Position de pénétration : c'est la marche automatique du gratteur, il se fait selon les
paramètres du gratteur.

V. Choix du mode de marche

Pour mettre le gratteur en service, il est nécessaire de choisir le mode de marche convenable au
mouvement à exécuter, à la position du gratteur ainsi aux ordres reçus de la salle de contrôle.
Grâce au commutateur «mode marche», l’opérateur peut sélectionner le mode de marche parmi
les quatre modes suivants:

A. Marche automatique

Grâce à ce mode le gratteur est conduit depuis la salle de contrôle. Aucune intervention de
l’opérateur n’est nécessaire. C’est le mode de marche normal du gratteur où tous les
mouvements sont effectués en petite vitesse.

B. Marche locale

Le gratteur est commandé complétement par l’opérateur à l’aide des commandes regroupées
sur le pupitre de commande. La translation n’est possible qu’en petite vitesse.

C. Translation Grande vitesse

C’est un mode de marche complémentaire de la marche manuelle, il n’est possible que si les
trois bras du gratteur sont en position haute.Ce mode permet le positionnement rapide du
gratteur dans l’aire de reprise.

D. Correction déhanchement

Pour corriger un déhanchement éventuel ayant causé l’arrêt du gratteur l’opérateur doit utiliser
ce mode de marche.

39
VI. Mise en route du gratteur

A. Marches Manuelles

Pour la mise en route manuelle de la machine, l’opérateur doit:

 Vérifier la mise sous tension du gratteur par le voyant «présence tension».
 Vérifier le bon état de tous les voyants par appui sur le bouton-poussoir «test-lampes».
 Choisir le mode de marche à l’aide du commutateur installé sur le pupitre de commande,
suivant le mouvement à effectuer.
 Si l’autorisation de marche locale a été donné par la salle de contrôle, voyant «marche
locale» est allumée.
 Mettre en route le gratteur par appui sur le bouton-poussoir «marche générale».
 La mise en route du gratteur est annoncée par une séquence klaxon de quelques secondes et
entraîne la mise sous tension de l’enrouleur de câble et des phases de commande.
 Le gratteur est prêt à fonctionner.
Les marches manuelles sont :
 La marche locale.
 La translation grande vitesse.
 La marche correction déhanchement.

La marche locale

1. Chaînes primaires

Pour démarrer les chaînes primaires du gratteur il faut que l’une des deux conditions suivantes
soit réalisée :
 Le bras est en position haute.
 Le convoyeur de reprise est en marche.
La mise en route de chaine est commandée par une impulsion sur le bouton-poussoir « marche
chaîne primaire ».
L’arrêt de la chaîne peut être commandé à tout moment par appui sur le bouton-poussoir «arrêt
chaîne primaire».

40
 2. Chaîne secondaire

Le démarrage de la chaîne secondaire est conditionné par l’une des deux conditions suivantes:
 Bras secondaire en position haute.
 Convoyeur de reprise en marche et bras primaires en position intermédiaire.
La mise en route de la chaîne est commandée par une impulsion sur le bouton-poussoir «marche
chaîne secondaire».
L’arrêt de la chaîne peut être commandé à tout moment par appui sur le bouton-poussoir «arrêt
chaîne secondaire».

3. Bras primaires

Montée
Sur le pupitre de commande il y’a un sélecteur sur lequel l’opérateur agit pour choisir la vitesse
de treuillage.
Une impulsion sur le bouton poussoir «montée bras primaire» commande la montée du bras.
L’arrêt de la montée se fait soit:
 Par l’appui à tout moment sur le bouton-poussoir «arrêt bras primaire».
 Automatiquement par l’arrivé du bras en position haute

Descente:
Choisir la vitesse de treuillage:
Si on choisit la grande vitesse, la chaîne primaire doit être à l’arrêt, inversement si on choisit la
petite vitesse, elle doit être en marche.
La descente du bras est commandée par une impulsion sur le bouton-poussoir «descente bras
primaire».
En marche normale, la descente des deux bras primaires doit être commandée simultanément.
Si la descente de l’un des bras primaires est en retard par rapport à la position de l’autre, la
descente est stoppée, cela est signalée par les voyants « limite bras primaire 1» ou «limite bras
primaire 2».
Si les deux bras descendent d’une manière identique, le voyant « zéro différentiel» s’allume.
Cependant, en petite vitesse uniquement, il est possible de descendre un seul bras primaire à
condition que l’autre reste en position basse.
L’arrêt peut être commandé par le bouton-poussoir « arrêt treuil primaire ».

41
 4. Bras secondaires

Montée:
Choisir la vitesse de treuillage.
Une impulsion sur le bouton-poussoir «montée bras secondaire» commande la montée du bras
secondaire.
L’arrêt de la montée se fait soit:
 Automatiquement par l’arrivée du bras secondaire en position haute.
 A tout moment par l’appui sur le bouton-poussoir «arrêt bras secondaire».
Descente:
Choisir la vitesse de treuillage.
La chaine secondaire doit être à l’arrêt si on choisit la grande vitesse.
Une impulsion sur le bouton-poussoir «descente bras secondaire» résulte la descente du bras
secondaire.
Dès que les bras primaires sont en position intermédiaire l’opérateur peut descendre le bras
secondaire au même niveau. A partir de cette position, l’opérateur doit commander par étapes
la descente des bras primaires pour pouvoir continuera descente du bras secondaire.
Lorsque le bras secondaire arrive en position basse, la descente sera arrêtée automatiquement.
Manuellement, la descente s’arrêtera à tout moment par l’appui sur le bouton-poussoir «arrêt
treuil secondaire»

5. Translation

En marche locale, la translation n’est possible qu’en petite vitesse.

Un détecteur de sur-course et des fins de course limitent à gauche comme à droite la course du
gratteur, ces informations sont utilisées dans l’automatisme de la machine.
Si l’une des conditions suivantes est vérifiée, on peut démarrer la translation:
 Les trois bras en position haute.
 La chaîne secondaire en marche.
 Les bras primaires au-dessus de la position intermédiaire.
 L’une des chaînes primaires en marche et l’autre bras primaire en position haute.
 Les deux chaînes primaires en marche.
Une impulsion sur le bouton-poussoir « translation gauche » ou « translation droite », démarre
la translation gauche ou droite.

42
L’arrêt de la translation se fait soit:
 Par l’appui à tout moment sur le bouton-poussoir «arrêt translation».
 Automatiquement par l’arrivée du gratteur sur les fins de course « fin de tas ». Pour changer
de zone, il est nécessaire de passer la fin de tas, ce qui est possible si les trois bras en position
haute.

Marche en translation grande vitesse

Ce mode de marche n’est utilisé que pour la translation uniquement. Les chaînes et les treuils
ne peuvent donc pas fonctionner.
Il faut d’abord, relever en marche manuelle les trois bras en position grande vitesse, relever en
marche manuelle les trois bras en position haute, la mise en route est effectuée.
Une impulsion sur le bouton-poussoir « translation gauche » ou «translation droite» commande
successivement la translation gauche ou droite.
Tout appui sur le bouton-poussoir « arrêt translation » entraine l’arrêt de la translation.
Lorsque le gratteur arrive sur l’un des fin de cours « fin de tas» il s’arrêt.

VII. Problématique :

Le gratteur latéral a un rôle très important dans le processus de fabrication du ciment, mais
pendant les quatre dernières années, le taux d'arrêts du gratteur a augmenté d'une façon
remarquable, ce qui perturbe la marche normale de l'entreprise, et cause des grands dégâts
financiers.
C'est pour cela, nous avons coordonné avec le chef de maintenance mécanique, pour établir une
analyse des arrêts et défaillances bien détaillé de ce gratteur latéral.

43
 Chapitre 4 :
Diagrammes PARETO

44
I. Introduction :

Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes d'un

phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le
nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.
Le diagramme de Pareto met en évidence les causes qui génèrent le plus grand nombre d’effets.
Il est essentiellement connu pour sa règle qui énonce que 80% des conséquences trouvent leur
origine dans 20% des causes
Ce travail est construit en plusieurs étapes :
 Collecte des données et rapports de poste des 4 années précédentes
 Classement des données au sein de catégories
 Calcul du pourcentage de chaque catégorie par rapport au total

II. Analyse des arrêts du gratteur par diagramme PARETO

A. Collecte des informations

1. Les rapports de poste

L'équipe de maintenance à LafargeHolcim se compose de trois groupes de techniciens qui ont

pour mission la détection des anomalies et les interventions d'urgence, chaque groupe travaille
8 heures par jour, ce qui assure la continuité des entretiens 24/24h et 7/7 jours. Après les 8
heures de travail, le responsable de groupe doit élaborer un résumé des arrêts et des
interventions appelé "rapport de poste".

La figure ci-dessous montre un extrait d'un rapport de poste de la première équipe le 4 décembre
2018, le gratteur latéral que nous étudions, se trouve au parc 1. Par conséquent, les informations
dont nous avons besoin se situent à la case " parc 1 ".

Au cours de notre analyse des défaillances, nous sommes basés sur ces rapports de poste à partir
du Janvier 2018 jusqu'à Juin 2021.

45
 Figure: Extrait d'un rapport de poste

2. Analyse des incidents :

Figure : Extrait d'une analyse d'incident

L'analyse d'incident est un rapport détaillé des grands incidents qui dure et cause des grands
dégâts financiers, elle contient une description détaillée des arrêts.

46
 B. Classement des données :

1. Selon les défauts principaux

Causes fréquence pourcentage % cumulé des accidents

défaut anti-collision 113 28,0% 28,0%
défaut déraillement 82 20,3% 48,3%
défaut discordance 42 10,4% 58,7%
défaut incohérence 34 8,4% 67,1%
déclenchement moteur 27 6,7% 73,8%
défaut chaine 24 5,9% 79,7%
défaut CR 20 5,0% 84,7%
défaut translation 16 4,0% 88,6%
déclenchement disjoncteur 15 3,7% 92,3%
défaut "gratteur sur mur" 9 2,2% 94,6%
détachement cable 5 1,2% 95,8%
manque de lubrification 5 1,2% 97,0%
défaut extras course 3 0,7% 97,8%
défaut thermique 3 0,7% 98,5%
défaut godet 2 0,5% 99,0%
enrouleur cable 2 0,5% 99,5%
fuite d'huile 2 0,5% 100,0%
404

2. Selon les groupes :

Fréquence %Cumule des

Description Fréquence
(%) accidents
Arrêt gratteur ADD par défaut déraillement dans la
47 38,2% 38,2%
case Pélite 1
arrêt gratteur ADD dans la case phtanite par
17 13,8% 52,0%
déraillement
Deux arrêts gratteur add par défaut déraillement dans
16 13,0% 65,0%
la case HT2
Arrêt gratteur add par CR ; constat ATPC : rupture
14 11,4% 76,4%
chaine
Arrêt gratteur add par manque lubrification chaine 9 7,3% 83,7%
Plusieurs arrêts du gratteur add par déraillement
7 5,7% 89,4%
(problème capteur)
(Déclenchement disjoncteur principal) suite
6 4,9% 94,3%
déraillement câble de commande
Arrêt gratteur Add suite fusion fusible coupleur
3 2,4% 96,7%
moteur de la chaine gratteur
Arrêt gratteur add par défaut déraillement par
2 1,6% 98,4%
problème mauvais contact capteur
Fuite d'huile au niveau coupleur moteur chaine
2 1,6% 100,0%
gratteur Add

47
 (%)
Fréquence
Description Fréquence cumulé des
(%)
accidents
Arrêt gratteur add par discordance case dans la case
11 30,6% 30,6%
pélite 2 (réinitialisation faite à deux reprises)
Arrêt gratteur Add par discordance position barrette
7 19,4% 50,0%
dans la case HT1
Arrêt gratteur add par discordance case HT2 7 19,4% 69,4%
Arrêt gratteur add par discordance case (perd position
5 13,9% 83,3%
barrette lors déplacement gratteur de case 2 a case 1)

Arrêt gratteur add par discordance dans la case phtanite 5 13,9% 97,2%

Perte position barrette gratteur ADD lors translation

1 2,8% 100,0%
gratteur vers case Mfer >>

(%) cumulé
Fréquence
Description de panne Fréquence des
(%)
accidents
Arrêt gratteur add dans la case pelite 2 53 47,3% 47,3%
Deux Arrêts gratteur add par anticollision dans la case
31 27,7% 75,0%
pelite 1
Arrêt gratteur add par anticollision dans case M de fer 10 7,1% 82,1%
Arrêt gratteur add par défaut anticollision - problème
6 5,4% 87,5%
capteur /
Arrêt gratteur ADD par defaut anti collision ( constacteur
3 2,7% 90,2%
reste fermee malgré decoincement )
Arrêt gratteur par anticolision case phtanite 2 1,8% 92,0%
Arrêt gartteur Add par défaut anticolision (colision réel
2 1,8% 93,8%
avec le mûr)
Arrét gratteur Add par anticolision dans tous les cases
2 1,8% 97,3%
(niveau bas des cases)
Arrêt gratteur add dans la case HT2 par anti collision 2 1,8% 99,1%
Des arrêts gratteur par anti-collision dans la case gypse 1
1 0,9% 99,1%
( anti-collision réel ) grattage en manu

48
 C. Dessin des diagrammes :

Diagramme PARETO des défauts principales

30,0% 120,0%

25,0% 100,0%

20,0% 80,0%

15,0% 60,0%

10,0% 40,0%

5,0% 20,0%

0,0% 0,0%

pourcentage % cumulé des accidents

Par la même analogie, nous avons établie les diagrammes des pannes pour les défauts fréquents.

49
Chapitre 5 : Diagnostic
des modes de défaillance
du gratteur latéral

50
I. Introduction :

Lors de la description que nous avons faite du gratteur latéral au sein de Lafarge Tetouan, il
était clair que les gratteurs, jouent un rôle très important dans le processus de fabrication du
ciment.
Pour cela, et afin de rendre toute amélioration ultérieure efficace et être en mesure d’apporter
des remèdes durables ou tout simplement prévenir les défaillances les plus pénalisantes, nous
avons jugé utile de mener une étude AMDEC tout en élucidant les modes de défaillances
probables.

II. Méthode AMDEC

AMDEC signifie Analyse des Modes de défaillances, de leurs Effets et de leur Criticités ou, en
anglais, FMEAC/FMEA : Failure Mode Effects and Criticality analysis.
C’est une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
fiabilité ou de la sécurité d’une machine ou d’un système.
La méthode AMDEC est avant tout une méthode d’analyse de systèmes (systèmes au sens large
composé d’éléments fonctionnels ou physiques, matériels, logiciel, humains…), statique
s’appuyant sur un raisonnement inductif (causes – conséquences), pour l’étude organisée des
causes, des effets de défaillances et de leur criticité.
Elle consiste à examiner méthodiquement les modes de défaillances potentiels d’un système,
leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble.
Il est possible de compléter cette démarche par :
 Une recherche (inductive) des causes en mesure d’entrainer cette défaillance ;
 Une recherche (inductive) des recommandations permettant de réduire ou de supprimer la
cause ou son impact.
 Une recherche (inductive) des dispositions existante (contrôles, préventifs ou non) en
mesure de détecter la cause avant qu’elle n’entraine la défaillance.
Le but est de hiérarchiser les actions d’amélioration à conduire sur un processus, un produit,
un système en travaillant par ordre de criticité décroissante.

51
III. Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs
criticités (AMDEC) du gratteur latéral :
A. Anomalies souvent enregistrées au niveau du gratteur latéral

Dès notre intégration à Lafarge Tetouan, nous avons jugé utile de faire une inspection des
éléments du gratteur latéral endommagés que nous avions la chance de les voir sur le champ au
cours de l’arrêt programmé.
Effectivement, nous avons pu lister de façon objective les différents éléments défectueux
appartenant au gratteur latéral, par exemple :
 Cisaillement de l’axe du galet du gratteur :

 Rupture du câble flèche du gratteur;

52
 Rupture de la chaine

 Déformation fourche

Autres moustaches déformés

Défomation fourche

53
 B. Constitution du groupe de travail

Dans le but de définir l’influence de ces différents composants constituant ce gratteur et

déterminer ceux qui sont les plus critiques et qui doivent être traités en priorité, nous avons
constitué un groupe de travail composé du responsable maintenance et d’un ingénieur de bureau
de méthodes pour mener une réunion de Brainstorming durant laquelle on a recensé les causes
éventuelles de chaque défaillance et on a estimé les coefficients affectés aux critères de criticité,
ce qui était nécessaire pour remplir les grilles AMDEC.
A noter que ce n’était pas facile de déceler toutes les causes origines d’arrêt du gratteur à cause
de la difficulté de voir l’intérieur du gratteur en marche.
En plus que l’analyse AMDEC nous nous sommes basés sur le savoir-faire ainsi que
l'autoformation pour pouvoir dégager toutes les causes origines du blocage de ce gratteur latéral.

C. Etablissement de la fiche AMDEC

Étant donné l’absence d’historique permettant d’évaluer la criticité pour chaque organe, nous
avons eu recours à l’expérience des techniciens et agents de maintenance. Dans cette phase de
mise en place de la maintenance, la bibliographie constitue une aide précieuse pour vérifier les
observations de terrain. C’est ainsi que grâce à l’ensemble des éléments précités, nous avons
identifié les différents niveaux de la fréquence, de la gravité et de la détection présentées aux
tableaux.
Les trois critères, la fréquence F, la gravité G et la détection D, permettent de calculer la criticité
C actuelle des différents organes :
C= F×G×D
L’évaluation de la criticité de chaque combinaison cause, mode et effet se fait par des critères
de cotation :
 La gravité de la défaillance.
 La fréquence d’apparition de la défaillance
 La probabilité de non détection de la défaillance
Notre projet est constitué de quatre groupes principaux dont chacun contient des multiples
éléments, sur lesquels on va appliquer l’outil AMDEC, ses groupes sont :
 Groupe flèche : Groupe de commande soulèvement Fleche (treuil), Chaine, Groupe de
commande Gratteur (Commande Godets)
 Groupe de commande translation – chariot : Galet – Rouleaux des guidages, raille,
Variateur de translation

54
  Groupe Graissage : Centrale de graissage chaîne gratteur (Electropompe à engrenage),
Centrale de Graissage gratteur (Pompe à double ligne)
 Groupe Capteurs : Capteur gratteur su mur (Barrette), capteurs magnétiques de fin de
cases, capteur de déraillement, Capteur anticollision.

Note Gravité Critères de sélection

 Défaillance mineure, aucune dégradation notabledu système
1 Mineure  Juste une remise en route.
 À titre indicatif, TI<30 minutes
 Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte
durée
2 Moyenne
 Pas de risque de casse mécanique importante
 À titre indicatif 30 minutes<TI<4 heures
 Défaillance importante nécessitant une remise en état de longue
durée
3 Importante
 Risque de casse mécanique importante
 à titre indicatif ,4 heures <TI<10 heures
 Défaillance grave
4 Critique  Casse mécanique importante (sécurité des biens)
 a titre indicatif 10 heures < TI <20 heures
Note Fréquence Critère de sélection
F
 Défaillance pratiquement inexistante
1 Très rare
 A titre indicatif, un défaut par an au maximum
 Défaillance rarement apparue
2 Rare
 A titre indicatif, 3mois <f<6 mois
 Taux d’apparition moyen
3 Moyen
 A titre indicatif ,1 semaine<f<3mois
 Défaillance apparue fréquemment
4 Fréquent
 A titre indicatif, plusieurs défaillances par semaine
Note Détection Critères de sélection
Détection
1  Visuelle à coup sur .
totale
Facilement
2  Visuelle après action de l’operateur
détectable
Détection
3  Difficilement détectable (éventuellement auditive)
difficile
Détection
4  Détection impossible
impossible

D. La fiche AMDEC:

55
 ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET LEURS CRITICITÉS AMDEC
Gratteur Rédacteur :
Addition Fournisseur : BEDESCHI Mohamed Charjaoui Date de l’analyse : 03/09/2021
Ayman Afazaz
Modes de Détectio Criticité
Elément Fonction Causes Effet Actions correctives
défaillances n F G D C
 Fusion du fusible du  Mesure isolement
 Détérioration au coupleur moteur de la moteur.
Groupe de commande
Gratteur : Commande

niveau du moteur chaine. 1 2 1 2  Remplacement et

Donner de l’énergie
de la chaine.  Fuite d’huile au niveau Arrêt du alignement
mécanique à la chaine Arrêt
Godets

du coupleur moteur de la moteur.

de transmission pour gratteur automati
chaine.
assurer l’entrainement Addition -que  Mesure tension
 Démarrage fréquents du
des godets  Déclenchement sortie disjoncteur
gratteur. 1 2 1 2
de disjoncteur.  Remplacement
 court -circuit au niveau du
disjoncteur
cable CR chaine gratteur.
 Remplacement
 Allongement ou
des composants
Rupture de la  Enfoncement des godets
2 2 2 8 cisaillés.
Groupe flèche

Chaîne. dans le tas matière.

 Arrêt du  Mettre une
 Manque de lubrification Capteur
gratteur nouvelle chaine.
 Détachement d’une de
Chaine

Transmission de Addition  Démontage des

goupille , rondelle ou contrôle
puissance mécanique
bague.  Détériorati de
godets déformés.
 Usures et on des  Remplacement
 Durée de vie. rotation
Détérioration godets 1 3 1 3 par des
 Atteindre la résistance à la
Godet nouveaux.
rupture .
 Remise en état de
la chaine
 Déformation du
soulèvement Fleche

treuil.  Changer la
Groupe de cde

 Rupture des Arrêt du Capteur qualité du câble.

Assurer le  Rupture par fatigue.
(treuil)

câbles de flèche. contrôle  Augmenter la

positionnement du  Mauvaise Montée ou gratteur 2 1 2 4
bras du gratteur  Déclenchement de résistance à la
thermique du
descente de la flèche . Addition rotation rupture.
moteur et frein
moteur
56
 translation
Variateur
La variation et la Arrêt du  remplacement du
 Erreur de  Défectuosité d'un Arrêt
régul ation de gratteur par 2 1 2 4 variateur de

de
synchronisme variateur de translation automatique
vitesse déraillement translation

 L'ovalisation des
 Détachement des  Remplacement de
Guidage et logements des boulons
brides de fixation l’ensemble » éléments
conduite de de fixation de la raille Arrêt du Capteur de
raille
 Légère dégradation du 3 2 1 6 de fixation et agrafes
gratteur en  Efforts dirigés gratteur déraillement
béton des massifs de  Alignement et fixation
translation radialement sur les
la raille de la rail
Groupe de commande translation - chariot

railles
 Démontage du galet
 Roulements non pour un changement
 Détérioration du graissés de roulement
roulement du galet  Défaillance du circuit  Montage +
commande d'appoint automatique vérification de
de graisse l’ensemble des galets
et graissage
Galet – Rouleaux des guidages

Arrêt du
 Desserrage des Bruit 2 2 1 4
gratteur
boulons de fixation du  Remplacements des
Guider le  Coincement avec les galet boulons endommagés
chariot et supports de la raille  Poussières et matières  Nettoyage des railles
supporter la  Déformation de entassées  Remplacement de
charge support galet  Jeu entre raille support guidage
 Jeu entre galet de déformé
guidage et plan d’appui

Arrêt gratteur
 Sollicitation de l’axe par défaut
Fissure
 Cisaillement de l’axe du galet en torsion déraillement.
progressive 1 3 2 6  Remplacer l’axe cassé
du galet  Sollicitation de l’axe Capteur
sur l’exe
du galet en torsion déraillement
cassé

57
 -Bruit
 Mauvaise filtration. Manque anormale au  Remplacement

(Electropompe à
graissage chaîne
 Détérioration pompe
 pompe.

Centrale de
Manque d'huile. lubrification niveau de la

engrenage)
 Détérioration Bloc

gratteur
graissage  Pression de chaîne. chaine et/ou  Remplacement bloc
soupape 3 1 3 9
chaîne refoulement trop Rupture arrêt soupape/crépine.
 Détérioration Crépine
élevée. Chocs de chaine et arrêt Automatiqu  intervention
Groupe Graissage

pression. gratteur. e mécanique.

 Pression de
Graissage gratteur

fonctionnement,
(Pompe à double

Graissage  Détérioration de la Manque  Remplacement de

Centrale de

fréquence de rotation, -Bruit

gratteur pompe lubrification. l’élément
ligne)

variation de couple
(Paliers; galets Détachement 3 1 3 9 endommagé.
trop élevées. -Arrêt
de rotations;  Détérioration Circuit des conduites.  intervention
 Mauvais alignement de gratteur
Palier tendeur) de Graissage. Arrêt gratteur. mécanique.
la pompe et du moteur
d'entraînement.

58
  Présence de la matière
Arrêt

anticollision
au niveau mur de la Arrêt gratteur  changement du

Capteur
automatiqu
Endommagement de case Add par défaut capteur
sécurité de gratteur
anticollision
e du 2 2 1 4
capteur d’anticollision  Installation incorrecte anticollision
gratteur
des capteurs endommagé

capteur de déraillement  Modification

système de
fixation des
Eloignement du  Usure au niveau des Arrêt capteurs de
capteur de bouts de rails. automatiqu déraillement.
sécurité de gratteur Arrêt gratteur 1 2 1 2
déraillement des rails à  Affaissement des e du  Trouver la
des endroits ponctuels. bétons. gratteur. position optimum
des capteurs
Groupe Capteurs

déraillement.

 Travaux
magnétiques de

 Installation incorrecte d'astreinte

fin de cases

Casse des capteurs Arrêt

capteurs

des capteurs, en relation Dégâts et arrêt Mécanique/Electri

sécurité de magnétiques de fin automatiqu
avec un travail de au niveau 2 2 1 4 que pour visite
gratteur de cases.
remplacement galet de gratteur.
e du
gratteur et
gratteur.
translation Cmd. remplacement
capteurs.
 Remplacement de
Capteur gratteur su mur

capteur.
Arrêt gratteur Arrêt  Ajustement de la
 Un défaut mécanique
après avoir automatiqu position du
(Barrette)

La casse de Capteur sur les roulements de

sécurité de actionné e du capteur.
magnétique gratteur paliers gratteur. 2 2 1 4
gratteur sur mur (Barrette).  Usure des galets.
l'extra cours gratteur.  Essai d'espace
droite de entre capteur et les
 usure des rails. translation. barrettes dans
l'ensemble des
cases (RAS).

59
 Grâce au tableau AMDEC et à la hiérarchisation des défaillances, nous avons pu dénombrer
les composants les plus critiques et les plus prioritaires avec les actions envisageables.

IV. Maintenance préventive

Plan système de la maintenance préventive :

Groupe Equipement Nature de défaillances Actions préventive

Groupe de
Détérioration au niveau  Mettre en Stock les bouchons fusibles
commande
du moteur de chaine  Mettre en stock un coupleur
Gratteur :
Déclenchement  Mettre à disposition l'Extracteur pour
Commande
disjoncteur démontage du Coupleur
Godets

 Mettre en Stock une chaine Complète

 Mettre en Stock un tronçon de chaine
 Contrôle plus détaillé de la chaine au
moment de la visite
 Mise en place d’une passerelles
conforme au niveau support poulies
 Allongement ou
supérieur pour sécuriser l’action de
Rupture de la Chaîne.
Chaine visite et entretien
Groupe  Contrôle de la totalité des goupilles
flèche  Renforcer la visite et la ronde du
gratteur
 Etude de conception d’une nouvelle
chaine

 Usures et
 Mettre en Stock des Godets et Fixations
Détérioration Godet
 Mettre en Stock le Câble et ses fixations
 Déformation du
 Une lubrification périodique du câble
Groupe de treuil.
 Augmentation du diamètre des poulies
cde  Rupture des câbles de
pour, ainsi, réduire l’effet de la flexion
soulèvement flèche.
au niveau du passage du câble par les
Fleche  Déclenchement
gorges des poulies
(treuil) thermique du moteur
 Contrôle plus détaillé du câble flèche au
et frein moteur
moment de la visite

60
  S’assurer de l'approvisionnement d'un
Variateur de  Erreur de variateur de rechange
translation synchronisme  Visite des accouplements de commande
de translation

 Vérifier la thermique du moteur de

translation gratteur
 Détachement des
 Systématiser le nettoyage du parc
brides de fixation
d'addition
raille  Légère dégradation
 Réfection du béton des massifs du rail
du béton des massifs
 Contrôle de l'ensembles rails/agrafes de
de la raille
fixation
 Rechargement des bouts de rails usés
Groupe de  Identifier et Mettre en Stock les
commande roulements
translation -  Formaliser la ronde de graissage
 Détérioration du
chariot  Elaborer un mode opératoire pour
roulement du galet
l'opération de changement des
commande
roulements des galets gratteurs
 Mettre en service la centrale de
Galet – graissage du gratteur
Rouleaux des  Coincement avec les
 Mise en place des boulons de fixation et
guidages supports de la raille
rondelles du convenable pour toutes les
 Déformation de
portes Galet du support de guidage
support galet
 Mettre à disposition un nouvel axe de
commande
 Cisaillement de l’axe
 Mettre à disposition un galet complet de
du galet
commande et un galet libre
 Mettre en Stock le coussinet du Galet

V. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons pu déterminer les composants sur lesquels on doit se concentrer,
pour trouver des solutions qui peuvent constituer des remèdes aux problèmes les plus
pénalisants au niveau du gratteur latéral.

61
 Conclusion générale

Cette expérience s’est avérer très enrichissante, que ce soit du volet professionnel,
notamment la mise en œuvre des connaissances théoriques et pratiques apprise lors de la
formation, et aussi l’acquisition de nouveaux outils, aussi bien que le volet humain et relationnel
avec mon binôme de stage, notamment la collaboration et le soutien mutuel.
En effet, l’objectif général de ce travail était d’augmenter la production en améliorant la
disponibilité des gratteurs, nous avons commencé par une présentation de LafargeHolcim. Cette
première partie nous a permis d’avoir une idée générale sur le groupe la direction et le service
d’accueil, Et puis on a entamé le sujet d’étude.
Une identification des sources de pannes basée sur l’historique et sur le travail en équipe
mené avec le personnel, nous a permis d'analyser les défaillances et proposer des solutions
correctives et préventives adaptées aux besoins.
D'une part, il nous a permis d'effectuer un travail en équipe ce qui est utile et appréciable
car chaque membre de l’équipe a pu apporter sa part de travail, nous a vraiment appris à
travailler en groupe et atteindre des objectifs dans des dates bien précises.
D’une autre part, notre stage au sein de LafargeHolcim de Tetouan a été très instructif. En
effet, l’atmosphère au sein de la société était très conviviale. Nous avons ainsi constaté que la
hiérarchie des fonctions de la société était respectée dans les rapports entre les employés. Au
travers de cette convivialité, nous avons pu comprendre que l’activité d’une société est plus
performante dans une atmosphère chaleureuse et bienveillante.

62
 BiBliogRaphie

Rapport de poste LafargeHolcim Tetouan 2018-2019-2020-2021

Manuel de montage – Gratteur BEL F 160/18 Bedeschi

Technik- Parc de stockage

Stacker and reclaimer systems for cement plants- One source

Scraper reclaimers – TAKRAF

Construction-Working-and-Maintenance-of-Stackers-and-Reclaimers-for-Bulk-
Materi Ny K.P. SHAH

Theoretical session on stacker anr Reclaimer– the intermediate storage of raw

material between

63